TCC Tarugos de Alumínio - Camila

CAMILA OMODEI COELHO GOMES
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TARUGOS PELO MÉTODO
HOT TOP DE LIGAS DE ALUMÍNIO DA SÉRIE 6XXX E AS NÃO

CONFORMIDADES DESSE PROCESSAMENTO
Guaratinguetá
2013
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TARUGOS PELO MÉTODO
HOT TOP DE LIGAS DE ALUMÍNIO DA SÉRIE 6XXX E AS NÃO

CONFORMIDADES DESSE PROCESSAMENTO
Trabalho de Graduação apresentado ao

Conselho de Curso de Graduação em
Engenharia de Materiais da Faculdade de
Engenharia do Campus de Guaratinguetá,
Universidade Estadual Paulista, como parte
dos requisitos para obtenção do diploma de
Graduação em Engenharia de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Peterson Luiz Ferrandini
Guaratinguetá
2013
Gomes, Camila Omodei Coelho
G633p Processo de fabricação de tarugos pelo método Hot Top
de ligas de alumínio da série 6XXX e as não conformidades
desse processamento / Camila Omodei Coelho Gomes . –
Guaratinguetá : [s.n], 2013
100 f. : il.
Bibliografia : f. 90-95
Trabalho de Graduação em Engenharia de Materiais –

Universidade Estadual Paulista, Faculdade de Engenharia de
Guaratinguetá, 2013
Orientador: Prof. Dr. Peterson Luiz Ferrandini
1. Fundição 2. Fundição contínua I .Título.

CDU 621.74
DADOS CURRICULARES
NASCIMENTO 11.06.1989 – Botucatu / SP
FILIAÇÃO Antonio Carlos Coelho Gomes
Ana Cristina Omodei Coelho Gomes
2009/2013 Curso de Graduação
Engenharia de Materiais e Tecnologia
Universidade Estadual Paulista (UNESP)

De modo especial, a minha mãe Ana Cristina
e a minha avó Maria que sempre me colocaram
em suas orações e me deram total apoio.
AGRADECIMENTOS
A Deus, centro de minha de existência, onde deposito toda minha confiança, peço
discernimento nas minhas atitudes e êxito nas minhas realizações.
A minha família, base da minha vida, onde encontro muito apoio e incentivo para o
meu crescimento profissional. Agradecimento especial aos meus pais, Carlos e Cristina e aos
meus avós, Elpídio e Maria.
Ao meu querido Professor Orientador Peterson, que se mostrou muito “amigo” numa
hora em que eu precisava de apoio e o qual guardarei como exemplo por toda a minha vida.
Ao meu namorado Ronivaldo, ex-aluno da FEG, que sempre me ajudou e me motivou

em tudo que eu precisei.
A todos meus amigos, especialmente à Ivylin, que foram meus companheiros

motivadores nesta jornada da faculdade.
Aos funcionários da Biblioteca pela dedicação e presteza e às secretárias da graduação

pela dedicação e prontidão no atendimento.
A Engenharia de Processos, Coordenadores, Operadores e toda a equipe do

Lingotamento pela oportunidade de trabalho, pela confiança e pelo auxílio no
desenvolvimento dos projetos, durante todo o período da realização do meu estágio.
Gomes, C.O.C.Processo de fabricação de tarugos pelo método Hot-Top de ligas de
alumínio da série 6XXX e as não conformidades desse processamento. 2013. 100 f.
Trabalho de Graduação (Graduação em Engenharia de Materiais) – Faculdade de Engenharia
do Campus de Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2013.
RESUMO
O objetivo deste trabalho é relatar alguns problemas ocorridos na produção de tarugos de

alumínio (série 6XXX) fabricados pelo processo Hot Top na Empresa Alcoa Alumínio S.A. O
processo de fabricação do Alumínio é descrito a partir da primeira etapa, desde a mineração
até a redução, fundição e tratamento do metal. O produto final da planta são os tarugos,
destinados para clientes que fabricam perfis por extrusão, e a qualidade final do produto é
altamente dependente de todo o processo de fundição. Portanto, é necessário que se utilize
boas práticas de tratamento do metal, acompanhamento de sua fabricação e controle de seu
tratamento térmico para atender os padrões requeridos, satisfazendo assim, os clientes. O
método de produção do tarugo e suas variáveis serão descritas através da temperatura e
velocidade de vazamento, fluxo do cone d’agua, taxa de resfriamento, tempo de tratamento
térmico, desgaseificação e filtragem do metal “in line”, ou seja, quando ele ainda se encontra
no estado líquido. As não conformidades do processo foram estudadas por análises
metalográficas, tanto macroestrutural quanto microestrutural, e serão descritas e discutidas.
Palavras-chave: Tarugos de alumínio. Fundição.Lingotamento. Análises Metalográficas.

Redução do Metal.
Gomes, C.O.C. Manufacturing process by Hot Top method of aluminum alloys of series
6XXX and the non-conformities of this processing. 2013. 100 f. Final Monograph
(Undergraduation in Materials Engineering)– Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2013.
ABSTRACT
The goal of this work is to report some problems that occur in the in the production of
aluminum billets (series 6XXX) produced by the hot top process in the Alcoa aluminum Inc.
The aluminum fabrication process is described from its first stage, since the mining until the
reduction, smelting and treatment of the metal. One of the plant’s final product, are billets for
clients that produce profiles by extrusion. The product’s final quality highly depends on the
whole production process. Therefore it’s necessary to use good practices in the treatment of
the metal, follow up its fabrication and control its thermal treatment, in order to meet the
required standards to satisfy the clients. The billet’s production method and its variables will
be detailed through temperature and casting speed, cone of water flow, cooling rate, duration
of thermal treatment, degassing and metal “in line “filtering, in other words when it’s still
found in its liquid state. The non-conformities of the process were studied by metallographic
analysis, both macrostutural and microstructural that will be described and discussed in this
work.
Key Words: aluminum billets, smelting, cast house, metallographic analysis and metal
reduction.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO...................................................................................................................12
1.1. A EMPRESA.....................................................................................................................12
1.2 OBJETIVOS.......................................................................................................................12
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS.........................................................................................12
2.1 O ALUMÍNIO.....................................................................................................................12
2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS........................................................................................13
2.3 OBTENÇÃO DO ALUMÍNIO...........................................................................................15
2.4 PROCESSOS DE REDUÇÃO............................................................................................17
2.5 LINGOTAMENTO.............................................................................................................19
3. FABRICAÇÃO DE TARUGOS........................................................................................19
3.1 CARREGAMENTO DOS FORNOS..................................................................................19
3.1.2 Perda de fusão................................................................................................................23
3.1.3 Formação da escória......................................................................................................24
3.1.4 Escumagem dos fornos..................................................................................................25
3.1.5 Adição de sal..................................................................................................................26
3.1.6 Adição de elementos de liga...........................................................................................26
3.2 VAZAMENTO DO METAL..............................................................................................29
3.2.1 O filtro A-622..................................................................................................................30
3.2.2 Remoção dos álcalis.......................................................................................................31
3.2.3 Desgaseificação...............................................................................................................32
3.3 ADIÇÃO DE REFINADOR DE GRÃO...........................................................................34
3.3.1 Mecanismo de refinamento de grão.............................................................................35

3.4 UTILIZAÇÃO DO FILTRO CFF (CERAMIC FOAM FILTER).....................................36
3.5 PROCESSO DE VAZAMENTO POR CABEÇA QUENTE (HOT TOP)........................37
3.5.1 Montagem dos componentes da mesa..........................................................................39
3.5.2 Mecanismos do processo................................................................................................40
3.6 SOLIDIFICAÇÃO DO METAL........................................................................................43
3.6.1 Estruturas dendríticas...................................................................................................43
3.6.2 Estrutura do Grão..........................................................................................................44
3.6.3 Micro segregação............................................................................................................45
3.7 PÓS VAZAMENTO DO METAL....................................................................................45
4. PROCESSO DE HOMOGENEIZAÇÃO.........................................................................47
4.1 OS OBJETIVOS DA HOMOGENEIZAÇÃO...................................................................48
4.1.2 Forno de homogeneização e o a câmara de resfriamento...........................................50
4.1.3 Gráfico do tratamento térmico.....................................................................................51
4.1.4 Destino final dos tarugos...............................................................................................54
5. MATERIAIS E MÉTODOS..............................................................................................56
5.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS (MACROESTRUTURAL)......................................56
5.2 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS (MICROESTRUTURAL).......................................56
5.2.1 Análise PoDFA...............................................................................................................60
6. ANÁLISES E DISCUSSÃO...............................................................................................61
6.1 ANÁLISE MACROESTRUTURAL..................................................................................61
6.1.1 Dureza.............................................................................................................................61
6.1.2 Tamanho de grão...........................................................................................................62
6.1.3 Pré- solidificação............................................................................................................63
6.1.4 Camada de refusão.........................................................................................................64
6.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL...................................................................................64
6.2.1 Segregação inversa.........................................................................................................65
6.2.2 Mecanismos do processo................................................................................................67

6.3 AS FASES DE ALFESI......................................................................................................69
6.3.1 Características das fases................................................................................................69
6.4 ESCRITA CHINESA……………………….........................................………....……….72
6.5 DISTRIBUIÇÃO UNIFORME DO MG2SI.......................................................................73
6.5.1 Estequiometria dos compostos......................................................................................73
6.6 CAVIDADE DE CONTRAÇÃO.......................................................................................76
6.7 INCLUSÕES DE ÓXIDOS................................................................................................77
6.8 POROSIDADE..................................................................................................................77
6.9 FUSÃO DE EUTÉTICO.....................................................................................................77
6.10 OUTROS DEFEITOS IDENTIFICADOS NA MACROESTRUTURA.........................78
6.10.1 Exsudação.....................................................................................................................79
6.10.2 Juntas frias....................................................................................................................79
6.10.3 Rugosidade....................................................................................................................80
6.10.4 Rasgos transversais......................................................................................................80
6.10.5 Zíper..............................................................................................................................81
6.10.6 Agarramento.................................................................................................................82
6.10.7 Sangria..........................................................................................................................82
6.10.8 Empenamento...............................................................................................................83
6.10.9 Bolha..............................................................................................................................84
6.10.10 Marca de espaçador...................................................................................................85
6.10.11 Óxidos na superfície...................................................................................................86
6.10.12 Porosidade...................................................................................................................86
6.10.13 Ondulação...................................................................................................................87
6.10.14 Trinca..........................................................................................................................87
6.10.14.1 TRINCA SUPERFICIAL.........................................................................................87
6.10.14.2 TRINCA NO PÉ.......................................................................................................88
7. CONCLUSÃO.....................................................................................................................89
REFERÊNCIAS......................................................................................................................90
GLOSSÁRIO...........................................................................................................................99
APÊNDICE..............................................................................................................................98
Apêndice A...............................................................................................................................98
Apêndice B................................................................................................................................99
.
12
1. INTRODUÇÃO
1.1. A EMPRESA
Em 1965, foi fundada a primeira Unidade da Alcoa no País, na cidade de Poços de

Caldas, contendo as três unidades de produção integradas – mineração, refinaria e redução.
Inicialmente denominada Alcominas, entrou em operação em 1970 colaborando assim, para
que a cidade se tornasse um importante polo de desenvolvimento do sul de Minas Gerais
(ALCOA).
1.2 OBJETIVO
O objetivo deste trabalho é descrever o processo de obtenção do alumínio desde a

bauxita até o produto final e dar enfoque na produção de tarugos, pertencentes à série 6XXX e
em seus possíveis defeitos de caráter micro e macroestrutural. Essas ligas são destinadas para
o processo de extrusão para fabricação de perfis.
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 O ALUMÍNIO
O alumínio foi descoberto por Sir Humphrey Davy em 1809, tendo sido isolado pela
primeira vez em 1825 por H. C. Oersted. Porém, apenas em 1886 foi desenvolvido um
processo industrial econômico de redução. Nesse ano, dois cientistas trabalhando
independentemente, Charles Martin Hall, nos Estados Unidos, e Paul Louis Héroult, na
França, inventaram o mesmo procedimento eletrolítico para reduzir a alumina em alumínio
(ABAL, 2004).
O aumento do consumo e utilização do alumínio é a prova visível que ele se destaca

por possuir excelentes características físico-químicas, ressaltadas pelo seu baixo peso
específico, comparado com outros metais de grande consumo, pois é maleável, de excelente
resistência à corrosão, alta condutibilidade elétrica e térmica e infinitamente reciclável (ver
Apêndi\ce A).
13
2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS
O sistema de classificação das ligas de alumínio teve origem com a associação dos
produtores norte-americanos - The Aluminum Association Inc. - e atualmente tem aceitação
mundial. As ligas de alumínio podem ser divididas em dois grupos: as ligas tratáveis
termicamente (destinadas à fabricação de produtos semi-acabados, como laminados planos e
não planos, placas, chapas, folhas, tarugos, barras, perfis extrudados e componentes forjados)
e as ligas de fundição (destinadas à fabricação de componentes fundidos) (BRANDT, 1990).
As ligas de alumínio fundidas foram agrupadas em série, cada uma com quatro dígitos
sendo que o último dígito é separado dos três primeiros por um ponto decimal. Para a série
1XX.X, o primeiro dígito designa o alumínio não ligado, os dois últimos dígitos seguintes
indicam aproximadamente a porcentagem mínima de alumínio que está acima de 99% e o
quarto dígito, após o ponto decimal, indica a forma do produto por exemplo, 1XX.0 se refere
a um produto fundido (DAVIS, 2002). As ligas fundidas são representadas na Tabela 01
abaixo.
Tabela 01– Sistema de identificação das ligas de alumínio de fundição segundo a

American Aluminium Association.
Fonte: (AAA, 2013)

14
A Tabela 02 apresenta as ligas tratáveis termicamentes com destaque para as ligas da

série 6XXX que serão descritas nesse trabalho. O grupo 1XXX são os alumínios não ligados e
as séries que vão de 2XXX à 8XXX o primeiro dígito se refere ao principal elemento
constituinte, o segundo digito da classificação deve indicar a liga original e modificações da
liga e os dois últimos, dos quatro dígitos da designação, devem indicar as diferentes ligas do
grupo (NOCK Jr., 1990).
Tabela 02 – Sistema de identificação das ligas de alumínio para trabalho mecânico segundo a
American Aluminium Association.
Fonte: (AAA, 2013)
A série 6XXX contém ligas que possuem ligações consideradas de média resistência
mecânica, boa resistência a corrosão, soldabilidade, conformabilidade e usinabilididade. As
ligas produzidas para tarugos são da série 6xxx, ou seja, ligas de alumínio com silício e
magnésio como principais elementos de liga. 70% da produção consistem de 6060 e 6063. Os
30% restantes englobam ligas 6005, 6061, 6101, 6082, 6351 e 6463. Ligas da série 6xxx são
15
tratáveis termicamente, apresentam boa resistência mecânica, excelente conformabilidade e

boa resistência à corrosão (ALCOA).
As composições dos dois principais elementos adicionados nessa série podem variar
de acordo com a Tabela 03 abaixo:
Tabela 03: Intervalos das quantidades de elementos de liga que devem ser
adicionados.
Liga %Si %Mg
Mín. Máx. Mín. Máx.
6060 0,446 0,494 0,396 0,454
6063 0,476 0,544 0,446 0,514
6005 0,756 0,844 0,116 0,204
6061 0,666 0,774 - 0,084
6351 0,986 1,07 0,446 0,534
6463A 0,496 0,545 - 0,034
6463B 0,365 0,434 - 0,034
6261 0,550 0,700 0,200 0,350
6082 1,130 1,200 0,500 0,600
6101 0,430 0,480 - -

Fonte: (AAA, 2013)
2.3 OBTENÇÃO DO ALUMÍNIO
O processo de obtenção de alumínio primário divide-se em três etapas: mineração,

refinaria e redução. A mineração é a etapa que consiste na extração do minério de bauxita da
jazida. O alumínio não é encontrado no estado metálico na crosta terrestre e sua obtenção é
feita a partir da extração da bauxita, que deve apresentar no mínimo 30% de alumina
aproveitável, para que a produção seja economicamente viável. Basicamente, são necessárias
5 toneladas de bauxita para se obter 2 toneladas de alumina e assim produzir 1 tonelada de
alumínio pelo processo de redução (ABAL, 2006).
16
A unidade de refinaria atua principalmente no sentido de processar a bauxita e

produzir alumina. Para tal, o processo utilizado é o Bayer, onde se processa a bauxita e
produz a alumina hidratada e calcinada (Mc GEER, 1977).
Dessa forma, a alumina é moída (moagem), dissolvida em soda cáustica (digestão) e,

posteriormente filtrada para separar todo o material sólido (clarificação e evaporação),
concentrando-se o filtrado para a cristalização da alumina (precipitação). Os cristais são secos
e calcinados (calcinação) para eliminar a água do hidrato de alumínio, através de
superaquecimento transformando-o em alumina SGA (Smelting Grade Alumina – Al2O3), a
qual está pronta para a venda e para o processo de redução (ABAL, 2004). O fluxograma do
processo é ilustrado abaixo (Figura 01):
Figura 01: Fluxograma da refinaria.
Fonte: ( ABAL, 2013).

17
2.4 PROCESSOS DE REDUÇÃO
O enfoque do trabalho como anteriomente dito, é o processo de redução e fundição do

metal da série 6XXX, (Figura 02), que ocorre respectivamente na sala de cubas e o no
lingotamento, sendo que neste último são realizados a fabricação de tarugos e seu tratamento
térmico.
Figura 02: Fluxograma do processo de redução.
Fonte: (ABAL, 2013).
Pelo processo denominado Hall-Héroult, a alumina calcinada é transformada em

alumínio metálico por eletrólise. Esse processo ocorre em cubas eletrolíticas (Figura 03(a)),
que são compostas pelo catodo e anodo onde é inserido o briquete (Figura 03(b)). Os
briquetes são produzidos na própria planta e são compostos de coque e piche. O coque
fornece calor para a combustão e o material volátil consiste principalmente em misturas de
carbonetos, como exemplo o piche.
Figura 03: (a) Cuba eletrolítica selada com aluminia; (b) Representação da cuba eletrolítica
evidenciando a composição e o local onde se coloca o briquete.
18
Fonte: (próprio autor, 2013).
A alumina é frequentemente depositada nas cubas sob um eletrólito fundido,

denominado banho eletrolítico, que é composto por uma mistura contendo CaF2 (Fluorita),
NaF (Fluoreto de Sódio), AlF3 (Fluoreto de alumínio), MgF2 (Fluoreto de magnésio) e
Na3AlF6 (Criolita) que é um bom solvente para alumina. Cada cuba possui uma voltagem
estimada de 5 volts consumindo em média 440 volts e cada cuba possui um sistema de
medição e uma lâmpada sinalizadora, a qual é possível informar ao operador do efeito
anódico, ou seja, quando há falta de alumínio na cuba. Durante esse processo, a passagem da
corrente acarreta na redução do metal (Reação 01) (ZANGIACOMI, 2011).
A passagem de corrente elétrica contínua, na célula eletrolítica, promove a redução da

alumina decantando o alumínio metálico no fundo da célula e o oxigênio liberado reage com o
anodo de carbono, formando CO2 (ABAL, 2004).
2 Al2O3 + 3 Carbonos (pasta) + Energia -> 4 Al(l) + 3 CO2(g) (01)
A Alcoa Poços possui três linhas de cubas, cada uma contendo um total de 96 cubas
sendo que cada cuba é alimentada por 50 pinos, pelos quais são inseridos os briquettes. Em
média, opera-se com um total de 287 cubas/dia, com um plano de produção de 265 ton/dia.
A alimentação das cubas é feita por um operador (Figura 04(a)) ou com um veículo
interno denominado “rodão” (Figura 04(b)) que realizam a selagem de cubas, para que fiquem
sempre abastecidas com alumina. A retirada do metal líquido das cubas (Figura 04(c)), é feita
por sifonação onde é passando o metal para o cadinho. Esses cadinhos chegam ao
lingotamento como uma temperatura de 900 ºC e após pesagem e escumagem (Figura 04(d)),
o cadinho é despejado nos fornos estacionários do lingotamento (ALCOA, 2013).
19
Figura 04: (a) Operador selando a cuba; (b) rodão selando a cuba; (c) cadinho que faz a
sucção do metal das cubas; (d) cadinho sendo escumado.
2.5 LINGOTAMENTO
O lingotamento possui clientes que priorizam a compra de metal líquido como Phelps
Dodge, Mangels e Fábrica de Pó de alumínio (interna da Alcoa). Outros clientes realizam a
compra de tarugos (extrusão) e outros ainda, a compra de lingotes em menor proporção
(Figura 05).
Figura 05: Distruibuição dos produtos produzidos na Planta da Alcoa.
Produção Média Mensal (%)

1%1%
0%
13%
33%
Extrusão
15%
Phelps Dodge
Fabrica de Pó
Mangels
Lingotes Primarios
Lingotes Off-Grade
Alta Pureza
37%

20
A Mangels fabrica rodas automotivas na cidade de Três Corações-MG, através da

fundição por baixa presssão, com uma produção de 8000 rodas/dia e para tanto são utilizadas
ligas da série de fundição 3XX.X, ligas de Al-Si, com teores de Si iguais a 7% ou 11%. A
Phelps, produtora de fios e cabos condutores, adquire metal com adição do elemento boro, o
qual atua na remoção dos metais de transição da liga, a fim de aumentar a condutividade
elétrica do produto final. Os lingotes e as ligas destinadas à Fábrica de Pó são enviados a
clientes internos (METALLURG, 2013).
3. FABRICAÇÃO DE TARUGOS
As ligas produzidas para a fabricação de tarugos são da série 6XXX, ou seja, ligas
contendo como principais elementos o silício e o magnésio. O sistema de fabricação de
tarugos utilizado é o método “hot top”, classificado como sistema de fundição semicontínuo e
com capacidade média de produção mensal de 4200 tarugos, possuindo eles, diâmetros de
152 mm, 178 mm e 203 mm. O fluxograma abaixo (Figura 06) será descrito ao longo do
trabalho e representa as etapas que ocorrem para a produção de tarugo e a sequência de
tratamento do metal.
Figura 06: Fluxograma do processo de fabricação de tarugos pelo método Hot Top.
21
Fonte: ( ALCOA, 2013).
3.1 CARREGAMENTO DOS FORNOS
O carregamento dos fornos pode ser feito tanto com metal primário, vindo da sala de
cubas, como também com sucata juntamente com metal primário. A refusão do metal e a
adição do metal líquido são feitos de maneira conjunta, sendo proporções de 90% de metal
líquido e 10% de sucata, 80% de metal, 20% de sucata, 70% de metal e 30% de sucata, pois o
metal líquido é transferido diretamente para os fornos e somente após três horas ou mais é que
se pode adicioná-lo ao forno caso o mesmo já contenha sucata evitando assim, possíveis
explosões causadas pela umidade. O carregamento do forno é realizado primeiro com sucatas
mais leves como caixas, limalhas, lingotes e posteriormente com sucatas do tipo pé, cabeça de
tarugos, tarugos não conformes (Figura 07) (GIRARD et al., 2010).
22
Figura 07: Sucata sendo refundida.
Fonte: ( próprio autor, 2013).
As sucatas que são utilizadas devem estar de acordo com os requisitos mínimos de
qualidade, segurança, embalagem, acondicionamento, não sendo permitidas sucatas
contaminadas com outros metais (aço, chumbo, zinco), latas de bebidas, material radioativo,
lubrificantes e qualquer sucata que não seja gerada em processo de extrusão (ATTEMPOHL,
1998).
A exposição do metal líquido na atmosfera faz com que se crie uma fina camada de
óxido de alumínio que protege a superficie do metal agindo como uma barreira e previnindo
oxidações. Quando essa camada protetora é quebrada, o óxido de alumínio e contaminantes
são introduzidos no metal. Por esse motivo, a transferência de metal para os fornos tem
bastante impacto sobre o processo, sendo esta uma etapa crítica, pois podem ser introduzidos
óxidos no material fundido e gerar escória, e quando o metal é despejado de uma altura acima
da desejável (Figura 08), o ar é puxado para baixo da superfície do banho. Esse fenômeno dá-
se o nome de ação cascata, e é quando há o aumento da exposição do oxigênio no metal,
fazendo com que os óxidos permaneçam suspensos na massa fundida. Por isso é necessário
que o metal seja vazado com a mais baixa turbulência possível para que se reduza a formação
da escória, embora ela seja inevitável (GIRARD et al., 2010).
Figura 08: Metal sendo despejado pela porta norte (porta atrás do forno).
23
Fonte: (ALCOA,2013).
3.1.2 Perda de fusão
A perda de fusão é o fenômeno que afeta o rendimento metálico de fusão sendo a

relação entre o peso final do metal solidificado e o peso do material carregado para ser
refundido. A morfologia, composição química dos lingotes, sucatas, retalhos (Figuras 09), e a
temperatura, têm forte influência na perda de fusão e na geração de escória, pois o metal fica
sujeito a oxidação (contato com o ar ou com atmosfera oxidante dos fornos).
Figura 09: Sucatas utilizadas para refusão (a) Sucata de cuba; (b) limalha; (c) pés e cabeças de
tarugos serrados; (d) metal drenado e solidificado; (e) perfis prensados; (f) sucata de cabos.

24
As perdas de fusão dependem das dimensões do material metálico colocado no forno,

sendo que a principal variável que afeta a perda é a espessura do refugo, pois quanto mais
leve for o material e quanto maior a área superficial, maiores serão as perdas (ABAL, 2006).
Um maior contato com a atmosfera causa uma maior perda de fusão, por isso limalhas
devem ser compactadas para conseguir uma densidade elevada e para minimizar a flutuação e
exposição à atmosfera oxidante.
3.1.3 Formação da escória
Conforme já mencionado, a formação da escória dá-se quando o alumínio líquido é

exposto à atmosfera natural, gerando assim uma camada delgada e impermeável de óxido de
alumínio (Al2O3) em sua superfície, de acordo com a Reação (02). A espessura dessa camada
é em função da temperatura e do ponto de fusão do alumínio e sua composição é em função
da liga que está sendo preparada.
2Al + 3/2 O = Al2O3 = 339 Kcal/mol (02)
A camada de escória atua como um cobertor, evitando que o calor atinja o material
fundido e crie uma barreira para a dissolução dos elementos de liga. Essa escória é formada
por óxido e alumínio metálicos, tendo em vista que na escumagem a retirada desta camada
arrasta mecanicamente parte do alumínio incorporado na escória e esse processo não deve ser
realizado várias vezes, porque automaticamente surgirão novas oxidações. Esses resíduos são
denominados skim, dross, borra e escória e suas composições variam muito, porém
normalmente são óxidos de alumínio e outros óxidos de metais que compõem a liga como
óxido de magnésio, carbeto de alumínio, nitreto de alumínio, óxido de ferro, entre outros
(ABAL, 2007).
Durante o processo, ocorrem as reações termíticas que é quando o metal fundido

permanece muito tempo dentro do forno, formando pontos de ignição na escória (térmitas) a
aproximadamente 2000ºC (Figura 10). Ela deve ser evitada, pois apresenta uma perda de
alumínio metálico, através da Reação (03).
2Al + N2 = 2 AlN + 131 Kcal/mol (03)
A formação de nitreto de alumínio promove outra reação com a umidade do ambiente

gerando amônia (Reação 04), que exala um desagradável odor e gera péssimas condições de
higiene e saúde para os funcionários da área.
25
2 AlN + 3H2O = Al2O3 + 2NH3 (04)
Figura 10: Borra gerada no processo e ocorrência de reação termítica.
3.1.4 Escumagem dos fornos
O método mais amplamente utilizado para esta atividade são escumadeiras,

enganchadas nas empilhadeiras, sendo que a eficiência desta técnica é altamente dependente
das habilidades do operador (Figura 11). Nesse processo há uma grande perda de energia,
uma vez que ele é realizado com a porta do forno aberta. Da mesma forma que há várias
restrições para despejar o metal, há várias restrições para a escumagem, sendo que uma delas
é que a agitação deve ser realizada abaixo da superfície do banho para causar uma perturbação
mínima da superfície do metal fundido (GIRARD et al., 2010).
Figura 11: Escumagem arrastando a escória para fora do forno.
(Fonte: próprio autor, 2013).

26
3.1.5 Adição de sal
Um dos tratamentos do metal no forno é a fluxição, que consiste basicamente na

adição de sais granulados ou em pó adicionados direto ao forno seguida de agitação. Os
fluxos baseiam-se em misturas de cloretos e fluoretos, sendo os mais comuns: NaCl, MgCl2,
KCl, Na3AlF6, NaF, KF, CaF2 e Mg2F. A planta de Poços não utiliza o sal no tratamento do
metal, devido ao fato do mesmo ser considerado limpo, ou seja, vir do processo primário de
produção ou então de refusão de sucatas confiáveis. Estudos apontam diversos benefícios da
adição de sais nos fornos como redução da perda de fusão, aumento da formação de uma
borra mais seca, redução dos álcalis, inclusões e manutenção na limpeza do forno (redução da
impregnação de óxidos nas paredes) (ALFA TREND, 2013).
Por exemplo, utiliza-se sais como o NaCl (100%) que funde a uma temperatura de
807ºC e o KCl (100%) que funde à 802ºC. A densidade dessses sais devem ser bem inferiores
a do alumínio líquido para que sobrenadem na forma de banho. Os sais mencionados
apresentam densidade na fase líquida de 1,7 g/cm³ que é bem inferior a densidade do alumínio
líquido (2,36 g/cm³). O sal deve sobrepor-se à carga que esta sendo fundida e deve ter
capacidade para romper a camada de óxido que recobre o metal. O uso do sal a base de
cloreto também é eficiente, pois faz com que as inclusões emerjam na superfície e se
comportem como uma camada de escória (ABAL, 2006).
3.1.6 Adição de elementos de liga
Os elementos de liga são denominados de anteligas. Um dos aspectos que tornam as

ligas de alumínio tão atraentes como materiais de construção mecânica, é o fato do alumínio
se combinar com a maioria dos metais de engenharia, a fim de se obter características
tecnológicas ajustadas de acordo com a aplicação do produto final. Naturalmente, uma só liga
não pode combinar todas as propriedades ótimas para cada aplicação, sendo necessário
conhecer as vantagens e limitações de cada uma delas, para que se possa fazer a melhor
seleção. O grande alcance das ligas oferece à indústria uma grande variedade de combinações
de resistência mecânica, resistência à corrosão e ao ataque de substâncias químicas,
condutibilidade elétrica, usinabilidade, ductibilidade, formabilidade (AGREDA, 2005)
Um comentário que se aplica a todos os elementos de liga é que o forno deve ser
escumado antes deles serem adicionados, para evitar que fiquem presos na camada de
27
escória, resultando na não homogeneização do forno. A ordem de adição dos elementos deve
ser seguida de acordo com a recomendação dos fornecedores. O magnésio, por exemplo, é o
elemento mais sensível em termos de recuperação e impacto sobre a qualidade do metal e
deve ser adicionado ao forno abaixo de 750°C porque submerge rapidamente e é facilmente
queimado. O manganês deve ser adicionado sozinho e por último, dentres as anteligas e com
o forno muito bem escumado para não deixá-lo ficar na superfície junto com a escória. O
titânio deve ser o primeiro a ser adicionado. Elementos como o manganês, cromo e o níquel
possuem baixa solubilidade e com pontos de fusão superior ao do alumínio, favorecendo
assim, a formação de eutéticos binários, ternários e complexos como Al5FeSi, CuAl2, FeAl3,
Mg2Si (BROWN; WILLEY, 1990)
Em geral, podemos dividir os elementos entre àqueles que conferem a liga a sua
característica principal (resistência mecânica, resistência à corrosão, fluídez no preenchimento
de moldes) e os que exercem função acessória, como o controle de microestrutura, das
impurezas e traços que prejudicam a fabricação ou a aplicação do produto (CORRADI, 2006).
Após o término da preparação do forno, aguarda-se o tempo de descanso do banho em

média de 30 minutos (mínimo) para que haja o processo de sedimentação por gravidade para
que inclusões maiores que 100 micrometros sejam precipitadas no fundo do forno e antes de
realizar o vazamento do metal. Antes de toda fundição e saída de metal da fábrica são
retiradas amostras dos fornos para que se verifique e certifique a composição química.
Alguns elementos de liga que podem ser adicionados ao alumínio são o antimônio,
arsênio, berílio, bismuto, boro, cádmio, cálcio, carbono, chumbo, cobre, cromo, estanho,
estrôncio, ferro, fósforo, gálio, índio, lítio, manganês, mercúrio, molibidênio, níquel, prata,
vanádio, zinco, zircônio, titânio. Os dois elementos principais que compõem as ligas da série
6XXX são o magnésio e o silício. (Ver apêndice B).
O magnésio (Figura 12(a)) promove o aumento de propriedades mecânicas. Em altas

concentrações é suscetível à corrosão intergranular, por isso é utilizado em ambientes
agressivos, possui boa resistência, reduz a temperatura de fusão e aumenta a capacidade de
endurecimento por deformação. O silício (Figura 12(b)) aumenta a fluidez do alumínio
líquido e adicionado juntamente com o magnésio, forma ligas tratáveis termicamente,
diminuindo a temperatura de fusão e reduz os índices de contração durante o processo de
solidificação (MAZOLANI, 1995).
28
Figura 12: Elementos de liga (a) barras de magnésio; (b) pepitas de silício.
Após a adição dos elementos de liga nos fornos, outra agitação é necessária a fim de
auxiliar na dissolução dos elementos, atingir a temperatura, composição e homogeneidade do
produto fundido. Observa-se nas Figuras 13(a) e 13(b) imagens de um forno com a escória
(sem ser escumado) e um forno já escumado respectivamente.
Figura13: (a) Forno não escumado (contendo borra superficial); (b) forno escumado, pronto
para iniciar o vazamento de metal.

29
3.2 VAZAMENTO DO METAL
Vazamento do metal ou então caída do metal é o nome utilizado quando se inicia o

processo de fundição, ou seja, a partir de quando ele sai do forno em direção à mesa de
fabricação de tarugos e nesse trajeto serão descritos quatro importantes tratamentos realizados
no metal, sendo: desgaseificação, retirada de álcalis, adição de refinador de grão e filtragem.
Primeiramente, o metal segue pela calha atingindo o filtro, chamado de A-622, onde
são realizados os processos de desgaseificação e retirada de álcalis. Logo após, em um novo
intervalo de calha são adicionados vergalhões e varetas como refinadores de grão e por último
é realizada a filtragem do metal, com um filtro de espuma cerâmica. Cada etapa será
esquematizada e descrita com mais detalhes no desenvolver do trabalho, perante parâmetros
importantes do processo. O forno 1, por estar mais distante, provoca maior dissipação de calor
até chegar aos moldes e por esse motivo a temperatura deste forno deve ser de 710ºC,
enquanto o forno 2 necessita atingir apenas 700ºC (Figura 14). O controle da temperatura dos
fornos é realizado pelos maçaricos eos operadores controlam todo o processo por meio de
abertura e fechamento das portas dos fornos.
Figura 14: Representação da Hot Top, desde os fornos até a mesa de tarugos.
Fonte: (ALCOA, 2013).

30
3.2.1 O filtro A-622
O filtro A-622, assim como toda a calha de vazamento e a mesa, são aquecidos antes
do processo por meio de maçaricos (Figura 15(a)). Ao passar pelo filtro, ocorre então a
retirada do gás hidrogênio para obtenção de um metal desgaseificado e a retirada de álcalis
para a obtenção de um metal mais limpo. O A-622, (Figura 15(b)) é formado por um
compartimento interno (box) com um rotor de aço acoplado (Figura 15(c)), onde a escória
ficará aprisionada e por onde serão inseridos os gases (ARANGO; MARTORANO, 2012).
Figura 15: (a) Calha sendo aquecida para iniciar o vazamento do metal; (b) compartimento do
filtro A-622 durante o vazamento de metal; (c) vista lateral.
Através do rotor (Figura 16 (a)), há a inserção de gás cloro e gás argônio que passam
pelo orificio presente na haste do rotor dispersor (Figura 16(b)) até entrar em contato com o
metal.
Figura 16: (a) rotor de aço; (b) vista do orifício presente no rotor por onde são inseridos os
gases.

31
3.2.2 Remoção dos álcalis
A remoção dos álcalis é um processo que não requer alto custo e se obtém eficiência
em média de 55% na remoção de inclusões. Para isso, é injetado pelo orifício do rotor, gás
cloro inerte para que as inclusões possam aderir nas bolhas que serão formadas.
Os álcalis (Na, Li e o Ca) acompanham o metal junto ao banho eletrolítico, sujeira das
sucatas, impurezas, inclusões exógenas que incluem partículas refratárias, sílica e partículas
endógenas que são óxidos, espinélios, carbetos, boretos, cloretos (ABAL, 2005).
Os álcalis formados são sólidos, flutuam e havendo magnésio em excesso também

reagem com o cloro formando gases e cloreto líquido que precipitam e causam defeitos,
segundo as reações (05) e (06) abaixo:
Mg + Cl2(g) = MgCl2 (l) (05)
2/3 Al + Cl (g) = 2/3 AlCl3(g) (06)
O gás, ao passar pelo rotor, promove a formação de pequenas bolhas em grande

quantidade e reagem de forma mostrada na Reação primária (07), a qual obtem sais como
produto.
2Cl2 + 2Na + Mg → MgCl2 + 2NaCl (07)
Reações (08) e (09) secundárias:
MgCl2 + 2Na → Mg + 2NaCl (08)
MgCl2 + Ca → Mg + CaCl2 (09)
As taxas de sódio e cálcio que são consumidas são proporcionais as suas

concentrações no metal fundido, ajudando a manter a escória seca e também removendo
algumas outras inclusões, principalmente óxidos que são arrastados para a superficie.
3.2.3 Desgaseificação
As ligas de alumínio, que estão no estado líquido, são muito suscetíveis à absorção de
hidrogênio. Por ocasião na solidificação, ocorre uma brusca redução de solubilidade fazendo
com que grande parte do hidrogênio seja segregado (CALLISTER, 1997). A absorção de
32
hidrogênio pelo metal líquido ocorre através da redução do vapor de água, conforme a Reação
(10):
H2O (vapor) + 2/3 Al (líquido) → 1/3 Al2O3 (sólido) + 2 H (dissolvido) (10)
Para evitar esse problema, é necessário desgaseificar o metal através do

borbulhamento do gás inerte, o qual abaixa o teor de hidrogênio no banho, arrastando as
partículas sólidas de inclusões de óxidos. Neste processo, o gás é “fragmentado” pelo
movimento rotativo do rotor gerando um número elevado de bolhas (Figura 17).
Figura 17: Esquema básico de desgaseificador.
Fonte: (ABAL, 2006)
Pelo gráfico (Figura 18(a)), observamos que o alumínio no estado líquido (acima de
660°C) apresenta grande solubilidade e à medida que se solidifica, sua solubilidade diminui
drasticamente. Nota-se que na temperatura de 660ºC, a solubilidade do hidrogênio é de
0,04 cm3 e a partir daí, continua a decrescer, a mobilidade dos átomos tende a ser baixa e eles
se juntam para formar o hidrogênio molecular dando origem a cavidades porosas de
hidrogênio molecular no interior do metal líquido. A 850ºC o alumínio é bastante ágil em
solubilizar átomos de hidrogênio absorvendo 2,19 cm3/100 g de Al, e ao abaixarmos a
temperatura para 800 ºC nota-se que a absorção é de 1,70 cm3/100 g de Al.
O processo depende da área total das bolhas do gás, quanto maior a quantidade, menor
o tamanho das bolhas e maior rotação maior será a cinética de desgaseificação. A uma dada
33
vazão, quanto menor o diâmetro do rotor e quanto maior a velocidade de rotação, menor será
a o diâmetro das bolhas, as quais se obtiverem cerca de 5 milímetros de diâmetro podem
conseguir uma eficiência de cerca de 100% (Figura 18(b)). Bolhas menores, causam um
melhor contato com o metal, melhor agitação, lavagem do metal e provocam reações mais
rápidas, assim como o tempo de contato de argônio são determinantes para a eficiência da
desgaseificação (ABAL, 2006).
Figura 18: (a) Gráfico da solubilidade do hidrogênio no alumínio; (b) eficiência do processo
em função de diâmetro da bolha .
Nota-se que quanto maior a temperatura de aquecimento do alumínio líquido, maior

será o volume de hidrogênio na forma de bolhas dentro do metal, como mencionado. Pode-se
concluir que uma boa prática operacional não superaquece o metal líquido, procurando mantê-
lo o mais próximo possível do ponto de solidificação, compatível com as condições de
vazamento (ABAL, 2006).
34
3.3 ADIÇÃO DE REFINADOR DE GRÃO
A prática de refino de grão utilizada durante a fundição dos tarugos, objetiva uma
microestrutura com grãos globulares, mais homogêneos, equiaxiais, dúcteis e refinados, a fim
de melhorar as propriedades mecânicas e fazer com que sejam isotrópicas e uniformes ao
longo do material (COOPER; HARDMAN; BURHOP, 2003).
O elemento refinador de grão do tipo TiB2, são normalmente mais potentes e de

influência mais prolongada em relação ao TiC. São também bons nucleantes e possuem baixa
solubilidade no alumínio líquido, pois o boro melhora o acabamento superfical e a resistência
a fadiga. O carbono tem efeito similar ao boro, pois os carbonetos (TiC) são bons nucleantes,
se decompõem com o tempo em altas temperaturas, possuem baixa solubilidade porém não
são tão estáveis quanto o TiB2. O uso de TiB (nucleação) com o excesso de Ti (redução do
crescimento de grão) fornece uma combinação ideal para o refino da microestrutura
(MCCARTNEY, 1989).
O refinador de grão é adicionado na forma de varetas ou vergalhões, e até mesmo o

elemento titânio é adicionado no forno. As varetas (Figura 19(a)), são adicionadas na forma
de TiBAl, utilizadas na calha de vazamento e o vergalhão (Figura 19(b)) é adicionado na
forma de TiCAl, que utiliza o carbono como refinador de grão para evitar trincas nos tarugos.
O vergalhão é injetado a uma velocidade de 100 cm/min (O`REILLY et al., 2000).
Figura 19: Refinadores de grão: (a) varetas de TiBAl; (b) vergalhão de TiCAl.

35
Quando o metal sai do filtro A-622 e segue pela calha contínua, ocorre a injeção de
vergalhão contra o fluxo do metal (Figura 20(a)), enquanto as varetas já se encontram na
calha antes do vazamento (Figura 20(b)) (HADIA; GHANEYA; NIAZI, 1996).
Figura 20: (a) Vergalhões adicionados durante a passagem do metal (ALCOA) (b) Varetas
inseridas na calha na vertical e na horizontal.
3.3.1 Mecanismo de refinamento de grão
O mecanismo de refino de grão envolve duas etapas sendo elas: o aumento da

nucleação do alumínio sólido (dendritas) e restrição ao crescimento de grão (Figura 21).
Figura 21: Representação do vazamento do metal com e sem o uso de refinador de grão.
Fonte: (HYDRO, 2013).

36
O tamanho de grão nas ligas de alumínio fundidas depende da quantidade de núcleos

de grãos no líquido e da velocidade de solidificação do metal. Assim, a diminuição do
tamanho de grão nestas ligas, só é possível com o aumento do número de núcleos no líquido
ou com o aumento da velocidade de resfriamento (SERGE, 2002).
3.4 UTILIZAÇÃO DO FILTRO CFF (CERAMIC FOAM FILTER)
O último estágio, antes de o metal chegar até a mesa de tarugo, é passar pelo filtro
CFF (Ceramic Foam Filter) onde mais uma vez há a retirada de impurezas do metal, através
de uma tecnologia comum, de baixo custo, fácil operação e resultados excelentes. O modelo
tortuoso do filtro é justamente para que o volume do filtrado diminua com o aumento da
velocidade de fluxo, sendo que dentro do filtro há regiões mais turbulentas e regiões cujo
fluxo é laminar, pois os poros mudam de tamanho e quanto mais fino forem, melhor e mais
adequada será a remoção de partículas finas (Figura 22(a)) (MARTINS, 1996).
Este produto é confeccionado com impregnação de espuma de poliuretano reticulado

com argamassa cerâmica, mais aglutinante seguindo por subseqüente queima do material de
espuma orgânica e cozimento da cerâmica para produzir uma ligação em alta temperatura.
São fabricados filtros com poros de diversas polegadas e o utilizado atualmente pela planta da
Alcoa é o de 50 ppi`s (poros por polegada quadrada), pois não há necessidade de uma
melhoria de filtragem justamente por ser um metal primário, limpo, vindo das cubas ou
sucatas selecionadas, sem muitas inclusões (Figura 22(b)) (AUBREY; CUMMINGS;
OLIVER, 1996).
Figura 22: (a) Filtro já encaixado; (b) Metal sendo vazado, caixa de filtro cheia de metal.

37
3.5 PROCESSO DE VAZAMENTO POR CABEÇA QUENTE (HOT TOP)
O alumínio líquido é vazado na forma de tarugos por meio de equipamentos de

vazamento, através do resfriamento direto (Direct Chill – DC) que pode ser semicontínuo,
horizontal ou fundição contínua. O DC é uma das tecnologias mais antigas utilizadas pela
Alcoa (desenvolvida na década de 30), no qual o alumínio se solidifica em contato com um
molde refrigerado por água (ABAL, 2006).
Esse método de vazamento hot top (cabeça quente), é o mais comum de vazamento de
tarugos, onde o alumínio líquido sai dos fornos e é escoado através de uma calha refratária,
até atingir a mesa de tarugos. A calha tem formato de “U”, com composição majoritária de
Al2O3, SiO2 e Fe2O3 totalmente revestida por um composto denominado nitreto de boro, que
é semelhante a uma tinta um pouco mais viscosa, entre outros compostos utilizados para
minimizar os riscos de projeção do metal (Figura 23) (ALFA TREND, 2013).
Figura 23: Representação do molde iniciando o vazamento.
O termo “cabeça quente” refere-se ao vazamento, cujo topo dos moldes é aberto e
rodeado por um anel refratário. O modelo hot top, se comparado ao convencional, elimina a
necessidade de um controle do nível de banho, reduzindo assim, as perdas de calor,
proporcionando um melhor acabamento superficial nos tarugos e criando uma zona de
segregação inversa menor (Figura 24) (ESKING, 2008).
38
Figura 24: Comparação entre o métodos convencional e hot top.
Fonte: ( NADELLA, 2008)
3.5.1 Montagem dos componentes da mesa
Na Figura 25, estão os componentes de cada molde, que irá fazer parte da fabricação
de um tarugo. A capacidade produtiva da mesa de moldes é de 30 tarugos e devem ser
lubrificados antes do vazamento de metal. Esses moldes, assim como as ferramentas, devem
ser livres de sedimentos, riscos, trincas, as quais podem certamente romper a camada sólida
superficial que formará o tarugo. Os moldes podem ser redondos para produzir tarugos ou
retangulares para produzir placas.
Para a escolha desses materiais deve se atentar ao fato de que eles não podem reagir
com o alumínio, não podem ser suscetíveis a corrosão, necessitam suportar elevadas
temperaturas e lubrificações constantes. Alguns dos materiais que compõem os moldes são:
aço, anel de grafite, material refratário, borracha vedadora, anel de isolamento, entre outros
(LAWRENCE, 1994).
Figura 25: Componentes que formam o molde e o molde que forma a mesa de tarugos.
39
Todo o controle do processo é feito através de um sistema computacional, que controla

todas as variáveis e arquivam os dados simultaneamente para cada liga fabricada (Figura 26).
Figura 26: (a) Controle das práticas específicas para cada liga; (b) Acompanhamento do
processo de vazamento de tarugo.

40
3.5.2 Mecanismos do processo
A mesa de moldes é montada e trazida para o local onde se fabricam os tarugos. Ela é
trocada e construída de acordo com o diâmentro do tarugo solicitado. Nas operações da hot
top, cada forno tem metal disponível para duas caídas, ou seja, para fabricar um total de 60
tarugos. (ALCOA, 2013).
O metal, após passar por todos os tratamentos já descritos, atinge a mesa de moldes,
onde o alumínio subvaza por todas as 30 cavidades presentes. Os moldes, todos conectados,
estão sob uma mesma mesa, contendo um pistão hidráulico e a cada sapata, irá descer e
formar um tarugo e esse prcesso tem duração média de 1 hora (Figura 27).
Figura 27: Total de 30 sapatas que serão os suportes para os tarugos.
No início do processo, a mesa é totalmente aquecida para retirar possíveis umidades

(Figura 28(a)). A velocidade de vazamento é de acordo com o diâmetro da liga e a vazão do
metal é ajustada para manter o molde com o nível de metal desejado e através de um
instrumento denominado gabarito (Figura 28(b)), é possível medir o nível máximo que o
mesmo pode atingir, evitando que transborde, resfrie ou aqueça demais na calha. Caso o metal
41
venha a transbordar, há um procedimento realizado onde é liberado um caminho alternativo

na calha, processo esse denominado drenagem.
Figura28: (a) calha do metal sendo aquecida com o maçarico; (b) gabarito para
controlar o nível do metal na calha.
Durante o vazamento, todos os tarugos são resfriados pelo cone d’água sob
temperatura média de 17ºC com uma vazão constante, sem oscilações de fluxo, em todos os
pontos da superfície do molde, reduzindo assim as perdas de calor e garantindo uniformidade
e bom acabamento superficial.
Durante o vazamento, o tarugo pode ser dividido em diversas zonas com

características significativamente distintas. Estas zonas estão representadas esquematicamente
na Figura 29. O poço é constituído pela piscina de líquido e pela região de transição
sólido/líquido. A região de transição é delimitada pelas linhas isotérmicas de liquidus e
solidus e pode ser subdividida em duas zonas: zona slurry, com uma porcentagem de sólido
inferior a 30% e a zona mushy, com uma elevada fração volumétrica de sólido. A fronteira,
entre estas duas zonas, representa uma linha isotérmica de coerência, sendo que esta pode ser
definida pela temperatura em que os grãos sólidos (normalmente as dendritas) começam a
colidir umas com as outras.
Figura 29: Diferentes zonas criadas no tarugo durante o vazamento: (1) piscina de líquido
(zona liquidus); (2) região de transição; (1+2) – poço com 30% de sólido; (2+3) – zona slurry;
(3) zona mushy.
42
fonte: ( NADELLA, 2008).
A temperatura, velocidade de vazamento e o fluxo de água, são as variáveis do

processo de fundição por resfriamento direto, que afetam a profundidade do poço de metal e
podem potencialmente, influenciar nas condições térmicas no interior do molde. A elevação
da temperatura de vazamento pode aumentar a profundidade do poço durante a solidificação,
devido ao aumento de calor total que deve ser removido por transferência de calor até a
superfície. A intensificação do fluxo da água promove uma extração de calor do banho,
enquanto o aumento da temperatura de vazamento adiciona calor ao sistema (NADELLA et
al., 2008).
O aumento da temperatura de vazamento move as posições de liquidus e solidus no
centro do tarugo para baixo, portanto uma temperatura de vazamento mais elevada provoca
um menor resfriamento e uma maior quantidade de calor a ser removida do líquido. Estes
fatores traduzem-se em uma maior variação de energia livre volumétrica, em um maior raio
crítico e menor taxa de nucleação, sendo que a frequência de nucleação de novos grãos vão
ser menor, o que se traduz numa estrutura granular mais grosseira. Quanto maior for a
temperatura de vazamento, mais grosseira será a estrutura granular e maior será a porosidade.
Esse processo vai gerar a segregação inversa, que será descrita ao longo do trabalho
(NADELLA et. al., 2008).
Se a temperatura do metal for muito alta vai ocorrer sangria, pois não haverá tempo para o
metal formar a casca do tarugo e então vazará dentro do poço prejudicando, muitas vezes,
todos os tarugos. Caso a temperatura esteja abaixo da ideal, ele tende a sofrer um
43
congelamento, ou seja, se solidificar antes mesmo de vazar, comprometendo assim a calha, a

mesa e o molde (GARCIA, 2007).
3.6 SOLIDIFICAÇÃO DO METAL
O início da solidificação do metal, em condições normais de temperatura e pressão, é

dado pela formação de pequenos cristais, núcleos que crescem através de novas partículas
presentes sobre elas, depositando-se segundo direções preferênciais que são os eixos de
cristalização. Quando a solidificação é lenta permite tempo necessário para os átomos de
elementos de ligas serem expelidos e formarem um sistema independente, formando fases
separadas que precipitam na matriz e quando há resfriamento rápido, não há equilíbrio desses
átomos, como é ocorrido na Hot Top (GARCIA, 2007).
3.6.1 Estruturas dendríticas
A estrutura dendrítica se desenvolve na solidificação dos metais e pode ser explicada

pela formação de núcleos cristalinos que se desenvolvem através de eixos primários e no
decorrer do processo surgem novos eixos de crescimento secundários e terciários, atingindo o
seu tamanho final conforme mostrado na Figura 30(a) (SHAKELFORD, 2008).
O nome dendrita, vem do grego “dendron”, que significa ramos de folhas de árvores,
justamente pela semelhança estrutural com a dendrita. O crescimento da dendrita é
cristalográfico e ocorre dentro do grão, o qual contém subdivisões sendo que os cristais são
orientados na mesma direção do braço mais longo da dendrita (FERRARI, 2008).
As dendritas continuam a crescer até seus braços tocarem nas dendritas vizinhas. A
sigla DAS é a representação do espaço medido entre dois braços da dendrita (Figura 30(b) e
30(c)) e essa distância é influenciada pela velocidade de solidificação, tecnologia do molde e
extração de calor. Através desse espaço, pode-se obter a taxa de resfriamento do material
durante a sua solidificação no vazamento e também pode ser um indicador de propriedades
mecânicas, sendo que quanto menor o DAS, maior será a resistência do metal em altas
temperaturas, reduzindo também a tendência de defeitos superficiais (DIETER, 1976).
Figura 30: (a) Distância entre dendritas (metalurgia ABM); (b) distância entre os braços da
mesma dendrita; (c) rede tridimensional de dendrita e a distância média entre eles (500X).
44
3.6.2 Estrutura do Grão
Cristais de alumínio começam a se formar a 658ºC e sob tensão, as discordâncias

movimentam-se no interior do grão, mas são ancoradas pelo seu contorno, enquanto os
refinadores e outros elementos de liga formam intermetálicos e se concentram em grande
parte nas regiões interdendriticas (Figura 31).
Figura31: Taxa de solidificação que ocorre na hot top e formação dos contornos de grão .

45
3.6.3 Micro segregação
A concentração de elementos de liga é diferente nos estados sólido e líquido, pois

ocorre um “enriquecimento” das “camadas” que formam os grãos (microsegregação) e há
uma precipitação de compostos de baixo ponto de fusão nos contornos de grão (Figura 32(a)),
principalmente nas ligas de alta resistência que ao crescerem obterão diferentes composições
na periferia e no núcleo. Os grãos formados possuem um gradiente de composição química,
isto é, a composição varia do centro para a periferia, sendo que o último líquido a se
solidificar (e que se situa no contorno de grão), tem temperatura de fusão mais baixa que o
resto do material (RIOS; PADILHA. 2007), conforme visto na Figura 32(b).
Figura 32: (a) metal líquido durante a solidificação, tarugo não homogeneizado e tarugo após
a homogeneização; (b) Gradientes com diferentes composições químicas dentro do grão.
3.7 PÓS VAZAMENTO DO METAL
Após o processo de vazamento hot top, realiza-se a sacagem de tarugos (Figura 33)
onde eles são recolhidos através da ponte rolante com cabos de aços e são encaminhados para
a serragem.
Figura 33: Sequência do pós vazamento do metal, sendo esta etapa denominada de sacagem
de tarugos.
46
No processo ocorre a serragem automática do pé e da cabeça dos tarugos que precisam

ser descartados (Figura 34(a) e 34 (b)). Essa serragem é realizada porque são regiões com
grande concentração de inclusões comparadas ao restante do tarugo, pois foram formados em
condições de maior turbulência (início e final do vazamento) e é a região composta do
primeiro metal que passou pela calha de vazamento e que certamente contém mais impurezas
e maiores chances de aparecimento de trincas.
Figura 34: (a) cabeça do tarugo; (b) pé do tarugo.
Após ser serrado, com 5900 mm (Figura 35(a)), o metal desliza sobre o maquinário e
na sequência ocorre a gravação/tipagem da liga, número de fusão e localidade. O registro é
realizado com o instrumento visto na Figura 35(b) abaixo, denominado “pica-pau”
(Figura35(c)) e na sequência os tarugos são encaminhados para a homogeneização.
Figura 35: (a) Tarugo sendo serrado; (b) tarugo sendo automaticamente tipados; (c) tarugos já
tipados.
47
4. PROCESSO DE HOMOGENEIZAÇÃO
O tarugo no estado bruto tem sua composição química não homogênea e possui a
presença de compostos de ferro grosseiro, precipitados de elementos de liga que riscam a
ferramenta no processo de extrusão, presença de partículas com baixo ponto de fusão e
tensões residuais (KRAUSS, 1989).
A partir de agora, os tarugos serão organizados para o tratamento térmico de

homogeneização, que ocorre no forno HO (Figura 36) e, posteriormente, na câmara de
resfriamento. A principal finalidade é promover a precipitação de Mg2Si, devendo os
precipitados estarem dispersos homogeneamente na matriz e com o menor tamanho possível e
também modificar estruturalmente a fase beta (β-AlFeSi) para a fase alfa (α-AlFeSi),
promovendo mudanças microestruturais (BACKERUD; JOHNSSON. 1996).
Figura 36: Forno de homogeneização (a esquerda) e câmara de resfriamento (a direita).

48
4.1 OS OBJETIVOS DA HOMOGENEIZAÇÃO
Tem como objetivo uniformizar a composição química dentro dos grãos. Sob
condições cinéticas e termodinâmicas são dissolvidos os precipitados de baixo ponto de fusão
nos espaços interdendríticos precipitando assim os constituintes e dissolvendo as fases
intermediárias, reduzindo as tensões residuais inertes à solidificação. Também é melhorada a
condutividade elétrica, o processo de extrusão e anodização (BOUDHUS; SAGSTAD, 2000).
Porém a homogeneização não altera a macroestrutura, escrita chinesa, qualidade

superficial do tarugo, não afeta ou muda a estrutura básica de grãos, podendo ainda causar
seu crescimento exagerado (recristalizacao secundária) (HUNTER et al., 1990).
Na homogeneização ocorre a transformação do intermetálico β-AlFeSi para a

morfologia α-AlFeSi que são menores e mais arredondadas. Durante o aquecimento, as
partículas beta são submetidas à fragmentação de sua estrutura e a partir daí, começam a se
esfereodizar em partes menores e como resultado temos partículas mais finas, mais curtas e
que geram menores defeitos em seu redor, melhorando as propriedades mecânicas.
Ocorre também no tratamento térmico, a precipitação dos elementos magnésio e

silício que precipitam na forma de Silicato de Magnésio (Mg2Si), o qual proporciona um
considerável aumento na resistência do material devido ao endurecimento por precipitação
(Figura 37). Outra fase também encontrada chama-se escrita chinesa, sendo esta uma fase
estável (produto de uma reação de equilíbrio), cuja composição é AlFeSi, muito prejudicial
para o processo de extrusão (HOFFMAN, 2011).
Figura 37: Esquema do que ocorre com a microestrutura do alumínio.

49
A homogeneização é fundamental para o processo posterior, que é a extrusão, sendo

assim um tratamento térmico feito nos tarugos com a finalidade de melhorar a
extrudabilidade, o desempenho, o acabamento superficial e as propriedades mecânicas dos
perfis (ABAL, 2005).
4.1.2 Forno de homogeneização e a câmara de resfriamento
Tanto o aquecimento quanto o resfriamento, são realizados através de três ventiladores

compondo as três zonas existentes em cada câmara (Figura 38 (a)) que impulsionam o ar a
uma dada temperatura. Essas câmaras ou fornos devem estar em ótimas condições para
garantir a homogeneidade do processo, seu isolamento deve ser suficientemente bom, as
portas bem vedadas, os defletores bem posicionados, o número de filas de tarugos devem ser
compatíveis com a capacidade do forno para que não se prejudique o fluxo de ar (Figura 38(b)
e 38(c)) (DOSSET, 2006).
Figura 38: (a) Representação das três zonas existentes nas câmaras; (b) vista lateral das linhas
de correntes de fluxo para a direita (aquecimento); (c) vista lateral das linhas de correntes de
fluxo para a esquerda (ventilação).
50
O transporte da carga de tarugos, do aquecimento para o resfriamento, não pode

ultrapassar 10 minutos. Os fornos são conectados com um sistema computacional, da mesma
forma que ocorre na Hot Top, e para toda carga que entra no forno há o controle do processo,
de acordo com os requisitos vazão, fluxo, temperatura, circulação de ar, controle do banco de
resistências, entre outras como mostrado abaixo (Figura 39).
Figura 39: Controle computacional: (a) das resistências; (b) dos ventiladores.
4.1.3 Gráfico do tratamento térmico
O ciclo de tratamento é composto basicamente por três etapas: aquecimento,

encharque e resfriamento. O período de aquecimento (step 1) no forno, termina quando um
dos dois termopares de controle mantém-se na temperatura alvo por 15 minutos ( 550ºC ± 5
51
ºC ou 570ºC ± 5 ºC ) e tem duração de 7 a 8 horas. A partir de então, começa a contar o tempo

de encharque ou soaking time (step 2), onde a disparidade entre as temperaturas é menor e
tem duração de 2 horas. O aquecimento ocorre a uma taxa de 100ºC a 200ºC por hora e no
final dessa etapa a carga de tarugos é resfriada por 5 horas contínuas (Figura 40) (ALCOA,
2013).
Figura 40: Gráfico esquemático do tratamento térmico: (1) aquecimento (7 a 8 horas), (2)
tempo de encharque (soaking time) (2 horas), (3) resfriamento (5 horas).
Para controle da eficiência dos fornos e do processo de homogeneização são realizados

surveys, testes que através de termopares, mostram as temperaturas de vários pontos da carga
de tarugos, permitindo avaliar a eficiência do processo. Na Figura 41, é visualizado o
tratamento completo da carga HO onde mostra as partes do gráfico de aquecimento, enxarque
e resfriamento.
52
Figura 41: Gráfico do tratamento térmico completo e separado em suas três etapas: (a)
aquecimento, encharque e resfriamento; (b) aquecimento (c) encharque e (d) resfriamento.
Outra análise é realizada no ponto quente e no ponto frio da carga, regiões mostradas
na Figura 42. O ponto quente (PQ) é o que atinge a temperatura de encharque mais rápido
dentro do forno e o ponto frio é o que mais demora para atingir essa mesma temperatura.
Neste gráfico nota-se que o ponto quente a um dado tempo, atinge uma temperatura maior que
o ponto frio, o que é esperado e por isso que o tempo de encharque é importante, pois nele os
tarugos estão na temperatura mais igualitária possível.
53
Figura 42: (a) Localização do ponto quente e do ponto frio nas cargas; (b) gráfico do
processo de aquecimento.
4.1.4 Destino final dos tarugos
Os tarugos, até então produzidos, serão embarcados e destinados para o processo de

extrusão feito com prensas hidráulicas horizontais (Figura 43(a)) que empurram os perfis e
54
geram variadas formas com diferentes complexidades geométricas (Figura 43(b)),

(GONÇALVES, 2003).
Figura 43: (a) Esquema do processo de extrusão direta; (b) perfis extrudados.
(Fonte: ABAL, 2013).
Neste gráfico (Figura 44), a parte em destaque se refere ao fato do tarugo necessitar ser
primeiramente homogeneizado para depois ser encaminhado para a extrusão.
Figura 44: Área destacada evidenciando que o processo e o tratamento térmico que devem ser
realizados antes da extrusão (ABAL).

55
Finalmente, os tarugos são amarrados em feixes e estocados no pátio, onde os mesmos

permanecem aguardando liberação, colocação de selo de aprovação de acordo com as
especificações de qualidade, para assim serem destinados aos clientes (Figura 45).
Figura 45: Pós vazamento: (a) Feixe sendo levados para o pátio; (b) tarugos verificados,
identificados e aguardando o embarque.
Fonte: ( prórpio autor,2013).
5. MATERIAIS E MÉTODOS
5.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS (MACROESTRUTURAL)
São realizadas semanalmente análises laboratorias, tanto da macro como da

microestrutura com amostras homogeneizadas retiradas do ponto quente (PQ) e do ponto frio
(PF) para garantir que sejam enviadas aos clientes dentro das especificações de qualidade.
O ataque químico é realizado na capela, pois são utilizados reagentes químicos

fumegantes que precisam de um sistema de exaustão junto com água corrente. É preparado 1
litro de solução Água Régia ou Poulton (Figura 47(a)), que é suficiente para atacar seis
amostras de 178 mm de diâmetro de acordo com as seguintes ordens: 380 mL água destilada,
370 mL ácido clorídrico e 250 mL ácido nítrico. As amostras são envolvidas com fita crepe
em toda sua borda, a fim de se formar uma região para que se possa despejar a solução, assim
56
como é visto na Figura 47(b). As amostras são atacadas de 6 a 8 minutos e após isto, já estão
prontas para serem analisadas (ISHIKAWA, 2008).
Figura 47: (a) 1 litro da solução de Vitória Régia, ou Poulton; (b) amostras durante o ataque
químico.
As três amostras abaixo (Figura 48) são de acordo com a sequência de análise,
partindo a amostra em seu estado inicial.
Figura 48: (a) Amostra limpa; (b) amostra como as três marcas do durômetro; (c) amostra já
reagida como o ataque químico.
5.2 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS (MICROESTRUTURAL)
Para que seja analisada a microestrutura, é necessária uma preparação mais elaborada
das amostras com os equipamentos laboratoriais vistos na Figura 49.
57
A preparação da amostra é feita cortando-a com a serra de fita e posteriormente com a serra
cut-off, onde se retiram partes (da periferia e do meio raio) conforme vistas abaixo na Figura
50.
Figura 50: (a) Esquema de como são retiradas as amostras do disco do tarugo; ( b) amostra
utilizada para tal procedimento.
São retiradas as rebarbas existentes com a lixadeira e as amostras são envoltas, duas a
duas, por fita crepe para evitar que soltem no processo de embutimento (Figura 51(a)). No
total são duas partes da região de ponto quente e duas partes da região de ponto frio. O
embutimento é realizado através da prensa hidráulica (embutidora), onde ocorre o processo de
polimerização da resina sintética baquelite em torno de 150ºC e como produto obteremos a
amostra pronta para a análise (Figura 51(b)).
Figura 51: (a) amostras que serão analisadas prontas para serem embutidas; (b) amostra já
embutida.
58
O lixamento é realizado com água corrente na lixadeira elétrica, utilizando as lixas

d’água de granulometrias: 220, 320, 400, 600 respectivamente. É importante eliminar os
riscos, formação de planos distintos, cone de abaulamento do corpo de prova porque os
mesmos são dificilmente corrigidos no polimento (COLPAERT, 1974).
Depois de lixadas, as amostras passam pelo processo de polimento na polidora com a

finalidade de garantir uma melhor superfície, tornando-a praticamente espelhada. A amostra
fica em contato com Brasso, substância composta de agentes de polimento, solvente de
petróleo, oleína, silicato de alumínio, fragrância e depois outro polimento é realizado com
suspensão polidora de sílica coloidal, cada polimento com duração de 15 minutos
(KOLOSOSKI, 2008).
Finalmente com o Ácido Fluorídrico 0,5% (0,5 ml de ácido e 99,5 ml de água), ácido
considerado reativo universal para revelar a micrografia de ligas de alumínio, a amostra é
reagiada permanecendo durante 8 segundos sob uma pequena e constante agitação dentro do
béquer. Assim, as amostras estão prontas para serem analisadas de acordo com alguns
parâmetros (Tabela 04):
Tabela 04: Parâmetros de referencia das microestruturas estudadas (ALCOA).

59
Parâmetros de Referência
Características Parâmetro Ideal Padrão de Equipamento para Medição
Tamanho de Grão 80 a 150 µ m Microscópio Ótico (100 X)
Porosidade Máxima 30 / mm² Microscópio Ótico (200 X)
Fase β < 5% Microscópio Ótico (400 X)
Fase α < 90% Microscópio Ótico (400 X)
Mg2Si 1 µm icroscópio Ótico (400 X)
Filmes de óxidos < 90 µm Microscópio Ótico (400 X)
Segregação Inversa < 1000 µm Microscópio Ótico (100 X)
5.2.1 Análise PoDFA
. São também realizadas periodicamente análises microscópicas com o equipamento

denominado PoDFA (Pourus Disc Flitration Apparatus), que tem como finalidade detectar
inclusões através de uma filtração forçada do metal. As impurezas ficarão retidas no disco
poroso da câmara de pressão e as melhores práticas estipulam que as concentrações dessas
inclusões devem ser menores que 0.2 mm2/Kg ) (ALCOA, 2013). O instrumento pode ser
observado nas Figuras 52(a) e 52(b).
Figura 52: (a) Esquema do processo PoDFA; (b) PoDFA sendo utilizado.

60
A planta de Poços de Caldas possui impurezas nos metais, mas nada que possa ser
considerado uma não-conformidade. Apenas possuem traços de Al4C3, quantidades muito
baixas de MgO (cubóides), MgAl2O4 (espinélios) e algumas poucas partículas de refinadores
de grão na forma de boreto e carbeto (Figura 53) (ABAL, 2006).
Figura 53: Imagem das inclusões que a análise PODFA detectou do metal da planta.
6. ANÁLISES E DISCUSSÃO
6.1 ANÁLISE MACROESTRUTURAL
A seguir, serão descritas as análises da macroestrutura (visível a olho nu), iniciando

com a medida de dureza da amostra e na sequência verifica-se tamanho de grão, pré-
solidificação e camada de refusão.
6.1.1 Dureza
Define-se como a medida da resistência de um metal, à penetração de um penetrador

de aço temperado de 10 mm de diâmetro (Figuras 46(a) e 46(b)). O termo “dureza” determina
a propriedade mecânica do material e é muito utilizado em estudos e pesquisas,
principalmente quando se refere a materiais metálicos. Para tal medição, é utilizado o método
61
Brinell, a superfície da amostra deve ser plana, com espessura adequada e a temperatura entre
18ºC e 20ºC. (Figuras 46(a) e 46(b)). (VÍTOLO; PERDIAGÃO, 1986).
Figura 46: (a) Ponteira de aço realizando a medição; (b) Durômetro.
6.1.2 Tamanho de grão
O tamanho de grão é um dos fatores mais importantes para garantir boas propriedades
mecânicas ao material. Ele é calculado confome as normas ASTM E112 e, para tarugos, eles
devem ser de tamanho 3 ou 4 (Figura 54). O material com granulação fina é mais duro e
resistente do que o material que possui granulação grosseira, pois possui maior quantidade de
contornos de grãos, dificultando a movimentação das discordâncias. O refino de grão ajuda
não só a aumentar a resistência do material, como também aumentar a sua tenacidade
(BRAGHETTO, 1994).
Figura 54: Porcentagem da incidência do tamanho de grão.

62
Tamanho de Grão ASTM
8% 5% 38% 1
2
3
49% 4
.1.3 PRÉ-SOLIDIFICAÇÃO
Outra análise realizada é a verificação ou não da presença de pré-solidificação, que são

cristais mais grossos, de natureza e tonalidade diferentes e com um diâmetro nitidamente
maior (Figura 55). Como o próprio nome indica, a pré-solidificação são aglomerados que
cristalizam antes da solidificação principal e são consequentemente mais puros que o metal
circundante.
Figura55: Pré-solidificação.
(Fonte: ALCOA, 2013).

63
6.1.4 Camada de refusão
A camada de refusão é também conhecida como shell zone e é a camada do tarugo que
primeiro fica em contato com o molde, sendo que quanto menor a camada de refusão, haverá
menos volume de tarugo com diferença de microestrutura. A camada de refusão possui uma
elevada concentração de fases insolúveis, grosseiras e é uma região de grãos não uniformes,
causada pela mudança na taxa de resfriamento entre a região de resfriamento primário e
secundário, diferenciando-se assim dos grãos do interior do tarugo (CHIAVERINI, 1986).
A camada de refusão é uma área contendo quantidades superiores de elementos de liga

e uma mudança na estrutura cristalina. É formada na casca do tarugo devido à refusão e que
acontece entre a primeira e a segunda solidificação do metal (Figura 56). O metal líquido
(molten metal) ao entrar em contato com o anel de grafite (graphite Ring) sofre a sua primeira
solidificação contraindo-se, porém a parte interior do tarugo, ainda está líquida e fica
recoberta por esta casca solidificada. A parte líquida faz com que a casca do tarugo sofra o
processo de refusão, até que este encontre o fluxo de água (aproximadamente 240 m³/hr)
presente no processo, sofrendo a sua segunda solidificação.
Figura 56: Molde de tarugos (Corte Trasversal).
Actual Molten Metal
Graphite Ring
b b
T-Plate Refractary
Aluminum mold
Water Flow Water Flow
Fonte: ( próprio ALCOA, 2013).

64
O tempo entre essas duas solidificações também é o tempo necessário para que os
elementos de liga, presentes na composição química do metal, se difundam do sólido da
casca para o interior líquido e novamente se difundam na casca (borda). Neste instante, no
início dessa refusão, é que ocorrem as mudanças cristalinas e o aumento da concentração de
tais elementos nesta área do metal, formando a segregação inversa que será discutida ao longo
do trabalho (Figura 57(a)) (BERGMANN, 1973).
A região que se solidifica primeiramente é a que está em contato com a parede do

molde, porém devido ao fluxo convectivo do próprio volume e calor do metal fundido, ocorre
um superaquecimento, refundindo os braços dendítricos na interface sólido/líquido. Pelo
projeto dos moldes de grafite e das técnicas de vazamento como: vazão de água, temperatura
e velocidade, é possível controlar a espessura da camada de refusão (BECKERMANN, 2001).
A camada de refusão é medida com auxílio de um paquímetro digital (Figura 57(b)), e

a variação no tamanho da camada de refusão é de acordo com a característica e tecnologia de
cada molde e o convencional é capaz de trabalhar com valores menores que 2 mm.
Figura 57: (a) Esquema da ocorrência da camada de refusão; (b) medição da camada de
refusão, como o paquímetro digital.

65
6.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL
Para se entender melhor o que ocorre com a microestrutura do metal no final do

processo, é necessário retornar as ocorrências do processo de solidificação e homogeneização
para, de fato, verificar quais transformações sucedem a nível microestrutural. Será destacada a
segregação inversa no próximo tópico e na sequência as transformações de fase de AlFeSi,
escrita chinesa e a ocorrência de precipitados grosseiros de Mg2Si primário, entre outras
ocorrências microestruturais (TOTTEN; MACKENZIE, 2003)
6.2.1 Segregação inversa
A segregação inversa é um fenômeno que ocorre na solidificação do metal (hot top) e

assim como para a maioria dos metais, observa-se uma contração volumétrica na
solidificação. Durante a solidificação, nota-se uma intensa convecção da fração líquida e
assim ocorre fluxo de líquido em sentido oposto à direção de crescimento. Como durante a
solidificação o sólido segrega o soluto para o líquido, os canais interdendríticos recebem esse
líquido rico em soluto fazendo com que eles fiquem aprisionados nas regiões interdendríticas
mais externas do tarugo. Este fenômeno, em que a distribuição de soluto é oposta àquela
observada para a segregação esperada em direção ao centro do tarugo, é conhecido como
segregação inversa.
Quando essa região se solidifica, ela se transforma numa zona bastante heterogênea,
solidificada fora da condição de equilíbrio, com maior concentração de impurezas
interdendríticas e fases insolúveis. Abaixo, podemos observar a região onde ocorre a
segregação inversa (borda do tarugo) e como ela é vista no microscópio (Figura 58 (a) e (b)).
Figura 58: Representação da região em que se encontra segregação inversa (liga 6063); (b)
imagem microscópica da segregação inversa (ampliação 100x).
66
A intensidade da segregação inversa depende de vários fatores como: temperatura do

metal líquido, gradiente térmico, taxas de resfriamento e de solidificação, composição
química do fundido e moldes que compõem a mesa de tarugos. A segregação inversa interfere
diretamente no desempenho do processo de extrusão, assim como a camada de refusão.
Quanto menos intensa for à segregação, menor será o descarte de material do tarugo e
consequentemente maior será a produtividade, maior valor agregado ao produto, maior
satisfação e atendimento às necessidades do cliente.
6.2.2 Mecanismos do processo
Na solidificação de um metal, normalmente espera-se segregação e maior

concentração de soluto na zona central do tarugo, porém a segregação inversa ocorre na
direção radial e periférica do tarugo. Todo componente metálico apresenta em sua
composição impurezas oriundas do processo e grande parte delas fica retida e se solidificam
próximas a periferia no processo de vazamento Hot Top (Figura 59).
Figura 59: (a) Direção do fluxo do metal; (b) Representação das direções que ocorrem a
segregação.
67
Considerando a solidificação de uma liga metálica com alto volume de soluto, pode-se
esperar que o último metal a se solidificar seja rico em soluto, pois havendo um crescimento
dendrítico pronunciado, há também, um fluxo desse líquido (rico em soluto) se deslocando
entre ramos interdendríticos e em sentido oposto, consequentemente havendo concentrações
muito maiores nas bordas do tarugo (Figura 60).
Figura 60: Crescimento dendrítico junto à parede do molde.

68
Fonte: (METALURGIA ABM, 2013).
Conforme a dendrita cresce e engrossa com a solidificação, a distribuição de soluto

produzirá um gradiente de concentração do centro para a superfície da dendrtita, semelhante a
um caroço, pobre de soluto, envolto em uma polpa com maiores concentrações. O acúmulo
de soluto entre os braços dendríticos pode levar à formação de uma segunda fase, que pode
atingir volumes significativamente maiores do que aqueles previstos pelo diagrama de
equilíbrio.
6.3 AS FASES DE AlFeSi
Na transformação da fase β-AlFeSi para a fase α-AlFeSi é esperado que haja uma
transformação maior ou igual a 90% e, para isso, as condições de tempo e temperatura de
homogeneização devem ser suficientes. O tamanho de fase α-AlFeSi deve ser no mímino
70% menor ou igual a 10 µm e no máximo 30% das partículas devem medir entre 10 µm a
30 µm. A morfologia das fases são alteradas, sendo que as alongadas e retas são
fragmentadas, tornando-se menores, mais arredondadas, evitando pontos frágeis e
concentradores de tensões no material (ALCOA, 2013).
6.3.1 Características das fases
A fase β-AlFeSi é a fase primária, grosseira, metaestável, monoclínica, constituinte

insolúvel em forma de agulha longa e dura, geralmente presente no contorno de grão ou em
69
partículas menores na junção de 3 grãos. A fase α-AlFeSi é a fase de equilíbrio, arredondada,

estável, dúctil, de baixa dureza, com estrutura cristalina de corpo centrado, formada por uma
mudança na estrutura cristalina menos prejudicial no processo de extrusão. A fase alfa é
obtida através da solidificação mais lenta durante o vazamento (reação de equilíbrio) ou no
estado sólido, mediante altas temperaturas, a partir da fase beta (Figura 61) ((MARC;
KRISEN, 1982).
Figura 61: Exemplo de transformação da fase beta para a fase alfa.
Fonte: ( ALCOA, 2013).
Abaixo, estão representadas as imagens da mesma microesturura do processo de

homogeneização à medida que vai ocorrendo as transformações para a fase α-AlFeSi (Figura
62).
Figura 62: Transformação de fase (aumento de 500x): (a)87 á 88%; (b) 89 á 90%; (c) 91 á
92% aumento; (d) 93 á 94%; (e) 95 á 96%; (f) 97 á 98%
.
70
6.4 ESCRITA CHINESA
A composição da escrita chinesa é AlFeSi que é uma fase estável (produto de uma
reação de equilíbrio) alongada, não fragmentada, concentrada, muito ruim para o processo de
extrusão devido ao seu tamanho, morfologia e por comprometer a propriedade mecânica do
71
material com pontos frágeis. Essa fase não desaparece mediante tratamentos térmicos, mas
pode ser parcialmente fragmentada e arredondada a um certo tempo e temperatura
(PADILHA, 2007).
A escrita chinesa (Figura 63(a) e 63(b)) é formada no processo de solidificação,

devido ao resfriamento muito lento do metal dentro do molde e uma das causas é devido ao
anel de grafite tornar a taxa de resfriamento mais lenta, pois esse anel é isolante térmico.
Outro fator está associado ao refino insuficiente ou quantidade de ferro muito elevada na liga.
As partículas de ferro são automaticamente separadas em três classes, com formas e

parâmetros de distribuições espaciais diferentes, sendo elas: α-AlFeSi, β-AlFeSi e a escrita
chinesa (ALCOA, 2013).
Figura 63: Escrita chinesa (aumento 400x).
6.5 DISTRIBUIÇÃO UNIFORME DO MG2SI
A estrutura do metal, na condição bruta de fundição, constitui-se de dendritas com

elementos de liga em solução sólida, rodeadas de partículas de intermetálicos, compostos de
baixo ponto de fusão (eutéticos) e precipitados de elementos de liga (como Mg2Si). Algumas
72
dessas fases podem ser eliminadas ou refinadas na homogeneização, mas outras não se
modificam, devendo-se buscar seu controle durante o vazamento do tarugo, através de
técnicas de fundição (LANGER, 1986).
O mecanismo de endurecimento das ligas de alumínio tratáveis termicamente somente

é possível porque os elementos de liga têm solubilidade alta em temperaturas próximas a
500ºC, fazendo com que as partículas se dissolvam no alumínio. Ao se aquecer o tarugo na
faixa de solubilização, os precipitados irão se dissolver no alumínio e através de um
resfriamento lento, as partículas voltam a se formar, e quando o metal é resfriado os átomos
tem dificuldades para se movimentarem, apenas conseguem se deslocar por distâncias curtas,
formando núcleos de precipitados que aumentam a resistência mecânica (BUHA, 2005).
6.5.1 Estequiometria dos compostos
A homogeneização altera a quantidade de silício disponível para a formação de Mg2Si.

Na homogeneização, o silício sai da fase β-AlFeSi para se unir com o magnésio formando
Mg2Si e, quando em excesso, o silício vai para a solução sólida ajudando também a melhorar
as propriedades mecânicas. A proporção de ferro e silício é mais baixa na fase beta do que na
fase alfa, e essa taxa é diferente se o material é ou não homogeneizado.
O ferro, por exemplo, é uma das impurezas mais comuns nas ligas de alumínio e sua
solubilidade em solução sólida (em temperatura ambiente) é muito baixa, assim combinando-
se com o alumínio e com o silício para formar partículas de intermetálico AlFeSi, sendo que
apenas um saldo ficará disponível para o precipitado endurecedor Mg2Si, como é observado
no esquema (Figura 64) (DONS; DALL, 1999).
Figura 64: Esquema da formação dos microconstituintes da estrutura da série 6XXX.

73
Na primeira hora de tratamento térmico, o magnésio e o silício já se encontram

difundido em solução sólida, porém no resfriamento é que ocorre a precipitação Mg2Si que
tende a permanecer nos contornos de grão, e não mais que 10% dessas partículas devem ser
maiores que 5 µm (Figura 65(a) e 65(b)) (BIROL, 2004).
Figura 65: Visualização das partículas de Mg2Si: (a) em campo claro; (b) em campo escuro.

74
No resfriador ocorre a precipitação do microconstituinte, porém não há controle da

distribuição e uniformidade dos precipitados, os quais podem ser encontrados nas formas de
beta (β-Mg2Si) e de beta prime (β’-Mg2Si), detectados através de análises metalográficas e
possuem diferentes tamanhos e distribuições sendo que ambos coexistem no recozimento
(Figura 66) (CORRADI, 2006).
Figura 66: Estruturas do Mg2Si : (a)Mg2Si agulhado; (b) Mg2Si fino.
O precipitado β-Mg2Si possui forma agulhada, contem um excesso de silício em sua

microestrutura, são precipitados mais grosseiros, coalescem rapidamente em altas
temperaturas, são iguais ou menores que 2 µm e são geralmente maiores que os precipitados
β’-Mg2Si. Este último, são precipitados bem menores em relação ao β-Mg2Si, possuem um
crescimento bem mais lento em altas temperaturas e cujo tamanho não deve ultrapassar de 1
µm, como visto no gráfico (Figura 67).
A taxa e a temperatura final do resfriamento são importantes para determinar a

morfologia de precipitação de fase Mg2Si. O ideal é que essa fase seja precipitada de forma
bem arredondada, refinada, distribuída homogeneamente na matriz e nos contornos de grãos.
75
Esse procedimento ajudará o material a ganhar propriedade mecânica (NOWOTNIK;

SIENIAWSKI, 2005).
Figura 67: Gráfico das microestururas contendo de Beta (β) e Beta Prime (β).
6.6 Cavidade de contração
São vazios formados por contração na solidificação por faltar alimentação de metal
líquido. A maioria dos metais apresenta aumento significativo de volume durante sua fusão,
porém essa variação de volume manifesta-se como uma contração durante a transformação
inversa do líquido para o sólido, ou seja, quando o metal é resfriado. Se não for dada atenção
suficiente para assegurar que todas as partes da peça fundida estão preenchidas com metal
líquido durante todo o processo de solidificação, as áreas contendo líquido podem ficar
isoladas e aparece então a contração na forma de cavidades com formato irregular. Essas
cavidades são bastante dispersas e localizadas abaixo da superfície do tarugo, sendo portanto
dificilmente detectadas (Figura 68). As possíveis causas são alta velocidade de vazamento do
metal ou então possíveis falhas no sistema de resfriamento (cone d’ água). (CLODE, 1986).
Figura 68: Cavidades de contração.

76
6.7 Inclusões de óxidos
As inclusões de óxidos resultam no aprisionamento de impurezas superficiais, muitas

vezes vindas de excesso de refinador de grão e podem ser facilmente vistas após a usinagem
na superfície do fundido como indicado na Figura 69.
As ligas de alumínio são muito suscetíveis a formação de uma camada fina e contínua
de óxido, devido ao contato com o oxigênio do ar que formam na superfície de banhos. A
partir de operações turbulentas e agitações constantes no metal, pode ocorrer a incorporação
desse filme que após solidificação, passa a fazer parte da peça (GUY, 1980)
Figura 69: inclusões detectadas com o PODFA

77
6.8 Porosidade
A porosidade é a formação de pequenas bolhas devido à alta temperatura do metal na

presença de hidrogênio e causa defeitos tanto na proporção micro, quanto na proporção
macroscópica (Figura 70). Ocorre devido à diminuição da velocidade de solidificação, alta
temperatura do metal durante o processo de vazamento, velocidade ineficaz do rotor e fluxo
de gás. O número de poros deve ser menor ou igual a 30 poros/mm2.
Nota-se que quanto maior a temperatura de aquecimento do alumínio líquido, maior

será o volume de hidrogênio na forma de bolhas dentro do metal, como mencionado. Pode-se
concluir que uma boa prática operacional não superaquece o metal líquido, procurando mantê-
lo o mais próximo possível do ponto de solidificação, compatível com as condições de
vazamento (ABAL, 2006).
Figura 70: Poros observados no microscópio .
6.9 FUSÃO DE EUTÉTICO
Quanto mais elevada estiver a temperatura, mais rapidamente se consegue a

homogeneidade dos tarugos, porém a temperatura de homogeneização não deve ultrapassar o
mais baixo ponto de fusão dentre todos os elementos ou compostos presentes, pois quando
isso ocorre deixa vazios localizados, causando danos microestruturais provocados pela fusão
dessas fases, como observado na Figura 71. Esta ocorrência pode ser detectada
78
micrograficamente e a morfologia desses vazios são arredondadas e estão dispersas em grande

quantidade no material.
Figura 71: Ocorência de fusão de eutetico, em uma liga 6351 (aumento de 200x) (ALCOA);
(b) Fusão de eutetico, em uma liga 6351 (aumento de 100x).
6.10 OUTROS DEFEITOS IDENTIFICADOS NA MACROESTRUTURA
Defeitos na macroestrutura são as ocorrências mais comuns vistas nos tarugos no

processo de refusão. Como já foi visto, o controle do material que não estiver conforme os
requisitos especificados serão separados e o cliente será consultado sobre a possibilidade de
sua liberação, caso contrário será destinados a refusão. Alguns dos problemas encontrados
são: exudação, junta fria, rugosidade, zíper, agarramento de metal, sangria, empenamento,
bolha, marca de espaçador, óxidos na superfície, porosidade, ondulação e trinca. Outras
características avaliadas para a aprovação da qualidade externa dos tarugos são, por exemplo,
verificar se estão dentro do intervalo estipulado para ângulo de corte, comprimento e
diâmetros dos tarugos.
79
6.10.1 Exsudação
Defeito caracterizado pela formação de sulcos e estrias transversais na superfície do

tarugo sendo a máxima tolerância permitida de 1,6 mm de profundidade (Figura 72(a) e
72(b)).
Figura72: Exudação (a) tarugo não homogeneizado; (b) tarugo homogeneizado.
6.10.2 Juntas frias
São fissuras transversais, descontinuidades ou dobras (Figura 73), que podem aparecer
em qualquer parte da superfície do tarugo e são provocadas por solidificação excessiva do
metal líquido dentro do molde, causando dois fluxos de metal líquido que não chegaram a
unir-se. As causas seriam devido à temperatura baixa da água, metal vertido em temperaturas
baixas, rampa de velocidade longa, vazão de água insuficiente ou então devido a um aumento
da velocidade de vazamento do metal (ALCOA, 2013).
Figura 73: Juntas Frias.

80
6.10.3 Rugosidade
A rugosidade (Figura74) se caracteriza pela formação de pequenos relevos e

imperfeições na superfície do tarugo, resultante da possibilidade do metal se mover sob o anel
de grafite. As causas mais frequentes são: anel de grafite com problema, sujo, danificado ou
com excesso de lubrificação, velocidade de vazamento muito lenta, metal com temperaturas
muito elevadas ou inferiores ao estipulado.
Figura 74: Rugosidades superficiais (ALCOA).

81
6.10.4 Rasgos transversais
São causados quando o metal se adere no interior do molde (entre o T-plate e o anel de
grafite) e geram defeitos, como observado na Figura 75. As possíveis causas são baixa vazão
de água no molde, molde danificado, trincado, ou inadequadamente lubrificado.
Figura 75: Rasgos Transversais (ALCOA)
6.10.5 Zíper
São riscos verticais profundos, arrastamentos que resultam em estrias longitudinais na

superfície do tarugo (Figura 76) e são causados por uma obstrução dentro do molde que ao
entrar em contato com a superfície do tarugo semi sólido, provoca esses arranhões, cuja
tolerância máxima permitida é de 1,5 mm de profundidade (CLODE, 1986).
Figura 76: Zíper ao longo da estrutura.

82
6.10.6 Agarramento
Aderência do metal no molde, dificultando o movimento de descida do tarugo,

provocando fissuras intermitentes em sua superfície. As causas são, muitas vezes, por falta de
lubrificação do molde e falha no cone d’ água (Figura 77).
Figura 77: Agarramento na superfície do metal.
6.10.7 Sangria
É uma mudança térmica que ocorre no molde ou no tarugo que faz com que o metal
escape pela superfície e derrame o mesmo para a mesa. A primeira indicação de que está
83
ocorrendo sangria, é dada através do som de um assobio da água e também ocorrem projeções
do metal ((Figura 78). As causas mais prováveis são rompimento da camada de metal
solidificado que sustenta o metal líquido dentro do molde, alta velocidade de vazamento ou
variação brusca de velocidade, troca ineficiente de calor com o molde, entre outras (ABAL,
2006).
Figura 78: (a) Sangria; (b) sangria ao longo de toda circunferência do tarugo.
6.10.8 Empenamento
O empenamento do tarugo é geralmente causado por um desequilíbrio térmico ou

então por problemas mecânicos que podem levar os tarugos a estas formas (Figura 79).
Algumas causas possíveis são devidas a ocorrência de instabilidade na base do tarugo (pé),
torções, desalinhamento, baixa vazão de água nos moldes, insuficiente refrigeração, carga de
homogeneização desalinhada, temperatura superior no tratamento de homogeneização. A
tolerância máxima permitida é de 2,0 mm/m (ALCOA, 2013).
Figura 79: Empenamento do metal.

84
6.10.9 Bolha
São cavidades arredondadas ou alongadas causadas pelo aprisionamento de ar durante

o vazamento do metal, (Figura 80) e podem ser encontradas na superfície do fundido ou logo
abaixo dela. São causadas pela geração de gás, vapor na reação com o metal líquido e
produzem regiões localizadas de cavidades com tamanho considerável. Deve atentar-se pelas
boas práticas de fundição, checagem da possibilidade de umidade no lubrificante e nos
refratários da calha, filtro, composição química da água, pois muitos inibidores podem alterar
a taxa de resfriamento e causar borbulhamento de gás na face do tarugo (ABAL, 2004).
Figura 80: Bolhas na superfície do metal.

85
6.10.10 Marca de espaçador
Espaçadores usados na montagem das cargas ficam marcados nos tarugos após o
processo de homogeneização, sendo que a tolerância permitida é de no máximo 3,0 mm de
profundidade e as possíveis causas são dadas pelo contato com a ferrugem dos espaçadores,
suportes com materiais inadequados ou então muito estreitos (Figura 81).
Figura 81: (a) marcas de espaçadores; (b) superfície não conforme
6.10.11 Óxidos na superfície
São escórias grudadas na superfície dos tarugos que podem ter cor clara ou escura e
normalmente não se estendem para dentro do tarugo (Figura 82) (ABAL, 2007).
Figura 82: Presença de óxidos na superfície.

86
6.10.12 Porosidade
É devido à ocorrência de fusão na superfície dos tarugos, por ultrapassar temperatura

do eutético durante a homogeneização (Figura 83). A tolerância máxima permitida é de
1,5 mm de profundidade e apenas são liberados casos onde esses poros forem encontrados de
maneira não concentradas. As principais causas são a não uniformidade de lubrificação do
molde ou então uso de um lubrificante inadequado (CLODE, 1086).
Figura 83: Porosidade.

87
6.10.13 Ondulação
Ocorrem na superfície do tarugo, devido à ocorrência de segregação inversa de forma

muito intensa (Fig. 84(a) e 84(b)).
Figura 84: (a) Tarugo com ondulações; (b) Superfície ondulada.
6.10.14 Trinca
É o defeito mais propício a ocorrer e é resultante da impossibilidade da peça fundida

contrair-se livremente, o que produz tensões internas complexas. Regiões mais quentes ou
alto gradiente térmico contribuem para aumentar estas altas tensões.
6.10.14.1 Trinca superficial
Ocorre na solifidicação sempre que o metal é vazado em altas temperaturas e com o

resultado, surgem tensões internas vindas da área próxima onde a trinca é originada.
Normalmente ocorrem no início do vazamento e possuem formato de estrela ou “pé de
galinha”, como pode ser visto na Figura 85. Também são causadas por velocidade muito alta
do metal ao passar pela mesa, água e refinador de grãos insuficientes (RENÓ; BRESCIANI,
1987).
88
Figura 85: Trincas (a) Tarugo homogeizado; (b) tarugo não homogeneizado.
6.10.14.2 Trinca no pé
Resulta da alta perturbação do pé do tarugo no ínicio do vazamento (Figura 86). As

causas possíveis são alta velocidade de vazamento, volume de água e refinador de grãos
insuficientes.
Figura 86: Trinca no pé do tarugo (ALCOA).

89
7. CONCLUSÃO
A engenharia de processos e o controle de qualidade são responsáveis por realizar

melhorias e inovações nos procedimentos, formular e aplicar as melhores práticas, além de ser
o elo de conexão com o cliente.
Variáveis como temperatura, velocidade de vazamento, vazão da água e a

escolha correta dos materiais que irão fazer parte do molde, são fundamentais para o controle
e qualidade do produto final. A velocidade deve ser controlada, pois afetará a vazão do metal
e caso for muito elevada, aumentará a camada de refusão, a segregação inversa e gerará
problemas na microestrutura e na macroestrutura. Caso a velocidade for muito baixa, o metal
está sujeito ao congelamento, ou seja, solidificará na própria calha ou na mesa de vazamento.
A temperatura é, sem dúvida, a variável que mais necessita ser controlada, pois se for muito
elevada o fluxo do cone d’ água não será capaz de retirar calor suficiente do processo
ocorrendo assim, absorção do gás hidrogênio, o qual possui elevada afinidade com o metal em
altas temperaturas. O aumento da temperatura irá gerar grãos grosseiros, haverá um aumento
da segregação inversa e muito provavelmente a ocorrência de sangria.
Esses fatores são os mais mencionados quando se refere à qualidade do processo,

assim como a limpeza das calhas, da mesa, de todas as ferramentas devem ser certificadas que
estão limpas e sem umidade para que evitem projeções, explosões e garantam a segurança do
mesmo.
Esse trabalho obteve caráter bastante expositivo e a finalidade foi descrever e salientar que
boas técnicas de manuseio do metal são necessárias, pois influenciam diretamente no processo
de fundição e atingem também os clientes da produção de extrudados. A utilização de
metodologias e ferramentas de controle de processo auxiliam na tomada de decisões de ações
futuras, visando sempre melhores resultados.
90
REFERÊNCIAS
ABAL. Disponível em http://www.abal.org.br/aluminio/temperas.asp. Acesso em: 12 de

julho 2013.
ABAL. Fundamentos do alumínio e suas aplicações. 1.ed.. São Paulo: Associação

Brasileira do Alumínio, 2004.
ABAL, Guia técnico do aluminio: extrusão. 3.ed. Volume 3. 2005
ABAL. Guia técnico do alumínio: tratamento do metal líquido. 1. ed. São Paulo. 2006.
Vol 9.
ABAL. Guia técnico do alumínio: características fisico-químicas. 1. ed. São Paulo. 2006.
Vol 10.
ABAL Guia técnico do alumínio: geração e tratamento de escória. São Paulo. 2007.
ABAL Guia tecnico do alumínio: transporte rodoviário de produtos e resíduos

perigosos. 1. ed.. São Paulo. 2005.
AGREDA, N. J.L. Isochronal study of Al-Mg, Al-Mn, and Al-Mn-Mg alloys using
electrical resistivity and thermoelectric power. Materials Research, São Carlos, v.8, n. 1,
p1-15, 2005.
ALCOA ALUMÍNIO S.A.: A Global Overview. Disponível em http://www.alcoa.soa.br.

Acesso em: 01 jul. 2013.
ALCOA ALUMÍNIO S.A. Disponível em

http://www.alumar.com.br/images/upload/ReducaoAlumar2.jpg. Acesso em: 17 de abril de
2013.
ALCOA ALUMÍNIO S.A. Bests practices of billets production. Alcoa, 3. ed. 2009.
ALCOA ALUMÍNIO S.A.: A Global Overview. Disponível em http://www.alcoa.soa.br.

Acesso em: 03 jul. 2012.
91
ALFA TREND. Disponível em: www.alfatrend.com. Acesso em: 8 de fevereiro de 2013.
AMERICAN ALUMINUM ASSOCIATION. Disponível em: www.aluminum.org. Acesso

em 21 de Setembro de 2013
ARANGO, J. M. R.; MARTORANO, M. A. Efeitos da adição do inoculante Al-3%Ti-

1%B às ligas do sistema Al-Si. TMS, v. 9, n. 1, pp. 71-79, 2012.
ATTEMPOHL D. G.; “Aluminum technology, aplications, and environment”;TMS, Sexta

edição, 1998.
AUBREY, Leonard S; CUMMINGS, Michael A.; OLIVER, Clifton L. The developmente

and performance evaluation of a dual stage foam filtration system. Wayne Hale. 1996. p.
845-855.
BÄCKERUD, Lennart; JOHNSSON, Mats. The relative importance of nuclation and

growth mechanisms to control grain size in various aluminum alloys. Wayne Hale. 1996.
p. 679-685.
BECKERMANN, C. Macro and inverse segregation. Encyclopedia of Materials: Science

and Technology, 2001.
BERGMANN, W. J. Surface structures of continuously cast aluminum. Journal of Metals,

pp. 23-27, fev. 1973.
BIROL Y.; “The effect of homogenization practice on the microstructure of AA 6063

billets”. Journal of Materials processing Technology, 2004.
BONDHUS, Eivind; SAGSTAD, Trond. Strobloy – the new combined grain refiner and
modifier for hypoeutectic AlSi foundry alloys: The minerals, metal & materials Society.
Norway. R.D. Peterson. 2000.p. 845849.
BRAGHETTO, Antonio Claudio. Metalografia. São Paulo. Editora Y. Calmon. 1994. Escola
Senai “Nadir Dias de Figueiredo”.
BRANDT, J.L. Proprieties of pure aluminum. In: HATCH. J.E. (Ed.). Aluminum: propities
and physical metallurgy. Metal Park, Ohio: ASTM, 1990.ch.1, p. 1-24.
92
BROWN, R.H; WILLEY, L.A. Constitution of alloys. In: HATCH, J.E. (Ed.). Aluminum
proprieties and physical metallurgy. Metals Park, Ohio: ASM, 1990. ch.2, p. 25-57.
BUHA, Joka, Interrupted ageing of Al-Mg-Si-Cu alloys, p. 30-40, University of New South
Wales, (2005)
CALLISTER, William D. Callister Jr. Materials science and engineering – an

introduction. 4. ed.John Willey. 1997. USA.
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia mecânica. 2. ed. Makron Books. 1986. São Paulo.
CLODE, M.P; and T. Sheppard, “Surface genaration and origin of defects during
extrusion of Al alloys” Procedings os conference on Aluminum Technology, London, 1986.
COLPAERT, Humbertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos mais comuns. Editora

Edgar Blücher Ltda.1974. São Paulo.
COOPER, Paul; HARDMAN, Angela; BURHOP. Characterisation of a New Generation

of grain refiners for the foundary industry. London. 2003.
CORRADI, C. A. L., Modelos Matemáticos para a Relação entre Composição Química,

Microestrutura e Propriedades Mecânicas de Ligas de Alumínio Fundidas Hipoeutéticas
e Eutécticas, Dissertação para obtenção do título de Mestre em Modelagem Matemática e
Computacional, Universidade de Belo Horizonte, Agosto 2006.
DAVIS, J. R. (Ed.). Forming. In:___. ASM specialty handbook: Aluminum and aluminum
alloys. Materials Park, Ohio: ASM International, 2002c. p.57-195.
DIETER, George E. Mechanical metallurgy. 2.ed. 1976. McGraw Hill. Japan.
DONS, Anne Lise; DALL, W. The influence of grain refiner on the type of Fe-bearing
particles in AA6060 alloys. 1999.p. 987-992.
DOSSET J.L., BOYER H.E.; “Practical heat treating”; american society materials, 2. ed.
2006.
ESKING, D.G.; “Physical metallurgy of direct chill casting of aluminum alloys”; CRC
Press, 1. ed. 2008.
93
FERRARI, Ricardo Bulcão; Caracterização de liga metálica a base de alumínio –

magnésio obtida por método convencional após tratamentos termomecânicos visando
estruturas microcristalinas. São Paulo, 2008.
FISPQ. Disponível em: http://www.superquimica.com.br/?open=fispq. Acesso em: 12 de

junho 2013.
GARCIA, A. Solidificação: fundamentos e aplicações. Segunda Edição. Campinas: Editora

Unicamp, 2007.
GIRARD, G; BARRESI, J; DUPUIS, C; RIVERIN, G. Fournace operation: “A gold mine

in you casthouse”. Material Science Forum. Switzerland. 2010. p. 77-84.
GONÇALVES, Marcelo. Controle de temperatura na extrusão do alumínio. 2003.
GUY, A. G. Ciência dos materiais. livros técnicos e científicos. Editora S.A. Editora da
Universidade de São Paulo. 1980. Rio de Janeiro.
HADIA, M. A; GHANEYA, A.A; NIAZI, A. Developmente and evaluation of Al-Ti-C

master alloys as grain refiner for aluminium. Wayne Hale. 1996. p. 729-735.
HOFFMAN, Wanda A. Machado. Metalografia e Análise estrutural II. Cursos ABM. São
Paulo. 2011.
HUNTER, M. S; MONTGOMERY, A.M; WILCOX, G.W. Microestructure and earing

behavior in aluminum alloy AA 3104 hot bands. Materials Science and Tecnology,
London, v.5, n. 11, p. 1118-1127, 1989.
HYDRO. Disponível em http://www.hydro.com/. Acesso em 14 de agosto de 2013.

ISHIKAWA, Tomaz Toshimi. metalografia: programa de educação continuada. Cursos
ABM. 2008.
KOLOSOSKI, Jorge. Curso “Metalografia do alumínio e suas ligas”. FEI . 2008.

KRAUSS, George Krauss. Steels: Heat treatment and processing principles. ASM.
1989.USA.
LANGER J. W.; “Influence of heat treatment practice on the extrudability and on the
properties of AlMgSi-alloy sections.” Aluminium Technology 1986, p.216-222.
94
LAWRENCE, H. Van Vlack. Princípios de ciência e tecnologia dos materiais. 4. ed.

Editora Campus. 1994. Rio de Janeiro.
LYMAN, T. Pure metals. Metals Handbook: proprieties and selection of metals. 8th ed.
Metals Park, Ohio: ASM, 1961. v. 1, p. 1197-1231.
MARC A. Meyers; KRISEN K. Chawla. Príncipios de metalurgia mecânica. Editora Edgar

Blücher Ltda. 1982. São Paulo.
MARTINS, L. C. B.; AUBREY, L. S.; CUMMINGS, B. Effect of pre-heat and priming on

the proper start-up of ceramic foam filters. Selee Corporation & Alumax of South America
Inc, 1996.
MAZOLANI, F.M. Aluminum and its alloys. Aluminum alloys structures. 2. ed. London:
FN Spon, 1995. ch.1, p.1-43.
MC CARTNEY, D,G. Grain refining of aluminum and its alloys using inoculants.
Liverpool. 1989. Volume 34. p 247-259.
MC GEER, J.P. Produção do Alumínio. Metalurgia-ABM, São Paulo, v.33, .n 232, p. 137-
150, 1977.
METALLURG Aluminium. Aluminium Alloys - 8BAl Master Alloy for High Conductivity
EC-Grade Aluminium from Metallurg Aluminium. Disponível em:
http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=3445. Acesso em 29 jul. 2013.
NADELLA R; ESKIN D.G; DU Q; KATGERMAN L. “Macrosegregation in direct-chill

casting of aluminium alloys”; Progress in Materials Science, 2008; 53: 421–480.
NOCK Jr., J.A. Properties of commercial wrought alloys. In: HATCH, J.E. (Ed).
Aluminum proprieties and physical metallurgy. Metals Park, Ohio: ASM, 1990.ch.9, p.
351-78.
NOWOTNIK G; M., SIENIAWSKI J.; “Influence of heat treatment on the microstructure

and mechanical properties of 6005 and 6082 aluminium alloys”. Journal of Materials
Processing Technology, volume 162–163, pp. 367 a 372, Março de 2005.
PADILHA, Angelo Fernando. Materiais de engenharia-microestrutura e propriedades.

Hemus. 1997.São Paulo.
95
PYROTEK. Disponível em http://www.pyrotek.info/aluminum/ . Acesso em 02 de maio de

2013.
RENNÓ, M. G.; BRESCIANI FILHO, E. Propriedades e usos de metais não-ferrosos. São

Paulo: ABM, 1987.
RIOS, Paulo Rangel; PADILHA, Ângelo. Transformações de fases. Artliber Editora. 2007.
SERGE, M.M. Etude rhéologique et simulation numérique de l’injection d’un alliage
d’aluminium à l’état semi-solide, Tese para Doutoramento em Ciência e Engenharia de
Materiais, ENSMP – CEMEF Centre de Mise en Forme dês Matériaux, 2002.
SHA, Gang; O’REILLY, Keyna; CANTOR, Brian; HAMERTON, Richard; WORTH, John.
Effect of grain refiner on intermetallic phase formation in directional solidification of
6xxx series wrought Al alloys. Material Science Forum. Switzerland. 2000. p. 254-258.
SHAKELFORD, James F. Introduction to materials science for engineers. 4. ed. Prentice
Hall. 1996. USA.
TOTTEN, George; MACKENZIE, Scott, Handbook of aluminum, vol 1, p. 169-172, USA

(2003).
VÍTOLO, Dário Antonio; PERDIAGÃO, João Bosco de O. Curso técnico de metalurgia

controle de qualidade e ensaios mecânicos. Escola Técnica Ferderal de Ouro Preto, 1986.
p. 2-14.
ZANGIACOMI, C. E. Treinamento sobre alimentação de cubas. Poços de Caldas: Alcoa,

2011.
96
GLOSSÁRIO
Alumínio primário – Metal obtido por redução do óxido de alumínio extraído da bauxita.
Amônia – Gás gerado na reação da umidade do ambiente com escória ou borra preta que
contenha nitreto de alumínio.
Anteliga – Alumínio rico em um ou mais elementos utilizada na fabricação de ligas de

alumínio.
Borra – Resíduo silicoso que se forma durante a fusão do alumínio.
Calha – Sulco por onde escorre o metal líquido que sai do forno e vai para o molde.
Coalescência – Junção de porções líquidas de metal que se encontravam separadas;

aglutinação.
Cuba – Célula utilizada na redução do óxido de alumínio.
Dreno – Sulco utilizado para o escoamento do alumínio líquido excedente.
Escória – Resíduo silicoso que se forma durante a fusão do alumínio.
Escumagem – Operação que visa retirar resíduos de fluxos, impurezas e escória do banho
líquido.
Eutético – A menor temperatura de fusão de uma mistura de liga ou de sais.
Extrudado – Produto dúctil, proveniente da extrusão, de seção transversal uniforme ao longo

do seu comprimento, podendo ser na forma de perfil, barra, arame ou tubo.
Flotação – Processo físico de arraste das inclusões do metal líquido.
Fluxação – Operação de adição de fluxos ou mistura de gases (usualmente cloro e nitrogênio)

para a remoção de hidrogênio e inclusões do banho de alumínio líquido.
Fundição contínua – Fundição por gravidade, na qual o metal no estado líquido passa de
maneira contínua ao estado sólido, dentro de um molde aberto, resfriado por água.
Homogeneização – Processo de agitação do banho metálico visando a homogeneização da

composição química da liga e da uniformização da temperatura do metal dentro do forno de
fusão.
97
Inclusão – Substância estranha, normalmente na forma de óxidos, que se encontra

disseminada no alumínio.
Lingote – Produto fundido sob forma apropriada para refusão ou transformação.
Perfilação – Processo de conformação progressiva por calandras ou roletes, de produtos

laminados planos sem modificações apreciáveis de espessura.
Projeção – Partícula de alumínio líquido que se projeta no espaço.
Redução – Processo utilizado para separar o alumínio do óxido de alumínio.
Refinador de Grão – Qualquer material adicionado ao metal fundido para formar núcleos de
cristalização ou para inibir o crescimento de grão, com o objetivo de obter-se um tamanho de
grão mais fino.
Refusão – Local onde se funde retalhos e sucatas, transformando-os em ligas na forma de

placas e/ou tarugos.
Segregação – Distribuição ou concentração não-uniforme de impurezas ou constituintes de

liga, que ocorre durante a solidificação de um metal.
Talão do tarugo – É a porção do tarugo não extrudada, a fim de evitar a passagem para o
perfil de óxidos e impurezas que durante a extrusão vão se acumulando na parte traseira do
tarugo.
Tarugo – Produto de forma geralmente cilíndrica obtido por fundição e destinado à extrusão.
Trepidação – Movimentação do alumínio sólido que está apoiado na sapata devido a ação do
vapor entre os mesmos.
98
APÊNDICE
Apêndice A - Tabela (05): Características e Propriedades do alumínio (elemento

químico) e algumas propriedades físicas e químicas selecionadas do alumínio puro, com grau
de pureza 99,996%. (LYMAN, 1961)
Propriedade do Elemento Químico Alumínio
Número Atômico 13
Massa Atômica (g/mol) 26,98
Estrutura Cristalina – CFC - (cm) *a = 4,049.10-8
Cor Branca Azulada
Ocorrência Minérios (bauxita)
Propriedades do Alumínio Super Puro, com 99,99% de pureza
Densidade a 20 ºC (g/cm3) 2,6989
Temperatura de Fusão (ºC) 660,2
Calor Latente de Fusão (KJ/Kg) 395,6
Módulo de Elasticidade (GPa) 62,1
Coeficiente de Dilatação Térmica de 20 a 100 ºC (ºC -1) 2,36.10-5
Condutibilidade Térmica a 25 ºC (W/m.C) 237,0
Condutibilidade Elétrica (% IACS**) 64,94
Resistividade Elétrica a 20 ºC (µ Ω.cm) 2,65
Tensão de Escoamento (recozido) (MPa) 11,7
Alongamento (recozido) (%) 60
Resistencia a Tração (recozido) (Mpa) 46,9
* a – Parâmetro de Rede
**% IACS – International Annealed Copper Standard (Padrão Internacional de Cobre Recozido).
100% de IACS corresponde a uma resistividade elétrica de 1,724 Ω.cm.

99
Apêndice B – Listagem dos possíveis elementos de liga que podem reagir com o alumínio
(MAZOLANI, 1995)
Antimônio: aumenta a resistência à corrosão, é modificador do silício e tem uma

baixa solubilidade no alumínio solido, sendo menor que 0,01%.
Arsênio: semicondutor e bastante tóxico como óxido de arsênio.
Berílio: reduz oxidação em temperaturas elevadas, aumenta a fluidez e é usado em

ligas que contenham magnésio para reduzir a oxidação em temperaturas elevadas.
Bismuto: assim como o chumbo, estanho, cádmio é utilizado na fabricação de ligas

de fácil usinagem. Tem uma solubilidade limitada em alumínio sólido.
Boro: atua como refinador de grão. Melhora condutividade elétrica via remoção de
elementos formadores de intermetálicos. É utilizado nas ligas de alumínio como refinador de
grão para melhorar a condutividade e atua como precipitador de elementos como Vanádio,
Titânio, Cromo.
Cádmio: acelera a taxa de envelhecimento. Reduz a resistência à corrosão. Melhora a

usinabilidade. Tem um ponto de fusao relativamente baixo o que torna sua utilização limitada
em ligas de alumínio.
Cálcio: diminui a taxa de envelhecimento e Aumenta a resistência mecânica das ligas.
Carbono: refinador de grão com o elemento titânio.
Chumbo: juntamente com o bismuto, melhora a usinabilidade e é insolúvel no

alumínio formando uma fase eutética abaixo de 658º C.
Cobre: aumenta a resistência mecânica e a dureza proporcionando o endurecimento

por precipitação natural, diminui a resistência à corrosão. Quando unido ao magnésio garante
maior resistência possível no tratamento térmico.
Cromo: reduz a nucleação e crescimento e estrutura dos grãos. Reduz resistência à

corrosão sob tensão, melhora a tenacidade e aumenta a sensibilidade no tratamento térmico de
têmpera nas ligas de extrusão (6XXX).
Estanho: melhora a resposta ao envelhecimento das ligas Al-Cu e melhora a

usinabilidade.
100
Estrôncio: A identificação dos amarrados de estrôncio é feita por uma faixa azul e
outra branca pintadas nas laterais dos mesmos
Ferro: o qual promove refina de grão e propriedades mecânicas em ligas puras,

apresenta-se sobre a forma de pastilhas. O peso e a pureza correspondente a cada pastilha
estão identificados na caixa. Fósforo: modificador das ligas Al-Si hipereutéticas.
Gálio: previne passivação de anodos de sacrifício.
Índio: aumenta a resistência mecânica após envelhecimento.
Lítio: reduz a densidade. Aumenta o módulo de elasticidade.Aumenta a resistência a

fadiga.
Manganês: diminui a resistividade elétrica, aumenta a resistência ao encruamento e a

resistência mecânica do alumínio comercialmente puro.
Mercúrio: Causa corrosão acelerada do anodo de sacrifício.
Molibdênio: refinador de grão moderado. Modificador das fases de ferro.
Níquel: aumenta a resistência mecânica. Reduz ductibilidade. Promove corrosão por

pite. Aumenta a resistência da liga em altas temperaturas.
Prata: aumenta a resistência mecânica. Aumenta a resistência à corrosão das ligas Al-
Zn-Mg.
Titânio: reduz condutividade elétrica. Promove refino de grão. Previne trinca de solda.
Esta anteliga se apresenta em forma de pastilhas.
Vanádio: Reduz condutividade elétrica. Aumenta a temperatura de recristalização.
Zinco: Efeito limitado quando utilizado sem outros elementos de liga. Em conjunto
com outros elementos, promove aumento das propriedades mecânicas e o endurecimento por
precipitação natural e artificial da liga.
Zircônio: reduz nucleação, crescimento de grão e a efciência do refinador de grão.

TCC Tarugos de Alumínio - Camila

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TCC Tarugos de Alumínio - Camila

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CAMILA OMODEI COELHO GOMES

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TARUGOS PELO MÉTODO

HOT TOP DE LIGAS DE ALUMÍNIO DA SÉRIE 6XXX E AS NÃO

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TARUGOS PELO MÉTODO

HOT TOP DE LIGAS DE ALUMÍNIO DA SÉRIE 6XXX E AS NÃO

Trabalho de Graduação apresentado ao

Trabalho de Graduação em Engenharia de Materiais –

1. Fundição 2. Fundição contínua I .Título.

CAMILA OMODEI COELHO GOMES

NASCIMENTO 11.06.1989 – Botucatu / SP

FILIAÇÃO Antonio Carlos Coelho Gomes

Ana Cristina Omodei Coelho Gomes

2009/2013 Curso de Graduação

Engenharia de Materiais e Tecnologia

Universidade Estadual Paulista (UNESP)

Ao meu namorado Ronivaldo, ex-aluno da FEG, que sempre me ajudou e me motivou

A todos meus amigos, especialmente à Ivylin, que foram meus companheiros

Aos funcionários da Biblioteca pela dedicação e presteza e às secretárias da graduação

A Engenharia de Processos, Coordenadores, Operadores e toda a equipe do

O objetivo deste trabalho é relatar alguns problemas ocorridos na produção de tarugos de

Palavras-chave: Tarugos de alumínio. Fundição.Lingotamento. Análises Metalográficas.

2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS........................................................................................13

2.3 OBTENÇÃO DO ALUMÍNIO...........................................................................................15

2.4 PROCESSOS DE REDUÇÃO............................................................................................17

3.1 CARREGAMENTO DOS FORNOS..................................................................................19

3.1.2 Perda de fusão................................................................................................................23

3.1.3 Formação da escória......................................................................................................24

3.1.4 Escumagem dos fornos..................................................................................................25

3.1.5 Adição de sal..................................................................................................................26

3.1.6 Adição de elementos de liga...........................................................................................26

3.2 VAZAMENTO DO METAL..............................................................................................29

3.2.1 O filtro A-622..................................................................................................................30

3.2.2 Remoção dos álcalis.......................................................................................................31

3.3 ADIÇÃO DE REFINADOR DE GRÃO...........................................................................34

3.3.1 Mecanismo de refinamento de grão.............................................................................35

3.5 PROCESSO DE VAZAMENTO POR CABEÇA QUENTE (HOT TOP)........................37

3.5.1 Montagem dos componentes da mesa..........................................................................39

3.5.2 Mecanismos do processo................................................................................................40

3.6 SOLIDIFICAÇÃO DO METAL........................................................................................43

3.6.1 Estruturas dendríticas...................................................................................................43

3.6.2 Estrutura do Grão..........................................................................................................44

3.6.3 Micro segregação............................................................................................................45

3.7 PÓS VAZAMENTO DO METAL....................................................................................45

4.1 OS OBJETIVOS DA HOMOGENEIZAÇÃO...................................................................48

4.1.2 Forno de homogeneização e o a câmara de resfriamento...........................................50

4.1.3 Gráfico do tratamento térmico.....................................................................................51

4.1.4 Destino final dos tarugos...............................................................................................54

5.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS (MACROESTRUTURAL)......................................56

5.2 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS (MICROESTRUTURAL).......................................56

5.2.1 Análise PoDFA...............................................................................................................60

6.1 ANÁLISE MACROESTRUTURAL..................................................................................61

6.1.2 Tamanho de grão...........................................................................................................62

6.1.3 Pré- solidificação............................................................................................................63

6.1.4 Camada de refusão.........................................................................................................64

6.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL...................................................................................64

6.2.1 Segregação inversa.........................................................................................................65

6.2.2 Mecanismos do processo................................................................................................67

6.3.1 Características das fases................................................................................................69

6.4 ESCRITA CHINESA……………………….........................................………....……….72

6.5 DISTRIBUIÇÃO UNIFORME DO MG2SI.......................................................................73

6.5.1 Estequiometria dos compostos......................................................................................73

6.6 CAVIDADE DE CONTRAÇÃO.......................................................................................76

6.7 INCLUSÕES DE ÓXIDOS................................................................................................77