MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Investigação de Passes de Revenido na Soldagem de Aços Cr-Mo

por

Luís Gustavo Caldas de Andrade

Monografia apresentada ao Departamento

de Engenharia Mecânica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obtenção do diploma de Engenheiro
Mecânico.

Porto Alegre, Junho de 2008

 Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecânica

Investigação de Passes de Revenido na Soldagem de Aços Cr-Mo

por

Luís Gustavo Caldas de Andrade

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS REQUISITOS PARA
A OBTENÇÃO DO TÍTULO DE
ENGENHEIRO MECÂNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Prof. Gilberto Dias da Cunha

Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica

Área de Concentração: Projeto e Fabricação

Orientador: Prof. Dr. Ivan Guerra Machado

Comissão de Avaliação:

Prof. José Antônio Esmério Mazzaferro

Prof. Arnaldo Ruben Gonzalez

Porto Alegre, 23 de Junho de 2008

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho aos meus pais, Afonso Silva de Andrade e Hilce de Oliveira
Caldas, pelo apoio incondicional em todos momentos e pela confiança em mim
depositada ao longo de todos estes anos.

iii
AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, por ter iluminado meu caminho em todas minhas

decisões, mesmo quando erradas.

Aos meus pais, Afonso Silva de Andrade e Hilce de Oliveira Caldas, que se
dedicaram para me dar esta oportunidade. Por todo tipo de ajuda, emocional,
financeira, por todo suporte prestado. Sempre pude contar com eles. Acreditaram em
mim, mesmo quando eu não mais acreditava.

À Ana Cristina e Bartolomeu, que se fizeram presentes durante toda essa jornada,
pela compreensão nos momentos onde o silêncio se fez necessário e tanta alegria
trouxeram à minha vida.

À Wilmar Collovini, por ter me dado a oportunidade de ingressar no mercado de

trabalho, por compartilhar seus conhecimentos de forma irrestrita e sempre ter
demonstrado paciência, mesmo nos momentos mais críticos.

Ao meu orientador, Prof. Dr. Ivan Guerra Machado, por ter me guiado durante a
realização deste trabalho.

Ao Museu do Motor e seus integrantes, bem como todos amigos que fiz na
Universidade em todos estes anos.

iv
“Se eu vi mais longe, foi por estar de pé sobre ombros de gigantes”.
Isaac Newton

v
ANDRADE, L.G. de Investigação de Passes de Revenido na Soldagem de Aços Cr-Mo.
2008. 30 folhas. Monografia (Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Mecânica) –
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre, 2008.

RESUMO

O presente trabalho visa avaliar o efeito da técnica de soldagem conhecida por passe de
revenido em aços Cr-Mo, e comparar os resultados obtidos com outras juntas soldadas
utilizando a técnica convencional e tratamento térmico de alívio de tensões. Através da
medição de dureza, micro-dureza, ensaios de tração e dobramento se pretende obter as
propriedades de cada junta. Posteriormente realizou-se uma breve análise numérica para
estimar tempos de resfriamento e formação de fases de acordo com a mudança dos
parâmetros de soldagem. Neste trabalho foram soldadas 4 juntas a topo, de tubo 6” SCH 80,
material ASTM A-335 Grau P11 (ASME IX – P Number 4).

PALAVRAS-CHAVE: Passe de Revenido, Soldagem, Temper Bead, Cr-Mo

vi
ANDRADE, L.G. de. Investigation of temper bead welding on Cr-Mo steels.
2008. 30 pages. Monografia (Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Mecânica) –
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre, 2008.

ABSTRACT

This paper presents the effects of a welding technique called temper bead on low alloy Cr-
Mo steels.This work also aims to compare the results of this method with other welded joints
used by the conventional welding technique associated with post weld stress relief heat treating.
The properties of each welded joint were exploited through the measurement of hardness and
microhardness, traction and bending tests. Afterwards, to estimate the cooling times and phase
formation, accordingly to welding parameters, numerical analysis were used. During this
investigation, 4 butt welded joints were produced, using ASTM A-335 Grade P11 (ASME IX –
P Number 4) pipes.

KEYWORDS: Temper Bead, Welding, Cr-Mo

vii
ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................1

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................2

2.1 Soldagem a arco com eletrodo revestido (ER / SMAW) ..............................2

2.2 Soldagem a arco com proteção por gás e eletrodo não consumível .........2

2.3 Tratamento térmico de alívio de tensões......................................................2

2.4 Técnica Passe de Revenido ...........................................................................3

3. METODOLOGIA .........................................................................................................5

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................8

4.1 Ensaio de Tração ............................................................................................8

4.2 Fotos Macro, Avaliação da extensão da ZAC ...............................................8

4.3 Dureza ..............................................................................................................9

4.4 Micro Dureza e Metalografia.........................................................................10

4.5 Dobramento ...................................................................................................12

5. ESTIMATIVA DOS TEMPOS DE RESFRIAMENTO.................................................13

6. CONCLUSÕES .........................................................................................................15

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................16

ANEXO I – DIAGRAMA CCT DO AÇO ASTM A335 GRAU P11 (P.Nº 4) ...................17

ANEXO II – TABELA DE CONVERSÃO DE DUREZAS ..............................................17

ANEXO III – ESPECIFICAÇÕES DA MÁQUINA DE DOBRAMENTO CONFORME

ASME IX........................................................................................................................18

APÊNDICE I – CROQUIS DOS CORPOS DE PROVA UTILIZADOS NESTE ESTUDO

......................................................................................................................................19

APÊNDICE II – ACABAMENTO DAS JUNTAS SOLDADAS ......................................20

 1

1. INTRODUÇÃO

O primeiro uso importante dos aços Cr-Mo foi na indústria do Petróleo, para reduzir a
corrosão causada pelo enxofre e seus compostos, comumente encontrados no petróleo bruto.
Devido à sua resistência à oxidação, estes aços foram empregados também em aquecedores
de vários tipos, por sua excelente resistência em altas temperaturas eles são amplamente
usados na geração de vapor.
Mais recentemente foram empregados na fabricação de vasos de pressão com grandes
espessuras de parede, para processos de hidrotratamento na indústria petrolífera. Os aços Cr-
Mo são aqui empregados devido à sua resistência ao serviço com Hidrogênio, onde outros
materiais não poderiam ser empregados.
A resistência à oxidação e propriedades mecânicas a altas temperaturas (até 510ºC -
conforme N76, Petrobras, Rev.E) destes aços dependem da quantidade de cromo e molibdênio
que possuem. O cromo contribui para resistência à oxidação a quente, enquanto o molibdênio
para melhorar resistência a alta temperatura.
Resistência à oxidação, resistência à alta temperatura, e resistência à corrosão sulfídrica
aumentam à medida que o teor de cromo e/ou molibdênio aumentam. O percentual de
molibdênio, para aços desta categoria, varia de 0,45 até 1,1%.
Os aços Cr-Mo são endurecíveis ao ar, sofrendo transformações metalúrgicas a altas e
baixas temperaturas, comuns em aços baixa liga endurecíveis ao ar. As propriedades
mecânicas dependem destas transformações e daí surge a necessidade de procedimentos de
soldagem corretos.
Quando estes aços são resfriados rapidamente a partir de sua temperatura sub-crítica,
ocorre uma elevação na sua dureza e resistência mecânica, com redução na sua ductilidade. A
ausência de grandes quantidades de carbonetos se traduz em maior ductilidade em qualquer
nível de resistência mecânica quando comparados aos aços com elevado teor de carbono.
Devido à sua elevada temperabilidade, estes aços podem necessitar tratamento térmico para
recuperar sua tenacidade, ductilidade e outras propriedades mecânicas importantes após um
resfriamento rápido, como no processo de soldagem.
Para otimizar as propriedades das soldas em aços modernos, onde o tratamento térmico
pós-soldagem não é realizado ou ainda impraticável, técnicas especiais de soldagem são
utilizadas. A principal técnica, entre outras, é a de soldagem por passes de revenido (Temper
Bead Welding). A ASME sec. IX, 2004, define a técnica de passe de revenido como:
“Um cordão de solda em um local específico no interior ou superfície de uma solda, com o
propósito de afetar as propriedades metalúrgicas da ZAC (Zona Afetada pelo Calor) ou do
metal de solda depositado”.
A soldagem por passes de revenido foi desenvolvida para reduzir a necessidade de alívio
de tensões pós-soldagem e dureza na ZAC “as welded”. Esta técnica de soldagem não pode
ser usada como substituta de tratamento térmico em circunstâncias onde as condições de
operação necessitem uma redução substancial nos níveis de tensão.
Entretanto, a técnica de soldagem por passe de revenido foi desenvolvida para simular o
efeito do tratamento térmico de revenido. As propriedades mecânicas da ZAC podem ser
melhoradas semelhantemente àquelas que foram tratadas termicamente. A técnica foi
especificamente desenvolvida para refinar os grão com granulação grosseira na ZAC bem
como o metal adjacente a esta, pela justaposição de cordões de solda e controle da energia de
soldagem. Assim, objetiva-se melhorar a tenacidade à fratura bem como reduzir a dureza na
ZAC.
 2

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Soldagem a arco com eletrodo revestido (ER / SMAW)1

Esse processo é o grande responsável pela expansão da soldagem e foi o primeiro a

obter aceitação como método produtivo e de alta qualidade. O consumível (eletrodo revestido,
neste caso), consiste em um arame (“alma”) revestido com uma massa formada por diversos
minérios e compostos químicos. Entre outras funções, esse revestimento permite que o arco se
mantenha; protege o metal fundido da atmosfera; estabelece as características operacionais do
consumível e provê várias propriedades mecânico/metalúrgicas do metal de solda. Sendo um
processo manual, o soldador inicia a operação estabelecendo um curto-circuito entre a
superfície da peça e o eletrodo, afastando-o logo em seguida e formando, assim, o arco e a
poça de fusão. O processo pode ser utilizado em praticamente todas as ligas ferrosas e muitas
não-ferrosas, sendo inconveniente para metais altamente reativos, ou de muito baixo ponto de
fusão.

2.2 Soldagem a arco com proteção por gás e eletrodo não consumível (TIG / GTAW)1

Esse processo geralmente se destina à realização de soldas sobre peças de pequena

espessura. Entretanto, quando a qualidade for um quesito essencial, o mesmo também é
empregado sobre peças espessas. O arco elétrico é formado entre um eletrodo não
consumível (Tungstênio, ou outros compostos com esse elemento) sendo o mesmo e a poça
de fusão protegidos por gás inerte, o qual flui num bocal envolvendo o eletrodo. Portanto, o
arco atua somente como fonte de calor, sendo possível a adição de metal manualmente
(vareta), ou automaticamente (arame fino). No Brasil, esse processo continua sendo mais
conhecido por TIG (“Tungsten Inert Gás”). A tabela 1 mostra a distribuição de calor, de acordo
com o processo e polaridade utilizada.

Tabela 2.1: Distribuição Aproximada de Calor na Soldagem

CCEP CCEN CA
30% Peça 70% Peça
SMAW intermediário
70% Eletrodo 30% Eletrodo
30% Peça 70% Peça
GTAW intermediário
70% Eletrodo 30% Eletrodo

2.3 Tratamento térmico de alívio de tensões

Tensões residuais internas podem se desenvolver em peças metálicas devido ao

resfriamento não uniforme de uma peça que foi submetida a uma temperatura elevada, tal
como processo de soldagem. Distorção e empenamento podem ocorrer se essas tensões
residuais não forem removidas, tensões essas que podem ser reduzidas ou até eliminadas
através de um tratamento térmico de alívio de tensões, onde a peça é aquecida até a
temperatura recomendada, mantida a essa temperatura por um tempo suficiente para que seja
uniforme em toda peça, e finalmente resfriada até a temperatura ambiente.2
Um alto nível de tensões residuais pode ocorrer no processo de soldagem, devido à
restrição do metal base adjacente durante a solidificação da poça de fusão. As tensões podem
ser tão altas quanto à tensão de escoamento do material. Quando combinadas com tensões de
um carregamento normal, os valores podem exceder a tensão de projeto. A remoção das
tensões residuais ocorre devido ao fato de que a energia térmica recebida pelo metal permite o
escorregamento e acomodação dos contornos de grão, além da remoção de defeitos
metalúrgicos como discordâncias, vazios intersticiais e planos de escorregamento. O aspecto
mais importante do tratamento térmico após a soldagem é a prevenção da fratura frágil. O
tratamento térmico reduz a dureza das zonas endurecidas e facilita a usinagem.2,3,6
 3

2.4 Técnica Passe de Revenido

Na soldagem por passe de revenido, o aporte de calor, preaquecimento e seqüência de

deposição dos cordões de solda são cuidadosamente controlados para:4
- limitar energia de soldagem e preaquecimento, para evitar crescimento excessivo
dos grãos na região da ZAC de “Grãos Grosseiros”;
- Aumentar a energia de soldagem de uma camada para a outra, para refinar os
grãos da região de grãos grosseiros da camada anterior;
- Sobrepor a deposição dos cordões de solda corretamente, para que os efeitos de
refino de grão sejam satisfatórios.
A técnica de soldagem mais utilizada no momento, e a que foi utilizada neste trabalho é a
“Half Bead”, ou seja, consiste em remover mecanicamente aproximadamente 50% do material
depositado em cada camada. A figura 2.1 mostra a relação entre o diagrama Fe-C e as regiões
da ZAC.

Figura 2.1: Regiões da ZAC

Na figura 2.2, nota-se o efeito da sobreposição de cordões de solda. As linhas tracejadas

mostram as localizações prévias dos cordões de solda.
Nota-se que o cordão de solda nº02 sobrepõe-se ao cordão nº01 aproximadamente em
50%, e a ZAC remanescente do primeiro cordão é muito menor que a do segundo cordão. O
cordão da esquerda é sobreposto em 10% em relação ao cordão nº02, resultando num efeito
muito pequeno sobre a ZAC do cordão do meio.
 4

Figura 2.2: Efeito da deposição de um cordão de solda ao lado de outro

Na figura 2.3 pode-se observar o efeito na ZAC da primeira camada ao se depositar uma
segunda camada de solda. Note que na região indicada pela seta pode-se ter uma região não
revenida da ZAC.

Figura 2.3: seta indica região não revenida da ZAC

Para revenir a região indicada pela figura 2.3, deposita-se um cordão de solda, acima do
reforço da solda (mesmo que excessivo, a ser retirado posteriormente por esmerilhamento). A
distância desse passe deve ser pequena a ponto de revenir a região de interesse, mas não tão
pequena a ponto de criar uma nova região não revenida. (o objetivo é fazer com que as ZAC’s
“casem”). A técnica correta é mostrada a seguir, na figura 2.4.

Figura 2.4: deposição de reforço “excessivo” visa revenir toda região da ZAC
 5

3. METODOLOGIA
A composição do Metal Base, segundo ASME seção II, é de até 0,15%C, Cr entre 1 e
1,5% e Mo de 0,44 a 0,65%.
Foram confeccionadas 04 (quatro) juntas soldadas, para obtenção dos corpos de prova.
Cada junta foi soldada de topo, com dimensões e especificações conforme tabela 3.1:
Tabela 3.1: Descrição das Juntas Soldadas
Trat.Térmico Energia de
Pós-
N º da Junta Preaquecimento Temper-Bead de Alívio Soldagem
Aquecimento
Tensões (KJ/mm)
J01 SIM SIM NÃO NÃO 0,96
J02 SIM SIM NÃO SIM 0,96
J03 SIM SIM SIM NÃO 1,50
J04 SIM SIM SIM NÃO 1,68

Todas juntas foram soldadas com preaquecimento de 200ºC, e a temperatura de

interpasse não ultrapassou 300ºC. A figura 3.1 mostra o croqui das juntas soldadas, e suas
respectivas dimensões. Conforme mostrado na figura 3.2, o passe de raiz e reforço foi feito
pelo processo GTAW (TIG) e enchimento e acabamento por SMAW (ER). Optou-se pelo
processo TIG na raiz e reforço por garantir maior qualidade no processo e evitar que possíveis
descontinuidades venham a afetar os resultados dos ensaios, principalmente o de
dobramento.5 Vide apêndice I para as dimensões dos corpos de prova utilizados neste estudo.

Figura 3.1: Croqui da Junta a ser soldada

Figura 3.2: Croqui das Juntas J01 e J02

1. Raiz (TIG)
2. Reforço da Raiz (TIG)
3. Enchimento (ER)
4. Enchimento (ER)
5. Acabamento (ER)
6. Acabamento (ER)
7. Acabamento (ER)
8. Acabamento (ER)
 6

A fórmula utilizada para calcular a Energia de soldagem (E [KJ/cm]) foi:

UxI [V ][ A] W KJ
E= x 0,06 = = = 6 J / mm = 6 x10 −3 (3.1)
V cm 10 mm mm
min 60s
onde: U = Tensão do Arco [V]; I = Corrente [A]; V = velocidade [cm/min]. Para se obter o valor
em [KJ/mm] divide-se o valor obtido pela eq. 3.1 por 10.
Não foi realizado um estudo sobre as incertezas das medições neste experimento por
estes valores se tratarem de valores médios, sempre oscilantes, não ficando estacionários.
A tabela 3.2 mostra os parâmetros utilizados na soldagem das juntas J01 e J02.

Tabela 3.2: dados referentes à soldagem das juntas J01 e J02

PASS ELETRODO CORR./ V media HI
CAMADA I [A] U [V] PREAQ. INTERP
E CLASS. MARCA Ø [mm] POLAR. [cm/min] [KJ/mm]

01 1 ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 105 8,5 3,73 1,435 200ºC 300ºC
02 2 ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 130 8,5 5,12 1,295 200ºC 300ºC
03 3 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 90 16 8,70 0,991 200ºC 300ºC
04 4 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 100 17 7,65 1,333 200ºC 300ºC
05 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 100 17 15,62 0,653 200ºC 300ºC
06 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 100 17 15,55 0,656 200ºC 300ºC
07 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 100 17 15,59 0,654 200ºC 300ºC
08 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 100 17 15,61 0,653 200ºC 300ºC
Energia de Soldagem Média 0,960

A junta J02 passou por Tratamento Térmico de alívio de Tensões, seguindo estes
parâmetros:
- Controle de temperatura a partir de 300ºC;
- Taxa de aquecimento de 150 ºC/h;
- Temperatura de patamar 720 ºC ± 5 ºC, durante 02h;
- Taxa de resfriamento de 150 ºC/h, até 300 ºC, após resfriamento natural, envolto em
manta térmica;
Estes valores para tratamento térmico foram retirados da norma ASME, conforme
pode ser verificado na tabela 3.3.

Tabela 3.3: requisitos para tratamento térmico, conforme ASME B31.3, 2002

Conforme descrito anteriormente, a técnica utilizada neste trabalho é a do “Half Bead”

(meio cordão de solda – onde aproximadamente 50% do material depositado é removido
mecanicamente após a realização de cada passe).
 7

Na figura 3.3, observa-se o croqui da juntas J03 e J04. As regiões hachuradas

correspondem à região de material depositado que será removido. A parte indicada pela letra
“A” consiste em uma soldagem de amanteigamento (realizada somente na J03 e J04). A
variante, aqui, consiste em:
- Uso de maior energia de soldagem, visando baixar dureza e revenir passes anteriores;
- Remoção de 50% do material depositado;
- Uso de eletrodos de maior diâmetro (na junta J04), nas camadas 4 e 5.

Figura 3.3: Croqui das Juntas J03 e J04

As tabelas 3.4 e 3.5 mostra os parâmetros utilizados na soldagem das juntas J03 e J04.

Tabela 3.4: dados referente à soldagem da junta J03

PASS ELETRODO CORR./ V HI
CAMADA I [A] U [V] PREAQ. INTERP
E CLASS. MARCA Ø [mm] POLAR. [cm/min] [KJ/mm]

A A ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 125 10 6,35 1,181 200ºC 300ºC

01 1 ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 135 10 5,96 1,359 200ºC 300ºC
02 2 ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 150 9,5 5,61 1,524 200ºC 300ºC
03 3 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 125 20 7,87 1,906 200ºC 300ºC
04 4 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 125 20 8,79 1,706 200ºC 300ºC
05 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 135 23 12,92 1,442 200ºC 300ºC
06 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 135 23 12,90 1,444 200ºC 300ºC
07 5 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 135 23 12,88 1,446 200ºC 300ºC
Energia de Soldagem Média 1,501

Tabela 3.5: dados referente à soldagem da junta J04

PASS ELETRODO CORR./ V HI
CAMADA I [A] U [V] PREAQ. INTERP
E CLASS. MARCA Ø [mm] POLAR. [cm/min] [KJ/mm]

A A ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 125 10 6,55 1,145 200ºC 300ºC

01 1 ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 135 10 6,05 1,339 200ºC 300ºC
02 2 ER-80S-B2 Böhler 2,4 CCEN 150 9,5 5,55 1,540 200ºC 300ºC
03 3 E 8018-B2 Böhler 2,5 CCEP 125 20 8,75 1,714 200ºC 300ºC
04 4 E 8018-B2 Böhler 3,25 CCEP 155 19,5 8,82 2,056 200ºC 300ºC
05 5 E 8018-B2 Böhler 3,25 CCEP 165 19,0 9,85 1,910 200ºC 300ºC
06 5 E 8018-B2 Böhler 3,25 CCEP 165 19,0 10,06 1,870 200ºC 300ºC
07 5 E 8018-B2 Böhler 3,25 CCEP 165 19,0 10,01 1,880 200ºC 300ºC
Energia de Soldagem Média 1,682
 8

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Ensaio de Tração

Conforme pode ser observado na figura 4.1, todos os Corpos de Prova de tração
romperam no metal base, fora da junta soldada e fora da ZAC. A temperatura na realização do
ensaio era de 22ºC, e a velocidade utilizada foi de 1,5 mm/min. A tabela 4.1 mostra os
respectivos valores obtidos de tensão de escoamento (σesc ) e tensão de ruptura (σrup ). Pela
norma ASME, o material grupo P4 deve obter tensão de ruptura mínima de 415 Mpa.

Tabela 4.1: Resultados obtidos no Ensaio de Tração

JUNTA SOLDADA σesc [ MPa] σrup [ MPa]
J01 349,5 458,4
J02 304,2 424,2
J03 357,6 464,1
J04 327,4 465,7

Figura 4.1: região de rompimento nos Ensaios de Tração

4.2 Fotos Macro, Avaliação da extensão da ZAC

Como as juntas J01 e J02 foram soldadas com os mesmos parâmetros (na realidade
partiram da mesma junta soldada, apenas a J02 foi tratada termicamente), pode-se visualizar
que ambas ZAC’s tendem a ter tamanho semelhante. A figura 4.2 permite visualizar a ZAC
criada em cada junta. O ataque utilizado foi Nital a 15%, por aproximadamente 4 minutos.
 9

J01 J03

J01 J03

J02 J04
Figura 4.2: Macros das Juntas Soldadas

Nas juntas 03 e 04 percebe-se um aumento gradual da ZAC, devido à maior energia de

soldagem utilizada.3,7

4.3 Dureza
Com o objetivo de se obter valores para saber a eficiência da técnica de soldagem
utilizada e do tratamento térmico, fez-se medições de dureza conforme figura 4.3. O durômetro
usado foi da marca VEB, modelo WPM ano 68. A escala de dureza utilizada, HRB, possui
carga de 100 Kgf e esfera de aço de 1/16” de diâmetro.3

Figura 4.3: Perfil de Medição de Dureza utilizado em todas juntas soldadas

Todas medições seguiram o croqui acima, onde: MB – Metal Base, ZF – Zona Fundida,
ZAC – Zona Afetada pelo Calor. Os pontos 1 até 7 compreendem a linha de medição 1,
enquanto os pontos 8 a 14 compreendem a linha de medição 2. A linha 1 encontra-se a 3 mm
da superfície enquanto a linha 2 esta a 6 mm da mesma.
 10

Valores de Dureza HRB

100

90
Dureza [HRB]

80
Medição da linha 01 Medição da linha 02

70

60
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ponto de Medição

J01 - As Welded - Sem TTTCO - 0,96 KJ/mm J02 - Revenido - 0,96 KJ/mm
J03 - Temper Bead - 1,5 KJ/mm J04 - Temper Bead - 1,68 KJ/mm

Gráfico 4.1: Durezas obtidas nas juntas soldadas

Pode-se observar que a junta J01, sem tratamento térmico, foi a que obteve maior
dureza, tanto na linha 01 quanto linha 02, ficando o valor máximo em 98 HRB, que corresponde
aproximadamente a 228 HB, valor este acima do permitido pela norma ASME (225 HB). Cabe
também ressaltar que mesmo para a junta J01, a medição da linha 02 revelou valores mais
baixos de dureza, comprovando que passes subseqüentes de soldagem ajudam a baixar a
dureza das camadas anteriores.7
Na Junta J02, constatou-se que a dureza variou pouco entre a linha 01 e linha 02,
evidenciando que o tratamento térmico uniformizou as durezas em cada região (ZF, ZAC e
MB).

4.4 Micro Dureza e Metalografia

Utilizou-se um microdurômetro Shimadzu, Tipo M 92080, com carga de 100g e tempo
para impressão de 15s por ponto. A figura 4.4 mostra a imagem típica obtida, sendo que o
valor da dureza é o da diagonal da pirâmide, sendo depois corrigido por uma tabela conforme
carga utilizada (conforme manual do fabricante). Todos os dados foram convertidos em HV,
para comparação dos valores. Como os resultados podem variar muito dependendo da fase e
região específica sendo medida (matriz ferrítica ou grão), para cada ponto foram feito 4
medidas, sendo três na matriz (preferencialmente) e uma medida no grão.

Figura 4.4: impressão típica de microdureza

 11

Conforme pode-se ver nas figuras 4.5 e 4.6, foi levantado o perfil de dureza das juntas
J01 e J02, confirmando os resultados obtidos no durômetro convencional, porém, com o
microdurômetro pôde ser medida a dureza de cada cordão de solda, bem como região de
grãos grosseiros da ZAC, região de refino de grão da ZAC e metal base. Todas medidas estão
em HV.

Figura 4.5: dureza média obtida na J01 Figura 4.6: dureza média obtida na J02

As figuras 4.7 e 4.8 mostram as juntas J03 e J04 e suas respectivas durezas.
Novamente, conforme esperado, o perfil de dureza aumentou no sentido da raiz para o
acabamento da solda, confirmando que passes subseqüentes agem sob o passe inferior, e não
só isso, quanto maior a energia de soldagem, menor a taxa de resfriamento (e maior o tempo
deste), contribuindo para uma microestrutura de menor dureza. Conforme será mostrado no
Capitulo 5, nitidamente o preaquecimento tem maior influência na dureza que a energia de
soldagem.

Figura 4.7: dureza média obtida na J03 Figura 4.8: dureza média obtida na J04

A esferoidização de carbonetos próximo a uma junta soldada é um processo que inicia

quando a solda está sendo executada, conforme figura 4.9. O grau de esferoidização da perlita
depende de quanto tempo ela foi exposta à temperatura subcrítica. O ponto B indica a estrutura
da zona aquecida acima do limite subcrítico, porém abaixo do limite crítico superior de
temperatura durante a soldagem. O ponto S indica a estrutura que foi aquecida até o limite
subcrítico durante a soldagem. A cementita contida na perlita foi esferoidizada. O ponto P
indica a estrutura que permaneceu pelo menos 200ºC abaixo da linha de temperatura
subcrítica. Não ocorreu esferoidização e a estrutura é idêntica à do Metal Base. (Ferrita e
Perlita). 7

Figura 4.9: croqui demonstrando a região que a perlita tende a se esferoidizar no aço

A análise metalográfica realizada visa confirmar e fundamentar todos resultados obtidos

até o momento. O ataque utilizado aqui foi Nital a 2%, por aproximadamente 45 segundos. As
figuras a seguir (4.10 e 4.11, respectivamente) mostram o metal base das juntas J01 e J02.
 12

Figura 4.10: metalografia MB J01 (aumento 400X) Figura 4.11: metalografia MB J02 (aumento 400X)

Pode-se observar que o tratamento térmico de alívio de tensões que foi executado na
J02, teve efeitos poucos significativos na estrutura do metal base, não alterando
significativamente o tamanho de grãos nem sua estrutura (ferrita e perlita). Os principais
objetivos no tratamento térmico da J02 foram alcançados, dentre eles: recuperação, relaxação
e revenido. A temperatura não foi alta o suficiente (e nem o tempo) para ocorrer a
esferoidização (no metal base). Apesar da pouca mudança, houve redução na dureza da junta
J02, às custas de menor tensão de escoamento e ruptura.
Na figura 4.12 pode-se observar que apesar da técnica de passe de revenido ter sido
empregada (J03 e J04), o tamanho de grão permaneceu muito próximo.

ZAC GF J01 ZAC GF J02

ZAC GF J03 ZAC GF J04

Figura 4.12: metalografias das ZAC’s (região de refino de grão) das J01 à J04 (aumento 400X)

4.5 Dobramento

O ensaio de dobramento consiste em submeter o corpo de prova a uma deformação lenta

e constante, até que o ângulo obtido seja 180º, conforme figura 4.13. Pela norma ASME IX,
caso surja uma trinca, esta não pode ter comprimento superior a 1/8” (3,25mm), independente
do numero de trincas que surjam. Conforme pode ser constatado pelas fotos, todas juntas
foram aprovadas no ensaio de dobramento. No anexo III constam as especificações do cutelo e
da máquina de ensaio. Foi realizado dobramento lateral.
 13

Figura 4.13: (a) posicionamento do cutelo, (b) execução do ensaio, (c) ângulo final de dobramento

A foto 4.14 permite visualizar a região submetida ao ensaio (face convexa), e conforme
pode ser visto, todas juntas foram aprovadas no ensaio de dobramento.

J01 J03

J02 J04
Foto 4.14: Ensaio de Dobramento das juntas J01 à J04

5. ESTIMATIVA DOS TEMPOS DE RESFRIAMENTO

Fez-se uma aproximação do tempo de resfriamento, entre 800 ºC e 200ºC, para um

ponto no metal de solda, com a energia média de soldagem utilizada na J01, J02, J03 e J04.
O objetivo deste cálculo é sobrepor os tempos de resfriamento com o diagrama CCT
(vide anexo I), podendo-se assim prever o tipo de microestrutura que será obtido e o percentual
de cada fase. Através da equação 5.1 previu-se os tempos de resfriamento aproximados. Cabe
salientar que diversas simplificações foram realizadas, e a fórmula empregada não se aplica
para extração 2D do calor (passe raiz, com penetração completa), somente extração 3D (que
corresponde a todos os passes, com exceção do primeiro). A energia de soldagem utilizada foi
uma energia média, da junta soldada, e não individual de cada cordão de solda.8
E ⎛ R2 ⎞
ΔT = exp⎜⎜ − ⎟⎟ (5.1)
2πkt ⎝ 4tα ⎠
Equação da extração tri-dimensional do calor
∆T = T-T0 onde T representa a temperatura do metal de solda e T0 o preaquecimento [ºC]
E = Energia de Soldagem [J/m]
k = Condutividade Térmica [J/m.s.K]
α = Difusividade Térmica [m2/s]
R2 = Y02+Z02 , localização do ponto do metal de solda nos eixos Y e Z [m2]
t = tempo [s]
 14

Tabela 5.1: valores utilizados na equação 5.1

unidade T [ºC] T0 [ºC] E [J/m] R2 [m2] α [m2/s] K [J/m.s.K]
Valor 800 ~ 200 0 ~ 200 9,6E5~ 1,5E6 (1E-3)2+(1E-3)2 9,1E-6 41

O valor utilizado para Y02+Z02 foi de 1mm cada, ou seja, avaliou-se o metal de solda que
se encontra a 1mm para a lateral do centro do cordão de solda e 1mm abaixo da superfície.
Utilizou-se o software IHT versão 2.0 para a solução da equação 6.1, de método
numérico de iterações para obtenção de soluções. (a equação não permite solução analítica)
Conforme se pode observar na figura 5.1 e 5.2 os tempos de resfriamento para maior
energia de soldagem são marginalmente maiores.

Estimativa dos Tempos de Resfriamento E=0,96 KJ/mm

900
800
700
Temperatura [ºC]

600
Sem Preaquecimento
500 Preaquecimento 50ºC
400 Preaquecimento 100ºC
300 Preaquecimento 200ºC

200
100
0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo [s]

Figura 5.1: Tempo de resfriamento para E=0,96 KJ/mm

Estimativa dos Tempos de Resfriamento E=1,5 KJ/mm

900
800
700
Temperatura [ºC]

600
Sem Preaquecimento
500 Preaquecimento 50ºC
400 Preaquecimento 100ºC
Preaquecimento 200ºC
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12
Tempo [s]

Figura 5.2: Tempo de resfriamento para E=1,5 KJ/mm

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6. CONCLUSÕES

Sem dúvida pôde-se comprovar o efeito de revenido nos passes iniciais das juntas
soldadas, no entanto a diminuição da dureza na Zona Fundida e ZAC se mostrou relativamente
satisfatória. Para isso contribuiu a composição do material, onde Cr e Mo deslocaram as curvas
TTT para a direita, aumentando a temperabilidade do material.
No processo de soldagem, onde se atinge a temperatura de fusão do metal base e
consumível, os tempos de resfriamento são sempre baixos. Para aços baixo C, este tempo é
suficiente para se obter uma microestrutura com baixas proporções ou até ausência de
martensita, no entanto para aços baixa-liga (especialmente Cr-Mo), este tempo se torna
insuficiente, fazendo com que durante o resfriamento origine fases de dureza elevada.
A execução da técnica de passe de revenido também se mostrou de elevada
complexidade, onde o controle da energia de soldagem (para mantê-la no nível desejado) é de
difícil execução. No processo TIG, como há apenas o arco aberto sem dependência da
deposição de material, há o controle total sobre velocidade de execução do cordão de solda. Já
com o emprego de Eletrodo Revestido, com o uso de maior corrente há uma tendência do
soldador aumentar a velocidade de soldagem, para evitar deposição excessiva de material em
um mesmo local, algo que necessita ser bem treinado para evitar a perda de corpos de prova.
Como pode ser observado no apêndice II, à medida que a energia de soldagem aumenta, pior
o acabamento do cordão de solda.
A retirada parcial de material dos cordões de solda, também se mostrou complexa, pois
este processo é feito utilizando esmerilhadeira manual, e caso seja feita de modo incorreto
(retirada excessiva ou insuficiente de material) pode comprometer os resultados da técnica de
soldagem.
A técnica de soldagem por passes de revenido se mostra válida onde é impraticável a
realização de tratamento térmico pós-soldagem, mas deve ser corretamente executada sob
risco da ocorrência de zonas localizadas de dureza elevada e baixa dutilidade, regiões estas
propensas ao rompimento.
Como sugestão para estudos futuros, comparar o percentual de fases obtidas com
diferentes parâmetros de soldagem, mostra-se uma opção válida para pesquisa.
 16

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
3
AWS, “Introductory Welding Metallurgy”. 3ª. Edição
2
Callister, William D. “Ciência e Engenharia de Materiais – Uma Introdução”. 5ª Ed, LTC, 2002.

Easterling, Kenneth. “Introduction to the Physical Metallurgy of Welding”. Butterworths, 1983.

http://www.corrosionsource.com/handbook/mat_hard.htm (05/06/2008)

http://www.nupeg.ufrn.br/downloads.html (download do software IHT v2.0 - 05/06/2008)

http://www.sperkoengineering.com/html/articles/ExploringTemperBead.pdf (05/06/2008)
4
http://www.wtia.com.au/pdf/TGN-PE-02TemperBeadWelding.pdf (05/06/2008)
6
Jefferson, T.B. “Metals and How to Weld Them”. Lincoln Foundation, 1962

Kou, Sindo. “Weldig Metallurgy”. John Wiley & Sons, 1987.

7
Linnert, George E. “Welding Metallurgy – Carbon and Alloy Steels” Volume 2, AWS.
8
Machado, Ivan Guerra. “Condução do Calor na Soldagem: Fundamentos & Aplicações”.
Editora Imprensa Livre, 2000.
1
Machado, Ivan Guerra. “Soldagem e Técnicas Conexas: Processos”. Editado pelo
Autor,1996.

Norma ASME, seção IX e B31.3, 1991.

Norma Petrobras, N-76, Rev. E, Janeiro 1997.

Souza, Sérgio A. de. “Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos – Fundamentos Teóricos e

Práticos” 5ª Ed, Editora Edgard Blücher, 1982.

Telles, Pedro C. Silva. “Materiais para Equipamentos de Processo” 6ª. Edição, Editora
Interciência, 2003.
5
Welding Handbook. “Fundamentals of Welding”. 7ª. Edição, Volume 1

Welding Handbook. “Metals and their weldability”. Section four, 6th Edition.
 17

Anexo I – Diagrama CCT do aço ASTM A335 Grau P11 (P.Nº 4)

Anexo II – Tabela de Conversão de Durezas

Para obter a tensão de ruptura em MPa, dividir o valor em Ksi por 0,1450377
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Anexo III – Especificações da Máquina de Dobramento conforme ASME IX

Notas:
(1) Os roletes podem ser fixos e lubrificados ou giratórios, em ambos os casos devem ser
endurecidos;
(2) Os roletes devem ter uma superfície mínima de rolagem de 2” para colocação do corpo
de prova. Estes devem ter altura suficiente para que quando o cutelo se encontre na
posição inferior o corpo de prova não encoste no fundo da máquina;
(3) O êmbolo deve ter rigidez suficiente para que não haja deflexão ou desalinhamento
durante a realização do ensaio;
(4) Pode ser feito um suporte ajustável para os roletes, assim variando-se “C” e sendo
possível o ensaio de corpos de prova com diversas espessuras;
(5) O desenho do suporte dos roletes deve ser tal que estes se mantenham centrados e
alinhados em relação ao cutelo;
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Apêndice I – Croquis dos Corpos de Prova utilizados neste estudo

Corpo de Prova para Dobramento Lateral

Corpo de Prova para Tração

Corpo de Prova para Macro / Dureza

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Apêndice II – Acabamento das Juntas Soldadas

Acabamento da Junta J01 e J02

Acabamento da Junta J03

Acabamento da Junta J04