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Aços ferríticos baixa liga do tipo CrMo

Alfonso Rafael Fernández Fuentes - rfernandez@uclv.edu.cu

1. Resumo
2. Introdução
3. Caracteristicas gerais dos aços FBL ao CrMo
4. Transformações microestruturais nos aços FBL ao CrMo
5. Influência das transformações microestruturais no desempenho em condições de fluência
6. Defeitos em serviço nas juntas soldadas circunferenciais de tubulações de vapor
7. Comportamento em fluência do reparo por soldagem em tubulações de vapor após tempos
longos de serviço
8. Citas bibliográficas

RESUMO
Considerando as tendências atuais pela procura de critérios quanto ao desempenho de tubulações
de vapor de aços Ferríticos Baixa Liga ao CrMo (aços FBL ao CrMo) - reparadas por soldagem após longos
períodos de serviço - e baseado no interesse da Indústria Petroquímica pelo assunto, foi desenvolvido o
presente trabalho visando definir as caraterísticas gerais, assim como quais mudanças que, do ponto de
vista microestrutural e do desempenho em seviço, estão associadas com o reparo por soldagem destes
componentes.

1. INTRODUÇÃO
Grande parte dos componentes industriais, nos setores de geração de energia e de processamento
de petróleo, estão operando a mais de vinte anos e seus componentes críticos têm ultrapassado o tempo de
vida útil calculado no projeto.
Razões econômicas e justificativas técnicas contribuíram na decisão de prolongar o tempo de
serviço destes componentes, por períodos superiores a vinte anos. Segundo Viswanahathan [ 1 ], cálculos
preliminares indicam que, o custo da prolongação da vida útil dos componentes críticos representa somente
20 a 30 % do custo da fabricação de uma planta nova.
Nestas indústrias, os componentes fabricados com aço Ferrítico Baixa Liga do tipo CrMo ( aço FBL
ao CrMo ) após vários anos de serviço e como resultado das complexas condições de trabalho, sofrem
deterioração metalúrgica e mecânica. Frequentemente, esta deterioração pode implicar em substituição
parcial ou total dos componente.
Visto que não é economicamente atrativo o encerramento da operação de uma unidade sem que
esta tenha realmente esgotada sua vida útil, além das dificuldades em seguir as exigências dos órgãos
governamentais quanto ao serviço após uma falha, parte-se para a realização da avaliação da vida residual
e de reparos por soldagem. Neste caso, o objetivo fundamental é aumentar o período de trabalho com
segurança garantida ao nível das exigências estabelecidas nos códigos e regulamentos de desenho,
fabricação e manutenção.
Como destaca Viswanahatan [ 1 ], muitas vezes o reparo por soldagem torna-se o único
procedimento viável que, do ponto de vista econômico e tecnológico, permite reduzir os tempos de parada
durante a manutenção.
Atualmente não existem procedimentos ou normas específicas para a seleção da tecnologia de
reparo por soldagem dos componentes deteriorados em serviço, nem para o prognóstico da vida residual
após o reparo. De acordo com Viswanahatan [ 1 ], isto de alguma forma, pode trazer as seguintes
consequências:
 insegurança durante o serviço após o reparo e risco de acidentes fatais,
 dificuldades na programação das paradas de manutenção,
 aumento da quantidade de paradas não previstas, devidas a falhas, associadas a consideráveis
perdas econômicas que podem atingir US$ 500 mil por dia [ 1 ].
Os fenômenos ligados à deterioração mecânica e metalúrgica destes componentes têm sido
amplamente estudados, tanto em materiais diretamente expostos ao serviço, como através de ensaios de
envelhecimento acelerado que simulam as condições de serviço. No entanto, segundo Shiga e

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colaboradores [ 2 ], é pouca a quantidade de trabalhos publicados sobre estudos nesta área visando
particularmente a região da junta soldada, e menos ainda de trabalhos referentes à solda de reparo.
Trabalhos recentes apresentam resultados que comprovam a influência não prejudicial do reparo
por soldagem em tubulações de vapor de FBL ao CrMo após tempos longos de serviço. Entretanto, de
acordo com Gandy e colaboradores [ 3 ], o assunto tem que ser tratado com precaução para não se
generalizar resultados que foram obtidos em condições particulares.
Por tal motivo, atualmente desperta-se o interesse para a realização de estudos visando obter
resultados que permitam registrar, caraterizar e compreender, com fundamento científico, os fenômenos
que determinam a vida útil das instalações submetidas a condições de fluência. Estudos desta natureza têm
sido conduzidos no Brasil por Silva e Payão [ 4 ], Meneses e Guimarães [ 5 ] e Levi e colaboradores [ 6 ].

2. CARACTERISTICAS GERAIS DOS AÇOS FBL AO CrMo

Os aços ao carbono são utilizados em condições de serviço em temperaturas até 370 oC . Os aços
baixa liga do tipo C-Mo são utilizados em temperaturas de trabalho até 540 oC, enquanto que os do tipo Cr-
Mo são utilizados em temperaturas até 650 oC. Acima destes limites são utilizados os aços inoxidáveis
austeníticos resistentes ao calor.
Os aços FBL ao CrMo mesmo apresentando propriedades inferiores aos austeníticos em altas
temperaturas, por vezes apresentam-se mais atrativos, pois além de possuírem uma boa relação "tensão
admissível - custo", possuem baixo coeficiente de expansão térmica e alta condutividade térmica, sendo
mais adequados em aplicações com presença de ciclos térmicos. Na tabela 1 é mostrada a composição
química nominal de alguns aços FBL ao CrMo utilizados em tubulações de vapor.

Tabela 1- Composição química nominal de aços FBL ao CrMo frequentemente utilizados na

fabricação de tubulações de vapor [ 7 ].

Estes aços durante o processo de fabricação, geralmente, são submetidos a tratamentos térmicos
de recozimento ou normalização com ou sem revenido posterior, de tal forma que sejam garantidas as
propriedades mecânicas exigidas nas normas de projeto e fabricação.
Originalmente, os aços FBL ao CrMo tendem a apresentar uma microestrutura composta de uma
mistura de ferrita com perlita ou bainita. De acordo com os respetivos diagramas de transformação de fase
em resfriamento continuo, o aço 2,25Cr-1Mo tem maior temperabilidade e a estrutura original geralmente é
formada por ferrita com aproximadamente até 25% de bainita. O aço 1,25Cr0,5Mo, com temperabilidade
menor, geralmente apresenta uma estrutura ferrítica com aproximadamente até 30 % de Perlita.
No caso das juntas soldas, na zona termicamente afetada ( ZTA ) podem predominar a bainita e ou
a martensita, devido as altas taxas de aquecimento e resfriamento a que geralmente resulta submetida esta
região.
Em qualquer uma das condições de tratamento térmico de fabricação, segundo Klueh [ 8 ], o
comportamento em fluência dos aços FBL ao CrMo depende do comportamento mecânico da ferrita,
sempre que seja o constituinte microestrutural majoritário. Por outro lado, o comportamento mecânico da
ferrita depende do tipo de tratamento térmico de fabricação utilizado.
De acordo com Baird e colaboradores [ 9 ], o efeito dos mecanismos de endurecimento da ferrita
( por efeito de solução sólida ou por precipitação ) é determinado pela aplicação ou não do revenido.

3. TRANSFORMAÇÕES MICROESTRUTURAIS NOS AÇOS FBL AO CrMo

Conforme Dobrzánski e Hernas [ 10 ], as mudanças das propriedades que controlam a vida útil de
componentes industriais, fabricados com aços FBL ao CrMo, são originadas pelos seguintes processos
microestruturais :

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 precipitação e mudanças quanto ao tipo, morfologia e tamanho de carbetos.

 esferoidização e decomposição das regiões perlíticas.
 segregação de impurezas nos contornos de grãos.
 mudanças da composição química da matriz.
Um dos primeiros estudos sistemáticos da precipitação nestes aços foi apresentado por Baker e
Nutting [ 11 ]. Estes autores realizaram uma sequência de revenido ( em temperaturas na faixa de 400 a 700
o
C, por tempos de até 1.000 h ), no aço 2,25Cr1Mo previamente submetido à tempera e à normalização.
Baker e Nutting [ 11 ], obtiveram evidências de que carbetos do tipo Cr 7C3 e M23C6 são formados
somente em grãos bainíticos nas proximidades das partículas de cementita, enquanto que, carbetos do tipo
M2C formados na bainita originam-se por nucleação independente. Precipitados do tipo M 6C, por sua vez,
formam-se tanto em grãos ferríticos ou bainíticos, assim como, nos contornos de grão, mediante nucleação
em partículas existentes.
Toft e Mardsen [ 12 ], avaliaram a microestrutura de superaquecedores de vapor fabricados com
aço 1Cr0,5Mo, expostos, por períodos de tempo até 100.000 h na faixa de temperaturas entre 454 e 518 oC.
Estes autores propuseram uma classificação da evolução microestrutural em serviço, baseada na sequência
do processo de esferoidização da perlita ( observado mediante Microscopia Ótica ), assim como dos
processos de precipitação caracterizados mediante Microscopia Eletrônica de Transmissão ( MET ) com
réplicas de extração com carbono ( tabela 2 ).
Tabela 2 - Classificação dada por Toft e Mardsen às mudanças microestruturais em serviço do aço
1Cr0,5Mo ferrito-perlítico [ 12 ].

Abdel-Latif e colaboradores [ 13 ], estudaram as mudanças microestruturais que acontecem no aço

2,25Cr1Mo submetido a uma sequência de envelhecimento térmico durante 454, 909, 1.364 e 1.820 h, na
temperatura de 630 oC. Estes autores avaliaram as mudanças dos precipitados quanto ao tipo, morfologia e
composição química, utilizando a análise via MET com réplicas de extração com carbono e análise por
difração de elétrons e a análise por Espectroscopia por Disperssão de Energia de Raios – X ( EDS ).
No estado inicial, Abdel-Latif e colaboradores [ 13 ], encontraram uma microestrutura ferrito-perlítica
com carbetos do tipo M 6C e M23C6. No estado envelhecido o material apresentou uma microestrutura
ferrítica com precipitados do tipo M 6C e M23C6 que se diferenciavam quanto à morfologia e composição
química para os diferentes tempos.
Murphy e Branch [ 14 ], caracterizaram as mudanças microestruturais no aço 2,25Cr1Mo ( com
diferentes estados microestruturais iniciais ) durante o ensaio de fluência, com tensões variando entre 48 e
208 MPa, e temperaturas de 566 e 593 oC. Utilizando a análise via MET com réplicas de extração com
carbono, identificaram a presença de carbetos do tipo M 3C e M2C na bainita no estado inicial e verificaram

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que, o primeiro esferoidizava rapidamente, transformando-se em M 23C6 e seguidamente em M6C. Também

observaram a presença de carbetos do tipo M 7C3 na forma de ripas no material ensaiado. Verificaram ainda
que a precipitação e a subsequente estabilidade dos precipitados depende do tipo de matriz onde são
formados.
Em observações por meio de MET e com o uso da análise por difração de elétrons em área
selecionada, Kurzydlowski e Zielinski [ 15 ], confirmaram a ocorrência da transformação de M 2C para M6C
na ferrita, conforme indicado por Baker e Nutting [ 11 ], como também verificaram que sua ocorrência se
dava a partir da nucleação de M6C diretamente em partículas de M2C.
O estado microestrutural de tubulações de vapor fabricadas com aço 2,25Cr1Mo, na condição
original e submetido ao serviço durante 5 e 18 anos ( à temperatura de 545 oC e tensão de 17,4 MPa ), foi
caracterizado por Yang e colaboradores [ 16 ]. Estes autores estabeleceram que, no estado inicial, a
estrutura era do tipo ferrito-perlítica. Nas colônias perlíticas foram encontrados carbetos do tipo M 3C e M7C
com forma lamelar, enquanto que, no interior dos grãos ferríticos existiam carbetos do tipo M 2C, em
quantidade considerável. Após 5 anos de serviço tinha ocorrido a esferoidização dos carbetos presentes na
perlita, enquanto que, na ferrita foram encontrados carbetos do tipo M 23C6 , coexistindo com carbetos do tipo
M2C. Após 18 anos de serviço a estrutura era ferrítica com grande quantidade de carbetos do tipo M 23C6 e
pouca quantidade do tipo M2C.
Dobrzánski e Hernas [ 18 ] conduziram um estudo com amostras de aço 1Cr0,5Mo retiradas de
diferentes regiões de caldeiras de vapor, com tempos de operação entre 50.000 e 270.000 h e tensão média
de 50 MPa. Estes autores concluíram que além das condições de serviço, o estado microestrutural inicial é
um fator que influencia na evolução microestrutural com o tempo.
Deve-se destacar que não existe um único critério na abordagem das mudanças microestruturais
dos aços FBL ao CrMo. Alguns pesquisadores têm utilizado amostras de material exposto diretamente às
condições de operação, enquanto outros, têm simulado as transformações microestruturais mediante
envelhecimento térmico ou têm avaliado as mesmas a partir de ensaios de fluência.
Bolton e colaboradores [ 19 ], Hart [ 20 ], Abdel-Latif e colaboradores [ 21 ] e Hale [ 22 ],
sugeriram o emprego do envelhecimento térmico, como possibilidade factível de simulação acelerada no
laboratório das mudanças microestruturais que devem acontecer em condições de serviço.
No entanto, de acordo com Jhonson e Glen [ 23 ], os ensaios acelerados de fluência ou o
envelhecimento térmico não são representativos do comportamento em serviço, devido ao fato que, os
resultados podem depender diretamente dos parâmetros estabelecidos nos ensaios de curta duração.
Gope e colaboradores [ 24, 25 ], compararam o comportamento microestrutural entre a cabeça e a
região deformada de amostras no ensaio fluência dos aços 1,25Cr0,5Mo e 2,25Cr1Mo. Desta forma,
verificaram o efeito da tensão superposta ao envelhecimento. Seus resultados indicaram que a tensão
superposta ao envelhecimento pode causar mudanças do ponto de vista cinético, sem alterar-se a
sequência da precipitação.
De acordo com toda a análise anterior foi elaborada uma tabela resumo, mostrando a sequência de
precipitação de carbetos descrita na literatura para os aços FBL ao CrMo ( tabela 3 ).
Tabela 3 - Tabela resumo com a sequência de precipitação de carbetos no aço FBL ao CrMo
reportada na literatura.

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4. INFLUÊNCIA DAS TRANSFORMAÇÕES MICROESTRUTURAIS NO

DESEMPENHO EM CONDIÇÕES DE FLUÊNCIA
Abdel-Latif e colaboradores [ 13 ], demostraram que os diferentes estados microestruturais obtidos
mediante envelhecimento térmico acelerado, têm correlação com os processos microestruturais que
acontecem em serviço. Para isso basearam-se na comparação dos resultados do ensaio de fluência do
material submetido ao envelhecimento térmico acelerado com os do material exposto diretamente ao
serviço durante 85.000 h. De acordo com este resultado para cada um dos diferentes estados
microestruturais simulados e representativos de 25.000, 50.000, 75.000 e 100.000 h, obtiveram tempos de
ruptura bem diferentes.
Dobrazánski e Hernas [ 18 ], correlacionaram o tempo de vida útil e as mudanças microestruturais
que acontecem em serviço no aço 1Cr0,5Mo ( tabela 4 ). Estes autores chegaram a resultados
qualitativamente similares aos obtidos por Toft e Mardsen [ 12 ], com a diferença de que adicionaram na
análise um material com estrutura ferrito-bainítica. Isso permitiu-lhes concluir que, o estado microestrutural
inicial ( ferrito-bainítico ou ferrito-perlítico ) influencia no comportamento em serviço, já que, a estrutura
ferrito-perlítica mesmo tendo menor resistência à fluência comporta-se de forma mais estável com o tempo.
Afrouz e colaboradores [ 26 ], verificaram que a exposição do aço 1Cr0,5Mo à fluência ocasiona um
aumento da quantidade cromo, manganês e molibdênio na cementita, resultando na queda da resistência à
fluência devido à diminuição do efeito de endurecimento por solução sólida.
A degradação das propriedades mecânicas do aço FBL ao CrMo, relacionada com mudanças
microestruturais, foi verificada por Nishizaka e colaboradores [ 27 ]. Estes autores associaram a queda na
resistência ao impacto, com a precipitação de carbetos do tipo M 2C no interior dos grãos ferríticos e de M 3C
de forma globular nos contornos de grão. A redução da resistência à fluência foi atribuida ao
emprobecimento da matriz ferrítica em elementos de liga.
Para a ZTA, do aço 2,25Cr1Mo com estrutura martensítica, Masuyama e colaboradores [ 17 ],
propuseram um esquema para avaliar a fração de tempo de vida útil em serviço em função dos processos
microestruturais desenvolvidos ( tabela 5 ). No caso do metal de base os autores explicam que não faz
sentido associar o tempo de vida útil em serviço com os processos microestruturais, já que o material se
comporta de maneira dútil e o processo de deformação e ruptura dependem da tensão aplicada mais do que
do estado microestrutural.
Considerando que, o fenômeno de crescimento competitivo dos precipitados na matriz ferrítica
controla o desempenho durante o serviço, Roberts e colaboradores [ 28 ], propuseram o uso da modelagem
para correlacionar a microestrutura e o comportamento em condições de fluência e estimar o tempo de vida
residual.
O modelo descrito por Roberts e colaboradores [ 28 ], foi desenvolvido na base do conceito de
tensão interna ( i ) dado pela equação 2.1. Este modelo assume que:
 a tensão interna ( i ) representa a tensão necessária para que as discordâncias, ancoradas por
precipitados, possam movimentar-se, sendo inversamente proporcional à distancia entre as partículas (
 t ), segundo a equação 2.2
 a distância entre partículas (  ) varia com o tempo segundo a teoria de Lifshits-Wagner, de acordo com
a equação 2.3.

onde : 's – taxa de deformação no estado estacionário

o - distância inicial entre partículas
t - distância entre partículas para o tempo t
C - termo dependente da temperatura e do material
' - constante que caracteriza a interação entre as deslocações e as partículas precipitadas
G -módulo de cisalhamento

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b - vetor de Burgers
 - tensão aplicada
Qs – energia de ativação para a autodifusão
Tabela 4 - Correlação entre os processos microestruturais e o tempo de vida útil em serviço [ 18 ].

Tabela 5 - Correlação entre os processos microestruturais e o tempo de vida útil em serviço na ZTA
no aço 2,25Cr1Mo [ 17 ].

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A partir da determinação experimental dos parâmetros da equação 2.1 é possível prever o

comportamento em fluência, na medida em que vária a distância entre partículas de precipitados.

5. DEFEITOS EM SERVIÇO NAS JUNTAS SOLDADAS CIRCUNFERENCIAIS DE

TUBULAÇÕES DE VAPOR
De acordo com Cane e Aplin [ 29 ], nas juntas soldadas circunferências de tubulações de vapor
fabricadas com aço FBL ao CrMo a distribuição da tensão tangencial é definida pela relação constitutiva
entre a região do Metal de Solda ( MS ), da Zona Termicamente Afetada ( ZTA ) e do Metal de Base
( MB ). Quanto ao valor da tensão axial não há diferenças significativas entre estas regiões. Como resultado
deste complexo estado tensional, durante o serviço podem-se desenvolver diferentes tipos de defeitos,
dentre estes as trincas.
Chan e colaboradores [ 30 ], classificaram os diferentes tipos de trincas que aparecem em serviço
nas juntas soldadas circunferênciais de tubulações de condução de vapor. De acordo com a região de
origem e o sentido de propagação das trincas observadas na inspeção de campo, estes autores
propuseram a seguinte classificação:
 Tipo I - trinca circunferencial ou axial, originada e mantida dentro da região do MS;
 Tipo II - trinca circunferêncial ou axial, originada dentro da região do MS e propagada até a região da
ZTA;
 Tipo III - trinca circunferêncial, originada na região da ZTA próxima ao MS e mantida dentro dela ou
propagada até a região do MB;
 Tipo IV - trinca originada e mantida na região da ZTA próxima ao MB.
As trincas do tipo I, II e III aparecem na superfície externa da tubulação e geralmente são
submetidas ao reparo localizado, enquanto que, a trinca tipo IV estende-se até o interior da parede do tubo
e geralmente implica no reparo com substituição total da junta exposta ao serviço.
Cane e Aplin [ 29 ], associaram a trinca tipo IV com a região da ZTA, chamada de Intercrítica
( ZTAI ). Esta região, durante a soldagem, é submetida a ciclos térmicos que atingem temperaturas entre A 1
e A3. Segundo estes autores, na ZTAI pode ocorrer a esferoidização e o crescimento dos carbetos
presentes e diminuir o teor de elementos de liga na matriz. Assim, durante a soldagem forma-se uma região
fraca quanto à resistência à fluência. Esta região foi denominada como "entalhe metalúrgico", que pode
conduzir às trincas prematuras do tipo IV.
Laha e colaboradores [ 31 ], comprovaram que em juntas soldadas de aço 2,25Cr1Mo, a região da
ZATI próxima do MB é uma região fraca quanto à resistência à fluência. Resultados similares foram
encontrados em juntas soldadas de aço 1Cr0,5Mo, por Rui e colaboradores [ 32 ].
Estes resultados permitem considerar que a suposição feita por Cane e Aplin [ 29 ] poderia ser
válida. No entanto, de acordo com Perrin e Hayhurst [ 33 ], esta suposição não foi demostrada de forma
experimental.
Com base nestas considerações, no caso da solda de reparo após o serviço pode-se esperar, com
maior probabilidade, a ocorrência de trincas do tipo IV, devido ao fato de se ter um estado de deterioração
microestrutural avançado.

6. COMPORTAMENTO EM FLUÊNCIA DO REPARO POR SOLDAGEM EM

TUBULAÇÕES DE VAPOR APÓS TEMPOS LONGOS DE SERVIÇO
Na literatura especializada, poucos trabalhos foram publicados sobre o efeito do reparo por
soldagem na vida residual de linhas de condução de vapor. Na tabela 2.6 apresenta-se um resumo de
alguns dos resultados fundamentais publicados.
Etienne e colaboradores [ 34 ], avaliaram a possibilidade do reparo localizado utilizando os
processos de soldagem manual com eletrodo revestido e soldagem a Arco Tungstênio com Atmosfera
Gasosa, com e sem Tratamento Térmico Pós Soldagem TTPS ( casos 1 e 8, tabela 2.6 ). Estes autores
avaliaram o reparo com e sem pré-aquecimento, utilizando o material de dois alimentadores de vapor
diferentes. Numa segunda etapa do trabalho, aplicaram o mesmo procedimento experimental utilizando
juntas soldadas, que apresentaram em serviço defeitos do tipo vazios de fluência.
Ensaios de fluência com tensão de 45 MPa, foram conduzidos nas temperaturas de 625, 650, 675
oC. Mediante extrapolação dos resultados, foi estimado o tempo de vida residual na temperatura de
operação. Os autores atribuíram a queda do tempo de vida residual do reparo nas juntas soldadas, à

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extração incompleta do metal danificado; porém, não fizeram tentativas de reparo com extração total do
metal danificado [ 34 ].
Viswanahathan e colaboradores [ 35 - 37 ], compararam os resultados do reparo localizado, de
juntas soldadas expostas ao serviço, utilizando o método de soldagem com eletrodo revestido com TTPS,
com os resultados do reparo aplicando a técnica de Deposição Controlada ( casos 2 e 6, tabela 2.6 ).
Várias combinações de valores da tensão ( entre 55 e 162 MPa ) e da temperatura ( entre 565 e 650
o
C ) foram utilizadas para determinar o tempo de ruptura no ensaio de fluência, do MB, da junta soldada
exposta ao serviço e da junta soldada gerada com o reparo localizado. Com os resultados obtidos foi
estabelecida a correlação entre a tensão do ensaio de fluência e o parâmetro de Larson-Miller. A partir
desta correlação foi estimado o tempo de vida residual para cada condição na tensão de operação ( tabela
2.6 ).
Estes autores [ 35 - 37 ], concluíram que o reparo mediante ambos métodos fornrce resultados
satisfatórios, já que o tempo de vida residual estimado para as juntas soldadas geradas por reparo foi
sempre maior do que o estimado para as juntas expostas ao serviço; assim como, porque no primeiro caso
a ruptura sempre ocorreu no MB e no segundo no MS.
Arnswald e colaboradores [ 38 ], estudaram o efeito na vida residual do reparo por soldagem com
eletrodo revestido com TTPS no MB de tubulações de vapor ( casos 3 e 7, tabela 2.6 ). Mediante
extrapolação dos resultados do ensaio de fluência, estimaram o tempo de vida residual para o MB e para as
juntas soldadas geradas pelo reparo ( figura 2.10 ).
Estes autores [ 38 ], concluíram que o tempo de vida residual após o reparo é 30 % menor do que
para o MB. Este resultado foi similar a outro obtido anteriormente por estes autores, utilizando como
material MB não exposto ao serviço. Com isto generalizaram a conclusão de que, a junta soldada, tanto no
material original quanto no exposto ao serviço, apresenta um tempo de vida residual 30 % menor do que o
MB.
Westwood [ 39 ], investigou o reparo mediante soldagem com eletrodo revestido com TTPS no MB
de tubulações, novas e expostas ao serviço ( caso 9 tabela 2.7 ). A partir da extrapolação dos resultados do
ensaio de fluência ( tensão de 40 MPa e temperaturas entre 600 e 650 oC ), concluiu que, as juntas
soldadas tanto do material novo, quanto do material envelhecido em serviço, teriam um tempo de vida
residual inferior ao do MB, ( com fator de redução de vida aproximadamente igual a 5 ). No caso da junta
soldada no material exposto ao serviço o tempo de vida residual é inferior ao da junta soldada no material
novo ( com fator de redução de vida aproximadamente igual a 2,4 ).
Num trabalho recente Parker e Stratford [ 40 ], chegaram a uma importante conclusão referente ao
TTPS. Segundo estes autores, o efeito do TTPS no reparo de tubulações de vapor de aço FBL ao CrMo não
foi suficientemente estudado, por isso, atualmente são utilizadas recomendações que abrangem uma faixa
muito ampla de temperaturas para o TTPS. De acordo com os resultados estes autores, o TTPS nas
temperaturas de 700, 725 e 750 oC ( todas dentro da faixa recomendada nas normas de fabricação ) conduz
a diferenças de comportamento quanto à fluência. A partir destes resultados, recomendam fazer novos
estudos sobre este assunto.

Tabela 6 - Resumo de resultados publicados sobre reparo por soldagem e vida residual de
tubulações de vapor fabricadas com aço FBL ao CrMo.

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Legenda:
( a )- Extrapolação de resultados do ensaio de fluência a isotensão,( b )- Extrapolação de resultados
no gráfico “Tensão de Ruptura em função do Parâmetro de Larson-Miller”, ( c )- Extrapolação de
resultados do ensaio de fluência a velocidade de deformação constante
(  )- Valor determinado utilizando os resultados dos autores.
MB- Metal de Base, E- Exposto, S- Serviço, J- Junta Soldada, R- Reparo.
Lunding e colaboradores [ 41 ], avaliaram o efeito do reparo mediante soldagem com eletrodo
revestido com e sem TTPS, no MB e na junta soldada longitudinal em tubulações de vapor ( casos 5 e 10,
tabela 2.6 ). Ensaios de fluência do Metal de B, da junta soldada exposta ao serviço e da junta solda gerada
pelo reparo, foram conduzidos com varias combinações de valores da tensão ( entre 55 e 170 MPa ) e de
temperatura ( entre 538 e 660 oC ). Na maioria das condições de ensaio os valores do parâmetro de
Larson-Miller obtidos foram menores que os valores da curva Larson-Miller de cada material. Mesmo assim,
os autores concluíram que o reparo pode ser conduzido com sucesso e que não existem diferenças
significativas quanto ao desempenho do material com e sem reparo.
Baseado nos resultados da maioria dos trabalhos referidos, o reparo por soldagem em tubulações
de vapor após tempos longos de serviço, pode ser realizado com sucesso ou pode reduzir o tempo de vida
de um componente.
Duas importantes limitações condicionam a generalização dos resultados referidos:
- O tempo de vida residual tem sido estimado em base à extrapolação de uma quantidade limitada
de dados, sem seguir procedimentos comuns quanto ao ensaio de fluência e à análise estatística.
- Não foi suficientemente estabelecida a correlação da microestrutura com o efeito do ciclo térmico
ligado ao reparo por soldagem. Uma avaliação deste tipo teria facilitado a comparação dos resultados, pelo
menos numa base qualitativa, utilizando a microestrutura como referencial e não apenas o tempo de vida
residual.
Logo, conforme considerado por Shiga e colaboradores [ 2 ], o assunto relacionado com o
desempenho de juntas soldadas em tubulações de vapor após tempos longos de serviço, não foi
suficientemente compreendido do ponto de vista científico, nem resolvido do ponto de vista tecnológico.
Segundo Viswanathan [ 1 ], esta afirmação é reforçada pelo fato de não terem sido desenvolvidas
normas ou procedimentos de reparo por soldagem de tubulações de condução de vapor, reconhecidas
internacionalmente.
Assim sendo, a partir das considerações apresentadas, em hipótese, pôde-se considerar que o
desempenho após o reparo por soldagem destes componentes, depende do estado microestrutural atingido
durante o serviço e do complexo efeito que o ciclo térmico exerce sobre o mesmo.

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7. CITAS BIBLIOGRÁFICAS

1. VISWANAHATAN, R. Damage mechanisms and life assessment of high temperature components. ASM
International, 1989. 497 p.
2. SHIGA, C. et al. State of the art review on the effect of PWHT on properties of steel weld metal. Welding
In The World, v. 37, n. 4, p. 163-176,1996.
3. DAVID, W. et al. Performance of weld repairs on service aged 2,25Cr1Mo girth weldments. utilizing
conventional postweld heat treatment and temperbead repair techniques. Welding Research Council
Bulletin, n. 412, p. 43-59, 1996.
4. SILVA, M., PAYÃO, J. Caracterização de juntas soldadas de aços Cr-Mo em tubos novos e envelhecidos
em serviço. In: XXII ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DE SOLDA. Anais... Blumenau:
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Autores:
Alfonso Rafael Fernández Fuentes
rfernandez@uclv.edu.cu
Centro de Investigación de Soldadura (CIS)
Facultad de Ingeniería Mecánica
Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas
Carretera a Camajuaní Km. 5½
Santa Clara, Villa Clara, CP. 54830
Cuba
(53) (42) 223983

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Dr. Nelson Guedes de Alcântara

Universidade Federal de São Carlos – UFSCar
Departamento de Engenharia de Materiais - DEMa
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