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Introduo Metalurgia da
Soldagem
Paulo J. Modenesi
Paulo V. Marques
Dagoberto B. Santos
Este texto foi desenvolvido com base em diferentes disciplinas ministradas pelos autores
nos cursos de Graduao em Engenharia Metalrgica e de Ps-graduao em Engenharia
Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais. Os captulos 1 e 3
foram escritos em conjunto pelos professores P. J. Modenesi e P. V. Marques, o captulo 2
foi escrito por P. J. Modenesi e D. B. Santos, os captulos 4 a 8 por P. J. Modenesi e o
captulo 9 por D. B. Santos. Os autores agradecem a todos que, ao longo de vrios anos,
colaboraram e, tambm, queles que venham a colaborar com sugestes e crticas para o
aperfeioamento deste trabalho.
Paulo J Modenesi
Sumrio
1. Introduo
1.1. Mtodos de unio dos metais
1.2. Definio de soldagem
1.3. Pequeno histrico da soldagem
1.4. Formao da junta soldada
1.5. Processos de soldagem
1.6. Escopo da metalurgia da soldagem
1.7. Referncias bibliogrficas
1 - INTRODUO
Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto ,
aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as
superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e
molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias
suficientemente pequenas para a formao de ligaes qumicas primrias (metlica, covalente
ou inica) ou secundrias (ligao de Van der Waals). Como exemplos desta ltima categoria
citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
(Aqui, o termo "continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funes
matemticas).
"Operao que visa obter a coalescncia1 localizada, produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American Welding
Society).
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja basicamente um processo recente, com menos de
150 anos de aplicao, alguns processos, tais como a brasagem e a soldagem por forjamento,
tm sido utilizados desde pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um
pingente de ouro com indicaes de ter sido soldado e que foi fabricado na Prsia por volta de
4000 AC.
O ferro, cuja fabricao se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confeco de diversos artefatos. O ferro era produzido em fornos por reduo direta2 e
conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando
peas maiores eram necessrias, estes blocos eram soldados por forjamento, isto , o material era
aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peas e martelava-se at a formao da solda.
Como um exemplo da utilizao deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de
altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi, na ndia.
A soldagem foi tambm usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e
outros instrumentos cortantes. Isto ocorreu porque o ferro obtido por reduo direta tem um teor
de carbono muito baixo (inferior a 0.1%), no sendo, portanto, endurecvel por tmpera. Por
outro lado, o ao, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, tendo
de ser fabricado a partir da cementao de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram
inicialmente fabricadas em ferro com tiras de ao soldadas nos locais de corte e endurecidas por
tmpera. Espadas de elevada resistncia mecnica e tenacidade foram fabricadas no oriente
mdio, na antiguidade, utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de ao e
ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e toro. O resultado era uma lmina
com uma fina alternncia de regies de alto e baixo teor de carbono.
1
Segundo a AWS, coalescncia significa crescimento conjunto ou crescimento em um nico corpo dos
materiais sendo soldados.
2
Neste processo, o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro era
reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material
Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia
metalrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o
tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu (isto , que no
possui um revestimento capaz de estabilizar o arco e fornecer um meio de proteo contra o ar
atmosfrico). At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por
aluminotermia e a gs foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento
era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.
Figura 1.1. Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a patente de
Bernados.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia, at a ecloso da 1 grande guerra, quando, devido s
necessidades da poca, a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricao.
Nos ltimos anos, tcnicas modernas de instrumentao e controle tambm foram absorvidas
pela soldagem, juntamente com os desenvolvimentos na rea de robtica e informtica. Modelos
tericos e principalmente empricos tm sido usados para uma melhor compreenso dos
fenmenos associados soldagem. Tudo isto possibilitou o desenvolvimento de sistemas com
maior grau de mecanizao e automao e, at mesmo, capacidade de tomada de deciso e
alterao dos parmetros de soldagem, durante o processo, independentemente do operador.
Estes novos equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de
fabricao e manuteno.
Os consumveis para soldagem tambm evoluram, sendo adaptados para aplicao aos novos
materiais e equipamentos, de forma cada vez mais rpida e eficiente, contribuindo para uma
diminuio nos tempos e custos das operaes de soldagem. O resultado final um grande
aumento na qualidade e produtividade com menor dependncia de habilidade manual do
soldador.
De forma simplificada, pode-se considerar que uma pea metlica formada por um grande
nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina, veja
captulo 2). tomos localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de
vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima,
figura 1.2.
3
Capacidade de um material ser soldado, nas condies impostas em uma dada estrutura corretamente
projetada, e de se comportar adequadamente em servio.
Figura 1.2. Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em funo
da distncia de separao entre eles.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os
tomos esto ligados a um nmero menor de vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de
energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzir caso os tomos
superficiais se liguem a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia
suficientemente pequena, os tomos das superfcies destas podem, em princpio, interagir,
levando formao de uma ligao permanente, isto , uma solda seria formada entre as peas,
como ilustrado na figura 1.3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato ntimo dois blocos de gelo.
Figura 1.3. Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva
das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:
Tecnologicamente, dois modos principais so utilizados para superar estes obstculos que, por
sua vez, originam os dois grandes grupos de processos de soldagem:
Presso (mm Hg) Tempo (s) Presso (mm Hg) Tempo (s)
760 2,4x10-9 10-6 1,8
100 1,8x10-8 10-7 18
10 1,8x10-7 10-8 180
10-2 1,8x10-4 10-9 1,8x103
10-5 0,18
Este primeiro grupo inclui, entre outros, os processos de soldagem por ultrassom, por frico, por
forjamento, por resistncia eltrica, por difuso e por exploso. Diversos destes processos, como
a soldagem por resistncia e, mais recentemente, o processo de soldagem por frico com
mistura (Friction Stir Welding, FSW), tm enorme importncia tecnolgica.
por resistncia, isto conseguido pela passagem de uma corrente eltrica elevada em funo de
uma maior resistncia eltrica no contato entre as peas e/ou das condues de extrao de calor
na junta. Nos processos de soldagem por frico, o calor gerado pelo atrito entre as superfcies
das peas colocadas em movimento relativo e a deformao final pela aplicao, imediatamente
a interrupo do movimento entre as peas, de uma fora de compresso. No processo de
soldagem por frico com mistura, em especial, o aquecimento e a deformao so conseguidos
atravs de uma ferramenta especial que, em rotao, forada contra e entre as peas (figura
1.7).
Nos processos de soldagem por deformao, em geral, as temperaturas atingidas pela material
so inferiores quelas atingidas na soldagem por fuso. Desta forma, as alteraes de estrutura e
propriedades mais significativas (e, geralmente, com maior potencial de causar efeitos mais
negativos) ocorrem na soldagem por fuso. Como este grupo engloba os processos de maior
importncia na atualidade, os processos de soldagem por presso no sero mais discutidos neste
captulo introdutrio. Este ser complementado com uma apresentao resumida das
caractersticas dos processos de soldagem por fuso mais importantes.
Devido ao grande nmero de processos de soldagem por fuso, estes so normalmente separados
em subgrupos. Uma classificao muito til e utilizada agrupa os processos de acordo com o tipo
de fonte de energia usada para fundir as peas. A tabela 1.III mostra alguns processos de
soldagem por fuso e suas caractersticas principais.
Dentre os processos de soldagem por fuso, aqueles que utilizam o arco eltrico como fonte de
energia so os mais utilizados industrialmente e, por isso, sero discutidos rapidamente a seguir.
Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a pea.
O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais
e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como
metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo
soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados
solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A figura 1.8 ilustra
o processo e a tabela 1.IV mostra suas vantagens, limitaes e aplicaes.
Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais conhecida no Brasil,
TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo
aquecimento destes por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a
pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o
argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no. A
figura 1.9 mostra esquematicamente o processo e a tabela 1.V mostra suas vantagens, limitaes
e aplicaes.
A soldagem GTAW pode ser manual ou mecanizada. O processo GTAW considerado o mais
controlvel dos processos de soldagem a arco. As suas principais variveis so: corrente de
soldagem, composio, dimetro e forma do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de
adio. O equipamento bsico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um
sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequncia).
Soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que
produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 1.10). A tabela 1.VI mostra
as vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo.
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte,
o processo tambm chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo, o processo
chamado de MAG (Metal Active Gas).
O equipamento bsico para este processo consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de
corrente constante, fonte de gs e alimentador de arame.
Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular
contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as
funes de estabilizar o arco e ajustar a composio da solda.
O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo interno
fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa, em que a
proteo fornecida por um gs, semelhante ao processo GMAW. Em ambas as formas, o
processo normalmente operado na forma semi-automtica, utilizando basicamente o mesmo
equipamento do processo GMAW. A tabela 1.VII mostra as vantagens, limitaes e principais
aplicaes do processo.
Pelo que se apresentou at aqui, pode-se notar que a operao de soldagem causa alteraes
localizadas e bruscas de temperatura no material sendo soldado. Estas alteraes, por sua vez,
podem provocar mudanas estruturais e, consequentemente, nas propriedades do material. Em
geral, estas alteraes se do na forma de uma degradao nas propriedades, o que pode ter
importantes implicaes na futura utilizao da pea soldada. Existem duas maneiras de se
enfrentar este problema. A primeira desenvolver materiais que sejam menos sensveis
soldagem, isto , melhorar a "soldabilidade" dos materiais. A segunda controlar a operao de
soldagem (e, possivelmente, executar operaes complementares) de modo a minimizar, ou
remover, a degradao de propriedades da pea.
1. MILLER ELECTRIC Welding and the World of Metals. Miller Electric Manufacturing
Company, Appleton, USA, 1969, 31p.
2. NIKOLAEV G., OLSHANSKY, N. Advanced Welding Processes. MIR Publishers,
Moscou, 1977, 245p.
3. MARQUES, P. V. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. Editora UFMG, Belo
Horizonte, 2005, 362p.
4. QUITES, A. M. Introduo Soldagem a Arco Voltico. Soldasof, Florianpolis, 2002,
352p.
5. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. LTC, Rio de
Janeiro, 1982, 461p.
6. DRAPINSKI, J. Elementos de Soldagem. Mc Graw-Hill, So Paulo, 1978, 280p.
7. WAINER, E. Soldagem, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, So Paulo,
1979, 720p.
8. CARY, H. B. Modern Welding Technology. 4 edio, Prentice-Hall, Upper Saddle
River, USA, 1998, 736p.
1000
Lim. de Escoamento (MPa)
750
500
250
0
0.01 0.1 1 10 100 1000 10000
O termo estrutura muito geral e compreende desde aspectos grosseiros, com dimenses
superiores a cerca de 0,1 mm (macroestrutura), at detalhes da organizao interna dos tomos
(estrutura eletrnica). Para analisar a relao estrutura-propriedades, a metalurgia fsica
interessa-se, principalmente, pelo arranjo e interao dos tomos (estrutura cristalina) que
compem as diversas fases de uma liga e pelo arranjo, interaes e dimenses de diversas partes
(gros) destas fases (microestrutura). Diversas propriedades mecnicas, fsicas e qumicas das
ligas metlicas podem ser estudadas a estes nveis. A tabela 2.I ilustra os diferentes nveis
estruturais com exemplos de detalhes comumente observados nestes nveis.
Tabela 2.I Nveis estruturais, exemplos de tcnicas usuais de estudo e de detalhes que
podem ser observados(a).
Observaes: (a) Esta tabela apenas ilustrativa e a separao adotada dos nveis estruturais
arbitrria.
(b) 1m = 0,001 mm, 1nm = 0.001 m.
(c) Diversos dos termos citados so discutidos ao longo do
presente captulo.
Este captulo tem como objetivo propiciar uma viso geral dos fundamentos de metalurgia fsica
de modo a facilitar a compreenso dos captulos seguintes. O significado dos diferentes termos
que definem caractersticas ou propriedades mecnicas de um material sero, contudo, supostos
como conhecidos. Para uma discusso mais exaustiva deste assunto recomenda-se consultar a
literatura(2.1-2.14).
Figura 2.2. Representao esquemtica de uma pea de um metal puro indicando os diferentes
nveis estruturais.
Figura 2.3. Estruturas cristalinas mais comuns dos slidos metlicos. As dimenses a e c so os
parmetros de rede.
O tipo de estrutura cristalina confere diversas caractersticas particulares a um dado metal. Por
exemplo, aqueles que se cristalizam no sistema CFC tendem a apresentar, mais fortemente do
que os demais, caractersticas tpicas de metais, isto , apresentam, em geral, elevadas
ductilidade, tenacidade e condutividades trmica e eltrica. Alm disto, estes metais tendem a
no apresentar mudana de comportamento mecnico dctil para frgil quando a temperatura
reduzida. Alguns metais mudam de forma cristalina em funo da temperatura e presso. Esta
caracterstica apresentada, por exemplo, pelo ferro, sendo de enorme importncia tecnolgica
por possibilitar a resposta dos aos a tratamentos trmicos. Na presso normal, o ferro tem
estrutura CCC abaixo de 910C (ferro ). Entre 910C e 1390C, este elemento tem estrutura
CFC (ferro ) e, entre 1390C e 1538C, volta a ter estrutura CCC (ferro ). A 1538C, o ferro se
funde.
Embora os metais puros sejam eventualmente utilizados industrialmente, muito mais comum se
trabalhar com ligas, que so formadas pela mistura de um metal com um ou mais elementos
diferentes, metlicos ou no (elementos de liga). Por outro lado, a quase totalidade das ligas e
mesmos os metais considerados como "puros" contm quantidades variveis de elementos
residuais, ou impurezas. A presena de elementos de liga e de impurezas pode causar alteraes
importantes nas propriedades do metal. Por exemplo, a presena de carbono no ferro (ao) ou de
zinco no cobre (lato) tende a aumentar a resistncia mecnica e a dureza e a reduzir a
condutividade trmica.
Um elemento de liga (ou uma impureza) pode permanecer em soluo slida na estrutura
cristalina do elemento principal ou pode causar o aparecimento de novas fases. Fase uma parte
homognea do sistema (no presente caso, a liga metlica) cuja composio e propriedades fsicas
e qumicas so idnticas ao longo do seu domnio, o qual est separado das outras partes do
sistema por uma superfcie de diviso visvel, chamada interface2.7,2.8. Por exemplo, em uma
mistura de gua e gelo, a gua uma fase e o gelo outra. Para os problemas de metalurgia fsica,
contudo, esta definio geralmente muito rgida, pois, nas condies de ausncia de equilbrio
global, variaes de composio qumica, por exemplo, podem existir dentro do domnio de uma
fase.
Em uma soluo slida, tomos do elemento de liga de dimenses semelhantes aos tomos do
elemento principal podem substituir estes em posies da rede cristalina (soluo slida
substitucional, figura 2.4.a). Este o caso de ligas de cobre com at 35% Zn. Caso as dimenses
atmicas do elemento de liga sejam suficientemente pequenas, eles podem ocupar os interstcios
(vazios) da estrutura, formando uma soluo slida intersticial (figura 2.4.b). o caso do
carbono ou nitrognio no Fe .
Diagramas binrios de fases definem as regies de estabilidade das fases que podem ocorrer em
um sistema usualmente sob presso constante, tendo, como ordenada, a temperatura e, como
abcissa, a composio. Estes diagramas so muito importantes no estudo de ligas metlicas, pois
indicam as fases esperadas a uma dada temperatura para uma composio especfica. Estas
relaes so vlidas, contudo, somente para condies de equilbrio.
Um dos sistemas simples de dois componentes aquele em que se forma uma nica fase slida
alm do lquido (sistema isomorfo), e que pode ser exemplificado pelo sistema de equilbrio
Cu-Ni (figura 2.5). A rea deste diagrama acima da linha lquidus corresponde regio de
estabilidade do lquido e a rea abaixo da linha slidus representa a regio de estabilidade do
slido. Entre estas duas regies, as duas fases (slido e lquido) coexistem em equilbrio.
Na figura 2.5, o ponto x corresponde a uma liga que contm 20% em peso de cobre e 80% de
nquel. Para a temperatura considerada (500C), a liga se encontra na regio da fase slida, a qual
possui a mesma estrutura cristalina do Cu e do Ni (CFC). Observada ao microscpio
metalogrfico, esta liga ter um aspecto semelhante a um metal puro. Suas propriedades,
contudo, tendero a serem diferentes das propriedades do nquel e cobre puros. Ela apresentar
maior resistncia mecnica e menores condutividades trmica e eltrica, alm de ter brilho e cor
diferentes.
Linha Lquidus
1400 Lquido
Slido e
Lquido
1200
Linha Slidus
Temperatura (oC)
1000
Slido
800
600
x
400
0 20 40 60 80 100
Teor de Cu (%)
Ser analisada, agora, a solidificao de uma liga com 70% Cu a partir de 1300C (figura 2.6). Se
um cadinho contendo um pouco desta liga resfriar de forma suficientemente lenta, a solidificao
se iniciar quando a temperatura cair abaixo da linha lquidus, isto , penetrar na regio bifsica.
Nesta regio, as composies das duas fases so fixas a cada temperatura e so determinadas
pelas intersees da isoterma (linha horizontal) com as fronteiras das fases (no presente exemplo,
as linhas slidus e lquidus). Assim, os primeiros cristais a se formarem tero a composio do
ponto a (figura 2.6), possuindo um menor teor de cobre que a composio mdia da liga. A
medida que a temperatura diminui, a quantidade de lquido se reduz e a do slido aumenta e suas
composies variam, respectivamente, ao longo das linhas b-n-d e a-m-c. Na temperatura dos
pontos c e d, a solidificao estar terminando, com o ltimo resduo lquido tendo a composio
do ponto d. Na regio bifsica, as quantidades relativas de cada fase dependem exclusivamente
da temperatura e da composio da liga (Regra da Alavanca):
Composio de 2 Composio Mdia
% Fase1 100 (2.1a)
Composio de 2 Composio de1
1300
b
a y n
1200 d
m
c
1100
62% 78%
50 60 70 80 90 100
Teor de Cu (%)
Por exemplo, na figura 2.6, para uma temperatura de 1200C e 70%Cu, tem-se:
n y 78 70
%Slido 100 100 50% (2.2a)
nm 78 62
ym 70 62
% Lquido 100 100 50% (2.2b)
nm 78 62
Sistemas isomorfos s ocorrem quando os seus componentes formam soluo slida para
qualquer composio. Na maioria dos casos, haver somente um intervalo restrito de soluo
slida e, frequentemente, fases e compostos intermedirios sero formados. A formao de
soluo slida em toda a faixa de composies s possvel em solues substitucionais e,
nestas, somente em alguns casos restritos, onde os componentes:
apresentam diferena de tamanho atmico inferior a 15%,
possuem a mesma estrutura cristalina,
no apresentam diferena aprecivel de eletronegatividade, e
tm a mesma valncia qumica.
Se qualquer uma destas regras (Regras de Hume-Rothery) no for satisfeita, duas ou mais fases
slidas devero existir no diagrama. Um exemplo de diagrama com soluo slida limitada e
coexistncia de duas fases slidas mostrado na figura 2.7. Este diagrama apresenta a reao
Euttica, que uma reao invariante na qual um lquido de composio fixa (b) se transforma,
a uma temperatura constante (Te), em duas fases slidas de composies tambm fixas (a e c).
Esta reao ocorre (em Te) para qualquer liga cuja composio esteja entre a e c.
Considerando-se, agora, o resfriamento a partir do estado lquido (ponto I, figura 2.7), de uma
liga de composio C0, a solidificao se inicia pela formao de gros da fase , enriquecidos
do componente B, quando a vertical ABC corta a linha lquidus e penetra na regio bifsica
( + L). A medida que a temperatura cai, as composies do lquido e de variam,
respectivamente, ao longo das linhas lquidus e slidus e as quantidades relativas das duas fases
podem ser calculadas pela regra da alavanca. Por exemplo, no ponto II, tem-se:
C C0
%L 2 100 (2.3)
C2 C1
% 100 % L (2.4)
A liga formada, neste ponto, por uma mistura de um lquido de composio C1 e cristais de
de composio C2 (ver representao esquemtica II na figura 2.7.b).
Figura 2.7. (a) Diagrama binrio euttico e (b) representao esquemtica da formao da
microestrutura, durante um resfriamento a partir da fase lquida, de uma liga de composio C0.
Quando a temperatura euttica atingida, todo o lquido remanescente se solidifica como uma
mistura das fases e . O slido resultante desta reao um constituinte euttico. Ao final da
solidificao, o material ser constitudo por gros de formados acima da temperatura euttica
(constituinte proeuttico) e pelo constituinte euttico (representao III na figura 2.7.b).
Os diagramas de equilbrio so, sem dvida, ferramentas valiosas no estudo da constituio das
ligas metlicas. Contudo, as suas limitaes devem ser realadas, em particular, o fato destes
diagramas mostrarem fases existentes em condies de equilbrio termodinmico. O estado de
equilbrio o estado final ideal para processos naturais e pode ser representado matematicamente
por um ponto de mnimo na energia livre (G) do sistema a temperatura (T) e presso (P)
constantes, isto :
dGT , P 0 (Condio de Equilbrio) (2.5)
Se um sistema puder existir, a uma dada temperatura, em duas formas com diferentes energias
livres, este sistema tender a se transformar na fase de menor energia (isto , esta fase age como
um atrator para o sistema). Por exemplo, temperatura e presso normais, tem-se para um
sistema composto de alumnio, oxignio e alumina:
2 Al 3 / 2O2 Al 2 O3 G 1,58 MJ / mol (2.6)
O valor negativo de G (energia livre da alumina menor) implica na tendncia da reao ocorrer
para a direita, isto , no sentido da oxidao do alumnio. A energia livre de um sistema
definida como:
G H TS (2.8)
onde H, entalpia, representa a energia total do sistema na forma de energias cintica e potencial e
do trabalho realizado pelo ambiente sobre o sistema e o termo TS, temperatura x entropia,
representa a energia do sistema necessria para a sua existncia como tal.
Embora o estado de equilbrio seja um atrator para os processos naturais, ele frequentemente no
atingido pelos materiais comumente utilizados em engenharia. Por exemplo, peas de ao ou
alumnio podem permanecer por muitos anos em contato com o oxignio atmosfrico sem se
transformarem completamente em xidos. Garrafas e outros utenslios de vidro (material com
estrutura similar ao de um lquido base de slica que foi resfriado muito abaixo de sua
temperatura de solidificao), confeccionados na antiguidade, podem ser encontrados hoje,
praticamente inalterados e sem sinais de cristalizao. Uma transformao de fase envolve
frequentemente o transporte de matria no sistema (mudanas de composio), o rearranjo da
organizao atmica (mudana de estrutura cristalina, por exemplo), variaes de volume,
criao ou destruio de interfaces, etc. A ocorrncia de alguns destes eventos pode dificultar
(isto , agir como uma barreira) a transformao, tornando necessrio um tempo mais ou menos
longo para esta se completar. Assim, a cintica de evoluo de uma estrutura um aspecto
complementar do estudo de suas transformaes.
Uma discusso muito simplificada de alguns destes aspectos pode ser feita para a solidificao
de um metal puro. A figura 2.8 mostra, esquematicamente, as energias livres das fases slida e
lquida de um metal puro em funo da temperatura.
Figura 2.8. Variao da energia livre em funo da temperatura das fases lquida e slida de um
metal.
Idealmente, assim que a temperatura cai abaixo da temperatura de solidificao, o metal lquido
poderia se transformar em slido. Na realidade, isto no pode ocorrer de forma instantnea
devido s barreiras citadas anteriormente. Alm disto, a transformao no ocorre ao mesmo
tempo em todo o volume do material, pois a probabilidade de todos os tomos do lquido, em um
dado instante, assumirem sua posio na rede cristalina do slido basicamente nula. Assim, a
solidificao tende a se iniciar pela formao de pequenas regies slidas (ncleos) separadas do
lquido por uma interface. Desta forma, para o incio da solidificao (a formao de ncleos
slidos), o lquido deve ser super-resfriado o suficiente para que a fora motriz existente possa
compensar a energia necessria para a criao da interface entre o ncleo e o lquido.
A formao de uma partcula slida no meio do metal lquido sem a participao de um substrato
chamada de nucleao homognea (figura 2.9). A variao de energia livre devido formao
de um volume (V) de slido dada por (VGV), sendo GV a variao de energia livre por
volume de slido formado. Para uma temperatura abaixo da temperatura de solidificao, este
termo obviamente negativo. Por outro lado, o aparecimento da interface entre o slido e o
lquido demanda um aumento de energia igual a S, sendo S a rea da superfcie formada e a
sua energia especfica. Assim, a variao total de energia do sistema, devido ao aparecimento da
partcula de slido, ser:
(2.9)
(2.10)
(2.11)
Figura 2.9. Representao esquemtica do aparecimento de uma partcula de uma nova fase em
uma fase matriz instvel.
A figura 2.10 ilustra, usando valores arbitrrios para os diversos itens das equaes 2.9 a 2.11, as
variaes de energia com o tamanho da partcula formada da fase estvel. Partculas cujo
tamanho superior ao correspondente ao valor mximo de G (isto , com r > rc) crescem
reduzindo a energia livre total do sistema e so chamadas de ncleos. Por sua vez, partculas
menores (r < rc) tm maior tendncia a reduzir de tamanho e desaparecer (embries).
Figura 2.10. Representao, usando valores arbitrrios, da variao, com o raio da partcula
nucleada, de variao total de energia livre (G) e das parcelas relativas ao volume (GvV) e
interface (S).
As condies impostas para a nucleao homognea so muito severas para a maioria das
situaes reais em sistemas metalrgicos. Isto , os tempos necessrios para gerao de ncleos
de forma homognea nas condies usuais em que as transformaes de fase ocorrem em
processos metalrgicos so muito superiores aos realmente observados. Assim, mecanismos
alternativos para a nucleao devem ocorrer em sistemas reais.
) reduz a quantidade de energia necessria para a criao das interfaces com a fase formada e
reduzindo o nmero de tomos necessrios para a formao de um ncleo. A figura 2.11 ilustra a
nucleao heterognea de uma nova fase () com o formato de uma calota esfrica junto de um
substrato. O ngulo de contato () entre a nova fase e o substrato calculado pelo balano das
tenses superficiais no local de encontro das trs interfaces (S , S e ):
(2.12)
Figura 2.11. Representao esquemtica da nucleao heterognea de uma partcula de uma nova
fase () a partir de um substrato.
Nesta situao, quando a nova fase molha bem o substrato, isto , quando o ngulo tende
para zero, pode-se mostrar que a barreira energtica (Gc) para a formao de um ncleo
tambm tende para zero. Diversos componentes estruturais, como superfcies livres (ou de um
molde) e interfaces de incluses ou precipitados, podem atuar como substratos para a nucleao
heterognea. Em transformaes no estado slido, por exemplo, na decomposio do Fe em
Fe, a nucleao tende a ocorrer heterogeneamente a partir de contornos de gro.
Uma vez formados, os ncleos tendem a crescer custa da fase instvel. Desta forma, a
velocidade global de uma transformao depender das velocidades de nucleao (nmero de
ncleos formados em um intervalo de tempo) e crescimento (velocidade de deslocamento da
interface entre as fases). As velocidades de nucleao e de crescimento tendem, em geral, a
crescer com o afastamento da temperatura de equilbrio, devido ao aumento da fora motriz para
a transformao. Contudo, para as transformaes que ocorrem no resfriamento, quando o super-
resfriamento for muito grande, a mobilidade dos tomos dentro de um material (difuso) pode se
tornar extremamente pequena e dificultar tanto a nucleao quanto o crescimento, reduzindo
portanto a velocidade de transformao (figura 2.12). Em resumo, pode-se afirmar que:
Uma transformao de fase pode ser facilitada pela mudana dos mecanismos atmicos
associados com ela. Como j descrito, em geral, em temperaturas elevadas, no muito afastadas
da temperatura de equilbrio, a transformao ocorre pelo movimento desordenado (difuso) de
tomos atravs da interface que separa as fases sendo transformadas e, eventualmente, atravs
destas. Estas transformaes so conhecidas como reconstrutivas. Quando a fora motriz
suficientemente elevada, uma transformao pode ocorrer pelo movimento coordenado de
tomos, usualmente por uma distncia, em relao aos seus vizinhos mais prximos, inferior
distncia entre tomos. Este movimento tem como resultado a ocorrncia de deformaes com
uma importante componente de cisalhamento associadas com a transformao que conhecida
como do tipo displacivo. Como este tipo de transformao no depende necessariamente da
difuso atmica, ela pode ocorrer de forma muito mais rpida do que as transformaes
reconstrutivas em temperaturas em que a difuso muito lenta. Um exemplo de grande
importncia tecnolgica de uma transformao displaciva a formao da martensita em aos de
baixa liga (ver a prxima seo).
Os aos so basicamente ligas de ferro e carbono, cujo teor deve ser inferior a 2% em peso,
contendo ainda diversos outros elementos residuais de seu processo de fabricao ou adicionados
intencionalmente visando a obteno de certas propriedades. Compreendem o grupo de ligas
mais usadas pelo homem, pela abundncia de matria prima bsica, relativa facilidade de refino,
baixo custo e vasta gama de propriedades obtidas pela adio de elementos de liga e pelo
controle de sua estrutura por tratamentos trmicos e mecnicos. Em particular, so tambm os
materiais mais utilizados em estruturas soldadas. Nesta seo, os conceitos discutidos
resumidamente nas sees anteriores sero aplicados no estudo dos aos.
Figura 2.13. Estrutura dos lingotes. (a) acalmado, (b) semi-acalmado, (c) capeado e (d)
efervescente. A linha pontilhada indica a altura original do ao lquido.
Ao acalmado (figura 2.13a): nele no se forma nenhuma quantidade de gs. Sua superfcie
superior levemente cncava e, diretamente abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe
interrompida intermitentemente. Em geral, estes aos so vazados em lingoteiras com cabea
quente de tipo refratrio, para confinar a cavidade de rechupe ao massalote, que
posteriormente cortado.
Ao semi-acalmado (figura 2.13b): nele evolui uma quantidade reduzida de gases, mas
suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao. A
presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior
do lingote.
A macroestrutura de lingotes de aos acalmados apresenta trs zonas distintas com diferentes
morfologias de gro (figura 2.14). Essas zonas so:
Zona Equiaxial Central: formada por gros equiaxiais e normalmente maiores que os da
zona coquilhada.
O estudo da constituio e estrutura das ligas de ferro (aos e ferros fundidos) deve comear com
o diagrama de equilbrio Fe-C. As caractersticas bsicas deste sistema (figura 2.15) influenciam
at o comportamento dos aos mais complexos, ou seja, as fases do diagrama Fe-C persistem
nestes aos, sendo, entretanto, necessrio examinar os efeitos dos elementos de liga sobre a
formao e propriedades destas fases. O diagrama de equilbrio Fe-C fornece um conjunto de
informaes fundamentais para o conhecimento e compreenso dos aos carbono e aos ligados
na sua imensa variedade.
As fases representadas neste diagrama so: lquido, austenita (), ferrita ( e ) e cementita Fe3-
C. A austenita a soluo slida intersticial de carbono no ferro (CFC), a ferrita a soluo
slida do carbono no ferro e (CCC) e a cementita um carboneto de ferro de estrutura
ortorrmbica.
Carbono (%atmica)
A reao perittica (ponto H, figura 2.15) ocorre a 1495C, em aos com at 0,5%C resfriados a
partir do estado lquido. Uma quantidade inicial de ferrita formada medida que o
resfriamento progride. Ao se atingir a temperatura perittica, o lquido remanescente e a ferrita
reagem formando a austenita pela reao:
L0,53%C 0,09%C 0,17%C
1495o C
(2.8)
Nesta, a seta nos dois sentidos indica que, no aquecimento, a reao ocorrer no sentido oposto,
isto , a austenita se transformar em lquido e ferrita. A figura 2.16 mostra a regio perittica
ampliada do diagrama Fe-Fe3C.
A reao euttica (ponto C da figura 2.15) ocorre quando o lquido se transforma em austenita e
cementita (reao euttica). Ela ocorre a 1147C, durante a solidificao de ligas contendo de 2 a
6,67%C. Estas ligas correspondem aos ferros fundidos e o constituinte formado na reao
denominado ledeburita (figura 2.17). A equao da reao a seguinte:
L4,3%C 2%C Fe3C
1147o C
(2.9)
A reao eutetide ocorre a 727C, para um teor de carbono na austenita de 0,77% (ponto S da
figura 2.15). A equao (2.10) descreve esta reao.
0,77% C 0,02% C Fe3C
727o C
(2.10)
O constituinte resultante desta reao chamado perlita, que possui uma estrutura caracterstica
formada por uma matriz de ferrita contendo lamelas de cementita regularmente espaadas.
Figura 2.17. Ferro fundido branco hipoeutetide formado por perlita (reas escuras maiores) e
por ledeburita (fundo claro de cementita com pequenas regies escuras de perlitada). Ataque:
cido nital. 1000x.
De acordo com o seu teor de carbono, os aos podem ser divididos em trs grupos:
aos hipoeutetides, com teor de carbono inferior a 0,77%,
aos eutetides, com teor de carbono em torno de 0,77% e
aos hipereutetides, com teor de carbono superior a 0,77%.
Um ao com 0,45%C, aquecido a 900C, apresenta uma estrutura austentica, que a fase estvel
a esta temperatura, segundo o diagrama Fe-Fe3C (figura 2.15). Se este ao for resfriado
lentamente a partir desta temperatura, ao alcanar a linha GS (775C), os primeiros cristais da
fase comearo a ser formados. medida que o ao se resfria, mais ferrita se forma e a
quantidade de austenita diminui.
Um ao com 0,95%C, quando resfriado lentamente a partir da regio austentica, ter a cementita
como constituinte pr-eutetide. A cementita comea a se formar quando, no resfriamento, a
linha SE alcanada (800C). Na sequncia do resfriamento, mais cementita se forma enquanto a
quantidade de austenita diminui. Na temperatura de 727C, a austenita se transforma em perlita.
temperatura ambiente, o ao ser constitudo de cementita pr-eutetide, localizada
geralmente nos antigos contornos de gro da austenita, e por perlita (figura 2.18c).
500x
(a)
500x
(b)
1000x
(c)
Figura 2.18. Microestruturas de aos carbono resfriados lentamente. (a) ao com 0,45%C, (b)
ao com 0,8%C e (c) ao com 0,95%C. Ataque: Nital 2%.
A distribuio dos elementos nos aos depender de sua tendncia inerente de participar de uma
soluo slida, ou de formar um composto, uma fase intermediria ou mesmo uma incluso no
metlica. Para que um elemento se distribua em uma ou mais fases necessrio que haja tempo
suficiente para sua movimentao dentro do ao, seja na fase lquida ou slida. Esta distribuio
depende tambm da presena e da concentrao de outros elementos. Deste modo, somente
tendncia gerais de distribuio dos diversos elementos de liga no ao podem ser mostradas
(Tabela 2.III) e estas podem ser tomadas como uma aproximao geral do comportamento destes
elementos no ao.
Os elementos metlicos cromo, nquel, mangans e outros possuem raios atmicos prximos do
raio do ferro, podendo substituir tomos deste na sua rede cristalina, formando solues
substitucionais. A solubilidade destes elementos depende da estrutura cristalina do ferro, da
temperatura e da presena de outros elementos. Elementos como Cr e Si possuem grande
solubilidade no ferro , enquanto que o nquel se dissolve bem no ferro . A solubilidade de um
elemento qualquer tende geralmente a aumentar com a temperatura. Alguns elementos podem
formar (ou tentar formar) outras fases ou compostos em certas faixas de temperatura. Compostos
intermedirios e fases ordenadas podem se formar em certos aos ligados em funo de sua
"histria", causando alteraes em suas propriedades, como um aumento de dureza ou perda de
ductilidade.
Quando a afinidade do elemento de liga pelo carbono for superior do ferro, carbonetos
diferentes da cementita podem ser formados. Estes podem influenciar o comportamento do ao,
melhorando, por exemplo, a sua resistncia mecnica a alta temperatura ou sua resistncia
abraso. Obviamente, estas e outras propriedades do ao so afetadas pela quantidade,
composio, forma e dimenses dos carbonetos.
Nquel, silcio e alumnio tm menor afinidade pelo carbono que o ferro. Por outro lado
mangans, cromo, molibdnio, tungstnio, tntalo, vandio, titnio e nibio possuem maior
afinidade, aumentando do mangans para o nibio. Com exceo do mangans, que capaz de
se combinar na cementita, os demais elementos formadores de carboneto se dissolvem somente
em pequena quantidade nesta e tendem a formar outros tipos de carbonetos.
Figura 2.19. Endurecimento por soluo slida devido a vrios elementos na ferrita(2.11).
Os aos podem conter ainda uma pequena quantidade de material no metlico, distribudo na
forma de partculas pequenas e dispersas (incluses). Estas, em um material comercial, so
normalmente partculas de certos minerais tais como xidos complexos, silicatos e sulfetos, que
se formam nas etapas finais do processamento do ao lquido, como resultado da diminuio da
solubilidade de diversas impurezas com a reduo da temperatura e a solidificao do ao.
Disperses muito finas de incluses no metlicas, assim como disperses finas de nitretos de
alumnio, podem reduzir o crescimento excessivo de gros que tende a ocorrer quando o ao
aquecido a temperaturas muito elevadas (acima de 1000C por exemplo). Por outro lado,
disperses grossas no so desejveis, pois tendem a prejudicar as propriedades mecnicas.
Classe 1 - Campo aberto (figura 2.20a): Os principais elementos deste grupo so nquel e
mangans, mas tambm fazem parte cobalto, rdio, smio, etc. Quando em altas
concentraes, estes elementos tendem a estabilizar a austenita mesmo temperatura
ambiente. Estes elementos provocam um abaixamento das temperaturas de transformao A3
e A1.
Figura 2.20. Classificao dos diagramas de fase do ferro com diferentes elementos de liga: (a)
campo aberto, (b) campo de expandido, (c) campo de fechado, (d) campo de
contrado(2.11).
O estudo do diagrama de equilbrio Fe-C desenvolvido nas sees 2.5.2 e 2.5.3 fornece
informaes bsicas sobre as transformaes no estado slido que podem ocorrer em um ao (em
particular a transformao da austenita no resfriamento, que a de maior interesse prtico).
Entretanto, as transformaes descritas ocorrem em condies de equilbrio ou prximas deste.
Para isto, a velocidade de resfriamento deve ser suficientemente baixa para que o tempo
disponvel permita as reparties de elementos de liga e as mudanas de estrutura cristalina
associadas com a transformao. medida que a velocidade de resfriamento se torna maior, as
transformaes tendem a ocorrer a menores temperaturas, demandando um tempo maior (devido
reduo da velocidade de difuso). Desta forma, a transformao passa a ocorrer em condies
cada vez mais distantes das de equilbrio. Como resultado, ocorrem mudanas na morfologia,
dimenses e arranjo dos gros ou partculas das fases formadas (Fe- e carboneto) e,
eventualmente, a formao destas pode ser suprimida, de acordo com os princpios gerais de
cintica discutidos na seo 2.4.
A martensita uma fase metaestvel, no prevista pelo diagrama de equilbrio Fe-C e se forma
por um curto movimento simultneo de grupos de tomos (isto , por deformao localizada),
devido enorme instabilidade da austenita. Esta fase tem uma estrutura cristalina tetragonal de
corpo centrado (semelhante estrutura CCC, mas com uma de suas arestas maior que as outras
duas), uma morfologia de lminas ou agulhas, quando observada ao microscpio metalogrfico,
e o constituinte de maior dureza dos aos comuns (figura 2.22). Devido s suas caractersticas,
a transformao martenstica ocorre instantaneamente (at uma certa extenso) abaixo de uma
temperatura tpica (temperatura de incio de formao de martensita, Mi), que depende da
composio qumica do ao. Esta temperatura pode ser estimada atravs de frmulas empricas
como, por exemplo(2.10):
A quantidade de martensita formada a uma dada temperatura fixa para um dado ao e, quanto
mais baixa, maior a quantidade de martensita formada. Pode-se definir assim, para um ao de
uma certa composio, uma temperatura em que a estrutura, aps um resfriamento
suficientemente rpido, completamente martenstica (temperatura Mf). Esta temperatura
tambm pode ser estimada por frmulas empricas, por exemplo:
Microestrutura:
A figura 2.24 mostra um diagrama TTT de um ao hipoeutetide. Este diagrama marcado pela
presena de curvas em forma de "C", que indicam o incio (curvas mais a esquerda) e o final da
transformao da austenita. Por exemplo, a 600C, a austenita comea a se transformar em ferrita
aps cerca de 2 segundos. Aps 4 segundos, a formao de ferrita interrompida e inicia-se a
formao de perlita. Aps cerca de 15 segundos, a transformao est terminada e a
microestrutura final do material constituda de cerca de 15% de ferrita e 85% de perlita. O
tempo de transformao mnimo (a velocidade de transformao mxima) para uma
temperatura em torno de 530C. Acima desta temperatura, os produtos da transformao so a
ferrita proeutetde e a perlita e, para temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido
como bainita (figura 2.25). Esta, da mesma forma que a perlita, um agregado de ferrita e
carbonetos, apresentando, entretanto, algumas caractersticas prximas da martensita. Ela
formada, basicamente, por lminas ou agulhas de ferrita com uma fina disperso de carbonetos.
Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2.24 e 2.26 que o
tempo de transformao tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta caracterstica
implica em uma maior facilidade na transformao da austenita em martensita em aos mais
ligados. Outros fatores que afetam a transformao da austenita so a granulao e sua
homogeneidade. Estruturas austenticas mais grossas e mais homogneas, que podem resultar,
por exemplo, da austenitizao em temperatura excessivamente elevada e/ou por um perodo de
tempo longo, tendem a sofrer uma transformao mais lenta.
Figura 2.26. Diagrama TTT de um ao baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr,
0,18%Cu, 0,23%Ni, 0,05%Mo)(2.12).
A utilizao do diagrama TTT limitada porque este prev as fases formadas a uma temperatura
constante. Os tratamentos trmicos normalmente utilizados promovem a transformao da
austenita atravs de resfriamento contnuo. Para a previso das fases que sero formadas nestas
condies foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes diagramas registram o
desenvolvimento de transformaes medida que a temperatura decresce, para diferentes taxas
de resfriamento.
A figura 2.27 apresenta o diagrama TRC do ao cujo diagrama TTT mostrado na figura 2.24.
Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se que esta passa
pelas regies de formao da ferrita e da perlita. Assim, quando o ao alcanar a temperatura
ambiente, ter sua microestrutura formada por estes dois constituintes e apresentar uma dureza
Vickers de 195HV.
Diversos destes diagramas, para diferentes composies de aos e ferros fundidos, foram
construdos e podem ser utilizados para a previso da microestrutura destes materiais em funo
das condies de resfriamento.
Tratamentos trmicos podem ser definidos como processos em que um metal, no estado slido,
submetido a um ou mais ciclos de aquecimento e resfriamento para alterar, de forma desejada,
uma ou mais de suas propriedades(2.14). Os aos podem ser submetidos a diferentes tratamentos
trmicos visando um dos seguintes objetivos(2.13):
remover as tenses induzidas pelo trabalho a frio ou remover as tenses originadas por
resfriamento no uniforme de peas aquecidas;
diminuir a dureza e aumentar a ductilidade;
aumentar a dureza, a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste;
aumentar a tenacidade de forma a combinar uma alta resistncia trao e uma boa
ductilidade, permitindo suportar choques de maior intensidade;
melhorar a usinabilidade;
melhorar as propriedades de corte de ferramentas e
alterar as propriedades eltricas e magnticas.
1000
800
Estrutura martenstica
Dureza Vickers
(temperado)
600
400
Estrutura perltica
(resf. ao ar)
200
Estrutura esferoidizada
Revenimento: pode ser realizado aps a tmpera com o objetivo de reduzir a fragilizao do
ao, s custas de uma certa perda de dureza. Isto conseguido atravs da decomposio da
martensita (que uma fase metaestvel e com uma estrutura cristalina intensamente
distorcida pelos tomos de carbono em soluo slida) em uma disperso de carbonetos
numa matriz ferrtica. O tratamento realizado a uma temperatura inferior temperatura
eutetide e a perda de dureza aumenta usualmente com a temperatura e o tempo de
revenimento (figura 2.29). Aos com adies de elementos como Cr, V, Mo e Nb podem
sofrer endurecimento secundrio (precipitao de carbonetos finos e duros) durante o
revenimento e ter um comportamento diferente (figura 2.30).
Recozimento: Este tratamento tem como objetivo obter no material uma estrutura prxima
do equilbrio. Uma forma de recozimento consiste em austenitizar o ao e em seguida resfri-
lo lentamente, usualmente dentro do prprio forno. Outra o recozimento de recristalizao,
que aplicado a um material encruado (deformado plasticamente a frio). Durante este
tratamento, o material sofre recristalizao, isto , a sua estrutura deformada, dura, com
grande quantidade de defeitos cristalinos (principalmente deslocaes) e, portanto, afastada
do equilbrio, substituda por uma estrutura com uma quantidade muito menor de defeitos e
sem deformao atravs da nucleao e crescimento de novos gros. Aps o recozimento, o
ao tende a se tornar macio, dctil e fcil de ser cortado e dobrado.
70
60
Dureza RC 50
40
30
20
150 300 450 600
Temperatura (C)
Figura 2.29. Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao SAE
1080(2.13).
70
Tempo de revenimento (horas)
65
1,0
Dureza RC
60
10
55 100
50
100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (C)
3.1 - Introduo:
Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida at uma temperatura
adequada. Na soldagem por fuso, particularmente, trabalha-se com fontes de calor (o arco
eltrico ou uma chama, por exemplo) de elevada temperatura (1.000 a 20.000oC), concentradas
(superfcie de contato com a junta de poucos milmetros quadrados) e, portanto, de elevada
intensidade (tabela 3.I), as quais, ao serem deslocadas ao longo da junta, resultam na formao
da solda pela fuso e solidificao localizadas da junta.
Esta transferncia de calor da fonte para a junta causa alteraes de temperatura na solda e nas
regies adjacentes do metal base, que dependem da forma com que o calor difundido para o
restante do material sendo soldado.
Por sua vez, estas variaes de temperatura causam, alm da fuso e solidificao do cordo de
solda, variaes dimensionais e alteraes microestruturais localizadas que podem resultar em
efeitos indesejveis, tais como:
Tenses residuais e distoro;
Deteriorao de propriedades mecnicas (dutilidade, tenacidade, resistncia mecnica, etc);
Formao de trincas devido a (a) e (b);
Deteriorao de propriedades fsicas, qumicas, etc.
UI
H (3.1b)
v
Para condies de soldagem em que a tenso e a corrente de soldagem variam mais fortemente,
por exemplo, em processos com transferncia por curto-circuito e, em particular, na soldagem
com corrente pulsada, o uso dos valores mdios de U e I para o clculo da potncia mdia do
processo (equao 3.1b) pode no ser adequado. Nestes casos, deve-se usar a equao 3.1, com a
potncia mdia sendo calculada pelo produto dos valores instantneos da corrente e da tenso de
soldagem (equao 3.1a). A tabela 3.II ilustra as consideraes acima a partir de resultados
obtidos em testes de soldagem MIG.
Tabela 3.II Diferenas no valor do produto UI e da potncia mdia [equao (3.1a)] obtidas
para diferentes formas operao na soldagem MIG.
Potncia Diferena
Condio U (V) I (A) UI (W)
mdia (W) (%)
Spray 30,5 272 8302 8307 < 0,1
Curto circuito 17,0 181 3070 3128 2
Pulsado 28,2 121 3423 3852 11
Somente uma parte da energia gerada pela fonte transferida para a pea sendo soldada. Para
caracterizar isto, define-se a Energia de Soldagem Lquida (HL) ou Aporte Trmico (Heat
Input) como:
HL H (3.1c)
onde o rendimento trmico do processo ( < 1). O restante da energia, (1 - )H, a
quantidade que no foi transferida para a pea, por comprimento de solda, representando perdas
do processo. A tabela 3.III mostra as faixas usuais de para diferentes processos de soldagem. O
rendimento trmico , em geral, medido atravs de mtodos calorimtricos. O seu valor depende
do processo e das condies de soldagem. Uma discusso sobre os mtodos de determinao de
e sobre a sua variao com as condies de soldagem pode ser encontrada nos trabalhos de
Chriestensen(3.2) e, mais recentemente, de DuPont(3.3), Stenbacka(3.4) e de Haelsig(3.5).
(a) (b)
Figura 3.1. Efeito de diferentes variveis de soldagem no rendimento trmico dos processos
GMAW (a) e GTAW (b) (3.5).
Figura 3.2. Efeito de alteraes nos parmetros de soldagem na geometria de cordes de solda
depositados com uma energia de soldagem de aproximadamente 1,8 kJ/mm (esquemtico)(3..6).
Condies de soldagem: (a) 800 A, 26 V e 12 mm/s e (b) 125 A, 26 V e 1,7 mm/s.
f
mw H T Fuso H T Inicial H f
(3.1c)
q
onde mw (kg) a massa do metal que foi fundido para formar o cordo de solda,
(HT Fuso - HT Inicial) a quantidade de energia (J/kg) necessria para aquecer o material do cordo
desde a sua temperatura inicial at a sua temperatura de fuso e Hf (J/kg) o seu calor latente
de fuso. Na soldagem a arco, a eficincia de fuso tipicamente varia entre cerca de 5 e 50%. Os
maiores valores desta so obtidos quando os valores de q e da velocidade de soldagem so
maximizados simultaneamente.
Entradas de calor:
Fonte de calor utilizada (chama, arco, resistncia de contato, etc);
Reaes metalrgicas exotrmicas.
Sadas de calor:
Conduo atravs da pea;
Conduo atravs do eletrodo;
Perdas por radiao e conveco e
Reaes endotrmicas.
Uma estimativa da importncia relativa dos processos citados acima na repartio da energia
durante a soldagem pode ser obtida a partir de um exemplo apresentado por Chriestensen(3.2), no
qual considera-se a deposio de um cordo de solda sobre chapa com um eletrodo revestido de
3,2 mm de dimetro, com uma velocidade de 2,5 mm/s, corrente de 150 A e tenso de 23 V. O
cordo obtido tinha uma seo transversal (NA) de cerca de 25 mm2. A potncia eltrica
dissipada e a energia de soldagem foram:
E1 VI 3,45 kW
, ou
H1 E1 / v 1,38 kJ / mm
A este termo ser atribudo um valor de 100%. A quantidade de energia gerada atravs das
reaes exotrmicas ser estimada grosseiramente supondo que o eletrodo tenha um
revestimento cujo peso equivale a cerca de 35% do peso da alma e contenha cerca de 4% de Si
na forma de Fe-Si. A quantidade de silcio disponvel para desoxidao, em relao ao peso da
alma ser:
M Si 0,35x0,04 0,014 , ou 1,4%
Considerando um rendimento de deposio de 100% (isto , sem perdas como respingos, etc.), a
massa de silcio consumida por unidade de tempo ser:
M Si 0,014 0,25(cm 2 ) x0,25(cm / s) x7,8( g / cm 3 ) 7 x10 3 g / s
ou
7 x10 3
M Si 2,5 x10 4 moles / s
28,09
E4 NA v [H Aq H f ] 0,63kW , ou
H 4 NA [H Aq H f ] 0,253kJ / mm , ou
A razo entre E4 (ou H4) e E1 (ou H1) a eficincia de fuso (f) do processo. Para os dados
utilizados neste exemplo, obtm-se um valor de 0,18 (ou 18%) para f (isto , os restantes 82%
de energia fornecida pelo arco foram perdidos para o ambiente ou superaqueceram a poa de
fuso e as regies adjacentes).
A energia recebida pela pea dissipa-se de seu ponto de aplicao por conduo atravs da pea e
por conveco e radiao a partir da superfcie desta. As perdas por conveco e radiao podem
ser estimadas por:
E5 h T T0 A
onde h o coeficiente de transmisso de calor por conveco e radiao, T a temperatura mdia
da superfcie radiante, T0 a temperatura ambiente e A a rea da superfcie radiante.
Tabela 3.IV Balano trmico na soldagem por fuso. Valores de energia colocados em
funo da energia gerada no arco (100%).
Na maioria dos processos de soldagem por fuso, uma fonte de calor concentrada e de alta
intensidade aplicada em uma posio da junta e deslocada ao longo desta. O calor gerado por
esta fonte escoa principalmente por conduo atravs das peas e, exceto para a soldagem de
peas de pequenas dimenses, as perdas por radiao e conveco na superfcie da pea e o
efeito de outras fontes de calor pode ser desprezada (ver seo anterior).
Solues desta equao para a soldagem de topo e para algumas outras condies foram obtidas
por Rosenthal, na dcada de 30. Para isto, algumas simplificaes tiveram de ser feitas(3.1,3.7):
A forma da fonte de calor simplificada para um ponto na superfcie da chapa ou uma linha
que atravessa a chapa de um lado a outro (figura 3.4). A primeira suposio aplicvel na
deposio de um cordo de solda na superfcie de uma chapa relativamente espessa e a
segunda na soldagem de uma chapa fina com penetrao total.
Figura 3.4. Simplificaes geomtricas da forma da fonte de calor: (a) pontual e (b) linear. (c)
Exemplos de sees transversais de cordes associados com estas fontes.
Para a soldagem com uma fonte de calor pontual (figura 3.4a) deslocando-se com uma
velocidade v na superfcie de uma placa de espessura infinita (situao aproximada da deposio
de um cordo na superfcie de uma placa grande e espessa), a distribuio de temperatura,
considerando-se um sistema de coordenadas retangulares, com o eixo x paralelo direo de
soldagem (figura 3.3), dada por
v
T T0
P
exp x R (3.3a)
2 kR 2
onde P = UI (para a soldagem a arco), k e so, respectivamente, a condutividade e a
difusividade trmicas da pea, v a velocidade de soldagem, R = (x2 + y2 + z2)1/2 e T0 a
temperatura inicial da pea. A figura 3.5 mostra um exemplo de uma distribuio de temperatura
baseada neste modelo.
Quando ambos P e v so elevados, o problema anterior pode ser tratado como o de uma fonte
linear instantnea que atua no eixo x. Neste caso, uma soluo alternativa equao (3.3a) seria:
T T0
P v rx2
exp (3.3a')
2 kt 4 t
onde (P/v = HL) a energia de soldagem, t o tempo de soldagem e rx = (y2 + z2)1/2 a distncia
lateral do ponto considerado ao eixo da solda (observe que esta equao bidimensional, em y e
z, e leva em considerao o tempo de soldagem).
Para caso de uma fonte de calor linear, distribuda ao longo da espessura da chapa (figura 3.4b),
a distribuio de temperatura dada por:
P/h vx vr
T T0 exp K 0 (3.3b)
2 k 2 2
onde h a espessura da chapa, r = (x2 + y2)1/2 e K0 a funo de Bessel modificada de segundo
tipo e ordem zero (figura 3.6). Neste modelo, a temperatura varia apenas nas direes x e y,
permanecendo constante ao longo da espessura da pea.
Figura 3.6. Funo de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero, K0(x).
Como na condio anterior, quando ambos P e v forem elevados, o problema pode ser tratado
como o de uma fonte superficial instantnea que atua no plano xz. Neste caso, uma soluo
unidimensional alternativa equao (3.4b) seria:
T T0
P v exp y 2
(3.3b)
4 k ct 1 / 2 h 4 t
Para o caso de uma fonte de calor pontual (figura 3.3.a) atuando na superfcie de uma chapa de
espessura finita (h), a distribuio de temperatura pode ser obtida a partir da soluo para chapa
de espessura infinita (equao 3.3a), supondo que no ocorre transferncia de calor atravs das
superfcies da chapa. Esta situao representada considerando-se fontes de calor imaginrias
colocadas acima e abaixo da superfcie em que se localiza a fonte de calor e a distncias (2kh)
desta (com k variando de - a +). A equao resultante toma a forma de uma srie:
P vx 1 v
T T0 exp exp R j (3.3c)
2 k 2 j R j 2
onde Rj = [x2 + y2 + (z-2jh)2]1/2.
A figura 3.7 mostra distribuies de temperatura previstas por estes trs modelos (equaes 3.3a,
3b e 3c), no plano xz e em torno da poa de fuso, em uma chapa de ao baixo carbono de
10 mm de espessura soldada com uma energia de soldagem de 0,6 kJ/mm. Para a soluo
bidimensional (equao 3.3b), as isotermas so verticais pois, como j mencionado, a varivel z
no considerada neste modelo. Os resultados das solues que utilizam a fonte pontual de calor
(equaes 3.3a e 3.3c) so semelhantes junto da superfcie superior da chapa e da fonte de calor.
Contudo, uma diferena importante observada na superfcie inferior pois a equao 3.3c
considera que no existe fluxo de calor nesta superfcie.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.7. Distribuies de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso previstas pelos
modelos de Rosenthal (equaes 3.2a, b e c). Material: ao carbono (chapa de 10 mm de
espessura). Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.
A figura 3.8 mostra, para as mesmas condies usadas na figura 3.7, a variao de temperatura
prevista pelos trs modelos para dois pontos fixos (isto , no amarrados fonte de calor), um
localizado na superfcie superior e o outro na superfcie inferior da chapa. Esta figura indica que
as equaes 3.3b e 3.3c tendem a apresentar resultados similares para menores temperaturas,
quando a fonte de calor j se afastou do ponto. Quanto a fonte de calor est prxima dos pontos
(isto , no aquecimento e para temperaturas elevadas), para o ponto localizado na superfcie
superior da chapa, as equaes 3.3a e 3.3c tendem a apresentar resultados similares.
A figura 3.9 compara as variaes de temperatura em um ponto previstas pelos modelos que
trabalham com chapa de espessura semi-infinita (equaes 3.3a e 3.3a) para um mesmo valor de
energia de soldagem (10 kJ/cm). Pode-se observar que, como esperado, o resultado do modelo
simplificado (equao 3.3a) tende a coincidir com o da equao 3.3a quando ambos P e v
aumentam (figura 3.9b). Os modelos se aproximam tambm no resfriamento a medida que a
temperatura reduzida.
1000
800
Temperatura ( C)
o
600 (3c)
400
(3b)
200
(3a)
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (s)
(a)
1000
800 (3b)
Temperatura ( C)
o
600
400 (3c)
200
(3a)
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (s)
(b)
Figura 3.8. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3.3a, b e c) para (a) um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
5 mm do eixo da solda (y = 5) e (b) um ponto localizado na superfcie inferior (z = 10) e no eixo
da solda. Material: ao carbono (chapa de 10 mm de espessura). Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm. Velocidade de soldagem: 300 mm/min.
600
P = 2,5 kW
(3a')
500 v = 0,25cm/s
Temperatura (C)
400
(3a)
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50
Tempo (s)
(a)
600
(3a') P = 10kW
500 v = 1,0 cm/s
Temperatura (C)
400
300 (3a)
200
100
0
0 10 20 30 40 50
Figura 3.9. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3.3a e 3.3a) para um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
10 mm do eixo da solda (y = 10). (a) P = 2,5 kW e v = 2,5 mm/s, (b) P = 10 kW e v = 10 mm/s,
Material: ao carbono. Energia de soldagem: 1 kJ/mm.
A aplicao de fontes virtuais de energia para eliminar o fluxo de calor atravs das superfcies
das peas, que foi usada para se obter a equao 3.3c, pode ser estendida lateralmente para criar
um modelo que representa a soldagem em uma chapa de largura finita (L):
vx 1
P v
T T0 exp exp Rij (3.3d)
2 k 2 j i Rij 2
onde Rij = [x2 + (y-jL)2 + (z-2ih)2]1/2.
A escolha do modelo mais adequado para uma dada aplicao depende de vrios fatores, em
particular, as condies de soldagem, a forma da pea e as propriedades fsicas do material. Em
termos mais prticos, condies que levem a uma solda de penetrao total em um nico passe
devem ser melhor descritas pela equao 33b. Por outro lado, a deposio de um cordo na
superfcie de uma chapa que no cause um aquecimento sensvel da face oposta da chapa deve
ser melhor descrita pela equao 3.3a. Casos intermedirios seriam melhor tratados pela equao
3.3c. Este assunto ser abordado novamente nas sees 5 e 6.
O modelo de Rosenthal foi modificado e estendido por diversos autores. Por exemplo, Wells(3.8)
simplificou a equao para soldagem de chapa fina com penetrao total para obter a largura do
cordo. Adams(3.9) calculou a distribuio de temperaturas mximas na pea. Outros autores
desenvolveram equaes considerando fontes de calor de geometria mais real. Grong(3.10)
apresenta um modelo que considera vrias fontes de calor pontuais distribudas na pea. Neste
modelo, a distribuio de temperatura seria dada por:
T T0 Ta (3.5a)
a
onde Ta, a contribuio de cada fonte individual seria:
Pa vx 1 v 1 v
Ta exp exp Ri exp R j (3.5a)
4 k 2 i Ri 2 j R j 2
sendo:
Ri x x2 y y 2 z 2id z 2 (3.5b)
Rj x x2 y y 2 z 2 jd z 2 (3.5c)
A posio de cada fonte em relao origem do sistema de coordenadas definida pelos termos
x, y e z (figura 3.11). A soma das potncias Pas associadas com as fontes igual potncia
total disponvel, isto :
P
a
a P VI (3.5d)
Este modelo representa de uma melhor forma as fontes de calor reais usadas em soldagem as
quais no esto concentradas em um ponto ou uma linha, mas se apresentam distribudas em uma
certa rea ou volume. Alm disso, ele permite similar a fonte em diferentes alturas da junta e no
apenas na superfcie da chapa. Ele foi usado, com sucesso, por Ramirez(3.11) para modelar a
variao de temperatura em certas posies da junta na soldagem em vrios passes
Solues da equao de fluxo de calor com um menor nmero de simplificaes foram obtidas
por mtodos numricos. A comparao das equaes de Rosenthal com estas solues sugere
que as primeiras predizem mais adequadamente a distribuio de temperatura e as velocidades de
resfriamento para pontos afastados da poa de fuso. Exemplos de solues numricas podem
ser encontrados na literatura(3.12-3.14).
O termopar deve ser adequado para a faixa de temperatura atingida na regio da solda (utiliza-
se, em geral, termopar de Pt-PtRh para aos) e ter pequeno dimetro (da ordem de 0,1 mm),
para acompanhar adequadamente as rpidas variaes de temperatura. As tcnicas de
implantao de termopares so bastante trabalhosas, exigindo um procedimento experimental
cuidadoso e bem planejado.
(a)
(b)
Figura 3.13. (a) Diagrama esquemtico de um equipamento simulador de ciclos trmicos. (b)
Cabeote do equipamento. (Fonte: Ramss Ferreira da Silva, PPGEM/UFMG, 2010)
A variao de temperatura durante a soldagem em um ponto da pea descrita pelo seu Ciclo
Trmico de Soldagem (figura 3.14). Cada ponto submetido a um ciclo trmico particular que
depende, entre outros fatores, da localizao deste ponto em relao solda. Os principais
parmetros que descrevem o ciclo trmico so:
Para a soldagem de topo, em um passe com penetrao total (cujo fluxo de calor seria
descrito pela equao 3.3b), esta dependncia pode ser estimada pela expresso:
1/ 2
2 HL
TP T0 (3.6b)
e 2 chy
(3.17)
ou, alternativamente, como :
1 A ch y f 1
(3.6c)
TP T0 HL T f T0
onde: A igual a (2e)1/2 (= 4,133); a massa especfica do material; c o calor especfico
do material; h a espessura da pea; yf a distncia do ponto considerado linha de fuso, Tf
a temperatura de fuso do material e T0 a temperatura inicial ou de pr-aquecimento.
Tempo de Permanncia (tc) acima de uma Temperatura Crtica (Tc): Este parmetro pode
ser de interesse para materiais em que a dissoluo de precipitados e/ou crescimento de gros
pode ocorrer (figura 3.14).
A velocidade de resfriamento ao longo do eixo da solda (para y e z nulos) para uma fonte de
calor pontual na superfcie de uma chapa grossa (equao 3.3a) dada por:
2 k T T0
2
(3.7a)
HL
Para chapas finas com penetrao total e fluxo de calor bidimensional (equao 3.3b), tem-se:
2
h
2 k c T T0
3
(3.7b)
HL
Como j discutido, os termos chapa grossa e chapa fina aqui usados no tm um significado
absoluto, dependendo das condies de soldagem. Assim, nem sempre muito claro quando
as equaes 3.5a e b so aplicveis. Para isto, pode-se definir a espessura relativa () da
junta como:
h cT T0
h (3.8)
hcrit HL
A equao 3.7a se aplica para > 0,9 e a equao 3.7b para < 0,6. Para valores
intermedirios, nenhuma das equaes se aplicaria(3.6,. 3.16, 3.17). Contudo, segundo
Ramirez(3.11), a diviso arbitrria entre chapa grossa e fina em = 0,75 no leva a erros
superiores a 15%, podendo ser adequada para vrias aplicaes.
Em uma liga transformvel, como um ao carbono, a microestrutura final de uma solda e das
regies vizinhas depende da velocidade de resfriamento na soldagem. Entretanto, esta varia
continuamente com a temperatura (figura 3.14) e, para caracterizar as transformaes
microestruturais, ela deve se referir a uma dada temperatura. Por exemplo, a velocidade de
resfriamento a 300C (ou a 700oC) , s vezes, usada em trabalhos relacionados com a
soldagem de aos carbono e de baixa liga.
t8 / 5
H L 2
1
1
(3.9b)
2
2 k ch 500 T0 800 T0
2 2
As diversas variveis de uma operao de soldagem podem afetar o fluxo de calor na pea e
portanto os ciclos trmicos associados. A influncia de algumas destas variveis discutida
abaixo, de uma forma simplificada:
(a)
(b)
Figura 3.16. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para (a)
um metal de alta condutividade trmica (cobre) e (b) um de baixa (ao inoxidvel austentico).
Espessura: 10 mm. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.
Espessura da Junta: Para uma mesma condio de soldagem, uma junta de maior espessura
permite um escoamento mais fcil do calor por conduo. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tender a se resfriar durante a soldagem. A figura 3.17 ilustra o
efeito da espessura na distribuio de temperatura. Observe o efeito no tamanho e formato da
poa de fuso e nas isotermas no metal base. A figura 3.18 mostra os ciclos trmicos de
pontos no centro do cordo para as condies da figura 3.17.
A Norma Europia EN1011 (Parte 2)(3.18) utiliza o conceito de espessura combinada para
caracterizar o efeito da geometria da junta nas suas condies de resfriamento. A figura 3.21
explica este conceito.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.17. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para
chapas de ao carbono de (a) 5, (b) 10 e (c) 20 mm de espessura. Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm.
1500
0,6 kJ/mm
1200
Temperatura ( C)
o
900
600 5 mm
10 mm
300
20 mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (s)
Figura 3.18. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapas de diferentes
espessuras. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.
Figura 3.20. Dissipao de calor durante a soldagem de juntas de (a) topo e de (b) ngulo (em T).
1500
o
25 C
1200
Temperatura ( C)
o
900
600
1,2 kJ/mm
300
0,6 kJ/mm
0,3 kJ/mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (s)
Figura 3.22. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes energias de soldagem.
Do ponto de vista operacional, estes dois ltimos parmetros so aqueles em que o responsvel
pela operao de soldagem tem uma maior liberdade para atuar. Isto muito importante, pois a
seleo adequada destes permite um certo controle sobre a velocidade de resfriamento da regio
da solda e, portanto, sobre a sua microestrutura e propriedades.
1500
0,6 kJ/mm
1200
Temperatura ( C)
o
900
600
o
200 C
300 o
o
100 C
25 C
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (s)
Figura 3.23. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes temperaturas de pr-aquecimento.
Equaes de Rosenthal: As equaes apresentadas na seo 3.5 podem ser usadas para
estimar a velocidade de resfriamento ou o t8/5. Para isto, importante verificar primeiro
qual a condio de resfriamento (atravs da equao 3.8) para determinar qual equao
(3.7a ou 3.7b) seria a mais adequada para calcular a velocidade de resfriamento.
Para o clculo do t8/5, devem ser usadas as equaes 3.9a e 3.9b. Neste caso, para definio
da condio de resfriamento que deve ser usada, uma espessura crtica, similar usada no
caso do clculo da velocidade de resfriamento, pode ser definida igualando as equaes 3.9a e
3.9b e explicitando a espessura:
HL 1 1
hcrit (3.10)
c 500 T0 800 T0
k Hn
t 8/5 (3.11)
2 h h
600 T0 1 arctan
2 0
h1
onde H a energia de soldagem (J/cm), T0 a temperatura de pr-aquecimento (C), h a
espessura da chapa (mm), k, n, h0 e h1 so constantes que dependem do processo de soldagem
e uma constante que depende da geometria da junta (para a deposio de cordo sobre
chapa, = 1 e, para solda de filete, = 2).
t 8/5
1,35 H 1,5 (3.12a)
2 2 h 14,6
600 T0 1 arctan
6
E, para a soldagem GMAW-CO2, tem-se:
t 8 / 5
0,345 H 1,7 (3.12b)
2 h 13,0
600 T0 2 1 arctan
3,5
(3.13)
HL
onde A e B so constantes para um dado processo de soldagem e geometria da junta. Estas
constantes podem ser ajustadas por regresso a partir de curvas de resfriamento obtidas
experimentalmente.
Pela Norma Europia EN1011 (Parte 2): Esta norma(3.18) apresenta em seu anexo D um
procedimento para estimar o tempo de resfriamento em soldagem (t8/5). Este baseado em
equaes gerais para o clculo do tempo de resfriamento (equaes 3.9a e 3.9b) e equaes
especficas para aos comuns nas condies de fluxo de calor bidimensional (3.14a) e
tridimensional (3.14b):
H
2
4300 4,3T0 10 L
1 1
t8 / 5
500 T 2 800 T 2 F2
5
(3.14a)
h 0 0
1
t8 / 5 6700 5T0 H L
1
F3 (3.14b)
500 T0 800 T0
Nas equaes acima, as unidades da energia imposta de soldagem (HL) so kJ/mm, a unidade da
espessura (h) mm e os fatores de forma F2 e F3 so dados pela tabela 3.VI. A condio de
resfriamento (bi ou tridimensional) pode ser estimada atravs da figura 3.25.
Exemplo de Ciclo Trmico e Clculo de seus Parmetros: A figura 3.26 apresenta ciclos
trmicos medidos experimentalmente com termopares tipo K (Cromel-Alumel), com fios de
dimetro de 0,25 mm, na deposio de um cordo TIG sobre uma chapa de ao carbono com
As temperaturas de pico (Tp) alcanadas em pontos distantes 2,3, 2,5 e 3,0 mm da superfcie
da chapa, como mostrado na figura 3.27, podem ser estimadas diretamente a partir da figura
3.26, bem como os tempos de resfriamento entre 800 e 500C (t8/5). Este ltimo parmetro
pode ser calculado, com base no modelo de Rosenthal para chapas grossas, pela equao 3.9 e
pelo mtodo do IRSID. Considerando-se um rendimento trmico de 65% para o processo
TIG, obtm-se um aporte trmico de soldagem de 730 J/mm para o teste. Usando-se este
valor e os dados da tabela 3.V e considerando a temperatura entre 500 e 800oC (650oC),
obtm-se uma espessura relativa (equao 3.8) de 0,65. Assim, para o procedimento de
soldagem usado, tem-se uma condio de resfriamento intermediria entre chapa grossa e
chapa fina e a equao 3.9 s pode ser usada de uma forma aproximada. Apesar desta
restrio, os valores obtidos so mostrados na tabela 3.VII. Aparentemente, para os tempos de
resfriamento relativamente curtos obtidos nos testes realizados, ambas as abordagens levaram
a resultados menores que o obtido experimentalmente. Contudo, levando em considerao
que, para o modelo de Rosenthal, a equao 3.8 no foi usada em sua melhor condio de
aplicao, os resultados calculados ficaram relativamente prximos do valor medido.
1400
A
1200
Temperatura ( C)
1000
o
800
B
600 C
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120
Tempo (s)
Figura 3.26. Ciclos trmicos de soldagem medidos experimentalmente.
Para 700oC, a espessura relativa vale 0,67 caracterizando, tambm, uma condio entre
resfriamento de chapa grossa e de chapa fina. Assim, a velocidade de resfriamento a 700oC no
mesmo ponto foi determinada experimentalmente e, tambm, calculada atravs das equaes
para chapas fina e grossa (equaes 3.5a e 3.5b). Os resultados so mostrados na tabela
3.VIII. O valor determinado experimentalmente ficou entre os dois valores obtidos a partir do
modelo de Rosenthal, o que poderia ser esperado considerando-se o valor da espessura
relativa entre 0,6 e 0,9.
Figura 3.27. Seo transversal de um cordo sobre chapa TIG indicando o ponto de insero do
termopar para medida do ciclo trmico.
Durante a realizao de uma solda, esta e as regies adjacentes do metal base so submetidas a
ciclos trmicos cujas temperaturas de pico decrescem medida que se afasta do eixo central da
solda (figura 3.15). Nestas condies, podem-se esperar alteraes microestruturais, em relao
ao material original, ao longo de sua seo transversal. Desta forma, em uma solda por fuso,
pode-se arbitrariamente considerar a existncia de trs regies bsicas (figura 3.28):
Zona Fundida (ZF): regio onde o material foi fundido durante a soldagem e caracterizado
por temperaturas de pico superiores sua temperatura de fuso.
Zona Termicamente Afetada (ZTA): regio no fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e/ou propriedades foram alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As
temperaturas de pico so superiores a uma temperatura crtica (Tc) caracterstica do metal
base.
Metal Base (MB): Regies mais afastadas da solda que no foram alteradas pelo ciclo
trmico. Suas temperaturas de pico so inferiores a Tc.
Na soldagem multipasse, os pontos da junta podem ser submetidos a ciclos trmicos mltiplos
devido aos mltiplos passes (figura 3.29). Assim, a estrutura resultante mais complexa devido
influncia de cada passe sobre as zonas fundidas e termicamente afetadas originadas nos passes
anteriores (figuras 3.30 e 3.31).
Figura 3.28. Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma junta soldada e sua relao
com as temperaturas de pico. A - ZF, B - ZTA e C - MB.
Figura 3.29. Representao esquemtica dos ciclos trmicos em dois pontos genricos (1 e 2) da
ZTA de uma solda de vrios passes. A, B e C so, respectivamente, o primeiro, segundo e
terceiro passes realizados.
Figura 3.31. Seo transversal (macrografia) de uma solda real de vrios passes (chanfro em K).
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4.1. Introduo:
Como discutido no captulo anterior, a soldagem, particularmente nos processos por fuso,
caracterizada por um aquecimento localizado das peas, permanecendo o restante destas em
temperaturas muito inferiores. As regies aquecidas tendem a se dilatar, mas esta dilatao
restringida pelas partes adjacentes submetidas a temperaturas menores, o que resulta no
desenvolvimento de deformaes elsticas e plsticas concentradas nas regies aquecidas.
Devido deformao plstica localizada, ao final do processo de soldagem, tenses internas
(tenses residuais) permanecem na junta soldada que ainda tende a apresentar mudanas
permanentes de forma e de dimenses (distores).
Distores so observadas de forma relativamente fcil e, por motivos bvios, devem ser
controladas na fabricao com soldagem. Por outro lado, tenses residuais no so visveis
diretamente, mas afetam o comportamento da junta soldada em diferentes aspectos como, por
exemplo, levando formao de trincas e mudanas na resposta fadiga, tendncia fratura
frgil e corroso. Desta forma, fundamental o conhecimento das caractersticas e das
medidas para a sua preveno e controle tanto das tenses residuais como da distoro. No
presente texto, como o enfoque nos aspectos metalrgicos, ser dado um tratamento mais
focado nas tenses residuais. Embora estas e as distores estejam intimamente relacionadas,
interessante analisar separadamente os dois fenmenos uma vez que cada tem
consequncias e tcnicas de controle prprias. De fato, em vrias situaes, medidas para a
reduo de distores causam um aumento no nvel de tenses residuais e vice versa.
Tenses residuais so aquelas que permanecem na pea quando todas as suas solicitaes
externas so removidas. Essas tenses aparecem frequentemente em peas submetidas a
diferentes processamentos trmicos ou mecnicos (fundio, soldagem, laminao,
forjamento, usinagem, dobramento, tmpera, etc.). Uma das principais causas de seu
aparecimento a ocorrncia de deformaes plsticas no uniformes, o que pode ser causado
por efeitos mecnicos ou trmicos. Um exemplo simples o aparecimento de tenses
residuais prximo da superfcie de uma pea submetida a processos como o esmerilhamento
ou jateamento com granalhas que causam o escoamento plstico do material prximo da
superfcie (figura 4.1). Neste caso, as tenses compressivas formadas junto superfcie da
pea tm um efeito benfico na sua resistncia fadiga.
Figura 4.1 - Tenses residuais desenvolvidas junto superfcie de uma pea sendo
esmerilhada.
Em sistemas compostos por vrios componentes, tenses residuais podem tambm resultar de
foras de reao que se desenvolvem quando os componentes so colocados em posio. Por
exemplo, em uma estrutura parafusada, quando os parafusos so apertados, tenses se formam
nos parafusos e nos componentes presos por eles. Estas tenses independem de solicitaes
externas, podendo ser, portanto, consideradas como tenses residuais.
Uma vez que as tenses residuais existem na ausncia de solicitaes externas, a fora e o
momento (M) resultantes destas tenses, em uma dada seo da pea, devem ser nulos para
manter o equilbrio mecnico, isto :
dA 0 , e
A
(4.1)
dM 0
A
(4.2)
4.2.1. Origem:
Devido sua importncia para a soldagem, sero aqui consideradas as tenses residuais
associadas com a ocorrncia de deformao plstica no uniforme por efeitos trmicos.
Tabela 4.I Valores do coeficiente de dilatao trmica (a 20C) de alguns metais e ligas.
Material (10-6/K)
Alumnio 23
Ao carbono 13
Ao inoxidvel (AISI 304) 17,3
Cobre 17
Nquel 13
Tungstnio 4,5
(a) (b)
Figura 4.2 - (a) Conjunto de barras presas nas extremidades. (b) Barra central sendo aquecida.
A figura 4.3 ilustra a evoluo da tenso longitudinal mdia na barra central em funo de sua
temperatura. No incio do aquecimento (figura 4.3, A-B), as tenses e deformaes resultantes
da dilatao da barra central sero elsticas. Como as barras mantm o mesmo comprimento
aproximado, a dilatao trmica tem de ser compensada por deformaes elsticas, e a
seguinte relao deve ser obedecida:
c l
T (4.5)
Et E
onde E e Et so, respectivamente, os mdulos de elasticidade do material temperatura
ambiente e temperatura (T) da barra central e c e l so os valores de tenso na barra
central e nas barras laterais. Como as barras tm a mesma seo, l = -0,5c, e, assim:
2E
c T (4.6)
1 2 E Et
Quando a tenso na barra central (c) atinge o limite de escoamento, esta barra passa a se
deformar plasticamente (ponto B, figura 4.3). Considerando um ao com um limite de
escoamento de 250 MPa, E = Et = 210 GPa e = 1,3x10-5m/(m oC), a temperatura na barra
central para o incio de sua deformao plstica pode ser estimada, com a equao 6, em cerca
de 175oC (considerando T0 = 25oC).
Figura 4.3 - Variao da tenso (c) com a temperatura na barra central (figura 4.2).
Nesta temperatura, a tenso na barra central atinge o seu limite de escoamento e, acima desta
temperatura, ela passa a se deforma plasticamente, isto , de forma irreversvel. Como o limite
de escoamento tende a diminuir com a temperatura, o valor da tenso na barra central tende a
cair medida que a sua temperatura aumenta e a barra sobre uma maior deformao plstica
(curva BC, figura 4.3). Se o aquecimento interrompido no ponto C, a barra central se contrai
com a queda da temperatura. Devido s restries impostas pelas barras externas, as tenses
de compresso na barra central so reduzidas e tornam-se nulas acima da temperatura
ambiente (pois, devido sua deformao plstica, a barra se tornou mais curta do que as
externas. Com a continuao do resfriamento, tenses de trao passam a atuar nela at que o
limite de escoamento (agora sob condies de trao) seja atingido no ponto D. A partir desta
temperatura, a barra central passa a deformar plasticamente at atingir a temperatura
ambiente.
Uma situao similar pode ser considerada para uma junta soldada, associando-se a regio da
solda com a barra central e as regies mais afastadas do metal de base, com as barras externas.
Por este raciocnio, pode-se esperar, como consequncia da operao de soldagem, o
x x
y y
x x
y y
(a) (b)
Figura 4.4 - Comparao entre as tenses residuais desenvolvidas na montagem de trs barras
(a) e as tenses residuais longitudinais formadas ao longo da direo transversal (y) a uma
solda de topo (b).
4.2.2. Distribuio:
As tenses residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabricao e seu uso,
so de dois tipos:
1. Tenses residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrio (item 2.1).
2. Tenses de reao resultantes da ligao entre os diversos membros da estrutura e entre
estes e outras estruturas.
Figura 4.6 - Distribuio tpica de tenses residuais em uma solda de topo. (a) Sistema de
coordenadas e tenses. (b) Tenses longitudinais. (c) Tenses transversais (linha tracejada:
distribuio de tenses quando a solda faz parte de uma estrutura e est sujeita a tenses de
reao).
Quando o componente soldado apresenta uma grande espessura (superior a cerca de 25 mm),
as tenses residuais nesta direo (z) e a variao das tenses em outras direes com a
espessura podem se tornar significativas. A figura 4.7 ilustra a distribuio das tenses x, y
e z ao longo da espessura de uma solda de 25 mm de espessura de ao carbono depositada
com o processo SMAW de acordo com dados de Gunnert (1958).
Estruturas soldadas tendem a apresentar uma distribuio complexa de tenses residuais que
pode ser caracterizada, na regio da solda, por esforos de trao em duas (ou trs)
dimenses. Este estado de tenso tende a dificultar a deformao plstica da regio da solda
podendo favorecer o desenvolvimento de rupturas localizadas (trincas) nessa regio quando
essa apresenta baixa ductilidade ou quando a estrutura colocada em um ambiente agressivo
e/ou submetida a solicitaes severas.
1400
1200 Aos
1000
Tenso (MPa)
600
400
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Distncia (mm)
Resultados experimentais indicam que, para aos, a tenso residual mxima no centro do
cordo no acompanha o limite de escoamento medida que este aumentado (figura 4.10).
Este resultado inesperado estaria associada tendncia dos aos de maior resistncia
mecnica apresentarem uma maior temperabilidade e uma menor temperatura Ms. Assim, a
decomposio da austenita durante a soldagem ocorre a menores temperaturas e, como esta
reao acompanhada por um aumento de volume, ela tenderia a reduzir as tenses residuais
no cordo de solda associadas com a contrao do material durante o resfriamento da solda.
Diversas tcnicas podem ser utilizadas para a determinao de tenses residuais em soldas
(tabela 4.II).
4.2.4. Consequncias:
dimensionais ocorridas na soldagem e responsveis pelas tenses residuais so, pelo menos
parcialmente, removidas pela deformao plstica causada pelo carregamento posterior e as
tenses residuais so aliviadas.
x
3
2
1
4
y y
0
Figura 4.11 - Distribuio de tenses em um componente com uma solda de topo submetido a
carregamentos crescentes (curvas 1, 2 e 3) e distribuio de tenses residuais aps a liberao
do carregamento (curva 4).
A anlise anterior permite destacar os seguintes aspectos relevantes relativos ao efeito das
tenses residuais em um dado componente:
A presena de tenses residuais mais importante para fenmenos que ocorrem com
baixos nveis de tenso (inferiores ao limite do escoamento do material) como a fratura
frgil, a fragilizao pelo hidrognio e a corroso sob tenso.
Em estruturas de materiais dcteis submetidas a um carregamento, quanto maior for o nvel
das tenses aplicadas, menor ser o efeito das tenses residuais. Quando o nvel de
carregamento for suficientemente elevado, parte da pea pode escoar e, como resultado, as
tenses residuais so reduzidas.
Em estruturas de materiais frgeis submetidas a um carregamento, tenses residuais de
trao podem precipitar a ocorrncia da falha por fratura frgil.
Se a estrutura carregada alm de seu limite de escoamento, as suas tenses residuais se
tornam desprezveis.
Mtodos que utilizam alguma forma de solicitao mecnica podem ser usados para
diminuir as tenses residuais de um componente soldado.
a. Flambagem:
Considere um perfil estrutural. Um aspecto importante para a sua aplicao sua rigidez, isto
, a sua capacidade de resistir a cargas laterais (no axiais). A rigidez depende de vrios
fatores, particularmente das propriedades mecnicas no material do perfil e das suas
dimenses e da forma de sua seo transversal. Ela depende tambm das tenses aplicadas na
direo axial do perfil. Neste sentido, tenses axiais de trao enrijecem o perfil enquanto
tenses de compresso o tornam mais flexvel, isto , menores foras transversais so
necessrias para causar uma dada deformao lateral no perfil. Finalmente, quando a tenso
axial de compresso for suficientemente elevada, uma fora lateral infinitamente pequena
pode causar uma deformao lateral () grande do perfil. Esta instabilidade um risco em
componentes estruturais que atuam sob compresso, particularmente naqueles longos e
delgados e conhecida como flambagem (ou cambagem ou, em ingls, buckling). Em
algumas situaes, a flambagem pode levar falha rpida e inesperada de um componente
submetido a uma tenso, em geral, menor que o limite de escoamento do material (figura
4.12). Em outras situaes, embora no chegue causar a falha final do componente, a
flambagem pode levar ao aparecimento de intensas distores na estrutura.
Componente
falhado
Uma vez que as tenses residuais so de compresso em regies mais afastadas da solda (e de
trao prximo desta), as tenses residuais nessas regies podem reduzir a resistncia
flambagem de estruturas soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar tambm
distores (seo 3) e como a flambagem est associada com deformaes perpendiculares ao
eixo ou plano do componente (figura 4.12) e aplicao de cargas fora de centro, distores
causadas por soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a resistncia
flambagem. Em juntas soldadas feitas em chapas ou outros componentes de pequena
espessura, a distoro por flambagem resultante das tenses trmicas e residuais pode tambm
ocorrer dando junta um aspecto irregular ou enrugado (ver seo 3.1).
fator que facilite esta nucleao (como, por exemplo, defeitos superficiais) pode reduzir
grandemente o tempo de vida esperado de uma pea.
d. Fratura Frgil:
A fratura final de um componente metlico quando uma trinca, que pode ter se desenvolvido
por diferentes mecanismos (por fadiga, por exemplo), atinge um tamanho suficientemente
grande pode ocorrer de duas formas bsicas, do ponto de vista metalrgico: (1) dctil ou (2)
frgil. No primeiro caso, o crescimento da trinca controlado por deformao plstica e tende
a exigir uma quantidade relativamente elevada de energia. Na fratura frgil, por sua vez, a
quantidade de deformao associada tende a ser muito pequena e o crescimento da trinca
basicamente controlado pela quebra de ligaes dentro dos gros (clivagem) ou ao longo de
seus contornos. Este processo necessita de uma quantidade muito menor de energia para a sua
ocorrncia.
Do ponto de vista mecnico, a fratura pode ocorrer de forma estvel ou instvel. No primeiro
caso, a quantidade de energia disponvel em um dado momento (na forma de energia elstica
armazenada no material e de trabalho feito pelas solicitaes mecnicas externas) no capaz
de fornecer a energia necessria para o crescimento da trinca. Desta forma, necessrio
aumentar a quantidade de energia disponvel, por exemplo, elevando a solicitao externa,
para a trinca crescer (lentamente). Quando a quantidade de energia disponvel no sistema
suficiente para manter o crescimento da trinca, sem a necessidade de se aumentar esta
quantidade de energia, a fratura se torna instvel, com a trinca crescendo de forma rpida e
descontrolada at a ruptura final. Na fratura final de um componente, em geral, a propagao
da trinca ocorre inicialmente de forma estvel podendo mudar para instvel. Obviamente,
como a fratura frgil necessita, para a sua propagao, de uma quantidade muito menor de
energia (do que a fratura dctil), situaes em que a trinca se propaga de forma frgil podem
se tornar instveis (fratura rpida e incontrolvel) mais facilmente com um maior potencial
para a ocorrncia de acidentes.
f. Instabilidade Dimensional:
residuais, a distoro que ocorre durante o processo torna difcil atingir com preciso a forma
final desejada.
O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo-se a
quantidade de calor fornecido junta ou a quantidade de metal depositado. Na prtica,
isto pode ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o ngulo do chanfro ou
usando-se preparaes simtricas, por exemplo) e evitando-se depositar material em excesso
(evitando-se reforo excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de
filete). A seleo de processos de maior eficincia trmica (fonte de maior intensidade)
uma possvel alternativa de controle, mas difcil de ser justificvel economicamente em
muitos casos. Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso de metal de adio
com a menor resistncia mecnica permissvel no projeto, assim como uma reduo dos
vnculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as tenses de reao). Para a
soldagem de alguns tipos de aos, metais de adio que sofrem transformao martenstica
a uma temperatura suficientemente baixa podem ser usados. Como j mencionado, a
formao de martensita vem acompanhada por um aumento de volume que contrabalanceia a
contrao do material e, assim, reduz o nvel de tenses residuais.
Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas em uma pea ou estrutura por
mtodos trmicos ou mecnicos (tabela 4.III). Estes mtodos se baseiam em permitir a
deformao permanente localizada do componente que possui tenses residuais reduzindo ou
eliminando as variaes dimensionais responsveis pela existncia das tenses residuais. No
caso do uso de mtodos trmicos, a elevao da temperatura leva a uma reduo do limite de
escoamento do material facilitando a sua deformao plstica. Alm disto, dependendo da
temperatura e do tempo de tratamento, deformao por fluncia pode ocorrer no material e
contribuir para o alvio de suas tenses residuais. Os mtodos mecnicos se baseiam em
facilitar o escoamento plstico localizado pela aplicao de alguma forma de carregamento
mecnico como foi discutido no incio da seo 4.2.4.
4.3.1. Tipos:
Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: (1) contrao transversal
(perpendicular linha da solda), (2) contrao longitudinal (paralela linha da solda) e (3)
distoro angular (rotao em torno da linha da solda), figura 4.15. Estas distores bsicas
causam distores mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o dobramento
(figura 4.16a) e a toro de vigas e a distoro por flambagem em juntas de peas de pequena
espessura (figura 4.16b). Durante a soldagem de componentes livres (isto , que no estejam
presos por soldas de ponteamento ou por algum dispositivo de fixao), estes podem sofrer
distoro rotacional (figura 4.17), o que pode dificultar as condies de soldagem e modificar
o padro final da distoro da junta soldada.
Tabela 4.III - Mtodos para aliviar tenses residuais (Okimura & Taniguchi, 1982).
Procedimento Descrio Caractersticas Limitaes
Martelamento do
metal depositado e de Mtodo simples, Inadequado para
Martelamento suas adjacncias pode causar refino materiais de baixa
durante ou aps a de gro. ductilidade.
soldagem.
Inadequado para
A junta soldada
Bastante eficiente estruturas
deformada
para tanques complicadas pela
Encruamento plasticamente pela
(a) esfricos e dificuldade de
aplicao de cargas
tubulaes. aplicar tenses
de trao.
uniformes.
Vibraes so
aplicadas na estrutura
causando uma Inadequado para
ressonncia de baixa chapas grossas ou
Vibrao frequncia o que Operao simples. grandes estruturas.
ocasiona deformao Alvio de tenses
plstica parcial da no uniforme.
estrutura e alvio de
tenses.
Aquecimento a 600-
700oC (aos Inaplicvel para
ferrticos) ou 900oC grandes estruturas e
Recozimento
(aos austenticos) Muito utilizado e difcil de ser
para alvio de
seguido de bastante eficiente. executado no
Tenses
resfriamento lento. campo. Custo
Pode ser local ou elevado.
total.
(b) Aquecimento a 900- Inaplicvel para
950oC (aos grandes estruturas e
Recozimento Podem eliminar
ferrticos) seguido de difcil de ser
a alta completamente as
resfriamento lento. executado no
temperatura tenses residuais.
Pode ser local ou campo. Custo muito
total. elevado.
Aquecimento do
Alvio de
local da solda a 150-
tenses Adequado para O alvio de tenses
200oC em uma
a baixas grandes estruturas. baixo.
largura total de 60 a
temperaturas
130mm.
(a) Processos mecnicos (b) Processos trmicos
Figura 4.13 Distoro localizada caudada por uma pequena solda entre chapas de ao
inoxidvel. Adaptado do Welding Journal, fevereiro de 2011, pg. 54.
Deflexo,
Soldagem
Tempo
Figura 4.14 - Deflexo longitudinal de uma barra pelo calor de soldagem. t - Deflexo
(distoro) final.
(a) (b)
(c)
Figura 4.15 - Distores bsicas: (a) Contrao transversal, (b) contrao longitudinal e (c)
distoro angular.
(a) (b)
Figura 4.16 - (a) Dobramento de uma viga T e (b) flambagem em chapas finas.
(a) (b)
Figura 4.17 - Rotao durante a soldagem para (a) baixo e (b) alto aporte trmico.
dois lados da junta em funo da espessura do flange e do peso de metal depositado por
comprimento da junta.
O dobramento de uma viga de ao soldada ao longo de todo o seu comprimento (L) pode se
estimado por (figura 4.19):
AW d L2
0,005 (4.9)
I
6
Variao angular (graus)
3 Peso de metal
depositado (g/cm) Aw Aw
t
2
10,0
1 6,3 t - espessura
4,0
2,5
0
5 10 15 20 25 30
Espessura (mm)
Figura 4.18 - Distoro angular em juntas de T de ao carbono.
Materiais com um maior coeficiente de expanso trmica sofrem uma maior expanso e
contrao durante o ciclo trmico e, desta forma, tendem a apresentar uma maior distoro.
Materiais de baixo coeficiente de expanso trmica apresentam, durante a soldagem,
gradientes de temperatura mais elevados, o que aumenta a deformao localizada e, desta
forma, a distoro. Um elevado limite de escoamento favorece o desenvolvimento de tenses
mais elevadas e uma maior distoro. Assim, para minimizar este problema, os metais devem
ser soldados, sempre que possvel, na condio recozida. Metais com um maior mdulo de
elasticidade tendem a resistir melhor distoro. A tabela 4.IV mostra valores relativos
(considerando o valor do ao como 1) das propriedades discutidas acima.
(b) Na fabricao:
Estimar a distoro que ocorrer na estrutura e posicionar as peas de forma a compensar
esta distoro. (Difcil de aplicar em estruturas complexas)
Colocar peas na sua posio correta, ou prximo desta, e utilizar dispositivos de fixao
ou outras tcnicas para aumento da restrio das peas ao movimento (ponteamento antes
da soldagem, gabaritos, etc).
Usar sequncias de deposio de cordes de solda (deposio por partes, uso de mais de
um soldador iniciando a operao no mesmo ponto e soldando em direes opostas) e de
montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distoro.
Usar tcnicas ativas de controle da distoro. Em geral, estas tcnicas usam, durante a
soldagem, fontes adicionais de aquecimento (e de resfriamento) de forma a gerar tenses
trmicas adicionais capazes de contrabalancear as tenses geradas pela soldagem e, desta
forma, reduzir a distoro. Um exemplo desta tcnica envolve o emprego de fontes de
aquecimento (maaricos) colocadas lateralmente e deslocando-se junto com a tocha de
soldagem. Estas tcnicas ainda so muito pouco usadas industrialmente.
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5.1 - Introduo
Foi discutido, no captulo 3, o fluxo de calor na soldagem por fuso. Mostrou-se que a solda e as
regies adjacentes a esta so submetidas a variaes de temperatura cujos valores de pico variam
desde a temperatura ambiente at nveis prximos da temperatura de ebulio do material. Neste
captulo, a influncia destes ciclos trmicos na formao da zona fundida ser discutida de uma
forma geral, sem se considerar caractersticas especficas dos materiais.
Devido ao pequeno volume dos reagentes e ao pequeno tempo de interao entre eles, a
soldagem por fuso pode ser considerada como um processo metalrgico de escala quase
microscpica quando comparada com a maioria dos outros processos que envolvem a fuso de
metais, figura 5.1. Neste contexto, a soldagem apresenta peculiaridades como:
temperaturas elevadas,
curto tempo de durao,
elevada interao do metal fundido com suas vizinhanas,
presena de fluxos ou escrias complexas, etc.
A tabela 5.I compara as caractersticas gerais dos processos de soldagem por fuso com aquelas
correspondentes em um forno eltrico.
Poa de Fuso
Fluxo Eletrodo
Escria Regio I
Solda
Metal
Regio III Regio II
Base
Figura 5.1. Representao esquemtica da regio do arco na soldagem por fuso com eletrodo
consumvel.
Na soldagem a arco eltrico, o metal de adio e o metal base so fundidos pelo calor do arco.
Esta fuso seguida por um superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal de
adio. Na atmosfera do arco, vapores metlicos e de diversos constituintes da escria e
diferentes gases esto presentes em forma molecular, atmica ou ionizada, sendo estas ltimas
mais reativas. Os gases so violentamente aquecidos e agitados pelo arco eltrico. A rea
especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias muito grande se
comparada com outros processos metalrgicos. Assim, existem condies altamente favorveis
para o desenvolvimento de interaes fsicas e qumicas entre o metal fundido e o ambiente que
o cerca. Estas interaes so particularmente intensas nas pequenas gotas de metal fundido
formadas a partir do eletrodo consumvel. Somente em poucas situaes especiais (na soldagem
realizada no vcuo ou em uma atmosfera completamente inerte) se pode esperar a ausncia
destas reaes. De um modo geral, todas estas interaes podem afetar de modo desfavorvel a
estrutura e propriedades do metal de solda.
A Regio I caracterizada por temperaturas mais elevadas e maior rea especfica (tabela 5.I).
Nesta regio, as interaes com o ambiente ocorrem de forma mais intensa. Em particular, a
dissoluo, no metal fundido, de gases e de outros elementos existentes no arco (O, N, H, etc.) ou
na escria (Si, Mn, O, etc.) pode ocorrer fortemente. Na Regio II, uma quantidade de metal base
fundida e misturada com o metal de adio (diluio). Como nesta regio as temperaturas ainda
so muito elevadas, as reaes de incorporao de gases e de outros elementos ainda ocorrem,
mas de forma menos intensa. Na Regio III, caracterizada por temperaturas menores e
decrescentes at a temperatura de solidificao do metal de solda, ocorrem as reaes de
evoluo de gases dissolvidos na poa, precipitao de compostos (formao de escria e de
incluses) e a solidificao da solda.
Devido s variaes rpidas de temperatura, em geral, no se pode considerar que as reaes que
ocorrem nestas regies atinjam o equilbrio. Assim, consideraes termodinmicas fornecem
somente indicaes quanto ao sentido das reaes, tendo uma validade limitada para a obteno
de dados quantitativos, por exemplo, para a previso da composio qumica final de uma solda.
Neste contexto, a soldagem difere de vrios processos metalrgicos para os quais uma
suposio razovel considerar que uma dada reao atinge o equilbrio. Alm disso, os fluxos e
escrias utilizados em soldagem tm, em geral, uma formulao complexa para atender aos
diversos requisitos operacionais da soldagem, o que torna difcil uma anlise terica do
problema. Como resultado, a interao do metal fundido com sua vizinhana, particularmente na
soldagem com fluxos e escrias, tem sido estudada de uma forma predominantemente emprica.
Apesar destas dificuldades, modelos tericos baseados em consideraes termodinmicas e
cinticas e, em geral, resolvidos analiticamente ou por tcnicas numricas em computadores tem
sido desenvolvidos para a previso da microestrutura e propriedades de soldas(5.1, 5.2). Alm disto,
foram desenvolvidos modelos computacionais que podem estimar as propriedades de soldas com
base em resultados de testes anteriores atravs de tcnicas numricas como regresso mltipla e
redes neurais(5.3).
Em quase todos os processos de soldagem por fuso, o metal fundido entra em contato com
diferentes gases com os quais pode reagir. Estes gases podem ser classificados como:
Gases monoatmicos ou inertes (argnio e hlio): So insolveis e no reagem com os
metais lquidos. No sero, portanto, considerados aqui.
Gases diatmicos simples (N2, O2, H2, etc.): Em condies usuais podem se dissociar na
forma atmica na superfcie do metal lquido e ser dissolvidos neste.
Gases complexos (CO, CO2, H2O, SO2, etc.): So formados por espcies atmicas diferentes,
tambm podem se dissociar e ser incorporados na poa de fuso..
Pode-se citar, como exemplo de interaes entre diferentes gases e a poa de fuso, a interao
do O2, N2 e H2 com o ao, alumnio, titnio e zircnio, do O2 e H2 com o cobre e do N2 com o
nquel. Estas interaes podem resultar na absoro e dissoluo do gs na poa de fuso e, como
consequncia, na formao de descontinuidades (particularmente porosidade) e/ou na
degradao de propriedades. , assim, vital minimizar o contato do metal fundido (e, na
soldagem de ligas de titnio, do metal base superaquecido) com estes gases, atravs de um meio
de proteo adequado, ou adotar medidas que reduzam os seus efeitos negativos (por exemplo,
pelo uso de elementos capazes de reagir com as contaminaes e prend-las).
Figura 5.2. Faixas tpicas dos teores de oxignio e nitrognio do metal de solda obtido por alguns
processos de soldagem a arco.
Para gases diatmicos simples (N2, O2, H2, etc.), a sua solubilizao no metal lquido pode ser
expressa pela reao:
G2 2 G (5.1)
Para esta, a solubilidade (Sn) do gs dada pela lei de Sievert:
S n k PG 2 (5.2)
onde PG2 a presso parcial do gs sobre o metal e k uma constante que depende do sistema
gs-metal considerado e da temperatura. A solubilidade de um gs no metal lquido pode ser
expressa, por exemplo, em ml de gs por 100 g de metal ou em ppm (partes por milho).
Basicamente em todos os casos de interesse na soldagem, a reao de solubilizao
endotrmica e, neste caso, o valor de k (e, portanto, a solubilidade) aumenta com a temperatura
(T). Por exemplo, no sistema Fe-H2, k pode ser expressa como:
k 3,18 10 2 T 21,8
para Sn em ml/100g de metal, PG em atmosferas e temperaturas entre 1540 e 2000C. Para
temperaturas prximas do ponto de ebulio do metal, Sn passa a diminuir aps passar por um
valor mximo (figura 5.3). A solubilidade de um gs, em geral, se reduz fortemente com a
solidificao do metal. Por exemplo, a solubilidade do hidrognio no alumnio, na temperatura
de fuso deste e para uma presso parcial de hidrognio de 1 atm, passa de 0,69 ml/100g no
alumnio lquido para 0,04 ml/100g no slido. Para o ferro, em condies similares, as
solubilidades no metal lquido e slido (Fe-) so, respectivamente, 27,7 e 7,8 ml/100g.
Os valores indicados acima dependem, tambm, da composio qumica do metal lquido. Por
exemplo, em ao, adies de C, B, Si e Al reduzem a solubilidade do hidrognio enquanto que
adies de Mn, Ni e Cr aumentam a sua solubilidade.
Na soldagem a arco, os diferentes gases so, em geral, absorvidos de forma mais intensa na poa
de fuso do que a prevista pelas consideraes dos pargrafos anteriores. Por exemplo, o teor de
H2 em soldas de ao carbono depositadas com eletrodo revestido rutlico ou celulsico chega a
cerca de 27 ml/100g de metal depositado na temperatura ambiente que prximo da solubilidade
do hidrognio no ferro lquido na temperatura de fuso e sob uma presso de 1 atm de H2.
Alguns trabalhos(5.5) mostram que a quantidade de H2 dissolvido no ao lquido varia com a raiz
quadrada de sua presso parcial para a soldagem com eletrodo revestido e GTAW (TIG),
seguindo, portanto, a Lei de Sievert. Outros trabalham mostram uma relao linear entre a
quantidade de gs dissolvido e sua presso parcial tanto para o H2 no ao(5.4) como para o O2 no
titnio(5.5). Em condies simulando a soldagem GTAW, Uda(5.6) observou uma absoro muito
mais intensa de N2 do que em condies sem arco (figura 5.4). Alm disso, para presses
parciais deste gs acima de 0,24 atm, um valor de saturao na quantidade de gs absorvido,
cerca de 650 ppm, era atingido na fuso com arco. Acredita-se que absoro mais intensa de
gases na presena do arco esteja ligada quebra das molculas e ionizao dos tomos pelo arco
eltrico, o que aumenta a sua reatividade e solubilidade na poa de fuso.
0.08
Teor de Nitrognio (%)
0.04
0.02
Figura 5.4 Comparao das solubilidades do nitrognio em ferro puro fundido em forno e atravs
do arco eltrico(5.6).
Como os gases dissolvidos na poa de fuso podem ocasionar diferentes efeitos negativos na
solda, importante controlar a sua absoro. Em linhas gerais, isto realizado, nos diferentes
processos de soldagem, por medidas como:
uso, na soldagem com proteo gasosa, de um gs de proteo de composio e pureza
adequadas para o processo;
uso de uma vazo correta de gs de proteo, juntamente com um bocal adequado e
equipamento em boas condies de funcionamento;
limpeza da junta, por meios mecnicos ou qumicos, para eliminar xidos, graxas e de outras
contaminaes superficiais capazes de gerar gases indesejveis durante a soldagem;
na soldagem com eletrodo revestido, uso de eletrodos com o revestimento em boas condies
fsicas e, quando for o caso, adequadamente secos;
execuo da soldagem com parmetros corretos, evitando condies que favoream operao
instvel ou perturbao no meio de proteo, particularmente corrente e comprimento de
arco excessivos;
execuo da soldagem em locais protegidos contra correntes de ar, particularmente para
processos com proteo gasosa.
Certos elementos dissolvidos na poa de fuso podem reagir com outros componentes desta,
particularmente na regio III (figura 5.1). O produto resultante desta reao pode ser um gs ou
uma fase condensada.
No primeiro caso, o gs formado gera bolhas que podem se tornar porosidade se no escaparem
do metal lquido antes de sua solidificao. Um exemplo importante a formao de porosidade
em ao ou em ligas de nquel pelo CO resultante da reao entre o oxignio e o carbono
dissolvidos na poa de fuso (2C + O2 2CO). Esta reao pode ocorrer quando o teor de
elementos desoxidantes (neste caso, elementos que apresentam uma maior afinidade pelo
oxignio do que o carbono) na poa de fuso for insuficiente para preveni-la. Em um diagrama
de energia livre de formao de xidos (figura 5.5), os elementos candidatos a desoxidantes so
aqueles cujas linhas se localizam abaixo das linhas dos elementos que no devem ser oxidados.
Figura 5.5. Diagrama de energia livre padro para a formao de alguns xidos comuns.
A formao, como resultado da reao de elementos dissolvidos na poa de fuso, de uma fase
condensada insolvel pode gerar escria ou incluses na solda. Escrias sobrenadam a poa de
fuso e, aps a solidificao, cobrem total ou parcialmente o cordo de solda. Na soldagem com
vrios passes, a retirada completa desta escria antes da deposio do passe seguinte muito
importante pois parte desta pode ficar presa entre os passes, gerando uma descontinuidade do
cordo de solda. Quando a fase condensada no atinge a superfcie da poa da antes de sua
solidificao, ela fica presa no interior do cordo na forma de incluses no metlicas
microscpicas. A presena destas incluses em grande quantidade pode afetar negativamente as
propriedades mecnicas da solda, particularmente a sua ductilidade. Por outro lado, estas
incluses tm um papel fundamental na formao da microestrutura de soldas de ao estrutural
(ver seo 5.5.8). Finalmente, se o produto da reao possuir um ponto de fuso superior ao do
prprio material da poa, esse poder agir como uma barreira fsica dificultando a formao da
poa. Este o caso, por exemplo, da formao de Al2O3 ou MgO na soldagem de ligas de
alumnio ou de magnsio.
Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros elementos e
permanecer dissolvido, em grande parte, na solda aps a solidificao da poa. Neste caso, ele
no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso, contudo, este pode
posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda. o que ocorre,
por exemplo, com a absoro de oxignio e nitrognio em soldas de ligas de titnio, zircnio e
tntalo(5.5).
Na parte posterior da poa de fuso (Regio III), a queda de temperatura do metal lquido e a
rejeio de parte dos solutos dissolvidos no metal de solda durante a sua solidificao (figura 5.3)
cria condies para que esses fiquem supersaturados (isto , seus teores atingem valores acima
de seus limites de solubilidade). Como resultado, os elementos gasosos dissolvidos na poa
tendem a escapar da poa de fuso. Este processo ocorre pela formao ou nucleao de bolhas
de gs no metal lquido, que tendem a crescer e, caso no sejam envolvidas pelo metal sendo
solidificado, atingem a superfcie da poa de fuso permitindo que o gs escape para a atmosfera.
Como a poa de fuso , em geral, rasa, pode-se considerar que Pe seja igual presso
atmosfrica. A solubilidade de um gs diatmico no metal lquido (Sn) dada pela equao de
Sievert:
Sn k Pe (5.4)
Por outro lado, a concentrao de gs dissolvido necessria para a formao do ncleo (Si), seria:
S i k Pi (5.5)
Tirando-se os valores de Pe e Pi das equaes (5.4) e (5.5) e colocando estes na equao (5.3),
obtm-se:
2k
S i S n2
2
(5.6)
r
Assim, para o nucleao homognea de uma bolha no metal lquido, este precisa estar
supersaturado do gs (Si > Sn) de, pelo menos, 2k/r. Como r (raio inicial do ncleo) tende a ser
muito pequeno, a supersaturao necessria pode ser muito grande, indicando a dificuldade da
nucleao homognea do gs no metal lquido. Contudo, a presena na poa de fuso de diversas
heterogeneidades, como incluses, facilita a formao da bolha de gs sem a necessidade de uma
supersaturao to elevada.
Na parte posterior da poa de fuso (Regio III, figura 5.1) ocorrem condies que favorecem
tanto a supersaturao de algum gs dissolvido no metal lquido como a presena de incluses e
outras heterogeneidades. Nesta regio, a temperatura cai rapidamente de valores prximos
temperatura de ebulio do metal lquido, na regio da poa sob o arco, at a sua temperatura de
solidificao, na interface slido-lquido. Esta queda de temperatura reduz fortemente a
solubilidade dos gases dissolvidos na poa de fuso. Alm disto, o metal lquido
adicionalmente enriquecido por solutos que so rejeitados pelo metal sendo solidificado devido
brusca queda da solubilidade que ocorre com esta (figuras 5.3 e 5.6). Desta forma, os gases, que
foram absorvidos intensamente nas Regies I e II, podem se tornar supersaturados na regio III.
Alm disso, incluses, precipitados, cavidades de contrao e pontos da frente de solidificao,
existentes no lquido prximo da interface com o slido, podem agir como stios para facilitar a
nucleao de bolhas de gs.
gases
Sn
Absoro
Evoluo
Solidificao e
aprisionamento
Temp. de solidificao
Temperatura
Uma bolha de gs pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro, quando essa
no se desprende de seu ponto de nucleao antes que o metal solidificado a cerque. O
desprendimento da bolha influenciado por vrios fatores como a sua velocidade de
crescimento, a sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de
solidificao, a composio qumica do metal lquido, etc. Refletindo a complexidade deste
problema, a incidncia de porosidade em soldas pode apresentar alguns aspectos contraditrios.
Por exemplo, soldas em ao feitas com eletrodos rutlicos ou celulsicos, que propiciam a
absoro de elevados teores de hidrognio pela poa de fuso, so relativamente imunes
porosidade. Por outro lado, soldas feitas com eletrodos bsicos, que geralmente levam a menores
teores absorvidos de hidrognio, so mais sensveis formao de porosidade. A tabela 5.II
mostra alguns gases que podem causar porosidade em soldas.
Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta
apreciavelmente as resistncias mecnica e fadiga da solda. Contudo, porosidade densa ou
grosseira pode exigir a remoo da regio afetada e o seu reparo. A figura 5.7 mostra poros
formados um uma solda de alumnio feita com o processo GMAW. A quantidade e o tipo de
porosidade dependem tanto da quantidade de gases absorvida pelo metal fundido como das
condies para a evoluo destes gases na poa. Por sua vez, estes fatores so afetados pelas
condies de soldagem que, assim, influenciam o nvel de porosidade em uma solda. A figura
5.8 ilustra este efeito na soldagem GMAW de alumnio. Esta figura mostra um aumento na
quantidade de poros com a reduo da tenso, possivelmente devido a uma perda de estabilidade
do processo.
Tabela 5.II Exemplos de gases que podem causar problemas de porosidade em soldas.
Gs ORIGEM Materiais
Umidade atmosfrica, gua absorvida em fluxos ou
H2 revestimentos, oxidao na superfcie da pea, substncias Ao, Al
orgnicas no revestimento do eletrodo, contaminao de leo,
graxa, etc.
N2 Contaminao atmosfrica Ao, Ni, Cu
CO da reao C + O CO Ao, Ni
H2O da reao Cu2O + 2H 2Cu + H2O Cu
H2S da reao S + 2H H2S Ao
A evoluo de gases na poa de fuso pode tambm causar, segundo alguns autores, a formao
de respingos.
Figura 5.7. Seo transversal da ZF de uma solda de alumnio (processo GMAW) com
porosidade esfrica e interdendrtica. Aumento 80x(5.7).
Na soldagem a arco, os principais processos que utilizam escria so: SAW (arco submerso),
SMAW (eletrodo revestido) e FCAW (arame tubular). Alm disto, existe uma variante do
processo GTAW (processo TIG ativado, ATIG) que utiliza uma fina camada de um formado de
escria colocado na superfcie do metal base com o objetivo de controlar a penetrao do cordo
de solda.
De acordo com seus constituintes principais, pode-se considerar a existncia de trs grupos
bsicos de fluxos para soldagem(5.8):
Fluxos de sais halognicos, tais como CaF2-NaF, CaF2-BaCl2, KCl-NaCl-Na3AlF6 e BaF2-
MgF2- CaF2-LiF, que so isentos de oxignio e usados para a soldagem de metais no
ferrosos, como, por exemplo, ligas de alumnio e de titnio.
Fluxos de sais halognicos e xidos, tais como CaF2-CaO-Al2O3, CaF2-CaO-SiO2, CaF2-
CaO-Al2O3-SiO2 e CaF2-CaO-MgO-Al2O3, que so ligeiramente oxidantes e usados em geral
na soldagem de aos de alta liga.
Fluxos de xidos, tais como MnO-SiO2, FeO-MnO-SiO2 e CaO-TiO2-SiO2, que podem ser
fortemente oxidantes e so usados na soldagem dos aos carbono e de baixa liga.
Do ponto de vista de sua interao com o metal lquido, uma escria pode ser protetora
(inativa) ou fluxante (reativa) ou, mais comumente, apresentar ambas as caractersticas com
diferentes intensidades.
Uma escria protetora tende a envolver a poa de fuso e as gotas de metal sendo transferidas
atravs do arco e apresentar uma baixa permeabilidade passagem de gases, dificultando a sua
incorporao pelo metal lquido. A difuso dos gases tende a ser mais lenta em escrias de maior
viscosidade o que favorece a proteo. Adicionalmente, uma escria de maior viscosidade tende
a restringir o escorrimento do metal lquido na poa de fuso, facilitando a soldagem fora da
posio plana. Outra propriedade importante de uma escria protetora a sua tenso superficial.
Quando esta tem um menor valor, a escria tende a molhar e se espalhar mais facilmente na
superfcie do metal lquido, envolvendo-o e tornando a proteo mais eficiente. Alm disto,
escrias de menor tenso superficial tendem a reduzir o ngulo de contato entre o metal lquido e
o metal base, reduzindo a convexidade do cordo e melhorando o seu perfil.
Uma escria fluxante exerce um efeito ativo durante a soldagem, removendo camadas
superficiais de xido e de outras contaminaes que podem dificultar a operao, por exemplo,
formando uma camada refratria (na soldagem de alumnio) ou dificultando o escoamento do
metal de adio (na brasagem). Para esta ao, a escria deve (a) reagir com a camada superficial
formando um composto de menor temperatura de fuso, (b) dissolver os componentes da camada
ou (c) reduzi-los.
Na soldagem a arco, o fluxo pode, ainda, fornecer elementos que so vaporizados e incorporados
ao arco e afetam fortemente as suas caractersticas operacionais. Alguns destes elementos podem
aumentar a estabilidade do arco, tornando mais fcil o controle do processo e permitindo a
soldagem com corrente alternada. Outros tornam o arco mais intenso, levando a um aumento da
penetrao. Existem, ainda, evidncias de que a escria em contato com a poa de fuso pode
controlar as caractersticas do movimento de metal lquido na poa de fuso a afetar de forma
importante o formato do cordo. Este tipo de efeito utilizado na soldagem GTAW com fluxo
(soldagem ATIG, Active Flux TIG Welding), permitindo um ganho de penetrao superior a
100% (figura 5.9).
Percebe-se, assim, que os diferentes fenmenos, que ocorrem na soldagem quando uma escria
colocada em contato com a fonte de calor e o metal lquido, afetam diversos aspectos do
processo sendo determinantes para diferentes caractersticas do cordo de solda. A tabela 5.III
mostra alguns materiais usados na fabricao de eletrodos revestidos para a soldagem de aos e a
sua funo e a tabela 5.IV mostra exemplos de formulaes de eletrodos revestidos para ao.
(a) (b)
Figura 5.9. Seo transversal de cordes depositados com a soldagem GTAW convencional (a) e
com fluxo (b) em chapas de ao inoxidvel AISI304 de 5 mm de espessura.
As interaes entre uma escria e o metal fundido envolvem diferentes aspectos fsicos e
qumicos. Resumidamente, uma escria pode desempenhar algumas das seguintes funes gerais
em um processo de soldagem:
Dissolver e escorificar impurezas, facilitando o contato direto entre os metais base e de
adio fundidos. Na soldagem do alumnio, por exemplo, a camada superficial de xido, cujo
ponto de fuso (2050C) muito superior ao do metal base (660C), pode se tornar uma
barreira fsica formao da solda. Um fluxo capaz de reagir com este xido e formar uma
escria de menor ponto de fuso pode eliminar esta barreira. A escorificao de impurezas
superficiais fundamental tambm na brasagem. Nesta, o uso de fluxos contendo, por
exemplo, brax e cido brico garante a formao, na escria, de boretos de baixo ponto de
fuso capazes de dissolver impurezas superficiais. Fluoretos podem tambm ser adicionados
para reduzir o ponto de fuso do fluxo e aumentar a sua atividade. Em muitos casos, o fluxo
e sua escria devem ser cuidadosamente removidos para se evitar problemas de corroso.
Formar uma barreira, impedindo a contaminao do metal fundido por gases da atmosfera.
Isto pode ser conseguido pela gerao de gases, como resultado da queima de compostos
orgnicos ou da decomposio de carbonatos, ou pelo envolvimento do metal lquido por
uma camada de escria fundida. Para isto, o fluxo precisa fundir a temperaturas inferiores ao
metal de solda e apresentar, na temperatura de operao, uma viscosidade suficientemente
alta para ser impermevel aos gases da atmosfera, mas baixa o suficiente para permitir o seu
Funo Componentes
Estabilizadores do arco: Rutilo (TiO2), sais de potssio.
Formadores de gs: Celulose, carbonato de clcio (CaCO3)
Agentes escorificantes: Criolita, BaF2, LiF, LiCl
Formadores de escria: Bauxita, feldspato, fluorita (CaF2), Ilmenita (FeTiO3),
slica (SiO2), rutilo (TiO2), periclaso (MgO)
Facilitadores da extruso: Argila, mica, talco, glicerina
Agentes ligantes: Silicato de sdio ou de potssio, amido, goma arbica
Desoxidantes/Liga: Ferro-alumnio, ferro-silcio, ferro-mangans, ferro-
titnio, cromo, mangans, nquel
Tabela 5.IV Exemplos de formulao (%em peso) de revestimentos para eletrodos de ao.
Componente E6010 E6013 E7018
Celulose 26,0 12,0
Rutilo 13,0 10,3 4,0
Areia de zirconita 13,8
Titanato de potssio 12,3
Ilmenita 10,0
Amianto 10,0
Carbonato de clcio 3,0 2,7 20,0
Silica 5,0
Talco 3,0 7,7
Feldspato 14,4
Argila 2,0
Betonita 2,0
Alumina 2,7
Fluorita 20,0
P de ferro 24,0
Fe-Si 3,0 8,0
Fe-Mn 12,0 5,6 10,0
Silicato de sdio 13,0
Silicato de potssio 18,5 12,0
Umidade 3a6 0,8 a 1,2 0,3 a 0,5
Revestimento* 10 a 14 14 a 17 30 a 35
Obs.: * - Porcentagem em relao ao peso total do eletrodo
Para poder atuar favoravelmente em todos estes aspectos, um fluxo deve possuir um conjunto de
caractersticas fsicas e qumicas (granulometria, intervalo de fuso, variao de viscosidade com
a temperatura, energia interfacial com o metal lquido, etc.) muito bem controlado.
Figura 5.10. Variao do teor de oxignio na ZF obtidas com o processo SAW em funo do
ndice de Basicidade do fluxo.
A zona fundida formada por contribuies do metal base e do metal de adio, que so
misturados, no estado lquido, na poa de fuso. Define-se como coeficiente de diluio (), ou
simplesmente diluio, a proporo com que o metal base participa da zona fundida, isto :
Massa fundida do metal base
100 (%) (5.8)
Massa total do cordo de solda
A diluio pode ser obtida pela medida, em uma macrografia da seo transversal da solda, das
reas proporcionais s quantidades de metal base (B) e de adio (A) fundidos (figura 5.11). Na
soldagem multipasse, a diluio assim obtida apenas um valor mdio, pois a diluio varia com
os passes, tendendo a ser maior no passe de raiz e menor nos passes de acabamento.
Figura 5.11. Medida da diluio na seo transversal de um cordo de (a) um cordo depositado
sobre chapa e (b) uma solda de topo.
O coeficiente de diluio pode variar entre 100% (soldagem autgena) e 0% (brasagem) e o seu
valor depende, alm do processo de soldagem, das condies de operao, da espessura de pea
e do tipo de junta (figura 5.12).
% X 1 %XA %XB (5.9)
100 100
Figura 5.12. Influncia de diferentes fatores na diluio: (a) soldas de topo, com penetrao total
e sem chanfro apresentam alta diluio; (b) e (c) soldas em juntas chanfradas e com vrios passes
apresentam menor diluio ( 20%); (d) e (e) juntas idnticas soldadas por processos ou
condies de soldagem diferentes e (f) e (g) soldas realizadas em condies idnticas mas em
chapas de espessuras diferentes(5.9).
A equao (5.9) no considera a possibilidade de interao do metal fundido com escrias, gases
e o meio ambiente em geral nem a volatilizao de algum de seus componentes. Esta condio
seria encontrada apenas na soldagem com uma atmosfera completamente inerte, como no
processo GTAW, e, de forma aproximada, na soldagem a arco submerso ou por eletroescria
com fluxos no ativos, isto , que no influenciam a composio do metal lquido.
Para a maioria dos outros processos e, em particular, para a soldagem a arco submerso com fluxo
ativo, a equao (5.9) precisa ser modificada para levar em considerao o efeito do fluxo na
composio da solda. Thier(5.10) props a equao abaixo para incluir este efeito:
% X 1 % X A X %XB (5.10)
100 100
onde X um coeficiente que indica a influncia das reaes que ocorrem na ponta do eletrodo
(regio I, figura 5.1) na composio qumica. Esta equao despreza o efeito das reaes que
ocorrem nas outras regies da zona de soldagem, considerando-as muito menos intensas, como
j discutido. O coeficiente X pode ser determinado experimentalmente atravs da anlise
qumica do eletrodo e do ltimo passe de uma solda de almofada (cordo de vrios passes
depositado, na superfcie de um metal base, com um passe sobre o anterior de forma a reduzir
diluio do metal base). Nestas condies, para uma diluio nula, X dado, simplesmente,
pela diferena das concentraes do elemento considerado no cordo e no eletrodo.
Experimentalmente, observa-se que o coeficiente X depende da composio qumica do
eletrodo e da corrente e tenso de soldagem. A figura 5.13 ilustra estes efeitos para o coeficiente
Mn.
(a)
(b)
Figura 5.13. Variao do Mn em funo do teor de Mn no arame, (%Mn)A e da (a) tenso e (b)
corrente para a soldagem ao arco submerso com diferentes fluxos.(5.10)
Na parte posterior da poa de fuso, o metal lquido solidifica dando origem ao cordo de solda.
O processo de solidificao determina diversas caractersticas macro e microestruturais do
cordo, tendo, assim, um importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda.
Esta seo discutir de uma forma simplificada alguns aspectos da solidificao da poa de fuso
sem, contudo, avaliar aspectos mais fundamentais deste importante processo. Para tanto,
recomenda-se uma consulta literatura.(5.11 a 5.13)
Uma pea fundida tende a apresentar uma macroestrutura composta de trs regies
caractersticas (ver figura 2.14).
A regio coquilhada constituda por gros equiaxiais e finos. Estes so formados devido
elevada taxa de nucleao que ocorre no metal lquido em contato com o molde em funo do
grande super-resfriamento deste lquido (que perde muito calor para o molde) e da utilizao de
materiais isolantes na superfcie do molde (que previnem o contato entre este e o lquido e
fornecem stios para a nucleao heterognea).
A regio colunar formada a partir de gros do lado interno da regio coquilhada que crescem
preferencialmente em direo ao centro do lingote. Este processo passa a predominar quando a
taxa de nucleao grandemente reduzida pela forte diminuio do super-resfriamento do metal
lquido devido gerao de calor latente de solidificao e o afastamento da interface slido-
lquido da parede do molde. O crescimento dos gros colunares ocorre no sentido oposto ao de
extrao de calor pelo molde. Esta regio apresenta certa textura cristalogrfica devido
competio entre os gros durante o seu crescimento (crescimento competitivo). Este resulta da
maior facilidade de crescimento dos gros que possuem uma direo cristalina especfica (por
exemplo, <100> para os cristais cbicos) paralela direo de extrao de calor, em comparao
com outros gros desfavoravelmente orientados. Como resultado, os gros melhor orientados
crescem frente dos demais, aprisionando e impedindo o crescimento destes e a estrutura final
torna-se caracterizada por gros grosseiros, colunares e com uma orientao cristalina
preferencial.
Embora, em muitos aspectos, a poa de fuso possa ser considerada como um lingote em
miniatura, essa possui caractersticas prprias que resultam em diferenas importantes em termos
da estrutura de solidificao e, consequentemente, de propriedades. Essas caractersticas podem
ser resumidas como:(5.11)
A figura 5.14 representa, esquematicamente, a poa de fuso. Nesta, na linha ADB, ocorre a
fuso do metal base e, na linha ACB, ocorre a solidificao da solda. Na condio mais simples,
isto , na execuo de um cordo autgeno com penetrao total sobre uma chapa fina, o
problema essencialmente bidimensional e a velocidade de solidificao em um ponto da frente
de solidificao dada por(5.12):
R v cos (5.11)
onde R a velocidade de solidificao, v a velocidade de soldagem e o ngulo entre a
normal frente de solidificao no ponto considerado e o vetor velocidade de soldagem.
Segundo esta expresso, a velocidade de solidificao na poa de fuso varia de zero, nas bordas
da poa (pontos A e B), at v, no centro do cordo (ponto C).
O crescimento epitaxial ocorre devido s condies existentes na poa de fuso como gradientes
trmicos elevados, aquecimento do metal slido em contato direto com a poa de fuso at
temperaturas prximas de sua fuso e contato direto entre metais lquido e slido com
composies qumicas semelhantes e, aps a solidificao, com a mesma estrutura cristalina.
Estas condies tornam a nucleao de novos gros no metal lquido essencialmente
desnecessria e alternativamente, pois permitem o crescimento direto do slido no lquido a
partir dos gros da ZTA em contato com o lquido (figura 5.15a) com um super-resfriamento
mnimo (da ordem de 1C). Como resultado, os gros da ZF apresentam uma largura semelhante
e a mesma orientao cristalina dos gros do metal base dos quais so prolongamentos. Isto , os
gros da ZF localizados junto linha de fuso so uma continuao dos gros adjacentes da
ZTA, o que pode ser facilmente observado em soldas de ligas que no sofrem transformaes de
fase posteriores no estado slido, como cobre, alumnio e certos aos inoxidveis (figura 5.16).
Como o tamanho de gro na ZTA depende das caractersticas metalrgicas do metal base e do
ciclo trmico, pode-se esperar que o tamanho de gro primrio na ZF dependa tambm dos
parmetros de soldagem que afetam o ciclo trmico, particularmente, da energia de soldagem.
situaes em que o metal de solda tende a ter composio qumica e estrutura cristalina
diferentes do metal base. Nesta situao, no se observa a continuao dos gros da ZTA dentro
da ZF, embora isto possa ser devido a outros fatores, em particular, ocorrncia de
transformaes de fase e microestruturais posteriores solidificao.
Figura 5.15. Incio de solidificao da poa de fuso: (a)vista de cima, (b)corte transversal em
AB. PF - poa de fuso, MB - metal base, v - velocidade de soldagem, BB' - linha de fuso, BB''-
frente de solidificao. As setas no interior dos gros em (a) indicam esquematicamente as
orientaes cristalinas destes.
Figura 5.16. Crescimento epitaxial dos gros de uma solda autgena em um ao inoxidvel
ferrtico. A linha pontilhada marca a fronteira entre a ZTA e a ZF. Fonte: Aperam.
Como resultado, os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a
crescer frente dos demais gros, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento, figura 5.17. A
direo de extrao de calor corresponde normal frente de solidificao em cada ponto desta
(figura 5.14).
Pelo discutido, pode-se concluir que o formato da poa de fuso influencia diretamente a
estrutura de solidificao da zona fundida e que mudanas neste formato, devidas, por exemplo,
a variaes nos parmetros de soldagem, podem alterar esta estrutura. Dois formatos bsicos
para a poa so observados na soldagem com processos mecanizados:
Poa de fuso elptica: caracterstica de baixas velocidades de soldagem (figura 5.18a e c).
Neste caso, a orientao da frente de solidificao muda progressivamente da linha de fuso
at o centro do cordo, isto , o ngulo (equao 5.11) muda continuamente de valor.
Como resultado, nenhum gro encontrar sempre condies timas para o seu crescimento e
um maior nmero de gros ter condies de sobreviver durante a solidificao.
Poa de fuso em gota: ocorre para valores maiores da velocidade de soldagem. A frente de
solidificao tem uma orientao relativamente constante em relao direo de soldagem,
o que favorece o crescimento, desde a linha de fuso at o centro da solda, somente dos gros
inicialmente melhor orientados (figura 5.18b e d). A solidificao se desenvolve como duas
paredes, uma de cada lado do cordo, que se deslocam e se encontram no meio deste.
A transio da forma da poa de fuso de elptica para em gota est associada com as condies
de dissipao de calor latente de solidificao (Hf) na parte posterior da poa(5.12). O gradiente
trmico nesta parte da poa menor do que em outras regies e, portanto, a sua capacidade de
dissipar calor por conduo tambm menor. Por outro lado, a velocidade de solidificao nesta
regio maior do que em outras regies (pois = 0) e, portanto, uma maior quantidade de calor
latente tende a ser gerada na parte posterior da poa. Se a velocidade ou a corrente de soldagem
forem suficientemente elevadas, pode-se tornar impossvel dissipar o calor latente de
solidificao gerado na parte posterior de uma poa elptica. Assim, a frente de solidificao
torna-se instvel e alterada para a forma em gota de modo a reduzir o tamanho da regio de
mxima gerao de calor a um ponto (figura 5.18b). A velocidade de soldagem em que esta
mudana ocorre tende a ser inversamente proporcional corrente. Ela depende tambm das
propriedades fsicas do metal base. Assim, a formao de uma poa de fuso em gota
(c) (d)
Figura 5.18. Formatos comuns da poa de fuso em processos mecanizados: (a) elptica, (b) em
gota, (c) cratera formada a partir de uma poa elptica e (d) em gota.
Uma forma de analisar o processo de solidificao considerar que este ocorre atravs de uma
interface entre o slido e o lquido que se move em direo ao lquido deixando para trs o
material j solidificado. Muitas vezes, pode-se considerar que esta interface seja essencialmente
plana (figura 5.19). Contudo, em vrias situaes, a interface plana se torna instvel e a sua
forma muda para uma que apresenta irregularidades (protuberncias) mais ou menos intensas
(figura 5.20). Estas mudanas tm uma importncia fundamental no processo de solidificao,
gerando por exemplo diferentes distribuies espaciais de soluto (segregao) no material
solidificado que influenciam a formao de sua microestrutura (figura 5.21) e, portanto, as suas
propriedades. A existncia, durante a solidificao, de diferentes formas da interface slido-
lquido pode ser associada com fatores como a ocorrncia de um gradiente negativo de
temperatura ou de uma camada enriquecida de soluto no lquido localizado imediatamente
frente do slido (pela rejeio desse soluto pelo slido quando este tem uma menor capacidade
do que o lquido de manter o soluto dissolvido). Uma discusso mais detalhada destes fatores no
ser apresentada neste texto. O leitor pode encontrar esta discusso em textos especializados em
solidificao(5.13).
(a) (b)
Figura 5.21. Zona fundida de uma solda GTAW (liga Fe-Mn-Al-Si-C) com subestrutura de
solidificao dendrtica. Aumentos: (a) 100X e (b) 1600X.
G3 D (5.13a)
q
e
2
h
G2 D 2 vk c Tm T0
3
(5.13b)
q
onde Tm a temperatura de fuso e os demais smbolos tem o mesmo significado usado no
captulo 3. A velocidade de solidificao, por sua vez, dada pela equao 5.11. Assim, o
parmetro de solidificao, para condies de extrao de calor tri- e dimensionais ser,
respectivamente:
2 k Tm T0
2
G (5.14a)
R 3D qv cos
e
G R
2
2 k c h
Tm T0
3
(5.14b)
2D cos q
Da mesma forma que em fundio, a solidificao da poa de fuso ocorre com alteraes locais
de composio qumica (segregao). Esta pode causar variaes de propriedades mecnicas ao
longo do material e, em casos mais graves, problemas de fissurao. Em soldagem, as formas
mais comuns de segregao so:
Segregao intercelular e interdendrtica: este tipo de segregao ocorre dentro dos gros
com uma certa periodicidade que depende do espaamento intercelular ou interdendrtico. O
seu mecanismo o mesmo que ocorre em fundio ou lingotamento e, em todos os casos, a
segregao mais pronunciada quando o modo de solidificao for dendrtico, figura 5.23.
Segregao em contornos de gro: esta forma de segregao mais intensa do que a
anterior e ocorre entre os gros que se solidificam.
Segregao central: esta segregao ocorre no centro do cordo, podendo ser
particularmente intensa quando resulta do encontro de duas frentes de solidificao, como
ocorre em uma poa de fuso em gota (figura 5.18b).
Segregao na cratera: A solidificao final do cordo ocorre em sua cratera de uma forma
similar ao que acontece em uma pequena pea fundida, com uma regio de segregao final
Figura 5.23. Esquema da distribuio de solutos nos crescimentos (a) celular e (b) dendrtico(5.14).
At o momento foi assumido que a solidificao da poa de fuso se inicia exatamente em uma
superfcie (observada macroscopicamente na seo transversal de uma solda como uma linha - a
linha de fuso) e que no existe diferena sensvel de composio entre o metal base e a solda.
Isto no , em geral, estritamente correto, uma vez que grande nmero de materiais utilizados
comercialmente solidifica-se em um intervalo mais ou menos amplo de temperaturas. Em muitos
casos, a composio do metal de adio pode diferir bastante do metal base. Assim, Savage(5.12)
props que a ZF pode apresentar as seguintes regies (figura 5.24):
Regio misturada: compreende a maioria do cordo e tem uma composio resultante da
mistura completa do metal base e do metal de adio na poa de fuso.
(5.5)
Regio no misturada: corresponde a uma fina camada (de 50 a 150m) adjacente
linha de fuso, na qual o material de base fundido no se misturou com o metal de adio e
que pode ser revelada metalograficamente por reagentes especiais. Esta camada pode estar
ligada com problemas observados na soldagem de alguns materiais, como aos temperados e
revenidos de elevada resistncia, nos quais microtrincas podem se originar nesta regio.
Regio Parcialmente Fundida: corresponde regio com temperaturas de pico entre as
temperaturas lquidus e slidus do metal base. Esta regio corresponde transio entre a
ZTA e a ZF, sendo caracterizada por uma fuso apenas parcial durante a soldagem, podendo
ser uma fonte potencial de microtrincas.
Figura 5.24. Regies da zona fundida (esquemtico): (A) regio misturada, (B) regio no
misturada e (C) regio de fuso parcial. As larguras de (B) e (C) esto exageradas no desenho.
Ao final da soldagem, a zona fundida apresentar uma microestrutura resultante das interaes
ocorridas no metal lquido (absoro e evoluo de gases e as reaes destes com outros
componentes da poa), do processo de solidificao (descritos em sees anteriores) e de
eventuais transformaes no estado slido que ocorram durante o resfriamento da solda (por
exemplo, formao de precipitados). Alm disso, na soldagem em vrios passes, o aquecimento
dos passes j depositados por um novo passe causa mudanas adicionais na estrutura da zona
fundida. Em termos gerais, pode-se afirmar que esta estrutura ser constituda por incluses e,
eventualmente, poros e outras descontinuidades, constituintes formados e estabilizados pela
variao de composio qumica devido segregao e por precipitados diversos em uma matriz
de gros colunares e grosseiros. Dependendo da A estrutura de gros colunares pode ser
completamente modificada em ligas cujos constituintes se tornam instveis com a reduo da
temperatura como, por exemplo, em aos e ligas de titnio.
A zona fundida de aos baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar uma microestrutura
complexa que bem diversa da usualmente encontrada no metal base (neste caso, em geral,
composta predominantemente por ferrita e perlita). Aps a solidificao e resfriamento at
temperaturas ainda acima de A3, a ZF composta de gros grosseiros e colunares de austenita
contendo, em geral, uma elevada quantidade de finas incluses (na maioria dos processos de
soldagem a arco, o teor de oxignio da ZF pode ser superior a 200ppm, figura 5.10, muito maior
que o usual no metal base). Durante o resfriamento final da solda, a austenita ser decomposta
em diferentes agregados de ferrita e carbonetos, podendo ainda alguma quantidade de martensita
ser formada dependendo da composio qumica e condies de resfriamento. O grande tamanho
de gro da austenita e o resfriamento rpido associado com a maioria das condies de soldagem
dificultam a nucleao da ferrita, a qual tende a ocorrer com super-resfriamentos relativamente
elevados. Alm disso, a grande quantidade de incluses favorece a nucleao intragranular da
ferrita. O elevado super-resfriamento favorece o desenvolvimento na ferrita de uma morfologia
predominantemente acicular. A figura 5.25 mostra a microestrutura da ZF de um ao baixo
carbono soldado com o processo GMAW-CO2 (MAG). Os diferentes tipos de constituintes
formados na ZF tm importante papel na determinao das propriedades mecnicas da solda,
particularmente a sua tenacidade. O estudo desta influncia est, contudo, fora do escopo deste
texto.
destas duas fases. A figura 5.26 mostra uma seo do diagrama Fe-Cr-Ni. Desconsiderando-se o
efeito de outros elementos, o constituinte (ou constituintes) formado na solidificao depender
basicamente da relao Cr/Ni. Assim, para uma baixa relao (figura 5.26a), a solda se
solidificaria como austenita. Para uma relao elevada (figura 5.26c), a solidificao seria como
ferrita, seguida da formao da austenita aps a solidificao. Para relaes intermedirias
(figura 5.26b), os dois constituintes seriam formados na solidificao, com a transformao de
parte da ferrita em austenita ocorrendo tambm aps o final da solidificao. A transformao da
ferrita em austenita no , em geral, completa devido alta velocidade de resfriamento e
estabilizao da ferrita pela segregao de elementos alfagnicos em partes da ZF. A
microestrutura final da solda fica constituda por uma matriz austentica com a ferrita
remanescente apresentando diferentes morfologias (figura 5.27). Quando o teor deste constituinte
fica entre cerca de 2 e 10%, a solda apresenta uma tima resistncia formao de trincas
durante a sua solidificao (prximo captulo), sendo esta microestrutura considerada a mais
adequada para as aplicaes gerais deste material(5.16). Uma solda com microestrutura
completamente austentica no , em geral, desejvel devido sua maior tendncia fissurao,
o que torna necessrio o uso de cuidados especiais durante a soldagem. Seu uso s se justifica
para aplicaes especficas como para componentes sujeitos a condies muito severas de
corroso ou para uso em temperatura muito baixa, na qual a ferrita pode reduzir a tenacidade da
solda. A figura 5.28 mostra a microestrutura da ZF de um ao AISI309 constituda de austenita
(fundo claro) e ferrita (constituinte escuro).
Figura 5.26. Seo vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70%. (b)
Desenvolvimento da microestrutura para as trs condies indicadas no diagrama.
Figura 5.28. Microestrutura da zona fundida de um eletrodo AWS E309-L15. Fundo claro:
austenita, constituinte escuro: ferrita. 500X. Ataque: Nygreen.
Como o modo de solidificao da poa de fuso controla o tamanho e a forma dos gros
solidificados, pode-se esperar uma relao entre o modo de solidificao e as propriedades da
solda. Embora esta relao seja esperada, a sua comprovao experimental complicada devido
dificuldade de se estudar o efeito de modificaes no modo de solidificao
independentemente das condies de soldagem.
Em fundio, a transio do crescimento colunar para o crescimento equiaxial pode ser facilitada
tanto pelo controle da taxa de nucleao, usando-se inoculantes, como pelo refinamento
dinmico da estrutura, utilizando-se a nucleao forada em superfcies livres ou a fragmentao
dos gros por meios trmicos ou mecnicos(5.11). Em soldagem, essa transio relativamente
rara devido s condies existentes na poa de fuso (tamanho reduzido e gradientes trmicos
elevados), as quais tambm dificultam a aplicao das tcnicas citadas acima. A possibilidade de
utilizao de inoculantes em poa de fuso de grandes dimenses (soldagem a arco submerso)
foi mostrada por Garland(5.11), que utilizou partculas de carboneto e nitreto de titnio como
inoculantes. Outros trabalhos tm demonstrado a possibilidade de refinar a granulao em soldas
realizadas por outros processos, utilizando-se adies de alumnio e nitrognio (figura 5.29).
Tcnicas de refinamento do gro baseadas em oscilao, ou vibrao, do eletrodo, na pulsao
ou na oscilao eletromagntica do arco e na agitao da poa de fuso pela aplicao de
ultrassons tm sido aplicadas na soldagem pelos processos GTAW, arco submerso e
eletroescria.
180
0% N2
1% N2
Tamanho de Gro (m)
160
140
120
100
80
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6
Teor de Alumnio (%)
Figura 5.29. Efeito de adies de alumnio e nitrognio no tamanho de gro mdio da ZF em
soldas realizadas pelo processo GTAW em um ao inoxidvel ferrtico estabilizado com nibio e
titnio(5.18).
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CPGEM/UFMG, 1985.
6.1 - Introduo
Neste captulo, ser discutida a influncia dos ciclos trmicos na formao da ZTA e o
desenvolvimento de tenses residuais na regio da solda, sem se considerar caractersticas
especficas dos materiais. Alguns destes aspectos, para a soldagem dos aos carbono, aos baixa
liga e aos inoxidveis, so discutidos em outros volumes desta srie.
A ZTA compreende as regies do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas
pelas variaes de temperatura durante a soldagem (captulo 3). Devido s peculiaridades destas
variaes e ao desenvolvimento de um complexo estado de tenses e deformaes, as alteraes
que ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejveis. A formao desta regio
influenciada basicamente pelas caractersticas do metal base e pelos fatores que determinam o
ciclo trmico de soldagem.
Para sistematizar a discusso da formao da ZTA em funo do metal base, as diferentes ligas
metlicas sero agrupadas em quatro tipos bsicos(6.1):
Ligas endurecidas por soluo slida
Ligas endurecidas por encruamento
Ligas endurecveis por precipitao
Ligas transformveis
Deve-se ter em mente que esta uma diviso simplificada e sem grande rigidez. Neste sentido,
vrios materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos, materiais que no
pertenam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos, dentro dessa classe.
Esta classificao tem o mrito de permitir uma viso geral e sistematizada das alteraes que
podem ocorrer na ZTA para inmeros diferentes materiais.
Podem ser consideradas, como pertencentes a esta classe, diversas ligas de cobre, nquel e de
alumnio e, ainda, aos inoxidveis austenticos e ferrticos de baixo teor de elementos
intersticiais no estado recozido. De um modo geral, estes materiais, que no sofrem alteraes
microestruturais marcantes no estado slido, so considerados, com algumas excees, fceis de
soldar do ponto de vista da ZTA.
A principal alterao que caracteriza a ZTA destas ligas o crescimento de gro prximo da
linha de fuso (figura 6.1). O tamanho final de gro nesta regio depender da temperatura de
pico e do tempo de permanncia acima da temperatura na qual o crescimento de gro do metal
base se torna aprecivel. Para um dado metal base, o crescimento de gro ser mais pronunciado
quanto maior for o valor da temperatura de pico (Tp) e do tempo de permanncia (tc). Assim, o
tamanho de gro final tender a ser maior junto linha de fuso e ser afetado por fatores do
procedimento de soldagem que determinam tc como a energia de soldagem, figura 6.2.
Figura 6.1. Representao esquemtica da regio da solda de uma liga endurecvel por soluo
slida. A ZTA caracterizada pelo seu crescimento de gro.
300
Tamanho de gro ( m)
200
100
Ao no estabilizado
Ao estabilizado com (Nb+Ti)
0
0 200 400 600 800 1000
Figura 6.2. Influncia da energia de soldagem no tamanho de gro da ZTA em aos inoxidveis
ferrticos(6.2).
Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de gro na ZTA pode causar um aumento de
sua temperatura de transio dtil-frgil medida no ensaio Charpy e uma diminuio de sua
tenacidade temperatura ambiente. Este efeito particularmente importante em ligas de metais
como o nibio, zircnio e titnio e em aos inoxidveis ferrticos. Ligas de estrutura CFC (ligas
de alumnio, nquel e cobre) so, em geral, insensveis a este problema.
Basicamente, os mesmos materiais do grupo anterior esto includos neste grupo, com a
diferena, contudo, de terem sido deformados a frio visando, em geral, um aumento de
resistncia mecnica. Neste caso, a ZTA ser composta por uma regio de recristalizao e,
como na classe anterior, por uma regio de granulao grosseira, figuras 6.3 e 6.4.
A regio da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a apresentar menor
resistncia mecnica do que o metal base em vista da perda de encruamento com a sua
recristalizao (figura 6.5).
Figura 6.3. Representao esquemtica da regio da solda em ligas encruadas. (a) Regio de
recristalizao e (b) regio de granulao grosseira da ZTA.
Figura 6.4. ZTA em uma chapa de ao inoxidvel ferrtico AISI 409 laminada a frio. Fonte:
Aperam.
Figura 6.5. Variao esquemtica da dureza na ZTA de uma liga encruada. (A) Regio de
recristalizao e (B) regio de granulao grosseira.
So exemplos de ligas endurecveis por precipitao: ligas de alumnio e cobre (ANSI srie
2000), alumnio e zinco (srie 7000), ligas de magnsio (AZ80A, ZK60A e HM21A conforme a
norma ASTM B275), ligas de nquel contendo Al ou Nb (Waspalloy, Nimonic 90, etc), ligas de
titnio e certos aos inoxidveis (17-7 PH, 17-4 PH, etc).
Materiais endurecveis por precipitao respondem de forma mais complexa ao ciclo trmico de
soldagem e sua ZTA pode apresentar diferentes regies em funo da temperatura de pico,
tempo de permanncia e condio inicial da liga. Para uma liga envelhecida, a ZTA formada
basicamente por duas regies principais, figura 6.7. Prximo linha de fuso, o material
aquecido at o campo monofsico (regio ou campo ) e resfriado, em geral, a uma taxa
suficientemente rpida para garantir a solubilizao da fase . A regio formada (regio de
solubilizao) mais macia que o metal base e pode apresentar uma granulao grosseira.
Contudo, possvel restaurar suas propriedades mecnicas atravs de um tratamento de
envelhecimento ps-soldagem.
Figura 6.6. Detalhe do diagrama de fases de uma liga endurecvel por precipitao.
Tabela 6.I Propriedades mecnicas de uma liga endurecvel por precipitao (Al - 4,5%Cu)
em funo do tratamento trmico(6.3).
Para pontos suficientemente afastados da linha de fuso, Tp torna-se menor que T4 (figura 6.7). A
partir deste ponto, o metal base no chega a sofrer solubilizao. Contudo, possvel ocorrer
algum super-envelhecimento (regio super-envelhecida). Esta regio tambm perde dureza pela
soldagem. Para restaurar suas propriedades originais, torna-se necessrio refazer os tratamentos
de solubilizao e envelhecimento em toda a pea. Finalmente, regies da pea mais afastadas da
junta soldada sofrem apenas um super-envelhecimento moderado, que no alterara
apreciavelmente suas propriedades.
Figura 6.7. Diagrama esquemtico de regio da solda de uma liga endurecvel por precipitao.
A - Zona fundida, B - regio solubilizada, C - regio super-envelhecida e D - metal base no
afetado.
Embora seja praticamente impossvel soldar uma liga endurecvel por precipitao de elevada
resistncia sem que alguma perda de resistncia ocorra, algumas medidas podem ser adotadas
para minimiz-la(6.1):
Tratar termicamente (solubilizao e envelhecimento) toda a estrutura. Esta a medida mais
efetiva em termos de recuperao de propriedades mecnicas. A sua utilizao pode ser,
contudo, difcil e de alto custo, podendo ser mesmo impossvel no caso de estruturas de
grande porte.
Submeter a junta a um tratamento de envelhecimento. Este tratamento pode recuperar parte
da resistncia da regio solubilizada, mas no afeta a regio super-envelhecida.
Soldar a pea na condio solubilizada e envelhecer toda a pea aps a soldagem.
Novamente, a regio super-envelhecida permanecer com menor resistncia.
Prever a perda de resistncia e compens-la aumentando a espessura da pea na regio da
solda. Esta alternativa raramente justificvel devido aos altos custos envolvidos na
usinagem e perdas de material.
Utilizar processos que permitam a execuo da junta com uma menor energia de soldagem e,
portanto, com uma menor ZTA.
Ligas transformveis
Nestes materiais, a ZTA ainda mais complexa, podendo apresentar vrias regies com
diferentes constituintes. Encontram-se nesta classe, os aos carbono e os aos de baixa e mdia
liga utilizados em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titnio tambm
podem ser enquadrados nesta categoria.
A figura 6.8 mostra esquematicamente as principais regies que podem ser observadas na ZTA
de um ao carbono:
Regio de Granulao Fina (B): a temperatura de pico varia entre 1200C e a temperatura A3.
Sua estrutura apresenta granulao fina, semelhante a de um material normalizado, no sendo,
em geral, uma regio problemtica na ZTA dos aos.
Regio Intercrtica (C): apresenta transformao parcial de sua estrutura original e submetida
a temperaturas de pico entre A3 e A1. Em alguns casos, particularmente na soldagem multipasse,
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta regio.
Regio Subcrtica (D): corresponde ao metal base aquecido a temperaturas inferiores a A1. Na
soldagem de aos tratados termicamente, esta regio pode sofrer um super-revenimento e ocorrer
uma perda de resistncia mecnica ou dureza (em relao ao metal base).
(a) (b)
Figura 6.9. Efeito da energia de soldagem na microestrutura (200x) da GGZTA de um ao
estrutural de baixo carbono. (a) H = 10 kJ/mm, microestrutura: martensita e bainita e (b) H = 25
kJ/mm, microestrutura: bainita(6.4).
Figura 6.10. Variaes de tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) e de dureza da ZTA
de um ao de baixa liga em funo das condies de resfriamento na soldagem.
A ZTA sofre alteraes microestruturais mais ou menos pronunciadas que mudam a sua
microestrutura original. Estas alteraes so relativamente descontroladas podendo, portanto,
prejudicar as propriedades no material nesta regio.
3. VAN VLACK, L. H. Princpios de Cincia dos Materiais, 5a Ed., Editora Campus, Rio
de janeiro, 1984, p. 428-432.
4. AL, R.M. "Soldabilidade do Ao WSTE-36" Dissertao de Mestrado,
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6. OKIMURA, T. & TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC,
1982, captulo 5.
Fissuras, ou trincas, so consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em uma junta
soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material fragilizado,
incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tenses. Tenses de trao elevadas se
desenvolvem na regio da solda como resultado das expanses e contraes trmicas localizadas
(associadas com o aquecimento no uniforme caracterstico da soldagem), das variaes de
volume devido a transformaes de fase e como resultado das ligaes entre as peas sendo
soldadas e o restante da estrutura.
Problemas de fissurao em soldagem podem ocorrer tanto em aos como em ligas no ferrosas,
com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, figura 7.1. As fissuras podem ser
macroscpicas, com at vrios centmetros de comprimento (macrofissuras) ou serem visveis
somente com um microscpio (microfissuras).
Figura 7.1. Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca(3.4): (1)
Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal na ZTA, (4)
fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6) fissurao sob o cordo,
(7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.
Diferentes mecanismos de fissurao podem ser associados com a soldagem. Alguns destes
ocorrem para diferentes materiais e processos de soldagem, enquanto outros so mais comuns
para um tipo particular de material. Classificar os diferentes mecanismos de fissurao pode ser
uma tarefa complicada. Como o problema melhor conhecido e estudado para a soldagem dos
aos, particularmente, os aos carbono e de baixa liga, ser apresentada, a seguir, uma tentativa
de classificao aplicvel a estes materiais e baseada na temperatura e no momento de formao
Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem quando o material est submetido a
altas temperaturas, isto , superior metade de sua temperatura lquidus, expressa em graus
Kelvin(7.1), mas, mais comumente, prximas dessa temperatura. Como exemplos deste tipo
de fissurao, citam-se:
Fissurao na solidificao
Fissurao por liquao na ZTA
Fissurao por perda de dutilidade (ductility-dip cracking)
Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem, ou logo aps esta operao,
quando o material est submetido a temperaturas inferiores metade de sua temperatura
lquidus, em graus Kelvin. Como exemplos citam-se
Fissurao pelo Hidrognio (fissurao a frio ou cold cracking)
Decoeso Lamelar
Destes mecanismos, os dois ltimos esto mais relacionados com as com as condies de servio
do que com a operao de soldagem embora esta possa exercer um efeito importante.
Este tipo de trinca est associado com a presena de segregaes que levam formao de filmes
lquidos intergranulares, nas etapas finais da solidificao(7.1). Esta forma de fissurao apresenta
as seguintes caractersticas(7.2):
(a) (b)
Figura 7.3. Exemplos de trincas no centro do cordo (a) trinca superficial observada de cima em
um cordo TIG em ao inoxidvel e (b) trinca interna em uma solda unindo peas de aos de
baixo e mdio teores de carbono.
O problema pode ocorrer na soldagem da maioria das ligas usadas industrialmente. Contudo,
algumas so particularmente sensveis: aos cromo-nquel com estrutura de solidificao
completamente austentica, ligas de alumnio com silcio (0 - 1,5%Si), cobre (0,5 - 5,0%Cu)
ou magnsio (1,0 - 4,0 %Mg), ligas de cobre contendo bismuto ou chumbo, bronze de
alumnio (com cerca 7,5%Al) e ligas de nquel contendo elementos como Pb, Bi, S, P, Cd, Zr
e B.
Figura 7.5. Nvel de restrio em funo (a) das dimenses da solda em relao junta e (b) da
rigidez da montagem(7.3).
Trinca Trinca
(a) (b)
Trinca Trinca
(c) (d)
Figura 7.6. Formao de trincas de solidificao em (a) cordes cncavos em soldas de filete, (b)
cordes cncavos em passe de raiz, (c) soldas de topo com elevada razo penetrao/largura e (d)
em cordes em forma de sino.
Como discutido anteriormente, pode-se associar a formao de uma trinca de solidificao com
dois fatores bsicos: incapacidade do material se deformar e presena de esforos de trao,
causando tenses que eventualmente podem ultrapassar a capacidade de resistncia do material.
Uma fragilizao pode ocorrer nas etapas finais do processo de solidificao, quando os gros
ainda esto largamente separados por filmes de material lquido, existindo apenas poucos pontos
de contato entre os gros(7.4). Nestas condies, o material incapaz de se deformar
apreciavelmente, apresentando, contudo, alguma resistncia mecnica (figura 7.7). A
temperatura na qual o material passa a possuir resistncia mecnica, ao final da solidificao,
conhecida como temperatura coerente.
2.0
0.3
1.5
1.0
0.1
0.5
0.0 0.0
620 630 640
Temperatura (C)
Figura 7.7. Propriedades mecnicas (alongamento e tenso de ruptura) de uma liga Al-0,7%Sn
em altas temperaturas(7.4).
a
Intervalo de
Tempe- Fragilizao
ratura
Lquido
L
b
c d
Tendncia
Fissurao
A B
Teor de Soluto
Figura 7.8. Efeito da composio qumica na sensibilidade a fissurao de ligas eutticas(7.4).
Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regies aquecidas a temperaturas prximas
do slidus do metal base, e que so associadas com a formao, por diferentes causas, de bolses
de material lquido nesta regio. Este lquido, em contato com contornos de gro e dependendo
de sua capacidade de molh-los, pode espalhar-se entre os gros na forma de um fino filme.
Nestas condies, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o
aparecimento de tenses trativas. Este tipo de fissurao foi observado em aos austenticos e
ligas no ferrosas e est associado a incluses e precipitados que podem se fundir durante o ciclo
trmico de soldagem, tais como(7.1):
incluses de sulfetos;
incluses de silicatos e espinlio de baixo ponto de fuso;
carbonetos e carbonitretos (NbC, M6C, Zr(C,N), TiC, M26C6);
boretos (M3B2, Ni4B2) e
fases intermetlicas (por exemplo, em ligas de Al).
Figura 7.9. Modelo para a formao de lquido durante o aquecimento rpido da ZTA na
soldagem. Em T1, tem-se o material na sua condio inicial formado por uma matriz e
precipitados de . Na figura mostrado um precipitado no contorno de gro. Em T2, o
precipitado est se dissolvendo. Contudo, devido s condies rpidas de aquecimento, a regio
da matriz adjacente ao precipitado fica enriquecida em B. Em T3, acima da temperatura euttica,
as regies da matriz mais enriquecidas em B se transformam em lquido.
Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s vezes,
penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando
associadas com outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca
apresenta um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos
contornos de gro.
Em certas ligas, problemas de fissurao a alta temperatura foram observados sem a formao de
fase lquida e tm sido associados uma perda de dutilidade a temperatura elevada observada
nestes materiais (figura 7.10). Exemplos de materiais sensveis incluem: aos cromo-nquel de
estrutura completamente austentica e certas ligas de nquel e cromo-nquel(7.3).
A trinca ocorre ao longo de contornos de gro sem apresentar, contudo, evidncias de filmes de
segregao na superfcie dos gros. Este tipo de fissurao parece ocorrer a temperaturas
inferiores do que os tipos discutidos anteriormente. Assim, a sua presena mais comum em
regies mais afastadas da linha de fuso, podendo ocorrer em associao com trincas iniciadas
durante a solidificao ou por liquao.
O mecanismo fragilizante no bem conhecido, mas parece estar associado com a segregao,
durante exposio a temperaturas elevadas, de impurezas, principalmente o fsforo, e de
elementos de liga, como o nquel, para contornos de gro. Paralelamente, a ocorrncia de
precipitao no interior dos gros causaria um endurecimento destes concentrando os esforos
nos contornos.
100
18% Ni
80 30% Ni
Alongamento (%)
60
40
20
0
400 600 800 1000 1200
Temperatura (C)
Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aos
estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode
ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da
temperatura ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de
forma lenta e descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao.
A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil ou por fadiga. A fissurao pelo
hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold
cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking"
(fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).
A fissurao pelo hidrognio causada quando ocorrem simultaneamente 3 fatores: (a) presena
de hidrognio na regio da solda, (b) formao de microestrutura de elevada dureza, capaz de ser
fortemente fragilizada pelo hidrognio, e (c) solicitao de tenses residuais e externas. Para
minimizar a chance de fissurao, deve-se atuar nos fatores acima, por exemplo, atravs da
seleo de um material menos sensvel, da reduo no nvel de tenses, da seleo do processo
de soldagem e do controle da velocidade de resfriamento.
(a) (b)
Figura 7.11. Trincas de hidrognio: (a) aspecto macrogrfico (b) aspecto microgrfico obtido por
microscopia tica. Ataque: Nital. Aumento 100X.
O nvel de tenses residuais na solda pode ser minimizado, reduzindo, assim, a chance de
fissurao, por medidas que podem ser tomadas no projeto. Cita-se, por exemplo, a seleo
adequada da disposio das soldas e da sequncia de montagem do componente ou estrutura. Na
execuo, a adoo de sequncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de
mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajudam a minimizar o nvel
de tenses localizadas na solda e, desta forma, a chance de fissurao.
Finalmente, a fissurao por hidrognio pode ser controlada pelo pr-aquecimento da pea a ser
soldada. Esta medida reduz a velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma
estrutura menos dura na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da
pea antes que se atinja as temperaturas de fragilizao por este elemento. O pr-aquecimento
pode ser uniforme em toda a pea ou, mais comumente, ser localizado, na regio da junta. Neste
caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma
temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).
Em casos particularmente sensveis fissurao, a junta ou toda a pea pode ser mantida
aquecida aps a soldagem (ps-aquecimento). Este procedimento permite que o hidrognio
escape da regio da solda, reduzindo, assim, a chance de formao de trincas. Para ser efetivo,
temperaturas superiores a 200oC e tempos relativamente longos (superiores a 2 horas) devem ser
usados e o resfriamento final, at a temperatura ambiente, deve ser lento.
A decoeso lamelar, ou trinca lamelar, uma forma de fissurao que ocorre no metal base (e s
vezes na ZTA), em planos que so essencialmente paralelos superfcie da chapa. Estas trincas
ocorrem tipicamente em soldas de vrios passes em juntas em T feitas em chapas ou placas
laminadas de ao com espessura entre cerca de 12 e 60mm. Foram observadas na construo de
prdios e pontes de estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios, estruturas
"off-shore" e caldeiras e equipamento nuclear.
Na anlise macrografica, a trinca lamelar apresenta uma aparncia tpica em degraus, figura 7.12.
Esta aparncia est associada com o seu mecanismo de formao, que est ligado decoeso ou
fissurao de incluses alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no
sentido da espessura (direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico
Trinca Incluses
Assim, a medida mais comum para evitar a formao de trincas lamelares o uso de um metal
base com boas propriedades na direo Z, em juntas que apresentam condies favorveis
sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de enxofre no ao e/ou
pela adio de certos elementos de liga que tendem a tornar as incluses menos deformveis.
O ensaio de trao de um corpo de prova retirado na direo Z pode ser utilizado para avaliar a
sensibilidade decoeso de um ao, sendo a reduo de rea (RA) o parmetro mais usado
nesta avaliao. Considera-se comumente que, se RA for superior a 30%, o material no
sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, finalmente,
para RA inferior a 20%, o material considerado fortemente sensvel.
Alm dessas, alguns cuidados relacionados com o procedimento podem ser indicados na
soldagem de juntas com elevado risco de decoeso lamelar:
martelamento entre passes (quando permitido),
(a) (b)
(c) (d)
Pea Forjada
(e)
Figura 7.13. Exemplos de tcnicas baseadas no projeto da junta usadas para minimizar a
ocorrncia de decoeso lamelar.
Inmeros fatores podem levar ao aparecimento de trincas em uma junta soldada nas etapas
posteriores de um processo de fabricao ou durante o uso (servio) desta. Durante a fabricao,
trincas podem ser formadas em uma junta em funo de solicitaes mecnicas excessivas
devido a um processamento inadequado. Absoro de um elemento nocivo, como hidrognio,
durante a deposio de camadas protetoras por mtodo eletroqumico, pode causar a fragilizao
do material e a formao de trincas.
Trincas de reaquecimento (ou trincas de alvio de tenso) podem ser formadas durante
tratamentos trmicos ps-soldagem (a temperaturas entre cerca de 450 e 700oC) em alguns
materiais, particularmente aos Cr-Mo-V e aos inoxidveis austenticos. Um tipo similar de
fissurao pode, tambm, se desenvolver em juntas soldadas, aps vrios anos de servio a
temperaturas em torno de 300 a 400oC, em usinas trmicas, qumicas ou em refinarias. Trincas
de reaquecimento ocorrem, em geral, na ZTA, regio de crescimento de gro, e propagam ao
longo dos contornos de gro austenticos (no caso de aos estruturais ferrticos, os contornos dos
gros austenticos que existiam quando o material estava submetido a alta temperatura).
240
Resistncia Mecnica (MPa)
500
300 60 60
120
200 40 80 40
100 20 40 20
0 0 0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
rea de Porosidade (%) rea de Porosidade (%)
(a) (b)
Figura 7.14. Reduo do limite de resistncia mecnica (a) e na resistncia fadiga (b) devido
presena de porosidade em soldas de ao de baixo carbono(7.5)
Figura 7.15. Trinca de fadiga formada a partir de um entalhe na raiz da solda (seta). A junta era
parte de um brao de escavadeira que falhou em servio.
Trincas de corroso sob tenso (CST) podem aparecer em soldas de diferentes materiais
quando estes esto tensionados e em contato simultneo com um dado ambiente corrosivo. Este
problema no especfico de juntas soldadas, mas, nestas, a sua ocorrncia facilitada pela
presena de um nvel elevado de tenses residuais (ver captulo 4). Alm disto, as alteraes
microestruturais causadas pela soldagem podem tornar o material mais sensvel corroso sob
tenso do que o metal base em um dado ambiente. As trincas de CST tendem a se formar aps
um perodo de incubao que pode ser mais ou menos longo e propagar de forma relativamente
rpida (em comparao, por exemplo, com a fadiga). Numerosas trincas altamente ramificadas
tendem a se formar.
A figura 7.16 mostra trincas de CST formadas em uma chapa de ao inoxidvel austentico que
fazia parte da camisa de gua da abboda de um forno. As trincas se iniciaram a partir do lado da
chapa em contato com a gua. Soldas colocadas como uma tentativa de fechar algumas trincas
possivelmente aceleraram o processo. Para maiores informaes sobre CST podem ser
encontradas no captulo 8.
Figura 7.16. Trincas de corroso sob tenso em uma chapa de ao inoxidvel austentico.
Um grande nmero de trabalhos tem sido realizado h vrias dcadas para a compreenso e a
caracterizao das diversas formas de fissurao que podem ocorrer em uma solda. Aspectos
como a influncia da composio qumica da solda ou do metal base, dos parmetros de
soldagem e dos nveis de tenso tm sido estudados. Por outro lado, a tendncia de uma trinca se
formar em um dado componente soldado um evento complexo que depende de inmeros
fatores, vrios deles de difcil caracterizao. Como consequncia, um grande nmero de ensaios
de fissurao (ou de soldabilidade) tem sido desenvolvido por diferentes autores.
Alguns ensaios foram desenvolvidos para avaliar uma forma de fissurao em uma dada
aplicao bem especfica. Estes ensaios tentam reproduzir com uma montagem, em geral, de
pequenas dimenses, as condies existentes na estrutura soldada de interesse. Vrios ensaios
fornecem resultados apenas qualitativos (do tipo trinca/no trinca). Outros ensaios fornecem
resultados quantitativos, contudo, na maioria dos casos, estes resultados no podem ser usados
diretamente para prever se trincas podero se formar durante a soldagem de uma estrutura real.
Apesar destas limitaes, ensaios de fissurao so usados em diferentes aplicaes, por
exemplo, incluindo a seleo de materiais para soldagem, o desenvolvimento de um
procedimento de soldagem, a homologao de consumveis de soldagem e estudos mais
acadmicos dos mecanismos que controlam uma certa forma de fissurao.
Alguns ensaios so bastante simples, podendo ser realizados em qualquer oficina e com
equipamentos ou ferramentas de baixo custo. Consistem em realizar uma solda em uma junta
simples e, depois, romp-la de alguma forma e examinar a superfcie de fratura para se
determinar a presena de descontinuidades de soldagem, inclusive trincas. Devido sua
simplicidade, os ensaios em juntas simples so comumente requeridos em normas de fabricao
ou em especificaes de consumveis de soldagem.
Outros ensaios utilizam uma junta especial capaz de gerar, na solda, tenses transientes e
residuais que podem levar formao de trincas. Como as tenses se originam da prpria
montagem, este tipo de ensaio comumente chamado de ensaio auto-restringido. Finalmente,
existem ensaios nos quais a solicitao imposta por um dispositivo externo que aplica uma
carga ou deformao controlada ao corpo de prova, durante ou aps a soldagem. So conhecidos
como testes com restrio externa. A tabela 7.I lista alguns dos ensaios de fissurao citados na
literatura. Uma descrio destes ensaios e de vrios outros pode ser encontrada no livro de Stout
e Doty(7.6). A seguir, alguns ensaios selecionados de cada um dos tipos definidos acima sero
discutidos de forma resumida.
Ensaio CTS:
Este ensaio foi concebido para avaliar a sensibilidade de aos fissurao (pelo hidrognio) em
condies de resfriamento que so controladas pela espessura das chapas usadas na montagem
do corpo de prova e pelo nmero de caminhos disponveis para o escoamento do calor de
soldagem. O corpo de prova consiste de duas chapas, uma quadrada (chapa de topo, de espessura
t) e a outra retangular (chapa de base, de espessura b), unidas por um parafuso de 12,5mm de
dimetro (figura 7.17). Duas soldas de teste so depositadas em cada corpo de prova. Primeiro
deposita-se a solda mostrada direita na figura 7.17. Aps o corpo de prova se resfriar
completamente, a solda esquerda depositada. Esta ltima apresenta condies mais
favorveis para a difuso do calor de soldagem (captulo 3), apresentando uma maior velocidade
mdia de resfriamento e, portanto, maior chance de vir a trincar. Aps o corpo de prova
permanecer por 72 horas temperatura ambiente, trs amostras metalogrficas da seo
transversal de cada solda de teste so retiradas e o comprimento das trincas eventualmente
presentes medido. A severidade do ensaio pode ser aumentada usando-se chapas de topo e de
base de maior espessura ou, alternativamente, aumentando-se a abertura da raiz das soldas de
teste pela usinagem de um pequeno rebaixo na chapa de topo ou pela colocao de uma arruela
no parafuso, entre as chapas de topo e de base (ensaio CTS modificado).
O ensaio CTS usado na Inglaterra como um teste padro para avaliar a sensibilidade
fissurao pelo hidrognio de aos estruturais de mdia e alta resistncia.
Solda de ancoramento
12,5
Solda Solda
"tri-termal" "bi-termal"
75 100
Solda de ancoramento
178
Parafuso
Ensaio Tekken:
O ensaio Tekken foi desenvolvido no Japo, tendo se tornado um dos mais utilizados para a
avaliao de problemas de fissurao pelo hidrognio em aos estruturais de alta resistncia. Esta
popularidade se justifica por ser este ensaio considerado um dos mais sensveis fissurao pelo
hidrognio, por permitir a avaliao e medio de seus resultados de uma forma relativamente
simples e por apresentar uma razovel repetibilidade de resultados. A figura 7.18 ilustra o corpo
de prova usado neste ensaio. A solda de teste (de um nico passe) realizada na parte central do
corpo de prova de cerca de 80mm. Decorrido um perodo de tempo aps a soldagem, usualmente
48 horas, amostras metalogrficas so retiradas da seo transversal da solda de teste e a
presena ou no de trincas observada. As trincas so observadas principalmente na raiz da
solda, tanto na ZTA como na ZF.
Soldas de ancoramento
60
A t/2
150 t/2
A'
2
50 80 50 Seo AA'
200 mm (aprox.)
Ensaio Houldcroft:
Ensaio de Implante:
O ensaio de implante foi desenvolvido pelo Institut de Soudure (Frana) como um mtodo para
se obter informaes quantitativas sobre a sensibilidade fissurao pelo hidrognio. O ensaio
utiliza uma pequena barra (implante) do material que ser testado e que colocada em um furo
com ajuste folgado feito em uma chapa auxiliar (figura 7.20). O implante tem um dimetro de 6
a 8mm e um entalhe de 1mm de profundidade colocado em posio tal que este fique localizado
Figura 7.19. Diagrama do corpo de prova usado no ensaio Houldcroft (dimenses aproximadas).
Solda
Chapa base
Implante
Carga
O ensaio de implante foi modificado por alguns pesquisadores(7.7) para permitir o seu uso no
estudo da fissurao ao reaquecimento. Para esta aplicao, ainda necessrio, alm do sistema
de aplicao de carga, de um sistema para o aquecimento do conjunto (um forno), o qual usado
para simular o tratamento trmico ps soldagem, e de um sistema de monitorao que usado
para o acompanhamento da evoluo da temperatura e da carga sobre o implante durante o
tratamento trmico. Em lugar de se trabalhar com uma carga constante, prefervel, para este
tipo de ensaio, a aplicao de uma deformao constante e a monitorao do alvio da carga
durante o tratamento trmico. A figura 7.21 mostra, de uma forma esquemtica, um dispositivo
para o ensaio de implante modificado(7.8). Uma descrio do ensaio de implante para avaliao da
sensibilidade fissurao pelo hidrognio de soldas pode ser encontrada, por exemplo, na norma
francesa NF A 89-100.
Controlador de
Mdulo de T emperatura
Potnc ia Programvel
Forno
Solda
Plac a de T es te
Bas e da Es trutura
Mic roc omputador
c om Plac a A/D
Corpo de Prova
Impres s ora
Barra de Alavanc a
Indic ador de
Pes agem
Bas e da Es trutura
Clula de Carga
Barra Inferior
Sis tema
Hidrulic o
Porc a
Ensaio Varestraint:
O ensaio Varestraint foi desenvolvido por Savage e Lundin(7.9) para avaliar quantitativamente a
influncia do metal base e de outras variveis do processo de soldagem na tendncia de formao
de trincas de solidificao. Neste ensaio, um nvel definido de deformao aplicado a um corpo
de prova durante a sua soldagem e a quantidade de trincas formadas em torno da poa de fuso
naquele instante , posteriormente, medida. A deformao aplicada forando o corpo de prova
a se dobrar, durante a soldagem, sobre uma matriz de dimenses conhecidas (figura 7.22). A
quantidade de deformao na face da solda dada por:
t
(7.2)
2R
onde t espessura do corpo de prova e R o raio de curvatura da matriz. Assim, a quantidade de
deformao aplicada no teste pode ser alterada simplesmente mudando-se a matriz.
A figura 7.22 ilustra a montagem e o procedimento do ensaio. O corpo de prova (por exemplo,
uma chapa de 50x305mm) montado em balano sobre o matriz de dobramento. A soldagem
iniciada no ponto A continuando em direo do ponto C. Quanto a poa de fuso atinge o ponto
B, o sistema de dobramento acionado, forando o corpo de prova a se dobrar sobre a matriz. A
regio da solda, prxima do ponto B, posteriormente examinada em uma lupa (aumentos de 40
a 80X) para a determinao da presena de trincas. O resultado do ensaio pode ser registrado, em
funo da deformao aplicada (equao 2) e de outras variveis do processo, atravs de diversos
parmetros como, por exemplo, o nmero de trincas, o tamanho da maior trinca observada ou o
tamanho total das trincas (soma dos comprimentos de todas as trincas observadas).
Uma descrio mais detalhada do ensaio Varestraint e de seu procedimento de execuo podem
ser encontrados na norma AWS B 4.0(7.10).
Corpo de prova
F A B C
Matriz
Ensaio de Filete:
19 mm (MIN) 25 mm
230 mm (aprox.)
125 (aprox.)
100 (aprox.)
250 (min.)
Figura 7.24. Corpo de prova do ensaio de filete (dimenses em mm). Seta local de aplicao da
carga para a ruptura do corpo de prova.
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9. SAVAGE, W. F., LUNDIN, C. D. Application of the Varestraint Test Technique to the
Study of Weldability, Welding Journal, 45(11), 1966, pp. 497s-503s.
10. AMERICAN WELDING SOCIETY Standard Methods for Mechanical Testing of
Welds, ANSI/AWS B4.0-77, Miami, 1977. 60p.
11. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE Standard for Welding Pipelines and Related
Facilities, API STD 1104, 14a ed., Washington, 1977. 46p.
8.1 - Introduo
As estruturas soldadas so construdas para desempenhar alguma funo por um certo perodo de
tempo. A soldagem, contudo, pode ser considerada, em muitos casos, como uma "agresso" ao
material. Esta gera alteraes localizadas de microestrutura, propriedades e, frequentemente,
descontinuidades tanto fsicas como metalrgicas; tudo isto podendo afetar negativamente o
comportamento geral da estrutura em servio. A diferena de propriedades entre o metal de base
e a regio da solda depende das caractersticas dos materiais envolvidos, do processo de
soldagem, do procedimento operacional e da sua execuo. Na soldagem por fuso, as alteraes
de microestrutura e propriedades tendem a serem importantes tanto para a zona fundida como a
zona termicamente afetada. Como resultado, as propriedades mecnicas podem variar de forma
mais ou menos significativa ao longo da junta. Alm disto, a resistncia a diferentes formas de
corroso pode ser afetada e tanto a ZF como a ZTA podem ser seletivamente atacadas pelo
ambiente em contato com a junta. A interao com o ambiente pode, sob a influncia das tenses
residuais resultantes da prpria soldagem, levar formao de trincas por corroso sob tenso.
Mesmo na ausncia de efeitos metalrgicos significativos, descontinuidades geomtricas como
trincas, mordeduras, poros e reforo excessivo podem reduzir a seo til da solda ou atuar como
concentradores de tenso e acelerar o desenvolvimento de trincas de fadiga ou a ocorrncia de
fratura frgil. Em funo de todos estes aspectos, pode-se esperar que falhas tendam a ocorrer,
com uma maior probabilidade, a partir da regio da solda do que de outras partes de uma
estrutura ou componente (figura 8.1).
10
Soldas
Tubulaes
0.1
0.01
103 104 105 106
Tempo de Servio (horas)
Figura 8.1. Diagrama mostrando a quantidade acumulada de falhas por fluncia em tubulaes
de um forno reformador de vapor e metano(8.1).
(a) (b)
Figura 8.2. O MV Kurdistan aps o seu acidente(8.3). (a) Proa e (b) popa.
(a) (b)
Figura 8.3. (a) Popa do navio na doca seca e (b) diagrama esquemtico do local em que a falha se
iniciou(8.3). O crculo em (a) indica a localizao do detalhe (b).
Assim, uma das principais razes para se tentar compreender os complexos processos fsicos e
metalrgicos, que se desenvolvem durante a soldagem, o aumento da confiabilidade das juntas
soldadas atravs da especificao correta de materiais, procedimentos e tcnicas de controle mais
adequados. Uma discusso interessante de falhas de estruturas soldadas e as suas consequncias
pode ser encontrada, por exemplo, nas referncias 8.3 e 8.4.
Neste captulo sero discutidos alguns problemas que podem ocorrer durante a vida em servio
de um componente soldado. Contudo, em funo da complexidade e extenso destes problemas,
esta discusso ser feita de uma forma bastante resumida e simplificada. Maiores informaes
podem ser conseguidas na literatura especializada citada ao final do captulo.
Fratura frgil uma forma de ruptura caracterizada pela ausncia de deformao plstica
macroscpica. Em uma escala microscpica, esta fratura muitas vezes caracterizada pela
ruptura dos gros ao longo de seus planos de clivagem, o que confere superfcie de fratura, um
aspecto brilhante e granular tpico. A possibilidade de ocorrncia de fratura frgil em uma
estrutura, soldada ou no, deve ser cuidadosamente considerada sob o ponto de vista de duas de
suas caractersticas(8.5):
na presena de concentradores de tenso, a fratura pode ocorrer para tenses inferiores s
correspondentes ao escoamento generalizado. Neste caso, critrios de projeto baseados em
tenses mdias no garantem a imunidade da estrutura quanto a este problema, e
a trinca pode se propagar de forma instvel, isto , sem a necessidade do aumento das tenses
e com uma elevada velocidade de propagao (que pode atingir cerca de 2000m/s em aos),
ocasionando frequentemente graves acidentes quando ocorrem em servio.
Em estruturas soldadas, a fratura frgil pode ter consequncias ainda mais graves devido s
caractersticas prprias destas estruturas (particularmente, a sua continuidade estrutural),
possibilidade de formao de entalhes (trincas, mordeduras, falta de fuso, etc) capazes de causar
forte concentrao de tenses, ao desenvolvimento de tenses residuais de trao junto ao cordo
de solda e s alteraes microestruturais na regio da solda que podem causar uma importante
reduo de tenacidade na regio.
A fratura frgil no , em condies normais, observada em ligas com estrutura cristalina CFC
(por exemplo, em ligas de nquel e em aos inoxidveis austenticos), mas pode ocorrer em ligas
de estrutura CCC (por exemplo, nos aos estruturais comuns) e de estrutura HC. A ocorrncia da
fratura frgil favorecida por:
baixa temperatura ou elevada velocidade de deformao ou de aplicao de carga (impacto),
espessura ou rigidez elevadas,
presena de concentradores de tenso na forma de, por exemplo, transies bruscas de
espessura ou descontinuidades de soldagem,
material de microestrutura inerentemente frgil (por exemplo, de granulao grosseira) ou
fragilizado por algum motivo, e
elevada resistncia mecnica.
Falhas por fratura frgil em estruturas de ao tm sido noticiadas desde cerca de 1850, quando o
material se tornou disponvel em maiores quantidades(8.6). O mais conhecido caso de falha por
fratura frgil est associado com os navios tanques e cargueiros ("Liberty Ships") fabricados por
soldagem, nos Estados Unidos, durante a 2 Guerra Mundial. Dos cerca de 5000 navios
fabricados durante este perodo, aproximadamente 1000 navios experimentaram cerca de 1300
falhas diversas antes de abril de 1946, quando a maioria dos navios tinha menos de trs anos de
uso. Falhas graves, resultando na perda total do navio ocorreram em aproximadamente 250 casos
e cerca de 20 navios simplesmente se partiram ao meio. Estas falhas foram estudadas por
numerosos comits que mostraram que as fraturas ocorreram de modo frgil e se originaram
sempre de descontinuidades estruturais (50% dos casos), como cantos de janelas, ou originrias
da soldagem ou de operaes de corte (50% dos casos).
Exemplos de falha por fratura frgil foram observados em pontes (por exemplo, a "King's
bridge" na Austrlia, 1962), vasos de presso, tanques de armazenamento, trocadores de calor e
em navios (figuras 8.2 e 8.3), avies e foguetes fabricados com aos de elevada resistncia(8.5-8.7).
As fraturas tendem a se iniciar de descontinuidades geomtricas capazes de causar concentrao
de tenses como, por exemplo, trincas na ZF ou ZTA, trincas de fadiga, marcas de abertura do
arco, ponto do trmino de soldas de filete e faltas de penetrao ou de fuso em soldas. Esta
caracterstica reala a importncia do controle do processo de soldagem em aplicaes em que
existe a possibilidade de ocorrncia de fratura frgil.
Tubulaes para transporte de gases comprimidos e vasos de presso submetidos a uma rpida
sobrecarga podem sofrer uma falha instvel por fratura dtil, isto , com deformao plstica
macroscpica(8.5). Esta forma de ruptura tem, como fora motriz, a elevada presso do gs e pode
propagar por milhares de metros em tubulaes antes de ser interrompida(8.10).
O ensaio de impacto charpy com entalhe em V (Cv) ainda hoje o mtodo mais utilizado para se
estimar a resistncia de um material fratura frgil. Detalhes deste ensaio podem ser encontrados
(J)
120 a. Energia Absorvida
80
40
T27
(%) b. Contrao Lateral
12
4
T2
(%)
100 c. Aparncia da Fratura
50
T50
-40 0 40 80 120
Temperatura de Ensaio (C)
O ensaio charpy possui uma srie de limitaes que tornam questionvel a sua utilizao para a
determinao da resistncia fratura frgil de uma pea. Entre as principais limitaes pode-se
citar:
entalhe usinado no corpo de prova , em geral, um concentrador de tenses menos severo do
que aqueles encontrados na prtica,
corpo de prova tem uma espessura padronizada, em geral, diferente da encontrada na
estrutura de interesse, e
Tendo em vista as limitaes do ensaio charpy, ensaios alternativos foram desenvolvidos para a
avaliao da resistncia fratura frgil em condies mais prximas da realidade, pela utilizao
de entalhes mais severos e/ou de corpos de prova de grandes dimenses. Exemplos destes
ensaios so mostrados nas figuras 8.5 e 8.6. Uma descrio geral destes ensaios e de outros pode
ser encontrada na literatura(8.6,8.12,8.13).
Figura 8.5. Ensaio DWT ("Drop Weight Test"). Neste ensaio, o entalhe formado pela
deposio de um cordo de solda de um material frgil, no corpo de prova, na face oposta face
onde a carga ser aplicada.
Figura 8.6. Corpo de prova do ensaio Robertson. Neste ensaio, utiliza-se um corpo de prova de
grandes dimenses submetido a tenses de trao e a um gradiente de temperaturas ao longo de
sua largura. O resultado do ensaio dado em termos da temperatura do ponto onde uma trinca,
gerada na parte mais fria do corpo de prova, interrompida.
ruptura. A fadiga um fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, onde existe,
em geral, uma concentrao de tenses originria, por exemplo, de descontinuidades resultantes
do projeto ou do processo de fabricao. Na presena de solicitaes flutuantes (de trao), a
trinca se desenvolve progressivamente por um perodo de tempo. Quando esta atinge um
tamanho crtico, sua propagao final pode ocorrer de uma forma rpida e inesperada. Nestas
condies, as suas consequncias podem ser desastrosas.
300
Amplitude de tenso (S)
250
A
200
150 B
Figura 8.7. Curvas S/N para um material ferroso (a) e um no ferroso (b).
Acredita-se que a ruptura por fadiga seja responsvel por cerca de 90% das falhas em servio de
componentes que sofrem uma forma ou outra de movimento(8.17). Fadiga uma considerao
muito importante no projeto de diversos tipo de construo soldada. Por exemplo, em estruturas
marinhas para a extrao de petrleo, oscilaes causadas pela ao de ventos e das ondas do
mar devem ser consideradas no projeto do ponto de vista da ocorrncia de fadiga(8.7). A utilizao
crescente de aos de maior resistncia mecnica observada nos ltimos anos tende a aumentar
ainda mais os problemas de fadiga pois, nestes materiais, o limite de resistncia fadiga no
acompanha proporcionalmente o limite de escoamento. Uma discusso mais profunda da fadiga
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, na referncia 8.17.
Juntas soldadas produzem, quase sempre, concentraes de tenses capazes de reduzir o limite
de fadiga da junta em comparao com um componente sem a unio soldada. Juntas soldadas de
topo e livres de trincas e mordeduras tendem a apresentar melhor resistncia fadiga do que
juntas rebitadas ou parafusadas. Juntas de topo obtidas por soldagem por frico ou resistncia
so, em geral, melhor do que aquelas feitas por soldagem a arco(8.7). Nestas, a resistncia fadiga
aumenta com o ngulo de contato do reforo da solda, podendo atingir um valor semelhante ao
metal de base se o reforo for corretamente usinado e outras descontinuidades no estiverem
presentes.
240
Resistncia Mecnica (MPa)
300 60 60
120
200 40 80 40
100 20 40 20
0 0 0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
rea de Porosidade (%) rea de Porosidade (%)
(a) (b)
Figura 8.8. Reduo no limite de resistncia mecnica (a) e no limite de fadiga (b) devido
presena de porosidades em soldas de baixo carbono(8.6).
Uma vez que produzem concentraes de tenso mais severas, soldas de filete tendem a ser mais
problemticas, do ponto de vista da fadiga, do que soldas de topo. Assim, placas soldadas de
filete como um reforo para a estrutura podem reduzir drasticamente o resistncia fadiga desta.
Pontos de trmino de soldas, particularmente em soldas intermitentes, e marcas acidentais de
abertura do arco so pontos favorveis iniciao de trincas de fadiga. Entre as descontinuidades
resultantes do processo de soldagem, trincas, mordeduras, falta de fuso e de penetrao so
consideradas as mais prejudiciais em juntas de topo. Quanto sua localizao, descontinuidades
superficiais so, em geral, mais problemticas do que descontinuidades internas. Valores
aproximados da reduo relativa nas resistncias mecnica e fadiga para juntas em T e de topo
so mostrados nas figuras 8.9 e 8.10, respectivamente.
Uma junta soldada apresenta geralmente uma resistncia corroso similar ao metal de base.
Contudo, variaes de composio qumica e alteraes metalrgicas e geomtricas resultantes
da soldagem podem favorecer o aparecimento de problemas de corroso em algumas situaes.
Para algumas combinaes material e ambiente, tenses residuais de soldagem tambm
favorecem problemas especficos de corroso. Nestes casos, falhas prematuras e, eventualmente,
catastrficas associadas com problemas de corroso podem ocorrer em equipamentos ou
estruturas, se uma seleo e controle adequados de materiais e procedimentos de soldagem no
forem realizados. Uma discusso detalhada dos diferentes tipos de corroso e seus mecanismos
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, em (8.19). Material adicional e diretamente
ligado a problemas de corroso em juntas soldadas pode ser encontrado nas referncias (8.20) e
(8.21).
Juntas em T
Padres de
tenses
Resistncia
100% 80% 30%
mecnica
Resistncia
40% 25% 10%
fadiga
Juntas de
topo
Padres de
tenses
Resistncia
150% 85% 70% 60%
mecnica
Resistncia
100% 35% 15% 10%
fadiga
diferentes formas de ataque seletivo que podem ocorrer em juntas soldadas. Em muitos casos, a
forma predominante de ataque no facilmente previsvel. Por exemplo, juntas soldadas de ao
carbono expostas gua do mar podem sofrer corroso tanto na ZTA como na ZF e, em
ambientes midos contendo CO2, o ataque , em geral, confinado ZTA.
Consumveis para aos carbono e C-Mn so usualmente especificados com base em suas
propriedades mecnicas, com pouco ou nenhuma considerao quanto a sua resistncia
corroso. Em termos gerais, um aumento no teor de liga, principalmente Ni e Cu, na zona
fundida tornar esta mais catdica do que o metal de base. Um excesso destes elementos,
contudo, pode no resolver o problema ao deslocar a corroso para regies da ZTA.
Consumveis de soldagem capazes de fornecer cerca de 0,5%Ni e 0,5%Cu na solda so
comumente utilizados para evitar a corroso em aos C e C-Mn.
Zona Fundida
Metal de Base
(a) (b)
(c) (d)
Figura 8.11. Formas de corroso seletiva em juntas soldadas.
Ataque intergranular em regies adjacentes solda pode ocorrer em aos inoxidveis como j
discutido no captulo 6. Em aos austenticos, o problema evitado pela utilizao de metal de
base de baixo teor de carbono ou, ento, estabilizado. Em aos ferrticos no estabilizados, tanto
carbono como nitrognio devem ser reduzidos a nvel extremamente baixos no metal de base e
ZF.
Alguns metais so mais sensveis do que outros, particularmente aqueles que dependem da
formao de filme de xido para a sua proteo como, por exemplo, aos inoxidveis e alumnio.
Nos casos em que esta forma de corroso pode ocorrer, medidas utilizadas para combater este
problema incluem a escolha de ligas menos sensveis, o projeto e execuo da soldagem
criteriosos, de forma a evitar a formao de fendas, e uma operao cuidadosa com a utilizao
de manutenes peridicas de forma a manter as superfcies limpas e isentas de detritos. Do
ponto de vista da seleo de materiais, esta uma forma de corroso particularmente
problemtica uma vez que pode ocorrer em ambientes que poderiam ser normalmente
considerados incuos para o materrial.
Material Ambiente
Ligas de Ar mido, vapor dgua, gua do mar, solues de
alumnio NaCl em H2O2.
Ligas de cido ntrico, ambientes custicos, solues de HF,
magnsio ambientes costeiros.
Ligas de Amnia, hidrxido de amnia, aminas e mercrio.
cobre
Ao carbono Solues de NaOH, amnia anidra, solues de
nitrato, solues de CO/CO2, solues aquosas de
cianeto e H2S.
Ao gua do mar, solues cidas contendo cloretos,
inoxidvel solues de H2S.
Ligas de Soda custica fundida, cido clordrico.
nquel
Titnio gua do mar, cido ntrico fumegante, soluo de
metanol/HCl.
A fissurao por corroso sob tenso pode ser causada por tenses residuais resultantes de
trabalho a frio, soldagem ou tratamento trmico ou tenses externamente aplicadas em servio.
As principais caractersticas desta forma de corroso so:
trincas ramificadas, intergranulares ou transgranulares,
a formao das trincas necessita de uma tenso de trao (ou melhor, de um fator de
intensidade de tenses, K) superior a um valor crtico,
a fratura tem, macroscopicamente, um aspecto frgil, embora a liga seja normalmente dtil
na ausncia do meio agressivo,
problema depende do estado metalrgico do material,
Na regio da solda, as tenses residuais presentes podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Isto, contudo, no sempre verdade e, em alguns casos, a formao de
trincas pode ser inibida pelo controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, problemas de
fissurao em aos em ambiente de sulfeto de hidrognio ou em solues aquosas de cianeto
necessitam de um nvel de tenso relativamente elevado e podem ser controlados limitando-se a
dureza da solda. Em muitos casos, um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado
aps soldagem para reduzir a chance de ocorrncia de corroso sob tenso (figura 8.12).
100
80 Alvio de tenses
necessrio
Temperatura (oC)
60
40
Alvio de tenses
desnecessrio
20
20 40 60
Conc. de Soda Custica (%)
Figura 8.12. Condies que exigem tratamento trmico de alvio de tenses em juntas soldadas
em aos carbono de forma a evitar corroso sob tenso em soluo de soda custica(8.1).
A corroso sob tenso em aos inoxidveis austenticos foi discutida no captulo 6. Em princpio,
tratamentos trmicos de alvio de tenses aps soldagem podem ser utilizados para minimizar a
ocorrncia deste problema nestes materiais. Este tratamento, contudo, pouco usado pois pode
causar problemas de distoro. Uma soluo alternativa utilizar uma liga menos sensvel.
Assim, aos do tipo 316, que contm Mo, so significantemente mais resistentes do que aos dos
tipos 304, 321 ou 347. Um aumento ou uma reduo do teor de nquel pode tambm ser
benfico. Contudo, ligas mais ricas em Ni so mais caras e ligas com menor teor deste elemento
como, por exemplo, aos inoxidveis ferrticos e duplex, que, muitas vezes, so menos caras,
podem apresentar problemas de fragilizao na regio da solda.
1. Lancaster, J.F. Metallurgy of Welding, 4 ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
9.1 - Introduo
A metalografia consiste na preparao de uma superfcie plana e polida, devidamente atacada por
um reativo adequado, observao e interpretao da estrutura e obteno de um documento que
reproduza os resultados obtidos no exame. A estrutura dos metais pode ser abordada em trs
nveis: estrutura cristalina, microestrutura e macroestrutura. A metalografia convencional estuda
os metais no nvel de suas microestrutura e macroestrutura, enquanto a metalografia moderna
atua no nvel das estruturas cristalina e sub-microscpica.
9.2 - Macrografia
O corte da amostra feito atravs de serra mecnica, arco de serra, disco abrasivo, etc. Em
qualquer caso deve-se tomar cuidado para no aquecer excessivamente a pea durante o corte,
pois este aquecimento pode resultar em mudanas na microestrutura da amostra. A escolha da
seo a ser cortada funo dos objetivos do exame. Para uma solda, as seguintes caractersticas
podem ser observadas em um exame macrogrfico: porosidades, bolhas, incrustaes,
granulao grosseira, nmero de passes de soldagem, profundidade e penetrao dos cordes,
extenso da zona termicamente afetada (ZTA) e homogeneidade da solda. estas caractersticas
podem ser observadas em corte transversal solda, que contenha a solda e o metal base.
A figura 9.1 mostra um exemplo de macrografia em uma solda. Podem ser observadas as
seguintes caractersticas: ZTA e Zona Fundida (ZF), extenso da ZTA, nmero de passes e
estrutura colunar da ZF.
Os reativos de ataque so misturas de sais com gua destilada ou solues cidas diludas em
diferentes concentraes, de acordo com o objetivo do exame, tempo e temperatura de ataque. A
Tabela 9.I lista alguns tipos de reativos e suas caractersticas.
(a)
(b)
(c)
Figura 9.2. Fotografia obtida no microscpio eletrnico de varredura das lixas nmeros (a) 120,
(b) 320 e (c) 600.
A documentao do exame pode ser feita atravs de uma ou mais fotografias, nas quais dever
haver uma escala para avaliao das dimenses da solda, caractersticas e defeitos. A figura 9.3
ilustra um esquema para a obteno de fotomacrografias.
(B) 0,5-1,0 ml HNO3, Imerso 30-60 s aps preparao Mostra estrutura de soldas.
99,5-99,0 ml H2O. da superfcie.
Nital 5 ml HNO3, Atacar 5 min, seguindo 15 min em Revela limpeza, profundidade
95 ml C2H5OH. 10% HCl em H2O. de tmpera, cementao e
No armazenar. descarbonetao.
Persulfato de 10 ml (NH4)S2O8, Ataque por aplicao. Revela estrutura de gros,
amnio 90 ml H2O. crescimento excessivo de gros,
recristalizao em soldas,
linhas de fluxo.
Kalling 1,5 g CuCl2, Tempo de ataque muito curto. Revela estrutura dendrtica no
33 ml HCl, ao, ataca aos inox. ferrticos e
33 ml H2O. martensticos. Ferrita escurece,
martensita preta, austenita
clara.
Villela 1 g cido pcrico, Pode ser usado quente. Aos Cr-Ni e Cr-Mn. Revela
50 ml HCl, contorno de gro austentico.
50 ml H2O.
9.3 - Micrografia
a - Corte
b - Embutimento
c - Lixamento
d - Polimento
e - Ataque qumico
f - Exame e interpretao
g - Elaborao de documento que reproduza os resultados do exame.
As etapas de corte e desbaste so feitas como na macrografia. A escolha da rea pode ser feita
baseando-se nos resultados de exame macrogrfico. Na micrografia, as dimenses da amostra
so normalmente mais reduzidas (cerca de 20 mm de dimetro) que as da macrografia. Para
facilitar a manipulao da amostra, esta embutida em molde de resina acrlica ou termofixa, do
tipo baquelite.
O lixamento feito em lixadeiras rotativas, do tipo prato, na seguinte sequncia de lixas: 280,
320, 400 e 600. Quando a superfcie da amostra estiver riscada em um s sentido, passa-se lixa
seguinte, girando-a de 90, tal como feito na macrografia.
girar a cerca de 300 rpm. O polimento feito atritando a amostra contra o pano e girando-a no
sentido contrrio ao de rotao do prato da politriz.
O reativo qumico atua sobre o metal atravs de dois mecanismos: (a) corri preferencialmente
uma determinada fase, o contorno de gro e o contorno de fase e (b) deposita um filme sobre
uma determinada fase. Portanto, o contraste na micrografia tica resultar das diferentes
reflexes da luz proveniente do relevo, da amostra (figura 9.4), ou de diferentes regies que
foram atingidas de maneira distinta. A maioria das micrografias apresentadas neste texto resulta
do ataque do tipo corroso que provoca relevo.
Fe3 C Fe3 C
Fe Fe
A A B B
Sombra Sombra
Fe Fe
Fe3 C
Uma tcnica microgrfica utilizada mais recentemente a metalografia a cores. O ataque feito
por imerso e, em muitos casos, este o nico mtodo capaz de revelar satisfatoriamente a
microestrutura. Este tipo de ataque baseia-se na formao de uma fina pelcula capaz de tingir a
superfcie da amostra. Deste modo. possvel obter evidncias das variaes de microestrutura
que normalmente estariam invisveis, como por exemplo, zonas termicamente afetadas,
separao de constituintes, etc. Uma outra grande vantagem que o processo no requer nenhum
equipamento adicional. Alm disso, realizado temperatura ambiente.
Corpo de prova
Objetiva
Condensador Prisma
Vidro Fosco
Luz Prisma Ocular
Os microscpios eletrnicos e tico tm a mesma funo bsica: observar objetos que so muito
pequenos para serem observados a vista desarmada. Contudo, diferenas substanciais aparecem
nos seus sistemas de iluminao. O microscpio eletrnico de varredura (MEV) e o de
transmisso (MET) utilizam um feixe de eltrons, enquanto o microscpio tico usa a luz
proveniente de uma lmpada (incluindo a regio ultra-violeta do espectro). Outras diferenas so
resumidas na Tabela 9.III.
Estes sinais so utilizados para formarem uma ou mais imagens no tubo de raios catdicos, bem
como para a anlise qumica de micro-regies atravs dos raios-X gerados.
Os raios-X gerados podem ser detectados atravs de dois tipos de detectores: o espectmetro de
comprimento de onda dispersivo de raios-X (WDS)e o espectmetro de energia dispersiva
(EDS). No primeiro caso, como mostra a figura 9.9 (a), os raios-X so difratados em um cristal
analisador e detectados em um contador proporcional. Pela Lei de Bragg tem-se:
n 2d sen( ) (9.1)
onde n um inteiro, d o espaamento entre os planos do cristal, q o ngulo de difrao e l o
comprimento de onda dos raios-X.
Eltrons Auger
Fora Amostra
Eletromotriz Eltrons absorvidos
Eltrons transmitidos
Feixe de eltrons
Fluorescncia de raio X
Raio X caracterstico
O elemento qumico de peso atmico Z pode ser identificado quando a equao (9.1) satisfeita
porque, segundo Moseley:
K
(9.2)
Z 2
onde k e s so constantes. Por outro lado, o comprimento de onda dos raios-X se relaciona com a
energia atravs da equao:
hc 12,398
(9.3)
eE E
O MEV equipado com os espectmetros EDS ou WDS passa a funcionar como uma
microssonda eletrnica. Assim possvel detectar e contar os raios-X gerados na amostra,
obtendo-se uma anlise qumica qualitativa, atravs da identificao dos elementos presentes na
regio examinada, e tambm quantitativa, comparando-se as contagens de raios-X da amostra
examinada com as de padres de composio qumica bem definida.
RM Registrador
Amplif.
Fonte de
Alimentao
RX
Cristal
Computador
Amostra
(a)
Feixe de
Nitrognio Lquido
eltrons
Cristal
Pr-Amplif.
Raios X
Criostato
Amostra
Controle Alimentao
Analisador
multicanal
Osciloscpio Registr. X-Y
Impressora
(b)
Figura 9.9. Princpio de funcionamento dos espectmetros (a) WDS e (b) EDS.
O bombardeamento do feixe de eltrons sobre a amostra resulta na ionizao dos tomos que
emitem raios-X e eltrons Auger. A emisso Auger envolve a transferncia de um eltron para
um estado de energia mais baixo com a ejeo simultnea de um segundo eltron. A energia
cintica do eltron ejetado relacionada com o nmero atmico do tomo envolvido e pode ser
medida com um analisador de energia. Desde que estes eltrons tm um caminho livre mdio
muito curto, devido sua baixa energia, somente eltrons da superfcie (0,3 - 3 nm de
profundidade) podem escapar da amostra. Em adio, os eltrons Auger predominam nos tomos
de peso atmico baixo. Assim, possvel a anlise de elementos leves, no analisados por EDS.
As principais desvantagens da microscopia Auger esto no custo do instrumento, dificuldades na
anlise quantitativa e variaes nas respostas espectrais para um mesmo elemento, dependendo
do seu ambiente qumico. A figura 9.10 ilustra o processo de emisso de um eltron Auger.
Eltron primrio
L
Banda de Conduo
Raio-X
Banda de Valncia
K
Eltron Auger
Figura 9.12. Anlise por espectroscopia Auger do constituinte euttico e adjacente na matriz da
ZTA em um ponto a 40 mm da linha de fuso. Micrografia do MEV(9.2).
Figura 9.13. Micrografia do MET da ferrita em forma de ripas : A - Na solda de uma liga 22 Cr
13 Ni. B - Difrao de eltrons para identificao da fase (9.1).
1. Brooks, J.A. A Fundamental Study of The Beneficial Effects of Delta Ferrite in Reducing
Weld Cracking. Welding Journal, 3, 1974. pp. 71-5, 83-5.
Leitura Suplementar
a. Jeol Ltd. Principles of Scanning Electron Microscopy (SEM Training Textbook). Tokyo,
Japan. 1981.
b. Rowlands, N. Electron Beam Techniques for the Analysis of Fine Particles in Minerals
Industry. Journal of Metals, 6, 1985. pp. 16-19.
(a)
(b) (c)
(d)
Figura 9.14 Ferrita euttica de uma liga 19 Cr 11 Ni dopada com 0,3% P. A - Imagem do
MEVT. Espectros do EDS: B - Partculas ao longo da interface s - g, C - Ferrita, D
- Ferrita-austenita superposto ferrita (preto)(9.1).