1.

Definição de Soldagem Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Algumas definições de soldagem são: • "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". • "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a adotada pela AWS American Welding Society). • “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.” Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do histórico da soldagem. Tabela 1.1. resumo cronológico da história da soldagem 1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nível mundial, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento a nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado de soldagem. A classificação mostrada na figura 1.1 utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

Figura 1.1. classificação dos processos de soldagem

A figura 1.2 mostra as variáveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a seqüência de realização da solda.

Figura 1.2. variáveis no processo de soldagem.

2. Formação de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:  As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 2.3). Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.

Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície.Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distância de separação entre eles. .2 . Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos.Figura 2. As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos. o que impede um contato real entre as superfícies.3 . As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato. prevenindo a formação da solda. Figura 2.4).Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.1 . O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 2. Figura 2. umidade. etc. os quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem.Representação esquemática da superfície metálica limpa. gordura. poeira.

os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade. Processos de Soldagem por Fusão Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos. A tabela 3.Soldagem por pressão ou deformação. por exemplo. Processos de Soldagem 3. (b) Macrografia de uma junta. Figura 2.1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais. . Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera.5 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações. Dentre estes. Assim. O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado). destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 2. uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão.Figura 2.5).4 . 3. de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças.1.

1). por difusão. por resistência elétrica. Processos de soldagem por pressão. entre outros (tabela 3.1.2.2 e figura 3. os processos de soldagem por resistência. Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação) Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som. Tabela 3. apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e por deformação. por fricção. Diversos destes processos.2. por explosão. por forjamento. principais processos de soldagem por fusão e suas características. 3. como por exemplo. .Tabela 3.

Terminologia de Soldagem: A figura 4. a Solda (weld) é o resultado deste processo. Processos de soldagem por pressão. a cada instante. no estado líquido. • • Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão. Metal de Adição (filler metal): Material adicionado. 4. . Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o processo de soldagem. durante a soldagem (ou brasagem).1. medida perpendicularmente à mesma. Figura 4. Penetração (penetration): Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão. • • • Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais.1. Terminologia utilizada nos processos de soldagem.Figura 3.1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de soldagem. durante uma soldagem.

Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).

Figura 4.2. tipos de junta. Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial. • Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem. • Elementos de um Chanfro:  Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um componente da junta.  Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a soldar.

 Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e  ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os elementos de um chanfro (figura 4.4) são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro. • • • • • • Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície do material de base. Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Figura 4.5. denominação dos passes utilizados numa junta soldada. • Posições de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):

 Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.  Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.  Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.  Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Figura 4.6. posições de soldagem. • Modos de Operação:  Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder).  Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.  Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).  Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. • Símbolos de Soldagem:

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos.

Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4.7):

Símbolos suplementares. Dimensões e outros dados.7. símbolos básicos de soldagem.8. . processo ou outra referência. O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. Cauda. Figura 4. e Especificação de procedimento.        Linha de referência (sempre horizontal). A figura 4. Símbolo básico da solda.8 mostra os símbolos básicos mais comuns: Figura 4. Seta. Simbologia com elementos de soldagem. Símbolos de acabamento.

.9.9): Figura 4. simbologia de soldagem.A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4.

através da fusão localizada das peças a serem unidas. . formando um arco. Características térmicas do arco elétrico O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta (  100%) na transformação de energia elétrica em energia térmica. desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. em segundos (s). nestes processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso de pressão ou de material de adição. devido ter acontecido a ionização do ar. Baseado nessa eficiência podemos afirmar que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus parâmetros elétricos pela equação: Q=V. o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente.2. isto é. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco. Abertura e funcionamento do arco elétrico: Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados (figura 5. São conseguidas altas temperaturas no arco.1). Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar. Arco elétrico de soldagem Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma. em joule (J).1.t onde: Q = energia térmica gerada.I. 5. em atmosfera de gás inerte (figura 5. I = corrente elétrica no arco. em ampère (A). em Volt (V). esquematização da abertura e funcionamento do arco elétrico. a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado. conforme mostra o perfil térmico (isotermas) de um arco de soldagem. No instante de contato. Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas.2). A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor. bem como o pequeno espaço de ar entre eles. o ar ter se tornado condutor de corrente. 5. na prática para acender o arco. aberto com um eletrodo não consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água são separados entre si por 5 mm. V = queda de potencial no arco. Figura 5.5. Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem.1. t = tempo de operação.

2. sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos elétricos por ela gerados. que é enunciada pela equação: F=B. nas faixas do infravermelho. então ele experimenta uma força F. . dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco. percorrido por uma corrente i é colocado numa região de influência de um campo magnético B. induz um campo magnético de forma circular concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magnético. onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B. Efeito do campo magnético na soldagem.3: Figura 5.l onde: F.Figura 5. perfil térmico de um arco de soldagem.i. sendo que o sentido de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso.3. que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que ao passar a corrente por ele. O sentido de F será aquele de avanço do parafuso. Características magnéticas do arco elétrico O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim. isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou prejudicar a soldagem. necessitando portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio. 5. O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade. B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si. Quando um condutor de comprimento l.3. que têm sentido de fora para dentro. luz visível e ultravioleta. conforme vemos na figura 5. Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado Jato Plasma. conhecida como “Força de Lorentz”.

promovendo o crescimento da mesma. CC+. enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura 5. quando o eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo. 5. separando-a do fio sólido. influenciado pela não simetria na distribuição das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da corrente elétrica. este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco. Corrente contínua e corrente alternada Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida uma corrente constante. sendo facilmente identificada em um osciloscópio. as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta região do que na proximidade da peça. Como o diâmetro do arco é sempre menor na região próxima ao eletrodo. tanto maior será o jato de plasma. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua. criando assim regiões frias junto à poça de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão. promovendo assim uma maior penetração do cordão de solda. O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à intensidade de corrente. como sabemos os pólos do arco elétrico não se comportam de maneira igual.4). Esta corrente é denominada de corrente alternada. imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em relação ao outro. a polaridade é dita inversa. formando assim na região uma pressão interna maior do que junto à peça. o modo de transferência do metal do eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do arco. esta diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma. que é o fenômeno de desvio do arco de soldagem de sua posição normal. Agora. Portanto. convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo. Em baixas correntes as forças de Lorentz são pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a peça. esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo. falta de penetração e instabilidade do arco. Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a parte fundida da ponta do eletrodo. da atmosfera do arco e da temperatura atingida. promovendo com isso o aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por curto circuito.4. conhecida como transferência por Jato ou Spray. CC e quando representada em função do tempo gera uma reta horizontal. CA. criando finíssimas gotas de metal líquido que se transferem para a peça. Fisicamente o que se observa é o desvio do arco da região de soldagem. Ao mesmo tempo que isso acontece. Falta definir a questão da polaridade. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do catôdo..A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância à linha de centro do condutor. porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma corrente contínua. representada por CC. bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo consumir energia. portanto quanto maior for a corrente. O bombardeio a que os elétrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior que a de cada íon. entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). porém na extremidade dos eletrodos consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar a parte líquida. que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula. esta corrente é chamada de corrente contínua. O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por conseqüência a intensidade das forças de Lorentz. Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes. escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido. As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem conseqüências num condutor sólido. As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é chamado de sopro magnético. a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo. mas na verdade é ligeiramente ondulada. bem como a tensão superficial. .

6. Metalurgia da soldagem 6. é possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas. Por causa das forças eletromagnéticas do arco. são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de composição diferente da do metal de base. ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido.Figura 5. Quando nenhum metal é adicionado. como em juntas dissimilares. como mostra a Figura 7. polaridade do arco elétrico.4. Isso pode ser feito freqüentemente de uma observação da seção reta da solda. a poça de fusão movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta. no entanto. Entretanto. em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de . Como resultado da uniformidade do metal de solda. Materiais conformados sempre apresentam maior resistência. Na soldagem manual com eletrodo revestido. o passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente menor. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. isso não é possível. O metal de solda é.1. porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre. consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base. porque o metal de solda é fundido. Essa é particularmente a situação com metais ferrosos. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz do arco. e suas propriedades freqüentemente se assemelham às de um material conformado. Tais cálculos. A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado forjado ou no laminado.1. a diluição é definida como 100%. Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base. que envolvem apenas proporções simples. da corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado.

pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a tenacidade do depósito de solda. (b) junta com chanfro em V 6. . se adicionado à poça de fusão. Aporte térmico A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada. variações bruscas de temperatura e. Figura 7.2). Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas.1 . Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas. conseqüentemente.2.Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo. podemos dizer que Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal. Pode também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio que. 6.3. altos gradientes térmicos. extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material. Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor. Ciclo térmico de soldagem A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de soldagem (Figura 7.alumínio.

podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda. a velocidade de resfriamento independe da espessura. temperatura crítica (Tc). que é a temperatura máxima atingida no ponto.3. a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite. acima desse limite. Entretanto. A estrutura do metal de solda Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão. O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho. Figura 7. que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase. numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente (figura 7.Ciclo térmico de soldagem Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes: __ temperatura de pico (Tp). maior sua velocidade de resfriamento.Repartição térmica de uma solda 6. que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica. Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na Figura 7. que é definida por 6.4).5.Figura 7. enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a Figura 41 à página 89). Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade. por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem. pois quanto maior a condutividade térmica do metal. A profundidade até .4. Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos seguintes parâmetros: __ tipo de metal de base. relativamente a sua condutividade térmica. Esta curva é conhecida como repartição térmica.3 . por exemplo.2 . __ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor. __ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp). e se for necessário modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização. Repartição térmica Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta. __ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga. __ velocidade de resfriamento. Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem.

como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço. Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado.6. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos.5). Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda. outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda. dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 7. Defeitos do metal de solda Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são: __ trincas de solidificação ou trincas a quente __ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda __ porosidade . Entretanto.5 .4 .As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis. formando trincas de solidificação. que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. Sempre que a tenacidade for importante. deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados. visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização. aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. 6. Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. Figura 7. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais. tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão.Figura 7.Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada.

como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado.6 . Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda (Figura 7. que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação.9. Trincas de solidificação A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal de base. resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido.6). pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica. se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada. de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda. isto é. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem.Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração Quando grãos de lados opostos crescem juntos numa forma colunar. impurezas e constituintes de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda. Porosidade A porosidade pode ocorrer de três modos. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente. como resultado de reações químicas na poça de fusão. Trincas induzidas por hidrogênio Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base.__ inclusões de escória ou outras inclusões __ trincas de cratera __ falta de fusão __ perfil do cordão desfavorável 6. Terceiro.8. embora a porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às . À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio. ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. 6. os óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO). sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. Primeiro. Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração.7. A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada. 6. Segundo. sendo por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados. pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção. Figura 7.

Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. porém inclusões alinhadas em certas posições críticas como. exceto quando aflora à superfície. sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. mais alongado será o formato da cauda. porém um pouco mais além. a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas. podem iniciar o processo de fratura.10. A causa pode ser uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada. pode favorecer a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga. por exemplo. . por exemplo. formando inclusões no cordão de solda. 6. Esta é. Quanto maior for a velocidade de soldagem. nem endurecem por solução sólida. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. A zona termicamente afetada (ZTA) Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de base.12. porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na direção oposta ao movimento. os efeitos do calor são mais simples. o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). como os aços.13. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada. 6. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão).11. 6. onde a temperatura não foi tão alta. Se a fonte de calor for repentinamente removida. uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade.propriedades mecânicas. Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio. Em materiais que não sofrem transformação. Assim como na porosidade. inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades mecânicas. Quando isso acontece. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente térmico. portanto. Mais além ainda. entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica. causando endurecimento por precipitação. na direção transversal à tensão aplicada. como ligas de alumínio tratáveis termicamente. mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente. Inclusões Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse fluxo sejam deixadas para trás. com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base. por exemplo. não há alteração no tamanho de grão. Defeitos de cratera Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico. a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho. Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular. Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento de calor. 6.

Numa junta de topo há dois caminhos. As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida. Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. Fissuração da ZTA por hidrogênio Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita.15. No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA.Soldabilidade. Defeitos na ZTA Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:  fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)  decoesão lamelar  trincas de reaquecimento  fissuração por corrosão sob tensão  trincas de liquação ou microfissuração 6. Por outro lado. O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco.8). Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (Figura 7. no entanto. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível. Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio. numa junta em ângulo há três caminhos. Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão. no controle da soldagem e na inspeção final. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta. aliada à tensão aplicada. maior a velocidade de resfriamento.14. O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. .7). 6. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos. embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração. de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7. é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado.

Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície. aplicando-se eletrodos austeníticos. ou  empregando pré-aquecimento. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio.9). Primeiro. contudo. É melhor. as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção da espessura. pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou. a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que. de modo que. mas é um defeito difícil de ser notado. O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras. pode ser conseguido de duas maneiras:  elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados.10). A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente. pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da espessura. A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq) e pode ser observada à página 27. formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado. se necessário. . escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. se for realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da espessura do aço. Um carbono equivalente menor que 0. particularmente em juntas em ângulo. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria. uma seqüência de passes controlada (Figura 7. Figura 7. para qualquer tipo de junta.Figura 7. devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva. molibdênio e vanádio.8. 6. Em termos de soldagem ao arco elétrico. estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e. Tomando-se cuidado. que é uma área sujeita a concentração de tensões.7.40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade. porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar. Decoesão lamelar Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. resfriamento numa junta soldada. haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer. Segundo. A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. onde pode aparecer na garganta da junta. na realidade. Essas são abertas pelas deformações de soldagem. pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse fenômeno. a fissuração na ZTA pode ser evitada. existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um aço. cromo. isto é. em casos extremos. isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior.16. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês. fisuração devido a mobilidade do hidrogênio.

fósforo. após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente.10. mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo. 6. 6.9. .18. por exemplo. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada. molibdênio e vanádio. Fissuração por corrosão sob tensão É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como.Figura 7. estanho. As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas.17. 6. se contiverem impurezas como enxofre. concentrando a deformação nos contornos de grão que. Trincas de reaquecimento Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão. antimônio e arsênio.19. podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. sulfeto de hidrogênio (H2S). Trincas de liquação Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão. resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores. normalmente na região de granulação grosseira da ZTA. seqüência de cordões de solda para evitar a formação de trincas. Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima. propagação em forma de degrau na ZTA. Figura 7. poderá haver colapso nessas regiões.

e de novo o material se deforma para acomodar esta elevada tensão. Sabe-se que qualquer material metálico dilata quando é aquecido e contrai quando resfriado. começa a resfriar e a tendência é de que o material se contraia.1. No entanto o material somente consegue se deformar em tensões superiores à de escoamento e as tensões trativas inferiores limite de escoamento.1. e se encontra comprimida. após a soldagem. quando se inicia o resfriamento. cuja magnitude é a do próprio limite de escoamento do material na temperatura ambiente. é bastante complexo e não é nossa pretensão sequer apresentá-lo. que atingiu uma temperatura bem próxima à de fusão do material. onde a região fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacências da solda atingem temperaturas muito próximas da temperatura de fusão do metal ou início de fusão da liga Como existe uma continuidade no material. a mesma porção que foi aquecida. ela acaba sendo tracionada até que as tensões de tração ultrapassem o limite de escoamento em tração. desde que sejam feitas algumas simplificações. Ora. Se esta pequena faixa de material não consegue aumentar seu volume pois todo o restante do componente não permite. permanecem ao final da soldagem. uma região muito pequena nas adjacências da solda se aquece desde a temperatura ambiente até quase sua temperatura de fusão. São as chamadas tensões residuais. a arco elétrico por exemplo.1.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fusão. se durante um curto espaço de tempo. uma pequena porção deste material atinja a fusão formando uma poça (poça de fusão). . Agora. Tensões residuais de soldagem 7. que faz com que. mas as tensões residuais de tração existentes nas adjacências da solda são aquelas que conhecidamente podem causar falhas prematuras e sua visualização não é difícil.1. num dado momento. esta região passa a ser comprimida e as tensões de compressão aumentam até que o limite de escoamento do material seja ultrapassado em compressão. muito localizado. nas adjacências da zona fundida. Portanto ao final da etapa de aquecimento (que é quase instantâneo) as adjacências da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em compressão. Como são geradas as tensões residuais de soldagem ? O estado de tensões residuais ao longo de uma junta. tanto mais quanto maior for a temperatura atingida. é de se esperar que esta região aumente de volume (por dilatação). como não consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente não permite. figura 8. Figura 8. existe sem dúvida uma região. ocorre no material de base um aquecimento quase instantâneo.7. Inicialmente a região se alivia da compressão e. figura 8.2. o que chega a ser assustador pois são tensões elevadíssimas. muito menos explicálo. para posteriormente se solidificar formando a zona fundida (ou metal de solda). Durante a soldagem por fusão. Dimensionamento de uma junta soldada 7. trativas nesta pequena região.

esta tensão ultrapassa o limite de escoamento e o material se deforma. Quando se aquece um material cuja tensão residual se situa próxima ao limite de escoamento. componentes automotivos e vasos de pressão. pontes. adjacentes à solda. Como ocorre o alívio térmico de tensões ? A tensão limite de escoamento (assim como a tensão limite de resistência) diminui com a temperatura. O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a soldagem? Dependendo do tipo de material e do estado de tensões presente no componente. O material pode não escoar e a tensão final (residual + aplicada) atinje o limite de resistência causando a ruptura em serviço. Normas técnicas e qualificação em soldagem No caso específico das operações de soldagem. as operações de soldagem para diversas aplicações são reguladas . Dimensionamento de juntas soldadas 8.Figura 8. Na realidade a formação da trinca é o alívio das tensões que ultrapassaram a tensão limite de resistência do material.1. Como o aquecimento durante TTAT é generalizado. deveriam dilatar e contrair.1. de forma simplificada. humanas e danos ao meio ambiente. não existe a geração de tensões no resfriamento. podem ocorrer dois tipos de comportamento quando as tensões aplicadas em serviço se somam às tensões residuais de soldagem:  material pode escoar (deformar). como as regiões do detalhe da figura 8. 7. e com isso a tensão final (residual + aplicada) não O consegue aumentar sua magnitude até chegar aos níveis do limite de resistência. e as taxas de aquecimento e resfriamento são controladas. o que significa que o material pode ser deformado em menores níveis de tensão. eventualmente. se estivessem livres.1.3. tais como navios.2 Esquema que apresenta. pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e. e não localizado. aliviando as tensões.2. aliviando a tensão.1. figura 3. a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos. Como consequência. 8. oleodutos. garantindo menor nível de tensões ao final do TTAT. figura 4. 7.

Como testes. tipos de consumíveis e suas características. radiografia). portanto. Rules for Design. podem fazer parte de uma EPS incluem. que podem ser requeridos. Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS. • Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade). dimensões e posição no corpo de prova. antes da execução da soldagem de produção. Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. Nestas condições. Naturalmente. especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. posição de soldagem. • Ensaio de dureza. a especificação de material (metal de base e consumíveis). Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa liga). temperatura de pré-aquecimento e entre passes. é uma importante . Durante a fabricação. assim como o seu número. projeto da junta. Para isto. Para que possa ser utilizada na produção. Além disto. Association Francaise de Normalisation (NF). Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados. British Standard Society (BS). por exemplo. os resultados destes devem avaliados e. pode-se citar: • Ensaio de dobramento. corrente. projeto ou contrato. • Ensaio de tração. as normas relevantes exigem que. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). com base nos requerimentos estabelecidos pela norma. por exemplo. Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que. durante a fabricação de uma dada junta soldada. quando possível. um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir qualificação.1. • AWS D1. Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas marítimas de aço). Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo. Dependendo do serviço a ser executado. de procedimentos de soldagem previamente qualificados. a composição. através do procedimento proposto. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem adotados. possam ser obtidas. API STD 1104. qualificações de procedimento e de operador e procedimento de inspeção. ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão).1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS. projeto e preparação da junta. classe e espessura do(s) metal(is) de base. A figura 9. Deustches Institute fur Normung (DIN). processo(s) de soldagem. a utilização. juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados. servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados. soldas adequadas. Assim. • Macrografia. Para diversas aplicações. tensão e velocidade de soldagem. a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. pelo soldador ou operador de soldagem. amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. aporte térmico. uma EPS deve ser antes qualificada. o processo de qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente).pordiferentes códigos segundo a aplicação específica. • DNV. Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS. etc. número aproximado de passes e técnica operatória. American Welding Society (AWS). e • Testes de corrosão. cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a EPS. de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato. Este processo visa demonstrar que. • Ensaios não destrutivos (por exemplo. os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo). • Especificações diferentes de associações como a International Organization for Standardization (ISO). dependem da aplicação e da norma considerada.

ele deverá soldar corpos de prova específicos. as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são: • Processo de soldagem.1. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa. que inclui o controle dos materiais usados (ex. por exemplo. Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem. • Posição de soldagem. • Tipo de junta. Controle durante a soldagem. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. Para isto. a inspeção visual da junta. 3. montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem. a habilidade de quem o soldou. 2. Para diversas aplicações. Segundo o código ASME. o soldador (ou operador) precisa demonstrar. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador. qualificação de procedimento e de soldadores. e • Situação da raiz. por exemplo. Como no caso de procedimentos de soldagem. o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo). desta forma. Portanto.estratégia para manter a própria competitividade da empresa. que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça. que abrange. • Espessura da junta. três etapas podem ser consideradas: 1. sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. . da preparação. seus objetivos e clientes e do serviço particular. calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares. é um importante fator para manter a competitividade desta. antes de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção. ensaio de dobramento. macrografia. • Tipo de eletrodo. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem. isto é. Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na produção. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e. a análise do projeto. Controle antes da soldagem. Em geral. credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e consumíveis). a manutenção de uma equipe de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza. figura 9. ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código. que possui a habilidade necessária para executar aquele serviço. radiografia e ensaios práticos de fratura.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos). o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. Controle após soldagem.

Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático. (Ver na próxima página o verso do formulário) .1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem.Figura 9. baseado parcialmente no Código ASME. Seção IX.

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Figura 9.2 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador. 9. Estimativa de custos de soldagem .

Com base na velocidade de soldagem (v): Para uma soldagem com vários passes. a velocidade v usada na equação anterior está definida como: .Cálculo da massa de metal depositado (ms): Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas: Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”): A.

isto é. a polaridade e o nível da corrente (figura 10. . etc. Tabela 10. Se possível.) é dado por: onde φ é o fator de ocupação ou de marcha. o tipo e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo. depende de vários fatores. Figura 10. a quantidade de material depositado por unidade de tempo. zm deve ser determinada em condições similares à da aplicação. O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT. medidos em condições similares à desta aplicação. Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado. troca de eletrodos. para uma velocidade média vim por passe. Contudo.taxa de deposição em função da corrente aplicada.1. valores a serem usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser. onde vi é a velocidade de soldagem por passe. Com base na taxa de deposição do processo (zm): A taxa de deposição. incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos. incluindo o processo de soldagem.1 – Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação. B.1.1). como: O tempo total da operação de soldagem (tT). Valores de referência  ão apresentados na tabela 10. s como já foi colocado.. sempre que possível. posicionamento de cabeçote.

Mão de obra e custos fixos (Cl): onde L e O são. c. Kf tem um valor próximo de 1. . R$/kg). Fluxo (Cf): onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. Eletrodos (Ce): onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela 10. os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos fixos. este parâmetro varia bastante com as condições específicas de operação.2 – Valores típicos de ϕ para diferentes processos. d. respectivamente. Se o fluxo não fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado. Este tende. Sem essas condições.2) do processo e CeU é o preço por peso do eletrodo (por exemplo. por exemplo. Tabela 10. b.Cálculo de custos em soldagem: a. Contudo.0. o consumo de gás pode aumentar bastante. a aumentar com a tensão e a diminuir com a corrente de soldagem. Gás de Proteção (Cg): onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por exemplo. Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás. em R$/m3).

Possíveis Efeitos da Super. metais base e camadas protetoras). A quantidade e composição dos fumos e gases depende das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base.45h / 0. Cálculo de tARC: tARC = ms / zw = 1.7) x CelU = 3.45kg x CeU (Eletrodos) Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção) Cl = (0.35kg/h / 0. Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets .35kg / 3. consulte um especialista reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais. no metal base e qualquer camada protetora presente no metal base.45h / 0. Energia elétrica (Cel): onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica.e.1. P (kW) é a potência elétrica média desprendida durante a soldagem e ϕ el é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem.5kW (potência) Cel = (5. Por exemplo. Informações sobre segurança na soldagem 10.MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumíveis.73cm2 x 100cm x 7. c. 10. Para ajuda.5kW x 0.45h = 27min.1. comprimento do arco e tipo de gás de proteção.9) x CeU = 1.2.1.13h x (L + O) (Mão de obra) P = 220A x 25V = 5500w = 5. Definição Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem.73cm2 L = 1m = 100cm →ms = 1. a eficiência de um transformador gira em torno de 80%.35kg b. nível de corrente.1. processo de soldagem. Fumos e gases 10.8g/cm3 = 1350g = 1.54kWh x CelU (Eletricidade) 10.4) x (L + O) = 1. Exemplo: Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo: a. Custos para um metro de solda: Ce = (1.Exposição aos Fumos e Gases . Gases podem ser usados para proteger o metal de solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o meio ambiente. Cálculo de As e de ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2 = 1.0kg/h = 0.

Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis. Introdução A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte. Veja informativo técnico sobre este tema. a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar fresco à área de soldagem e ao galpão. além do risco a complicações mais severas. Se os controles até agora mencionados não são suficientes. Pode ser controlada dentro de limites aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor do feixe de elétrons. a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança.Gas Tungsten Arc Welding). mas pode provocar danos ao corpo humano. na pele e no sistema respiratório. Não respirar os fumos e gases. Radiação Ionizante Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrônico. Efeitos da Radiação Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda.2. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável. Produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstênio-Thório para o processo TIG (GTAW . luz visível e infravermelho).1. superesposição ao manganês pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos. 10. 10.2. Onde a ventilação natural é questionável. entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a infravermelha. . Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases. Tipos de Radiação Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem: Ionizantes (como raio-x) Não . Nunca trabalhe sozinho. 10.2.3. a pressão dos gases deslocam o ar respirável e causar asfixia. dor de cabeça. Danos aos olhos. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções. 10.1. tonteira e febre. Usar ventilação e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da área em geral.2.2. a inalação de fumos e gases causa irritação nos olhos. 10.Dependendo da quantidade do material envolvido. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações específicas para operações de soldagem ou de corte. Por exemplo. Como Evitar a Superexposição Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases. seguem-se os 2 danos principais que são mais comuns: Queimadura na pele. use fontes externas de ar através de respiradores. Radiação do Arco 10. use ventilação ou exaustão mecânica para promover ar de qualidade.2. 10. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. intensidade e do tempo exposto à energia radiante. Fumos podem causar sintomas como náuseas. Um operador vê a luz visível. Possibilidade de doenças mais sérias existe quando materiais altamente tóxicos estão envolvidos.3. Em espaços confinados. Esses efeitos podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo. Em muitos casos.5. Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários fumos.2.4. Alguns processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca energia radiante. Definição A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a pele.Ionizantes (como ultravioleta. soldagem e corte oxi-acetilênico e brasagem. soldagem a laser. Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte.

10. da composição química do metal base e do eletrodo. distância da fonte e o grau de proteção do equipamento. operar ou fazer manutenção do equipamento. 10. Escolher os óculos de segurança de acordo com ANSI Z87. Evite inalar o pó do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstênio-Thório. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante • Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87. • Toda a instalação.1.2. Sempre use exaustão local.1.6. Introdução Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas queimaduras e ferimentos. Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores. Como se Proteger Contra Radiação Ionizante A proteção requerida varia com o tempo de exposição.3. operação. O arame de soldagem.3. Choque Elétrico 10. • Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do fabricante e normas e códigos locais.7. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente quando a soldagem é iniciada. Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem com o de filtro de proteção adequado. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado. soldagem e descarte de resíduos é desprezível quando sob condições normais. garanta que estes não fiquem expostos à radiação. praticas e procedimentos de segurança e treine os soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos.8. 10. fatalidades e acidentes elétricos como se seguem: • Leia o manual de instrução antes de instalar.Pode ser controlado pela exaustão local. operação. • Toda a instalação.O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados quando o comando é acionado. • Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição acidental acidental à radiação. estaduais e nacionais. e proteja as pessoas destas intensas radiações. A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida.1. Não devem ser usadas como filtros para soldagem • Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49.1. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.1.2. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros trabalhadores ou transeuntes. o carretel e rolos de alimentação do arame encontram-se energizados durante a soldagem Como Evitar o Choque Elétrico Use medidas de segurança adequadas. 10. A radiação emitida pelos eletrodos de Tungstênio-Thório durante seu armazenamento. • Esteja atento aos reflexos do arco elétrico. • Não tocar nas partes elétricas vivas. Processos que usam argônio como gás de proteção aumentam a quantidade da produção de radiação ultravioleta que processos usando outros tipos de gases. . fluxos e qualquer camada ou revestimento sobre o material base. A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor. Seguir recomendações da norma AWS F2. Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm baixa refletância à radiação ultravioleta. Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem. Radiação Não-Ionizante A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros de soldagem.2.

Ondas sonoras são produzidas quando o ar é mecanicamente perturbado. Tratamento para Choques Elétricos Desligar a energia e o equipamento de soldagem. cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados. Aterre a peça de trabalho conforme requerido pelas normas. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma são exemplos de processos que emitem muito barulho. 10. Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de soldagem. gastos. Introdução Operações de soldagem e corte podem produzir ruídos que podem ter origem no processo.1. Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo. Desconectar a entrada de energia do equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso.2.3. Faça reparos ou troque peças defeituosas antes de usar os equipamentos. como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do contato com partes energizadas. use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com a fonte de eletricidade. Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo. na fonte de energia ou outro equipamento. Ruído excessivo é um conhecido perigo a saúde. pequenos ou fracos. Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do médico. Se a vítima não estiver respirando. cercas ou equivalentes. paredes. Utilização de Marcapassos A tecnologia de marcapassos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente. Na prática. Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor.4. Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado.4. Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo. Use tochas e porta-eletrodos isolados. Use material não condutor. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua).• • • • • • • • • • • • • • Usar luvas secas e isolantes e em boas condições. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da queimadura com um pano seco e limpo. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras. Não usar cabos de alimentação ou cabo terra. 10. Ruídos 10. limpas e secas e com bom contato elétrico entre si. • • • • • 10. não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-los. Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho.4. Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca. Geradores usados como fonte de energia também são bem barulhentos.3.Usar roupas de proteção.2. em locais onde não existem medidas de proteção como grades. O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações de soldagem ou corte. com a aplicação de compressa de gelo e limpeza do local. O som é medido pela sua freqüência (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som). Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou transpiração. estando firmes. Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar. Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo. 10.3. Definição Ruídos são compostos de ondas como muitos tipos de freqüências e envolvem mudanças aleatórias na freqüência ou amplitude. Use apenas equipamentos em bom estado de manutenção. o ruído é um som indesejável e . Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho.

Se o nível de ruído é questionável. outros gases além do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente uma menor temperatura. Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da audição se níveis de ruído alcançarem 85dB. • Há evidencias que o ruído excessivo afeta as funções corporais assim como o comportamento das pessoas. Algumas vezes o gás de carvão. do nível de ruído e da duração da exposição. No entanto. A escolha do gás. aproximadamente. 10. • O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente á audição depende da susceptibilidade individual. pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda.1. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a combustão (tabela 12.ferrosos. Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo Reduzir a intensidade da fonte de ruídos. Se esses métodos não conseguem reduzir os ruídos a níveis aceitáveis. use protetores pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situação. Processos de soldagem por fusão 11. • Quando uma pessoa é exposta a um nível de ruído por um longo período de tempo. 11. a qualidade da solda também é afetada. que podem ser total ou parcial.1.1). vapor de querosene e de petróleo são também usados como gás combustível. mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na velocidade de soldagem.desagradável. é importante. por meio século.4. Usar métodos de controle como câmaras acústicas para reduzir o ruído. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi combustível a uma determinada pressão dos gases. principalmente onde não existe eletricidade. • Danos á audição pode ocorrer de forma temporária. Soldagem oxi-gás (OxiFuel Welding) Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é chamada de “Solda a gás”. Gases O gás geralmente empregado é o acetileno. de forma que a audição pode ser recuperada quando se removem as fontes de ruído.4. Isso significa que ruídos são os sons que preferencialmente não devemos ouvir e muitas vezes necessitamos evitar ouvir por razões de segurança. temporário ou permanente. com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e não. . Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente. • • • • • • 10. Como processo não requer eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável.3.1. Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possível ou prático. O oxigênio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio. 11. contrate serviços de um especialista em segurança industrial para medir a quantidade de ruídos no ambiente de trabalho e fazer recomendações. • Causa acidentes quando você não pode ouvir instruções ou avisos de perigo.4. • Ruídos criam tensões que podem afetar seu bem estar físico e mental. o dano á audição pode se tornar permanente. Efeitos da Superexposição ao Ruído Danos à audição.

Então. esta mistura pode explodir a pressão atmosférica.1. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno.1. insípido e ligeiramente mais pesado que o ar.1.1. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxigênio ou ar. Portanto os cilindros contendo oxigênio devem ser protegidos do contato com lubrificantes. então ocorre auto-ignição e pode explodir. o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20ºC.2. Oxigênio É um gás incolor. O oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno.2. Quando este ar é liquefeito e colocado para evaporar lentamente.14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação. Acetileno.2. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases Gás combustível Acetileno (C2H2) Hidrogênio (H2) Propano (C3H8) Butano (C4H10) MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) Gás natural (CH4 e H2) Temperatura de combustão (˚C) Com oxigênio Com ar 3480 2650 2980 2200 2925 2090 2980 2150 2925 1470 2775 2090 11. Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico.1. inodoro.2. Ele é mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em líquidos. Oxigênio comprimido estando em contato com gordura ou óleo oxida-se em uma taxa extremamente rápida. 11. Propriedades. Carboneto de cálcio é formado pela fusão de carvão ou antracite com pedra calcária em alta temperatura em um forno elétrico pela seguinte reação: O carboneto de cálcio produzido será resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e é reativado com água para produzir acetileno que então purificado pela lavagem com água para limpar dos restos de sulfeto e fósforo. O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro característico de alho) devido a presença de impurezas. produção e armazenagem de gases. Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno. Um litro de oxigênio líquido pesa 1.Tabela 12. . neste processo o ar será primeiramente forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 ºC na qual se liquefaz todos os componentes do ar. Gás acetileno é produzido por uma reação de água e carboneto de cálcio. 11.

onde a mesma não deva exceder 10 KPa. Cilindros de Gás comprimido. mangueiras e do maçarico. enquanto que em uma temperatura de 35oC a pressão deve ser de 0. e (ii) água com carbonato. tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem.1.1 MPa a uma temperatura de 20oC. Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de cálcio e água prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos. O oxigênio é. com uma velocidade adequada para a sua queima. pressões baixa ou média são mais usadas na prática. unidades de média pressão tem uma pressão de gás 10 -70 KPa e unidades de alta pressão que tem gás de 70 a 150 KPa. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatório de água. Dois principais métodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com água.Na reação acima. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível. Geradores de acetileno. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma pressão positiva de 0. O acetileno é auto explosivo a pressões abaixo de 2 bar portanto não podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico. mas 1 Kg de CaC2 gerará 250 a 280 litros de gás acetileno. Em locais onde este gás é muito utilizado. Para minimizar a perda de acetona.1) é muito versátil. Figura 12.1. reguladores de vazão. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa pressão. 11. acetileno não deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. . O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível. fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura. Quando em uso. onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados. o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posição vertical pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purpúrea e resulta em uma pobre qualidade de solda. O método carbonato com água é mais comum. ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. dependo do tamanho do bloco e das impurezas. O acetileno produzido em geradores são conhecidos com acetileno gerado. alguns dos usuários preferem produzir o seu próprio suprimento de carbonato de cálcio e água em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno.05 a 0. no seu bico. A taxa de produção a baixa pressão de um gerador portátil ultrapassa 850 l/hora. para corte a oxigênio. em geral. podendo ser utilizado. Equipamento de soldagem oxi-gas. Embora pode-se usar o acetileno dissolvido. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Quando o acetileno é retirado do cilindro alguma acetona é também levada com ele. fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm).3. O equipamento para soldagem OFW (figura 12.3 MPa. Contudo.

Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de óleo ou graxa. Logo após o uso. a pressão dos cilindros aumenta correspondentemente. com um e dois estágios. Reguladores de pressão são conectados as válvulas de cilindro de acetileno por clipes. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores são mostrados na figura 12. e a válvula é aberta e fechada com uma chave de boca especial. data de fabricação. uma pressão positiva de oxigênio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio. Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual ele é designado.1. 11. Para evitar confusão e perigos. um nipe de segurança é então colocada na válvula como mostrado na figura 12. data para próxima inspeção.2. Quando a temperatura ambiente passa de 200C. o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e têm cor preta ou verde para oxigênio e marrom para acetileno. peso líquido. a pressão pode aumentar demais podendo romper o cilindro. A parte superior do cilindro não é pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o número de série.5. ar comprimido e dióxido de carbono. a conexão para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das válvulas. Então.1. No primeiro passo o gás do cilindro é reduzido a um valor . Existem dois tipos de reguladores.4. A função delas e fechar o ar comprimido ou liqüefeito no cilindro. Reguladores de Pressão Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. operação e teste de pressão. isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões.3. Um regulador de um único estágio reduz a pressão do gás no cilindro para a pressão de trabalho em um único passo. válvula de segurança de cilindro de gás comprimido. Reguladores de pressão do oxigênio são conectados as válvulas do cilindros. argônio. capacidade. Em reguladores de dois estágios a pressão do cilindro é reduzida para a pressão de trabalho em dois passos.2. um tem rosca direita o outro com rosca esquerda. O oxigênio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de aço que possa ser usado na soldagem a qualquer instante. modelo e na cor. Válvulas Todas as válvulas são constituídas e operadas no mesmo princípio. Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída quando exposta ao oxigênio. Figura 12.Existe uma variação muito grande dos cilindros de gás comprimido em capacidade. no entanto. Na maioria dos países. Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. e inspetor. Cada válvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da válvula abrindo ou fechando o cilindro. Por causa da alta pressão nos cilindros de aço e a possibilidade de deterioração das paredes do cilindro de gás comprimido é necessário que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos. O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo. 11.

Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha.4. Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás combustível. Figura 12. Figura 12.6. Mangueiras O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha. capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada. Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes corretos de gás combustível e de oxigênio. Por exemplo. preta ou verde. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12. (b) duplo estagio.3.4.Tipo misturador (também chamado de média pressão) e de baixa pressão ou tipo injetor (figura 12. e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projetada. regulador de pressão (a) simples estagio. 11. .intermediário e no segundo passo a pressão intermediária é reduzida a pressão de trabalho na tocha de solda. em reguladores de oxigênio de dois estágios a pressão é reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estágio e de 5 MPa para próximo da pressão atmosférica no segundo estágio.1.5b).5a e 12. tocha de soldagem Existem dois tipos básicos de maçarico de solda: de pressão positiva . Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conecções são feitas com nipples de rosca plana e a direita.

5.(a) (b) Figura 12. Bicos O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás. (b) maçarico de baixa pressão. Os bicos de solda são geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade térmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho é determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. Os bicos de solda são feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteiriço. 11. .7.1. A vantagem do bico de solda de duas peças é que ao invés de trocar o bico completo é preciso trocar apenas a cabeça do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final.6. isto é de apenas uma peça ou duas como mostrado na figura 12. (a) maçarico de alta pressão. O tamanho e tipo do bico de solda é determinado pelo diâmetro de seu orifício. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência. esta mistura é feita internamente a tocha antes que de entrar em ignição para dar a chama desejada.

Além da natureza química. figura 12. Chama Oxiacetileno Estruturalmente como mostrado na figura 12. Se o bico estiver gasto com formato de um sino. bicos de soldagem (a) com paredes limpas. Figura 12. neutra ou oxidante). O primeiro passo na ignição da chama é abrir a válvula de acetileno no maçarico de solda e dar ignição neste gás.7-c. a chama será assimétrica e distorcida que pode ser difícil para usar. (b) bico removível. Limpadores de bicos e Acendedores Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo. 11.1. (b) obstruído. (a) bico inteiriço.7-a. chama neutra ou balanceada e chama oxidante). partes de uma chama oxi-acetilenica.1. 11. A válvula de oxigênio no maçarico é então aberta para obter a chama desejada (redutora. estas chamas também diferem na estrutura e forma. uma dentro do cone. gasto ou obstruído com salpico de metal etc. Em relação aos tipos há três tipos básicos de chama (chama redutora ou carburante. uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno.1. Se este orifício estiver sujo. . será necessário corrigi-lo e se as partículas de metal forem depositada dentro do orifício o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico. pelo uso de um acendedor.8.7c. uma chama oxiacetileno consiste de três partes visíveis. 11.6.7b e 12. Figura 12. aplicação de material de adição na poça de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada. Tal chama tem cor laranja com muita fumaça vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera. a manipulação do maçarico conduz a chama no movimento desejado. uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante.7. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigênio para a tocha de solda. Ignição e Ajuste da Chama Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execução da solda requer a ignição da chama oxiacetileno.Figura 12.8. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxigênio do ar. liso e paralelo como mostrado na figura 12. como mostra a figura 12.10.8.9. afastado do bico. (c) com ponta danificada e (d) limpador de bico. O procedimento usual para ajustar o gás acetileno consiste em abrir o acetileno até a chama separar do bico e então fechar lentamente até a chama juntar-se ao bico.

11. assim como ângulos de soldagem em função de espessuras da chapa. Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de solda.10. tanto a vareta como a tocha tecem os padrões como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12.11. Figura 12. Figura 12. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de solda.9. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama. soldagem para frente e trás. Técnica de Soldagem a Gás Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás figura 12. uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm. A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aços devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da peça de trabalho. Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de fusão.10. padrões de procedimento de soldagem . Na soldagem para frente.9.1.

a chama é direcionada para trás contra a solda e não é necessário nenhum movimento de costura. em geral.11. as características da fonte e o gás de proteção (Figura 12. Figura 12. A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade. Figura 12.12).1. Modos de transferência de metal Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curtocircuito (short arc). 11.12. dip transfer.GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 13). Gases inertes puros são.2. a solda para trás é mais usada.Para materiais mais espessos acima de 5 mm. 11. O equipamento . o diâmetro do arame.2. modos de transferência do metal. usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas. Na soldagem para trás. Na transferência por curto-circuito — short arc. com aços ligados. o comprimento do arco (tensão). microwire —a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido. Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem. processo de soldagem a arco MIG/MAG. o processo é chamado MAG (Metal Active Gas). Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão. se o gás for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2). o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). Soldagem GMAW (MIG/MAG) A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding . misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos são usadas.2. Por outro lado. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão.2. globular (globular) e aerossol (spray arc). 11. embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão. Se este gás é inerte (Ar/He). enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono. em geral.

Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. e tochas com extremidades retas ou curvas. regulável entre 15 e 50V. A fonte de energia tem. contendo os seguintes acessórios: bico de contato. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. Ela também leva a energia de soldagem até o arame. em praticamente todas as aplicações. o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio. O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. tocha de soldagem. deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição.O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia. tochas de soldagem MIG/MAG. utiliza-se. pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico. O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas. Figura 12. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente. 11. Figura 12. Recentemente. que é usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min.13).2.14 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva. que é uma peça de reposição.13. uma saída de tensão constante. em geral. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. seu diâmetro interno é importante. O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. conduite e cabo. fonte de gás e alimentador de arame (figura 12. bocal. Na soldagem GMAW. corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+).14.3. Como o arame deve ser alimentado facilmente. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. sendo mais simples do que sistemas alternativos. equipamento básico de soldagem MIG/MAG. O bico de contato. Quando não suportado . A Figura 12. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga.

o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração. pequenas quantidades de oxigênio (O2). Gases de proteção O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. globular e curtocircuito. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames. por exemplo. A transferência de metal através do arco se dá. Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. Além desses. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos) . resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda. Assim. nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas aplicações. basicamente. combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al). que pode ser aprisionado no metal. Esta forma de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente. dependendo de parâmetros operacionais. Na transferência globular. Quando se usam arames de aço. É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade. Infelizmente. a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração).2. sendo. O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO). obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e. sua polaridade. É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção.4. Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação. Como exemplo. o oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si). tais como o nível de corrente. presente no vapor d'água e no óleo. o arame pode se enroscar. Com esta forma de transferência. fora da posição plana. A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão. oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. Na transferência por spray. Neste processo de soldagem. recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. mais do que em qualquer outro. causando porosidade. ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e determina várias de suas características operacionais. por três mecanismos: aerossol (spray). . 11. hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). três gases principais são utilizados como proteção: argônio (Ar). um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana. Na transferência por curto circuito. Quando o hidrogênio (H). o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo). Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade. ou impossível. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N 2). similar a uma torneira gotejando. Na soldagem com misturas ricas em Ar.adequadamente pelo conduíte. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais. Ela é muito estável e livre de respingos. a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. também. apenas o argônio e o hélio são gases inertes. Desses gases. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à corrente de soldagem. a necessidade de correntes elevadas torna difícil. o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade). caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. Além disso. portanto.

o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável. particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro. • as propriedades mecânicas do metal de base. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do alumínio. 11. em combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem. Quando a condutividade térmica aumenta. • reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda.O argônio. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base. Arames de aço carbono .6. em combinação com o gás de proteção. mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2.2. a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do argônio. A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia térmica transferida à solda. o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção. • o tipo de projeto de junta. misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos níveis de corrente. misturas contendo mais que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerosso. pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3). Conseqüentemente. • o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável.2. as adições de oxigênio ao argônio são geralmente menores que 12% em volume. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral. aqueles gases transferem mais calor à solda. • efeito de cada gás no modo de transferência de metal.5. • o gás de proteção empregado. A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas combinações de gases. Esse arame. Por exemplo. Portanto. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono. A transferência por aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. Por exemplo. Entretanto. 11. Até certo ponto. o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros. enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. Arames Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. devido a isso. Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — a profundidade de penetração. Entretanto.2. 11. Propriedades dos gases As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: • propriedades térmicas a temperaturas elevadas. produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: • a composição química do metal de base.7.

3 mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis abrangidos pela AWS.A Tabela 12.9. os gases de proteção são normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para curto-circuito. e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam. 11. Diferentemente dos arames de aço carbono. Arames de aço inoxidável Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: 1. 3.2 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5. Tabela 12. 2. quando os teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam.18.2. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gás. composição química dos arames de aço doce cobertos. escolhidos para combinar com a composição química do metal de base.2. a quantidade de ferrugem. a carepa de usina. na maioria das vezes. 11.8. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos.9. os arames são. composição química dos arames de aço inoxidáveis. não há requisitos de propriedades mecânicas para o metal de solda depositado. considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta. Quando a corrente de soldagem. o tamanho da poça de fusão. os níveis de desoxidantes são de primordial importância. ou mesmo.1. A Tabela 12.2. Técnicas e parâmetros de soldagem 11. Efeitos na solda .2.3. os teores de manganês e de silício do arame devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda. Tabela 12.

o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa.3. É normalmente lida no indicador da fonte. Cada tipo de arame (aço. extensão em que ocorre o efeito joule 11. Em outras palavras. A Figura 12. por causa de seu efeito na extensão do eletrodo. e a extremidade do eletrodo. a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. A corrente de soldagem A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada.2.15 mostra a relação típica entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem. afeta a corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentação de arame. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R). Extensão do eletrodo A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato elétrico.9.) tem uma característica de queima diferente. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante). são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem. alumínio. normalmente a extremidade do bico de contato.9. A distância entre o bico de contato e a peça.2. a extensão do eletrodo. 11.9. Essa relação é normalmente denominada característica de queima. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas. Figura 12. O gráfico também mostra que quando o diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame. etc. Figura 12. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem. Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada. quando essa distância é aumentada. a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). 11. Velocidade de soldagem .Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem.2. A Figura 12. Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante.16 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo. as condições de operação devem ser escolhidas.2. podendo também ser lida através de um amperímetro separado.16. Basicamente. Relação de corrente e velocidade de soldagem.4. a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem.15.

em sua maior parte. • para uma dada espessura de peça e tipo de junta. quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa.10. 11. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda. Nessa técnica o arame é adicionado. Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura 12. Como a Figura 12. • maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando.2. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado. existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a descendente.A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo. mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha. Entretanto.17. diretamente na peça. como está ilustrado na Figura 12. Na técnica empurrando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: • quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min.18 (a) é normalmente 45°. respectivamente. Técnicas de soldagem A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da tocha. esse ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro. (b) técnica de soldagem empurrando. (a) técnica de soldagem puxando. Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 12.18(b) ilustra. A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posição vertical. para uma junta de topo biselada. .17 (a) e (b).17 (a) e (b). A posição da tocha é normalmente definida em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo relativo às chapas. Figura 12.

Manipulações da tocha Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de manipulação da tocha.2. técnicas de soldagem (a) direção transversal. Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada.19 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da tocha e seqüência de passes. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG.18. 11. emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta. Em uma junta de topo monopasse.(a) (b) Figura 12. desenvolverão suas próprias técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho. tomando-se cuidado nas paredes do chanfro. (b) direção ascendente e descendente. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. 11.2. .11.11.1. Posição plana São mostrados na Figura 12.

2.Figura 12. Posição horizontal São mostrados na Figura 12. Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão conforme a necessidade. . Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular.19. posicionamentos da tocha e seqüências de passes. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe anterior.20 padrões de oscilação.11.2. posição de soldagem plana 11.

Figura 12. Posição vertical São mostrados na Figura 12. pausando nas laterais nos passes de raiz. com 250 a 500mm de comprimento. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão. etc) e/ou outros materiais (celulose. 11. Soldagem com Eletrodos Revestidos A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding . revestido por uma camada de minerais (argila.3. O comprimento do retorno depende do diâmetro do arame.2. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais.SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (figura 12. O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma").22). Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado. carbonatos. com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm.11. fluoretos. etc). A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição. enchimento e acabamento. posição de soldagem horizontal 11.Figura 12. Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais.3.20.21. ferro ligas. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão. posição de soldagem vertical. O revestimento gera escória e gases que protegem da .21 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente. Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz. Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido.

atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco.22. O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0. da extremidade do eletrodo até o fundo da cratera é chamada comprimento do arco. como em termos de ocupação do soldador. Figura 12. tanto em termos de taxa de deposição (entre 1. projetando-os contra o banho de fusão. Quando comparada com outros processos. A distância medida no centro do arco. particularmente com a soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário. a temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC. absorvendo Oxigênio e Nitrogênio.5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono). particularmente em ambientes fechados. De acordo com alguns pesquisadores. Soldagem com eletrodo revestido. provocam a explosão desses glóbulos. que são prejudiciais à saúde. os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado. Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame eletrodo.1.1. 11. formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de cratera. bem como o impacto dos glóbulos de metal fundido. bem como a possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos. operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal depositado. 11.5 a 1. O sopro das forças do arco. tanto em solução como armazenados em microporosidades. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico.001 a 0. O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0. particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade. PRINCÍPIOS DO PROCESSO ABERTURA. necessidade de cuidados especiais para os eletrodos.1. são outras características importantes. que é demorado e oneroso. e o grande volume de gases e fumos gerados no processo. a temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC. a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa produtividade. formando uma poça de metal fundido. A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em termos de ligas soldáveis.3. MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO .3. geralmente inferior a 40%. O metal de base no percurso do arco é fundido. influenciando sua composição química e características metalúrgicas.1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente. comparados com outros processos. principalmente com os do tipo básico (baixo Hidrogênio). sujeitos à ação de ventos. bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda. A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão da ponta do eletrodo.01 segundos a elevada temperatura.

através dos gases gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura. celulose. Facilitar a abertura e estabilizar o arco. que lhe confere uma escória de caráter básico. c. retificadores. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difícil acesso.3. Essa classificação varia bastante. abundante e que se remove com facilidade.4. f. dando uma escória oxidante. ferro manganês.1. . até que ela seja eliminada.. é necessário um treinamento prévio para não se causar danos na peça a ser soldada. com ou sem óxido de manganês. com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação e de trincas a frio respectivamente). porém o metal depositado é de elevada pureza. principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico).) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita. podendo ser corrente contínua ou corrente alternada. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em três categorias: • Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos.. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de dosagem bem definida. 11. e. as funções básicas do revestimento são: a. uma vez todas as outras variáveis estabelecidas.). com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio. grupos eletrógenos. talco. Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó. e um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades mecânicas.revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma grande quantidade de óxido de ferro. estabilizadores de arco formadores de escória e materiais fundentes (asbesto. d. A cratera deve ser preenchida convenientemente. carbonato de ferro. mica. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda. óxido de ferro. etc. 11. pouco abundante e de rápida solidificação. A princípio.revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de cálcio. por sua vez é uma mera questão de controlar a velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico.. g. os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. feldspato. O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo.. mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim do cordão. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho. Na extinção do arco finalmente.3. 11. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho. • Máquinas mistas: transformadores/retificadores.1. utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo: . • Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqüência.1. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. b. etc. ilmenita. Apesar de não se exigir uma técnica especial. O grande perigo para este tipo de eletrodo é sua alta higroscopicidade.3. um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formação da cratera no final do cordão. de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora. etc. TIPOS DE REVESTIMENTO Em função de sua formulação e do caráter da escória. rutilo.2.3. A penetração é média.O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada. proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória. apresentando ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga. Reduzir a velocidade de solidificação. hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos eletrodos rutílicos. A manutenção do arco. .

porta-eletrodo e cabos. porém as propriedades mecânicas são bastante boas. com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. A escória é pouco abundante. 11. avental. A escória é de caráter ácido. o que limita portanto a posição de soldagem à condição de plana e horizontal.2.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). . corrente e polaridade. A soldagem é realizada manualmente. além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara. . a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e na composição química do metal depositado. .24) consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem). A taxa de deposição é elevada. seguido de um conjunto de letras e números. aos terminais da máquina de soldagem).revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgânicos combustíveis.revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento.23. a taxa de fusão é elevada. os quais geram um invólucro de gases protetores quando se decompõem no arco. O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. . Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). que é o último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento. Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga. por cabos. o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração é media. relativas aos diversos tipos de ligas. que é sua característica mais importante. A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito do eletrodo. É necessário que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificação. Figura 12.que poderá ocasionar porosidade e trincamento no cordão no caso de umidade.3.23. gerando uma escória abundante. a penetração é razoavelmente boa. o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada. O terceiro (ou quarto) algarismo se refere à posição de soldagem. indicando classes de composição química. conforme figura 12. onde E significa eletrodo. Para os aços de baixa liga. a classificação AWS coloca após o último algarismo um hífen. no tipo de revestimento. exigindo portanto grande cuidado na armazenagem. leve e que se destaca com facilidade. abundante. as propriedades mecânicas do metal depositado são boas. luvas. Quando o eletrodo é quase todo consumido. a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E. e o próximo algarismo. porém o arco é de alta penetração. classificação de eletrodos revestidos O equipamento usual (figura 12. leve e de fácil remoção. etc. com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições. de média dificuldade de remoção. Para soldagem. porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que diz respeito ao metal base. posição de soldagem e tipo de corrente. O cordão de solda possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada.revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de manganês ou de titânio ou de silício.

devido às características do processo GTAW. é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. Neste caso. para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de Tungstênio. a emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido. nesta polaridade. Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. tocha com eletrodo de tungstênio. a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição. Este ignitor ioniza o meio gasoso. A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW.25 esquematiza o processo de soldagem TIG.24. é importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina. 11.4. A figura 12.Figura 12. O arco inicial. A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela. a arco elétrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a peça que se deseja soldar. fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência). PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW É um processo de soldagem por fusão. sendo que o gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão. como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de alta freqüência. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo. O processo é mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). Equipamento de soldagem com eletrodo revestido. . o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso. Contudo. obtido pela corrente de alta freqüência. O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA). dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base). mas. ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal. na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio. O equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW). pois. deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5A).

Figura 12. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco. É um processo lento. podendo ser automatizado (taxas de 0. que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a água. usualmente manual. bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediações. pois a presença desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons. cobre.2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade. para correntes menores há tochas de diferentes tamanhos. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas. pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor. que devem ser escolhidas em função da aplicação.Figura 12. geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. Os cordões de solda são de ótimo acabamento. A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas. uniformes. além de emitir grande quantidade de radiação ultravioleta. pouca fumaça. pois para quebrar a camada de óxido de alumínio. Pode-se soldar aços carbono.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG . de alto ponto de fusão. mesmo com o risco de fusão do eletrodo.25. é necessário que o fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo ( fenômeno que recebe o nome de dispersão). Esquematização do processo TIG O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos.A. É muito comum. pequena Z. não produz escória.26. também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade. que possui ponto de fusão 3370ºC. sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco. utiliza-se o Tungstênio.26. além de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade é menor. comparadamente à polaridade inversa. A figura 12. zircônio e outros metais de difícil soldagem. sendo que muitas vezes ela é utilizada sem metal de adição. nas espessuras de 0. muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa. inoxidáveis. É um processo que requer muita habilidade do soldador. titânio. sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme esquema figura 12. magnésio. com poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. alumínio. melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de corrente alternada. uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados.T. gera poucos respingos. somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado.5 a 50 mm. Na soldagem do Alumínio no entanto. as radiações facilitam a geração de O3 nas proximidades. liberando gases bastante tóxicos.

resiste mais às correntes de ar. os gases são direcionados por bocais cerâmicos. ou uma mistura de ambos.28.28. menor voltagem do arco. Figura 12. visto na figura 12. facilita a abertura do arco (mais ionizável). . promove maior penetração do cordão.27. metálicos ou por bocais tipo gás-lens. por ter a densidade menor que a do ar. sem turbulências. pois produz mais calor. Bocais de soldagem TIG. possui custo mais elevado que o Argônio. O Argônio é o gás mais utilizado. é utilizado para soldagens sobre cabeça.Figura 12. O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio. menor vazão de gás para uma boa proteção. mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estável. para um dado comprimento do arco. principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade.

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br . solda MIG / MAG.apostila de processos de soldagem.efei.Modenesi. Introdução aos processos de soldagem. universidade federal de minas gerais. agosto de 2004. apostila.ESAB. Disponível em http://www. .12. universidade federal de itajubá disponovel em: http://www.ufmg.br. Paulo.ppg. Bibliografia . .

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