FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SÃO PAULO - FATEC SP

APOSTILA DE SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO

Prof. ME Roberto Conz (revisão 2023)

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SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO I
SUMÁRIO
1. FATORES INERENTES A SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO

1.1 Introdução
1.2 Classificação dos fatores de influência
- Soldagem de fabricação
- Soldagem de manutenção
- Fatores tecnológicos
- Fatores administrativos
- Fatores econômicos
- Fatores humanos

2. TÉCNICAS OPERATÓRIAS

2.1 Passo peregrino

2.2 Retardamento da vinculação
2.3 Soldagem em blocos
2.4 Balanceamento das tensões
2.5 Reforço cruzado
2.6 Recuperação por triangulo de calor

3. ANÁLISE DAS CONDIÇÕES DE REPARO

3.1 Condições operacionais

3.2 Métodos de limpeza

4. PREPARAÇÃO PARA SOLDAGEM

4.1 Levantamento e movimentação de peças

4.2 Processos de corte
4.3 Processos de conformação

5. SOLDABILIDADE

5.1 Soldabilidade operatória

5.2 Soldabilidade construtiva
5.3 Soldabilidade metalúrgica
5.4 Identificação prática de metais

6 CONDICIONAMENTO TÉRMICO

6.1 Processos para aquecimento

6.2 Aplicações principais na soldagem
6.3 Alívio de tensões conforme Código ASME

7. SOLDAGEM DE LIGAS ESPECÍFICAS

7.1 Soldagem do ferro fundido

7.2 Soldagem do aço fundido e aço forjado
7.3 Soldagem e brasagem do cobre e suas ligas
7.4 Soldagem do alumínio e suas ligas
7.5 Soldagem dos aços inoxidáveis
7.6 Proteção individual e coletiva
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SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO II

SUMÁRIO

8. MECANISMOS DE FALHAS NOS METAIS

8.1 Tipos de falhas mais frequentes

8.2 Trincas e fraturas nos metais
8.3 Tensões e deformações
8.4 Impurezas e descontinuidades
8.5 Ruptura dúctil
8.6 Ruptura frágil e clivagem

9. MECANISMOS DE FORMAÇÃO DAS TRINCAS

9.1 Trinca mecânica

9.2 Trinca de solidificação
9.3 Trinca por fadiga
9.4 Trinca por sensitização
9.5 Trinca por hidrogênio
9.6 Ruptura lamelar
9.7 Trinca de reaquecimento

10. METODOLOGIA DE INVESTIGAÇÃO DE FALHA

10.1 Inspeção visual

10.2 Inspeção com lupa
10.3 Microscopia óptica
10.4 Estereoscopia
10.5 Microscopia eletrônica de varredura - MEV

11. RECURSOS COMPLEMENTARES

11.1 Endireitamento de eixos empenados

11.2 Montagem de peças com interferência
11.3 Desidrogenização dos aços ao carbono
11.4 Ponto de fusão de alguns metais
11.5 Eletrodeposição

12. APRESENTAÇÃO DE CASOS

12.1 Reconstrução por soldagem de um braço de rotor

12.2 Reparo de um conjunto suporte de mancais
12.3 Soldagem de um trilho ferroviário por aluminotermia
12.4 Recuperação de caixa de engrenagens de Fº Fº
12.5 Sequência de recuperação de peças

13. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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1. Fatores inerentes a soldagem de manutenção

1.1 Introdução

A tecnologia de Soldagem como elemento de

união de partes metálicas e reconstrução de
componentes alcançou grande progresso graças às
muitas conquistas científicas e tecnológicas
alcançadas nos últimos tempos. A soldagem ocupou
um lugar de destaque, passando de um processo
artesanal para uma tecnologia com bases científicas
bastante sólidas.

A união de metais já era praticada no ano 1200 antes de Cristo, por forjamento a
quente ou por estanho, entretanto evoluiu muito pouco até o final do século XIX. Com o
surgimento da soldagem por arco elétrico por eletrodo metálico em 1885 marcou-se o início
de uma nova era. A partir de então a evolução da tecnologia de soldagem tem sido intensa,
buscando atender aos múltiplos segmentos industriais bem como a uma enorme variedade
de ligas metálicas desenvolvidas a partir de então.

Essa evolução não aconteceu de forma aleatória ou independente, pois devido à

soldagem estar relacionada às transformações metalúrgicas foi necessário um
encadeamento de conhecimentos e a consequente criação de normas a fim de fixar
características, variáveis e limites dos diversos processos, regras para os projetos e os
métodos para ensaios destrutivos e não destrutivos “END” assim como definir os critérios
de aceitação para as descontinuidades.

Do ponto de vista da aplicação, a tecnologia de soldagem pode ser dividida em dois

grandes grupos, a soldagem de fabricação e a soldagem de manutenção, sendo que,
enquanto a fabricação baseia-se em: especificações técnicas, cálculos e procedimentos
qualificados, conforme normas específicas, a soldagem de manutenção apresenta
dificuldades do tipo: metal de base desconhecido, contaminações, e emergências, sendo
que tudo isso ainda pode vir acompanhado da necessidade da soldagem ser realizada em
local desprovido de recursos adequados e de difícil acesso.

Outro aspecto a ser considerado é que na soldagem de manutenção não é comum

ser especificado um procedimento, ficando as decisões para o soldador ou para o
supervisor. A soldagem de manutenção abrange a recuperação de peças defeituosas,
quebradas, trincadas e desgastadas, com ou sem usinagem posterior, consiste em reparar
ou reconstruir conjuntos metálicos sem alterar suas características.

1.2 Classificação dos fatores de influência
Soldagem de fabricação
Soldagem de manutenção
Fatores tecnológicos
Fatores administrativos
Fatores econômicos
Fatores humanos
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Especificações técnicas
Projeto, formas, dimensões, tolerâncias
Cálculo dos esforços
Processos e procedimentos definidos
Normas e códigos aplicáveis
Condições operacionais
Dificuldades de acesso
Metal base desconhecido
Contaminações do produto
Experiência e habilidade
Processo de soldagem
Metalurgia da soldagem
Metal de base e de adição
Controle de qualidade
Ensaios não destrutivos
Manutenção corretiva
Manutenção preventiva
Manutenção preditiva
Custo da peça nova
Reposição Disponibilidade de componentes
Garantia possível
Custo da recuperação
Tempo da recuperação
Recuperação Garantia duvidosa
Ousadia com bom senso
Integridade moral e ética
Capacidade investigativa
Poder de análise
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2. Técnicas operatórias

2.1 Passo peregrino

A técnica de soldagem por passo peregrino é também conhecida como (passe a ré). Ela
consiste numa técnica de melhor distribuição de calor, onde a junta a ser soldada é dividida
em múltiplos segmentos e os cordões de solda são aplicados em sentido contrário ao da
evolução da soldagem, dessa forma as linhas isotérmicas (linhas de temperatura constante)
assumem um formato conveniente, onde sua somatória conduz a um formato retangular
promovendo assim uma deformação regular de fácil correção.

Essa técnica é utilizada na soldagem de chapas finas, normalmente em espessuras

inferiores a 5 mm. Na soldagem convencional a área aquecida será maior e agravada pelo
formato triangular, dessa forma teremos uma deformação irregular, difícil de ser corrigida.

1º 2º 3º 4º 5º

Distribuição das linhas de calor em passo peregrino

Distribuição das linhas de calor em soldagem convencional

2.2 Retardamento da vinculação

A técnica de retardamento da vinculação é muito eficiente para evitar deformações ou

trincas no conjunto após soldagem. Essa técnica consiste em evitar altos níveis de restrição
no conjunto durante a soldagem, em outras palavras significa buscar uma sequência de
soldagem que permita a movimentação dos elementos pelo maior tempo possível.
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Nesse caso para obter o retardamento da vinculação é necessário executar

primeiramente as soldas circunferenciais e depois as radiais, pois ao executar as soldas
radiais um disco bastante rígido estará formado criando enorme resistência mecânica e,
portanto, grandes tensões residuais.

ɸ1200 75

Junta circunferencial
25

Junta radial

Passagem de solda

Essas tensões residuais serão responsáveis por uma eventual formação de trincas,
fraturas ou deformações. Também é necessária a criação de uma passagem de solda na
região onde as soldas irão se cruzar, pois, esse tipo de cruzamento irá gerar uma tri
axialidade de tensões, podendo vir a ser um ponto crítico para nucleação de trincas

2.3 Soldagem em blocos

A técnica de soldagem em blocos é uma variante do retardamento da vinculação e

consiste em se aplicar uma sequência de 3 filetes de solda sobrepostos em processo de
soldagem ao arco elétrico, formando assim um bloco e dessa forma garantindo uma maior
resistência, associada a um maior aporte térmico conduzindo e um resfriamento mais lento.
Essa técnica é aplicável a juntas circunferenciais de grandes espessuras e os processos
de soldagem mais adequados para essa técnica são: SMAW e FCAW. Os filetes do primeiro
bloco devem ter comprimentos diferentes, de maneira a não permitir alinhamento de
possíveis imperfeições oriundas da abertura e fechamento do arco elétrico, essa decalagem
deve ser em torno de 10 mm. Os demais blocos terão filetes de igual comprimento.

A partir do segundo bloco deve ser feita uma unha utilizando uma lixadeira elétrica
com disco rígido de 100 mm, vide figura abaixo, a finalidade dessa unha é evitar deformação
do cordão, poros e retenção de escórias. É recomendada a execução de dois ou mais
blocos simultaneamente para uma melhor distribuição de tensões residuais.
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Para tanto serão utilizados dois ou mais soldadores uniformemente distribuídos. Uma
vez terminada a deposição em blocos em toda extensão da junta, os demais passes podem
ser filetados com sequência de soldagem é livre.

2.4 Balanceamento das tensões

Essa técnica é considerada a mais comum de todas e tem grande campo de aplicação
na soldagem de forma geral, ela pode ser feita dentro do chanfro alternando-se os depósitos
do metal de adição em cada lado do chanfro, ou pode ser na distribuição dos filetes em
segmentos ao longo da junta em seu comprimento total, nesse caso devemos intercalar os
depósitos para melhor distribuição do calor introduzido. Outras formas de balanceamento
poderão ocorrer e o método de controle deverá ser visual e dimensional.
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Balanceamento em cada lado do chanfro Balanceamento ao longo da junta

2.5 Reforço cruzado

Aplica-se para metais com estrutura cristalina frágil, como por exemplo alguns tipos
de ferro fundido, nesses casos as ligações entre a zona de diluição e o metal de base
podem possuir tensões acima do suportável pelo metal de base, dessa forma se aconselha
depositar de forma intercalada filetes de solda ortogonais à junta soldada a cada camada
de metal depositado, de maneira a melhor distribuir as tensões residuais, essa distribuição
de filetes também aumenta as interfaces entre as zonas de diluição e metal base. Nesse
caso se recomenda um metal de adição com alto valor de alongamento, por exemplo
eletrodo de níquel puro ou eletrodo de Ni Fe com 80% de níquel. A sequência de deposição
ideal está mostrada abaixo.
3º 1º 4º

3º 1º 4º
2º

2º

Reforço cruzado

2.6 Recuperação por triangulo de calor

É utilizado na correção dos empenamentos sofridos por um conjunto durante e após

a soldagem, consiste na ação simultânea de duas leis da física a saber: coeficiente de
dilatação térmica e diminuição da resistência mecânica pelo calor. A eficiência do
processo será diretamente proporcional à velocidade de aquecimento, ou seja: uma grande
velocidade de aquecimento irá garantir a formação do triangulo de calor na peça, disso
resultará uma dilatação diferencial que irá tentar empurrar o metal adjacente.
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Porém estando o metal contido no triângulo com resistência menor ao metal adjacente
ele se auto deformará através da fluência desse metal para fora da peça de maneira que
ao resfriar o conjunto assumirá um novo formato. É muito importante a escolha das posições
dos triângulos de calor e das suas dimensões, isso porém se obtém com a prática.

3. Análise das condições de reparo

3.1 Condições operacionais

 Impurezas e ou contaminações

As impurezas e ou contaminações, que aderiram à superfície metálica durante as

operações de fundição, forjamento, corte, ou como resultado do trabalho realizado pelo
componente, podem constituir um sério agravante para a soldagem e, portanto, devem ser
eliminadas. As impurezas mais comuns são: óleos, graxas, resinas diversas, abrasivos,
tintas, sais e óxidos. O método de limpeza dependerá: do tipo e volume dos resíduos, da
natureza do metal, das dimensões das peças e das facilidades encontradas no local de
trabalho. A limpeza das impurezas pode ser feita por processo químico ou mecânico. A
limpeza das peças antes da soldagem é de fundamental importância afim de evitar a
formação de não metálicos que poderão dar origem a: inclusões, porosidades ou trincas.

3.2 Métodos de limpeza

 Limpeza química com solvente orgânico

Os solventes orgânicos removem óleos e graxas pela ação de hidrocarbonetos

clorados. Esses solventes promovem a limpeza dissolvendo rapidamente as gorduras,
resinas, ceras, parafina e asfalto. Eles não atacam o metal e não deixam resíduos ou
manchas quando aplicados diretamente. Neste processo não é necessária a secagem
posterior das peças.
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O tricloroetileno e o percloroetileno são os principais compostos desses solventes, e
o fato deles não serem combustíveis fez com que os hidrocarbonetos combustíveis:
gasolina e querosene fossem descartados. Na maioria dos casos as peças devem ser
escovadas, a menos que seja possível um jato de solvente sobre a peça em uma câmara
fechada.

 Limpeza química com solvente inorgânico

Os solventes inorgânicos se utilizam da propriedade de saponificação ou

emulsificação dos óleos e graxas para promover a limpeza. Isto significa que os agentes
químicos utilizados promovem a formação de uma mistura (emulsão) ou espuma, quando
em contato com os depósitos superficiais da peça. Esta mistura é então removida por
lavagem em banho de imersão seguido de escovamento, para eliminar as impurezas. Os
agentes presentes são soluções salinas com fortes alcalinos. Para o aço e suas ligas, ferro
fundido e níquel, utiliza-se a soda cáustica. Os fosfatos são adicionados como emulgentes
e redutores da dureza da água. Para facilitar a lavagem posterior também são adicionados
silicatos. Para metais não ferrosos o silicato impede o ataque da peça pelos componentes
alcalinos. É preferível trabalhar com as soluções em temperatura de ebulição pois a
temperatura tem maior influência no processo do que a sua concentração que normalmente
será em torno de 5%.

A lavagem final das peças deverá ser feita com água seguida de secagem, a secagem
rápida impede o embaçamento e a formação de ferrugem. Para limpeza de peças
excepcionalmente sujas em soldagem de manutenção utiliza-se soluções que produzam
espuma abundante que são combinações de solventes inorgânicos, como o tricloroetileno,
com soluções de sais alcalinos. Em locais de difícil acesso essa solução é esguichada com
mangueira sob elevada pressão. Atenção o alumínio e suas ligas são atacados por
substâncias alcalinas. Nesses casos também deve haver cuidado com os operadores pois
produtos fortemente alcalinos produzem queimaduras graves.

 Decapagem química

Utilizada na limpeza dos aços através do mergulho em banhos de ácidos sulfúrico ou

clorídrico, a uma temperatura de aproximadamente 100ºC durante alguns minutos. O
processo se dá pela ação do íon sulfato e do íon cloreto oriundos do ácido sulfúrico e
do ácido clorídrico, que vão reagir com o ferro e produzir sulfato de ferro e cloreto de ferro
respectivamente. O tempo do banho de decapagem pode ser afetado por duas variáveis:
primeiramente a natureza do aço, composição, estrutura e espessura da camada dos
óxidos, a seguir a natureza do ácido, sua composição e temperatura da solução ao longo
da imersão. Após a imersão da peça de aço na solução ácida, é importante o imediato
tratamento com água em jatos, para que não exista a possibilidade de fragilização por
corrosão, deve ser feita periodicamente a regeneração do banho, para eliminar impurezas.
Os banhos em ácido sulfúrico têm sido substituídos pelos banhos em ácido clorídrico, que
possui uma capacidade de produção maior e uma superfície resultante mais uniforme.
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 Limpeza mecânica por jateamento abrasivo

O jateamento abrasivo na soldagem é utilizado para

limpeza da região onde será depositado o metal de
adição seu objetivo é eliminar as impurezas e os
contaminantes, também se aplica em peças fundidas na
eliminação de borras, que consistem de diferentes tipos
de óxidos mesclados com resíduos metálicos e areia. Os
materiais abrasivos comumente utilizados são: granalhas de
aço esféricas, granalhas de aço angulares, óxido de alumínio
e areia, essa última está proibida a aplicação devido a
doenças pulmonares (silicose). As esferas de aço são mais Equipamento portátil
para jateamento
eficientes do que o óxido de alumínio, entretanto não
podem ser utilizadas em aços inoxidáveis e metais não
ferrosos. As esferas de aço mais utilizadas possuem
diâmetro entre 0,5 a 1,2 mm.

4. Preparação para soldagem

4.1 Levantamento e movimentação de peças

 Equipamentos para manuseio

O levantamento e a movimentação de peças, merecem destaque na soldagem de

manutenção pois com frequência surge a necessidade de um posicionamento adequado
da(s) peça(s) para a execução do reparo. Quando a massa é elevada não é possível fazer
essa manobra manualmente, dessa forma existem diversos equipamentos que podem ser
utilizados para tais operações.

Embora tais movimentações pareçam simples, a operação dos equipamentos deve

seguir regras específicas para garantir a segurança do operador e do pessoal no entorno,
a primeira delas é escolher o equipamento adequado para a carga (capacidade em [kg] ou
[ton]) em seguida verificar o estado conservação das correntes e ou cabos de aço.

Talha manual de: corrente, Empilhadeira

de alavanca e talha elétrica Guincho hidráulico
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É importante estudar a trajetória pretendida eliminando obstáculos e analisando os

riscos de tombamento da peça devido a geometrias complexas ou centro de gravidade em
situação crítica. Apresentamos a seguir fotografias de alguns equipamentos usuais para a
execução de levantamento, posicionamento e movimentação de cargas.

As movimentações se tornam ainda mais complexas quando a peça estiver aquecida.

Isso ocorre quando, após a soldagem ter sido iniciada surge a necessidade de reposicionar
a peça. Nesses casos devem ser previstos os materiais isolantes térmicos adequados e os
cuidados devem ser redobrados, pois aumenta muito o risco de acidente. É preciso também
considerar que a velocidade da manobra se torna importante pois não é interessante perder
a temperatura de pré-aquecimento.

 Cabos de aço

Os cabos de aço são fabricados a partir de

fios de aço trefilados e polidos onde os teores de
carbono variam de 0,3 %C a 0,8 %C, sendo que os
mais resistentes se situam entre 0,6 %C a 0,8 %C.
O teor de manganês deve estar próximo de 0,6 %C
e o (P + S) deverá ser menor que 0,03 %C, tais
condições são necessárias para garantir um arame
mais maleável e menos sujeito a encruamento. Um
conjunto desses fios forma uma perna e um
conjunto de pernas será trançado em volta de uma
alma, formando assim o cabo.

Quanto mais pernas e mais fios tiver um cabo de aço, mais flexível ele será, existem
situações que a rigidez é necessária e outras onde a flexibilidade é requerida, portanto não
se deve dizer que esse ou aquele é melhor. Cabos que enrolam e desenrolam o tempo todo
em tambores de talhas elétricas, pontes-rolantes e guinchos, costumam ser mais flexíveis.
Cabos que sofrem grande abrasão devem que ter os arames externos mais espessos,
como por exemplo do tipo “Seale”, o diâmetro do tambor tem influência na vida útil do cabo.
Se adotamos “d” como diâmetro do cabo e “D” diâmetro do tambor, tememos D/d ≥ 30 como
sendo um fator de segurança aceitável, idem para polias, onde o cabo fará ± 180º.

Tambor de ponte Polias

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 Códigos utilizados para definir as características de um cabo de aço

1º número - indica a quantidade de pernas do cabo

2º número - indica a quantidade de fios que compõe a perna
WS - formato do cabo
AF - define alma de fibra, que pode ser fibra natural ou artificial
AACi - indica alma de aço com cabo independente

Exemplo: 8 x 36 WS x AACi - Cabo com oito pernas, cada perna com 36 arames, formato
“WARRINGTON SEALE” ou (1 + 7 + (7+7) + 14) e “alma de aço com cabo independente “
sendo que a alma de aço será um cabo feito separadamente. Existem diversos tipos de
cabos, eles são definidos em função da aplicação desejada, cada tipo é indicado para um
trabalho específico, dessa forma eles irão possuir vantagens e desvantagens quando
comparados entre si. A seguir veja tabela com os principais tipos de cabos.
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Carga de trabalho é a maior massa que um cabo pode sustentar. A carga de trabalho
de um cabo de aço não deve, via de regra, exceder à um quinto (1/5) da carga de ruptura
mínima efetiva do mesmo. O fator de segurança é a relação entre a carga de ruptura mínima
efetiva do cabo e a carga aplicada. Um fator de segurança adequado garante a segurança
durante a operação, evitando rupturas e também aumenta a vida útil do cabo. Para cargas
aéreas costuma-se utilizar fator 5:1. A utilização de correntes de aço deve restringida ao
mínimo, ou seja, somente para cargas leves em pequena altura que não ofereçam riscos,
pois o rompimento de um único elo pode levar ao desastre.

 Normas para cabos de aço

Os cabos de aço para uso geral no Brasil são regidos pela NBR-ISO 2408 acrescidas
das resoluções do INMETRO referentes ao Programa de Avaliação da Conformidade,
conforme regulamento aprovado pela Portaria Específica que proíbe o uso de construções
consideradas perigosas, limitando os diâmetros menores e introduzindo o uso obrigatório
de fitilho interno com a identificação do fabricante.

CARGAS DE TRABALHO - CABO 6 X 41 “WARRINGTON SEALE + AF (IPS)” - FATOR DE SEGURANÇA 5:1

CARGAS DE TRABALHO - CABO 6 X 47 “WARRINGTON SEALE + AACI (IPS)” - FATOR DE SEGURANÇA 5:1

REFERÊNCIA: CATÁLOGO CIMAF

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 Laços para cabos de aço

Os laços nas extremidades, são feitos pelos fabricantes de cabos de aço em

máquinas especiais que entrelaçam os arames, inserem e prensam à quente as buchas de
retenção, e inserem estribos ou sapatilhas que irão aumentar a durabilidade dos laços
quando em carga, tais elementos são adicionados caso seja requerido.

 Acessórios para a movimentação de peças

Existem diversos acessórios recomendáveis para levantamento e movimentação de

peças, é preciso critério na escolha, buscando sempre a melhor qualidade, e também não
deixar de fazer inspeções, visuais e com liquido penetrante, periodicamente.

Esticador
Grampo
Gancho

Olhal de suspensão Manilha Garra

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 Cintas de poliéster

O poliéster não propaga a combustão, ele

queima em contato com a chama, porém, a
combustão se extingue imediatamente, assim
que se elimina o contato com a mesma. É uma
das fibras têxteis mais elásticas, sua elasticidade
variável atinge 8% com a capacidade máxima da
cinta. Sua aplicação maior é para peças
usinadas ou frágeis onde um cabo de aço
poderia causar amassamentos ou riscos ou na
superfície da peça.

Tipo – Sling
Comprimento L especificar

Olhal normal

Largura C

Largura “C” Capacidade “kg” Olhal

mm Basket mm
35 S 400 200
35 D 800 200
50 S 1.000 220
50 D 2.000 220
60 S 2.200 260
60 D 5.000 260
80 S 3.000 300
80 D 6.000 300 Formato - Basket
100 S 4.000 300
100 D 8.000 300 A máxima temperatura para
utilização das cintas de
S = cinta simples / D = cinta dupla poliéster é 80 ºC

Comprimento L especificar

Olhal torcido

Largura C

Largura “C” Capacidade “kg” Olhal

mm Choker mm
35 S 200 200
35 D 400 200
50 S 500 220
50 D 1.000 220
60 S 1.100 260
60 D 2.500 260 Formato - Choker
80 S 1.500 300
80 D 3.000 300
100 S 2.000 300
100 D 4.000 300
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4.2 Processos de corte

O corte de metais abrange inúmeras modalidades e depende: do tipo do metal, do

formato (chapas, perfiz, fundidos, forjados, etc.), das dimensões e da precisão dimensional
desejada. A seguir indicamos alguns processos para o corte de metais:

1. Corte mecânico
- Tesoura guilhotina
- Serra
- Cortador de tubos
2. Corte plasma
3. Oxicorte
4. Corte com grafite “Arc Air”
5. Corte LASER

 Corte mecânico

Tesoura guilhotina: é o equipamento utilizado para cortes retos em chapas metálicas,

onde o corte é obtido por cisalhamento. Existem diversas versões e capacidades que vão
desde a guilhotina mecânica manual para chapas finas, mecânica motorizada, para perfiz
industriais capazes de cortar chapas de aço com espessura até 3 mm, enquanto as
guilhotinas hidráulicas possuem potência maior e podem cortar chapas de aço até 50 mm
de espessura.

O funcionamento da guilhotina mecânica motorizada consiste em um volante que

acumula energia cinética a partir da rotação, fornecida por um motor elétrico, a qual é
liberada por uma fricção que irá acionar uma biela acoplada a um volante excêntrico,
transformando assim movimento giratório em linear alternativo, a guilhotina hidráulica
funciona com uma bomba de pressão de óleo e cilindros hidráulicos alcançando grande
potência, são as mais utilizadas na indústria.

Tesoura mecânica Guilhotina mecânica manual

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Guilhotina mecânica motorizada Guilhotina hidráulica

Tipos de serra: existem diversos tipos de equipamentos para o corte de metais com serra,
eles são destinados prioritariamente ao corte de perfiz e barras de aço. A escolha do tipo
mais apropriado irá depender de vários fatores, tais como: o formato de peça, o tipo de
material (natureza metalúrgica e dureza), as dimensões da peça e a quantidade de peças
por unidade de tempo desejada (produtividade). Indicamos a seguir, como exemplo, os três
equipamentos mais utilizados na indústria.

Serra circular: é muito utilizado para o corte de barras, perfiz,

cantoneiras e tubos, a maior restrição desse equipamento está na
seção transversal da peça devido a limitação da mesa de fixação,
o comprimento poderá alcançar grandes dimensões.
A refrigeração durante o corte é recomendável e podem ser
utilizadas serras com metal duro. Esse equipamento também
pode possuir alimentação de barras automática.

Serra alternativa: é um equipamento bastante comum para o

corte de barras, perfiz e cantoneiras, dependendo do modelo a
dimensão da mesa de fixação poderá ser bem maior que no caso
anterior. A refrigeração durante o corte é recomendável. A lamina
de corte é fabricada em aço de alto carbono, o corte ocorre pela
combinação do movimento alternativo da lamina com o esforço de
compressão da mesma sobre a peça. O equipamento pode
possuir alimentação de barras automática

Serra de fita horizontal: é muito utilizado para corte de barras

em produção seriada, possui alta eficiência e podem ser
equipados com alimentação automática. A refrigeração durante
o corte é obrigatória. A fita de serra utilizada é fabricada em aço
de alto teor de carbono, fornecida em rolos devendo ser cortada
e soldada no comprimento.
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Cortador de tubos: Trata-se de um dispositivo para uso
manual, ideal para cortar tubos metálicos de parede fina, sua
vantagem é promover um corte no esquadro com bom
acabamento a um baixo custo.

 Corte plasma

Permite o corte de qualquer metal ou liga metálica ferrosa ou não ferrosa, devido à
concentração de altas temperaturas o corte é muito rápido e as deformações são
minimizadas. Esse processo permite o corte espessuras entre: 0,5 e 200 mm. Os
equipamentos mais comuns situam-se entre 500 A e 1500 A, Esse processo possui
qualidade mediana de corte quando comparado a outros processos. O corte pode ser
manual ou automático.

Corte plasma manual Corte plasma automático

 Oxicorte

O oxicorte ocorre pela reação do ferro com oxigênio puro. Consiste em aplicar uma
chama de aquecimento ao metal até o mesmo atingir a temperatura ideal para inicio da
reação então nesse momento um jato de oxigênio puro é liberado com alta pressão. A
oxidação do ferro nessas condições é instantânea e a reação exotérmica resultante gera
calor suficiente para manter a oxidação constante.

Oxicorte manual Oxicorte automático

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Esse processo não se aplica a metais não ferrosos ou inoxidáveis. Para o corte de
chapas em aço carbono é possível atingir espessuras de até 450 mm. O oxicorte pode ser
manual ou automático. Esse processo possui boa qualidade de corte quando comparado a
outros processos, sendo adequado para construções soldadas e trabalhos em caldeiraria
de forma geral, bastando apenas a eliminação das rebarbas por esmerilhamento.

 Corte e goivagem com grafite “Arc Air”

O processo de corte com eletrodo de grafite, também conhecido como “Arc Air”,
consiste de uma tocha especial que se assemelha ao alicate do eletrodo revestido com um
dispositivo que direciona um jato de ar comprimido na poça de fusão a fim de expulsar o
metal líquido. O eletrodo utilizado é de grafite, revestido com fina camada de cobre para
aumentar a sua resistência mecânica, o corte com eletrodo de grafite é mais empregado
para a remoção da raiz da solda, podendo também ser empregado para remoção de
descontinuidades, tais como: poros e inclusões de escória, etc.

Tocha para goivagem com grafite

 Corte LASER

O corte laser encontra sua maior aplicação na produção de peças onde é necessária
uma maior precisão dimensional com baixa deformação, as variáveis do processo também
garantem uma pequena zona termicamente afetada devido a alta temperatura e velocidade
de corte. O equipamento laser mais comum utiliza: o dióxido de carbono CO2 para a
emissão do feixe laser, o Nitrogênio para a excitação das moléculas (gás de assistência),
e o Hélio na dissipação do calor gerado pelo campo elétrico. Esses gases combinados
produzem uma potência em torno de 5 kW para os modelos comerciais mais comuns.

Corte LASER Exemplos de peças cortadas a LASER

 22
 Corte por jato d’água

O corte com jato de água consiste na separação das partes através da utilização de
um jato d’água com elevada pressão, com ou sem a adição de elementos abrasivos. Os
abrasivos mais usuais são: o carbeto de silício extraído de areia da praia e o tipo “hard rock”
extraído de rochas. As dimensões dos elementos abrasivos estão entre 0,15 e 0,18 mm. O
corte decorre da projeção de um jato d’água com uma pressão entre 2500 a 3000 bar.
Nesse processo se pode cortar aços até 100 mm de espessura e fibras de vidro até 120
mm. Dependendo do material a espessura de corte pode chegar a 250mm.

O corte com jato de água possui ótima

precisão dimensional, entretanto é considerado um
processo de baixa produtividade devido aos
elevados tempos de execução dos cortes. Talvez a
maior vantagem esteja no fato dele ser aplicável a
materiais metálicos e não metálicos a frio. A
precisão dimensional do corte é excelente quando
comparada a outros processos.

Diagrama de corte por jato de água

1 - entrada de água a alta pressão

2 - obturador (safira ou diamante)
3 - abrasivo
4 - tubo de mistura Elemento abrasivo

5 - bocal
6 - jato de água
7 - material a ser cortado

4.3 Processos de conformação

Os processos de conformação mais comuns nas caldeirarias são: dobramento de

chapas e perfis, endireitamento de peças, calandragem e rebordeamento de tampos.

 Dobramento

A linha de dobra deve sempre que possível estar ortogonal ao sentido de laminação
da chapa, para evitar trincas no lado externo do raio de dobra. Para evitar esmagamento
na região do raio a força de dobra não pode ser muito maior do que o valor calculado. As
chapas laminadas a serem dobradas são anisotrópicas, ou seja, as propriedades
mecânicas variam com a direção quando testados em tração. Esta característica causa
deformações nas peças e ao mesmo tempo facilita as operações de dobra desde que se
tenha um controle dos parâmetros em cada direção.
 23

Como no processo de produção, um controle desta natureza não é viável, alguns

cuidados devem ser tomados a fim de se obter uma peça dentro do especificado. A dobra
deve, sempre que possível, ser executada na direção perpendicular à direção de laminação
para minimizar o risco de trinca. Considerando que não é possível o controle total das
propriedades mecânicas, o valor da força de dobra necessária calculado é o mínimo
necessário e serve como ponto de partida para o início das operações. O comprimento de
dobra depende da potência da prensa. Na definição da faca e prisma deve ser considerada
a recuperação elástica que é a capacidade que o material possui de recuperar as
deformações ocorridas no regime elástico do material.

O cálculo da recuperação elástica é possível de ser feito, porém para cada alteração
da geometria de dobra e de material, a faca e o prisma terão de ser alterados. Este
procedimento é viável desde que se tenha um volume grande de peças iguais a serem
dobradas, compensando os investimentos aplicados nas modificações e fabricação de
ferramentas.

Prensa dobradeira hidráulica Faca e Prisma

 Cálculo de dobra

A força necessária, em toneladas, para efetuar uma dobra a 90º, em aço de baixo
carbono, pode ser calculada pela expressão:

F = Força de dobramento em TON

1,7  s  b  T s = Espessura da chapa em mm
F b = Comprimento de dobra em mm
W 1000 T = Tensão de escoamento em kgf/mm2
W = Boca do prisma em mm

Espessura da chapa
1.5 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40
“S”
Min. raio de dobra
2.5 3,5 5 7 8 10 16 20 24 30 40 50 60 80 90
“Ri”

Min. largura de
10 12 12 24 32 40 65 80 100 120 160 200 240 280 320
dobra “L”

Min. boca do prisma

15 15 25 40 50 70 110 120 160 190 250 320 380 450 510
“W”
 24

Representação de faca e prisma

 Endireitamento de peças

O endireitamento de chapas ou perfiz é uma operação usual na preparação de peças

para soldagem e também na recuperação de peças empenadas. Uma prensa adequada
para desempeno de chapas é quando um pistão hidráulico alcança qualquer posição da
mesa.

Prensa hidráulica para endireitamento de peças

 Calandragem

A calandragem de cilindros (virolas) é um processo

muito comum nas caldeirarias especializadas em produtos
petroquímicos ou fabricação de tubos. Seu objetivo é
transformar chapas planas em formas cilíndricas através da
passagem das chapas entre rolos de aço de alta
resistência. O processo consiste em fazer passar uma
chapa plana através de três rolos sendo dois inferiores e
um superior onde o rolo superior possui movimento de
aproximação gerando uma grande tensão
de deformação na chapa que será tracionada por um dos
rolos inferiores simultaneamente, formando assim uma
peça cilíndrica, figura ao lado.
 25

Calandra de 3 rolos Calandra de 4 rolos

Para iniciar a calandragem é necessário curvar as

extremidades da chapa de maneira a aumentar o contato
com os rolos favorecendo o arraste da chapa. Existem
duas formas para obter essas curvaturas, a mais comum
é dobrar as pontas da chapa em uma prensa hidráulica, a
outra é através de uma calandra com 4 rolos. Nesse caso
existe um rolo suplementar inferior que serve para fixar a
chapa enquanto os rolos laterais promovem a devida
conformação. A seguir o rolo central se afasta e efetua-se
a calandragem no modo tradicional.

A calandragem de perfis é possível através de processo análogo onde a alteração é

feita nos rolos os quais terão o formato do perfil desejado. Para perfis maiores com pequena
espessura de parede o processo é feito a quente, normalmente utilizando um indutor para
o aquecimento rápido da região a ser curvada. Em alguns casos utiliza-se areia fina
compactada dentro do tubo a ser calandrado para evitar deformações.

Calandra de perfil Exemplos de perfis

 26

 Rebordeamento de tampos industriais

O rebordeamento tem como principal objetivo a fabricação de tampos para vasos de

pressão ou caldeiras. O processo é semelhante ao repuxo em torno. A partir de um disco
em chapa de aço é conformado o grande raio em uma prensa hidráulica, a seguir a peça
irá para a rebordeadeira a qual promoverá o repuxo do raio menor com a peça girando. Na
região do raio menor ocorre uma diminuição de espessura, essa perda de espessura deve
ser prevista e compensada no projeto do tampo.

Para grandes diâmetros, onde a largura da chapa não for suficiente, pode ser feita
emenda da chapa. As emendas devem ser com penetração total e os reforços das soldas
esmerilhados. Dependendo da espessura e do material utilizado pode ser necessário alívio
térmico de tensões durante o rebordeamento.

Rebordeadeira de tampos industriais Tampos torisféricos

5. Soldabilidade

Define-se soldabilidade na soldagem como sendo a capacidade de um metal ser

soldado nas condições: ambientais, estruturais e metalúrgicas, sem entrar em colapso,
mantendo o mínimo de resistência exigida em conformidade com as normas. Podemos
classificá-la em:

- Soldabilidade operatória

- Soldabilidade construtiva

- Soldabilidade metalúrgica
 27

5.1 Soldabilidade operatória

A soldabilidade operatória está associada às condições encontradas no momento da

execução da soldagem. Tais condições devem ser bem analisadas, pois elas são
frequentemente muito precárias, seja pela localização, seja pelo acesso ou mesmo pela
posição em que a soldagem será executada.

As análises devem considerar o processo a ser utilizado, pois poderá haver restrições
tais como: contaminações existentes no local, posição de soldagem inviável, técnica
operatória escolhida, recursos e condições para o pré-aquecimento. O condicionamento
térmico pode ser difícil de executar devido ao acesso e ou contaminações. Os métodos de
limpeza dependerão de diversos fatores, alguns dos quais foram relatados no item 3.1.

5.2 Soldabilidade construtiva

A forma e a disposição das peças ou conjuntos a serem reparados podem influir na

recuperação, principalmente devido as tensões residuais existentes, que por serem de
natureza complexa e multidirecionais, não podem ser verificadas por instrumento. A
tendência ao empenamento é indicativo de componente tensionado, nessas condições
devemos buscar sequências de soldagem que possam agir em sentido contrário ao das
tensões residuais, anulando o efeito das mesmas.

Em algumas situações quando a vinculação entre os componentes de um conjunto é

muito alta podem ser previstas almofadas de metal de adição (manteiga) em algumas
juntas, a fim de desorientar as tensões durante a soldagem. Um distensionamento
mecânico por martelamento, durante a soldagem, poderá ser utilizado dependendo do tipo
de metal de adição que será depositado. Esse tipo de alivio é perigoso pois poderão ocorrer
inversões nos sentidos das tensões residuais atuantes.

5.3 Soldabilidade metalúrgica

A soldabilidade metalúrgica é provavelmente a mais complexa, e também a que mais

tem sido estudada. A soldabilidade metalúrgica é influenciada por inúmeros fatores.

O controle desses fatores se restringe ao condicionamento térmico imposto, dessa

forma torna-se imprescindível a verificação da natureza dos metais envolvidos no processo
de maneira a se estabelecer o regime térmico apropriado, em grande parte dos casos isso
irá implicar na aplicação de pré-aquecimento adequado, controle das temperaturas de
interpasse e um pós-aquecimento eficiente. A velocidade de resfriamento terá importante
participação.
 28
As variantes que podem surgir quando combinamos os fatores acima definidos,
com a imensa quantidade de ligas metálicas existentes é praticamente infinita,
inviabilizando assim a definição de uma receita ou regra geral, dessa forma precisamos
entender esses fenômenos e saber associá-los para uma melhor definição dos parâmetros
de condicionamento térmico.

 Aporte térmico

A quantidade de calor introduzida na soldagem é conhecida por aporte térmico ou

energia de soldagem “Heat Input”. O aporte térmico “H” para soldagem em geral, pode ser
expresso pela equação:

H=
Onde:

H = Energia de Soldagem  KJ.mm 

V = Tensão  Volt 
I = Corrente  Ampére 
Va = Velocidade de avanço  mm/min 

A eficiência do aporte térmico depende do processo de soldagem utilizado, como

exemplo citamos: SMAW: eficiência = 0,75, FCAW e SAW: eficiência = 0,90. A eficiência
de transmissão “” pode ser considerada constante para um mesmo processo, pois exprime
a parcela de energia efetivamente transferida à peça. Perdas decorrentes do aquecimento
de cabos e eletrodos, respingos e resfriamento pelo ambiente, diminuem o valor de “”.

A energia de soldagem é uma característica do processo e da técnica utilizada, os

processos: arco submerso e eletro escoria, por exemplo, possuem energia de soldagem
elevada, enquanto outros onde a área de aquecimento é pequena como o TIG, por
exemplo, são considerados de baixa energia. Quanto mais alto for a energia de soldagem,
maior será a quantidade de calor transferida a peça, portanto, maior será zona aquecida e
menor será o gradiente térmico entre a solda e o metal de base adjacente.

A forma de controlar o aporte térmico num determinado processo de soldagem, é

buscando a condição de potência e velocidade de soldagem, que garantam uma
conformidade de deposição e uma estrutura cristalina sem grandes alterações, se
comparadas com a estrutura original do metal base. A técnica de soldagem com cordões
estreitos assume valores de velocidade de avanço bem mais elevados do que a técnica de
soldagem com oscilação, e consequentemente, com menor quantidade de calor
introduzido.
 29

Valores elevados de aporte térmico podem provocar alterações metalúrgicas

importantes tais como: a precipitação de carbetos de cromo, ou formação de fase sigma
nos aços austeníticos, ou mesmo um crescimento de grão exagerado nos aços ferríticos,
sendo que em ambos os casos o resultado final é a diminuição da tenacidade do metal
depositado ou da zona fundida. Por outro lado, dependendo da natureza do aço, o aporte
térmico pode ser insuficiente, levando a uma taxa de resfriamento elevada que por sua vez
resultará na formação de estruturas duras como a martensita, aumentado o risco de
fissuração. Um método bastante utilizado na prevenção de trincas por hidrogênio (H2) é a
determinação da temperatura de pré-aquecimento, a partir da maior ou menor probabilidade
de formação de estrutura martensítica, com isso consegue-se alterar a taxa de resfriamento
da poça de fusão, atenuando assim a formação de estruturas frágeis.

A determinação da temperatura de pré-aquecimento é possível através da

quantificação do Carbono Equivalente, que significa dizer, qual o percentual de carbono e
de elementos de liga, que favorecem a formação da martensita, estão presentes no aço a
ser soldado. Para a determinação do Carbono Equivalente pode ser utilizada a equação
desenvolvida por pesquisadores do “IIW - International Institute of Welding” conforme
segue:

% Mn % Mo %Cr  %V % Ni %Cu % P %Si

Ceq%  %C         0,49
6 4 5 15 13 2 24

sendo:
Boa Soldabilidade - Ceq ≤ 0,49 %
Média Soldabilidade - 0,5 % ≤ Ceq ≤ 0,65 %
Má Soldabilidade - Ceq > 0,65 %

 Alteração do diagrama de equilíbrio

A soldagem nos aços em geral bem como no ferro fundido, devido aos ciclos térmicos
envolvidos, implica num tratamento térmico localizado que pode causar alterações na
estrutura dos materiais e consequentemente afeta as propriedades mecânicas dos
mesmos.

Essas alterações podem comprometer o desempenho em trabalho da junta soldada

e, portanto, devem ser minimizadas, na soldagem de produção isso é relativamente fácil,
uma vez que contamos com a possibilidade da escolha do aço em função das
características desejadas no projeto da junta. Por outro lado, isso não ocorre na soldagem
de manutenção, onde frequentemente vamos encontrar aços com altos teores de carbono
ou mesmo com elementos de liga que favorecem a formação de estruturas frágeis durante
o resfriamento.
 30

O caso mais comum é o do ferro fundido, que é muito utilizado na fabricação de

máquinas e equipamentos, e que possui elevados teores de carbono. As fases de um metal
podem se modificar através de ciclos térmicos inibindo ou promovendo a formação de
novas fases, dessa forma as propriedades mecânicas, físicas e químicas da liga também
se modificam, ou seja: é possível obter diferentes microestruturas, e, portanto, diferentes
propriedades a partir de uma mesma composição química.

Quando uma liga é resfriada lentamente a partir da fase líquida, as fases presentes
no estado sólido a cada temperatura estarão em equilíbrio termodinâmico e podem ser
previstas por diagramas que mostram as fases estáveis em função da temperatura e da
composição química, ou seja, percentual de elemento soluto. Estes diagramas são
denominados diagramas de fases. Um exemplo clássico de diagrama de fases é o diagrama
ferro-carbono, o ferro puro apresenta duas transformações alotrópicas, ou seja, de
mudanças de estrutura cristalina.

Em temperatura ambiente a estrutura termodinamicamente estável é a cúbica de

corpo centrado ccc. Quando aquecido acima de 910°C o ferro passa de ccc para cfc cúbico
de faces centradas e volta a ser ccc acima de 1394°C; passando para o estado líquido ao
atingir aproximadamente 1500°C.

O diagrama é assim representado pois o Fe3C, carboneto de ferro, apresenta

saturação a partir desse limite, embora as ligas acima de 4,0% de carbono não apresentem
nenhum interesse comercial. As transformações de uma fase para outra ou a variação de
composição de uma certa fase, envolvem o rearranjo dos átomos do material, o tempo
necessário para essas alterações depende da temperatura, da complexidade da alteração
e da velocidade de resfriamento.

Temperatura eutetóide: Para os aços ao carbono é 723°C e a composição eutetóide

corresponde a 0,83% C. No sistema FeC tem-se uma solução sólida e, portanto, não ocorre
uma reação eutética verdadeira, porém devido sua semelhança foi denominada eutetóide.
A perlita é uma mistura de duas fases, formada pela transformação da austenita em ferrita
e cementita, há cerca de 12% de cementita e 88% de ferrita na mistura resultante, devido
se formarem simultaneamente a ferrita e a cementita estão intimamente ligadas em
camadas alternadas caracteristicamente lamelar.
 31

Diagrama da liga binária FeC para teores de carbono até 6,5%.

Ferro  = Ferrita = Cúbico de corpo centrado ( < 910°C )

Ferro  = Austenita = Cúbico de face centrada ( > 910°C < 1400°C )
Ferro  = Ferrita  = Cúbico de corpo centrado ( > 1400°C )

Eutético: Mistura de componentes sólidos que ao fundir ficam em equilíbrio com um líquido
da mesma composição, cuja temperatura de fusão é o mínimo na curva.

 Transformação da estrutura cristalina

A velocidade de resfriamento tem um papel fundamental na formação da

microestrutura, e por consequência nas propriedades mecânicas da junta soldada, não se
deve esquecer que dureza e tenacidade trafegam em vias contrárias. Um aumento de
dureza implica quase sempre em uma diminuição da tenacidade e, portanto, aumenta a
propensão à formação e propagação de trincas, no diagrama abaixo podemos observar as
diferentes microestruturas que podem se formar a partir de um resfriamento continuo em
diferentes velocidades, num aço baixa liga do tipo SAE 4340.
 32
°C

723
8,4°C/seg 0,33°C/seg 0,23°C/seg 0,0062°C/seg

300

Austenita Martensita
200

100
Martensita
Martensita Ferrita
Martensita Martensita Ferrita
Ferrita Perlita
Bainita Perlita
Bainita Bainita
seg
10 100 103 104 105 103

 Tratamentos térmicos

A soldabilidade pode também ser afetada por tratamentos térmicos, isso é devido ao
aquecimento localizado promovido pela soldagem, durante o processo o material ultrapassa
a temperatura de austenitização dos aços, promovendo transformações das estruturas
cristalinas no metal de base nas regiões próximas ao metal de adição, essa região é
denominada: Zona Termicamente Afetada. Isso irá alterar as propriedades mecânicas da
junta soldada na região. Nessas condições a ZTA poderá apresentar grandes alterações
estruturais, tais como: fases martensíticas ou bainiticas, com elevada dureza e risco de
fissuração por fragilização da junta soldada.

Caso o metal base esteja na condição: temperado e revenido poderão ocorrer

alterações ainda mais complexas durante e após soldagem, como a perda do revenimento
em alguns pontos, criando estruturas localizadas muito frágeis pelo aumento da dureza.
Nesse caso deve-se minimizar o aporte térmico e controlar a temperatura de interpasse
com base nos parâmetros de soldagem indicados na EPS. Em alguns casos recomenda-
se um tratamento de normalização seguido de tempera e revenimento após soldagem.

5.4 Identificação prática de metais

A seguir apresentamos uma outra forma de identificação de materiais, nesse caso

quando a ruptura já ocorreu e pela necessidade de um reparo rápido por soldagem, somos
obrigados a definir o tipo de material pela análise da face da fratura.
 33
 Identificação do material através da face da fratura

Características
Materiais Fratura Superfície em bruto Usinagem recente

Aço baixo carbono e Cinza escuro, eventualmente Muito lisa, cinza

Cinza brilhante
aço fundido marcas de fundição ou forjamento brilhante

Cinza escuro, riscos de

Cinza muito Muito lisa, cinza
Aços alto carbono laminação ou marcas de
claro brilhante
forjamento
Cinza escuro, relativamente
Muito lisa, cinza
Aços ligados Cinza médio rugosa, eventualmente riscos de
brilhante
laminação ou forjamento
Superfície lisa com graduação de Vermelho brilhante
Cobre Avermelhada marrom avermelhado para verde, fosco com o
devido à oxidação tempo, muito lisa
Superfície lisa com várias Vermelho
Amarelo
Latão e bronze tonalidades de marrom, verde ou amarelada, muito
avermelhado
amarelo devido à oxidação lisa
Evidências do molde ou da
Alumínio e ligas Branca Lisa, muito branca
laminação, cinza muito claro
Monel Cinza claro Lisa, cinza escuro Muito lisa e branca

Níquel Quase branca Lisa, cinza escuro Muito lisa e branca

Branca
Chumbo Branca a cinza, lisa aveludada Muito lisa e branca
cristalina
Estrutura
Ferro fundido Evidência de molde de areia, Raramente
sedosa, muito
branco cinza fosco usinada
fina e branca
Ferro fundido Evidência de molde de areia, Moderadamente
Cinza escuro
cinzento cinza muito fosco lisa, cinza claro

Ferro fundido Evidência de molde de areia, Superfície lisa,

Cinza escuro
maleável cinza fosco cinza claro
Superfície lisa,
Ferro batido Cinza brilhante Cinza claro, lisa
cinza claro

 Identificação de metais por fagulhas

É possível reconhecer o material pela fagulha obtida em rebolo de esmeril de

desbaste fabricado a partir de oxido de alumínio cinza ( Al2O3 ). Se ocorrer a emissão de
fagulhas: o material será ferroso.

Se não ocorrer emissão de fagulhas: o material será não ferroso. É possível

determinar o teor aproximado de carbono no material, através da análise das fagulhas
conforme segue.
 34

Teor de carbono Comprimento da cauda Cor Fagulhas

Baixo Longa Amarelada Poucas estrelas

Alto Curta Avermelhada Muitas estrelas

Através da análise prática das fagulhas é possível considerar que: aços carbono com
teores de carbono entre 0,10% e 0,45% apresentam limite de escoamento entre 200 MPa
e 300 MPa com alongamento em torno de 22%. Essas características conferem a esses
materiais boa soldabilidade. Devemos ainda considerar que teores de carbono acima de
0,45% irão diminuir a soldabilidade, portanto haverá risco de trinca.

Nesses casos recomendamos uma análise química laboratorial, pois além de definir
o teor exato de carbono, também irá detectar a presença de outros elementos que possam
contribuir para a alteração da soldabilidade.

A seguir apresentamos uma síntese do trabalho apresentado no 74º Congresso

anual da ABM desenvolvido pelos seguintes autores:

Gustavo Henrique Sousa, Igor Cuzzuol dos Santos, Athos Fernandes Araujo,
Jorgimara de Oliveira Braga, Guilherme Vitor de Araújo, Marcelo Alves Fonseca, e
denominado:

SEPARAÇÃO DE MATERIAIS METÁLICOS PELO MÉTODO DE FAGULHA DIAGNÓSTICO DE

MISTURAS NO ESTOQUE DE EMPRESAS SIDERÚRGICAS
 35
Nesse trabalho foram analisados 6 materiais metálicos com composições químicas
diferentes. Os materiais selecionados foram SAE 1020, 1045, 1080, aço inox, ferro fundido
e latão, como mostra a Tabela 1, que apresenta a composição química das amostras
utilizadas no trabalho. Os testes foram realizados utilizando um moto esmeril 5”. Nesse
teste cada amostra foi fagulhada com um tempo médio de 5 minutos, no qual foram
analisadas: as quantidades de estalos, que são comumente chamados de “estrelinhas”;
tamanho do feixe de luz; quantidade de fagulha e cor. Os resultados obtidos, foram
confirmados por análise microestrutural e teste de dureza.

Tabela 1 - Composição química dos materiais utilizados

 Resultados e discussões

Para a realização das análises do comportamento das fagulhas foi necessário a

observação de suas principais características, que são a quantidade de fagulhas geradas,
o formato da trajetória descrita pelas fagulhas e a cor das fagulhas. O feixe de fagulhas
pode ser dividido em três zonas, que podem ser descritas segundo suas características:

1ª Zona: É a mais próxima do rebolo. Os aspectos mais importantes a observar nessa zona
são: a coloração dos raios; intensidade luminosa e quantidade de fagulha. 2ª Zona: Onde
inicia-se a observação de feixes de fagulhas, embora seja uma zona de transição e sem
limite preestabelecido. É onde começa o aparecimento das bifurcações e explosões de
carbono (“estrelinhas”). Observando-se a quantidade e tamanho das explosões, tem-se
uma ideia do teor de carbono. 3ª Zona: é a mais afastada do ponto gerador e onde apareceu
o maior número de “estrelinhas”. As imagens dos ensaios obtidas complementam os
trabalhos que investigaram o comportamento das fagulhas em alguns aços. Os autores
desse trabalho, analisaram o formato das fagulhas na medida com que o teor de carbono
se eleva. O SAE 1020 ao ser esmerilhado, apresentou longos feixes de fagulhas de cor
alaranjada onde poucas “estrelinhas” foram observados no final das fagulhas, como é
indicado por setas pretas na Figura 1a e esquematizado na Figura 1b. Isso é devido a
quantidade de carbono presente no material ensaiado, que para o SAE 1020 é 0,20% C.
 36

Dentre os elementos presentes nos aços, o carbono é o que mais influencia a

formação e aspecto das fagulhas, cuja frequência de explosões distintivas aumenta com o
teor de carbono. E como o SAE 1020 têm apenas 0,20% de carbono, poucas “estrelinhas”
apareceram.

Figura 1. (a) Aspecto da fagulha na amostra do aço SAE 1020

e em (b) representação esquemática da fagulha obtida.

O SAE 1045, ao ser esmerilhado, também apresentou longos feixes de fagulhas de

cor alaranjada, onde o comportamento diferente foi no aparecimento mais significativo das
“estrelinhas ao longo de cada filete de fagulha, como exibido na Figura 2a e esquematizado
na Figura 2b. Além disso, essas “estrelinhas” começaram a aparecer mais próximas ao
rebolo do esmeril, onde o material era desbastado

Figura 2. (a) Aspecto da fagulha na amostra de aço SAE 1045,

e em (b) representação esquemática da fagulha obtida.

A Figura 3a apresenta o comportamento do SAE 1080 ao ser esmerilhado e a Figura

3b, sua respectiva representação esquemática. Nesse material, os filetes alaranjados de
fagulhas ficaram mais curtos em relação ao SAE 1020 e 1045, como também foi possível
observar uma maior quantidade de “estrelinhas” em cada filete, que foram aparecendo
ainda mais próximas ao rebolo. Portanto, as características foram mudando em relação ao
aumento da porcentagem de carbono na composição de cada SAE anterior.
 37

Figura 3. (a) Aspecto da fagulha na amostra de aço SAE 1080

e em (b) representação esquemática da fagulha obtida.

Para o aço inoxidável notou-se um comportamento bem diferente ao ser esmerilhado

onde apenas algumas fagulhas apareciam com praticamente nenhuma “estrelinha”, como
mostram as Figuras 4a e 4b, evidenciado que a quantidade de carbono neste material é
muito pequena, dessa forma o aço Inox pode ser diferenciado
dos outros materiais.

Figura 4. (a) Aspecto da fagulha do Aço Inox

e em (b) sua respectiva representação esquemática.

Analisando as fagulhas do Ferro Fundido esmerilhado, notamos fagulhas mais

grosseiras e irregulares, apresentando uma cor mais avermelhada e com inúmeras
“estrelinhas” ao longo dos filetes de fagulha, mas em maiores concentrações perto ao
rebolo. Isso indica um maior teor de carbono desse material. As Figuras 5a e 5b mostram
esse aspecto diferente apresentado pelas fagulhas de Ferro Fundido, que é um fator de
diferenciação entre os outros materiais.
 38

Figura 5. (a) Aspecto da fagulha do ferro fundido

e em (b) representação esquemática da fagulha obtida.

Devido a composição do latão ser constituída principalmente de Zinco e Cobre, sem

a presença de carbono, foi observado que durante o atrito desta amostra no processo de
esmerilhamento não houve nenhuma fagulha, como mostra a Figura 6. Fato crucial que
pode ser usado em caso de suspeita de mistura de perfis de latão em meio ao estoque de
perfis aços, por exemplo.

Figura 6. Ausência de fagulha no esmerilhamento de latão.

De acordo com a análise dos resultados do testes de fagulha realizados, notamos o

efeito do carbono como o fator que modifica as quantidades de “estrelinhas”, tamanho do
feixe de luzes e cor, que podem ser usadas para diferenciar os materiais. Em suma, uma
maior quantidade de carbono aumenta o número de “estrelinhas” e diminui o comprimento
total da fagulha.

As amostras dos aços SAE 1020, 1045 e 1080 se diferenciam quanto ao tamanho
da fagulha e número de “estrelinhas” que aparecem durante o atrito. Conclui-se que uma
separação de mistura de perfis de 1020 com 1080, com base nos resultados, seria de mais
fácil detecção. Aços com teores de carbono mais próximos podem ser difíceis de separar,
como poderia ocorrer em uma mistura acidental de perfis de aços 1045 com 1080.
 39
 Conclusões

1. O teste de fagulha permite fazer verificações sem ensaios em laboratórios. As

formas das fagulhas emitidas do esmeril forneceram importantes informações sobre o
experimento, e às vezes, podem ser os únicos economicamente viáveis em certos setores
da indústria, por serem expedidos e realizáveis sem aparelhamento especial.

2. O objetivo do trabalho, processo para otimizar o diagnóstico do material em

estoque com confiabilidade de técnicas para detecção de mistura de materiais, foi
plenamente alcançado através da utilização da fagulha.

3. São análises qualitativas importantes, pois as empresas têm aplicações

específicas para seus materiais e uma utilização incorreta de diferentes materiais pode
ocasionar prejuízos diversos.

6 Condicionamento térmico

6.1 Processos para aquecimento

Antes de falar dos diferentes métodos para aquecimento de peças vamos discorrer
sobre o bloqueio térmico, pois ele é fundamental para garantir uma boa eficiência do
processo de aquecimento ou de manutenção do mesmo. Ele é feito através da aplicação
de mantas térmicas fabricadas em lã de rocha ou fibra cerâmica. Essas mantas são
encontradas no formato de placas retangulares ou em rolos e as espessuras variam entre
6 até 50 mm. A lã de vidro deve ser evitada para aplicação em soldagem pois causa irritação
na pele e as mantas de amianto a muito tempo estão proibidas, por serem supostamente
cancerígenas.

A lã de rocha é feita a partir da rocha basáltica vulcânica e outros minerais fundidos a

alta temperatura para serem transformados a seguir em fibras por um processo de
centrifugação. Devido sua origem mineral, ela é não combustível. A lã de rocha resiste a
temperaturas de até 1000°C e possui densidades entre 32 e 160 kg/m3, seu coeficiente de
condutividade térmica está entre 0,03 a 0,04 W/m

lã de rocha
 40
Uma outra opção para bloqueio térmico é a manta de fibra cerâmica, que é
fabricada a partir de alumina (Al2O3) e sílica (SiO2), ela possui excelente resistência térmica
e apresenta bom desempenho sob atmosfera oxidante ou atmosfera redutora, é mais leve
e de fácil aplicação. Geralmente é comercializada na forma de mantas com espessuras de
6 / 13 / 25 e 50 [mm], a lã de fibra cerâmica resiste a temperaturas até 1460 °C e pode ser
fornecida no formato aluminizada, o que aumenta sua vida útil pois evita a desagregação.

lã de fibra cerâmica

 Resistências elétricas

Existe uma ampla gama de resistências elétricas que podem ser utilizadas, entretanto
a fonte de energia em AC direto da rede pode ser perigosa, se recomenda utilizar
retificadores de solda em corrente contínua por serem mais seguros. Um método seguro é
utilizar resistências construídas com fios de Nikrotal 80%Ni 20%Cr, acondicionadas em
miçangas de cerâmica refratária à passagem de corrente elétrica, mas não ao calor.

Aplicação: Contato
Temperatura: até 600°C
Resistencia
Material: Ni Cr (80/20)
de contato Potência: até 4000W

Miçanga cerâmica

Resistencia
tipo baioneta Aplicação: Ar
cerâmica Temperatura: até 1200°C
Material: Ni Cr (80/20)
Potência: até 8000W
 41
 Maçaricos

Os maçaricos ideais para o pré e pós-aquecimento na soldagem são do tipo chuveiro,

com alta taxa de aquecimento e devem ser escolhidos em função da vazão indicada para
a massa a ser aquecida e temperatura pretendida.

Baixa pressão - GLP Alta pressão - Oxi acetileno

 Serpentinas

As serpentinas são tubos de aço, modelados

conforme necessidade, onde uma sequência de furos ao
longo do tubo, permitirão a formação de pequenas chamas
formadas a partir de GLP e arraste de ar atmosférico. As
serpentinas são de baixo custo.
Serpentina de GLP

 Sopro de ar quente

O soprador de ar quente apresenta maior uniformidade de temperatura quando

utilizado em vasos de pressão ou tanques de grandes dimensões, nesses casos os vasos
devem ser revestidos com mantas isolantes para o bloqueio térmico e o ventilador deve
estar em um ciclo fechado.
 42
6.2 Aplicações principais na soldagem

 Pré aquecimento

O pré-aquecimento tem por objetivo minimizar a formação de martensita durante o

resfriamento da soldagem, normalmente ele é aplicável em espessuras acima de 25 mm
para aços ao carbono. Devem ser considerados o carbono equivalente e a espessura da
peça para uma melhor determinação da temperatura ideal de pré-aquecimento.

CE
0,41 0,43 0,45 0,47 0,49 0,51 0,53 0,55

Espessura

> 16  20 - - - - 70 80 90 100
> 20  25 - - - 90 100 120 130 150
> 25  36 - - 80 100 120 140 150 150
> 36  50 - 80 110 130 150 160 175 180
> 50  100 80 100 120 140 160 170 190 200
> 100  150 120 120 130 150 170 190 200 200
Temperaturas de pré-aquecimento em função da espessura e do carbono equivalente

Acima de 150 mm de espessura é necessário a análise e classificação da junta em

função de sua rigidez conforme o seguinte critério: baixa restrição, média restrição e alta
restrição. Para baixa restrição utilizar os valores indicados para a faixa de 100 a 150 mm,
para média restrição, acrescentar 10% nesses valores, e para alta restrição acrescentar
25%. Para materiais com carbono equivalente superiores a 0,55 a soldabilidade fica
bastante prejudicada, pois a susceptibilidade de formação de martensíta é muito grande,
nesse caso recomenda-se o pré-aquecimento ligeiramente acima da temperatura de início
de formação da martensita (Ms - Martensite starting), o que será muito desconfortável para
o soldador.

 Pós aquecimento

O pós aquecimento tem como finalidade difundir o hidrogênio remanescente após

soldagem, principalmente das imediações da Zona Termicamente Afetada (ZTA), isso é
importante para minimizar o risco de trincas, a duração do pós aquecimento é de no mínimo
15 minutos após o término da soldagem, não sendo necessário um tempo maior que 30
minutos, a temperatura durante o processo de pós aquecimento deve ser no mínimo 150°C,
não sendo necessária temperatura acima de 200°C.
 43

6.3 Alívio de tensões conforme Código ASME

Embora existam outra formas de aliviar as tensões da soldagem como por exemplo o
martelamento e as vibrações, o alívio térmico de tensões é o único reconhecido e aceito
por diversas normas e códigos. Ele possui eficiência comprovada e pode ser executado
com parâmetros controlados, cada norma tem seu critério para execução e aceitação do
alívio térmico de tensões. No Brasil o critério mais aplicável é o ASME Code Section VIII.

Embora existam outras maneiras de aliviar as tensões da soldagem como por exemplo
o martelamento e as vibrações, o alívio térmico de tensões é o único reconhecido e aceito
por diversas normas e códigos. Ele possui eficiência comprovada e pode ser executado
com parâmetros controlados, cada norma tem seu próprio critério para execução e
aceitação do alívio térmico de tensões. No Brasil o critério mais aplicável é o “ASME Code
Section VIII”.

Apresentaremos a seguir as recomendações para tratamento térmico de alívio de

tensões de conjuntos soldados em aços ao carbono e baixa liga, conforme ASME Code
Seção VIII Divisão 1, em suas partes UW e UCS, originalmente desenvolvidas para vasos
de pressão e adaptadas para estruturas soldadas de maneira geral. Em alguns casos essas
curvas de tratamento térmico poderão ser utilizadas durante ou após determinados
processos de conformação, como por exemplo no rebordeamento de tampos industriais.

a) Nas juntas soldadas pertencentes a dois diferentes números “P” o tratamento térmico
após a soldagem deve ser o especificado para o material que requerer a maior
temperatura de tratamento térmico após soldagem.

b) A espessura nominal a ser considerada no cálculo da curva de tratamento é a espessura

da junta soldada como definido a seguir:

c) Para estruturas soldadas complexas, com múltiplas juntas, a espessura nominal é a maior
espessura de solda que não tenha sido previamente tratada.

d) Quando a junta soldada liga partes de mesma espessura, por meio de uma junta de topo
com penetração total, a espessura nominal é a profundidade total da solda,
desconsiderado o reforço de solda, ou seja, é a espessura da chapa.

e) Para as soldas em ângulo com chanfro, a espessura nominal é a profundidade do chanfro,

ou a soma das profundidades quando o chanfro for duplo.

f) Para solda filete, a espessura nominal é a dimensão da garganta da solda.

Solda de filete...

g) Se uma solda de filete for utilizada em conjunção com uma solda em chanfro, a espessura
nominal é a profundidade da solda em chanfro mais a dimensão da garganta da solda do
filete.
 44
Espessura nominal = B + 2A

A B A

h) Quando uma junta de topo liga partes de espessuras diferentes, a espessura nominal é a
menor espessura entre as duas partes adjacentes à soldagem.

i) A espessura do casco ou da garganta da solda de filete, optando-se para a que for maior,
nas ligações de tampos intermediários do tipo ilustrado na figura abaixo.

t1 pode ser diferente de t2

j) A espessura da solda através do pescoço do bocal, ou casco, ou tampo, ou chapa de

reforço, ou da solda de filete de ligação, ou seja, a que for maior (refere-se às figuras UW
16.1 e UW 16.2 do Código ASME, Seção VIII, Div. 1), exemplo abaixo.

k) A espessura do pescoço do bocal, medida na junta de ligação entre o pescoço e o flange

do bocal.
l) A espessura da solda, medida no ponto de ligação, quando uma parte não sujeita à
pressão é soldada a uma parte sujeita à pressão.
m) A espessura da solda nas ligações tubo/ espelho.
n) No caso de reparos, é a profundidade da solda de reparo.

Nota: O alívio térmico de tensões pode ser conduzido em duas etapas (técnica da parede)
desde que a sobreposição das partes aquecidas seja igual ou maior que 1,5 m.

 Carregamento do Forno
Durante o carregamento, são tomados cuidados, a fim de evitar deformações. As
peças devem ser colocadas sobre calços para permitir a circulação do ar quente para que
todas as superfícies sejam aquecidas uniformemente. A temperatura do forno para o início
do ciclo térmico não deve exceder 427°C (800°F), sendo que até atingir essa temperatura
o forno pode ser aquecido sem controle ou registro da temperatura, a partir desse ponto o
controle e o registro da curva são obrigatórios.
 45
 Cuidados durante o alívio

Durante os períodos de aquecimento e de retenção da temperatura de tratamento,

nos fornos a gás ou óleo, evita-se a incidência direta da chama sobre as superfícies, se
necessário, através da colocação / montagem de defletores. Devem ser tomadas
precauções para evitar a expansão do ar retido nas soldas parcialmente penetradas
deixando um dos topos aberto para a saída dos gases, essa precaução tem por objetivo
evitar trincas de origem mecânica que poderão ocorrer nessas condições.

 Termopares

Onde conjuntos soldados são tratados em uma única carga de forno, os termopares
deverão ser colocados nas posições da carga onde possa ocorrer variações de
temperatura. Para tanto será necessário no mínimo 4 termopares, independente do peso
ou dimensão da carga, sendo que em cargas onde existe grande variação de espessuras
e eventuais zonas mais aquecidas, se recomenda utilizar seis termopares acoplados a um
registrador gráfico com controlador de potência.

Os termopares devem ser fixados na espessura mais fina e na mais grossa, no topo
e na base da carga, e se possível, o mais próximo e o mais longe da porta do forno. A
distância entre termopares, em qualquer direção, não deve exceder a 4,5 m. A fixação dos
termopares nunca deve ser feita sobre um cordão de solda do equipamento a ser aliviado.
A fixação deve ser através de porcas ranhuradas ponteadas no equipamento com dois
pontos de solda, utilizar eletrodo AWS E 309-16. Os termopares uma vez alojados nas
ranhuras, devem ser levemente pressionados contra a peça por parafuso conforme figura.

Parafuso
Termopar
Porca ranhurada

Termopar
 46
Gráfico para alívio de tensões - ASME Code - Section VIII

ºC

1) Temperatura inicial do tratamento 427 °C

Temperatura

2) Taxa de aquecimento
5
3
2 4 3) Temperatura de patamar

1 6 4) Taxa de resfriamento

5) Tempo de patamar
Tempo
6) Temperatura final do tratamento

 Taxa de Aquecimento

Acima de 427°C (800°F), a taxa de aquecimento não deve ser maior que 222°C/h
(400°F/h) dividido pela máxima espessura de solda das peças, em polegadas; em nenhum
caso a taxa de aquecimento deve ser maior que 222°C/h (400°F/h), vide tabela C. Em
nenhum caso a taxa de aquecimento precisa ser menor que 37°C/h (100°F/h). Durante o
período de aquecimento, as temperaturas não devem ter variação maior que 139°C (250°F).

 Tempo mínimo de patamar

O componente ou equipamento deve ser aquecido até a temperatura especificada,
pelo período de tempo indicado na Tabela A. Durante o patamar, a maior diferença entre o
ponto mais frio e o ponto mais quente, não deve ser maior que 83°C (150°F), exceto onde
os limites suplementares de variação são especificados.

Temperatura de Tempo mínimo de permanência (t) para cada

Número Número do espessura (e) para Tratamento Térmico
Tratamento Térmico
P Grupo
(°C) e  2” 2” < e  5” e > 5”
1 1, 2 e 3 t = 1h para cada
t = 2h mais 15 t = 2h mais 15
polegada de
593 - 625 minutos para minutos para
espessura.
3 1, 2 e 3 (1100°F - 1157°F) cada polegada cada polegada
Mínimo de 15
acima de 2”. acima de 2”.
minutos.
593 - 625
4 1e2
(1100°F - 1157°F)
680 - 700
5 1e2
(1256°F - 1292°F) t = 1h
9A 1 t = 5h
para cada t = 1h
9B 1 593 - 625 mais 15
polegada de para cada
10A 1 (1100°F - 1157°F) minutos para
espessura. polegada de
10B 1 cada polegada
Mínimo de 15 espessura.
acima de 5”.
593 - 625 minutos.
10C 1
(1100°F - 1157°F)
593 - 625
10F 1
(1100°F - 1157°F)

Tabela A
 47
 Taxa de Resfriamento

Acima de 427°C (800°F), o resfriamento é feito no forno fechado, abaixo de 427°C

(800°F), pode ser resfriado fora do forno, desde que não haja a presença de ventos. Acima
de 427°C (800°F), a taxa de resfriamento não deve ser maior que 222°C/h (400°F/h) dividido
pela maior espessura de solda, em polegadas; em nenhum caso, a taxa de resfriamento é
maior que 222°C/h (400°F/h), vide tabela C. A taxa de resfriamento não precisa ser menor
que 37°C/h (100°F/h). Durante o resfriamento, as temperaturas registradas não devem ter
uma variação maior que 139°C (250°F).

 Redução da temperatura de patamar

A redução de temperatura de patamar do tratamento térmico com o consequente

aumento do tempo de permanência pode ser aplicado, desde que permitido pelas notas da
tabela UCS-56 do Código ASME, Seção VIII, Divisão I, para cada material. Quando esta
solução é aplicada, a redução de temperatura com o consequente aumento do tempo, deve
ser de acordo com a tabela B.

Tempo em função da redução da temperatura

Redução da Temperatura Tempo Mínimo de Permanência
de Tratamento Térmico (horas / polegada)
28°C - 50°F 2
56°C - 100°F 4
83°C - 150°F 10
111°C - 200°F 20

Tabela B

Taxa máxima de aquecimento e resfriamento por espessura

Espessura Taxa Máxima de Aquecimento
(polegada) e Resfriamento
t1 222°C/h - 400°F/h
1 < t  1.1/4 160°C/h - 320°F/h
1.1/4 < t  1.1/2 130°C/h - 266°F/h
1.1/2 < t  1.3/4 110°C/h - 230°F/h
1.3/4 < t  2 100°C/h - 212°F/h
2 < t  2.1/2 80°C/h - 176°F/h
2.1/2 < t  3 65°C/h - 149°F/h
3 < t  3.1/2 55°C/h - 131°F/h
3.1/2 < t  4 50°C/h - 122°F/h
4<t5 40°C/h - 104°F/h
5<t6
6<t7
7<t8 37°C/h - 100°F/h
8<t9
9 < t  10

Tabela C
 48
 Alívio de tensões localizado

Existem equipamentos portáteis que podem ser levados ao local da soldagem e

através de um sistema de pirometria conseguem controlar as temperaturas e registrar o
ciclo térmico. Tais equipamentos também liberam ou cortam a energia elétrica das
resistências, nas áreas de aquecimento em função da curva de tratamento térmico
desejada. A seguir veja a foto de uma unidade de controle para alívio de tensões com dez
canais de pirometria e registrador gráfico necessário para o alivio de tensões.

Painel de comando para alívio de tensões localizado

Para uma melhor uniformidade da curva de aquecimento deve ser feita uma isolação
com mantas de fibra cerâmica em torno da junta a ser aliviada. A distribuição dos
termopares deve ser estudada caso a caso buscando a melhor regularidade na área
aquecida.

Resistência sob manta de fibra cerâmica e termopares

 49

7 Soldagem de ligas específicas

7.1 Soldagem do ferro fundido

Os metais denominados ferro fundido, são ligas de ferro que possuem normalmente
teores de carbono elevados, existem diversos tipos de ferros fundidos, a saber: cinzento,
nodular, branco e maleável, entre outros e podem ser obtidos em função da adição de
elementos de liga ou de tratamentos térmicos durante a fabricação. O ferro fundido,
independentemente do tipo, é um material de baixa soldabilidade e, portanto, requer
algumas técnicas específicas para preservar sua integridade. O ferro fundido cinzento é o
tipo mais comum de ferro fundido soldável, particularmente devido a seu baixo custo
quando comparado ao tipo nodular, sendo esse último também considerado como sendo
soldável.

 Tipos de ferro fundido

 Ferro fundido cinzento

 Ferro fundido vermicular
 Ferro fundido nodular
 Ferro fundido maleável
 Ferro fundido branco

 Ferro fundido cinzento (características)

Considerado o mais comum dentre os vários tipos devido sua razoável soldabilidade,
possui baixo custo e boa usinabilidade além de possuir alta fluidez na fundição, permitindo
a fundição de peças com paredes finas e complexas, este tipo de material é muito utilizado
pela indústria de máquinas e equipamentos, indústria automobilística, ferroviária, naval e
outras, sendo geralmente utilizados em: buchas, polias, anéis, corpo de máquinas, flanges,
mancais, acoplamentos; cremalheiras, carretéis entre outras aplicações. O ferro fundido
cinzento tem considerável quantidade de grafita livre, o que lhe confere uma cor cinza na
superfície fraturada. O carbono no ferro cinzento é normalmente próximo a 0,8%.

Fogão a lenha em ferro Tampa de compressor em

Fundido cinzento ferro fundido cinzento
 50
 Ferro fundido vermicular (características)

O ferro fundido vermicular, também conhecido como Compacted Graphite Iron - CGI
possui uma microestrutura com grafita na forma de vermes, intermediário entre nodular e
cinzento, mais dúctil e mais resistente que o cinzento, possui propriedades de dissipação
de calor, amortecimento de vibrações e resistência à fadiga térmica. Mais caro, é o estado
da arte para blocos de motor diesel de alto desempenho.

 Ferro fundido nodular (características)

Também conhecido como ferro fundido esferoidal ou dúctil, possui grande ductilidade
e características próximas ao aço laminado, sua usinabilidade e soldabilidade é
considerada boa. Seu custo é bem maior quando comparado ao ferro fundido cinzento, o
ferro fundido nodular é utilizado na indústria para a confecção de peças que necessitem de
maior resistência ao impacto e maior resistência mecânica. Nesse tipo de material os
grafites são convertidos em formato esferoidal que minimiza os efeitos dos entalhes e
resulta em um produto com boa resistência mecânica e boa ductilidade. São utilizados em:
componentes de máquinas sujeitos a choques; componentes hidráulicos, êmbolos, tampas
de cilindro, válvulas hidráulicas, engrenagens, porcas; eixos etc.

Componentes mecânicos - ferro fundido nodular

 Ferro fundido branco (características)

O ferro fundido branco é utilizado em peças que necessitem elevada resistência à

abrasão (alta dureza) e baixa maleabilidade. Este tipo de ferro fundido não possui grafita
livre em sua microestrutura. Nesse caso o carbono encontra-se combinado com o ferro na
forma de cementita.
 51

Possui baixa usinabilidade e péssima soldabilidade existindo mesmo alguns autores

que o definem como “não soldável”. A peça normalmente é fundida em sua forma final, e
pode ser usinada apenas por processos abrasivos, com pouca remoção de material,
costuma ser utilizado na fabricação de equipamentos para a moagem de minérios, pás de
escavadeiras, objetos de arte como bancos de jardim, tampas de bueiro etc. o ferro fundido
branco tem uma estrutura de grão fino e característica branca na superfície fraturada.

Portão em ferro fundido branco Banco de jardim ferro fundido branco

 Ferro fundido maleável (características)

Esse material é um ferro fundido branco que passa por um tratamento térmico por
longo processo de recozimento, usualmente dois ou três dias, que irá mudar a disposição
do carbono no ferro uniformemente distribuído, criando ferrita e grafita livre. Este tratamento
térmico aumenta sua resistência e sua ductilidade. O ferro fundido maleável é mais
resistente que o branco ou ferro fundido cinzento e pode ser bastante flexível quando
comparado a esses. O ferro fundido branco e ferro fundido cinzento quebram de uma forma
frágil com muita pouca flexão o que não ocorre com o ferro fundido maleável. Porém quando
ele é soldado os efeitos benéficos do tratamento térmico são destruídos na região vizinha
da soldagem voltando a ser novamente ferro fundido branco e tem que ser tratado
termicamente novamente, por longo processo de recozimento, para retornar à condição de
maleável, devido a tal fato não é aconselhável a soldagem do mesmo.

Flanges em ferro fundido maleável Grampo em ferro fundido maleável

 52
 Soldagem do ferro fundido cinzento

A soldagem do ferro fundido cinzento é possível, desde que não seja exigida
resistência mecânica da solda compatível com o material em seu estado natural, ou seja,
não é possível executar uma soldagem estrutural com eficiência comprovada, uma vez que
não é possível qualificar o procedimento de soldagem através de ensaios mecânicos. Isso
é devido a fragilidade natural do ferro fundido. Devido esse fato, somos forçados, em alguns
casos, a utilizar metais de adição com alto alongamento, (soldagem heterógena) com
destaque para os eletrodos de níquel puro ou ligas de níquel ferro que devido seu maior
alongamento e coeficiente de expansão linear próximos ao do ferro fundido irá evitar a
formação de trincas frágeis. Na soldagem a frio, observar as seguintes variáveis:

1. Desengraxar utilizando solventes e ou detergentes industriais

2. Furar as extremidades da trinca, quando aplicável, para evitar sua propagação
3. Pré-aquecer localmente com maçarico entre 200ºC e 300ºC
4. Soldar com arco curto e eletrodo vertical em relação à poça de fusão
5. O comprimento dos cordões deve ser no máximo com 5 cm
6. Martelar após cada cordão depositado
7. Inverter o sentido da soldagem a cada cordão depositado
8. Deixar resfriar lentamente sob manta de isolante térmico
9. Em temperatura ambiente executar ensaio com Líquido Penetrante

 Soldagem do ferro fundido nodular

Na soldagem desse material a preocupação é reduzir as taxas de aquecimento e

resfriamento para prevenção de trincas, é desejável pré-aquecer a peça entre 300 a 400
ºC. O ferro fundido nodular pode ser soldado pela maioria dos processos, porém a prática
preferível é utilizar os eletrodos específicos para ferro nodular. Estes eletrodos têm uma
composição de aproximadamente 60% Ni e 40% Fe, com fluxo ou revestimento de óxido
de cálcio carbonífero. Na soldagem ao arco os eletrodos E310 e E7018 tem sido utilizado
com sucesso. A corrente deve ser baixa para assegurar uma diluição mínima e baixo aporte
térmico. Deixar resfriar lentamente sob manta de isolante térmico

 Processos para soldar ferro fundido

Para soldar ferro fundido, todos os processos de soldagem são possíveis, desde que
os parâmetros e os materiais de adição estejam corretos, porém alguns fatores devem ser
considerados.

1. Se a superfície for usinada, a melhor opção de soldagem será o processo

GTAW pois os respingos de solda podem danificar a superfície usinada do
entorno.

2. A soldagem oxi acetilênica é uma opção bastante utilizada, pois é uma boa
opção para minimizar o aquecimento, sendo mais fácil manter a temperatura
durante a soldagem.
 53
3. A brasagem não é realmente soldagem, no entanto pode ser uma boa opção
se houver dificuldade para soldar. Verifique se as superfícies nas quais será
efetuada a brasagem estão bem limpas, pois a molhagem depende disso.

4. A soldagem com eletrodos revestidos tem sido a preferida pela facilidade de

obtenção da liga apropriada pois com o metal de adição errado poderá ocorrer
defeitos diversos sendo o mais grave as trincas.

 Consumíveis para soldagem

Ligas de ferro-níquel ou níquel puro são as melhores opções devido ao alto

alongamento desses materiais, facilidade de deposição, arco elétrico macio e depósito
usinável e possuem aparência semelhante ao ferro fundido. No entanto, esses consumíveis
são muito caros e, portanto, não são adequados para a soldagem de seções espessas.

Quando o consumo for elevado uma liga com 55% níquel e 45% ferro, terá um preço
mais acessível e tem a aparência semelhante ao ferro fundido quando soldado. Produz uma
solda usinável, embora seja mais difícil que no caso anterior. Possui baixo coeficiente de
contração do metal depositado fato que minimiza o surgimento de trincas.

Liga de aço carbono custa muito menos, porém produz uma solda com cor diferente
do ferro fundido, é muito mais difícil de aplicar, pois possui propriedades de retração mais
altas. Também não é usinável, pois endurece durante o processo de soldagem.

Ligas de aço inoxidável austenítico não endurece, porém altera muito as propriedades
mecânicas do ferro fundido. O aço inoxidável se expande e contrai significativamente
durante o aquecimento e resfriamento do processo de soldagem, por isso é difícil de
usar. No entanto, é usado para soldar ferro fundido e produz uma superfície usinável.

Ligas de bronze para brasagem: Você pode aplicar com vareta por processo oxi
acetilênico ou processo GTAW. É uma boa opção para restaurar trincas sem necessidade
de chanfrar a peça, sem causar trincas ou alterar as propriedades do ferro fundido.

 Localização de trincas

Uma grande parte da soldagem de ferro fundido é usada para reparar trincas que se
formam em serviço. Um método simples para encontrar as trincas de superfície é a limpeza
da área danificada com um pano embebido de querosene para remover a graxa e a poeira.
Deixe que o querosene penetre em todas as trincas, então seque e limpe a área. Passe
imediatamente por toda área giz comum de quadro negro. Após alguns minutos, mesmo as
trincas não visíveis a olho nu tornam-se evidentes pela absorção do querosene pelo giz,
ensaios com líquidos penetrantes podem ser utilizados para detectar trincas em fundidos.
 54
 Limpeza da junta

Assegure-se que a peça esteja limpa. Remova o óleo da superfície, a oxidação, a

água e outros materiais estranhos. Para prevenir porosidade, remova toda a água e óleo
que podem ter penetrado profundamente nos poros do fundido. Isto pode ser mais bem
efetuado, aquecendo a uma temperatura de 250 ºC e mantendo nessa temperatura por no
mínimo uma hora. O primeiro passe sobre o fundido contaminado pode ter porosidade
resultante dos contaminantes , mas os passes subsequentes geralmente são satisfatórios.
Os solventes inorgânicos se utilizam da propriedade de saponificação ou emulsificação dos
óleos e graxas para promover a limpeza. Isto significa que os agentes químicos utilizados
promovem a formação de uma espuma, quando em contato com os depósitos de óleo
superficiais da peça. Esta mistura é então removida por lavagem em banho de imersão
seguido de escovamento, para eliminar as impurezas ou com jato de alta pressão, quando
possível se deve utilizar água quente. Certifique-se que a peça esteja limpa e seca

 Preparação da Junta

Prepare a junta com um chanfro em “V” ou em “U” para tanto podemos utilizar
goivagem com grafite “Arc Air” seguido de lixamento com disco de desbaste. Tenha certeza
de que o chanfro eliminou a trinca completamente.

 Pré aquecimento

Uma zona de fusão mais mole e mais dúctil é obtida se o fundido for pré-aquecido
antes da soldagem e resfriado lentamente. A temperatura de pré-aquecimento de 200 ºC é
satisfatória, mas as mais altas (até 450º C) são geralmente mais eficazes. Para melhores
resultados, mantenha o fundido nessa temperatura durante todo o tempo de soldagem.
Mantenha a temperatura durante a soldagem. Para resfriar lentamente o ferro fundido após
soldagem deve ser colocado na cal, na areia seca, ou em material isolante para não permitir
que o calor se dissipe rapidamente.

 Soldagem sem pré-aquecimento

Peças fundidas pequenas podem ser soldadas sem pré-aquecimento, embora o pré-
aquecimento geralmente melhore a tenacidade da solda, porém o resfriamento lento é
sempre essencial, nesse caso deve ser utilizado eletrodos de níquel puro. Nas peças
grandes que devem ser soldadas sem pré-aquecimento, o objetivo principal é manter o
fundido tão frio quanto possível. Use eletrodos de pequeno diâmetro e correntes baixas.

Deposite pequenos cordões espaçados entre si, de modo que o mesmo possa resfriar
antes que o próximo seja depositado. Uma boa alternativa é martelar o metal depositado
antes que o mesmo sofra contração, essa técnica produz a relaxação do metal de adição,
em alguns casos o ideal é utilizar uma combinação de cordões curtos com martelamento
para reduzir as tensões residuais.
 55
7.2 Soldagem de aço fundido e aço forjado

O Aço forjado é obtido de lingotes de aço que são aquecidos a altas temperaturas e
submetidos a grandes pressões mecânicas, até que o metal adquira o formato desejado, o
aço nunca é forjado à frio devido sua grande dureza. Ao passar pelo processo de forjamento
o metal adquire propriedades diferentes daquelas do aço fundido. Os lingotes que dão
origem ao aço forjado são peças obtidas através da fundição em um molde.

A soldagem dos aços fundidos segue diretrizes estabelecidas em normas e códigos

de soldagem e obedecem a classificação em defeitos maiores e menores definidas por
essas normas. Conforme código ASME: são considerados defeitos maiores as
escavações cuja profundidade seja maior do que 25 mm ou 20% da espessura, o que for
menor, ou cuja área for maior do que 64 cm2, reparos em desacordo com essas dimensões
são considerados especiais e necessitam de uma análise cuidadosa, pois nessas
condições a integridade e ou aplicabilidade do reparo estarão comprometidas pelos
esforços atuantes na peça fundida. Para defeitos maiores, deverão ser mapeadas as
escavações com suas localizações, áreas e profundidades antes do início da soldagem e
serem submetidas a análise da engenharia do produto, serão considerados defeitos
menores aqueles cujas escavações tenham dimensões iguais ou menores àquelas acima
descritas. Em ambos os casos: observar as seguintes diretrizes:

 Executar ensaio com líquido penetrante nas escavações. O critério de aceitação

deve ser aquele especificado originalmente, caso essa informação não esteja
disponível utilizar a norma ASTM E165.

 Após o resfriamento, executar ensaio visual, líquido penetrante e ultrassom. Trinca

e falta de fusão não são aceitáveis, qualquer que seja sua dimensão.
 56
 Peças fundidas submetidas a reparos por solda devem ser tratadas termicamente
conforme indicado na norma do metal de base, quando a norma do material não
indicar tratamento, será utilizado o seguinte critério:

 Para aços de limite de resistência superior a 600 MPa, e após um reparo maior,
deverá ser realizada uma normalização + revenimento.

 Para aços de limite de resistência menor ou igual a 600 MPa, e após um reparo
maior, a peça deverá ser submetida a um alívio de tensões;

 Para aços temperados e revenidos e após a execução de um reparo maior, um novo

procedimento de normalização, tempera e revenimento deve ser realizado.

A soldagem ao arco elétrico é utilizada tanto em reparos em aços fundidos como em

aços forjados, os aços fundidos podem ser soldados a chapas de aço laminado ou forjado
para atender a construções soldadas específicas. Nas fundições a soldagem dos aços
fundidos são necessárias para reparação de descontinuidades dos produtos fundidos, tais
como: imperfeições, vazios, inclusões de escória, etc. decorrentes da complexidade do
formato das peças e de suas dimensões, quanto mais complexa for a geometria da peça,
maior será a chance de surgirem descontinuidades. A soldagem dos aços fundidos também
pode ser utilizada para a reparar trincas, desgastes ou corrosão que possam ocorrer em
serviço, ou em acidentes durante a usinagem.

Eixo de hidrogerador em aço forjado

 57

Os problemas metalúrgicos e efeitos decorrentes do resfriamento na soldagem de

aço fundido, não são tão críticos quanto aqueles encontrados na soldagem do ferro fundido.
Os aços fundidos, podem, de fato serem soldados tão facilmente quanto o aço forjado ou
laminado de mesma composição e tratamento térmico. O aço fundido, entretanto, podem
apresentar alguma dificuldade caso haja tensões residuais resultantes do processo de
solidificação nos aços fundidos.

Virabrequim em aço fundido

A desoxidação nos aços forjados pode ocorrer seja pela adição de agentes
desoxidantes ou através de tratamento por vácuo, buscando reduzir o conteúdo de oxigênio
para um tal um nível que nenhuma reação irá ocorrer entre carbono e oxigênio durante
solidificação.

 Desoxidação à vácuo é um processo no qual a desoxidação primária ocorre durante

o tratamento à vácuo como resultado da reação entre o carbono e o oxigênio. Para
que desoxidação acorra nessas condições, não devem ser adicionados antes do
tratamento à vácuo, elementos desoxidantes tais como alumínio e silício no metal
fundido.

 Desoxidação por precipitação é um processo de fabricação de aço no qual a

desoxidação primária é obtida através da adição prévia de agentes desoxidantes tais
como alumínio e mantendo o aço no estado fundido durante tempo suficiente para
que o produto da desoxidação possa migrar através do banho até atingir a escória.

A soldagem manual SMAW é usada na maioria dos trabalhos de reparo em aço

fundido, pelo fato que a composição química dos eletrodos pode ser encontrada mais
facilmente com a composição muito próxima do metal de base. Os processos de soldagem
automáticos e semiautomáticos proporcionam ganhos de custo em soldagens de grandes
volumes e em operações repetitivas sendo que os mais amplamente utilizados são o FCAW
e o SAW. os elementos de liga podem ser fornecidos pelo fluxo quando do uso do processo
arco submerso, entretanto nem sempre serão encontrados para aquisição. Os métodos para
remoção de descontinuidades em aço fundido são similares àqueles usados para ferro fundido e
incluem goivagem a arco elétrico com eletrodos de grafite seguido de lixamento, dentro de limites
razoáveis de composição química do metal de base, caso seja necessário a peça deverá ser pré-
aquecida para evitar trincas. Quaisquer traços de descontinuidade devem ser removidos antes da
soldagem de reparo. Em alguns casos os ensaios por partículas magnéticas ou líquidos penetrantes
são necessários para verificar se a descontinuidade foi completamente removida.
 58

A porosidade pode ser minimizada pelo retardamento do resfriamento do metal de

solda fundido, isto permite que os gases que saiam da poça de fusão. Fundidos com grande
massa tem maior capacidade de absorção de calor e, portanto, maior facilidade de formar
martensita, dessa forma o pré-aquecimento deve ser maior. Para formatos simples e
delgados que esfriam uniformemente podemos prever um pré-aquecimento menor. Para
peças complexas compostas por perfis finos e espessos, esfriam mais rápido nos perfis
finos, e esse resfriamento diferencial pode gerar fortes tensões internas. Nesses casos, use
um pré-aquecimento mais alto que o aplicado a um formato mais uniforme, além disso,
esses fundidos devem ser protegidos contra as correntes de ar durante a soldagem e
devem esfriar mais lentamente que os fundidos menos complexos.

Muitas falhas de fundição são causadas por fissuras que se originam em uma solda
provisória feita sem pré-aquecimento. A temperatura de interpasse deve ser considerada
juntamente com o pré-aquecimento. Para manter as condições desejáveis a temperatura
de interpasse nunca deve ficar abaixo da temperatura de pré-aquecimento. Um
martelamento adequado após cada passe reduz as tensões residuais, no entanto o
martelamento deve ser bem controlado, pois em excesso pode causar trincas, ele deve ser
feito sempre enquanto o metal de solda estiver quente. Tratamento Térmico Pós-soldagem:
A maioria dos fundidos pode ser resfriado até a temperatura ambiente após a soldagem,
mas aquelas com alto teor de liga, que são mais propensas a trincas, devem ser resfriadas
gradualmente a partir da temperatura de soldagem para garantir que não surjam trincas a
frio. O resfriamento pode ser retardado o suficiente pelo aquecimento com uma chama, ou
pela aplicação de material isolante. Todas os fundidos soldados, exceto alguns aços sem
liga e de baixo teor de carbono, devem receber tratamento de alívio de tensão. Esse
tratamento remove a maior parte das tensões residuais e ajuda a evitar trincas.

 END para aços fundidos

 Líquido penetrante - ASTM E165

 Partículas magnéticas - ASTM E709

 Ultrassom - ASTM E609 ou ASME Seção V, Artigo 4

.................
 59

 END para aços forjados

 Ensaio por Ultrassom ... ASTM E 317 / ASTM E 428 / ASTM A 388

Critérios de aceitação para ultrassom

Não são aceitáveis...

 Indicações iguais ou maiores que as reflexões recebidas dos furos de fundo plano
especificadas na ASTM E 428. Se a distância entre dois defeitos for menor que o
diâmetro do menor defeito, eles serão considerados como um único defeito.

 Qualquer tipo de indicação linear.

 Perda da reflexão de fundo maior que 80%.

 Indicações cuja amplitude exceder 50% do nível de referência, deverão ser

registradas, quanto ao tamanho e a posição.

 Ensaio por Líquido Penetrante ... ASTM E 1220 - Item 7

Critérios de aceitação para ensaio por líquido penetrante

 Após pré usinagem todas as indicações precisam ser registradas e àquelas cujas
profundidades poderá permanecer após a usinagem final, precisam ser
pesquisadas por método ultrassônico.

 Após a usinagem final as indicações cujas dimensões forem maiores do que 1,6
mm, não serão permitidas.

7.3 Soldagem e brasagem do cobre e suas ligas

 Características do cobre

O cobre apresenta alta condutibilidade térmica e elétrica, o cobre encontra-se no

estado puro nos EUA, Austrália e Chile e também se encontra sob a forma de minerais
sulfurados e oxidados como calcopirite (CuFeS2), podendo ser encontrado em diversos
outros minerais. Entre os metais puros e não preciosos, o cobre é o que possui a maior e
condutibilidade térmica e elétrica, tal característica é devido a enorme quantidade de
elétrons livres na camada de valência.

O cobre oxida lentamente diante de elevada umidade, quando comparado a outros

metais, esta oxidação, entretanto, é muito rápida quando o mesmo sofre elevação de
temperatura. O cobre resiste bem à ação da água, cloretos, sulfatos, carbonatos, sendo
atacado pelo oxigênio do ar quando combinado com ácidos e sais. O cobre e suas ligas
encontram muitas aplicações, podendo ser encontrado nos formatos: laminados, trefilados,
forjados, fundidos etc.
 60

Na laminação ou na trefilação à frio, o cobre fica encruado, ou seja, com maior dureza
e menor condutividade. Essa alteração pode, em alguns casos, prejudicar a utilização do
metal, caso isso ocorra pode ser feito um recozimento entre 600°C e 700°C, fazendo o
mesmo retornar ao estado original. O cobre e suas ligas devem ser tratados como tóxicos,
pois, uma quantidade de 30g de sulfato de cobre é potencialmente letal ao ser humano. Os
valores limites ambientais são de 0,2 mg/m³ para vapor de cobre e 1 mg/m³ para o pó e
névoas, ele reage com oxidantes fortes tais como cloratos, bromatos e iodatos, originando
o perigo de explosões. Na soldagem do cobre e suas ligas é obrigatório o uso de máscaras
sob pena de o soldador ficar exposto a fumaça tóxica.

 Soldagem do cobre e suas ligas

A maior dificuldade na soldagem do cobre é atingir seu ponto de fusão, devido à

grande dissipação de calor. Dessa forma o pré-aquecimento é muito importante, devendo
estar entre: 200°C e 400°C, dependendo da espessura ou da massa da peça. Para
soldagem do cobre os processos mais recomendados são: GTAW e GMAW.

Um teor acima de 50 ppm de oxigênio poderá ocasionar trincas devido a formação

de óxido cuproso e consequente fragilização da estrutura, assim sendo, para a soldagem
do cobre é muito importante que o mesmo seja da classe ASTM 10200 “Oxigen Free”. Os
gases usuais para soldagem são: Argônio, Hélio ou a mistura de ambos. Não é
aconselhável o uso de N2 (Nitrogênio) como gás de proteção, pois existe o risco da
formação de óxido nitroso que é asfixiante. O MIG pulsado é sempre preferível ao MIG
convencional.

O processo TIG é indicado somente para peças de pequena massa devido à baixa
energia do processo e a alta dissipação térmica do cobre. Para peças com espessura acima
de 5 mm é necessário um pré-aquecimento acima de 200°C, sendo que quanto maior a
espessura ou massa, maior deve ser a temperatura de pré-aquecimento. Para facilitar a
fusão do material base, deve-se empregar elevado aporte térmico, mantendo a tensão e
intensidade de corrente elevadas e velocidade de soldagem de média para baixa,
preferindo a polaridade direta (eletrodo negativo).
 61
 Processos de união para o cobre

Brasagem fraca - Estanho....................................... Boa

Brasagem forte - Ligas de prata.............................. Boa
Soldagem ao arco com atmosfera protetora........... Razoável
Soldagem oxi acetilênica......................................... Não recomendada
Soldagem com Eletrodo Revestido......................... Não recomendada
Soldagem por Resistência Elétrica.......................... Não recomendada

 Ligas de cobre - Latão

As ligas de cobre mais importantes são: o latão (cobre + zinco), o cobre-alumínio, o

cobre-níquel, cobre-silício, etc.. Outros elementos de liga comumente utilizados são:
cádmio, ferro, telúrio, zircônio, cromo e berílio, sendo cada um deles para um uso
específico. As ligas de cobre denominadas: baixa liga contém uma porcentagem inferior a
3% de elementos de liga, sendo que as mesmas são adicionadas para melhorar a:
maleabilidade, usinabilidade, resistência mecânica e a resistência à corrosão.

O latão é uma liga de cobre e zinco de grande aplicação, sendo utilizada na fabricação
de objetos de uso doméstico, como tachos e bacias, de instrumentos musicais de sopro e
joias de fantasia conhecidas como bijuterias. A liga 70/30 formada por 70% de Cobre e 30%
de Zinco e tem a densidade média de 8600 Kg por metro cúbico, possui alta resistência
mecânica e resistência à corrosão. As ligas contendo alumínio, são caracterizadas por uma
densidade baixa e elevada condutividade elétrica e térmica, possuindo boa resistência à
corrosão atmosférica, seu baixo peso é importante nas aplicações em componentes da
indústria automobilística e aeroespacial.

 Soldagem do latão

Para a soldagem das ligas de latão, deve-se dar preferência para latões isentos de
chumbo. A soldagem de peças de latão com grandes dimensões pode conduzir a
problemas de liquação e deve ser evitada, mas se for necessário, torna-se indicado um pré-
aquecimento entre 200°C e 300°C. Para soldagem dessas ligas, deve-se utilizar metal de
adição de composição química similar. O processo TIG é empregado em juntas pequenas,
correções de defeitos em peças fundidas e passe de raiz. O processo MIG é empregado
em juntas maiores, sendo que os parâmetros de processo são semelhantes aos
empregados para o cobre. Na soldagem de tubos, deve-se utilizar purga de Argônio ou
Hélio, para se obter proteção satisfatória na raiz.
 62
 Ligas de cobre - bronze

O bronze é uma liga metálica que possui o cobre como elemento base, sendo
acrescentadas diversos elementos com a intenção era obter um material com
características superiores às do cobre, tais como: estanho, chumbo, zinco, antimônio,
fósforo, entre outros, ele possui alta resistência mecânica, é resistente a corrosão, podendo
ser polido e também obter várias cores e tonalidades. O ponto de fusão do bronze varia
entre 900 ºC e 1000 ºC. Essa liga é aplicada na produção de estátuas, medalhas, armas,
maçanetas e outras ferramentas, elas são mais resistentes que os latões e possui elevada
resistência a corrosão. Algumas ligas de bronze apresentam boa resistência ao atrito, e boa
usinabilidade. Suas aplicações principais são: mancais, (bronze-fosforoso), engrenagens,
componentes de máquinas, trilhos e peças fundidas.

 Soldagem do bronze

Para soldagem do bronze, deve-se utilizar metal de adição de composição química

similar. O processo TIG é empregado em juntas pequenas, correções de defeitos em peças
fundidas e passe de raiz. Para soldagem do bronze, pode também ser utilizado o processo
SMAW com eletrodos especiais como por exemplo: (bronze fosforoso: AWS E Cu-Sn), que
possui elevado alongamento e cujo depósito possui boa resistência mecânica e baixo
coeficiente de atrito, sendo resistente ao desgaste por fricção.

 Brasagem do cobre e suas ligas

A união de cobre e suas ligas podem ser efetuadas por processos de brasagem, o
qual é adequado para componentes de dimensões relativamente pequenas, devido à
grande condutividade térmica, sendo aplicado em tubulações de refrigeração, ar-
condicionado, gás, água e óleo; barramentos, contatos, fios e cabos elétricos; uniões de
anéis de curto-circuito em rotores de motores elétricos de grande porte, podendo ser
utilizada na união de ligas de como: latão, bronze e Cuproníquel (monel), sendo aplicada
em radiadores automotivos, instrumentos musicais, metais sanitários, peças de decoração,
conectores hidráulicos etc.

A brasagem é um processo térmico para união e revestimento de materiais metálicos

mediante a aplicação de um metal de adição fundido, sendo que na maioria dos casos se
faz necessário o emprego de um meio fluxante. Na brasagem o metal de adição apresenta
uma temperatura de fusão acima de 450º C, porém inferior a temperatura de fusão do metal
de base.
 63

Nos casos em que a temperatura de fusão do metal de adição é inferior à 450º o

processo é denominado brasagem branda, como por exemplo: a estanhagem. Os principais
fenômenos físicos associados a brasagem são a capilaridade e a molhagem, entende-se
por capilaridade ou ação capilar, a capacidade que um metal em estado líquido possui de
preencher os espaços vazios entre duas ou mais superfícies metálicas, em nível
intergranular molhagem é a propriedade que o metal líquido possui de se espalhar sobre o
metal sólido, é importante que haja alguma afinidade entre os dois materiais, e que as
superfícies a serem unidas estejam perfeitamente isentas de óleos graxas e óxidos, a
limpeza pode ser feita por decapagem química ou mecânica.

 Molhabilidade

O metal de adição ou o metal de base podem formar soluções sólidas de compostos

intermediários que poderão influenciar a temperatura da área de união, que irão dificultar a
molhagem do metal de base pelo metal de adição. Considera-se uma boa molhagem o
espalhamento regular do metal líquido sobre o metal sólido. Quando a molhagem não é
regular e extensiva pode ocorrer a formação de bolhas na junta brasada. A molhagem
também pode ser afetada pelas impurezas das partes a serem brasadas, portanto, é
fundamental que as superfícies estejam perfeitamente limpas.

 Capilaridade

Capilaridade ou ação capilar é a capacidade que um metal em estado líquido possui

de preencher os espaços vazios entre duas ou mais superfícies metálicas, é importante que
haja alguma afinidade entre os dois materiais e que as superfícies a serem unidas estejam
perfeitamente isentas de impurezas. A capilaridade é influenciada pela molhagem e pela
folga entre as partes, podendo ser melhor compreendida observando a figura abaixo.

Molhabilidade satisfatória Molhabilidade ruim

Efeito da capilaridade para diferentes folgas e influência da molhabilidade

Existindo uma boa molhabilidade, a fase líquida tende a subir acima do nível normal
através de efeito capilar. A utilização de folgas muito pequenas, entretanto, resultam
igualmente na presença de falhas de enchimento, apesar da elevada pressão capilar.
 64

Neste caso, as pequenas folgas dificultam a atuação dos agentes fluxantes, que
necessitam de um espaço mínimo para a efetiva desoxidação. Dessa forma existe um
intervalo de folga recomendado para a brasagem em função do metal de adição.

 Meio fluxante

O objetivo do meio fluxante, é a redução, a dissolução e retirada dos contaminantes e

óxidos que se formam durante o processo de brasagem, além de proteger a poça de metal
fundido da atmosfera até a solidificação, retendo ainda os resíduos removidos em sua
massa fundida, permitindo assim a molhagem e a capilaridade fundamentais para uma boa
qualidade da junta brasada. A temperatura do meio fluxante deve ser inferior a temperatura
de fusão do metal de adição. Existem diversos produtos industrializados que cumprem
essas funções. O meio fluxante deve ser escolhido em função da natureza das peças a
serem brasadas. O meio fluxante mais utilizado para o cobre é uma pasta a base de bórax,
conhecida como: borato de sódio que consiste em: sal hidratado de sódio + ácido bórico.

 Limpeza mecânica

As contaminações grosseiras tais como: terra, poeira, resíduo de tintas ou vernizes e

outros, devem ser removidas por meio de escovas ou raspadores mecânicos. A utilização
de lixas ou rebolos abrasivos deve ser evitada na limpeza do cobre e principalmente do
alumínio, pois existe o risco de ocorrer a ancoragem de partículas abrasivas [Al2O3] nesses
metais devido sua baixa dureza e tais partículas irão dificultar a molhagem.

 Desengraxamento

Caso existam contaminantes graxos nas peças a serem brasadas, elas deverão ser
desengraxadas com solventes apropriados, seja através de “spray”, imersão, pincelamento
ou pano embebido. Os solventes orgânicos removem óleos e graxas pela ação de
hidrocarbonetos clorados. Esses solventes promovem a limpeza dissolvendo rapidamente
as gorduras, resinas, ceras, parafina e asfalto. Eles não atacam os metais e não deixam
manchas ou resíduos quando aplicados diretamente. O tricloroetileno e o percloroetileno
são os principais compostos desses solventes e o fato deles não serem combustíveis fez
com que os hidrocarbonetos combustíveis tais como: a gasolina e o querosene fossem
quase que totalmente descartados. Na maioria dos casos as peças devem ser escovadas,
preferencialmente com escovas de nylon, a menos que seja possível dirigir um jato de
solvente sobre a peça numa câmara fechada, é recomendável a secagem das peças com
ar comprimido após a limpeza.

 Desoxidação

Se houver oxidação no cobre ele deverá ser desoxidado utilizando uma solução com
ácido clorídrico 50% em volume e água potável 50% em volume. Aplicar na superfície da
peça a solução de desoxidação por meio de imersão, pincelamento ou com um pano
embebido na solução utilizando luvas de borracha, não deve ser utilizado spray.
 65

A aplicação deverá ser feita até a remoção das manchas da superfície, sendo que
em nenhum caso, o contato contínuo da solução com a superfície da peça poderá ser
superior a 2 minutos. Após a desoxidação, após a aplicação a peça deverá ser lavada com
água limpa em abundância e seca com ar comprimido.

 Limpeza Química

Aplicável em casos em que a oxidação é muito severa e ou acompanhada de resíduos

com alta aderência, funciona como decapante. Aplicar na superfície da peça a solução de
limpeza química conforme segue:

Ácido crômico 100 gramas por litro

Ácido sulfúrico 10 gramas por litro
Ácido nítrico 5 gramas por litro

A aplicação deverá ser feita por meio de imersão, pincelamento ou com um pano
embebido na solução (utilizando luvas de borracha). O contato da peça com a solução
deverá ser entre 0,5 e 2 minutos. A aplicação deverá ser uniforme e não deve ser permitido
que a solução seque na superfície. Imediatamente após a aplicação a peça deverá ser
lavada com água limpa em abundância e seca com ar comprimido. A escolha do processo
de aplicação das soluções deverá ser feita em função do tamanho, forma e peso das peças,
bem como das facilidades disponíveis. Sempre que possível, o tratamento deverá ser feito
por imersão, a solução deve ser constantemente agitada. O recipiente para imersão das
peças deverá ser em material inerte, normalmente se utiliza o PVC ou o polietileno.

O procedimento de brasagem se inicia pela limpeza prévia das superfícies, visando à

remoção de óxidos e contaminantes, e pela aplicação de um fluxo capaz de dissolver os
óxidos sólidos que ainda estiverem presentes, assim como prevenir nova oxidação. Isso
feito deve-se aquecer a área a ser brasada até que o fluxo e o metal de adição atinjam a
temperatura de fusão. Como a fluidez do metal de adição é muito maior que a do fluxo, o
metal irá deslocar o mesmo e substitui-lo na junta, durante o resfriamento o fluxo
remanescente permanece em torno da junta servindo ainda de proteção, porém após o
resfriamento o mesmo deve ser removido com água e escova, pois ele é quimicamente
agressivo podendo em função da natureza do metal base causar corrosão. Podemos
classificar a brasagem em função da fonte de calor como segue: maçarico, indução,
resistência elétrica.

Processos de brasagem
 Brasagem por maçarico

A brasagem por maçarico deve ser entendida como um processo manual onde se
utiliza uma tocha como fonte de calor. A tocha pode ser um maçarico a gás combustível tal
como: acetileno, GLP, oxi hidrogênio, ou podemos utilizar uma tocha ao arco elétrico TIG
ou Plasma. A temperatura de brasagem é função do metal de adição o qual poderá se
apresentar nos mais variados formatos tais como: vareta, anel, fita, pasta etc.
 66

O metal de adição pode ser posicionado na junta antes do início da brasagem ou

durante o processo, e até mesmo em ambas as situações simultâneas. Nas figuras 1 e 2 é
mostrada a brasagem das barras de amortecimento do polo, trata-se de uma junta tipo
bujão onde se faz necessário uma grande fluidez da liga de prata, para tanto se emprega
uma liga com maior teor de prata como, por exemplo, o BAg - 2 que possui: 35% Ag + 26%
Cu + 21% Zn + 18% Cd, o maçarico em questão está utilizando a mistura oxigênio +
acetileno.

Fig. 1 Fig. 2

 Brasagem por indução

O processo de brasagem por indução é obtido pela passagem de uma corrente elétrica
através de uma espira com alta intensidade de corrente podendo ser em média ou em alta
frequência, essas espiras podem ter os mais diferentes formatos, de acordo com a
geometria da peça e normalmente são refrigeradas a água. É um processo bastante
produtivo onde os parâmetros podem ser controlados com grande precisão. Devido essas
características, normalmente esse processo pode ser automatizado como mostrado nas
figuras 3 e 4.

Fig. 3 Fig. 4
 67
 Brasagem por resistência elétrica

O calor necessário para a brasagem por resistência elétrica provém da circulação de

uma corrente elevada através de eletrodos e da peça a ser brasada, os eletrodos podem
ser metálicos ou de grafite e o metal de adição é colocado normalmente antes de iniciar o
processo, mas também pode ser adicionado como complemento.

A brasagem por esse processo apresenta um controle de parâmetros bastante fino e

agrega uma outra vantagem que é a fácil utilização em canteiro de obra devido a
portabilidade do equipamento. O equipamento consiste em um alicate de pressão de
grandes dimensões onde duas garras feitas em cobre sustentam um bloco de grafite cada,
as partes a serem brasadas são posicionadas conforme mostra a figura 5 e 6.

Fig. 5 Fig. 6
 Brasagem branda

Devido à baixa temperatura “liquidus” da brasagem branda (abaixo de 450 °C) as

zonas de difusão entre o metal de adição, normalmente ligas de estanho, e o metal de base,
não são muito resistentes. O resultado obtido, dessa forma, é bem menor em relação a
brasagem forte. A brasagem branda é utilizada predominantemente para produzir
estanqueidade ou para melhoria de contato elétrico. O uso de lixas ou jato de areia não são
recomendáveis, pois deixam resíduos de elementos refratários que irão prejudicar a
molhabilidade da liga.
 68

Após limpeza, a superfície deverá estar totalmente livre de carepas, oxidações, óleos,
graxas ou quaisquer outros tipos de resíduos. Nessas condições se aplica na superfície a
ser brasada um fluxo ativo à base de cloreto de zinco e controla-se a temperatura em no
máximo 300°C, pois poderá ocorrer a carbonização do fluxo tendo como consequência a
falta de aderência da liga Sn/Ag e possíveis porosidades.

A regularidade da superfície após o recobrimento dependerá da habilidade do

operador. Lavar com água morna para eliminar os resíduos de fluxo é recomendável, pois
geralmente os fluxos são corrosivos, durante essa operação deve-se proteger regiões que
contenham isolação elétrica. Considera-se molhagem o espalhamento regular do metal
líquido sobre o metal sólido. Nessas condições podem se formar bolhas na região da
junção. A molhabilidade também pode ser afetada pelas impurezas das partes a serem
brasadas, portanto é fundamental que as superfícies estejam limpas e isentas de óxido.
Essa limpeza pode ser química ou mecânica.

O objetivo do meio fluxante é a redução, dissolução e retirada dos óxidos que se

formam durante o processo de brasagem são os chamados fluxos decapantes. A
temperatura efetiva do meio fluxante ou fluxo decapante deve ser inferior a temperatura de
fusão do metal de adição. Existem diversos produtos atualmente industrializados que
cumprem com sucesso essa função decapante e eles devem ser escolhidos em função dos
metais que estão sendo brasados.

 Qualificação de procedimentos de brasagem e brasadores

“ASME Code Section IX - Part QB - Brazing”

Cada fabricante, fornecedor ou instalador de componentes é responsável pela

brasagem executada em sua fábrica ou canteiro de obras sob sua responsabilidade e deve
efetuar os testes requeridos pelo “ASME Code - Seção IX - Part QB - Brazing” para a
qualificação dos procedimentos, bem como dos brasadores ou operadores de brasagem,
devendo manter em arquivo a especificação do procedimento de brasagem (BPS / EPB) o
Certificado de Qualificação do Procedimento (PQR / QPB) e o Certificado de Qualificação
da Mão de Obra (BPQ -TQB).

As regras estabelecidas nesta seção do código ASME aplicam-se a preparação da

especificação do procedimento de brasagem (EPB) e para a qualificação do procedimento
de brasagem (QPB) através da execução de corpos de prova com parâmetros pré-definidos
cujos resultados são comprovados através de ensaios mecânicos. A Certificação é feita
com base nos resultados obtidos, pelo próprio executante, podendo em alguns casos a
critério do cliente, ser exigida a realização dos testes na presença de seu inspetor
autorizado, uma sistemática semelhante é utilizada para a qualificação de brasadores e
operadores de brasagem.
 69
Artigo XI

QB-100 Escopo

As regras nesta parte se aplicam à preparação para brasagem, especificação de

procedimentos e qualificação de procedimentos de brasagem, brasadores e operadores
de brasagem, para todos os tipos de processos de brasagem manual ou automática.
Essas regras também podem ser aplicadas, a outros processos de brasagem, permitidos
em outras seções, na medida em que sejam aplicáveis.

QB-101 - o critério básico estabelecido para a qualificação de desempenho do brasador é

determinar o capacidade do mesmo em fazer uma junta brasada integra. O propósito do
teste de qualificação de desempenho para o operador de brasagem, é determinar a
capacidade do indivíduo de operar o equipamento de brasagem.

QB-103 Responsabilidades

QB-103.1 - Brasagem: Cada organização deve conduzir os testes exigidos nesta seção
para qualificar os procedimentos de brasagem utilizados na construção de seus conjuntos
brasados bem como o desempenho dos brasadores e operadores de brasagem.

QB-103.2 - Registros: Cada organização deve manter um registro dos resultados obtidos
nos procedimento de brasagem e nas qualificações de desempenho dos brasadores ou
operadores de brasagem.

QB-110 - Orientações das brasagens: As orientações das brasagens em relação aos

planos de referência são classificadas conforme tabela QB-461.1 em quatro posições,
com base no sentido do fluxo do metal de adição através das juntas. Essas posições são:
fluxo plano, fluxo vertical descendente, fluxo vertical ascendente, e fluxo horizontal. O
desvio angular máximo permitido é de ± 45 graus.

Tipos de juntas: (Topo, Topo chanfrada, Sobreposta, Soquete)

Topo

Topo chanfrada

Sobreposta

Soquete
 70

Posições para brasagem - QB-461

QB-120 - As juntas brasadas podem ser feitas em corpos-de-prova orientados em

qualquer uma das posições descritas na tabela QB-461.2.
 71

Posições de ensaio para brasagem - QB-461.2

Nota: Nos parágrafos seguintes, a palavra posição é sinônimo de sentido de fluxo.

 72
7.4 Soldagem do alumínio e suas ligas

O alumínio é um metal muito reativo e no estado líquido irá formar uma fina camada
de óxido de alumínio (Al2O3) que é um composto de alta estabilidade, baixa condutividade
elétrica e alta temperatura de fusão, isso é muito inconveniente pois esses óxidos irão
impedir que a poça de fusão se distenda como é devido (molhabilidade), tornando assim o
metal depositado muito rugoso e convexo. Dessa forma se recomenda utilizar CA, pois,
quando a corrente alternada é utilizada o sentido do fluxo de elétrons se alterna quebrando
a camada de óxidos e permitindo assim uma boa fluidez da poça de fusão.

As porosidades no metal depositado, nas ligas de alumínio, são bastante comuns no

metal depositado, tais porosidades decorrem do aprisionamento do hidrogênio durante o
processo de solidificação, o hidrogênio é bastante solúvel no alumínio e pode ser
introduzido durante a soldagem através da contaminação da área a ser soldada por óleos
ou graxas ou pela umidade, veja a seguir os cuidados para evitar essa ocorrência.

 Remover graxas e óleos da região da soldagem.

 Remover a camada de óxido por escovamento (nunca usar lixas abrasivas)*.
 Utilizar gás de soldagem seco e com o volume correto de proteção para soldagem.
 Armazenar os consumíveis em locais secos (umidade e temperatura controladas).
 Utilizar sempre o maior diâmetro de arame possível.
 Pré-aquecer adequadamente o metal base, em função da espessura.
 Evitar soldagem em ambientes com elevada umidade.
 Utilizar arames com a superfície livre de resíduos.

(*) As lixas abrasivas, em sua maioria, são fabricadas a partir de partículas abrasivas de Al2O3, os quais
se soltam da lixa e podem penetrar na superfície do alumínio, dificultando assim a molhagem.

Os processos TIG e MIG são os mais utilizados na soldagem do alumínio e suas ligas.
No processo TIG o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de tungstênio e a peça
através de uma atmosfera ionizante de um gás inerte, argônio, hélio, ou a mistura de ambos,
enquanto o metal de adição é introduzido por uma vareta com liga similar ao metal base.
No processo MIG o arco elétrico é estabelecido entre um arame e a peça em condições
análogas ao caso anterior.

É comum, escutarmos afirmações como: “Soldar alumínio é muito difícil”, mas na

realidade é até mais fácil soldar o alumínio do que o aço, entretanto é necessário observar
as diferenças entre os mesmos. Uma vez conhecendo as características metalúrgicas e de
comportamento térmico do alumínio, o processo de soldagem se torna fácil e eficiente.
 73

A seguir apresentamos algumas características das ligas de alumínio que as

diferenciam dos outros metais:

 O ponto de fusão do alumínio é de aproximadamente 660°C e o do aço situa-se entre

1350°C a 1400ºC. Essa diferença associada a coloração do metal líquido faz com que
as soldas de alumínio exijam mais atenção, no caso do alumínio é difícil distinguir o
metal sólido do metal líquido;

 A condutividade térmica do alumínio é 6 x maior que a do aço, o que pode causar falta
de fusão no começo do arco, tanto no processo TIG como no MIG. Por essa razão, a
taxa de deposição do alumínio deve ser maior do que a do aço;

 O alumínio quando no estado líquido forma rapidamente uma fina camada de óxido
(Al2O3) que é refratária e possui ponto de fusão acima de 2000°C, com dureza elevada,
a qual irá dificultar a soldagem com o processo TIG. Nesse caso, os óxidos devem ser
reduzidos por meio mecânico ou químico antes de iniciar a soldagem;

 No estado sólido a camada de óxidos é porosa e absorve umidade, necessitando ser

pré-aquecida adequadamente para a remoção dessa umidade antes de iniciar a
soldagem;

 A dilatação térmica do alumínio é o dobro daquela do aço e pode gerar problemas na

soldagem, associados à sua contração durante a solidificação, como distorção e
aumento da cratera no final do cordão de solda. Máquinas MIG com recursos de rampa
de descida ou de enchimento de cratera possibilitam uma maneira de não ocorrer
trincas de solidificação nessa região;

 Na soldagem do alumínio, a definição do consumível a ser utilizado é diferente de como

é feita para o aço. No caso do aço, a definição do consumível é feita em função da
resistência mecânica do metal de base. No caso do alumínio, se consideram:
soldabilidade, resistência a trincas, tenacidade, resistência mecânica, resistência à
corrosão, temperatura em serviço etc.

No processo TIG é recomendada a utilização de corrente alternada (CA) ou corrente

contínua inversa com eletrodo positivo (CC+) utilizando eletrodo de tungstênio puro, nesses
casos o eletrodo de tungstênio não deve ser afiado pois uma vez iniciada a soldagem o
bombardeamento de elétrons na ponta do eletrodo irá se encarregar de dar a ele a devida
conformação que é o formato esférico. Os eletrodos com 0,8% de zircônio em sua
composição, são recomendados para soldagem do alumínio em AC.
 74

Se a opção for a utilização de corrente contínua com eletrodo negativo (CC-) então
recomenda-se usar eletrodo de tungstênio com 2% de tório. Em qualquer dos casos será
utilizada alta frequência para a abertura do arco elétrico a fim de evitar contaminações.

Ponta do eletrodo
formato esférico

No processo MIG também será recomendada a utilização de corrente alternada, pois

a inversão do sentido da corrente irá quebrar a película de óxidos deixando o metal líquido
fluir livremente. Para a soldagem MIG do alumínio é recomendada a pistola “Push Pull” para
evitar de enroscar o arame no cabo de utilidades, nesse caso o arame é tracionado e
empurrado simultaneamente e o tubo interno para passagem do arame, deve ser em teflon
afim de melhorar o deslizamento do arame de alumínio. O diâmetro mínimo de arame
indicado nesse caso é 1,6 mm.

Dispositivo
para
tracionar
Pistola MIG com sistema “Push Pull”
o arame

Existem dois gases recomendados para a soldagem do alumínio: o argônio e o hélio

ou mistura de ambos, o argônio puro é o gás de proteção mais popular, utilizado tanto para
soldagem MIG quanto TIG, de ligas de alumínio. Misturas de argônio e hélio são a segunda
mais empregada, e hélio puro é geralmente utilizada para aplicações especiais.

Entretanto, apesar de ser possível aumentar a velocidade de soldagem em algumas

circunstâncias utilizando hélio ou mistura hélio + argônio, vale informar que os gases
contendo hélio, são mais caros e têm menor densidade que o argônio, portanto emprega
maior vazão de gás.

Para a soldagem do alumínio com aço carbono ou inox se utiliza a soldagem por
laminação, por explosão, por fricção, por centelhamento ou por pressão a quente. Isso feito,
é possível prosseguir com a soldagem com métodos convencionais, como TIG ou MIG.
 75

Dessa forma de um lado da inserção é soldado aço no aço e de outro o alumínio com
alumínio, permitindo que os materiais se juntem de maneira mais eficiente sendo muito
utilizada para aplicações estruturais como navios ou juntas soldadas por arco entre linhas
de tubos de alumínio.

LIGAS 1XXX - LIGAS COM 99% DE PUREZA DE ALUMÍNIO. Exemplos: 1050 - 1070 - 1100 - 1200.
LIGAS 2XXX - LIGAS BASE ALUMÍNIO/COBRE. Exemplos: 2011 - 2014 - 2024.
LIGAS 3XXX - LIGAS BASE ALUMÍNIO/MANGANÊS. Exemplos: 3003 - 3104 - 3105.
LIGAS 4XXX - LIGAS BASE ALUMÍNIO/SILÍCIO. Exemplos: 4104 - 4004.
LIGAS 5XXX - LIGAS BASE ALUMÍNIO/MAGNÉSIO. Exemplos: 5754 - 5052 - 5083.
LIGAS 6XXX - LIGAS BASE ALUMÍNIO/MAGNÉSIO/SILÍCIO. Exemplos: 6061 - 6082 – 6351.
LIGAS 7XXX - LIGAS BASE ALUMÍNIO/ZINCO. Exemplos: 7018 - 7021 - 7075.

 Condição final das ligas de alumínio

Além da composição das ligas, podemos modificar algumas características

mecânicas a partir de tratamentos térmicos que são feitos após as ligas. O tratamento
térmico é um processo que visa modificar e otimizar algumas características mecânicas do
material. A letra que aparece após a liga indica o tipo de tratamento térmico.

“F” - Conforme fabricado - Não se aplica nenhum processo posterior laminação. Material
com acabamento bruto, durezas e características mecânicas médias. Ex. 5052-F: 55 HB.
“O” - Recozido - Material que sofre o tratamento térmico de recozimento de modo a reduzir
durezas e resistência mecânica, maior formabilidade e conformação. Ex. 5052- O: 47 HB.
“H” - Encruado - Material que sofre o processo de encruamento (esmagamento de grãos
que causa a deformação plástica abaixo da tempera) de modo a configurar as maiores
durezas e resistências mecânicas possíveis na liga. Ex. 5052-H34: 68 HB.

“T” - Temperado - Material que tem suas características mecânicas modificadas após o
tratamento térmico. A dureza é elevada em relação às condições originais. Apenas aplicável
para as ligas do grupo 6000 e 7000.

Para o alumínio conseguir ser tão versátil e ter uma vasta gama de aplicações e
características, é necessário que ele tenha diferentes configurações. A partir daí foram
criadas várias ligas de alumínio de modo que o material pudesse atender diferentes
necessidades, como maior dureza, ou maior ductilidade por exemplo.

H1 – Deformado plasticamente a frio.

H2 – Deformado plasticamente a frio e recozido.
H3 – Deformado plasticamente a frio e estabilizado.
 76

Grau de dureza Terminologia

1 duro
1/8

2 ¼ duro
4 ½ duro
6 ¾ duro
8 duro
9 extra duro

 Ligas do grupo 1000

São ligas que têm como características a alta resistência à corrosão devido ao seu
alto nível de alumínio em sua composição. Têm baixa dureza e são maleáveis, de modo a
serem muito usadas em estamparias e demais processos em que se exige conformação.
Estas ligas apresentam uma dureza que varia entre 20 HB e 28 HB. Exemplos de aplicação:

 Panelas e utensílios domésticos

 Peças com repuxo profundo
 Luminárias e suportes
 Tubos para aerossóis
 Aletados para radiadores
 Carrocerias de veículos

Composição da liga 1050

Silício Ferro Cobre Manganês Magnésio Cromo Zinco Titânio Alumínio
Elemento
(Si) (Fe) (Cu) (Mn) (Mg) (Cr) (Zn) (Ti) (Al)
Qtd (%) 0,25 0,40 0,05 0,05 0,05 - 0,05 0,03 99,50

 Ligas do grupo 3000

As ligas do grupo 3000 são ligas que têm como características boa quantidade de
manganês em sua composição, o que dá a liga boa formabilidade e resistências mecânicas
moderadas. Estas ligas, que podem ser fornecidas em chapas lisas, bobinas ou chapas
corrugadas (xadrez), têm durezas que variam de 28 HB no estado “O” até 55 HB com
encruamento de máxima dureza. Exemplos de Aplicação:
 77

 Carrocerias de ônibus
 Placas de veículos
 Silos e containers
 Tanques para indústria química
 Placas de trocadores de calor

Composição da liga 3105

Silício Ferro Cobre Manganês Magnésio Cromo Zinco Titânio Alumínio

Elemento
(Si) (Fe) (Cu) (Mn) (Mg) (Cr) (Zn) (Ti) (Al)
Qtd. (%) 0,60 0,70 0,30 0,30 - 0,80 0,20 - 0,80 0,20 0,40 0,10 93,25

 Ligas do grupo 5000

As ligas do grupo 5000 são ligas que têm como características boa quantidade
magnésio, excelente soldabilidade e alta resistência à corrosão, também têm bom
desempenho em processos de anodização e mesmo não sendo uma liga que facilita a
usinabilidade é amplamente aplicada onde não se têm grandes restrições de projeto. Estas
ligas, que podem ser fornecidas em chapas lisas, bobinas ou chapas corrugadas (xadrez),
têm durezas que variam de 47 HB no estado “O” até 77 HB com encruamento de máxima
dureza. Exemplos de Aplicação:

 Tanques de combustível
 Barcos e cascos
 Carrocerias de ônibus
 Recipientes de alta pressão
 Implementos agrícolas e rodoviários

Composição da liga 5052

Silício Ferro Cobre Manganês Magnésio Zinco Alumínio

Elemento Cromo (Cr)
(Si) (Fe) (Cu) (Mn) (Mg) (Zn) (Al)
Qtd. (%) 0,25 0,40 0,10 0,10 2,20 - 2,80 0,15 - 0,35 0,10 93,75
 78

 Ligas do grupo 6000

São ligas que têm como características grandes quantidades de magnésio e silício
em sua composição, elas possuem boa usinabilidade. As aplicações mecânicas destas
ligas já passam a ser mais técnicas e onde se exige uma resistência mecânica maior. Um
exemplo disso é o limite de escoamento chega aos 240 MPa e suas durezas oscilam entre
90 HB e 105 HB. Exemplos de aplicação:

 Moldes de média e alta produtividade

 Construção naval, veículos, etc.
 Rebites, vagões e oleodutos

Composição da liga 6082

Silício Ferro Cobre Manganês Magnésio Cromo Zinco Alumínio

Elemento
(Si) (Fe) (Cu) (Mn) (Mg) (Cr) (Zn) (Al)
0,70 -
Qtd. (%) 0,50 0,10 0,40 - 0,10 0,60 - 1,20 0,25 0,20 95,20
1,30

 Ligas do grupo 7000

São ligas que têm como característica grandes quantidades de magnésio, cobre e
zinco em suas composições, atingem altíssimas durezas e resistências mecânicas. Seu
limite de escoamento e de resistência são bem maiores que as demais ligas. Estas ligas
são geralmente comercializadas em chapas e blocos (7075 e 7021). As durezas variam de
110 HB nas ligas simples, até 160 HB nas ligas mais refinadas. Suas aplicações são muito
variadas, mas sempre tendem a uma utilização em um campo onde o material sofrerá
desgaste e onde exista alto risco, como carros de corrida, ou aviões.

Composição da liga 7075

Silício Ferro Manganês Magnésio Cromo Alumínio

Elemento Cobre (Cu) Zinco (Zn)
(Si) (Fe) (Mn) (Mg) (Cr) (Al)

0,18 -
Qtd (%) 0,40 0,50 1,20 - 2,00 0,30 2,10 - 2,90 5,10 - 6,10 87,22
0,28
 79
7.5 Soldagem dos aços inoxidáveis

 Inoxidável ferrítico

É uma liga composta basicamente de ferro e cromo, possui baixos teores de carbono
e após a solidificação se apresenta na forma de ferrita delta. Durante a soldagem pode
ocorrer crescimento de grãos próximo da zona termicamente afetada, e consequente
fragilização podendo surgir trincas durante o resfriamento, entretanto isso pode ser
contornado a partir da utilização de procedimentos com baixo aporte térmico, a tabela a
seguir mostra os tipos mais comuns.

Tipo Composição química [%]

Aplicações
AISI
C Cr Outros
Mn -  1,00
405  0,08 11 - 14 Si -  1,00
Tubos para trocadores de calor

Mn -  1,00
Si -  1,00 Defletores de turbina a gás e
409  0,15 12 - 14 Al - 3,5 a 4,5 revestimentos resistentes à corrosão
Ti -  0,75

Mn -  1,00 Uso geral, fácil conformação,

430  0,12 16 - 18 Si -  1,00 eletrodomésticos, decorações etc.

Altíssima resistência à temperatura e a

Mn -  1,50
446  0,20 23 - 27 Si -  1,00
corrosão suporta até 1150ºC.
Utilizado em fornos e queimadores

Cozinhas e eletrodomésticos Inoxidável Ferrítico com 11%Cr

 Inoxidável austenítico

Os aços inoxidáveis austeníticos são largamente utilizados na indústria em geral devido

ao conjunto de propriedades que eles reúnem, tais como: boa soldabilidade, boa resistência
à corrosão, boa usinabilidade, etc., nesse tipo de aço o cromo varia entre 16% e 26% e o
níquel varia entre 6% e 22%, os teores relativamente elevados de níquel aumentam a
resistência à corrosão e a resistência à oxidação em altas temperaturas.
 80

O efeito estabilizante do níquel favorece a formação e manutenção de uma estrutura

austenítica a temperatura ambiente o que lhe confere a condição de “não magnético” no
estado solubilizado. Os austeníticos quando submetidos ao trabalho a frio sofrem
encruamento “embrittlement”, com sensível aumento de dureza e tornam-se magnéticos.

Quando permanecem em temperaturas superiores a 500º C por mais de 5 horas, devido

à grande afinidade do Cr com o C, ocorre uma formação de carbonetos de cromo que
migram para os contornos dos grãos, dando origem a um processo de fragilização
conhecido como corrosão intergranular e também ocorre o empobrecimento de cromo na
matriz austenítica. A adição de Cd, Nb ou Ti na liga pode minimizar este efeito, pois sendo
esses elementos mais ávidos de carbono que o cromo ocorrerá uma reação entre eles
protegendo o cromo. Quando acrescidos do radical “L” possuem 0,03% de carbono.

Tipo Composição química [%]

Aplicações
AISI C Cr Ni Outros
Possui boa resistência à corrosão, boa
Mn -  2,00 soldabilidade, devido ao baixo carbono,
304  0,08 18 - 20 8 - 10,5
Si -  1,00 não magnético quando solubilizado,
aplicações diversas
Boa resistência à oxidação e resistência
Mn -  2,00
309  0,20 22 - 24 12 - 15
Si -  1,00
mecânica a altas temperaturas, aplicação
em fornos e estufas
Mn -  2,00 Excelente resistência à oxidação até
310  0,25 24 - 26 19 - 22
Si -  1,00 1100ºC, aplicação em fornos e estufas
Utilizado na indústria química e fábrica de
Mo - 2,0 a 3,0
papel e celulose, possui alta resistência à
316  0,08 16 – 18 10 - 14 Mn -  2,00
corrosão quando acrescido do sufixo L
Si -  1,00
pode ser usado na indústria alimentícia

Reatores para indústria química Inoxidável Austenítico – tipo AI 304

 Inoxidável martensítico

Os aços inoxidáveis martensíticos são em princípio ligas ferro + carbono + cromo, onde
os teores de cromo são elevados situando-se entre 11% e 18%. Essas ligas são passíveis
de endurecimento através de tratamentos térmicos, por exemplo a têmpera, na prática
podemos dizer que existem três tipos aços inoxidáveis martensíticos:
 81
a) baixo carbono, utilizadas na fabricação de turbinas hidráulicas,
b) médio carbono, normalmente utilizadas em cutelaria,
c) alto carbono, utilizadas para trabalhos em altas temperaturas, até 500ºC.

Nesse tipo de material, a alta resistência e, portanto, a dureza, são indispensáveis o

que implica em maiores cuidados com os ciclos e condicionamentos térmicos durante a
soldagem, pois poderão ocorrer fragilizações na ZTA, dessa forma deve-se aplicar o menor
aporte térmico possível, além de se reduzir a velocidade de resfriamento, isso é possível
com pré-aquecimento e manutenção da temperatura de interpasse de forma eficiente.

Tipo Composição química [%]

Aplicações
AISI C Cr Ni Outros

Mn -  1,00
403  0,15 11,5 - 13,0 -
Si -  0,50
Tipo turbina, laminas forjadas

Mn -  1,00 Aplicação geral: eixos, parafusos,

410  0,15 11,5 - 13,5 -
Si -  1,00 peças de motores, válvulas, etc.

Tipo turbina com maior resistência à

Mn -  1,00
431  0,20 15 - 17 1,25 - 2,50
Si -  1,00
corrosão e melhores propriedades
mecânicas
É o mais duro dos aços inoxidáveis
Mn -  2,00 martensíticos utilizado em pistas de
440C 0,95 - 1,20 16 - 18 - Si -  1,00
rolamento, sedes de válvulas,
Moo -  0,75
esferas, cutelaria, etc.

Turbina hidráulica tipo Francis Aço inox martensítico AISI 410

 Inoxidável endurecível por precipitação

Aços inoxidáveis PH “Precipitation Hardenable” são ligas que podem ser endurecidas
por tratamento térmico de envelhecimento, resultando numa estrutura composta por
precipitados coerentes, dispersos em matriz martensítica. No caso da liga 17-4 PH, a adição
de 3% de cobre (Cu) garante a formação destes precipitados durante o tratamento térmico
de envelhecimento.
 82

Qualquer objeto que atrapalhe o movimento de deslocamento aumenta a resistência

dos materiais metálicos. O primeiro caso de endurecimento por precipitação ocorreu na
segunda guerra mundial, e a US Steel lançou o “Stainless W” (UNS S 17600). Os aços
PHSS se caracterizam por apresentarem simultaneamente alta resistência à corrosão e
elevada resistência mecânica, sendo em consequência empregados sendo ambos
requisitos indispensáveis na indústria aeronáutica onde tem sua principal aplicação em:
molas especiais, rolamentos, engrenagens, cilindros hidráulicos, hastes de válvulas,
sistemas de tensionamento etc.

O tratamento térmico dos aços inox endurecíveis por precipitação, consiste na

solubilização seguida pelo envelhecimento. Na solubilização os compostos intermetálicos
à base de cobre, nióbio e alumínio são dissolvidos na matriz austenítica, seguida por
resfriamento rápido o suficiente para manter a solução sólida supersaturada metaestável
(martensítica ou austenítica). Durante o envelhecimento subsequente (em temperatura
mais baixa do que a solubilização) ocorre a precipitação controlada (tempo e temperatura),
buscando o tamanho ideal dos precipitados, aumentando assim a dureza, sem provocar
distorções, empenos e trincas como pode ocorrer na têmpera convencional. Devido aos
precipitados esses materiais não devem ser soldados.

Legacy 500 - Embraer Aço inox 17 - 4 PH

Tipo Composição química [%] Propriedades mecânicas

AISI C Cr Ni Mn Si Ti N Tensile Yield Elongation HRC

Stainless
 0,12 16 - 18 6 -8 1 1 1  0,2 1360 MPa 1260 MPa 7% 45
W

17-7 PH  0,09 16 - 18 6,5 - 7,7 1 1 -  0,1 1000 MPa 860 MPa 6% 35

17-4 PH  0,07 15 - 17 3 -5 1 1  0,3 - 1070 MPa 1000 MPa 12 % 38

 Inoxidável duplex

Essa é a mais recente família de aços inoxidáveis são chamados de duplex porque sua
estrutura metalúrgica consiste de duas fases, austenita CFC e ferrita CCC em proporções
aproximadamente iguais, ou seja, a fase ferrita e austenita estão geralmente presentes em
temperatura ambiente a 50% cada uma das fases.
 83

Os aços inoxidáveis duplex possuem o dobro do escoamento dos inoxidáveis

austeníticos, conservando os mesmos valores de tenacidade. Assim sendo as espessuras
de projeto podem ser muito reduzidas. Devido a essas características esse material
encontra grande aplicação na indústria naval. As ligas duplex possuem maior resistência à
corrosão que os aços inoxidáveis austeníticos.

Os materiais duplex possuem uma alta resistência mecânica e resistência à corrosão

muito alta. Designações, como superduplex e hiperduplex indicam alto teor de elementos
de liga e resistência à corrosão ainda melhores. Esses materiais são muito utilizados em
máquinas para indústrias: química, alimentícia, médica, papel e celulose, em processos
que incluem ácidos e clorados, encontrando também grande utilização na fabricação de
equipamentos para a indústria de extração de petróleo e gás.

Plataforma de extração de petróleo Aço inox Duplex

C P S
Designação Nº DIN Si Mn N Cr Cu W Mo Ni
Max Max Max

EN 10088 ≤1.00 0,10 21,0 - 2,50 4,50

X2CrNiMoN22-5-3 1,4462 0,03 ≤2.00 0,035 0,015 -
0,22 23,0 3,50 6,50

EN 10088 0,05 22,0 0,1 - 0,10 3,50

1,4362 0,03 ≤1.00 ≤2.00 0,035 0,015
X2CrNiN23-4 0,20 24,5 0.6 0.60 5,50

AISI: UNS
1.4501 0,03 ≤1.00 1.0 0,035 0,01 0,25 25,3 - 0,75 3,7 6,85
S32760 e F55

Designação
Número Limite de Resistência a Alongamento
Escoamento [MPa] Tração [MPa] [%]
EN 10088

X2CrNiMoN22-5-3 1,4462 450 650 a 880 25

X2CrNiN23-4 1,4362 400 600 a 830 25

 84
 Diagrama de Schaeffler

O aporte térmico elevado nos aços inoxidáveis austeníticos ou ferríticos, pode

promover o crescimento de grão na ZTA e afeta tanto as propriedades mecânicas como a
tenacidade da junta soldada. Por outro lado, o resfriamento muito lento poderá ocasionar
precipitação de carbetos de cromo nos contornos de grão. Em ambos os materiais, a
resistência à corrosão e a tenacidade da junta podem ser afetadas e, portanto, se
recomenda um resfriamento rápido na faixa de temperatura de 900°C a 600°C.

Para a previsão da microestrutura da solda são utilizados diagramas constitucionais

empíricos, sendo o Diagrama de Schaeffler o mais conhecido. Este diagrama permite
prever a microestrutura da solda a partir de sua composição química, através do cromo
equivalente Creq e do níquel equivalente Nieq.

O diagrama foi dividido em quatro regiões de composição química, as quais

apresentam alguns tipos de desarranjos metalúrgicos ou fragilizações como segue.

Ocorrências típicas por região

Região 1 Possibilidade de trincas de solidificação

Região 2 Fragilização por precipitação de fases secundárias
Região 3 Fragilização por crescimento de grão
Região 4 Fragilização e fissuração por formação de martensita
 85

É importante observar que na parte central do diagrama existe uma pequena área
triangular que não é atingida por nenhum dos problemas acima relacionados. Dessa forma
os consumíveis para os aços inoxidáveis são projetados para fornecer, após diluição com
o metal base, uma solda cuja composição química possa se situar nessa região, tal região
localiza-se em torno de 21% Cr e 10% Ni.

Os aços inoxidáveis ferríticos possuem um coeficiente de expansão térmica similar

aos aços ao carbono e, portanto, menor tendência à distorção, entretanto apresentam um
crescimento exagerado de grão enquanto os aços austeníticos apresentam o risco das
trincas de solidificação. Os aços inoxidáveis martensíticos têm o mesmo tipo de risco que
os aços carbono baixa liga. Por outro lado, os aços inoxidáveis duplex, contendo 50% de
ferrita e 50% de austenita, apresentam um risco de crescimento de grão e de precipitação
de fases.

Para utilizar o diagrama de Schaeffler calcula-se o cromo e o níquel equivalente dos

materiais a serem soldados através das equações determinadas, colocam-se os pontos no
diagrama e a partir daí basta verificar em qual das regiões a composição química caiu, e
se existe algum problema de soldabilidade. Existindo problemas, devem-se empregar as
ações corretivas. Na soldagem autógena de materiais dissimilares, coloca-se a composição
dos dois materiais no diagrama.

Diagrama de Schaeffler
 86

Os pontos são unidos com um segmento de reta e o ponto médio do segmento deve
ser analisado com relação a problemas de soldabilidade. O diagrama de Schaeffler pode
não bastar para soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos.

Devemos também considerar as impurezas, como o fósforo e o enxofre, que

favorecem a formação da trinca de solidificação. Recomenda-se um teor de fósforo +
enxofre máximo de 0,04 %, com um teor de ferrita entre 8 % e 10 %. A ferrita tem a função
de dissolver esses elementos, aliviar as tensões residuais e aumentar as interfaces para
distribuir o líquido durante a solidificação.

O diagrama de Schaeffler permite prever a microestrutura da ZF com base na sua

composição química e não é restrito aos aços inoxidáveis austeníticos, podendo ser usado
também para aços ferríticos e martensíticos. Para utilizá-lo, os equivalentes de Cr e Ni
devem ser calculados pela composição química da solda e a microestrutura é determinada
pela leitura direta no diagrama do campo em o ponto (Creq, Nieq) se localiza.

Em aplicações em que as composições dos metais base e de adição sejam diferentes,

o ponto que representa a solda no diagrama estará sobre o segmento de reta entre o metal
base e o metal de adição. A posição desse ponto no segmento dependerá da diluição da
solda, ficando mais próximo do metal de adição para soldas de pequena diluição. Veja a
seguir as diluições previstas em função do processo de soldagem.

Processo Diluição (%)

TIG 20 - 30
MIG / MAG 20 - 40
Eletrodo Revestido 10 - 30
Arco Submerso 40 - 60

Como um exemplo, suponha-se que um aço inoxidável ferrítico ABNT430 (0,03%C,

0,9%Mn, 0,4%Si e 17,3%Cr) tenha sido soldado com um eletrodo AWS E309 (0,06%C,
0,7%Mn, 0,7%Si, 22,1%Cr e12,5%Ni). Os valores dos equivalentes de Cr e Ni seriam:

 Metal base: Creq = 17,9 e Nieq = 1,4%

 Metal de adição: Creq = 23,2 e Nieq = 14,7%.

A figura mostra, no diagrama, os pontos deste exemplo correspondentes ao metal

base, metal de adição e da zona de diluição, para uma diluição de 25%. Neste caso, a solda
teria cerca de 15% de ferrita δ em sua estrutura.
 87
No diagrama a seguir, considerando os valores calculados de Creq e Nieq com uma
diluição de 25%, verificamos que foi obtida numa ZF adequada ao tipo de metal base, aço
inoxidável ferrítico ABNT430 e metal de adição AWS E309 .

Os processos de soldagem ao arco elétrico são os mais recomendados para a

soldagem dos aços inoxidáveis, bastando que sejam observados os parâmetros e as
recomendações referentes ao condicionamento térmico, onde destacamos que os aços ao
carbono contendo menos que 0,2%C, não precisam de pré-aquecimento quando forem
soldados nos aços inoxidáveis austeníticos.

As principais diferenças do aço inoxidável em relação ao aço carbono são:

 Menor temperatura de fusão
 Menor condutividade térmica
 Maior coeficiente de expansão térmica
 Maior resistência elétrica

O processo MIG-MAG é utilizado para juntas mais espessas, devido sua maior
produtividade. Transferência spray (com misturas ArO2 com 2% a 5%O2) e por curto-circuito
podem ser usadas (com misturas ArCO2 ou ArHeCO2). O processo FCAW também pode
ser utilizado com sucesso.
 88
7.6 Proteção individual e coletiva

Equipamento de Proteção Individual - EPI, é todo dispositivo ou produto, de uso

individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de
ameaçar a sua segurança e a sua saúde.

Equipamentos de proteção coletiva - EPC, são dispositivos utilizados no ambiente

de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos
processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos
locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização
de segurança, dentre outros.

Os EPC’s não dependem da vontade do

trabalhador para atender suas finalidades,
este tem preferência pela utilização do EPI,
que colabora no processo, minimizando os
efeitos negativos de um ambiente de trabalho
que apresente riscos ao trabalhador. Conforme
dispõe a norma, a empresa é obrigada a
fornecer aos empregados, os EPI’s adequados
em perfeito estado de conservação como
segue.

1. sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra
os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho;

2. enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas;

3. para atender a situações de emergência.

 Acidente de trabalho

É um evento ocorrido no exercício de atividade laboral, que acarreta dano, potencial

à saúde, provocando lesão corporal, perturbação funcional, morte, perda, ou redução,
permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho, ocorrido em situação em que o
trabalhador esteja representando os interesses da empresa ou agindo em defesa de seu
patrimônio.
 89

Num período de sete anos (2012 a 2018), tivemos 5 milhões de vítimas por acidente
de trabalho, com 19.460 óbitos, média de 2.780 / ano, isso sem falar dos 14.500 mil
inválidos permanentes no mesmo período.

Ato Inseguro: é a ação ou omissão que causou ou permitiu a ocorrência de um acidente.

. Assumir posição ou postura insegura;

. Uso do equipamento de maneira incorreta;
. Trabalhar em velocidade insegura;
. Dirigir incorretamente ou alcoolizado;
. Fazer brincadeira ou exibição;
. Omitir uma informação de segurança;
. Desrespeitar as regras da empresa;
. Não usar ou usar de forma inadequada o EPI.

Condição Insegura: é a condição que causou o acidente ou contribuiu para sua ocorrência.

. Arranjo físico inadequado (sujeira);

. Insuficiência de espaço para o trabalho;
. Iluminação inadequada;
. Piso molhado ou escorregadio;
. Escadas defeituosas ou inadequadas;
. Equipamentos para levantamento inadequados;
. Ambiente insalubre ou tóxico;
. Máquinas e equipamentos com defeito;
. Falta de proteção em máquinas e equipamentos.

Os tipos de EPI´s utilizados podem variar dependendo do tipo de atividade ou de

riscos que poderão ameaçar a segurança e a saúde do trabalhador e da parte do corpo que
se pretende proteger, tais como:
 90
 Proteção auditiva: abafadores de ruídos ou protetores auriculares;
 Proteção respiratória: máscaras e filtro;
 Proteção visual e facial: óculos e viseiras;
 Proteção da cabeça: capacetes;
 Proteção de mãos e braços: luvas e mangotes;
 Proteção de pernas e pés: sapatos, botas e botinas;
 Proteção contra quedas: cintos de segurança e cinturões.

O equipamento de proteção individual, seja de fabricação nacional ou importado, só

poderá ser posto à venda ou utilizado, com a indicação do Certificado de Aprovação,
expedido pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho
do Ministério do Trabalho e Emprego.

 Compete ao responsável as seguintes obrigações:

 adquirir o EPI adequado ao risco de cada atividade;

 exigir seu uso;
 fornece ao trabalhador somente o equipamento aprovado pelo órgão, nacional
competente em matéria de segurança e saúde no trabalho;
 orientar e treinar o trabalhador sobre o uso adequado, guarda e conservação;
 substituir imediatamente o EPI, quando danificado ou extraviado;
 responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica; e
 comunicar o MTE qualquer irregularidade observada;
 91
 Compete ao trabalhador as seguintes obrigações:

 utilizar o EPI apenas para a finalidade a que se destina

 responsabilizar-se pela guarda e conservação do equipamento
 comunicar ao responsável qualquer alteração que torne o EPI impróprio ao uso
 cumprir as determinações para o uso pessoal dos EPI’s

Os Equipamentos de Proteção Individual além de essenciais à proteção do

trabalhador, visando a manutenção de sua saúde física e proteção contra os riscos de
acidentes do trabalho e/ou de doenças profissionais e do trabalho, podem também
proporcionar a redução de custos ao empregador. Entretanto, é importante ressaltar que
não basta o fornecimento do EPI, pois é obrigação do responsável fiscalizar o trabalhador
de modo a garantir que o equipamento seja utilizado.

Existem casos em que o trabalhador alega que o EPI o incomoda no exercício da

função, e deixam de utilizá-lo e, portanto, passam a sofrer as consequências de um
ambiente de trabalho insalubre ou de uma operação agressiva. Nestes casos o empregador
deve obrigar o indivíduo a utilizar o equipamento, sob pena de advertência, suspensão num
primeiro momento e, havendo reincidências, sofrer punições mais severas ou até
mesmo, demissão por justa causa.

Para a Justiça do Trabalho, o fato de comprovar que o empregado recebeu o

equipamento (por meio de ficha de entrega de EPI), por exemplo, não exime o empregador
do pagamento de uma eventual indenização, pois a norma estabelece que o empregador
deva garantir o seu uso, o que se faz através de fiscalização e de medidas coercitivas, se
for o caso. Nos casos em que o trabalhador deve realizar cortes e soldagens dos materiais,
por estar constantemente em risco, o profissional deve ser treinado e habilitado para
realizar essas tarefas com segurança. Durante a soldagem e corte, o trabalhador fica sujeito
à riscos que podem prejudicar a saúde ou integridade física, como: lesões nos olhos, perda
auditiva, queimaduras, intoxicação e entre em outros perigos existentes na jornada de
trabalho.

De acordo com a hierarquia das medidas de segurança, primeiramente, é preciso

identificar os EPC’s ideais para eliminar os agentes ambientais do local de trabalho. A
proteção coletiva é obrigatória. Os EPC’s para os processos de soldagem e corte de metais
são responsáveis pela proteção coletiva, sendo essenciais para a prevenção de acidentes.
Também é necessária a sinalização do ambiente com placas informativas de perigo ou
atenção, assim como barreiras e cones para isolar áreas que possam trazer riscos.

 Principais equipamentos:

 Extintor de Incêndio
 Cortina Especial para Solda
 Sistema de Exaustão
 92
 EPI’s para o soldador

O Equipamentos de Proteção Individual (EPI) faz parte de umas principais medidas

de proteção. O uso correto do EPI fará a diferença na prevenção de acidentes de trabalho.
Além de fornecer o equipamento, o responsável pela soldagem, também deve oferecer um
treinamento sobre a importância da sua utilização e quais os riscos que o EPI irá proteger
durante a realização das tarefas. Se você é autônomo, a proteção é por sua conta. Por isso,
fique atento as medidas de segurança e não deixe de conversar com um profissional
habilitado da segurança do trabalho para conhecer os riscos, identificar os EPIs adequados
para as suas tarefas e principalmente para garantir sua proteção.

Os principais EPI’s para o soldador são:

 Avental de raspa
 Máscara de solda
 Luva de segurança
 Proteção auditiva
 Óculos de proteção
 Perneiras
 Touca árabe

Avental de raspa

Ele previne os acidentes de trabalho com

respingos, agentes cortantes e escoriantes. Além de
proteger o corpo do soldador das radiações não
ionizantes.

Máscara de solda

Talvez o EPI mais famoso para este setor.

Existem diversos modelos de máscara de solda para
garantir a proteção. Ela pode ser manual ou
automática. A máscara de solda manual não tem
alteração no grau do escurecimento durante o uso. Já
a automática, permite uma produtividade maior do
usuário com a alteração do grau de escurecimento de
acordo com a intensidade de luminosidade.
 93

Luvas de segurança

As luvas de segurança protegem as mãos do soldador

e proporcionam um trabalho seguro. O principal modelo
encontrado, é a luva de raspa. Elas garantem a segurança
contra os agentes escoriantes, abrasivos, solda, cortes,
perfurações e etc. Existem diversos modelos de luvas de
proteção que são próprias para soldas com temperatura
mais elevada. Portanto, na sua aprovação, também virá a
informação de resistência térmica e do calor gerado pelo
processo de soldagem.

Proteção auditiva
Os protetores auriculares ou abafadores de ruído vão
solucionar a proteção auditiva nos processos de
soldagem e corte, porém é preciso compreender o nível
de exposição de ruído em decibéis para que seja possível
escolher o EPI mais adequado.

Óculos de segurança

Os óculos de proteção são responsáveis por

proteger os olhos do usuário contra estilhaços de
materiais, fagulhas, pequenas faíscas que podem
surgir durante a preparação de peças e durante a
operação de soldagem.

Perneiras
As perneiras são utilizadas para a proteção das
pernas contra diversos tipos de agentes, particularmente
para proteger contra respingos de solda.

Touca árabe

A touca árabe é utilizada pelo soldador para

proteger a cabeça e pescoço contra o excessivo calor
durante a soldagem bem como contra eventuais
respingos de solda, particularmente em soldagem na
posição sobre-cabeça.
 94

A informação é tão importante quanto a prevenção, portanto esteja sempre informado,

compartilhe o seu conhecimento e promova a proteção do trabalhador. Durante o processo
de soldagem, o trabalhador fica sujeito à riscos que podem prejudicar a saúde ou
integridade física, como: lesões nos olhos, perda auditiva, queimaduras, intoxicação e entre
em outros perigos existentes na jornada de trabalho.

 Radiação não ionizante

A radiação não ionizante é uma modalidade de radiação de baixa frequência e baixa

energia, mas que ainda assim exige medidas de controle, pois tem a capacidade de quebrar
moléculas e ligações químicas, causando danos à saúde.

Esse tipo de radiação pode ser proveniente de fontes naturais (como os raios
ultravioleta emitidos pelo sol) e artificiais (dispositivos emissores de radiofrequência, micro-
ondas, equipamentos de laser, entre outros). De todas as formas que a radiação não
ionizante se apresenta, a luz é a única que o homem pode perceber. As demais variações
desta radiação são invisíveis, o que não significa que são menos agressivas à saúde.

 Tipos de radiação não ionizante

Os raios solares ultravioleta (os famosos UV) talvez sejam a mais famosa fonte de
radiação não ionizante, provavelmente por ser a principal fonte de exposição humana à
radiação (especialmente os raios UVA e UVB). Trabalhadores que atuam expostos à luz
solar precisam estar atentos aos riscos causados por esta exposição, já que normalmente
pensamos no risco físico “calor” como grande vilão, porém, toda atenção a este tipo de
radiação também se faz necessária, já que também é altamente prejudicial à saúde.

Além dessas, temos também outras fontes artificiais de radiação não ionizante:

 Laser: geralmente em equipamentos de diagnóstico à laser;

 Infravermelha: as principais fontes artificiais de radiação infravermelha são as

chamas ou corpos incandescentes, lâmpadas e superfícies muito quentes;

 Radiofrequência / micro-ondas: telefones celulares e sem fio, antenas de telefonia

celular radares e transmissões de rádio e TV, equipamentos que emitem radiação
infravermelha, redes Wi-Fi, entre outras.

 Campos e Radiações eletromagnéticos: equipamentos médicos e sistemas de

energia elétrica são grandes fontes emissoras deste tipo de radiação.

 Eletromagnéticos de frequência extremamente baixa: ondas de rádio oriundos

da rede elétrica e dos equipamentos elétricos e eletrônicos.
 95
 Formas de exposição

No trabalho

Os trabalhadores podem ser expostos a campos eletromagnéticos de frequência

extremamente baixa, se trabalharem próximos de sistemas elétricos que utilizam grandes
potências como geradores ou cabos de força, variando conforme a potência do campo
eletromagnético, da distância do trabalhador em relação à fonte e do tempo de exposição.
As maiores exposições ocorrem entre os soldadores e eletricistas.

No ambiente

Todos nós somos expostos a radiação não ionizantes, sejam elas por meio de fontes
naturais ou produzidas pelo homem. A exposição domiciliar é muito maior em residências
próximas às torres de transmissão e distribuição de eletricidade. Outra forma de exposição
comum é a utilização de telefones celulares próximos da cabeça. Níveis muito mais baixos
de radiação têm origem nas antenas de transmissão de rádio e TV.

 Principais efeitos à saúde

A exposição aos campos não ionizantes observou um grande aumento a partir do

século XXI em função das demandas por eletricidade, do aprimoramento tecnológico, como
o uso de smartphones e tablets, e também mudanças no comportamento social. As
evidências sugerem que a exposição crônica à radiação não ionizante de baixa frequência
e fontes de campos eletromagnéticos de frequência extremamente baixa pode aumentar o
risco de câncer em crianças e adultos.

 Medidas de controle

As medidas de proteção dos trabalhadores incluem controles físicos e administrativos,

limitação de acesso e sinais de alerta, programas de proteção individual e vigilância médica,
visando manter os níveis de exposição dos trabalhadores dentro das normas estabelecidas.

........................
 96
8 Mecanismos de falhas nos metais

8.1 Tipos de falhas mais frequentes

 Corrosão  Segregações
 Erosão  Precipitações
 Cavitação  Trincas
 Inclusões  Fratura

8.2 Trincas e fraturas nos metais

Os mecanismos de propagação de uma trinca podem ser acelerados por diversos

fatores, tais como: encruamento, corrosão sob tensão, fadiga ou precipitações
intergranulares. A presença de uma trinca diminui a resistência mecânica do componente
e quando ela atinge o limite de resistência, ocorre o início da separação das partes. Esta
separação se dará de forma dúctil ou frágil, e essa característica deve ser avaliada.
Consideramos falha de um componente quando uma alteração qualquer impede o
atendimento das solicitações previstas durante o tempo de vida esperado.

Podemos considerar que em condições normais de trabalho, uma ocorrência de falha

terá três etapas de desenvolvimento. Em se tratando de fratura, o processo de análise se
inicia pela verificação visual das faces da fratura, esse ensaio por si só mostra os aspectos
macroscópicos que podem indicar a natureza da fratura. É muito importante determinar se
ela é de natureza frágil ou dúctil, pois enquanto a primeira geralmente implica em alterações
metalúrgicas a segunda via de regra está associada às solicitações mecânicas, e dessa
forma são passíveis de correções menos complexas.

DETERMINAR A CAUSA DE UMA FALHA

É FUNDAMENTAL EM

SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO

Falhas em componentes estruturais ocorrem através da associação de mecanismos

diversos, por exemplo, é bastante comum encontrarmos falhas por fadiga onde a nucleação
das trincas se deu a partir de regiões corroídas ou desgastadas. As trincas ou fraturas
implicam em nível atômico, no rompimento das ligações entre os elétrons dos átomos
subsequentes, afetando assim a rede cristalina do metal e conduzindo à uma grande
redução da resistência mecânica.
 97
8.3 Tensões e deformações

 Limite elástico: é a máxima tensão aplicada ao material sem que se produza

qualquer deformação permanente. Ele é de difícil determinação pois depende da
sensibilidade dos instrumentos de medição, por isso na prática não é considerado.

 Limite de escoamento: é uma aproximação do limite de proporcionalidade, que só

é permitida devido ao emprego de fatores de segurança em cálculos dimensionais,
é obtido considerando-se uma pequena fração de deformação plástica residual entre
(0,1 e 0,2%) pelas normas Norte americanas e (0,1 e 0,5%) no Reino unido.

 Resiliência: é a capacidade do material em absorver energia durante a deformação

no regime elástico, retornando às suas dimensões originais quando da relaxação do
carregamento, sem qualquer deformação permanente.

 Tensões na soldagem

O aquecimento da junta durante a soldagem normalmente é de forma localizada, e

portanto as temperaturas não são uniformes, variando à medida que a soldagem se
processa, esse fato associado às expansões térmicas do conjunto como um todo, geram
redes de tensões bastante complexas e as deformações plásticas resultantes são portanto
localizadas, sendo denominadas deformações residuais, da mesma forma algumas tensões
permanecem após o término da soldagem, e são denominadas tensões residuais. Quando
a deformação é máxima a tensão residual é mínima e vice versa.

Tensões de tração longitudinais são desenvolvidas em torno do cordão de solda

quando não existe vínculo de nenhuma das partes com o exterior, tensões de compressão,
nesse caso, se formarão em áreas próximas da solda buscando equilibrar as tensões de
tração. A tensão na direção transversal atinge o limite de escoamento na linha de fusão e
gradualmente diminui ao longo dela atingindo valores nulos nas bordas das chapas. As
tensões na direção transversal mantém o equilíbrio, com zonas de tração e compressão,
tendendo a diminuir em valor absoluto ao se aproximar da borda da chapa, da mesma forma
as tensões residuais na direção longitudinal irão manter o mesmo equilíbrio.

 Tensões residuais na soldagem

As tensões residuais decorrem do efeito de contração característico dos metais essas

tensões são multidirecionais e adimensionais. O nível de tensão residual em uma junta
soldada poderá ser menor através da diminuição da quantidade de calor fornecida, ou pela
quantidade de metal depositado. Na prática, isto pode ser feito através da otimização da
geometria do chanfro e também evitando excessos de metal de adição.
 98
Tensões residuais também podem ser reduzidas pelo uso de metal de adição com
menor resistência mecânica e maior alongamento, desde que seja permitido pelo projeto.
Para a soldagem de alguns tipos de aços, metais de adição que sofrem transformação de
fase a uma temperatura suficientemente baixa, podem ser usados. A formação da
martensita vem acompanhada por um aumento de volume que se opõem à contração do
material e reduz o nível de tensões residuais. As tensões residuais podem ser aliviadas em
uma peça ou estrutura através de processos térmicos ou mecânicos. Tais processos se
baseiam em permitir a deformação permanente localizada do componente que possui
tensões residuais reduzindo ou eliminando as variações dimensionais responsáveis pela
existência das tensões residuais.

No caso do uso de métodos térmicos, a elevação da temperatura leva a uma redução

do limite de escoamento do material facilitando a sua deformação plástica. Além disto,
dependendo da temperatura e do tempo de tratamento, deformação por fluência pode
ocorrer no material e contribuir para o alívio das tensões residuais. As tensões residuais
podem contribuir para o aparecimento de vários problemas em juntas soldadas. Contudo,
antes de discutir esses, será discutida abaixo a consequência da aplicação de um
carregamento externo sobre a distribuição de tensões residuais em uma junta.

Essa discussão permitirá definir os tipos de problemas usuais para os quais a

presença de tensões residuais poderá ter uma maior influência. Quando um componente
soldado, contendo uma distribuição inicial de tensões residuais é submetido a um
carregamento de tração, as tensões residuais se somam diretamente às tensões do
carregamento, enquanto todas as deformações forem elásticas, isto é, não ocorrerem
deformações plásticas no componente.

Se o carregamento externo for aumentado lentamente, as regiões da solda, nas quais

as tensões residuais de tração são mais elevadas, devem atingir condições de escoamento
antes que o resto do componente. A ocorrência de deformações plásticas na região da
solda, tende a diminuir as variações dimensionais ocorridas durante a soldagem e que são
as principais responsáveis pela existência das tensões residuais. Desta forma, tendo
ocorrido deformações plásticas localizadas durante o carregamento, quando este for
retirado, o nível das tensões residuais tende a ficar menor do que existia anteriormente.

As variações dimensionais ocorridas durante a soldagem, responsáveis pelas tensões

residuais, são parcialmente removidas pela deformação plástica causada pelo
carregamento posterior e dessa forma as tensões residuais são aliviadas. Os métodos
mecânicos de distensionamento consistem em facilitar o escoamento plástico localizado
pela aplicação de alguma forma de carregamento mecânico, como por exemplo o
martelamento ou “shot peening”.

A tabela a seguir apresenta um comparativo das características e limitações entre os

diversos processos para o alivio de tensões.
 99

TÉCNICA PROCEDIMENTO CARACTERÍSTICAS LIMITAÇÕES

Aplicação de Aplicação
martelo ou Difícil controle das insuficiente não
martelete forças introduzidas. alivia as tensões.
pneumático sobre Pode provocar Aplicação
Martelamento
o metal trincas em materiais excessiva pode
depositado de baixa mudar o sentido
durante e após ductilidade. das tensões.
soldagem.
PROCESSOS MECÂNICOS

Aplicação de Inadequado para

Ocorre deformação conjuntos
carga hidrostática
plástica devido a complexos pela
em tanques e
Encruamento elevadas forças de dificuldade em
tubulações após
tração provocando aplicar tensões
soldagem
encruamento. uniformes.
completa.

Aplicação de Adequado para

vibrações de estruturas
baixa frequência e Ocorre deformação complexas. Em
média amplitude plástica parcial na grandes
ALÍVIO DE TENSÕES

Vibração
de forma zona de diluição e variações de
controlada metal depositado. espessuras o
durante a alívio não será
soldagem. uniforme.
Aquecimento com Adequado para
tempo e Ocorrerá relaxação estruturas
temperatura eficiente das complexas ou
Alívio de
controlados de tensões residuais, não, com ou sem
Tensões (1)
acordo com sem alteração da grandes
normas ou estrutura cristalina. variações de
códigos. espessuras.
PROCESSOS TÉRMICOS

Ocorrerá a
Aquecimento relaxação devido a Esse processo
entre 900°C e alteração da traz riscos de
Recozimento 950°C com estrutura cristalina alterações
resfriamento e a diminuição da metalúrgicas
lento. resistência indesejáveis.
mecânica

Aquecimento
Ocorrerá pequena
entre 100°C e O alivio nesse
Pré deformação plástica
200°C no entorno caso é muito
Aquecimento na zona de diluição
da junta durante a pequeno.
e metal depositado.
soldagem.

Nota (1)- Embora o Código ASME seja especifico para vasos de pressão e caldeiras, ele tem
sido bastante utilizado aqui no Brasil para estruturas soldadas em geral.
 100
 Deformações nos metais

A ligação entre elementos metálicos, para a constituição de uma célula unitária, se dá

através do compartilhamento dos elétrons da última camada, formando uma nuvem de
elétrons comuns. Esta forma de ligação entre dois ou mais metais é denominada ligação
metálica. O processo de deformação plástica dos metais pode ser explicado a partir do
conceito de ligação metálica. O compartilhamento de elétrons implica em arranjos
cristalinos densos com planos atômicos compactos, então ao aplicar uma tensão de
cisalhamento sobre dois planos paralelos, um plano deslizará sobre outro modificando a
relação entre as forças de atração atômica, mas após o movimento de um diâmetro atômico,
estas forças voltam a ter a mesma intensidade, impedindo a separação ou fratura.

Reposic ion amento

Nuv em de e letrons Núc leo do átom o Devido as Ten sões
Aplicadas


Ree stab ele cimento
Fo rça de das forç as de
atraçã o
atr ação

O processo de deslizamento de planos consiste no escorregamento de um plano

cristalino em relação aos demais. Este escorregamento causa um deslocamento
permanente, ou melhor, um deslocamento dos planos cristalinos em relação às suas
posições originais até uma nova condição de equilíbrio. A repetição deste processo
evidencia, no nível macroscópico, a deformação plástica do material.

O acúmulo de discordâncias no deslizamento de planos leva a formação de bandas

de deslizamento visíveis na superfície do material, porém a presença de segregações
dificulta a movimentação na rede cristalina aumentando a resistência ao escoamento do
material. A formação de bandas de deslizamento pode ser observada macroscopicamente
e será muito útil na análise da falha, pois através de sua morfologia pode-se determinar o
ponto de nucleação da trinca, sua direção de avanço, e pela amplitude das bandas de
deslizamento pode-se estimar a velocidade de propagação da trinca.
 101
8.4 Impurezas e descontinuidades

 Impurezas

Decorrem do processo siderúrgico e são classificados como: segregações e ou

inclusões, são fases secundárias também conhecidas como: não metais, sendo os mais
comuns: os óxidos, os sulfetos e os carbetos, na laminação de produtos planos eles estarão
concentrados nas cabeças dos lingotes, sua intensidade está relacionada à
desgazeificação ou dessulfurização ineficientes durante o processo de limpeza do aço
líquido na aciaria. A qualidade e o tipo do aço está relacionada à maior ou menor incidência
de impurezas.

 Descontinuidades

Descontinuidades externas

Decorrem de falhas operacionais, sendo as mais comuns:

 mordeduras
 respingos
 reforço excessivo
 cordão assimétrico
 escorrimento

Descontinuidades Internas

As descontinuidades internas podem ter as mais diversas origens, sendo em alguns

casos bastante complexa sua interpretação e por consequência sua prevenção, é comum
haver descontinuidades com diversas causas combinadas. As descontinuidades internas
dividem-se em bidimensionais e tridimensionais.

As descontinuidades bidimensionais são graves devido sua tendência à propagação,

são elas: a falta de fusão e as trincas. São inadmissíveis em qualquer nível ou dimensão.

As descontinuidades tridimensionais são estáveis e implicam unicamente na

diminuição da seção resistente, as mais comuns são: inclusão de escória e poros. Elas são
aceitáveis até determinados níveis.

As inclusões de escória podem decorrer de:

 Limpeza insuficiente
 Sequência errada de deposição dos filetes
 Chanfro não adequado ao processo
 Ângulo de ataque incorreto
 Técnica operatória inadequada
 102
As porosidades podem decorrer de:
 Eletrodo úmido
 Amperagem elevada
 Chapas úmidas ou oleadas
 Grande distância entre o eletrodo e a poça de fusão
 Velocidade de avanço elevada

8.5 Ruptura dúctil

É o modo de fratura associado à deformação plástica e se caracteriza pela presença

de alvéolos (Dimples), que são micro cavidades formadas a partir de inclusões ou partículas
de segunda fase. A presença de elevadas tensões cisalhantes induz ao surgimento de
anomalias microestruturas provocando a formação de micro-poros que atuam como
concentradores de tensões. O acúmulo de tensões nestas regiões causa acentuado fluxo
plástico, aumentando as dimensões destas micro cavidades, formando os alvéolos. Com o
crescimento destes ocorre a união das micro cavidades adjacentes. Assim, dizemos que o
mecanismo de uma ruptura dúctil será o coalescimento dessas micro cavidades. Do ponto
de vista microscópico, se existir predominância de indícios de deformação plástica
“dimples”, como mostra a figura, então a ruptura é considerada dúctil. A foto abaixo possui
características ambíguas, a ruptura foi intergranular, uma característica comum na ruptura
frágil, porém a presença de “Dimples” nesse caso, irá determinar a natureza dúctil da
ruptura.

Ruptura dúctil - aço carbono - MEV 6000X

Presença de “dimples”
 103
8.6 Ruptura frágil e clivagem

Ocorre quando uma transformação metalúrgica fragilizou as ligações intergranulares

ou conferiu grande dureza aos grãos (baixa tenacidade) podendo estar ou não associada
ao crescimento dos mesmos. A separação intergranular requer baixa energia, pois neste
caso, a trinca segue os contornos de grãos e ocorre quando estes são mais frágeis. Essa
fragilização, ou redução na energia para a fratura, pode ocorrer devido à ação de diversos
agentes como radiação, absorção de Hidrogênio, precipitação de intermetálicos ou fases
frágeis junto aos contornos de grãos. Quando se verifica pouca ou nenhuma deformação
plástica aparente a ruptura é classificada como frágil.

A formação de superfícies lisas ou regulares com aspecto brilhante, ou ainda a

presença de marcas em V “chevrons” caracterizam uma ruptura frágil, como na foto a
seguir.

Macrografia de uma ruptura frágil - “chevrons”

 Clivagem

Ocorre por separação direta ao longo de planos cristalográficos específicos. Portanto,

a fratura por clivagem é transgranular, isto é, passa preferencialmente pelo interior dos
grãos. Neste mecanismo nota-se pouca ou nenhuma deformação plástica. A face da fratura
tem aparência lisa e plana, podendo apresentar irregularidade na sua superfície
semelhantes a marcas de rio que surgem devido à discordância em hélice, se a superfície
fraturada apresenta predominância de planos de clivagem ou ausência de deformação
plástica, a mesma será classificada como ruptura frágil.
 104

Clivagem

9. mecanismos de formação das trincas

Na soldagem podem ocorrer diversos tipos de trincas. Algumas dependem da

natureza ou dimensões do metal de base, enquanto outras decorrem do processo de
soldagem, no que se refere à determinação dos parâmetros de soldagem ou mesmo os
cuidados na seleção dos materiais de adição. Por vezes elas podem ser influenciadas por
condições externas como por exemplo o condicionamento térmico da peça a ser soldada,
ou alta rigidez da estrutura. A seguir descrevemos os mecanismos de formação das trincas
mais comuns na soldagem.

9.1 Trinca mecânica

Na soldagem podem ocorrer diversos tipos de trincas. Algumas dependem da

natureza ou dimensões do metal de base, enquanto outras decorrem do procedimento de
soldagem, no que se refere a determinação dos parâmetros de soldagem ou mesmo aos
cuidados na seleção dos materiais de adição. Por vezes elas podem ser influenciadas por
condições externas como por exemplo o condicionamento térmico da peça a ser soldada,
corrosão devido ao trabalho da peça, pela alta rigidez da estrutura etc. Iremos abordar os
tipos de trincas mais comuns e iniciaremos pela trinca mecânica.

A temperatura de trabalho na laminação a quente se situa acima da temperatura de

recristalização do metal a fim de reduzir a resistência à deformação plástica em cada
passagem pelo laminador e permitir a recuperação da estrutura do metal evitando o
encruamento “embritlement” nos passes seguintes. Entretanto presença de precipitados
pode dificultar a movimentação de discordâncias, o que atrasa o início do escoamento. O
enxofre, o fósforo e o oxigênio, são considerados elementos indesejáveis sob o ponto de
vista da qualidade do aço.
 105

O fósforo pela sua ação como elemento que pode acarretar a "fragilidade a frio"; o
enxofre pelos sulfetos que forma, sobretudo o de ferro que pode acarretar a "fragilidade a
quente" e o oxigênio pelos diversos óxidos que poderá formar.

Cadeira de laminação a quente para chapas de aço

Na laminação de produtos planos, os óxidos, sulfetos e carbetos, estão concentrados

nas cabeças dos lingotes e sua intensidade está relacionada à desgazeificação ou
dessulfurização insuficientes durante o processo de limpeza do aço líquido na aciaria. Nos
aços tidos como comerciais, como, por exemplo o ASTM A36, a limpeza é mínima por
questão de custo, entretanto ela deve ser mantida dentro de faixas que não ultrapassem os
limites prejudiciais aos produtos. Essas segregações agem como concentradores de
tensões, ocasionando microfissuras que irão coalescer levando a uma ruptura frágil.

A trinca mecânica é um tipo de fratura frágil que ocorre mesmo que ela esteja sendo
submetida a um nível de tensões abaixo do nível correspondente ao escoamento, ou
mesmo abaixo da tensão de trabalho. Esse tipo de trinca pode ocorrer em serviço quando
existirem elevadas tensões residuais e a elas se somarem outros esforços. Por exemplo a
trinca apresentada abaixo foi consequência da somatória dos esforços da força centrífuga,
decorrente de um disparo da máquina, com as forças oriundas da dilatação térmica de
trabalho do rotor, que ultrapassaram a tensão de ruptura do material.

No reparo optou-se pela desvinculação da cinta em relação ao disco no início e no

final da fratura, isso foi possível por se tratar de uma junta sem responsabilidade estrutural
tratando-se tão somente do fechamento do rotor. O reparo considerou bloquear a trinca
através de furação no final da mesma e desvincular a chapa da cinta utilizando uma saída
de solda, conforme pode ser visto na foto da direita. A seguir foi executada a soldagem por
processo SMAW, seguindo a EPS original utilizada na fabricação da estrutura. Não houve
novas ocorrências relatadas.
 106

Nesse caso a recuperação limitou-se

A trinca mecânica também pode ocorrer durante a soldagem, quando os esforços de

contração da junta soldada forem superiores à resistência do metal de base. No caso a
seguir, a geometria circular da junta caracterizou uma hiper vinculação que somadas com
a força de contração do metal de adição fez com que as tensões fossem máximas. A
combinação dessas forças combinadas com a fragilidade do metal de base devido sua alta
concentração de sulfetos, conforme foi verificado posteriormente, desencadeou o processo
de ruptura mecânica.

A trinca percorreu em quase 360° da junta após haver sido concluída a fase 1 de
soldagem, ou seja, após ter sido depositado aproximadamente 50 mm de metal de adição.
Isso ocorreu na troca de turno dos soldadores quando aconteceu uma ligeira diminuição da
temperatura de pré-aquecimento, especificada em 150°C.

1200

200 Material:

Trinca mecânica em lateral de prensa hidráulica - ASTM A36

A trinca fez seu percurso com velocidade supersônica, isso foi constatado pelo som
emitido durante a ocorrência. Inicialmente se pensou que fosse trinca por H2, e a junta foi
refeita com amanteigamento dos chanfros, porém na repetição do procedimento, ocorreu a
reincidência da trinca. Somente então passamos a analisar os fatos e buscar uma solução.
Verificou-se que a ruptura era frágil e devido ao som emitido em ambas as rupturas se
constatou que a natureza da trinca era mecânica. A solução proposta então foi aumentar a
temperatura de pré-aquecimento para 250°C com pós aquecimento de 300°C a cada
manobra realizada. No final da soldagem novamente elevou-se a temperatura para 300°C
e a peça foi imediatamente encaminhada para o forno de alívio de tensões que já se
encontrava com 300°C, partindo daí para 600°C com um patamar de 5 horas. Ao final do
tratamento o forno somente foi aberto com temperatura de 50°C. Na sequência foram feitos
os ensaios não destrutivos e a peça foi aprovada.
 107
9.2 Trinca de solidificação

As trincas nos metais consistem no rompimento das ligações entre os átomos de uma
molécula, interrompendo assim a rede cristalina e promovendo a redução da resistência
mecânica da peça ou conjunto. As trincas são definidas como separação parcial de um
sólido, elas são descontinuidades muito graves e, portanto, as normas e códigos de
soldagem não admitem sua presença em qualquer nível que seja. Isso é devido a sua
instabilidade, ou seja, são descontinuidades bidimensionais com tendência a propagação
quando submetidas a esforços.

A granulação grosseira (grande diferença no tamanho dos grãos), a orientação da

estrutura cristalina das chapas laminadas e a concentração de segregações devido aos
mecanismos de solidificação no processo de soldagem, exercem grande influência na
formação da trinca de solidificação, também conhecida como trinca a quente. Existem
diversos tipos de estrutura de solidificação, sendo os mais comuns: a colunar, a colunar
dendrítica, e a equiaxial. Os fatores predominantes na determinação do tipo de
solidificação do metal de solda, são: o grau de resfriamento, a composição química do metal
de adição, a massa envolvida e o calor introduzido “Heat input”.

Colunar Colunar dendrítica Equiaxial

As impurezas mais comuns nos aços

laminados a quente são: óxidos, sulfetos e silicatos
que se encontram dispersos na estrutura do
material. Essas partículas “não metálicas” não se
fundem e permanecem dispersas no banho de
metal líquido. Durante o resfriamento, as dendritas,
formações características da zona de fusão, agem
como cunhas conduzindo essas impurezas para a
linha de centro do cordão de solda, formando
assim uma região frágil. Concentração de sulfetos
 108
As trincas a quente se formam em altas temperaturas, em torno de 400°C,
normalmente na região central do metal de solda e resultam das tensões geradas pela
contração do metal de solda durante o resfriamento, associadas à concentração de
inclusões e segregações carregadas para região central do cordão de solda durante o
processo de solidificação. Dessa forma podemos afirmar que uma solidificação mais rápida
e cordões menores executados com baixa energia de soldagem, minimizam tais efeitos
reduzindo a eventual formação desse tipo de trinca. A trinca de solidificação ocorre na
região central do cordão e será mais efetiva quanto maiores forem os níveis de impurezas
do metal de base. A foto a seguir mostra uma trinca a quente interna ao cordão de solda.

Trinca a quente interna

Dendrita

Nos aços austeníticos a sensibilidade à fissuração a quente se deve à formação de

uma película de silicatos em torno dos grãos da austenita. Pode-se evitar os silicatos
favorecendo a formação de uma fase susceptível de precipitar entre os grãos, que é a ferrita
δ (delta), entretanto um excesso de ferrita poderá reduzir a ductilidade da austenita. É
importante haver um controle sobre os níveis de silício, isso se faz durante a seleção dos
metais de base e de adição, esses níveis não devem ser exceder a 0,6%, sob o risco de
aumentar a sensibilidade à fissuração a quente.

Trinca a quente aflorante

Quanto maior for o tamanho do cordão, maior será a possibilidade de ocorrência da

trinca de solidificação, devido a relação direta do valor da tensão residual com o volume do
cordão de solda. A geometria do chanfro, particularmente no primeiro passe tem um papel
importante na ocorrência da trinca.
 109

A condição ideal é buscar um chanfro que irá possibilitar a condução das impurezas
para fora do cordão durante a solidificação, dessa forma é possível evitar a trinca, ou na
pior das hipóteses favorecer que ela seja do tipo aflorante, que é de menor gravidade devido
a possibilidade de reparo imediato, em caso contrário a trinca ficará retida no interior do
cordão e somente será detectada após o término da soldagem forçando a uma grande
remoção de metal depositado para efetuar o reparo.

Assim sendo, é necessária uma boa relação entre a largura e a altura do cordão de
solda para prevenir a ocorrência de trincas, dessa maneira devemos buscar uma geometria
que permita uma largura maior que a altura do cordão. Uma boa relação entre largura e
altura do cordão é: L ± 1,5 x H.

H
H

Trinca interna Trinca aflorante

 Trinca de liquação

A zona de diluição é a região do metal de base que sofreu fusão parcial durante a
soldagem, e sobre a qual se inicia a solidificação do metal de solda. Em alguns materiais
esta região é bastante estreita e somente pode ser observada em nível microscópico,
podendo mesmo não ser identificada, como é o caso dos aços de baixo carbono. Porém
existem materiais austeniticos cuja presença desta região parcialmente fundida pode levar
à fissuração por liquação.

Algumas ligas metálicas quando em estado líquido, são muito susceptíveis a

precipitações em contornos de grão, principalmente devido à granulação grosseira e ou
presença de fases eutéticas, nesse caso a presença de um filme líquido de ligas com baixo
ponto de fusão, não resiste a tensões de tração e se abre.

Em alguns aços, a estrutura austenítica é produzida pelo elevado teor de níquel e a

desvantagem deste tipo de estrutura durante a soldagem é que ela incrementa a tendência
à fissuração a quente em comparação com os metais de adição que contém ferrita.
 110

Esse fenômeno, associado à segregação de elementos que promovem a formação de

constituintes de baixo ponto de fusão, é acentuado pelo maior coeficiente de dilatação da
rede cristalina austenítica, que produz no material grandes esforços de contração térmica,
o que facilita a fissuração a quente na forma de trincas de liquação.

A soldagem de um aço ferrítico com um austenítico irá criar um diferencial de tensões

devido a diferença no coeficiente de dilatação linear desses aços, que poderão gerar
trincas, assim como a soldagem de um aço carbono com para uma liga austenítica, pode
gerar trincas de liquação na zona de diluição desses materiais.

Trincas de liquação na zona fundida

Normalmente os cuidados para minimizar trincas de solidificação não são efetivos

para evitar trincas de liquação sendo importante neste caso minimizar as tensões da junta
através da utilização de técnicas de amanteigamento, que se traduz no revestimento dos
flancos do chanfro para minimizar a diluição ou promover uma compatibilidade entre o metal
de base e o de adição.

A trinca de cratera nos aços inoxidáveis é uma variante da trinca a quente, para se
corrigir esse problema é necessário voltar o arco por alguns milímetros até preencher a
poça de fusão e fechar o arco girando o eletrodo (tipo movimento de colher).

Trinca de cratera
 111
9.3 Trinca por fadiga

A trinca por fadiga ocorre em elementos ou componentes mecânicos sujeitos a

esforços cíclicos em elevada faixa de tensões. O termo fadiga se aplica às alterações
sofridas pelo material quando submetido a tais solicitações que podem ser simples tração,
compressão, flexão, torção ou a combinação das mesmas. A vida do material ou junta
soldada depende do número de ciclos ao qual ele é submetido, sendo função da amplitude
da tensão aplicada. Muitas vezes o metal se rompe, quando solicitado a repetidos
carregamentos, com níveis de tensão inferiores aos valores admissíveis, estaticamente. O
limite de fadiga de um material, ou de uma junta soldada é estimado através da solicitação
do mesmo a carregamentos cíclicos padronizados. As curvas representativas do
comportamento do material em relação à fadiga podem ser apresentadas em gráficos, com
escalas logarítmicas ou semi-logaritimicas, considerando-se o nível de tensões (S) como
ordenadas e o número de ciclos (N) como abscissas, até a falha do material.

ͳad
ͳma
x
ͳmin

CICLOS x
106

As descontinuidades na soldagem favorecem a ocorrência de concentração de

tensões provocando a redução da resistência à fadiga das juntas soldadas. As micro trincas
e ou mordeduras perpendiculares à direção da atuação das tensões de trabalho são as
causadoras da maioria das nucleações de fadiga. Devem ser considerados também
aspectos como deformação plástica intensa junto à superfície da peça, acentuada
irregularidade e rugosidade da superfície além da presença de ressaltos ou dobras de
forjamento pois eles são sinais da ação de mecanismos de movimentação de discordância
e dessa forma contribuem para formação de micro trincas. As condições para propagação
de trincas por fadiga são:

 A presença de tensões de tração com alta intensidade na superfície da peça e ou

junto a descontinuidades internas;

 Flutuação na amplitude do carregamento aplicado;

 Um número de ciclos de variação de carga suficiente para a propagação da trinca.

 112

Fratura - fadiga torcional - marcas de catraca

Fratura - fadiga flexional - marcas de praia

Embora uma trinca por fadiga possa ter início numa região fragilizada do material
crescendo a partir de uma micro trinca em contorno de grão, os processos de nucleação e
propagação de trincas na fadiga se caracterizam pela movimentação de discordâncias
através da aplicação de tensões de cisalhamento e, portanto, são de natureza dúctil. O
processo de trinca por fadiga envolve três estágios como segue:

- Nucleação: A nucleação de uma trinca por fadiga pode ter as seguintes origens:

 Alterações da microestrutura, por exemplo: crescimento de grão,

 Presença de elevadas tensões de tração na superfície,
 Acabamento superficial: entalhes, alta rugosidade, mordeduras,
 Pontos ou linhas de corrosão,
 Coalecimento de micro trincas derivadas da soldagem.

- Evolução: Sob elevadas faixas de tensões cíclicas, ocorre a propagação cadenciada

da trinca na direção ortogonal às tensões atuantes, nessa fase a trinca será de natureza
dúctil, devido as deformações provocadas, as evidências são: as marcas de catraca, ou
as marcas de praia.

- Obstrução: Ocorre quando a trinca atinge, uma dimensão em que a área da seção
resistente não suporta mais o carregamento aplicado, provocando assim uma fratura
instantânea, que será de natureza frágil.

A fadiga na maioria dos casos ocorre após alguns anos de trabalho em condições de
carregamentos cíclicos variáveis, sendo caracterizada pela propagação lenta e gradual de
trincas que levam à ruptura súbita de um componente mecânico. A fadiga é um fenômeno
complexo e pode estar vinculado a diversos fatores atuantes, tais como: geometria da peça,
tipo de carregamento, microestrutura do material, processos de fabricação, tensões
residuais, acabamento superficial, tratamentos de superfície, descontinuidades internas ou
externas, corrosão, grande diferença de tamanho de grão, entre outros.
 113

Os níveis de tensão em que ocorre a ruptura em carregamento cíclico geralmente são

inferiores aos necessários para ruptura por carregamento estático, o que significa dizer que,
o “fenômeno fadiga” ocorre em componentes normalmente sujeitos a tensões abaixo do
limite de escoamento do material do componente. A fadiga é considerada de baixo ciclo até
103 ciclos, e de alto ciclo a partir de 104 ciclos podendo chegar a 109 ciclos.

Início da trinca

Bandas de
deslizamento
Marcas de praia

Para o cálculo de fadiga, é necessário conhecer as tensões e/ou deformações

atuantes na peça. Essas tensões podem ser calculadas de forma analítica para objetos
simples, ou com o auxílio de ferramentas de elementos finitos em peças complexas. Após
o conhecimento das tensões e tipo de carregamento, o cálculo da vida em fadiga pode ser
realizado pelos métodos: “SN”, “eN” ou por equações de mecânica da fratura.

Método “SN” : baseado na curva de tensão pelo número de ciclos do componente,

considera a vida de fadiga até a ruptura total. Método mais antigo e mais utilizado, indicado
para fadiga de alto ciclos onde a deformação é predominantemente elástica.

Método “eN” : baseado na curva de deformação pelo número de ciclos do componente,

considera a vida da fadiga até a nucleação da trinca. Método mais complexo, indicado para
fadiga de baixo e alto ciclo, com deformações plásticas e elásticas.

Mecânica da Fratura : consiste no cálculo da vida restante no estágio de propagação

da trinca, o qual considera o início da contagem de ciclos até a nucleação da trinca. Método
bastante complexo, sensível às condições iniciais da trinca.

O primeiro sintoma do processo de fadiga é a aparição de bandas de deslizamento

que irão concentrar as deformações devido as tensões de cisalhamento. A presença de
entalhes, meio ambiente agressivo e altas tensões localizadas reduzem a duração deste
estágio. Não entanto, a introdução de tensões residuais de compressão na superfície altera
significativamente esse período. Portanto, é comum aplicar jateamento com esferas de aço,
laminação superficial ou tratamentos termoquímicos, atingindo assim maior tempo de vida.
 114

A indústria do petróleo tem utilizado cada vez mais os aços ARBL (Alta Resistencia
e Baixo Liga), para fabricação de componentes estruturais de suas plataformas. Os
princípios metalúrgicos utilizados para se obter as propriedades mecânicas desses aços
são, a redução dos teores de carbono a diminuição do tamanho de grão através de adição
de elementos de liga, tais como: Vanádio, Alumínio e Nióbio e por algum tratamentos que
possibilitem a diminuição das impurezas: sulfetos, carbetos e óxidos a fim melhorar a
tenacidade e homogeneizar o material. Essas técnicas têm contribuído para a diminuição
da incidência de trincas por fadiga.

Apresentação de um caso real

Durante inspeção realizada por líquido penetrante nos tirantes do rotor de um

hidrogerador foi detectada uma trinca passante, (fratura) em um dos braços entre o tirante
de travamento do pacote magnético e a pista de frenagem. A seção contendo essa fratura,
foi removida para análise com o objetivo de determinar a possível causa da falha. Abaixo
veja uma das peças no estado como foi recebida para análise.

Região de
provável final
da fratura

Região de
provável início
da fratura

Na face da fratura se notam amassamentos e corrosão, o que impossibilita em

primeiro momento a identificação do mecanismo de falha.

Nos exames visuais e com microscópio estereoscópio foram observados que as

superfícies da fratura estavam danificadas por atrito e apresentavam considerável corrosão,
fatores esses que indicam o funcionamento do equipamento durante algum tempo, após a
ocorrência da fratura.

Nos exames por microscopia eletrônica de varredura (MEV) não foi possível detectar
o mecanismo de falha nem o início da fratura, devido aos amassamentos e corrosão que
destruíram os detalhes da superfície de fratura.

Nos exames metalográficos (macrografia e micrografia) realizados observou-se:

Macrografia - Na região de provável início da falha, a presença de um cordão de solda

 115

Micrografia - Na região do núcleo foi detectada uma microestrutura de ferrita e perlita.

Na região do cordão de solda a microestrutura do material depositado. Na ZTA uma

microestrutura constituída de martensita e ferrita em contornos de grão.

Também foram realizados ensaios de dureza na escala Vickers 10 com carga de 500 grama
e tempo de penetração de 15 segundos na região de início da falha.

Corpo de prova original

Face A

Face B

Região de
provável início
da trinca
Solda

Região do braço onde a fratura ocorreu, mostrando a presença de solda e ZTA

Região de
provável
início
 116

Ferrita em
contorno de grão

Martensita

Microestrutura constituída de martensita e ferrita em contorno de grão

376 HV
255HV
234 HV
142 HV
265 HV

Região da ZTA mostra o local de realização das impressões de dureza e os respectivos valores

Com base nos resultados obtidos não foi possível evidenciar o mecanismo de falha
atuante na face da fratura, devido à deterioração das superfícies. Entretanto, devido a
presença de um cordão de solda na região da fratura, com uma microestrutura grosseira, e
alta dureza, podemos supor que na região da solda tenha ocorrido a nucleação de micro
trincas, que evoluíram para um processo de fadiga, culminando na ruptura do tirante.

9.4 Trinca por sensitização

Os aços inoxidáveis são normalmente designados pelos sistemas de numeração da

AISI (American Iron Steel Institute), UNS (Unified Numbering System). Entre estes, o
sistema da AISI é o mais utilizado. A classificação mais simples e mais usada dos aços
inoxidáveis é baseada de acordo com sua microestrutura, sua composição química e
características metalúrgicas, São divididos em cinco grupos sendo eles: martensíticos,
ferríticos, austeníticos, endurecíveis por precipitação e duplex.
 117

Os aços austeníticos são os mais susceptíveis a sensitização devido seus altos teores
de cromo. A sensitização dos aços austeníticos ocorre quando o aço é aquecido por um
período superior a 5 horas em temperaturas acima de 450º, nessas condições ocorre a
difusão do carbono para os contornos de grão e o Cr é removido da solução sólida, ficando
seu teor abaixo da porcentagem necessária para a passivação na região adjacente aos
contornos de grãos, nessas condições a corrosão ocorrerá na região empobrecida.

Veja a seguir alguns métodos para minimizar corrosão intergranular.

1. Efetuar om tratamento térmico de solubilização entre 1050 e 1100ºC, para a

dissolução dos carbonetos de cromo, seguido de alta velocidade de resfriamento,
assim o Cr permanece em solução sólida.

2. Utilizar aços com teores de C < 0,03% (Grau L).

3. Utilizar aços com adição de elementos formadores de carboneto, Nb ou Ti. Os

carbonetos destes elementos precipitam na faixa de temperatura da solubilização
dos carbonetos de cromo o qual permanece em solução sólida.

A sensitização é a principal razão pela qual devemos ter cuidado na soldagem dos
aços inoxidáveis austeníticos no que se refere a temperatura de interpasse, particularmente
quando a espessura for elevada. Além disso, durante o projeto se faz necessária uma
análise cuidadosa das condições de operação do equipamento, principalmente quando ele
for submetido a altas temperaturas de trabalho. Isso permitirá uma correta especificação
dos materiais, pois, se houver uma precipitação de fases secundárias, ela poderá degradar
a estrutura cristalina.

Foi verificada uma ocorrência semelhante nos defletores da chaminé de exaustão de

uma usina térmica a qual apresentaremos a seguir. Nesse caso, os defletores dos gases
foram construídos em aço inoxidável tipo AISI 409, em princípio esse material é indicado
para trabalhos em alta temperatura, tais como defletores de turbina a gás e revestimentos
resistentes à corrosão, porém existe um limite aceitável de temperatura de trabalho para
esse tipo de material, (supostamente até 500°C).
 118

A investigação mostrou que a temperatura dos gases na região dos defletores se

encontrava acima de 550°C, dessa forma os defletores foram expostos a um fluxo de gases
aquecidos acima do previsto por mais de 6 meses, quando então o equipamento começou
apresentar vibrações e pedaços de defletores começaram a ser lançados para fora da
chaminé colocando em risco quem estivesse no entorno.

%C %Mn %Si %Cr %P %S %Ti

AISI 409
0,03 1,00 1,00 11,7 0,04 0,02 0,7

As chaminés foram construídas com estrutura metálica em aço carbono, possuindo

revestimento interno com chapas de aço inox AI 409 e revestimento externo feito com
chapas de alumínio. Suas dimensões básicas são: 4000 x 6000 x 20000 [mm]. Cada
chaminé possui 5 defletores com 3500 x 600 [mm], distribuídos conforme croqui.

6000

No interior da chaminé foram observadas fraturas generalizadas nas chapas dos

defletores e grande quantidade de fragmentos de chapa espalhados pelo piso da chaminé,
a forma e a orientação das trincas indicaram provável fragilização do material. Uma
verificação minuciosa dos sinais de fricção deixados nas laterais e nas extremidades dos
tubos indicaram ter havido fricção entre as partes em frequência elevada pois em alguns
pontos foi observada a fusão do metal.

A análise metalográfica feita em uma amostra evidenciou grande quantidade de

precipitações intergranulares (carbetos de cromo) e trincas intergranulares, caracterizando
uma degradação das propriedades mecânicas do material dos defletores. Um ensaio de
micro dureza demonstrou a perda das propriedades mecânicas do material. Os aços
austeníticos são mais susceptíveis a precipitação de carbetos de cromo acima de 450ºC,
dando origem ao processo de corrosão intergranular ou sensitização, fragilizando assim a
estrutura cristalina e provocando a formação de microfissuras, entretanto o AI 409, não está
livre desse fenômeno conforme como foi comprovado, vide foto abaixo.
 119

Carbetos
de cromo

Acreditamos que a escolha desse tipo de material originalmente ocorreu devido a

falha de comunicação entre o fabricante da turbina e o fabricante da chaminé, as condições
operacionais desse equipamento revelaram que em plena carga podem ser atingidas
temperaturas de 550 ºC em média e 590 ºC no máximo, uma análise dos danos sofridos
indicaram que esses defletores recebem solicitações mecânicas pela ação dos gases
somadas as tensões oriundas da dilatação térmica durante o trabalho.

O sistema original de sustentação dos defletores se mostrou precário por não permitir
a livre dilatação dos mesmos, dessa forma entendemos como necessário uma reformulação
de materiais e um reestudo do “design” no sentido de evitar esforços decorrentes de
deformações ou dilatações quando em trabalho que impliquem num aumento das tensões,
e ao mesmo tempo utilizar um material que suporte as temperaturas de trabalho. Dessa
forma foi proposta a substituição dos defletores por chapas de aço resistente ao calor,
sendo escolhido o ASTM A387-22, que se trata de um aço refratário ligado ao molibdênio,
sendo adequado para trabalhos a quente até 650ºC.

Manganê
Carbono Cromo Silício
Molibdênio s
ASTM A 387 - 22
1,88 - 0,85 - 0,25 - 0,50
≤ 0,15
2,62 1,15 0,66 máx.

O ASTM A387-22 quando exposto a temperaturas entre 500ºC e 600ºC, sofre uma
corrosão por oxidação, perdendo aproximadamente 1 mm a cada 10 anos, portanto a
sugestão é adicionar ao cálculo mecânico 3 mm de sobre espessura para corrosão e o novo
defletor passou a ter 6 mm de espessura, conferindo assim uma vida teórica de 30 anos
ao equipamento. Os responsáveis pela usina consideraram adequado, uma vez que, já
estava previsto a transformação da usina para ciclo combinado nos próximos anos, com a
consequente eliminação das chaminés. Foi proposto a modificação da sustentação do
defletor alterando para munhões na parte inferior e guia na parte superior deixando assim
um maior grau de liberdade para movimentações decorrentes das dilatações.
 120

Foram adicionadas nervuras verticais na face posterior das pás dos defletores para
aumentar a rigidez das pás defletoras e minimizar o turbilhonamento dos gases, além de
cortar o efeito de vórtice normal nessas condições, diminuindo assim a propensão a
vibrações.

Croqui da situação final

9.5 Trinca por hidrogênio

Ação do hidrogênio nos aços

A formação de trincas induzidas pelo hidrogênio tem por princípio a difusão do mesmo
na estrutura cristalina do material, isso pode ocorrer em diversas situações, tais como: no
processo de decapagem, na zincagem eletrolítica, ou durante a soldagem. Nos aços de alta
resistência tratados termicamente as trincas irão ocorrer quando da aplicação de
carregamento mecânico, devido à fragilização do material pela introdução do hidrogênio em
sua forma atômica, fenômeno conhecido como “Hydrogen attack” esse mecanismo consiste
na reação do hidrogênio com carbono contido nos aços, promovendo assim a
descarbonetação do material, propiciando a formação de vazios na estrutura cristalina.

A presença do hidrogênio também promove a formação de hidretos diversos, “Hydride

formation” os quais fragilizam os metais reativos tais como: Magnésio, Titânio, Zircônio e
Vanádio. As regiões mais suscetíveis à formação de hidretos na microestrutura, são os
contornos de grão, favorecendo assim a ruptura intergranular.

Já ocorreram situações desastrosas em estruturas soldadas em aços ao carbono pela

simples ausência de alívio de tensões. Na indústria de papel e celulose, o peróxido de
hidrogênio é utilizado em elevadas concentrações para clarear a pasta de papel. Dessa
maneira, já ocorreu de uma torre de grandes dimensões, onde as soldas não foram
aliviadas suas tensões residuais após soldagem, apresentar trincas extensivas em toda sua
estrutura colocando em risco toda a operação da planta.

A trinca por hidrogênio, também conhecida como trinca a frio, ou trinca sob cordão, é
provavelmente a de maior incidência na soldagem dos aços estruturais. Esse tipo de trinca
está intimamente ligado aos parâmetros adotados na soldagem, condições de trabalho,
limpeza e condicionamento térmico dos materiais de soldagem, seu mecanismo de
formação se baseia na combinação de três fatores: tensão, martensita e hidrogênio.
 121

A ausência ou a sensível diminuição de um desses três fatores pode impedir a

ocorrência dessa trinca, portanto, algumas ações são necessárias.

Trinca de H2 = Tensão + Martensita + Hidrogênio

Na engenharia executiva o projetista deve estudar formas geométricas e disposições

que minimizem as tensões residuais, evitando tanto quanto possível a hiper vinculação das
partes ou a concentração de tensões em regiões críticas, e no momento da definição dos
materiais, deve buscar aqueles que atendam às necessidades mecânicas e físicas, mas
que também possuam um baixo valor de carbono equivalente utilizando para tanto a
seguinte equação:

% Mn % Mo %Cr  %V % Ni %Cu % P %Si

Ceq%  %C         0,49
6 4 5 15 13 2 24

Cuidados a serem tomados durante a fabricação:

- Devem ser utilizados procedimentos que minimizem o aporte de hidrogênio, para tanto
se recomenda utilizar, processos com baixo hidrogênio, tais como o SMAW com
eletrodos básicos ou FCAW com arames básicos ou SAW com fluxos básicos.

- O tratamento e o condicionamento adequado de eletrodos e fluxos para soldagem em

ambiente seco com temperatura mínima 25ºC e umidade relativa do ar máxima 50 %,
seguidos de ressecagem e manutenção adequada antes do uso.

- A manutenção dos eletrodos básicos deve ser em estufas com temperaturas entre
105º e 115º C, e a utilização de estufas portáteis (cochichos) durante a utilização.

- O pré-aquecimento tem importante papel para minimizar a formação de martensita

durante o resfriamento, assim sendo, sua definição deve considerar o tipo de material
e a espessura da peça.

- O pós-aquecimento é necessário para a difusão do hidrogênio remanescente, nesse

caso a temperatura nunca deve ser inferior a 150ºC e o tempo mínimo de 15 minutos.

Mecanismo de formação da trinca de H2

As influências do hidrogênio sobre as propriedades dos aços são descritas como

sendo extremamente variadas e tem sido objeto de muitos estudos. Porém a mais frequente
das afirmações é a redução da ductilidade e da tenacidade dos aços sob influência de
pequenas quantidades de hidrogênio. Isso equivale a dizer que: nessas condições, irá
ocorrer uma diminuição das propriedades plásticas e da resistência a ruptura.
 122

A grande interação existente entre os átomos de hidrogênio e os de carbono, resulta

que o hidrogênio dificulta a saída do carbono da solução sólida agindo como um
estabilizador da martensita. O hidrogênio dissolvido na estrutura irá provocar um aumento
da dureza. Esse tipo de trinca ocorre mais frequentemente nos processos de soldagem
tradicionais onde normalmente a presença de água proveniente da umidade nos eletrodos
ou fluxos eletro condutores ou a presença de óleos, favorecem a introdução do hidrogênio
na poça de fusão, uma vez que a molécula da água ou os hidróxidos se decompõe no arco
elétrico liberando o hidrogênio em sua forma atômica (H+ ou H-).

O mecanismo de fissuração devido ao hidrogênio tem por princípio as pressões

internas, geradas pelo aumento de volume, que acontece quando o hidrogênio, que após
ter sido introduzido na estrutura do aço em sua forma atômica H+ e H- se agrupam ao
serem atraídos pelas tensões internas, formando bolsões nas regiões mais tensionadas,
que normalmente se situam próximas a ZTA.

Durante o resfriamento a partir de 150º C, o hidrogênio atômico se transforma em

hidrogênio molecular “H2”, com um grande aumento de volume (8X) e a pressão gerada
pode facilmente ultrapassar o limite de escoamento, que associada à fragilidade causada
pela formação da martensita, na zona termicamente afetada (ZTA), introduz deformações
plásticas que irão dar origem a microfissuras intergranulares e transgranulares. O
coalecimento dessas microfissuras irão formar a trinca por hidrogênio, as figuras a seguir
mostram macrografias de trincas por hidrogênio.

ZTA
Metal de
adição

Metal de
base Trinca por
hidrogênio
adição
Trinca por H2 - formato e posições características
 123
9.6 Ruptura lamelar

A ruptura lamelar ocorre durante a soldagem de chapas de aço laminadas a quente,

normalmente em espessuras acima de 38 mm, quando uma das chapas é carregada no
sentido ortogonal à espessura, também conhecida como direção “Z”.

A figura abaixo mostra uma estrutura soldada onde os esforços decorrentes da

contração do metal de solda incidem na direção “Z” ocasionando a ruptura lamelar.
Junta crítica

Nervura

Vaso cilíndrico Disco rígido

As causas desse tipo de ruptura são: as impurezas presentes nas chapas de aço
laminadas a quente, o formato da junta e o grau de rigidez da estrutura.

Inclusões não metálicas

Ruptura lamelar

As segregações diminuem a resistência do material quando ocorrem esforços na

direção Z, enquanto o formato da junta e o grau de rigidez atuam como elementos
agravantes. A ruptura lamelar ocorre sempre no metal de base e possui o formato de
escada devido a ligação, no momento da ruptura, das lamelas de segregações formadas
durante a laminação.
 124
Determinação do “Fator Z” em chapas de aço carbono

Existem métodos, já desenvolvidos, para prevenção de trinca lamelar. Eles consistem

basicamente em avaliar o nível de estricção requerido para suportar uma determinada
condição de soldagem. O International Institute of Welding - IIW, considera alguns fatores
de influência tais como: espessura da chapa carregada, dimensão da solda, tipo de chanfro,
temperatura de pré-aquecimento e o grau de rigidez da junta, para a determinação da
estricção (redução de área) mínima necessária.

A partir desses dados consegue-se determinar teoricamente, qual deverá ser a

estricção mínima do material, que será determinada pelo ensaio de tração em um corpo-
de-prova retirado no sentido ortogonal à espessura da chapa, onde será medida a estricção
do material. O método de ensaio consiste em medir, com precisão centesimal, o diâmetro
do corpo-de-prova antes de iniciar o ensaio e após a ruptura do mesmo, calcular as áreas
da seção antes e depois do ensaio, o valor de redução de área do material será dado pela
seguinte equação:

Zth min 
 Ai  Af  x100%
Ai

 Fatores de influência

A – Espessura da solda
B – Configuração da Junta
C – Espessura da chapa submetida à tração
D – Grau de rigidez
E – Temperatura de pré-aquecimento
 125

FATORES DE INFLUÊNCIA
a  10 3
ESPESSURA 10 < a  20 6
20 < a  30 9
ZthA DA
30 < a  40 12
SOLDA 40 < a  50 15
a > 50 18

- 25

0,5 x S

-5
S

S S 0
FORMATO

ZthB DA
x
JUNTA
S S S
3

S S S 5

S S 8

S 10 mm 2
10< S  20 mm 4
ESPESSURA 20< S  30 mm 6
30< S  40 mm 8
ZthC DA CHAPA
40< S  50 mm 10
CARREGADA 50< S  60 mm 12
60< S  70 mm 14
S > 70 mm 16
Pouco rígido 0
ZthD RIGIDEZ Rígido 3
Muito Rígido 5
Com pré-aquecimento -8
ZthE TEMPERATURA
Sem pré-aquecimento 0
 126
Os valores de redução de área adotados pelas usinas siderúrgicas são: 25% e 35%,
dessa forma após o ensaio de estricção, o valor obtido será confrontado com a tabela
abaixo para se determinar o fator Z (comercial) da chapa de teste.

Zth “Z”
Requerido Valores de mercado
Até 20 NA (*)
21 a 30 25
> 30 35

(*) não aplicável

A redução de área no sentido transversal curto, mínima aceitável de uma determinada

chapa é de 5%, independentemente do valor de Zth teórico requerido para a junta, já que
o mesmo poderá se negativo, conforme pode ser visto na tabela acima. Os valores de
estricção adotados pelas usinas siderúrgicas são: 25% e 35%, dessa forma após o ensaio
de estricção, o valor obtido será confrontado com a tabela abaixo para se determinar o fator
Z da chapa de teste. Com o auxílio da tabela acima podemos determinar a redução de área
mínima no sentido transversal curto Fator Z, em função do valor de Zth obtido pela soma
dos diversos fatores de influência:

Zth = ZthA + ZthB ................+ ZthE

Exemplo de cálculo

Verificar os fatores de influência para junta abaixo, a ser soldada com pré-aquecimento.
Determinar qual será o fator de redução de área para a chapa carregada na direção Z.

A B C D E
9 8 8 5 -8

 = 22

Portanto... Z = 25%
 127
A simples determinação de fator “Z” na aquisição de uma chapa de aço não
garante totalmente a ausência de ruptura lamelar, isso ocorre devido que a retirada
dos corpos de prova conforme ASTM A370, podem ter encontrado uma região
favorável enquanto o restante da chapa pode estar comprometida.

Assim sendo recomendamos um ensaio por ultrassom rigoroso conforme

norma EN 10160 Classe S1-E1, em toda a extensão da chapa numa malha de 100
X 100 mm, e a seguir escolher a região da chapa que apresente maior quantidade
de segregados para desse lugar retirar os corpos-de-prova para o ensaio de tração
na direção Z, desde que não interfira com a localização das peças previstas.

Posição para retirada de amostra - conforme ASTM A370

Amostra para corpos-de-prova = 100 x 100 [mm]

1/3

2/3

Distribuição dos CP na amostra conforme ASTM

9.7 Trinca de reaquecimento

A ocorrência de trincas de reaquecimento tem sido verificada em diversos tipos de

materiais, tais como: aços inoxidáveis austeníticos, aços estruturais de baixa liga, aços
micro ligados e ligas a base de Ni. Essas trincas podem ocorrer na ZTA ou na ZF durante
o alívio de tensões ou após a solda ter entrado em serviço em altas temperaturas (caldeiras
e vasos de pressão).
 128

As tensões residuais podem perturbar o comportamento das juntas quando

estiverem em serviço, favorecendo a ruptura através da instalação de processos de fadiga
e de corrosão. Tais eventos ocorrem geralmente na região de granulação mais grosseira
da ZTA. As causas que dão origem a esses tipos de trinca são complexas e não estão ainda
bem definidas, entretanto tem sido considerado que formadores de carbonetos tais como:
o cromo, o molibdênio e o vanádio, participem ativamente desse processo através do
endurecimento dos grãos.

As trincas de reaquecimento surgem como descontinuidades microscópicas, e se

transformam em microfissuras, que apesar de não causarem imediatamente o colapso da
peça, diminuem a ductilidade e as propriedades mecânicas. A formação das trincas é
devido a deformação plástica que pode ser provocada por forças internas ou externas, as
forças internas podem decorrer das tensões de contração do metal depositado e ou das
tensões de recristalização durante a solidificação. As trincas de reaquecimento são mais
frequentes em chapas de grande espessura.

Trincas de reaquecimento em aço Cr Mo V

Efeitos da soldagem na tenacidade da ZTA

Os parâmetros de soldagem: tensão, corrente, velocidade de soldagem e rendimento

do processo, podem, ser expressos em termos de calor introduzido “Heat In Put”, que
associado a espessura da chapa, a forma do cordão, e o pré-aquecimento, controlam a
velocidade de resfriamento que é a principal responsável pela microestrutura formada,
influindo na variação da tenacidade da ZTA em alguns aços particularmente nos aços
estruturais e micro ligados.

H = (V. I)/(60. v)
Onde consideramos:
H: aporte de calor (J/mm)
V: tensão aplicada (V)
I: corrente elétrica (A)
v: velocidade de soldagem (mm/min)
 129

Vários autores analisaram a variação da tenacidade de um aço, unicamente em

função do calor introduzido no processo de soldagem. O calor introduzido é uma variável
importante, mas considerá-la como único fator não é correto, pois, para um mesmo calor
introduzido é possível se obter diferentes microestruturas, dependendo dos elementos que
compõem o aço, abaixo veja a equação do aporte térmico.

Outro fator de influência é o comprimento do arco “Stickout”, que não ê levado em

consideração na equação do aporte térmico, no entanto essa dimensão afeta a quantidade
de metal de adição transferido, o que influirá diferentemente na geometria do cordão de
uma solda e mudara o ciclo térmico resultando em uma microestrutura diferente. Para um
mesmo calor introduzido pode-se ter diferentes comprimentos de arco, alguns autores
apresentam o aporte térmico como uma variável de comparação, nas diferenças de
tenacidade em uma junta soldada, porém sabemos que os valores de tenacidade do metal
de base e da ZTA nunca coincidem devido as diferenças das estruturas cristalinas.

1 - Stick-out

2
1
2 - Extensão do eletrodo

A tenacidade da ZTA pode ser maior ou menor que o valor correspondente ao metal
de base, a microestrutura resultante tem grande influência sobre a sua tenacidade. Outros
fatores que também influenciam são: precipitações de fases secundárias e a fragilidade de
revenido. O nível de resistência ao impacto após a soldagem se deve a formação de
martensita nessa região, podendo estar associada a um efeito de revenimento devido ao
calor introduzido pela soldagem e, portanto, a tenacidade da ZTA fica normalmente acima
da correspondente ao metal de base.

A perda de tenacidade na ZTA após tratamento de alívio de tensões, deve também

ser analisada sob o ponto de vista da fragilidade de revenido. É reconhecido que aços
carbono-manganês e carbono-manganês-níquel podem fragilizar quando reaquecidos a
temperatura entre 500°C e 600°C. A fragilidade de revenido corresponde a uma diminuição
da energia de impacto.

Essa diminuição na energia de impacto é atribuída a transformação da austenita

residual em martensita ou bainita. Essa fragilização é provocada por diversos elementos
tais como: fósforo, estanho e arsênio. A presença de silício, manganês e níquel acelera a
tendência à fragilização; o molibdênio tem efeito contrário.
 130

A fragilização pelo crescimento de grão é mais evidente em estrutura martensítica

do que em constituintes intermediários, como a bainita. Na ferrita não se nota praticamente
nenhuma tendência a fragilização. Os efeitos sobre a resistência ao impacto podem ser
descritos como se segue :

Micrografia - grãos grosseiros - ZTA revenida

a) O aumento do grão, diminui a resistência ao impacto da ZTA independentemente

da estrutura formada;

b) A formação de martensita e bainita na ZTA é considerada como benéfica sob a

influência do auto revenimento provocado pelo calor da soldagem;

c) Precipitações de carbetos especiais como por exemplo o vanádio na ZTA, sob a

influência do auto revenido, sob elevado calor de soldagem ou durante o
tratamento térmico de alívio de tensões são nocivas,

d) Um efeito de fragilização no revenido diminui a resistência ao impacto da ZTA.

O máximo de fragilização ocorre em temperaturas em torno de 570°C, ou seja, para

evitá-lo devem ser escolhidas temperaturas mais altas ou mais baixas para tratamento
térmico de alívio de tensões. A aplicação de temperaturas mais altas só ê possível quando
a composição do aço permitir e as propriedades mecânicas do material de base também
permitirem. Os aços temperados e revenidos, apresentam maior tendência a fragilização
pelo revenimento do que os aços normalizados.

Considerando que nos contornos de grãos estão normalmente presentes compostos

intermetálicos ou mesmo elementos danosos tais como: S, Sn, P, B, de baixa resistência
superficial, a resistência Inter cristalina é assim diminuída, favorecendo o surgimento de
trincas nessas regiões.
 131

Associando a fragilidade pelo revenido a suscetibilidade à trinca de reaquecimento,

conclui-se que o surgimento dessas trincas será tanto mais provável quanto menor for a
resistência Inter cristalina, quando comparada com a resistência do grão propriamente dito.

A aplicação de ultrassom convencional tem falhado na detecção de micro trinca e

pequenas trincas que ocorrem transversalmente à direção de soldagem, sendo necessário
para tanto, o uso de transdutores especiais de alta sensibilidade. Por outro lado, os ensaios
por líquido penetrante ou partícula magnética podem ser utilizados com sucesso.

Como evitar as trincas de reaquecimento

A dupla normalização da microestrutura suscetível a trinca de reaquecimento elimina

por completo a ocorrência dessas trincas na ZTA. As trincas podem também ser evitadas
pela correção do perfil da solda através de um arredondamento do pé da solda por
esmerilhamento nas juntas em angulo, já que este reduz a concentração de tensões. Além
disso, convém controlar o teor de enxofre, para evitar fissuras ou trincas de segregação, já
que estas seriam nucleadores para trincas de reaquecimento.

Na maioria dos casos é benéfico “amanteigar” as superfícies da solda com material

de adição de maior ductilidade, pois assim se substitui o material mais suscetível, da região
mais crítica por outro bem menos suscetível a fissuras. Em princípio é melhor usar
temperaturas mais altas no tratamento térmico de alívio de tensões, quando for aplicável.

A possibilidade de reduzir a suscetibilidade a trincas de reaquecimento dos materiais

por meio de mudanças na composição química é pequena, pois os elementos que conferem
alta resistência à tração e boa resistência a fluência também reduzem a ductilidade a
quente. Entretanto, é correto otimizar a composição da liga visando simultaneamente, a
resistência requerida às trincas de reaquecimento e as demais propriedades necessárias.

10. Metodologia de investigação de falha

A investigação de uma falha deve iniciar pelo levantamento das condições da peça ou
componente no momento da ocorrência do dano, através das plantas de montagem,
relatórios de manutenção, tempo de funcionamento, memoriais de cálculo, desenhos,
cargas aplicadas conhecidas, ferramental utilizado para manutenção e montagem,
descrição dos processos empregados na fabricação, condições ambientais tais como
temperatura, pressão, pH, umidade e outros como, por exemplo, certificados das matérias-
primas ou de componentes, informações de testemunhas, de operadores, fotos do acidente.
 132

Entretanto em apenas alguns casos será possível obter informações tão completas
para a construção do cenário da falha, mas qualquer informação neste sentido pode ser da
máxima importância em casos em que, por exemplo, a peça fraturada é perdida em
decorrência do dano. Mapas de manutenção podem indicar falta de lubrificação, erros no
procedimento de montagem, troca tardia ou precoce de componentes que possam ter sido
agentes causadores da falha.

Dados sobre consequências do dano, como incêndios, explosões, quedas e

impactos subsequentes são de grande valia na eliminação ou mesmo na geração de
hipóteses. O ferramental envolvido na manutenção ou na montagem, se mal escolhido ou
mal utilizado, pode modificar as condições ideais de serviço. Um exemplo bastante comum
é o emprego de torquímetros ajustados inadequadamente para valores acima ou abaixo do
especificado em projeto.

Um pré-torque subdimensionado pode levar à falha por fadiga em baixo ciclo, por
exemplo, enquanto um pré-torque exagerado pode deformar plasticamente a rosca e criar
concentradores adicionais de tensão, antecipando a falha por fadiga, assim sendo,
informações para a construção do cenário do dano são muito úteis na investigação do
mecanismo de falha.

Em determinadas situações, quando o equipamento sinistrado pertence à chamada

linha crítica, ou gargalo de produção, não há tempo suficiente para uma análise laboratorial
da peça fraturada para determinação da composição química, podendo sobrepor-se a isso
a falta de documentação indicativa dos materiais utilizados, nesses casos devemos adotar
reparos emergenciais com base em avaliações visuais da fratura, existem algumas
diretrizes que podem orientar a identificação do metal fraturado as quais relatamos a seguir.

10.1 Inspeção Visual

A inspeção visual, por vezes, é a etapa da investigação que fornece as informações

mais importantes para a análise do mecanismo de falha. Algumas vezes, a inspeção visual
indica o modo de fratura e a causa provável em poucos segundos, sendo que as outras
técnicas são empregadas, apenas para confirmar as hipóteses levantadas nesta etapa. A
inspeção visual permite, levantar as causas mais prováveis sobre o mecanismo de falha,
direcionando a investigação quanto a sequência de emprego das técnicas de análise e a
interpretação dos dados por estas obtidos. A análise de uma fratura deve ter sempre como
referência o aspecto global da superfície. Os processos de fratura deixam marcas
significativas nas superfícies fraturadas que permitem, a identificação das regiões de
nucleação, propagação de trincas e fratura final.

Tais informações indicam, qualitativamente, os níveis de tensão aplicados e o modo

de carregamento. Foram esquematizadas a relação entre o aspecto da fratura, o tipo e a
intensidade do carregamento, em mapas que mostram a distribuição das diferentes
 133
regiões formadas pelo processo de fratura. A figura abaixo elaborada por Lipson e
Jacoby, é empregada para peças com seção transversal circular, como eixos e pinos, e
considera a presença de concentradores de tensões. A análise visual é muito importante
e irá complementar a analise estereoscópica.

Tensão Nominal Elevada Tensão Nominal Baixa

moderado severo
sem concentrador moderado severo
concentrador concentrador sem concentrador
de tensões concentrador concentrador
de tensões de tensões de tensões
de tensões de tensões

Nucleação Tração-Tração ou Tração-Compressão

e Propagação

Ruptura Final

Flexão Unidirecional

Flexão Alternada

Flexão Rotativa

45o

Forma helicoidal Torção

Representações esquemáticas de superfícies de fratura em eixos cilíndricos

de acordo com a intensidade e tipo de carregamento

Uma inspeção visual deverá ser efetuada quando houver acesso suficiente para
posicionar os olhos a uma distância inferior a 600 mm e um ângulo não inferior a 30º da
superfície a ser inspecionada. Com o objetivo de melhorar o ângulo de visão, poderá ser
utilizado um espelho ou lente de aumento como auxiliar. A área deverá ser iluminada com
lâmpada que proporcione um mínimo de 500 Lux, para melhor detecção de anomalias.

Fonte Iluminamento Ângulo de Distância (mm)

Luminosa [LUX] Incidência Bulbo não leitoso
300 480
500 590
90º
750 385
1000 310
100 W
300 330
500 250
30º
750 190
1000 150
 134
10.2 Inspeção com lupa

Em alguns casos uma pequena lupa pode ser mais útil do que um potente
microscópio eletrônico na análise de falhas. Com um pequeno aumento, além de se
observar toda a superfície da falha de forma global, pode-se analisar com rapidez e em
detalhe, riscos, ranhuras, marcas de usinagem ou sinais de deformação nas faces não
fraturadas, estimando-se a influência destes dados na ocorrência do dano com maior
precisão que numa imagem muito ampliada, pois um aumento maior torna difícil a
comparação entre a profundidade de uma marca e o tamanho da peça.

10.3 Microscopia óptica

Os microscópios ópticos permitem a observação de uma estrutura com aumento de

algumas dezenas de vezes até um máximo de 2000X, entretanto em metalurgia um
aumento de 200X ou 400X é suficiente. O microscópio óptico possui uma série de lentes
multicoloridas e ultravioleta, capazes de enxergar através da luz, estruturas pequenas e
grandes. A ocular, também formada por lentes convergentes, funciona como uma lupa, que
nos dá uma imagem virtual e aumentada da imagem real que se formou em pela objetiva.
A potência do microscópio é resultado do produto da ampliação linear da objetiva pela
potência da ocular; seu valor será elevado quando as distâncias focais da objetiva e ocular
forem pequenas. A utilização em metalurgia requer uma preparação do corpo de prova
através de polimento e ataque ácido para melhorar o contraste.

Microscópio óptico
 135

10.4 Estereoscopia

O microscópio estereoscópico é um instrumento

óptico no qual duas imagens planas, superpostas pela visão
binocular, dão a impressão de uma única imagem em relevo.
O microscópio estereoscópico óptico permite a observação
com sensação de profundidade, isto é, permite visualizar
relevos não planos através da fusão de duas imagens
tomadas com ângulos diferentes, mas a uma mesma
distância, de uma mesma região do objeto observado. Um
dos mandamentos da análise de fratura, é jamais remontar a
peça fraturada antes de se completar a investigação, pois
podem ser produzidos pequenos danos ao se unir
superfícies fraturadas, reduzindo assim a área útil para
obtenção de informações.
Estereoscópio

Outro cuidado consiste em proteger as superfícies fraturadas contra a corrosão,

limpando-as e cobrindo-as com verniz acrílico ou óleo neutro, que podem ser removidos
posteriormente por solventes orgânicos. Nunca se deve tocar a superfície de fratura com
os dedos, pelo mesmo motivo. A observação das superfícies adjacentes à de fratura
fornece informações quanto a possíveis concentradores de tensão, tais como fissuras e
porosidades. O microscópio estereoscópico óptico permite a observação com sensação de
profundidade, isto é, permite visualizar relevos não-planos através da fusão de duas
imagens tomadas com ângulos diferentes, mas a uma mesma distância, de uma mesma
região do objeto observado.

A fusão destas imagens se dá por meio de jogos de lentes e/ou espelhos construídos
de forma a se obter uma única imagem, que será projetada em uma tela ou observada
através de duas oculares, tendo ampliadas as protuberâncias ou reentrâncias verticais do
objeto observado em relação ao aumento lateral da imagem. Entretanto, há uma certa
limitação em grandes ampliações, com um aumento na distorção de formas e redução do
foco, o que restringe seu uso, normalmente, a um limite de aumento de até 80X. Cabe
lembrar que a obtenção de fractografias nestes equipamentos exige atenção especial com
as condições de iluminação sobre a amostra. A analise visual é muito importante e irá
complementar a analise estereoscópica, vejam abaixo algumas imagens características de
fraturas classificadas em função do tipo de tensão atuante durante o processo de fadiga.
 136

10.5 Microscopia eletrônica de varredura - MEV

O Microscópio Eletrônico de Varredura, MEV é um equipamento versátil que permite

a obtenção de informações estruturais e químicas de amostras diversas. Um feixe fino de
elétrons de alta energia incide na superfície da amostra onde, ocorrendo uma interação,
parte do feixe é refletida e coletada por um detector que converte este sinal em imagem.
Ocorre também a emissão de raios-X que fornece a composição química de um ponto ou
região da superfície, possibilitando a identificação de praticamente qualquer elemento
presente, a figura mostra um equipamento MEV.

Uma caracterização micro estrutural desejável envolve a determinação da estrutura

cristalina, composição química, quantidade, tamanho, forma e distribuição das fases. A
determinação da natureza, quantidade e distribuição dos defeitos cristalinos também é
necessária. A orientação preferencial das fases (textura e micro textura) e a diferença de
orientação entre elas também tem estreita relação com o comportamento dos materiais.

As espécies presentes na microestrutura apresentam características bastante

diferenciadas e exigem um número relativamente grande de técnicas complementares para
a sua caracterização. A estrutura cristalina envolve a utilização de técnicas de difração, tais
como difração de raios-X, elétrons ou nêutrons. A composição química das fases e micro-
regiões pode ser estudada com uma dezena de técnicas.

Microscópio eletrônico de varredura - MEV

 137
11. Recursos complementares
11.1 Montagem de peças com interferência

 Montagem a quente

Aplicável nos casos em que se pretende a união de eixo e bucha sem a utilização de
chavetas, nesse caso o torque será transmitido pela interferência entre as partes, é mais
recomendado quando a bucha e o eixo são feitos de materiais similares,

Aquecimento Vantagens Desvantagens Aplicações

 Aquecimento
Forno uniforme  Limitação pela
 Uso geral
 Controle da capacidade do forno
temperatura
 Limite de dimensões  Rolamentos,
 Aquecimento  Limite de temperatura
Óleo quente buchas de
uniforme 220°C bronze, etc.

 Dilatação desuniforme e
Forja  Facilidade de uso  Uso geral
oxidação da peça
 Aquecimento
Maçarico  Facilidade de uso  Uso geral
desuniforme

 Cálculo da Temperatura de Aquecimento

Fórmula prática de uso geral

Coeficiente de Dilatação -  = [mm/°C/m], o que conduz a uma temperatura:

T = dL x 10
D
Onde: T = temperatura de aquecimento (°C) T= dL
D
dL= dilatação térmica (mm)
D = diâmetro do furo (mm)
Fórmula Teórica

Onde: T = temperatura de aquecimento (°C)

dL= dilatação térmica (mm)
D = diâmetro do furo (mm)
 = coeficiente de dilatação [mm/°C/m]
 138

Coeficiente de dilatação linear de alguns materiais [mm/°C/m]

Material Coeficiente [mm/°C/m]

Chumbo 0,027
Alumínio 0,022
Latão 0,019
Cobre 0,017
Aço 0,011
Platina 0,009
Vidro 0,008
Pirex 0,003
Invar 0,001

 Montagem a frio

É o método utilizado quando não se permite o aquecimento da bucha (exemplo:

peças com tratamento térmico), ou quando se tratar de peças com espessuras pequenas
ou frágeis. Montagem baseada na contração que é menor que o coeficiente de dilatação

Aquecimento Vantagens Desvantagens Aplicações

 Nitrogênio
 Montagem de  Camisas,
Líquido  O material fica
peças finas ou casquilhos
 Ebulição: frágil
frágeis buchas etc.
195°C
 Gelo Seco  Montagem de
 Não permite
 Líquido: 78°C  Custo baixo buchas de bronze
fortes apertos
 Ebulição: 56°C com aperto normal
 Peças tratadas com
 Custo muito  Limitação da
 Gelo fundente aquecimento da
baixo temperatura
bucha

11.2 Desidrogenização dos aços ao carbono

Aplica-se a todos os componentes

fabricados em aços ao carbono, soldados
ou não, onde níveis elevados de h2 sejam
indesejáveis, tais como em mancais
hidrostáticos com deposição de metal-
patente. A curva mostra o tratamento
térmico de desidrogenação.
t = Tempo de Patamar
Tp = Temperatura de Patamar
 139
1-2 Aquecimento sem velocidade controlada

Nessa faixa de temperatura não é necessário controle de velocidade pois não

ocorrem transformações metalúrgicas nessas temperaturas.

2-3 Velocidade de aquecimento controlada

Cálculo da velocidade de aquecimento: Va  5000 (C / h )

e
Onde: h = horas
e = máxima espessura do componente em mm.
Válida para e  125 mm. Para e > 125 mm, Va  40°C/h.

3-4 Estabilização da temperatura

Temperatura de patamar (Tp): 620  25°C
Tempo de patamar (t): Consultar gráficos 1 ou 2, de acordo com a temperatura de
patamar (Tp) utilizada. O tempo de patamar do tratamento de desidrogenação é função dos
parâmetros mencionados abaixo:

Co = Concentração inicial de hidrogênio no centro da espessura da chapa;

C= Concentração final de hidrogênio no centro da espessura da chapa após
tratamento térmico. Especificação: Máximo = 1,2 cm³/ 100 g
 = Distância da superfície até o centro da espessura da chapa.
Para a determinação do tempo de patamar (t), deve-se determinar inicialmente o
valor de Co da chapa, calculando-se a seguir o valor da relação C/Co (adotar C=1,1 cm³/100
g), que deve ser inserido no gráfico, juntamente com o valor de , obtendo-se, na interseção
destas coordenadas, o tempo de patamar (t).

4-5 Velocidade de resfriamento controlada

Cálculo da velocidade de resfriamento Vr 
6500
( C / h )
e
Onde: h = horas
e = máxima espessura do componente em mm
Válida para e  125 mm. Para e > 125 mm, Vr  40°C/h.

5-6 Velocidade de resfriamento não controlada

Velocidade de resfriamento não controlada (forno aberto), evitando-se correntezas

de ar e ou umidade. O tratamento térmico de desidrogenação pode ser cumulativo, desde
que seja cumprido o número total de horas de patamar preestabelecido. Durante o período
de estabilização da temperatura, não devem ocorrer diferenças de temperatura superiores
a 65°C ao longo do comprimento da peça. Durante o período de aquecimento, não devem
ocorrer variações de temperaturas superiores a 120°C.
 140
12.4 Ponto de fusão de alguns metais
Ponto de Fusão
Metal
°C °F
Aço carbono 1425 - 1540 2570 - 2800
Aço Inoxidável 1510 2750
Ferro Fundido 1175 - 1290 2150 - 2360
Alumínio 660 1220
Cobre 1084 1983
Cobre berílio 865-955 1587 - 1750
Cobre níquel 1170 - 1240 2140 - 2260
Bronze 990 - 1025 1810 - 1880
Bronze Alumínio 600-655 1190 - 1215
Bronze Magnésio 865-890 1590 - 1630
Latão 905-932 1660 - 1710
Latão almirantado 900-940 1650 - 1720
Estanho 232 450
Ouro 1063 1945
Prata 961 1760
Platina 1770 3220
Cromo 1860 3380
Níquel 1453 2647
Berílio 1285 2345
Bismuto 271 520
Cádmio 321 610
Antimônio 630 1170
Zinco 420 787
Molibdênio 2620 4750
Nióbio 2470 4473
Hastelloy C 1320 - 1350 2410 - 2460
Inconel 1390 - 1425 2540 - 2600
Incoloy 1390 - 1425 2540 - 2600
Monel 1300 - 1350 2370 - 2460
Cobalto 1495 2723
Tungstênio 3400 6150
Mercúrio -38 -38
Iridium 2450 4440
Vanádio 1900 3450
Magnésio 650 1200
Manganês 1244 2271
Tântalo 2980 5400
Tório 1750 3180
Plutônio 640 1180
Silício 1411 2572
Potássio 63 146
Sódio 98 208
Titânio 1670 3040
Zircônio 1854 3369
 141
11.3 Eletrodeposição

A tabela a seguir indica as espessuras de camadas normalmente utilizadas para os

revestimentos por eletrodeposição sobre metais. As tolerâncias a obedecer são dadas
pelos valores limites. As tolerâncias admissíveis são de 1/3 da camada média exata.
Quando uma camada de níquel é depositada sobre uma camada de cobre, a camada total
do revestimento deve atingir só o valor indicado e camada de cobre não deve ultrapassar
a metade da camada total, essa regra se aplica também para revestimentos compostos de
mais de duas espessuras de camadas.

Espessura da camada
Exigência de
Metal de Metal de Valores em m (0,001 mm)
trabalho para a
revestimento base
superfície Valores limites Valores médios
Fraca 5...10 Zn 8
Zinco Aço Média 10...20 Zn 15
Forte 25...50 Zn 40
Aço Fraca Ni 5...10 + Cr 0,2...0,4 Ni 8 3) + Cr 0,3
Média Ni 10...20 + Cr 0,2...0,4 Ni 15 + Cr 0,3
Aço / Zinco
Forte Ni 25...50 + Cr 0,2...0,4 Ni 40 + Cr 0,3
Muito forte Ni 50...100 + Cr 0,2...0,4 Ni 75 + Cr 0,3
Cromo
Fraca Ni 3...6 + Cr 0,2...0,4 Ni 5 + Cr 0,3
Média Ni 5...10 + Cr 0,2...0,4 Ni 8 + Cr 0,3
Cobre
Forte Ni 10...20 + Cr 0,2...0,4 Ni 15 + Cr 0,3
Muito forte Ni 25...50 + Cr 0,2...0,4 Ni 40 + Cr 0,3
Fraca 5...10 Cd 8
Cádmio Aço Média 10...20 Cd 15
Forte 25...50 Cd 40
Aço Fraca 5...10 Ni 8
Média 10...20 Ni 15
Aço / Zinco Forte 25...50 Ni 40
Muito forte 50...100 Ni 75
Níquel
Fraca 3...6 Ni 5
Média 5...10 Ni 8
Cobre
Forte 10...20 Ni 15
Muito forte 25...50 Ni 40
Fraca 5...10 Sn 8
Média 10...20 Sn 15
Aço
Forte 25...50 Sn 40
Estanho
Fraca 3...6 Sn 5
Cobre Média 5...10 Sn 8
Forte 10...20 Sn 15
Fraca 5...10 Pb 8
Chumbo Aço Média 10...20 Pb 15
Forte 25...50 Pb 40
Fraca 5...10 Cu 8
Aço
Cobre Média 10...20 Cu 15
Zinco Forte 25...50 Cu 40
Fraca 3...6 Ag 5
Média 10...20 Ag 15
Prata Cobre
Forte 25...50 Ag 40
Muito forte 50...100 Ag 75
 142

12. Apresentação de casos

12.1 Reconstrução por soldagem de um braço de rotor

A reconstrução de peças por soldagem é talvez a situação mais complexa que se

pode encontrar em soldagem de manutenção, tal necessidade surge quando as condições
operacionais do equipamento sinistrado não permitem um simples reparo, ou quando o
proprietário do equipamento não aceita alterações da condição original do mesmo. Nessas
condições a recuperação deve ser conduzida de uma maneira minuciosa e metódica, e os
seguintes pontos devem ser observados:

1. Os metais de adição deverão ter composição química e propriedades mecânicas,

se não idênticas, pelo menos muito semelhantes às do metal de base.
2. Não devem ser incluídas partes de metal-base (bacalhau) sob nenhuma hipótese.
3. Os tratamentos térmicos, onde aplicável, deverão ser refeitos após soldagem.
4. Ensaios não destrutivos internos e externos como o ultrassom e o líquido penetrante
são obrigatórios nessas situações.
5. O aspecto final incluindo forma e acabamento de superfície devem ser observados.

A flecha está indicando

a fratura e a linha tracejada
mostra a localização da
solda original. A fratura
ocorreu fora da solda.

O segmento foi cortado acima

e abaixo da fratura com serra
manual e a junta foi preparada
para soldagem. Os espécimes
retirados forma enviados para
análise da fratura.
 143

Foram adicionados
apêndices para entrada e
saída de solda. O chanfro
no lado inferior da junta foi
executado com filetes de
solda, formando assim um
chanfro duplo V.

Foi utilizada técnica de blocos

nos três primeiros passes de
soldagem da junta e os demais
filetes foram martelados para
aliviar tensões. Eletrodos
utilizados: AWS E 7018-G

Foi executado ensaio por

ultrassom em 100% da
área do reparo com
critério de aceitação
conforme ASME VIII
Divisão 1 - Ap 12.

Foi executado líquido

penetrante em 100% da área
do reparo com critério de
aceitação conforme ASME
VIII Div. 1 e proteção de
superfície conforme pintura
original do equipamento.
 144
12.2 Reparo de um conjunto suporte de mancais

O componente abaixo, após a usinagem, ficou com o diâmetro externo menor que
do que o especificado. Estando o conjunto totalmente usinado, foi necessária a recuperação
por soldagem com depósito em todo o contorno, com uma cuidadosa técnica de maneira a
evitar ovalização ou empenamento.

Soldagem realizada por quatro soldadores simultâneos

Nesse caso foram utilizados quatro soldadores simultaneamente de maneira a

equilibrar as forças de contração sendo também aplicada a técnica de martelamento a cada
filete depositado para minimizar tensões residuais, o pré-aquecimento foi feito com
serpentinas de gás GLP com a peça girando sobre um torno vertical, uma vez que
diferenças de temperatura também podem provocar distorções no componente. Como
resultado a ovalização máxima do conjunto ficou em 0,15 mm e o empenamento próximo
de zero.

Detalhe do metal depositado

 145

12.3 Soldagem de um trilho ferroviário por aluminotermia

Preparação do cadinho e

conquilha de grafite

envolvendo o trilho

Momento em que o aço fundido

Preenche o molde

Vista da junta soldada

após a remoção da conquilha

 146

12.4 Recuperação de caixa de engrenagens de FºFº

A reconstrução de peças por soldagem pode ser ainda mais complexa quando
movimentações provenientes de dilatações e contrações podem comprometer o sucesso da
operação levando a adotar um processo de soldagem misto como é apresentado nesse caso.
Trata-se da caixa de engrenagens do comando do carro transversal de um torno universal
paralelo, que fraturou de forma extensiva. Sua reconstrução deve ter por princípio a
resistência mecânica do conjunto soldado aliado a uma grande precisão dimensional que
possa garantir as distancias e posições dos furos dos diversos eixos, isso é fundamental
para garantir um perfeito funcionamento das engrenagens do sistema.

Conjunto após acidente

A melhor solução nesse caso foi a utilização de prisioneiros roscados em um dos

lados da junta e ponteado no lado oposto, de maneira a conseguir um bom posicionamento
e uma maior garantia de que as partes não se movimentarão durante a soldagem. Para
permitir uma boa conformação do chanfro deve-se fazer, com o auxílio de uma lixadeira
angular, alguns entalhes no lado onde os prisioneiros serão ponteados, conforme pode ser
visto na foto a seguir. A preparação caixa de engrenagens para a soldagem, foi cercada de
alguns cuidados como por exemplo: para se obter um melhor posicionamento das partes foi
deixada a fratura original em um terço da espessura durante a execução dos chanfros por
esmerilhamento.

Conjunto pronto para iniciar soldagem

 147
Se durante o ponteamento dos parafusos prisioneiros, ocorrer uma ligação entre
bordas do encaixe do mesmo e o conjunto estiver totalmente frio então ocorre uma trinca na
zona de ligação entre os metais de adição e de base, vide foto A. A solução nesse caso é
pré-aquecer o conjunto, com maçarico ou resistência elétrica, à uma temperatura de 60 ºC
e soldar apenas um lado do parafuso prisioneiro e permitindo assim que o metal depositado
possa contrair livremente sem trincar, vide foto B. A partir dessa preparação a soldagem foi
executada seguindo os cuidados e as técnicas descritas a seguir:

1. Desengraxar utilizando solvente orgânico;

2. Pré-aquecer localmente com maçarico até 200ºC;
3. Utilizar processo SMAW com eletrodo de níquel puro;
4. Soldar com arco curto e o eletrodo totalmente vertical em relação à poça de fusão;
5. Depositar cordões com 5 cm intercaladamente;
6. Martelar manualmente após cada cordão depositado;
7. Inverter a direção de soldagem a cada cordão depositado;
8. Quando interromper a soldagem, resfriar sob manta de lã de cerâmica;

Para controle final foram utilizados o ensaio visual e o dimensional seguidos de

ensaio por liquido penetrante. Não foram detectadas anomalias.

A B
 148
12.5 Sequência para recuperação de peças por soldagem

1. Inicie pela investigação da ocorrência

 Pergunte ao pessoal envolvido se foi identificada alguma sobrecarga de trabalho?
 Descubra se o equipamento estava em trabalho ou em repouso, no momento da
ocorrência?
 Pergunte se ocorreu algum acidente, em caso positivo, quando e como ocorreu?
2. Solicite a documentação técnica do equipamento
 Solicite: desenhos, lista de peças etc. e determine o tipo do material sinistrado:

 Se não houver documentos, retire uma amostra e envie para o laboratório metalúrgico e
solicite a composição química e a dureza, com essas informações o cenário da
ocorrência ficará mais claro. Se nenhuma das ações anteriores for viável, faça o teste
das fagulhas, isso dará uma ideia do teor de carbono e a possível presença de elementos
de liga.

3. Verifique se ocorreu uma trinca ou uma ruptura

 Caso seja uma ruptura, busque uma forma de analisar a face da fratura, essa análise
poderá mostrar a natureza da fratura se é dúctil ou frágil. Essa análise pode ser feita com
o auxílio de lupa ou estereoscópio, em último caso utilize MEV.
 Caso seja uma trinca determine qual o tipo da trinca, para tanto terá que fazer uso dos
seus conhecimentos sobre o comportamento e a morfologia típica dos diversos tipos de
trinca. O histórico das ocorrências, mapas de manutenção e informações dos
funcionários irão ajudar.

4. Defina o procedimento de reparo, conforme segue:

a. Defina como evitar a propagação da trinca durante o reparo.

b. Providencie uma EPS conforme norma aplicável e defina os parâmetros de

soldagem.

c. Defina o método de pré aquecimento, interpasse e pós aquecimento.

d. Defina como será feito o bloqueio térmico durante e após soldagem.

e. Caso necessário, defina uma sequência para a deposição dos cordões de solda.

f. Defina o método de remoção da raiz da solda, quando aplicável.

5. Especifique os Ensaios Não Destrutivos, conforme norma aplicável

a. Defina os métodos de ensaio dos END.

b. Defina os critérios de aceitação para os END

................
 149
Exercício: Trinca na viga principal da ponte rolante de 50 TON

Trinca na
12 alma da viga

1
Nervura de
reforço da viga

.......................................................................................
Procedimento de reparo da trinca na viga da ponte rolante
Preliminares

1. A investigação mostrou que não ocorreu qualquer sobrecarga ou acidente na

operação da ponte, entretanto uma trinca surgiu de forma inesperada e cresceu
rapidamente atingindo um comprimento de 300 mm em poucos dias, isso gerou
preocupação e então foi decidido pelo responsável da empresa contratar um
especialista em soldagem de manutenção.

2. Foi solicitado ao responsável da área a documentação do equipamento e através da

lista de material pudemos saber qual foi o material utilizado na alma da viga trincada
e a espessura do mesmo.

Material da alma da viga: POS 1 do desenho - ASTM A36 - espessura 38 mm

3. Foi informado pelo gerente da fábrica que aquela ponte estava em funcionamento há
mais de cinco anos sem apresentar qualquer problema desde sua implantação.

4. Considerando o tempo de trabalho, os esforços cíclicos naturais em uma ponte rolante

durante seu trabalho e ainda considerando que foi encontrada uma acentuada
mordedura no local onde iniciou a trinca e analisando o formato da trinca: lisa em arco,
a conclusão foi: trinca por fadiga já no início de sua fase frágil, ou seja, com alto risco
de colapso. Assim sendo solicitamos a interrupção dos trabalhos com a ponte e início
imediato da recuperação por soldagem.

Procedimento de reparo

1. Os trabalhos de recuperação devem ser iniciados fazendo o bloqueio da trinca, para

evitar sua propagação, portanto se deve fazer um furo passante com broca ɸ 8 mm e
a seguir alargar o mesmo com broca para ɸ 25 mm.
 150
2. Na sequência, utilizando um maçarico de corte oxi acetilênico, recortar uma
passagem de solda para permitir a soldagem de reparo sem criar uma zona crítica de
concentração de tensões, conforme mostrado na figura a seguir.

3. Executar pré-aquecimento com maçarico tipo chuveiro de forma localizada até 100ºC
para permitir a goivagem da trinca por ambos os lados pelo processo “Arc Air”
utilizando eletrodos de grafite com ɸ 8 mm. Na sequência as superfícies goivadas
devem ser esmerilhadas, para obter regularidade nos chanfros.

4. A esmerilhagem dos chanfros deve ser, com lixadeiras, limas rotativas e pontas
montadas, por ambos os lados da junta goivada, buscando a melhor regularidade
possível formando um chanfro de geometria adequada à soldagem posterior. Quando
a esmerilhagem do chanfro atingir o furo realizado para bloqueio da evolução da trinca,
deve prosseguir aproximadamente 25 mm após o furo, fazendo com que a superfície
lixada tenha uma concordância suave e uma conicidade apropriada para soldagem
veja abaixo figuras orientativas. A face da raiz e a folga devem ficar aproximadamente
com 3 mm.

25

Vista em planta do chanfro Vista em corte do chanfro

5. Executar ensaio com líquido penetrante no chanfro conforme ASTM E 165 a fim de
garantir a ausência de descontinuidades que possam prejudicar a soldagem.

6. Os eletrodos devem ser ressecados previamente e mantidos em estufa aquecida entre

100 ºC e 115 ºC até o momento da utilização.
 151
7. Os procedimentos de soldagem “EPS”, assim como os soldadores devem estar
qualificados conforme “ASME Code Section IX”.

8. Preparar inserto de chapa SAE 1020, espessura 3 mm, com diâmetro igual ao do furo
para ser montado com pequena interferência, conforme figura abaixo.

Inserto montado
no furo

9. Pré aquecer de forma localizada as regiões a serem soldadas utilizando maçarico até
atingir temperaturas entre 100 ºC a 110 ºC, mantendo o entorno protegido com mantas
isolantes de fibra cerâmica, durante essa operação se deve garantir um tempo de
encharque de acordo com a espessura da viga.

10. Soldar a FASE 1 da junta, conforme parâmetros da EPS XXX, utilizando a técnica de
filetes sem oscilação lateral, os filetes de solda devem preencher toda a junta inclusive
o furo que foi tampado com o “backing”. Inverter o sentido da soldagem a cada cordão
depositado e aplicar martelete pneumático por alguns segundos. Manter temperatura
de interpasse sob controle durante toda a soldagem.

11. O aquecimento deverá ser mantido até a finalização da junta soldada, sendo que a
qualquer interrupção dos trabalhos, deverá ser feito um pós-aquecimento a 150ºC por
15 minutos para dissipar o hidrogênio.

12. Remover a raiz por goivagem com eletrodos de grafite com ɸ 8 mm e lixar para obter
boa uniformidade do chanfro após a goivagem.

13. Soldar a FASE 2 no lado da remoção e prosseguir mantendo as técnicas descritas

anteriormente.

14. Soldar as FASES 3 e 4 até completar a soldagem mantendo as técnicas descritas

anteriormente.
 152

15. Após o término da soldagem executar um pós-aquecimento a 150ºC por ½ hora, para
dissipar o hidrogênio remanescente e a seguir proteger com mantas de fibra cerâmica
para obter um resfriamento lento.

16. Aguardar o resfriamento da peça, até que a temperatura atinja 40ºC, para iniciar os
ensaios não destrutivos.

17. Executar 100% de LP, com método conforme ASTM E 165 e critério de aceitação
conforme: ASME Seção VIII - Div.1 Ap 8.

18. Executar ensaio por ultrassom, com método conforme ASME Seção V artigo 6, em
100% da área com critério de aceitação conforme ASME Seção VIII - Div. 1 Ap 12.

19. Em comum acordo com o proprietário do equipamento ficou decidido, não executar
tratamento térmico de alívio de tensões, por considerar a região do reparo pequena
em relação a dimensão da viga.

20. Providenciar a limpeza de eventuais respingos de solda ou rebarbas no recorte

efetuado, arredondar arestas em toda região e solicitar o reparo da pintura.

21. Anexar o EPS/QPS qualificados, os certificados de qualificação dos soldadores e os

relatórios de inspeção para compor o “data book” desse reparo.

........................
 153

13. Referências bibliográficas

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Miami: AWS, 1972. v4, 467p.

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1978. v2, 592p.

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CONZ, R. et al. Soldagem. São Paulo: Senai, 1997. 553p.

L.R.O. HEIN. Princípios e métodos de análise de falhas em metais. FEG - UNESP, 2001

LINNERT, G. E. Welding metallurgy carbon and alloy steels. 3.ed. New York: ASM, v1, sd.

SEFERIAN, D. Metallurgie de la soudure. Paris: Dunod, 1965. 393p.

TANIGUCHI, C. Engenharia de soldagem e aplicações. R. Janeiro: LTC Editora, 1982. 461p.

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VALLINI, A. Joints Soudés. Paris: Dunod editeur. 1968. 212p.

VAN VLACK, L. H. Princípios de ciência dos materiais. SP Edit. Edgard Blücher, 1970. 427p.

BARROS, P.M. Solda de manutenção. São Paulo: FATEC SP, 1996.

DRAPINSKI, J. Solda de manutenção. Rio de Janeiro: McGraw Hill, 1979. 280 p. (livro texto).

LESSMANN, E. A Soldagem de Antimônio. São Paulo: ETS, 1983.

 O bom senso em revestimento duro. São Paulo: ETS, 1983.
 Solda de manutenção. São Paulo: ETS, 1983.
 Solda de manutenção em fábrica de cimento. São Paulo: ETS, 1983.
 Um manual de solda sem mistério. São Paulo: ETS,