FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SÃO PAULO - FATEC SP

DEPARTAMENTO DE SOLDAGEM

SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO I & II

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO

2. FATORES INERENTES À SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO

3. SOLDABILIDADE

4. MECANISMOS DE FALHAS NOS METAIS

5. TIPOS DE TRINCAS NA SOLDAGEM

6. METODOLOGIA DE INVESTIGAÇÃO DE FALHA

7. RECURSOS COMPLEMENTARES

8. APRESENTAÇÃO DE CASOS

R. Conz - 2009
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1. INTRODUÇÃO

Os processos de fabricação no segmento da

construção mecânica alcançaram neste inicio de milênio

um grande progresso, graças às conquistas científicas e

tecnológicas que caracterizaram as últimas décadas.

A soldagem a seu turno ocupou um lugar de destaque, passando de um processo

artesanal para uma tecnologia com bases científicas bastante sólidas. A união de metais já era

praticada no século XII a.C. por forjamento à quente ou por estanho, entretanto evoluiu muito

pouco até próximo ao final do século XIX. Com o surgimento do eletrodo metálico em 1885

marcou-se o inicio de uma nova era, a partir de então a evolução da tecnologia de soldagem

tem sido intensa, buscando atender aos múltiplos segmentos industriais, bem como a enorme

variedade de ligas metálicas desenvolvidas a partir de então. Tal evolução não aconteceu de

forma aleatória ou independente, pois devido estar a soldagem relacionada a transformações

metalúrgicas, foi necessário um encadeamento de conhecimentos e uma conseqüente

normalização para fixar as variáveis e limites dos processos, projetos, métodos de ensaio, bem

como dos critérios de aceitação.

Do ponto de vista da aplicação, a tecnologia de soldagem pode ser dividida em dois

grandes grupos, a soldagem de produção e a soldagem de manutenção, sendo que, enquanto

a primeira baseia-se em: especificações técnicas, cálculos e procedimentos qualificados,

conforme normas específicas, a segunda, em oposição apresenta dificuldades do tipo: metal

de base desconhecido, contaminações e emergências, sendo que tudo isso ainda pode vir

acompanhado da necessidade da soldagem ser realizada em local desprovido de recursos

adequados. Um outro aspecto a ser considerado é que na soldagem de manutenção não é

comum ser especificado um procedimento, ficando as decisões para o soldador ou para o

supervisor. A soldagem de manutenção abrange a recuperação de peças defeituosas,

quebradas, trincadas e desgastadas, com ou sem usinagem posterior, consiste em unir, refazer

ou revestir partes metálicas alterando ou não suas características iniciais.

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2. FATORES INERENTES À SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO

Especificações técnicas dos clientes

SOLDAGEM DE PRODUÇÃO Cálculos dos esforços
Procedimentos qualificados
Exigências conforme normas

SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO
Caso a caso
Dificuldades operacionais
Metal de base desconhecido
Contaminações diversas
Depende da habilidade do soldador

2.1 Fatores Tecnológicos

Processo de soldagem
Metalurgia de soldagem
Materiais de base e de soldagem
Controle de qualidade
Ensaios não destrutivos

2.2 Fatores administrativos

Manutenção corretiva
Manutenção preventiva
Manutenção preditiva

2.3 Fatores econômicos

Valor do componente x peça nova
Reposição Disponibilidade x rapidez
Garantia

Custo da recuperação
Recuperação Tempo
Eventual garantia

2.4 Fatores humanos

Ousadia com bom senso
Sensibilidade e honestidade
Saber ouvir
Poder de análise
Capacidade investigativa
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3. SOLDABILIDADE

Na soldagem de manutenção define-se soldabilidade como sendo, a capacidade de um

metal ser soldado em condições estruturais e ou metalúrgicas, sem entrar em colapso,
mantendo o mínimo de resistência exigida pela operação do produto em questão e nessas
condições podemos classificá-la em:

Operatória
Construtiva
Metalúrgica

3.1 Soldabilidade Operatória

A soldabilidade operatória está associada às condições encontradas no momento da

execução da soldagem. Tais condições devem ser muito bem analisadas, pois freqüentemente
as mesmas são bastante precárias, seja pela localização, pelo acesso ou mesmo pela posição
em que a soldagem será executada. As análises devem considerar o processo a ser utilizado,
pois poderá haver restrições quanto à sua aplicação em determinadas posições, a técnica
operatória escolhida, filete ou passe oscilado, também deve estar coerente com a situação, pois
elas influem no calor introduzido e conseqüentemente nas alterações metalúrgicas.

3.2 Soldabilidade Construtiva

A concepção adotada na fabricação original da peça ou conjunto a ser reparado pode

influir na recuperação do mesmo, principalmente no que se refere às tensões residuais
existentes, as quais por serem de natureza complexa e multi-direcionais, não podem ser
verificadas por instrumento. Contudo o formato e as tendências ao empenamento, são
indicativos de estarmos diante um componente tencionado, e nessas condições deve-se buscar
seqüências de deposição que possam agir em sentido contrário ao das tensões residuais,
anulando assim o efeito das mesmas.

Uma técnica de distencionamento mecânico por martelamento durante a soldagem,

também poderá ser utilizada dependendo do tipo de metal de adição que será depositado.
Alguns exemplos serão apresentados mais adiante.
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3.3 Soldabilidade Metalúrgica

De todos os tipos aqui apontados, a soldabilidade metalúrgica é provavelmente a mais

complexa, e também é a que mais tem sido estudada. A soldabilidade metalúrgica é
influenciada por inúmeros fatores, tais como:

Aporte térmico
Tensões x deformações
Alteração do diagrama de equilíbrio
Transformações da estrutura cristalina
Impurezas e defeitos
Tratamentos térmicos

O controle desses efeitos se restringem ao condicionamento térmico imposto, dessa

forma torna-se imprescindível a verificação da natureza dos metais envolvidos no processo de
maneira a se estabelecer o regime térmico apropriado, em grande parte dos casos isso irá
implicar na aplicação de pré-aquecimento, controle das temperaturas de interpasse e um pós
aquecimento.

As variantes que podem surgir quando combinamos os fatores acima definidos, com a
imensa quantidade de ligas metálicas existentes é praticamente infinita, inviabilizando assim a
definição de uma receita ou regra geral, dessa forma precisamos entender todos esses
fenômenos e cuidadosamente associá-los para a definição dos parâmetros de condicionamento
térmico.

O FUND AM ENTAL EM SOLD AG EM DE M ANUTENÇ ÃO

É DESCOBRIR A C AUS A DO PRO BLEM A .

3.3.1 Aporte térmico

A quantidade de calor introduzida na soldagem é conhecida por aporte térmico ou energia

de soldagem “Heat Input”. O aporte térmico “H” para soldagem, em geral, pode ser expresso
pela equação: H = P / Va

Onde:

H = Energia de Soldagem [ Joule.mm ]

P = Potência da fonte de calor [ Watt ]
Va = Velocidade de avanço [ mm / s ]
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Na soldagem ao arco elétrico, o aporte térmico “H” é expresso pela equação:

H = V. I / Va

Onde:

H = Energia de Soldagem [ Joule.mm ]

V = Tensão [ Volt ]
I = Corrente [ Ampère ]
Va = Velocidade de avanço [ mm / s ]

A energia de soldagem é uma característica do processo e da técnica de soldagem

utilizada, os processos de soldagem do tipo arco submerso ou eletroescoria, por exemplo,
possuem energia de soldagem elevada, enquanto que processos, onde a área de aquecimento
é pequena como o processo TIG, são considerados de baixa energia.

Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem), maior será a quantidade
de calor transferido a peça, conseqüentemente, maior será a poça de fusão, mais larga a zona
aquecida e menor será o gradiente térmico entre a solda e o metal de base. A eficiência de
transmissão “η” pode ser considerada constante para um mesmo processo, pois exprime a
parcela de energia efetivamente transferida à peça. Perdas decorrentes do aquecimento de
cabos e eletrodos, respingos e resfriamento pelo meio ambiente, fazem diminuir o valor de “η”.

A forma de se controlar o aporte térmico, num determinado processo de soldagem, é

buscando a condição de potência e velocidade de soldagem, que garantam uma conformidade
de deposição e uma estrutura cristalina sem grandes alterações, se comparadas com a
estrutura original do metal base. A técnica de soldagem com cordões estreitos assume valores
de velocidade de avanço bem mais elevados do que a técnica de soldagem com oscilação, e
conseqüentemente, com menor quantidade de calor introduzido.

Valores elevados de aporte térmico podem provocar alterações metalúrgicas importantes

tais como: a precipitação de carbetos de cromo, ou formação de fase sigma nos aços
austeníticos, ou mesmo um crescimento de grão exagerado nos aços ferríticos, sendo que em
ambos os casos o resultado final é a diminuição da tenacidade do metal depositado ou da zona
fundida. Por outro lado, dependendo da natureza do aço, o aporte térmico pode ser insuficiente,
levando a uma taxa de resfriamento elevada que por sua vez resultará na formação de
estruturas duras como, por exemplo, a martensita, aumentado assim o risco de fissuração.
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Um método bastante utilizado na prevenção de trincas por fragilização é a determinação
da temperatura de pré-aquecimento, a partir da maior ou menor probabilidade de formação de
estrutura martensítica, com isso consegue-se alterar a taxa de resfriamento da poça de fusão,
atenuando assim a formação de estruturas frágeis. A determinação da temperatura de pré-
aquecimento é possível através da quantificação do Carbono Equivalente, que significa dizer,
qual o percentual de carbono e de elementos de liga, que favorecem a formação da martensita,
estão presentes no aço a ser soldado.

Para a determinação do Carbono Equivalente pode ser utilizada uma equação

desenvolvida por pesquisadores do “IIW - International Institute of Welding”, conforme segue:

% Mn % Mo %Cr + %V % Ni %Cu % P % Si
Ceq% = %C + + + + + + + ≤ 0,49
6 4 5 15 13 2 24

sendo:
Ceq ≤ 0,49 % - Boa Soldabilidade
0,5 % ≤ Ceq ≤ 0,65 % - Média Soldabilidade
Ceq > 0,65 % - Má Soldabilidade

3.3.2 Tensões e deformações

Limite elástico: É a máxima tensão aplicada ao material sem que se produza qualquer
deformação permanente. É de difícil determinação pois depende totalmente da
sensibilidade dos instrumentos de medição, por isso na prática não é considerado.

Limite de escoamento: É uma aproximação do limite de proporcionalidade, que só é

permitida devido ao emprego de fatores de segurança em cálculos dimensionais. É
obtido considerando-se uma pequena fração de deformação plástica residual entre (0,1
e 0,2%) pelas normas Norte-americanas e (0,1 e 0,5%) no Reino unido).

Resiliência: É a capacidade do material em absorver energia durante a deformação no

regime elástico, de maneira a poder retornar às suas dimensões originais, quando da
relaxação do carregamento.
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♦ Tensões nos metais

O aquecimento da junta durante a soldagem normalmente é de forma localizada, e

portanto as temperaturas não são uniformes, variando a medida que a soldagem se processa,
esse fato associado as expansões térmicas do conjunto como um todo, geram redes de
tensões bastante complexas e as deformações plásticas resultantes são portanto localizadas,
sendo denominadas deformações residuais, da mesma forma algumas tensões permanecem
após o término da soldagem, e são denominadas tensões residuais. Quando a deformação é
máxima a tensão residual é mínima e vice versa.

Tensões de tração longitudinais são desenvolvidas em torno do cordão de solda quando

não existe vínculo de nenhuma das partes com o exterior, tensões de compressão, nesse caso,
se formarão em áreas próximas da solda buscando equilibrar as tensões de tração. A tensão na
direção longitudinal atinge o limite de escoamento na linha de fusão e gradualmente diminui ao
longo dela atingindo valores nulos nas bordas das chapas.

As tensões na direção transversal mantém o equilíbrio, com zonas de tração e

compressão, tendendo a diminuir em valor absoluto ao se aproximar da borda da chapa, da
mesma forma as tensões residuais na direção transversal irão manter o mesmo equilíbrio.

♦ Deformações nos metais

A ligação entre elementos metálicos, para a constituição de uma célula unitária, se dá

através do compartilhamento dos elétrons da última camada, formando uma nuvem de elétrons
comuns. Esta forma de ligação entre dois ou mais metais é denominada ligação metálica. O
processo de deformação plástica dos metais pode ser explicado a partir do conceito de ligação
metálica. O compartilhamento de elétrons implica em arranjos cristalinos densos com planos
atômicos compactos, então ao aplicar uma tensão de cisalhamento sobre dois planos paralelos,
um plano deslizará sobre outro modificando a relação entre as forças de atração atômica, mas
após o movimento de um diâmetro atômico, estas forças voltam a ter a mesma intensidade,
impedindo a separação ou fratura.
Reposicionamento
Devido as Tensões
Nuvem de eletrons Núcleo do átomo Aplicadas

b
τ

b τ Reestabelecimento
Força de das forças de
atração
atração
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O processo de deslizamento de planos consiste no escorregamento de um plano
cristalino em relação aos demais. Este escorregamento causa um deslocamento permanente,
ou melhor, um deslocamento dos planos cristalinos em relação às suas posições originais até
uma nova condição de equilíbrio. A repetição deste processo evidencia, no nível macroscópico,
a deformação plástica do material.

O acúmulo de discordâncias no deslizamento de planos leva a formação de bandas de

deslizamento visíveis na superfície do material, porém a presença de segregações dificulta a
movimentação na rede cristalina aumentando a resistência ao escoamento do material. A
formação de bandas de deslizamento pode ser observada macroscopicamente e será muito útil
na análise da falha, pois através de sua morfologia pode-se determinar o ponto de nucleação
da trinca, sua direção de avanço, e pela amplitude das bandas de deslizamento pode-se
estimar a velocidade de propagação da trinca, vide figura abaixo.

Marcas Radiais
Marcas de praia

Inicio da trinca

Bandas de
deslizamento

Final da fratura

Bandas de deslizamento na face da fratura de um aço SAE 4340

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3.3.3 Alteração do diagrama de equilíbrio

A soldagem nos aços em geral bem como no ferro fundido, devido aos ciclos térmicos
envolvidos, implica num tratamento térmico localizado que pode causar alterações na estrutura
dos materiais e conseqüentemente afeta as propriedades mecânicas dos mesmos. Essas
alterações podem comprometer o desempenho em trabalho da junta soldada e portanto devem
ser minimizadas, nas soldagem de produção isso é relativamente fácil, uma vez que contamos
com a possibilidade da escolha do aço em função das características desejadas no projeto da
junta. Por outro lado isso não ocorre na soldagem de manutenção, onde freqüentemente vamos
encontrar aços com altos teores de carbono ou mesmo com elementos de liga que favorecem a
formação de estruturas frágeis durante o resfriamento. O caso mais comum é o do ferro
fundido, que é muito utilizado na fabricação de maquinas e equipamentos, e que possui
elevados teores de carbono.

As fases de um metal podem se modificar através de ciclos térmicos inibindo ou

promovendo a formação de novas fases, dessa forma as propriedades mecânicas, físicas e
químicas da liga também se modificam, ou seja: é possível obter diferentes microestruturas, e
conseqüentemente diferentes propriedades a partir de uma mesma composição química.

Quando uma liga é resfriada lentamente a partir da fase líquida, as fases presentes no
estado sólido a cada temperatura estarão em equilíbrio termodinâmico e podem ser previstas
por diagramas que mostram as fases estáveis em função da temperatura e da composição
química, ou seja, percentual de elemento soluto.

Estes diagramas são denominados diagramas de fases. Um exemplo clássico de

diagrama de fases é o diagrama ferro-carbono, o ferro puro apresenta duas transformações
alotrópicas, ou seja, de mudanças de estrutura cristalina.

A temperatura ambiente a estrutura termodinamicamente estável é a cúbica de corpo

centrado ccc. Quando aquecido acima de 910°C o ferro passa de ccc para cfc cúbico de faces
centradas e volta a ser ccc acima de 1394°C; passando para o estado líquido ao atingir
aproximadamente 1540°C.

A figura abaixo mostra o diagrama da liga binária FeC para teores de carbono até 6,7%.
O diagrama é assim representado pois o Fe3C, carboneto de ferro, apresenta saturação a partir
desse limite, embora as ligas acima de 4,5% de carbono não apresentem nenhum interesse
comercial. As transformações de uma fase para outra ou a variação de composição de uma
certa fase, envolvem o rearranjo dos átomos do material, o tempo necessário para essas
alterações depende da temperatura e da complexidade da alteração.
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Ferro α = Ferrita = Cúbico de corpo centrado ( < 910°C )

Ferro γ = Austenita = Cúbico de face centrada ( > 910°C < 1400 °C )

Ferro δ = Ferrita δ = Cúbico de corpo centrado ( > 1400°C )

Eutético = Mistura de componentes sólidos que ao fundir-se fica em equilíbrio com um líquido
da mesma composição que a sua, e cuja temperatura de fusão é um mínimo na curva.

Temperatura eutetóide = Para aços ao carbono é 723 °C e a composição eutetóide

corresponde a 0,80% C. No sistema FeC tem-se uma solução sólida e portanto não ocorre uma
reação eutética verdadeira, porém devido sua semelhança foi denominada eutetóide.

A perlita é uma mistura de duas fases, formada pela transformação da austenita em

ferrita e cementita, há cerca de 12% de cementita e 88% de ferrita na mistura resultante,
devido se formarem simultaneamente a ferrita e a cementita estão intimamente ligadas em
camadas alternadas caracteristicamente lamelar.
 12

3.3.4 Transformação da estrutura cristalina

A velocidade de resfriamento tem um papel fundamental na formação da microestrutura,

e por conseqüência nas propriedades mecânicas da junta soldada, não se deve esquecer que
dureza e tenacidade trafegam em vias contrárias, ou seja um aumento de dureza implica quase
sempre em uma diminuição da tenacidade e portanto aumenta a propensão à formação e
propagação de trincas, no diagrama abaixo podemos observar as diferentes microestruturas
que podem se formar a partir de um resfriamento continuo em diferentes velocidades, num aço
de alta resistência e baixa liga do tipo SAE 4340.

°C

723
8,4°C/seg 0,33°C/seg 0,23°C/seg 0,0062°C/seg

300

Austenita Martensita
200

100
Martensita
Martensita Ferrita
Martensita Martensita Ferrita
Bainita Ferrita Perlita
Bainita Perlita
Bainita
seg
10 100 103 104 105 103

3.3.5 Impurezas e defeitos

♦ Impurezas

Decorrem dos processos siderúrgicos ou de fundição, são conseqüências de acúmulo

de elementos não metálicos tais como: óxidos e sulfetos que localizam-se nas chamadas
cabeças de lingote, isso nos casos de lingoteamento convencional, podem também estarem
relacionados à desgazeificação ou dessulfurização ineficiente durante o processo, tais
elementos irão se alinhar durante a laminação diminuindo consideravelmente a resistência na
direção “Z”.
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♦ Defeitos externos

Normalmente decorrentes de falhas operacionais, sendo as mais comuns:

 mordeduras
 respingos
 reforço excessivo
 cordão assimétrico
 escorrimento

♦ Defeitos Internos

Os defeitos internos podem ter as mais diversas origens, sendo em alguns casos
bastante complexa sua interpretação e sua conseqüente prevenção, é bastante comum termos
um defeito não com uma única causa, mas sim com diversas causas. Os defeitos internos
dividem-se em bidimensionais e tridimensionais.

 Os defeitos bidimensionais são os mais graves devido sua tendência à propagação, são
eles a falta de fusão e as trincas.

 Os defeitos tridimensionais são estáveis e implicam unicamente na diminuição da seção

resistente, os mais comuns são: inclusão de escória e porosidades. As inclusões de escória
podem decorrer dos seguintes fatores:

 Limpeza incorreta;
 Ausência de limpeza;
 Seqüência de filetes inadequada;
 Chanfro Inadequado;
 Ângulo do eletrodo incorreto;
 Técnica operatória inadequada.

Os poros são cavidades que se formam internamente no metal depositado, podendo se

de forma esférica ou vermicular, manifestando-se isoladamente ou em agrupamentos, suas
prováveis causas são as seguintes:

a) Eletrodo úmido
Neste caso devem ser examinados os cuidados de armazenagem e ressecagem dos
eletrodos, sendo que para tanto são necessários fornos especialmente projetados.

b) Amperagem inadequada
Ajuste a amperagem em função do tipo de eletrodo, é importante trabalhar sempre
dentro das faixas recomendadas pelos fabricantes, ou determinadas na EPS.
 14
c) Chapas úmidas ou oleadas
Deve-se sempre proceder mais comuns de limpeza são: o jateamento com areia ou
granalhas de aço e decapagem química ,podendo também utilizar-se de lixadeira ou
escovas.

d) Técnica operatória incorreta

Um tipo comum de porosidade é o chamado poro de cratera, eles ocorrem no
fechamento de arco quando o mesmo é feito abruptamente, nesse caso a forma
mais recomendável de evitá-los é após encher a cratera retornar com o eletrodo de
forma a descrever uma vírgula com a ponta do mesmo, a distância grande entra o
eletrodo e a fusão, e a velocidade de avanço alta também ocasionam poros.

3.3.6 Tratamentos térmicos

A soldabilidade pode também ser afetada por tratamentos térmicos, isso é devido ao
aquecimento localizado promovido pela soldagem, durante o processo o material ultrapassa a
temperatura de austenitização dos aços, promovendo assim transformações estruturais na
zona intermediaria entre o metal de base e o de adição, denominada ZTA - Zona Termicamente
Afetada, alterando por conseqüência as propriedades mecânicas da junta soldada nessa
região. Nessas condições essa região pode apresentar alterações estruturais bastante
evidentes, tais como fases martensíticas ou bainiticas, com elevada dureza e risco de
fissuração por fragilização da junta soldada.

Pode ainda o metal de base estar na condição de temperado e revenido e nesse caso
poderão ocorrer alterações ainda mais complexas durante a soldagem, nesse caso deve-se
minimizar o aporte térmico através do controle dos parâmetros da soldagem.

Diagrama de transformação isotérmica - aço SAE 4340

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3.4 Classificação quanto à composição química

• AÇO CARBONO

Os aços com baixo teor de carbono são os mais freqüentemente utilizados em

construção soldada, pois a soldabilidade metalúrgica diminui com o aumento desse elemento,
por outro lado uma pequena quantidade de manganês proporciona um sensível aumento de
resistência mecânica sem praticamente afetar a soldabilidade, outro elemento que implica em
melhoria de propriedades mecânicas nas mesmas condições é o silício. Dessa forma, vamos
encontrar no mercado fornecedor uma grande variedade de tipos aços planos, com
propriedades mecânicas bastante adequadas à soldagem. Esses aços são subdivididos em aço
carbono ou aço carbono-manganês e possuem diferenças principalmente no aspecto da pureza
da liga, decorrente do processo siderúrgico utilizado, ou do tamanho de grão, conseqüência de
eventual tratamento térmico após laminação a quente.

O carbono provoca a formação de microestruturas mais resistentes enquanto que o

manganês colabora para o aumento da tenacidade do material em baixas temperaturas, o que
nem sempre é alcançado somente com a adição de manganês. Por este motivo, é feita a
adição de alumínio, o qual funciona como desoxidante durante o processo de fabricação do aço
e refinador de grão durante a solidificação do metal fundido. Nos aços de alta resistência, é
necessário melhorar a tenacidade, pois com o aumento da dureza essa propriedade decresce
naturalmente, para tanto outros elementos são adicionados tais como: o nióbio, o titânio e o
vanádio e agem como refinadores dos grãos.

• AÇO LIGA

Os elementos adicionados intencionalmente ao aço têm o objetivo de conferir-lhes

características específicas necessárias à sua aplicação final. Dentro desse enfoque, os aços
ligados contêm diversos elementos em sua composição química, sendo os mais comuns:
cromo, molibdênio, níquel e vanádio, separadamente ou combinados entre si, visando atender
às exigências do mercado. Como exemplo, pode-se citar aqueles que atendem às normas SAE
8620, SAE 4140, SAE 4340, etc., entre outros largamente utilizados.

Existem elementos químicos que ao serem adicionados pequenas quantidades aos

aços, lhes conferem características específicas tais como aumento de resistência ao trabalho a
frio ou trabalho a quente, ou aumento de resistência ao desgaste ou mesmo o aumento de
resistência ao impacto, e assim por diante, eles são conhecidos como aços microligados como,
por exemplo, o aço ao boro com amplo uso na fabricação de implementos agrícolas. O cobre, o
cromo, o níquel e o molibdênio são adicionados com o objetivo de endurecer o aço pelo
mecanismo de substituição da solução sólida.
 16

• CLASSIFICAÇÃO

 baixa liga ≤ 2% de elementos de liga

 média liga > 2% ≤ 4% de elementos de liga
 alta liga > 4% de elementos de liga

• AÇOS INOXIDÁVEIS

Os aços inoxidáveis encontram grande variedade de aplicações devido suas

propriedades mecânicas elevadas aliadas à boa resistência a corrosão, em função de sua
microestrutura eles podem ser divididos em aços inoxidáveis: ferríticos, austeníticos,
martensíticos, endurecíveis por precipitação e duplex. Cada uma dessas ligas possuem
características, propriedades e aplicações diferenciadas.

• INOXIDÁVEL FERRÍTICO

É uma liga composta basicamente de ferro e cromo, possui baixos teores de carbono e
após a solidificação apresenta-se na forma de ferrita delta. Durante a soldagem pode ocorrer
crescimento de grãos próximo da zona termicamente afetada, e conseqüente fragilização
podendo surgir trincas durante o resfriamento, entretanto isso pode ser contornado a partir da
utilização de procedimentos com baixo aporte térmico, a tabela a seguir mostra os tipos mais
comuns.

Composição química [%]

Tipo Aplicações
C Cr Outros

Mn - ≤ 1,00
405 ≤ 0,08 11 - 14
Si - ≤ 1,00
Tubos para trocadores de calor

Mn - ≤ 1,00
Si - ≤ 1,00 Defletores de turbina a gás e revestimentos
409 ≤ 0,15 12 - 14
Al - 3,5 a 4,5 resistentes à corrosão
Ti - ≤ 0,75

Mn - ≤ 1,00 Uso geral, fácil conformação,

430 ≤ 0,12 16 - 18
Si - ≤ 1,00 eletrodomésticos, decorações, etc.

Cu - 0,9 a 1,25
Utilizado na industria química possui alta
443 ≤ 0,20 18 - 23 Si - ≤ 0,75
resistência à temperatura e corrosão
Ni - ≤ 0,50

Mn - ≤ 1,50 Altíssima resistência à temperatura e

446 ≤ 0,20 23 - 27 Si - ≤ 1,00 corrosão suporta até 1150ºC,
utilizado em fornos e queimadores
 17

• INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO

Os aços inoxidáveis austeníticos são largamente utilizados na indústria em geral devido

ao conjunto de propriedades que eles reúnem, tais como: boa soldabilidade, boa resistência à
corrosão, boa usinabilidade, etc., nesse tipo de aço o cromo varia entre 16% e 26% e o níquel
varia entre 6% e 22%, os teores relativamente elevados de níquel aumentam a resistência à
corrosão e a resistência à oxidação em altas temperaturas. O efeito estabilizante do níquel
favorece a formação e manutenção de uma estrutura austenítica a temperatura ambiente o que
lhe confere a condição de “não magnético”. Os aços austeníticos quando submetidos ao
trabalho a frio como, por exemplo, a trefilação, encruam produzindo um aumento de resistência
mecânica e tornam-se magnéticos.

Quando permanecem em temperaturas superiores a 450º C por mais de 4 horas, devido

a grande afinidade do Cr com o C, ocorre uma formação de carbonetos de cromo que migram
para os contornos dos grãos, dando origem a um processo de fragilização conhecido como
corrosão intergranular, pois causa o empobrecimento de cromo na matriz austenítica. A adição
de Cb ou Ti na liga pode minimizar este efeito, pois sendo esses elementos mais ávidos de
carbono que o cromo ocorrerá uma reação entre eles protegendo assim o cromo, a tabela a
seguir mostra os tipos mais comuns de aços inoxidáveis austeníticos. Os aços austeníticos são
susceptíveis à corrosão sob tensão e, portanto devem ser aliviados quando o componente for
trabalhar em condições desfavoráveis.

Composição química [%]

Tipo Aplicações
C Cr Ni Outros

Possui boa resistência à corrosão, é

Mn - ≤ 2,00
302 ≤ 0,15 17 - 19 8 - 10 utilizado na industria alimentícia, de
Si - ≤ 1,00
eletrodomésticos e decoração

Possui boa resistência à corrosão, boa

Mn - ≤ 2,00 soldabilidade, devido ao baixo carbono,
304 ≤ 0,08 18 - 20 8 - 10,5
Si - ≤ 1,00 não magnético quando solubilizado,
aplicações diversas

Possui boa resistência à corrosão,

Mn - ≤ 1,00 excelente soldabilidade, devido ao extra
304L ≤ 0,03 18 - 20 8 - 10,5
Si - ≤ 1,00 baixo carbono, não magnético quando
solubilizado, aplicações diversas
Boa resistência à oxidação e resistência
Mn - ≤ 2,00
309 ≤ 0,20 22 - 24 12 - 15 mecânica a altas temperaturas,
Si - ≤ 1,00
aplicação em fornos e estufas

Mn - ≤ 2,00 Excelente resistência à oxidação até

310 ≤ 0,25 24 - 26 19 - 22
Si - ≤ 1,00 1100ºC, aplicação em fornos e estufas

Mo - 2,0 a 3,0 Utilizado na industria química e fabrica

316 ≤ 0,10 16 - 18 10 - 14 Mn - ≤ 2,00 de papel e celulose, possui alta
Si - ≤ 1,00 resistência à corrosão

Mo - 3,0 a 4,0 Utilizado na industria química e fabrica

317 ≤ 0,10 18 - 20 11 - 15 Mn - ≤ 2,00 de papel e celulose, possui resistência à
Si - ≤ 1,00 corrosão superior à do AISI 316
 18

• INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO

Os aços inoxidáveis martensíticos são em principio ligas ferro + carbono + cromo, onde
os teores de cromo são elevados situando-se entre 11% e 18%. Essas ligas são passíveis de
endurecimento através de tratamentos térmicos, como por exemplo, a têmpera na pratica
podemos dizer que existem três tipos aços inoxidáveis martensíticos:

baixo carbono, utilizadas na fabricação de turbinas hidráulicas,

médio carbono, normalmente utilizadas em cutelaria,
c) ligas de alto carbono, utilizadas para trabalhos em altas temperaturas, até 550ºC.

Nesse tipo de material, a alta resistência e, portanto a dureza, são indispensáveis o que
implica em maiores cuidados com os ciclos e condicionamentos térmicos durante a soldagem,
pois poderão ocorrer fragilizações na ZTA, dessa forma deve-se aplicar o menor aporte térmico
possível, além de se reduzir a velocidade de resfriamento, isso é possível com pré-aquecimento
e manutenção da temperatura de interpasse de forma eficiente.

Composição química [%]

Tipo Aplicações
C Cr Ni Outros

Mn - ≤ 1,00
403 ≤ 0,15 11,5 - 13,0 - Tipo turbina, laminas forjadas
Si - ≤ 0,50

Mn - ≤ 1,00 Aplicação geral: eixos, parafusos,

410 ≤ 0,15 11,5 - 13,5 -
Si - ≤ 1,00 peças de motores, válvulas, etc.

Tipo turbina com maior resistência à

Mn - ≤ 1,00
431 ≤ 0,20 15 - 17 1,25 - 2,50 corrosão e melhores propriedades
Si - ≤ 1,00 mecânicas
É o mais duro dos aços inoxidaveis
Mn - ≤ 2,00
martensíticos utilizado em pistas de
440C 0,95 - 1,20 16 - 18 - Si - ≤ 1,00
rolamento, sedes de válvulas,
Mo - ≤ 0,75 esferas, cutelaria, etc.

• INOXIDÁVEL ENDURECÍVEL POR PRECIPITAÇÃO

São aços que se caracterizam por apresentarem simultaneamente alta resistência à

corrosão e elevada resistência mecânica, sendo em conseqüência empregados onde ambos os
requisitos são indispensáveis como em molas especiais e na indústria aeronáutica, na tabela a
seguir vejam alguns exemplos. Esses materiais devido ao tratamento térmico a que são
submetidos (têmpera), não são indicados para soldagem.
 19

Composição química [%] Propriedades mecânicas

Tipo
C Cr Ni Mn Si Ti N Tensile Yield Elongation

Stainless W ≤ 0,12 16 - 18 6 -8 ≤1 ≤1 ≤1 ≤ 0,2 136 MPa 126 MPa 7%

17-7 PH ≤ 0,09 16 - 18 6,5 - 7,75 ≤1 ≤1 - ≤ 0,1 164 MPa 154 MPa 6%

17-4 PH ≤ 0,07 15 - 17 3 -5 ≤1 ≤1 ≤ 0,3 - 140 MPa 124 MPa 12 %

• INOXIDÁVEL DUPLEX

Esses materiais apresentam uma excelente combinação de propriedades mecânicas e

elevada resistência à corrosão. Em geral, os aços inoxidáveis duplex possuem o dobro do limite
de escoamento dos aços inoxidáveis convencionais, conservando os mesmos valores de
tenacidade. Isto significa que as espessuras de projeto podem ser substancialmente reduzidas,
devido essas características esse tipo de material encontra grande aplicação na industria naval.
As ligas duplex apresentam maior resistência à corrosão em relação aos aços inoxidáveis
austeníticos devido à sua composição química e sua microestrutura ferrítica-austenítica. Os
aços
inoxidáveis duplex são constituidos por uma liga de FeCrNiMoN e possuem uma
microestrutura composta basicamente de 50% de ferrita e 50% de austenita, sua soldabilidade
é boa e pode ser comparada à dos aços austeníticos, entretanto deve-se ter cuidado com
precipitações de fase sigma ou nitreto de cromo caso o resfriamento seja rápido entre 1000 ºC
e 550 ºC.

4. MECANISMOS DE FALHAS NOS METAIS

Falhas em componentes estruturais ocorrem através da associação de mecanismos

diversos, por exemplo, é bastante comum encontrarmos falhas por fadiga onde a nucleação
das trincas se deu a partir de regiões corroídas ou desgastadas.

Os processos de trincamento ou de fratura implicam em nível atômico, no rompimento

das ligações entre os elétrons de átomos subseqüentes afetando assim a rede cristalina do
metal e conduzindo à uma grande redução da resistência mecânica. Considera-se como trinca
a separação parcial de um sólido mediante a aplicação ou não de tensões, e considera-se
ruptura ou fratura quando a separação das partes se completa.
 20
Os mecanismos de propagação de uma trinca são bastante diversos entre eles citamos:
fluência, corrosão sob tensão, fadiga e precipitação de fases secundárias. A presença de uma
trinca diminui a resistência mecânica do componente e quando se atinge o limite de resistência,
se inicia a separação das partes. Esta separação se dará de forma dúctil ou frágil, e essa
característica deve ser avaliada.

Consideramos falha de um componente qualquer alteração que venha a impedir o

completo atendimento das solicitações previstas durante o tempo de vida estipulado ou
esperado. Podemos considerar que em condições normais de trabalho, uma ocorrência de
falha terá três etapas de desenvolvimento.

• Nucleação, onde temos o início do processo de dano através da ocorrência de um

fenômeno qualquer a partir de um defeito pré-existente no material ou criado em
função das condições de trabalho.

• Evolução, consiste no crescimento da falha através de um ou mais mecanismos de

desgaste, como por exemplo a propagação da trinca por fadiga, ou a deterioração
das propriedades mecânicas do metal, através da exposição do componente à altas
temperaturas ou em ambientes corrosivos.

• Obstrução, quando o componente deixa de atender satisfatoriamente aos objetivos

propostos em sua concepção.

Em se tratando de fratura, o processo de análise se inicia pela verificação visual das

faces da fratura, esse ensaio por si só, nos mostra aspectos macroscópicos que podem indicar
a natureza da mesma. É muito importante determinar se a fratura é de natureza frágil ou dúctil,
pois enquanto a primeira geralmente implica em alterações metalúrgicas a segunda via de
regra está associada somente às solicitações mecânicas, e dessa forma são passíveis de
correções menos complexas.

4.2 Tipos de ruptura

Ruptura dúctil: É o modo de fratura associado à deformação plástica e se caracteriza

microscopicamente pela presença de alvéolos (dimples), que são microcavidades formadas a
partir de vazios e inclusões ou partículas de segunda fase. A presença de elevadas tensões
internas cisalhantes induz ao surgimento de anomalias microestruturais provocando formação
de microporosidades que passam a atuar como concentradores de tensões.

O acúmulo de tensões nestas regiões causa um acentuado fluxo plástico, aumentando

as dimensões destas microcavidades, formando alvéolos (ou dimples). Com o crescimento
destes ocorre a união das microcavidades adjacentes. Assim, dizemos que o mecanismo
básico de uma ruptura dúctil será o coalescimento dessas microcavidades.
 21

Do ponto de vista macroscópico, uma deformação plástica intensa, uma acentuada

irregularidade ou rugosidade da superfície fraturada e a geração de ressaltos ou dobras, são
sinais da ação generalizada de mecanismos de movimentação de discordância, caracterizando
assim uma ruptura dúctil, já do ponto de vista microscópico, se há predominância de indícios
de deformação plástica “dimples”, como mostra a figura, então a ruptura é considerada dúctil.

Essa foto foi escolhida pois ela possui características ambíguas, ou seja embora
evidencie a presença de dimples, por outro lado nota-se que a ruptura foi intergranular, uma
característica comum na ruptura frágil, porém a que ressaltar as deformações observadas que
nesse caso não deixam dúvidas sobre a natureza dúctil desta ruptura. Essas considerações
são muito importantes e portanto devem ser feitas sempre com muita consistência pois elas
irão orientar as decisões sobre a forma de reparo mais adequada.

Ruptura dúctil - material SAE 1006

Presença de “dimples” - micrografia (200 X)

Ruptura frágil: Ocorre quando uma transformação metalúrgica fragilizou as ligações

intergranulares ou conferiu grande dureza aos grãos e portanto baixa tenacidade podendo estar
ou não associada ao crescimento dos mesmos.

A separação intergranular requer baixa energia pois, neste caso, a trinca segue os
contornos de grãos e ocorre quando estes são mais frágeis que a rede cristalina. Esta
fragilização, ou redução na energia para a fratura, pode ocorrer devido à ação de diversos
agentes como radiação, absorção de Hidrogênio, precipitação de intermetálicos ou fases
frágeis junto aos contornos de grãos, fluência, etc.
 22
Quando se verifica pouca ou nenhuma deformação plástica aparente a ruptura é
classificada como frágil. A formação de superfícies lisas ou regulares de fratura, com aspecto
brilhante, ou ainda a presença de marcas em V denominadas: “chevrons”, caracterizam uma
ruptura frágil, como evidenciado na foto.

Ruptura fragil - Macrografia

4.1 Clivagem

Ocorre por separação direta ao longo de planos cristalográficos específicos. Portanto, a

fratura por clivagem é transgranular, isto é, passa preferencialmente pelo interior dos grãos.
Neste mecanismo nota-se pouca ou nenhuma deformação plástica. A face da fratura tem
aparência lisa e plana, podendo apresentar irregularidade na sua superfície semelhantes a
marcas de rio que surgem devido à movimentação de discordância em hélice, se a superfície
fraturada apresenta predominância de planos de clivagem ou ausência de deformação plástica,
a mesma será classificada como ruptura frágil.

Clivagem
 23

4.2 Micromecanismos de fratura

Os mecanismos de propagação de trinca são bastante diversos: fadiga, fluência,

corrosão sob tensão, e outros, a presença de uma trinca diminui a resistência mecânica do
componente e assim, quando se atinge o limite de resistência, ocorre a separação das partes.
Esta separação ou fratura se dará de forma dúctil, através do micromecanismo de ruptura
dúctil, ou frágil, por separação intergranular ou clivagem.

4.2.1 Ruptura dúctil

É o modo de fratura associado à deformação plástica extensiva e se caracteriza

microscopicamente pela presença de alvéolos (dimples), que são microcavidades formadas a
partir de vazios e inclusões ou partículas de segunda fase.

A presença de elevadas tensões internas cisalhantes induz o surgimento de anomalias

microestruturais provocando formação de microporosidades que passam a atuar como
concentradores de tensões.

O acúmulo de tensões nestas regiões causa um acentuado fluxo plástico, aumentando

as dimensões destas microcavidades, formando alvéolos (ou dimples). Com o crescimento
destes ocorre a união das microcavidades adjacentes. Assim, dizemos que o mecanismo
básico de uma ruptura dúctil será o coalescimento das microcavidades.

4.2.2 Ruptura frágil

Ocorre quando uma transformação metalúrgica fragilizou as ligações intergranulares ou

conferiu grande dureza aos grãos e portanto baixa tenacidade podendo estar ou não associada
ao crescimento dos mesmos.

A separação intergranular requer baixa energia pois, neste caso, a trinca segue os
contornos de grãos e ocorre quando estes são mais frágeis que a rede cristalina. Esta
fragilização, ou redução na energia para a fratura, pode ocorrer devido à ação de diversos
agentes como radiação, absorção de Hidrogênio, precipitação de intermetálicos ou fases
frágeis junto aos contornos de grãos, fluência, etc. Em alguns casos podem ser verificados
sinais de deformação plástica extensiva nas paredes dos grãos. Nestes casos, não é
conveniente a associação deste mecanismo com a fratura frágil.
 24

5. TIPOS DE TRINCAS NA SOLDAGEM

Na soldagem podem ocorrer diversos tipos de trincas. Algumas dependem da natureza

ou dimensões do metal de base, enquanto outras decorrem do processo de soldagem, no que
se refere à determinação dos parâmetros de soldagem ou mesmo os cuidados na seleção dos
materiais de adição. Por vezes elas podem ser influenciadas por condições externas tais como:
o condicionamento térmico da peça a ser soldada ou pela rigidez da estrutura. As trincas mais
freqüentes nas estruturas soldadas são:

• mecânica
• solidificação
• lamelar
• fadiga
• corrosão intergranular
• fragilização pelo hidrogênio

5.1 Trinca mecânica

A trinca mecânica é um tipo de fratura frágil que ocorre mesmo que ela esteja sendo
submetida a um nível de tensões abaixo do nível correspondente ao escoamento, ou mesmo da
tensão de trabalho. Esse tipo de fratura freqüentemente têm origem em segregações no metal
de base, ou descontinuidades causadas por defeitos na soldagem, pois nestes pontos sempre
haverá tendência a concentração indesejável de tensões e deformações.

Esse tipo de trinca pode ocorrer em serviço quando existirem tensões residuais, e a elas
se somarem outros esforços, a trinca apresentada na figura 22, foi conseqüência da somatória
de esforços da força centrífuga com a dilatação térmica e tensões residuais, que ultrapassaram
a tensão de ruptura do material. No reparo optou-se pela desvinculação da cinta em relação ao
disco no inicio e no final da fratura, isso foi possível por tratar-se de uma tampa de fechamento,
sem uma efetiva responsabilidade estrutural.

Trinca mecânica ocorrida em um rotor de hidrogerador

 25

A trinca mecânica também pode ocorrer durante a soldagem quando os esforços forem
superiores à resistência do metal de base como mostrado na figura, onde a geometria circular
da junta soldada fez com que as tensões de contração fossem máximas.

1200

200 Material:

Trinca mecânica em todo o contorno

5.2 Trinca de solidificação

A granulação grosseira, a orientação da estrutura e a concentração de

segregações, inerentes à própria solidificação exercem uma influência marcante sobre a
susceptibilidade à formação de defeitos no metal de solda, principalmente sobre o mecanismo
de formação da trinca a quente, também conhecida como trinca de solidificação.

Existem cinco tipos diferentes de estrutura de solidificação, que são: a planar, a celular,
a celular dendrítica, a colunar dendrítica e a equiaxial dendrítica. O que determina o tipo de
solidificação que será predominante no metal de solda é o grau de resfriamento no material,
que por sua vez depende da composição química da liga e do gradiente de temperaturas
formado pelo procedimento de soldagem imposto.

As trincas a quente se formam em altas temperaturas no metal de solda (trincas de

solidificação) ou na zona de ligação (trincas de liquação), e resultam das tensões geradas na
contração durante o resfriamento. A presença de um filme líquido de produtos de baixo ponto
de fusão não consegue resistir a tensões trativas e se abre, como um rechupe as trincas de
cratera são uma variante das trincas a quente. Em termos práticos pode-se afirmar que uma
solidificação mais rápida e cordões menores, formados com baixa energia de soldagem, de um
metal de solda mais puro, minimizam os efeitos das segregações reduzindo a susceptibilidade
ao trincamento durante a solidificação.

A trinca a quente ocorre na região central do cordão, figura 24, e será tanto mais
favorecida sua formação quanto maiores forem os níveis de impurezas existentes no metal de
base. As impurezas a que nos referimos são notadamente: os óxidos, sulfetos ou silicatos
eventualmente encontrados dispersos nos aços laminados.
 26
Essas partículas não metálicas, durante o processo de fusão do metal, não se fundem e
permanecem dispersas no banho de metal líquido.

Durante o resfriamento, as dendritas, formações características da zona de fusão, agem

como cunhas segregando essas partículas na linha de centro do cordão, formando assim uma
região fragilizada pela alta concentração de elementos não metálicos.

Nos aços austeníticos a sensibilidade à fissuração a quente se deve à formação de uma

película de silicatos em torno dos grãos da austenita. Pode-se evitar a presença desses
silicatos favorecendo a formação de uma fase susceptível de precipitar entre os grãos, que é a
ferrita δ.

Entretanto um excesso de ferrita pode reduzir a ductilidade característica da austenita. É

importante haver um controle sobre os níveis de silício, os quais não devem ser superiores a
0,6%, sob o risco de aumentar a sensibilidade à fissuração a quente, (Séférian, 1965).

Os esforços resultantes da contração, decorrente do resfriamento, agem sobre o cordão

provocando a trinca, a figura abaixo mostra esquematicamente o corte transversal de um
cordão de solda, ilustrando uma trinca a quente, esse tipo de trinca é assim denominado, pois
ocorre, normalmente, em altas temperaturas, acima de 300° C, quanto maior for a vinculação
das partes que compõem a junta, maior será a probabilidade de ocorrência de fissurações.

Trinca à quente
 27

 Trinca de liquação

A zona de diluição é a região do metal de base que sofreu fusão parcial durante a
soldagem, e sobre a qual se inicia a solidificação do metal de solda. Em muitos materiais esta
região é pequena e somente pode ser observada em nível microscópico, podendo mesmo não
ser identificada, como é o caso dos aços de baixo carbono. Porém existem materiais,
austeníticos, por exemplo, cuja presença desta região parcialmente fundida pode levar à
fissuração por liquação. Algumas ligas metálicas quando em estado líquido, são muito
susceptíveis a precipitações em contornos de grão, principalmente devido à granulação
grosseira e presença de fases eutéticas.

Materiais conformados por forjamento também podem apresentar este tipo de problema,
relacionados à linhas de deformação, fases de diferentes pontos de fusão, etc. Normalmente os
cuidados para minimizar trincas de solidificação não são efetivos para evitar trincas de liquação
sendo importante neste caso minimizar o tensionamento residual da junta soldada através da
utilização de técnicas de amanteigamento.

5.3 Trinca lamelar

A trinca lamelar ocorre em soldagens estruturais de aços, normalmente em altas

espessuras, quando nas soldagens em ângulo, a chapa é carregada no sentido ortogonal à
espessura, também conhecida como direção “Z”. A abaixo mostra uma estrutura soldada, onde
os esforços decorrentes da contração do metal de solda incidem na direção “Z”.

Junta crítica

Nervura

Vaso cilíndrico Disco rígido

 28
As causas desse tipo de trinca são: as segregações e impurezas presentes nas chapas
de aço laminadas, o formato da peça ou da junta o grau de rigidez da estrutura.

Inclusões não metálicas em chapa

laminada: óxidos, sulfetos e silicatos

Forma característica da trinca lamelar

As segregações e impurezas diminuem a resistência do material para os esforços na

direção Z, enquanto que o formato e o grau de rigidez atuam como elementos agravantes, a
trinca lamelar situa-se sempre no metal de base e possui o formato de escada.

5.3.1 Determinação do “Fator Z” em chapas de aço carbono

Existem métodos, já desenvolvidos, para prevenção de trinca lamelar. Eles consistem

basicamente em avaliar o nível de extricção requerido para suportar uma determinada condição
de soldagem. O International Institute of Welding - IIW, considera alguns fatores de influencia
tais como: espessura da chapa carregada, dimensão da solda, tipo de chanfro, temperatura de
pré-aquecimento e o grau de rigidez da junta, para a determinação da extricção mínima
necessária.

A partir desses dados consegue-se determinar teoricamente, qual deverá ser a extricção
mínima do material, que será determinada pelo ensaio de tração em um corpo-de-prova
retirado no sentido ortogonal à espessura da chapa, onde será medida a extricção do material.
O método de ensaio consiste em medir, com precisão centesimal, o diâmetro do corpo-de-
prova antes de iniciar o ensaio e após a ruptura do mesmo, o valor de extricção do material
será dado pela seguinte equação:
 29

Zth min =
(Di − Df ) x100%
Di

Os valores de extricção adotados pelas usinas siderúrgicas são: 15%, 25% e 35%,
dessa forma após o ensaio de extricção, o valor obtido será confrontado com a tabela abaixo
para se determinar o fator Z (comercial) da chapa de teste.

Zth “Z”
Requerido Valores de mercado
Até 10 5
11 a 20 15
21 a 30 25
> 30 35

Fatores de influência:

A – Espessura da solda
B – Configuração da Junta
C – Espessura da chapa submetida à tração
D – Grau de rigidez
E – Temperatura de pré-aquecimento
 30

FATORES DE INFLUÊNCIA
a ≤ 10 3
ESPESSURA
10 < a ≤ 20 6
20 < a ≤ 30 9
ZthA DA
30 < a ≤ 40 12
40 < a ≤ 50 15
SOLDA
a > 50 18
0,7. S

-25
S

0,5. S

-5
S

S S 0
FORMATO

ZthB DA
x
JUNTA S S S
3

S S S 5

S S
8

s ≤ 10 mm 2
10< s ≤ 20 mm 4
ESPESSURA
20< s ≤ 30 mm 6
30< s ≤ 40 mm 8
ZthC DA CHAPA
10
40< s ≤ 50 mm
50< s ≤ 60 mm 12
CARREGADA
60< s ≤ 70 mm 14
s > 70 mm 16

Pouco rígido 0
ZthD RIGIDEZ Rígido 3
Muito Rígido 5

Com pré-aquecimento -8
ZthE TEMPERATURA Sem pré-aquecimento 0
 31
A redução de área no sentido transversal curto, mínima aceitável de uma determinada
chapa é de 5%, independente do valor de Zth teórico requerido para a junta, já que o mesmo
poderá se negativo, conforme pode ser visto na tabela acima.

Os valores de extricção adotados pelas usinas siderúrgicas são: 15%, 25% e 35%,
dessa forma após o ensaio de extricção, o valor obtido será confrontado com a tabela abaixo
para se determinar o fator Z da chapa de teste.

Com o auxilio da tabela acima podemos determinar a redução de área mínima no

sentido transversal curto Fator Z, em função do valor de Zth obtido pela soma dos diversos
fatores de influência:

Zth = ZthA + ZthB ................+ ZthE

Exemplo de cálculo

Verificar os fatores de influência para junta abaixo, (sem pré-aquecimento) e determinar

qual deverá ser a qualidade da chapa posição 1 no tocante a extricção na direção Z a ser
especificada.

22
A B C D E
9 8 8 5 0

Σ = 30
37.5
Portanto... Z = 25%
 32

Exemplos de ruptura lamelar

 33

5.4 Trinca por fadiga

A trinca por fadiga ocorre em elementos ou componentes mecânicos sujeitos a esforços

cíclicos em elevada faixa de tensões. O termo fadiga se aplica às alterações sofridas pelo
material quando submetido a tais solicitações que podem ser simples tração, compressão,
flexão, torção ou a combinação das mesmas. A vida do material ou junta soldada depende do
número de ciclos ao qual ele é submetido, sendo função da amplitude da tensão aplicada.

Muitas vezes o metal se rompe, quando solicitado a repetidos carregamentos, com níveis
de tensão inferiores aos valores admissíveis, estaticamente. O limite de fadiga de um material,
ou de uma junta soldada é estimado através da solicitação do mesmo a carregamentos cíclicos
padronizados.

As curvas representativas do comportamento do material em relação à fadiga podem ser

apresentadas em gráficos, com escalas logarítmicas ou semi-logaritimicas, considerando-se o
nível de tensões (S) como ordenadas e o numero de ciclos (N), até a falha do material, como
abscissas. Os defeitos de soldagem de uma forma ou de outra favorecem a ocorrência de
concentração de tensões provocando a redução da resistência à fadiga das juntas soldadas. As
micro-trincas e ou mordeduras perpendiculares à direção da atuação das tensões, são as que
causam as maiores concentrações de tensão. (Taniguchi, 1982).

Aspectos como deformação plástica intensa junto à superfície da peça, acentuada

irregularidade e rugosidade da superfície de fratura e a geração de ressaltos ou dobras são
sinais da ação generalizada de mecanismos de movimentação de discordância, caracterizando
fraturas dúcteis do ponto de vista macroscópico. As condições mínimas para a propagação de
trincas por fadiga são:

A presença de tensões de tração (com intensidade suficiente para a propagação) na

superfície da peça e ou junto a defeitos internos;

Flutuação na amplitude do carregamento externo aplicado;

Um número de ciclos de variação de carga suficiente para a propagação da trinca.

Embora uma trinca por fadiga possa ter início numa região fragilizada do material
crescendo a partir de uma micro trinca em contorno de grão, os processos de nucleação e
propagação de trincas na fadiga se caracterizam pela movimentação de discordâncias através
da aplicação de tensões de cisalhamento e, portanto, são de natureza dúctil. O processo de
trinca por fadiga envolve três estágios de desenvolvimento, a saber:
 34
Estágio I - Nucleação

A nucleação ou inicio de uma trinca por fadiga em um conjunto soldado pode ter
diversas origens entre as quais destacamos:

a) Alteração da microestrutura ( crescimento de grão )

b) Presença de tensões de tração elevadas na superfície
c) Acabamento superficial: Entalhes, rugosidade, mordeduras, etc.
d) Pontos de corrosão
e) Coalecimento de micro trincas remanescente do processo de soldagem

Estágio II – Crescimento e propagação da trinca

Sob elevadas tensões cíclicas tem inicio o crescimento e a propagação cadenciada da

trinca na direção normal à máxima tensão de tração.

Estágio III - Fratura

Ocorre quando a trinca atinge, uma dimensão em que a área da seção resistente não é
suficiente para suportar o carregamento aplicado, provocando assim a fratura.

Trinca de fadiga com origem em uma dobra de forjamento

A fratura do parafuso classe 10.8 ocorreu por um mecanismo de fadiga a partir de

defeitos de forjamento verificados na região de concordância entre o corpo e a cabeça, que
nesse caso é sextavada e forjada. A presença de descarbonetação nessa região pode ter
facilitado o início da propagação da trinca. Na foto da esquerda acima podemos verificar as
marcas de catraca típicas de trinca de fadiga com múltiplos inícios.
 35

1
2
A

3 4

As micrografias mostram dobras de forjamento e descarbonetação

superficial com diversos inícios de trincas secundárias

Trinca de fadiga originada em uma

mordedura de soldagem
 36
5.5 Trinca por corrosão

Existem duas categorias de corrosão que podem levar uma junta soldada à ruptura, a
corrosão sob tensão que pode ser intergranular, transgranular ou mista, e que se caracteriza
por ser um fenômeno eletroquímico onde o metal tende a se ionizar na presença de um
eletrólito, ou pela ação galvânica entre metais de diferentes potenciais elétricos, o processo
corrosivo pode ser agravado nas juntas soldadas pela presença de mordeduras ou
sobreposições “over lap”.

A segunda maneira é a chamada sensitização, que ocorre mais notadamente nos aços
inoxidáveis austeníticos, particularmente quando os mesmos são expostos a temperaturas
elevadas, acima de 500° C, nessas condições poderão ocorrer, precipitações de carbetos de
cromo nos contornos de grãos, fragilizando a estrutura e ao mesmo tempo empobrecendo a
região vizinha aos mesmos, pela diminuição do elemento cromo (Séférian, 1965). Esses grãos
assim afetados darão inicio ao um processo corrosivo e a partir daí poderão surgir
microfissuras, que em função dos esforços atuantes sobre o componente poderão se
transformar em trincas.

Trinca por corrosão intergranular - aço inoxidável tp 409

Durante o projeto é fundamental uma análise sobre as condições de operação do

equipamento, particularmente quando o mesmo for submetido a altas temperaturas, pois uma
precipitação de fases secundárias poderá ocorrer e degradar completamente a estrutura, como
ocorreu nos defletores dessa chaminé de exaustão de gases aquecidos a 550ºC, fotos abaixo.
 37

5.6 Trinca por hidrogênio

A trinca de hidrogênio também conhecida como “a frio” ou “sob cordão” é provavelmente

a de maior incidência na soldagem dos aços estruturais, ela está intimamente ligada aos
parâmetros adotados na soldagem, como também às condições de trabalho no que se refere à
limpeza e condicionamento dos materiais de soldagem. Seu mecanismo de formação baseia-se
na combinação de três fatores:

Trinca de H2 = Tensão + Martensita + Hidrogênio

A ausência ou a sensível diminuição de um desses fatores pode impedir a ocorrência

desse tipo de trinca, para tanto algumas ações preventivas se fazem necessárias. Tais ações
abrangem a engenharia e a fabricação como demonstrado a seguir.

Projeto

O projetista pode estudar disposições ou formas geométricas que minimizem as tensões

residuais, evitando tanto quanto possível a hiper vinculação das partes ou a concentração de
tensões em regiões críticas, e no momento da definição dos materiais, buscar aqueles que
atendam as necessidades mecânicas e físicas, mas que também possuam um baixo valor de
carbono equivalente.

Procedimentos

Procedimentos que podem minimizar o aporte de H2 na poça de fusão:

- A escolha de um processo de “extra baixo” hidrogênio como, por exemplo, o

processo MIG/MAG, ou a utilização de eletrodos básicos.
- O condicionamento adequado dos eletrodos em ambiente seco com temperatura

- (25ºC) e umidade relativa do ar controlada (· 50 %) seguidos de ressecagem dos

eletrodos antes do uso.
- A manutenção dos eletrodos básicos em estufas apropriadas com temperaturas
entre 105º e 115º C, e a utilização de estufas portáteis quando em canteiro.

- Um pós-aquecimento eficiente também irá colaborar na difusão do hidrogênio

remanescente.

- Fluxos básicos para o processo arco submerso (SAW) e arames tubulares básicos
também devem ser mantidos em ambientes secos.
 38

5.6.1 Fatores de influência na formação da trinca de H2

Conforme Million (1971) as influências do hidrogênio sobre as propriedades dos aços são
descritas como sendo extremamente variadas e tem sido objeto de muitos estudos até o
momento. Porém a mais freqüente das afirmações é a redução da ductilidade e da tenacidade
dos aços sob influência de pequenas quantidades de hidrogênio. Isso equivale a dizer que,
nessas condições, irá ocorrer uma diminuição das propriedades plásticas e da resistência a
ruptura. A grande interação existente entre os átomos de hidrogênio e os de carbono, resulta
que o hidrogênio dificulta a saída do carbono da solução sólida agindo, portanto como um
estabilizador da martensita, o hidrogênio dissolvido na estrutura cristalina do aço também
provoca um crescimento de dureza.

O mecanismo de fissuração devido ao hidrogênio tem por principio as pressões internas,

geradas pelo aumento de volume, que acontece quando o hidrogênio, que após ter sido
introduzido na estrutura do aço em sua forma atômica H+, passa a se agrupar, atraído pelas
tensões internas, e se transforma em hidrogênio molecular H2, com um grande aumento de
volume. Isso ocorre em temperaturas baixas, menores que 150º C.

A pressão gerada pode facilmente ultrapassar o limite de escoamento, e associada à

fragilidade causada pela formação da martensita, na zona termicamente afetada (ZTA), introduz
deformações plásticas que dão origem as microfissuras intergranulares e transgranulares. As
integrações dessas microfissuras darão origem a trinca conhecida como, trinca de fragilização
pelo hidrogênio, esse tipo de trinca ocorre mais freqüentemente nos processos de soldagem
tradicionais onde normalmente a presença de água proveniente da umidade nos eletrodos ou
fluxos eletro-condutores, favorecem a introdução do hidrogênio na poça de fusão, uma vez que
a molécula da água se decompõe no arco elétrico liberando o hidrogênio, seu mecanismo de
formação baseia-se na combinação de três fatores:

A figura abaixo mostra uma trinca de hidrogênio, ocorrida em uma junta circunferencial, o
conjunto foi construído em chapa extra grossa de aço laminado S 355 J2, o processo utilizado
foi o FCAW, com pré aquecimento de 120º C. Nesse caso foi executado um pós aquecimento a
150º C por 30 minutos para difundir o hidrogênio remanescente, o pré aquecimento estava
coerente com o carbono equivalente do metal de base, e apesar disso a trinca ocorreu, devido
à hiper vinculação decorrente da junta circular.

Trinca de H2 em cubo de rotor

 39

6. METODOLOGIA DE INVESTIGAÇÃO DE FALHA

A investigação de uma falha deve se iniciar pelo levantamento das condições do

componente durante a ocorrência do dano, através das plantas de montagem, relatórios de
manutenção, tempo de funcionamento, memoriais de cálculo, desenhos, cargas aplicadas
conhecidas, ferramental utilizado para manutenção e montagem, descrição dos processos
empregados na fabricação, condições ambientais tais como temperatura, pressão, pH, umidade
e outros como, por exemplo, certificados das matérias-primas ou de componentes, informações
de testemunhas, de operadores, fotos do acidente, etc.

Obviamente, em apenas alguns casos será possível obter informações tão completas
para a construção do cenário da falha, mas qualquer informação neste sentido pode ser da
máxima importância em casos onde, por exemplo, a peça fraturada é perdida em decorrência
do dano. Mapas de manutenção podem indicar falta de lubrificação, erros no procedimento de
montagem, troca tardia ou precoce de componentes que possam ter sido agentes causadores
da falha.

Dados sobre conseqüências do dano, como incêndios, explosões, quedas e impactos

subseqüentes são de grande valia na eliminação ou mesmo na geração de hipóteses. O
ferramental envolvido na manutenção ou na montagem, se mal escolhido ou mal utilizado, pode
modificar as condições ideais de serviço.

Um exemplo bastante comum é o emprego de torquímetros ajustados inadequadamente

para valores acima ou abaixo do especificado em projeto. Um pré-torque subdimensionado
pode levar à falha por fadiga em baixo ciclo, por exemplo, enquanto que um pré-torque
exagerado pode deformar plasticamente a rosca e criar concentradores adicionais de tensão,
antecipando a falha por fadiga. Assim, informações para a construção do cenário do dano são
muito úteis na investigação do mecanismo de falha.

Em determinadas situações, quando o equipamento sinistrado pertence à chamada

linha crítica, ou gargalo de produção, não há tempo suficiente para uma análise laboratorial da
peça fraturada para determinação da composição química, podendo sobrepor-se a isso a falta
de documentação indicativa dos materiais utilizados, nesses casos devemos adotar reparos
emergenciais com base em avaliações visuais da fratura, existem algumas diretrizes que
podem orientar a identificação do metal fraturado as quais relatamos a seguir.
 40
6.1 Tipos de falhas mais comuns

Encruamento por trabalho mecânico Fratura dúctil

Deformação elástica Fratura frágil
Deformação plástica Oxidação
Trincas de origem mecânica Corrosão
Trincas de origem metalúrgica Flambagem
Relaxação térmica Desgaste
Fragilização pelo hidrogênio Erosão
Fragilização por radiação Cavitação

6.2 Identificação visual alguns metais

Características
Fratura Superfície em bruto Usinagem recente
Materiais

Cinza escuro, eventualmente

Aço baixo carbono e aço Muito lisa, cinza
Cinza brilhante marcas de fundição ou
fundido brilhante
forjamento

Cinza escuro, riscos de

Muito lisa, cinza
Aços alto carbono Cinza muito claro laminação ou marcas de
brilhante
forjamento
Cinza escuro, relativamente
Muito lisa, cinza
Aços ligados Cinza médio rugosa, eventualmente riscos
brilhante
de laminação ou forjamento

Superfície lisa com graduação Vermelho brilhante

Cobre Avermelhada de marrom avermelhado para tornando-se fosco com
verde, devido à oxidação o tempo, muito lisa

Superfície lisa com várias

Amarelo Aparência vermelho
Latão e bronze tonalidades de marrom, verde
avermelhado amarelada, muito lisa
ou amarelo devido à oxidação

Evidencias do molde ou da
Alumínio e ligas Branca Lisa, muito branca
laminação, cinza muito claro

Monel Cinza claro Lisa, cinza escuro Muito lisa e branca

Níquel Quase branca Lisa, cinza escuro Muito lisa e branca

Chumbo Branca cristalina Branca a cinza, lisa aveludada Muito lisa e branca

Formação cristalina
Evidência de molde de areia,
Ferro fundido branco sedosa, muito fina e Raramente usinada
cinza fosco
branco-prateada

Evidência de molde de areia, Moderadamente lisa,

Ferro fundido cinzento Cinza escuro
cinza muito fosco cinza claro

Evidência de molde de areia, Superfície lisa, cinza

Ferro fundido maleável Cinza escuro
cinza fosco claro

Superfície lisa, cinza

Ferro batido Cinza brilhante Cinza claro, lisa
claro
 41

6.3 Exame da superfície de fratura e da peça fraturada

6.3.1 Inspeção visual

A inspeção visual, por vezes, é a etapa da investigação que fornece as informações mais
importantes para a análise do mecanismo de falha. Algumas vezes, a inspeção visual indica o
modo de fratura e a causa provável em poucos segundos, sendo que as outras técnicas são
empregadas, nestes casos, apenas para confirmar a hipótese levantada nesta etapa. A inspeção
a olho nu permite, certamente, levantar as hipóteses mais prováveis sobre o mecanismo de falha,
direcionando a investigação quanto a seqüência de emprego das técnicas de análise e a
interpretação dos dados por estas obtidos.

A análise de uma fratura deve ter sempre como referência o aspecto global da superfície.
Os processos de fratura deixam marcas significativas nas superfícies fraturadas que permitem,
muitas vezes, a identificação das regiões de nucleação, propagação de trincas e fratura final. Tais
informações indicam, qualitativamente, os níveis de tensão aplicados e o modo de carregamento.
LIPSON e JACOBY esquematizaram esta relação entre o aspecto da fratura e o tipo e
intensidade do carregamento, em mapas que mostram a distribuição das diferentes regiões
formadas pelo processo de fratura. A figura abaixo elaborada por Lipson e Jacoby, é empregada
para peças com seção transversal circular, como eixos e pinos, e considera a presença de
concentradores de tensões. É importante observar que não foi considerada a possibilidade de
nucleação a partir de falhas internas.

Tensão Nominal Elevada Tensão Nominal Baixa

moderado severo
sem concentrador moderado severo
concentrador concentrador sem concentrador
de tensões concentrador concentrador
de tensões de tensões de tensões
de tensões de tensões

Nucleação Tração-Tração ou Tração-Compressão

e Propagação

Ruptura Final

Flexão Unidirecional

Flexão Alternada

Flexão Rotativa

45o

Forma helicoidal Torção

Representações esquemáticas de superfícies de fratura em eixos cilíndricos

de acordo com a intensidade e tipo de carregamento
 42
Além da superfície de fratura, o aspecto macroscópico das superfícies laterais à região
fraturada também indica o tipo de esforço mecânico causador da falha através do conceito de
que a fratura dúctil ocorre paralelamente às máximas tensões de cisalhamento envolvidas,
enquanto que a fratura macroscopicamente frágil se dá ao longo de um plano disposto
perpendicularmente às tensões normais mais intensas, a figura acima resume este conceito.

6.3.2 Inspeção com Lupa

Em muitos casos, uma pequena lupa é muito mais útil do que um potente microscópio
eletrônico na análise de falhas. Com um pequeno aumento, além de se observar toda a superfície
da falha de forma global, pode-se analisar com rapidez e em detalhe, riscos, ranhuras, marcas de
usinagem ou sinais de deformação nas faces não fraturadas, estimando-se a influência destes
dados na ocorrência do dano com maior precisão que numa imagem muito ampliada, pois um
aumento maior torna difícil a comparação entre a profundidade de uma marca e o tamanho da
peça. A figura abaixo mostra a representação esquemática dos aspectos das superfícies de
fraturas macroscopicamente frágeis ou dúcteis em relação ao carregamento.

Tensões Nominais Elevadas Tensões Nominais Baixas

sem concentrador concentrador de concentrador de sem concentrador concentrador de concentrador de

de tensões tensões suave tensões severo de tensões tensões suave tensões severo

Tração-Tração ou Tração-Compressão

Flexão Unidirecional

Flexão Reversa

Ruptura Final Nucleação

e Propagação

Aspectos de Fratura por fadiga em peças de seção retangular

Ainda, em casos ocorridos no campo, onde a superfície fraturada não pode ser removida
devido às dimensões do componente e/ou à necessidade de se reparar rapidamente o dano, a
inspeção com lupa é a única alternativa viável (como no caso da fratura de tubos em instalações
de indústria química, que são reparados por soldagem).
 43
6.3.3 Observação em microscópio óptico

Um dos mandamentos da Análise de Fratura é jamais remontar a peça fraturada antes de

se completar a investigação, pois podem ser produzidos pequenos danos ao se unir superfícies
fraturadas, reduzindo-se a área útil para obtenção de informações.

Outro cuidado consiste em proteger as superfícies fraturadas contra a corrosão, limpando-

as e cobrindo-as com verniz acrílico ou óleo neutro, que podem ser removidos posteriormente por
solventes orgânicos. Nunca se deve tocar a superfície de fratura com os dedos, pelo mesmo
motivo. A observação das superfícies adjacentes à de fratura fornece informações quanto a
possíveis concentradores de tensão, como fissuras, porosidades, etc.

O microscópio estereoscópico óptico permite a observação com sensação de

profundidade, isto é, permite visualizar relevos não-planos através da fusão de duas imagens
tomadas com ângulos diferentes, mas a uma mesma distância, de uma mesma região do objeto
observado. A fusão destas imagens se dá por meio de jogos de lentes e/ou espelhos construídos
de forma a se obter uma única imagem, que será projetada em uma tela ou observada através de
duas oculares, tendo ampliadas as protuberâncias ou reentrâncias verticais do objeto observado
em relação ao aumento lateral da imagem.

Entretanto, há uma certa limitação em grandes ampliações, com um aumento na distorção

de formas e redução do foco, exigindo o uso de lentes cada vez mais o que restringe seu uso ao
limite de até 80X. Cabe lembrar que a obtenção de fractografias nestes equipamentos exige
atenção especial com as condições de iluminação sobre a amostra.

Zona fundida + metal de adição / dendritas - 200 X

 44
7. RECURSOS COMPLEMENTARES

7.1 Endireitamento de eixos empenados

Os motivos de um empenamento de eixo, podem ser de naturezas diversas, como por

exemplo: roçamento unilateral; resfriamento ou dilatação desigual do eixo; danos de transporte;
tensões internas remanescentes no material; esforços externos indevidos no eixo; etc. Eixos
empenados podem ser endireitados, por aquecimento com um maçarico próprio para
aquecimento, aplicado do lado curvo (convexo). Antes de fazer isto, deve ser verificado o tipo de
material e o seu comportamento sob calor, e ser fixada a temperatura máxima compatível com o
material, a qual de forma alguma poderá ser ultrapassada.

Fundamentalmente os eixos somente podem ser endireitados após consulta ao

Departamento de Projetos competente e a obtenção do seu parecer favorável. O Departamento
de Projetos fixa também os limites de temperatura requeridos, para os trabalhos de
endireitamento. Inicialmente, deve ser verificado exatamente o ponto de empenamento do eixo.
Para essa finalidade, o eixo é colocado em um torno, sustentado pelas lunetas, nas linhas de
centro dos mancais, de ambos os lados e o acionamento deve ser feito de forma flexível pela
placa do torno, com o auxílio de eixo cardan.

Com isto, a posição do empenamento é identificada de forma exata, podendo ser

constatado se o empenamento se encontra em um ou em vários planos (como regra, encontra-se
quase sempre, o encurvamento em um plano). O empenamento é desenhado
esquematicamente. Encontrando-se nas imediações do lugar a ser tratado, discos ou cilindros,
estes devem ser aquecidos de leve, para evitar-se grandes diferenças de temperatura. Após o
esfriamento, o empenamento deverá ter diminuído um pouco, uma vez que as tensões locais
devem ter-se tornado menores.

Também pode acontecer que o empenamento inicial tenha-se deslocado um pouco de

lugar. Por isso após este processo de aquecimento, a localização dos pontos mais salientes deve
ser controlada mais uma vez (fazer novo gráfico).

Para o endireitamento do eixo, o ponto de maior deformação a ser aquecido é cercado

com isolante térmico, para conter a irradiação da chama. O comprimento da janela cercada de
amianto (superfície de aquecimento axial), deve ser aproximadamente 2/5 do diâmetro do eixo
(no máximo 300 mm) e a largura aprox. 1/10 (no máximo 150 mm) da circunferência do eixo. Esta
região se encontra do lado convexo do empenamento, anteriormente identificada com giz. A
superfície cercada é aquecida rapidamente, em eixos menores, com um ou, em eixos maiores,
com dois maçaricos, até alcançar a cor de revenimento.
 45

A temperatura deve, sempre que possível, ser verificada com um instrumento de rápida
indicação. Um meio simples para o controle da temperatura, normalmente existente nos locais de
instalações é o dos lápis de cor de medição de temperatura, (Thermochrom, Thermocolore), a
temperatura máxima admissível não pode ser ultrapassada. Um aquecimento em profundidade
do eixo deve ser evitado absolutamente, uma vez que com isto a estrutura do material pode ser
alterada de forma prejudicial.

O aquecimento deve abranger apenas a camada superior e não deve progredir em

profundidade. Como norma, pode ser admitido um aumento da curvatura, da ordem de 3 - 4
vezes a curvatura inicial. Para resfriar o eixo mais rapidamente após o aquecimento, retira-se a
isolação térmica e o eixo é girado, se possível, e resfriado com ar comprimido (não usar água).

Na medida em que o empenamento ainda não tenha desaparecido totalmente ou

suficientemente, deve ser repetida a mesma operação de aquecimento, de forma exatamente
igual, mas em função da indicação do relógio comparador, o eixo deve ser aquecido menos ou
mais tempo, (baseia-se no tempo e no ajuste da chama durante o primeiro aquecimento).

Como a flexão do eixo apresenta durante o aquecimento uma boa amplitude, em função
do tempo de duração e da intensidade de aquecimento, usa-se um relógio comparador, que é
aplicado e cuidadosamente observado durante a operação de aquecimento, do lado oposto ao
lugar a ser aquecido. Antes de cada operação de aquecimento, deve ser controlada a
temperatura do eixo, a qual deve ser igual à temperatura do ambiente.

ATENÇÃO
NÃO AQUECER O MESMO LUGAR
MAIS DO QUE DUAS VEZES.

Nas rotações de 1500 até 6000 rpm, é suficiente, em regra, o endireitamento até os
valores de 0,04 até 0,02 mm. Para eixos com rotações abaixo de 1500 rpm, são suficientes
valores de aproximadamente 0,05 mm. O empenamento admissível, depende muito do lugar do
empenamento, distância entre mancais e comprimento de todo o eixo e, deve-se consultar a
Norma NEMA.

Os eixos endireitados devem, em todo caso, ser controlados com relação ao seu
balanceamento e, quando necessário, devem ser balanceados. Após o endireitamento, deve ser
realizado um controle de fissura. O mesmo deve ser realizado por Líquido Penetrante ou por
Ultra-som.
 46
7.2 Dobramento de chapas

A linha de dobra deve sempre que possível estar ortogonal ao sentido de laminação da
chapa, para evitar trincas no lado externo do raio de dobra. Para evitar esmagamento na região
do raio a força de dobra não pode ser muito maior do que o valor calculado pela fórmula abaixo.

Como não se tem o controle total das propriedades mecânicas, o valor calculado é o
mínimo necessário e serve como ponto de partida para o início das operações. O comprimento
de dobra depende da potência hidráulica da prensa.

O material a ser deformado é anisotrópico, ou seja, as propriedades mecânicas do

material variam de direção para direção quando testados em tração. Esta propriedade causa
defeitos nas peças deformadas e ao mesmo tempo facilita as operações de dobra desde que se
tenha um controle dos parâmetros de anisotropia em cada direção.

Como no processo de produção, um controle desta natureza não é viável, alguns

cuidados devem ser tomados a fim de se obter uma peça dentro do especificado. A dobra deve
sempre que possível ser executada na direção perpendicular à direção de laminação, observando
as dimensões apresentadas na tabela a seguir.

Recuperação Elástica

A recuperação elástica é a capacidade que o material tem de recuperar as pequenas

deformações elásticas causadas no processo de conformação. O cálculo da recuperação elástica
é possível de ser feito, porém para cada geometria de dobra e de material, a matriz e o punção
terão de ser modificados (ajustados) para cada caso.

Este procedimento é viável desde que se tenha um volume grande de peças iguais a
serem dobradas, compensando os investimentos aplicados nas modificações e fabricação de
matrizes e punções.

Conseqüentemente haverá um menor tempo de retrabalho para acertar as peças após a

conformação. Para pequenos lotes de peças onde o investimento em ferramentas torna o
processo inviável, a solução é utilizar o ferramental existente, fazendo as alterações possíveis
para o processo a ser executado.
 47
7.2.1 Cálculo de dobra

A força necessária, em toneladas, para efetuar uma dobra a 90º, para aço ao carbono do
tipo ASTM A36 pode ser calculada pela expressão:

1,7 ⋅ s ⋅ b ⋅ T
F=
B ⋅1000

Onde:

F = Força de dobramento em TON

s = Espessura da chapa em mm
b = Comprimento de dobra em mm
T = Tensão de escoamento em kgf/mm2
B = Boca do prisma em mm

Espessura da chapa
1.5 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40
“s”
Min. raio de dobra
2.5 3,5 5 7 8 10 16 20 24 30 40 50 60 80 90
“R”
Min. largura de
10 12 12 24 32 40 65 80 100 120 160 200 240 280 320
dobra “L”
Min. boca do prisma
15 15 25 40 50 70 110 120 160 190 250 320 380 450 510
“B”
 48
7.3 Montagem de peças com interferência

7.3.1 Montagem a quente

Aplicável nos casos onde se pretende a união de eixo e bucha sem a utilização de
chavetas, nesse caso o torque será transmitido pela interferência entre as partes, é mais
recomendado quando a bucha e o eixo são feitos de materiais similares,

Aquecimento Vantagens Desvantagens Aplicações

 Aquecimento uniforme
 Limitação pela
Forno  Bom controle da  Uso geral
capacidade do forno
temperatura

 Limite de dimensões  Rolamentos,

Óleo quente  Limite de temperatura buchas de

 Aquecimento uniforme
220°C bronze, etc.

 Dilatação desuniforme e
Forja  Facilidade de uso  Uso geral
oxidação da peça
 Aquecimento
Maçarico  Facilidade de uso  Uso geral
desuniforme

7.3.2 Cálculo da Temperatura de Aquecimento

Fórmula prática de uso geral

Coeficiente de Dilatação - α = 1mm/m/°C, o que conduz a uma temperatura:

t = dL x 10
D

Onde: t= temperatura de aquecimento (°C)

dL= dilatação térmica (mm)
D= diâmetro do furo (mm)

Fórmula Teórica

T= dL .
αD
 49
Onde: t = temperatura de aquecimento (°C)
dL= dilatação térmica (mm)
D = diâmetro do furo (mm)
α = coeficiente de dilatação (mm/mm/°C)

Valores do coeficiente de dilatação para os principais materiais [mm/mm/°C]

Aço α = 12,0 E-6.

Bronze α = 17,5 E-6.
Cobre α = 16,5 E-6.
Alumínio α = 23,8 E-6.
Estanho α = 23,0 E-6.
Zinco α = 30,0 E-6.
Latão α = 19,0 E-6.
Inox α = 17,0 E-6.

7.3.3 Montagem a frio

É o método utilizado quando não se permite o aquecimento da bucha (exemplo: peças

com tratamento térmico), ou quando se tratar de peças com espessuras pequenas ou frágeis
(exemplo: camisas do pistão de motores).

Neste caso, a montagem está baseada na contração que é menor que o coeficiente de
dilatação, mas pode-se utilizar com boa aproximação α = 1mm/mm/100°C.

Aquecimento Vantagens Desvantagens Aplicações

 Nitrogênio  Montagem de  Camisas,
 O material fica
Líquido peças finas ou casquilhos
frágil
 Ebulição: 195°C frágeis buchas etc.
 Montagem de
 Gelo Seco
 Não permite buchas de
 Líquido: 78°C  Custo baixo
fortes apertos bronze com
 Ebulição: 56°C
aperto normal
 Peças tratadas
combinadas
 Limitação da
 Gelo fundente  Custo muito baixo com
temperatura
aquecimento da
bucha
 50
7.4 Desidrogenação dos aços ao carbono

Aplica-se a todos os componentes fabricados em aços ao carbono, soldados ou não, onde

níveis elevados de h2 sejam indesejáveis, tais como em mancais hidrostáticos com deposição de
metal-patente. A curva abaixo mostra o tratamento térmico de desidrogenação.

t = Tempo de Patamar
Tp = Temperatura de Patamar

1-2 Aquecimento sem velocidade controlada

Nessa faixa de temperatura não é necessário controle de velocidade pois não ocorrem
transformações metalúrgicas nessas temperaturas.

2-3 Velocidade de aquecimento controlada

5000
Cálculo da velocidade de aquecimento: Va = (°C / h)
e

Onde: h = horas
e = máxima espessura do componente em mm.

Válida para e ≤ 125 mm. Para e > 125 mm, Va ≤ 40°C/h.

3-4 Estabilização da temperatura

Temperatura de patamar (Tp): 620 ± 25°C

 51
Tempo de patamar (t): Consultar gráficos 1 ou 2, de acordo com a temperatura de
patamar (Tp) utilizada. O tempo de patamar do tratamento de desidrogenação é função dos
parâmetros mencionados abaixo:

Co = Concentração inicial de hidrogênio no centro da espessura da chapa;

C= Concentração final de hidrogênio no centro da espessura da chapa após
tratamento térmico. Especificação: Máximo = 1,2 cm³/ 100 g

 = Distância da superfície até o centro da espessura da chapa.

Para a determinação do tempo de patamar (t), deve-se determinar inicialmente o valor de

Co da chapa, calculando-se a seguir o valor da relação C/Co (adotar C=1,1 cm³/100 g), que deve
ser inserido no gráfico, juntamente com o valor de , obtendo-se, na interseção destas
coordenadas, o tempo de patamar (t).

4-5 Velocidade de resfriamento controlada

Cálculo da velocidade de resfriamento Vr = 6500 ( °C / h )

e

Onde: h = horas

e = máxima espessura do componente em mm

Válida para e ≤ 125 mm. Para e > 125 mm, Vr ≤ 40°C/h.

5-6 Velocidade de resfriamento não controlada

Velocidade de resfriamento não controlada (forno aberto), evitando-se correntezas de ar

e/ou umidade. O tratamento térmico de desidrogenação não necessita ser realizado
obrigatoriamente de forma contínua, podendo ser cumulativo, desde que seja cumprido o
número total de horas de patamar preestabelecido.

Durante o período de estabilização da temperatura, não devem ocorrer diferenças de

temperatura superiores a 65°C ao longo do comprimento da peça. Durante o período de
aquecimento, não devem ocorrer variações de temperaturas superiores a 120°C em qualquer
intervalo de comprimento igual a 4500 mm.

A atmosfera do forno, durante o período de aquecimento e da estabilização da

temperatura, não deve provocar excessiva oxidação das superfícies dos componentes.
Gráfico para determinação do tempo de patamar
Distância da superfície até o centro da espessura da chapa (mm)
52
 53
7.5 Alivio de tensões em estruturas soldada

Neste capítulo apresentaremos as recomendações para tratamento térmico de alivio de

tensões de conjuntos soldados em aços ao carbono e baixa liga, conforme ASME Seção VIII
Divisão 1, em suas partes UW e UCS, originalmente desenvolvidas para vasos de pressão e aqui
adaptadas para estruturas soldadas de maneira geral.

Em alguns casos essas curvas de tratamento térmico poderão ser utilizadas para
minimizar tensões durante ou depois de determinados processos de conformação, como por
exemplo, no rebordeamento de tampos torisféricos, elípticos e semi-elípticos.

7.5.1 Espessura nominal de alivio

a) Nas juntas soldadas pertencentes a dois diferentes números “P” o tratamento

térmico após a soldagem deve ser o especificado para o material que requerer a
maior temperatura de tratamento térmico após soldagem.

b) A espessura nominal a ser considerada no cálculo da curva de tratamento é a

espessura da junta soldada como definido a seguir:

1. Para estruturas soldadas complexas, com múltiplas juntas, a espessura nominal é

a maior espessura de solda que não tenha sido previamente tratada.

2. Quando a junta soldada liga partes de mesma espessura, por meio de uma junta
de topo com penetração total, a espessura nominal é a profundidade total da
solda, desconsiderado o reforço de solda, ou seja, é a espessura da chapa.

3. Para as soldas em ângulo com chanfro, a espessura nominal é a profundidade do

chanfro, ou a soma das profundidades quando o chanfro for duplo.

4. Para as soldas de filete, a espessura nominal é a dimensão da garganta da solda.

5. Se uma solda de filete for utilizada em conjunção com uma solda em chanfro, a
espessura nominal é a profundidade da solda em chanfro mais a dimensão da
garganta da solda do filete.

6. Quando uma junta de topo liga partes de espessuras diferentes, a espessura

nominal é

7. A menor espessura entre as duas partes adjacentes à soldagem.

 54
8. A espessura do casco ou da garganta da solda de filete, optando-se para a que for
maior, nas ligações de tampos intermediários do tipo ilustrado na figura A.

t1 pode ser diferente de t2

Fig. A

9. A espessura do casco nas ligações com espelhos, tampos planos, flanges ou

peças similares.

10. A espessura da solda através do pescoço do bocal, ou casco, ou tampo, ou chapa

de reforço, ou da solda de filete de ligação, ou seja, a que for maior (refere-se às
figuras UW 16.1 e UW 16.2 do Código ASME, Seção VIII, Div. 1).

11. A espessura do pescoço do bocal, medida na junta de ligação entre o pescoço e o

flange do bocal.

12. A espessura da solda, medida no ponto de ligação, quando uma parte não sujeita
à pressão é soldada a uma parte sujeita à pressão.

13. A espessura da solda nas ligações tubo/ espelho.

14. No caso de reparos, é a profundidade da solda de reparo.

7.5.2 Tratamento em duas etapas

Quando o tratamento térmico não pode ser feito em uma só etapa (quando o comprimento
do equipamento é maior que o comprimento do forno), o tratamento térmico após soldagem pode
ser conduzido em duas etapas (técnica da parede) desde que a sobre-posição das partes
aquecidas seja igual ou maior que 1,5 m.

7.5.3 Precauções

Durante os períodos de aquecimento e de retenção da temperatura de tratamento, nos

fornos a gás ou óleo, evita-se a incidência direta da chama sobre as superfícies, se necessário,
através da colocação / montagem de defletores.
 55
Devem ser tomadas precauções para evitar a expansão do ar retido nas soldas
parcialmente penetradas deixando um dos topos aberto para a saída dos gases, essa precaução
tem por objetivo evitar trincas de origem mecânica que poderão ocorrer nessas condições.

7.5.4 Carregamento do Forno

Durante o carregamento, são tomados cuidados, a fim de evitar deformações. A

temperatura do forno durante o carregamento não deve exceder 427°C (800°F), sendo que até
essa temperatura o forno pode ser aquecido sem que qualquer controle ou registro da
temperatura. As peças devem ser colocadas sobre calços para permitir a circulação do ar quente
para que todas as superfícies sejam aquecidas uniformemente.

7.5.5 Termopares

Onde um ou mais vasos de pressão são tratados em uma carga de forno, termopares
deverão ser colocados em diversas posições da carga onde possa ocorrer variações de
temperatura, de maneira que a temperatura real seja indicada. Para tanto se recomenda um
mínimo de 4 termopares, independente do peso ou dimensão da carga, sendo que em cargas
onde existe grande variação de espessuras e eventuais zonas mais aquecidas, se recomenda
utilizar seis termopares, todos acoplados a um registrador gráfico e com controle de potência
automático.

Os termopares devem ser fixados na espessura mais fina e na mais grossa, no topo e na
base da carga, e se possível, o mais próximo e o mais longe da porta do forno. A distância entre
termopares, em qualquer direção, não deve exceder a 4,5 m. A fixação dos termopares nunca
deve ser feita sobre um cordão de solda do equipamento a ser aliviado.

Os termopares devem ser fixados através de porcas ranhuradas ponteadas no

equipamento com dois pontos de solda, utilizar eletrodo AWS E 309 16. Os termopares, uma vez
alojados nas ranhuras, devem ser levemente pressionados contra a peça com um parafuso, vide
figura B.

Termopar Parafuso
Porca ranhurada

Fig. B
Termopar
 56
7.5.6 Procedimento

1) Temperatura de inicial do tratamento 427 °C

2) Taxa de aquecimento
Temperatura [ºC]

3
3) Temperatura de patamar
2 4 4) Taxa de resfriamento

1
5) Temperatura final do tratamento
5

Tempo

7.5.7 Taxa de Aquecimento

Acima de 427°C (800°F), a taxa de aquecimento não deve ser maior que 222°C/h
(400°F/h) dividido pela máxima espessura de solda das peças, em polegadas; em nenhum caso
a taxa de aquecimento deve ser maior que 222°C/h (400°F/h), vide tabela C. A taxa de
aquecimento não precisa ser, em nenhum caso, menor que 37°C/h (100°F). Durante o período de
aquecimento, as temperaturas registradas não devem ter variação maior que 139°C (250°F).

7.5.8 Tempo de patamar

O componente ou equipamento deve ser aquecido até a temperatura especificada, pelo

período de tempo indicado na Tabela A. Durante o patamar, a maior diferença entre o ponto mais
frio e o ponto mais quente, não deve ser maior que 83°C (150°F), exceto onde os limites
suplementares de variação são especificados.

Temperatura de Tempo mínimo de permanência (t) para cada

Número Número do espessura (e) para Tratamento Térmico
Tratamento Térmico
P Grupo
(°C) e ≤ 2” 2” < e ≤ 5” e > 5”
t = 1h para cada
1 1, 2 e 3 t = 2h mais 15 t = 2h mais 15
polegada de
593 - 625 minutos para cada minutos para
espessura.
(1100°F - 1157°F) polegada acima cada polegada
3 1, 2 e 3 Mínimo de 15
de 2”. acima de 2”.
minutos.
593 - 625
4 1e2
(1100°F - 1157°F)
680 - 700
5 1e2
(1256°F - 1292°F) t = 1h
t = 5h
9A 1 para cada t = 1h
mais 15 minutos
9B 1 593 - 625 polegada de para cada
para cada
10A 1 (1100°F - 1157°F) espessura. polegada de
polegada acima
10B 1 Mínimo de 15 espessura.
de 5”.
593 - 625 minutos.
10C 1
(1100°F - 1157°F)
593 - 625
10F 1
(1100°F - 1157°F)
Tabela A
 57
7.5.9 Taxa de Resfriamento

Acima de 427°C (800°F), o resfriamento é feito no forno fechado, abaixo de 427°C

(800°F), pode ser resfriado fora do forno, desde que não haja a presença de ventos. Acima de
427°C (800°F), a taxa de resfriamento não deve ser maior que 222°C/h (400°F/h) dividido pela
maior espessura de solda, em polegadas; em nenhum caso, a taxa de resfriamento é maior que
222°C/h (400°F/h), vide tabela C. A taxa de resfriamento não precisa ser menor que 37°C/h
(100°F/h). Durante o resfriamento, as temperaturas registradas não devem ter uma variação
maior que 139°C (250°F).

7.5.10 Redução da temperatura de patamar

A redução de temperatura de patamar do tratamento térmico com o conseqüente aumento

do tempo de permanência pode ser aplicado, desde que permitido pelas notas da tabela UCS-56
do Código ASME, Seção VIII, Divisão I, para cada material. Quando esta solução é aplicada, a
redução de temperatura com o conseqüente aumento do tempo, deve ser de acordo com a tabela
B.

Redução da Temperatura Tempo Mínimo de Permanência

de Tratamento Térmico (horas / polegada)
28°C - 50°F 2
56°C - 100°F 4
83°C - 150°F 10
111°C - 200°F 20

Tabela B

7.5.11 Taxa máxima de aquecimento e resfriamento por espessura

Espessura Taxa Máxima de Aquecimento

(polegada) e Resfriamento
t≤1 222°C/h - 400°F/h
1 < t ≤ 1.1/4 160°C/h - 320°F/h
1.1/4 < t ≤ 1.1/2 130°C/h - 266°F/h
1.1/2 < t ≤ 1.3/4 110°C/h - 230°F/h
1.3/4 < t ≤ 2 100°C/h - 212°F/h
2 < t ≤ 2.1/2 80°C/h - 176°F/h
2.1/2 < t ≤ 3 65°C/h - 149°F/h
3 < t ≤ 3.1/2 55°C/h - 131°F/h
3.1/2 < t ≤ 4 50°C/h - 122°F/h
4<t≤5 40°C/h - 104°F/h
5<t≤6
6<t≤7
7<t≤8 37°C/h - 100°F/h
8<t≤9
9 < t ≤ 10

Tabela C
 58
7.6 Temperatura de pré-aquecimento em função do Carbono Equivalente

CE
0,41 0,43 0,45 0,47 0,49 0,51 0,53 0,55
Espessura

> 16 ≤ 20 - - - - 70 80 90 100
> 20 ≤ 25 - - - 90 100 120 130 150
> 25 ≤ 36 - - 80 100 120 140 150 150
> 36 ≤ 50 - 80 110 130 150 160 175 180
> 50 ≤ 100 80 100 120 140 160 170 190 200
> 100 ≤ 150 120 120 130 150 170 190 200 200

Acima de 150 mm de espessura é necessário a análise e classificação da junta em função

de sua rigidez conforme o seguinte critério: baixa restrição, média restrição e alta restrição.
Para baixa restrição utilizar os valores indicados para a faixa de 100 a 150 mm, para média
restrição, acrescentar 10% nesses valores, e para alta restrição acrescentar 25%.

Para materiais com carbono equivalente superiores a 0,55 a soldabilidade fica bastante
prejudicada, pois a susceptibilidade de formação de fase martensítica é muito grande, o que
aumenta em muito a fragilidade do material, nesse caso recomenda-se o pré-aquecimento
ligeiramente acima da temperatura de inicio de formação da martensita (ms), o que certamente
será bastante desconfortável para o soldador, porém trará uma maior garantia.

7.7 Eletrodeposição

A tabela a seguir indica as espessuras de camadas normalmente utilizadas para os

revestimentos por eletrodeposição sobre metais. As tolerâncias a obedecer são dadas pelos
valores limites. As tolerâncias admissíveis são de ±1/3 da camada média exata.

Para casos particulares, poderão ser utilizadas tolerâncias mais finas. Também existe
caso contrário; por exemplo: perfis profundos, onde se encontra às vezes maiores diferenças de
espessuras de camadas do revestimento.

Quando uma camada de níquel é depositada sobre uma camada intermediária de cobre,
a camada total do revestimento deve atingir só o valor indicado e camada de cobre não deve
ultrapassar a metade da camada total, essa regra se aplica também para revestimentos
compostos de mais de duas espessuras de camadas.
 59

Espessura da camada
Exigência de
Metal de Metal de Valores em µm (0,001 mm)
trabalho para a
revestimento base
superfície Valores limites Valores médios

Fraca 5...10 Zn 8
Zinco Aço Média 10...20 Zn 15
Forte 25...50 Zn 40
Aço Fraca Ni 5...10 + Cr 0,2...0,4 Ni 8 3) + Cr 0,3
Média Ni 10...20 + Cr 0,2...0,4 Ni 15 + Cr 0,3
Aço / Zinco
Forte Ni 25...50 + Cr 0,2...0,4 Ni 40 + Cr 0,3
Muito forte Ni 50...100 + Cr 0,2...0,4 Ni 75 + Cr 0,3
Cromo
Fraca Ni 3...6 + Cr 0,2...0,4 Ni 5 + Cr 0,3
Média Ni 5...10 + Cr 0,2...0,4 Ni 8 + Cr 0,3
Cobre
Forte Ni 10...20 + Cr 0,2...0,4 Ni 15 + Cr 0,3
Muito forte Ni 25...50 + Cr 0,2...0,4 Ni 40 + Cr 0,3
Fraca 5...10 Cd 8
Cádmio Aço Média 10...20 Cd 15
Forte 25...50 Cd 40
Aço Fraca 5...10 Ni 8
Média 10...20 Ni 15
Aço / Zinco Forte 25...50 Ni 40
Muito forte 50...100 Ni 75
Níquel
Fraca 3...6 Ni 5
Média 5...10 Ni 8
Cobre
Forte 10...20 Ni 15
Muito forte 25...50 Ni 40
Fraca 5...10 Sn 8
Média 10...20 Sn 15
Aço
Forte 25...50 Sn 40
Estanho
Fraca 3...6 Sn 5
Cobre Média 5...10 Sn 8
Forte 10...20 Sn 15
Fraca 5...10 Pb 8
Chumbo Aço Média 10...20 Pb 15
Forte 25...50 Pb 40
Fraca 5...10 Cu 8
Aço
Cobre Média 10...20 Cu 15
Zinco Forte 25...50 Cu 40
Fraca 3...6 Ag 5
Média 10...20 Ag 15
Prata Cobre
Forte 25...50 Ag 40
Muito forte 50...100 Ag 75

Nota: Como metais de base, entende-se para “Zinco” o zinco e suas ligas e para “Cobre” o cobre suas ligas.
 60
8. APRESENTAÇÃO DE CASOS

8.1 Reparos em peças de aço fundido

O código ASME estabelece limites para reparos em aços fundidos através da

classificação em defeitos maiores e menores.

São considerados defeitos maiores as escavações cuja profundidade seja maior do que
25 mm ou 20% da espessura, o que for menor, ou cuja área for maior do que 64 cm2, reparos
acima dessas dimensões são considerados especiais e necessitam de uma análise cuidadosa,
pois nessas condições a integridade e ou aplicabilidade do reparo estarão comprometidas. Para
defeitos maiores, deverão ser mapeadas as escavações com suas localizações, áreas e
profundidades antes do início da soldagem.

São considerados defeitos menores todos aqueles cujas escavações tenham dimensões
iguais ou menores àquelas acima descritas.

Em ambos os casos se deve ter em conta os seguintes cuidados:

(a) Executar ensaio com líquido penetrante nas escavações. O critério de aceitação deve
ser aquele especificado originalmente, caso essa informação não esteja disponível
utilizar a norma ASTM E165.

(b) Após a soldagem e o resfriamento, executar ensaio visual, liquido penetrante e ultra-
som. Trinca e falta de fusão não são aceitáveis qualquer que seja sua dimensão.

(c) Peças fundidas submetidas a reparos por solda devem ser tratadas termicamente
conforme indicado na norma do metal de base, quando a norma do material não
indicar tratamento, será utilizado o seguinte critério:

- Para aços de limite de resistência superior a 600 MPa, e após um reparo maior,
deverá ser realizada uma normalização + revenimento,

- Para aços de limite de resistência menor ou igual a 600 MPa, e após um reparo
maior, a peça deverá ser submetida a um alívio de tensões;

- Para aços temperados e revenidos e após a execução de um reparo maior, um

novo procedimento de tempera e revenimento deverão ser realizados.
 61
8.2 Soldagem do ferro fundido

A soldagem dos ferros fundidos cinzentos, também chamados de maleáveis, é possível

desde que não seja exigida resistência mecânica compatível com o material em seu estado
natural, ou seja, não é possível executar uma soldagem estrutural nem é possível qualificar o
procedimento de soldagem conforme norma.

♦ Eletrodos recomendáveis

Níquel puro ou liga ferro níquel devido sua maior ductilidade e conseqüente alto valor de
alongamento. A soldagem com maçarico utilizando metal similar ao ferro fundido é de qualidade
precária, pois depende excessivamente da perícia do executante além de exigir altas
temperaturas de pré aquecimento.

♦ Cuidados e técnicas de deposição recomendadas

1. Desengraxar utilizando solventes ou detergentes industriais com água aquecida.

2. Pré-aquecer localmente com maçarico entre 150ºC e 200ºC

3. Soldar com arco curto e o eletrodo totalmente vertical em relação à poça de fusão

4. O comprimento dos cordões deve ser da ordem de 5 cm

5. Martelar manual e cuidadosamente após cada cordão depositado

6. Inverter a direção de soldagem a cada cordão depositado

7. Deixar resfriar lentamente sob manta de material isolante térmico

8. Após atingir a temperatura ambiente executar controle com Líquido Penetrante

8.3 Reconstrução de peças por soldagem

A reconstrução de peças e ou componentes por soldagem é uma situação geralmente

complexa, tal necessidade surge quando as condições operacionais do equipamento sinistrado
não permitem um simples reparo, ou quando o equipamento não aceita alterações de sua
condição original.

Nessas condições a recuperação deve ser conduzida de maneira cuidadosa e os

seguintes pontos devem ser observados:
 62

1. Os metais de adição deverão ter composição química e propriedades mecânicas

idênticas ou pelo menos muito semelhantes às do metal de base.

2. Não deve ser incluída, ou pelo menos deve ser evitada a inclusão de segmentos de
metal-base (bacalhau).

3. Os tratamentos térmicos para reconstituição da estrutura cristalina, e ou alivio de

tensões devem ser executados após a soldagem.

4. Ensaios não destrutivos internos e externos tais como: ultra-som, partículas

magnéticas, e líquido penetrante, são obrigatórios nessas condições.

5. O aspecto final incluindo forma e acabamento de superfície, devem ser observado.

8.3.1 Reconstrução por soldagem do braço de um rotor

A flecha está indicando

a fratura e a linha
tracejada mostra a
localização da solda
original. A fratura
ocorreu fora da solda.

O segmento foi cortado

acima e abaixo da fratura
com serra manual e a junta
foi preparada para
soldagem. Os espécimes
retirados forma enviados
para análise da fratura.
 63

Foram adicionados
apêndices para entrada
e saída de solda. O
chanfro no lado inferior
da junta foi executado
com filetes de solda,
formando assim um
chanfro duplo V.

Foi utilizada técnica de

blocos nos três primeiros
passes de soldagem da
junta e os demais filetes
foram martelados para
aliviar tensões. Eletrodos
utilizados: AWS E 7018-G

Foi executado alivio de

tensões localizado por
resistências elétricas de
contato, conforme Código
ASME VIII - Divisão 1 UCS 56.
 64

As curvas de aquecimento
e resfriamento do alivio de
tensões foram controladas
por painel de comando
com 4 quatro canais de
pirometria.

Foi executado ensaio

por ultra-som em 100%
da área do reparo com
critério de aceitação
conforme ASME VIII
Divisão 1 - Ap 12.

Foi executado líquido

penetrante em 100%
da área do reparo com
critério de aceitação
conforme ASME VIII
Div. 1 e proteção de
superfície conforme
pintura original do
equipamento.
 65
8.3.2 Reparo de um conjunto suporte de mancais

O componente abaixo, após a usinagem, ficou com o diâmetro externo menor que do que
o especificado. Estando o conjunto totalmente usinado, foi necessária a recuperação por
soldagem com depósito em todo o contorno, com uma cuidadosa técnica de maneira a evitar
ovalização ou empenamento.

Nesse caso foram utilizados diversos soldadores depositando simultaneamente de

maneira a equilibrar as forças de contração sendo também aplicada a técnica de martelamento a
cada filete depositado para minimizar tensões residuais, o pré-aquecimento foi feito com
serpentinas de gás GLP com a peça girando sobre um torno vertical,pois diferenças de
temperatura também podem provocar distorções no componente.
 66

8.3.3 Soldagem de um trilho ferroviário por aluminotermia

Preparação do cadinho e

da conquilha de grafite

envolvendo o trilho

Momento em que o aço fundido

vasa em direção ao molde

Vista da junta soldada

após a remoção da conquilha

 67
8.3.4 Recuperação de caixa de engrenagens de FºFº

A reconstrução de peças por soldagem pode ser ainda mais complexa quando
movimentações provenientes de dilatações e contrações podem comprometer o sucesso da
operação levando a adotar um processo de soldagem misto como é apresentado nesse caso.

Trata-se da caixa de engrenagens do comando do carro transversal de um torno universal

paralelo, que fraturou de forma extensiva. Sua reconstrução deve ter por principio a resistência
mecânica do conjunto soldado aliado a uma grande precisão dimensional que possa garantir as
distancias e posições dos furos dos diversos eixos, isso é fundamental para garantir um perfeito
funcionamento das engrenagens do sistema.

A melhor solução nesse caso foi a utilização de prisioneiros roscados em um dos lados da
junta e ponteado no lado oposto, de maneira a conseguir um bom posicionamento e uma maior
garantia de que as partes não se movimentarão durante a soldagem. Para permitir uma boa
conformação do chanfro deve-se fazer, com o auxilio de uma lixadeira angular, alguns entalhes no
lado onde os prisioneiros serão ponteados, conforme pode ser visto na foto a seguir.
 68
A prepararação caixa de engrenagens para a soldagem, foi cercada de alguns cuidados
como por exemplo: para se obter um melhor posicionamento das partes foi deixada a fratura
original em aproximadamente um terço da espessura durante a execução dos chanfros por
esmerilhamento.

Se durante o ponteamento dos parafusos prisioneiros, ocorrer uma ligação entre bordas
do encaixe do mesmo e o conjunto estiver totalmente frio então ocorre uma trinca na zona de
ligação entre os metais de adição e de base, vide foto A. A solução nesse caso é pré-aquecer o
conjunto, com maçarico ou resistência elétrica, a uma temperatura de 60 ºC e soldar apenas um
lado do parafuso prisioneiro e permitindo assim que o metal depositado possa contrair livremente
sem trincar, vide foto B.

A B

A partir dessa preparação a soldagem pôde ser executada seguindo os cuidados e as

técnicas descritas em 8.2, uma soldagem com MAG utilizando aço carbono de baixos teores é
possível porém implicaria em pré aquecer o conjunto a temperaturas altíssimas.
 69
8.3.5 Recuperação de trinca por fadiga em ventilador radial

Conjunto ventilador composto de 18 bandejas dobradas em U, com dois reforços no lado

superior sendo um tubo ponteado na extremidade mais interna do disco e um perfil tipo calha, de
chapa dobrada ponteado na extremidade mais externa, vide fotos. Os materiais das bandejas
eram desconhecidos, porém um teste com esmerilhadeira indicou ser, possivelmente um aço
baixo carbono. Na foto pode ser observada uma deformação angular das abas da bandeja a qual
deve ter sido causada pela não colocação de espaçadores, isso pode ter sido um agravante das
altas tensões nesta região.

Verificou-se que 50% das bandejas estavam com trincas e as mesmas apresentavam
morfologia e orientações semelhantes, ou seja, radialmente de dentro para fora em relação ao
rotor e mudando eventualmente de direção provavelmente em busca da região mais tensionada.
O aspecto da ruptura era rugoso e opaco, característico de ruptura frágil, não apresentando
sinais de coalecimento do metal, o que pode significar uma diminuição importante a elasticidade
do mesmo.

Nervura de
sustentação

Furação existente

Furação nova feita

no local
 70

8.4 Qualificação de Procedimentos de Soldagem e de Soldadores

A Norma NBR ISO 9001-2000 define que para a validação de um processo de produção
deve-se ter em conta o seguinte principio:

A soldagem assim como a brasagem enquadram-se perfeitamente nessa definição uma

vez que, após a execução dos mesmos não é possível comprovar através de ensaios não
destrutivos a sanidade da junta, entenda-se que os ensaios para detecção de defeitos internos ou
externos normalmente praticados não conseguem determinar alterações de natureza metalúrgica
que possam estar presente e eventualmente comprometer as propriedades físicas ou químicas
da junta.

Em conseqüência disso é exigida monitoração continua e/ou conformidade com

procedimentos documentados para assegurar que os requisitos especificados sejam atendidos,
portanto os procedimentos de soldagem e brasagem bem como os soldadores, brasadores e
operadores de solda devem ser qualificados, e os registros mantidos em arquivo apropriado.

Existem diversas normas que tratam desse assunto, sendo que, o código ASME para
caldeiras e vasos de pressão é um dos mais difundidos e aceitos no mundo, inclusive para a
construção de componentes estruturais. O mesmo foi desenvolvido de forma a abranger uma
ampla gama de tipos de junta, e no código ASME Seção VIII divisão 1 são considerados os
cálculos da eficiência da junta em função do nível de controle.

Os materiais de base previstos nesse código são conforme norma ASTM tendo sido
agrupados conforme sua natureza metalúrgica visando reduzir a quantidade de qualificações
necessárias, e os materiais de adição são classificados rigorosamente conforme AWS.

A seguir apresentamos um exemplo de uma “EPS” Especificação de Procedimento de

Soldagem, elaborada a partir das diretrizes do código ASME Seção IX - artigo 4 e código ASME
Seção II Parte C, além de uma coletânea de trechos desses códigos, onde são definidas as
Variáveis Essenciais para a Qualificação de Procedimentos, Qualificação de Soldadores e de
Operadores de Soldagem, buscando exemplificar a linha de raciocínio necessária para tais
especificações.
71
 72

Página : 2/2 EPS Nº

TRATAMENTO TÉRMICO PÓS-SOLDA
(QW 407) Back Page : Nr WPS 20307
POSTWELD HEAT
TREATMENT CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
Faixa de Temperatura
ELECTRICAL (QW 409)
Temperature Range 1148º ± 45º F / 620º± 25ºC
CHARACTERISTICS
Tempo de Permanência Corrente CA ou CC Polaridade
Maintenance Time N.U. Current AC or DC CC / DC Polarity (+)

GÁS Faixa de Amperagem 100 - 180 Faixa de Voltagem 20 - 25

(QW 408) 380 - 560 Volt Range
GAS Amps ( Range ) 28 - 30

Gás (es) Mistura (%) Vazão (L/min) Tipo e Ø Eletrodo de Tungstênio

Gas (es) Mixture (%) Flow Rate (L/min) Tungsten Electrode Type and Size N.U.

Proteção Transferência de Metal por “GMAW”

Shielding N.U. N.U. N.U. Mode of Metal Transfer for GMAW N.U.

Raiz Faixa de Velocidade do Arame

Backing N.U. N.U. N.U. Electrode Wire Feed Speed Range N.U.

Metal de Adição / Filler Metal Corrente / Current

Processo Camadas Faixa de Voltagem Velocidade de Avanço
Process Layers Classe AWS Diâmetro Faixa de Corrente Tipo/Polaridade Volt Range Travel Speed Range
Layers Layers Amp. Range Type/Polarity

SMAW Any E-7018-1 1/8” 100 - 130 CC + 20 - 24 N.U.

SMAW Any E-7018-1 5/32” 140 - 180 CC + 21 - 25 N.U.

SAW Any EM12K 1/8” 380 - 450 CC + 28 - 30 N.U.

SAW Any EM12K 5/32” 490 - 560 CC + 28 - 30 N.U.

TÉCNICA (QW 410)

TECHNIQUE
Filetado ou Trançado
String or Weave Bead Filetado / String
Dimensão do Orificio ou Bocal do Gás
Orifice or Gas Cup Size N.U.
Limpeza Inicial e Entrepasses
Initial and Interpass Cleaning Esmerilhar e Escovar / Grinding and Brushing
Método de Goivagem
Method of Back Gouging Grafite / Arc Air
Oscilação
oscilation N.U.
Distância Tubo de Contato x Peça
Stickout N.U.
Único ou Múltiplos Passes
Multiple or Single Pass Multiplos / Multiple
Eletrodos Simples ou Múltiplos
Multiple or Single Electrode Simples / Single
Outros
Others N.U.
PREPARADO POR : REVISADO POR : APROVADO POR :
PREPARED BY : REVIEWED BY : APPROVED BY :

DATA DATA DATA

DATE 22.09.04 DATE DATE
 73

8.5 Brasagem

Definição, classificação e variantes do processo

Brasagem é um processo térmico para união e revestimento de materiais metálicos

mediante a aplicação de um metal de adição fundido, sendo que na maioria dos casos se faz
necessário o emprego de um meio fluxante. Na brasagem o metal de adição apresenta uma
temperatura de fusão acima de 450º C, porém inferior a temperatura de fusão do metal de base,
nos casos onde a temperatura de fusão do metal de adição é inferior à 450º o processo é
denominado brasagem branda, como por exemplo, na estanhagem.

Os principais fenômenos físicos associados a brasagem são a capilaridade e a molhagem,

entende-se por capilaridade ou ação capilar, a capacidade que um metal em estado líquido
possui de preencher os espaços vazios entre duas ou mais superfícies metálicas, em nível
intergranular molhagem é a propriedade que o metal líquido possui de se espalhar sobre o metal
sólido, é importante que haja alguma afinidade entre os dois materiais, e que as superfícies a
serem unidas estejam perfeitamente isentas de óleos, graxas e óxidos, a limpeza pode ser feita
por decapagem química ou mecânica.

O procedimento de brasagem se inicia pela limpeza prévia das superfícies, visando à

remoção de óxidos e contaminantes, e pela aplicação de um fluxo capaz de dissolver os óxidos
sólidos que ainda estiverem presentes, assim como prevenir nova oxidação. Isso feito deve-se
aquecer a área a ser brasada até que o fluxo e o metal de adição atinjam a temperatura de fusão.

Como a fluidez do metal de adição é muito maior que a do fluxo, o metal irá deslocar o
mesmo e substituí-lo na junta, durante o resfriamento o fluxo remanescente permanece em torno
da junta servindo ainda de proteção, porém após o resfriamento o mesmo deve ser removido com
água e escova, pois ele é quimicamente agressivo podendo em função da natureza do metal base
causar corrosão. Podemos classificar a brasagem em função da fonte de calor como segue:
maçarico, indução, resistência elétrica.

8.5.2 Brasagem por maçarico

A brasagem ao maçarico deve ser entendida como um processo manual onde se utiliza
uma tocha como fonte de calor. A tocha pode ser um maçarico a gás combustível tal como:
acetileno, GLP, oxi hidrogênio, ou podemos utilizar uma tocha ao arco elétrico TIG ou Plasma. A
temperatura de brasagem é função do metal de adição o qual poderá se apresentar nos mais
variados formatos tais como: vareta, anel, fita, pasta, etc. A faixa de temperatura prevista para as
diversas ligas é apresentada no código “ASME Section II - Part C - SFA 5.8”. O metal de adição é
considerado uma variável essencial do procedimento.
 74
O metal de adição pode ser posicionado na junta antes do inicio da brasagem ou durante
o processo, e até mesmo em ambas as situações simultâneas. Na figura 1 é mostrada a brasagem
de uma barra de cobre em uma junta tipo bujão, onde é necessária uma grande fluidez da liga de
prata, para tanto emprega-se uma liga com maior teor de prata como, por exemplo, o BAg 2 que
possui: 35% Ag + 26% Cu + 21% Zn + 18% Cd, o maçarico nesse caso está utilizando a mistura
oxigênio + acetileno.

Fig. 1

8.5.3 Brasagem por indução

O processo de brasagem por indução é obtido pela passagem de uma corrente elétrica
através de uma espira com alta intensidade de corrente podendo ser em média ou em alta
freqüência, essas espiras podem ter os mais diferentes formatos, de acordo com a geometria da
peça e normalmente são refrigeradas a água. É um processo bastante produtivo onde os
parâmetros podem ser controlados com grande precisão. Devido essas características,
normalmente esse processo pode ser automatizado como o exemplo mostrado nas figuras 2 e 3
onde estão sendo brasadas as bobinas polares de um gerador.

Fig. 2 Fig. 3
 75
8.5.4 Brasagem por resistência elétrica

O calor necessário para a brasagem por resistência elétrica provém da circulação de uma
corrente elevada através de eletrodos e da peça a ser brasada, os eletrodos podem ser metálicos
ou de grafite e o metal de adição é colocado normalmente antes de iniciar o processo, mas
também pode ser adicionado como complemento. A brasagem por esse processo apresenta um
controle de parâmetros bastante fino e agrega uma outra vantagem que é a fácil utilização em
canteiro de obra devido à portabilidade do equipamento.

O equipamento consiste de um alicate de pressão de grandes dimensões onde duas

garras feitas em cobre sustentam um bloco de grafite cada, as partes a serem brasadas são
posicionadas conforme mostra a figura 5 e a seguir são ligadas a corrente elétrica e a água de
refrigeração, sendo que essa última circula internamente às garras para evitar superaquecimento.
A corrente elétrica é controlada por pulsos mediante um pedal que fica disponível para o
brasador, normalmente nesse processo utilizam-se laminas de liga de prata e também varetas
são necessárias para o acabamento, vide figura 6.

Fig. 5 Fig. 6

8.5.5 Brasagem branda (fraca)

Devido à baixa temperatura “liquidus” da brasagem branda (abaixo de 450 °C) as zonas
de difusão entre o metal de adição, normalmente ligas de estanho, e o metal de base, não são
tão resistentes. O resultado obtido, dessa forma, é bem menor em relação a brasagem forte. A
brasagem branda é utilizada predominantemente para produzir estanqueidade ou para melhoria
de contato elétrico. O uso de lixas ou jato de areia não são recomendáveis, pois deixam resíduos
de elementos refratários que irão prejudicar a molhabilidade da liga. Após limpeza, a superfície
deverá estar totalmente livre de carepas, oxidações, óleos, graxas ou quaisquer outros tipos de
resíduos. Nessas condições aplique na superfície a ser brasada um fluxo ativo à base de cloreto
de zinco e controle a temperatura em no máximo 300°C, pois poderá ocorrer a carbonização do
fluxo tendo como conseqüência a falta de aderência da liga Sn/Ag e possíveis porosidades.
 76
A chama não deve atingir o fluxo, após a fusão do mesmo se deve continuar aquecendo
até atingir o intervalo de fusão da liga que vai de 220°C até 240°C, dentro dessa faixa de
temperatura aplica-se o barrete ou fio de metal de adição sobre a superfície fluxada até seu total
recobrimento, imediatamente após a deposição aplicar uma espátula para retirar o excesso de
estanho e uniformizar a superfície, essa espátula deve ser de material não metálico resistente à
temperatura.

A regularidade da superfície após o recobrimento dependerá da habilidade do operador.

Lavar com água morna para eliminar os resíduos de fluxo é recomendável, pois geralmente os
fluxos são corrosivos, durante essa operação deve-se proteger regiões que contenham isolação
elétrica.

8.5.6 Características do processo

Molhabilidade

O metal de adição ou o metal de base podem formar soluções sólidas de compostos

intermediários que poderão influenciar a temperatura da área de união, que irão dificultar a
molhagem do metal de base pelo metal de adição. Considera-se molhagem o espalhamento
regular do metal liquido sobre o metal sólido. Nessas condições podem se formar bolhas na
região da junção. A molhabilidade também pode ser afetada pelas impurezas das partes a serem
brasadas, portanto é fundamental que as superfícies estejam limpas e isentas de óxido. Essa
limpeza pode ser química ou mecânica.

Meio fluxante

O objetivo do meio fluxante é a redução, dissolução e retirada dos óxidos que se formam
durante o processo de brasagem são os chamados fluxos decapantes. A temperatura efetiva do
meio fluxante ou fluxo decapante deve ser inferior a temperatura de fusão do metal de adição.
Existem diversos produtos atualmente industrializados que cumprem com sucesso essa função
decapante e eles devem ser escolhidos em função dos metais que estão sendo brasados.

O meio fluxante mais utilizado para o cobre é uma pasta a base de “bórax”. Existem
também varetas ou fitas de ligas prata ou de cobre que dispensam o uso de meios fluxantes
químicos, pois possuem altas taxas de fósforo em suas composições, sendo que o elemento
fósforo atua como fluxante e decapante durante a fusão do metal de adição na junta.

8.5.7 Cuidados na preparação e execução

A preparação das partes a serem brasadas requer cuidados especiais conforme segue:
 77
Limpeza mecânica

As contaminações grosseiras tais como: terra, poeira, resíduo de tintas ou vernizes e

outros, devem ser removidos por meio de escovas ou raspadores mecânicos.

Desengraxamento

Se houver contaminantes graxos as partes a serem brasadas deverão ser desengraxadas

com diluente “Isolasil - ISO S 104” através de “spray”, imersão, pincelamento ou com um pano
embebido no diluente. Qualquer que seja o método, a peça deverá receber uma última limpeza
com solvente limpo e que não tenha sido previamente utilizado. Em seguida a peça deverá ser
secada com ar comprimido.

Desoxidação

Se ocorrer oxidações do cobre o mesmo deverá ser desoxidado utilizando uma solução
com ácido clorídrico 50% em volume e água potável 50% em volume. Aplicar na superfície da
peça a solução de desoxidação por meio de imersão, pincelamento ou com um pano embebido
na solução (Não deve ser usado spray) A aplicação deverá ser feita até a remoção das manchas
de óxido da superfície, sendo que em nenhum caso, o contato contínuo da solução com a
superfície da peça poderá ser superior a 2 minutos. Se necessário, a peça poderá ser lavada com
água potável e a operação repetida. Após a desoxidação, lavar a peça com bastante água
potável.

Limpeza Química

Aplicar na superfície da peça a solução de limpeza química conforme segue:

Ácido crômico 100 gramas por Litro

Ácido sulfúrico 10 gramas por litro
Ácido nítrico 5 gramas por litro

A aplicação deverá ser feita por meio de imersão, pincelamento ou com um pano
embebido na solução. O contato da peça com a solução deverá ser entre 0,5 e 2 minutos. A
aplicação deverá ser uniforme e não deve ser permitido que a solução seque na superfície.
Imediatamente após a aplicação a peça deverá ser lavada com água potável em abundância e
seca com ar comprimido.

A escolha do processo de aplicação das soluções deverá ser feita em função do tamanho,
forma e peso das peças, bem como das facilidades disponíveis. Sempre que possível, o
tratamento deverá ser feito por imersão, mantendo-se a solução constantemente agitada. O
 78
recipiente para imersão deverá ser em material inerte (PVC ou polietileno). O tempo de imersão
deverá ser definido levando-se em conta o estado da superfície e a área a ser limpa.

As peças limpas deverão ser manuseadas com o uso de luvas, evitando-se o contato
direto com as mãos. O armazenamento deverá ser feito em local limpo e seco. Para
armazenamento prolongado, recomenda-se utilizar embalagem em material plástico. Por se
tratarem de substâncias tóxicas e inflamáveis, devem ser seguidas as regras básicas de
segurança e higiene, tais como:

- Trabalhar em local com boa ventilação;

- Usar óculos, luvas, botas e aventais;
- Não fumar nem comer no local de trabalho;
- Lavar bem a área do corpo atingida no caso de contato acidental;
- Não respirar os vapores.

O executante deve possuir o procedimento de brasagem EPB e os brasadores,

qualificados em conformidade com o código ASME Seção IX.

Os metais de base, de adição e o formato da junta, previstos nos desenhos e na EPB

devem estar em concordância entre si e com a peça-obra. A faixa de temperatura atingida
durante o processo deverá estar de acordo com a prevista na EPB.

8.5.8 Metais de adição utilizados na união do cobre eletrolítico

BAg - 1 = 45% Ag + 15% Cu + 16% Zn + 24% Cd

Temperatura de trabalho = 618º - 760º C - utilizar fluxo decapante

BAg - 2 = 35% Ag + 26% Cu + 21% Zn + 18% Cd

Temperatura de trabalho = 702º - 843º C - utilizar fluxo decapante

BAg - 7 = 56% Ag + 5% Sn + 22% Cu + 17 Zn - utilizar fluxo decapante

BCuP - 5 = 15% Ag + 5% P + 80% Cu

Temperatura de trabalho = 704º - 816º C - não necessita fluxo decapante

BCuP - 1 = 95% Cu + 5% P - Temperatura de trabalho = 788º - 927º C - não necessita de fluxo

 79
8.5.9 Posições conforme código asme

Independente do processo de brasagem a ser empregado às posições são consideradas

como variáveis essenciais e são definidas pela direção do fluxo de metal liquido durante a
brasagem.

- Fluxo na posição plana

Na posição plana a máxima divergência angular de fluxo permitida é ±75 deg.

- Fluxo na posição vertical descendente

Na posição vertical descendente a máxima divergência angular de fluxo permitida é ±75 deg.

- Fluxo na posição vertical ascendente

Na posição vertical ascendente a máxima divergência angular de fluxo permitida é ±75 deg.

- Fluxo na posição horizontal

Na posição horizontal a máxima divergência angular de fluxo permitida é ±75 deg.

8.5.10 Qualificações conforme código ASME

 80
Cada fabricante, fornecedor ou instalador de componentes elétricos é responsável pela
brasagem executada em sua fabrica ou canteiro sob sua responsabilidade e deve efetuar os
testes requeridos pelo “ASME Code - Seção IX - Part QB - Brazing” para a qualificação dos
procedimentos, bem como dos brasadores ou operadores de brasagem devendo manter em
arquivo o Certificado de Qualificação do Procedimento (QPB) e o Certificado de Qualificação da
Mão de Obra (TQB).

As regras estabelecidas nesta seção do ASME aplicam-se a preparação da Especificação

do Procedimento de Brasagem (EPB) e para a Qualificação do Procedimento de Brasagem
(QPB) através da execução de corpos de prova com parâmetros pré-definidos cujos resultados
são comprovados através de ensaios mecânicos. A Certificação é feita com base nos resultados
obtidos, pelo próprio executante, podendo em alguns casos a critério do cliente, ser exigida a
realização dos testes na presença de seu inspetor autorizado, uma sistemática semelhante é
utilizada para a qualificação de brasadores e operadores de brasagem. A seguir apresentamos
um extrato do código relativo à documentação obrigatória.

ASME IX - Artigo XII

QB 200.1

Cada Fabricante, Fornecedor ou Instalador, deve emitir a Especificação do Procedimento

de Brasagem EPB conforme definido a seguir:

a) A Especificação do Procedimento de Brasagem (EPB) deve ser redigida a partir de um

Procedimento Qualificado, conforme as exigências do Código e necessidades do
produto, a EPB ou outro documento fundamentado nela deverá ser entregue ao
brasador ou operador de brasagem para assegurar o cumprimento dos parâmetros.

b) O conteúdo da EPB deve contemplar todas as Variáveis Essenciais e Não Essenciais,

previstas no QB-250, e definidas no ASME IX na parte “Brazing Data”. Variáveis
essenciais são aquelas em que uma mudança de valores específicos afetará as
propriedades mecânicas e nesse caso requer uma nova qualificação do EPB.

c) A EPB utilizada na fabricação, deve estar disponível para o inspetor autorizado como
documento de referência para suas verificações e análises a mesma observação é
válida para os canteiros de obra.
 81
QB 200.2

Cada Fabricante, Fornecedor ou Instalador deve emitir a Qualificação do Procedimento de

Brasagem - QPB conforme definido a seguir:

a) A QPB é o registro das variáveis utilizadas durante a Qualificação do Procedimento ela

também contém os resultados dos testes mecânicos realizados nos corpos de prova,
que servem de referência para a emissão da EPB normalmente as faixas de parâmetros
registradas representam uma parcela da extensão total das mesmas.

b) A QPB deve conter todas as variáveis essenciais utilizadas na execução do corpo de

prova, quanto as variáveis não essenciais fica a critério do fabricante seu registro, as
variáveis que não forem monitoradas durante o processo não podem ser registradas.

c) Mudanças no QPB não são permitidas, exceto aquelas de natureza editorial, como pôr
exemplo um P Nº que foi registrado errado, ou algo decorrente de uma alteração do
código através de adenda ou reedição, em qualquer dos casos deve ser re-emitido o
certificado com datas atualizadas pelo seu emitente original.

d) O formato pode ser qualquer desde que contenha as variáveis previstas no QB-250, e
apresente os resultados dos testes com seus respectivos números de corpos de prova,
um modelo é apresentado no QB-482.

e) A QPB deve estar a qualquer momento disponível para verificação por parte do Inspetor
Autorizado.

f) Um QPB pode sustentar diversos EPB’s desde que respeitados os limites estabelecidos pelo
Código, por exemplo, um QPB para tubos na posição vertical ascendente, pode dar cobertura
para um EPB vertical ascendente e outro descendente.
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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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AWS, 1972. v4, 467p.

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v2, 592p.

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CONZ, R. et al. Soldagem. São Paulo: Senai, 1997. 553p.

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LINNERT, G. E. Welding metallurgy carbon and alloy steels. 3.ed. New York: ASM, v1, sd.

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THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Section VIII - D.1. New York

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VAN VLACK, L. H. Princípios de ciência dos materiais. SP Edit. Edgard Blücher, 1970. 427p.

BARROS, P.M. Solda de manutenção. São Paulo: FATEC SP, 1996.

DRAPINSKI, J. Solda de manutenção. Rio de Janeiro: McGraw Hill, 1979. 280 p. (livro texto).

LESSMANN, E. A Soldagem de Antimônio. São Paulo: ETS, 1983.

 O bom senso em revestimento duro. São Paulo: ETS, 1983.
 Solda de manutenção. São Paulo: ETS, 1983.
 Solda de manutenção em fábrica de cimento. São Paulo: ETS, 1983.
 Um manual de solda sem mistério. São Paulo: ETS, 1983.

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