INSTITUTO INDUSTRIAL E COMERCIAL DA BEIRA

TEMA‫׃‬

Análise de resistência de soldadura em estruturas metálicas

Beira, 2023
 Formando:
Gina Piedade Francisco Joaquim Uache

PROJECTO DE UMA REDE BÁSICA PARA ABASTECIMENTO DE ÁGUA

POTÁVEL PARA TENGA - DISTRITO DE MOAMBA (MAPUTO)

Projecto apresentado ao Instituto Industrial E

Comercial Da BEIRA no Departamento do Curso
de Mecânica Industrial na Disciplina de Projecto
Integrado no Período Diurno para Efeitos de
Avaliação.

Formador: Eng. Honíssimo Saíse

Beira, 2023
 AGRADECIMENTO
Em primeiro lugar quero agradecer a Deus, por estar ao meu lado sempre, por me dar
saúde todos os dias, que mesmo nas horas mais difíceis sempre conseguir superar todos
os obstáculos da vida. A minha família pelo carinho e pela motivação de sempre, a
todos meus colegas pela força
 RESUMO

A soldagem tem grande importância na indústria e na construção de estruturas

metálicas. Sabe-se que a solda está em toda parte e sem ela seria praticamente
impossível construir maquinas, automóveis, pontes, entre outras. Assim nesse projecto
decidi estudar a resistência da soldadura em estruturas metálicas através da verificação
da eficiência das equações usadas para esse fim. Para essa verificação, comparou-se os
resultados teóricos com obtidos a partir de ensaio de tracção em corpos de prova
soldados. O ensaio de tracção seguiu os procedimentos estabelecidos pela norma NBR
6152, e os cálculos da norma NBR 8800 que são normas para estruturas de aço. Assim
como descrito na literatura consultada, verificou-se nos ensaios de tracção que a solda
aplicada no corpo de prova tem uma resistência maior que a do metal de base, devido
aos elementos de liga presentes na alma e no revestimento do eléctrodo. Na comparação
entre os ensaios de tracção e os modelos matemáticos, foi possível constatar a validade
dos modelos matemáticos usados na determinação da resistência de soldas em juntas de
topo. Entretanto, constatou-se também que a eficiência dos modelos matemáticos
depende da precisão dos dados de propriedades mecânicas fornecido para o cálculo da
resistência da solda. Por fim, verificou-se que os valores calculados para a resistência da
solda (Rd) ficam próximos dos resultados obtidos em ensaio de tracção, porém um
pouco abaixo, devido á equação usar um factor de segurança, o que não ocorre nos
dados obtidos no ensaio.

PALAVRA-CHAVE: Ensaios mecânicos, estruturas de aço, eléctrodo revestido,

ligações soldadas.
 1. INTRODUÇÃO

Quando se trata dos processos de soldagem em estruturas de aço como vigas, é de suma
importância o conhecimento da resistência mecânica dessas soldas. Um projecto ou até
uma execução mal feita das soldas nesse tipo de estrutura pode garantir risco de
desabamento desta, colocando em risco a vida de pessoas que se encontram abaixo ou
acima da estrutura.

A soldagem como meio de união entre partes de estruturas de aço é muito vantajosa
quando comparada a outros tipos de métodos de ligação, como por exemplo, a união por
parafusos e rebites. A soldagem é mas rápida, mais prática de se realizar e não retira
material de estrutura por não gerar furos, que reduzem a resistência da estrutura e geram
concentradores de tensão. O estudo sobre a resistência das soldas em estruturas de aço é
muito importante para evitar problemas.
 1.1. Objectivos

1.1.1. Objectivo geral

 Verificar a eficiência dos modelos utilizados para a resistência de solda

de topo,
1.1.1.1. Objectivos específicos

 Controle e prevenção de doenças;

 Melhorar as condições sanitárias em Tenga;
 Garantir o desenvolvimento turístico, industrial e comercial.

1.2. Cobertura de módulo em termos de conhecimento, compreensão e

competências de habilidades

O projecto integrado requer os padrões das seguintes unidades de conhecimento e de

forma profissionais‫׃‬

Conhecimento dos módulos genéricos‫׃‬

 HG014002-Adoptar Hábitos de Vidas Saudáveis

 HG034002- Resolver Problemas de Estatísticas

Módulos vocacionais‫׃‬

 UCEPI0440818- Instalar Sistemas Pneumáticos e Hidráulicos

 UCEPI0450319- Manter Bombas, Motores e Cilindros Hidráulicos
 UCEPI0430918- Realizar Trabalho de Tubulação
1.3 Requisitos do projecto
Para o sucesso desde projecto foram necessário 2 semana, mas também salientar que
manuais, brochuras, e internet serão bases de vários pensamentos e conhecimentos
porem, para obter esses conhecimentos é necessário o domínio da soldadura.
 1.4 Cronogramas de actividades

Período de realização das actividades

(2022-2023)
Actividades F M A M J J A S O N D J F
Estudo do local para implementação
do projecto
Construção de instalações de
exploração
Instalação de infra-estrutura para
captação da água
Instalação de linha eléctrica de
media-tensão até ao local de
captação
Instalação de condutas de adução
Supervisão de todo o trabalho ligado
as perfurações
Instalação de infra-estruturas para
tratamento d água
Construção de reservatórios
(Armazenamento e Distribuição)
Realização das missões de inspecção
Instalação de conexões e o
reservatório para distribuição da
água
Instalação da unidade geradora de
energia eléctrica de reserva
Supervisão da instalação de todos os
equipamentos
Verificação da conformidade do
Projecto, da parte do Empreiteiro, e
preparação administrativa
Realização de testes finais
1.5 Medidas de Higiene e Segurança a Serem Tomadas

Para análise desse de resistência de soldadura em estruturas metálicas foi necessário o

uso de equipamentos de protecção individual e equipamentos de protecção individual e
equipamentos colectivo para evitar acidentes no local de trabalho e riscos ao pessoal
que estiverem a trabalhar.

2. Revisão Bibliográfica
2.1. Soldagem

De acordo com AWS (Americam Welding Society, 1995) soldagem é o "Processo de

união de materiais usado para obter a coalescência (união) localizada de metais e não
metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a
utilização de pressão e/ou material de adição”. As soldas, de forma geral, devem ter
resistência mecânica igual ou superior ao material soldado. Para isso, deve-se usar
material de adição com propriedades iguais ou superiores ao metal de base. De acordo
com Pfeil e Pfeil (2009), soldagens industriais usam normalmente processos com fonte
de energia eléctrica. Na soldagem de aço, a fusão é provocada pelo calor produzido por
um arco voltaico. Porém, a energia pode ser de origem eléctrica, química, óptica ou
mecânica.

2.2 Principais processos de soldagem param estruturas metálicas

A soldagem de peças estruturais é feita por fusão. As superfícies a serem soldadas são
fundidas e, nesse estado, com a adição de materiais provenientes de eléctrodos, são
ligadas por solda.

O processo de solda normalmente utilizado em estruturas metálicas é a Solda por Arco

Eléctrico (Fig. III.1) onde, com a formação de um arco voltaico entre a peça e o
eléctrodo, o material base é aquecido a uma temperatura em torno de 4000 °C, de modo
que as bordas se fundam. Ao mesmo tempo a ponta do eléctrodo se funde, pingando
sobre o material base, misturando-se com ele e preenchendo a junta de soldagem. Como
o arco voltaico puxa o material fundido do eléctrodo para o material base, podem ser
executadas soldas na posição sobre cabeça.
Fig. III.1 – Solda por arco elétrico

Um outro processo de soldagem utilizado em estruturas metálicas é a Solda por

Resistência, utilizada em vigas mistas aço-concreto, na ligação dos conectores de
cisalhamento, conhecidos

como stud bolts, com o perfil metálico (Fig. III.2). Neste processo aplica-se uma
corrente de alta intensidade (cerca de 1500 A) ao stud bolt a qual funde a ponta do
conector e a região de contato do perfil metálico, não havendo deposição de material
adicional, como ocorre na solda de arco elétrico.

Fig. III.2 – Solda por resistência

O processo de soldagem por arco eléctrico (arc welding) pode ser executado por 4
métodos diferentes:

a) Solda com Eletrodo Revestido (SMAW = Shielded Metal Arc Welding) –

este método é um dos mais velhos, mais simples e mais versáteis processos de
soldagem (Fig. III.3). Ele também é conhecido como Soldagem Manual com
Eletrodo. Neste processo os eletrodos revestidos possuem uma camada espessa
de revestimento que converte-se parcialmente num gás protetor e parcialmente
em escória, os quais protegem o metal da solda de contaminação atmosférica e
retardam o esfriamento da mesma. Os eletrodos usuais são designados como
E60XX ou E70XX, onde o número representa a tensão de ruptura do eletrodo
 (60 ksi ou 70 ksi, respectivamente); os X’s referem-se a factores tais como
posições de soldagem permitidas, tipos de revestimento, etc. Os eléctrodos são
fornecidos em varetas.

Fig. III.3 – Solda com Eléctrodo Revestido

b) Solda com Arco Submerso (SAW = Submerged Arc Welding) – neste

método o fluxo (material granular fusível) é depositado automaticamente na
junta através de um tubo. O arame de solda não é revestido, sendo fornecido em
rolos e introduzido automaticamente dentro do fluxo (Fig. III.4). Durante a
soldagem parte do fluxo se funde transformando-se numa escória protetora, e as
bordas da junta se fundem, juntamente com o eletrodo que vai preenchendo a
junta de solda. Este processo é normalmente executado em fábrica, utilizando
equipamentos automáticos ou semi-automáticos. A combinação do arame de
solda e do fluxo granular é designada como FXXX-EXXX, onde o primeiro X
depois do F é o primeiro dígito da tensão de ruptura do metal da solda (por
exemplo, 7 para 70 ksi), o segundo X é uma letra que indica o tratamento
térmico necessário (por exemplo, “A” para como soldado e “P” para tratamento
térmico pós-soldagem) e o terceiro X indica a temperatura para a qual a
resistência ao impacto do metal da solda é maior ou igual a 20 ft-lb (27 J).
Quando o terceiro X é 6, por exemplo, significa que a resistência da solda é de
pelo menos 20 ft-lb para uma temperatura de –60ºF (-51ºC). Os 3 X’s que
seguem a letra E indicam as propriedades do eletrodo.
Fig.III.4 – Solda com Arco Submerso

c) Solda com Proteção Gasosa (GMAW = Gás Metal Arc Welding) – neste
método o arame de solda é alimentado continuamente. Através de uma proteção
gasosa o material fundido é isolado do contato com o ar (Fig. III.5). Em
soldagem de estruturas metálicas utiliza-se normalmente o gás carbônico (CO2)
devido ao baixo custo deste gás. Este gás é ativo para altas temperaturas
originando o termo MAG (metal active gás). Originalmente este método era
usado somente com gás inerte, vindo daí o nome MIG (metal inert gás) com que
este tipo de solda é também conhecido. As vantagens deste método são a alta
velocidade de soldagem, a execução de solda sem poros e a possibilidade de
grande penetração. A desvantagem é que esta solda possui um acabamento pior,
apresentando mordeduras e respingos excessivos. O material do eletrodo para
soldagem de aços-carbono é um aço não-revestido, fornecido em rolos,
designado como ER70S-X, para eletrodos com tensão de ruptura de 70 ksi.
Fig. III.5 – Solda com Protecção Gasosa (Fig.13 Açominas)

d) Solda com Arame Tubular (FCAW = Flux Cored Arc Welding) – este
processo é semelhante ao GMAW exceto pelo fato que o arame de solda é
tubular e que contém fluxo no seu núcleo (Fig. III.6). O material do núcleo tem a
mesma função que o revestimento do eletrodo na solda SMAW ou que o fluxo
na solda SAW. O material do núcleo gera um gás protetor mas usualmente é
injetado gás carbônico adicional no processo. O método FCAW tem-se revelado
útil para soldas de campo em condições de temperaturas muito baixas bem como
tem agilizado as soldas de campo. Os eletrodos utilizados para solda FCAW são
designados como E6XT-X ou E7XT-X , para tensões de ruptura de 60 ksi ou 70
ksi, respectivamente.

Fig. III.6- Soldas com Eléctrodo Tubular

TIPOS DE JUNTAS

De acordo com a posição relativa das peças a serem soldadas existem cinco tipos
básicos de juntas soldadas: − Junta de Topo (Butt Joint) − Junta “T” (Tee Joint) − Junta
de Canto (Corner Joint) − Junta Sobreposta (Lap Joint) − Junta de Borda (Edge Joint)

Estas juntas estão representadas na Fig. III.7 e a cada uma delas são associadas uma
letra de identificação, de acordo com a norma AWS D1.1. Esta letra servirá
posteriormente para designar cada um dos tipos de juntas pré-qualificadas da AWS.

Fig. III. 7- Tipos de juntas soldadas

a) Junta de Topo – esta junta é utilizada principalmente para unir as extremidades de

chapas planas de mesma ou aproximadamente a mesma espessura. A principal
vantagem deste tipo de junta é eliminar a excentricidade que apareceria numa junta
sobreposta, por exemplo. Quando utilizadas com solda de penetração total as juntas de
topo minimizam o tamanho da ligação e possuem melhor aparência. Sua principal
desvantagem consiste no fato de que as bordas a serem conectadas necessitam de uma
preparação prévia especial (normalmente estas bordas devem ser chanfradas) e devem
ser cuidadosamente alinhadas antes da soldagem. Este tipo de junta é recomendado para
ser executado em fábrica onde o processo de soldagem pode ser melhor controlado.

b) Junta “T” – este tipo de junta é utilizado para fabricar seções tais como perfis I ou H
e perfis “T”, assim como para ligações de enrijecedores, consoles e demais peças que
formam ângulos retos entre si.Este tipo de junta é especialmente útil na ligação de perfis
compostos por tiras de chapas planas que podem ser unidas por soldas de filete ou
soldas de entalhe.

c) Junta de Canto – esta junta é utilizada principalmente para formar perfis caixão
soldados quadrados ou retangulares, utilizados em colunas e em vigas que precisam
resistir esforços torsionais consideráveis.

d) Junta Sobreposta – este é o tipo mais comum de junta, possuindo duas grandes
vantagens: facilidade de montagem, pois as peças podem ser levemente deslocadas para
acomodar pequenos erros de fabricação, e facilidade de ligação, pois as peças a serem
conectadas não

necessitam de nenhuma preparação especial em suas bordas. Em juntas sobrepostas

utiliza-se solda de filete o que as torna apropriadas tanta para ligações de fábrica quanto
para ligações de campo. Uma outra vantagem deste tipo de junta é a facilidade em
executar ligações de espessuras diferentes. Na Fig. III.8 tem-se alguns exemplos de
juntas sobrepostas.

e) Junta de Borda – as juntas de borda não costumam ser estruturais, sendo

utilizadas para manter 2 ou mais placas alinhadas ou num determinado plano.
 Fig. III. 8- Juntas sobreposta

5 – TIPOS DE SOLDAS

Os quatro tipos usuais de soldas são:

− Solda de filete

− Solda de entalhe de penetração total

− Solda de entalhe de penetração parcial

− Solda de tampão (em furos e em rasgos)

O tipo de solda mais utilizado é a solda de filete. Para cargas leves a solda de filete é a
mais económica por não precisar de preparação no metal base. Para cargas elevadas as
soldas de entalhe se revelam mais eficientes, pois com elas consegue-se atingir a
resistência do metal base

Facilmente. A utilização de soldas de tampão é limitada à situações especiais onde não é

prático utilizar soldas de filete ou de entalhe. De uma maneira aproximada os quatro
tipos de solda representam a seguinte percentagem nas ligações soldadas em estruturas
metálicas: soldas de filete = 80%, soldas de entalhe = 15%, soldas de tampão e outras
soldas especiais = 5%.

Fig. III. 9-Tipos de Soldas

Soldagem por resistência

SOLDA DE FILETE

As soldas de filete são as mais utilizadas em ligações soldadas devido à sua economia,
sua facilidade de execução e sua adaptabilidade.

As soldas de filete têm geralmente a forma de um triângulo isósceles reto. Normalmente

os dois lados do triângulo são iguais e o ângulo ente eles é de 90º, porém para ligações
inclinadas podese ter um ângulo agudo entre 60º e 90º ou um ângulo obtuso entre 90º e
135º. Permite-se um afastamento de até 5 mm entre as peças a serem soldadas porém se
este afastamento for maior do que 1,5 mm a dimensão da solda “w” deverá ser acrescida
do valor do afastamento (obs.: estas limitações são da AWS e diferem um pouco das
limitações da NBR 8800:1986).

Para as soldas de filete utiliza-se a seguinte nomenclatura (Fig. III.10): − Face de fusão
– região da superfície original do metal base onde ocorreu a fusão do metal base e do
metal da solda. − Raiz da solda (root) – linha comum às duas faces de fusão. − Perna do
filete (leg), “w” – menor dos lados, medidos nas faces de fusão, do maior triângulo
inscrito dentro da seção transversal de solda. A especificação de uma solda de filete é
feita através da dimensão de sua perna. − Garganta efetiva (effective throat), “tw” – é a
menor distância entre a raiz da solda e a face externa do triângulo inscrito. Para o caso
usual (solda com lados iguais e com ângulo reto) a garganta da solda vale 0,707.w, onde
w é a dimensão da solda.

− Comprimento efetivo da solda (effective weld lenght), “lw” – é dado pelo

comprimento da linha que liga os pontos médios das gargantas efetivas ao longo do
filete. − Área efetiva da solda (throat área), “Aw” – é a área considerada como de
resistência da solda, sendo igual ao produto tw.lw. − Área teórica da face de fusão,
“AMB” – é a área resistente do metal base junto à solda, sendo igual ao produto w.lw.

Quando a solda de filete é executada pelo processo de arco submerso (SAW), tal como
ocorre nas soldas de composição de perfis soldados, pode-se aumentar a garganta
efetiva da solda para: 1) Para soldas de filete com perna igual ou inferior a 9,5 mm, a
garganta efetiva pode ser adotada como igual a perna da solda. 2) Para soldas de filete
com perna maior do que 9,5 mm, a garganta efetiva pode ser tomada como sendo a
garganta teórica mais 2,8 mm (ou seja, tw = 0,707.w + 2,8 mm, para soldas simétricas).

Resistência de Soldas de Filete

As soldas de filete são dimensionadas para resistir tensões de cisalhamento na sua área
efetiva, independente da orientação dos filetes de solda em relação à direção da carga
aplicada. Na Fig. III.11 os filetes de solda A são solicitados por cisalhamento
longitudinal enquanto que o filete de solda B está submetido a cisalhamento transversal.
Se a carga Ru aumenta até ultrapassar a resistência das soldas, a ruptura ocorrerá por
cisalhamento nos planos de menor resistência., ou seja, na área efetiva da solda. Testes
efetuados em ligações com soldas de filete, onde foram utilizados eletrodos compatíveis
com o metal base, demonstraram que a solda rompe através de sua garganta efetiva
antes da ruptura do metal base na sua área teórica da face de fusão. Apesar disso a NBR
8800:1986 limita a tensão de cisalhamento na área teórica da face de fusão de forma a
não exceder a tensão escoamento por cisalhamento.
 Fig. III.11 – Tensões em Soldas de Filete

As resistências de cálculo φ.Rn dadas na Tabela III.3 se aplicam a soldas compatíveis

com o metal base e sob tensões uniformes (juntas submetidas a cargas centradas).
Soldas submetidas a tensões não uniformes (juntas submetidas a cargas excêntricas)
serão tratadas posteriormente e terão a solicitação de cálculo e a resistência de cálculo
determinadas com base em comprimento efetivo unitário. Na Tabela III.3 “fy” é a
tensão de escoamento do metal base de menor “fy” na junta soldada e “fw” é a
resistência mínima à tração do metal da solda (fornecida na Tabela III.2). Como para o
aço a resistência ao cisalhamento é de aproximadamente 60% da resistência á tração
aparece o coeficiente 0,60 nas expressões que determinam a resistência nominal “Rn”
da solda e do metal base.

Tabela III.3 – Resistências de cálculo φ.Rn de soldas de filete Tração ou compressão

paralelas ao eixo da solda (1) Mesma do metal base Cisalhamento na seção efetiva (a
solicitação de cálculo é igual à resultante vetorial de todas as forças de cálculo na junta
que produzam tensões normais ou de cisalhamento na superfície de contato das partes
ligadas) O menor dos dois valores: a) Metal base Rn= 0,60 AMBfy e φ = 0,90 b) Metal
da solda Rn= 0,6 Awfw e φ = 0,75 (1) Soldas de filete ligando os elementos
componentes de perfis soldados (mesas e almas), podem ser calculadas sem considerar
as tensões de tração ou de compressão nesses elementos, paralelas ao eixo da solda;
deverão ser considerados, entretanto, tensões de cisalhamento causadas pelas forças
cortantes e os efeitos locais.

Pequenas excentricidades entre o centro de gravidade de cantoneiras e o centro de

gravidade da junta soldada na extremidade das cantoneiras podem ser ignoradas, desde
que a peça esteja submetida à cargas estáticas (Fig. III.12). Porém no caso de peças
submetidas à cargas cíclicas a vida útil à fadiga de tais peças é muito curta e, neste caso,
deve ser utilizada uma junta soldada com centro de gravidade coincidindo com o centro
de gravidade da cantoneira (chama-se a este tipo de ligação de “solda balanceada”).

Fig. III.12 – Soldas nas extremidades de cantoneiras

Dimensão Mínima de Soldas de Filete

Quando se utiliza filetes de solda muito pequenos pode ocorrer um resfriamento rápido
após a soldagem, que origina tensões internas na solda as quais, por sua vez, podem
ocasionar a fissura da solda. Para evitar que isto ocorra limita-se a dimensão w do filete
de solda a um valor mínimo em função da espessura da peça mais grossa que está sendo
conectada (Tab. III.4). Tal dimensão mínima não necessita ultrapassar a espessura da
parte menos espessa, desde que seja obtida a resistência de cálculo necessária. Para essa
exceção e para que se obtenha uma solda de boa qualidade, devem ser tomados
cuidados especiais usando-se preaquecimento. Tabela III.4 – Dimensão mínima de
soldas de filete(1) Maior espessura do metal base na junta (mm) Dimensão nominal
mínima da solda de filete (mm) Abaixo de 6,35 e até 6,35 Acima de 6,35 até 12,5
Acima de 12,5 até 19 Acima de 19 3 5 6 8 (1) Para soldas executadas em um único
passe

Dimensão Máxima de Soldas de Filete

As soldas de filete executadas ao longo de bordas das peças soldadas devem ter sua
dimensão limitada a um máximo. A dimensão máxima de uma solda de filete que pode
ser usada ao longo de bordas de partes soldadas é a seguinte: 1) Ao longo de bordas de
material com espessura inferior a 6,35 mm, não mais do que a espessura do material; 2)
Ao longo de bordas de material com espessura igual ou superior a 6,35 mm, não mais
do que a espessura do material subtraída de 1,5 mm.
O objectivo desta limitação é evitar que seja fundida a borda de chapas com espessura
de 6,35 mm ou mais, o que levaria a avaliações erradas da garganta efectiva da solda
(Fig. III.13). Portanto, para chapas com espessura maior ou igual a 6,35 mm a borda da
chapa deve ser facilmente identificada.

Fig. III.13 – Identificação da Borda da Chapa

Comprimento das Soldas de Filete

O comprimento efectivo mínimo de uma solda de filete, dimensionada para uma

solicitação de cálculo qualquer, não pode ser inferior a 4 vezes sua dimensão nominal
ou, então, essa dimensão nominal não pode ser considerada maior que 25% do
comprimento efectivo da solda. Adicionalmente, o comprimento efectivo de uma solda
de filete sujeita a qualquer solicitação de cálculo não pode ser inferior a 40 mm.

Quando forem usadas somente soldas de filete longitudinais nas ligações extremas de
barras chatas traccionadas, o comprimento de cada filete não pode ser menor que a
distância transversal entre eles (Fig. III.14). O espaçamento transversal de soldas de
filete longitudinais usadas em ligações de extremidade não pode ultrapassar 200 mm, a
menos que no projecto sejam tomadas medidas para evitar flexão transversal excessiva
na ligação.
Fig. III.14 – Soldas de Filete Longitudinal
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

DAVIES, A. C. Soldagem com eletrodos revestidos. Disponível em:

<http://www.esab.com.br >. Acesso em: 21 mai. 2014.

MODENESI, P. J. Terminologia Usual de Soldagem e Símbolos de Soldagem. Apostila

do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da UFMG. Belo Horizonte,
2001.

PEREIRA, W. A. Processos de Soldagem – Parte 2. Apostila da disciplina Fundição e

Soldagem da Faculdade de Engenharia Mecânica da UNIRV. Rio Verde, 2000.

PINHEIRO, A, C, F, B. Estruturas metálicas: Cálculos, detalhes, exercícios e projetos.

2ª ed. São Paulo: EdgarBlucher, 2005.

PFEIL, W; PFEIL, M. Estruturas de aço: dimensionamento prático. 8.ed. Rio de

Janeiro: LTC, 2009.

SOUSA JUNIOR, Nélio Gomes de. Projeto via computador de ligação solda viga
coluna em perfil I. Monografia (Graduação em engenharia Mecânica) 57f-Fesurv –
Universidade de Rio verde 2011.

SÁLES, J. J; MALITE, M; GONÇALVES, R. M. Ligações em estruturas de aço. São

Carlos: USP, 1994. 31p. Apostila.

SHIGLEY, JOSEPH EDWARD. Elemento de máquinas: tradução de Edival Ponciano

de Carvalho. – Rio de Janeiro; LTC – Livros Técnicos a Científica Editora S.A., 1984.
Conclusão

O presente projecto teve como objectivo verificar a resistência de soldas em estruturas

metálicos

Declaração

Eu Gina Piedade Francisco Joaquim Uache, declaro por minha honra que esse Projecto
Integrado é o fruto do meu esforço pessoal, o seu conteúdo é original e todas as citações
estão devidamente indicadas ao longo do projecto. Declaro ainda que este projecto
nunca foi antes apresentado em nenhuma outra instituição de ensino técnico profissional
para certificação do nível 5 em Mecânica Industrial.