Aula 1 (Processos Mertalúrgicos - Soldagem)

UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES – UCAM CAMPOS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA
PROCESSOS METALÚRGICOS - SOLDAGEM
JOSSANDRO AZEVEDO
07/04/2020
07/04/2020
Processos de soldagem
Introdução
A soldagem representa uma operação de primordial importância no

processamento dos metais, e hoje é praticamente impossível prescindir dela na construção
de qualquer tipo de estrutura metálica.
A área metalmecânica está ligada à soldagem, que na maioria das vezes constitui
uma etapa crítica na produção de equipamentos, componentes e estruturas metálicas. Com
o rápido desenvolvimento da Tecnologia da soldagem, e o surgimento de novos processos e
novos materiais. Os profissionais de soldagem precisam compreender bem os princípios
que regem essa tecnologia.
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PROCESSOS DE SOLDAGEM
A soldagem é um dos mais importantes processos de fabricação mecânica e está
presente no dia a dia de todos nós. A utilização crescente de ligações soldadas em aplicações
de elevada responsabilidade quer solicitada por cargas estáticas quer por cargas dinâmicas
obriga a que o trabalho seja realizado, obedecendo parâmetros que garantam a qualidade
final do produto.
Pode-se estimar que existem atualmente em utilização comercial cerca de

cinquenta processos de soldagem.
Sendo diferenciados pelo:
➢ tipo de fonte de energia empregada,
➢ o processo físico envolvido.
❑ Na classificação segundo o tipo de fonte de energia, encontram se os processos de
soldagem que empregam eletricidade, fontes químicas, energia mecânica.
❑ Já segundo o processo físico envolvido divide os métodos em soldagem por fusão,
pressão, brasagem, etc;
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- Soldagem por fusão. Processo no qual as partes são fundidas por meio de energia
elétrica ou química, sem aplicação de pressão.
- Soldagem por Pressão. Processo no qual as partes são coalescidas(Fusão por
crescimento, ou junção em um só corpo, forma ou grupo, de partes que estavam separadas).
e pressionadas uma contra a outra.
- Brasagem. Processo no qual as partes são unidas por meio de uma liga metálica de
baixo ponto de fusão. Por este método o metal base não é fundido.
- A divisão dos processos portanto será realizada em três grandes famílias:

a) Soldagem por fusão (fases líquida-líquida)
b) Soldagem por pressão (fases sólida-sólida)
c) Brasagem (fases sólida-líquida)
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Processos de soldagem por fusão
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Soldagem
➢ As principais vantagens da soldagem
• Maior economia de tempo e de material.
• Redução do peso.
• Uniões mais estanques.
• Uniões mais resistentes.
• Uniões possíveis de serem usinadas
➢ Desvantagens da soldagem
• Dificuldade de desmontagem.
• Podem ocorrer tensões e deformações.
• Algumas soldas exigem acabamento posterior.
• Exige mão de obra especializada.
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GENERALIDADES
Conceito:
❑ É o processo de união localizada de metais ou não-metais, por meio da fusão ou não das
peças. (MACHADO, 1996).
❑ "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada,
a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".
❑ "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até
uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição."
(Definição a adotada pela AWS - American Welding Society).
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( EPS ) - Procedimento de soldagem(welding procedure) - Documento emitido
pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir a
repetibilidade.
A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento preparado

para fornecer aos soldadores e operadores de soldagem as diretrizes para a produção de
soldas. Para atingir o seu objetivo, deve conter detalhadamente todos os parâmetros e
condições da operação de soldagem. Esse documento é usado pelo inspetor de soldagem
para o acompanhamento das qualificações e da soldagem de produção, com o objetivo de
verificar se os parâmetros e condições estabelecidas estão sendo seguidos.
Um procedimento de soldagem deve ser qualificado de acordo com as exigências de

uma norma de projeto e ter um procedimento de soldagem adequado para essa finalidade,
por exemplo Código ASME Seção IX, define:
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1. Produzir uma especificação de procedimento de soldagem (EPS) preliminar.
2. Soldar uma peça de teste ou como chamamos também corpo de prova, de acordo com as
exigências da sua especificação técnica de produção. O ato de soldar dever acompanhado
de uma inspeção visual e testemunhado por um inspetor de soldagem certificado por um
órgão de inspeção autorizado. Os detalhes dos parâmetros devem ser registrados em um
acompanhamento de soldagem, tais como a tensão e corrente de soldagem, velocidade de
soldagem, pré-aquecimento, etc., que depois irão fazer parte da EPS revisada.
3. Uma vez que a soldagem é completada , a peça de teste passa por um exame destrutivo e
não destrutivo, como radiografia e ensaios mecânicos conforme definido pelo código de
qualificação de procedimento de soldagem. Este trabalho deve ser realizado em um
laboratório credenciado e homologado para essa modalidade, o inspetor responsável pode
exigir o testemunho dos testes e avaliar as radiografias.
4. Se o teste for bem sucedido, todos os dados obtidos na soldagem do corpo de prova e os
relatórios de ensaios devem ser anotados nos documentos apropriados (RQPS) assinados e
aprovados por pessoal habilitado.
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CHAPA DE TESTE
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CORPOS DE PROVA PARA ENSAIO DE TRAÇÃO E DOBRAMENTO PARA
QUALIFICAR UMA EPS
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( RQPS ) Registro da Qualificação de procedimento de soldagem (procedure
qualification) - A qualificação do procedimento de soldagem é feita observando todos os
parâmetros e condições estabelecidas na EPS, seguida de ensaios e exame da chapa ou
tubo de teste.
Os parâmetros principais da operação de soldagem e os resultados dos ensaios e
exames são registrados em formulário denominado Registro da Qualificação de
Procedimento de Soldagem (RQPS). Demonstração pela quais soldas executadas por um
procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Observações:
• Diversas EPS podem ser preparadas com base em um RQPS, em função das variáveis
essenciais;
• Podem ser necessários vários RQPS para dar suporte a uma EPS (Ex.: Peça de teste
soldada em mais de uma posição de teste).
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Qualificação de soldador (welder performance qualification) -
Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam
padrões preestabelecidos.
A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem é feita
observando todos os parâmetros e condições estabelecidas na EPS
qualificada, seguida de ensaios e exames da peça de teste.
O procedimento de soldagem empregado, todas as variáveis essenciais
com os valores efetivamente utilizados na qualificação e os resultados de
ensaios, exames e testes são registrados em um formulário denominado:
Registro da Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem.
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Generalidades – Conceitos Básicos
Figura 1: (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. (b)

Macrografia de uma junta.
Fonte: Marques (2017)
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• Soldar (Weld): é unir dois metais ou ligas metálicas com ou sem fusão
dos mesmos, com ou sem elemento de adição, podendo ou não existir
pressão, sob ação geralmente de calor, de modo que não haja
descontinuidade física ou metalúrgica.
• Soldagem (Welding): é a operação de soldar.
• Solda ou Soldadura (Weld): é o resultado da operação de soldar.
• Cordão de solda (“Weld beat”): Deposito de solda resultante de um

passe.
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• Metal de Base (Base Metal): são os metais a serem unidos nos

processos de soldagem.
• Metal de Adição (Filler Metal): é o metal a ser adicionado à
junta durante a soldagem.
• Poça de Fusão: é uma poça de metal em fusão, no estado líquido,
podendo ter ou na participação do metal de adição com diâmetro
variando de acordo com o valor da corrente, do comprimento do
arco, do diâmetro do eletrodo, e da extensão livre do eletrodo,
sendo usada para a união de metais através de vários processos de
soldagens.
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• Consumível de Soldagem: são todos os materiais empregados na

decomposição ou proteção da solda.
• Gás de Proteção (“Shielding Gás”): Gás utilizado para prevenir
contaminação pela atmosfera ambiente.
• Vareta de Solda (“Welding Rod”):Tipo de metal de adição utilizado para
soldagem ou brasagem, normalmente em comprimento retilíneo, o qual não
conduz corrente elétrica durante o processo.
• Goivagem (“Gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro
através de remoção de material.
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• Soldagem a Arco Elétrico (“Arc Welding”): Operação referente

a grupo de processos de soldagem que produz a união de metais
pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem
aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
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• Eletrodo Não-Consumível: é o eletrodo que permite apenas a
abertura do arco elétrico (fonte de calor), não sendo utilizado como
metal de adição.
• Eletrodos Consumíveis: são aqueles que além de permitirem a
abertura do arco elétrico, são também o próprio metal de adição.
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Tipos de Eletrodos Usados nos Processos de Soldagem
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Generalidades – Tipos de Solda
Soldagem em Estruturas: Conjunto de partes a serem soldadas de uma construção, que se
destina a resistir às cargas.
Soldagem Automática (“Automatic Welding”): Soldagem feita com equipamento que
executa a operação de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de
soldagem. O equipamento pode ou não posicionar a peça.
Soldagem Manual (“Manual Welding”): Operação realizada por equipamento de
soldagem, sendo que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente.
Soldagem Semi-Automática (“Semiautomatic Welding”): Operação realizada com
equipamento de soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A
progressão da soldagem é controlada manualmente.
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Generalidades – Tipos de Solda
• Solda Homogênea: Solda executada de modo que a composição química do metal de solda
seja próxima à do metal de base.
• Solda Heterogênea: Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja
significativamente diferente da composição do metal de base.
• Soldagem Autógena (“Autogenous Welding”): é aquela em que o cordão de solda se
apresenta com as características mais próximas dos metais de base que por sua vez, têm
que ser iguais. Este processo geralmente é executado com fusão de materiais sem a
participação de metal de adição.
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EPI – Equipamentos de Proteção Individual
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Máscaras - São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico,

leve e resistente (fibra de vidro, fibra prensada, etc.). Servem para proteger o
soldador dos raios, dos respingos e da temperatura elevada emitida durante a
soldagem. As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem
absorver no mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens. A tonalidade desses
filtros - que devem ser protegidos em ambos os lados por um vidro comum incolor
- deve ser selecionada de acordo com a intensidade da corrente, para que haja
absorção dos raios emitidos (infravermelhos e ultravioletas).
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• Filtros Recomendados (adaptado da norma de segurança ANSI Z49.1)
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Terminologia relativa aos tipos juntas
• Junta (joint): Região entre duas ou mais peças que serão unidas.
• Tipos de Junta: Os tipos usuais de junta são: de topo (butt), de ângulo (tee), de
canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge).
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Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total

(penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta) ou parcial.
Soldas de penetração total apresentam um melhor comportamento mecânico,
contudo, tendem a ser de execução mais difícil. Assim, quando o melhor
desempenho destas não for necessário, o usual é se trabalhar com soldas de
penetração parcial.
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Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a
obtenção de uma solda com a penetração desejada.. O uso de um chanfro
diferente do tipo I (ver abaixo) implica na necessidade de se usar metal de
adição. A escolha do tipo de chanfro e suas dimensões dependem de muitos
fatores como a material base, sua espessura, o tipo de junta, o processo de
soldagem, a possibilidade de se acessar os dois lados da junta, a posição de
soldagem e as características desejadas para a junta.
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Tipos de juntas e exemplos de chanfros
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Tipos de juntas e exemplos de chanfros
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Definições de Termos:
• Junta de Topo (Butt Joint) – junta de dois membros alinhados
aproximadamente no mesmo plano.
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• Junta de Ângulo (Angle Joint) – junta em que numa seção

transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de
um ângulo denominada:
• Junta de ângulo em quina
• Junta de ângulo em L
• Junta de ângulo em T
• Junta de ângulo em ângulo

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• Junta de ângulo em quina; Junta de ângulo em L; Junta de ângulo
em T; Junta de ângulo em ângulo.
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• Junta Sobreposta (Lap Joint) – junta formada por dois
componentes a soldar de tal maneira que suas superfícies se
sobrepõem.
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• Junta de Aresta (Edge Joint) – junta em que, numa seção
transversal, as bordas dos componentes a soldar formam
aproximadamente um ângulo de 180°.
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• Bisel (Bevel) – borda do componente a ser soldado preparado na forma
angular.
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• Ângulo do Bisel – ângulo entre a borda do componente e um
plano perpendicular a superfície deste componente.
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• Chanfro (Groove) – Abertura devidamente preparada, na
superfície de uma ou duas peças para conter a solda, e podem ser
dos seguintes tipos:
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• Face do Chanfro (Groove Face) – superfície de um componente preparada
previamente para conter a solda.
• Face da Raiz (Root Face) – parte da face do chanfro adjacente a raiz da junta.
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• Ângulo do Chanfro – ângulo integral entre as bordas preparadas
do componente.
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• Abertura de Raiz – mínima distância que separa os
componentes de solda a serem unidos por soldagem ou processos
afins.
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Elementos de um Chanfro:
- Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um
componente da junta.
- Abertura, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a
soldar.
- Ângulo de abertura da junta () (groove angle) e ângulo de chanfro; ()
(bevel angle).
- Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta
chanfrada, corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a
ser a região em que a soldagem é mais difícil e, desta forma, mais propensa à
formação de descontinuidades em uma solda.
- Face (face): Superfície oposta à raiz da solda.
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• Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só
poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes •
Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no
chanfro.
• Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material
de adição, medida a partir da superfície do material de base.
• Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal
de base.
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Elementos de um chanfro
Características dimensionais de chanfros usados em soldagem

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Junta soldada
Zona termicamente afetada (ZTA): Região do metal base aquecida durante a
soldagem a temperaturas capazes de causarem mudanças na microestrutura e
propriedades do material. Tende a ser a região mais crítica de uma junta soldada.
Zona Fundida (ZF): Região que, em algum momento durante a soldagem,
esteve no estado líquido.
Seção transversal de uma solda de topo por fusão

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( A) (B)
Figura x : Dimensões e regiões de solda de topo ( A) e de Filete (B).
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Dimensão de Solda (Weld Size)
•Perna de Solda (Fillet Weld Leg) – distância mínima da raiz da junta a margem
de solda em ângulo.
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Dimensão da Solda Para Solda em Ângulo
•Para solda em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior
triângulo retângulo isóscele que pode ser inscrito dentro da seção transversal da
solda.
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Dimensão da Solda Para Solda em Ângulo
•Para solda em ângulo de pernas desiguais, são os comprimentos dos catetos
do maior triângulo retângulo escaleno que pode ser inscrito dentro da seção
transversal da solda.
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Dimensão da Solda
•Para Solda em Chanfro - distância da face à raiz da solda (ou entre faces nas
juntas soldadas em ambos os lados) excluindo (s) reforço (s) de solda e / ou
excesso de penetração.
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• Garganta da Solda (Throat of a Fillet Weld) – Dimensão de uma solda em
ângulo que determina a distância entre:
• Garganta Teórica (Theoretical Throat)
• Garganta Real (Actual Throat)
• Garganta Efetiva (Effective Throat)
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• Garganta Teórica (Theoretical Throat) distância entre a raiz da junta e a

hipotenusa do maior triângulo retângulo (face da solda menos qualquer
reforço) inscrito na seção transversal da solda.
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• Garganta Real (Actual Throat) distância entre a raiz da solda e a face da
solda.
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• Garganta Efetiva (Effective Throat) distância entre a raiz da solda e a face da

solda menos qualquer reforço.
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• Penetração da Junta ou Garganta Efetiva, ou Profundidade

da Raiz (Joint Penetration) – profundidade que a solda alcança na
junta desde a sua face, excluindo qualquer reforço.
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➢ Preaquecimento localizado (Local Preheating).

● Preaquecimento de uma porção especifica de uma estrutura.
Foto 53 – Tubulação sendo preaquecida Foto 54 – Tubulação sendo preaquecida

antes da soldagem.
07/04/2020 antes da soldagem.
TEMPERATURA DE PRÉ-AQUECIMENTO
Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de

que o depósito de solda e a zona termicamente afetada contenham altos percentuais
de martensita, um constituinte duro do aço. Tais soldas possuem alta dureza e baixa
ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o resfriamento.
O objetivo principal do preaquecimento é reduzir a velocidade de resfriamento
da junta soldada. Em consequência manter o teor de martensita da solda a um nível
mínimo. Além de reduzir o nível das tensões de contração.
O pós aquecimento é a manutenção da junta soldada após a soldagem, a uma
temperatura acima da temperatura ambiente, por um período de tempo determinado.
Seu objetivo principal é aumentar a difusão do hidrogênio. De ambos os
procedimentos resultam melhor ductilidade, baixa dureza e menor probabilidade de
fissuração durante o resfriamento. A martensita forma-se realmente durante o
resfriamento
07/04/2020 da solda e da zona termicamente afetada.
O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma das maneiras de

reduzir a taxa de resfriamento do metal, assim como reduzir o risco de trincas
de hidrogênio e promover o alivio de tensões de contração na região da ZTA.
A temperatura de pré-aquecimento varia conforme o tipo de material.
Em resumo, o pré-aquecimento reduz:
o risco de trincas por hidrogênio;
as tensões de contração;
a dureza na zona termicamente afetada (ZTA).
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Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Consequentemente o

calor na região de soldagem é rapidamente escoado por toda a massa envolvida
no processo, acarretando um resfriamento relativamente rápido. Em alguns
metais esse resfriamento rápido pode contribuir para a formação de
microestruturas prejudiciais na região de soldagem. A temperatura de pré-
aquecimento pode variar de 50 °C a 540 °C, sendo mais comumente aplicada na
faixa de 150 °C a 200 °C.
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Fonte: Modenesi, 2001.
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Velocidade de Resfriamento
O material pode ter suas propriedades alteradas conforme a velocidade de
resfriamento do mesmo, ou seja, a formação de constituintes microestruturais
indesejados influência nas propriedades mecânicas e no comportamento que o
material apresentará. Sendo importante determinar a espessura relativa que o
material possui conforme sua espessura real, isto por que a espessura
influência diretamente no resfriamento e no processo de difusão do calor na
peça, conforme a espessura a propagação de calor mudará.
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Terminologia relativa as posições de soldagem
Posições de soldagem juntas de topo

07/04/2020
07/04/2020
-Posição Plana (1G) – Falp Position –
Definição: Posição na qual a face da solda é aproximadamente horizontal,
sendo usada para soldar a parte superior da junta. Nesta posição a soldagem é
efetuada com os metais de base apoiados numa superfície plana, não fixa,
podendo ser deslocada ou girada, como em cima de uma bancada, cavalete, piso,
etc.
-Posição Horizontal (2G) – Horizontal Position –
Definição: Posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente
horizontal e a face da solda em um plano aproximadamente vertical. Nesta
posição os metais de base estarão dispostos na vertical, um em cima do outro, em
pé, mas o cordão de solda será efetuado na posição horizontal.
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- Posição Vertical (3G) – Vertical Position

Definição: Posição de soldagem em que o eixo da solda é aproximadamente vertical.
Neste caso as peças ficam dispostas ao mesmo plano uma ao lado da outra
horizontalmente mantendo o cordão de solda disposto na vertical.
- Posição Sobre-cabeça (4G) – Overhead Position

Definição: Posição na qual se executa a soldagem pelo lado inferior da junta. Nesta
posição a junta de topo fica disposta na posição horizontal fixo. A complexidade de se
efetuar uma solda nesta posição é maior, sendo recomendada para esta posição menor
velocidade de soldagem e um menor valor de corrente. Posição Sobre-cabeça (4G) –
Overhead Position
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-Posição Fixa Obrigatória (5G)

Definição: Posição em que todas as posições vista até agora será vista de uma única
vez. A soldagem efetuada nesta posição requer maior habilidade e paciência por parte do
soldador. Nesta posição as peças a serem soldadas estão dispostas lado a lado no mesmo
plano, horizontalmente. A soldagem é circunferencial saindo da sobre-cabeça, passando
pela vertical ascendente e finalizando na horizontal. O tubo está fixo e não pode ser
movido.
-Posição Fixa Obrigatória (6G)
Definição: Posição em que todas as posições vista até agora será vista de uma única
vez. A soldagem efetuada nesta posição requer maior habilidade e paciência por parte do
soldador. Nesta posição as peças a serem soldadas estão dispostas lado a lado no mesmo
plano, porém com uma inclinação de 45°. A soldagem é circunferencial saindo da sobre-
cabeça, passando pela vertical ascendente e finalizando na horizontal. O tubo está fixo e
não pode ser movido.
07/04/2020
07/04/2020
•Posição Plana (1F) – Falp Position
Definição: Posição na qual a face da solda é aproximadamente horizontal,
sendo usada para soldar a parte superior da junta. Na posição “plana” as peças
estarão sempre livres para movimentação, sem inclinação na junta, ou seja, o eixo do
cordão de solda se encontra apoiado paralelamente à superfície plana, como; bancada,
piso, etc.
•Posição Horizontal (2F) – Horizontal Position
Definição: Posição na qual a soldagem é executada entre a superfície
aproximadamente horizontal e uma superfície aproximadamente vertical. O que
determina esta posição é o cordão de solda que deve estar sempre na horizontal sendo que
a disposição dos metais de base é que uma das duas partes deve estar apoiada numa
superfície plana e a outra deve estar apoiada verticalmente a parte horizontal sob a forma
de ângulo.
07/04/2020
Posição Vertical (3F) – Vertical Position
Definição: Posição de soldagem em que o eixo da solda é aproximadamente
vertical. Esta posição é usada somente para chapas dispostas como juntas de ângulo com
as duas partes dos metais de base na vertical. Nesta posição o cordão de solda também
fica na vertical e o sentido de soldagem pode ser tanto na ascendente, de baixo para cima,
como na descendente, de cima para baixo. No caso da solda TIG a soldagem será
efetuada somente no sentido ascendente, de baixo para cima.
Posição Sobre-cabeça (4F) – Overhead Position
Definição: Posição na qual se executa a soldagem pelo lado inferior da junta. Nesta
posição soldaremos apenas chapa. Na sobre-cabeça deve-se tomar um cuidado especial
com o valor de corrente a ser utilizado para a soldagem. Uma corrente inadequada, acima
do valor determinado provoca o escorrimento da solda prejudicando todo o trabalho.
07/04/2020
Descontinuidade na soldagem
Descontinuidade Conceito
• Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica de

junta de solda, desde que comparado as descontinuidades observadas ou
propriedades medidas com níveis estabelecidos em códigos, projeto ou contrato
pertinente.
• Descontinuidade é a falta de homogeneidade de características físicas, mecânicas

ou metalúrgicas do material ou da solda.
• A existência de descontinuidades em uma junta não significa necessariamente que a

mesma seja defeituosa.
07/04/2020
Descontinuidade Conceito
• A descontinuidade só é considerada um defeito quando suas dimensões

ultrapassam o limite máximo permitido pelo projeto.
• Dentro de uma especificação a descontinuidade não apresenta nenhum tipo de

risco que comprometa a obra. Em geral a descontinuidade depende da
aplicação a que se destina o componente e é, em geral, caracterizada pela
comparação das descontinuidades observadas ou propriedades medidas
com níveis estabelecidos em códigos, projeto ou contrato pertinente.
• Considera-se uma junta soldada com defeitos quando esta apresenta

descontinuidades ou propriedades que não atendam ao exigido.
07/04/2020
Tipos de Descontinuidades
Abertura do Arco (AA)

• O ponto de abertura do arco é uma região que pode apresentar
descontinuidades. Devido a taxa de transmissão de calor ser muito
elevada ocorre, no ponto de abertura do arco, um endurecimento
localizado no metal de base tornando este ponto suscetível a formação
de trincas. Para evitar este problema a abertura do arco elétrico deve
ocorrer no ponto onde será efetuada a solda, sendo este ponto, coberto
pelo cordão de solda.
07/04/2020
Tipos de Descontinuidades - Abertura do Arco (AA)
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➢ Abertura de Arco. (AA)
 Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da

abertura do arco elétrico.
Abertura de arco no lado da peça Abertura de arco dentro do chanfro

(incorreto). (correto).
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Descontinuidades na Soldagem
Descontinuidades em Juntas Soldadas
• Falta de Fusão (FF) – Este termo refere-se à ausência de união por fusão entre
passes adjacentes de solda ou entre a solda e o metal de base, ou, fusão
incompleta entre a zona fundida e o metal de base ou entre passes da zona
fundida.
07/04/2020
Descontinuidades em Juntas Soldadas – Falta de Fusão
Causas da Falta de Fusão:
• Aquecimento inadequado do material sendo soldado como resultado de uma

manipulação inadequada do eletrodo,
• Uso de uma energia de soldagem muito baixa,
• Soldagem em chanfros muito fechados ou, mesmo, da falta de limpeza da

junta
07/04/2020
• Falta de Penetração (FP) – o termo refere-se à falha em se fundir e encher

completamente a raiz da junta, ou, insuficiência de metal de solda na raiz da
solda.
Causas:
• Manipulação incorreta da eletrodo,
• Projeto inadequado da junta (ângulo de chanfro ou abertura de raiz pequena) o

uso de uma baixa energia de soldagem.
07/04/2020
Descontinuidades em Juntas Soldadas - Falta de Penetração (FP)
• Falta de penetração causa uma redução da seção útil da solda (cordão de

solda estreito) além de ser um concentrador de tensões.
07/04/2020
• Mordedura (M) – é provocada pela corrente de soldagem muito alta;

pela falta de sincronismo entre o movimento da pistola e a deposição
do metal de adição e, do ângulo incorreto de soldagem.
07/04/2020
• Poros: vazio arredondado, isolado podendo se localizar interna ou
superficial na solda. Os poros podem se manifestar em conjunto
distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado
denominado porosidade se manifestando de três formas:
• Porosidade Agrupada
• Porosidade Alinhada
• Porosidade Vermiforme
07/04/2020
Descontinuidades na Soldagem e

Poros
07/04/2020
Descontinuidades na Soldagem e
• Porosidade Agrupada – conjunto de poros agrupados ao longo da peça

soldada.
07/04/2020
• Porosidade Alinhada – Conjunto de poros dispostos em linha,

segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal a solda.
07/04/2020

• Porosidade Vermiforme – Conjunto de poros alongados ou em
forma de espinha de peixe situados na zona fundida.
07/04/2020
• Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e
limpeza deficiente entre passes. É um problema previsível. No caso de
projeto inadequado no que se refere ao acesso à junta a ser soldada.
07/04/2020
➢ Respingos. (R)
 Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e

aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já
solidificada.
07/04/2020

Trincas (T)
• São consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma
junta de soldada por serem fortes concentração de tensão. As trincas
resultam da atuação de tensões de tração sobre um material incapaz de
resistir a elas, em geral, devido a algum problema de fragilização. Elas
podem se formar durante, logo após a soldagem, em outras operações de
frações subseqüentes a soldagem ou durante o uso ou estrutura soldada.
07/04/2020

Trincas (T)
07/04/2020
Simbologia de soldagem- AWSA2.4
07/04/2020
07/04/2020
07/04/2020 EXEMPLOS DE SOLDAS EM CHANFRO E SEUS SÍMBOLOS

07/04/2020
07/04/2020
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM CONFORME DIN-EN-22553 &
ISO2553:1992
Posição da Solda - A linha tracejada é usada para indicar o lado onde será realizada a solda.
Caso a solda será feita no lado onde a seta de especificação está localizada, a especificação
deve ser posicionada no lado oposto à linha tracejada. Caso contrário, deve ser posicionada
no mesmo lado da linha. Veja o exemplo abaixo:
07/04/2020
ISO2553:1992
07/04/2020
ISO2553:1992
Na figura anterior, em (a) a seta está no lado da solda, portanto a

representação deve ser como segue:
07/04/2020
ISO2553:1992
- Dimensionamento da Solda - Cada símbolo de solda pode ser acompanhado de um certo

número de dimensões.
- Dimensionamento em Solda de filete - Para especificar a seção de solda em filete pode-
se especificar tanto o comprimento da perna quanto a espessura da garganta, conforme a
figura abaixo:
07/04/2020
ISO2553:1992
A indicação da dimensão deve ser acompanhada da letra "a" ou "z" para

espessura da garganta e comprimento da perna respectivamente, como segue:
07/04/2020
ISO2553:1992
Caso seja necessário especificar a profundidade de penetração ("s"), veja a figura .
Exemplo de especificação de solda com penetração profunda em solda de filete
07/04/2020
Tensão residual (residual stress)
Tensão residual(residual stress) - Tensão remanescente numa estrutura ou

membro, estando livre de forças externas ou gradientes térmicos.
Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando resfriados.
A dilatação é diretamente proporcional à variação de temperatura ou, de outro
modo, à quantidade de calor aplicada. Numa junta soldada o metal mais próximo
da solda está sujeito às mais altas temperaturas e, à medida que aumenta a
distância da solda, a temperatura máxima atingida diminui. O aquecimento
heterogêneo causa contração–expansão também heterogênea e pode causar
distorções e tensões internas no metal de solda. Dependendo de sua composição
e aplicação o metal pode não ser capaz de resistir a essas tensões e trincar ou
pode ocorrer falha prematura da peça.
07/04/2020
Tensão residual(residual stress)
Uma maneira de minimizar essas tensões ou de aliviá-las é pelo

aquecimento uniforme da estrutura após a soldagem ter sido realizada. O metal é
aquecido a temperaturas logo abaixo do ponto onde possa ocorrer alguma
alteração microestrutural e então é resfriado lentamente.
Seguindo a atividade de soldagem, o resfriamento e a contração do metal de
solda originam tensões na solda e nas regiões adjacentes. O objetivo do alívio de
tensões é reduzir essas tensões. Esse tratamento leva a junta soldada a uma
condição mais durável; a ductilidade é aumentada sobremaneira, embora a
resistência mecânica diminua ligeiramente.
07/04/2020
Tensão residual (residual stress)
Certos códigos permitem maiores tensões de projeto, desde que seja

aplicado o alívio de tensões. Tipicamente, o alívio de tensões consiste no
aquecimento da peça a uma temperatura em torno de 600 °C e em sua
manutenção por uma hora para cada 25 mm de espessura. O conjunto é então
resfriado lentamente em ar calmo até 300 °C. Se temperaturas altas como 600 °C
forem impraticáveis, podem ser empregadas temperaturas mais baixas com um
tempo de encharcamento mais longo.
Tabela de tempo e temperatura de alívio de tensões
07/04/2020
ARCO ELÉTRICO
É a coluna formada entre o eletrodo e a peça. É considerado o quarto estado
da matéria (plasma), com temperatura elevada (em torno de 6000° C). É
característica de um condutor elétrico: (MACHADO, 1996).
Figura : MA tocando no MB gerando o arco elétrico.
07/04/2020
ARCO ELÉTRICO
A soldagem por fusão é realizada pela aplicação de energia concentrada em uma parte
da junta (região da(s) peça(s) onde a solda será realizada) de forma a conseguir a sua fusão
localizada, de preferencia afetando termicamente ao mínimo o restante da(s) peça(s). Este
processo é ilustrado na figura abaixo. A fonte transfere energia à junta através da área de
contato (A0) entre a fonte e a peça, causando o aquecimento do material adjacente até a sua
fusão. Contudo, em vista da elevada condutividade térmica dos metais e da grande diferença
de temperatura entre as regiões próximas e afastadas da região de contato, o calor tende a se
difundir rapidamente para restante da peça, resfriando e dificultando a fusão da região de
contato e afetando termicamente regiões mais afastadas desta.
07/04/2020
FÍSICA DA SOLDAGEM - ASPECTO TÉRMICO
07/04/2020
ENERGIA DE SOLDAGEM
A maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida até uma
temperatura adequada. Em particular, na soldagem por fusão é caracterizada pela
utilização de uma fonte de calor intensa e localizada (2.000 a 20.000°C). Esta energia
concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas, altos gradientes
térmicos, variações bruscas de temperatura e, consequentemente, extensas variações de
microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material.
Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor
cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação:
𝑽∗𝑰
H=𝜼∗ Soldagem a arco elétrico
𝒗
Onde:
H – energia de soldagem (Joule/mm)
𝒇- eficiência de transmissão de calor (%)
V- tensão elétrica (Volts)
I- corrente elétrica ( ampére)
𝒗 - velocidade de avanço (mm/segundo)
07/04/2020
ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM
Eficiência energética dos processos de soldagem ao

07/04/2020 arco elétrico.
FÍSICA DA SOLDAGEM – DENSIDADE DE POTÊNCIA
Apesar de vários mecanismos de coalescimento estarem disponíveis para a

soldagem, a fusão é de longe o meio mais comum. As relações físicas que permitem
executar a soldagem por fusão envolvem as densidade de potência.
A densidade de potência pode ser definida como a potência térmica transferida
para a peça por unidade de área W/mm² (Btu/s-in²).
𝑃 𝑊
𝐷𝑃 = [ ]
𝐴 𝑚𝑚2
DP = Densidade de potência ,W/mm²; P= Potência introduzida na superfície; A=
área da superfície sobre a qual a energia é inserida,mm².
O tempo para fundir o metal é inversamente proporcional à densidade de potência,
ou seja, se a densidade de potência aumenta o tempo de fusão é reduzido. Estudos
verificaram que a densidade de potência mínima necessária para fundir a maioria dos
metais é de 10W/mm².
07/04/2020
Se a densidade de potência é muito alta, acima 105 W/mm², as temperaturas locais

vaporizam o metal na região afetada. Assim, existe uma faixa de valores para a
densidade de potência dentro da qual a soldagem pode ser realizada. As diferenças entre
processos nessa faixa são (1) a taxa em que a soldagem pode ser realizada e/ ou (2) o
tamanho da região a ser soldado.
A tabela abaixo fornece uma comparação de densidade de potência para os
principais processos de soldagem por fusão.
07/04/2020
Exemplo 1:
Uma fonte de calor transfere 3000W para superfície de uma peça de metal, O calor incide
sobre a superfície em uma área circular, com intensidades que variam no interior do circulo. A
distribuição ocorre da seguinte forma: 70% de potência é transferida a um círculo interno com Ø
=5mm, e 90% é transferida a um círculo concêntrico de Ø externo =12mm.
Quais as densidades de potência:
a) No círculo interno de 5mm de diâmetro?
b) No anel circular de 12 mm externo que está ao redor e concêntrico ao círculo interno?
Solução:
a) O círculo interno tem uma área A= π *(5)² /4 = 19.63 mm²;
A potência no interior desta área, P=0,70*3000 = 2100W→ Logo a densidade de potência DP =
2100/19,63=107W/mm²
b) A área do anel no interior do círculo é A= π *(12²-5²)/4 = 93,4 mm²;
A potência P = 0,90*3000 -2100 = 600W
Logo a densidade de potência DP= 600/93,4 = 6,4W/mm²
07/04/2020
Exercício1:
Uma fonte de calor pode transferir 3500 J/s para a superfície de uma peça de metal.
A área aquecida é circular e a intensidade de calor diminui à medida que o raio
aumenta, como segue: 70% do calor é concentrado em uma área circular de 3,75 mm de
diâmetro. A densidade de potência resultante é suficiente para derreter o metal?
Solução:
Área A = π (3.75)² /4 = 11.045 mm²
Potência P= 0.70 * (3500) = 2450 J/s = 2450 W
Densidade de potência (DP) = 2450 W / 11.0447 = 222 W/mm².
Esta densidade de potência é provavelmente suficiente para fundir o metal
07/04/2020
Exercício 2 : Uma fonte de calor de soldagem é capaz de transferir 150 Btu / min (2641
J/s) para a superfície de uma peça de metal. A área aquecida é aproximadamente circular, e a
intensidade de calor diminui com o aumento do raio como a seguir: 50% da energia é
transferida dentro de um círculo de 0,1 polegada de diâmetro e 75% é transferido dentro de
uma circunferência concêntrica de 0,25 polegadas.
Quais são as densidades em:
(a) Circunferência interna de 0,1 polegadas de diâmetro
(b) O anel de 0,25 polegadas de diâmetro que se encontra em torno do círculo interno..
Solução:
(a) Área A = π (2,54)²/ 4 = 5,067 mm² (b) Área A = π (6,35² - 2,54²)/ 4 = 26,60 mm²
Potência P = 0,50 *(2641) = 1320,5 W Potência P = (0,75- 0,50) *(2641) = 660,25 W
Densidade de potência PD (1320,5)/ 5,067 mm² Densidade de potência PD (660,25)/ 26,60 mm²
= 260,6 W/mm² = 24,82 W/mm²
07/04/2020
MACROESTRUTURA DE SOLDAS POR FUSÃO
Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta,

podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua
distância ao centro do cordão de solda. Colocando na forma de um gráfico as
temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma
curva esquemática , conhecida como curva de repartição térmica.
A- Zona fundida – Onde o material se fundiu e

solidificou-se durante a soldagem.
B - ZTA – Região não fundida do MB que teve
as microestrutura alterada pelo calor e/ou
propriedades alteradas pelo ciclo térmico.
C-Metal de base (MB) – Região mais afastadas
do cordão de solda e que não foi afetada pelo
processo.
Repartição térmica de uma solda
07/04/2020
Curvas de temperaturas em diferentes posições de uma junta soldada. As linhas

grossas paralelas ao eixo da solda representam o ciclo térmico(T x t) para um ponto à
determinada distância, na direção transversal do eixo central da solda.
O corte Y-Y’ registra as temperaturas máximas atingidas por pontos à determinada
distância do eixo centra da solda.
07/04/2020
Representação esquemática da distribuição da temperatura máxima
atingida na soldagem em função da distância ao eixo da solda (slide anterior).
Diagrama de equilíbrio de fases FeC com indicação do efeito das temperaturas
máximas de soldagem sobre as fases de equiíbrio e possíveis efeitos sobbre a
microestrutura.
07/04/2020
07/04/2020
Regiões da solda de um aço carbono.
Região de Granulação Grosseira (A): localizada junto à linha de fusão e submetida a

temperatura de pico superior a 1200ºC, é caracterizada por um grande tamanho de grão
austeníticos. Em função do aumento da temperabilidade da região (devido ao aumento do
tamanho de grão austeníticos), esta região é caracterizada por uma microestrutura rica em
constituintes aciculares como bainita e martensita. Assim, tende a ser a região mais
problemática da ZTA, podendo apresentar dureza elevada, perda de tenacidade e ser um
local comum para a formação de trincas. Estes problemas são mais comuns para aços com
teor de carbono mais elevado (maior temperabilidade e elevadas dureza e fragilidade da
martensita) e para aços ligados (maior temperabilidade).
Região de Granulação Fina (B): a temperatura de pico varia entre 1200ºC e a
temperatura A3. Sua estrutura apresenta granulação fina, semelhante a de um material
normalizado, não sendo, em geral, uma região problemática na ZTA dos aços.
07/04/2020
Região Intercrítica (C): apresenta transformação parcial de sua estrutura

original e é submetida a temperaturas de pico entre A3 e A1. Em alguns casos,
particularmente na soldagem multipasse, constituintes de elevada dureza e baixa
tenacidade podem se formar nesta região.
Região Subcrítica (D): corresponde ao metal base aquecido a temperaturas
inferiores a A1. Na soldagem de aços tratados termicamente, esta região pode sofrer
um super-revenimento e ocorrer uma perda de resistência mecânica ou dureza (em
relação ao metal base).
07/04/2020
FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO
Requisitos Básicos:
• Produzir saídas de corrente e tensão em níveis e com características adequadas para
o processo de soldagem (baixa tensão e alta corrente);
• Permitir a regulagem adequada dos valores de corrente e/ou tensão para aplicações
específicas;
• Serem conhecidas a variação e a forma de variação dos níveis de corrente e/ou
tensão de acordo com os requerimentos do processo de soldagem e aplicação.
Requisitos Adicionais:
• Estar em conformidade com normas e códigos relacionados com a segurança e
funcionalidade;
• Apresentar resistência e durabilidade à ambientes fabris, com instalação e
operação simples e segura.
07/04/2020
Características das Máquinas de Solda

Tensão de soldagem baixa, aproximadamente entre 10 e 40 V
Corrente de soldagem alta, aproximadamente 10 a 1200 A
Corrente de solda regulável
Proteção contra curto circuito (fusíveis)
Pequena instabilidade da corrente elétrica e do arco durante a soldagem
07/04/2020
Fonte tipo tensão constante: É aquela que permite a regulagem da tensão de

trabalho relativamente constante (neste caso, a corrente de soldagem que passa a não ser
regulável, tornando-se dependente da fixação dos demais parâmetros de soldagem.
07/04/2020
Fonte tipo corrente constante: É aquela que permite a regulagem da corrente de

trabalho e que tem uma curva Característica Estática da Fonte (CEF) que tende a
produzir uma corrente de trabalho relativamente constante (a tensão de soldagem não é
regulável e passa a ser uma variável depende da fixação dos demais parâmetros).
07/04/2020
Tensão em vazio de fontes de soldagem
- A tensão em vazio (Vv) de uma fonte é, pois, a tensão lida nos terminais
da fonte (quando ligada) sem carga (arco aberto).
- Quanto maior a tensão em vazio da fonte, mais fácil é a abertura e a
manutenção do arco, mas maior é o risco de choque elétrico.
- Normalmente as fontes de soldagem apresentam tensão em vazio entre
50 e 90V.
- Valores menores conduzem a arco instáveis, enquanto valores maiores
levam a risco de segurança.
07/04/2020
Fontes de Energia de Soldagem
07/04/2020
Identificação do equipamento de soldagem
07/04/2020
Representação de algumas fontes de energia para soldagem a arco elétrico
07/04/2020
Processos de Soldagem
Representação de alguns processos de soldagem a arco elétrico

07/04/2020
O gerador de soldagem (ou motor-gerador) é um dos tipos mais antigos de fonte de
energia para soldagem a arco e é, ainda hoje, uma das fontes mais versáteis. Podem ser
projetados para gerar qualquer tipo de curva característica e, embora geralmente
produzam corrente contínua, existem equipamentos de corrente alternada, a qual pode ter
uma frequência diferente de 50 ou 60Hz (valores usuais em redes de alimentação).
Fontes deste tipo são constituídas de um motor que gera energia mecânica a qual é
transmitida através de um eixo ou por um sistema de correia e polias ao gerador de
energia elétrica . O motor pode ser elétrico ou de combustão interna, tendo, como
combustível, gasolina, óleo díesel, gás natural, etc. Este tipo de equipamento é mais
comumente utilizado na soldagem com eletrodo revestido no campo, particularmente em
locais onde o acesso à rede de distribuição de eletricidade é complicado. Por outro lado,
tendem a ser equipamentos mais pesados.
07/04/2020
GERADOR DE SOLDA
• Geradores de Solda – fornece corrente contínua, sendo possível trabalhar na

soldagem de metais tanto com corrente contínua positiva (CC+) ou polaridade inversa
e com corrente contínua negativa (CC-) ou polaridade direta.
07/04/2020
• Transformadores de Solda – fornece apenas corrente alternada (CA). Suas

vantagens são: baixo custo inicial (compra), baixo custo de manutenção e não provoca
o sopro magnético. Suas desvantagens são: o arco fica muito instável, é limitada a
alguns tipos de eletrodos, torna difícil a abertura do arco.
07/04/2020
Retificadores de Solda
• Fornece tanto corrente contínua positiva ou inversa (CCPI / CC+) como corrente
contínua negativa ou direta (CCPD / CC-). O retificador de solda embora receba corrente
alternada em sua alimentação ele transforma através de um processo de retificação esta
corrente alternada em corrente contínua. Suas vantagens são: baixo custo inicial
(compra), baixo custo de manutenção, muda de polaridade de acordo com o eletrodo, é
uma corrente lentamente regulável e, baixo índice de poluição sonora. Suas desvantagens
são: produz fenômeno de sopro magnético e, é impossível regular a voltagem.
07/04/2020
• As inversoras não possuem transformadores de tensão e corrente. O uso de
dispositivos semicondutores de energia (tiristores) permite o controle direto tanto da
tensão quanto da corrente. Como os retificadores, os inversores também fornecem
corrente contínua direta ou inversa sendo bem mais leves e compactos que os
retificadores. Sua desvantagem é o custo elevado.
07/04/2020
O transformador é um dispositivo que transfere energia elétrica de um circuito de

corrente alternada para outro através de um campo magnético sem modificar a
frequência, mas, dependendo de sua construção, levando a um aumento ou redução da
tensão. Em linhas gerais, um transformador é composto de um núcleo de chapas de aço
sobrepostas e enrolado por dois conjuntos de fio que formam os enrolamentos primário
(de entrada) e secundário (de saída). Desprezando-se as perdas de energia e de eficiência
do transformador (que podem ser consideráveis quando este está ligado a uma carga), a
relação entre as suas tensões de entrada e saída (V1 e V2) é diretamente proporcional à
relação entre os números de espiras dos enrolamentos (N1 e N2):
𝑉1 𝑁1
=
𝑉2 𝑁2
07/04/2020
Ciclo de trabalho
07/04/2020
Ciclo de trabalho
O ciclo de trabalho (fator de trabalho) é definido como a relação entre o tempo de

arco aberto (tempo de operação da soldagem) pelo tempo base de funcionamento (10
minutos, normatizado) em percentual.
𝑡𝑎𝑟𝑐𝑜
Ct = 𝑥100
𝑡 𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒
Conforme norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association), o ciclo

de trabalho é baseado em um período de 10 min.
07/04/2020
Ciclo de trabalhoC
Uma fonte de soldagem com Ciclo de Trabalho de 60% @ 300 A, deve operar com o
arco aberto de 300 A de saída em 6 min e o restante do tempo (4 min) deve apagar o arco e
refrigerar os componentes internos.
O Ciclo de Trabalho é informado pelos fabricantes de equipamentos em
“percentagem” (%), o símbolo mais utilizado é o @ (“arroba”) e está relacionado com a
corrente (A) de saída.
O tipo de trabalho (soldagem) determina a característica do equipamento e seu
respectivo Ciclo de Trabalho. Geralmente para processos semi-automáticos o Ciclo de
Trabalho é de 40% a 60% e para processos
automáticos o Ciclo de Trabalho é de 100%.
07/04/2020
Ciclo de trabalho
Segue uma fórmula matemática para determinar o Ciclo de Trabalho de uma fonte de
soldagem:
I1² x Ft1 = I2² x Ft2
Onde:
I1 = Corrente (A) de saída (valor conhecido):
Ft1 = Ciclo de Trabalho % (valor conhecido);
I2 = Corrente (A) de saída (valor procurado);
Ft2 = Ciclo de Trabalho % (valor dado / referência).
Exemplo: Uma fonte de soldagem tem um Ciclo de Trabalho de 400 A @ 60%. O
processo foi automatizado e é preciso conhecer qual será a corrente máxima de saída (A)
para um Ciclo de Trabalho de 100%.
07/04/2020
DIFERENÇA ENTRE ESPECIFICAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
A especificação AWS estabelece as condições de testes para os consumíveis a serem

realizados pelo fabricante, a fim de verificar se a solda produzida apresenta as
propriedades mecânicas mínimas exigidas. Desta forma, a especificação além de
classificar os consumíveis, determina que os mesmos atendam os requisitos de:
• Fabricação; Critérios de aceitação; Composição química do metal depositado;
Propriedades mecânicas do metal depositado; Exame radiográfico do metal depositado;
Embalagem; Identificação; Garantia.
Por outro lado, a classificação AWS refere-se a um consumível e a respeito do
mesmo fornece, em valores aproximados, algumas das suas propriedades mecânicas,
como também a sua composição química e particularidades, ou seja, fornece ao
consumível uma designação lógica.
07/04/2020
PROCESSOS DE SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS
Conceito: É um processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo

revestido que consiste na abertura e na manutenção de um arco elétrico entre o
eletrodo revestido e a peça a ser soldada, de modo a fundir simultaneamente o
eletrodo e a peça. O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça,
formando uma poça de metal fundido que é protegida da atmosfera pelos gases
de combustão do eletrodo e elementos geradores de escória presentes no
revestimento e que são incorporados ao metal fundido.
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a
arco. No Brasil, as classificações mais adotadas são da Associação Brasileira
de Normas Técnicas (ABNT) e da American Welding Society (AWS) –
Associação Americana de Soldagem.
07/04/2020
Vantagens da utilização do processo de soldagem eletrodo revestido
- É bastante simples e versátil.

- Possui grande variedade de eletrodos, desde os tecnologicamente mais simples, até os
eletrodos especiais para ligas especificas.
- Possui uma gama abrangente de bitolas para comportar igualmente uma faixa ampla de
corrente e, possibilitar soldagens em espessuras próximas a 1,5 mm até espessuras que
excedem os 50 mm sendo que a partir dos 4 mm utilizam-se passes múltiplos.
Desvantagens da utilização do processo de soldagem eletrodo revestido

- Em razão de ser um processo eminentemente manual, depende muito da habilidade do
soldador.
- Não se aplica a materiais de baixo ponto de fusão como chumbo, estanho, zinco e metais
muito reativos, como titânio, zircônio, molibdênio e nióbio.
- Possui baixa produtividade, devido principalmente a necessidade de reposição
de eletrodos em tempos relativamente curto.
07/04/2020
EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO
• Fonte de energia.
• Alicate de fixação dos eletrodos.
• Cabos de interligação.
• Pinça para ligação à peça.
• Equipamentos de proteção individual.
• Equipamentos para limpeza da solda.
07/04/2020
Processo de Soldagem com Eletrodos revestidos
07/04/2020
Funções do Eletrodo Revestido
Funções do Eletrodo Revestido

• Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica envolvida
por um revestimento composto de materiais orgânicos ou minerais de teores bem
definidos.
• A alma metálica normalmente tem composição química similar a do metal de
base, porém pode ter composição totalmente diferente no caso da soldagem do
ferro fundido, onde a alma é de níquel.
• O revestimento também tem funções importantes durante a soldagem,
didaticamente podemos classificá-los em funções elétricas, físicas e
metalúrgicas.
Funções do Revestimento
Funções Elétricas
• Isolamento – o revestimento é um mal condutor de eletricidade e assim

isola a alma do eletrodo evitando aberturas laterais do arco, orienta a abertura do
arco para locais de interesse, ou seja, para o local exato onde deverá ocorrer a
soldagem.
• Ionização – o revestimento contém silicatos de manganês (Mn) e Níquel

(Ni) que ionizam a atmosfera do arco, ou seja, produz Íons eletricamente
carregados pela perda ou ganho de elétrons, com isso, melhora a condução da
eletricidade através dos gases que se formam para a proteção da poça de fusão
durante a soldagem. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente
elétrica, dando origem a um arco estável.
Funções do Eletrodo Revestimento
Funções Físicas
• Fornece gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do

metal de solda contra uma ação do H2 e O2 da atmosfera. O revestimento flui
e depois solidifica sobre o cordão de solda formando uma escória que protege
o cordão da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.
Proporciona também o controle da taxa de resfriamento, contribuindo no
acabamento do cordão de solda.
Funções Metalúrgicas
• Podem-se adicionar elementos de liga no metal de solda
• Alteram-se as propriedades químicas e mecânicas da solda.
• A escória diluída limpa o metal de solda.

Tipo e Características dos Revestimentos
• Celulósico – boa penetração, escória fina e destacável, muitos respingos e mau

acabamento.
• Rutílico ou Oxido de Titânio – cordões de bom acabamento, chapas finas e

baixa penetração.
• Básico – baixo hidrogênio, baixa sensibilidade a trinca e fissura, excelentes

propriedades mecânicas e boa soldabilidade.
• Ácido com Pó de Ferro – constituído de silicato de pó de ferro, escória

facilmente removível, alta velocidade de deposição e poucos respingos.
• Rutílico com Pó de Ferro – arco suave, boa aparência, alta eficiência de
soldagem, solda de canto em um só passe na posição plana.
07/04/2020
Tipos de revestimentos dos eletrodos revestidos
07/04/2020
Eletrodos revestidos
TABELA DE ELEMENTOS ADICIONADOS NOS REVESTIMENTOS
FUNÇÕES DESEJADAS ELEMENTOS ADICIONADOS
FORMADORES DE GÁS Celulose (C6H10O5 ), Dolomita

CaMg(CO3)2 , CaCo3, etc...
FORMADORES DE ESCÓRIA Argila, Talco, Tio2, Feldspato(K, Na

Ca) (Si, Al)4 O8), asbestos (amianto),
etc...
ESTABILIZADOES DO ARCO Tio2, ilmenita (FeTiO3 ), Silicatos Na
ELÉTRICO eK
DESOXIDANTES Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr . Etc...
ELEMENTOS DE LIGA Fe-Ni, Fe- Mn. etc..
07/04/2020
Informações das embalagens dos Eletrodos revestidos
07/04/2020
Informações das embalagens dos Eletrodos revestidos
07/04/2020
Características dos revestimentos
Eletrodos Celulósicos (EXXX10 e EXXX1): Possuem elevada quantidade de material

orgânico (celulose) no revestimento, cuja decomposição pelo arco gera gases que protegem o
metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena, o arco é muito violento,
causando grande volume de respingos e alta penetração em comparação com outros tipos de
eletrodo. O cordão tende a apresentar escamas irregulares. A solda apresenta propriedades
mecânicas adequadas para várias aplicações, contudo, não devem ser usados na soldagem de
aços de teor elevado de carbono, de aços ligados e na soldagem de peças de maior espessura
devido à possibilidade de fragilização pelo hidrogênio proveniente do revestimento. São
particularmente adequados para soldagem fora da posição plana, tendo grande aplicação na
soldagem circunferencial de tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à
sua grande penetração e perda por respingos não são adequados para o enchimento de
chanfros.
07/04/2020
Eletrodos Rutílicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): Contém quantidades

significativas de rutilo (TiO2) no revestimento e produz uma escória abundante, densa e
de fácil remoção. São eletrodos de fácil uso, que podem ser usados em qualquer posição
exceto quando têm uma elevada quantidade de pó de ferro no revestimento (para
aumentar a produtividade). Podem operar tanto em CA como em CC e produzem um
cordão com bom aspecto visual e de penetração baixa ou média. Sua resistência à
formação de trincas na solidificação da poça de fusão é relativamente pequena o que
pode ser um problema na soldagem de peça contaminadas com óleo. São eletrodos de
grande versatilidade e de uso geral.
07/04/2020
Eletrodos Básicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): Possuem quantidades apreciáveis de

carbonatos (de cálcio e de outros elementos) e de fluorita, formam uma escória básica que,
juntamente com o CO2 gerado da decomposição dos carbonatos, protege o metal líquido.
Esta escória exerce uma ação metalúrgica benéfica sobre a solda, dessulfurando-a e
reduzindo o risco de formação de trincas de solidificação. Não possui substâncias orgânicas
em sua formulação e, se manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de
hidrogênio, minimizando os riscos de fragilização e fissuração por este elemento. A
penetração é média e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente
quanto à tenacidade. É indicado para aplicações de grande responsabilidade, na soldagem de
juntas de grande espessura ou de grande rigidez e na soldagem de aços de maior teor de
carbono, de aços de maior resistência mecânica e de aços de composição química
desconhecida. Este tipo de eletrodo é altamente hidroscópico, requerendo cuidados especiais
na sua armazenagem.
07/04/2020
Eletrodos Oxidantes (EXX20 e EXX27): Possuem revestimento constituído

principalmente de óxidos de ferro e manganês que produz escória oxidante, abundante e
de fácil destacamento. O metal depositado possui baixos teores de carbono e manganês e
grande quantidade de inclusões. Este tipo de eletrodo é pouco utilizado atualmente,
embora exista em certo interesse na sua utilização como eletrodo para a soldagem
subaquática.
07/04/2020
07/04/2020
Classificação dos eletrodos para soldagem dos aços
carbono comuns norma AWS-A5.1
Ex:
E7018
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E8048
carbono comuns norma AWS-A5.1
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carbono baixa liga Norma AWS-A5.5
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carbono baixa liga Norma AWS-A5.5
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inoxidáveis Norma AWS-A5.4
A AWS A5.4 se aplicam a eletrodos revestidos de aços inoxidáveis. O teor de
Cr – cromo desses eletrodos é o no mínimo de 10,5%.
O critério empregado para a classificação dos eletrodos é.
- analise química do metal depositado;
- corrente e posição de soldagem.
07/04/2020
Armazenagem , Tratamento e Manuseio
Ressecagem de Eletrodos Revestidos
• Os eletrodos básicos são os únicos que aceitam ressecagem em temperaturas mais

elevadas, permitindo redução drástica no teor de umidade do revestimento devido à
diminuição da água molecular de seus componentes sem prejuízo de suas propriedades.
Considerações Importantes na Ressecagem de Eletrodos Básicos
• Alguns pontos importantes deverão ser considerados na ressecagem de

eletrodos básicos:
• Não prolongar a ressecagem por tempo além do recomendado pelo fabricante
do consumível;
• Controlar adequadamente a temperatura / tempo de ressecagem;
• Evitar ressecagem de grandes quantidades;
• Guardar os eletrodos ressecados em estufas apropriadas;
Considerações Importantes na Ressecagem de Eletrodos Básicos
• A ressecagem minimiza o hidrogênio proveniente da umidade do

revestimento em eletrodos de baixo hidrogênio;
• Sempre que possível, devem ser seguidas às recomendações do
fabricante do consumível;
• Ressecagem em fornos adequados, aplicável para eletrodos básicos, de
altíssimo rendimento, rutílicos, para ferros fundidos e inoxidáveis;
• Para celulósicos, a ressecagem deve ser evitada;
• Manutenção da ressecagem em estufas próprias.
Tabela de Temperatura Para a Ressecagem dos Eletrodos

Revestidos
Tabela Recomendada Para a Temperatura de Manutenção dos Eletrodos
Revestidos
07/04/2020
Características do processo de soldagem com eletrodos revestidos
07/04/2020
Características do processo de soldagem com eletrodos revestidos
07/04/2020
PROCESSOS DE SOLDAGEM GTAW
A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como
é mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo não
consumível de tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita por
um gás inerte, normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de
adição pode ser utilizado ou não.
Soldagem GTAW: (a) Detalhe da região do arco, (b) montagem usual.

07/04/2020
O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com
eletrodo de tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do
arco (geralmente um ignitor de alta frequência). Este ignitor ioniza o meio gasoso,
dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode
causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base). O equipamento para GTAW é
mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW).
Equipamentos modernos de soldagem GTAW apresentam recursos como o uso de
corrente contínua pulsada e de corrente alternada com onda retangular (não senoidal). Na
primeira técnica, a cada pulso de corrente, a poça de fusão cresce para as suas dimensões
esperadas e se contrai ao final do pulso. Este efeito permite um melhor controle da poça de
fusão na soldagem de peças de pequena espessura ou fora da posição plana. A segunda
técnica é usada na soldagem de ligas de Al ou de Mg e dispensa a necessidade de se manter
o ignitor de alta frequência operando continuamente para manter o arco funcionando a cada
inversão de polaridade.
07/04/2020
07/04/2020
EETRODOS(NÃO CONSUMÍVES) PROCESSOS DE SOLDAGEM GTAW
Os eletrodos são varetas de W sinterizado puro ou com adições de óxido de Th, Zr ou

de outros metais. A faixa de corrente utilizável para um eletrodo depende de seu tipo e
diâmetro e, também, do tipo e polaridade da corrente de soldagem
07/04/2020
EETRODOS(NÃO CONSUMÍVES) PROCESSOS DE SOLDAGEM GTAW
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NORMAS AWS PARA CLASSIFICAÇÃO DOS METAIS DE ADIÇÃO
SOLDAGEM TIG / GTAW.
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VARETA PARA SOLDAGEM TIG / GTAW DO AÇO CARBONO COMUM
AWS A5.18
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Vareta Para Soldagem TIG / GTAW do Aço Inoxidável - AWS A5.9
Onde:
1° Dígito: EY – A letra E designa um eletrodo; a letra Y pode ser substituída pelas letras
R, C e Q, sendo R formando (ER) indica eletrodo na forma de vareta ou arame; C
formando (EC) indica eletrodo na forma de vareta ou arame composto (metal cored) e; Q
formando (EQ) indica eletrodo na forma de fita (para o caso do processo ser arco
submerso).
2° Dígito: XXX – indica a composição química do consumível podendo ser de classe
3XX para aço inoxidável austenítico e classe 4XX para aço inoxidável martensítico.
3° Dígito: X – indica a porcentagem de carbono existente na composição do aço, podendo
ser identificado pelas letras L e H, que significam: (L) baixo teor de carbono (até 0,037%);
(H) alto teor de carbono (de 0,04 a 0,08%)
07/04/2020
07/04/2020
Característica da soldagem TIG / GTAW
07/04/2020
PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW (MIG/MAG)
A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um

processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu
aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico
contínuo (e consumível) e a peça.
PROCESSO GMAW
07/04/2020
07/04/2020
Neste processo de soldagem, a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo

para a poça de fusão determina várias de suas características operacionais. A transferência
metálica pode ser por aerossol (spray ou goticular), globular e curto-circuito,
dependendo do ajuste dos parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua
polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Uma
quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.
Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente
(de 20 a 200 vezes por segundo), ocorre a transferência de metal de adição durante estes
curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. É a forma de
transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora
da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes
de operação e à sua independência da ação da gravidade. Elevado nível de respingos e uma
tendência à falta de fusão da junta são problemas típicos desta forma de operação.
07/04/2020
- Na transferência globular, o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente

por ação de seu peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. É
típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa
de correntes. Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferência globular ocorre com
corrente baixa e tensão elevada. Com esta forma de transferência, um elevado nível de
respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação
está restrita à posição plana.
- Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ação de
forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. Esta forma
de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com
valores elevados de corrente. Ela é muito estável e livre de respingos. Infelizmente, a
necessidade de correntes elevadas torna difícil, ou impossível, a sua aplicação na
soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil
controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração).
07/04/2020
07/04/2020
CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW
07/04/2020
PROCESSO DE SOLDAGEM FCAW (arame tubular)
Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding -

FCAW) é um processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo
aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular contínuo e a peça.
O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha funções
similares ao revestimento do eletrodo no processo SMAW, isto é, estabilização
do arco, ajuste de composição química da solda, proteção, etc.
O processo apresenta duas variações principais: soldagem auto-protegida
(innershield), em que o fluxo fornece toda a proteção necessária na região do
arco, e soldagem com proteção gasosa (dual shield), em que parte da proteção
é fornecida por um gás, de forma semelhante ao processo GMAW. Em ambas
as formas, ele é operado, na maioria das aplicações, na forma semi-
automática, utilizando basicamente o mesmo equipamento do processo
GMAW.
07/04/2020
Soldagem com arame tubular Soldagem com arame tubular com

autoprotegido proteção gasosa adicional
07/04/2020
ELETRODOS
No processo de fabricação de arames tubulares uma fita ou fio máquina passa por
um conjunto de rolos de conformação até sua secção transversal possuir o perfil "U", a
seguir o fluxo interno é alimentado e outro conjunto de rolos de conformação fecha sua
secção.
Posteriormente, o arame tem seu diâmetro reduzido até atingir a dimensão
desejada. Esta redução pode ser através da trefilação utilizando fieiras ou rolos (roller
dies). Durante este processo, caso a redução da secção seja efetuada por trefilação, são
utilizados lubrificantes que serão posteriormente queimados em fornos para remoção do
excesso. A figura abaixo representa, esquematicamente, o processo de fabricação de
arames tubulares utilizando fita.
07/04/2020
Os arames tubulares podem ter diferentes tipos de seção. As mais usuais
são com fechamento de topo e sobreposto (overlap).
07/04/2020
Seção transversal de um arame tubular. Observar o fluxo interno

contendo diferentes materiais inclusive adições metálicas (partículas
claras). MEV
07/04/2020
PROCESSO DE SOLDAGEM FCAW (Arame Tubular)
Com relação a composição do fluxo interno os arames podem ser básicos, rutílicos
ou metal cored. Os básicos produzem soldas com excelentes propriedades mecânicas e
baixos teores de hidrogênio, os rutílicos proporcionam uma soldagem "suave" e um
cordão com excelente aspecto visual e os do tipo metal cored, que possuem alto
percentual de pó de ferro em sua composição, proporcionam altas taxas de deposição e
rendimento.
Com relação ao metal depositado podemos ter arames tubulares que produzem
soldas de aço carbono, baixa liga, inoxidável, entre outros.
07/04/2020
Vantagens, limitações e aplicações principais do processo FCAW.
07/04/2020
Classificação de arames tubulares Processo FCAW.
Arames Tubulares- AWS A5.9 (M*)- Aços Inoxidáveis
07/04/2020
Classificação de arames tubulares Processo FCAW.
Arames Tubulares- AWS A22 (Flux Cored) - Aços Inoxidáveis
07/04/2020
Classificação de arames tubulares processo FCAW.
Arame tubulares de Aço baixo/médio Carbono (M*)- AWS A5.18
07/04/2020
Arame tubulares de Aço baixo/médio Carbono - AWS A5.20
07/04/2020
Exemplo: A classificação do arame tubular E71T1, características segundo a
classificação AWS:
O prefixo “E” designa Eletrodo, indicando que o eletrodo (arame tubular) é para
soldagem a arco elétrico, como nos demais sistemas de classificação;
O algarismo 7 indica o limite mínimo de resistência à tração do metal de adição
depositado em 70.000 psi;
O número 1 indica que a soldagem pode ser feita em todas as posições.
A letra T indica que o eletrodo é tubular com (Flux Cored) fluxo interno;
E finalmente o número 1, indica as características operacionais, sendo que T-1 indica:
corrente CCPI, para utilização com CO2 puro.
Segundo MACHADO (1996), este tipo de arame tubular é usado em passe único ou
multipasse, em CCPI (Corrente Continua Eletrodo Positivo), em todas as posições, produz
pouco respingo excelente remoção de escória. Apresenta cordão com geometria plana
ligeiramente convexa, com boa tenacidade e fluxo rutílico.
07/04/2020
Eletrodos de Aço Carbono e Baixa Liga - AWS A5.20
O fluxo contido nos arames tubulares E71T-1 contêm ingredientes que produzem uma
escória de rápida solidificação, e a fluidez adequada da poça de fusão na soldagem fora de
posição. Segundo RODRIGUES (2005), consegue-se altas taxas de deposição com esse
tipo de eletrodo, devido à rapidez da solidificação da escória o que possibilita a soldagem
com alta tensão do arco e alta corrente de soldagem.
07/04/2020
Eletrodos de Aço Carbono e Baixa Liga - AWS A5.20
Eletrodo Nº de passes Proteção externa Corrente Polaridade Transferência
EXXT-1 Passes CO2 e mistura de CC Eletrodo Spray
Múltiplos Argônio com CO2 Positivo
EXXT-2 Passe Único CO2 e mistura de CC Eletrodo

Argônio com CO2 Positivo
EXXT-3 Passe Único Nenhuma CC Eletrodo Spray

Positivo
EXXT-4 Passes Nenhuma CC Eletrodo Globular

Múltiplos Positivo
EXXT-5 Passes CO2 e mistura de CC Eletrodo Globular

Múltiplos Argônio com CO2 Positivo
EXXT-6 Passes Nenhuma CC Eletrodo Spray

Múltiplos Positivo
EXXT-7 Passes Nenhuma CC Eletrodo

Múltiplos Negativo
EXXT-8 Passes Nenhuma CC Eletrodo

Múltiplos Negativo
EXXT-10 Passe Único Nenhuma CC Eletrodo

Negativo
EXXT-11 Passes Nenhuma CC Eletrodo Spray

Múltiplos Negativo
* EXXT-G Passes
Múltiplos
* EXXT-GS Passe Único

07/04/2020
Processo de Soldagem FCAW
07/04/2020
Gases de proteção na soldagem- AWS A5.32-07
Na seleção de gases de proteção adequados a soldagem de determinados

materiais, os fatores como composição química, espessura do metal de base,
posição de soldagem e tipo de corrente devem ser considerados .
Os gases de proteção utilizados em soldagem podem ser inertes, reativos
ou misturas destes dois tipos. O tipo de gás influencia as características do arco
e transferência do metal, penetração largura e formato do cordão de solda,
velocidade de soldagem, tendência a aparecimento de defeitos e o custo final
do cordão de solda.
Os principais gases e misturas utilizados na soldagem são apresentados na
tabela a seguir
07/04/2020
Gases de proteção na soldagem
Comportamento
Gás ou mistura Aplicações
químico
Argônio (Ar) inerte quase todos metais (- aço)
Hélio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50 % He inerte ídem He (melhor que 100% He)
Nitrogênio (N2) inerte Cobre e suas ligas
inerte N2 (melhor que 100% N2)

Ar + 20 a 30 % N2
ligeiram. oxidante aços inóx e alg. ligas Cu

Ar + 1 a 2 % O2
Ar + 3 a 5 % O2 oxidante aços Carb. e alguns b. liga
CO2 oxidante aços Carb. e alguns b. liga

Ar + 20 a 50 %
oxidante div. aços - transf. c. circ
CO2
Ar + CO2 + O2 oxidante diversos aços
07/04/2020
O POTENCIAL DE IONIZAÇÃO (P.I) DOS GASES DE PROTEÇÃO PARA A
SOLDAGEM
Potencial de Ionização – É a tensão que um determinado gás necessita para ser

ionizado no interior do arco elétrico. Quanto maior for este potencial, mais difícil será a
abertura do arco elétrico, como também mais difícil a sua estabilização.
Gás Potencial de ionização

(Volts)
Hélio 24,5
Argônio 15,75
CO2 14,40
Nitrogênio 15,50
Hidrogênio 15,60
O2 12,50
07/04/2020
GASES INERTES
São aqueles que não reagem com o metal líquido da poça de fusão. Os gases inertes
mais utilizados na soldagem são Argônio e o Hélio.
Argônio
-Gás Inerte
-Símbolo químico: Ar (monoatômico pesado)
- Propriedades -Peso atômico igual a 40 (aproximadamente 1,4 vezes mais
pesado do que o ar).
- Argônio Puro ou misturas com outros gases

- Soldagem de metais não ferrosos (alumínio, cobre, níquel,
magnésios) normalmente puro.
- Emprego na Soldagem -Soldagem de metais ferrosos (aços carbono, baixa-liga e etc).
Utiliza-se normalmente misturas como ar+Co2, Ar + O2 e
Ar+Co2+O2. E
- Soldagem de seções finas e com média espessura,
principalmente na soldagem do alumínio, cobre, magnésio e suas
ligas.
- Apresenta facilidade de abertura e estabilização do arco (O baixo
potencial de Ionização (15,75 V) requer baixas tensões de arco
- Características de uso elétrico);
- Produz um cordão de solda com baixa penetração em suas
bordas e uma boa penetração na direção da coluna do arco (devida
a baixa condutividade térmica).
07/04/2020
Composições da mistura ar + CO2; ar + O2; ar+CO2+O2 em função
dos metais de base.
Ar(%) CO2 O2 Metal de Base

Aço ao carbono
98 2 Aço ao carbono de alta resistência
Aço inoxidável
Aço ao carbono
95 5 Aço baixo carbono de alta resistência
Aço inoxidável, classe 300
Aço ao carbono
90 10 Aço baixo carbono de alta resistência
Aço ao carbono
88 9 3
Aço ao carbono
75 25 Aço baixo carbono
07/04/2020
Nota:
O argônio misturado ao CO2 proporciona maior estabilidade do arco,
sendo muito utilizado na soldagem MIG/MAG de aço carbono. O CO2 é
misturado ao argônio em porcentagens que variam de 8 a 25%, incrementando
sensivelmente as propriedades mecânicas da junta.
A mistura 75% de ar +25% CO2 é muito empregada no processo de
soldagem com arame tubular, pois proporciona excepcional estabilidade do
arco e acelera a solidificação
07/04/2020
GASES INERTES - HÉLIO
-Gás Inerte
Propriedades -Símbolo químico: He (monoatômico leve)
- Peso atômico igual a 4 (aproximadamente a 0,14 da
densidade do ar)
- Hélio puro ou misturas com outros gases;
Nota: Devido seu alto custo em relação ao argônio, o hélio é
empregado apenas quando suas características físicas se
Emprego na
fazem necessárias, ou seja, na soldagem de metais que
Soldagem
possuem alta condutibilidade térmica, como o cobre e suas
ligas, e o alumínio e suas ligas. O hélio é frequentemente
utilizado em combinação com o argônio, existindo também,
hoje em dia, misturas gasosas formadas por He e CO2.
07/04/2020
GASES REATIVOS
São aqueles que reagem com o metal líquido da poça de fusão, podendo
alterar as propriedades mecânicas do metal de solda.
Podendo ser ativos ou redutores
GÁS ATIVO – CO2 ( gás carbônico) – muito utilizado na soldagem na sua

forma pura como gás de proteção na soldagem dos aço carbonos e baixa liga. Altas
velocidades de soldagem, grande penetração da junta e baixo custo são
características que encorajam o uso deste gás.
O2( oxigênio) – É um gás ativo, mas nunca é utilizado isoladamente. Costuma
ser combinado em mistura binária-Ar +O2, ou ternária( Ar+CO+O2).
GAS REDUTOR – H2 (hidrogênio)- é um gás redutor, ou seja, reduz os

óxidos metálicos ao seu estado puros, pode ser adicionado ao ar ou hélio em
quantidades de 1 a 35%, objetivando aumentar a temperatura do arco.
07/04/2020
COMPARAÇÃO ENTRE ARGÔNIO E CO2 QUANDO UTILIZADOS
ISOLADAMENTE
VARIÁVEIS E CARACTERÍSTICAS Argônio CO2
Potencial de ionização Maior Menor

Comprimento do arco (função da tensão) Maior Menor
Perdas de temperatura do arco por radiação Maiores Menores
Temperatura da poça de fusão Menor Maior
Penetração do cordão de solda Menor Maior
Seção transversal do arco elétrico Menor Maior
Largura do cordão Menor Maior
Altura do cordão Maior Menor
Acabamento do cordão Melhor Pior
Estabilidade do arco Maior Menor
Dureza do cordão de solda Maior Menor
Temperatura do metal líquido na poça de fusão Menor Maior
07/04/2020
PROFUNDIDADE DE FUSÃO DOS CORDÕES DE SOLDA EM FUNÇÃO
DO GÁS OU MISTURA GASOSA USADA NA SOLDAGEM
A profundidade de fusão (ou penetração) dos cordões de solda é função

das variáveis de soldagem: intensidade de corrente, tensão do arco,
velocidade de soldagem, e tipo de gás.
07/04/2020
PROFUNDIDADE DE FUSÃO DOS CORDÕES DE SOLDA EM FUNÇÃO
DO GÁS OU MISTURA GASOSA USADA NA SOLDAGEM
Nota: Chama-se a atenção para a profundidade de fusão produzida pelo Ar em

relação aos demais. Apesar do mesmo possuir um baixo potencial de Ionização como
também uma baixa condutibilidade térmica, o Ar produz um cordão de solda com uma
profundidade maior que o He. A maior diferença entre esses dois gases é que o Ar
produz uma penetração chamada de “Finger Point”, ou seja, Ponta de dedo. A
penetração ocorre principalmente na direção do prolongamento do consumível. Nas
laterais do arco, a penetração é pequena. O mesmo já não ocorre com o hélio; o
cordão de solda produzido pelo He possui uma penetração aproximadamente
homogênea, diminuindo um pouco nas extremidades do arco.
Dentre os gases apresentados, o CO2 é o que produz a maior penetração.
07/04/2020
Critérios de Classificação: Os gases empregados na soldagem são
classificados em função de suas composições químicas.
➢ Gás-simples – SG – B
SG - Gás de proteção
B – O gás único que será empregado durante a soldagem, tabela abaixo.
Ponto de orvalho
Classificação Estado do Pureza Umidade
Gás máx a 760 mmHg
AWS produto mínima (%) máxima (ppm)
(°C)
Gás 99,997 10,5 -60
Argônio SG-A
Líquido 99,997 10,5 -60
Dióxido de Gás 99,8 32 -51
carbono (CO2) SG-C Líquido 99,8 32 -51
Gás 99,995 15 -57
Hélio
SG-HE Líquido 99,995 15 -57
Gás 99,95 32 -51
Hidrogênio
SG-H Líquido 99,95 32 -51
Gás 99,9 32 -51
Nitrogênio
SG-N Líquido 99,9 4 -68
Gás 99,5 NA -48
Oxigênio
SG-O Líquido 99,5 NA -63
07/04/2020
Misturas gasosas: SG – BXYZ - %/%/%
SG - Gás de proteção
B – a mistura que será empregado durante a soldagem, tabela abaixo.
XYZ – Representam os gases em menor quantidade que fazem parte da
mistura gasosa
Misturas Gasosas
Classificação AWS Gás
Típicas
SG-AC-25 75/25 Argônio + Dióxido de carbono
SG-AO-2 98/2 Argônio + Oxigênio
SG-AhE-10 90/10 Argônio + Hélio
SG-AH-5 95/5 Argônio + Hidrogênio
SG-HeA-25 75/25 Hélio + Argônio
SG-HeAC-7,5/2,5 90/7,5/2,5 Hélio + Argônio +CO2
SG-ACO-8/2 90/8/2 Argônio + CO2+O2
SG-A-G Especial Argônio + Mistura
07/04/2020
PROCESSOS DE SOLDAGEM AO ARCO SUBMERSO
A Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding, SAW) é um processo no

qual a coalescência dos metais é produzida pelo aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo e a peça. O arco é protegido por uma
camada de material fusível granulado (fluxo) que é colocado sobre a peça enquanto o
eletrodo, na forma de arame, é alimentado continuamente. O fluxo na região próxima ao
arco é fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e formando, posteriormente, uma
camada sólida de escória sobre o cordão. Como o arco ocorre sob a camada de fluxo,
ele não é visível, daí o nome do processo.
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Fatores que definem o uso de SAW Incluem:

A composição química e as propriedades mecânicas requeridas.
Espessura do metal base.
Acessibilidade da junta.
Posição da soldagem.
Frequência ou volume de solda a ser feito.
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CONSUMÍVEL DO PROCESSO DE SOLDAGEM AO ARCO SUBMERSO
A AWS (American Welding Society) possui especificações destinadas aos
consumíveis para Soldagem com Arco Submerso (A5.17 e A5.23). Uma peculiaridade
desta especificação é que a designação de um fluxo é sempre feita em combinação
com um eletrodo. Assim, um mesmo fluxo pode possuir diversas designações de
acordo com o eletrodo utilizado. A figura abaixo mostra como funciona a classificação
segundo esta especificação.
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Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SAW.
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Custo de soldagem
A análise dos custos de soldagem é feita antes de realizar a soldagem
constituindo uma estimativa de custos. O custo de uma operação de soldagem
será, em geral, calculado para: (a) preparar o orçamento de um serviço, (b)
comparar procedimentos de soldagem entre si e com métodos alternativos de
fabricação e (c) determinar a quantidade de consumíveis necessária para a
execução de um serviço.
Custo Total (𝑪𝑻) = 𝑪𝑴𝑶 + 𝐂𝐂 + 𝐂𝐄 + 𝐂𝐌 + 𝐂𝐃 + 𝐂𝐌𝐂 [R$]
𝑪𝑴𝑶= custo da mão de obra

𝐂𝐂 = custo dos consumíveis
𝐂𝐄= custo da energia elétrica
𝐂𝐌= custo de manutenção
𝐂𝐃= custo de depreciação do equipamento
𝐂𝐌𝐂= custo de outros materiais de consumo
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Custo de soldagem
Continuação........
http://gg.gg/processos31
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo José; BRACARENSE, Alexandre

Queiroz. Soldagem: fundamentos e tecnologia. 3.ed. atual. Belo Horizonte: UFMG,
c2009, reimpr. 2013.
SCOTTI, Américo; PONOMAREV, Vladimir. Soldagem MIG/MAG: melhor
entendimento, melhor desempenho. São Paulo: Artliber, 2008.
FUNDAÇÃO BRASILEIRA DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM. Curso de
inspetor de soldagem - CIS, 1. 2.ed. Rio de Janeiro: Publit, 2013.
07/04/2020

Aula 1 (Processos Mertalúrgicos - Soldagem)

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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES – UCAM CAMPOS

PROCESSOS METALÚRGICOS - SOLDAGEM

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destina a resistir às cargas.

Soldagem Automática (“Automatic Welding”): Soldagem feita com equipamento que

soldagem. O equipamento pode ou não posicionar a peça.

Soldagem Manual (“Manual Welding”): Operação realizada por equipamento de

soldagem, sendo que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente.

Soldagem Semi-Automática (“Semiautomatic Welding”): Operação realizada com

equipamento de soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A

progressão da soldagem é controlada manualmente.

seja próxima à do metal de base.

significativamente diferente da composição do metal de base.

• Soldagem Autógena (“Autogenous Welding”): é aquela em que o cordão de solda se

participação de metal de adição.

Máscaras - São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico,

Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total

• Junta de Ângulo (Angle Joint) – junta em que numa seção

• Junta de ângulo em quina

• Junta de ângulo em ângulo

Características dimensionais de chanfros usados em soldagem

Seção transversal de uma solda de topo por fusão

Figura x : Dimensões e regiões de solda de topo ( A) e de Filete (B).

• Garganta da Solda (Throat of a Fillet Weld) – Dimensão de uma solda em

ângulo que determina a distância entre:

• Garganta Teórica (Theoretical Throat)

• Garganta Real (Actual Throat)

• Garganta Efetiva (Effective Throat)

• Garganta Teórica (Theoretical Throat) distância entre a raiz da junta e a

• Garganta Efetiva (Effective Throat) distância entre a raiz da solda e a face da

• Penetração da Junta ou Garganta Efetiva, ou Profundidade

junta desde a sua face, excluindo qualquer reforço.

➢ Preaquecimento localizado (Local Preheating).

Foto 53 – Tubulação sendo preaquecida Foto 54 – Tubulação sendo preaquecida

Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de

O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma das maneiras de

Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Consequentemente o

Fonte: Modenesi, 2001.

Posições de soldagem juntas de topo

- Posição Vertical (3G) – Vertical Position

- Posição Sobre-cabeça (4G) – Overhead Position

-Posição Fixa Obrigatória (5G)

• Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica de

• Descontinuidade é a falta de homogeneidade de características físicas, mecânicas

• A existência de descontinuidades em uma junta não significa necessariamente que a

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Abertura do Arco (AA)

Tipos de Descontinuidades - Abertura do Arco (AA)

Potência P = 0,50 (2641) = 1320,5 W Potência P = (0,75- 0,50) (2641) = 660,25 W