UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA

PROCESSOS METALÚRGICOS - FUNDIÇÃO

ABNT/CB-059 - Comitê Brasileiro da Fundição

 1. GENERALIDADES

O processo de fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido num

molde contendo uma cavidade com formato e medidas correspondentes aos da
peça a ser fabricada. Não se restringe apenas às ligas de aço, mas a vários tipos
de ligas metálicas, desde que apresentem temperatura de fusão não elevada e
fluidez adequada.
Os mais utilizados são:
➢ aços,
➢ ferros fundidos,
➢ alumínio,
➢ cobre,
➢ zinco,
➢ magnésio e respectivas ligas.
 VARIÁVEIS DO PROCESSO

Existem muitas variáveis no processo de fundição (grau de automação,

produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial, etc.), entretanto
destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material
resultante.
Por exemplo:
A taxa de dissipação de calor através do molde determina o tamanho final
de grão, e portanto a característica de resistência mecânica da peça. Logo, é o
tipo de molde que determina a qualidade da peça.
Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de
acordo com o tipo de molde utilizado. Além disso, podem também ser
classificados pela força ou pressão usada para preencher o molde com o metal
líquido (por gravidade ou por pressão).
 VARIÁVEIS DO PROCESSO

O molde contém a cavidade cuja geometria determina a forma da peça

fundida. O tamanho e a forma reais da cavidade devem ser ligeiramente
maiores, de modo a permitir a contração que ocorre no metal durante a
solidificação e resfriamento.
 VANTAGENS X DESVANTAGENS

Vantagens das peças fundidas

1. Podem apresentar formas externas e internas desde a mais simples até a mais
complexa.
2. Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações onde
serão produzidas
3. Podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento e tolerância
dimensional (entre ± 0,2 e 0,6 mm)
4. Possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção de paredes com
espessuras quase ilimitadas.
 VANTAGENS X DESVANTAGENS

• A fundição permite obter, de modo econômico, peças grandes ou de geometria

complexa, sendo sua principal vantagem em relação a outros processos.

• Desvantagens - Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tensões

residuais, micro porosidade e variações de tamanho de grão.

Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos

aços obtidos por outros processos de fabricação, como conformação a quente.

• A discussão sobre fundição gira em torna do molde. O molde contém a cavidade

cuja geometria determina a forma da peça fundida.

• Diferentes metais apresentam diferentes coeficientes de contração, de tal modo

que a cavidade do molde deve ser projetada para um dado material a ser fundido, caso
a precisão dimensional seja crítica. Moldes são feitos de uma variedade de materiais,
incluindo areia, gesso, cerâmica e metal.
 FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO – TIPOS DE MOLDES

a) Molde aberto, meramente um container com a forma da peça desejada, onde o

liquido é simplesmente vertido até preencher a cavidade.
b) Molde fechado, no qual a geometria do molde é mais complexa e requer um
caminho, denominado sistema de alimentação, para permitir que o metal liquido flua
da parte externa do molde até o preenchimento da cavidade.

O Molde (partes básicas)

 FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO

Para efetuar uma operação de fundição o metal é primeiro aquecido a uma

temperatura elevada o suficiente para convertê-lo totalmente ao estado líquido. Ele é
então vazado, ou de outra forma direcionado, à cavidade do molde.
Tão logo ele atinge o molde, ele começa a resfriar. Quando a temperatura cai o
suficiente para atingir a temperatura de solidificação do metal, dá-se início a mudança de
fase. Para completar a mudança de fase, tempo necessário, e calor considerável é
removido no processo. É durante essa etapa do processo que o metal assume a forma
sólida da cavidade do molde e que muitas propriedades e características do fundido são
estabelecidas.
Uma vez que o fundido se resfriou suficientemente, ele é removido do molde.
Dependendo do método de fundição e metal empregados, podendo ser necessários
processamento posterior.
 FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO
Este processamento pode ser remoção de excesso
de metal da peça fundida (rebarbação), limpeza da
superfície, inspeção do produto e tratamentos térmicos
para melhorar suas propriedades. A usinagem também
pode ser necessárias para atingir tolerâncias
dimensionais mais estreitas e para remover a camada
superficial do fundido.
O processo de fundição se divide em moldes
perecíveis (descartáveis), onde o molde no qual o
metal líquido se solidifica deve ser destruído para que
se remova a peça fundida.
Ex: Moldes de areia, gesso, ou materiais similares
cuja forma é mantida com o uso dos aglomerantes de
diversos tipos.
 FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO

Molde permanente – Pode ser utilizado diversas vezes para produzir

muitos fundidos. É feito de metal, ou cerâmica refratária (menos comum) que
pode resistir às elevadas temperaturas. Na fundição em moldes permanentes, o
molde consiste em duas ou mais seções que podem ser abertas para permitir a
remoção da peça.
v
 AQUECIMENTO DO METAL

Para realizar uma operação de fundição, o metal deve ser aquecido até a
chamada temperatura de vazamento.
A energia térmica requerida é a soma de (1) o calor para aumentar a
temperatura até a temperatura de fusão, (2) o calor de fusão para convertê-lo do
estado sólido ao líquido, (3) o calor que atinja a temperatura adequada ao
vazamento. Podendo ser expresso pela equação:
𝐻 = 𝜌𝑉{𝐶𝑠 𝑇𝑓 − 𝑇0 + 𝐻𝑓 + 𝐶𝑙 𝑇𝑣 + 𝑇𝑓 }
Onde , H= calor total necessário para aumentar a temperatura do metal até a
temperatura de vazamento [J]; 𝜌 = massa específica, [g/cm³]; Cs= calor específico
do metal sólido,[J/gC]; Tf = temperatura de fusão do metal °C; T0= temperatura de
partida (geralmente ambiente) [°C]; Hf= calor de fusão [J/g]; Cl = calor específico
do líquido, [J/gC]; Tv= temperatura de vazamento [°C] e V= volume do metal que
está sendo aquecido, [cm³].
 VAZAMENTO DO METAL FUNDIDO

Após a etapa de aquecimento e fusão o metal está pronto para o vazamento, é

uma etapa crítica do processo de fundição. Para que essa etapa seja bem sucedida
o metal deve preencher todas regiões do molde antes da solidificação.
Os fatores que afetam a operação de vazamento incluem temperatura de
vazamento, velocidade de vazamento, turbulência.
A temperatura de vazamento é a temperatura do metal fundido no momento
em que é introduzido no molde. O importante é a diferença entre a temperatura de
vazamento e de inicio de solidificação. Essa diferença é chamada de
superaquecimento.
Taxa de vazamento – Refere-se a vazão na qual o metal fundido é vertido no
molde. Se a taxa for muito lenta o metal resfria e para de fluir antes de encher as
cavidade.
 VAZAMENTO

Se a taxa de vazamento for excessiva, turbulência ( variações erráticas na

magnitude e direção de velocidade do fluido) pode se tornar um sério problema.
Fluxo turbulento deve ser evitado durante o vazamento por várias razões:
➢ Ele tende a acelerar a formação dos óxidos metálicos que podem ficar
aprisionado durante a solidificação.
➢ agrava a erosão do molde
 ENGENHARIA DOS SISTEMAS DE VAZAMENTO

Existem diversas correlações que governam o fluxo de metal líquido

através do sistema de alimentação e dentro do molde. Uma importante
correlação é o teorema de bernoulli, que afirma que a soma das energias
(altura, pressão, cinética e fricção) em quaisquer dois pontos do fluxo metálico
é igual.

𝑝1 𝑣1 2 𝑝2 𝑣2 2
ℎ1 + + + 𝑓1 = ℎ2 + + + 𝑓2
𝜌 2𝑔 𝜌 2𝑔

Se ignorarmos as perdas por fricção e assumirmos que o sistema

permanece todo tempo sob pressão atmosférica, a equação será reduzida:
𝑣1 2 𝑣2 2
ℎ1 + = ℎ2 +
2𝑔 2𝑔
 ENGENHARIA DOS SISTEMAS DE VAZAMENTO

Ela pode ser usada para determinar a velocidade do metal fundido na base
do canal de alimentação. Definindo o ponto 1 no topo do canal e o ponto 2 em
sua base. Se o ponto 2 for usado como plano de referência, então a altura nesse
plano será zero (h2 = 0) e h1 será a altura (comprimento) do canal. Quando o
metal é vazado na bacia de vazamento e transborda no canal, sua velocidade
inicial no topo é zero (v1= 0).
Assim:

𝑣2 2
ℎ1 =
2𝑔
Logo :

𝑣= 2𝑔ℎ
𝑣= velocidade do metal líquido na base do canal e ℎ = altura do canal.
 ENGENHARIA DOS SISTEMAS DE VAZAMENTO

Outra correlação importante durante o vazamento é a lei da continuidade,

que afirma a vazão (Q) é igual ao produto da velocidade (v) pela área da seção
transversal do canal que contém o líquido (A).
𝑄 = 𝑣1 𝐴1 = 𝑣2 𝐴2 [cm³/s ]
A equação acima indicam que o canal de ser cônico. A medida que o metal
acelera durante a descida pelo canal, a área da seção deve ser reduzida.
Podemos também estimar o tempo requerido para encher a cavidade de
molde de volume V.
𝑉
𝑇𝐸𝑛𝑐ℎ = [s]
𝑄
 EXEMPLO: 1

Um canal de alimentação de um molde tem 20cm de comprimento, e a área

da seção transversal na base é igual a 2,5cm². O canal alimenta um canal de
distribuição horizontal até a cavidade do molde cujo volume é 1560 cm³.
Determine:
(a) Velocidade do metal fundido na base do canal;
(b) Vazão do líquido;
(c) Tempo para encher.

a) 𝑣 = 2 ∗ 981 ∗ 20 = 198,1cm/s
b) Q = (2,5cm²)(198,1cm/s) = 495 cm³/s
1560
c) TENC = = 3,2 𝑠
495
 SOLIDIFICAÇÃO E RESFRIAMENTO

A solidificação envolve a transformação do metal novamente para o

estado sólido. O processo de solidificação difere se o metal for um elemento
puro ou uma liga.
 SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS PURO

Um metal puro solidifica a uma temperatura constante, temperatura de

solidificação, que é igual à temperatura de fusão. O ponto de fusão de metais
puros é bem conhecido e documentado. O processo ocorre ao longo do tempo
como mostrado na figura, denominada curva de resfriamento. Aspectos
associados com a solidificação incluem o tempo para o metal solidificar,
contração de solidificação, solidificação direcional e projeto do massalote.
 SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS PURO

A solidificação propriamente dita leva um tempo, chamado tempo de

solidificação local do fundido, durante o qual o calor latente de fusão é liberado
para o molde. O tempo de solidificação total é o tempo entre o vazamento e o fim
da solidificação. Após o fundido estar totalmente solidificado, o resfriamento
continua a uma taxa indicada pela inclinação da curva de resfriamento.
 SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS PURO

O metal que forma a camada inicial foi de

modo rápido resfriado pela extração de calor por
meio das paredes do molde. Esse resfriamento
causa a formação de grãos finos e aleatoriamente
orientados na camada solidificada. Com a
continuação do resfriamento, grãos adicionais
são formados e crescem na direção contrária da
transferência de calor. Uma vez que a
transferência de calor ocorre por meio da
camada e da parede do molde, os grãos crescem
para o interior como agulhas ou protuberâncias
de metal sólido. Esse tipo de crescimento é
referido como crescimento dendrítico.
 SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS METÁLICAS

Ligas eutéticas constituem uma

exceção ao processo geral pelo qual as
ligas solidificam. A liga eutética é uma
composição particular de um sistema de
𝛄
ligas no qual temperatura sólidos é igual
temperatura líquidos. Assim, a
solidificação ocorre a temperatura
constante (denominada temperatura
eutética) em vez de se dar num intervalo
de temperatura.
Ex: ligas alumínio-silício (11,6% Si);
ferro fundido (4,3 % C).
 SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS PURO

A Figura esquematiza a
solidificação de uma liga de
composição hipoeutética A. A
zona "pastosa" - onde coexistem
fase sólida e fase líquida é
denominada de camada de
solidificação. Assim metais puros
ou ligas de composição próximas
ao eutético pertenceriam ao grupo
"camadas finas" enquanto as
demais se enquadrariam nas ligas
que se solidificam por "camadas
espessas".
Esquema de Solidificação de uma Liga Hipoeutética
Fonte: Foundry Engineering
 SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS METÁLICAS

A maioria das ligas solidifica numa faixa de temperatura ao invés de numa única
temperatura. Solidificação de uma liga pode ser explicada com a ajuda do diagrama de
fases de uma liga particular e a curva de resfriamento para uma determinada
composição.
 SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS METÁLICAS

➢ O inicio da solidificação é similar ao que ocorre com o metal puro. Uma fina camada
sólida é formada na parede do molde devido ao grande gradiente de temperatura
nessa superfície.
➢ Devido diferença entre as temperaturas liquidus e solidus, a natureza do crescimento
dendrítico é tal que uma frente de solidificação é formada, na qual metal sólido e
metal liquido coexistem, denominada de zona pastosa.
➢ Outro aspecto que complica a solidificação de ligas é que a composição das
dendritas em seu início de formação é mais rica nos elementos de mais alta
temperatura de fusão. Com a continuação da solidificação e o crescimento
dendrítico, se desenvolve um desequilíbrio de composição química entre o metal já
solidificado e o metal fundido remanescente.
 SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS METÁLICAS

No nível macroscópico, a
composição química varia ao longo da
peça fundida. Uma vez que regiões do
fundido que solidificam primeiro são
mais ricas num dado componente, no
momento que a solidificação ocorre na
parte central, o metal liquido
remanescente estará empobrecido
naquele elemento de liga. Assim, há uma
segregação geral ao longo da seção
transversal da peça, algumas vezes
denominada segregação de lingote
(concentração de impurezas).
 SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS METÁLICAS

b) - A zona de resfriamento é uma faixa estreita de grãos orientados aleatoriamente na

superfície da fundição. O metal na parede do molde é o primeiro a esfriar até a temperatura
de congelamento. A parede do molde também fornece muitas superfícies nas quais ocorre
nucleação heterogênea.
c) - A zona colunar contém grãos alongados orientados em uma direção cristalográfica
específica. À medida que o calor é removido da fundição pelo material do molde, os grãos
na zona de resfriamento crescem na direção oposta à do fluxo de calor , ou do mais frio
para as áreas mais quentes do elenco.
d) Embora o sólido possa continuar a crescer de maneira colunar até que todo o líquido
tenha se solidificado, uma zona equiaxial frequentemente se forma no centro do
lingotamento ou lingote. A zona equiaxial contém grãos novos, orientados aleatoriamente,
geralmente causados por uma baixa temperatura de vazamento, elementos de liga ou
agentes de refinação ou inoculação de grãos.
 FENÔMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAÇÃO

Esses fenômenos são :

➢ cristalização,
➢ contração de volume,
➢ concentração de impurezas e
➢ desprendimento de gases.

Cristalização - Consiste no aparecimento das

primeiras células cristalinas unitárias, que servem
como "núcleos" para o posterior desenvolvimento
ou "crescimento" dos cristais, dando, finalmente,
origem aos grãos definitivos e à "estrutura granular"
típica dos metais.
 CONTRAÇÃO NA SOLIDIFICAÇÃO
A solidificação ocorre em três etapas :
➢ Contração do líquido durante o resfriamento antes da solidificação.
➢ Durante a transformação de fases líquido/sólido.
➢ Contração térmica do fundido solidificado durante seu resfriamento até a
temperatura ambiente.
 CONTRAÇÃO DE VOLUME

Os metais, ao solidificarem, sofrem uma contração. A contração dá origem a uma

heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe . Inicialmente, tem-se (a) o metal
inteiramente no estado líquido; (b) a solidificação tem início na periferia, onde a
temperatura é mais baixa e caminha em direção ao centro; (c) fim da solidificação e (d)
contração sólida.
 CONTRAÇÃO DE VOLUME

A diferença entre os volumes no estado líquido e no estado sólido final dá como

consequência o vazio ou rechupe, indicados nas panes (c) e (d) da figura. A pane (d)
dá a entender também que a contração sólida ocasiona uma diminuição geral das
dimensões da peça solidificada. Os vazios citados podem eventualmente ficar
localizados na parte interna das peças, próximos da superfície; porém, invisíveis
externamente.
Além dessa consequência (vazio ou rechupe) a contração verificada na
solidificação pode ocasionar :
- aparecimento de trincas a quente
- aparecimento de tensões residuais.
 CONCENTRAÇÃO DE IMPUREZAS

Algumas ligas metálicas contêm impurezas normais, que se comportam de modo

diferente, conforme a liga esteja no estado líquido ou sólido. O caso mais geral é o das
ligas ferro-carbono que contêm, como impurezas normais, o fósforo, o enxofre, o
manganês, o silício e o próprio carbono. Quando essas ligas estão no estado liquido, as
impurezas estão totalmente dissolvidas no líquido, formando um todo homogêneo. Ao
solidificar, entretanto, algumas das impurezas são menos solúveis no estado sólido.
A segregação (concentração de impurezas) pode se dispor em peças laminadas e
forjadas. O inconveniente dessa segregação é que o material acaba apresentando
composição química não uniforme, conforme a seção considerada, e consequentes
propriedades mecânicas diferentes.
Esse inconveniente pode ser evitado pelo controle mais rigoroso da composição
química das ligas e controle da própria velocidade de resfriamento.
 DESPRENDIMENTO DE GASES

Esse fenômeno ocorre, como no caso anterior, principalmente nas ligas

ferro-carbono. O oxigênio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a
combinar-se com o carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2 que
escapam facilmente à atmosfera, enquanto a liga estiver no estado liquido. À
medida, entretanto, que a viscosidade da massa líquida diminui, devido à
queda de temperatura, fica mais difícil a fuga desses gases, os quais acabam
ficando retidos nas proximidades da superfície das peças ou lingotes, na
forma de bolhas.
 SOLIDIFICAÇÃO DIRECIONAL

Termo utilizado para descrever o aspecto do processo de solidificação

onde regiões mais distantes solidifiquem primeiro, progredindo até o
massalote e os métodos pelos quais podem ser controlados. A desejada
solidificação direcional é obtida seguindo a regra de Chvorinov no projeto do
fundido propriamente dito, na sua posição no molde e no projeto do sistemas
de massalotes que alimentarão a peça.
Tão importante quanto iniciar a solidificação em regiões apropriadas da
cavidade é também evitar a solidificação prematura em seções do molde
próximas ao massalote.
 TEMPO DE SOLIDIFICAÇÃO

Independente do fundido ser um metal puro ou liga, a solidificação leva um

tempo. O tempo de solidificação é o tempo requerido para, após o vazamento o
fundido solidificar. Esse tempo é dependente do tamanho e forma do fundido
por uma equação empírica conhecida como regra de Chvorinov, que afirma:

𝑉 𝑛
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴
Em que :
➢ T TS = tempo total de solidificação [min]
➢ V= volume do fundido [cm³]
➢ A = área superficial do fundido [cm²]
➢ 𝑛 = constante, sendo usualmente utilizado o valor = 2
➢ 𝐶𝑚 = constante do molde, depende das condições particulares do processo, incluindo
material do molde (calor específico, condutividade térmica), propriedades térmicas do
metal fundido etc..[min/cm]
 TEMPO DE SOLIDIFICAÇÃO
Para uma dada operação o valor de Cm pode ser baseado em dados
experimentais de operações anteriores realizadas com o mesmo material de
moldagem metal e temperatura de vazamento, ainda que a forma da peça possa ser
diferente.
A regra de Chvorinov indica que uma peça fundida com maior razão
volume/área resfriará e solidificará de forma mais lenta que uma peça com razão
menor. Esse princípio é bastante utilizado no projetos de massalotes de um molde.
Para atender a função de alimentar com metal fundido a cavidade principal do
molde, o metal no massalote precisa permanecer no estado líquido mais tempo que
a peça, a constante do molde será igual.
Projetando um massalote para que tenha maior razão volume/área estaremos
seguros de que a peça solidificará primeiro e os efeitos de contração serão
minimizados.
 PROJETOS DE MASSALOTES

"Massalote - montante ou alimentador - é definido como uma reserva de

metal líquido que tem por objetivo suprir as necessidades adicionais de metal
decorrente da contração que ocorre durante a solidificação“
Uma vez que o metal se contrai ao passar do estado líquido para o sólido, é
razoável imaginar que, se mais metal líquido não for colocado no molde, a peça
ficará incompleta. Quando essa falta de material é concentrada numa região
damos o nome de rechupe, reservando o termo porosidade para micro-rechupes
distribuídos por toda a peça ou - melhor ainda - para buracos decorrentes da
evolução de gases.
Para evitar que a presença de rechupe possa afetar a sanidade do fundido,
lança-se mão de um sistema de alimentação, que será tão mais necessário
quanto mais maciça for a peça em questão.
 PROJETOS DE MASSALOTES

Assim, para ser efetivo o massalote deve atender aos seguintes requisitos:
♦ estar localizado junto à região que se solidifica por último - denominada
de ponto quente.
♦ solidificar após a região que está alimentando, ou seja, o tempo de
solidificação do massalote deve ser maior que o tempo de solidificação do
ponto quente.
♦ conter quantidade de metal suficiente para compensar a contração
metálica.
♦ atuar com pressão máxima durante o tempo de solidificação, empurrando
o metal em direção à zona quente da peça.
 PROJETOS DE MASSALOTES

A regra de Chvorinov pode ser empregada para calcular o tamanho do

massalote que satisfaça esse requisito.
 EXEMPLO 1 - PROJETOS DE MASSALOTES

Um massalote cilíndrico para o molde de fundição em areia deve ser projetado. A

peça fundida é uma placa retangular em aço com dimensões 7,5 cm x 12,5 cm x 2,0
cm. Observações prévias indicam que o tempo de solidificação (TTS) para essa peça é
de 1,6 min. O cilindro do massalote deverá ter uma razão diâmetro/altura = 1,0.
➢ Determine as dimensões do massalote para TTS = 2,0 min.

SOLUÇÃO:
𝑽
Utilizando a regra de Chvorinov → 𝑻𝑻𝑺 = 𝑪𝒎 (𝑨)𝒏

Primeiro determinar a razão V/A para a placa:

V = 7,5 x12,5 x 2,0 = 187,5 cm3
Asuperficial = 2(7,5x12,5 + 7,5 x 2,0 +12,5 x 2,0) = 267,5 cm2

𝑇𝑇𝑆 1,6𝑚𝑖𝑛
Logo,𝑪𝒎 = 𝑉 2
→ 187,5 𝑐𝑚3 2
= 3,26 min/cm2
(𝐴) ( )
267,5𝑐𝑚2
 EXEMPLO 1 - PROJETOS DE MASSALOTES

Para projetar o massalote de tal modo que o tempo de solidificação seja 2,0 min,
utilizamos o mesmo valor da constante do molde.

𝝅𝑫𝟐
→ O volume do massalote: 𝑽 = ∗𝒉
𝟒

𝝅𝑫𝟐
→ A área superficial do massalote: 𝑨 = 𝝅𝑫𝒉 + 𝟐 ∗ 𝟒

Uma vez que estamos considerando D/h =1,0, então D = h, Substituindo h por
D nas equações do volume e área superficial, teremos:

𝜋𝐷2 𝝅𝑫𝟑
→ O volume do massalote: 𝑽 = ∗D =
4 𝟒

2𝜋𝐷2 2𝜋𝐷 2
→ A área superficial do massalote: 𝑨 = 𝜋𝐷 ∗ 𝐷 + = 𝜋𝐷2 + = 𝟏, 𝟓𝝅𝑫𝟐
4 4
 EXEMPLO 1 - PROJETOS DE MASSALOTES
Assim, a razão V/A = D/6. Usando essa razão na equação de Chvorinov, temos:
Para TTS = 2,0

𝑽
𝑻𝑻𝑺 = 𝑪𝒎 ( )𝒏
𝑨
𝐷
2,0 = 3,26*( 6 )2
3,26
2,0 = 36
∗ 𝐷2 = 0,09056 D2

2,0 = 0,09056 D2
2,0
D2 = = 22,086 𝑐𝑚2
0,09056

D = 4,7 cm e h = 4,7cm

Obs: O massalote representa desperdício de metal, pois será separado do peça fundida
e refundido para fabricar outras peças.
 EXEMPLO 2 - PROJETOS DE MASSALOTES

Projete um massalote cilíndrico com uma altura igual a duas vezes seu diâmetro, que
compensará a contração de solidificação de um material fundido de 2 cm × 8 cm × 16
cm .

Sabemos que o massalote deve solidificar depois o material fundido. Entretanto,

para sermos conservadores, é importante que o tempo de solidificação do massalote
seja 25% maior que o tempo de solidificação da peça fundida. Portanto:
 EXEMPLO 2 - PROJETOS DE MASSALOTES

𝑇𝑠𝑚 = 1,25 𝑇𝑠𝑓

𝑉 𝑉
𝐶𝑚 ( )²m = 1,25 𝐶𝑚 ( )²f
𝐴 𝐴

Os subscritos m e f se referem a massalote e fundido, respectivamente. A

constante do molde Cm é a mesma tanto para o material fundido como para o
massalote, assim:

𝑉 𝑉
( ) m = 1,25 ( )f
𝐴 𝐴
 EXEMPLO 2 - PROJETOS DE MASSALOTES

O volume do material fundido é Vf = (2 cm)(8 cm)(16 cm) = 256 cm3

A área do massalote adjacente à peça fundida deve ser subtraída da área de
superfície total do material fundido, a fim de calcular a área de superfície do material
fundido que está em contato com o molde:

𝜋𝐷2 𝜋𝐷2
Af = (2)(2 cm)(8 cm) + (2)(2 cm)(16 cm) + (2)(8 cm)(16 cm) - = 352 cm² -
4 4

Em que D é o diâmetro do massalote cilíndrico. Podemos escrever equações para o

volume e a área do massalote cilíndrico, observando que a altura do cilindro H = 2D:

𝜋𝐷2 𝜋𝐷2 𝜋𝐷3

Vm= *H= *2D=
4 4 2

𝜋𝐷2 𝜋𝐷2 9
Am= + 𝜋 DH = + 𝜋 D(2D) = 4 𝜋D²
4 4
 EXEMPLO 2 - PROJETOS DE MASSALOTES

mais uma vez, não incluímos a área do massalote adjacente ao material fundido no
cálculo da área. O volume do raio da área do massalote é dado por:

𝑉 𝜋𝐷3 9 2
( )𝑚= / 𝜋D² = 𝐷
𝐴 2 4 9

E deve ser maior que a área do metal fundido, de acordo com

𝑉 2 𝑉
(𝐴)𝑚 = 9 𝐷 > 1,25 (𝐴)f

2 256 cm3
Substituindo: 𝐷> 1,25( 𝜋𝐷2
)=
9 352 cm² − 4
Resolvendo para o menor diâmetro do massalote:
D= 3,78cm
Apesar de o volume do massalote ser menor do que o do material fundido, o massalote
solidifica mais lentamente em razão de sua forma compacta.
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO DE METAIS

Divisão do processo de fundição, baseado nos tipos de moldes:

1. Moldes perecíveis
2. Moldes permanentes
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO DE METAIS

Os processos típicos podem ser classificados em cinco grupos:

 FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA
Quase todas as ligas podem ser fundidas em moldes de areia; de fato, é um dos
poucos processos que podem ser usados com metais de alto ponto de fusão, como aços,
níquel, e titânio. Sua versatilidade permite fundir peças variando em tamanho de pequenas
a muito grandes e em quantidade produzida, de uma até milhões.

Consiste em vazar o metal fundido

num molde em areia, deixando o metal
solidificar, e, depois, quebrar o molde para
remover a peça. A partir dessa breve
descrição, observa-se que a fundição em
areia inclui não somente as operações de
fundição propriamente ditas, mas também a
confecção do modelo e do molde.
 FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA

Logo, a peça é limpa, inspecionada e, as vezes é necessário tratamento térmico para

melhorar as propriedades.
A fundição em areia requer um modelo – uma reprodução em tamanho real da peça,
com dimensões maiores para considerar as contrações de solidificação e as tolerâncias
para usinagem da peça fundida acabada.
Existem vários tipos de modelos, o mais simples é fabricado numa só peça, chamado
modelo sólido (Individual) – mesma geometria da peça, ajustada no tamanho para a
contração de solidificação e a usinagem.
Modelos bipartidos – Consistem em duas peças, cujo plano de separação coincide
com a linha de partição do molde. São apropriados para peças com geometria complexas e
quantidades moderadas de produção.
 FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA

Tipos de modelos utilizados na fundição de areia: a) modelo sólido; (b)

bipartido; (c) placa-modelo com uma metade do modelo em cada face, e (D) cada
placa-modelo contém uma metade do modelo.
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Fundição em areia é um dos processos mais baratos e comuns de se praticar e,

por isso, ainda muito utilizado, embora venha perdendo importância relativa em
face do avanço das moldagens com resina.
Peças boas não podem ser produzidas sem bons moldes. Devido a importância
do molde, os processos de fundição são muitas vezes classificados pelo material e
pelo método empregado para se fazer o molde. Assim, as peças fundidas em areia
podem ser feitas em: Vantagens
▪ Poucas limitações quanto ao
tamanho e forma.
a) Moldes de areia verde. ▪ Moldes não são caros
b) Moldes de areia estufada. Desvantagens
c) Moldes de areia de macho. ▪ Exatidão dimensional limitada
d) Moldes em barro. ▪ Má qualidade da superfície
e) Moldes em casca (shell molding). ▪ Seções finas são inviáveis
f) Moldes aglomerados com cimento. ▪ Usinagem geralmente é necessária
 PROPRIEDADES DAS AREIAS DE MOLDAGEM

Diversos indicadores são usados para determinar a qualidade do molde em areia:

a) Moldabilidade – É a capacidade que tem a areia de reproduzir as formas do modelo

sob um determinado esforço de compactação, permitindo a obtenção de formas.
b) Resistência mecânica – È a resistência aos esforços mecânicos que o molde deve
suportar para não se deformar ou quebrar na extração do modelo, no manuseio, na
colocação dos machos, no momento do vazamento, sob esforços dinâmicos e estáticos do
metal liquido.
c) Permeabilidade – É a capacidade que a areia tem de se deixar atravessar pelos gases
formados durante o vazamento do metal liquido no molde. Se os gases não conseguem
sair, ficam retidos na massa metálica, produzindo o defeito chamado bolhas. Esses gases
provém do ar contido na cavidade do molde, da queima dos produtos contidos na areia,
da evaporação da agua contida na areia e dos gases dissolvidos no metal e que se
desprendem durante a solidificação.
 PROPRIEDADES DAS AREIAS DE MOLDAGEM

d) Difusão térmica – Corresponde a capacidade que deve ter a areia que constitui os
moldes de transmitir calor dos pontos mais quentes, como a superfície de contato com o
metal liquido, para as áreas mais frias, sob um regime transiente de transmissão de calor.
e) Sinterização – É a temperatura em que se observa o inicio do amolecimento dos seus
grãos em contato com o metal liquido, provocando um mau acabamento superficial da
peca.
f) Dureza – É a capacidade de resistir ao atrito do metal.
g) Estabilidade térmica dimensional – Com o vazamento do metal nos moldes, ha
naturalmente algumas partes deles que são mais aquecidas que as outras. Essa propriedade
esta ligada diretamente ao fenômeno de dilatação da areia sob o efeito do calor. Uma areia
com boa estabilidade térmica dimensional não apresenta grandes variações dimensionais
das partes mais aquecidas do molde em relação as outras.
 FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA

Constituídas de sílica(siO2) ou sílica misturada com outros minerais , a areia deve

possuir propriedades refratárias – capacidade para suportar altas temperaturas sem
fusão ou outro tipo de degradação. Outras características importantes incluem tamanho
de grão, distribuição granulométrica e forma dos grãos individuais.
I. Grãos finos resultam em melhor acabamento superficial da peça fundida.
II. Grãos grosseiros são mais permeáveis (para permitir o escape dos gases durante o
vazamento).
Na confecção do molde, os grão de areia são mantidos unidos por uma mistura de
água e argila como aglomerante. Outros aglomerantes podem ser usados em
substituição a argila. Incluindo resinas orgânicas e aglomerantes inorgânicos. Além da
areia e aglomerante, aditivos são adicionados à mistura para melhorar propriedades
como resistência mecânica e/ou permeabilidade do molde.
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE

AREIA DE FUNDIÇÃO
Definição – “ De forma ampla define-se areia de fundição como a mistura de areia
base, aglomerantes e aditivos”.
“ Uma areia aglomerada com argila úmida, é chamada de areia verde. Embora toda
areia aglomerada com argila seja moldada no estado úmido e, portanto, a verde, costuma-
se empregar o termo moldagem em areia verde quando os moldes não sofrem secagem
antes do vazamento..” (Senai Itaúna)
Moldagem em areia a verde
AREIA BASE + AGLOMERANTE + ÁGUA + ADITIVOS
Areia base→ constituinte granular refratário
→ Inorgânicos →Bentonita (argila)
Aglomerante Ação de ligação entre os
→ Orgânicos → Resinas grãos de areia base.
Água→ aglomeração dos grãos, propicia a obtenção da moldabilidade.
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE
 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE

As vantagens do processo são:

- Poucas limitações quanto ao tamanho e forma.
- Tem o mais baixo custo dentre todos os métodos;
- Facilidade de reparo dos moldes;
- Equipamentos mais simples.
As desvantagens são:
- A areia natural é normalmente heterogênea, ou seja, sua composição varia
para cada parte, influenciando na qualidade das peças;
- Acabamento superficial inferior;
- Maior deformação do molde (erosão) com peças de maior tamanho.
- Exatidão dimensional limitada
- Seções finas são inviáveis
- Usinagem geralmente é necessária.
 ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Apesar do grande número de variantes dos processos de fundição, a

obtenção dos diferentes tipos de peças pode ser resumida nas seguintes
operações (processo de fundição por gravidade em areia):

1. Confecção do modelo (modelação): consiste em construir um modelo com o

formato da peça a ser fundida. Serve para construção do molde, e suas
dimensões devem prever a contração do metal quando ele se solidificar, bem
como um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça. Pode ser feito de
madeira, metal, plástico, gesso, etc.
 2. Confecção do molde (moldagem): é o dispositivo no qual o metal fundido
é colocado para que se obtenha a peça desejada.
É feito de material refratário1 e é moldado sobre o modelo que, após retirado,
deixa uma cavidade com o formato da peça.
3. Confecção do macho (macharia): é um dispositivo, também feito de
refratário, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça.
São colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal
líquido.
4. Fusão: aquecimento do metal para fundi-lo e atingir o superaquecimento,
deixando-o em estado totalmente líquido.
5. Vazamento: é o enchimento do molde com metal líquido.
6. Desmoldagem: é a retirada do molde e macho após a solidificação da peça,
podendo ser manualmente ou por processos mecânicos.
7. Rebarbação e limpeza: é a retirada dos canais de alimentação2, massalotes3 e
rebarbas que se formam durante a fundição, além da retirada das incrustações do
molde na peça fundida, geralmente por meio de jatos abrasivos.
8. Controle de qualidade: verificação da conformidade da peça (ausência de
defeitos).

1 Material que pode resistir às altas temperaturas dos metais líquidos. São usadas nas
paredes de fornos e moldes de fundição, e são geralmente cerâmicas, como dolomita,
magnesita e silica.
2 Canais de alimentação são os canais ou condutos por onde o metal líquido passa para

chegar ao molde.
3 Massalote é uma reserva de metal para compensar a contração do material líquido que

vai se resfriando. Para compensar a contração da peça sólida, o molde é construído com
sobremetal.
 PROCESSO DE FUNDIÇÃO EM MOLDES DE AREIA

Principais elementos do molde de areia.

 FUNDIÇÃO EM CASCA (SHELL MOLDING)

As desvantagens do processo em areia verde levaram os engenheiros a

desenvolverem novos tipos de molde. E o uso das resinas foi um grande
aperfeiçoamento na utilização de areia para a produção de moldes de
fundição. A areia não precisa mais ser compactada porque o aglomerante, que
é como uma espécie de cola, tem a função de manter juntos os grãos de areia.
A cura (secagem) pode ser a quente ou a frio. A cura a frio é mais caro e
utiliza substâncias ácidas e corrosivas como catalisadores da reação química,
que exigem muito cuidado na manipulação porque são tóxicas. Por estas
desvantagens é pouco utilizado.
 EM CASCA (SHELL MOLDING)

Etapas na moldagem Shell : (1) a placa modelo (reversível ou não) é aquecida e

posicionada sobre a caixa contendo areia misturada com resina termofixa; (2) a caixa é
invertida de modo que a areia com resina caia sobre o modelo aquecido, causando a cura
parcial da mistura em contato com a superfície e formando uma casca(shell) resistente; (3)
a caixa é reposicionada, e a areia solta não curada se desprende do modelo; (4) a casca de
areia é aquecida num forno por diversos minutos para completar a cura da resina; (5) o
molde shell é removido, (6) o shell é montado, e o vazamento realizado.
 EM CASCA (SHELL MOLDING)

As vantagens do processo são:

-Permite que moldes e machos sejam estocados para uso
posterior;
-Bom acabamento superficial;
-Estabilidade dimensional do molde;
-Tolerâncias mais estreitas;
-Facilidade de liberação de gases durante a solidificação;
-Mecanizável e automatizável; Adequado para peças
pequenas e de formatos mais complexos.
As desvantagens são:
-Custo mais elevado em relação à fundição em areia
Molde para virabrequim fundido
verde;
- Dimensões mais limitadas em relação à fundição em
areia verde.
EM CASCA (SHELL MOLDING)

Vazamento em molde de casca

 MOLDE DE CERA PERDIDA (FUNDIÇÃO DE PRECISÃO)

Também chamada de fundição de precisão, produz peças com peso máximo de 5

kg, formato complexo, melhor acabamento superficial, tolerâncias menores e
geralmente sem macho. São produzidas ligas de alumínio, de níquel, de magnésio, de
cobre, de cobre-berílio, de bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além
do aço comum e inoxidável. Este processo é bastante eficaz na produção de peças
pequenas e aparentemente inviáveis por outros processos (pelo formato complexo e
custo).
Os modelos para a confecção dos moldes são produzidos em cera a partir do
vazamento de cera líquida em uma matriz formada por uma cavidade com o formato e
dimensões da peça desejada
 MOLDE DE CERA PERDIDA (FUNDIÇÃO DE PRECISÃO)

O modelo de cera é mergulhado numa pasta ou lama refratária feita com sílica ou
zircônia, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante de água, silicato
de sódio e/ou silicato de etila.
Essa lama endurece em contato com o ar e, após endurecida, o molde é aquecido e o
modelo derrete. Permanece só a casca, que recebe o metal líquido. Assim que a peça é
solidificada, o molde é quebrado para retirada da peça. Portanto, tanto o molde quanto o
modelo são inutilizados no processo.

Mergulho em lama refratária

MOLDE DE CERA PERDIDA (FUNDIÇÃO DE PRECISÃO)
MOLDE DE CERA PERDIDA (FUNDIÇÃO DE PRECISÃO)
 MOLDE DE CERA PERDIDA (FUNDIÇÃO DE PRECISÃO)

As vantagens do processo são:

1. Produção em massa de peças de formato complexo;
2. Reprodução de detalhes, cantos vivos, paredes finas, etc.;
3. Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial;
4. Utilização de praticamente qualquer liga.
As desvantagens são:
1. Peso limitado, máximo 5kg, devido à elevação do custo;
2. Custo se eleva à medida que a peça aumenta de tamanho.
 MOLDE METÁLICOS PERMANENTES (COQUILHAS)

Dependendo da peça a ser fabricada, da quantidade e do tipo de liga

metálica que será fundida, a melhor opção é a fundição em molde permanente.
Este processo evita problemas comuns aos processos que utilizam moldes
descartáveis, como quebras e deformações dos moldes, inclusões de material do
molde, entre outros.
São utilizados moldes metálicos de ligas de aço ou ferro fundido, cuja vida
útil permite a fundição de até 100 mil peças. Mas sua utilização está restrita a
ligas metálicas com ponto de fusão mais baixo que ligas de aço, como chumbo,
zinco, alumínio, magnésio, bronze e excepcionalmente, o ferro fundido (já que
o ferro fundido requer elevada temperatura de vazamento, de 1148°C a
1500°C, o que impacta na vida do molde.
 MOLDE METÁLICOS PERMANENTES (COQUILHAS)

Comparado às peças produzidas em moldes de areia, apresentam maior

uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerâncias menores e melhores
propriedades mecânicas. Por outro lado, as peças devem ser de tamanho
pequeno, produzidas em grande quantidade, e devem possuir formatos
simples. Os moldes possuem duas ou mais partes unidas por grampos, os quais
são fechados manualmente ou automaticamente. Antes de fechados para
receberem o material fundido por gravidade, a cavidade é coberta com uma
pasta adesiva de material refratário para proteger os moldes e facilitar a
desmoldagem das peças.
Após o fechamento, ocorre o vazamento por gravidade. Depois da
solidificação da peça, o molde é aberto e a peça é ejetada por pinos de
acionamento hidráulico (quando o processo não é manual).
 MOLDE METÁLICOS PERMANENTES (COQUILHAS)
As etapas básicas do processo de fundição em molde permanente consiste em
aquecer o molde , e uma ou mais camadas de recobrimento é aspergida na cavidade. O
preaquecimento facilita o fluxo de metal por meio do sistema de canais e na cavidade. O
recobrimento ajuda a dissipação de calor e lubrifica a superfície do molde para facilita a
remoção da peça fundida. Após o vazamento, assim que o metal solidifica, o molde é
aberto e o fundido removido (para que não ocorram trincas no fundido devido a contração
de resfriamento).
 MOLDE METÁLICOS PERMANENTES (COQUILHAS)

➢ As vantagens do processo são:

▪ Alta capacidade de produção;
▪ Grande automação do processo;
▪ Estruturas mais refinadas devido a solidificação mais rápida assim são produzidos
fundidos com maior resistência.
 MOLDE METÁLICOS PERMANENTES (COQUILHAS)

➢ As desvantagens são:
▪ Não permite materiais com alto ponto de fusão;
▪ Dimensões e pesos limitados;
▪ A produção deve ser grande para compensar o custo do molde;
▪ Retenção de ar no interior da matriz, gerando peças incompletas e
porosas.
 VARIANTES NA FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES

Diversos processos de fundição são bastantes similares, em sua base, ao

método que usa molde permanente. Eles incluem fundição por derretimento,
fundição baixa pressão e fundição em molde permanente sob vácuo.
➢ Fundição por derretimento – É um processo em molde permanente no qual
o fundido oco é produzido pela inversão do molde após a solidificação parcial
da superfície, para drenar o metal líquido do centro da peça.
A solidificação tem início nas paredes do molde porque elas estão
relativamente frias, e progride com o tempo em direção ao centro do fundido.
A espessura da casca é função do tempo de drenagem.
Usada para fabricar estátua, pedestais de iluminação e brinquedos em
metais com baixo ponto de fusão, como zinco e estanho.
 VARIANTES NA FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES

➢ Fundição baixa pressão – No processo básico de fundição em molde

permanente e na fundição por derretimento o fluxo de metal na cavidade do
molde é causado pela gravidade. Na baixa pressão o metal é forçado a entrar na
cavidade sob baixa pressão – aproximadamente 0,1 Mpa – a partir do fundo, de
tal forma que o fluxo é para cima (figura abaixo). A vantagem é que o metal
limpo da panela é introduzido no molde, em vez do que á foi exposto ao ar.
 VARIANTES NA FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES

➢ Fundição em molde permanente sob vácuo – Esse processo é uma

modificação da fundição de baixa pressão no qual o vácuo é empregado para
direcionar o metal fundido para a cavidade do molde. A configuração geral do
processo sob vácuo é similar ao sob baixa pressão. A diferença é que a pressão
reduzida de ar pela evacuação do molde é usada para direcionar o líquido para
a cavidade, em vez de forçá-lo pela pressão positiva da câmara abaixo do
molde.
➢ As vantagens é a redução de porosidades devido ao ar e maior resistência
conferida ao produto fundido.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

A fundição em molde permanente pode ser feita também sob pressão

(injeção). Consiste em forçar a penetração do metal líquido na cavidade do
molde, também chamado de matriz. A pressão garante o preenchimento total
da matriz. O processo é automatizado, garantindo fechamento, pressão do
líquido, abertura e desmoldagem por pinos ejetores. Muitas matrizes são
refrigeradas à água, evitando superaquecimento e elevando sua vida útil. São
capazes de confeccionar entre 50 mil e 1 milhão de injeções.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

➢ As vantagens do processo são:

- Possibilidade de produção de peças mais complexas em relação ao molde
permanente por gravidade;
- Possibilidade de peças com paredes mais finas;
- Alta produção e automatização no processo.

➢ As desvantagens são:
- Limitações de materiais;
- Limitação de peso e dimensões;
- A produção deve ser grande para compensar o custo da máquina.
 FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA

Refere-se a diversos métodos de fundição nos quais o molde é girado a

elevadas velocidade, de modo que a força centrífuga distribui o metal ás
regiões periféricas da cavidade da matriz. Exemplo de peças fabricadas são
buchas, anéis, tubos etc.
 FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA

A orientação do eixo de rotação do molde pode ser tanto horizontal como

vertical, o primeiro sendo mais comum. Consideremos o quanto mais rápido o
molde deve girar na fundição centrífuga horizontal para o processo funcionar
satisfatoriamente.
A força centrífuga é definida pela equação:

𝑚𝑣 2
𝐹=
𝑅
Sendo :
F= força [N]
𝑚 = massa [kg]
𝑣 = velocidade [m/s]
𝑅 = raio interno do molde [m]
 FORNOS DE FUNDIÇÃO

Os tipos de fornos mais comumente

utilizados em fundições são:
◦ Cubilôs;
◦ Fornos diretos a combustível;
◦ Fomos a cadinho;
◦ Fornos elétricos a arco;
◦ Fornos de indução.
A seleção do tipo de fomo mais apropriado
depende de fatores como a liga fundida; suas
temperaturas de fusão e vazamento; capacidade
do forno; custos de investimento, operação e
manutenção, e considerações sobre poluição
ambiental.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO CUBILÔS

◦ O cubilô é um forno cilíndrico vertical equipado com uma bica de vazamento

próxima à sua base. Cubilôs são empregados apenas para a fusão de ferros fundidos, e,
embora outros fornos também possam ser usados, a maior tonelagem de ferro fundido é
produzida em cubilôs.
◦ A carga consistindo em ferro, coque, fundente e possíveis elementos de liga, é
introduzida pela porta de carregamento localizada abaixo da metade da altura do cubilô. O
ferro é normalmente uma mistura de ferrogusa e sucata (incluindo massalotes, canais de
descida e demais canais que são removidos de fundidos anteriores). O coque é o
combustível usado para aquecer o forno. Para a combustão do coque, ar forçado é
introduzido pelas aberturas próximas ao fundo da carcaça.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO

Cubilô empregado
para a fusão do ferro
fundido. Típico para
pequena fundição e
omite detalhes do
sistema de controle de
emissões necessário em
cubilôs modernos.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO FORNOS DIRETOS A COMBUSTÍVEL

O forno direto a combustível

contém uma pequena soleira
aberta, na qual a carga metálica é
aquecida por queimadores a
combustível localizados
lateralmente no forno.
O combustível típico é o gás
natural, e os produtos de
combustão saem do forno por
uma chaminé. Fornos diretos a
combustível são em geral usados
na fusão de metais não ferrosos
como ligas à base de cobre e
alumínio.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO - FORNOS A CADINHO

Esses fornos fundem o metal sem contato

direto com a mistura combustível.
Por essa razão, eles são algumas vezes
chamados fornos indiretos.
Três tipos de fornos a cadinho são
empregados em fundição:
◦ Cadinho-removível;
◦ Cadinho fixo;
◦ Cadinho-basculante.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO - FORNOS A CADINHO
No forno cadinho removível, o cadinho é colocado num forno e aquecido o suficiente para
fundir a carga metálica. Óleo e gás, ou carvão pulverizado são combustíveis típicos desses
fornos. Quando o metal é fundido, o cadinho é removido do forno e usado como uma
panela de vazamento.
◦ No caso do cadinho-fixo, o forno é fixo, e o metal liquido é removido do contêiner.
◦ No cadinho-basculante, o conjunto é basculado para o vazamento.
◦ Fornos a cadinho (dos três tipos) são usados para fundir metais não ferrosos como bronze
latão e ligas de zinco e de alumínio.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO FORNOS A ARCO ELÉTRICO

Nesse tipo de forno a carga é

fundida pelo calor gerado a partir
de um arco elétrico, que flui entre
dois ou três eletrodos e a carga
metálica.
O consumo de energia é
elevado, mas fornos a arco elétrico
podem ser projetados com elevadas
capacidades de fusão, e são usados
principalmente para fundir aço.
 FORNOS DE FUNDIÇÃO - FORNOS DE INDUÇÃO

O forno de indução utiliza corrente

alternada passando por uma bobina para criar
um campo magnético no metal, e a corrente
induzida resultante causa rápido aquecimento e
fusão do metal. O campo de força
eletromagnética tem sobre o metal liquido uma
ação misturadora, que leva à homogeneização
do banho. ◦Fusão de aço, ferro fundido e ligas
de alumínio são aplicações comuns na
fundição.
 DEFEITOS DOS PRODUTOS FUNDIDOS

Os defeitos mais comuns das peças fundidas são:

a) Falhas de preenchimento – Aparece em fundidos que solidificam antes
da cavidade do molde estar totalmente preenchida. Causas típicas :
1) Fluidez do metal fundido insuficiente
2) Temperatura de vazamento muito baixa
3) Vazamento feito de forma muito lenta
4) Seção transversal do fundido muito fina

Falha de preenchimeto.
 DEFEITOS DOS PRODUTOS FUNDIDOS

b) Delaminação – Ocorre quando duas porções do metal fluem juntas, mas

falta fusão das duas frentes devido a solidificação prematura.
c) Gotas frias – Resultam do respingo durante o vazamento, causando a
formação de grânulos sólidos de metal que ficam aprisionados no fundido.

Delaminação

Gotas frias
 DEFEITOS DOS PRODUTOS FUNDIDOS

d) Cavidade de contração ou rechupe – É a depressão na superfície ou vazio interno no

fundido, causado pela contração de solidificação que restringe a quantidade de metal
fundido disponível na última região a solidificar.
e) Microporosidade - Consiste numa rede de pequenos vazios distribuídos por todo o
fundido, causado pelos gases não eliminados e contração que ocorre no fim da
solidificação do metal nos espaços entre a estrutura dentrítica. Defeito associado a ligas,
por causa da forma pela qual a solidificação ocorre nesses metais, que apresentam
tendência à larga diferença entre as temperaturas líquidus e solidus.
 Defeitos dos produtos fundidos

f) Ruptura a quente – também chamada trinca a quente, ocorre quando, nos

estágios finais da solidificação, ou nos primeiro estágios do resfriamento, a
contração do fundido é restringida devido ao molde pouco deformável.
COMPARAÇÃO ENTRE PROCESSOS
 SELEÇÃO DO PROCESSO

O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais

importantes fatores a considerar são:
- Quantidade de peças a produzir;
- Projeto da fundição;
- Tolerâncias requeridas;
- Grau de complexidade;
- Especificação do metal;
- Acabamento superficial desejado;
- Custo do ferramental;
- Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
- Limites financeiros do custo de capital;
- Requisitos de entrega.
 CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS DE PEÇAS FUNDIDAS:

➢ Peças fundidas adequadamente produzidas não tem propriedades

direcionais. Isso significa que a resistência a tração, por exemplo, e a mesma
em todas as direções. Isso não é possível em peças obtidas por conformação
mecânica, como laminação, forjamento, trefilação, etc. Essa propriedade é
chamada anisotropia e é muito importante para engrenagens, anéis de pistão,
camisas para cilindros de motores, etc.
 CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS DE PECAS FUNDIDAS:

Por outro lado, as peças fabricadas por forjamento, laminação, ou

qualquer outra forma de conformação mecânica podem ter uma resistência
mecânica maior do que de uma peça fundida bruta. Esta é alias, a grande
alegação de profissionais que trabalham com vendas de produtos conformados
mecanicamente, quando em concorrência com a mesma peça fundida. A
resistência mecânica maior, dureza maior de uma peça forjada, por exemplo,
se deve ao fenômeno de encruamento que inevitavelmente ocorrerá quando
conformamos metais em temperaturas abaixo de sua temperatura de
recristalização.
 CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS DE PECAS FUNDIDAS:

O que devemos ter em mente é que peças fundidas podem e devem

ser tratadas termicamente de modo a conferir-lhes as mesmas propriedades
mecânicas de uma peca conformada. Dessa forma, podemos dizer que o
processo de fundição acoplado ao tratamento térmico não fica nada a dever a
nenhum outro em termos de qualidades ou propriedades mecânicas.
 MATERIAIS PARA FUNDIÇÃO FERROS FUNDIDOS

O ferro fundido é a mais importante de

todas as ligas fundidas. A tonelagem de peças
em ferro fundido é muitas vezes maior que a de
todos os outros metais juntos.
Existem diversos tipos de ferro fundido:
◦ Ferro fundido cinzento;
◦ Ferro nodular;
◦ Ferro fundido branco;
◦ Ferro maleável
◦ Ferro fundido ligado.
A temperatura típica de vazamento para
ferro fundido é em torno de 1400°C,
dependendo da composição.
 MATERIAIS PARA FUNDIÇÃO AÇOS

As propriedades mecânicas do aço o

tornam um material de engenharia interessante,
e a capacidade de criar geometrias complexas
torna a um processo atraente. Entretanto,
grandes dificuldades estão presentes na
fundição especializada em aço. Primeiro, o
ponto de fusão do aço é de considerável maior
que o da maioria dos outros metais usados
comumente em fundição. Nessas temperaturas
elevadas, o aço é muito reativo quimicamente.
Ele se oxida rápido, então procedimentos
especiais devem ser usados durante a fusão e o
vazamento para isolar o metal fundido do ar.
Também, o aço tem relativamente baixa
fluidez, e isso limita o projeto de seções finas
de componentes fundidos em aço.
 MATERIAIS PARA FUNDIÇÃO LIGAS NÃO FERROSAS

◦ Metais fundidos não ferrosos incluem ligas de

alumínio, magnésio, cobre, estanho, zinco, níquel e
titânio.
◦ As ligas de alumínio são geralmente consideradas de
fácil fundição. O ponto de fusão do alumínio puro é
660°C, assim as temperaturas de vazamento para ligas
fundidas de alumínio são baixas, comparadas com o
ferro fundido. Suas propriedades as tornam atrativas
para fundidos: baixa massa especifica, vasta gama de
propriedades alcançadas por meio de tratamentos
térmicos e fácil usinagem.
◦ As ligas de magnésio são as mais leves de todas as
ligas fundidas. Outras propriedades incluem
resistência à corrosão, assim como elevadas razões
resistência-massa especifica e rigidez massa-
específica.
 MATERIAIS PARA FUNDIÇÃO LIGAS NÃO FERROSAS

As ligas de cobre incluem bronze,

latão e bronze-alumínio. As propriedades
que as tornam relevantes são a resistência à
corrosão, boa aparência e boas propriedades
como mancais. O alto custo do cobre é uma
limitação ao uso de suas ligas. Aplicações
incluem conexões para tubos, pás de hélices
marinhas, componentes de bombas e
joalheria ornamental.
 MATERIAIS PARA FUNDIÇÃO LIGAS NÃO FERROSAS

◦ O estanho tem o menor ponto de fusão dos

metais fundidos. As ligas à base de estanho são
geralmente fáceis de fundir. Elas têm boa
resistência à corrosão, mas baixa resistência
mecânica, o que limita suas aplicações a
vasilhames e produtos similares que
necessitem de elevada resistência.
◦ As ligas de zinco são comumente usadas na
fundição sob pressão. O zinco tem baixo ponto
de fusão e boa fluidez, tornando-o de fácil uso
na fundição. Sua principal desvantagem é a
baixa resistência à fluência, de modo que o
fundido não pode ser submetido a tensões
elevadas por longo tempo.
 MATERIAIS PARA FUNDIÇÃO LIGAS NÃO FERROSAS :

◦As ligas de níquel têm boas resistência a quente

e resistência à corrosão, o que as torna adequadas
a aplicações em temperaturas elevadas como em
motores a jato e componentes de foguete,
proteção térmica e componentes similares. Essas
ligas também possuem elevada temperatura de
fusão e não são fáceis de fundir.
◦As ligas de titânio fundidas são resistentes à
corrosão e possuem elevada razão resistência -
massa específica. Entretanto, titânio tem alto
ponto de fusão, baixa fluidez e propensão a oxidar
em temperaturas elevadas. Essas propriedades
tornam difícil sua fundição e a de suas ligas.
 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DO PRODUTO

Se a fundição for escolhida pelo projetista de produto como o processo de fabricação

principal de um determinado componente, então certas diretrizes deverão ser seguidas
para facilitar a produção da peça e evitar os vários defeitos.
Algumas diretrizes e são apresenta:
◦ Simplicidade geométrica
◦ Cantos.
◦ A espessura das seções.
◦ Ângulo de saída.
◦ Uso de machos;
◦ Tolerâncias dimensionais;
◦ Acabamento superficial;
◦ Tolerâncias para Usinagem.
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GLOOVER, MIKELL.P; Introdução aos processos de fabricação. Rio de Janeiro:

LTC, 2014.