Centro Estadual de Educação

Profissional Pedro Boaretto Neto

3°A Eletromecânica

FUNDAMENTOS E PROCESSOS
DE FUNDIÇÃO DE METAIS

Bernardo Neu Ignez

Felipe Alves dos Santos
Israel Toledo

Cascavel PR
08 de Junho de 2023
 FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO DE METAIS
O capítulo trata dos processos principais e básicos, partindo do estado líquido,
passando dos moldes até o momento da solidificação do metal líquido. Também são
citados métodos, componentes secundários e problemas durante o processo.

RESUMO DA TECNOLOGIA DE FUNDIÇÃO

O processo de fundição geralmente ocorre em uma fábrica equipada para
produzir moldes, fundir e lidar com metal líquido, realizando, à peça, vazamento e
acabamento. Quem exerce tal função é denominado fundidor.

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
A fundição inicia pelo molde, uma cavidade maior em tamanho e forma, para
que a peça saia como desejado, permitindo a contração do metal. Moldes geralmente
são de areia, gesso, cerâmica e metal. Em moldes abertos o metal líquido preenche o
molde, já em moldes fechados, o metal flui do exterior até a cavidade.
O metal, ao resfriar e solidificar, é retirado do molde, passando por rebarbação,
limpeza, inspeção e tratamentos térmicos. A peça também pode passar por usinagem.
A fundição pode ocorrer em um molde perecível, que é um molde que deve ser
destruído para remover a peça (são feitos de areia ou gesso), ou em um molde
permanente, podendo ser reutilizado e que consiste em duas ou mais seções para
remover a peça (são feitos de metal).

FUNDIÇÃO EM MOLDES DE AREIA

Processo mais importante, pois descreve os aspectos básicos de um molde, que
consiste em duas metades, a superior e a inferior.
Na fundição em areia o molde é feito a partir de um modelo, de madeira, metal
ou plástico. A cavidade forma-se pela compactação, onde o vazio que resta tem a forma
da peça. A cavidade da origem à superfície externa, já a superfície interna pode ser
obtida pelo uso do macho, que define a geometria.
No sistema de alimentação é por onde o metal flui do exterior para o molde.
Esse sistema consiste no canal de alimentação no de distribuição. Há no topo um funil
de vazamento, para minimizar respingos, além do massalote que compensa a contração.

AQUECIMENTO E VAZAMENTO
O metal deve ser aquecido a uma temperatura levemente acima da de fundição, e
então vazado no molde para solidificar. Há diversos aspectos nessas duas etapas.
AQUECIMENTO DO METAL
A energia para fundição é a soma do calor para aumentar a temperatura até a de
fusão, do calor de fusão para levar de sólido à líquido e do calor para atingir a
temperatura para o vazamento. [ H=pV{Cs (Tf – To) + Hf + Cl (Tv – Tf)} ]
H = calor total para aumentar temperatura do metal para vazamento; p = massa
específica; Cs = calor específico do metal sólido; Tf = temp. de fusão do metal; To =
temp. de partida; Hf = calor de fusão; Cl = color específico do metal líquido; Tv = temp.
de vazamento; e V = volume do metal que está sendo aquecido.
O valor computacional é limitado decido, calor específico, que varia; o calor que
pode ser diferente no estado sólido ou líquido; por ser liga, funde num intervalo, entre
temperatura liquidus e solidus; há perdas de calor para o ambiente no aquecimento.

VAZAMENTO DO METAL FUNDIDO

O metal deve atingir todas regiões do molde antes de solidificar-se, existem
fatores que afetam isso. A temperatura de vazamento, importando a diferença da
temperatura do vazamento ao início da solidificação. A taxa de vazamento, referindo a
vazão do metal no molde, causando resfriamento ou turbulência. Turbulência são
variações irregulares em magnitude e direção, causando erros e erosão.

ENGENHARIAS DOS SISTEMAS DE VAZAMENTO

A correlação de governo do fluxo do metal do Teorema de Bernoulli afirma que
a soma das energias em quaisquer dois pontos de fluxo metálico é igual. Pode ser escrita
dessa forma: [ H1 + P1/ρ + V1²/2g + f1 = H2 + P2/ρ + V2²/2g + f2 ]
H = altura; P = pressão no líquido; ρ = massa específica; V = velocidade do fluxo
metálico; g = constate de aceleração gravitacional; e f = perdas em altura por fricção.
Ignorando perdas por fricção, a equação reduz para:
[ H1 + V1²/2g = H2 + V2²/2g ]
Definindo o ponto 1 no topo e o 2 na base, usando o 2 de referência, a altura
desse ponto será 0, o 1 será a altura do canal. Simplificando obtemos: [ H1 = V2²/2g]
que pode ser resolvida para determinar a velocidade do fluxo: [ v = √2gh ]
v = velocidade do metal líquido na base do canal; h = altura do canal.
Outra correlação é a lei da continuidade, que afirma que a vazão é igual à
velocidade multiplicada pela área da seção transversal do canal com o líquido, sendo
essa lei: [ Q = V1.A1 = V2.A2 ]
Q = vazão; V = velocidade; A = área da seção transversal do líquido.
A canal de alimentação deve ser cônico, com vazão VA, na base e no topo, tendo o
mesmo valor. Se o canal de distribuição vai até a base do canal de alimentação até
cavidade do molde for horizontal, a vazão permanece igual a VA. Podemos estimar o
tempo para encher a cavidade como: [ Tem = V/Q ]
Tem = tempo de enchimento do molde; V = volume da cavidade no molde; Q = vazão.

SOLIDIFICAÇÃO E RESFRIAMENTO
Análise do mecanismo físico da solidificação durante fundição.

SOLIFIFICAÇÃO DOS METAIS

Nos metais puros a solidificação leva o tempo de solidificação local, de forma
que o calor latente de fusão é liberado para o molde. O tempo de solidificação total é o
tempo entre o vazamento e o fim da solidificação. A contato da parede com o metal
líquido faz que ele solidifique instantaneamente, formando uma camada que aumenta de
espessura com a progressão da solidificação. Durante isso são formados grãos
metálicos, solidificando o metal por meio do crescimento dendrítico.
Nas ligas metálicas, à medida que a temperatura cai, a solidificação tem início na
temperatura liquidus, que é completa quando a solidus é alcançada. Uma fina camada é
formada no início, porém após isso sólido e líquido coexistem, gerando zonas pastosas,
até que o metal esteja completamente sólido. Há uma variação na composição química
dentro de cada grão.
Nas ligas eutéticas a solidificação ocorre em uma temperatura constante em vez
de em um intervalo de temperatura.

TEMPO DE SOLIDIFICAÇÃO
O tempo dependo do tamanho e da forma do fundido. Através da equação da
Regra de Chvorinov afirma-se que: [ Tts = Cm (V/A)n ]
Tts = tempo total de solidificação; V = volume; A = área superficial; e Cm = constante
do molde. Se n = 2, Cm vai depender das condições do processo de fundição.
Devido maior razão volume/área a peça solidificará e resfriará mais lenta que
uma de menor razão.

CONTRAÇÃO DE SOLIDIFICAÇÃO
A contração ocorre em três etapas. (1) Contração do líquido durante o
resfriamento antes da solidificação, (2) contração durante a transformação de fase do
líquido para o sólido, chamada contração de solidificação e (3) contração térmica do
fundido solidificado durante resfriamento até a temperatura ambiente.
 A contração ocorre em quase todos os metais. Os fabricantes levam em conta
isso para produzir cavidades de molde superdimensionadas.

SOLIDIFICAÇÃO DIRECIONAL
É desejável que as partes mais distantes do ponto de suprimento solidifiquem
primeiro, progredindo das partes remotas aos massalotes, para assim evitar vazios de
contração. Deve-se evitar a solidificação prematura próxima aos massalotes.
A área transversal deve ser grande o bastante para retardar o ínicio da
solificicação, fazendo um pescoço curto e largo, absorvendo o calor do massalote e da
peça.

PROJETO DE MASSALOTES
O massalote é usado em moldes de fundição em areia para alimentar a peça com
metal líquido durante solidificação, para compensar a contração. É possível determinar
as dimensões do massalote com a Regra de Chvorinov: [ Cm = Tts/(V/A)² ]
O volume é dado por: V = πD²h/4; e a área superficial por: A = πDh + 2πD²/4
Substituindo D por h temos: V = πD³/4 e A = πD² + 2πD²
O massalote representa desperdício de metal, pois será separado da peça fundida
refundido para fabricar outras peças, sendo desejável que o metal no massalote seja
mínimo. Há diferentes massalotes, o lateral (conectado na lateral por um conduto), o de
topo (na parte superior do molde), aberto (no exterior, no topo da superfície do molde) e
o cego (inteiramente dentro do molde).
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO DE METAIS
O capítulo trata dos processos de fundição, baseado nos moldes perecíveis e
permanente e é organizado em fundição em areia, outros processos de fundição
empregando moldes perecíveis e processos que utilizam moldes permanentes.

FUNDIÇÃO EM AREIA
Amplamente utilizado, podendo ser utilizado para metais de alto ponto de fusão.
O processo consiste em vazar o metal no molde, esperar solidificar e depois realizar
limpezas e tratamentos térmicos.
A cavidade do molde é feita pela compactação de areia em volta do modelo. O
molde, conta com um sistema de canais e massalotes, podendo ser adicionado machos
nele. Após o uso do molde, o mesmo deve ser sacrificado para retirar a peça feita.

MODELOS E MACHOS
Há modelos de diferentes matérias, variando a qualidade. Existem diferentes
modelos, o modelo sólido (individual) tem o mesmo formato da peça (tendo ajuste para
contração), por ser individual, determinar a linha de partição para ser um problema,
sendo, geralmente, limitados à lotes muito pequenos. O modelo bipartido, onde a linha
de partição é determinada pelas duas metades do modelo, sendo utilizado para formas
mais complexas. A placa-modelo pode ser cada metade fixada de uma placa, onde
furos-guias permitem alinhar as seções do molde.
Os modelos definem a forma externa, já os machos que definem a interna são
colocados na cavidade do molde. O tamanho real do macho deve incluir tolerância para
contração e usinagem, e também, se necessário, chapelins, para suportar o macho.

MOLDES E CONFECÇÃO DE MOLDES

A areia é misturada com água e aglomerantes, para melhorar sua resistência e
permeabilidade. Para formar a cavidade a areia é compactada utilizando a caixa de
moldagem, onde é realizada compressão por pressão pneumática, ação de impacto e
projeção centrífuga (também é possível realizar a moldagem sem caixa). A qualidade do
molde é indicada através da resistência mecânica, permeabilidade, estabilidade térmica,
colapsilidade e reutilização.
São classificados em: moldes de areia-verde (resistentes para maioria das
aplicações; menos caros), moldes de areia-seca (secagem melhora propriedades; melhor
controle dimensional; é mais caro) e moldes-seco na superfície (têm parcialmente a
mesma vantagem da areia-seca, através da secagem da superfície da areia-verde).
A OPERAÇÃO DE FUNDIÇÃO
Após posicionar o macho a fundição inicia, ocorrendo vazamento, solidificação
e resfriamento do fundido. O molde é separado da peça, que é limpa e inspecionada.

OUTROS PROCESSOS COM MOLDES PERECÍVEIS

Outros processos têm sido desenvolvidos, para diferentes necessidades.

MOLDAGEM EM CASCA (SHELL-MODING)

Processo no qual o molde é uma casca fina confeccionada em areia, onde os
grãos são unidos por uma resina aglomerante.
O processo garante baixa rugosidade, melhor fluxo do metal e melhor precisão
geométrica, geralmente eliminando a necessidade de usinagem e a colapsilidade
geralmente evita tensões e trincas

PROCESSO COM POLESTIRENO EXPANDIDO

Usa um molde com areia compactada ao redor de um modelo em espuma de
poliestireno que é vaporizado na vazão do metal. Conta com canal de descida,
massalotes e sistema de canis, podendo ser incluídos machos internos.
O modelo não precisa ser removido do molde, tornando a confecção do tal de
forma simples e rápida. Nesse processo as etapas da areia-verde estão embutidas.

FUNDIÇÃO DE PRECISÃO (INVESTMENT CASTING)

Modelo feito de cera é recoberto de material refratário para fazer o molde, após a
cera ser derretida antes do vazamento. Ocorre a imersão da árvore modelo numa lama
de sílica com partículas do refratário, o molde final é feito por essa imersão diversas
vezes, dentro de um contêiner, secando por cerca de 8 horas até endurecer.
Tem vantagens em peças complexas, controle dimensional, bom acabamento na
superfície, reutilização da cera e usinagem não é usualmente necessária.

FUNDIÇÃO EM MOLDE DE GESSO E EM MOLDE CERÂMICO

É similar à fundição em areia. Aditivos são misturados ao gesso para controlar
contração e tempo de cura, reduzir trincar e aumentar resistência.
A cura apresenta desvantagens devido demora, umidade e liberação de gases.
Esses moldes são limitados à fundição de ligas com baixo ponto de fusão. Os moldes
cerâmicos são similares na produção, porém eles podem ser expostos a temperaturas
mais elevadas.
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
O molde permanente pode ser reutilizado. Será tratado o processo básico que
utiliza moldes metálicos reutilizados.

BASE DO PROCESSO EM MOLDE PERMANENTE

Emprega um molde metálico construído em duas seções projetadas para abertura
e fechamento simples e preciso. A cavidade, com sistema de canais, é separada em duas
metades, garantindo acurácia e bom acabamento, além de que machos podem ser
incluídos, podendo ser permanentes ou semipermanentes.
O molde é aquecido e preaquecido para melhor fluxo do metal. Após a vazão, o
metal solidifica, acontecendo a abertura do molde e a remoção do fundido.

VARIANTES NA FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTE

Na fundição por derretimento um fundido oco é produzido pela inversão do
molde. A solidificação tem início nas paredes e progride ao centro, e após essa
solidificação parcial, o resto do metal líquido é retirado.
Na fundição baixa-pressão o metal é forçado a entrar na cavidade. O fluxo vai do
fundo para cima. Porosidade do gás e oxidação são reduzidos e as propriedades
mecânicas são melhoradas.
Na fundição em molde permanente sob vácuo o processo é similar ao de baixa-
pressão, a diferença é que a pressão reduzida de ar pela evacuação é usada para
direcionar o líquido para a cavidade.

FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE CASTING)

O metal fundido é injetado sob alta pressão, que é mantida durante solidificação,
após o molde ser aberto e a peça removida. Os dois tipos principais de máquinas de
fundição sob pressão é a câmara-quente e a câmara-fria.
Na câmara-quente o metal é fundido em um contêiner e um êmbolo ejeta o metal
na matriz. Esse processo é limitado a metais de baixo ponto de fusão pois parte do
sistema fica imerso junto do metal fundido. Na câmara-fria o metal é vazado em uma
câmara fria a partir de um contêiner externo com metal, onde um êmbolo ejeta o metal.
Os moldes geralmente possuem boa qualidade refratária. Matrizes são do tipo cavidade-
única ou cavidades-múltiplas. Pinos ejetores são necessários para retirar a peça.
 Possui vantagens como: alta produção, economia, tolerância estreita, bom
acabamento superficial, seções finas e resfriamento rápido gerando grãos pequenos de
boa resistência mecânica.

SQUEEZE CASTING E FUNDIÇÃO COM METAL SEMISSÓLIDO

Combinação de fundição e forjamento. A pressão aplicada faz com que o metal
preencha por completo a cavidade.
A fundição com metal semissólido ocorre com temperaturas liquidus e solidus.
Durante a fundição a liga está pastosa, ocorrendo uma agitação vigorosa para evitar
formação de dentritas. Possui vantagens como: peças complexas, paredes finas,
tolerância estreita e baixa porosidade (resulta em elevada resistência mecânica).

FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA
O molde é girado em elevadas velocidades, distribuindo o metal a regiões
periféricas.
O metal é vazado num molde giratório e a alta velocidade faz com que o metal
tome forma da cavidade do molde. A força centrífuga é definida sendo: [ F = mv²/R ]
F = força; m = massa; v = velocidade; R = raio interno do molde. A força da gravidade P
= mg; g = aceleração da gravidade. O Fator-G FG é a razão entre a força centrífuga
dividida pelo peso: [ FG = F/P = mv²/Rmg = v²/Rg ]. A velocidade v pode ser expressa
como 2πRN/60 = πR/30, em que N = velocidade de rotação, assim obtendo:
[ FG = (R.πN/30)²/g ]. Rearranjando a velocidade de rotação N, e usando D em vez de
raio na equação, teremos: [ N = 30/π √2gFG/D ] D = diâmetro interno do molde. Se o
valor de G for muito baixo, o metal não permanecerá forçado contra o molde durante a
metade superior.
Na fundição centrífuga vertical o efeito da gravidade resulta em uma parede
mais espessa na base que no topo, assumindo forma parabólica. O comprimento é no
máximo o dobro dos seus diâmetros. São caracterizadas pela elevada massa específica

ROTINA DE FUSÃO
Tipos de forno usados na fundição e as rotinas de vazamento para distribuir
metal fundido do forno ao molde.

FORNOS
Cubilô: forno cilíndrico vertical com uma bica de vazamento. Usados para
fundição de ferro fundido. Ele é formado por uma grande carcaça de chapa de aço
refratário. A carga (ferro, coque, fundente e ligas) é introduzida pela porta de
carregamento. À medida que a mistura é aquecida e a fusão ocorre, o forno é sangrado
para prover metal líquido para o vazamento.
Fornos diretos a combustível: contêm uma pequena soleira aberta, onde a carga é
aquecida por queimadores a combustível na lateral e o teto reflete a chama ajudando. Na
beira da soleira há um furo para sangrar o forno.
Fornos a cadinho: funde o metal sem contato direto com o combustível. No
forno a cadinho-removível, o cadinho é colocado num forno e aquecido para fundir, e
depois retirado. No cadinho-fixo o metal líquido é retirado do contêiner. No cadinho-
basculante, o conjunto é basculado para o vazamento.
Fornos a arco elétrico: a carga é fundida pelo calor gerado por um arco elétrico
que flui entre dois ou três eletrodos e a carga metálica.
Fornos de indução: utiliza corrente alternada passando por uma bobina para criar
um campo magnético e a corrente induzida aquecimento e fusão do metal. O campo de
força eletromagnética realiza mistura, havendo homogeneização do banho. O metal por
não entrar em contato direto com os elementos de aquecido, o ambiente pode ser
controlado com precisão.

VAZAMENTO, LIMPEZA E TRATAMENTO TÉRMICO

O vazamento é realizado por panelas nos moldes. Um problema do vazamento é
que pode ser introduzido metal oxidado, gerando fundidos defeituosos. São feitas
medidas para minimiza isso.
Após a solidificação ocorrem etapas adicionais como rebarbação (remoção de
canais de descida e distribuição, massalotes, rebarbas e qualquer outro excesso de metal
da peça fundida), remoção do macho, limpeza da superfície, inspeção, reparo e
tratamento térmico.

QUALIDADE DO FUNDIDO
Defeitos mais comuns na fundição:
Falha de preenchimento: quando o fundido solidifica antes de preencher todo espaço
Delaminação: quando duas porções ficam juntas, mas não fundidas devido erro de
solidificação.
Gotas frias: respingos no vazamento, gerando grânulos sólidos que ficam presos ao
fundido.
Cavidade de contração: depressão na superfície ou vazio interno, devido contração.
Microporosidade: rede de pequenos vazios por todo fundido, devido contração no fim.
Ruptura a quente: separação no ponto de elevada tensão de tração, causado pela
impossibilidade de contrair naturalmente.
 Defeitos principais em fundição em areia:
Bolha: cavidade causada pela liberação de gás do molde durante vazamento.
Microporosidade: pequenas cavidades por liberação de gás na superfície.
Erosão por lavagem: irregularidade na superfície devido erosão durante vazamento.
Crosta de erosão: áreas rugosas na superfície do fundido devido incrustações.
Penetração: defeito superficial que ocorre quando fluidez do metal é alta, penetrando no
molde ou no macho
Deslocamento do molde: defeito por movimento da parte superior em relação à inferior.
Deslocamento do macho: similar ao do molde, geralmente vertical.
Trinca no molde: defeito por resistência mecânica do molde ser insuficiente, gerando
uma trinca.
Os procedimentos de inspeção são: visual, dimensional, teste metalúrgicos,
químicos, físicos e outros. Teste na categoria incluem: testes hidrostáticos, métodos
radiográficos e testes mecânicos.

METAIS PARA FUNDIÇÃO

Ligas de fundição ferrosa (ferro fundido): é o mais importante das ligas. Os
principais tipos são: cinzento, nodular, branco, maleável e ligado.
Ligas de fundição ferrosa (aço): possui alto ponto de fusão, sendo muito reativo
quimicamente, oxidando rápido e tendo baixa fluidez. Entretanto sua resistência é muito
elevada, apresenta grande tenacidade, propriedades isotrópicas e facilidade na
soldagem.
Ligações de fundição não ferrosas: ligas de alumínio têm fácil fundição, sendo
atrativo devido propriedades que podem ser alçadas através de tratamentos térmicos.
Ligas de magnésio são as mais leves das ligas, além de resistentes a corrosão. Ligas de
cobre são resistentes a corrosão, de boa aparência e boas para mancais, apresentado alto
custo. Ligas à base de estanho são fáceis de fundir, resistentes a corrosão, porém com
baixa resistência mecânica. Ligas de zinco têm baixo ponto de fusão e boa fluidez,
porém possuem baixa resistência à fluidez, não podendo ser submetido a tensões altas.
Ligas de níquel têm boa resistência a quente e à corrosão, porém tem alto ponto de
fusão e não são fáceis de fundir. Ligas de titânio são resistentes a corrosão e possuem
elevada razão resistência-massa, mas alto ponto de fusão, baixa fluidez e propensão a
oxidar em temperaturas elevadas.

CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DO PRODUTO

Algumas diretrizes e considerações importantes para fundição são:
Simplicidade geométrica: evitar complexidades desnecessárias simplifica a confecção
do molde e reduz necessidade de machos e melhora a resistência.
Cantos: devem ser evitados pois são fontes de concentração de tensão, podendo gerar
rupturas a quente e trincas no fundido.
Espessura das seções: deve ser uniforme para evitar cavidades de contração. Seções
espessas criam pontos quentes, pois pontos espessos demoram mais para solidificar,
podendo gerar cavidades de contração.
Ângulo de saída: se feito de forma certa, em molde perecível e permanente ajuda a
remover a peça.
Uso de machos: pequenas modificações podem reduzir a necessidade de machos no
projeto.
Tolerâncias dimensionais: Há diferenças significativas na acurácia dimensional em que
pode ser alcançada, dependendo do processo de fundição usado.
Acabamento superficial: Dependo do processo utilizado o acabamento é melhor.
Fundição sob pressão ganha destaque.
Tolerância para usinagem: geralmente deve ser realizada usinagem para alcançar as
dimensões requeridas, principalmente fundidos em areia.