Universidade do Minho

Departamento de Engenharia Mecânica

Disciplina de Tecnologia da Fundição

ALIMENTAÇÃO

Caetano Monteiro
Departamento de Engenharia Mecânica
 ALIMENTAÇÃO

ÍNDICE

ALIMENTAÇÃO 1

0. Introdução 3

1. Objectivos dos Alimentadores 3

2. Solidificação das Ligas Metálicas 5

3 . Alimentadores 7

4. Conclusão 17

ANEXO A - APLICAÇÃO DO MÉTODO DE CÁLCULO DE ALIMENTAÇÃO 18

ANEXO B - TABELAS E GRÁFICOS PARA DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE 30

ALIMENTAÇÃO 30

2
0. Introdução

A obtenção de peças no estado sólido a partir do metal líquido arrasta fenómenos físicos e químicos que
afectam o próprio metal líquido, bem como as cavidades ou moldes onde vai ser vazado.
O metal no estado líquido está a uma temperatura muito superior à temperatura do ambiente e da
cavidade, a moldação. A sua passagem ao estado sólido só é conseguida porque o metal transfere calor
para a moldação, arrefecendo, e aquecendo a moldação. Podemos constatar que:
- O volume que o metal ocupa no estado líquido é diferente do que ocupará no estado sólido,
logo durante o arrefecimento dá-se uma variação do volume do metal.
- A cavidade que recebe o metal e dissipa o calor que o metal perde, também sofre variações de
volume.
- Além disso nem todos os metais solidificam da mesma forma.

1. Objectivos dos Alimentadores

Se o metal líquido fosse vazado na moldação apenas em quantidade suficiente para a encher, ao
solidificar surgiriam defeitos por falta de metal, devido à contracção na solidificação (figura 1).

Figura 1 - Rechupes: Defeitos resultantes da contracção de solidificação do metal.

3
 Figura 2 - Superfícies de corte mostrando poros e rechupes no interior de peças.

Figura 3 - Peças com alimentadores. O simples uso de alimentadores não garante a sanidade da peça. É necessário
que a sua colocação e as suas dimensões sejam bem estudadas.

O primeiro metal que solidifica é o que entra em contacto com as paredes da cavidade, porque estão mais
frias. A falta de metal devida à contracção fica situada no interior da peça, constituindo vazios chamados
poros, rechupes ou fissuras (figura 2).
O objectivo do uso de alimentadores (figura 3) em fundição é assegurar o fornecimento de metal líquido
à peça, para compensar a contracção do metal durante a solidificação.
Para isso o fundidor deve assegurar:
- Que a solidificação da peça seja dirigida de forma a que não fiquem bolsas de metal líquido
isoladas na peça;
- Que o alimentador seja a última zona a solidificar;
- Que o alimentador tenha um volume capaz de fornecer a quantidade de metal suficiente para
compensar a contracção.

4
2. Solidificação das Ligas Metálicas

Tipos de Solidificação
As ligas metálicas não apresentam todas o mesmo tipo de solidificação. Em algumas ligas a solidificação
inicia-se junto à parede da cavidade e formam-se dendrites (cristais em forma de espinha ou ramo de
árvore) que crescem para o interior do metal, engrossando para os lados, de modo que se vai formando
uma camada solidificada compacta que cresce de forma progressiva e dirigida. Diz-se que solidificam em
camada fina (figura 4).
Noutras ligas a solidificação começa simultaneamente por todo o metal, tornando-se numa massa
espessa, e é difícil fazer passar o metal líquido para compensar a contracção. Diz-se que solidificam em
camada espessa (figura 5).

Exemplos de ligas que solidificam em camada fina:

Metais puros; Aço de baixo teor em carbono; Cobre comercial; Latão amarelo;
Alumínio comercial; Zinco comercial; Cuproníquel; Estanho comercial.
Estas ligas deixam sempre uma zona interior líquida durante algum tempo o que facilita a alimentação
das peças.

Exemplos de ligas que solidificam camada em espessa

Ligas de alumínio; Ligas de Magnésio; Latão vermelho;
Bronze ao estanho; Bronze ao chumbo; Níquel-Prata.
Nestas ligas a solidificação também começa junto às paredes, mas formam-se cristais por todo o metal, e
a alimentação torna-se difícil.

Ligas que apresentam modo de solidificação intermédio

Não existe uma separação bem definida entre os tipos básicos de solidificação. Os dois tipos de
solidificação podem coexistir para algumas ligas, começando por solidificar em camada fina na primeira
fase em que a solidificação se dá junto à parede, e depois o metal que fica no interior solidifica mais
tarde, mas de forma pastosa, em camada espessa. Estão neste caso ligas como os aços de alto carbono e
os latões amarelos. Estas ligas são muito sensíveis à velocidade de arrefecimento, e se forem usados
arrefecedores pode conseguir-se que solidifiquem em camada fina (figura 6).

5
Figura 4 - Solidificação em camada fina:
a) Começa a formar-se uma camada sólida junto à
parede, quando o líquido entra na cavidade;
b) Os cristais que se formaram crescem para o interior
do líquido;
c) O crescimento cessa quando os cristais que crescem
de paredes opostas se encontram, e o metal deixa de
fluir;
d) No fim fica um rechupe na parte do metal que se
mantém líquido durante mais tempo.

Figura 5 - Solidificação em camada espessa:

a) Quando o líquido penetra na cavidade, começam a
formar-se cristais junto à parede;
b) No interior do líquido também se formam cristais,
que crescem rapidamente;
c) Quando a frente do líquido já está pastosa devido à
formação dos cristais, o metal deixa de fluir;
d) O resto do metal solidifica então em múltiplos grãos
pequenos e ficam microporosidades dispersas na peça.

Figura 6 - Solidificação mista:

a) A solidificação começa como no caso da
solidificação em camada fina (figura 4);
b) Os cristais que se formaram na parede crescem para
o centro, e inicia-se a solidificação no interior do
metal;
c) Na entrada da cavidade os grãos encontram-se, e o
metal deixa de fluir;
d) O resto do metal solidifica em camada espessa, e
forma-se um rechupe no interior.

6
3 . Alimentadores

Tipos de Alimentadores
Podem usar-se dois tipos de alimentador distintos:
- Alimentador de Topo (figura 7a) situado numa cota
superior à da peça, e com a sua superfície superior
em contacto com a atmosfera.
- Alimentador Cego (figura 7b) situado totalmente
metido dentro da moldação, ao nível dos planos de
apartação.
Os alimentadores de topo podem ser cobertos por materiais
isolantes e até exotérmicos (capazes de reagir com o metal e
libertar calor), a fim de permanecerem líquidos mais tempo.
O metal escoa-se para a peça sob acção da gravidade e da
pressão atmosférica.

Figura 7 - Moldação com dois tipos de alimentador:

a) Alimentador de Topo;
b) Alimentador Cego.

Nos alimentadores cegos devem ser instalados machos muito porosos para estabelecer contacto com a
atmosfera com intenção de fazer uso da pressão atmosférica para auxiliar o fornecimento de metal
líquido à peça (figura 8).

Figura 8 - Alimentador Cego Atmosférico:

a) Alimentador;
b) Macho poroso;
c) Rechupe.

7
O envolvimento dos alimentadores em materiais isolantes diminui a velocidade de arrefecimento do
metal neles contido, e torna-os mais eficazes. A forma mais usual de fazer a instalação de isolantes é sob
a forma de mangas que se instalam sobretudo nos alimentadores de topo, depois de pronta a moldação
(figura 9).

Figura 9 - a) Tipos de Mangas Isolantes e Exotérmicas.

b) Método de colocação de Mangas Exotérmicas flexíveis.

Forma dos Alimentadores

A forma dos alimentadores segue três regras principais:

- Devem ser muito compactos, para apresentar a menor superfície de contacto possível com a
moldação e/ou a atmosfera,
- Devem ter formas geométricas simples, para fácil execução.
- É necessário que apresentem saída fácil.
Por estas razões as formas mais usadas são:
a) - Para os alimentadores cegos: Cilindro encimado por uma semiesfera (figura 10a) ou Esfera
(figura 10b)
b) - Para os alimentadores de topo: Cilindro circular com altura e diâmetro iguais ou altura igual
a 1,5 vezes o diâmetro (figura 10c) ou Cilindro oval, com as mesmas relações entre a
altura e a semi-soma dos eixos (figura 10d).

8
 a b

c d
Figura 10 - Alimentadores:
a) Alimentador Cilíndrico Cego; b) Alimentador Circular Cego;
a) Alimentador Cilíndrico de Topo; c) Alimentador Cilíndrico Ovalado de Topo.

Localização dos Alimentadores

Já vimos que no interior das peças o metal se conserva líquido mais tempo. No entanto mesmo no interior
das peças há zonas que solidificam mais tarde que as outras porque têm mais dificuldade de evacuar o
calor (figura 11). são as chamadas zonas ou pontos quentes da peça. A determinação das zonas quentes é
de crucial importância e será tratado em seguida o método de o fazer, porque é nestes pontos que surgem
os defeitos de contracção do metal, ou seja, porosidades.

Figura 11 - Localização habitual das Zonas Quentes nas peças.

9
Depois de sabida a posição destes poros fica sabida qual a colocação que se deve dar aos alimentadores;
devem ter uma localização tal que possam fornecer metal líquido a estas zonas até à solidificação
completa delas.
A determinação das zonas quentes é às vezes muito fácil por simples observação da peça. No caso de
subsistirem dúvidas pode usar-se o método de Heuvers, inscrevendo círculos tangentes aos contornos da
secção da peça. Uma secção será tanto mais quente quanto maior for o diâmetro do círculo inscrito que se
obtiver (figura 12).
Analisando a forma da peça verifica-se que existem partes que podem ser alimentadas por outras partes
da mesma. Prevê-se a posição de vazamento, para se criarem condições que facilitem a alimentação.
Conduz-se o metal mais frio para as zonas que devem solidificar primeiro, provoca-se o aquecimento das
zonas que devem solidificar em último lugar fazendo passar por elas o metal que está a chegar à peça, e
vem ainda quente (figura 13).
A alimentação só é possível quando as linhas de início e de fim de solidificação não são paralelas em
duas faces opostas (figura 14). Os topos das peças , oferecendo uma área de evacuação de calor muito
grande provoca o aparecimento de frentes de solidificação de forma triangular.
Mais para o meio das peças perde-se o efeito das pontas e a solidificação é atrasada, formando-se frentes
de solidificação paralelas, que vêm dar origem ao aparecimento de rechupes no interior das peças.
A introdução dos alimentadores contraria este efeito, porque é uma fonte de calor que retarda a
solidificação numa das faces, e elimina mesmo parte da face de contacto com a moldação.

Figura 12 - As zonas mais quentes são as que permitem maior círculo inscrito.

Figura 13 - Posicionamento dos alimentadores numa peça.

10
 a

Figura 14 - a) Efeito na frente de solidificação do alimentador e do topo da peça.

b) Distância a que é possível alimentar - Raio de Acção.
As porosidades aparecem na zona onde não chega o efeito do alimentador.
c) Uso de um arrefecedor para apressar a solidificação e evitar o aparecimento de um rechupe num
ponto quente.

O efeito da acção do alimentador estende-se à volta da zona onde for colocado, mas perde-se a partir de
uma certa distância. A distância a que se faz sentir o efeito do alimentador chama-se Raio de Acção do
alimentador.
Para aumentar o raio de acção e quebrar o paralelismo das frentes de arrefecimento pode recorrer-se a
arrefecedores, elementos metálicos inseridos na moldação, que provocam um arrefecimento mais rápido
na área onde são colocados, conseguindo um efeito semelhante ao das pontas da peça.
Ao estudar a localização do alimentador deve ter-se em atenção o seu raio de acção para garantir a
sanidade das peças.

11
Dimensionamento dos Alimentadores

Para se conseguir boa alimentação das peças devem considerar-se os pontos seguintes:
- Tipo de liga que constituirá a peça considerando:
- Forma de solidificação;
- Contracção volumétrica.
- Localização das zonas a alimentar:
- Determinação de pontos quentes (método do círculo inscrito por exemplo);
- Determinação do raio de acção do alimentador.
Sabidos estes dados passa-se ao cálculo das dimensões dos alimentadores e do seu número. Este cálculo é
executado satisfazendo três regras simples, a saber:
lº Regra dos módulos
2º Regra do raio de acção
3º Regra da contracção volumétrica

Regra dos Módulos

Fixa as dimensões dos alimentadores atendendo à relação entre os tempos de solidificação da peça (ou
das partes em que a peça se possa dividir) e o do alimentador.
O tempo (t) necessário para que uma peça solidifique até uma espessura (E) está relacionado com a
mesma espessura pela relação:

2
 E
t= 
 K

onde K varia com o material e o tipo de moldação, sendo constante para cada caso, e chama-se constante
de solidificação.
Definindo o módulo de uma peça, Mp, como o quociente entre o seu volume, Vp, e a superfície de
arrefecimento, Sp, ou seja:

Vp
Ma =
Sp

12
Resulta que o valor do módulo tem dimensões lineares e apresenta ordem de grandeza semelhante à
espessura da peça, pelo que pode esperar-se que o tempo necessário à solidificação completa de toda a
espessura seja também estabelecido por uma relação do mesmo tipo:

2 2
 E  Mp 
t=  = 
 K  K1 

Também se pode calcular o módulo do alimentador:

Volume do Alimentador Va
Ma = =
Superfície de Arrefecimento do Alimentador Sa

O tempo de arrefecimento do alimentador deve ser maior que o tempo necessário à solidificação da peça:

ta > tp
2 2
 Ma   Mp 
ta =   > tp =  
 K1   K1 

Ma > Mp

Quer isto dizer que o módulo do alimentador deve exceder o módulo da peça. A experiência indica é
possível obter peças sãs determinando o módulo do alimentador a partir do módulo da peça pela seguinte
relação:
Ma = K Mp
em que K pode assumir valores a variar entre 0,6 e 1,3, dependendo das condições de obtenção da peça.
Como exemplo são apresentadas em tabelas no Anexo B que indicam alguns valores de K a usar no caso
de algumas ligas metálicas.
A determinação do módulo de uma peça ou de uma parte de uma peça pode ser feita de forma
simplificada quando se pode dividir a peça em porções de forma geométrica simples. A figura 15
apresenta a determinação de módulos de algumas geometrias simples.
Sabidos os módulos a usar para o alimentador, falta determinar as dimensões deste.
A relação entre o diâmetro e a altura do alimentador é importante, devido à forma como se acumulam os
vazios no mesmo (figura 16). 0s poros, que devem ficar no alimentador, formam um cone que pode
penetrar na peça se a sua altura for muito pequena. Este fenómeno é mais grave nas peças que solidificam
em camada fina, porque tendem a formar um rechupe de grandes dimensões, muito alongado.

13
Figura 15 - Determinação dos módulos de solidificação de formas geométricas simples.

Figura 16 - Forma do cone de poros no alimentador.

14
A experiência aconselha que se usem as seguintes relações entre a altura e o diâmetro dos alimentadores:
1º No caso de alimentadores normais em peças que solidificam em camada fina: Ha = 1,5 Da
2º No caso de alimentadores exotérmicos: Ha = Da
Da figura 15 ficamos a saber que o valor do módulo do alimentador cilíndrico se pode igualar a:

Ra Ha
Ma =
2 ( Ra + Ha )

Se substituirmos Ra por Da/2, Ha por l,5 Da (ou Da conforme o caso), obtemos as dimensões que o
alimentador deve ter para que a peça seja bem alimentada:

Da Da
1,5 Da Da
2 1,5 2 Da
Ma = = Da , no primeiro caso, ou Ma = = no segundo caso.
 Da  8  Da  6
2 + 1,5 Da 2 + Da
 2   2 

3.4. 2 Regra do Raio de Acção

O raio de acção de um alimentador pode definir-se como a zona que é afectada pela sua aplicação, e já
foi atrás mostrado como actua.
O raio de acção depende fortemente do tipo de material e da espessura da zona a alimentar.
Uma forma expedita de determinar o raio de acção é recorrer ao auxílio de gráficos (Anexo B), que
mostram a variação do raio de acção com a espessura para cada material. Também se podem estabelecer
equações do tipo B = C E com:
B - raio de acção;
C - constante que depende do material usado e do tipo de moldação e do tipo de peça (Anexo B);
E - espessura da peça na zona a alimentar
Numa peça com zonas de diferentes espessuras sabe-se que as zonas de maior espessura alimentam as de
menor, e aquelas serão alimentadas pelo alimentador.
É necessário verificar se a zona de maior espessura tem raio de acção capaz de alimentar toda a zona de
menor espessura, e caso contrário colocar alimentadores nas zonas que poderiam ficar sem alimentação.
Deve determinar-se para cada caso o perímetro ou comprimento da zona a alimentar. O número de
alimentadores deve ser tal que a soma dos seus raios de acção seja capaz de cobrir todo o perímetro a
alimentar (Anexo B).

15
Regra da contracção Volumétrica
Em último lugar deve verificar-se se o volume do alimentador compensa a contracção volumétrica de
solidificação global da peça.
Sabendo o coeficiente (R) de contracção volumétrica (Tabela I), pode calcular-se a contracção da peça da
forma seguinte:

Contracção da peça = coeficiente de contracção volumétrico × volume da peça

Vc = R Vp
Por outro lado nem todo o metal dos alimentadores se pode escoar para a peça. Algum fica solidificado
nas paredes do alimentador, pelo que se pode definir um rendimento (Q) para o alimentador, rendimento
esse que depende do material e da forma do alimentador. No caso de alimentadores sem camisas
exotérmicas ou isolantes apenas 1/6 do volume do alimentador é utilizado (Q≈6)
Va
Como ≥ Vc , então o volume do alimentador será: Va ≥ Q R Vc .
Q
Normalmente o volume do alimentador excede o necessário, e não haverá problemas. Caso contrário
basta aumentar ao volume do alimentador para respeitar esta regra, desde que as regras anteriores não
deixem de ser respeitadas pelo aumento de volume do alimentador.
TABELA I Exemplos de coeficientes de contracção volumétrica de solidificação R, para diferentes materiais.

MATERIAL Contracção Volumétrica

R, %
Bronze de Alumínio
(90 Cu, 10 Al) 4,1
Cobre 3,8
Bronze ao Chumbo
(80 Cu, l0 Sn, 10Pb) 7,3
Bronze Universal 6,3
(85Cu , 5Sn, 5Pb , 5Zn)
Latão 70/30 6,4
Ferro Fundido Cinzento
(3,5 a 4,0 %C) 0,6
Ferro Fundido de Médio
Carbono (3,0 a 4,5 %C) 4,2
Ferro Fundido Branco 5,75
Ferro Fundido Maleável 7,25

16
4. Conclusão

A definição do sistema de alimentação deve obedecer a uma planificação cuidada que tenha em
consideração os pontos seguintes:
- Tipo de solidificação da liga;
- Localização e distribuição das massividade da peça;
- A última zona a solidificar deve ser o alimentador;
- Capacidade do sistema fornecer metal à peça em quantidade suficiente para contrariar a
contracção;
- Garantir que todos os pontos da peça serão alimentados.

BIBLIOGRAFIA
1 - Apontamentos da disciplina de Tecnologia da Fundição.
2 - Metals Handbook, 9th Edition, Vol.: 15 Casting, American Society for Metals.
3 - Guia Prático - Utilização e Traçado de Peças em Liga de Cobre Instituto Nacional de Investigação
Industrial
4 - Foundry Tecnology - P.R. Beeley - Butterworths - 197 2
5 - Études de Moulage de Piéces Diverses - Exemples d'application des Méthodes C.I.I.F. de masselotage
e remplissage C.I.I.F.- 1982
6 - Applied Science in the Casting of Metals, K. Strauss, Birmingham 1970

17
ANEXO A - APLICAÇÃO DO MÉTODO DE CÁLCULO DE ALIMENTAÇÃO

ESTUDO DO VAZAMENTO DE UM PISTÃO

18
ESTUDO DO VAZAMENTO DE UM PISTÃO

A.1 - A PEÇA

DESIGNAÇÃO: Pistão (Figura A.l)

Material - Ferro fundido nodular 400-12
Composição Química :
Carbono Silício Manganês Enxofre Fósforo Magnésio
3,5 a 3,7 2,7 a 3,0 0,3 a 0,4 < 0,01 < 0,02 0,03 a 0,04

Peso Bruto unitário: 21 kg

CONDIÇÕES DE RECEPÇÃO:
Ausência de defeitos aparentes sobre a superfície da peça maquinada.
FORMA DE FABRICO :
Moldação: Areia sílico-argilosa sintética, verde (índice AFS - 58), 1 peça por molde,
compactação mecânica.
Caixa de moldação: 500 x 500 x 200

Figura A.1 - Dimensões da peça no

Estado Bruto de
Vazamento.

19
2 - ALIMENTAÇÃO DA PEÇA

ANÁLISE DA FORMA

A peça pode ser dividida em porções ou partes de forma geométrica simples como vem indicado na
figura A.2. Cada parte tem uma espessura própria, e contacta com a moldação de forma diferente.

Figura A.2 - Decomposição da peça em elementos simples.

Assim:
Parte Forma de contactar com a moldação
A- Tem duas superfícies de contacto com a moldação e uma com o macho
que vai fazer o furo.
B- Esta parte da peça contacta com a moldação e com o macho.
C- Tem duas superfícies de contacto com a moldação.
D- Tem três superfícies de contacto com a moldação.
E- Tem três superfícies de contacto com a moldação.
R1 - Não contacta com a moldação. Só tem uma superfície de contacto com o
macho.
R2 - Só tem uma superfície de contacto com a moldação.

20
3 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS QUENTES
As superfícies em contacto com os machos têm dificuldades em escoar o calor, logo devem solidificar
depois das que não contactam com os machos. O calor é libertado mais depressa quando a peça apresenta
uma superfície ampla de contacto com a areia da moldação.
As zonas de ligação entre as diferentes partes têm superfícies de contacto com a areia muito pequenas, e
portanto dificuldade de arrefecimento. Para saber aproximadamente a sequência de arrefecimento das
zonas da peça pode usar-se o método do círculo inscrito.

Método do Círculo Inscrito

Desenha-se um círculo em cada zona da
peça de forma a que toque as paredes
dessas zonas, e seja o maior possível que
cabe lá dentro (figura A.3).
Quanto maior for o círculo mais deve
tardar a zona a arrefecer. Podemos dizer
assim que a nossa peça deve arrefecer na
seguinte sequência:
1º Zonas B, E e D
2º Zona A
3º Zona C
4º Zona R2
5º Zona R1
Figura A.3 - Determinação dos pontos quentes pelo Método do
Círculo Inscrito

Mas entre as zonas B, E e D também há diferenças, devido ao contacto com o macho, ou contacto com
uma zona da moldação por diferentes zonas da peça.
Assim a primeira zona a solidificar deve ser a zona D, porque só tem contacto livre com a moldação. Em
seguida deve solidificar a zona E, que contacta com a moldação, mas tem uma superfície em contacto
com a mesma área com que contactam B e C. A zona B deve ter dificuldades em solidificar por estar em
contacto com o macho, e com a mesma área com que contactam B e E. É possível que as zonas A e C
solidifiquem antes dela.
Mas as zonas R1 e R2 são concerteza as últimas a solidificar, porque apresentam os maiores círculos
inscritos, e o contacto com a areia é pequeno. No caso da zona R1 só faz contacto com o macho, o que
ainda dificulta o caso.
De acordo com esta análise poderia dizer-se que se deve alimentar a zona R1 e também R2 se necessário.
Para se fazer um estudo mais rigoroso da sequência de arrefecimento deve procurar avaliar-se o módulo
de cada zona.

21
Método dos Módulos de Arrefecimento

Os Módulos de arrefecimento de uma peça podem ser calculados utilizando as fórmulas da figura 18, ou
a fórmula:

A
Mp ≈
P

sendo A a área da secção recta local da moldação, e P o perímetro de contacto dessa secção com a
moldação. O perímetro de contacto com a moldação, deve ser avaliado somando os comprimentos de
contacto da secção com a moldação e com os machos.

No Quadro A-1 indicam-se as áreas de cada secção e os perímetros de contacto para cada zona, obtidos a
partir dos dados da figura A.1.

Quadro A-1 - Cálculo dos Módulos de arrefecimento

Zona Área da Secção [cm2] Comprimento de contacto Módulo

aproximado
A 2 × 2,2=4,4 2,2 + 2,2 + 2=6,4 0,69
B 10 × 1,5=15 10 + 10 + 1,5=21,5 0,70
C 7,1 × 1,8=12,8 7,1 + 7,1=14,2 0,90
D 5 × 1,5=7,5 5 + 5 + 1,5=11,5 0,65
E 9 × 1,5=13,5 9 + 9 + 1,5=19,5 0,69

A influência da existência de machos faz-se intervir no cálculo do valor do módulo com auxílio do ábaco
do anexo B-II. As zonas em contacto com o macho são as zonas "A" e "B", e o Quadro A-2 sintetiza os
dados e resultados da utilização do ábaco.

Quadro A-II - Resultado da correcção do módulo devido ao efeito do sobre-aquecimento:

Zona Modulo não d [cm] e [cm] d/e factor Módulo

corrigido corrigido
A 0,69 5,8 2,0 2,9 1 0,69
B 0,70 5,8 1,5 3,9 1 0,70

22
Para a relação d/e determinada o factor "ω" é aproximadamente igual à unidade, o que significa que neste
caso a influência do macho é desprezável.

Para avaliar o módulo de arrefecimento das

zonas de ligação deve recorre-se ao ábaco do
anexo B-I. Este módulo é função dos módulos
das zonas entre que estabelece ligação. A
figura A.4 representa a ligação R1 . De acordo
com o ábaco tem-se:

MR1 = ω MC

Para se obter o valor de "ω" é necessário

decidir qual o valor a usar como M1 no
cálculo do quociente M2/M1. Admitamos as Figura A.4 - Junta de ligação R1 (em forma de T).
três hipóteses seguintes:

M1 = MA ; M1 = MB; M1 = (MA + MB)/2

Obtêm-se respectivamente os seguintes valores para a razão M1/M2 :

1,29 ; 1,31 ; 1,30

e do ábaco resulta que "ω" toma valores

sempre muito próximos de 1,11. Tomando
este valor como valor do factor de correcção,
chega-se a um módulo de arrefecimento para
R1 igual a 1,0 cm.

No caso da ligação R2 o cálculo da razão

M2/M1 vem afectado pela escolha que for
feita para valor de M1. Consideremos as três Figura A.5 - Junta de ligação R2 (em forma de T).
hipóteses:

M1 = MC ; M1 = ME; M1 = (MC + ME)/2

23
Obtêm-se respectivamente os seguintes valores para a razão M1/M2 :

0,77 ; 0,99 ; 0,87

e, do ábaco resulta que "ω " toma os valores :

1,14 ; 1,25 ; 1,18

Tomando estes valores como valores do factor de correcção, chega-se a módulos de arrefecimento para
R1 iguais a:

1,02 ; 0,87 ; 0,95

A diferença de valores é considerável,

atendendo ao facto de todos os módulos
entretanto calculados apresentam ordens
de grandeza semelhantes. Assim, e no
sentido de fazer intervir nos cálculos
todas as zonas que se ligam através de
R2, vamos tomar para valor do módulo
de R2 o valor 0,95. No entanto esta
opção deverá ser alterada se se
verificarem defeitos nesta zona
provocados por alimentação
insuficiente, quando do vazamento. A
sequência de solidificação que daqui
resulta é a seguinte:
Figura A.6 - Sequência de solidificação da peça.

D < AeE < B < C < R2 < R1

As últimas zonas a solidificar são portanto R1 e R2 (ver figura A.6)

24
Dimensões do alimentador pela regra dos Módulos:

Como o material é um ferro fundido nodular, deve tomar-se para valor do módulo do alimentador o valor
que se obtém da condição indicada no anexo B-III:

Ma > MP × 0,6

Os módulos dos alimentadores necessários para as zonas R1 e R2 serão respectivamente:

MaR1 > 1,0 × 0,6 = 0,6 e MaR2 > 0,93 × 0,6 = 0,56

Os diâmetros e as alturas de alimentadores cilíndricos para estas zonas seriam, no caso de se utilizarem
alimentadores normais :

8 8
DaR1 = M aR1 = 0,6 = 3,2 cm; H aR1 = 1,5 DaR1 = 4 ,8 cm
1,5 1,5

Este alimentador teria o volume mínimo :

π π
VaR1 = ( DaR1)2 HaR1 = 3,22 4,8 = 38,6 cm3
4 4

Regra dos raios de acção

Utilizemos o gráfico do anexo B-V , para o ferro fundido nodular.

Devemos assegurar-nos que todas as zonas da peça são alimentadas. Façamos a avaliação de acordo com
a ordem de solidificação prevista:

Primeira: Zona D - Módulo = 0,65

Esta parte da peça é do tipo placa; Espessura da zona = 15 mm; Raio de acção = 300 mm;
Perímetro médio = 1160 mm; Largura = 50 mm.
Esta zona é alimentável a partir da zona R2 por gravidade, e ainda porque a distância à ponta é de
100 mm; assim não seriam necessários alimentadores para esta zona.
Segunda: Zona A - Módulo = 0,69

25
 Esta parte da peça é do tipo barra; Espessura da zona = 20 mm; Raio de acção = 215 mm;
Comprimento a alimentar = 245 mm (perímetro/2).
Será facilmente alimentada por um alimentador colocado na sua parte superior.

Terceira: Zona E - Módulo = 0,69

Esta parte da peça é do tipo placa; Espessura da zona = 15 mm; Raio de acção = 300 mm.
Ficando na vertical será facilmente alimentada por um alimentador colocado na sua parte
superior, em virtude do enchimento obedecer às leis da gravidade. É alimentável a partir pela
zona R2, e assim não necessita de alimentador .

Quarta: Zona B - Módulo = 0,70

Esta parte da peça é do tipo placa; Espessura da zona = 15 mm; Raio de acção = 300 mm.
Ficando na vertical será facilmente alimentada por um alimentador colocado na sua parte
superior, em virtude do enchimento obedecer às leis da gravidade. É alimentável a partir pela
zona R2, e não será necessário alimentador para esta zona.

Quinta: Zona C - Módulo = 0,90

Esta parte da peça é do tipo placa; Espessura da zona = 20 mm; Raio de acção = 350 mm;
Comprimento a alimentar = 70 mm.
Esta zona é alimentável a partir de R1 e/ou de R2, pelo que não será necessário um alimentador
para esta zona.

Sexta: Zona R2 - Módulo = 0,95

Esta parte é do tipo barra; Espessura média = 17,5 mm; Raio de acção = 00 mm;
Comprimento a alimentar = 400 mm
A alimentação desta zona pode ser feita através da zona D ou da zona C, desde que estas zonas
recebam o metal líquido depois de R2, já que os módulos das zonas envolvidas respeitam a
condição MA > 0,6 MP.
O número de alimentadores suficiente para esta zona é 5 e o seu módulo mínimo será
MR2 = 0,56. No caso de se optar por alimentar através de C, e sendo C alimentada por R1, não
serão necessários alimentadores. No caso de se detectarem porosidades nesta zona, deve rever-se
a opção feita podendo colocar-se alimentadores sobre R2 ou na ponta da zona D.

26
 Sétima: Zona R1 - Módulo = 1,00
Esta parte é do tipo barra; Espessura média da zona = 20 mm; Raio de acção = 210 mm
Comprimento a alimentar = 245 mm
A alimentação desta zona deve ser feita através da zona A que receberá o metal líquido depois de
R1, e cujo módulo respeita a condição MA > 0,6 MP.
O número de alimentadores suficiente para esta zona é 2 e o seu módulo mínimo será MR2 = 0,6
como foi visto na secção anterior e serão colocados sobre a zona A.

4.3 - Regra da Contracção Volumétrica

Volume da peça (ver figura A.2 )- A peça pode ser considerada como a soma de um conjunto de cilindros
ocos, pelo que se pode usar a fórmula:

(
VP = ∑ π De2 − Di2 H ) donde : VP = 4210 cm3 = 4,21 dm3

O conjunto dos alimentadores tem de ser capaz de compensar a contracção deste volume de metal, ou
seja:

VC > Va , com VC = R Q VP = 0,05 6 4,21 = 1,26 dm3

e em que:
R é o valor do coeficiente de contracção volumétrica deste material (ver anexo B VI);
Q é o valor do rendimento do alimentador, Q ≈ 6

Admitindo que se usariam alimentadores com o módulo mínimo anteriormente determinado (38.6 cm3),
seriam necessários N alimentadores, tais que:

VC
N= = 32 ,7 ; => N = 33
VA

27
Este número serve para informar que o número de alimentadores previsto pela regra do raio de acção
e/ou o volume dos mesmos previsto pela regra dos módulos é insuficiente para fornecer metal líquido à
peça. Pode-se modificar ambos os parâmetros:

Substituindo os alimentadores por um anel de alimentação no topo da zona A, de diâmetro igual

ao do alimentador previsto;
Ou aumentando as dimensões dos alimentadores;

desde que seja respeitada a condição que relaciona os módulos da peça e do alimentador.

O processo de determinação das dimensões e colocação dos alimentadores torna-se iterativo até que seja
encontrada uma solução que satisfaça todas as regras. Por exemplo, partindo das dimensões determinadas
para o alimentador de dimensões mínimas que respeita a 1ra regra, e substituindo os alimentadores
cilíndricos por um anel de espessura Da e altura Ha vem:

Va1 = 1506 cm3 ; N1 = 0,84 => N1 = 1 ,

suficiente para garantir a alimentação da peça.

No entanto a necessidade de garantir o apoio do macho sobre a moldação impede a utilização desta
solução. Pode-se substituir este alimentador por dois alimentadores que apenas utilizem por exemplo 3/5
do perímetro, mantendo todas as outras dimensões, ficando os 2/5 restantes para apoio do macho. Neste
caso fica:

Va2 = 452 cm3 ; N2 = 2,8 , insuficiente para garantir a alimentação da peça.

Aumentando a altura e a espessura dos alimentadores de um factor de 1,2 , por exemplo , já se consegue
fazer a alimentação da peça, mantendo as restantes condições:

Va3 = 650 cm3 ; N1 = 1,94 => N1 = 2 .

A figura A.7 mostra a disposição dos alimentadores sobre a peça.

28
Figura A.7 - Disposição da peça na moldação com os alimentadores

29
 ANEXO B - TABELAS E GRÁFICOS PARA DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE

ALIMENTAÇÃO

ANEXO B-I: - FACTOR DE CORRECÇÃO PARA LIGAÇÕES COM ELEMENTOS PLANOS 31

ANEXO B-II: - COEFICIENTE DE FORMA PARA MACHOS SOBREAQUECIDOS 32

ANEXO B.III - TABELAS DE DETERMINAÇÃO DOS MÓDUL0S E DIÂMETROS DOS ALIMENTADORES, EM

FUNÇÃ0 DO MÓDULO DA PEÇA E DO TIPO DE LIGA 33

ANEXO B.IV - DIMENSÕES DE ALIMENTADORES 34

ANEXO B.V - RAIOS DE ACÇÃO 36

ANEXO B.VI - VALORES DA CONTRACÇÃO VOLUMÉTRICA DE SOLIDIFICAÇÃO, R, PARA ALGUMAS

LIGAS METÁLICAS 36

30
ANEXO B-I: - FACTOR DE CORRECÇÃO PARA LIGAÇÕES COM ELEMENTOS PLANOS

31
ANEXO B-II: - COEFICIENTE DE FORMA PARA MACHOS SOBREAQUECIDOS

32
 ANEXO B.III - TABELAS DE DETERMINAÇÃO DOS MÓDUL0S E DIÂMETROS DOS
ALIMENTADORES, EM FUNÇÃ0 DO MÓDULO DA PEÇA E DO TIPO DE LIGA

Classe Alimentadores Alimentadores

das CARACTERIZAÇÃO Normais Exotérmicos
Peças

Primeiro Grupo - Aço vazado com 0,15 a 0,40 % de carbono, cobre comercial (mais de 98% de Cu),
Bronzes de Alumínio, Bronzes de Al-Fe-Ni-Mn, Latões 60/40, Latões de alta resistência,
Bronzes de Mn e Ligas de alumínio silício modificado (solidificação em camada fina).
Espessuras e massividades elevadas. Desenhos Ma > 1,3Mp Ma > 0,87Mp
complexos Grau de Qualidade elevado, estanquicidade,
A Da > 7Mp D > 5,3Mp
raios X e gamagrafia. Vazadas em nascente
Ha = 1,5Da Ha = Da
Espessuras mais delgadas e uniformes, sem massividades Ma > l,lMp Ma > 0,74Mp
sensíveis. Estanquicidade a baixa pressão (1-10kg/cm2).
B Da > 5,9Mp Da > 4,5Mp
Ausência de defeitos por inspecção visual. Solidificação
direccional favorável, vazadas em queda. Ha = 1,5Da Ha = Da
Segundo Grupo - Ferros Fundidos Cinzentos (solidificação em camada espessa)
Ceq < 4 - Todas as espessuras. Grandes massividades. Ma > 0,8Mp Ma > 0,55Mp
Machos sobre-aquecidos. Desenho e solidificação
A Da > 4,5Mp D > 3,3Mp
desfavorável. Grau de qualidade elevado: ausência de
micro-rechupes; Estanquicidade a pressões médias Ha = 1,25Da Ha = Da
(10 a 40 kg/cm2)
B Ceq > 4 - Espessuras médias ~ 20 a 60 mm. Ma > 0,6Mp Ma > 0,4Mp
Massividades ligeiras. Desenho e solidificação pouco Da > 3,4Mp D > 2,4Mp
favorável. Grau de qualidade médio: Inspecção ocular;
estanquicidade a baixa pressão (l a 10 kg/cm2). Ha = 1,25Da Ha = Da
C Ceq > 4,1 - Espessuras reduzidas (< 15mm) e uniformes. Não
Desenho e solidificação favoráveis. Sem exigências de necessitam de
estanquicidade. Mera inspecção ocular. Alimentadores
Terceiro Grupo - Bronzes de Sn, Bronzes Sn/Zn; Latões ao Chumbo, Alumínio Comercial (solidificação
em camada espessa)
A Espessuras médias e pequenas. Desenho sem grandes Ma > 1,2Mp Ma > 0,8Mp
massividades nem grandes variações de espessura. Da > 6,7Mp D > 4,8Mp
Estanquicidade a baixa pressão (1 a 10 kg/cm2).
Ausência de defeitos inspecção ocular. Solidificação Ha = 1,25Da Ha = Da
dirigida e vazamento favorável.

33
 ANEXO B.IV - DIMENSÕES DE ALIMENTADORES

ALIMENTADORES CILÍNDRICOS DE TOPO

TIPO Cobertura Cobertura Cobertura Cobertura

Isolante Exotérmica Isolante Exotérmica
DIM. Normal
p/Aço p/Aço p/Ferro p/Ferro
ØD1 1,2 ØD 1,2 ØD 1,2 ØD 1,2 ØD 1,2 ØD
Ød 0,6 ØD 0,6 ØD 0,6 ØD 0,6 ØD 0,6 ØD
Ød1 0,72 ØD 0,72 ØD 0,72 ØD 0,72 ØD 0,72 ØD
H 2 ØD 1,2 ØD 0,5 ØD 1,5 ØD ØD
h 0,2 ØD 0,2 ØD 0,2 ØD 0,2 ØD 0,2 ØD
f 0,06 ØD 0,06 ØD 0,06 ØD 0,06 ØD 0,06 ØD
R 3+0,01 ØD 3+0,01 ØD 3+0,01 ØD 3+0,01 ØD 3+0,01 ØD

ALIMENTADORES “RECTANGULARES” DE TOPO

TIPO Cobertura Cobertura

Isolante Isolante
DIM. Normal
ØD1 1,2 ØD 1,2 ØD 1,2 ØD
Ød 0,6 ØD 0,6 ØD 0,6 ØD
Ød1 0,72 ØD 0,72 ØD 0,72 ØD
H 2 ØD 1,2 ØD 1,5 ØD
h1 0,2 ØD 0,2 ØD 0,2 ØD
h2 0,06 ØD 0,06 ØD 0,06 ØD
L1 1,5 ØD 1,1 ØD 1,5 ØD
L2 1,7 ØD 1,1 ØD 1,5 ØD

34
 ALIMENTADORES ATMOSFÉRICOS

TIPO R H e d B A h
Normal 0,47 D 1,2 D 0,5 D 0,3 D 0,2 D 0,06 D 0,35 D

TIPO R1 H Ø d B b c r
Normal 0,47 D 0,43 D 0,65 D 0,3 D 0,1 D 0,1 D 0,35 D 0,3 D

35
ANEXO B.V - RAIOS DE ACÇÃO

36
ANEXO B.VI - VALORES DA CONTRACÇÃO VOLUMÉTRICA DE SOLIDIFICAÇÃO, R,
PARA ALGUMAS LIGAS METÁLICAS

SOBREAQUECIMENTO SOBREAQUECIMENTO
LIGA 50°C 150°C
Ligas de Cobre:
Bronze corrente 4 4,5
Latão ordinário 6 6,5
Latão de alta resistência 7 7,5
Bronzes de Alumínio e Cupro 5 5,5
Níquel
Ligas de Magnésio 5 6
Ligas de Alumínio:
Al Si12 4,5 5
Al Si10, Al Si7, Al Si5 6,5a7 7a8
Al Cu8, Al Cu4 6,5a7 7a8
Al Mg3, Al Mg6 8 8,5a9
Aços:
%C = 0,8 6 7
%C = 0,3 5 6
Ferros Fundidos:
Cinzento Lamelar 5 6
Cinzento Nodular 6a8 8a10
Branco 4 6

37