FUNDIÇÃO

1) Introdução:
 Processos de fabricação de metais e ligas metálicas:
a) Com remoção de cavaco : Usinagem
b) Sem remoção de cavaco : Fundição, Soldagem, Metalurgia do Pó, Conformação.

2) Fundição:
 Definição: Sua base consiste em alimentar o metal líquido, na cavidade de um molde com o formato requerido,
seguindo-se um resfriamento a fim de produzir um objeto sólido resultante de solidificação.
 Os processos se diferem principalmente na maneira de se formar o molde.
 Fusão de bronzes : fornos elétricos que evitam o aparecimento de porosidades.
 Fusão de alumínio e suas ligas: fornos de crisol de grafite para que a chama não entre em contato. Por ter baixa
resistência mecânica, o alumínio é sempre utilizado com outros elementos de liga, tais como silício, cobre,
magnésio, zinco, manganês.

3) Fenômenos que ocorrem durante a solidificação:

a) Cristalização: Aparecimento das primeiras células cristalinas unitárias, que servem como núcleos para o
posterior crescimento dos cristais, dando finalmente a origem a grãos definidos e à estrutura granular típica dos
metais.
 Zona coquilhada: pequenos grãos na parede com baixo tempo de resfriamento.
 Zona colunar: grãos longos após a primeira zona.
 Zona equiaxial: grãos grandes ao centro com tempo maior de resfriamento.
b) Contração de Volume: Os metais ao solidificarem sofrem uma contração. Do estado líquido ao sólido são
verificadas três tipos de contrações.
 Contração Líquida: abaixamento da temperatura até o início da solidificação.
 Contração de Solidificação: variação do volume que ocorre durante a mudança do estado líquido para o
sólido.
 Contração Sólida: variação do volume que ocorre já no estado sólido, desde a temperatura de fim de
solidificação até a temperatura ambiente. É expressa em porcentagem de volume e varia com a liga
considerada. Para aços fundidos, a contração linear varia de 2,18 a 2,47% ( o maior valor
correspondendo ao aço de mais alto carbono 0,90% C ). Para ferros fundidos varia de 1 a 1,5%. Para
níquel e ligas de cobre valores de 8 a 9%.
 Vazio ou Chupagem: A contração dá origem a uma heterogeneidade. Os vazios são invisíveis
externamente, podendo ficar próximos à superfície na parte interna. Podem ser controlados, no caso da
fundição de um lingote tem-se o uso de uma lingoteira ( colocando uma peça de material refratário no
topo denominada cabeça quente ou massalote onde reterá o calor por um tempo mais longo
solidificando-se por ultimo essa parte e retendo os vazios, então elimina-se sua parte superior), no caso
 de peças fundidas ( o metal líquido entra pelo alimentador através de uma seção mais grossa que
alimenta as menos espessas onde ficara excesso de metal líquido no alimentador nele se concentrando
os vazios).
 Aparecimento de trincas a quente: podem ser eliminadas pela suavização no projeto do molde.
 Aparecimento de tensões residuais: podem ser controladas por um adequado projeto da peça, e podem
ser eliminadas pelo tratamento térmico de alívio de tensões.
 Lingoteira : Molde para peças simples.
 Molde (matriz): Molde para peças complexas.
c) Concentração de impurezas:
 Ligas ferro-carbono: as impurezas normais são o fóforo, enxofre, manganês, silício, carbono.
 No estado líquido as impurezas estão dissolvidas no líquido, formando um todo homogêneo.
 Ao solidificar, algumas impurezas são menos solúveis no estado sólido (P e S), assim acompanham o
metal líquido remanescente acumulando-se na ultima parte sólida formada.
 Segregação: região de concentração de impurezas.
 As consequências da segregação são composição química não uniforme e propriedades mecânicas
diferentes dependendo da seção do material.
 Zonas segregadas se localizam no interior das peças onde as tensões são menores.
 Para se evitar a segregação: controle mais rigoroso da composição química das ligas e controle da
velocidade de resfriamento.
d) Desprendimento de gases:
 O oxigênio dissolvido no ferro tende a se combinar-se com o carbono dessas ligas formando gases CO e
CO2 que escapam facilmente para a atmosfera enquanto a liga estiver no estado líquido.
 Na medida que a viscosidade da massa líquida diminui, devido a queda de temperatura, dificulta-se a
fuga desses gases que ficam retidos próximos da superfície das peças ou lingotes, na forma de bolhas.
 Essas bolhas devem ser evitadas em aços de alto carbono por meio de substâncias desoxidantes
(ferros-ligas como ferro-silício e ferro manganês ou alumínio).

4) Processos de Fundição:
 Na maioria dos casos, a fundição é o processo inicial, porque, além de permitir a obtenção de peças com formas
praticamente definitivas, possibilita a fabricação de lingotes, os quais serão posteriormente submetidos a
processos de conformação mecânicas.
 Fundição: processo "Near Net Shape" (quase definitivo)
 Permite a fabricação de peças praticamente de qualquer forma, com pequenas limitações nas dimensões,
forma e complexidade.
 Consecução de propriedades mecânicas.
 Processos de Fundição:
a) Fundição por gravidade
b) Fundição sob pressão
 c) Fundição por centrifugação
d) Fundição de precisão
e) Fundição por outros métodos
 Etapas consideradas nos processos:
a) Desenho da peça
b) Projeto do modelo
c) Confecção do modelo (modelagem)
d) Confecção do molde (moldagem)
e) Fusão do metal
f) Vazamento no molde
g) Limpeza e Rebarbação
h) Controle de qualidade
 A etapa que distingue os vários processos de Fundição entre si é a moldagem (confecção do molde ou negativo
da peça).

5) Considerações a respeito do desenho das peças e do projeto do modelo:

 Desenho das peças a serem fundidas: deve-se levar em conta os fenômenos que ocorrem na solidificação do
metal líquido no interior do molde, de modo a evitar que os defeitos originados a partir desses fenômenos
apareçam nas peças solidificadas.
 Fatores a considerar são:
a) Estrutura dendrítica
b) Tensões de resfriamento
c) Espessura das paredes
 Recomendações:
a) Proporcionar adequadamente as seções das peças: variação gradual das seções, evitando-se cantos vivos.
b) Considerar espessura mínima da parede: paredes muito finas não se enchem bem de metal líquido.
Resfriamento rápido causado por essas finas paredes pode proporcionar maior dureza (ferro fundido).
c) Evitar fissuras de contração
d) Prever conicidade para melhor confecção do molde: angulo de saída recomendado é 3°.
 Projeto do modelo: madeira (cedro, peroba, pinho), madeira compensada (reforçar). Para produção seriada usa-
se alumínio devido leveza e usinabilidade.
 Recomendações:
a) Considerar a contração do metal ao solidificar: modelo deve ser maior (depende do metal ou da liga).
b) Eliminar os rebaixos
c) Deixar sobremetal: para posterior usinagem.
d) Verificar a divisão do modelo: as linhas divisórias devem ser feitas no mesmo nível. Essa linha representa
a linha que divide as partes que formam a cavidade superior e a cavidade inferior do molde.
e) Considerar volume de produção
 f) Estudar adequadamente a localização dos machos: é função do tipo e forma da peça que vai ser
produzida. O papel do macho é formar uma seção cheia onde o metal líquido não penetra, e uma vez
fundida a peça apresente um vazio.
g) Prever a colocação dos canais de vazamento

6) Confecção do Molde ou Moldagem:

 Molde: É o recipiente que contém a cavidade ou cavidades com a forma da peça a ser fundida e no interior
das quais será vazado o metal líquido.
 A fase da moldagem permiti distinguir os processos de fundição:
a) Moldagem em molde de areia, temporário ou por gravidade:
I. Areia verde
II. Areia seca
III. Areia-cimento
IV. Areia de macho
b) Moldagem em molde metálico ou permanente:
I. Por gravidade
II. Sob pressão
c) Moldagem pelo processo de CO2
d) Fundição por centrifugação
e) Fundição de Precisão:
I. Em casca
II. De cera perdida (de investimento)

7) Moldagem em areia:
 Requisitos:
a) Apresentar resistência suficiente para suportar o peso do metal líquido.
b) Suportar a ação erosiva do metal líquido no momento do vazamento.
c) Gerar a menor quantidade possível de gás, para evitar erosão do molde e contaminação do metal.
d) Facilitar a fuga de gases gerados para a atmosfera.
 O recipiente do molde ou "caixa de moldagem" é feito geralmente de metal com rigidez suficiente para suportar
o socamento da areia assim como a pressão do metal líquido.
 Caixa de moldagem = caixa superior + caixa inferior ; os modelos são montados em placas.
7.1) Moldagem em Areia Verde:
 É o processo mais simples e generalizado em fundições.
 Compactar manualmente ou com máquina de moldar ( fundições modernas para produção seriada,
qualidade superior ) -> mistura refratária plástica = areia + silicosa + argila + água -> sobre o modelo na caixa
de moldar
 Confeccionada a cavidade do molde, imediatamente o metal é vazado no seu interior
 Características para uma moldagem fácil e segura:
a) Plasticidade
b) Consistência
c) Moldabilidade
d) Dureza
 Componentes de uma areia de fundição:
a) Areia: pureza e granulometria (distribuição granulométrica, dureza, refratariedade, permeabilidade,
expansibilidade, distribuição granulométrica)
b) Argila: aglomerante usual nas areias de fundição sintética
c) Carvão moído: eventualmente, melhorar acabamento das peças fundidas
d) Dextrina: aglomerado orgânico para conferir maior resistência mecânica à areia quando secada (estufada)
e) Farinha de milho gelatinizada (Mogul): melhora a trabalhabilidade da areia
f) Breu em pó: aglomerante, confere grande resistência mecânica
g) Serragem: atenuar efeitos da expansão
 Composição da areia sintética (partes em peso):
 Areia : 100
 Argila: 20
 Água: 4
 Esse tipo de areia mais simples é indicado para emprego em geral na confecção de moldes.
 Para confecção de machos as areias devem apresentar:
a) alta resistência depois de estufadas
b) alta dureza
c) alta permeabilidade
d) inalterabilidade
 Componentes extras: silicato de sódio, cimento portland, resines, piche, melaços, farinha Mogul, óleos.
 Preparo das areias de fundição: misturadores especiais -> componentes inicialmente misturados secos ->
seguido de mistura úmida aos poucos com água até homogeneizar.
 Areia usada é reaproveitada (até 98%) -> peneirada após a desmoldagem -> levada ao misturador.
 Machos são secados em estufa (150°C e 250°C).
7.2) Moldagem em areia seca ou molde estufado:
 Deve conter aditivos orgânicos.
 Estufas apropriadas para secagem (150°C até 300°C).
 Vantagens:
a) maior resistência à pressão do metal líquido
b) maior estabilidade dimensional
c) maior dureza
d) maior permeabilidade
e) melhor acabamento
  Empregada em peças de qualquer dimensão ou peso, sempre que exigir melhor acabamento.
7.3) Moldagem em areia-cimento:
 Aplicação semelhante a dos moldes estufados.
 Preferível para peças médias e grandes.
 Composição típica:
a) 90% areia silicosa
b) 10% cimento portland
c) 8% água

8) Processo CO2:
 Moldes e machos de qualquer dimensão.
 Moldes convencionais = areia aglomerada + silicato de sódio (2,5 a 6,0 % em peso).
 Após compactação submete-se a um tratamento de CO2 :
a) passagem de corrente desse gás através de sua seção
b) reação entre CO2 e silicato de sódio = silica gél + carbonato de sódio + água
c) endurecimento do molde em tempo curto
d) não precisa de estufagem
e) elevadas propriedades de dureza e resistência
 Processo é o mesmo para moldes de areia completos.

9) Moldagem Plena:
 Modelos de espuma de poliestireno.
 Blocos e chapas desse material -> possibilidade de serem cortados, gravados e colados -> formatos variados.
 Peso pequeno (16kg/m3) : permitem confecção de modelos de grandes dimensões.
 Moldagem igual para com os moldes de madeira, mas com menor pressão.
 Metal líquido vaporiza o poliestireno e preenche os espaços vazios. -> Não há cavidades.
 Vantagens:
a) Ângulos de saída e cantos arredondados não são necessários.
b) Pouco ou nenhum aglomerante na areia.
c) Redução da quantidade de machos.
d) Mão de obra menos qualificada.
 Desvantagens: Gás gerado -> problemas com o acabamento da superfície -> mais grosseiro do que o na
moldagem normal.

10) Moldagem em molde metálico:

 Processos empregados:
a) Fundição em molde permanente
b) Fundição sob pressão
 10.1) Moldes permanentes:
 Fundição de lingotes.
 Moldes = Lingoteiras.
 Lingoteiras são inteiriças ou com fundo sob placa onde o corpo se apoia.
 Tipos de lingoteiras e aplicações:
a) Tipos verticais : para fundição de aço
b) Tipos Horizontais: para fundição de metais puros e ligas não ferrosas
 Lingoteira inteiriça : quando se usa cabeça quente ou massalote -> facilita a extração do lingote solidificado.
 Metal líquido é vazado pela parte superior da lingoteira.
 Existem lingoteiras com vazamento pelo fundo -> Propicia enchimento mais uniforme.
 Moldes permanentes mistos podem ser empregados.
 Fundição de um cilindro coquilhado : parte metálica do molde é chamada de coquilha e o metal que
solidifica mais rapidamente nessa seção adquire uma camada metálica dura e de alta resistência ao desgaste.
 Feitos de aço ou ferro fundido, ligas de cobre (bronze).
 Consiste de duas ou mais partes que são alinhadas e fechadas para formar a cavidade com o formato da
peça desejada.
 Após solidificar o molde é aberta e a peça retirada manualmente.
 Peças em : ligas de alumínio (até 300kg), magnésio, cobre, zinco, ferro fundido cinzento(até 15kg).
 Comparando com as peças de moldes de areia:
a) maior uniformidade
b) melhor acabamento superficial
c) tolerâncias dimensionais mais estreitas
d) melhores propriedades mecânicas
 Limitação : peças pequenas por causa do alto preço do molde. Não recomendado para pequenas séries.
 Formas complicadas dificultam o projeto do molde e tornam difícil a extração da peça.
10.2) Sob Pressão:
 Forças o metal líquido sob pressão a penetrar na cavidade do molde (matriz).
 Pressão e alta velocidade de enchimento : possibilidade de peças com formas complexas e de paredes mais
finas que os processos por gravidade.
 A matriz tem duas partes -> hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal líquido. -> Fria
ou aquecida à temperatura do metal líquido (exige materiais que suportem essa temperatura).
 Quantidade do metal bombeado deve suprir toda a cavidade, inclusive canais por onde o ar se esvai. ->
garantir o preenchimento completo da matriz -> produz rebarbas
 Durante a solidificação a pressão se mantém por um tempo até se completar a solidificação. -> A matriz é
então aberta e a peça expelida -> Limpeza da matriz e lubrificação -> fechada e ciclo repetido.
 Vantagens:
a) Formas mais complexas que por gravidade
 b) Paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas para as peças
c) Alta capacidade de produção
d) Peças praticamente acabadas
e) Mesma matriz para milhares de peças sem grandes variações nas peças
f) Peças podem ser tratadas superficialmente sem preparo prévio da superfície
g) Algumas ligas apresentam maior resistência que se fundidas por areia (alumínio)
 Desvantagens:
a) Dimensões das peças limitadas: peso inferior a 5g e raramente ultrapassa 25kg
b) Difícil evasão do ar retido na matriz que depende de contornos das cavidades e canais: causa porosidade nas
peças fundidas
c) Alto custo de equipamentos e acessórios: economia apenas para alta produção
d) Apenas para ligas cuja temperatura de fusão não são superiores às das ligas à base de cobre
 Processo: Cilindro por onde desliza o pistão -> Pistão levantado: duas aberturas por onde penetra o metal
líquido e um canal que liga à matriz -> Pistão ao descer: força o metal através do canal para o interior da
matriz -> pistão volta a posição inicial e o ciclo se repete.
 Máquina de fundição sob pressão: duas mesas, uma fixa (metade da matriz e o sistema de injeção do metal)
e outra móvel (outra metade da matriz, sistema de extração da peça e sistema de abertura, fechamento e
travamento da máquina).
 Tipos básicos da máquina:
a) Câmara quente: metal funde a temperatura baixa e não ataca o material do cilindro e pistão; cilindro pode
ser colocado direto no banho de metal; peças de até 25kg; 50 a 500 peças/h
b) Câmara fria: metal fundido ataca o material do sistema de bombeamento; vertical ou horizontal; alumínio,
magnésio ou ligas de cobre

11) Outros Processos de Fundição:

a) Fundição por Centrifugação
b) Fundição de Precisão
c) Processos de Moldes Cerâmicos
11.1) Fundição por Centrifugação:
 Vaza o metal líquido num molde com rotação de modo que a força centrífuga origine pressão além da
gravidade, assim o metal vai de encontro às paredes do molde onde se solidifica.
 Fabricação de tubos de ferro fundido para linhas de suprimento de água.
 A máquina consiste de um molde metálico cilíndrico montado em roletes. O cilindro é rodeado por uma
camisa de água estacionária, montada em rodas, de modo permitir que o conjunto se movimente
longitudinalmente.
 O metal líquido é vazado por intermédio de uma calha que é alimentada por uma panela de fundição.
 Após solidificar, o tubo é facilmente retirado por intermédio de tenazes.
 Pode ser horizontal , como para esses tubos, e também vertical para outros tipos de peças.
 11.2) Fundição por Precisão:
 Os moldes são obtidos pelo revestimento de um modelo consumível com uma pasta ou argamassa
refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante adequado aquecimento. O modelo é então
inutilizado e assim tem-se uma casca endurecida que constitui o molde com as cavidades correspondentes
à peça que se deseja produzir.
 Após a peça ser vazada no molde e solidificada, o molde é então descartado.
 Molde e modelo são inutilizados após o uso.
 Modelo é confeccionado de matrizes, e esta é permanente.
 Vantagens:
a) Produção em massa de peças com formas complicadas que seriam difíceis de se obter por processos de
fundição convencionais ou usinagem
b) Produção de cantos vivos, paredes finas, ... Maior precisão dimensional e superfícies mais macias
c) Usa-se qualquer metal ou liga
d) Peças produzidas praticamente acabadas: sem necessidade de ligas de fácil usinagem
e) O processo permite rigoroso controle de tamanho e contornos de grãos, solidificação direcional e
orientação granular: controle mais preciso de propriedades mecânicas
f) O processo pode adotar fusão sob atmosfera ou sob vácuo: permite utilização de ligas que exijam tais
necessidades
 Desvantagens:
a) Dimensões e peso são limitados (até 5kg): devido considerações econômicas e físicas e também à
capacidade do equipamento disponível
b) Investimento muito alto para peças maiores ( 5 até 25 kg)
 Exemplo de peças obtidas por fundição de precisão:
a) Peças estruturais para a industria aeronáutica, de ligas de alumínio e aço inoxidável
b) Peças para motores de avião, de aço inoxidável, ligas de alumínio e ligas resistentes ao calor
c) Em equipamentos de processamento de dados , aço liga, latão ao silício, ligas cobre-berílio e alumínio
d) Em máquinas operatrizes e acessórios em equipamento médico odontológico

12) Tixofundição:
 É uma variante da fundição sob pressão onde o metal é conformado no estado semissólido.
 Aquecimento da liga, de composição hipoeutética, até temperatura de fusão -> depois resfriá-la até a
temperatura dentro da zona pastosa contendo duas fases (líquida e sólida) -> agitar a mistura para quebrar os
braços dendríticos da fase sólida tornando-a globular.
 Após a solidificação obtêm-se a liga com uma estrutura com fase primária em forma equiaxial
homogeneamente distribuída dentro de uma estrutura eutética.
 Quando a liga é parcialmente refundida: comportamento de fluido tixotrópico (viscosidade decresce com a
imposição de tensões de cisalhamento).
 Após fundida , injeta-se por processo de fundição sob pressão.
  Permite um ótimo preenchimento da cavidade do molde sem turbulência : devido a baixa viscosidade mesmo
com a tensão cisalhante do processo de injeção.
 Alcança-se maior grau de homogeneidade : ausência de macrossegregação e a contração é menor pois parte de
um estado semissólido. A peça tixofundida tem melhor sanidade do que uma peça fundida convencionalmente.
 As propriedades mecânica são melhores.
 Aplicação -> ligas de alumínio para industria automobilística ( poucos gramas até 9kg) -> cilindro mestre de freio
e carcaça de ar condicionado, alem de peças estruturais como comoonentes do sistema de suspensão e do
motor.

13) Defeitos em peças fundidas:

 Principais defeitos:
a) Bolhas e vazios
b) Gotas frias
c) Trincas de contração
d) Rebarbas
e) Inclusões de óxidos
f) Cavidades de contração e rechupes
g) Alimentação insuficiente
 Bolhas e Vazios:
 São cavidades arredondadas ou alongadas, com paredes internas normalmente polidas, que podem ser
encontradas na superfície do fundido ou logo abaixo dela.
 Podem aparecer devido:
a) Aprisionamento de ar durante vazamento do metal
b) Geração de gás na reação do metal líquido com materiais do molde ou do macho
b.1) Na moldagem em areia pode-se evolver vapor d'água da mistura do molde => esse vapor produz
regiões localizadas de tamanho considerável na superfície
b.2) São gerados gases quando o metal líquido entra em contato com o óleo ligante de macho
b.3) Com fundidos por cera perdida, a remoção incompleta de resíduos do modelo de cera pode causar
problemas
c) Resultado das reações químicas que ocorrem no metal líquido durante o esfriamento e a solidificação
c.1) Exemplo são as bolhas e vazios produzidos em lingotes de aço fundido pela evolução e monóxido de
carbono => FeO + C --> Fe + CO
c.2) AS iterações entre as escórias e metais fundidos podem também gerar defeitos que são observados
frequentemente na superfície da peça ou próximo a ela
d) Evolução de gás durante o processo de solidificação (Essas cavidades podem ser pequenas, conhecidas como
microbolhas; Também podem ser maiores)
 Eliminar as bolhas e vazios doas casos (a) e (b) => mudanças na prática de fundição.
 Cuidados no vazamento e a provisão de respiradouros extras no molde removerão o ar aprisionado.
  A secagem cuidadosa dos materiais auxiliares antes do vazamento eliminarão a umidade do ar, evitando a
evolução do vapor d'água.
 Preparação cuidadosa dos machos produzirá melhores resultados.
 Quando a causa dos defeitos é uma reação química => introduzir aditivos no metal líquido que removam os
reagentes antes do gás ser removido. O alumínio é usado para a desoxidação do metal fundido e evitar a
reação que produz monóxido de carbono.
 A evolução de gases dissolvidos pode ser evitada somente por etapas de eliminação do gás antes que o
metal seja introduzido no molde => Feito por desgaseificação => Borbulhando um gás inerte (Ni ou Ar)
através do metal líquido ainda no cadinho ou por adições químicas que envolvem um gás não solúvel e que
borbulha através do líquido => hexacloretano em tabletes para desgaseificar o alumínio
 Gota Fria:
 É produzida quando se confrontam duas correntes de metal líquido fluindo de diferentes regiões do molde.
 As descontinuidades se apresentam como trincas aparentes, ou como rugas superficiais, junto com filmes
de óxidos.
 Motivos da Gota Fria:
a) Devido a fluidez insuficiente no metal líquido
b) Uso de métodos insatisfatórios de alimentação do molde
c) Vazamentos interrompidos
 Soluções:
a) Aumentar a fluidez: aumento da temperatura de vazamento ou pré-aquecimento do molde
b) Recompor os sistemas de alimentação e os orifícios de entrada
 Trincas de Contração:
 Tem formato irregular e são formadas quando o metal se destaca por si só, ou após a remoção do molde.
 Ao aparecer nos últimos estágios de solidificação é conhecida como: gota quente ou rasgo. As faces da
trinca são bastante oxidadas.
 São mais comuns em metais e ligas com grandes intervalos de solidificação, pois assim, as regiões isoladas
do líquido ficam sujeitas a grandes tensões térmicas durante o esfriamento, o que resulta em fratura.
 Podem aparecer quando o metal é sólido com uma temperatura em que a resistência mecânica é baixa.
 Trincas de contração e gotas quentes resultam da impossibilidade da peça fundida contrair-se livremente, o
que produz tensões internas complexas.
 Regiões mais quentes ou altos gradientes térmicos contribuem para aumentar as tensões => se o molde for
suficientemente rígido para restringir o movimento das diferentes partes da peça durante o resfriamento.
 Procedimentos para evitar Trincas de Contração:
a) Machos e moldes devem ser feitos mais colapsáveis: incorporando material elasticamente mole no
material do molde, ou por minimização da compactação durante a moldagem
b) Evitar variações abruptas de seção
c) Regiões quentes eliminadas e gradientes térmicos controlados: modificação do sistema de alimentação ou
por utilização de resfriadores localizados
  Trincas de contração parecem com um rechupe: a diferença é que não possuem área porosa abaixo da
superfície.
 As trincas de contração são localizadas em posições relacionadas com a geometria da peça e com a
restrição de contração livre pelas partes do molde.
 Rebarbas:
 Rebarbas ou barbatanas: formação de saliência no metal em torno da linha de partição do molde, causada
pelo fluxo de metal líquido para o interior do espaço laminar entre as duas metades do molde.
 Também chamado de Nervura: quando o metal líquido penetra em trincas existentes no molde ou macho.
 Para evitar esse defeito: fixação rígida das caixas do molde e o endurecimento das faces do molde e do
macho.
 Em alguns casos, a redução da temperatura de vazamento é necessária, já que a aparência da rebarba e da
nervura é acentuada com a alta fluidez dos metais fundidos com superaquecimento elevado.
 Junção cruzada: Se duas faces do molde estiverem deslocadas entre si.
 Inclusões de Óxidos:
 Resultam do aprisionamento de óxidos superficiais ou outros materiais estranhos, durante o vazamento.
 Somente podem ser vistas claramente após a usinagem da superfície do fundido.
 Tais defeitos resultam de uma prática de fundição muito pobre:
a) Limpeza insuficiente da escória antes do vazamento
b) Uso de cadinhos sujos
c) Turbulência devido a métodos de alimentação inadequados
 Para evitar esse defeito:
a) Fazer novo projeto do sistema de alimentação
b) Maiores cuidados na limpeza do equipamento auxiliar
 Cavidades de contração e Rechupes:
 A maioria dos metais apresenta aumento significativo de volume durante sua fusão, manifestado como uma
contração durante a transformação inversa do líquido para o sólido.
 Se não for preenchido todas as partes da peça fundida com metal líquido durante a solidificação, as áreas de
líquido podem ficar isoladas e aparecem contrações sob a forma de cavidades de formato irregular. Essas
cavidades são localizadas abaixo da superfície e dificilmente detectadas.
 Se ocorrer contração próxima à superfície, as cavidades podem ser detectadas devido à presença de
pequenas depressões na superfície.
 A maior causa do rechupe: insucesso da solidificação direcional, na direção dos pontos quentes da peça, tais
como os massalotes ou os alimentadores.
 Má localização dos pontos de alimentação: contração muito mais notável.
 Como evitar:
a) Novo arranjo do sistema de alimentação
b) O uso de temperaturas de vazamento mais altas
c) Aquecimento exotérmico na cavidade do molde: facilitam a solidificação direcional
 d) Uso de resfriadores juntamente com localização racional de peças refratárias: para controle da
transferência de calor no molde
e) Uso de cabeças quentes refratárias para lingotes: aumenta o rendimento
 Alimentação insuficiente:
 Quando o metal líquido deixa de preencher totalmente o molde, devido tanto à baixa fluidez do metal,
como também quando métodos da corrida são insatisfatórios, causando descontinuidade exagerada na
peça fundida.
 Tem forma de buracos lisos, formato irregular e cantos arredondados.
 Pequenos massalotes de moldes contribuem para a formação desses buracos.
 Para eliminar esse defeito:
a) Aumentar a temperatura de vazamento
b) Reconsiderar o posicionamento do molde, seu tamanho e número de canais

14) Resumo dos Defeitos: