Universidade do Minho

Departamento de Engenharia Mecânica

Disciplina de Tecnologia da Fundição

SISTEMA DE ENCHIMENTO

Caetano Monteiro
Departamento de Engenharia Mecânica
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1 - FUNÇÕES DO SISTEMA DE ENCHIMENTO

Para produzir uma peça metálica por fundição, introduz-se o metal fundido numa cavidade de forma correspondente
à da peça a obter, moldada num material adequado, onde solidifica.
A peça fundida só poderá, porém, resultar perfeita se o modo de o metal entrar na cavidade a ele destinada obedecer
a um certo número de condições.
Em muitos casos, será necessário estabelecer uma rede de canais de abastecimento bastante complicada. O conjunto
destes elementos destinados a levar o metal até à peça, designa-se por "gitagem" ou, preferivelmente, "sistema de
gitagem".
Sem perder de vista que o sistema ideal de gitagem é aquele que contribui para a produção de uma peça sã, com o
mínimo de metal gasto em gitos, um sistema de gitagem eficiente deverá:
a) Impedir a formação de películas soltas de óxido e a passagem destas para a peça;
b) Impedir o arrastamento de ar ou gases no jacto metálico;
c) Evitar a erosão da moldação ou macho;
d) Criar condições favoráveis ao arrefecimento e alimentação da peça.

2 - CARACTERÍSTICAS DO ESCOAMENTO

O escoamento contínuo de um líquido pode dar-se de duas formas distintas:

- Calma e ordenadamente: cada partícula do líquido percorre uma trajectória que corresponde ao sentido e
forma do escoamento - escoamento "laminar" (fig. 1.a).
- Desordenadamente: cada partícula progride de uma forma desordenada, situando-se ora à periferia, ora no
interior líquido, embora a massa total de líquido avance de forma regular - escoamento "turbulento" (fig.
1.b).
Para um dado canal e um dado líquido, o escoamento é laminar se a velocidade for baixa, tornando-se tanto mais
turbulento quanto maior for a velocidade.

Figura 1 - Tipos de escoamento: a) Laminar; b) Turbulento.

À superfície dos materiais fundidos em contacto com o ar, forma-se rapidamente uma camada de óxido metálico.
Esta oxidação depende do tipo de metal, sendo sobretudo considerável em ligas de alumínio e determinadas ligas de
cobre. Se o escoamento for calmo, a película superficial não se fragmenta e vai situar-se à periferia da peça, o que,
segundo alguns autores, melhora o aspecto desta. Se, pelo contrário, o líquido tiver um escoamento de forma
turbulenta, a película de óxido pode romper, sendo os seus fragmentos arrastados para o interior da veia líquida e
podem ir localizar-se em qualquer ponto da peça, ocasionando defeitos.
Donde, para satisfazer à primeira condição anterior - "impedir a formação de películas soltas de óxidos e a
passagem destas para a peça" - impõe-se que o enchimento não seja excessivamente rápido.
Mas, mesmo com velocidades baixas, podem criar-se zonas de turbulência em certos pontos:
- curvas em ângulo vivo (fig. 2)
- alargamentos e estreitamentos (fig. 3)
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Por isso, impõe-se ainda que todas as curvas e mudanças de direcção do sistema sejam arredondadas e os
alargamentos e estreitamentos graduais, tal como se representa também nos esquemas da figura 3.

Figura 2 - Escoamento em Curvas

Figura 3 - Escoamento em mudanças bruscas de secção

De qualquer modo, o primeiro metal que penetra na moldação progride com uma agitação considerável, projecção
de gotas (salpicos) e enrolamentos da frente de avanço sobre si mesma. A agitação nesta fase do enchimento é tanto
mais forte quanto mais extensa for a queda na vertical. Quando o primeiro metal chega ao fim do sistema de
enchimento e atinge a entrada da peça, os canais começam então a encher totalmente e acabam os salpicos e
projecções.
Como todo o processo descrito se passa num curto espaço de tempo, pode considerar-se que a peça se enche
praticamente com os canais plenos de metal, que se escoa de uma forma calma e quase constante, mercê de um
sistema de gitagem bem calculado.
Não se deverá perder de vista, porém, que embora a fase inicial agitada seja de curta duração, convém que o metal
nela alterado seja levado a situar-se fora da peça (prever purgas de óxidos).
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Figura 4 – Defeitos de origem gasosa

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Em segundo lugar, indicou-se como função de um sistema de gitagem: "impedir o arrastamento de ar ou gases".
Efectivamente, os defeitos de origem gasosa, caracterizados pelo aparecimento na peça de cavidades de paredes
lisas e forma geralmente esférica, localizadas na superfície ou situando-se imediatamente abaixo da camada
superficial solidificada, são conhecidos de todos os fundidores (ver Figura 4).
Também o desenho e dimensionamento defeituosos do sistema de gitagem podem provocar a inclusão de gases ou
ar na peça, quer por aspiração, quer por arrastamento.
Há arrastamento quando o metal líquido, que se encontra em contacto com o ar através da moldação porosa, ao
deslocar-se com velocidade elevada, arrasta consigo um caudal de ar. Daqui advém mais uma razão para limitar a
velocidade de enchimento.
A aspiração de gases através da moldação, pela criação de depressões, isto é, de pressões inferiores à atmosférica, é,
porém, mais frequente. É provável a formação de depressões em canais verticais de secção constante.
Neste caso, representativo de muitos canais de descida, a depressão acentua-se da base para o ponto de ligação do
gito à bacia de vazamento. E, muito embora todas as depressões tendam a anular-se à medida que o metal sobe na
peça, poderá ser impossível eliminar completamente a depressão em canais de descida de comprimento
considerável.
Não é, portanto, aconselhável adoptar uma secção constante para os canais de descida de grande altura, devendo
preferir-se um gito afunilado com uma secção no fundo inferior à secção junto à bacia de vazamento.
Nos alargamentos de secção, a secção menor é também zona provável de depressões. Igualmente se verificam
depressões não estacionárias nas zonas de turbulência indicadas nas figuras 2 e 3, para curvas em ângulo vivo e
alargamentos bruscos de secção.
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3 - MODO DE ENCHIMENTO

Chama-se modo de enchimento ao método de fazer chegar o metal à cavidade que dará forma à peça. Ao definir o
modo de enchimento devem-se ter em conta os seguintes factores:
- Economia de material;
- Forma de solidificação da liga;
- Forma geométrica das peças;
- Sensibilidade à oxidação;
- Resistência das moldações;
- Enchimento completo.

Economia de Matéria Prima

Quanto mais pequeno for o volume do sistema de enchimento menor será a quantidade de retornos1 por peça, e
assim cada peça fica mais económica.

Forma de Solidificação da Liga

As ligas podem solidificar em camada espessa ou em camada fina:

A) Ligas que solidificam em camada fina

- O ataque deve ser executado pelas partes espessas:
Aços de 0,2 a 0,3 por cento de carbono, cobre, cupro-alumínio, latão 60/ 40,
- Ligas que podem ser consideradas como solidificando em camada fina:
Aços de carbono médio e elevado, peças em ferro fundido nodular, cupro-níquel.
Estas ligas devem dispor de alimentadores e eventualmente de arrefecedores, para que a solidificação seja dirigida.
O sistema de enchimento deve reforçar a acção dos alimentadores, pelo que quando é possível se faz o ataque pelos
alimentadores. Como regra geral deve fazer-se o enchimento pelas zonas espessas das peças. Se por qualquer razão
não for possível encher pelas zonas espessas, então deve fazer-se o enchimento o mais rápido que for possível
(figura 5).

B) Ligas que solidificam em camada espessa

- O ataque deve ser executado pelas partes finas:
Quando é necessário fazer o enchimento de peças de pequena espessura em ligas que solidificam em camada
espessa (ferro fundido cinzento, bronze, ligas leves), convém fazer o enchimento muito rapidamente, pelas zonas
mais finas, usando tanto mais ataques quanto mais longa for a peça. Além disso deve acrescentar-se que para peças
longas vazadas em posição horizontal, o ataque deve ser feito pela maior dimensão, de forma que o metal líquido
percorra dentro da peça o caminho mais curto possível, repartindo os caudais pelos ataques de forma proporcional
ao volume a encher (figura 6).

C) Ataque pelas partes finas e espessas

Nalguns casos são necessários ambos os métodos de enchimento, pelas partes finas e pelas espessas, como por
exemplo, para peças grandes, vazadas em ligas que solidificam em cama da espessa, e para as quais convenha uma
solidificação dirigida em certas zonas e uniforme noutras. Nestes casos o mais indicado é fazer dois sistemas de
ataque independentes, tratados separadamente.

1 Retornos: Em fundição é o conjunto dos componentes necessários à fabricação de peça, como sistemas de alimentação e de enchimento, que
não incorporam a peça final, e são por isso destinados a ser refundidos; inclui-se frequentemente neste conjunto peças inutilizadas no processo de
fabrico.
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Figura 5 - Ataque pelas partes maciças: a) Em queda directa; b) Em nascente

Figura 6 - Ataque pelas partes finas (Repartição dos ataques em proporção com o volume local da cavidade).

- Forma das Peças

Peças de forma geométrica simples, quando se deseja solidificação dirigida, devem ser vazadas o mais lentamente
que se puder.
Peças de forma complexa, ou de espessuras muito variadas, devem vazar-se rapidamente, para não ter problemas
com a sequência de arrefecimento, ou seja para que não sejam criados pontos quentes indesejáveis.

- Sensibilidade à Oxidação
Há dois grandes grupos de ligas quanto à sensibilidade que apresentam à oxidação pelo ar quando no estado líquido:
a) As que contêm quantidades apreciáveis de alumínio, zinco, crómio ou magnésio - formam com facilidade
uma camada de óxidos em contacto com o ar.
Estas ligas devem ser vazadas em nascente, procurando-se que o enchimento seja calmo, pelas partes
inferiores da peça, de forma que a velocidade do metal não exceda 1 metro por segundo. Os ataques devem
ter uma secção franca, para que o caudal do metal, a velocidade reduzida, possa ser grande.
b) A maior parte das ligas de ferro e de cobre não se oxidam com facilidade no estado líquido e podem ser
vazadas em queda.
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- Resistência das Moldações

As paredes da moldação estão sujeitas à acção erosiva do metal líquido. Essa acção pode ser térmica ou mecânica.
A acção mecânica resulta da passagem do metal, que, por atrito ou por acção de diferença de pressão metalostática
de zona para zona, pode arrancar pedaços de areia, o que degrada a moldação.
A acção térmica resulta do excessivo aquecimento das paredes por radiação do metal sobre elas, o que provoca
rachadelas na moldação.
Para evitar estas acções deve actuar-se da seguinte maneira:
- Escolher o tempo mais curto de enchimento, nos casos em que houver escolha possível.
- Dispor os ataques de modo que os pontos mais baixos da cavidade sejam cheios em simultâneo, e
rapidamente.
- Deve evitar-se que a frente de metal líquido fique estacionária durante demasiado tempo.
Estas recomendações são válidas tanto para o enchimento em nascente como em queda, porque nos vazamentos por
gravidade é a parte do fundo da cavidade que começa a receber o metal.
Consegue-se com estes cuidados evitar o aparecimento de defeitos como gales e caudas de rato, bastando que o
tempo de enchimento, Te, seja menor que o tempo de aparecimento de gales na peça, Tg, (fenda na moldação):
(Te < Tg).
O tempo de enchimento, Te, é frequentemente arbitrado usando a expressão Te = N P em que:

N = coeficiente que depende do tipo de material a vazar;

P = massa da peça.
No anexo B.I são apresentados em tabela os valores de N e Te a usar para alguns casos, em função da massa,
espessura e tipo de material (liga leve, aço, ferro fundido e ligas de cobre).
Para se reduzir o risco de aparecimento de gales em peças do tipo placa, pode vazar-se a peça em posição inclinada,
porque o tempo de aparecimento torna-se maior pela diminuição da superfície livre do metal líquido (figura 7).

Figura 7 - Vazamento em posição inclinada - diminuição do risco de fissuração da moldação (gales).

- Enchimento Completo
Para assegurar o enchimento completo de uma cavidade é necessário encher num espaço de tempo Te inferior ao
tempo que leva a liga a arrefecer desde a temperatura a que é vazada até começar a solidificar (temperatura de
liquidus).
É preciso avaliar o tempo de arrefecimento da liga na cavidade, pelo que é necessário saber a temperatura de
entrada, o percurso do metal, e o coeficiente de perda de calor.
No Anexo B. II indicam-se as temperaturas a que começam a solidificar algumas ligas de fundição.
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4 - CONSTITUIÇÃO DOS SISTEMAS DE ENCHIMENTO

4.1 - Definições
Um sistema de enchimento ou gitagem típico é constituído por :
- Uma bacia de vazamento (figura 8);
- Uma conduta vertical, chamada canal de descida;
- Uma conduta horizontal chamada canal de distribuição ou simplesmente canal, que conduz o caudal de
metal pelas diferentes zonas da cavidade;
- Um ou vários canais intermediários de pequenas dimensões, que ligam directamente na peça, o ataque
(figura 9).

Gito com cabeça em funil Sortilha simples Sortilha com macho

Sortilha com filtro Sortilha com anteparo fusível Sortilha com rolha

Figura 8 - Tipos de bacias de vazamento.

Figura 9 – Sistema de enchimento completo.

4.2 - Escalonamento
O escoamento do metal através do sistema de gitagem é regulado pela dimensão dos canais. Os sistemas de
enchimento podem ser em pressão em depressão ou mistos, conforme a relação entre as áreas das secções dos
diferentes componentes do sistema.
Seja Sd a área de secção do canal de descida;
Sc a área da secção do canal de distribuição;
Sa a área das secções dos ataques.
Dividindo os valores destas áreas por Sd obtém-se a sequência:

1; S c ; S a ;
Sd Sd
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Se os valores de S c e S a forem maiores que 1, o sistema é divergente, e diz-se que é um sistema em depressão:
Sd Sd

1 < Sc < Sa ;
Sd Sd

No caso de os valores das secções diminuírem para os ataques fica o sistema convergente, e diz-se que é um sistema
em pressão:

1 > Sc > Sa ;
Sd Sd

Serão mistos quando é divergente do canal de descida para o de distribuição, e converge para o ataque.

4. 3 - Tipos Particulares de sistemas de Enchimento

1 - O mais simples só tem bacia de vazamento e um ou vários canais de descida que também fazem o papel
de ataques; só pode ser usado para vazamento em queda directa (figura 10).
2 - Se se acrescentar ao sistema um pé de vazamento para distribuir o caudal para um ou vários ataques fica
como a figura 11.
3 - Acrescentando o canal de distribuição ao sistema anterior obtém-se o caso típico de sistema de
enchimento já referido (figura 9).
4 - Podem acrescentar-se ainda canais de distribuição secundários, derivações no canal de descida, andares
de enchimento, etc. (figura 12).

Figura 10 – Sistemas de enchimento em queda directa (sem pé nem canal).

Figura 11 – Sistemas de enchimento com pé de vazamento.

5 - Com o objectivo de melhorar as condições de escoamento do metal retendo as escórias e os produtos da

erosão da moldação, diminuir a turbulência do escoamento, etc., são ainda acrescentadas ou modificadas
partes do sistema:
a) Por exemplo as bacias de alimentação podem tornar-se bacias de decantação, (figura 13).
b) O mesmo efeito pode ser conseguido modificando o pé de vazamento (figura 14).
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Figura 12 - Sistemas de enchimento:

a) com vários canais de distribuição;
b) com desdobramento do canal de distribuição;
c) com desdobramento do canal de descida;
d) em queda directa, tipo chuveiro;
e) com vários andares de distribuição.
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Figura 13 – Bacia de decantação.

Figura 14 – Bacias enterradas: modificação do pé de vazamento

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4.4 - Formas Recomendadas para as Diferentes Secções.

A forma dos canais tem muita influência no aparecimento de defeitos na peça, como já foi dito. Alguns cuidados
simples devem ser tomados para evitar problemas, a saber:
- Concordâncias e ângulos vivos;
- Saídas do modelo, convergência e divergência das condutas;
- Redução de velocidade nos ataques;
- Formas a dar às diferentes secções;
- Retenção de escórias e inclusões nos canais.

A - Concordâncias e ângulos vivos

Qualquer ângulo vivo introduzido num sistema de enchimento é prejudicial porque:
- trava o escoamento do metal e pode criar turbilhões e correntes de recirculação,
- pode provocar o descolamento do fluxo de metal.
As figuras 15 a 25 mostram como devem ser executados alguns pormenores do traçado do sistema, de forma a evitar
os ângulos vivos.

Figura 15 – Traçados recomendados para as mudanças de direcção

(na descida, na distribuição e nos ataques).

B - Saídas do modelo
As saídas necessárias para desmoldar o modelo não levantam problemas ao funcionamento do sistema de
enchimento, desde que não provoquem o aparecimento de uma zona de divergência acentuada.
Não surgem problemas nos canais horizontais nem para os ataques, que podem ter saídas francas (figura 15) uma
vez que a saída não modifica a convergência da conduta.
No caso das condutas verticais pode haver problemas:
- Em primeiro lugar deve haver uma altura mínima, hb, de metal acima da entrada do canal de descida tal
que:
hb ≥ 2,5 d' (altura maior ou igual a 2,5 o diâmetro de entrada).
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Figura 16 – Traçados recomendados para os sistemas em queda directa. Figura 17 – Altura recomendada na bacias de vazamento.

Esta altura hb serve para evitar o vórtex ou redemoinho que se forma quando qualquer líquido se escoa a
grande velocidade por um orifício (figura 16). Pode considerar-se o canal de descida como curto quando a
sua altura não excede 20 cm.
Nestes casos pode dar-se uma saída de 1 ou 2%, e o canal de descida pode fazer parte da placa molde.
- Para canais de descida longos (com altura superior a 20 cm) o problema agrava-se, e não há possibilidade
de manter um canal divergente. É à entrada do canal de descida que há maiores probabilidades de
descolamento do metal. Assim deve fazer-se um canal cilíndrico, que a partir de 4/5 da sua altura vá
alargando até atingir na parte superior um diâmetro d = 1,2 d.
A altura que o metal na bacia de vazamento deve ter pode calcular-se como sendo (figura 17):
hb ≥ 3 d + 0,14 d
- No caso do pé de vazamento, o metal é obrigado a mudar bruscamente do trajecto vertical que trazia para
um trajecto horizontal. Para evitar perturbações no fluxo de metal devem dar-se arredondamentos aos
ângulos interiores. Além disso, deve prever-se uma ligeira convergência à saída do pé de vazamento, para
regularizar a corrente de metal, e evitar turbilhões (figura 18).

Figura 18 – Traçados recomendados para o pé de vazamento.

C - Redução de velocidade nos ataques

Já foi visto que no caso de ligas sensíveis à formação de pele de óxidos deve proceder-se ao vazamento a
velocidades nos ataques da ordem de 1 m/segundo, ou até de 0,5 m/segundo.
Com os escalonamentos 1-1-1 ou 1-2-1, mesmo nos sistemas mais correntes (como o da figura 17), já se atinge essa
velocidade com uma altura de carga metalostática de 20 cm. Quer isto dizer que, em regra, quando a altura da bacia
de vazamento até à cota dos ataques for maior que 20 cm é necessário reduzir a velocidade do metal.
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Em fundição recorre-se por vezes a escalonamentos divergentes do tipo 1-1,2-2 ou 1-4-4 e 1-4-16, mas, se não
houver cuidado, em vez de se conseguir a redução de velocidade desejada, provoca-se o descolamento entre o metal
e as paredes dos canais. Para evitar estes inconvenientes deve garantir-se que:
- As secções dos canais só aumentam nos percursos horizontais ou verticais ascendentes;
- O aumento de secção deve ser de forma tronco-cónica ou tronco-piramidal, com divergência inferior a
10%;
- O divergente deve estar à saída de um troço que tenha um caudal uniforme;
- O divergente deve ficar cheio logo no início do enchimento.
Estas condições são satisfeitas se se construir um divergente como o da figura 19, e se colocar à saída do pé de
vazamento.
Com um sistema destes podem ser vazadas peças que necessitem de uma altura metalostática até 1,6 m, e mesmo
alturas superiores.

D - Formas a dar às diferentes secções:

1) Bacias ou caldeiras de vazamento

É necessário evitar que na entrada do canal de descida se forme o vórtice ou redemoinho.
Na figura 20 propõe-se uma forma, que tem dado bons resultados com areias estufadas, embora com areias
sílico-argilosas o perfil cónico seja preferível.

Figura 19 – Divergente para redução de velocidade nos

canais (a colocar na saída do pé de vazamento).

Figura 20 – Traçado da entrada do canal de descida.

2) Canais de descida e de distribuição

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As formas circulares ou quadradas são as que provocam menor perda de temperatura, e de pressão.
Nos canais perpendiculares ao plano de apartação usa-se a secção circular (canal de descida, por exemplo),
como a da figura 21.
Quando os canais seguem o plano de apartação devem usar-se secções quadradas.
Para facilitar as saídas transforma-se o quadrado em trapézio de pequeno ângulo (figura 21.b).

Figura 21 - Formas recomendadas para as secções dos canais:

a) Perpendiculares ao plano de apartação (descidas); b) Seguindo o plano de apartação (canais de distribuição).

3) Ataques
Para facilitar a preparação da peça e a rebarbagem, e porque o comprimento destes canais deve ser curto,
usam-se formas rectangulares, com uma relação a/b que deve ser cerca de 4 (figura 22).
Pode usar-se um valor a/b superior a 4, junto à peça, quando for desejado, mas é aconselhável o traçado da
figura 23, que dá junto ao canal de distribuição a relação a/b igual a 4.

Figura 22 - Forma recomendada para a secção dos ataques. Figura 23 - Traçado recomendado para ataques estreitos,
perpendiculares ao canal de distribuição.

E - Retenção de escórias e inclusões nos canais

A retenção de escórias e inclusões (areias por exemplo) nos canais horizontais ou ligeiramente inclinados é possível,
mas para peças grandes implica grande quantidade de metal de retorno, por exigir canais de grande secção. A
retenção de escórias, sendo estas geralmente mais leves que o metal, exige a câmara de retenção num plano mais
elevado que os outros canais.
Quando o volume de escórias é pequeno, basta a altura dos canais de distribuição para fazer a retenção (figura 24).
Para casos de maior volume usam-se câmaras de retenção semelhantes às da figura 25; as dimensões da câmara vêm
indicadas em tabela do Anexo B.VIII.
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Figura 24 – Relação entre a posição dos ataques e a dos canais de distribuição e a retenção de escórias.

Figura 25 - Tipos de câmaras de retenção de escórias.

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5 – DETERMINAÇÃO DO SISTEMA DE ENCHIMENTO

A determinação do sistema de enchimento faz-se com base nos pontos anteriormente abordados, e utilizando as
Tabelas do Anexo B. No Anexo A apresenta-se um exemplo de cálculo, utilizando a mesma peça já utilizada para
fazer o cálculo do sistema de alimentação.
São os seguintes os pontos a ter em consideração para fazer um projecto de um sistema de alimentação:

a) É necessário ter calculado o sistema de alimentação.

Os alimentadores fazem parte do conjunto que é necessário encher, e consideram-se como fazendo parte
da peça.
VT = VP + Va (volume total do conjunto = volume da peça + volume dos alimentadores)
PT = PP + Pa (massa total do conjunto = massa da peça + massa dos alimentadores)

b) Fixa-se a orientação da peça na posição de vazamento, tendo em conta:

- O processo de fabrico da moldação
- Tipo de machos a usar
- Material usado nas moldações
- Geometria da peça
- Metal a vazar

c) Define-se o percurso do metal e o modo de enchimento, em função do tipo de liga

- ligas oxidáveis - vazamento em nascente;
- ligas não oxidáveis - em queda directa (peças simples);
- em queda a meia altura (peças de média série atacadas pelo plano de junta);
- em nascente (quando há risco de erosão).

d) Define-se o modo de ataque:

- pelas partes maciças - para peças de grande qualidade em ligas que solidificam em camada fina (aços de 0,2
a 0,3% de carbono, cobre, cupro-alumínios, latão 60/ /40, ferro fundido nodular, ferro fundido maleável,
liga de alumínio correspondente a Alpor 6, com cerca de 12% de silício)
- pelas partes finas - para ligas que solidificam em camada espessa, utilizando ataques numerosos (ferro
fundido cinzento, bronzes, ligas leves)

e) Escolhe-se o escalonamento
- ligas pouco sensíveis à oxidação no estado líquido: Deve usar-se o escalonamento 1-1-1, de secção
decrescente, por ser mais económico (gasta menos metal). Ver anexo B-VI.
- ligas sensíveis à oxidação: Aconselha-se redução de velocidade do metal à entrada da cavidade. Pode
usar-se um sistema 1- H i - H i (Anexo B.VII)

f) Determina-se o tempo de enchimento:

É necessário saber a espessura de referência. Deve ser a menor espessura da peça que apresente extensão
apreciável.
O tempo de enchimento pode calcular-se usando o Anexo B-I (Obtidos com a fórmula Te = N P , ou
usando o Anexo B - IV. Este tempo tem de ser inferior ao tempo de aparecimento de defeitos superficiais,
que pode ser obtido no Anexo B-V.
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Figura 26 - Carga metalostática H para um sistema em queda directa. Figura 27 - Carga metalostática H variável para um sistema de
enchimento em nascente.

g) Calculam-se as secções do sistema sabendo:

- O volume da peça mais o dos alimentadores - VT;
- A altura metalostática H (enchimento em queda), figura 26, ou as alturas metalostáticas Hi e Hf
(enchimento em nascente), figura 27.
- O tempo de enchimento;
- O coeficiente de perda de carga devido à forma do sistema, que se obtém a partir dos anexos B-X a
B-XVII:
- A secção do fundo do canal de descida, Sd, determina-se:
Admitindo o canal de descida cheio, e estabelecendo o equilíbrio entre a superfície livre do metal na
bacia de vazamento e o fundo do canal de descida, obtém-se a partir da lei de conservação de energia, a
expressão para a velocidade atingida pelo líquido:
v = 2 gH

Por outro lado, sabido o volume total a encher, VT, e o tempo disponível para o enchimento, Te, pode
calcular-se o caudal efectivo de enchimento:
VT
Q=
Te

Este caudal atravessa a secção do canal de descida à velocidade v, e portanto:

Q = v S d = S d 2 gH

e combinando estas expressões obtém-se:

VT 1
Sd =
Te 2 gH

válida para sistemas de enchimento em queda, em que não sejam desprezadas as perdas de carga.
As perdas de carga podem ser introduzidas afectando esta expressão de um factor B a estabelecer com
base nos Anexos B-X a B-XVII:
VT B
Sd =
Te 2 gH

No enchimento em nascente a velocidade no canal diminui com a subida de nível, o que implica um
caudal variável a atravessar a secção de descida. Uma forma expedita de tratar este problema, em face da
dificuldade que a variação geométrica da peça geralmente apresenta, é tomar para nas expressões
anteriores como velocidade de enchimento a média das velocidades inicial, vi = 2 gH i , e final,
v f = 2 gH f , donde resulta:

VT B 2
Sd =
Te 2g ( Hi + H f )
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secções dos canais ficam:

No Anexo B-XX encontram tabelas de valores de já calculados para alguns casos.
- A secção do canal de distribuição obtém-se a partir do escalonamento:

se: S c = α , então Sc = α Sd
Sd

se for necessário redução de velocidade e câmara de retenção de escórias usam-se as recomendações das
figuras 19, 24 e 25.
- A secção dos ataques também se obtém a partir do escalonamento:

se: S a = β , então Sa = β Sd
Sd

Devem usar-se as recomendações das figuras 22 e 23. No Anexo A apresenta-se um exemplo de cálculo.

6 - BIBLIOGRAFIA
1 - Apontamentos da disciplina de Tecnologia da Fundição.
2 - Metals Handbook, 8th Edition, Vol.: 5.B - Melting and Casting-American Society for Metals.
3 - Guia Prático - Utilização e Traçado de Peças em Liga de Cobre - INII
4 - Guia Prático - Traçado de Peças em Aço Vazado - INII
5 - Foundry Technology - P. R. Beeley - Butterworths - 1972
6 - Études de Montage de Piéces Diverses - Exemples d'application des Méthodes C.T.I.F. de Masselotage et
remplissage C.T.I.F. - 1982
7 - Le Remplissage des Empreintes de Moules en Sable - Éditions Techniques des Industries de la Fonderie -
C.T.I.F.
8 - Applied Science in the Casting of Metals, K. Strauss, Birmingham 1970.
 20

ANEXO A – ENCHIMENTO DE MOLDAÇÕES EM AREIA

EXEMPLO DE CÁLCULO
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ENCHIMENTO DE MOLDAÇÕES EM AREIA - EXEMPLO DE CÁLCULO

Para manter a coerência deste trabalho, estuda-se aqui o sistema de enchimento da mesma peça cuja alimentação foi
calculada no capítulo sobre alimentação. A peça está representada na figura A.l. A figura A. 2 mostra a peça munida
dos alimentadores.

Figura A.1 - Dimensões da peça (Pistão em ferro fundido Figura A.2 - Peça munida dos alimentadores, instalada na caixa de
nodular), no estado bruto de vazamento. moldação (altura da caixa = 20 cm).

a) características conhecidas:
Material - Ferro Fundido Nodular 400 - 12
Densidade ρ = 7,3
Volume do conjunto VT = VP + Va = 4,21 + 2×6,53 ≈ 5,5 dm3 (calculado no capítulo sobre alimentação);
Massa do conjunto - PT = VT × ρ = 5,5 × 7,3 ≈ 40 Kg
Altura dos alimentadores = 82 mm = 0,82 dm
Altura da peça = 139 mm
Diâmetro máximo da peça = 470 mm
Caixas de moldação (chassis) = 500 x 500 x 200

b) Orientação da peça na moldação

É uma liga que solidifica em camada fina; deve ser atacada pelas partes espessas, se possível; deve encher-se
rapidamente para se obter solidificação dirigida.
É não oxidável no estado líquido, pelo que pode ser vazada em queda.
Neste caso, pode escolher-se para plano de apartação o indicado na figura A. 2. Permite extracção fácil do modelo.
As partes do modelo que constituem os alimentadores podem ser extraídas pela parte superior da caixa de moldação.
Será conveniente vazar em queda a meia altura, pelo plano de apartação, para evitar riscos de erosão da moldação.
Os ataques estarão situados na periferia exterior da peça, no plano de apartação.
O canal de distribuição será constituído por dois ramos que se separam no pé de vazamento (figura A.3).
 22

Figura A.3 - Peça colocada na caixa de moldação com o sistema de enchimento.

c) Escalonamento :
É uma liga pouco sensível à oxidação.
O escalonamento pode ser 1-1-1.
Na figura A.3 apresenta-se a colocação do sistema de enchimento para esta peça.

d) Tempo de enchimento.
Considerando que a espessura da peça é da ordem de 15 mm, obtém-se do anexo B-1: N=1,6;
Sabendo que a massa total é 40 kg fica:
Te = N P = 1,6 40 ≈ 10 s

Admitindo que o tempo disponível para encher sem que surjam defeitos na moldação pode atingir 12 segundos
(Anexo B-V), pode esperar-se que o vazamento ocorra sem problemas.

e) Coeficiente de perda de carga – B:

Aproximação determinada com base nos Anexos B-XV e B-XVI:
Lm=Ld+L0
Tomando:
Ld =180 mm;
L0 =140 mm;
fica:
Lm =320 mm = 0,32 m
Para este valor de Lm, o valor a considerar para o coeficiente de perda de carga será: B ≈ 2
 23

f) Secção do canal de descida:

Admitindo que todo o enchimento é feito em queda, fica:
VT B 2 5,5 10 −3 2 2 2
Sd = = = 5,6 10 −4 m =5,6 cm
Te 2g ( Hi + H f ) 10 2 9,8 0,2

4 4
d= Sd = 5,6 = 2,7 cm =27 mm
π 3,14

g) Secção do canal de distribuição:

Estabelecendo um escalonamento 1-1-1, fica: Sc = Sd = 5,6 cm2
Estabelecendo dois canais de distribuição, para facilitar o enchimento:
5,6 2
sc = = 2,8 cm
2
sendo os lados aproximadamente iguais fica:
a = 2,8 = 1,7 cm = 17 mm

h) Secção dos ataques

Estabelecendo um escalonamento 1-1-1, fica: Sa = Sd = 5,6 cm2
Usando quatro ataques, fica:
5,6 2
sa = = 1,4 cm
4
Usando a=4b, fica:
2
s a = b 4b = 4b 2 cm

1,4
b= = 0,6 cm = 6 mm; a = 4 b = 24 mm
4
 24

ANEXO B - TABELAS E GRÁFICOS PARA O CÁLCULO DO SISTEMA DE

ENCHIMENTO
 25

ANEXO B.I - RELAÇÕES EMPÍRICAS PARA O CÁLCULO DE TEMPOS DE ENCHIMENTO

ACONSELHÁVEIS PARA ALGUNS TIPOS DE LIGA, EM FUNDIÇÃO EM
AREIA

Tempo de enchimento - Te = N P
N factor determinado empiricamente em função da espessura característica da peça a encher

Material Espessura [mm] N

< 10 0,8
Aço 10 a 16 1
> 16 1,4

<4 1,6
Ferro 4a8 1,9
fundido 8 a 16 2,25
> 16 2,7

< 10 0,6
Ligas de
10 a 16 0,9
Cobre
> 16 1,2

< 10 1,7
10 a 16 2
Ligas Leves
16 a 35 2,5
> 35 3,9
 26

ANEXO B.II - LIQUIDUS DAS PRINCIPAIS LIGAS DE FUNDIÇÃO

Liga Liquidus ( °C )

Alumínio
A - S 13 570

A - U 4 NT
A-U8S
A - U 10 G 630
A-S4G
A-G6

A-G3T 645

A-U5GT 650

Alumínio (99,7%) 655

Latões ordinários 900 - 930

Latões de alta resistência 950

Bronzes 980

U - A 10 1030

Cobre 1080

Ferro fundido cinzento fosforoso 1130

Ferro fundido cinzento hipoeutético 1580 - 100 [ C + (Si+P)/3 ]

Ferro fundido branco maleável 1500 - 75 (C + Si/4)

Aços 1510
 27

ANEXO B.III – ESTIMATIVA DAS PERDAS TÉRMICAS AO LONGO DO SISTEMA DE GITAGEM

Perda de temperatura ∆θ0 = θc - θe em °C ao fim do tempo de escoamento T em s

[para um troço sem ataque L = 1 m, situado num sistema de coeficiente B = 2]
Ferros Fundidos e Aços
Ligas Leves
Ligas de Cobre pouco ou não ligados
Altura metalostática H, em dm 1 2 1 2 1 2
c’ ou d = 1 cm 44 32 56 40 84 60
T = 4 c’ ou d = 2 cm 22 16 28 20 42 30
c’ ou d = 4 cm 11 8 14 10 21 15
c’ ou d = 2 cm 11 8 14 10 21 15
T = 16
c’ ou d = 4 cm 5,5 4 7 5 10.5 7,5

Estimativa da perda de temperatura ao longo de um sistema (com coeficiente B da ordem de 2).

A - pouco sensíveis à oxidação:
1º - Exprimir em metros o comprimento equivalente (fictício) Lf do sistema de enchimento, a partir de Ld, L0 e Lc
Este comprimento equivalente é respectivamente:
Lf = Ld + 1,5 L0 + 4 Lc, para sistemas 1 – 2 - 1 de canal uniforme;
Lf = Ld + L0 + 2 Lc, para sistemas 1 – 1 - 1 de canal decrescente.
2º - Multiplicar Lf pela perda de temperatura determinada a partir do quadro acima para a cota d, o tempo T, e a
carga H considerada.

Exemplo (Sistema com escalonamento 1 – 1 – 1):

Lf = 0,05 + 0,20 + 2 × 0,50 = 1,25 m
∆θ ∆θ0 Lf = 42 × 1,25 = 50

B - Ligas oxidáveis:
Para sistemas de escalonamento 1- H i - H i de canal decrescente:

1º - Admitir uma perda de temperatura global ao longo de Ld e de L0 de 10°C para as ligas leves, de 15°C
para as ligas de cobre e de 20°C para os aços.
2º - Juntar a esta perda a perda devida ao troço de canal cujo comprimento equivalente pode ser estabelecido
como Lt = 2 Lc, perda essa tomada nas colunas H = 1, do quadro acima, (qualquer que seja Hi) para a cota
c' do troço considerado (ver Anexo XV).
 28

ANEXO B.IV – TEMPO DE ARREFECIMENTO ATÉ AO LIQUIDUS

 29

ANEXO B.V – TEMPO CRÍTICO DE APARECIMENTO DE DEFEITOS SUPERFICIAIS NAS

MOLDAÇÕES EM AREIA, Tg
(caudas de rato, gales, erosão)

Moldações em Areia Verde

Moldações ou Machos
Moldações Estufadas
em Areia Aglomerada
Areia Fina Areia Média
IAFS>100 ou Grosseira

3a5 15 a 30 20 a 60
 30

ANEXO B.VI – CANAIS DE SECÇÃO DECRESCENTE

n = número de ataques c1/c ou c1/c´ c2/c ou c2/c´ c3/c ou c3/c´ c4/c ou c4/c´ c5/c ou c5/c´

2 L = 0,40 m 0,8

L = 0,20 m 0,875 0,675

3
L = 0,40 m 0,92 0,745

L = 0,20 m 0,92 0,31 0,62

4
L = 0,30 m 0,95 0,85 0,67

L = 0,10 m 0,92 0,84 0,71 0,71

5
L = 0,20 m 0,95 0,88 0,77 0,77

L = 0,10 m 0,94 0,87 0,79 0,67 0,67

6
L = 0,20 m 0,97 0,92 0,85 0,75 0,75

Detalhe do traçado das reduções de secção

Nota: No caso de L ser pequeno ou n elevado, é possível simplificar o traçado ligando os pontos A e B, bem
como os pontos A´ e B´ por uma recta.
 31

ANEXO B-VII – SISTEMA DE ESCALONAMENTO DIVERGENTE

1- H i - H i

c'
Valores de para um coeficiente B igual a 2
c
(velocidades nos ataques da ordem de 0,7 m/s)

 c' 
2 c'
Hi [dm] Hi =   c
c

1 1 1

2 1,4 1,2

4 2 1,4

16 4 2

32 5,6 2,4
 32

ANEXO B-VIII – CÂMARA DE RETENÇÃO

C
Valores da relação para o cálculo das dimensões da câmara de retenção de
c
escórias, no caso de um sistema de coeficiente B igual a 2.

Categoria
Hi [dm] 1 2 3 4 5 7 9 16
de escórias * No caso de moldações altas:
C [cm] C
(-) (-) (-) (-) 1,2 1,3 1,5 2 1ª Se a relação conduz a um volume de
1 (-) 1,4 1,7 2 2,25 2,65 3 4 2ª c
2 2,8 3,4 4 4,5 5,3 6 8 3ª retornos proibitivo:
- Deve multiplicar-se o número de canais a
(-) 1,4 1,7 2 2,25 2,65 3 1ª
sair da mesma descida;
2 2 2,8 3,4 4 4,5 5,3 2ª
- Pode aumentar-se o número de descidas
3 5,6 6,8 8 9 3ª
independentes.
1,5 2,1 2,5 3 1ª
3 3 4,2 5 6 2ª * No caso de moldações baixas:
6 8,4 3ª
C
2 Areia, escória (<2mm) ligas densas 1ª Se a relação = 1 , não se usa câmara de
Areia, escória (<2mm) Nas ligas 2ª c
4
Pele de alumina densas retenção, mas sim um troço de canal de
Pele de alumina nas ligas leves 3ª comprimento 5 a 10 c, antes do primeiro
(-) A retenção de escórias é assegurada pelo próprio ataque.
canal, para uma distância entre o pé de vazamento e o
ataque de 5 a 10 c

Câmaras de retenção:

Ligas não oxidáveis Todas as ligas

 33

ANEXO B-IX – MASSAS VOLÚMICAS DE ALGUMAS FAMÍLIAS DE LIGAS NO VAZAMENTO

Família de Ligas Massa Volúmica

[kg/dm3]

Alumínio

A - S 13
A – S 10 G 2,4
A–S4G

A - U 4 NT
A – U 5 GT 2,5
A-U8S

Bronze de Alumínio 6,7

Aços ao carbono 6,8

Ferro fundido cinzento 6,9

Ferro fundido maleável

Latão 65-35 7,5

Bronzes 7,8

Cobre 7,9

Bronze ao Chumbo (15-20% Pb) 8,2

 34

ANEXO B-X – SISTEMAS TÍPICOS SEM CANAL; ENCHIMENTO EM QUEDA DIRECTA

Sd
Número de ataques n; sd =
n

Em certos casos particulares, a secção d pode ser de forma rectangular; as recomendações de

traçado acima aplicam-se considerando para a cota d o valor da largura da secção Sd.
O valor do coeficiente B fica praticamente o mesmo se a ≤ 5 b
 35

ANEXO B-XI – SISTEMAS TÍPICOS SEM CANAL:

Enchimento por pé simples e ataque único.

Coeficiente B
Para
Para Ld e La
Sd Sa Ld = 0,5 m
# 0,1 m
La = 0,1 m

1 1 1,4 (+ 0,15) 1,6 (+ 0,15)

1 0,8 1,6 (+ 0,15) 1,8 (+ 0,15)

 36

ANEXO B-XII – SISTEMAS TÍPICOS SEM CANAL:

Enchimento por pé distribuidor.

P: peça torneada, com concordâncias arredondadas ligeiras nos flancos dos ataques.

Coeficiente B
Para
n Sd Sa Para Ld e La # 0,1 m La # 0,5 m
Ld = 0,2 a 1 m

2 1 0,7 1,7 (+ 0,25) 2,3 (+ 0,20)

3 1 0,6 2,0 (+ 0,35) 2,6 (+ 0,30)

4 1 0,5 2,3 (+ 0,40) 2,9 (+ 0,35)

>4 1 0,5 2,3 (+ 0,40) 2,9 (+ 0,35)

 37

ANEXO B-XIII – SISTEMAS TÍPICOS COM CANAL DE DISTRIBUIÇÃO HORIZONTAL DE SECÇÃO

UNIFORME:

Escalonamento 1 - 2 -1

Os ataques perpendiculares ao canal podem ser colocados indiferentemente no plano horizontal ou vertical, como
no caso do vazamento em chuveiro:

L (em metros) =
≤ 0,4 1 1,8 3 4 5 7 10
Ld + (Ld + La)/3

1,8 2,0 2,3 2,6 2,9 3,1 3,5 4,1

B
(+ 0,15) (+ 0,1) (+ 0,1) (+ 0,1) (+ 0,1) (+ 0,1) (+ 0,1) (+ 0,1)
 38

ANEXO B-XIV – SISTEMAS TÍPICOS COM CANAL DE DISTRIBUIÇÃO:

Enchimento de múltiplas cavidades com canal decrescente inclinado.

Escalonamento 1-1-1

Secção de um troço de canal = Soma das secções dos ataques a jusante do troço;
Não se deve fazer redução para o último troço a jusante, quando o número n de ataques for superior a 4;
Considerar a cota H como altura metalostática.

n B Os valores do quadro ao lado correspondem ao

coeficiente B para os casos em que L = Ld + L0 ≤ 0,2 m

Nos casos particulares em que o canal tenha um

1a2 1,9 (+ 0,15)
comprimento L0 horizontal, ou seja perpendicular ao
plano da figura, devem majorar-se os valores do quadro.
3a5 2,0 (+ 0,15)
No caso de L0 (horizontal) = 0,5 m, aumentam-se os
valores do quadro de 0,1.
6a7 2,1 (+ 0,15)

8 a 10 2,2 (+ 0,15)
 39

ANEXO B-XV – SISTEMAS TÍPICOS COM CANAL DE DISTRIBUIÇÃO:

Enchimento por canal horizontal decrescente.

Escalonamento 1-1-1 ou 1- H i - H i
Coeficiente B segundo o escalonamento

Ld + L0 [m] 0,2 0,4 0,8 1,6 2,5 3,6

1,9 2,0 2,1 2,4 2,6 2,9

1-1-1
(+ 0,15) (+ 0,15) (+ 0,10) (+ 0,10) (+ 0,10) (+ 0,10)
(1)
1,5 1,6
1-1,4-1,4 1,8 2,1 2,4 2,7
(+ 0,10) (+ 0,10)

1-2-2 1,3 1,4 1,6 1,9 2,2 2,5

1-4-4 a 1-6-6 - - 1,4 1,7 2,1 2,4

(1) Escalonamento 1-1-1 com Hi = 1 dm para ligas oxidáveis; Com Hi qualquer para ligas não oxidáveis.
 40

ANEXO B-XVI – INFLUÊNCIA DE ALGUMAS SINGULARIDADES SOBRE O COEFICIENTE B:

SISTEMAS COMPLEXOS.

Para considerar as perdas de carga devidas às singularidades apresentadas acima, devem

somar-se os comprimentos indicados aos comprimentos dos troços rectos em causa, sejam Ld, L0
ou Lc.

O coeficiente B obtém-se depois nos quadros dos anexos XIII a XV.

B – Câmara de retenção

Para o conjunto do dispositivo atribuir ao

comprimento real L o comprimento
equivalente fictício L0.
Em seguida veja-se o Quadro XV
 41

ANEXO B-XVII – EXEMPLO DE SISTEMAS COMPLEXOS

(para peças de grandes dimensões)

• 1º Exemplo
Escalonamento 1-2-1
Canais de secção uniforme Sc
Sistema de chuveiro, ataques de secção
total Sa = Sd não representados
Uma mudança de direcção a mais em C
Comprimento equivalente a considerar
para entrada no quadro do Anexo XIII:

• 2º Exemplo
Escalonamento 1-2-1
Canais de secção uniforme Sc1 e Sc2
Sistema de chuveiro, ataques de secção
total Sa = Sd não representados
Mudanças de direcção suplementares C1,
C2 e C3
Comprimento equivalente a considerar
para entrada no quadro do Anexo XIII:
 42

ANEXO B-XVIII – SISTEMAS TÍPICOS COM DERIVAÇÕES NA DESCIDA, ENCHIMENTO DE

MÚLTIPLAS CAVIDADES POR CONDUTA VERTICAL DECRESCENTE:

(Vazamento em pressão)

Condições a respeitar:
Secções dos ataques variáveis por andar (ver
figura)
hb ≥ Ld/B2
Para o traçado do canal decrescente, ver o
Anexo VI

N.B. –o cálculo da secção Sd deve considerar-se a cota H

Coeficiente B (valor aproximado)

Troços horizontais a debitar directamente 1,8 (+ 0,15)

Ataques perpendiculares aos troços horizontais 2,0 (+ 0,10)

 43

ANEXO B-XIX – SISTEMAS TÍPICOS COM DERIVAÇÕES NA DESCIDA, ENCHIMENTO DE

MÚLTIPLAS CAVIDADES POR MEIO DE CONDUTA VERTICAL UNIFORME:

(Moldação em cacho)

Sd = 2 n sa

Os elementos da descida são em geral de

comprimento inferior a 0,15 m.
Por isso estes canais podem ser cilíndricos ou
ligeiramente divergentes.

No entanto é necessário que:

hd ≥ Ld/B2

e que:

hd ≥ 3 d

N.B. – Para calcular a secção Sd deve tomar-se em consideração a cota H;

Por outro lado, como as moldações são geralmente muito pequenas, deve majorar-se o coeficiente B usando
os valores indicados entre parêntesis.

Ld/3 + 4 La Coeficiente B
[m] (valor aproximado)

0,5 2,3 (+ 0,4)

1 2,5 (+ 0,3)

2 2,7 (+ 0,3)
 44

SISTEMAS DE ENCHIMENTO

VAZAMENTO EM PRESSÃO Ataque a meia altura da peça

Enchimento com colher inclinada,
vazando directamente na moldação

Enchimento com colher passando o

VAZAMENTO EM QUEDA AMORTECIDA

metal por uma caldeira de vazamento

Enchimento directo pelo fundo da

colher de vazamento
 45

SISTEMAS DE ENCHIMENTO

VAZAMENTO EM PRESSÃO Ataque na parte superior

Enchimento com colher inclinada,
vazando directamente na moldação

Enchimento com colher passando o

VAZAMENTO EM QUEDA AMORTECIDA

metal por uma caldeira de vazamento

Enchimento directo pelo fundo da

colher de vazamento
 46

SISTEMAS DE ENCHIMENTO

VAZAMENTO EM DEPRESSÃO Ataque na parte superior

Enchimento com colher inclinada,
vazando directamente na moldação
VAZAMENTO EM QUEDA AMORTECIDA – EM DEPRESSÃO

Enchimento com colher passando o

metal por uma caldeira de vazamento

Enchimento directo pelo fundo da

colher de vazamento
 47

SISTEMAS DE ENCHIMENTO

VAZAMENTO EM PRESSÃO Ataque na parte superior

Enchimento com colher inclinada,
vazando directamente na moldação

Enchimento com colher passando o

metal por uma caldeira de vazamento
VAZAMENTO EM QUEDA LIVRE

Enchimento directo pelo fundo da

colher de vazamento