SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

SOCIESC

FUNDIÇÃO

SISTEMA DE ENCHIMENTO VERTICAL

Iberê R. Duarte

OUTUBRO/2004
JOINVILLE
 SUMÁRIO

1 SISTEMA DE CANAIS PRESSURIZADOS......................................................................3

2 FATOR DE PERDAS.........................................................................................................4
3 CALCULO DA ÁREA DA SECÇÃO DE ATAQUE......................................................5
4 FLUXO DO METAL NO SISTEMA DE CANAIS PRESSURIZADO........................7
5 SEQÜÊNCIA DE ENCHIMENTO DO MOLDE...........................................................9
6 OBSERVANDO A SEQUENCIA DE ENCHIMENTO DA CAVIDADE....................9
7 NOMOGRAMA PADRÃO..............................................................................................11
7.1 PESO DA PEÇA................................................................................................................11
7.2 TEMPO DE VAZAMENTO..............................................................................................12
7.3 Altura metalostática............................................................................................................13
8 CALCULO DE UM SISTEMA DE CANAIS – EXEMPLO........................................14
8.1 DISTRIBUIÇÃO NA PLACA MODELO.........................................................................14
8.2 DIMENSIONADO OS ATAQUES...................................................................................16
8.3 DIMENSIONANDO OS CANAIS PRIMÁRIOS.............................................................17
8.4 COPO DE VAZAMENTO.................................................................................................20
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA................................................................................................22
1 SISTEMA DE CANAIS PRESSURIZADOS
O método de calculo apresentado a seguir está baseado nas orientações do manual da
DISAMATIC, que sugere o uso de sistema pressurizado ou convergente como o mais adequado
ao seu processo em função dos seguintes fatores:

Produz peças com boa qualidade.

Permite utilizar racionalmente a placa modelo.
Permite tempo de vazamento curto.
Aumenta a produtividade.
Permite obtenção de microestrutura uniforme nas peças.
Reduz o trabalho de rebarbação.
Permite tolerância dimensional estreita.
É um sistema de canais que pode ser usado para muitos tipos de ligas e peças.

A seguir se discute e apresentam-se as formulas que permitem o dimensionamento deste

sistema de canais.
Outros tipos de sistemas de canais verticais podem também ser usados para produção de
peças boas, mais ainda um sistema de canais pressurizados oferecem vantagens econômicas e
tecnológicas. Para este sistema temos que levar em consideração a alta velocidade, sendo a taxa
de vazamento ou vazão para as peças posicionadas na metade do molde é quase a mesma
daquelas posicionadas na parte de cima do molde. Se a taxa de vazamento para as peças que
ficam na parte inferior do molde é muito alta, então é possível que tais peças apresentem defeitos
devido a penetração de metal, pinholes e porosidades por gases em regiões interdendríticas. O
motivo é que nesta região temos uma grande turbulência, e as peças que estão na parte de baixo
do molde enchem muito rapidamente, resultando na então chamada explosão de gás ou
vazamento por choque.
Olhando o diagrama da figura 1, podemos ver que as taxas de vazamento variam
consideravelmente quando a altura metalostática é aumentada. Por exemplo, em um sistema de
canais com área de ataque de 100 mm2 com 100 mm de altura produz uma vazão de 1 kg/s, para
uma altura metalostática de 400 mm e para a mesma área do canal de ataque a vazão passa para 2
kg/s. Esta alta vazão é a principal causa dos defeitos nas peças fundidas que estão na metade
inferior dos moldes com divisão vertical.
O diagrama da figura 1 deriva da seguinte formula:

V= 2gH

Onde:
V = velocidade do metal
g = aceleração da gravidade
H = altura de vazamento

A formula acima é verdadeira se o fluxo de metal ocorre em condições ideais sem perdas
de carga, mas, na prática o fluxo de metal está sujeito a perdas por fricção e mudança de
viscosidade o produz a perda de energia.
 Fig. 1 – Vazão em função da área do ataque e da altura de vazamento.

2 FATOR DE PERDAS
Em consideração a perda de energia no sistema de canais um fator de perdas pode ser
introduzido nos cálculos. O fator de perdas () representa a redução total de velocidade ou vazão
a qual o metal esta sujeito no sistema de canais. A figura 2 apresenta que o fator de perda é
afetado geralmente por dois fatores, por outro lado a perda de energia no sistema de canais e na
peça é as vezes causada também pela contrapressão de gases na cavidade do molde, ou método
incorreto de vazamento e de outra maneira a viscosidade do metal que depende principalmente da
composição química, temperatura de vazamento e do tipo de metal.

Fig. 2 – Fatores que influenciam o fator de perda.

 A figura 3 apresenta como a geometria do canal de ataque influencia no fator de perda. A
mesma área do canal de ataque pode gerar diferentes perdas no fluxo dependendo da espessura do
ataque. Para canais de ataque mais grossos, menor será o fator de perda.

Fig. 3 – Fator de perdas para diferentes espessuras no canal de ataque.

O fator de perdas () é um valor tipicamente empírico e pode ser estimado

preliminarmente para efeito dos cálculos do sistema de canais. O fator de perdas estimado poderá
mais tarde, quando o sistema de canais estiver sendo testado, ser corrigido. Quando introduzir o
fator de perdas no calculo a formula ficará da seguinte maneira:

V= 2gH

3 CALCULO DA ÁREA DA SECÇÃO DE ATAQUE

A vazão gravimétrica (Qg) pode ser descrita como sendo a quantidade de ferro em kg (P)
que passa através de um canal em um determinado período de tempo (t), temos assim a seguinte
expressão matemática:

Qg = P/t
 O mesmo metal pode passar através do canal com a vazão (Q) e pode ser descrito sob a
vazão volumétrica, que é dada pela velocidade do metal (V) que atravessa a secção transversal do
canal (A), temos assim a seguinte expressão matemática:

Qv = V . A

Podemos igualar as duas formas de vazão, para isto, deve-se multiplicar a vazão
volumétrica pela densidade (d) da liga em questão, temos então a seguinte expressão matemática:

P/t = d . V. A

Agora é possível então calcular a seção do canal de ataque com a seguinte expressão
matemática:

A = área do canal de ataque ou choque (cm2)

P = peso do metal que vai passar pelo canal de ataque (g)
d = densidade do metal líquido (g/cm3)
t = tempo de enchimento do molde (s)
 = fator de perdas
g = aceleração da gravidade (980 cm/s)
H = altura metalostática (cm)

Quando introduzimos as constantes, densidade do ferro fundido no estado líquido, 6,89 x

10-6 kg/mm3 e aceleração da gravidade, 9810 mm/seg2, expressão fica sendo:

A = área do canal de ataque ou choque (mm2)

P = peso do metal que vai passar pelo canal de ataque (kg)
t = tempo de enchimento do molde (s)
 = fator de perdas
H = altura metalostática (mm)
4 FLUXO DO METAL NO SISTEMA DE CANAIS PRESSURIZADO
Um fluxo laminar em um sistema de canais somente pode ser obtido se:
 Se o sistema está continuamente cheio com metal e não exista vazios sendo
ocupados por gases.
 Se a altura metalostática é constante.

Fig. 4 – Seqüência incorreta para enchimento de um molde com divisão vertical.

A figura 4 apresenta um sistema de canais com grandes canais de distribuição e grandes

canais de ataque. O resultado é que o metal começa a encher as peças que estão na parte debaixo
do molde antes que o canal primário e o funil estejam cheios e muito antes que as peças da parte
de cima começam a encher. O resultado apresentado na situação da figura 4 pode ser o seguinte:

 Peças com bolhas de gases, os gases presos no sistema de canais de distribuição pelo
sistema turbulento entrará na cavidade do molde e farão parte da peça.

 Inclusão de areia, a turbulência do metal poderá erodir grão de areia que serão
arrastados para a cavidade do molde.

 Inclusões de escórias, escórias produzidas no metal não poderão subir para a superfície
do metal no funil de vazamento, pois a coluna de metal não é contínua.

 O tempo total para o enchimento do molde será maior em relação a um sistema onde
 ocorre o enchimento simultâneo de todas as peças, o qual pode gerar defeitos causados pelo
calor excessivo no molde.

 Devido ao excessivo tempo de enchimento, ocorre redução na produtividade da

máquina de moldar.

Na figura 5 as áreas dos canais de distribuição e ataques foram reduzidas e então o sistema
de canais foi cheio em tempo menor, causando o seguinte:

 Rapidamente as alturas metalostáticas foram cheias, H1, H2 e H3, obtendo-se um fluxo

de metal contínuo sem a presença de vazios em um tempo bem curto.

 Quase simultaneamente o enchimento de todas cavidades acontece, e então é possível

obter um tempo total de enchimento menor.

Fig. 5 – Seqüência de enchimento adequada para um molde com divisão vertical.

A figura 6 apresenta outro caso de um sistema com fluxo não continuo nos canais. As áreas
dos canais de distribuição são bem proporcionais e após uns poucos segundos o sistema de canais
está cheio. No terceiro segundo (Fig. 6A), ambos as cavidades começam a encher quase
simultaneamente.

Fig. 6 – Vazamento do molde com sistema de canais de distribuição correto, mas com áreas de
ataques muito pequenas.

Após 5 segundos o molde parece estar cheio, o fluxo de ferro ultrapassa o topo do funil e o
operador interrompe o vazamento (Fig. 6B). A fila de molde faz o movimento para frente, mas o
nível de ferro no funil baixa (Fig. 6C). A razão para este acontecimento é devido à ocorrência de
um fluxo muito pequeno de metal através dos canais de ataque, em outras palavras, existe um
choque muito grande ou diferença de relação de áreas muito grande entre canais de distribuição e
ataques.

Tal situação pode causar:

 Vazamento incompleto.
 Solda fria nas peças, o vazador tenta salvar o molde vazando em seguida.
 Inclusões de escória ou areia.

5 SEQÜÊNCIA DE ENCHIMENTO DO MOLDE

Uma seqüência incorreta de enchimento da cavidade do molde com o metal é em muitos
casos a causa de defeitos nas peças fundidas. Um dimensionamento incorreto dos canais de
ataque pode causar um enchimento não simultâneo de todas as cavidades e desta maneira não
somente um tempo mais prolongado de vazamento e redução de produtividade irão ocorrer, mas
também um sério aumento na quantidade de peças rejeitadas.
Pode ser concluído que não é somente as áreas dos canais de ataque que são importantes
para proporcionar um adequado enchimento do sistema, mas também a proporção entre as áreas
dos canais de ataque e canais de distribuição, ou seja a relação de áreas do sistema possui grande
influencia.
Em outras palavras, as áreas dos canais de ataque em nosso exemplo podem estar
dimensionadas corretamente de acordo com a altura metalostática, mas mesmo assim o
enchimento das cavidades pode ser incorreto. Se os canais de distribuição não forem cheios
completamente com o metal, existirá uma diferença de pressão metalostática sobre os canais de
ataque.
No caso apresentado na figura 4, é necessário fazer o ajuste das dimensões dos canais de
distribuição para reduzir o tempo de enchimento deles com o metal. O ajuste das áreas do sistema
de canais deve favorecer uma seqüência de enchimento que possibilite o enchimento simultâneo
de todas as cavidades do molde. O tempo de enchimento do sistema de canais bem como o tempo
total de enchimento deve ser o mais curto possível.

6 OBSERVANDO A SEQUENCIA DE ENCHIMENTO DA CAVIDADE

Não é difícil ter uma informação de como ocorre o enchimento da cavidade do molde na
prática quando o metal é vazado em uma fileira de moldes que estão em movimento, como é o
caso dos moldes feitos em uma máquina do tipo Disamatic.
Existe uma boa possibilidade de você obter uma informação da seqüência de enchimento
das cavidades do molde através da interrupção do vazamento. A idéia é que os primeiros moldes
não sejam enchidos completamente, mas o vazamento seja interrompido após 3 segundos, o
próximo em 5 segundos e assim por diante em tempos variados, até que o último fique
completamente cheio. Desta forma, fica fácil observar a seqüência de enchimento que ocorreu,
basta recolher os conjuntos na desmoldagem e observar se o enchimento das cavidades foi
simultâneo. A figura 7 apresenta fotos de um sistema com vazamento interrompido no qual a
seqüência de enchimento não ocorreu de modo simultâneo.
 Tempo enchimento = 2s

Tempo enchimento = 3 e 4s

Tempo enchimento = 5 e 6s

Tempo enchimento = 7s
Fig. 7 – Teste feito com interrupção do vazamento em um molde com seqüência de enchimento
não simultânea em todas as cavidades.
7 NOMOGRAMA PADRÃO
A Disamatic recomenda o nomograma padrão para calcular os sistema de canais. O
nomograma da figura 8 une os fatores da formula para calculo da área da secção do canal de
ataque e é fácil de usar.
Para uso do monograma é necessário ter os seguintes dados:

 O peso de cada peça (kg).

 O tempo de enchimento de cada cavidade (s).
 O fator de perdas - .
 A altura metalostática (mm).

Fig. 8 - Nomograma padrão para calcular canais de ataque para ferros fundidos.

7.1 PESO DA PEÇA

O peso da peça é um termo simbólico encontrado no monograma. O peso da peça é usado
para determinar a área da secção do canal que está próxima da cavidade da peça, figura 9A. Às
vezes, quando é necessário o uso de um massalote, o peso do massalote e do pescoço devem ser
considerados como parte da peça, figura 9B. Às vezes duas peças são alimentadas por um
massalote, em tais casos, deve-se considerar o peso das duas peças e mais o peso do massalote
com o pescoço, figura 9C. Finalmente, a secção do braço do canal de distribuição é calculada
com base no peso total de metal que vai passar neste local, figura 9D.
 Fig. 9 – A secção dos canais de ataque e de distribuição é determinada de acordo com o peso de
metal que irá fluir através destas áreas.

7.2 TEMPO DE VAZAMENTO

Para escolher o tempo de vazamento, os seguintes fatores deveriam ser levados em
consideração:

 O tempo total de vazamento (T2) é a soma do tempo de vazamento da cavidade da peça

(T) e o tempo necessário para preencher o sistema de canais (T1).

 O tempo total máximo de vazamento deve ser menor que o tempo do ciclo de
moldagem da máquina (t).

 O tempo do ciclo da máquina (t2) é a soma tempo do ciclo de moldagem (t) e o tempo
de transporte do molde, após o vazamento (t1), que normalmente é de 2 a 3 segundos.

 O tempo total de vazamento (T2) deveria geralmente ser o mais curto possível e sempre
menor que o tempo do ciclo de moldagem (t).

Dependendo do desenho do sistema de canais e do tipo de peça, o tempo de enchimento do

sistema de canais (T1) é normalmente entre 1 a 2 segundos. O tempo mínimo para encher a
cavidade da peça (T) depende do tipo de peça e do peso da peça. O tempo máximo disponível
para encher a cavidade da peça (T) depende do tipo de máquina e da produtividade necessária.
 O que foi descrito acima pode ser resumido da seguinte forma:

T + T1 < 3600/p (s)

T + T1 < t

onde:

T = tempo para encher a cavidade da peça (s)

T1 = tempo para encher o sistema de canais (s)
t = tempo do ciclo de moldagem (s)
p = produção de molde por hora

7.3 ALTURA METALOSTÁTICA

A altura metalostática é determinada como sendo a distância entre a linha central do canal
de ataque e o nível de metal no copo ou funil de vazamento.

Fig. 10 – Altura metalostática.

8 CALCULO DE UM SISTEMA DE CANAIS – EXEMPLO

8.1 DISTRIBUIÇÃO NA PLACA MODELO

Para o cálculo que será considerado a seguir será considerado a peça e os dados apresentados
na figura 11.
Antes de desenhar o layout da placa modelo às distâncias de segurança (A, B e C) devem ser
definidas para a placa modelo. Para este propósito a tabela 1 (abaixo) do manual “Patterns e
Cores” (Modelos e Machos) deverão ser usadas.

Fig. 11 – Esquema para definir os limites de utilização da placa modelo.

Tabela 1 – A tabela abaixo é um guia para determinar as distâncias entre peças e bordas das
placas modelos, somente para as máquinas Disamatic modelos 1013, 2120/B e 2130/B.

Espessura de Módulo de Altura total do Distância no Distância na Distância no

parede da peça solidificação modelo topo “A” lateral “B” fundo “C”
mm cm mm mm mm mm
0-10 0-0,5 0-100 70 30-40 30-40
100-200 50-60 50-60
200-300 70-80 70-80
10-15 0,5-0,75 0-100 70 50-60 40-50
100-200 70-80 60-70
200-300 90-100 80-90
15-20 0,75-1,0 0-100 70 60-70 50-60
100-200 80-90 70-80
200-300 100-110 90-100
20-25 1,0-1,25 0-100 70 70-80 60-70
100-200 90-100 80-90
200-300 110-120 100-110
25- 1,25- 0-100 70 80-90 70-80
100-200 100-110 90-100
200-300 120-130 110-120
 Com informações sobre a peça a ser produzida tem-se:
-Espessura de parede da peça = 20,0 mm
-Atura total do modelo = 20,0 mm

Os dados de saída serão:

-Distância da borda superior da placa até o modelo, A = 70 mm

-Distância da borda lateral da placa até o modelo, B = 60 mm
-Distância da borda inferior da placa até o modelo, C = 50 mm

Levando em consideração que não serão necessários machos e massalotes para este exemplo,
o layout pode ser conforme se apresenta à figura 12.

Fig. 12 – Peça e dados a serem usados no exemplo de calculo do sistema de canais.

Fig. 13 – Layout do sistema de canais que está sendo usado no exemplo.

8.2 DIMENSIONADO OS ATAQUES
Agora que os modelos estão localizados sobre a placa e a forma do sistema de canais foi
definida as áreas das secções dos canais de distribuição e ataques podem ser calculados usando o
nomograma padrão para sistema de canais.

Os dados de entrada são:

-Peso de cada peça (P) = 1,8 kg.

-Tempo de enchimento das cavidades das peças.

-Tempo total do ciclo (t2), máximo.

t2 = 3600s/h = 10 s/molde
360 moldes/h

-Deduzir o tempo para transporte do molde (t1), que é dado pelo ciclo de moldagem é de 2 s.

t = 10 – 2 = 8 s

-Deduzir o tempo para encher o sistema de canais (T1), que é de 2 s, tem-se então o tempo para
encher a cavidade das peças.

T<8–2=6s
-Fator de perdas = 0,5

-Alturas metalostáticas, obtidas do layout da placa modelo conforme a figura 12:

H1 = 150 mm
H2 = 250 mm
H3 = 350 mm

Dados de saída do nomograma da figura 13, para as áreas dos canais de ataque:

A1 = 50 mm2
A2 = 40 mm2
A3 = 33 mm2
Tabela 2 – Dados de entrada e de saída usados no exemplo para a determinação da secção dos
canais de ataque.

Dados de entrada Saída

Descrição Peso da peça Tempo para Fator de Altura Área do canal
(kg) enchimento da perdas () metalostática de ataque
cavidade (s) (mm) (mm2)
Ataque para 1,8 6 0,5 150 50
nível H1
Ataque para 1,8 6 0,5 250 40
nível H2
Ataque para 1,8 6 0,5 350 33
nível H3

Fig . 14 – Área dos canais de ataque e de distribuição foram obtidas diretamente do nomograma
usando-se os dados da tabela 1.

8.3 DIMENSIONANDO OS CANAIS PRIMÁRIOS

Disamatic adota para o sistema de canais primário uma padronização, conforme pode ser
visto na figura 15 e tabela 3. A secção transversal dos canais primários é do tipo trapezoidal, com
e a relação entre as cotas está na figura 15.
 Fig. 15- Formato trapezoidal padronizado do canal de distribuição.

Tabela 3 – Dimensões padronizadas para a cota A e respectivas áreas para os canais primários.

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
a 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
(mm)
Área 75 108 147 192 243 300 363 432 507 588 675 768 867 972 1063 1200
(mm2)

A área (A4) do canal primário vertical deve ser suficiente para levar o fluxo de metal que
vai alimentar os canais de ataque que estão conectados neste canal primário.

Portanto:

A4 > 2 (A1 + A2 + A3)

A4 > 2 (50 + 40 + 33)

A4 > 246 mm2

 Para compensar as perdas no fluxo devido a mudanças na direção do fluxo de metal, a área
da secção transversal do canal primário vertical (A4) deverá ser de 10 a 20% maior que a soma
dos ataques que estão conectados neste canal de distribuição. E neste caso um aumento de 10%
gera um canal primário com:
A4 = 270 mm2
O valor calculado para este canal primário vertical (A4) foi então de 270 mm 2, mas, na
tabela de canais primários padronizados o valor mais próximo a ser usado será o canal de No. 6, o
qual possui secção transversal de 300 mm2 , com valor da cota a = 10 mm.
O tamanho do canal primário horizontal irá normalmente ser escolhido como sendo um ou
dois tamanhos maiores que o canal primário vertical conectado neste, o qual neste caso foi o
canal primário No. 8, com valor da cota a = 12 mm.

Fig. 16 – Sistema de enchimento do exemplo em questão e as posições dos ataques e canais

primários.

Fig. 17 – Forma final dos canais de ataque e dos canais primários calculados no exemplo.
 A forma final dos canais de ataque e dos canais de distribuição é apresentada na figura 17.
Para um melhor controle do fluxo, canais primários verticais cônicos deveriam ser usados,
conforme a figura 18 apresenta.

Fig. 18 – Canais primários verticais cônicos.

Desta forma, conforme apresentado na figura 18, irá haver uma melhor pressurização do
sistema de canais.
O mesmo efeito pode ser obtido pela aplicação de um canal de distribuição vertical que
consiste de três peças com diferentes secções transversais e que podem ser calculadas a partir do
nomograma. Como pode ser apresentado na figura 16, onde as áreas A4, A6 e A7 serão
calculadas usando-se os pesos das peças P4, P6 e P7 e as respectivas alturas metalostáticas H4,
H6 e H7.

8.4 COPO DE VAZAMENTO

A última parte do sistema de canais a ser determinada é o copo de vazamento. Um bom
copo de vazamento deve apresentar as seguintes características:

 Transferência do metal para o sistema de canais deve ser feita da maneira mais rápida
possível para que se obtenha a pressão metalostática do sistema, a qual foi usada para calcular
as áreas dos canais de ataque.
 Possua um desenho e tamanho tal que corresponda à vazão (kg/s) para o qual o sistema
foi dimensionado.
 Evite a formação de respingos de metal.
 Assegure a separação primária de escórias, permitindo que impurezas e escórias possam
ficar na superfície do banho.
 Impeça a formação de excesso de metal sobre a superfície do molde.

A Disamatic desenvolveu um copo de vazamento, o qual é recomendado para todos os tipos

de ligas. Seu formato é hexagonal com um funil curvo para contrariar a turbulência e o respingo
de metal para fora dele. O jato de metal não deve colidir no centro do copo, ele deverá todavia ser
feito em direção a região curva do funil.
Os copos de vazamento padronizados são classificados de acordo com a vazão (kg/s) que
eles devem garantir. Para determinar o tamanho do copo de vazamento deve se dividir o peso
total de metal a ser vazado no molde (P2) pelo tempo total de vazamento (T2).
 Assumindo que o rendimento metálico é de aproximadamente 75% e peso total das peças
(P) no molde é de 21,6 kg em nosso exemplo, então o peso total de metal será:
P2 = P 1,33
P2 = 28,7 kg

O tempo total de vazamento:

T2 = T + T1
T2 = 6 +2
T2 = 8 s

A vazão necessária a partir do copo de vazamento será:

P2/T2 = 28,7/8 = 3,6kg/s
Portanto será usado o copo No. 4 , conforme os dados obtidos a partir da figura 19.

Fig. 19 – Copos de vazamento padronizados e suas dimensões para diferentes vazões.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

1-DISA A/S, – Gating, HERLEV, 1988.

2-DISA A/S – Patterns e Cores, HERLEV – , 1988.