REGENERAÇÃO E ÁNALISE DE GÁS

DIMENSIONAMENTO DE TUBO VENTURI

PARA ANALISADORES DE GÁS

Públio Galane Braz e Souza1,

Resumo

O objetivo deste trabalho será o estudo de troca de um tubo do tipo Venturi do sistema de
recuperação de gás dos convertedores. A análise da troca deste sistema visa à melhoria de
velocidade e qualidade na análise do gás gerado durante a desoxidação do aço nos convertedores.
Para o desenvolvimento deste projeto foi analisada toda a malha de instrumentação e controle do
sistema, desde o início quando faz o carregamento com gusa, produzido pelos altos fornos, até o
final, que é o vazamento da matéria prima convertida em aço líquido. Com os resultados obtidos há
a pretensão de diminuir o número de contaminação de oxigênio nos gasômetros, e aumentar a
velocidade nos comandos de recuperação, trazendo um volume maior na regeneração de gás.

Palavras-chave: Gás, Recuperação, Volume, Malha de controle, Oxidação.

Abstract

The objective of this work is the study of the exchange of a Venturi tube system recovery of gas
converters. The analysis of this exchange system aims to improve the speed and quality in the
analysis of the gas generated during the deoxidazation of steel in converters. To develop this project
was analyzed all mesh instrumentation and control system, the start when does charging with iron
produced by blast furnaces, until the end, which is the leakage of raw material converted into liquid
steel. With the results obtained for the intention of reducing the amount of contaminating oxygen in
gasometers, and increase the speed in retrieval commands, bringing a larger amount of regeneration
gas.

Keywords: Gas Recovery, Volume, Control Loop, Oxidation.

INTRODUÇÃO

Produção de Gusa
O início da produção de aço começa por dois processos em uma empresa integrada a
coqueificação e a sinterização.
Coqueificação – Ilustrada na figura1, para este processo é necessário um material constituído de
carbono e hidrogênio além de outros materiais. A este material denominamos de carvão, tipo de
minério extraído em processo de lavra. [1]
Assim que o carvão chega aos pátios é enfornado pela retomadora localizada no topo da coqueria,
este processo funciona através de fornos de altas temperaturas, mantem o carvão aquecido por um
período de tempo, que na ausência do oxigênio se transforma liberando gases, compostos orgânicos
de baixo peso molecular e, por último, um resíduo, chamado de coque. Este processo também é
conhecido comumente como carbonização ou destilação destrutiva. [1]

Fig 1 - Coqueira

Sinterização – Mostrada na figura 2, consiste este processo no aquecimento a temperaturas

controladas das pelotas já em processo de compressão. Neste processo de aquecimento deve-se ficar
sempre abaixo do ponto de fusão do metal base, mas acima do ponto de fusão do metal secundário.
[1]
 Resumidamente pode-se inferir que, no processo de sinterização, ocorre a ligação química, no
sentido de eliminar ou diminuir a porosidade da pelota, formando um corpo provido de
propriedades fisicas primarias do sínter. [1]
A Pelota ou pelotização advêm do processo de compressão do minério de bolas de minério
concentrado. A granulação deve ser a -325 mesh (unidade de medida), contendo 10% de água, 0,5 a
0,75% de betonita e demais aditivos como barrilha, calcário ou dolomita, tendo a finalidade de
aumentar a resistência das pelotas. [2]
Durante este processo a temperatura de sinterização pode ser o suficiente para fundir vários
componentes chamado de sinterização de fase líquida. [1]

Fig 2 - Sinterização

Logo após o processo de sinterização e coqueificação, as duas matérias secundarias são

adicionados dentro do alto-forno.
Alto-forno conforme figura 3, hoje é um dos principais equipamentos utilizado na metalurgia, do
ferro para a obtenção e transformação do minério (óxidos) em ferro gusa (estado líquido). O calor
gerado pelos gases redutores, sobretudo o monóxido de carbono, obtido pela combustão do coque e
a introdução do ar pré-aquecido pelos regeneradores (aquecedores de ar de alta pressão) são
injetados pelas ventaneiras dentro do forno transformando os minérios introduzidos, em ferro gusa e
escoria (não aproveitada). [2]

Fig 3 - Alto Forno Acellor Mittal

Logo após todo este processo com o ferro gusa na Aciaria, ele será transformado em Aço dentro dos
convertedores.

Convertedores
O processo do convertedor funciona pela afinação do ferro gusa devido à injeção de oxigênio
puro.
O convertedor mostrado na figura 4 possui boca grande virada para cima como uma panela
(formato de pera), onde entra uma lança (refrigerada com água), que injeta oxigênio puro com alta
pressão sobre o banho de gusa elevando rapidamente sua temperatura a valores próximos a 2700ºc;
para refrigerar este banho utiliza-se sucata (pedaços de aço sólido) e alguns tipos de minérios, que
são misturados homogeneamente à gusa durante o processo. [7]
 Fig 4 - Seção esquemática do convertedor

O processo de conversão de ferro gusa em aço líquido torna-se possível devido à oxidação e a
eliminação das impurezas (enxofre e fósforo) do material líquido. Ele ocorrerá com a adição de cal
que possui uma granulometria definida. Desta reação gera uma escoria altamente oxidante atingindo
o teor de carbono próximo ao pretendido no material. [7]
No momento de descarregar o convertedor (efetuar o vazamento do aço) é separada a escoria
(rejeito) do aço.
Inicialmente haverá o vazamento do aço, que por ser mais denso, fica na parte inferior do banho
de gusa, e logo em seguida há o vazamento da escoria, localizada na parte superior do banho. [7]
Todo esse processo de oxidação do aço gera como consequência valores elevados de CO
(monóxido de carbono) que são recuperados através do sistema de exaustão. [7]
A figura 5 mostra como o gusa é jogado dentro do convertedor para iniciar o processo de
transformação. [7]
Princípio de Funcionamento e Operação do Convertedor

Fig 5 - Convertedor da Aciaria – Foto da Cosipa 1990

Fig 6 – Sistema de exaustão

Antes de iniciar o processo de oxidação do gusa, são acrescentadas algumas ligas metálicas
(refrigerantes) dentro do convertedor, estas são chamadas de sucata. Logo depois o gusa é colocado
no convertedor, com a função de basculamento, o convertedor se inclina na posição vertical, para
iniciar o sopro de oxigênio. [7]
No início do processo, uma lança de oxigênio conforme mostrado na figura7 é inserida dentro do
convertedor, a uma altura pré-determinada, e segura para que não fure a carcaça. Esta lança sopra
oxigênio a uma pressão e com uma vazão determinada pelo operador podendo variar de acordo
com o tipo de aço a ser feito. Com este sopro a grande pressão e vazão geram uma quantidade de
gás proporcional ao volume de oxigênio soprado sendo que mais de 60% do volume gerado e
composto de monóxido de carbono (Co), sendo que uma grande quantidade é queimada em contato
com o oxigênio, aumentando muito a temperatura do gás gerado. [7]

Fig 7 - Lança de oxigênio

Próximo da boca do convertedor existe a saia móvel, um dos principais equipamentos que ajuda
no controle da pressão interna do sistema, este é orientado por um medidor de pressão diferencial
(faz análise de dois pontos diferentes), tendo suas tomadas em pontos estratégicos deste capuz.
Assim que o instrumento faz análise da pressão na boca do sistema envia os dados para o PLC que
processa as informações e envia-as para o sistema hidráulico (dispositivos de conversão de energia
hidráulica em energia mecânica). Este é responsável por movimentar o capuz móvel para que ele
abra mais ou se feche mais, juntamente com ele há a interação do Venturi de pás moveis que
também se fecha ou abre de acordo com a pressão positiva ou negativa gerada no interior do
sistema. [7]
 Fig 8 - Porta de explosão

A porta de explosão mostrado na figura 8 fica no topo do regenerador de gás (porta superior),
funcionando com um sistema 100% manual sem o auxílio de sistemas elétricos ou algum tipo de
comando. [9]
Caso a pressão interna do sistema ultrapasse o valor máximo permitido, a mesma se abre,
aliviando toda esta pressão e jogando o gás em combustão para a atmosfera, preservando o restante
do sistema. Caso este falhe há, outra porta de explosão (piso inferior), com um sistema mais
sensível estando localizada perto do final do sistema.
Esta outra porta possui uma membrana de cobre muito fina e sobre esta membrana há um selo de
nitrogênio que não deixa o monóxido de carbono (CO) vazar para a atmosfera, se esta membrana
arrebentar, a porta irá se abrir, para que o gás em alta temperatura não chegue ate o gasômetro (local
de armazenagem do gás). [9]
Após a porta de explosão vem o 1º e o 2º lavador de gás (Primary and Secundary dust collector)
no qual ambos têm funções idênticas, mas com processos diferentes. No 1º lavador são retiradas as
partículas de rejeitos maiores; estas partículas são restos do processo não aproveitadas na
combustão do gás, mas por serem pequenas e leves são carregadas na pressão de arraste do sistema.
No 1º lavador o particulado e retirado devido a um filme de água que é formado na caída do
Venturi, este filme de água se cruza, formando uma barreira para as grandes partículas. [9]
No 2º lavador mostrado na figura 9 existe um chuveiro interno que pulveriza partículas de água
com alta pressão e velocidade, desta forma assim que o particulado de gás se choca contra as gotas
há a quebra da tensão superficial (definimos tensão superficial quando a superfície de um líquido se
comporta como uma película elástica [8]) da gota de água, este processo chamamos de
condicionamento da partícula, aumentando consequentemente o tornando mais fácil a coleta do
particulado no tanque de rejeito. [9]

Fig 9 – Construção esquemática do P.A. Venturi

Todo este particulado é chamado de lama de Aciaria, e ainda não tem caminhos definidos de
como aproveitá-los. [10]
Após todo processo de lavagem, os gases gerados sofrem perdas de velocidades, desta forma é
necessário acelerá-lo para que não ficar em suspensão dentro do sistema. O aceleramento deste gás
é através de um tubo Venturi, com medidor do tipo Herschel (medidor do volume do gás gerado).
[10]
É introduzida uma restrição no duto de gás provocando uma diferença de pressão que será usada
para medir a quantidade de gases em Nm³/h. As pressões são tomadas por orifícios, que são dotados
de Pistão de Limpeza acionados por nitrogênio no final de cada vazamento da corrida de aço e
realizadas um jateamento de água para limpeza dos dutos. [11]
 Para que todo o sistema de exaustão de gás funcione utilizamos o IDF (Induced Draft Fans)
mostrado na figura 10, hoje definido como sendo o equipamento mais importante. Devido a sua
geometria o sistema IDF é capaz de criar uma sucção, e conta com o apoio dos lavadores do tipo
Venturi que ajudam a criar um diferencial de pressão suficiente para que o gás Co, gerado não se
expanda para área externa. [11]
Para que esta sucção seja possível é necessário que a pás do sistema girem em alta velocidade
sendo recomendada a utilização de um motor robusto. Levando em consideração que após todo o
processo de lavagem de gás ainda há particulados restantes no sistema, estes colidem com as pás do
IDF causando alguns fatores não adequados ao sistema, como: [11]

1) Desbalanceamento das pás do Sistema

2) Alta Vibração do rotor do motor
3) Perda de eficiência no sistema de arras
4) Trincas no rotor do motor
5) Abalo na estrutura física do sistema de exaustão

Fig 10 – Motor WEG MODEL MAR630C

Tensão de 4000v, Potência de 2600Kw
 Para que o gás não seja completamente queimado ou jogado na atmosfera, o sistema de exaustão
possui uma válvula pneumática que guia o gás em três direções, chamada de válvula 3 vias.
A válvula é composta de um conjunto de válvulas do tipo borboleta que trabalham
simultaneamente no qual seu acionamento é feito por um cilindro pneumático (atualmente
utilizando nitrogênio, por não gerar condensado), quando a válvula abre para a regeneração de gás
(gasômetro), a outa aleta fecha para a chaminé (queima) e de forma contraria, abrindo para a
chaminé e fechando para o gasômetro. [11]
Esta válvula é comandada pelos analisadores de gás, ou seja, quando o volume do oxigênio (𝑂2)
diminui drasticamente e o volume de gás Co aumenta, a válvula se fecham em direção à chaminé e
se abrem em direção ao gasômetro. Quando estes valores se invertem, ou seja, o volume de Co cai e
o volume de oxigênio sobe dentro da tubulação, a válvula se fecha em direção ao gasômetro e abre
em direção à chaminé, jogando fora todo o excesso de gás que não pode ser reaproveitado e na
chaminé todo este gás e queimado com o auxílio dos queimadores. [11]

Unidades de medição
Pressão
A medição de pressão no processo de regeneração de gás é uma importante medida de controle
do processo, não deixando o sistema ser abalado por uma reação não esperada durante o sopro de
oxigênio, sendo a pressão o início de controle de todo o sistema.
Através da medição de pressão pode -se obter valores de vazão e outros sendo demonstrado pela
fórmula. [3]

𝐹
𝑃=
𝐴
Onde
P = Pressão
F = Força
A = Área

A medição de pressão pode ser interpretada pelos seguintes tipos e formas de medição:
 Pressão Atmosférica
É a pressão exercida pela atmosfera terrestre, para se ter um padrão. Foi utilizado um
barômetro analógico no nível do mar encontrando o valor de aproximadamente 1 atm. [3]
 Pressão Relativa
Tem como unidade de referência a pressão atmosférica.
 Pressão Absoluta
Dizemos que a pressão absoluta pode ser comparada ao Vácuo Absoluto, onde é considerado
a soma de duas pressões: atmosférica e relativa. [3]
 Pressão diferencial
É a diferença entre duas pressões de pontos diferentes de medição, utilizada de forma comumente
na medição de vazão, nível e pressão. [3]
 Pressão negativa
Ocorre quando as pressões exercidas dentro de um determinado sistema são menores que a
pressão atmosférica ou com tendência a zero. [3]
 Pressão Diferencial
Representada pela simbologia P (delta P) no qual define a diferença entre duas pressões
retiradas de diferentes pontos de um processo. Normalmente é utilizada para medir vazão, nível,
pressão, etc. [3]
 Pressão dinâmica ou cinética
É determinada pela pressão que um fluido exerce quando em movimento. [3]

Vazão

Podemos determinar a vazão como sendo a quantidade de gases, líquidos ou sólidos que passa
por um determinado local por unidade de tempo. [3]
Essa quantidade pode ser medida em volume (litros, 𝑚𝑚3 , 𝑐𝑚3 , 𝑚3 , galões, pés, cúbicos) ou em
unidades de massa (g, kg, toneladas, libras). [3]
Vazão instantânea é quando utiliza-se uma das unidades citadas logo acima divididas pela
unidade de tempo (litros/min, galões/min). [3]
No caso do controle apresentado no trabalho é onde fara o controle de gases, a vazão instantânea
será expressa em Kg/h ou m3/h. [3]
Na medição de gases, o mais comum e indicar a vazão com a unidade de Nm3/h (metros cúbicos
normais por hora) devido ao padrão de temperatura (0ºc) e pressão atmosférica. [3]
Para a medição de vazão existem dois tipos: por quantidade e as volumétricas. [3]
A medição por quantidade se divide em dois outros tipos; quantidade por pesagem e quantidade
volumétrica.
Para quantidade por pesagem podemos considerar as balanças industriais, utilizadas na medição
de materiais sólidos. [3]
Para a quantidade volumétrica consideramos uma quantidade sucessiva de fluidos, que ao passar
pelo sistema de medição, aciona a saída de indicação ou amostragem. [3]
 O medidor volumétrico como dito acima são aqueles que determinam a vazão por unidade de
tempo. [3]

Temperatura

A temperatura é uma propriedade da matéria, que esta relacionada diretamente com o momento
de vibração do átomo, ou seja, a transformação em energia cinética.
Energia cinética em cada átomo e em um mesmo corpo deve ser igual. Estes possuem seus
valores inconsistentes, já que transferem energia de um corpo para o outro. Desta forma conclui-se
que é a temperatura e a movimentação das moléculas que um corpo possui. [12]

Conceitos

 Energia Térmica:
Somatório de todas as energias cinéticas dos átomos que compõem um determinado corpo, este
além de depender da temperatura, há também ligação com a massa deste corpo. [12]
 Calor:
Calor esta associada à razão da diferença de temperatura, entre um corpo e outro, ou seja, o
transito da energia térmica entre dois corpos distintos ocorrendo esta transferência sempre do mais
quente para o mais frio. [12]

Meios de transmissão de calor

 Condução
E o meio de transferência de energia entre dois corpos ou moléculas diferentes, isto ocorre devido
à diferença de temperatura entre dois sistemas que estão em contato. [12]
 Radiação
Forma de transmissão de calor (energia térmica) por meios de ondas eletromagnéticas. Esta
transmissão pode ser realizada por qualquer corpo que possua uma temperatura maior que 0ºc (zero
absoluto).
Quando as moléculas estão agitadas, gerando a energia cinética, resulta na aceleração das
partículas e oscilação das cargas, com isso há a geração de energia térmica e por final a sua
resultante que e a radiação eletromagnética térmica. [12]
 Convecção
 Ocorre quando há um fluxo de energia em uma determinada região de temperaturas mais
elevadas para uma região de temperaturas mais baixas, esta troca tem como causa a diferença de
densidade das moléculas. [12]

Sistema de Arraste de Gás

Para que o gás chegue até a câmara de análise do analisador são necessários os seguintes
componentes.

Fig 11 – Sistema de Arraste de Gás

 Bomba de Água
Bomba de água, sua a função é fazer a água girar no sistema, dando início a geração de pressão
necessária.
 Tubo Venturi
O tubo Venturi mostrado na figura 12 tem a função de restabelecer a pressão dentro do sistema, a
partir do estrangulamento de um determinado ponto. Quando há este estrangulamento provoca-se
um diferencial de pressão Δp, ou seja, a diferença de pressão entre dois pontos distintos. [14]
 Quando este estrangulamento ocorre, há o aumento de velocidade do fluido ou composto gasoso
logo após a passagem pelo estrangulamento, seguindo o raciocínio do teorema de conservação de
energia, se a velocidade aumenta a pressão tende a diminuir obrigatoriamente. [14]

Fig 12 –Tubo Venturi

 Tanque Separador
Dentro do tanque possui uma tela com várias perfurações. Esta tela tem o nome de chicana
(placas colocadas dentro do tanque que viabiliza a troca de calor de forma forcada), ajuda o gás a se
desprender da água, seguindo seu caminho para dentro do sistema de análise. [15]
 Tanque condensador
Possui a função de armazenar a água do sistema além de servir como um deposito de resíduos
(particulados) que são arrastados juntamente com o gás. [15]

Sistema de Análise de Gás

 Fig 13 – Sistema de análise de gás

O Sistema de análise gás mostrado na figura13, é composto de alguns componentes que ajudam a
manter a pressão interna e controlar a vazão de gás que vai para dentro dos analisadores, dessa
forma consegue-se controlar o volume de gás total dentro do sistema.
Para que todo o sistema tenha sua pressão controlada é necessários os seguintes componentes:
 Analisador de Gás
O funcionamento do analisador de gás mostrado na figura 14; através de uma câmara de análise
enclausurada ocorre a medição por infravermelho. Dentro da câmara há um irradiador que trabalha
à 600 ºc que emite radiação infravermelha, esta radiação possui uma variação da frequência
conduzida por um interruptor rotativo (motor chopper). Depois que o gás passa pela câmara de
irradiação a intensidade infravermelha é medida pelas camadas detectores que faz a divisão em três,
na passagem de cada camada a absorção dos gases em análise leva a diferentes níveis de pressão.
Com este aumento de pressão produz um sinal no micro sensor de fluxo. [13]

Fig 14 – Analisador de Gás - Ultamat 23 - Siemens

 Pressostato
Indica a pressão total que o sistema está no exato momento, geralmente apresenta estes valores
nas unidades de medida de bar, mbar, kg, mmh2 𝑜 e mmca.
Como a pressão que esta dentro do sistema de gás não precisa ser grande efetua-se a medição em
mbar (mili bar). [16]
 Filtro Membrana
 O Filtro tipo membrana mostrado na figura15, tem a função de não deixar as partículas maiores
que 1 µm (1 mícron) passar, de forma preventiva dos componentes internos do analisador, dentro
dele há um filtro de algodão e papel que executa a atividade de filtrar o gás.
O filtro Membrana também é composto de um sensor de umidade, que para proteção dos
componentes do analisar desliga todo o sistema de arraste (bomba de água), no momento em que
qualquer porção de água passar por ele. [18]

Fig 15 – Filtro de Membrana

 Rotâmetro
O rotâmetro mostrado na figura16, tem a função de medir a vazão instantânea de qualquer tipo de
fluido ou gás. Sua medição é efetuada como área variável fornecendo resposta direta através do
pino (flutuador) que está dentro do tubo de policarbonato ou vidro onde os mesmos possuem
valores gravados. A unidade utilizada para aferição mais usual e a %/vol (porcentagem por volume
de área). [18]
 Fig 16 - Rotâmetro

 Geladeira de Refrigeração de Gás

Desde que a pressão interna do sistema seja mantida em 1,5 mbar (milibar) o refrigerador
cumprirá a função de abaixar as temperaturas do gás que esta sendo arrastado de dentro do sistema,
desta forma haverá um gás mais frio dentro dos analisadores de gás.
O gás que chega à geladeira mostrada na figura 17 deve ter uma temperatura máxima de 50 ºc,
este sofre o processo de troca de calor com as paredes do tubo de resfriamento, tendo um
decaimento na sua temperatura para 20 ºc.[18]
 Fig 17 – Geladeira de gás

Funcionamento do Sistema de Análise de Gás

O arraste do gás forma uma pressão negativa (vácuo) dentro do sistema, sendo o tubo Venturi o
principal equipamento a contribuir na realização.
Bombeando diretamente a água pelo tubo Venturi, há o aumenta da velocidade do fluido (água),
este aumento acorre devido um diferencial entre os dois lados do Venturi chamado de Δp. Por esse
diferencial gera-se uma pressão negativa na terceira entrada, que esta paralela com a garganta
efetuando o arraste do gás e levando-o ate o tanque separador.
Dentro do tanque o gás se desprende da água em forma de bolhas com a ajuda de uma chapa de
metal perfurada denominada chicana. Este processo se repete de forma continua e devido ao
acumulo de gás dentro do tanque, cria a pressão necessária para que os equipamentos possam
efetuar a análise.
Acima do tanque separador há um pequeno orifício por onde o gás deve passar seguindo ate o
sistema de análise.
O primeiro local que o gás deve passar é a geladeira onde a temperatura será reduzida de 70 cº
para 30cº, tendo em mente que o gás é arrastado à tubulação do sistema de exaustão a uma
temperatura de 100cº e perde 30cº ou mais assim que passa pelo tanque separador.
 O próximo equipamento é o filtro de membrana com sensor de umidade, nele será retirado todo
particulado (sujeira) e a umidade gerada pela redução brusca da temperatura do gás feito na
geladeira, estes dois itens juntos se não forem retirados grudam nas paredes da câmara de análise
aumentando o tempo de resposta do instrumento devido aos danos causados.
Antes da entrada de cada analisador de gás possui um rotâmetro, para definir a vazão de gás e
também ajudar a controlar a pressão que esta no sistema.
Assim que os analisadores de gás (𝑂2 e Co) efetuam a análise, é enviado um comando binário ao
PLC confirmando se o gás este rico em volume de Co ou 𝑂2. Confirmado estes valores o PLC
comanda a válvula 3 vias para abrir ou para fechar, iniciando a regeneração de gás do sistema.
Para que haja a regeneração de gás é levado em consideração o nível de concentração do
monóxido de carbono e oxigênio que esta sendo gerado dentro do convertedor, esta proporção é
incluída na lógica de forma que quando estiver com menos de 2,7% de concentração de oxigênio e
mais de 30% de concentração de monóxido de carbono é considerado altamente inflamável, ou seja,
bom para ser utilizado nos geradores elétricos, estes valores são considerados como setpoint´s no
sistema de logica do PLC.

Desenvolvimento

Em 1797 Giovanni Batista Venturi foi o primeiro cientista a demonstrar em testes do principio de
funcionamento do tubo de Venturi, mas foi somente em 1887 que Clemmens Herschel conseguiu
efetuar medições com o tubo Venturi e utilizando-o em aplicações industriais. [19]
O tubo Venturi tem a função de restabelecer a pressão dentro do sistema, a partir do
estrangulamento de um determinado ponto. Quando há este estrangulamento provoca-se um
diferencial de pressão Δp, ou seja, a diferença de pressão entre dois pontos distintos relacionados a
uma vazão. [21][22]

𝑄 = 𝐾√∆𝑝

Q – Vazão
K – característica do fluido e das instalações
Δp – Diferença de pressão entre pontos

Logo após a passagem pelo estrangulamento, há o aumento de velocidade do fluido ou composto

gasoso, desta forma seguindo o raciocínio do teorema de conservação de energia, se a velocidade
aumenta a pressão tende a diminuir obrigatoriamente. [21][22]
 Originalmente o tubo Venturi foi construído de forma a medir a velocidade do fluido, mas já é
bastante comum sua utilização para o aumento da velocidade em alguns tipos de sistemas, como
exemplo podemos citar o sistema de regeneração de gás, onde sua utilização e amplamente
explorada. [14]

Fig 18 - Aspecto construtivo do Tubo Venturi

Pelo princípio de continuidade da Hidrodinâmica podemos determinar que: [21][22]

𝑣1 𝑎1 ∆𝑡 = 𝑣2 𝑎2 ∆𝑡

𝑣= Velocidade
𝑎1 = Area da seção

Onde se divide a equação por Δt, tem-se:

𝑣1𝑎1 = 𝑣2𝑎2

Como os valores de A1 >A2 e V1<V2, chega-se à conclusão que pela equação de Bernoulli terá:
[21][22]

∆𝑣12 ∆𝑣22
𝑝1 + = 𝑝2 + =
2 2
 Sendo assim conclui-se que A1 A2 são as seções retas, v1 e v2 será dado como a velocidade do
fluido nos pontos de estrangulamento Δp, p1 e p2 as pressões exercidas.

Desta forma após conhecer a massa específica do fluido a ser arrastado no sistema e das seções
retas que o compõe A1 e A2, e as pressão previamente calculadas utilizando as seções retas, chega-
se ao cálculo da vazão de fluido no tubo. [21][22]

2(𝑝1 − 𝑝2)
𝑉 = 𝐶𝑣 𝑉𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑣 𝐴2 √
𝜌(1 − 𝜌4 )

Para obter o cálculo do Cv é necessário utilizar o número de Reynolds, onde D é o diâmetro do

tubo, 𝜌 e a densidade, 𝜂 coeficiente de viscosidade e 𝑉𝑚 velocidade média.
Número de Reynolds [8]

𝜌
𝑁𝑅 = 𝐷 ( ) 𝑉𝑚
𝜂

Todo o sistema foi conformado com o diâmetro de 0,75mm (3/4 pol). Assim toda a pesquisa nos
levou a escolher um tubo Venturi que pudesse melhorar o arraste de gás do sistema.

Fig 19 – Tubo Venturi

 Com a troca do tubo Venturi observou-se graficamente de acordo com a figura 20 e 21 uma
significativa melhora do sistema. Pois o gás O2 (oxigênio) em preto, teve um declive rápido
habilitando a condição de recuperação em 00:01:50 minutos e o gás 𝑐𝑜 (monóxido de carbono) em
vermelho passou a porcentagem de 35% em 00:02:40 minutos.

Fig 20 – Gráfico dos analisadores anterior a troca do Venturi gerado pelo supervisório

Fig 21 – Gráfico dos analisadores após a troca do Venturi gerado pelo supervisório
 Conclusão

Com o dimensionamento do novo tubo Venturi pôde-se verificar claramente que o sistema de
arraste atingiu a meta esperada, tendo uma melhora de 40% na pressão gerada dentro do sistema,
passando de 48 mbar para 80 mbar.
Contudo observou-se que só a substituição do tubo Venturi não é necessária para melhorar a
velocidade e diminuir o tempo de análise. Foi necessário criar um sistema de análise de gás,
substituindo todos os dutos que guiam o gás até os analisadores, visto que o excesso de pressão
dentro do sistema causou uma análise de gás inconsistente.
Esta inconsistência na análise foi causada pelo excesso de pressão dentro do sistema, não dando
condições e tempo hábil dos analisadores efetuarem a análise do gás injetado em sua câmara de
análise, pois a pressão exercida na entrada da câmara e a mesma que retira o conteúdo de dentro do
analisador.
Por outro lado, foi notado visivelmente que o tempo de resposta dos analisadores subiu
consideravelmente mais rápido, como havia sido previsto.
Levando em consideração que o monóxido de carbono leva menos de 1:30 minutos para alcançar
a concentração que necessario para que seja recuperável, precisou levar em consideração que a
válvula três vias demora cerca de 10 segundos para iniciar a abertura, mais 20 para abertura total e
todo o assunto abordado, faço as seguintes sugestões de melhoria.

1) Modificar o local da tomada de arraste, para próximo do medidor de vazão (Venturi).

2) Modificar a logica de comando da válvula três vias, acrescendo um TON, para que a válvula abra
no tempo adequado.
3) Acréscimo de uma válvula reguladora de pressão na saída do taque separador.
4) Troca dos dutos de condução de gás.
5) Acréscimo de um filtro cerâmico, para ajudar na retirada de particulados.

REFERÊNCIAS

1 - http://cursos.unisanta.br/mecanica/polari/sinterizacao.html – visitado em 21 de agosto de 2013

2 - CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica Vol. III – Materiais de Construção Mecânica. 2ed.. Makron Books. São Paulo: 1986

3 – Kempenich, Geraldo, Curso de Instrumentação para Engenheiros e técnicos, 1º,2º,3º partes, São Paulo: Siemens S.A, 1975.

4 - Uso e Aplicação de Termosensores – IOPE (Manual e Catálogos)

http://www.iope.com.br/ visitado em 30 de agosto de 2013

5 - Termometria e Pirometria – ECIL (Manual e Catálogos) - http://www.ecil.com.br/ visitado em 30 de 2013

6 – F. MILLER, J. T. - the Revised Course in Industrial Instrument Pratise February, 1964

7 - MACHADO, Marcelo. L. P. Elaboração refino e lingotamento do Aço. CEFET-ES,

Vitória-ES: 2002.

8 - http://coral.ufsm.br/gef visitado em 08 de agosto de 2013

9 - A.L.S. Mesquita; F.A. Guimarães; N. Nefussi. Engenharia de ventilação Industrial. 2ª ed. Brasil: Cetesb, 1988.

10- www.cefetsp.br/edu/jcaruso/instrumentacao/medicao_vazao.pdf visitado em 11/09/2013

11 –
Salvatore c/o Nalco Italiana S.p.A. Paolillo, Giuseppe c/o Nalco Italiana S.p.A. , Parri,Francesco Nalco Italiana S.p.A. Ricciardi, Compositions of cationic
surfactants and their use as antifouling agents for induced draft fans (IDF), EP 0978574 A1, 9 fev. 2000, acessado em 14 de setembro de 2013.
http://www.google.com.br/patents/EP0978574A1?cl=en

12 – Medição de Temperatura – SENAI (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial) – Cenatec – www.senai-mg.org.br\cetel

visitado em 15 de setembro de 2013

13 – Ultramat 23 – Análise de gás para gases absorsores de infravermelho e oxigênio -

http://cache.automation.siemens.com/dnl/DE/DE2Njg3AAAA_7600621_HB/IN_ULTRAMAT23_BA_pt-BR_C79000-G5279-C216-03-20100208.pdf
visitado em 15 de setembro de 2013

14 - http://www.smar.com/brasil/artigostecnicos/artigo.asp?id=80 visitado em 20 de setembro de 2013

15 – Mecânica: automação / Maria Leonor Reis Vianna (autora); Edvaldo Ângelo, Gabriel Ângelo (coautores); Evaldo Silva, Mauro Gomes da Silva
(revisores); Meire Satiko Fukusawa Yokota (coordenadora). – São Paulo: Fundação Padre Anchieta, 2011 (Coleção Técnica Interativa. Série Mecânica,
v. 4

16 – Manuais e Catalogo - www.ifm.com/ visitado em 20 de setembro de 2013

17 - Manuais e Catalogo - http://www.applitech.com.br/ visitado em 26 de setembro de 2013

18 – Manuais e Catalogos – http://www.abb.com visitado em 01 de outubro de 2013

19 - Marcelo F. Moreira, Siderurgia, http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/visualizacv.do?metodo=apresentar&id=K4700620U6

20 - http://www.dec.ufcg.edu.br/biografias/ClensHer.html visitado em 08 de outubro de 2013

21 - DOEBELIN, Ernest. O.; MANIK, Dhanesh N. Measurement Systems: Application and Design. 5th Edition. New York: McGraw Hill, 2007

22 - VIANA, Ulisses Barcelos. Instrumentação Básica II: Vazão, Temperatura e Analítica – Instrumentação. Vitória: SENAI, 1999]

24 – Apostilas e Manuais - http://www.abraman.org.br/ visitado em 08 de outubro de 2013

Lista de Figuras

Fig 1 - defatoonline.com.br
Fig 2 – www.usiminas.com.br
Fig 3 - www.arcelormittalinoxbrasil.com.br
Fig 4 – www.superstock.com
Fig 5 - http://ispatguru.com/basic-oxygen-furnace-gas-recovery-and-cleaning-system/
Fig 6 - www.ietd.iipnetwork.org
Fig 7 - aciarianews.blogspot.com
Fig 8 – Arquivo Técnico Gerdau
Fig 9 – Arquivo Técnico Usiminas
Fig 10 – www.ankersmid-process.com
Fig 11 – Arquivo Técnico Gerdau
Fig 12 – www.flowmaxx.com
Fig 13 – www.ge-mcs.com
Fig 14 – www.siemens.com
Fig 15 – www.abb.com
Fig 16 - www.southermaquaculturesupply.com
Fig 17 - www.abb.com
Fig 18 -www.usbr.gov
Fig 19 - www.asperjato.com.br
Fig 20 – Arquivo Técnico Gerdau
Fig 21 - Arquivo Técnico Gerdau