Dupla: Leonardo e Gabriel Azevedo

Tema: Auto Forno (Vale)

TIPOS DE FORNOS:

Equipamento de fusão empregado na produção de ferros fundidos, sendo essa

produção realizada por meio da refusão de materiais metálicos ferrosos. O
forno cubilô funciona baseado no princípio de contracorrente, ou seja, a carga
metálica e o combustível possuem um fluxo contrário ao do comburente que é
o oxigênio do ar. Utiliza o carvão/coque como elemento combustível. Nesse
tipo de forno, as reações que promovem a formação de CO2 e CO (combustão)
são responsáveis pelo fornecimento do calor necessário ao processo de fusão.
O CO2 é formado quando a combustão é completa e o CO é produzido quando
o produto da combustão é incompleta. Os benefícios do forno cubilô são que o
ferro produzido pode custar até metade do preço daquele procedente de fornos
elétricos e é possível, com um baixo investimento, realizar a instalação do
forno. Entretanto, é altamente poluente e de difícil controle, principalmente
quando se busca produzir ferro com baixo carbono e enxofre. Por isso, esse
tipo de forno destina-se à produção de ferro de baixa resistência
O forno de cadinho a resistência corresponde à parte do alto-forno onde se
acumulam o metal fundido e a escória resultantes das reações que ocorrem no
seu interior. O cadinho possui forma cilíndrica e é construído em chapa grossa
de aço com revestimento interno de material refratário de natureza sílico-
aluminosa ou de blocos de carbono.

Entre a chapa de aço e o revestimento refratário são colocadas placas

retangulares de ferro fundido, contendo, no seu interior, tubos de água. A água
circula promovendo o resfriamento. Além disso, proporciona melhor condição
ao material para suportar as temperaturas elevadas que ocorrem nessa região
e as pressões devido ao peso da carga.
O forno de indução a cadinho é um recipiente isolado termicamente onde é
depositado o metal a ser fundido. Dentro do canal, existem bobinas de indução
que envolvem um núcleo magnético. Este tipo de forno é circundado por uma
bobina cilíndrica feita de tubo de cobre percorrida por água de resfriamento. A
bobina indutora tem aproximadamente a mesma altura do nível do banho. O
campo magnético origina um movimento do banho cuja intensidade depende
da potência fornecida e, em função inversa, da frequência da corrente. Devido
à necessidade constante de metal líquido no canal, esse tipo de forno só é
viável para cargas acima de 10 toneladas em trabalho contínuo.
Explicar que o forno a arco elétrico é utilizado para fusão de metais. O
processo ocorre dentro de uma cuba isolada termicamente por material
refratário. Além da cuba, esse tipo de forno é constituído por eletrodos
cilíndricos de grafite e transformadores elétricos trifásicos. Existem dois fornos
desse tipo que são empregados em fundição de metais. Eles serão detalhados
a seguir.

• Forno a arco indireto: é aquele cuja transferência de calor se dá por

irradiação e convecção, sendo normalmente empregado na fundição de
metais não ferrosos.
• Forno a arco direto: o calor é transferido diretamente para o material da
carga pelo arco elétrico, sendo comumente empregado na fusão de ferro
e aço.

O forno a arco elétrico emite considerável quantidade de gases e material

sólido no ambiente, além do elevado consumo de energia elétrica.

No entanto, o forno a arco e o forno de indução são os mais utilizados. Devido

à demora no aquecimento, o emprego da escória no forno de indução é difícil.
Assim, os fornos a arco elétrico encontram maior emprego nas fundições.
Praticamente 100% da carga produzida em aciarias elétricas provém desse tipo
de forno. O forno a arco elétrico é o instrumento mais versátil de produção de
aço e vem se tornando um dos mais eficientes nas últimas décadas.

As vantagens desse tipo de forno são:

 • Tem alta eficiência energética.
• Permite produzir praticamente qualquer tipo de aço, em função de o
controle do aquecimento ser virtualmente independente de reações
químicas.
• É um aparelho extremamente versátil no que se refere a carga, podendo
ser operado com 100% de carga sólida.

Permite operação intermitente e mudanças rápidas na produção (em escala

desde dezenas até centenas de toneladas).

Sala de controle

As salas de controle devem atender, no mínimo, aos seguintes requisitos:

Paredes de concreto resistentes a impactos e a altas temperaturas.

Vidros duplos resistentes a altas temperaturas.

Para começar, falar que os fornos e conversores aquecidos a gases
combustíveis ou por corrente elétrica devem ter sistema de monitoramento e
controle de gases nocivos – que podem ser gerados durante o processo – tais
como o monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2), dióxido de
enxofre (SO2), nitrosos óxidos, hidrogênio, entre outros. Também deve ser
avaliada a necessidade de implantar sistemas de sucção de gás (válvula de
gás bruto, despoeiramento etc.) para permitir a liberação controlada desses
gases em caso de aumento de temperaturas e pressões no interior dos fornos.
Ressaltar para os participantes que as imagens representadas nos monitores
são de um sistema de despoeiramento.
 Os fornos de indução não podem operar sem refrigeração contínua. Qualquer
evento que interfira na refrigeração normal dos fornos pode levar a danos na
bobina e a uma explosão catastrófica. A bobina do forno, que produz o campo
eletromagnético, não foi projetada para ficar quente. Embora uma certa
quantidade de calor seja conduzida do banho fundido à bobina através do
revestimento, a maior parte do aquecimento é causada pela corrente que
passa por ela. Isto requer que a bobina seja continuamente refrigerada, não
somente para aumentar a sua eficiência elétrica, mas para evitar a sua fusão.
Normalmente, o sistema de refrigeração é construído na própria bobina, por
meio de um tubo de cobre por onde a água de refrigeração flui. A água absorve
tanto o calor gerado pela corrente como aquele transportado do metal por meio
do refratário e os conduzem até o trocador de calor, onde eles serão
removidos. Se uma falha elétrica ou mecânica danificar a bomba de circulação
de água, uma formação de calor perigosa irá resultar em danos na bobina, o
que pode levar a uma grande explosão. Por isso, os fornos de indução devem
ter um sistema de refrigeração auxiliar, como uma bomba de água movida a
bateria/motor ou uma conexão com sistema de fornecimento de água que
possa ser conectada (em caso de falha na operação normal da bomba). Além
disso, o sistema de refrigeração também deve possuir monitoramento rotineiro
dos controles e inspeção visual para detectar qualquer vazamento de água. A
temperatura e a vazão do fluido do sistema de refrigeração também devem ser
monitoradas.
Todos os equipamentos resfriados a água devem ter o abastecimento
garantido em caso de falta de energia, defeito do equipamento ou outras
situações de emergência.

Os equipamentos para a lavagem e o tratamento dos gases devem ser

providos de instrumentação para monitorar:

• composição do gás fornecido (para monitorar a porcentagem de H, CO e

CO2 e fornecer alarmes/intertravamentos adequados);
• vazão do gás;
• temperatura do gás;
• alarme de nível de água do lavador de gás;
• intertravamento para vibrações excessivas do ventilador;
• temperatura das mangas dos filtros;
• opacidade dos gases de saída das chaminés.
 os fornos devem ter sistema de monitoramento de temperatura. O sistema
deve estar disponível para monitorar condições anormais que possam resultar
em problemas de integridade na estrutura física

1º: RECONHECIMENTO DE ACIDENTE E SUAS

CAUSAS.

A principal consequência de incidente nesse tipo de atividade são as

queimaduras causadas pelo metal fundido a altas temperaturas. Como muitos
empregados passam parte de sua jornada diária diante de fontes de calor, eles
ficam expostos a condições adversas que representam certos perigos para a
sua saúde e segurança. Outra situação de risco a que os empregados estão
sujeitos é carregar os fornos com material molhado ou úmido. Quando o metal
fundido entra em contato com a água, umidade ou material que contém líquidos
transforma-se instantaneamente em vapor, expandindo mil e seiscentas vezes
seu volume original e produzindo uma explosão violenta. Isto ocorre sem aviso,
levando os metais fundidos em alta temperatura a serem lançados para fora do
forno, colocando em risco os trabalhadores, o próprio forno, parte da fábrica e
os equipamentos ao redor. Uma explosão água/metal pode ocorrer em
qualquer tipo de forno. No entanto, em um forno de indução, os efeitos
posteriores podem ser mais sérios e incluem a possibilidade de explosões
adicionais causadas pelo líquido do sistema de refrigeração trincado que entra
em contato com o metal fundido do banho. Em fundições de metais ferrosos, o
maior risco de respingos ocorre por volta do fim da corrida, quando o fundidor
adiciona ferro-ligas ou introduz ferramentas no banho. Os materiais de ferro-
ligas podem absorver a umidade do ambiente. As conchas de amostragem e as
ferramentas para retirada de escória removem a umidade como um filme fino
de condensação.

Ressaltar para os participantes que o metal fundido não necessita estar

presente no forno para ocorrer uma explosão água/metal. Podem ocorrer
explosões se tambores vedados ou contêineres contendo água forem
carregados em um forno vazio, mas quente. Seções fechadas de sucata de
tubo e tubulação assim como recipientes vedados aparentemente vazios
podem parecer menos perigosos, mas podem apresentar os mesmos riscos.
Apesar de não conterem líquidos combustíveis, o ar dentro deles pode
rapidamente expandir com o calor. Em casos extremos, a formação de pressão
é suficiente para romper a parede do recipiente ou escapar através de uma
extremidade fechada. Se isso ocorrer, a expulsão forçada do gás pode
impulsionar a sucata quente para fora do forno ou fazê-la colidir com o
revestimento do forno, causando danos. Explicar que outro risco grave é o
contato com a sílica cristalina respirável, que compromete a saúde do
trabalhador causando uma doença chamada silicose. A sílica cristalina está
presente nas fundições que utilizam areia no seu processo de moldagem e na
macharia, em fundições de ferrosos e não-ferrosos. A exposição do trabalhador
deste setor deve ser controlada por medidas de proteção coletiva, tais como
um eficiente sistema de exaustão para exaurir as poeiras, vapores e gases
gerados no processo.
Para evitar os incidentes citados anteriormente, algumas medidas de
prevenção são fundamentais.

• Aquecer previamente as ferramentas.

• Garantir que ferramentas enferrujadas ou frias não sejam inseridas no
banho, pois podem conter uma camada de umidade.
• Manter o local de trabalho organizado e limpo.
• Manter produtos inflamáveis e combustíveis distantes das áreas de
trabalho com metais líquidos.

A carga ou ferramenta enferrujadas ou frias e os materiais facilmente

fragmentados ou ferramentas representam um risco especial para os fornos de
indução e para os trabalhadores na área de operação, pois podem conter uma
camada fina de umidade superficial ou absorvida. No contato com o banho,
essa umidade vira vapor, causando uma chuva de metal fundido ou respingos.
O pré-aquecimento da carga e das ferramentas evitam muitas lesões por
respingo.

O pré-aquecimento da carga e das ferramentas evitam muitas lesões por

respingo.

Forno
• Eliminar pontos de umidade do canal, da lingoteira e de outros materiais.
• Utilizar barreiras para isolamento de calor radiante.
 • Verificar se há água na sucata antes de adicioná-la no banho de metal
líquido.
• Não adicionar recipientes fechados com insumos diretamente no metal
líquido, devido ao risco potencial de explosão.

Empregado
• Utilizar os EPI adequados.
• Inspecionar previamente os equipamentos e acessórios utilizados para
içar e transportar materiais fundidos.
• Ingerir água ou soro reidratante conforme orientação médica.
• Respeitar os períodos de descanso que devem ser feitos em ambientes
bem-ventilados.
• As atividades com metal líquido devem ser realizadas por profissional
capacitado e autorizado.
• Verificar as áreas ao redor antes de iniciar qualquer transferência.
• Comunicar ao seu supervisor ou superior imediato caso não esteja em
plenas condições físicas ou psicológicas para a realização das
atividades que envolvam metal líquido.
Comunicar ao supervisor eventuais situações de risco para sua saúde e
segurança ou de terceiros, que sejam do seu conhecimento. Comentar
que certas práticas de trabalho, como por exemplo, a ingestão de água
em abundância (até um quarto de litro por hora) no ambiente de
trabalho, ajuda a reduzir os riscos causados pelo calor. Falar que os
períodos de descanso do trabalho devem ser feitos em ambientes bem-
ventilados. Na medida do possível, deve-se planejar para que os
trabalhos mais pesados sejam desenvolvidos nas horas mais frescas do
dia. Ressaltar que é fundamental que os empregados recebam
treinamento em procedimentos de primeiros socorros para que
aprendam a reconhecer e enfrentar os primeiros sinais orgânicos de
reação ao calor. Dizer que deve-se considerar também a condição física
de cada empregado cuja atividade será desenvolvida em área de calor.
Os empregados com mais idade, os obesos e os que passam por
período de tratamento com ingestão de medicamentos, correm mais
riscos.

Instalações e Sistemas
• Eliminar goteiras, derramamento ou vazamento de água.
• Inspecionar previamente os equipamentos e sistemas de
monitoramento, refrigeração e ventilação/exaustão.
 2º: EPI e EPC

Capuz modelo forneiro é usado sobre o capacete. Possui revestimento especial

com tratamento retardante de chama em partes que requerem maior proteção.

Protetor facial protege contra projeção de partículas, impactos e calor irradiado.

Luvas Utilizada nas atividades onde existe o contato com peças aquecidas e
irradiação do calor concentrado no dorso da mão. existem as luvas para altas
temperaturas (utilizadas em trabalhos pesados e atividades de combate a
incêndio) e as luvas de Neoprene (utilizadas tanto em baixas como em altas
temperaturas assim como também em produtos químicos derivados de
solventes inorgânicos). Capa aluminizada é usada para a proteção dos troncos,
braços e pernas contra projeção de respingos de metais líquidos e calor
irradiado. É uma vestimenta de segurança primária

Botinas para altas temperaturas protegem os pés contra queda de materiais

e/ou objetos pesados, pontiagudos e cortantes e contra temperaturas de até
300 ºC. Reforçar que os EPI servem para proteger o operador.

É necessário instalar mecanismos técnicos de controle, entre os quais um

sistema de ventilação do ambiente como um todo e medidas que promovam o
resfriamento localizado sobre as fontes de calor, incluindo sistemas de
exaustão. Dizer que o resfriamento por evaporação e a refrigeração mecânica
são outras maneiras possíveis de redução do calor. Ventiladores são
dispositivos que também contribuem para diminuir o calor em ambientes
quentes. Informar que um número crescente de fundições está utilizando
sistemas de carregamento por controle remoto com secadores ou pré-
aquecedores de carga. Esse tipo de sistema permite ao operador permanecer
seguro (longe do forno ou atrás de um anteparo de proteção durante o
carregamento). Os secadores e pré-aquecedores maximizam a remoção de
água e umidade antes que a sucata entre no banho.

INCIDENTES

Situação 1

O empregado tentou realizar o acendimento manual do aquecedor de panelas

elétrico e acabou sofrendo queimaduras. A chama expandiu e atingiu o rosto
dele. No momento da atividade, o empregado não utilizava o capuz de
proteção. Feedback da situação

• Utilizar os EPI adequados.

• As atividades com metal líquido devem ser realizadas por profissional
capacitado e autorizado.
• Comunicar ao supervisor eventuais situações de risco para sua saúde e
segurança ou de terceiros, que sejam do seu conhecimento.
• Inspecionar previamente os equipamentos e acessórios utilizados para
atividades com materiais fundidos.
• Devem ser adotadas as medidas de controle dos riscos definidas nos
procedimentos operacionais
Situação 2

O incidente no qual o empregado, ao realizar atividade de furação de forno

com auxílio de uma ferramenta chamada garrucha antichama, sofreu
queimaduras de 1º e 2º graus na região do tórax. A mangueira se soltou do
equipamento e o material quente foi projetado.

• Feedback da situação 2
• Utilizar os EPI corretamente.
• Inspecionar previamente os equipamentos e acessórios utilizados para
atividades com materiais fundidos.
• As atividades com metal líquido devem ser realizadas por profissional
capacitado e autorizado.
• Devem ser adotadas as medidas de controle dos riscos definidas nos
procedimentos operacionais
3º: Mapa de Risco
 4º: Equipamentos para o Combate a Incêndios e sua
Finalidade.
Devido a essa baixa resistência do aço à ação do fogo é então necessário
proteger as peças para que estas suportem o tempo necessário para a fuga e
entrada da equipe de combate a incêndio. A escolha da melhor proteção
envolve fatores como ambiente e disponibilidade dos materiais, manutenção e
custo.

Existem disponíveis no mercado várias opções de proteção passiva contra

incêndio para estruturas metálicas. Por exemplo:

• Tintas intumescentes: As tintas intumescentes são tintas que foram

desenvolvidas com intuito de expandirem ao ficarem expostas à
temperaturas a partir de 200ºC, formando uma superfície enrijecida que
protege a estrutura metálica isolando-a dos gases e das chamas:

• Argamassa e fibra projetada: Os materiais projetados são constituídos à

base de cimento ou gesso contendo agregados como fibras minerais e
vermiculita expandida, sendo à argamassa constituída em grande parte
de sua composição pelos aglomerantes(cimento/gesso) citados acima;
além disso, contém resinas acrílicas e cargas inertes, como a celulose e
o poliestireno expansível:
• Placa de gesso acartonado: As placas rígidas são elementos pré-
fabricados, podendo ser rígidas ou flexíveis, que dispõem de material
fibroso e gesso em sua composição. Geralmente são fixadas na
estrutura por meio de pinos e garantem boa estética ao ambiente. Em
alguns casos é necessário vedar as juntas entre as placas com materiais
de firestop, para que a sua proteção seja efetiva em caso de incêndio:

• Placa de lã de rocha: As placas de lã de rocha são compostas de

material fibroso, aglomerado pela adição de resinas termoendurecíveis.
As placas são incombustíveis, apresentam baixa densidade e são
encontradas na forma rígida ou flexível: