Processos de Fusão, Vazamento

e Rebarbação de Peças
Fundidas
Fornos a arco elétrico
Instrutor: Dircilene do Carmo
 Fornos a arco

A ideia do forno elétrico foi concebida pelo francês

Pichon em 1.853;

Porém somente em 1.879 é que Sir William Siemens

apresentou a primeira prática do arco elétrico à fusão de
aços sob a forma de forno de arco indireto.
 Fornos a arco
Em 1.890 surgiu na França o forno
de arco direto de Heroult, e em
1.902 o primeiro forno fechado
(com abóbada)

Paul Héroult
1863-1914
 Forno arco elétrico (FEA)

Consiste de uma carcaça metálica revestida com material

refratário e painéis refrigerados, abóboda, sistema de
basculamento e exaustão de gases, e eletrodos de
grafita.

A estrutura básica de um FEA tem uma carcaça, abóbada,

porta de escória, um canal de vazamento, três eletrodos
de grafite com seu sistema de controle e um sistema
queimadores e injetores.
 Principais equipamentos do
Forno elétrico a arco
Exaustão – para
remoção dos fumos

Carcaça e
painéis
refrigerados
Principais equipamentos do Forno elétrico a arco
 Forno arco elétrico (FEA)

O FEA funciona por meio de um

processo de fusão elétrica.

Em resumo, se baseia em um
recipiente em que os materiais
são depositados e submetidos a
um arco elétrico intenso, que é
gerado por eletrodos.
 O que é arco elétrico?

O arco elétrico é estabelecido

entre cada eletrodo de grafite e
a própria carga metálica (sucata).

É controlado por corrente e tensão, através de um sistema

de reguladores.

Esse arco chega a temperaturas muito altas, acima de

5000ºC localmente, e serve como a principal fonte de calor
para fundir o aço.
 Forno arco elétrico
✓ A temperatura do arco corresponde à temperatura de
ebulição do material que constitui o eletrodo.

✓ No caso de eletrodos de carbono, a temperatura é de

4197 ºC (estima-se que a temperatura no centro do arco
esteja entre 10.000 e 18.000 ºC).
 Forno arco elétrico (FEA)

O arco elétrico aquece o material a

altas temperaturas, que chegam a
fundir o material e permitir que ele
se misture de forma homogênea.
 Forno arco elétrico (FEA)

O Forno Elétrico a Arco é operado a

partir de um painel de controle, que
monitora a temperatura, a corrente
elétrica e outros parâmetros para
garantir que o processo de fusão
ocorra com segurança e eficiência.
 Forno arco elétrico (FEA)

Em fornos modernos, utilizam-se também lanças de

oxigênio, queimadores a gás e injetores de carbono para
fornecer energia adicional por meio de reações químicas.

Após a fusão, são adicionados elementos de liga, ajustando

a composição química do novo aço de acordo com as
especificações do produto desejado.
Forno arco elétrico (FEA) – Injetores de oxigênio e
carbono
 Forno arco elétrico (FEA)
Objetivo da injeção de carbono e oxigênio (ou oxidação)

1. Atingir o nível de carbono especificado para o aço a ser

produzido
2. Reduzir o teor de fósforo no aço líquido abaixo da
especificação (usualmente abaixo de 0,015%)
3. Homogeneizar a composição e temperatura do aço
4. Aquecer o aço líquido até a temperatura necessária para o
vazamento
 Forno arco elétrico (FEA)
Injetores e queimadores

Minimização do efeito dos pontos frios: formados nas

regiões onde a incidência de irradiação do arco dos
eletrodos é baixa e, consequentemente, a taxa de fusão é
lenta.

A redução desses pontos propicia um aumento substancial

de produtividade nos fornos.
 Forno arco elétrico (FEA)
Injetores e queimadores

O posicionamento estratégico dos injetores e/ou

queimadores propicia uma fusão ou "descida" uniforme da
sucata da parede do forno, acelerando a condição de
estabilidade do arco para uma fusão mais rápida e com
menor consumo de energia elétrica.
Forno arco elétrico (FEA) – Posicionamento de injetores e
queimadores
Forno arco elétrico (FEA) – Sistema de queimadores
 Forno arco elétrico (FEA)

Os fornos a arco podem ser de três tipos:

❖ Arco submerso;

❖ Arco indireto;

❖ Arco direto.
 Forno a Arco submerso

✓ Constituído de uma cuba revestida de material refratário

dentro do qual operam os eletrodos submersos na massa
da carga de trabalho.

✓ São comumente empregados na manutenção do estado

líquido do gusa ou aço oriundo de outros tipos de fornos.
Forno a Arco submerso
 Forno a Arco Direto

✓ Constituído de uma cuba revestida de material refratário

dentro do qual operam os eletrodos posicionados acima
da carga de trabalho.

✓ São comumente empregados na fusão de sucata de ferro

e aço dirigida à fabricação de lingotes.
Forno a Arco Direto
 Fornos a arco direto

O forno a arco direto tem

sua maior aplicação em
aciarias para fabricação
de grandes quantidades
de aço a partir de sucata
(pelo processo ácido ou
básico) e em fundições
de grande porte.
 Forno a Arco Indireto
✓ Neste forno o aquecimento de sua carga se dá por
irradiação e convecção, uma vez que o arco permanece
entre os eletrodos e não toca a carga.
 Fornos a arco indireto

O arco é mantido entre eletrodos e carga, sendo o calor

gerado principalmente pelo arco e em pequena parte pela
resistência da carga à passagem de correntes através da
mesma entre os eletrodos.

Esta modalidade é empregada apenas em fornos de baixa

capacidade (cerca de 0,25t a 2t) devido à limitação exigida
pela posição horizontal dos eletrodos e ao fato de possuir um
consumo energético elevado.
 Principais
equipamentos do
Forno elétrico a
arco
 Fornos elétricos a arco

Utiliza o calor desenvolvido pela descarga elétrica em

forma de arco, entre 3 eletrodos (igualmente espaçados)
e o metal. Cada eletrodo é ligado a uma fase trifásica.

Eletrodos são de grafita por ter alta resistência e elevada

condutibilidade elétrica.

A fusão é controlada pela variação de voltagem e pelo

ajuste automático da posição ou altura dos eletrodos. A
faixa de voltagens varia entre 90 e 500V.
 Eletrodos

Os eletrodos são constituídos de um

bloco cilíndrico de grafite de
comprimento e diâmetro variáveis em
função da capacidade do forno.

Os eletrodos são emendados na medida

em que vão sendo consumidos, por
meio de “nipples” cônicos ou paralelos.
 Consumo dos Eletrodos

Erosão – causada pela projeção de metal nos eletrodos,

provocada pelas forças eletromagnéticas gerada pela alta
corrente nos eletrodos.

Sublimação – a temperatura de sublimação (passagem do

estado sólido para gasoso) do carbono é da ordem de
3800°C, que pode ser atingida na região do arco elétrico,
o que faz com que o consumo da grafita seja inevitável.
 Consumo dos Eletrodos

Oxidação – a grafita começa a oxidar a temperatura da

ordem de 400°C e o consumo por oxidação aumenta à
medida que a temperatura se eleva.

Quebras – decorrentes de trincas oriundas da própria

fabricação do eletrodo.
 Refratário

A parte inferior do forno (soleira) é constituída por

revestimento refratário de natureza básica ou ácida.

O fundo pode ser chato ou abaulado.

As partes laterais bem como a abóbada, são revestidas

de tijolos silicosos.
 Refratário

Fundo chato
 Refratário

Fundo abaulado
Fornos elétricos a arco
 Forno arco elétrico
✓ Quanto maior a potência instalada, mais rápida será a
fusão da carga.

✓ Entretanto, a radiação causada pela alta energia

disponível no arco acelera o desgaste dos refratários das
paredes e da abóbada do forno.
 Fornos elétricos a arco

As etapas do processo de um forno elétrico a arco

podem ser subdivididas nas seguintes etapas:
✓ Preparação do cestão;
✓ Carregamento;
✓ Fusão;
✓ Refino;
✓ Vazamento.
Cestões para carregamento
 Preparação do cestão e
carregamento
A preparação do cestão é uma
operação muito importante não
apenas para garantir a composição
química do metal mas também para
proporcionar boas condições de
fusão da carga e garantir maior
segurança operacional.
 Preparação do cestão e
carregamento

Com o forno desligado e os eletrodos

elevados, inicia-se o carregamento.
Na camada inferior do cestão utiliza-
se sucata leve, para amortecer o
impacto da queda do restante da
carga e protegendo o material
refratário da soleira.
 Preparação do cestão e
carregamento

Acima dessa camada deve ser

colocada cargas mais pesadas, para
evitar que afundem de uma vez e
quebrem os eletrodos.
 Preparação do cestão e
carregamento
Na terceira camada coloca o ferro-
gusa e carburantes.

A quarta camada deve conter sucatas

de média densidade em blocos para
evitar seu deslocamento durante a
fusão.
 Preparação do cestão e
carregamento
A última camada deve ser de sucata leve, para facilitar a
fusão, já que no início é utilizado baixa potência para
facilitar a penetração dos eletrodos.

Essa camada não pode ter materiais isolantes (madeira e

borracha) pois podem causar quebra dos eletrodos por
isolamento elétrico.
 Perfuração e fusão

A etapa de perfuração inicia quando

os eletrodos são baixados.

Essa etapa é caracterizada por intenso

ruído devido à instabilidade do arco,
sendo então realizada com potência
reduzida e arco curto.
 Perfuração e fusão

Após suficiente penetração dos eletrodos na sucata,

inicia-se o período de fusão e pode-se aumentar o
comprimento do arco e sua potência sem gerar danos às
paredes do forno e abóboda.

Com um arco mais longo e vertical, o calor pode ser

irradiado horizontalmente e a sucata fundida mais
rapidamente.
 Perfuração e fusão

O calor vai se difundido por irradiação e por condução

elétrica, devido à resistência da par te sólida da carga, até
que se dê a fusão completa da carga.

Durante a fusão é necessário manipular partes de carga

que ficam nas zonas menos quentes do forno ou que ao
formarem blocos sinterizado não se fundem tão
prontamente como desejados.
Perfuração e fusão
Fusão através dos eletrodos
 Refino
▪ Refino é o trabalho com aço líquido onde se objetiva a
limpeza do aço em termos de inclusões e acerto de
composição química;

▪ Esse período é acompanhado pela elevação de

temperatura no forno e formação de escórias que
ajudam a proteger o forno contra a radiação térmica.

▪ Essas escórias também colaboram na limpeza do aço.

 Refino Oxidante
A oxidação se dá pelo oxigênio proveniente das seguintes
fontes:

• Óxido contido na própria sucata;

• Oxigênio livre e gases de atmosfera do forno;
• Oxigênio proveniente de calcinação do calcáreo;
• Óxido de elementos de ligas adicionados;
• Minério ou escamas de laminação adicionados;
• Oxigênio injetado no banho.
 Refino Oxidante
Durante este período, os vários elementos são oxidados
segundo reações do tipo indicado abaixo:

(1) C + FeO = CO + Fe
(2) Si + 2 FeO = SiO2 + 2 Fe
(3) Mn + FeO = MnO + Fe
(4) (a) 2 Fe3P + 8 FeO = 3 FeO . P2O5 + 11 Fe
(b) 3 FeO . P2O5 + 3 CaO = 3 CaO . P2O5 + 3 FeO
 Refino Oxidante
No processo básico de suas escórias, a oxidação é
geralmente levada a ponto de se eliminar praticamente o
C, Si e Mn pois que a oxidação do banho favorece a
eliminação do P.

Para fixação do P na escória é preciso que se mantenha

elevado o grau de basicidade de escória, caso contrário
poderá se dar a reversão da reação, devido à temperatura
elevada da escória, resultando sua reversão do P ao
banho.
 Refino Oxidante
Sopro do oxigênio:

• Desfosforação – remoção de 20 a 50% de fósforo (P) do

metal.
• Dessulfuração – redução do teor de enxofre (S).
• Desgaseificação – redução de hidrogênio (H) e
nitrogênio (N), reduzindo a pressão parcial do gás .
 Refino Oxidante

O forno é então desligado e basculado no sentido da

porta de carga e a escória oxidante são removidas antes
de se proceder com as outras operações.
 Refino Oxidante
Remoção da escória Vazamento
Sequência de operações
Processo de fabricação
 Vazamento
Vazamento com EBT – vazamento excêntrico
(Eccentric Bottom Taping) Vazamento com bica)
 Vantagens
✓ Simplicidade e rapidez das operações para chegar-se a
fundir certa quantidade de material.

- Acionando uma simples chave elétrica, começa a

funcionar o aparelho e seu funcionamento não é alterado
quimicamente por gases nem por algum produto da
combustão.

✓ A emissão de CO2 é menor comparado a outros tipos de

fornos.
 Vantagens
✓ Tem alta eficiência energética. Em um forno de tamanho
regular consome-se 1 kWh por quilo de material fundido
e para fundir uma tonelada levam-se aproximadamente 2
horas.

- Utiliza eletricidade para gerar o arco elétrico, medida mais

eficaz do que a queima de combustíveis fósseis.

- Isso também faz com que o Forno Elétrico a Arco seja

uma opção mais sustentável e econômica para muitas
empresas.
 Vantagens
✓ Facilidade de controle de temperatura.

✓ Produção de material de alta qualidade.

 Desvantagens

✓ Necessidade de manutenção frequente;

✓ Emissão de gases poluentes;

✓ Necessidade de alto investimento inicial;

 Meio ambiente

✓ O aço pode ser reciclado infinitas vezes sem perder

suas propriedades originais e, por isso, a geração de
sucata de aço nunca será um problema ambiental.

✓ Atualmente, cerca de 28% do aço no mundo é

produzido via Forno Elétrico.
 Meio ambiente

✓ Utilizando o forno elétrico para a produção de aço à

partir da reciclagem de sucata ao invés de redução do
minério de ferro economiza-se em carvão e cal.

✓ Além disso, reduz a emissão de CO2 e o efeito estufa.

Equipamentos de segurança
 Cuidados na operação do forno

Durante a operação, os seguintes cuidados devem ser

observados no sentido de evitar acidentes que venham a
afetar a integridade do operador e a sequência de operação:

✓ Operador deve trabalhar munido de luvas apropriadas

para manusear queimadores, válvulas e outras peças
sujeitas e altas temperaturas e utilizar óculos de segurança,
além dos EPI's recomendados em sua empresa.
 Cuidados na operação do forno

✓ Os extintores de incêndio devem estar sempre próximos às

instalações de óleo. O operador deve ser treinado no seu
manuseio.

✓ A permanência do homem em ambientes de altas

temperaturas provoca uma grande perda de água e sais.
Por essa razão, deve-se recompensar essas perdas
permitindo que o operador tenha acesso a líquidos que
garantam a reposição dessas perdas.
 Cuidados na operação do forno

✓ Os operadores devem conhecer plenamente o

funcionamento das chaves de comando, aquecedores, a
fim de não provocar acidentes.

✓ Treinamento conforme normas regulamentadoras NR-10

Segurança em instalações e serviços em eletricidade
e NR-14 – Fornos.
Refino Primário de uma Aciaria Elétrica.
 Referências
FERREIRA, Leandro. Metalurgia dos aços. 2011. SENAI. Disponível em:
https://slideplayer.com.br/slide/10152186/

PADILHA, Hélio. Fornos para fundição.2017. Disponível em https://slideplayer.com.br/slide/11122921/

MARCOMININI, José Benedito. Processo da indústria metalúrgica e siderúrgica. Disponível em:

https://www.slideserve.com/lise/fundi-o

BLOG DO AÇO. Conhecendo o forno elétrico a arco. GERDAU. 2021. Disponível em:
https://mais.gerdau.com.br/blog-do-aco/automotivo/conhecendo-o-forno-eletrico-a-arco/

FILHO, João Mamede. Instalações elétricas industriais. 7ed. LTC editora. Fornos elétricos.

ACIARIA NEWS. Forno elétrico a arco. 2012. Disponível em:

http://aciarianews.blogspot.com/2012/12/forno-eletrico-arco-fea.html

ROSSI, Daniel; BIELEFELDT, Wagner Viana; VILELA, Antônio Cezar Faria. INFLUÊNCIA DA PROPORÇÃO
ENTRE AS VAZÕES DE OXIGÊNIO E GÁS NATURAL DO SISTEMA DE INJEÇÃO DE UM FORNO
ELÉTRICO A ARCO NO CONSUMO DE ENERGIA TOTAL.