SOLDAGEM

DEFINIÇÃO:

A soldagem é considerada com um processo de união, porém, na atualidade, muitos processos

de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma
superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com características especiais.

OBTACULO PARA A UNIÃO DE DOIS METAIS:

• Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:

 As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em

escala microscópica submicroscópica;

 As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de poeira de óxido,

umidade, gordura, etc;

OS DOIS GRANDES GRUPOS DE PROCESSOS DE SOLDAGEM:

 Processos de soldagem por pressão (ou por deformação).

Ex: Soldagem por forjamento, por ultrassom, por fricção, por difusão, por explosão.

 Processos de soldagem por fusão.

Ex: Soldagem a Arco.

ARCO ELÉTRICO

Consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás ionizado, a alta temperatura,
conhecido como plasma, podendo produzir energia térmica suficiente para ser usado em
soldagem, pela fusão localizada das peças a serem unidas.

Apresenta uma combinação ótima de características incluindo uma concentração adequada de

energia para a fusão localizada do metal de base, facilidade de controle, baixo custo relativo
do equipamento e um nível aceitável de riscos à saúde dos seus operadores.
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM

A soldagem geralmente é realizada com a aplicação localizada de calor e/ou deformação

plástica. Como resultado, alterações das propriedades do material, nem sempre desejáveis ou
aceitáveis, podem ocorrer na região da junta. A maioria destas alterações depende das
reações ocorridas durante a solidificação e resfriamento do cordão de solda e de sua
microestrutura resultante.

OS CICLOS TÉRMICOS DE SOLDAGEM DEPENDEM DE DIVERSAS VARIÁVEIS, ENTRE ELAS:

Tipo de material de base: (cobre, alumínio, aço, etc).

Geometria da junta.

Espessura da junta.

Energia de soldagem.

Temperatura inicial da peça.

A CURVA DE REPARTIÇÃO TÉRMICA PERMITE DEFINIR TRÊS REGIÕES BÁSICAS:

Zona Fundida (ZF): Região onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a operação de
soldagem. As temperaturas de pico desta região foram superiores á temperatura de fusão do
metal de base.

Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região não fundida do metal de base que teve sua
microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo térmico de soldagem. As temperaturas
de pico nesta região foram superiores a temperatura crítica do material em questão e
inferiores á sua temperatura de fusão.

Metal de Base (ZF): Região mais afastada do cordão de solda e que não foi afetada pelo
processo de soldagem. As suas temperaturas de pico são inferiores á temperatura crítica do
material.
CARACTERÍSTICAS DA ZONA TERMICAMENTE AFETADA:

Região de crescimento do grão: Esta região tende a ser a mais problemática da ZTA de um
aço, podendo ter baixa tenacidade e ser um local preferencial para a formação de trincas.

Região de refino do grão: Após o processo de soldagem, esta região é caracterizada,

geralmente, por uma estrutura fina de ferrita e perlita, não sendo problemática na maioria dos
casos.

Região Intercrítica: Nesta faixa de temperatura, somente uma parte do material é

austenitizada e, portanto, alterada pelo ciclo térmico. Em alguns casos, particularmente na
soldagem com vários passes, constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se
formar nesta região.

Região Subcrítica: Nesta região mais afastada do cordão de solda, cujas temperaturas de pico
foram inferiores a 727°C, apresentam mudanças microestruturais cada vez menos
perceptíveis.

SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS:

A soldagem a arco com eletrodos revestidos (Shielded Metal Arc Welding – SMAW) é um
processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada.

O eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica, chamada “alma”, que conduz a corrente
elétrica e fornece metal de adição para enchimento da junta;

A alma é recoberta por uma mistura de diferentes materiais, numa camada que forma o
“revestimento” do eletrodo. Este revestimento tem diversas funções na soldagem:

 Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação pela atmosfera,

através da geração de gases e de uma camada de escória
Classificação dos eletrodos de aço carbono e de baixa liga:

 E – Indica que o consumível é um eletrodo.

 XX – Indica o limite de resistência mínimo a tração do metal depositado pelo eletrodo,

em ksi. (Ex: 60 ksi = 60000 psi = 414 Mpa).

 YY – Indica a posição de soldagem em que o eletrodo pode ser utilizado (1 – soldagem

em todas as posições/ 2 – soldagem na posição plana e horizontal/ 4 – Soldagem na
posição plana, horizontal e vertical descendente).

SOLDAGEM TIG:

A soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (Gas Tungsten Arc Welding –
GTAW) é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento e
fusão destas através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio, não
consumível, e as peças a unir.

A proteção da poça de fusão e do arco elétrico contra a contaminação pela atmosfera é feita
por uma nuvem de gás inerte ou mistura de gases inertes.

A soldagem pode ou não ser feita com adição de metal de adição e, quando usada, é feita
diretamente na poça de fusão.
SOLDAGEM MIG/MAG:

A soldagem a arco com proteção gasosa (Gas Metal Arc Welding – GMAW) é um processo em
que a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico nu, consumível, e a peça de trabalho;

A proteção do arco e da região da solda contra contaminação pela atmosfera é feita por um
gás ou mistura de gases, que podem ser inertes ou ativos;

MIG – Metal Inert Gas;

MAG – Metal Active Gas;

SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO:

A soldagem a arco submerso (Submerged Arc Welding – SAW) é um processo em que a

coalescência entre metais é obtida pelo aquecimento e fusão destes por um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho.

O arco ocorre sob uma camada de um material granular fusível, chamado de “fluxo”, que é
colocado sobre a região de solda, protegendo-o da contaminação pela atmosfera.

Uma vez aberto o arco, eletrodo e fluxo são alimentados continuamente para a região deste,
enquanto a tocha é deslocada. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte da camada
de fluxo e do metal de base, formando a poça de fusão.
Como o arco não é visível, não há a necessidade de uso de dispositivos de proteção contra a
radiação emitida pelo arco. Esta característica, contudo, dificulta a operação semimecanizada.

A principal limitação da soldagem SAW é quanto à posição de soldagem, o processo é limitado

a soldagem nas posições plana e horizontal.

SOLDAGEM A GÁS:

A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel Gas Welding –OFW) ou simplesmente soldagem a

gás é um processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento destes até a
fusão com uma chama de um gás combustível e oxigênio. O metal de adição, se usado,
também é fundido durante a operação.

Uma importante característica deste processo é o excelente controle que se pode exercer
sobre a entrada de calor e a temperatura das peças que estão sendo soldadas, devido ao
controle independente da fonte e da alimentação do metal de adição.

O equipamento usado é bastante simples, tem baixo custo e também pode ser usado, com
pequenas variações, em outras operações.

Os gases usados como combustível devem ter alta temperatura de chama, alta taxa de
propagação de chama, alto potencial energético e mínima reação química com os metais de
base e adição. (o gás mais usado é o acetileno).

Este processo é adequado á soldagem de chapas finas, tubos de pequeno diâmetro e também
é muito usado na soldagem de reparo. Entre os metais soldáveis pelo processo oxi-gás
incluem-se os aços, particularmente de baixo carbono e a maioria dos metais não ferrosos.

O equipamento básico para a soldagem oxi-gás, consiste basicamente de cilindros de oxigênio

e gás combustível, reguladores de pressão, mangueiras e maçarico ou tocha de soldagem.

SOLDAGEM POR FRICÇÃO CONVENCIONAL:

A soldagem por fricção é um processo de união no estado sólido, no qual a coalescência entre
as peças metálicas é obtida por aquecimento através do atrito entre as peças e pela aplicação
de pressão.

No processo, umas das peças a serem soldadas é girada com velocidade constante e a outra
fica parada, após o contato inicial entre as peças, calor é gerado por atrito devido a forças
aplicadas no sentido axial.

Na soldagem por arraste contínuo, as peças são fixadas nas garras da máquina e uma delas é
acelerada até atingir a velocidade adequada, por intermédio de uma unidade motora. A peça
que está parada é deslocada por uma força axial até tocar a peça girante. Este contato provoca
o aquecimento das superfícies por atrito. Quando as superfícies em contato atingem a
temperatura de forjamento dos materiais, a unidade motora é desacoplada da peça que está
em rotação, está é parada e a força axial é aumentada, para se obter o forjamento. Esta força
é mantida até que as peças resfriem e estejam soldadas.

Na soldagem por inércia o processo é semelhante, mas a garra que segura a peça girante está
ligada a um volante, que é acelerado pela unidade motora até atingir a velocidade de
soldagem. Quando esta velocidade é atingida, a unidade motora é desacoplada e só então a
peça estacionária é deslocada em direção a peça que está girando.

BRASAGEM:

O termo brasagem abrange um grupo de processos de união que produz a coalescência dos
metais pelo aquecimento a uma temperatura adequada e pelo uso de metal de adição que
tem um ponto de fusão abaixo da temperatura “solidus” do metal de base.

Ou seja, na brasagem, diferentemente da soldagem, o metal de base nunca é levado á fusão.

Se o ponto de fusão do metal de adição é superior a 450°C, o processo é dito “brasagem forte”
(Brazing) e, em caso contrário, é dito “brasagem fraca” (Soldering).

As juntas brasadas são preenchidas por capilaridade e, para que este fenômeno ocorra de
forma adequada, é necessário um controle rígido da distância de separação entre as peças. Se
o espaçamento entre elas for muito pequeno, o preenchimento da junta é muito lento e pode
ser apenas parcial.

Espaçamentos exagerados também podem levar a tempos de preenchimento muito longos e a

formação de bolhas de gás ou de inclusões de fluxo e óxidos.

VANTAGENS:

Peças de pequenas espessuras pode ser unida.

DESVANTAGENS:

Resistência da junta soldada é inferior.