PROCESSOS DE SOLDAGEM

(RESUMO 2ª PROVA)

1. SOLDAGEM:

1.1. CONCEITOS:
 Segundo a Associação Americana de Soldagem, soldagem é um processo de união
de materiais;
 Utilizado para obter uma união localizada, tanto e metais quanto de não metais;
 Produzida por aquecimento em temperatura adequada, provocando a FUSÃO entre
materiais;
 O processo pode envolver ou não o uso de pressão, e incluir ou não material de
adição;
 No processo de soldagem as características e propriedades químicas e
mecânicas da estrutura interna do material, são mantidas;
 Nos processos de soldagem, o calor é muito importante porque em grande parte dos
processos ele é responsável pela FUSÃO entre o metal e base e o metal e adição;
 A exposição da junta a uma fonte térmica (ex.: chama de um maçarico, arco voltaico,
feixe de laser ou feixe de elétrons) leva os metais à fusão;
 A soldagem por fusão, que NÃO SE UTILIZA MATERIAL DE ADIÇÃO, é chamada
de autógena;
 POÇA DE FUSÃO ou BANHO DE FUSÃO, é o nome que se dá a região em que o
material á ser soldado está em estado líquido;
 Quando se usa METAL DE ADIÇÃO, ele também estará liquefeito na POÇA DE
FUSÃO, se misturando ao metal de base;

1.2. PROPRIEDADES DA SOLDAGEM EM METAIS:

 SOLDABILIDADE: Facilidade com que os matérias podem ser unidos por meio de
soldagem, formando uma série contínua de soluções solidas, sem perder as
propriedades mecânicas dos materiais originais;
 SOLUÇÂO SÓLIDA: É a mistura completa dos átomos de dois ou mais metais, que
acontecem quando os metais estão em estado líquido e continua a existir quando
eles se solidificam;
 A composição química é o fator que mais afeta a soldabilidade do material, mas a
capacidade de formação da série contínua de soluções solidas também tem de
ser levada em conta, pois o comportamento das diferentes ligas metálicas, diante
dos diversos processos de soldagem, tem que ser conhecido;
 Para isso, utilizamos uma tabela que nos dará o grau de soldabilidade para diversos
materiais;

 Nos processos de soldagem, o calor não modifica a composição química do metais,

mas modifica a estrutura do metal (METALURGIA DA SOLDAGEM), ou seja, após a
soldagem, a região do metal próxima a solda (ZTA), pode ter suas características
alteradas. Esta alteração pode deixar a junta soldada MUITO FRÁGIL;
 O tamanho da ZTA vai depender do metal que está sendo soldado e do processo de
soldagem utilizado;
  Na soldagem manual ao ARCO COM ELETRODOS REVESTIDOS, a ZTA é menor
do que com uma soldagem a GÁS

1.3. TIPOS DE JUNTAS:

 Região onde duas ou mais peças são unidas por um processo de soldagem:
o JUNTA DE TOPO: Duas peças estão no mesmo plano
o JUNTA SOBREPOSTA: Duas ou mais peça se sobrepõem
o JUNTA A 90º (ÃNGULO EM “T”): Peças em ângulo de 90º, uma em
relação a outra;

1.4. TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS:

 Chama-se consumíveis, na soldagem, todos os materiais empregados na deposição

ou proteção da solda, tais como: eletrodos, varetas, anéis consumíveis, gases e
fluxos;
 A seleção dos consumíveis depende de vários fatores, entre os quais se destacam,
geometria da junta, espessura do cordão de solda a ser depositado, posição de
soldagem, habilidade do soldador, grau de proteção pretendido na soldagem;
 METAL DE ADIÇÂO, que é um consumível, ajuda a formar o cordão de solda, dando
a espessura e as características mecânicas necessárias;
 FLUXOS, também são consumíveis que as vezes veem na vareta. Os FLUXOS são
pós ou pastas, e são usados na soldagem de metais não ferrosos como o alumínio.
Eles reagem com os óxidos metálicos, protegendo a superfície a serem soldadas;

1.5. SEGURANÇA:

 Neste processo, o operador deve se proteger contra queimaduras provocadas por,

fagulhas, respingos do material fundido ou partículas aquecidas;
o MÃOS: Luvas de raspa de couro;
o TRONCO: Avental de raspa e couro;
o BRAÇOS e OMBROS: Mangotes de raspa de couro;
o PERNAS: Perneiras e raspa de couro;
o PÉS: Botas de couro com biqueira de aço;
o CABELO: Touca;
o OLHOS/ROSTO: Óculos de proteção e Mascara de proteção facial
dotadas de lentes que filtram as radiações infravermelhas e ultra violeta;
o VIAS RESPIRATÓRIAS: Utilizar máscara com filtro toda vez que o material
soldado gerar vapores tóxicos

1.6. TIPOS E PROCESSO:

1.6.1. POR PRESSÃO:
o Neste processo, o ponto de FUSÃO nem sempre é atingido, porém o
aquecimento irá facilitar a plasticidade do metal favorecendo a ação da
pressão para a união dos metais;
 1.6.2. POR FUSÃO:
o Oxiacetilênica;
o Eletrodo revestido;
o Tig;
o Mig/Mag;

2. SOLDAGEM OXIACETILÊNICA (POR FUSÃO):

 Também conhecida como soldagem a GÁS é normalmente aplicada aos aços

carbono, não-ferrosos e ferros fundidos;
 Neste processo utiliza-se o Oxigênio e um gás combustível (acetileno, hidrogênio
o propano) para se obter uma chama de temperatura elevada;
 O OXIGÊNIO é responsável pela aceleração das reações e aumento da temperatura
da chama;
 O GÁS (ACETILENO) é o mais empregado pois é responsável por uma chama de
alta temperatura e grande velocidade e propagação;
 A temperatura alcançada com a chama
oxiacetilênica é da ordem de 3200ºC na ponta do
cone;
 A chama é o resultado da combustão do oxigênio
e do gás (acetileno é o mais usual);
 As chamas podem ser:
 CHAMA REDUTORA: (+) gás e (-) oxigênio
(usada na soldagem de ferro fundido, chumbo, alumínio e ligas de ferro/zinco).
 CHAMA NEUTRA: Mistura de gás, oxigênio e oxigênio ambiente (usada na
soldagem de todos os tipos de aço).
 CHAMA OXIDANTE: (+) oxigênio e (-) gás (usada para soldar aço
galvanizado, latão e bronze).
 Nas indústrias petroquímicas, é amplamente utilizada na soldagem de tubos de
pequenos diâmetros e espessura, e na soldagem de revestimentos resistentes a
abrasão;
 Pode também ser utilizada na soldagem de outros materiais, variando-se a técnica,
pre-aquecimento, tratamentos térmicos e uso de fluxos;
 Nas industrias, é mais utilizada na manutenção e pouco utilizada na linha de
produção;
 Aplica-se esse processo de soldagem COM MATERIAL DE ADIÇÃO (vareta);

2.1. TIPOS DE MAÇARICO:

1.1.1. MAÇARICO INJETOR DE BAIXA PRESSÃO DE GÁS;
 A mistura de gases é constante
1.1.2. MAÇARICO MISTURADOR:
 Consegue-se controlar a mistura dos gases

2.2. VANTAGENS DESTE PROCESSO:

 Custo relativamente baixo;
 Altamente portátil e de fácil transporte;
 Soldagem possível em todas as posições;
 Equipamento versátil, pois pode ser utilizado em operações de dobramento,
desempeno, brasagem (é a soldagem em que o metal de adição apresenta
temperatura acima de 450°C, mas inferior à temperatura de fusão do metal de base);
 Pode ser utilizado para soldar peças de espessuras finas e médias;
 O próprio revestimento do eletrodo evapora, criando uma nuvem de gases que
protege a solda enquanto ela ainda está quente;
 2.2. DESVANTAGENS DESTE PROCESSO:
 Grau elevado de habilidade requerido do soldador, uma vez que ele deve controlar
a temperatura, posição e direção da chama, além de manipular o metal de adição;
 Retrocesso da chama, pondo em risco o operador. Ocorre por conta da regulagem
incorreta do regulador de gás;
 Ocorrência de trincas:
o Na soldagem a gás, ocorrem as trincas devido à fissuração a quente;
o As possibilidades de fissuração a frio ou pelo hidrogênio são evitadas através
de um aquecimento e resfriamento lentos, os quais permitem a difusão do
hidrogênio;

2.3. METAL DE ADIÇÃO (VARETAS):

 O metal de adição para a soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem

nenhuma exigência química específica;
 Um fluxo de soldagem é também requerido com alguns metais, a fim de se manter a
limpeza do metal de base na área de solda e para facilitar a remoção de películas de
óxido na superfície;
 Vareta de soldagem com variadas composições químicas são disponíveis para a
soldagem de muitos metais ferrosos e não ferrosos;
 A vareta normalmente deve ser selecionada e especificada de modo a se
conseguirem as propriedades físicas e mecânicas desejadas na soldagem;
 As varetas são classificadas nas especificações AWS, com base em sua resistência
mecânica;
 As varetas de soldagem são especificadas também pela norma DIN 8554, e devem
possuir as mesmas propriedades do metal base;

3. SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (FUSÃO):

3.1. CONCEITOS:

 Muito utilizada na indústria;

 O arco elétrico é a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fusão de materiais
metálicos, pois apresenta uma combinação ótima de características, incluindo uma
concentração adequada de energia para a fusão localizada do metal base, facilidade
de controle, baixo custo relativo do equipamento e um nível aceitável de riscos à
saúde dos seus operadores. Como consequência, os processos de SOLDAGEM A
ARCO ELÉTRICO têm uma grande importância industrial na atualidade, sendo
utilizados na fabricação dos mais variados componentes e estruturas metálicas e na
recuperação de um grande número de peças danificadas ou desgastadas.
Obviamente, a seleção de parâmetros de soldagem, as suas condições operacionais
e seus resultados dependem fortemente de fenômenos que ocorrem no próprio arco
e em suas vizinhanças;
 Na pressão atmosférica, o arco é caracterizado por temperaturas muito elevadas,
que causam a ionização parcial de seus gases com a formação de íons positivos
e elétrons. Estes (íons e elétrons) são os responsáveis pela condução da corrente
elétrica através do arco, sendo os elétrons responsáveis por mais de 90% da
corrente total;
 Na SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO, o eletrodo é um elemento dos mais
importantes na transferência de material. Os eletrodos normalmente possuem
revestimentos de materiais não metálicos que, ao se fundirem, formam uma
escória que, solidificando-se, atuando como uma cobertura protetora do material
de adição e do cordão de solda;
 A SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO exige um equipamento (fonte de energia ou
máquina de soldagem) especialmente projetado para esta aplicação e capaz de
 fornecer tensões e corrente cujos valores se situam, em geral, entre 10 e 40V e entre
10 e 1200A, respectivamente;
 Uma fonte de energia para SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO deve atender a três
requisitos básicos:
o Produzir saída de corrente e tensão com características adequadas para um
ou mais processos de soldagem;
o Permitir o ajuste de corrente e/ou tensão para aplicações específicas;
o Controlar durante a soldagem, a variação dos níveis de corrente e tensão, de
acordo com os requisitos do processo e aplicação;
 O arco elétrico é caracterizado pela diferença de potencial entre suas extremidades
e pela corrente elétrica que circula por este;
 A queda de potencial ao longo do arco elétrico não é uniforme, formando três regiões
distintas:

o Queda anódica:
 A região anódica, embora essencial para a continuidade do arco, não
é tão importante para a manutenção do arco como a zona catódica;
 O ânodo não emite íons positivos (que são criados por ionização
térmica dos gases na coluna do arco) e assim, há uma maior
concentração de elétrons (cargas negativas), o que causa a queda de
tensão nesta região;
 Caracterizada por elevado gradiente térmico e elétrico, da ordem de
106 ºC/mm e de 10³/105 V/mm;
 A soma das quedas de potencial nesta região é aproximadamente
constante;
o Queda na coluna de plasma:
 Constitui a parte visível e brilhante;
 A coluna compreende praticamente todo o volume do arco, sendo
constituída por partículas neutras (moléculas e átomos), íons e elétrons
livres. Para a formação do plasma, o gás do arco deve ser aquecido a
temperaturas elevadas para, como resultado da agitação térmica,
ocorrerem choques entre os seus constituintes e, assim, a sua
ionização;
 Caracterizada por apresentar gradientes térmicos e elétrico bem mais
baixos, da orem e 10³ ºC e de 1 V/mm;
 A diferença de potencial varia de forma linear com o comprimento do
arco;
o Queda catódica:
 Embora o seu volume seja desprezível em comparação com o da
coluna, a região catódica é extremamente importante para a existência
do arco, pois ela fornece a maioria dos elétrons responsáveis pela
condução da corrente no arco;
 Caracterizada por elevado gradiente térmico e elétrico, da ordem de
106 ºC/mm e de 10³/105 V/mm;
 A soma das quedas de potencial nesta região é aproximadamente
constante;

 Quando a corrente é baixa, existe pouca energia para o aquecimento e ionização do

meio em que o arco ocorre:
o Quanto maior a corrente, maior a tensão e menor resistência elétrica:
o Quanto menor a corrente, menor a tensão e maior resistência elétrica:
o Quanto menor a tensão, menor o comprimento do arco
 O arco de soldagem é um condutor gasoso de corrente elétrica;
 Força de origem magnética, aumenta com a corrente elétrica e, portanto, seus
efeitos são mais intensos neste tipo de soldagem;
  JATO DE PLASMA (arco), é o fluxo de gás proveniente do eletrodo, devido à
pressão que o campo magnético induzido pela corrente, exerce sobre si próprio. O
JATO DE PLASMA direciona os gases quentes do arco para a peça, sendo
responsável pela penetração da solda;
 No caso de eletrodos consumíveis, o JATO DE PLASMA afeta diretamente a
transferência do material do eletrodo para a poça de fusão;
 O SOPRO MAGNÉTICO é o fenômeno de desvio do arco de sua posição normal,
resultado de uma distribuição assimétrica do campo magnético em torno do arco,
causada por variações bruscas na direção da corrente elétrica e/ou por arranjo
assimétrico do material, ocasionando dificuldades na penetração do material e
uniformidade no cordão de solda, além de causar instabilidade do arco e dificuldade
na operação;
 Ocorre na soldagem a arco elétrico com corrente contínua;
 O sopro magnético pode causar dificuldades no controle do banho de fusão e da
escória, salpicos excessivos, falta de fusão ou de penetração, redução na velocidade
de soldagem, porosidades e redução de qualidade da solda executada;
 O SOPRO MAGNÉTICO pode ser eliminado ou evitado, tomando-se a seguintes
ações:
o Inclinar o eletrodo para o lado ao qual se dirige o arco;
o Soldar com arco mais curto;
o Usar mais de uma conexão de corrente na peça, visando balanceá-la em
relação ao arco;
o Usar corrente de soldagem mais baixa, quando possível;
o Usar corrente alternada, pois o efeito do SOPRO é menor;

3.2. CARACTERISTICAS DA FONTE:

 As máquinas de soldar que utilizam eletrodos revestidos podem ser:

 AC (corrente alternada): movimento dos elétrons hora em um sentido, hora
em outro sentido;
 DC (corrente contínua): movimento dos elétrons no mesmo sentido;
 ou ter ambas as saídas de corrente;
 Ambas afetam a estabilidade do arco e a aplicabilidade da fonte para um
determinado tipo de soldagem, e formas diferentes;
o Máquinas de solda AC: Queimam eletrodos que somente tenham saída AC
(corrente alternada).
 A qualidade de soldagem deste tipo de máquinas não é otimizada, não
pelo operador, mas pela saída da corrente;
 Este tipo de máquinas de solda com somente uma saída AC (corrente
alternada), como o nome indica, faz com que a corrente se alterna no
tempo. Não é uma corrente constante e, portanto, a entrega de calor
varia ao longo do tempo;
 O que isso significa, quando se fala sobre soldagem? Em que a
soldagem não será uniforme, e não se conseguirá cabos longos;
 Estes seriam assimétricos, uma vez que a corrente varia de positivo
para negativo e que é percebida na soldagem, no arco elétrico;
 Quando isso acontece, isso não tem um arco de solda ou uma entrega
de calor constante, torna para o operador mais difícil para que a
soldagem seja bem feita;
 Para resolver isso, é melhor ter equipamentos que sejam AC e DC
(corrente contínua), porque o último, sendo uma corrente constante,
fornece um poder fixo que permite ter cabos homogêneos;
o Máquinas e solda DC:

 As máquinas de DC são amplamente utilizadas por aqueles que

trabalham com soldagem porque são as mais econômicas do mercado.
 Mas eles não são necessariamente as máquinas com maior
desempenho e melhores resultados ao trabalhar.
 Embora a diferença de preço não seja muito, para um melhor
equipamento que tenha uma saída DC, é necessário um investimento
adicional;
 Entre os benefícios obtidos quando se trabalha com uma máquina de
solda DC, além da estabilidade de soldagem, é possível estabelecer
longos e homogêneos cabos, diminuir ou eliminar as probabilidades
de defeito na soldagem
 Existe um maior controle do calor gerado na peça, que pode até ser
regulado, devido ao maior controle na corrente, pois é direta;
 Outro benefício das máquinas de soldagem por DC é que pode ser
adaptado um processo de soldagem conhecido como o TIG ou
Argon, ou mesmo outros processos que não seriam possíveis em
máquinas de solda AC;
 Além disso, a recomendação é não usar máquinas de solda AC, mas
somente DC, como as máquinas inversoras, que são usadas muito
hoje devido ao conforto do trabalho que oferecem, a possibilidade
de trabalhar em alturas e a estabilidade na corrente;
 É por isso que as máquinas inversoras não usam saída AC, mas
essa saída pode ser vista nas máquinas de soldagem de modelos
anteriores, como as da década de 1970, onde ainda não havia
tecnologias que pudessem tornar a corrente mais estável.

NOTA 01: A CA tem como vantagem a menor queda de tensão ao longo do cabo de
ligação, vantagem decisiva para a soldagem a distância. Também apresenta menor
(desvio do arco elétrico).

NOTA 02: A CC apresenta maior estabilidade do arco e melhor qualidade de depósito. A

maioria das soldagens a arco com eletrodo revestido (SMAW) é feia com corrente
contínua.

NOTA 03: Quanto maior a corrente de soldagem, maior a taxa de deposição, maior a
penetração e a largura do cordão de solda. Sua influência sobre a altura do cordão de
solda e menor.

 Existem três tipos de máquinas utilizadas na soldagem:

o Transformadores:
 Fornecem corrente alternada para a soldagem;
 Não têm polaridade definida e só permitem o uso de eletrodos
apropriados para esse tipo de corrente;
 Gama de regulagem da corrente: 20 a 80A;
 Diâmetro do eletrodo: 1 - 4mm;
 Secção do cabo de solda: 25mm²;
 Desvantagens dos transformadores:
 Desequilibram a rede de alimentação, devido à sua ligação
monofásica;
 Devido à alternância da corrente de soldagem, que passa por zero
a cada semi-período, a tensão em vazio da máquina (42V) precisa
ser elevada, a fim de possibilitar-se o re-acendimento do arco
elétrico;
 Não podem ser usados com eletrodos que não proporcionem boa
ionização da atmosfera por onde flui o arco elétrico;
 Vantagens dos transformadores:
  Eliminam o risco de surgimento do sopro magnético, que provoca
uma fusão desigual do eletrodo e defeito na solda, principalmente
inclusões de escória;
 Baixo custo de equipamento;
 Baixo custo de manutenção;
o Geradores:
 Fornecem corrente contínua para a soldagem;
 Os geradores resistem bem aos trabalhos de soldagem de longa
duração, à plena carga;
 A tensão fica em torno de 15 a 30V em trabalho e a corrente situa-se
na faixa de 60 a 300A;
 A ligação de motor acoplado ao gerador é do tipo estrela/triângulo;
 Corrente contínua de saída para alimentar o arco;
 Vantagens dos Geradores:
 Permitem o uso de todos os tipos de eletrodo devido à corrente
contínua;
 Geram sua própria energia através do acoplamento de um
dispositivo girante, que pode ser um trator, motor a combustão,
roda d’água, motores elétricos, etc.;
 Devido a versatilidade são muito usados em trabalho de campo;
 Podem ser de pequeno, médio e grande portes, dependendo da
exigência do trabalho a ser realizado;

o Retificadores:
 São constituídos basicamente de um transformador trifásico, cujo
secundário é ligado a uma ponte de retificadores;
 Os retificadores são elementos que somente permitem a passagem de
corrente em um só sentido, portanto convertem a corrente alternada
em corrente contínua de saída;
 As pulsações se interrompem com a utilização da corrente de
soldagem;
 Vantagens dos Retificadores:
 Operam com baixas tensões em vazio;
 Proporcionam um regime de arco elétrico estável;
 Permitem a utilização de qualquer tipo de eletrodo;

o Transformador para soldagem: Os transformadores de soldagem podem

apenas ser conectados à corrente alternada e fornecem só esse tipo de
corrente;

3.2.1. CARACTERISTICAS ESTÁTICAS DO ARCO:

 Estão relacionadas a valores médios de corrente e tensão de saída da fonte, para

valor fixo de comprimento do arco, e mantida as outras características do processo
inalteradas;
 Ela pode ser obtida experimentalmente mantendo-se o comprimento do arco e outras
condições operacionais fixas e medindo-se a tensão e a corrente de soldagem
enquanto a regulagem da máquina de soldagem é variada

3.2.2. CARACTERISTICA DINÂMICAS DO ARCO:

 Envolvem variações transientes de corrente e tensão, fornecidas pela fonte, em

resposta a mudanças durante a soldagem;
 Estas variações envolvem, em geral, intervalos de tempo muito curtos (10 -2s), sendo
mais difícil do que as características estáticas;
 São importantes na:
 o Abertura do arco;
o Em mudanças rápidas do comprimento do arco;
o Na transferência de metal através do arco;
o No caso de soldagem com corrente alternada, durante a extinção e
reabertura do arco a cada meio ciclo de corrente;
 São afetadas na:
o Dispositivos para armazenamento temporário da energia, tais como banco de
capacitores ou bobinas;
o Controles retroalimentados por sistemas regulados automaticamente;
o Mudanças na forma de saída da fonte;
o Estas duas últimas só são encontradas em fontes com controle eletrônico;

2.2.3. CORRENTE CONTINUA (mais utilizada):

 Com este tipo de corrente, podemos variar a polaridade:

 POLARIDADE DIRETA:
o A peça a ser soldada é o polo POSITIVO (+);
o O ELETRODO é o polo NEGATIVO (-);
o Por fornecer MAIS calor a peça, o CORDÃO DE SOLDA TEM MAIOR
PENETRAÇÂO
 POLARIDADE INDIRETA (INVERSA):
o A peça a ser soldada é o polo NEGATIVO (-);
o O ELETRODO é o polo POSITIVO (+);
o Por fornecer MENOS calor a peça, o CORDÃO DE SOLDA TEM
MENOR PENETRAÇÂO

 Fontes de corrente continua, permitem que durante a soldagem o comprimento do

arco varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes alterações, enquanto que
a tensão varia de acordo com a condições de operação;
 Eventuais curto-circuitos do eletrodo com o metal de base, não causam uma
elevação importante da corrente;
 Essas diferenças de temperaturas na peça e no eletrodo modificam sensivelmente a
deposição e a profundidade do cordão de solda;

INDIRETA DIRETA

 A inclinação deste tipo de fonte situa-se entre 0,01 a 0,04V/A

 Empregado em processos e soldagem manual, o qual o soldador controla
manualmente o comprimento do arco:
o SMAW (Shielded Metal Arc Welding): Soldagem a arco elétrico com eletrodo
revestido: Também conhecida como soldagem manual a arco elétrico (MMA),
é um processo manual de soldagem que é realizado com o calor de um arco
elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo metálico revestido
(CONSUMÍVEL) e a peça de trabalho. Neste processo o eletrodo é o próprio
material de adição;
 o TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): É um
processo de soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção
gasosa, executado pela fusão provocada por um arco elétrico entre um
eletrodo de tungstênio não consumível e a peça. O meta de adiçãoé
proveniente de uma vareta
 Em alguns casos em processos semiautomático, mecanizados ou automáticos, com
eletrodo consumível

2.2.4. CORRENTE ALTERNADA (tensão constante):

 Com a aplicação de uma fonte de corrente contínua de soldagem, podem-se ter

diferentes temperaturas na peça e no eletrodo em função da polaridade utilizada;
 Neste tipo de soldagem com corrente alternada (CA), o arco se apaga a cada
mudança de polaridade dos eletrodos, os processos ocorrendo no cátodo são
também importantes para a reabertura do arco;
 Empregado também em processos mecanizados de soldagem com eletrodo não
consumível:
 A corrente é que varia mais fortemente para atender às condições operacionais;
 Empregada em processos tais como:
o GMAW (Gas Metal Arc Welding), mais conhecida como soldagem MIG/MAG
(MIG – Metal Inert Gas) e (MAG – Metal Active Gas), Trata-se de um
processo muito flexível que proporciona soldagens de qualidade com grande
produtividade, principalmente quando comparado com processos manuais
como eletrodos revestidos. O processo ficou caracterizado no mercado como
MIG/MAG, ou seja, MIG (metal inert gas), quando o gás de proteção
utilizado para proteção da poça de fusão é inerte, ou MAG (metal active
gas), quando o gás de proteção da poça de fusão é ativo;
o PAW - Soldagem a plasma (Plasma arc welding): É um processo de
soldagem a arco elétrico que produz a fusão dos metais, pelo aquecimento
com um arco elétrico entre o eletrodo não consumível e a peça de trabalho.
Nesse processo, o gás ionizado que é definido como PLASMA sai do orifício
o bocal a aproximadamente 16.400 ºC;
o FCAW (Flux-cored arc welding), é um processo similar ao MIG/MAG no que
diz respeito ao equipamento utilizado, que promove a união de metais pelo
aquecimento destes através de um arco elétrico estabelecido entre a ponta
do arame e a peça de trabalho. A proteção da poça de fusão e do arco elétrico
pode ser feita pelo fluxo contido no interior do arame (no caso de arames
tubulares autoprotegidos) ou por uma fonte gasosa externa. Esta proteção
gasosa é realizada na maioria das vezes utilizando 100% CO2 como gás de
proteção e em alguns casos utilizando misturas 75%Ar/25% CO2;
o SAW (submerged arc welding), é um processo em que um arco é formado
entre a peça de trabalho e o final do consumível, onde ambos estão cobertos
por uma camada de fluxo granular (daí o nome arco submerso). O arco fica
portanto, escondido. Parte do fluxo é fundida gerando uma capa protetora
sobre a poça de fusão da solda. O restante não fundido é recolhido para a
reutilização. O consumível utilizado é quase sempre um arame sólido, mas
recentemente arames tubulares foram introduzidos. A soldagem por Arco
Submerso é geralmente realizada com equipamentos automáticos, embora
existam pistolas de soldagem manuais para o processo. Para aumentar a
produtividade, um arranjo com vários consumíveis pode ser introduzido.
Devido à sua elevada taxa de deposição de metal, é um processo
particularmente adequado para longas articulações retas de boa qualidade na
posição vertical. É amplamente utilizado na fabricação de vasos de pressão,
em plantas químicas, em estruturas pesadas, em reparação e na indústria de
construção naval.
 Vantagens:
 Altas velocidades de soldagem;
  Altas taxas de deposição;
 Boa integridade do metal de solda;
 Processo de fácil uso;
 Melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o
operador uma vez que o arco está protegido pelo fluxo;
 Desvantagens:
 Limitação de soldagem nas posições plana e horizontal;
 Chapas de elevada espessura;
 Normalmente limitado a juntas em linha;

NOTA:
 Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de
CORRENTE CONTÍNUA ou ALTERNADA, corrente ou tensão constante;
 Elas devem permitir trabalhos em altas amperagens com 100% de ciclo de
trabalho
 As faixas mais usuais de trabalho estão entre 400 e 1500 A, embora possa-se
excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas
(4000 A);
 As diferenças entre os tipos de corrente fornecidas pelas fontes refletem em
diferenças nos cordões de solda que são apresentadas à seguir:
 CA - Corrente Alternada• permite melhor controle da forma do cordão,
profundidade de penetração e velocidade de soldagem. Esta forma da
corrente é também a que possibilita a melhor abertura de arco;
 CC+ - Corrente Contínua Eletrodo Positivo: Permite melhor penetração
e controle do cordão;
 CC- - Corrente Contínua Eletrodo Negativo: É a forma que apresenta a
maior taxa de deposição, consequentemente, apresentará menor
penetração do que as duas outras formas anteriormente citadas. É a
forma ideal para revestimentos e soldagem de chapas fina

3.3. SOLDAGEM A ARCO ELETRICO COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW):

 Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (em inglês Shielded Metal Arc
Welding – SMAW), também conhecida como soldagem manual a arco elétrico
(MMA), é um processo manual de soldagem que é realizado com o calor de um
arco elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a
peça de trabalho;
 A corrente mais utilizada é a CORRENTE CONTINUA;
 Com este tipo de corrente, podemos variar a polaridade:
 POLARIDADE DIRETA:
o A peça a ser soldada é o polo POSITIVO (+);
o O ELETRODO é o polo NEGATIVO (-);
o Por fornecer MAIS calor a peça e MENOS calor ao eletrodo, o
CORDÃO DE SOLDA TEM MAIOR PENETRAÇÂO
 POLARIDADE INDIRETA (INVERSA):
o A peça a ser soldada é o polo NEGATIVO (-);
o O ELETRODO é o polo POSITIVO (+);l
o Por fornecer MENOS calor a peça e MAIS calor ao eletrodo, o
CORDÃO DE SOLDA TEM MENOR PENETRAÇÂO
 INDIRETA DIRETA

 A proteção da POÇA DE FUSÃO se dá através do revestimento do eletrodo;

 Visto que o ar não é um condutor, o arco deve ser inicialmente aberto através de um
curto-circuito, fazendo com que, ao levantar-se o eletrodo a corrente flua neste
instante com elevada amperagem;
 O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás
ionizado, a alta temperatura, conhecido como plasma, produzindo energia térmica
suficiente para ser usada como fusão entre duas peças;
 A temperatura do arco elétrico atinge valores de até
6000ºC. Seu calor intenso e concentrado solda
rapidamente as peças e leva o material de
enchimento até o ponto de fusão. Nesse estado, os
materiais se misturam e, após o resfriamento, as
peças ficam soldadas. Normalmente ela é utilizada
em aço carbono, ferro fundido, metais não-ferrosos,
ligas, etc.;
 Após a abertura do arco e fusão do eletrodo, a transferência do material do eletrodo
para a peça pode vir a ocorrer através de gotas fundidas de tamanhos grandes,
médios ou pequenos (quase névoa);
 O tipo de transferência depende da corrente de soldagem, composição do eletrodo,
comprimento do arco elétrico e composição do revestimento;
 Por exemplo, a Figura 1 caracteriza um processo com baixa corrente (gotejamento
grosso), a Figura 2 caracteriza um processo media corrente (gotejamento médio)
enquanto que a Figura 3 caracteriza um processo com alta corrente (gotejamento
fino);

 No GOTEJAMENTO GROSSO:
o Pode ocorrer o perigo de curto circuito;
o Possui maior penetração;
o Taxa de deposição de 0 a 30 gotas/s
 No GOTEJAMENTO FINO:
o Possui menor penetração;
o Mais bem aplicada em revestimentos;
o Ocorre com altas correntes;
o Taxa de deposição em torno de 200 gotas/s;

3.4. SOLDAGEM A ARCO ELETRICO MIG/MAG (GMAW) – COM PROTEÇÃO GASOSA:

 São processos em que um ELETRODO

CONSUMÍVEL NÃO É REVESTIDO, alimenta
continuamente o cordão de solda, com velocidade
controlada, enquanto um fluxo contínuo de um GÁS
INERTE ou ATIVO, que envolve a zona de solda,
protegendo-a da contaminação pelo ar atmosférico;
 Ou seja, o ELETRODO é o próprio MATERIAL DE
ADIÇÃO;
 Com o processo MIG/MAG, podem-se soldar todos os materiais com considerável
qualidade;
o MIG: Utiliza GÁS INERTE ou MISTURA DE GASES INERTES. Usada na
soldagem de Materiais não ferrosos (alumínio);
o MAG: Utiliza uma mistura e GÁS ATIVO + GÁS INERTE ou só GÁS ATIVO.
Usada na soldagem de materiais ferrosos (aços);
  Quando o arame consumível entra em contato com o metal de base, temos o
fechamento do circuito e a circulação de corrente elétrica entre o polo positivo e o
negativo, os metais são aquecidos até a temperatura de fusão e o resultado é a
chamada "poça de fusão" que efetua a coalescência (fusão) dos metais ali
presentes. Parte desta poça de fusão é composta pelo ARAME CONSUMÍVEL OU
METAL DE ADIÇÃO, e parte é composta pelo resultado da fusão entre o ARAME E
O METAL DE BASE, o que é chamado de DILUIÇÃO. Após o resfriamento desta
poça de fusão temos a união entre estes metais;
 Neste processo, a alimentação do eletrodo é feita mecanicamente, aumentando a
produtividade. Pode ser facilmente automatizado;
 Neste processo, a transferência de material para a POÇA DE FUSÃO, é muito
importante. Essa transferência pode se dar de três formas:

1. TRANSFERÊNCIA POR CURTO-CIRCUITO: A transferência por curto-

circuito ocorre com baixos valores de tensão e corrente. O curto-circuito acontece
quando a gota de metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de
diâmetro até tocar a poça de fusão. Este modo de transferência pode ser
empregado na soldagem fora de posição, ou seja, em posições diferentes da
posição plana. É usado também na soldagem de chapas finas, quando os valores
baixos de tensão e corrente são indicados
2. TRANSFERÊNCIA GLOBULAR: É um processo de media corrente. A
transferência globular acontece quando o metal do eletrodo se transfere para a
peça em gotas com diâmetro maior do que o diâmetro do eletrodo. Essas gotas
se transferem sem direção, causando o aparecimento de uma quantidade elevada
de respingos. Essa transferência, é indicada para a soldagem na posição plana;
3. TRANSFERÊNCIA POR “SPRAY”, OU PULVERIZAÇÃO AXIAL: A
transferência por spray ocorre com correntes de soldagem altas, o que faz
diminuir o diâmetro médio das gotas de metal líquido. Esse tipo de transferência
produz uma alta taxa de deposição, mas é limitado à posição plana.
.

 A FONTE DE ENERGIA elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

⇒ Um TRANSFORMADOR/RETIFICADOR de corrente contínua com controle
eletromagnético ou eletrônico;
 Para que o processo de soldagem com eletrodo consumível seja estável, é preciso
que o comprimento do arco permaneça constante. Para isso, a velocidade de
consumo do eletrodo deve ser, teoricamente e em média, igual a sua velocidade de
alimentação. Esse trabalho é feito pelas fontes de energia de duas formas:
a) pelo controle da velocidade de alimentação do eletrodo de modo que a iguale
à velocidade de fusão, ou
b) pela manutenção da velocidade de alimentação constante, permitindo
variações nos parâmetros de soldagem.
 Quanto maior for corrente de soldagem, maior será a poça de fusão, e maior terá de
ser a vazão do gás protetor;
 A mais indicada para a soldagem MIG / MAG é a polaridade inversa (CC+);
 Com o uso da polaridade direta (CC-), ocorre a repulsão da gota causada pelas
forças dos jatos de plasma e de vapor metálico;
 A gota é empurrada para cima e desviada de sua trajetória normal, tornando instável
a transferência do metal.

3.5. SOLDAGEM A ARCO ELETRICO TIG – COM PROTEÇÃO GASOSA (GTAW):

 TIG (tungstênio-inerte-gás) ou GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding): São frequentemente
chamados de Heliarc, Heliwelding e Argonarc,
nomes derivados da combinação entre o arco e o
gás. Os gases normalmente empregados são o
argônio ou o hélio, que têm a função de proteger
o metal em estado de fusão contra a
contaminação de outros gases da atmosfera, tais
como o oxigênio e o nitrogênio;
 É um PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELETRICO com eletrodo de tungstênio
NÃO CONSUMÍVEL;
 Pode haver ou não METAL DE ADIÇÃO, a depender do tipo de soldagem;
o Peça pequenas: pode ser sem METAL de ADIÇÃO;
o Peça de espessura maior: Tem que ter METAL de ADIÇÃO;
 A proteção da POÇA DE FUSÃO se dá através de um fluxo de GÁS INERTE (Hélio,
argônio ou mistura dos dois), formando uma cortina em volta da poça de fusão;
 O GAS INERTE também transfere a corrente elétrica quando ionizado;
 Por serem gases inertes, eles não reagem com os elementos da poça de fusão e
evitam que impurezas sejam depositadas no cordão de solda;
 Produzem pouco fumo;
 Pode ser COM OU SEM METAL DE ADIÇÃO, mas no caso de haver metal de adição,
este é proveniente de uma vareta;
 Neste processo de soldagem pode-se inserir automação, como por exemplo na
bobina do metal de adição, conferindo ao processo rapidez e constância na
velocidade de entrada do METAL DE ADIÇÃO. Tendo como resultado um cordão
de solda mais uniforme;
 Outros dispositivos de automação podem ser inseridos neste processo
(Posicionadores, dispositivos e deslocamento da tocha)
 O calor necessário para a soldagem provém de um arco elétrico estabelecido entre
um eletrodo de tungstênio (não consumível) e o metal-base;
 O processo TIG difere da solda convencional e do MIG/MAG, pois o eletrodo
não se funde e não deposita material (ELETRODO NÃO CONSUMÍVEL);
 Quando necessário, pode-se utilizar metal de adição, como na solda oxiacetilênica
(vareta), mas não se deve estabelecer comparações entre os dois processos;
 Recomendado quando existe a necessidade e soldagem de peças de pequena
espessura
 É normalmente utilizado para os aços, aços inoxidáveis, ferro fundido, ligas
resistentes ao calor, cobre, latão, prata, ligas de titânio, alumínio e suas ligas, etc.;
 A função do eletrodo é conduzir a corrente elétrica até o arco;
 O ARCO ELETRICO pode ser obtido por meio e CORRENTE ALTERNADA (CA),
CORRENTE CONTÍNUA e ELETRODO NEGATIVO (CC-), e CORRENTE
CONTÍNUA e ELETRODO POSITIVO (CC+), que é pouco usada pelos riscos de
fusão do eletrodo e contaminação da solda;
 Um arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima quantidade de calor
ao metal-base e a mínima ao eletrodo;
 Durante a soldagem, a TOCHA deve está perpendicular em relação a superfície da
junta e ligeiramente inclinada para trás (5 a 15º);
 A intensidade da corrente de soldagem, está relacionada principalmente com a
espessura do metal de base, diâmetro e tipo de eletrodo;
 Além disso, no caso de alumínio e magnésio e suas ligas, ele deve promover a
remoção da camada de óxido que se forma na frente da poça de fusão. Dependendo
da situação e de acordo com as necessidades do trabalho, cada um dos modos de
se produzir o arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta um ou mais desses requisitos.
 O eletrodo é ligado em corrente CONTINUA e POLARIDADE DIRETA, acumulando
pouca quantidade de calor;
 A peça a ser soldada é o polo POSITIVO (+);
  O ELETRODO é o polo NEGATIVO (-);
 Por fornecer MAIS calor a peça e MENOS calor ao eletrodo, o CORDÃO DE
SOLDA TEM MAIOR PENETRAÇÂO

 A FONTE DE ENERGIA elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

⇒ um TRANSFORMADOR que fornece corrente alternada;
⇒ um TRANSFORMADOR/RETIFICADOR de corrente contínua com controle
eletromagnético ou eletrônico;
⇒ fonte de corrente pulsada;
⇒ fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.
2.6. VELOCIDADE DE SOLDAGEM:

 É determinada em função da classe do eletrodo, diâmetro de sua alma, da corrente

de soldagem, da especificação do metal-base e de adição, da geometria da junta e
precisão de montagem das peças e utilização ou não de aquecimento;
 A velocidade de soldagem praticamente independe da tensão elétrica, mas é
proporcional à intensidade da corrente;
 Uma alta velocidade implica um alto valor de corrente;
 Aumento na velocidade de soldagem, sendo constantes corrente e tensão, acarreta
diminuição na taxa de deposição por unidade de comprimento da solda;
 A penetração da solda aumenta até um determinado valor ótimo da velocidade de
soldagem, a partir do qual começa a decrescer;
 Um acréscimo no insumo de calor;
 Um decréscimo no insumo de calor provoca um incremento na taxa de resfriamento
na zona de solda, aumentando, portanto, seus efeitos prejudiciais;
 A seleção da velocidade de soldagem também se constitui, juntamente com a
corrente, num dos parâmetros fundamentais do processo de soldagem;

2.7. PENETRAÇÃO DA SOLDA:

 A penetração da solda é um parâmetro importante na soldagem, pois influi

diretamente na resistência mecânica estrutural da junta;
 Essa penetração é influenciada por fatores como as propriedades do fundente ou do
fluxo, polaridade, intensidade de corrente, velocidade e tensão de soldagem;
 Eletrodos de alta penetração exigem a utilização de uma alta tensão de soldagem,
mas normalmente um alto valor de voltagem acarreta um arco de comprimento
demasiadamente longo, não permitindo a concentração de energia na peça de fusão
e, portanto, resultando em um cordão largo e com pouca penetração;
  Quanto maior for a corrente, maior será a penetração, sendo que ela será máxima à
velocidade de ótima de soldagem;

 A velocidades superiores à considerada ótima, a penetração tende a decrescer;

4. SOLIDIFICAÇÃO NA POÇA DE FUSÃO:

 Mudança de fase que ocorre devido passagem do estado liquido para o sólido, envolvendo
uma mudança na estrutura cristalina;
 A solidificação de um lingote é um fenômeno típico de nucleação e crescimento, enquanto
que na POÇA DE FUSÃO, observa-se praticamente, apenas crescimento, uma vez que
este é apenas epitaxial, e a solidificação continua a partir dos grãos parcialmente fundidos
do metal base;
 A parir da zona parcialmente fundida ocorre a solidificação da solda e o crescimento se
realiza com a mesma orientação cristalina dos grãos da região parcialmente fundida. Este
tipo de crescimento é chamado EPITAXIAL (zona e ligação) e sua ocorrência precisa de
um pequeno super-resfriamento;
 O crescimento epitaxial também ocorre nos cordões de solda;
 Além do crescimento epitaxial, existe o crescimento COMPETITIVO da estrutura e
solidificação;
 Estes dois fenômenos determinam se a solda será GROSSEIRA ou REFINADA;

Representação esquemática do crescimento epitaxial (entre A e 1, B e 2, C e 3) e o do

crescimento competitivo (entre 1, 2 e 3)

 O tamanho do grão do metal de base também interfere diretamente na solda. Quanto

maior o tamanho deste grão, mais grosseira será a solda;
 Quanto maior a temperatura máxima na zona de ligação, maior o tamanho de grão e mais
grosseira a solda;
 A velocidade de solidificação da POÇA DE FUSÃO é muito maior do que a de um lingote.
Em um processo TIG, chega a 100mm/min;
 O gradiente de temperatura em uma POÇA DE FUSÃO chega a ter uma orem de
grandeza maior do que a observada no processo de solidificação de um lingote. Em um
processo TIG, chega a 72 ºC/mm;
 A forma da interface sólido/liquido muda progressivamente com o tempo de solidificação
de um lingote, ao passo que que a interface da POÇA DE FUSÃO desloca-se
continuamente, com a mesma forma, com exceção do início e fim do cordão, quando se
usa o aclive e declive da corrente de solda;
 Geralmente ocorre uma contração do volume, não maior que 6%, no caso de metais e
ligas comerciais;
 No caso de ligas metálicas, ocorre uma mudança de composição química no sólido devido
aos fenômenos de micro e macro segregação, ocasionando mudança nas propriedades
mecânicas do material, bem como o surgimento de trincas na estrutura bruta e fusão
(solda);
 ETAPAS DA SOLIDIFICAÇÃO:
o Formação de núcleos
o Crescimento dos núcleos, originando cristais;
o Junção dos cristais para formar grãos e correspondentes limites de grão;
 Grãos EQUIAXIAIS, possuem crescimento idêntico em todas as direções;

 NUCLEAÇÂO: Formação de núcleos estáveis no líquido. É um processo no qual o núcleo
se forma primeiro e pode crescer ou não, dependendo de seu tamanho;
o NUCLEAÇÂO HOMOGÊNEA:
 Formação no interior do líquido, sem a interferência de agentes externos;
 Num metal liquido, a nucleação homogênea ocorre quando o próprio metal
fornece os átomos para formar os núcleos;
o NUCLEAÇÃO HETEROGÊNEA:
 Formação na presença de impurezas inoculantes ou superficiais externas,
como a do molde;
 Início da solidificação;
 O número de átomos necessários para formar um curvatura com raio crítico,
é bem menor;
 RAIO CRÌTICO:
o Diminui com o aumento de ΔT, ou seja, Temperatura menor/raio crítico menor;
o Quanto maior o super-resfriamento menor será o raio crítico e a variação de
energia;
o γSL – energia da superfície da interface sólido/líquido

 CRESCIMENTO:
o ATOMICAMENTE DIFUSA:
 Ocorre na solidificação de matais e ligas;
 Para um mesmo ΔT, apresenta um crescimento
continuo e mais rápido;

o ATOMICAMENTE PLANA:
 Ocorre na solidificação de não matais;
 O crescimento pode ser lateral ou por degraus, e
necessita que a nucleação ocorra em duas
direções;
  GEOMETRIA DA POÇA DE FUSÃO: É determinada pela velocidade e balanço térmico
entre a energia de soldagem e as condições e transferência de calor do metal base;

o ELIPTICO:
 Quando a velocidade de solidificação é igual a de soldagem;
 Tem gradiente praticamente constante ao longo da interface solido/líquido;
o GOTA:
 Quando a velocidade de solidificação é menor do que a de soldagem;
 Possui no centro do cordão um gradiente menor do que nas bordas;

 REGIÕES BÁSICAS:
 ZF (Zona Fundida) - A:
Composta de ZONA de FUSÃO +
ZONA FUNDIDA. Região onde o
material fundiu-se e solidificou-se
durante a operação de soldagem;
 ZTA (Zona Termicamente
Afetada) - B: Região não fundida
do metal base, que teve sua
microestrutura e/ou propriedades
alteradas pelo ciclo térmico, mas a
composição química do material
continua inalterada;
 MB (Metal Base) - C: Região mais
afastada do cordão e que não foi
afetada;

 APORTE TÉRMICO:

H – Energia de soldagem;
Ƞ - Eficiência térmica do processo; H = (Ƞ . V . I)/v
V – Tensão do arco (v);
I – Corrente de soldagem (A);
V – Velocidade de soldagem;

5. TENSÕES RESIDUAIS:

 As regiões afetadas são submetidas a um aquecimento intenso e localizado, promovendo

dilatação;
 Esta dilatação é dificultada pelas partes adjacentes (ZTA e MB), submetidas a
temperaturas menores, causando o surgimento de deformações elásticas e
eventualmente plásticas, na região da solda, dando origem a tensões internas
RESIDUAIS e mudanças permanentes na forma e dimensão (distorções) na junta;
 TENSÕES RESIDUAIS são aquelas que permanecem na peça mesmo quando todas ass
solicitações externas são removidas;
 Uma das principais causas de seu surgimento é quando acontece deformação plástica
não uniforme, que podem ser por efeitos mecânicos ou térmicos;
 Este último, em peças soldadas, é responsável pelo surgimento de trincas ou distorções,
que podem inviabilizar a montagem de componentes soldados;
 ΔL = α . ΔT, onde ΔL = L - L0 e α = coef. Dilatação term. linear
 Quando os metais são aquecidos tendem a se expandir e o limite de escoamento tende a
diminuir;
 A região da solda (ZF) está sujeita a tensões de tração, cujo valor máximo é próximo
limite de escoamento do material;
 As regiões (ZTA e MB) estarão submetidas a esforços de compressão;
 As tensões residuais também estão presentes ao longo do cordão e solda, e em caso de
peças espessas, ao longo de sua espessura;
 Quando a peça a ser soldada está fixada ou ligada por algum dispositivo a outro
componente, diz-se vinculada;
 Portanto, quanto mais intenso é o vínculo maior serão as TENSÕES RESIDUAIS;
 Componentes de materiais de maior resistência mecânica tendem a apresentar maiores
TENSÕES RESIDUAIS;
 Quando um componente soldado é submetido a esforços de tração, as TENSÕES
RESIDUAIS tendem a se somar as tensões do carregamento, significando que os locais
onde se encontra a solda atingirão primeiro a tensão limite de escoamento;
 Esta deformação localizada diminui as diferenças de dimensões responsáveis pela
TENSÕES RESIDUAIS, e desta forma reduzindo estas tensões quando o carregamento
é retirado. Desta análise, concluímos que:
 Tensões residuais afetam de forma significativa apenas fenômenos que ocorrem
com tensões de carregamento baixas (inferiores ao limite de escoamento);
 Quanto maior o carregamento menor o efeito de tensões residuais;
 Se a estrutura for carregada além do seu limite de escoamento, as tensões
residuais são desprezíveis;
 Métodos que utilizem alguma forma de solicitação mecânica podem ser utilizado
em componentes soldados para diminuir suas tensões residuais
 Em um componente soldado, as tensões residuais e tração podem ter um efeito negativo
no seu desempenho a fadiga;
 Estruturas soldadas são propensas a falhar por FRATURA FRÁGIL;
 Uma estrutura soldada é monolítica (rígida);
 A região soldada apresenta alterações estruturais devido ao aumento de
temperatura, o que promove o aumento de grãos, deixando o material com menos
tenacidade;
 A região da solda tende a apresentar descontinuidade como trincas e inclusões de
escoria, que podem atuar como concentradores de tensão;
 A FRATURA FRAGIL é favorecida pela baixa temperatura, elevada taxa de deformação,
espessura do componente e presença de concentração de tensões;
 Para evitar o surgimento deste tipo de fratura, componentes soldados devem ser tratados
termicamente para alívio de TENSÕES RESIDUAIS ou REFINO DE GRÃOS na estrutura
da área soldada;
 Devido a tensões de tração na área soldada, TRINCAS POR CORROSÃO podem se
desenvolver rapidamente;

6. DEFEITO METALURGICOS: Ocorrem nas ZTA´s (Zona Termicamente Afetada)

6.1. TRINCAS DE SOLIDIFICAÇÃO:

 Estas trincas de solidificação ocorrem normalmente devido à presença de fase líquida no

interior do cordão de solda ou no metal de base, que parecem macroscopicamente
solidificados. Aparecem geralmente durante o resfriamento com uma localização no
centro do cordão de solda;
 As trincas de solidificação podem também ocorrer devido a dois fatores conjuntos:
o A composição química da poça de fusão: Nesta ocorre a micro segregação de
elementos de liga que abaixam a temperatura SOLIDUS. Assim, apesar de parecer
completamente solidificado, o cordão de solda continua microscopicamente com a
presença de filmes líquidos na região interdendrítica;
 o Tensões geradas durante a solidificação e o resfriamento da junta:
 Quanto maior for o tamanho do cordão, maior a probabilidade de ocorrer a trinca de
solidificação. Esse fato é devido à dependência do valor da tensão residual transversal
com a área do cordão de solda. Um cordão muito largo gera uma tensão residual muito
maior que um cordão mais estreito. Da mesma maneira, um cordão muito estreito e
profundo pode apresentar trincas de solidificação. Assim, é desejável um equilíbrio entre
a largura e a penetração do cordão.
 A soldagem de um aço FERRÍTICO com um AUSTENÍTICO pode gerar tensões que
acabem por gerar trincas. Da mesma maneira, a soldagem de manutenção de um AÇO
CARBONO com uma liga AUSTENÍTICA para diminuir o teor de hidrogênio na zona
afetada pelo calor pode resolver o problema da trinca a frio mas pode gerar uma trinca de
alta temperatura ou na ligação entre os dois materiais. Outro exemplo seria o revestimento
da superfície do chanfro para minimizar a diluição ou promover uma compatibilidade entre
o metal de base e o de adição.
 Quanto maior for a RESTRIÇÃO DE UMA JUNTA, maior a possibilidade de ocorrer a
trinca de solidificação. A RESTRIÇÃO DA JUNTA é determinada por fatores que
impedem a livre dilatação e contração durante a soldagem. Assim, uma chapa com
espessura de 2,5mm é menos restrita que uma chapa de 25mm, admitindo-se a mesma
área para ambas. Neste caso, o peso da chapa mais grossa age como fator que limita a
livre movimentação e, como consequência, aumenta a restrição da chapa.
 O efeito da diferença de coeficiente de dilatação linear é marcante para a soldagem de
materiais dissimilares ou com metal de adição dissimilar.
 Da mesma maneira, uma junta topo-a-topo é menos restrita que uma junta em ângulo,
admitindo-se a mesma espessura para ambas. A chapa soldada perpendicularmente à
chapa-base impede a livre dilatação e contração desta, que também restringe a
movimentação da outra chapa. A restrição aumenta mais ainda quando se passa de uma
junta em ângulo para uma junta cruciforme;
 DISTORÇÕES em peças soldadas, são desvios permanentes de forma e/u dimensão,
resultante das deformações plásticas que ocorrem devido a tensões transientes
desenvolvidas durante a soldagem

6.2. TRINCAS DE LIQUAÇÃO:

 Trincas causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos
contornos de grão, resultando em micro trincas que podem posteriormente formar sítios
de propagação de trincas maiores;

6.3. TRINCA DEVIDO A QUEDA DE DUCTIBILIDADE (TQD):

 Não apresenta a formação de filme nos contornos dos grãos;

 Geralmente intercristalinas, com as extremidades arredondadas e observada em um
microscópio mostra características de fratura por FLUÊNCIA;
 A redução da ductibilidade a quente está relacionada com o tamanho de grão, com o
limite de escoamento e com a energia interfacial;
 Quanto maior o tamanho do grão, mais fácil é o escorregamento dos contornos de
grãos;
 O aumento do limite de escoamento retarda a recristalização dinâmica e o surgimento
de trincas ocorre em temperatura mais elevada;
Defeitos e soluções mais comuns na soldagem
elétrica
5 de fevereiro de 2018 Paulo César Eletrodo Revestido, Soldagem

Para garantir a qualidade da solda no processo de soldagem com eletrodos revestidos, reduzir custos com
manutenção, atraso na produção e perca de tempo com mau funcionamento dos equipamentos, é importante
conhecer os principais defeitos, suas causas e possíveis soluções que o próprio operador será capaz de
detectar e solucionar. Selecionamos, veja:

DEFEITO: INSTABILIDADE DO ARCO ELÉTRICO

Causa 1: Em CC (Corrente Contínua), o sopro magnético desloca o arco da direção do eletrodo revestido.
Solução:
1.1- Neutralize o sopro magnético inclinando o eletrodo revestido . Se a corrente de retorno curto-circuitar
através da solda, coloque um pedaço de madeira ou algum outro material isolante sob uma das extremidades
da peça a soldar.
1.2- Modifique a posição da garra do cabo de retorno.
1.3- Evite ou modifique a posição de objetos facilmente magnetizáveis.
1.4- Use cobre, bronze, alumínio ou grafite como cobre-junta de apoio para a solda.
1.5- Mude para CA (Corrente Alternada) – use um transformador.
Causa 2: Alma do eletrodo revestido excêntrica em relação ao revestimento. O eletrodo revestido tem,
portanto, uma tendência a fundir obliquamente.
Solução:
2.1- Gire o eletrodo revestido para eliminar os efeitos perturbadores da parte excêntrica.
2.2- Use um novo eletrodo revestido.
Causa 3: Eletrodo revestido úmido em alguns pontos, fundindo obliquamente por esta razão.
Solução:
3.1- Resseque o eletrodo revestido.
3.2- Use um novo eletrodo revestido.
DEFEITO: SOLDA IRREGULAR
Causa 1: Corrente inadequada.
Solução: Ajuste a corrente da máquina, aumentando ou diminuído.
Causa 2: Em CC, polaridade errada.
Solução: Verifique a especificação do eletrodo revestido e inverta a polaridade da máquina de solda.
Causa 3: Eletrodo revestido úmido.
Solução:
3.1- Resseque o eletrodo revestido.
3.2- Use um novo eletrodo revestido.
Causa 4: Eletrodo revestido de qualidade inferior.
Solução: Use um eletrodo revestido de melhor qualidade.
Causa 5: Manejo incorreto do eletrodo revestido.

DEFEITO: RAÍZES DEFORMADAS

Causa 1: Defeitos de raiz nas juntas em X ou sob o repasse de raiz.
Solução:
1.1- Use um eletrodo revestido de grande penetração para soldar o repasse de raiz.
1.2- Solde o repasse de raiz em vertical ascendente.
1.3- Desbaste a raiz para tomar a fresta mais aberta e depois solde o repasse de raiz
Causa 2: Defeitos de raiz em soldas de um só passe.
Solução:
2.1- Use um cobre-junta de apoio em cobre, alumínio, grafite ou similar.
2.2- Use um anel de apoio, um suporte ou coloque a peça sobre um gabarito.
2.3- Adapte diâmetro de eletrodo revestido, chanfro, nariz e fresta, de modo a corresponder ao
relacionamento entre eles.
2.4- Tente aumentar a fresta.
2.5- Solde em vertical ascendente.
2.6- Treine o manejo; experimente diferentes ângulos e velocidades de avançamento; isto lhe dará bom
passe de raiz.

DEFEITO: EMPENAMENTO
Causa 1: Forma deficiente da construção.
Solução: Torne-se apropriada para soldagem.
Causa 2: Superaquecimento (especialmente o caso da deformação longitudinal em material fino).
Solução:
2.1- Diminua a corrente, e/ou minimize a seção transversal da solda. Use um cobre-junta de apoio que seja
apto a retirar o calor de forma eficiente.
2.2- Aumente a velocidade de avançamento.
Causa 3: Falta de calor.
Solução:
3.1- Aumente a seção transversal da solda (para cada passe).
3.2- Usando eletrodo revestido mais grossos.
3.3- Aumentando a quantidade de metal depositado.
3.4- Soldando em vertical ascendente.
Causa 4: Sequência de soldagem não apropriada.
Solução: Tente depositar o passe seguindo uma sequência mais adequada.
Causa 5: Rigidez muito baixa.
Solução: Use gabaritos – possivelmente até pré-deformação, contrária à direção do empenamento.
DEFEITO: FORMAÇÃO DE ESCÓRIA
Causa 1: Corrente muito baixa.
Solução: Aumente a corrente.
Causa 2: Manejo incorreto do eletrodo revestido.
Solução: Movimente o eletrodo revestido de tal forma a impedir que a escória passe à frente da poça de
fusão.
Causa 3: Chanframento irregular.
Solução: Quando chanfrar utilize:
 Marteletes pneumáticos;
 Corte oxigás com avanço automático;
 Maçarico para corte manual, porém com carrinho-guia e muito cuidado, para obter uma superfície de corte
isenta de defeitos.
Causa 4: Chanfro muito estreito.
Solução: Aumente o ângulo de chanfro.
Causa 5: Limpeza de escória não adequada.
Solução: Destaque toda escória, meticulosamente, entre cada passe.
Causa 6: Raiz mal preparada.
Solução:
6.1- Prepare a raiz até que o metal surja completamente são, antes de realizar o repasse.
6.2- Use eletrodo revestido de grande penetração para o repasse de raiz.
Causa 7: eletrodo revestido de qualidade inferior.
Solução: Use um eletrodo revestido de melhor qualidade.
DEFEITO: TRINCAS
Causa 1: Tipo errado de eletrodo revestido.
Solução: Tente um eletrodo revestido de tipo básico.
Causa 2: Material de base de má soldabilidade.
Solução: Evite materiais de base que não sejam soldáveis com o equipamento disponível.
Causa 3: Perfil da solda inadequado.
Solução: Atende a que o primeiro passe tenha seção transversal suficientemente robusta através de:
 Aumento da qualidade do metal depositado.
 Soldagem na vertical ascendente.
 Utilização do maior diâmetro possível do eletrodo revestido.
Causa 4: Arco muito longo.
Solução: Encurte o arco.
Causa 5: Cratera final da solda com mau acabamento.
Solução: Retorne um pouco com o eletrodo revestido para dentro de cratera final antes de extinguir o arco
e deixe-o apagar-se sobre o passe recém-executado.
Causa 6: Montagem muito rígida.
Solução:
6.1- Escolha uma sequência de soldagem que acarrete as menores tensões possíveis no metal de solda.
6.2- Aqueça (ou resfrie) e controle a distribuição do calor na peça de trabalho.
6.3- Aperfeiçoe a construção.
DEFEITO: RESPINGO
Causa 1: Corrente muito alta.
Solução: Diminua a corrente.
Causa 2: Arco muito longo.
Solução: Encurte o arco.
Causa 3: Sopro magnético.
Solução: Veja se o arco está instável.
Causa 4: Peça de trabalho suja.
Solução: Limpe a peça de trabalho.
Causa 5: Eletrodo revestido. de qualidade inferior.
Solução: Use um eletrodo revestido de melhor qualidade.
 NA SOLDAGEM DE COBRE, BRONZE OU ALUMÍNIO
Causa 6: Peça de trabalho muito fria.
Solução: Preaqueça a peça.
Causa 7: Eletrodo revestido muito inclinado.
Solução:
7.1- Mantenha o eletrodo revestido formando ângulo correto com a peça de trabalho.
7.2- Encurte o arco.
DEFEITO: MORDEDURAS LATERAIS
Causa 1: Corrente muito alta.
Solução: Diminua a corrente
Causa 2: Arco muito longo.
Solução: Encurte o arco.
Causa 3: Manejo incorreto do arco.
Solução: O eletrodo revestido deverá ser manejado de forma tal que a fusão seja feita somente nos pontos
onde o material é deposito.
Causa 4: Avançamento muito rápido.
Solução: Avance mais devagar.
Causa 5: Arco sopra lateralmente.
Solução: Veja arco instável.
Causa 6: Eletrodo revestido úmido.
Solução:
6.1- Resseque o eletrodo revestido.
6.2- Use um novo eletrodo revestido.
Causa 7: Chanfro muito estreito.
Solução: Aumente o ângulo do chanfro (abertura do atalho e diâmetro do eletrodo revestido devem ser
relacionados entre si).
DEFEITO: FALTA DE PENETRAÇÃO
Causa 1: Falha no manejo eletrodo.
Solução: Dirija o arco de modo a que ambas as chapas sejam apropriadamente onde a penetração tende a
ser imperfeita.
Causa 2: Corrente muito baixa.
Solução: Aumente a corrente.
Causa 3: Diâmetro insuficiente do eletrodo revestido.
Solução:
3.1- Para material espesso, use diâmetros maiores.
3.2- Solde em vertical ascendente.
Causa 4: Peça de trabalho muito fria.
Solução:
4.1- Preaqueça a peça.
4.2- Solde em vertical ascendente.
Causa 5: Preparação incorreta da peça.
Solução: Prepare a junta convenientemente, com ângulo do chanfro, nariz e fresta recomendáveis ao acaso.
DEFEITO: CORDÃO FRÁGIL
Causa 1: Tipo errado de eletrodo revestido.
Solução:
1.1- Use um eletrodo revestido de tipo básico.
1.2- Use um eletrodo revestido inoxidável, que deposite um cordão com estrutura austenitica.
Causa 2: Tratamento térmico inadequado.
Solução:
2.1- Pre-aqueça a peça.
2.2- Retarde o resfriamento.
2.3- Use tratamento térmico após a soldagem.
Causa 3: Têmpera ao ar do metal depositado.
Solução: Use um eletrodo revestido que deposite um cordão com estrutura austenitica.
Causa 4: Elemento de liga abandona o material de base.
Solução:
4.1- Use eletrodo revestido de tipo básico de baixa liga.
4.2- Evite penetração desnecessária, deixando o arco movimentar-se sobre a poça de fusão.
Causa 5: Chapa suja.
Solução: Limpe a superfície das chapas.
Causa 6: Eletrodo revestido úmido
Solução:
6.1- Resseque o eletrodo revestido.
6.2- Use um novo eletrodo revestido.