CURSO DE SOLDAGEM

Segurança na soldagem

• Principais riscos para um soldador

• Poluição por fumos de soldagem
• Radiações visíveis e invisíveis
• Ruídos excessivos
• Choques elétricos
• Incêndios e explosões
 SEGURANÇA NA SOLDAGEM

Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem deve

estar consciente das atividades que precisa desempenhar como
um todo e, também, conhecer os riscos decorrentes da utilização
dos equipamentos manuseados para a execução dessas
atividades.
É indispensável, ainda, que esse profissional se preocupe em
adotar medidas de saúde e segurança capazes de minimizar
acidentes, e que vão permitir o desempenho de seu trabalho de
forma segura e eficaz.
 PRINCIPAIS RISCOS PARA UM SOLDADOR

Em todos os processos de soldagem por fusão, os riscos à que o

soldador se expõe são imensos. Entre estes riscos podemos citar
os seguintes:
• Poluição por fumos de soldagem;
• Radiação visível e invisível;
• Ruídos excessivos;
• Choques elétricos;
• Incêndios e explosões.
 POLUIÇÃO POR FUMOS METALICOS

A liberação de fumos metálicos

nos processosde soldagem é
um fato real e inevitável ,estes
fumos são oriundos de
partículas metálicas liberadas
na fusão dos metais, esta
poluição é provocada
principalmente por resíduos
contidos no metal base a
exemplo de óleos, impurezas,
tintas entre outros.
 POLUIÇÃO POR FUMOS METALICOS

As áreas próximas do soldador estão sujeitas à luz do arco

elétrico, ao calor, aos fumos metálicos, respingos, fumaça e
vapores.
O calor e os respingos, emanados na deposição da solda, são
capazes de causar a explosão de substâncias inflamáveis. Se
possível, nunca efetuar nenhum trabalho de soldagem em
áreas que envolvam gases, vapores, líquidos inflamáveis ou
ambientes que contenham pós ou fibras que possam gerar
explosão. mesmo eliminar a presença desses agentes.
 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO PARA SOLDADOR

• Avental;
• Casaco;
• Mangas;
• perneiras;
• Luvas de cano longo;
• Toca em algodão ou raspa de
couro;
• Óculos de proteção;
• Botas de segurança (bico de aço)
• Máscara para soldador;
 TIPOS DE MÁSCARA PARA SOLDADOR

As máscaras de proteção são feitas de fibra de vidro, fibra prensada

ou de plástico e têm um visor no qual se coloca um vidro
neutralizador e os vidros protetores deste. Usa se para proteger o
rosto e evitar queimaduras.
Existem máscaras de diversos tipos e aplicações como se segue:
• Com suporte para cabeça
• Com lente de auto-escurecimento(cristal líquido)
Sustentação manual; Visor articulado; Tipo capacete
Com lente de auto-escurecimento sem e com exaustor (cristal
líquido).
TIPOS DE MÁSCARA PARA SOLDADOR
 LENTES PARA SOLDAGEM
A escolha da lente adequada para o
processo de soldagem, a qual o soldador
irá executar o trabalho possui importância
extrema para que o mesmo não sofra
lesões na visão.
As lentes podem apresentar tonalidades
nas cores verdes ou cinzas com
numerações variadas em função do
processo de soldagem, relacionado com a
amperagem a ser utilizada.
As lentes escuras devem ser protegidas
com lentes incolores , para que os
respingos projetados durante a soldagem
não fixem diretamente namesma, este fato
trará economia tendo em vista que as
lentes incolores possuem um custo

bem
menor que às escuras.
LENTES PARA SOLDAGEM
 EPC’s – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO COLETIVA
Para proteger as pessoas ao redor e
o ambiente de radiações e
respingos, é utilizado biombos de
material não inflamável, ou
cortinas próprias para essa
utilização.
As cortinas vem ganhando
espaço na indústria pelo fato delas
favorecerem a visibilidade do
trabalho realizado pelo soldador
sem afetar a saúde visual das
pessoas próximas.
Suas cores podem variar conforme
a aplicação do serviço.
CHOQUE ELÉTRICO
 CHOQUE ELÉTRICO

Os riscos que o soldador passa por usar as fontes de correntes para soldagem
são inevitáveis, a utilização da energia elétrica é indispensável. Todos nós
temos a consciência do que pode ocorrer com o ser humano mediante uma
descarga elétrica:
• Formigamento pelo corpo;
• Espasmo muscular;
• Taquicardia;
• Parada cardíaca podendo levar o indivíduo a óbito.
Sabemos que “Prevenir é melhor do que remediar”, e os cuidados
necessários a serem tomados para diminuir os riscos ou até mesmo
eliminá-los.
 CHOQUE ELÉTRICO
Os cabos e conectores danificados além de trazer riscos de acidentes para o
soldador, também afetam diretamente no resultado final dos cordões de solda em
virtude das oscilações na corrente.
O fechamento do circuito ocorre quando o soldador toca na bancada ou na peça onde
está conectado o grampo terra ao mesmo tempo em que toca no eletrodo com o
equipamento energizado e sem isolante, fazendo com que a corrente passe pelo seu
corpo
 CHOQUE ELÉTRICO

Precauções:
• Verificar as condições dos cabos e conectores das máquinas;
• Não fechar o circuito com corpo;
• Utilizar as vestimentas em raspa de couro para um bom isolamento;
• Usar botas de segurança adequadas;
• Não executar trabalhos se estiver molhado ou em ambientes da mesma
forma;
• Realizar a limpeza interna dos equipamentos com os mesmos
desconectados da rede de alimentação.
•Verificar as condições dos cabos e conectores das máquinas;
RISCO DE INCENDIO E EXPLOSÕES
 RISCO DE INCENDIO E EXPLOSÕES

Remover: Todos os combustíveis existentes próximos e no local a ser realizado o

trabalho, (Líquidos inflamáveis, papéis, tecidos entre outros).
Líquidos Inflamáveis
Fardos de Algodão
Fardos de Papeis
 RISCO DE INCENDIO E EXPLOSÕES

Cobrir: Todas as máquinas e

equipamentos que
não possam ser removidos.
Para evitar incêndios
Extintores:
Manter extintores de incêndios no local
de trabalho. Estes extintores
de preferência, deverão ser trazidos da
própria oficina do soldador a qual
deverá ter em estoques para usar nos
trabalhos de campo
 RISCO DE INCENDIO E EXPLOSÕES

Vedar: Todas as aberturas nos pisos, paredes,

frestas e espaços existentes nas máquinas e
equipamentos, para evitar o acumulo de
fagulhas ou o deslocamentos delas para outros
ambientes com riscos de incêndio.
TECNOLOGIA
DA SOLDAGEM
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

A soldagem é o mais importante processo de união de metais usado industrialmente.

Apresenta aplicações muito variadas que abrangem deste a construção de itens simples, de
baixa sofisticação, muitas vezes usados em aplicações de pouca responsabilidade, até
estruturas e componentes sofisticados que, caso falhem, podem colocar em risco a vida
humana, causar danos ao ambiente e gerar enormes prejuízos. Em muitas destas
aplicações, a soldagem pode complementar ou competir com outros processos de união
(união mecânica, colagem e outros) e de fabricação (como a fundição, conformação
mecânica e a usinagem), sendo importante, para o sucesso da aplicação, a correta escolha
e aplicação do(s) processo(s) de soldagem a ser(em) usado(s). Uma apresentação simples
dos processos mais usuais de soldagem será feita posteriormente neste curso.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Como um processo de união e fabricação de uso extenso em diferentes áreas e com uma
fama (hoje possivelmente menos justificada) de atividade eminentemente prática, mais
dependente da arte do que da ciência, a soldagem possui um conjunto de termos muito
próprios. A presente seção tenta apresentar alguns destes termos e suas definições, além
de ressaltar alguns aspectos importantes destes termos. Deve ficar claro, contudo, que
existem variações destes nas diferentes regiões do Brasil e, possivelmente, entre empresas
vizinhas.
 TIPOS DE UNIÃO

Tipos de processos de união

• Por rebite e parafuso
• Colagem
• Brasagem
• Soldagem
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
• Peças a serem unidas: material de base
ou metal de base (MB).
• Material adicionado à junta: material
de adição ou metal de adição (MA).
• Junta, após ser soldada ou brasada:
zona fundida (ZF).
Fusão
• Brasagem (regra geral): fusão apenas
do material de adição.
• Soldabranda: temperatura de fusão do
material de adição utilizado abaixo de
450oC e não exceder a temperatura
solidus do material de base.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

• Brasagem ou soldabrasagem: temperatura de fusão do material de adição utilizado

acima de 450oC e não exceder a temperatura solidus do material de base.

• Soldagem: fusão do material de base e do material de adição (se utilizado).

• Colagem: MA = material adesivo (existe um processo de cura do MA).

Solubilidade: capacidade de uma substância se misturar a outra, formando uma mistura
homogênea. Existe solubilidade na fase sólida e solubilidade na fase líquida.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

• Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais, a Solda (weld) é o resultado

deste processo. É similar, por exemplo, a Fundição e Fundido (ou peça fundida) e
Laminação e Produto laminado (por exemplo, uma chapa). No Brasil, embora possa
ser considerado como incorreto, é comum usar a palavra solda para expressar o
processo, por exemplo: “A solda elétrica é um processo muito versátil...”
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

• Metal Base (base metal): Material da peça que passa pelo processo de soldagem.
Quando possível procura-se escolher, para uma dada aplicação, o metal base mais “fácil
de soldar” (de melhor soldabilidade) que seja adequado para a aplicação. Em alguns
casos, por exemplo, na recuperação de uma dada peça por soldagem, esta escolha é
impossível. De qualquer forma, o modo como uma solda será produzida (isto é, o
procedimento de soldagem usado) deve levar em consideração as características do
metal base, particularmente os seus aspectos metalúrgicos.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

• Metal de Adição (filler metal): Material adicionado, no estado líquido, durante a soldagem
por fusão (ou a brasagem). O metal de adição deve ser selecionado de acordo com o
metal base, as características e a aplicação da junta (ver definição abaixo) a ser soldada.
Metais de adição são especificados por diversos organismos nacionais e internacionais,
com destaque para a America Welding Society (AWS) e a International Organization for
Standardization (ISO).
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
• Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão,
a cada instante, durante uma soldagem
por fusão. Em alguns processos de soldagem
que não usam a fusão, pode-se considerar
a existência de uma região de processamento
de características similares à poça de
fusão.
 
• Penetração (penetration): Distância da
superfície original do metal base ao ponto em
que
termina a fusão, medida perpendicularmente à
mesma.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

• Junta (joint): Região entre duas ou mais peças que serão unidas.
Tipos de Junta: Os tipos usuais de junta são: de topo (butt), de ângulo (tee), de canto
(corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge).
Topo Ângulo Canto
Aresta Sobre-posta
Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em
toda a espessura de um dos componentes da junta) ou parcial. Soldas de penetração
total apresentam um melhor comportamento mecânico, contudo, tendem a ser de
execução mais difícil. Assim, quando o melhor desempenho destas não for necessário,
o usual é se trabalhar com soldas de penetração parcial.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

• Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a obtenção de uma

solda com a penetração desejada. É usado quando a espessura dos componentes da
junta impede a obtenção da penetração desejada sem o chanfro. O uso de um chanfro
diferente do tipo I (ver abaixo) implica na necessidade de se usar metal de adição. A
escolha do tipo de chanfro e suas dimensões dependem de muitos fatores como a
material base, sua espessura, o tipo de junta, o processo de soldagem, a possibilidade
de se acessar os dois lados da junta, a posição de soldagem (ver definição abaixo) e as
características desejadas para a junta.
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
• Elementos de um Chanfro:
Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não
chanfrada de um componente da junta.
Abertura, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor
distância entre as peças a soldar.
Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e
ângulo de chanfro (β) (bevel angle).

Os elementos de um chanfro são escolhidos de

forma a permitir um fácil acesso até o fundo da
junta, mas, idealmente, com a menor necessidade
possível de metal de adição.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
• Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta
chanfrada,
corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a
região em que a soldagem é mais difícil e, desta forma, mais propensa à
formação de
descontinuidades em uma solda.
 
• Face (face): Superfície oposta à raiz da solda.
 
• Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma
só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
• Camada (layer): Conjunto de
passes localizados em uma
mesma altura no chanfro.
 
• Reforço (reinforcement):
Altura máxima alcançada pelo
excesso de material de adição,
medida a partir da superfície
do material de base.
 
• Margem (toe): Linha de
encontro entre a face da solda
e a superfície do metal de
base.
 POSIÇÕES D E SOLDAGEM

Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da

solda é aproximadamente horizontal.
 
Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas
a sua face é inclinada.

Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de

eixo
aproximadamente horizontal.
 POSIÇÕES D E SOLDAGEM

Vertical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem

pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Dentre as diferentes posições de soldagem, usualmente a posição plana é a que

possibilita uma maior facilidade de execução e uma maior produtividade. Para
as outras posições, a força da gravidade tende a dificultar o controle da poça de
fusão e a transferência do metal de adição para a poça.
POSIÇÕES D E SOLDAGEM
ELETRODO REVESTIDO
 ELETRODO REVESTIDO

O processo de soldagem por eletrodo revestido teve experimentos identificados

perto do ano 1900, só para se ter uma ideia, o processo MIG/MAG viria
ocorrer entre 40/50 anos depois. Já foi um dos processos mais usuais do
mercado, hoje teve sua utilização reduzida devido a processos de soldagem
mais produtivos e a automatização.

 
O eletrodo revestido é uma alma metálica com um revestimento, que pode ser
classificado de várias maneiras e ter diversas finalidades. Exemplificando, o
revestimento pode servir somente para formar a proteção gasosa e formação de
escória na soldagem, para incluir elementos químicos na soldagem para deixar
a superfície resistente a atrito, corrosão, etc, existem diversos tipos de
revestimento.
 ELETRODO REVESTIDO

A vantagem que é o eletrodo revestido permite realizar diversos tipos de soldagem,

em diversos materiais com poucas mudanças. Se estiver soldando aço carbono, utiliza
um eletrodo tipo E7018, caso for soldar ferro fundido, não precisa realizar nenhuma
alteração na máquina, somente mudar para o eletrodo tipo E Ni-Cl.

E assim pode-se realizar soldagem em várias classes de materiais. Por isso é um dos
processos preferidos nos setores de manutenção. O fato do processo de soldagem
eletrodo revestido não utilizar gás de proteção externo, também se torna um dos
preferidos a realizar trabalhos em campo, onde é difícil realizar o deslocamento de
cilindros.

Mesma com tantas novidades no mercado, processo por eletrodo revestido ainda é um
dos preferidos pelos iniciantes, setores de manutenção e soldadores de “trecho”.
 ELETRODO REVESTIDO

Vantagens do Processo:

•Processo de soldagem de baixo investimento;

•Não há necessidade de suprimento de gases;
•Flexibilidade de aplicação;
•Grande variedade de consumíveis;
•Equipamentos podem ser usados também para outros processos.
 ELETRODO REVESTIDO
DESVANTAGENS
DO PROCESSO

•Baixa produtividade;
•Necessidade de
cuidados especiais com
os eletrodos;
•Volume de gases e
fumos gerados no
processo.
ELETRODO REVESTIDO
 ELETRODO REVESTIDO
Funções do
revestimento
Entre elas: proteger o metal
de solda; estabilizar o arco;
adicionar elementos de liga ao
metal de solda; direcionar o
arco elétrico; controlar a
integridade do metal de solda;
isolar a alma de aço; controlar
a escória; propiciar certas
posições de soldagem e
repassar propriedades
mecânicas específicas ao
metal de solda.
ELETRODO REVESTIDO
ELETRODO REVESTIDO
MIG/MAG
 MIG/MAG

A solda MIG/MAG é um processo de soldagem por arco elétrico entre um metal de

base e um consumível em forma de arame, denominado eletrodo não revestido,
fornecido por uma alimentação contínua, realizando uma união de materiais metálicos
pelo aquecimento e fusão, sob uma atmosfera de proteção gasosa.

O processo é identificado tecnicamente pela sigla em inglês;

MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas).

GMAW (Gas Metal Arc Welding),

 Diferença entre os Processos de Solda MIG e MAG:

Processo solda MIG: 

Soldagem com arame protegido do ar atmosférico por um fluxo de gás inerte como o
Argônio ou Hélio, não tendo nenhuma atividade física com a poça de fusão. A solda
MIG é indicada para soldagem de materiais não ferrosos tais como alumínio e suas ligas,
cobre e suas ligas, bronze entre outros.
 Diferença entre os Processos de Solda MIG e MAG:

Processo solda MAG

Soldagem com arame protegido do ar atmosférico por um fluxo de gás ativo,
normalmente CO² (dióxido de carbono) e ou misturas, que interage com a poça de fusão.
Além disso, possuem funções relacionadas a soldabilidade tais como penetração na
chapa a ser soldada e pequena participação na composição química da poça de fusão.
A solda MAG é indicada para soldagem de metais ferrosos.
CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS MIG/MAG  

Além das características mencionadas anteriormente que diferenciam o processo de solda

MIG/MAG, existem outros fatores que influenciam na transferência do metal depositado
para a poça de fusão:

1.Tipo de corrente;
2.Tensão do arco elétrico;
3.Intensidade (corrente/amperagem) ou velocidade do arame;
4.Diâmetro do arame;
5.Composição química do arame;
6.Extensão do arame (stick-out);
7.Composição do gás de proteção.
 Quais são as vantagens do Processo de Solda MIG/MAG?
• Soldagem mais rápida, o que possibilita um aumento de produtividade, com menos distorções das
peças;

• Não há necessidade de remoção da escória;

• A soldagem pode ser feita em diversas posições, o que não ocorre com outros processos;

• Podem ser mecanizadas ou automatizadas;

• Taxa de deposição maior quando comparado com processo eletrodo revestido;

• Menor perda de material de deposição como o descarte de pontas no processo eletrodo revestido;

• Menos incidência de fumaça no local;

• Larga capacidade de aplicação;

 Quais são as vantagens do Processo de Solda MIG/MAG?

• Possibilita soldar ampla faixa de espessura e de materiais;

• Largas aberturas preenchidas facilmente, tornando alguns tipos de reparos mais eficientes;

• Baixo custo de produção, o que torna a sua utilização mais econômica sem afetar a
qualidade da solda, garantindo um cordão de solda com bom acabamento;

• Equipamentos de fácil manuseio e instalação, sendo compostos por uma tocha de

soldagem e acessórios, um motor de alimentação do arame e uma fonte de energia;

• Compatível com os requisitos e leis de proteção ambiental.

 Quais são as Limitações do Processo de Solda MIG/MAG?

• Regulagem do processo um pouco mais complexa;

• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;

• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;

• Produção de respingos;

• Custo mais elevado do equipamento em relação à soldagem com eletrodo revestido;

• Custo mais elevado do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável.
COMPONENTES DA TOCHA
TIPOS DE TRANFERÊNCIAS
EXEMPLO DE PENETRAÇÃO DE SOLDA

Video funcionamento tocha MIG/MAG

 COBRE JUNTA
Cobre junta é o material ou
dispositivo (não consumível)
colocado na parte de trás da
junta a ser soldada.
Mas também pode ser
colocado em ambos os lados
(no caso de processos de
eletroescória e eletrogás).
Tem como objetivo apoiar o
metal fundido durante a
execução da soldagem.
Ao segurar a poça de fusão,
cobre junta evita o
vazamento ou perda do metal
de solda fundido e facilita a
penetração total.
 CONSUMIVEIS DE SOLDA
O arame consumível adequado é escolhido em função da composição química
do metal de base, a qual, na maioria dos casos, deve ter a maior semelhança
possível com a composição química do arame; das características mecânicas e
metalúrgicas desejadas e do gás de proteção.

O diâmetro do arame também deve ser selecionado dentro das variedades

existentes, de acordo com o trabalho a ser executado, ou seja, com a espessura
das chapas e posição de soldagem, dentre outros fatores. No caso de
soldagem fora de posição, o diâmetro do arame deve ser pequeno e a
intensidade de corrente baixa, de modo a permitir uma poça de fusão pequena.

Em alguns casos, as características mecânicas da junta requerem um

consumível com uma composição química diferente daquela do metal de base;
como exemplo, citam-se a soldagem de aços e alumínios de alta resistência e a
soldagem de revestimentos.
 ESCOLHA DO ARAME

Os arames utilizados na soldagem MIG/MAG apresentam-se em bobinas,

carretéis e rolos; os diâmetros médios variam entre 0,8mm e 2,4mm, mas
existem diâmetros especiais, menores ou maiores, conforme a necessidade do
trabalho.
 ANTI RESPINGOS
O líquido anti-respingos, sob
forma de aerossol, é colocado
em camadas finas sobre o bocal
e sobre o bico de contato da
tocha; em algumas situações, os
locais do metal de base que se
encontram próximos à junta
também sâo borrifados, para
facilitar a remoção dos
possíveis respingos. Deve-se
lembrar que alguns tipos de
líquido anti-respingos são
hidrogenados e podem causar
defeitos na soldagem, enquanto
que outros contêm silicone, o
que dificulta uma pintura
posterior da peça.
 DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM

Antes de abordamos sobre descontinuidades, é conveniente que

seja definida as três palavras seguintes:

• Indicação: evidencia que requer interpretação para determinar o

seu significado

• Descontinuidade significa a interrupção da estrutura típica de

uma peça, no que se refere à homogeneidade de características
físicas, mecânicas ou metalúrgicas.

• - Defeito significa uma descontinuidade que, por sua natureza,

tipo, dimensões, localização ou efeito acumulado, torna a peça
imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de
aceitação da norma ou especificação aplicável.
 DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM

Das definições podemos concluir que:

a) As soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo

apresentar-se em diferentes condições:

b) Um defeito é sempre rejeitável;

c) Uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma

exceder o padrão de aceitação das normas especificações.
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES

Há diferentes “tipos” de trinca, dependendo da temperatura:

• Trinca a quente: também conhecidas como trincas de solidificação, podem ocorrer com todos os
metais, e acontece no centro da poça de fusão da solda.

• Trinca a frio:  Esse é um dos defeitos mais comuns na soldagem, e não é aceito pela maioria dos
padrões na indústria. As trincas podem aparecer na superfície, no metal de solda ou na área
afetada pelo calor intenso. Ela pode ocorrer depois da solda ter sido completada e a temperatura
do metal ter caído. Elas podem se formar horas ou até dias depois da soldagem.  A falha ocorre na
zona termicamente afetada.

• Trinca de cratera: ocorrem no fim do processo de soldagem antes de o operador finalizar o passe
na junta de solda. Elas normalmente se formam próximas do fim da solda, quando a poça de solda
resfria e se solidifica - ela precisa ter volume suficiente para superar o encolhimento do metal de
solda. Caso contrário, formará uma trinca na cratera.
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
TRINCAS

Causas:
•Uso de hidrogênio ao soldar
metais ferrosos

•Tensão residual causada

pelo encolhimento da
solidificação

•Contaminação do metal base

•Alta velocidade de soldagem,

mas corrente baixa

•Sem pré-aquecimento antes

de começar a soldagem

•Alto teor de enxofre e

carbono no metal
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
POROSIDADE
A porosidade é um resultado da
contaminação do metal. Os gases
presos criam uma solda cheia de
bolhas que se torna fraca e pode
com o tempo entrar em colapso.

Causas:
•Utilizar um arco mais longo
•Presença de umidade
•Gás de proteção impróprio
•Tratamento incorreto da superfície
•Uso de um fluxo de gás muito alto
•Superfície contaminada
•Presença de ferrugem, tinta, graxa
ou óleo
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
MORDEDURA
As mordeduras ocorrem quando o chanfro do metal
base funde próximo ao pé da solda, e não é
preenchido pelo metal de solda. Isto causa uma área
mais fraca no pé da solda e frequentemente leva a
trincas. O uso da corrente e voltagem de soldagem
adequadas são essenciais para evitar as mordeduras,
bem como o correto ângulo da tocha (lembre-se de
seguir os parâmetros de soldagem).

Causas:

•Corrente de soldagem muito alta

•Velocidade de soldagem muito alta
•Ângulo incorreto, o que irá direcionar mais calor às
extremidades livres
•O eletrodo é muito grande
•Utilização incorreta de gás de proteção
•Material de enchimento incorreto
•Técnica de soldagem ruim
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
FALTA DE PENETRAÇÃO
•Há muito espaço entre os materiais que estão sendo
soldados

•Você está movendo o cordão muito rapidamente, o

que não permite que metal suficiente seja depositado
na junta.

•Você está utilizando uma configuração de amperagem

muito baixa, o que resulta na corrente não ser forte o
suficiente para derreter o metal de maneira correta

•Diâmetro muito grande do eletrodo

•Desalinhamento

•Junta imprópria
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
FALTA DE FUSÃO
Falta de fusão é quando a espessura do cordão de solda é
inferior à desejada; penetração incompleta é um cordão de
solda que não preenche corretamente o fundo do chanfro da
junta soldada.
 

4. As causas da falta de fusão podem ser:

•Baixa entrada de calor
•Contaminação da superfície
•Ângulo do eletrodo incorreto
•O diâmetro do eletrodo está incorreto para a espessura do
material que você está soldando
•Velocidade de deslocamento é muito alta
•A poça de solda é muito grande, ficando na frente do arco
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
INCLUSÃO DE ESCORIA

Inclusões de escória ocorrem quando a escória gerada pelo

fluxo do núcleo de arame se funde e é aprisionado dentro da
solda. Existem algumas causas principais de inclusão de
escória e todas podem ser evitadas com técnicas de
soldagem adequadas.

Causas:
•Limpeza incorreta
•A velocidade da soldagem é muito alta
•Não limpar o passe de solda antes de se iniciar um novo
•Ângulo de soldagem incorreto
•A poça de solda resfria muito rapidamente
•Corrente de soldagem é muito baixa
 7 FALHAS MAIS RECORRENTES
RESPINGOS
O respingo ocorre quando pequenas partículas da solda
aderem a superfície em sua volta. Não importa o quanto
você tente, isso não pode ser completamente eliminado.
Entretanto, há algumas maneiras de reduzir ao mínimo.

Causas:
•A corrente elétrica está muito alta
•Configuração de voltagem está muita baixa
•O ângulo de trabalho do eletrodo é muito íngreme
•A superfície está contaminada
•O arco é muito longo
•Polaridade incorreta
•Problemas de alimentação de arame
7 FALHAS MAIS RECORRENTES
AGRADECIMENTO