Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
RIBEIRÃO PRETO
2017
ALAN DOS REIS CAVALCANTE
APROVADO EM:
______________________/_____/_____
Prof.Dr, Marcelo Caetano Oliveira Alves
Universidade Paulista - UNIP
“Que os vossos esforços desafiem as
impossibilidades, lembrai-vos de que as grandes
coisas do homem foram conquistadas do que
parecia impossível”.
Charles Chaplin.
AGRADECIMENTOS
The present work aims to demonstrate the importance of equipment called pressure
vessels that are used in practically all types of industrial processes, the procedures
adopted for their design, manufacture and inspection. These equipment, besides
representing a high cost in the industrial plants also represent a high degree of
eminent risk to those involved in its use, because they are equipment that work with
high temperatures or very low temperatures, high pressures or absolute vacuum,
also operate With the most diverse types of products that can be from water to acids
of the most corrosive. These equipment must follow the most rigorous design,
manufacturing and inspection standards, since they are essential equipment for the
process plant, which can lead to large-scale accidents, thus killing employees' lives,
causing damage to the assets And large environmental impacts.
1 INTRODUÇÃO 11
2 DESENVOLVIMENTO 13
2.1 REVISÃO DE LITERATURA............................................................................................13
3 PRINCIPAIS FORMAS CONSTRUTIVAS DE VASOS DE PRESSÃO 16
3.1 TAMPOS.............................................................................................................................20
3.1.1 TAMPO ELÍPTICO.....................................................................................................21
3.1.2 TAMPO TORIESFÉRICO..........................................................................................22
3.1.3 TAMPO HEMISFÉRICO............................................................................................23
3.1.4 TAMPO CÔNICO.......................................................................................................24
3.2 ACESSÓRIOS E DETALHES CONSTRUTIVOS..........................................................25
3.2.1 BOCAIS PARA TUBULAÇÕES................................................................................26
3.2.2 BOCAS DE VISITA E INSPEÇÃO...........................................................................27
3.2.3 SUPORTES PARA VASOS DE PRESSÃO............................................................28
3.2.4 FLANGES E PARAFUSOS.......................................................................................32
3.2.5 CHAPAS DE REFORÇO E ABERTURAS NO COSTADO...................................34
3.3 DADOS CONSIDERADOS PARA O PROJETO DE UM VASO..................................36
3.3.1 PRESSÃO E TEMPERATURA DE OPERAÇÃO...................................................36
3.3.2 PRESSÃO E TEMPERATURA DE PROJETO.......................................................37
3.3.3 PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL - PMTA...............................38
3.3.4 EFICIÊNCIA DE SOLDA...........................................................................................38
3.4 TENSÕES DE MEMBRANA – TEORIA CLÁSSICA DAS CASCAS FINAS...............40
3.5 EXEMPLO DE CÁLCULO DE UM CASCO CILÍNDRICO............................................42
3.6 EXEMPLO DE CÁLCULO DE UM TAMPO SEMI-ELÍPTICO 2:1................................48
3.7 MATERIAIS UTILIZADOS EM VASOS DE PRESSÃO.................................................50
4 FABRICAÇÃO, MONTAGEM E INSPEÇÃO 60
4.1 PREPARAÇÃO...................................................................................................................61
4.2 TRAÇAGEM E CORTE.....................................................................................................63
4.3 CONFORMAÇÃO..............................................................................................................65
4.4 SOLDAGEM.......................................................................................................................68
4.5 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS......................................................................................72
4.6 TRATAMENTO TÉRMICO................................................................................................79
4.7 TESTE HIDROSTÁTICO..................................................................................................80
5 RESULTADOS 83
REFERÊNCIAS 89
11
1 INTRODUÇÃO
2 DESENVOLVIMENTO
vasos compostos de uma das três formas básicas que são: cilíndricos, cônicos e
esféricos. Também pode ser utilizada a combinação destes formatos compondo o
vaso de uma forma cilíndrica e cônica, por exemplo.
Quanto a posição de instalação, os vasos de pressão podem ser verticais,
horizontais ou inclinados. Na maioria das vezes o formato e a posição são definidos
pelo serviço a ser executado.
Os vasos verticais são usados quando há necessidade da ação da gravidade
para o seu funcionamento ou para o escoamento dos fluidos, de um modo geral os
vasos verticais são mais caros que os horizontais principalmente quando de grande
comprimento, em compensação ocupam menor área no terreno.
Os vasos horizontais são muito comuns e são usados em alguns casos para
trocadores de calor e para o armazenamento de fluidos pressurizados. Os vasos em
posições inclinadas já são utilizados quando há necessidade do escoamento de
fluidos por gravidade, sendo estes fluidos de difícil escoamento.
3.1 TAMPOS
Os tampos toriesféricos são compostos por uma calota central esférica, de raio
“L”, e por uma seção toroidal (raio menor), de concordância, de raio “r”. Os tampos
toriesféricos são mais fáceis de fabricar do que os elípticos, e essa facilidade são
tanto maior quanto menor for o raio de abaulamento isto é o raio “r”.
Ao contrario, a sua resistência é maior quanto maior for o raio “r”, permitindo
chapas de menor espessura. Qualquer tampo toriesférico é sempre menos
resistente do que um elíptico de mesmo diâmetro e com mesma relação de semi-
eixos.
O código ASME exige para os tampos toriesféricos que o raio “r” seja de no
mínimo 6% do diâmetro externo (de), ou 3 vezes a espessura da chapa, o que for
maior, e que o raio ”L” seja no máximo igual ao diâmetro externo do tampo.
Os tampos toriesféricos com esses valores limites, isto é, “r” = 0,06 de e L = d,
são os menos resistentes de todos ao efeito da pressão interna, exigindo por isso
maior espessura de chapa.
Qualquer tampo toriesférico é tanto mais resistente quanto mais seu perfil se
aproxima de uma elipse perfeita. de todos os perfis toriesféricos com relação de
semi-eixos 2:1, o perfil em que se tem “r“ = 0,1727 de e “L”= 0,9045 de (ou seja, “r” /
“L” = 0,1909) é o que mais se aproxima da elipse. Esse perfil é conhecido como
falsa-elipse e é o mais empregado de todos os perfis toriesféricos, muitas vezes
confundido com o tampo elíptico verdadeiro, este tampo de acordo com o código
ASME, pode ser utilizado como sendo um tampo elíptico verdadeiro (TELLES,
2012).
Os tampos cônicos, embora fáceis de construir, são pouco usados por serem
bem menos resistentes do que qualquer um dos anteriores.
O seu emprego limita-se praticamente ao tampo inferior de vasos em que seja
necessário o esvaziamento rápido completo, ou que trabalhem com fluidos difíceis
de escoar fluidos viscosos ou com sólidos em suspensão, por exemplo.
Em tampos cônicos podem ser feitas uma concordância toroidal na ligação com
o cilindro, sendo Para tampos cônicos com o semi-ângulo no vértice, maior do que
30º, e no máximo 60º, o código ASME, exige a concordância toroidal, que pode ser
dispensada somente quando for feito um estudo especial de análise de tensões
(REDDO, 2008).
PERNAS (LEG)
30
Normalmente vasos verticais são suportados com pernas que são soldadas na parte
inferior do costado. A taxa máxima em relação do diâmetro e o comprimento das
pernas são de 2:1, o numero de pernas necessário depende do tamanho do vaso e
das cargas a serem suportadas.
SELAS (SADDLE)
Vasos horizontais são normalmente suportados por duas ou mais selas. A sela
de suporte distribui as cargas do vaso ao longo de uma grande área do costado,
31
SAPATAS (LUG)
menor e para diâmetros de 2 3/8” ou maior para espessuras maiores que 10 mm,
quando feito o calculo usando os critérios da norma pode-se isentar o uso do
reforço.
Segundo LIMA (2009), O cálculo de reforço do bocal foi desenvolvido há muitos
anos atrás, baseado nas informações disponíveis na época. Porém este método é
utilizado até os dias de hoje, pois os resultados apresentados são satisfatórios.
O método de reposição de área, previsto no código ASME VIII SEÇÃO 1
recomenda que seja feito o provimento de material próximo ao furo, em excesso,
tendo no mínimo a área do material retirado para a abertura do furo.
As chapas de reforço são basicamente anéis circulares que são soldados em
volta da abertura feita no costado para a inserção do bocal, conforme figura a seguir.
Também podemos entender a PMTA como sendo a pressão que leva a parte do
vaso mais solicitada a ter uma tensão atuante igual à tensão admissível do material,
na temperatura correspondente.
A PMTA é determinada para a pressão interna ou externa no vaso, descontando-
se a pressão de coluna de liquido correspondente a cada componente analisado e
considerando-se duas condições distintas, que são:
Equipamento novo e frio, com espessura de corrosão zero e tensões
admissíveis na temperatura ambiente. Esta PMTA serve para o calculo da pressão
de teste hidrostático.
Equipamento corroído e quente desconta-se a espessura de corrosão e com
tensões admissíveis na temperatura de projeto. Esta PMTA determina as condições
de segurança do equipamento (FALCÃO, 2008).
Desta forma notamos que a tensão circunferencial é duas vezes maior que a
longitudinal (GERE, 2003). Na figura 21 vemos como as tensões agem no cilindro.
Com base neste conceito clássico o código ASME seção VII, divisão 1 adaptou
essas formulas para os cálculos de vasos abrangidos por ela.
Segundo o código ASME seção VIII, divisão 1 devera ser usado a maior
espessura entre os cálculos:
Portanto será utilizado o resultado de 2,26 mm, mais a espessura de corrosão
de 1 mm, arredondamos para uma espessura de chapa comercial de 3/16” (4,7mm).
Segundo o código ASME seção VIII, divisão 1 devera ser usado o menor valor
entre os cálculos:
Portanto a PMA é igual a 3,63 Kgf/ cm².
Onde:
Pmax = PMA calculada descontado uma espessura de corrosão.
Phs = pressão hidrostática.
Onde:
K = 1 para tampos 2:1
D = Diâmetro interno
Resolvendo.
Figura 27- Critérios para Especificação dos Materiais dos Componentes de Vasos
Classe I
Partes da parede de pressão do vaso em contato com o fluido de processo
(cascos, tampos, pescoços de bocais, flanges, flanges cegos e outros) e outras
partes pressurizadas em contato com o fluido de processo (por exemplo: espelhos).
Esta classe inclui também as partes internas soldadas aos vasos e submetidas a
esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de suporte de bandejas,
53
grades, tampos internos, e outros). Esta classe inclui também os reforços (de
qualquer tipo) das aberturas na parede de pressão do vaso.
Classe II
Partes da parede de pressão do vaso não em contato com o fluido de processo.
Exemplos: reforços externos, reforços de vácuo e outros. Excluem-se desta Classe II
os reforços das aberturas, pois estão incluídos na Classe I.
Classe III
Partes internas soldadas ao vaso, mas não submetidas a esforços principais
(chicanas, defletores, quebra-vórtice, vertedores e outros). Partes externas soldadas
ao vaso, submetidas a esforços em operação, como por exemplo: suporte de
qualquer tipo (saias, colunas, berços e outros), elementos de sustentação de
escadas, plataformas, tubulações externas, reforços externos, reforços de vácuo e
outros. Para os suportes, esta classe inclui somente as partes dos suportes
diretamente soldadas ao vaso ou muito próxima do vaso.
NOTA: a saia de suporte deve ter um trecho com pelo menos 1000 mm de
comprimento a partir da ligação com o vaso, da mesma especificação de material do
casco, nos seguintes casos:
a) temperatura de projeto igual ou inferior a 15 °C, incluindo seus requisitos
adicionais;
b) temperatura de projeto superior a 340 °C;
c) vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos;
d) serviços com hidrogênio.
Classe IV
Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo:
bandejas, borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores, feixes
tubulares e outros.
Classe V
Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos nas classes III e VI. Para
todas as partes desta classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura
ambiente.
Classe VI
Partes externas, diretamente soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços
apenas em montagem, manutenção, desmontagem e outros, como por exemplo:
54
BRANDÃO (2006) diz que, numa faixa de temperatura mais elevada seriam
indicados os aços inoxidáveis, sendo que os austeníticos em temperaturas mais
altas.
Ainda BRANDÃO (2006), em baixas temperaturas são utilizados:
Aços liga ao níquel: SA-203 GrA/GrB (2 1/4 Ni); SA-203 GrD/GrE (3 1/2 Ni); SA-
353 (9 Ni);
Aços inoxidáveis austeníticos;
Metais não ferrosos;
Ligas de alumínio/magnésio: SB-209 (5083).
Ligas de alumínio/silício: SB-209 (6061).
Os aços inoxidáveis (stainless steeel) são os que contêm pelo menos 12% de
cromo, o que lhes confere a propriedade de não enferrujarem mesmo em exposição
prolongada a uma atmosfera normal TELLES (2012).
.
FONTE: TELLES, 2012
Figura 32 - Especificações ASTM de aços inoxidáveis
59
4.1 PREPARAÇÃO
De acordo com TELLES (2012), toda matéria prima (inclusive consumíveis para
a soldagem), ao ser recebida na fábrica, deve obrigatoriamente passar por uma
rotina de inspeção e identificação, que deve consistir pelo menos no seguinte:
Confronto dos certificados da qualidade emitidos pelos fabricantes (que devem
acompanhar todos os materiais) com as respectivas requisições de compra e com
as marcas das usinas produtoras, que devem estar gravadas ou escritas em cada
peça ou embalagem. No caso de produtos siderúrgicos (chapas, tubos, perfis, etc.),
as marcas de usina incluem sempre o número da corrida do aço; o confronto desse
número com o que consta no respectivo certificado é o primeiro passo para
identificar o tipo de material da peça em questão.
Inspeção visual e dimensional de cada peça.
Confronto dos resultados de composição química, ensaios mecânicos e ensaios
não-destrutivos do material, que constam nos certificados da qualidade, com os
valores exigidos na respectiva Especificação de Material.
Marcação codificada de identificação, depois de assegurada a sua correta
identificação. Essa marcação consiste geralmente na pintura de símbolos ou cores
convencionais para cada tipo de material, com a finalidade de permitir sua fácil
identificação no futuro. A marcação deve ser feita obrigatoriamente em cada peça,
e, para evitar enganos e esquecimentos, recomenda-se que seja feita
imediatamente após confirmada a identificação do material.
62
Traçagem dá esse nome ao conjunto das operações a realizar para marcar nas
peças, a submeter aos vários tipos de trabalho de formação e acabamento
mecânico, linhas e pontos que delimitam as formas.
TELLES (2012) diz que, a marcação sobre chapas, quando manual, é feita
riscando-se com uma ferramenta de ponta dura, marcando-se com punção, ou
riscando-se com tinta ou giz. Exceto para as linhas de corte, deve-se evitar a
marcação com punção pontiagudo em materiais sujeitos à fratura frágil, porque a
mossa do punção pode desencadear uma fratura.
No processo de traçagem e corte o equipamento mais valioso é a máquina de
corte CNC, completa o custo deste processo os itens como cilindros de gás,
softwares, bico de maçarico e acessórios.
Segundo TELLES (2012), muitos fabricantes possuem equipamentos
automáticos e computadorizados para a marcação de chapas que transferem as
informações dos desenhos diretamente para as chapas, com um mínimo de erros e
sem necessidade de moldes ou desenhos em tamanho natural para os formatos
difíceis. A transferência direta de informações dos desenhos para as chapas pode
também ser feita por processos de marcação óptica.
Ainda TELLES (2012) diz que, o corte de chapas e de tubos de aços e
normalmente feito a maçarico com chama oxiacetilênica (oxicorte), podendo também
ser usado o corte a plasma, o corte com eletrodo de carvão, ou outros meios. O
corte retilíneo de chapas finas (até 6mm, aproximadamente) pode ser feito
mecanicamente guilhotinas. Com o maçarico é possível fazer-se cortes com
qualquer traçado, e é possível também preparar simultaneamente a borda da chapa
para a solda, desde que o perfil do chanfro seja convexo e formado por segmentos
de reta, como se vê na Figura 34. O maçarico pode ter movimento automático ou
semiautomático, inclusive para vários cortes simultâneos, sem necessidade de
movimentar-se a chapa, obtendo-se grande precisão e alta velocidade de corte.
Nos vários processos de corte como guilhotina, plasma, laser entre outros, o
processo preferencial é o oxicorte por ser o processo mais barato de implementar,
com equipamentos mais simples, com a maior facilidade de treinamento.
Para TELLES (2012), a preparação das bordas de uma chapa, com chanfros de
qualquer perfil, e também o corte podem ainda ser feitos mecanicamente, por
usinagem, em uma plaina fresadora (edge mil); por ser caro; esse sistema só é
empregado para fazer chanfros especiais em chapas muito grossas ou em chapas
cladeadas. A Figura 35 mostra uma dessas máquinas em operação.
Com relação ao chanfro, este pode ser realizado pelo próprio equipamento de
corte com a inclinação do bico do maçarico no suporte de fixação da máquina CNC.
Sendo a operação de chanfro realizada após a operação de corte.
4.3 CONFORMAÇÃO
4.4 SOLDAGEM
Os processos de soldas para a confecção dos vasos de pressão podem ser por
processos manuais, semi-automáticos ou automáticos:
70
De acordo com TELLES (2012), pelo fato de os vasos de pressão serem quase
sempre equipamentos estáticos, sem peças móveis, as tolerâncias dimensionais
admitidas na montagem e na soldagem são bem maiores do que as normalmente
adotadas nas construções mecânicas em geral. Para os vãos submetidos à pressão
interna, a ovalização máxima permitida pelo código ASME Seção VIII divisão 1 e 2,
para qualquer seção circular de corpos cilíndricos ou cônicos é de1% do diâmetro.
Quando a pressão e externa, essa tolerância deverá ser menor, porque a ovalização
diminui a resistência ao colapso; as normas fornecem gráficos onde se obtém a
tolerância em função do diâmetro, da espessura e do comprimento livre entre os
anéis de reforço de vácuo.
De acordo com TELLES (2012), a inspeção visual é sempre exigida e deve ser
feita obrigatoriamente em todas as soldas. Essa inspeção, quando feita
cuidadosamente e por pessoa experiente, é capaz não só de descobrir os defeitos
superficiais (trincas, mordeduras, reforços excessivos, etc.), como também indicar os
locais prováveis defeitos internos, denunciados por irregularidades no cordão de
solda. Esses locais deverão ser por isso escolhidos para a realização dos exames
posteriores, por meio de radiografia, ultrassom, ou outros processos. Por essa
razão, o exame visual deve ser obrigatório, mesmo quando devem também ser
empregados outros processos de inspeção.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante
recurso na verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento
superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e
produtos em geral, tais como trincas, corrosão, deformação, alinhamento, cavidades,
porosidade, montagem de sistemas mecânicos e muitos outros.
Para TELLES (2012), a inspeção com partículas magnéticas e com líquidos
penetrantes serve para a detecção de defeitos superficiais, recomendando-se com
métodos auxiliares de inspeção em soldas de responsabilidade ou com materiais
difíceis de soldar. O processo de partículas magnéticas é capaz também de apontar
alguns defeitos subsuperficiais, devendo ser usado de preferencia. Esse método,
entretanto, só pode ser empregado com materiais ferromagnéticos, não se aplicando
assim em aços inoxidáveis austeníticos e aos materiais não-ferrosos. Devido ao seu
baixo custo e facilidade de execução, a inspeção com líquidos penetrantes é muito
usada para o exame de cada camada de solda (antes da deposição da camada
seguinte), em particular para o passe de raiz. Essa inspeção deve ser feita
74
BRANDÃO (2006) diz que, para qualquer vaso de pressão é obrigatório que
todas as juntas soldadas do casco e tampos tenham pelo menos inspeção
radiográfica por pontos (spot), não sendo admitidas soldas não radiográficas,
mesmo nos cascos em que o código ASME Section VIII Division 1 permita esse tipo
de solda.
Segundo TELLES (2012), o ultrassom é um processo mais sensível e mais
moderno do que a radiografia, não havendo praticamente nenhum defeito
significativo que possa passar despercebido; além disso, o ultrassom aplica-se muito
bem a peças de grande espessura ou de geometria complicada. O emprego e
interpretação do ultrassom são, entretanto, bem mais fáceis do que a radiografia, e
por isso o seu uso é menos frequente.
O ensaio por ultrassom é realizado nas juntas soldadas do corpo do tanque
substituindo o ensaio por radiografia desde que aja um acordo com o cliente. Este
ensaio detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno
de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação,
dentro do material. Um pulso ultrassônico é gerado e transmitido através de um
transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultrassônicos
refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados
pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD. Os
ultrassons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível.
Normalmente, as freqüências ultrassônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.
em toda a peça, e portanto esse tempo será maior quanto maior for a espessura da
peça TELLES (2012).
Reparos por solda, para os quais o código exige tratamento térmico de alívio de
tensões, realizando durante a montagem de estruturas já tratados termicamente.
Soldas de manutenção, quando em situação análoga a anterior.
FILHO (2004) afirma que, são sabidas duas finalidades básicas dos testes
hidrostáticos realizados após a fabricação de vasos de pressão ou após reparos nos
82
5 RESULTADOS
84
Como o próprio nome já diz, o vaso de pressão armazena fluidos que geram
pressão e que, se não for projetado e operado de maneira segura, pode gerar
acidentes catastróficos para uma empresa. Além dos riscos de acidentes na fábrica,
a empresa ainda corre o risco de penalizações por parte dos agentes fiscalizadores.
Estas penalizações podem chegar até mesmo à interdição da instalação onde
estejam operando os equipamentos.
Conforme SANCOVICEI (2013), os vasos de pressão servem para armazenar
fluidos gasosos ou líquidos ou ainda combinações dos dois estados líquido/gasoso.
Devido as variações de pressão, temperatura e fluido a ser armazenado os vasos de
pressão quando não são corretamente projetados ou inspecionados, tornam-se
componentes perigosos colocando em risco as pessoas envolvidas e o meio
ambiente. Devido a este alto índice de periculosidade e para minimizar os impactos
ambientais o ministério do trabalho brasileiro criou a norma regulamentadora NR 13,
que classifica estes equipamentos de acordo com seu potencial de risco, fornecem
parâmetros de treinamento para operadores deste tipo de equipamento e
parâmetros para inspeção e manutenção periódica.
A Norma Regulamentadora NR 13 estabelece os critérios a serem seguidos no
projeto, operação, inspeção, manutenção de caldeiras e vasos de pressão
instalados em unidades fabris e outros estabelecimentos.
Para SANCOVICEI (2013), as inspeções internas e externas impostas pela NR
13 necessitam, em alguns casos, de ensaios não destrutivos como auxiliar para
detecção de possíveis falhas que a olho nu seriam impossíveis de serem
detectadas, aumentando assim a confiabilidade e segurança dos vasos de pressão.
A Norma Regulamentador n° 13 estabelece algumas normas para a instalação
de acordo com a disponibilidade geográfica do local. No total, são um conjunto de
cinco exigências que, segundo o manual, são de suma importância para a
segurança do local.
Vasos de pressão são equipamentos que operam com pressão interna diferente
da pressão atmosférica, que se enquadram à NR-13. A inspeção inicial deve ser
realizada antes da entrada em operação do vaso. Na inspeção periódica os vasos
de pressão devem ser inspecionados em intervalos em que as inspeções são
definidas em função da categoria do equipamento, de acordo com a Norma
regulamentadora 13. Durante a inspeção são realizados exames e testes com o
85
Placa de identificação: placa fixada no vaso, em local visível que deve conter
algumas informações, referentes às condições de projeto do vaso, selecionadas
pela Norma.
Prontuário: são os dados de projeto do vaso.
Registro de segurança: registro de todas as ocorrências que possam influir na
segurança do vaso.
Projeto de instalação: características as instalações onde o vaso está
localizado.
Projeto de alterações ou reparos: registros dos reparos realizados no vaso
que possam interferir na sua segurança e do procedimento de reparo utilizado.
Relatórios de inspeção: registro de alterações do vaso que estejam em
desacordo com a sua placa de identificação.
e) Todo vaso enquadrado nas categorias I e II, devem possuir um manual de
operação que contenha os procedimentos específicos adotados para o vaso em
manobras operacionais, como: paradas, partidas, emergências, etc. Além disso, os
operadores devem ser treinados, conforme o s requisitos específicos na Norma.
f) Todos os reparos ou alterações devem respeitar o respectivo código do projeto e
construção do vaso. A critério do Profissional Habilitado, podem ser utilizadas
tecnologias de cálculo ou procedimentos mais avançados em substituição aos
previstos pelos códigos de projeto e construção.
g) A periodicidade de inspeção exigida pela Norma, depende da categoria do vaso
e se a empresa possui Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos. A tabela a
seguir mostra os prazos de inspeção e exigências de teste hidrostático para vasos
de pressão.
A manutenção dos vasos de pressão deve ser feita de acordo com o código de
projeto. Quando necessário fizer algum reparo no equipamento, os funcionários que
trabalham com a máquina devem ser informados os materiais utilizados no processo
devem ser os pré-determinados pelo projeto e se envolver soldagem, o equipamento
deve passar por testes hidrostáticos.
88
CONCLUSÃO
Com relação ao código ASME para que o fabricante possa atender todos os
requisitos para o fornecimento de um vaso de pressão é necessário que todas as
exigências do código sejam atendidas sendo elas os parâmetros de calculo, os tipos
de materiais que podem ser utilizados para os vasos em diversos serviços, os
ensaios necessários e as inspeções necessárias para que o vaso esteja de acordo
com o projeto realizado. Assim concluímos que para a fabricação de um vaso é
necessário que todos os procedimento pertinentes estejam de acordo com o código,
só assim podemos garantir seu funcionamento seguro e eficiente.
REFERÊNCIAS
ASME, ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Sec. VIII, Div.1, American
Society of Mechanical Engineers, New York, 2012.
GERE, James M., Mecânica dos Materiais. Tradução Luiz Fernando de Castro
Paiva; Revisão técnica Marco Lucio Bittencourt. São Paulo: Pioneira Thonson
Learning, 2003.
PEREIRA FILHO, Jorge dos S., Análise de efeitos teste hidrostático em vaso de
pressão, Dissertação Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Santa
Catarina, 2004.
TELLES, Pedro C. Silva, Vasos de Pressão, 2ª ed. Rio de Janeiro, LTC Editora,
2012.