APOSTILA

SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO
SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO

©SENAI-SP, 2019.

2ª Edição. Elaboração, revisão e atualização, 2019.

Trabalho elaborado, revisado e atualizado pela

Escola SENAI “Roberto Simonsen” CFP 1.01 do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação geral João Roberto Campaner

Coordenação Hélio Ribeiro Junior

Elaboração Benjamim Bueno de Andrade

Revisão Cláudio Batista da Silva

Atualização Johny Crystian Alves de Lima

Editoração Johny Crystian Alves de lima

Escola SENAI “Roberto Simonsen”

Rua Monsenhor Andrade, 298, Brás, São Paulo-SP | Brasil | 03008-000
SUMÁRIO

Segurança na soldagem 3
Campo de aplicação 16
Processo eletrodo revestido 19
Corrente elétrica aplicada na soldagem 55
Processo MIG/MAG 66
Preparação da máquina para o processo MIG/MAG 73
Material de adição do processo 85
Processos de transferência do metal de adição no arco elétrico 95
Variáveis do processo 103
Descontinuidades e suas causas 114
Preparação das juntas a soldar 127
Processo Oxi-Acetilênica 158
Soldagem por resistência 181
Soldabilidade dos materiais 187
Defeitos da soldagem 195
Processo TIG 198
Referências bibliográficas 210

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SEGURANÇA NA SOLDAGEM

As medidas de segurança em soldagem visam prevenir danos pessoais ao

soldador e às pessoas próximas ao local de soldagem.

O calor, a chama e os respingos produzidos durante a soldagem

representam constante perigo de radiação, queimadura, incêndio e
explosão.

O assunto mereceu atenção de varias entidades, principalmente ligadas com

seguros, existindo assim uma farta literatura á disposição.

Recomendam se, principalmente, a norma ANSI Z 49.1 “seguranças em Soldagem

e Corte”.

Observação:
Todos os encarregados e soldadores devem ser instruídos a esse respeito.

As medidas gerais contra incêndio e/ou explosão são:

• Ter ao alcance fácil, material para extinção de incêndio;
• Verificar se foram removidos de locais da soldagem materiais
inflamáveis como exemplo: tinta, gasolina, óleo, serragem, estopa,
papel, etc.
• A distância mínima recomendável é de 10 metros. Caso não houver
possibilidade de manter esta distancia, convém colocar separadores
(biombos) de compensado naval ou chapa metálica;
• Em caso de trabalho no assoalho de madeira ou perto de paredes de
madeira, estes devem ser protegidos com compensado naval ou
chapas metálicas;
• Os reservatórios que contiver combustíveis ou lubrificantes e
perenizarem ser soldada ou cortada a chama devem ser muitos bem
lavados e enchidos com água;

• Os reservatórios (tanque) de combustível dos veículos ou maquinas a

serem soldados devem ser removidos e lavados com água quente,

4 3
 após essa lavagem, soldar com o tanque se possível cheio de água, para
formar o menor espaço possível de alojamento de gases;
• A roupa pessoal deve ser livre de graxa. Não devem ser usados camisas,
meias, etc., de material sintético;
• Após terminar a soldagem ou corte, examinar a área de serviço antes
de afastar se, pode ter deixado algum vestígio de fogo.

Choque elétrico

Para prevenir dos choques elétricos, o soldador não deve formar um condutor
entre os pólos de eletricidade, como exemplo: pisar sobre uma ponte rolante
ao soldar uma viga do telhado ou pisar na terra ao soldar uma plataforma de
laminação. Aqui, existe sempre uma possibilidade de uma passagem de
grandes descargas elétricas.

Pelas mesmas razões, o soldador nunca deve trabalhar numa poça d’água ou
num chão excessivamente úmido, trocar eletrodo com a mão sem luvas,
deslocar uma máquina de soldagem ligada etc. o cabo obra da instalação
deve ser ligado na carcaça da máquina.

Queimaduras

As queimaduras são prevenidas com o uso de uma roupa adequada,

recomendando se luvas com manga % de raspa de couro com espessura de
1,5mm, sem reforços nos dedos, um eventual sem costura, de raspa de couro
de 2mm e perneira (polaina) ou protetores para as pernas.

As calças não devem ter dobras (bainha) e nunca enfiadas em botas. O

macacão deve ser adotado até o pescoço. Não deve haver bolsos. Para
soldagem com pré- aquecimento (dar calor antes da soldagem) é usada roupa
especial protetora.

4
Radiações

O arco elétrico resultante de uma soldagem é uma fonte de elevadas

temperaturas, com produção de luz viva.
Dois são os tipos de raios nocivos emitidos pelo arco elétrico:

Raios Ultravioletas, e;
Raios Infravermelhos ou Caloríficos.

Ambos produzem grandes danos à vista e a pele, se esta não for

devidamente protegida.

Raios ultravioletas
São quimicamente ativos e podem ocasionar acidentes oculares, pode
produzir cegueira momentânea, e principalmente conjuntivite.

Raios Infravermelhos
Secam completamente setas células liquidas do globo ocular, causando
complicações no cristalino, levando em longo prazo a uma catarata profissional.

Na pele, o efeito causado é idêntico ao ocasionado pelos raios solares.

Geralmente uma exposição mesmo sendo rápida a estes raios, pode provocar uma
conjuntivite, que se manifestam algumas horas após a exposição.

Na soldagem pelo processo MIG/MAG

Nesta soldagem, a qualidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande.
A tabela “Filtros para soldagem MIG/MAG” lista os filtros recomendados para
diferentes faixas de corrente.

Partes da pele diretamente exposta a tais radiações queimam se rapidamente, o

que exige maiores preocupações.

Estas radiações têm a capacidade de comporem solventes, liberando gases

tóxicos, portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que haja
solventes nas mediações.

5
Danos nos olhos
Lentes protetoras, cinza ou verdes, de varias tonalidades, são usadas para
prevenir danos aos olhos (ver tabela).

Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Os equipamentos de proteção individual são projetados com a finalidade

de proteger os soldadores de danos e lesões que passam ocorrer devido às
condições inerentes de operação de corte e soldagem.

Máscara do Soldador

As mascaras são utilizadas para cobrir toda a face, e podem ser do tipo de
capacete, fixado a cabeça (deixa as duas mãos do soldador livre) e do tipo
escudo, provido de cabo, para serem seguradas com a mão. Elas servem para
proteger o rosto e parte do pescoço das queimaduras devido à radiação ou
respingos de metal liquido proveniente da soldagem.

Área protegida pela máscara:

As mascara com filtro de luz, protegem a face, testa, pescoço e olhos contra as
radiações de energia emitida diretamente pelo arco e contra respingos
provenientes da soldagem.

Tipos de Máscara:

A grande vantagem da mascara tipo capacete e a de escurecimento

automático é a de deixar o soldador com as 02 mãos livres.

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Janela para o filtro de luz e lente protetora dos respingos:

Na altura dos olhos do soldador, as mascaras tem uma abertura ou janela,

através da qual o soldador observa o arco. Essas janelas são adequadas para a
fixação dos filtros de luz e lentes protetoras dos respingos, lançadas durante a
soldagem, são projetadas de modo a ser fácil à remoção e substituição desses
elementos.
Montagem dos vidros na máscara:

Material utilizado na fabricação das máscaras

As mascaras são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes
térmicos e elétricos, não combustíveis e opacos.

Exemplo: fibra de vidro, fibra prensada, celerom, etc.

Óculos de proteção:
Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador (salvo
quando ele faz parte integrante da mascara, tipo visor articulado).

Durante a soldagem, são poucos os acidentes que ocorrem por causa dos
respingos, mas após a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas,
fragmentos de escória podem atingir os olhos, inflamando os.

Todos aqueles que trabalham próximos aos locais em que estejam realizando os
serviços, como aprendizes, montadores, mecânicos, mestres, inspetores, devem se
proteger a fim de proporcionar segurança contra os danos causados pelas
radiações e por objetos projetados por operações de corte ou soldagem.

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Ventilação (nas mascaras e óculos):
Aparte de trás das mascaras é aberta, isso provoca uma ventilação suficiente. Já
os óculos devem ter condições de assegurar uma ventilação perfeita, a fim de se
evitar o embasamento dos filtros de luz, mas de modo também a não permitir a
passagem lateral de raios de luz ou projeções contra os olhos.

Filtro de luz:

Os vidros filtros têm a função de absorver os raios infravermelhos e

ultravioletas, protegendo os olhos de lesões poderiam ser ocasionadas por
estes raios. A redução da ação nociva das radiações, também diminui a
intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse demasiadamente
os seus olhos durante o trabalho.

Os vidros filtros são marcados pelos fabricantes, por meio de números,

observando o grau de absorção dos raios.
Para soldagem e corte pelo processo oxiacetilênico as numerações são: 3, 4,
5 e 6 sendo que os números 3 e 4 para soldagem leve, 5 e 6 para soldagem
média e 7 e 8 para soldagem pesada.
Para soldagem a arco elétrico as numerações são: 8, 10, 11, 12, 13, e 14, a sua
seleção se faz de acordo com o processo de soldagem e a intensidade da
corrente em uso (ver tabela).

Tabela de filtro para soldagem pelo processo a arco elétrico MIG/MAG

Filtro Corrente de Soldagem
número (ampères)
8 Até 30
10 Até 75
11 Até 150
12 Até 300
13 Até 400
14 Acima de 400

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Higiene e preservação das máscaras e óculos

Devem ter uma boa manutenção e não devem ser transferidos de um

soldador para outro, sem que antes seja efetuada a devida desinfecção
destes equipamentos.
• Proteção para a pele;
• Se a soldagem for efetuada com protetores imperfeitos ou vestimenta
inadequada, os respingos e as radiações do arco poderão causar
queimaduras.
Luvas protetoras

Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As luvas
protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aqueles resultantes
de radiações emitidas pelo arco elétrico, e também evitam choque elétrico na
troca de eletrodo ou quando em contatos eventuais com uma peça quente

São feitas de couro ou raspa de couro, com 1,5mm de espessura com manga ¾.

Tipos de luvas de proteção:

Tipo Material Utilização
1° Palma e costa da mão: Couro Para soldagem a arco
Punho: Raspa de couro em geral, ER, MIG/MAG
2° Palma e costa da mão: Raspa de couro Para soldagem e corte a gás
Punho: Raspa de couro

Observação:
Existem aventais conjugados com o mangote (tipo barbeiro) que alem de ser mais
confortável, protege também o ombro e parte da costa do soldador.

Proteção para a cabeça (gorro ou boné)

Durante as operações de soldagem ou corte, os respingos e radiações podem
atingir a cabeça do soldador, esta deve ser protegida por gorro ou boné, feitos de
material de difícil combustão.

Equipamento individual de respiração

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A utilização destes equipamentos se faz necessário quando ocorrem
operações de soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são
usados processos e/ ou materiais com alto teor tóxico, ex. chumbo, cobre
ao cádmio, etc., portanto, sempre nos casos em que o oxigênio for
deficiente ou houver acumulação de gases tóxicos, usarem um
equipamento de respiração.
Um equipamento de respiração individual deve ter uma boa manutenção e
quando for transferido de soldador para outro, deve ser devidamente
desinfectado.

Cuidados na operação de soldagem

Devem ser tomadas medidas de segurança nas operações e também na

preparação de locais de soldagem e corte, a fim de proporcionar segurança
em todo o processo, tanto para soldadores quando para pessoas que
trabalhem ao seu redor, evitando se acidentes pessoais e não
comprometendo os trabalhos.

Existem maneiras adequadas de preparação para cada tipo de local de

trabalho. É evidente que em áreas confinadas, como vasos e tanque, ou em
áreas maiores como fabricas e estaleiros, os cuidados a serem tomados na
operação são maiores do que em locais ao ar livre, como por exemplo,
oleodutos e gasodutos.

Devem ser sempre levados em considerações os tipos de materiais a serem

soldados e os processos de soldagem utilizados.

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Sistema de exaustão

Sempre ser for necessário, devem ser utilizados exaustores locais para
remover, junto à soldagem, as fumaças e gases nocivos.

Existem diversos aparelhos fabricados com esta finalidade, porem geralmente é

utilizado um equipamento com coifas móveis, que o soldador localiza tão
próximo quanto possível do local a ser soldado.

Na tabela abaixo, se encontra o valor mínimo exigidos para uma exaustão

adequada com equipamento de coita móvel.

Obs.: a descarga do exaustor deve ser feita ao ar livre.

Valores para uma exaustão adequada

Zona de Fluxo mínimo de
Diâmetro do duto Diâmetro do duto
soldagem do ar (m3 / min)
arco ou trocha (pol.) (mm)
100 até 150 4,25 3 75
150 até 120 7,80 3.1/2 90
200 até 250 12,10 4.1/2 115
250 até 300 16,60 5.1/2 140

Sapatos de segurança
Estes devem ser usados em todas as situações, não apenas para prevenir
queimaduras, mas também evitar o perigo de quedas de ferramentas e
acidentes causados por choques elétricos.

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Solventes no processo MIG/MAG
Partes da pele diretamente exposta a tais radiações queimam se rapidamente, o
que exige maiores precauções. Estas radiações têm capacidade de decomporem
solventes, liberando gases bastante tóxicos, portanto, em ambientes confinados,
deve se tiver cuidado para que não haja solventes nas imediações.
Posicionamento dos equipamentos
Todas as máquinas de soldagem, cabos e outros equipamentos, devem ser
posicionados de tal forma que os caminhos, corredores e escadas fiquem
livres e desimpedidos, a fim de permitir o livre acesso em caso de
emergência.

Anteparos (biombos)

Com o intuito de preteje os demais trabalhadores que executam serviços numa

mesma área, em locais próximos aos da operação de soldagem ou corte, deve se
isolar esses locais com a disposição de anteparos de madeira ou lonas, em forma
de biombos (cabines).
As paredes dos anteparos devem ser pintadas com tinta fosca, a fim de não
refletir os raios provenientes de soldagem.

Quedas acidentais
• Quando a soldagem é executada em lugares elevados, uma queda
acidental pode resultar em morte ou em graves danos físicos, de forma
que estas precauções devem ser estritamente observadas pelo
trabalhador:
• Usar sempre o cinto de segurança;
• Usar capacete de produção, ao menos pra proteger a cabeça por ocasião
da queda de alguma peça ou fragmento estranho;
• Confirmar a segurança de escada ou andaimes;
• Amarrar objetos e ferramentas ou coloca los em local que dificulte a queda;
• Não exceder a capacidade de carga dos andaimes.

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Primeiros socorros

Os primeiros socorros devem ser prestados por pessoal treinado. O

acidentado deve ser encaminhado a um médico, o mais de pressa possível,
depois dos socorros de emergência, como indicado a seguir:

Socorros de emergência
• Em caso de queimadura, não se deve tocar no lugar queimado nem
furar as bolhas, mas para evitar contaminação, proteger os ferimentos
com materiais esterilizados;

• Em caso de intoxicação, deve se assegurar uma boa ventilação e,

eventualmente, respiração artificial;
• Em caso de conjuntivite, sensação de areia ou dor nos olhos pode, ser
aplicado um colírio, por exemplo, a base de água de rosas;
• Em caso de penetração de um corpo estranho no olho, cobri lo com
gaze, sem pressão e encaminhar o acidentado ao oftalmologista;
• Em caso de choque, pode ser aplicada respiração artificial.
Pelos assuntos abordados neste capitulo, como são importantes as medidas de
seguranças e a higiene durante a soldagem. As estritas obediências aos preceitos
aqui enumerados constituem os requisitos mínimos que deverão ser seguidos na
condução dos trabalhos de soldagem de modo seguro e eficiente, uma vez que a
segurança é um dos itens básicos da alta eficiência.

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Questões sobre segurança na soldagem

1 – O que visam às medidas de segurança na soldagem?

( ) a) A obrigatoriedade de usar uniforme contra fogo;
( ) b) Prevenir danos pessoais ao soldador e às pessoas na vizinhança;
( ) c) Ter ao alcance água para apagar o fogo;
( ) d) Nenhuma das anteriores.

2 – Qual o procedimento que se deve adotar na soldagem de

reservatórios que contiver combustível ou lubrificante?
( ) a) Não é possível executar a solda;
( ) b) Só soldar com presença do bombeiro;
( ) c) Eles devem ser bem lavados e se possível enche los d´água; ( ) d) Só soldar
com permissão do chefe;
3 – O que o soldador deve fazer após o termino de uma soldagem, antes de
afastar se do local de trabalho?
( ) a) Despedi se dos amigos;
( ) b) Controlar o horário de saída;
( ) c) Guardar todos os equipamentos usados para fazer tal soldagem;
( ) d) Examinar a área de serviço, descartando qualquer vestígio de fogo.
4 – Quais são os raios nocivos emitidos pelos arcos elétricos?
( ) a) Raios-X e raio gama;
( ) b) Ultravioleta e raios-X;
( ) c) Infravermelho e raio gama;
( ) d) Ultravioleta e infravermelho.

5 – Qual o elemento que não pode estar presente na soldagem pelo processo
MIG / MAG por gerar gazes tóxicas?
( ) a) O Chefe;
( ) b) Solventes;
( ) c) Água;
( ) d) Óleo;

6 – Quais as cores mais recomendadas para os vidros filtro de luz?

( ) a) Cinza e verde;
( ) b) Azul e preto;
( ) c) Marrom e azul;
( ) d) Violeta e verde.

7 – Qual o numero do vidro filtro recomendado para soldar pelo processo

MIG / MAG com 150 ampéres?
( ) a) 8;
( ) b) 10;
( ) c) 11;
( ) d) 13;
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8 – Qual a atitude a ser tomada quando se empresta mascara ou óculos de
uma outra pessoa em relação à higiene?
( ) a) Devolver o mais rápido possível; ( ) b) Desinfetar antes de usar;
( ) c) Não se deve pedir emprestado equipamento de segurança; ( ) d) Usar e
depois lavar.

9 – De que material são feitas às luvas de proteção do soldador? ( ) a)

Algodão com náilon;
( ) b) Tecido na parte interna e externa de borracha; ( ) c) Couro ou raspa de
couro:
( ) d) Borracha sintética.

10 – Qual o tipo de colírio recomendado para o caso de uma

conjuntivite provocada pelo arco elétrico?
( ) a) Colírio ;
( ) b) Tecido na parte interna e externa de borracha; ( ) c) Couro ou raspa de
couro:
( ) d) Borracha sintética.

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CAMPO DE APLICAÇÃO

Produção

Este é o campo de maior difusão e projeção da solda, não só pelo maior

volume de suas aplicações como pela sua maior espetaculosidade.

0nde quer que se empreguem metais, a solda logo após a matéria-prima, é o

elemento de maior necessidade e, portanto, de uso indispensável.

Nos dias atuais, qualquer que seja a modalidade da indústria de

construção ou de fabricação, sem o emprego da solda não poderá
existir.

Seria possível apresentar uma lista imensa de aplicações, mas não é

necessário, uma vez que é bastante repetir o que acima foi dito: onde se
emprega metal de qualquer tipo a solda é um segmento obrigatório.

Para facilitar e regulamentar o seu emprego foram estabelecidas as

especificações técnicas indispensáveis.

Nomenclaturas e símbolos próprios, tipos de juntas, posições, processos de

execução, fórmulas para cálculos, tolerâncias, tratamentos térmicos, testes
de inspeção, tudo foi preparado, discutido e determinado por Associações
técnicas especializadas.

0s materiais a serem soldados e os materiais de solda foram objeto de

cuidadosa classificação.

Com tudo isso, hoje o soldador de produção é um elemento que necessita

apenas possuir a necessária habilidade manual ou os conhecimentos
mecânicos necessários, quando se tratar de uma soldagem automática,
para executar um serviço já definido em projeto pelos técnicos.

Nestas condições, a solda de produção segue uma orientação técnica

segura e garantida, que permite um número cada vez maior de
aplicação.

16
Manutenção
Já no campo da solda de manutenção, principalmente em nosso país, o
aspecto é bastante diferente.

Sem possuir a espetaculosidade do outro campo de aplicações, a solda de

manutenção tem um papel de igual importância enfrentando, porém
dificuldades muito maiores.

A ela compete entre outras funções, a de manter em funcionamento as

linhas de produção. A recuperação rápida e econômica de toda a
maquinaria, cuja substituição, sempre é onerosa e muitas vezes impossível.

Assemelha-se a sua ação, ao papel representado pela infantaria em uma

guerra; não tem o efeito e o impacto de uma aviação ou de uma divisão
blindada, mas sem ela, sem que avançando entre todas as dificuldades,
ocupe o terreno conquistado e estabeleça as bases de operação e
manutenção, não haverá novo avanço, não haverá linhas de suprimento,
enfim não se ganhará a guerra.

Governando a sua aplicação não existem normas ou especificações técnicas.

Para orientar a sua execução, a escolha do material de adição, os processos
a ser seguido, o tratamento térmico que porventura for necessário, não
existem regras ou determinações técnicas definidas.

Terá que utilizar os seus próprios recursos para determinar qual a

composição do material base: terá que soldar muitas vezes, em posições
difíceis e mesmo perigosa. Terá enfim, o soldador ou técnico de manutenção
de se constituir sozinho em projetista, calculista, engenheiro e soldador para
resolver satisfatoriamente os mil e um problemas que se apresentem.

Para tanto, só poderá contar com os seus conhecimentos técnicos, sua

determinação e flexibilidade para obter resultados com qualidade.

A solda de manutenção deixa então, de ser uma aventura para se constituir

em uma aplicação segura e eficiente, capaz de assegurar um alto
rendimento econômico.

Em um país como o Brasil, em que o desconhecimento das reais

17
possibilidades da solda de manutenção não permitiu que a mesma tivesse a
divulgação já alcançada em outros países, às perspectivas de grandes
aplicações são as mais promissoras possíveis.

Para atingi-las, para transformá-las em meios de satisfação geral, é

que são necessários todos os requisitos a que já nos referimos.

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PROCESSO ELETRODO REVESTIDO

Introdução:

A soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão originada pela

ação direta de calor de um arco voltaico.

Atualmente, é o processo mais utilizado em soldagem nas indústrias de

construção naval, ferroviária, automobilística, civil metálica, metalúrgica,
elétrica e mecânica.
Como você pode perceber, o campo de aplicação da soldagem elétrica é vasto,
principalmente em razão de ser este um processo rápido, econômico e que não
provoca demasiado aquecimento na peça, permitindo assim que ela seja
trabalhada com maior facilidade.

Princípios do processo

A soldagem manual ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um processo no

qual um arco elétrico é estabelecido entre duas partes metálicas (a peça de
trabalho ou metal-base e o eletrodo consumível). O calor gerado pelo arco é
suficiente para fundir ambos os metais e o material do eletrodo consumível é
parcialmente depositado na peça de trabalho por gravidade e ou pela força do
arco.
O arco elétrico é formado pela passagem da corrente elétrica de um pólo a outro
em um circuito elétrico, mantido entre eles um determinado espaço de ar. Esse
espaço é chamado de comprimento do arco.

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Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de
ar entre a peça e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um
choque violento entre os elétrons e íons; este choque ioniza o ar, isto é,
carrega-o de eletricidade, e produz o arco elétrico ou arco voltaico.

Como a velocidade dos elétrons que saem do pólo negativo da fonte geradora
é muito grande, produz-se uma temperatura elevada que chega até a 4000ºC
quando os elétrons atingem o pólo positivo.

Esta temperatura elevada funde o metal da peça e o eletrodo de modo

que após o resfriamento, a peça estará soldada.

O eletrodo que se funde é transformado em gotas que são transferidas sob essa
forma para a poça de fusão.

Essas gotas podem ser pequenas, quase uma névoa, no caso de soldagem
com correntes de alta intensidade; ou grande, no caso de soldar com baixa
intensidade de corrente.

Gotejamento grosso Gotejamento fino

20
De modo geral, podemos dizer que as gotas menores têm menor poder de
penetração, mas promovem melhor transferência e, portanto, melhores uniões
soldadas. Por outro lado, as gotas maiores apresentam maior penetração, mas
podem ocasionar perigo de curto-circuito. O modo de transferência, com gotas
pequenas ou grandes, é determinado pela corrente de soldagem, pela
composição do revestimento e pelo ponto de fusão do eletrodo, entre outros
motivos.

O revestimento do eletrodo, após a fusão, transforma-se em escória, que

recobre e protege a poça de fusão da contaminação do ar. O revestimento
também pode dar origem a gases que envolvem a poça de fusão para evitar o
ingresso de oxigênio e nitrogênio da atmosfera na poça de fusão.

O revestimento é formado pela mistura de certos componentes combinados em

determinadas proporções. Cada componente tem uma ou mais funções como:
estabilizador do arco, formador de escória, gerador de gases redutores,
desoxidantes, fornecedor de elementos de liga, oxidante e, finalmente, fixador do
revestimento.

Quando o arco elétrico é alimentado por corrente contínua, cada choque de íons ou
elétrons dá lugar à formação de novos íons. Deste modo, o arco elétrico se mantém
continuamente, pois os elétrons que se chocam contra o pólo positivo (o lugar da
soldagem) são atraídos pelo pólo negativo (eletrodo). A energia destes elétrons
aquece a ponta do eletrodo e este aquecimento é suficiente para dirigir a corrente
elétrica até o ponto de soldagem e conservá-la.

No caso de arco elétrico de corrente alternada, vemos que não existe um pólo
determinado, pois o eletrodo e a peça de trabalho trocam sua polaridade
cinqüenta ou sessenta vezes por segundo, de acordo com a freqüência ou número
de períodos; isto quer dizer que temos alternadamente pólo positivo e pólo
negativo. A conservação do arco de corrente alternada é mais difícil porque, além
da troca de pólos, há as interrupções do arco, devido aos breves intervalos da
corrente ao alcançar o valor zero; essas interrupções são originadas pelo
movimento das gotas metálicas que se desprendem do eletrodo.

O arco só não se quebra porque o tempo em que ocorre a inversão de corrente é

21
muito curto. O espaço de ar entre o eletrodo e a peça de trabalho não chega a
esfriar a ponto de apagar o arco.

O arco deve ser mantido o mais curto possível (3 a 4mm) a fim de reduzir a
chance de que as gotas do metal em fusão entrem em contato com o ar
ambiente, absorvendo oxigênio, que tem efeito bastante contrário nas
propriedades mecânicas do metal depositado.

Ignição do arco elétrico

A ignição é feita com um ligeiro toque do eletrodo na peça de trabalho, no
local onde a soldagem deve começar seguida do afastamento do eletrodo.
Quando o eletrodo é separado da peça, forma-se o arco, percebido por um
ruído seco, característico de um bom arco.

O toque do eletrodo deve ser muito leve e rápido para evitar que o curto-
circuito formado pela grande intensidade de corrente possa fundir o eletrodo,
ligando-o à peça. Se isso acontecer, é preciso balançar o eletrodo de um lado
para outro, até desprendê-lo.

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Acessórios para soldagem ao arco elétrico

Os acessórios principais para soldagem ao arco elétrico são: porta-elétrodo,

cabo, grampo de retorno, picadeira e escova com fios de aço.

Porta-elétrodo

É um acessório muito importante. Serve para prender o eletrodo firmemente,

pois um eletrodo mal preso não executa uma boa soldagem. O porta-eletrodo
deve agüentar a intensidade máxima de corrente a ser usada, sem esquentar.

Cabo

O cabo ou condutor leva a corrente elétrica da máquina ao porta-eletrodo;

também deve suportar a intensidade máxima de corrente sem esquentar e, ao
mesmo tempo, ser bem flexível.

Um cabo rígido dificulta o trabalho e cansa o soldador. Quando é necessário um

cabo de comprimento superior a 15-20 metros, recomenda-se usar um cabo de
bitola ou diâmetro um pouco maior para reduzir uma possível queda de
intensidade de corrente.

Grampo de retorno

Ligado ao cabo, também é chamado de terra; o grampo é preso à peça de

trabalho ou à tampa condutora da mesa sobre a qual a peça repousa. Todas as
ligações do grampo devem ser firmes, pois contatos frouxos significam circuito
ineficiente.
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Picadeira

É uma ferramenta com dois lados: um termina em ponta e outro em forma

de talhadeira. A picadeira tem as pontas endurecidas e agudas. Apresenta
um cabo de aço. Serve para retirar escória e respingos.

Escova com fios de aço

É formada por um conjunto de arames de aço e um cabo de madeira para

segurar. Serve para limpeza do cordão de solda.

Uso correto das máquinas: ciclo de trabalho

Usar corretamente as máquinas é muito importante para conservá-las

em perfeito estado e conseguir maior rendimento.

Assim, antes de ligar a máquina, é preciso certificar-se de que os cabos, as

conexões e os porta-eletrodos estão em bom estado.

Quando trabalhar com o retificador, lembre-se de não desligar a

máquina imediatamente após o término da soldagem; deixe-a
funcionando durante aproximadamente cinco minutos para que o
ventilador possa esfriar as placas de silício.

No caso de usar o gerador, é preciso lembrar que a chave para ligar a

máquina possui dois estágios; assim, é preciso ligar o primeiro estágio,
esperar o motor completar a rotação e só depois ligar o segundo estágio.

24
Outro ponto importante a considerar é o ciclo de trabalho da máquina. Ciclo de
trabalho é a porcentagem de tempo, em 10 minutos, em que a máquina opera
efetivamente. Deste modo, um ciclo de 100% quer dizer que a máquina pode
trabalhar todo o tempo, sem a necessidade de descanso. Já um ciclo de 80%
indica que a máquina deve trabalhar por 8 minutos e descansar 2, a cada 10
minutos de trabalho.

As máquinas que apresentam ciclo de trabalho são o transformador e o

retificador. Essas máquinas trazem uma placa com informações sobre o
funcionamento, intensidade de corrente, tensão elétrica e ciclo de trabalho,
entre outras. É preciso, pois, observar as informações da placa para que seja
garantido o perfeito funcionamento da máquina de soldar.

Por exemplo, se um retificador trabalha com intensidade de corrente de 250A e

tem ciclo de trabalho de 100%, significa que a máquina pode trabalhar sem
parar, desde que a corrente não ultrapasse os 250A.
No caso de uma soldagem que requisite intensidade de 300A, é preciso consultar
a indicação de ciclo de trabalho correspondente a essa intensidade. Em alguns
modelos de máquinas, a indicação está na própria máquina, compondo uma
tabela. No caso de não existir essa indicação, é possível utilizar a tabela a seguir.

Intensidade de corrente em Ciclo de trabalho em % a cada 10

ampères minutos
Até 120 100
De 130 a 160 80
De 170 a 190 70
De 200 a 250 60
De 260 a 300 50

Abrir e manter arco elétrico

Acender e manter o arco elétrico são a operação que consiste em estabelecer o

arco elétrico entre o eletrodo e a peça sem que haja interrupção. A repetição
desta operação desenvolve habilidades de abrir o arco elétrico e mantê-lo a uma
distância constante entre a peça e o eletrodo.
Esta operação se aplica a todos os trabalhos de solda elétrica sempre que
este trabalho é iniciado ou reiniciado.

Processo de execução Prepare o material.

Observações
25
O material deve estar isento de graxa, óleo, óxidos, tintas, etc.
Para retirar os óxidos dos materiais use uma escova com fios de aço.

Precaução
• Use óculos de segurança.
• Posicione o material sobre a mesa de soldagem.

Observação
Se necessário prenda a peça na mesa de soldagem.

Prepare o equipamento de soldagem elétrica. Precaução

Use equipamento de proteção individual.

26
Acenda o arco elétrico.

Observações
Para acender o arco elétrico aproxime a ponta do eletrodo até tocar a peça e
afaste-o formando o arco.

Pode-se acender o arco elétrico também por resvalo; porém este método não
deve ser utilizado em materiais tais como alumínio, aço inoxidável e cobre, para
não danificá- los.

27
No caso de o eletrodo ficar preso na peça, deve-se movê-lo rapidamente para
a direita e para a esquerda.

Precauções
Antes de acender o arco elétrico, proteja a face e os olhos com a máscara ou
capacete de soldagem.

O filtro da máscara ou capacete deve ser adequado ao processo elétrico.

Mantenha o arco elétrico aceso.

Observação
A distância entre a ponta do eletrodo e a peça deve ser aproximadamente
igual ao diâmetro da alma do eletrodo. Interrompa o arco elétrico afastando o
eletrodo da peça.

Movimentos dos eletrodos

São vários os movimentos de eletrodos utilizados durante a soldagem; cada

um corresponde a um determinado tipo de solda que se quer obter.
Vejamos a seguir os movimentos laterais mais aconselhados.

28
Posição plana

Nessa posição podemos recorrer a vários tipos de movimentos laterais; os

mais comuns são vistos nas figuras e são chamados semicircular e
ziguezague.

Movimento semicircular Movimento em ziguezague

Aplicando movimentos laterais, deve-se parar ou diminuir a velocidade de

avanço quando chegar à extremidade do cordão, o que é convencionado pelos
pontos nas figuras.

Não é aconselhável fazer movimentos laterais maiores que três vezes o

diâmetro do eletrodo, principalmente quando se trabalha com eletrodo básico.

A figura abaixo mostra o movimento circular que pode ser usado em alguns
casos, porém, não é aconselhável aquecer demasiadamente a zona da solda. Esse
movimento pode, também, ocasionar poros e inclusões de escória na
sobrepassagem do cordão.

Posição horizontal (plano vertical)

29
Esta posição tem seus movimentos laterais definidos. São chamados de
ziguezague, longitudinal e circular.

Posição vertical (descendente)

Nesta posição, temos poucos recursos e o movimento aplicado é visto

na figura abaixo.

Este movimento é especificamente usado em soldagens de chapas finas e

em alguns casos especiais, onde o acabamento é o mais importante.

Posição vertical (ascendente)

Os movimentos laterais mais usados são:
Movimento usado principalmente para primeiros cordões em soldas
de canto e também para unir peças de raiz irregulares ou união de
raiz.

30
Movimentos muito usados para cobertura ou acabamento final.

Movimento usado para cordões intermediários e primeiros cordões

Posição sobre cabeça

Essa posição é uma das mais evitadas pela dificuldade que oferece. Os
movimentos usados são vistos nas figuras.

Ao soldar nessa posição é preciso precaver-se contra os respingos. Para

diminuir estes pingos deve-se manter o arco elétrico estável e sempre que
possível curto.

31
Pontear pelo processo de arco elétrico com eletrodo revestido

Pontear pelo processo de arco elétrico com eletrodo revestido é uma

operação que precede a soldagem. Tem como objetivo depositar um ou
mais pontos de solda para manter firmes as peças que serão soldadas.

Os pontos de solda deverão ser feitos com muito cuidado, pois deverão
resistir a esforços durante a soldagem e também possibilitar uma altura
uniforme do cordão de solda.

Processo de

execução Prepare o

material.

Observações
• Verifique as bordas do material; se necessário, desempene-as.
• A preparação da junta a ser soldada deve seguir as especificações do projeto.
• O material deve estar isento de graxa, óleo, óxidos, etc.

Prepare o equipamento de soldagem

elétrica. Precaução
Use equipamento de proteção individual.

Posicione o
material.

Observações
Sempre que possível, as peças que seja ponteada devem ser apoiadas
sobre uma superfície plana.

32
Se necessário, use grampos ou dispositivos para fixar as peças que serão
ponteadas.

As peças que serão ponteadas devem estar alinhadas entre si e a geometria

da junta deve ser obedecida.

Quando for necessária uma penetração total da solda, deixe uma

abertura entre as peças igual ao diâmetro da alma do eletrodo.

Ponteie.

Observações
Inicie o ponteamento pelo centro da linha de solda sempre que possível.
Para manter a separação entre as peças durante o ponteamento, use cunha.

33
O ponteamento deve ser feito alternadamente à esquerda e à direita para
evitar empenamento das peças.

A distância entre os pontos de solda pode variar entre 20 e 30 vezes a

espessura do material.

As chapas chanfradas devem ser ponteadas pelo lado oposto ao chanfro,

quando for possível.

O ponto de solda deve fundir as bordas do material de maneira uniforme.

Retire as escórias e os respingos com a picadeira e faça a limpeza final

dos pontos com a escova de fios de aço.

34
Precaução
Proteja os olhos com óculos de segurança.

Desempene as deformações causadas pelo ponteamento. Fazer

cordões paralelos na posição plana - E.R.

Fazer cordões paralelos na posição plana é a operação que consiste em
adicionar material com formato de cordões sobre uma superfície. A
execução desta operação desenvolve as habilidades de iniciar e manter o
cordão dentro da dimensão e direção desejadas.

Processo de execução

Prepare o material.
Posicione o material sobre a mesa de soldagem.

Observação
A posição do material deve facilitar a execução do cordão de solda.

Prepare o equipamento de solda elétrica.

Precaução
Use equipamento de proteção.

Faça o cordão de solda.

Observações
Mantenha uma inclinação entre 70º e 80º do eletrodo em relação ao eixo da
solda no sentido de avanço do cordão de solda e de 90º no sentido lateral
da peça.

35
A distância entre a ponta do eletrodo e a peça deve ser
aproximadamente igual ao diâmetro do núcleo (alma) do eletrodo.

A velocidade de avanço e o comprimento do arco elétrico devem ser constantes.

Remova a escória.

Precauções
Use óculos de proteção.
Retire a escória do cordão de solda no sentido contrário ao seu corpo.

Faça os outros cordões.

Observação
Os cordões de solda devem apresentar boa aparência e boa fusão.

Soldar juntas em T na posição horizontal - E.R.

Soldar junta em T na posição horizontal é a operação que consiste em unir
peças colocadas em planos diferentes, adicionando material no vértice do
seu ângulo interno.

A execução desta operação desenvolve a habilidade de depositar material

em fusão mudando a inclinação do eletrodo a cada passe e controlando a
deposição de material e a proporção das pernas de solda.

Sua aplicação é ampla na soldagem de juntas que, por necessidade do

projeto, exigem a união das partes na junção interna; também é feita quando
a dimensão ou o formato da peça não permite outro posicionamento.
36
Processo de execução

Prepare o material.
Prepare o equipamento de soldagem elétrica.

Ponteie as peças.

Observações
Ponteie em ambos os lados da junta alternadamente para evitar alterações no
ângulo da junta a ser soldada.

Quando a soldagem é feita em apenas um dos lados da junta, coloque reforços

para evitar alteração no ângulo da junta.

37
Faça o passe de raiz.

Observações
Mantenha uma inclinação de aproximadamente 80º do eletrodo em relação
ao eixo de solda no sentido de avanço do cordão da solda, mantendo-o
também na bissetriz do ângulo formado pela junta em T.

No passe de raiz da junta em T desloque o eletrodo no sentido de avanço

da solda, sem fazer movimentos laterais.

Remova a escória do cordão de raiz e os respingos de solda.

Faça os demais passes de

solda. Observações
Faça os outros passes de solda na junta dirigindo a ponta do eletrodo à
margem da solda feita anteriormente e mantenha inclinações do eletrodo
de aproximadamente 70º em relação ao ângulo da junta, e 80º em relação
ao sentido de avanço do cordão de solda.

38
As pernas do cordão de solda devem ter medidas iguais.

Etapas do processo:
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido apresenta as
seguintes etapas:
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas etc.
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento.
4. Abertura do arco elétrico.
5. Execução do cordão de solda.
6. Extinção do arco elétrico.
7. Remoção da escória.

Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser

repetidas quantas vezes forem necessárias para a realização do trabalho. Esse
conjunto de etapas que produz um cordão de solda é chamado de passe. As
figuras a seguir mostram os vários passes dados em uma junta.

Eletrodo
Eletrodo é um condutor metálico por onde uma corrente elétrica entra num
sistema ou sai dele. Pode ser classificado em não-consumível ou consumível.

Eletrodo não-consumível:
É um metal ou liga metálica que não se funde junto com os materiais que se
quer soldar.

39
Eletrodo consumível:
É aquele que é consumido durante a soldagem. Na verdade, o eletrodo
consumível nada mais é que uma vareta que se funde junto com os materiais
a serem soldados. O eletrodo consumível pode ser nu ou revestido.

Eletrodo nu:
É um metal ou liga metálica em forma de arame, tira ou barra, sem
nenhum tipo de revestimento aplicado.

Eletrodo revestido:
É constituído de um núcleo metálico chamado alma e um revestimento à
base de substâncias químicas, além de uma extremidade não revestida
que é presa no porta- eletrodo.

Classificação de eletrodos revestidos

A classificação dos eletrodos no Brasil segue as normas de duas entidades:

AWS - American Welding Society (Associação Americana de Soldagem) e
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).

Norma AWS

A norma AWS para eletrodos revestidos se subdivide em:

• AWS A5.1-78 para eletrodos revestidos, de aço carbono, para soldagem ao arco;
• AWS A5.5-69 para eletrodos revestidos, de aço de baixa liga, para
soldagem ao arco.

40
O critério AWS para eletrodos revestidos, com alma de aço carbono, obedece a
um esquema genérico de letras e algarismos que apresenta os seguintes
segmentos.

Segmento 1
A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.

Segmento 2
Estes dígitos, que podem ser dois ou três, indicam o limite mínimo de resistência
à tração que o metal de solda admite. Devem ser multiplicados por 1.000 para
expressar a resistência em psi (pound per square inch), unidade de medida
equivalente a uma libra-força por polegada quadrada ou a 6,895Pa.

Como exemplo, podemos ter um eletrodo com resistência igual a 60.000 psi,
escrito assim: E 6 0 X X – X

Segmento 3
Este dígito indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser
empregado com bons resultados. As posições têm um código:
1 → todas as posições;
2 → posição horizontal (para toda solda em ângulo) e plana;
3 → posição plana;
4 → posições verticais ascendente, horizontais e sobre-cabeça.

Exemplo:
Eletrodo revestido com resistência de 60.000psi, para soldar na posição
plana. E 6 0 3 X – X

Segmento 4
Este dígito pode variar de zero a oito e fornece informações sobre a corrente
empregada (CC, com polaridade negativa ou positiva, e CA), penetração do arco e
natureza do revestimento do eletrodo. Para esclarecer melhor, veja a tabela.
41
Tabela: Características definidas pelo 4º dígito da classificação AWS
4º dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo de CC+ CC+ CC- CA CA CC+ CA CA CA
corrente CA CA CC+ CC+ CC+ CC- CC+
CC- CC-
Tipo do arco intenso intenso Médio leve leve médio médio leve leve
com sem
salpico salpico
Penetração grande grande média fraca média média média grande média
XX 10
celulósico
com
silicato de óxido de
Na (sódio) TiO2 ferro
silicato (FeO), Calcário,
Revesti- XX 20 Celuló- TiO2 e TiO2 s, pó de Calcários TiO2 silicato de TiO2,
mento e óxido de sico com silicat e ferro i licato Calcários Na, pó de silica- tos,
escória ferro (FeO) 20%, ferro,
silicato de o de silicat de Na i licato pó de
K Na o de escória de K escória ferro: 25 a
XX 30 óxido (potás- K espess fácil 40%
de ferro sio) a elimi-
(FeO) nação

Exemplo:
Eletrodo com 60.000 psi, para soldar na posição plana em corrente contínua, com
polaridade positiva, revestimento celulósico com óxido de ferro e grande
penetração: E 6 0 3 0 – X.

Segmento 5
Esta parte é utilizada somente para especificação AWS A5.5-69, pode apresentar
letras e números e indica a composição química do metal de solda. É importante
conhecer a composição química do eletrodo porque o metal de base e o metal de
solda devem ter composições químicas muito próximas para que a soldagem tenha
bons resultados. Observe a tabela a seguir.
Tabela: Composição química definida pelo sufixo da classificação AWS A5,5-69
Eletrodo Composição química aproximada
EXXXX - A1 0,5% Mo
EXXXX - B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2 1,2% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2L 1,25 % Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - B4L 2% Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - C1 2,5% Ni
EXXXX - C2 3,5% Ni
EXXXX - C3 1% Ni
EXXXX - B3 2,25% Cr; 1% Mo
EXXXX - B3L 2,25% Cr; 1% Mo (baixo carbono)
EXXXX - D1 1,5% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - D2 2% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - G aço de alta resistência com 5 diferentes
composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V
EXXXX - M aço de alta resistência com 4 diferentes composições
de

42
Exemplo:
Eletrodo com 60.000 psi, para soldar na posição plana, corrente contínua,
revestimento celulósico, metal de solda com 3,5% de níquel:
• E6030-C2.

Este segmento aparece quando são adicionados outros elementos químicos ao

revestimento.

Veja agora exemplos de classificação de eletrodos.

Eletrodo E 6 0 1 1 - A1

Eletrodo E 7 0 2 1 - B 3

Norma ABNT
A norma ABNT classifica os eletrodos segundo um esquema que contém
quatro algarismos seguidos de uma letra e apresenta os seguintes
segmentos:

43
Segmento 1
Indica o limite de resistência à tração que o metal de solda admite. Esse limite
é expresso em quilograma-força por milímetro quadrado (kgf/mm2).

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2: 4 8 X X - X

Segmento 2
Estes algarismos variam de 1 a 4 e indica as posições de soldagem que são:

1 → todas as posições;
2 → todas as posições, com exceção da vertical descendente;
3 → posições plana e horizontal;
4 → posição plana.

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2, para soldar em todas as
posições: 4 8 1 X – X.

Segmento 3
Este dígito varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo tempo, o tipo de corrente e
o grau de penetração da soldagem. Os dígitos se referem a:

0 → corrente contínua e grande penetração;

1 → corrente contínua e alternada e grande penetração;
2 → corrente contínua e média penetração;
3 → corrente contínua e alternada e média penetração;
4 → corrente contínua e pequena penetração;
5 → corrente contínua e alternada e pequena penetração.

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2 para soldar em todas as posições,
com corrente contínua e média penetração:
4 8 1 2 – X.

Segmento 4

44
 Indica o tipo de revestimento do eletrodo, por meio das
seguintes letras: A → ácido;

B → básico;
C →celulósico;
O →oxidante;
R →rutílico;
T → titânio;
V → qualquer outro não mencionado anteriormente.

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2 todas as posições de soldagem, CC,
média penetração, revestimento básico:
• 4 8 1 2 – B.

Se à direita da letra aparecer a letra F, significa que houve adição de pó de ferro

ao revestimento.

Veja agora outros exemplos: Eletrodo 4 4 1 O - C

Eletrodo 4 8 3 5 - B F

45
Os eletrodos vêm armazenados em uma caixa em cuja tampa aparece a
classificação dos eletrodos. Veja abaixo um exemplo.

Tipos de revestimentos
Os revestimentos mais comuns são os rutílicos, básicos, ácidos,
oxidantes e celulósicos.

Rutílico:
Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e
ferros-liga. É usado com vantagem em soldagens de chapas finas que
requerem um bom acabamento. É utilizado também em estruturas
metálicas; sua escória é solidificada e auto-destacável quando utilizada
adequadamente.

46
Básico
Contém em seu revestimento fluorita carbonato de cálcio e ferro-liga. É um
eletrodo muito empregado nas soldagens pelos seguintes razões:
• Possui boas propriedades mecânicas;
• Dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
• Seu manuseio é relativamente fácil;
• Apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
• É usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.

Devido composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a

umidade de o ar importante guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da
lata.

Celulósico:
Contém em seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose,
pó de madeira, etc.).

É muito usado em soldagens nas quais a penetração é muito importante e as

inclusões de escória são indesejáveis.

Ácido
Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e
outros desoxidantes.

É utilizado com maior adequação em soldagem na posição plana.

Oxidante
Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de
manganês. Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muito
ruins. É utilizado onde o aspecto do cordão é mais importante que a resistência.
Em função da oxidação de partículas metálicas, obtém-se um maior
rendimento de trabalho e propriedades definidas (ferros-liga).

47
9
4

48
50
Cuidados especiais com os eletrodos revestidos

Antes de utilizar um eletrodo é preciso examinar a embalagem do eletrodo

e o próprio eletrodo. A embalagem deve trazer de modo legível e sem
rasuras as informações sobre nome do fabricante, especificação e
classificação segundo as normas AWS e ABNT, diâmetro do eletrodo e
número do lote.

O eletrodo revestido deve dispor de identificação individual por meio de

inscrição legível, sem rasuras, ou então por meio de cores, conforme a
orientação da embalagem.

Defeitos no revestimento do eletrodo, tais como redução localizada na

espessura, trincas, falta de aderência e defeitos na alma, como sinais de
oxidação na extremidade, entre outros, são inaceitáveis. Do mesmo modo,
um eletrodo nu e vareta com sinais de oxidação também são inaceitáveis.

Equipamento para armazenamento, secagem e manutenção da secagem

Cada tipo de eletrodo revestido necessita de um tratamento específico de

manuseio; o que dimensiona esse tratamento é o grau de higroscopicidade
(tendência a absorver umidade) que o consumível apresenta. É preciso
dispor de equipamento adequado e em perfeito funcionamento, tais como
estufas de secagem e de manutenção de secagem, para abranger todas as
fases de tratamento. Vejamos um esquema de tratamento dispensado a
dois tipos de eletrodos revestidos.
• Eletrodo de revestimento celulósico;
• Eletrodo de revestimento de baixo teor de hidrogênio.

Esquema

51
As estufas utilizadas no tratamento dos eletrodos revestidos são:
Para armazenamento ou estocagem, para secagem, para manutenção da
secagem e portátil.

Estufa para armazenamento ou estocagem

Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado que deve conter
aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as
embalagens. Deve manter a temperatura pelos menos 5ºC acima da
temperatura ambiente, porém nunca inferior a 20ºC; também deve ter estrados
ou prateleiras para estocar as embalagens.

Estufa para secagem

É mais utilizada para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo teor de
hidrogênio. Deve dispor de aquecimento controlado com auxílio de resistência
elétrica e sistema de renovação de ar. A estufa deve apresentar pelos menos dois
instrumentos controladores de temperatura, como termostato e termômetro,
bem como prateleiras furadas ou em forma de grade. Para eletrodos revestidos de
baixo teor de hidrogênio, a estufa de secagem deve manter a temperatura até
400ºC. Veja na figura a seguir uma estufa para secagem.

Estufa para manutenção de secagem

Esta estufa é de porte menor que a anterior e deve atender aos mesmos requisitos de
funcionamento, exceto quanto à temperatura, que deve atingir 200ºC.

52
As estufas cilíndricas têm como característica facilitar a circulação do ar e
uniformizar a distribuição do calor, evitando que a umidade se concentre em cantos
mal ventilados, como acontece nas estufas retangulares ou quadradas.

Veja, a seguir, uma estufa cilíndrica.

Estufa portátil
Também utilizada na manutenção da secagem, deve dispor de aquecimento
por meio de resistência elétrica e ter condições de ser transportada
facilmente pelo soldador.
No caso de armazenar eletrodos revestidos de baixo teor de hidrogênio,
a estufa portátil deve manter a temperatura entre 60 e 100ºC.

53
Análise dos eletrodos revestidos utilizados na CISPER - OK-46 e OK-48 O

significado das iniciais OK

“A ESAB foi fundada em 12 de Setembro de 1904 pelo sueco Oscar Kjellberg,

inventor do Eletrodo Revestido. Hoje a ESAB é Líder Mundial, produtor e
fornecedor de consumíveis, equipamentos, sistemas e dispositivos de
automatização e, produtos de proteção ambiental, individual e coletivo, para as
operações de soldagem e corte.
Foi Oscar Kjellberg quem iniciou a soldagem de embarcações - o 1º no mundo e
ainda em atividade é o ESAB lV - e vasos de pressão, atendendo, na época, às
exigências e requisitos de entidades como Lloyd's Register of Shipping, Bureau
Veritas, entre outras.
Desde então, milhares de empresas e soldadores conhecem os consumíveis ESAB
pelas iniciais do seu fundador, OK - que também é sinônimo mundial, de
Qualidade. A patente pela invenção do Eletrodo Revestido foi obtida por Oscar
Kjellberg em 14 de junho de 1905, sendo, posteriormente, fornecida para outras
companhias ao redor do mundo, tornando-se então, até hoje, o processo mais
utilizado na união e recuperação de metais.”
(Revista Tecnologia Soldagem & Qualidade – ano 4 – nº 40).

54
Todos os fabricantes de eletrodos possuem uma codificação própria e
adotam nomes fantasia para seus produtos, lembre-se, em se tratando de
eletrodos revestidos é sempre muito importante se basear na norma seja
AWS ou ABNT para assegurar que os dados fornecidos pelo fabricante estão
de acordo com as recomendações da Norma.

De acordo com o catálogo ESAB existem eletrodos da classe OK-46 todos são
classificados pela AWS como E – 6013, mas devido aos componentes químicos do
revestimento são classificados como rutílico, além disso, em função dos teores
principalmente de manganês na composição do metal depositado acabam
tendo um comportamento diferente quando submetidos a ensaios de tração,
onde o alongamento notadamente alcança uma variação total de 22 a 30%.

Já os eletrodos básicos da classe OK-48 são de baixo hidrogênio e como no

anterior possui uma variação principalmente de manganês em sua
composição, são utilizados para serviços de responsabilidade chegando a
atender requisitos de qualidade para instalações nucleares.

55
CORRENTE ELÉTRICA APLICADA NA SOLDAGEM

Corrente elétrica aplicada na soldagem

Chamamos de corrente elétrica o movimento ordenado de elétrons através

de um corpo.

Tensão (volt) Intensidade de corrente (ampère)

Comparação: circuito hidráulico com circuito elétrico

Circuito hidráulico
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da bomba.
O volume circulante é o fluxo do tubo condutor. Ele cresce com o aumento de
pressão. O estreitamento obtido por meio de um registro d’água e outras
resistências relativas à tubulação reduz o fluxo d’água, aumentando a pressão.

Circuito elétrico
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob forma de tensão (v) na
fonte de corrente elétrica.

56
A corrente elétrica é obtida por movimento de elétrons nos cabos
condutores. A intensidade da corrente (1), em ampère (A), é equivalente a um
determinado numero de elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de
tensão.
A resistência elétrica (R), em ohm (O), é obtida por meio de um condutor
elétrico com baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo, o filamento
de uma lâmpada.

Circuito de soldagem
Arco elétrico é a principal resistência nesse tipo de circuito, determinando
os valores da corrente de soldagem (amperagem) e da tensão do arco

elétrico (voltagem).

Observação:
Nos cabos de soldagem encontram-se resistência de valores muito pequenos.

Grandeza no circuito
Comparand
o
Representaçã
Hidráulica Elétrica Unidade
o elétrica
elétrica
Pressão Tensão V Volts
Intensidade
Volume I A
da
57
circulante corrente

Oposição ao Resistência R 
fluxo elétrica

58
V = Tensão (volts)
I = Intensidade da corrente elétrica (ampère)
R = Resistência elétrica (ohm)

Tensão elétrica (volts)

É a força que faz com que a corrente circule por um condutor.

Intensidade da corrente (amperagem)

É a quantidade de corrente (elétrons) que passa por uma seção do condutor
por segundo.

Resistência elétrica
É a dificuldade que um corpo oferece á passagem de corrente elétrica.

Tipos de corrente elétrica

Corrente alternada:
É aquela que não tem definição de polaridade (+) ou (-). Em um intervalo de
segundo a polaridade muda 120 vezes, (60cic./seg). Isto é, em um segundo os
elétrons passam pelo positivo 60 vezes e 60 vezes pelo negativo.

Meia-onda positivo

59
Corrente contínua:
É aquela que circula sempre no mesmo sentido, do negativo (-) para o
positivo (+). Tem a definição da polaridade.

Fontes de energia necessária (máquina de solda)

Tipos de máquina de solda

Transformador: Fornece somente corrente alternada (CA) e não define
polaridade (+1-).

Retificador: Fornece somente corrente contínua

(CC). Gerador: Fornece somente corrente

contínua (CC).

Os tipos de máquinas:

60
Transformador C.A.:
É uma máquina, cuja finalidade é modificar a alta tensão da rede elétrica de
alimentação em baixa tensão, ao mesmo tempo, converte a baixa intensidade de
corrente elétrica em alta. Por isso dizemos que há uma transformação entre os
valores de corrente e tensão, daí o nome da máquina.

As principais partes de um transformador são:

O primário, constituído com fio bastante fino e com elevado número de voltas
(espiras), em torno do núcleo.

Núcleo magnético que é feito de chapas de silício (para evitar perdas)

permitindo que os efeitos obtidos pela passagem da corrente no primário sejam
“detectados” e transformados pelo secundário.

Secundário feito de fios ou lâminas mais grossas do que o primário e com

poucas espiras.

Regulagem da intensidade da corrente (controle)

• Por tapes ou bernes;
• Por reator;
• Por amplificador magnético;
• Por variação do núcleo magnético.

61
Princípios de funcionamento do transformador

Retificador C.C.
É uma máquina constituída basicamente de um transformador e um
conjunto de elementos, chamados de retificadores, que fazem com que a
corrente alternada se converta em corrente contínua. Os elementos
retificadores mais conhecidos e utilizados atualmente são os diodos de
silício.

Os diodos de silício permitem a passagem da corrente somente em um

sentido, bloqueando a passagem da corrente no sentido contrário. Como
vimos anteriormente a corrente alternada pode ser considerada como aquela
que muda a polaridade constantemente. Assim sendo, podemos dizer que os
diodos permitam a passagem da corrente alternada só nos sentidos positivos,
bloqueando os semiciclos negativos.

Esquema do principio de uma placa retificadora

Segundo o sentido das setas nota-se que a corrente elétrica no arco só
tem um sentido, portanto, obtemos uma CC através dos diodos.

Obs.: O sentido real da corrente elétrica é do pólo (-) negativo para o (+) positivo.

62
Máquinas que fornecem CA e CC
Através de uma chave seletora, podemos selecionar o tipo da corrente que
desejamos CA ou CC.

Gerador CC:
São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou a combustão,
acoplado a um gerador de corrente elétrica continua.

Princípio do gerador:
No gerador, tem-se um rotor com bobinas que giram no campo magnético. As
bobinas contidas no rotor produzem corrente elétrica que será retirada através
de coletores resultando em uma corrente elétrica continua de saída, para
alimentar o arco elétrico.

Para gerar sua própria energia deve ser acoplado ao mesmo, um dispositivo
grande que pode ser um trator, roda d’água, motor a combustão ou elétrico.

Vantagens
• O arco elétrico é estável;
• A seleção de eletrodos é mais ampla;
63
 • O trabalho de soldador e o controle do processo são mais fáceis.
Arco elétrico
É a passagem da corrente elétrica de um pólo (peça) para outro (eletrodo),
desde que seja mantido entre eles em afastamento conveniente. Esse
afastamento de comprimento do arco.

Na soldagem, um dos pólos é o eletrodo ou arame (no caso MIG/MAG),

enquanto que o outro pólo é o metal de base (peça a ser soldada).

Para melhor compreensão, vamos considerar a fonte de energia de corrente continua.

Neste caso, a tocha deve ser ligada ao pólo positivo e o cabo obra no
negativo da máquina.

Máquina de tensão constante:

Usada na soldagem semi-automática e automática onde o avanço do eletrodo (arame)
é uniforme, são usadas as máquinas de tensão constante, que asseguram a fusão
uniforme deste arame, variando a corrente elétrica, mas mantendo a tensão.Máquinas
de tensão constante deve ser ciclo de trabalho de 100% pode trabalhar sem

64
interrupção.

Ciclo de trabalho da máquina

É a capacidade de a máquina trabalhar ininterruptamente sem sofrer

danos. Exemplo de máquina com ciclo de trabalho de 60%.

Em cada 10 minutos deve trabalhar no máximo 06 minutos com a capacidade

máxima da máquina. O resto do tempo é reservado para troca de eletrodo,
posicionamento da peça, etc.

No caso de uma máquina de 600A, o soldador pode trabalhar sem interrupção

com a regulagem em 360A.

Tensão em circuito aberto:

Quando está soldando.

Tensão em circuito fechado:

Quando não está soldando.

65
Questões sobre o assunto:

01 - Em um circuito elétrico a tensão provoca a

dos elétrons (corrente) a passar por um condutor.

02 - Um condutor com baixo valor de condutividade elétrica oferece uma

a passagem da corrente.

03 - O que é tensão elétrica (voltagem)?

( ) a) É a pressão oferecida aos elétrons (corrente) a passar por um
condutor;

( ) b) É a dificuldade oferecida a passagem da corrente elétrica;

( ) c) É a quantidade de elétrons (corrente) que passa por uma seção do
condutor por segundo;
( ) d) São elétrons trocando de posição, periodicamente;

04 - O que é intensidade da corrente (amperagem)?

( ) a) É a dificuldade oferecida a passagem da corrente elétrica;
( ) b) É a pressão oferecida aos elétrons (corrente) a passar por um condutor;
( ) c) É a quantidade de elétrons (corrente) que passa por uma seção do
condutor por segundo;
( ) d) São elétrons trocando de posição, periodicamente.

05 - O que é resistência elétrica?

( ) a) Elétrons trocando de posição, periodicamente;
( ) b) É a dificuldade oferecida a passagem da corrente elétrica por um corpo.

( ) c) É aquela que flui no mesmo sentido.

( ) d) É a pressão oferecida aos elétrons (corrente) a passar por um condutor.

06 - Quais os dois tipos de corrente usada em soldagem? ( ) a)

Corrente normal e pulsativa;
( ) b) Corrente positiva e negativa;
( ) c) Corrente de ferro e corrente de metal;
( ) d) Corrente alternada e corrente continua.

66
07 - Qual o sentido real da corrente elétrica? ( ) a) Do
pólo negativo para o positivo;
( ) b) Do pólo positivo para o negativo; ( ) c) Não
tem sentido;
( ) d) Depende da espessura do fio.

08 - Qual o tipo de corrente que não define a polaridade? ( ) a) Corrente

continua;
( ) b) Corrente pulsativa; ( ) c)
Corrente alternada;
( ) d) Corrente de gerador.

09 - Na polaridade inversa em que pólo da máquina é ligado à tocha? ( ) a) No

pólo negativo;
( ) b) Em qualquer pólo; ( ) c)
No pólo positivo.

10 - Qual o pólo mais quente de um circuito de soldagem? ( ) a) O

positivo;
( ) b) O negativo;
( ) c) A temperatura nos pólos são iguais.

11 – Em máquina de voltagem constante o que acontece ao levantar a tocha? ( ) a) A

voltagem permanece constante mas a amperagem varia;
( ) b) A amperagem permanece constante, mas a voltagem varia; ( ) c)
Não tem alteração na voltagem e na amperagem.

67
PROCESSO MIG/MAG

Fundamento do processo

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um

eletrodo (arame) nu (sem revestimento) alimentado de uma maneira
continua até o metal de base. O calor funde a extremidade do eletrodo
(arame) e a superfície do metal de base (peça) para formar a solda.

A proteção do arco e da poça de fusão (metal fundido) vem inteiramente

de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou
mistura destes.

MIG
M - Metal I Usa como proteção do arco elétrico e da poça de fusão, gás
-Inerte G - inerte ou misturas inertes.
Gás

MAG
M - Metal A Usa como proteção do arco elétrico e da poça de fusão,
- Ativo G - gás ativo ou mistura de gases.
Gás

68
Gases usados no processo

Argônio, Hélio, CO2 (dióxido de carbono) , O2 e N2

Gases inertes e ativos

Os gases inertes são aqueles que não combinam (não reagem) com outros
elementos mesmo em alta temperatura.

Gases inertes usados no processo:

Argôni
o;
Hélio.

Os gases ativos são os que reagem na poça de fusão com os elementos.

Gases ativos usados no processo:

CO2 (dióxido de
carbono) O2 (oxigênio)
N2 (nitrogênio)

Quando a mistura de gases é inerte e quando é ativa?

Quando na mistura contém mais de 3% de gás ativo, o gás de proteção

perde as características de inerte.

MIG M:
Diz quando se trabalha com mistura de gases:
Exemplos: Argônio (Ar) + 1% de Oxigênio
(O2) Argônio + 2% de Oxigênio
Argônio + 3% de Oxigênio

Obs.:
A finalidade de adicionar até 3% de gás ativo no argônio é para
estabilizar o arco elétrico de soldagem.

Exemplo:
Para a soldagem do aço inoxidável a mistura ideal é 98% de argônio + 2% de oxigênio.

69
MAG C:
Diz quando se trabalha em CO2 puro (100%).

Nota:
O CO2 (dióxido de carbono) em temperatura ambiente é inerte, mas quando
submetido a altas temperaturas do arco, se decompõe em CO e CO2.

Segundo a reação: 2CO2 2CO + O2, tornando-o ativo.

Influência dos gases de proteção na soldagem

O gás de proteção tem grande influência na forma do arco elétrico.

O argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a freqüência de

transferência das gotas, alem de reduzir a freqüência de curtos-circuitos entre as
mesmas gotas e a poça de fusão.

Com a utilização do CO2, obtêm-se um arco elétrico mais concentrado, que

oferece uma boa penetração.

A transferência se processa em forma de glóbulos que se destacam do arame

eletrodo por pinçamento, sendo muitas vezes lançados na direção contrária por
um componente denominado força do arco elétrico, de origem eletromagnética.

Com CO2, trabalha-se com arco elétrico mais curto e com argônio mais longo.

70
Penetração e perfil do cordão
As figuras abaixo ilustram a influência do gás de proteção na penetração da
solda e no perfil do cordão. Tais influências se devem às próprias alterações
que ocorrem no arco elétrico.

Obs.:
Com argônio puro a penetração é profunda no centro, e menor nas laterais.

Com mistura de argônio com CO2 a penetração é profunda no centro e maior

nas laterais.

Com CO2 puro a penetração é menor no centro e maior nas laterais.

Superfície dos cordões de solda:

MIG:
Em soldagem de alumínio e aço inox não tem escória.

MAG
Quando usamos arame de aço cobreado (AWS ER 70S-06 ou ER 70S-03),
um filme vítreo (que tem aspecto de vidro) de silícia se forma proveniente
de alto silício contido na composição, o qual deve ser tratado como escória.

Quando usamos arame tubular, no seu interior possuem fundentes,

estabilizadores do arco e desoxidantes, formadores de escória.

As maiores vantagens do processo:

• Taxa de deposição maior que o processo com eletrodo revestido;
• Baixa geração de fumaça;
• Larga capacidade de aplicação;Alta versatilidade, todas as posições;
• Soldagem em uma ampla faixa de espessura e materiais.
71
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser:
Automático ou semi-automático
No processo semi-automático (semi = meio) o arame é alimentado
automaticamente através de uma pistola, o soldador controla a inclinação do
bocal, a altura bocal x peça, a velocidade de deslocamento (avanço e os
movimentos pendulares.

Equipamento para soldagem MIG/MAG

O equipamento para soldagem MIG/MAG consiste de uma tocha de soldagem,
uma fonte de energia, um sistema de refrigeração da tocha, um dispositivo
(cabeçote) controlador do arame, um sistema de injeção de gases.

Tocha de soldagem
A tocha contém um cabo de passagem de corrente elétrica, um cabo guia de
arame, mangueira para levar o gás de proteção até a área de soldagem e
mangueira de água para refrigeração da tocha.

O arame eletrodo recebe a corrente no tubo (bico) de contato, localizado

dentro do bocal, que esta tem como função canalizar o gás em torno da poça
de fusão.

Obs.:
O cabo guia para arame de aço carbono é feito de aço em forma de espiral para
que o mesmo deslize por dentro dele, para arame de alumínio este é feito de
plástico ou teflon.

72
Questões sobre o assunto

Obs.: coloque “X” na alternativa correta.

01 - A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um

eletrodo:

( ) a) Revestido;
( ) b) De tungstênio;
( ) c) De arame nu, sem revestimento;
( ) d) De aço ferramenta.

02 – A proteção do arco elétrico e da poça de fusão (metal fundido) pode

ser através de um gás:
( ) a) Inerte, ativo ou mistura destes;
( ) b) Oxigênio, hidrogênio e nitrogênio;
( ) c) Misturas de oxigênio com nitrogênio;
( ) d) Todas estão erradas.

03 - Qual significado da sigla MIG?

( ) a) Metal inteiro gás;
( ) b) Metal inerte gás;
( ) c) Matéria inerte gás;
( ) d) Todas estão erradas.

04 - Qual significado da sigla MAG?

( ) a) Metal ativo gás;

( ) b) Manual atmosfera gasosa;
( ) c) Máquina de atmosfera gasosa; ( ) d)
Matéria ativo gás.

05 - Os gases de proteção influenciam nas soldagens?

( ) a) Sim
( ) b) Não

73
06 - O argônio proporciona um arco:

( ) a) Mais estável;
( ) b) Mais rápido;
( ) c) Mais fundo;
( ) d) Mais quente.

07 - Com a utilização de CO2 obtém-se um arco:

( ) a) Maior
( ) b) Mais concentrado;

( ) c) De menor diâmetro;
( ) d) Estável de pequena penetração.

08 - O processo MIG/MAG pode ser:

( ) a) Automático ou semi-automático;
( ) b) Manual ou automático;
( ) c) Revestido ou nu;
( ) d) Máquina de solda.

09 - O processo semi-automático MIG/MAG o arame eletrodo é alimentado

automaticamente através de:
( ) a) Um porta eletrodos;
( ) b) Uma tocha;
( ) c) Um arco submerso;
( ) d) Máquina de solda.

10 - No processo de soldagem MIG tem escória?

( ) a) Sim;
( ) b) Não.

11 – Cite duas vantagens do processo MIG/MAG, comparando com eletrodo revestido:

( ) a) Baixa produtividade e não há formação de escória;
( ) b) Custo elevado e alta produtividade;
( ) c) Alta produtividade e fácil manuseio;
( ) d) Nenhuma das anteriores.

74
PREPARAÇÃO DA MÁQUINA PARA O PROCESSO MIG/MAG

Cilindro de gás

Os gases são acondicionados e transportados em vasos de pressão,

denominados cilindros.

Definições das partes de um cilindro

Os seguintes termos devem ser usados ao serem mencionadas as partes dos cilindros.

• Base:
Parte do cilindro de configuração tal que permita estabilidade do
mesmo em posição vertical.

• Calota:
Parte cônica do cilindro que está entre o registro e o corpo.

• Colarinho:
Peça fixada na calota, logo abaixo do registro, provida de rosca externa
para atarrachamento do capacete.

• Capacete:
Peça destinada a proteger a válvula do cilindro, podendo ser removível ou fixa.

• Corpo:
Parte do cilindro de segmento reto gerado pela distancia entre a base e a calota.

75
Os gases argônio ou CO2 são comercialmente fornecidos normalmente em
cilindros de 6,8m3 ou 10m3, sob pressão que variam desde 155 até 185 atm
(kgf/cm3).

Padronização das cores dos cilindros para gás sobre pressão

É fácil imaginar as desastrosas conseqüências que podem advir do

uso de um determinado gás em lugar de outro.

Para evitar que acidentes desse tipo possam ocorrer, os cilindros são
pintados em função do seu conteúdo através de um código de cores,
prescrito pela norma brasileira NB 46 da ABNT.
As cores que identificam os principais gases são:

Tipo de gás Cor do cilindro

Argônio Marrom
Oxigênio industrial Preto
Oxigênio medicinal Verde
Hélio Laranja
CO2 (dióxido de carbono) Aluminio
Acetileno Bordô
Hidrogênio Amarelo
Nitrogênio Cinza
Gás natural Rosa
Misturas especiais Conforme o Fabricante

76
Cilindro para mistura de gases

A mistura de gases na saída de um cilindro convencional varia por causa da

estratificação dos gases em seu interior. A porcentagem da mistura poderá variar
para mais ou para menos, em função da perda de pressão, (consumo) para evitar
que isso aconteça foi desenvolvido um cilindro para mistura de gases.

Tubo edutor

Comparação com cilindro convencional

Mistura de gás 75% com 25% de CO2 (CO2 argônio).

Segurança dos cilindros de gás

Devemos notar que a pressão do cilindro aumenta de 1,7kgf/cm2 a cada 2,1ºC de

aumento e diminui 1,7kgf/cm2 para cada 2,1ºC de queda tomamos como base a
temperatura de 22ºC.

77
Com um aumento de temperatura do gás causa um correspondente
aumento de pressão no cilindro, o registro dos cilindros são equipados com
um dispositivo de segurança, a qual se abre quando tivermos um aumento
anormal de pressão, permitindo ao gás escapar livremente. Por esta razão,
os cilindros não devem ser guardados em lugares quentes.

Apesar da sua construção robusta, os cilindros de gás devem ser

manejados cuidadosamente, devendo ser transportados em cilindros,
amarrados e com a tampa de proteção da válvula, evite o uso de guinchos
magnéticos, ou talhas com corrente, eliminando o perigo de queda, e a
respectiva explosão.

Regulador de pressão

São acessórios que permitem reduzir a elevada e variável pressão do gás no

cilindro a uma pressão de trabalho adequada párea a soldagem e manter

78
 essa pressão constante durante o processo.

Os reguladores de pressão são geralmente de dois estágios, são projetados com

características que asseguram um fluxo de gás constante e sem flutuações,
tornando- se importante nos trabalhos que requeiram a máxima precisão e
segurança.

Primeiro estágio
Pré calibrado de fábrica, reduz a pressão de entrada, ou seja, aquela encontrada
no cilindro, para uma pressão intermediária.

Segundo estágio
De ajuste manual, por meio do parafuso de regulagem, reduz a pressão do
primeiro estágio a uma pressão desejada para o trabalho.

Precauções de segurança
1. O regulador deve ser tratado como um instrumento de precisão, não
devendo ser exposto a pancadas, vibrações ou pressões repentinas
causadas pela abertura muito rápida do registro do cilindro de gás;
2. Use o regulador somente com o gás para o qual fora projetado;
3. Não opere com pressões de trabalho superiores às recomendadas;
4. Nunca fique em frente ou atrás dos manômetros, quando abrir o registro do
cilindro de gás;
5. Verifique todas as conexões quanto a vazamento de gás (use espuma de sabão);
6. Na presença de qualquer vazamento, feche a válvula do cilindro.

Instalação do regulador depressão no cilindro:

1. Conecte o regulador de pressão na válvula do cilindro;
2. Verifique se o parafuso de regulagem está completamente desatarraxado
(solto). Caso não esteja, gire-o no sentido anti-horário até que fique
completamente livre;
3. Conecte a mangueira na conexão de saída;
4. Verifique se há vazamento;
5. Caso haja vazamento, elimine-o.

79
Manômetro e fluxômetro

De alta pressão marca o conteúdo de gás contido no media é libras por

polegada ao quadrado (lb./pol2) centímetro quadrado (kgf/cm2).

O de baixa pressão em kgf/cm2 ou litro por minuto.

Fluxômetro:
Aparelho que serve para medir a velocidade de vazão dos gases,
conforme sua densidade (peso).

Obs.:
Esses aparelhos devem ser aferidos de acordo com cada tipo de gás.

80
Nota:
Cada gás tem seu peso específico, ao usar o fluxômetro verificar para qual o tipo
de gás ele foi aferido (está gravado no fluxômetro), caso contrário não se tem
uma leitura real.

Sistema de canalização do gás

Condução do gás
O gás é conduzido do regulador de pressão até a área do arco através da tocha,
por mangueiras. Entre o regulador de pressão e a tocha deve ter um dispositivo
economizador de gás.

Esse dispositivo é uma válvula magnética (elétrica) chamada solenóide, para

abrir ou fechar eletromagneticamente a passagem de gás protetor.

Ajuste da pressão
Ao fazer a regulagem inicial, todas as válvulas do sistema, referentes a esse
gás, devem estar abertas para se obter no manômetro a leitura da pressão de
trabalho.

Obs.: Ao fazer a leitura correta o gatilho da tocha deve estar apertado (acionado).

Operação
1. Verifique antes, se o parafuso de regulagem da válvula reguladora
está inteiramente solto (sentido anti-horário);
2. Abra a válvula do cilindro de gás, de meia a uma volta, faça esta
operação lentamente por medida de segurança;
81
3. Para aumentar a pressão de saída, gire o parafuso para a direita (sentido
horário) e para diminuir gire para a esquerda (anti-horário);

4. Se a utilização do gás for interrompida por mais de 30 minutos, solte a

pressão do regulador.

Como efetuara leitura nos manômetros

É freqüente o soldador fazer a leitura errada nos manômetros. Vamos
observar alguns exemplos de como fazer a leitura corretamente.
1° verificar a escala no mostrador no
manômetro. Litro/min = litro por minuto;
kgf/cm2 = quilograma força por centímetro ao quadrado.

82
O ponteiro deste manômetro está apontando para a quarta divisão: 4 x 0,5 = 2l/min.

Ligação da tocha a máquina

A soldagem MIG/MAG é quase sempre feita com polaridade inversa, ou seja,
o cabo de energia da tocha é ligado no positivo da máquina, e o cabo obra no
negativo. Dessa forma, consegue-se uma penetração melhor que com
polaridade direita. A polaridade direta produz um arco elétrico mais instável.

83
Questões sobre o assunto:

01 - Qual a cor do cilindro de oxigênio industrial? ( ) a) Preto;

( ) b) Verde;
( ) c) Marrom;
( ) d) Cinza.

02 - Qual a cor do cilindro de argônio? ( ) a)

Preto;
( ) b) Verde;
( ) c) Marrom;
( ) d) Cinza.

03 - Qual a diferença entre um cilindro convencional com um para mistura de gás?

( ) a) Está na cor;
( ) b) O tamanho é diferente;
( ) c) O registro de abertura de gás é diferente;
( ) d) O cilindro para mistura tem um tubo por dentro (edutor).

04 – Como aumento da temperatura a pressão do gás dentro do cilindro: ( ) a)

Diminui;
( ) b) Aumenta;
( ) c) Não altera;
( ) d) Pega fogo.

05 – Quantos estágios têm um regulador de pressão?

( ) a) Quatro;
( ) b) Um;
( ) c) Dois;
( ) d) Três.

84
06 – Em que estágio do regulador de pressão o soldador faz o ajuste da
pressão de trabalho?
( ) a) 4o
( ) b) 1o
( ) c) 2o
( ) d) 3o

07 - Qual a válvula que fecha ou abre a passagem do fluxo de gás,

automaticamente, bastando o soldador acionar o gatilho da tocha?
( ) a) Registro do cilindro;
( ) b) Válvula magnética (solenóide);

( ) c) Válvula agulha;
( ) d) Válvula de retrocesso.

08 - Qual a observação que devemos ter antes de abrir o registro do cilindro

de gás?

( ) a) Verificar se o parafuso de regulagem do regulador de pressão está solto;

( ) b) Ligar a máquina primeiro;
( ) c) Abrir somente com luvas;
( ) d) Verificar se a mangueira não está torcida.

09 – Qual a função da válvula reguladora de pressão?

( ) a) Marcar a quantidade de gás que está usando;

( ) b) Reduzir as altas pressões do gás contido no cilindro a uma pressão
controlável e mantê-la constante durante a operação de soldagem;
( ) c) Marcar a quantidade de gás que está dentro do cilindro;
( ) d) Indicar o tipo de gás.

10 – Qual a função do manômetro de alta pressão acoplado na válvula

reguladora de pressão?
( ) a) Indicar a cpressão do gás contido no cilindro;
( ) b) Reduzir a pressão do gás contido no cilindro;
( ) c) Indicar a pressãoi de saída do gás (pressão de trabalho); ( ) d) Marcar as
impurezas contidas no gás.

85
12 – Faça a leitura dos manômetros “D” e “E”.

Resposta: manômetro “D” marca e “E” .

13 - Faça a leitura dos manômetros “F” e “G”.

Resposta: manômetro “F” marca e “G”

86
MATERIAL DE ADIÇÃO DO PROCESSO

Tipos de arame eletrodo usado no processo MIG/MAG

O arame para a soldagem MIG/MAG tem duas funções. De um lado, age como
pólo positivo do circuito e de outro, como material de adição quando recebe a
corrente e se funde.

Existem arames de 0,8 até 3,2mm. 0,8 a 1,6mm são sólidos e os de 1,2 a 3,2mm
tubulares.

Arame sólido para aço carbono AWS ER 70 S-3 e ER 70 S-6

AWS Gás protetor Aplicação

Para soldas em aço efervescentes e
CO2
soldas de alta qualidade em aço
Misturas
(argônio+Co2) semi-calmados. OBS.: Para aço
(argônio+O2) acalmados os melhores resultados
ER 70 S-3 são obtidos com as misturas de gases.
CO2 Para soldas de alta qualidade em
Misturas soldagem de grande velocidade e alta
ER 70 S-6 (argônio+Co2) corrente na maioria dos aços
(argônio+O2) de carbono.

Esses arames tem uma camada fina de revestimento de cobre na parte externa,
são acondicionados em bobinas de 5Kg a 18kg, protegidos contra umidade, seu
bobinamento garante um desenrolamento adequado durante a sua utilização.

Diâmetros de arame sólido usado: 0,8; 1,0; 1,2 e 1,6mm.

Obs.:
Essa camada fina de cobre em sua superfície serve para:
1. Facilitar a passagem da corrente do bico de contato ao arame;
2. Desoxidar o metal de solda;
3. Evitar a oxidação do arame antes do seu uso.

A escolha do diâmetro do arame dependerá da espessura do material e

do tipo de junta a soldar.

87
Inspecione o estado da superfície do arame. Ele não deverá estar
oxidado (enferrujado), úmido, nem coberto de óleo ou graxo.

Lembre-se de guardar sempre o carretel (bobina) de arame em sua

embalagem original, até o momento de utilizá-la.

Soldagem MAG para aço de baixo teor de carbono (transferência Globular)

Tipo Espessura Diâmetro Velocidade Velocidade

Amperagem Voltagem
de do mater. do arame Alimentação Soldagem
A V
Junt. (Mm) (mm) (m/min) (cm/min)
aa
Topo 1 0,8 3,7 83 60 14
2 0,8 6,8 83 110 16
3 1,0 6,0 63 150 20/22
6 8,5 22/26
1,2 50 205
Topo 6 7,0 a 8,0 20/24
1,0 68/45 150/190
60º 10 6,0 a 24,0 20/34
1,2 38/60 150/340
15 6,0 a 24,0 20/34
1,2 38/60 150/340
20 6,0 a 12,0 20/38
1,2 44/50 200/430
2 10,0 a 17,0 16
Em 0,8 61/113 110
ângulo 4 7,0 a 13,0 22/34
1,0 54/99 180/280
6 1,2 5,0 a 14,0 24/67 24/35
200/350
12 1,2 5,0 a 14,0 7/17 24/35
200/350
20 1,2 5,0 a 14,0 2,5/6 24/35
200/350

Soldagem do alumínio pelo processo MIG

Arame sólido para alumínio.

AWS ER 1100 ER 4043 ER

5356

Diâmetros de arame 1,0 1,2 e 1,6mm.

88
 AWS Características e aplicações
Arame de alumínio puro (99,5%
ER 1100
Al) para solda MIG em alumínio sem
liga.
Arame com liga de silício que contém 5%
ER de Si para soldagem MIG em ligas de Al-Si
4043 e ligas de Al-Mg-Si que contenham até 7%
de silício.
Arame com liga de magnésio que contém 5% de Mg
ER
para soldagem MIG em ligas de Al-Mg resistentes a
5356
corrosão.

Deve ser usado como proteção do arco o gás argônio. Consulte

tabela de regulagem abaixo:

Soldagem de aço inoxidável

Arame sólido para aço inoxidável.

89
AWS ER 308 ER 308L ER 309 ER 310 ER 316 ER 316L.

Diâmetros de arame sólido: 0,8; 1,0 e 1,2mm.

90
 AWS Características e aplicações

ER 308 Para unir materiais básicos de composição semelhante, tipos 301, 302
e 304.
Para uma boa resistência à corrosão.
O baixo teor de carbono impede a precipitação intergranular de
ER 308L
carboneto de cromo para os tipos 304 e 304L. Para soldagem de
transição em aço revestido.
Para ligas termo-resistentes de composição semelhante: juntas de
ER 309 metais
dissimilares, por exemplo: aço carbono com aço inoxidável tipo 304;
revestimento de aço carbono com uma única camada.
ER 310 Para metais básicos de composição semelhante, revestimento de aço
carbono.
Para ligas de composição semelhante, metais dissimilares, aço inoxidável
ER 312 com aço baixo carbono e juntas de aço de alta resistência. Alto teor de
ferrita para resistência ao gretamento e alta resistência.
Para composição semelhante. A adição do molibdênio melhora a
ER 316 resistência à deformação e à corrosão por piting de
cloreto.
O baixo teor de carbono impede a precipitação intergranular de carboneto
ER 316L de cromo. Usado para aços inoxidáveis austenitícos com baixo teor de
carbono e ligas com molibdênio.

Arame eletrodo tubular (para aço carbono) FCAW (Flux Cored Arc Welding)

Este arame eletrodo não é sólido, existem vários formatos interno que contém um
fluxo apropriado em seu interior para proteção do arco e do cordão.

Em algumas situações, a soldagem com arame tubular também pode utilizar

gás de proteção.

No início de sua utilização, os arames usados eram de grandes diâmetros, com

isso as posições mais indicadas eram: plana e horizontal, mas com o
desenvolvimento tecnológico deste consumível, já é possível encontrar diversos
diâmetros para as diversas posições de soldagem.

A soldagem com o arame tubular apresenta uma camada de escória que deve ser
91
removida antes que um novo passe seja executado. O tipo de arame utilizado
condiciona a consistência e aderência da escória; assim existem escórias que se
partem ao esfriar e se destacam facilmente do cordão, enquanto que outras
aderem de tal modo ao cordão que precisam ser quebradas por meio de
picadeiras.
Podem apresentar diferentes seções transversais:

Os arames tubulares apresentam conformações internas que variam de acordo

com o diâmetro. Segundo o Instituto Internacional de Soldagem (IIW) os
formatos internos podem ser descritos como:

Dobra de topo, dobra sobreposta, dobra simples, dobra múltipla e dobra dupla.

Tipo nº Seção Descrição Tipo nº Seção Descrição

1 Sem costura 4 Dobra

simples

2 De topo 5 Dobra
múltipla

3 Sobreposta 6 Dobra dupla

Característica do arame tubular:

A capa externa é de aço e o seu interior possui fundentes com elementos
formadores de escória, estabilizadores do arco e desoxidantes.

Tais elementos proporcionam um arco estável, com poucos respingos, e

um bom acabamento superficial da solda.

92
Especificação de arame e varetas para soldagem em aço carbono, pelo
processo TIG e MIG/MAG.
Segundo norma AWS A 5.18-1 (Nota: AWS significa = Associação
Americana de Soldagem).

Composição química da vareta em %.

Classificação
“AWS” C Mn Si P S Outros
Máximo Máximo Ti 0,05 a 0,15
ER 70 S-2 0,07 0,90 a 0,40 a Zr 0,02 a 0,12
1,40 0,70 0,0025 0,0025 Al 0,05 a 0,15
Máximo Máximo
ER 70 S-30,07 a 0,15 0,90 a 1,40 0,45 a
0,70 0,0025 0,0025
Máximo Máximo
ER 70 S-40,07 a 0,15 1,00 a 0,65 a
0,50 0,85 0,0025 0,0025
Máximo Máximo
ER 70 S-50,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,30 a Al 0,05 a
0,60 0,0025 0,0025 0,90
Máximo Máximo
ER 70 S-60,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15
0,0025 0,0025

ER 70 S-70,07 a 0,15 1,5 a 2,00 0,50 a

0,80

Obs.: C = Carbono, Mn = Manganês, Si = Silício, P = Fósforo, S = Enxofre, Zr = Zircônio.

Interpretação da norma “AWS”

Exemplo: ER 70 S-3

AWS ER 7 S 3
0 3 = Indica a composição química.
S = Significa arame sólido.
70 = É a mínima resistência a tração da
solda ( X 1000 = 70 000 lb/pol² ).
ER = Significa arame eletrodo ou vareta para solda a arco.
AWS = American Welding Society
( Associação Americana de soldagem )

“S” = significa que o arame é sólido;

“T” = significa que o arame é tubular.

93
Transportadores de arame eletrodo

Existem diversos tipos de transportadores. A figura abaixo apresenta,

esquematicamente, como se processa a operação, detalhando, inclusive, os
componentes principais que efetuam o avanço do arame.

Outro tipo de transportador é apresentado na figura 02, onde,

esquematicamente, vê- se como ocorre o transporte por intermédio de
mecanismo de avanço.
No esquema abaixo da figura são apresentadas algumas considerações quanto ao
seu mecanismo de funcionamento. Tal mecanismo baseia-se na variação de curso,
proporcionado pelo cone, que o intercala a cada rotação.Em todos os sistemas de
transporte, é fundamental a existência de um bom motor em que se possa efetuar
a variação do número de rotações, com a qual se regula a velocidade de avanço do
arame que é fornecida em metros/minuto.
Bobina de
arame
Roldana de
Dispositivo transporte
de entrada
do arame

Saída do
arame

Endireitador
do arame

Roldana de
pressão

Condução do arame eletrodo pela mangueira:

A condução do arame pela mangueira não deve sofrer interferências que

venham a prejudicar a constância do avanço.

94
95
Questões sobre o assunto abordado

01 - Quais os dois tipos de arame eletrodo usados no processo MIG/MAG? ( ) a) Vareta,

eletrodo nu;
( ) b) Arame tubular e lâmina;
( ) c) Eletrodo revestido, arame sólido; ( ) d)
Arame sólido e tubular

02 - Cite duas finalidades do banho de cobre no arame eletrodo para soldagem

de aço carbono:
( ) a) Ajudar no deslizamento do arame e auxiliar na fusão do M.A.;
( ) B) Facilitar a passagem de corrente elétrica e facilitar a oxidação do arame;

( ) c) Facilitar a passagem de corrente elétrica e evitar a oxidação do arame;

( ) d) Oxidar o metal de solda e ajudar no deslizamento do arame.

03 - Do que depende a escolha di diâmetro do arame a utilizar? ( ) a) Do

tamanho da peça que vai ser soldada;
( ) b) Do tipo de material a soldar;
( ) c) Do tipo de gás de proteção e da urgência da peça;
( ) d) Da espessura do material e do tipo de junta a soldar.

04 - O que deverá ser inspecionado no estado de superfície do arame eletrodo

antes do seu uso?
( ) a) Se o arame está bem deformação na trefilagem;
( ) b) Ele não deverá estar oxidado (enferrujado), úmido, nem coberto de
óleo ou graxa;
( ) c) Se o seu embobinamento garanta um desenrolamento adequado durante
a sua utilização;
( ) d) Verifique a espessura do banho de cobre e o seu polímero superficial.

05 - Como se identifica o arame tubular na norma AWS? ( ) a) ER

70 S-3;
( ) b) AWS 70 3-T;
( ) c) AWS 70 S-6;
( ) d) AWS 70 T-3.

96
06 - Dê as características de um arame tubular:
( ) a) É um arame sólido;
( ) b) Suma arame com formato retangular;
( ) c) É um arame não sólido, contendo fluxo no seu interior; ( ) d) É um fio
maciço revestido.

07 - No processo MIG/MAG o uso de arame tubular é utilizado em quais posições

de soldagem?
( ) a) Plana e vertical;
( ) b) Vertical e sobre cabeça;
( ) c) Plana e horizontal;

( ) d) Todas as posições.

08 – Qual o significado da sigla AWS?

( ) a) American Welding Society;
( ) b) Society American Welding;
( ) c) Wire American Welding;
( ) d) White American Society.

09 - Interprete de acordo com a norma AWS o significado do arame para

soldagem ER 70 S-6.
ER =
70 =
S=
06 =

10 - Interprete de acordo com a norma AWS o significado do arame para

soldagem E71 T-1:
E=
71 =
T=
1=

97
11 - A regulagem da velocidade do arame é feita em:

( ) a) km por hora km/h;

( ) b) metro por hora m/h;
( ) c) metro por minuto m/min;
( ) d) centímetro por minuto c/min.

98
PROCESSOS DE TRANSFERÊNCIA DO METAL DE ADIÇÃO NO ARCO ELÉTRICO

No arco elétrico o material do arame eletrodo é transferido para o banho de

fusão em forma de gotas fundidas.

Dependendo de como esta transferência é efetuada, pode-se obter um arco

elétrico por transferência spray, globular, curto-circuito e arco pulsante.

Transferência por spray (névoa)

Quando se deseja obter uma alta produtividade na soldagem de materiais

espessos, utiliza-se o arco elétrico spray (névoa). Nesse caso, a tensão (voltagem) e
a velocidade de alimentação do arame são mais elevadas do que em outros tipos
de transferência.

Nesse tipo de transferência a peça de trabalho é suficiente a um calor mais

intenso, o que resulta numa produtividade maior. A poça de fusão é maior, por
isto a soldagem com arco spray só é adequada nas posições plana e horizontal.

O metal de adição fundido se transfere através do arco elétrico na forma de

gotículas fina em alta velocidade, como se fossem pulverizadas no momento da
transferência.

Ocorre com altas tensões e altas intensidades de corrente elétrica.

99
A taxa de deposição pode chegar a 10kg/h. entretanto, essa taxa de
disposição restringe o método à posição plana e horizontal em ângulo.

Para se conseguir o regime de transferência por spray (nevoa), a

corrente de soldagem deve exceder um valor pré determinado,
conhecido como corrente de transição (acima de 250A).

Forças atuantes na formação da gota

Na formação das gotas atuam varias forças, que são identificados como:

1. Efeito da força de pinçamento.

2. Efeito da tensão superficial.
3. Efeito da força eletrodinâmica.
4. Efeito da pressão de vapor.
5. Efeito do raio plasma.
6. Efeito da força de gravidade.

Tamanho das gotas em fusão

A forma das gotas em fusão depende basicamente do material, do gás de
proteção, da intensidade da corrente elétrica e da resistência ao aquecimento
do arame eletrodo.

100
Transferência por glóbulos
A transferência por glóbulos (figura abaixo) processa-se por gotas grandes,
maiores que o diâmetro.

Ocorre com correntes baixas e altas tensões, arcos curtos e possui baixa
velocidade de transferência.
Os glóbulos são transferidos para a poça de fusão sem muita direção e é
freqüente o aparecimento de respingos. Essa transferência pode ser utilizada
em todas as posições de soldagem.

Transferência por curto-circuito (short-arc)

A soldagem por curto-circuito é utilizada para soldagem em todas as
posições, de materiais com espessura fina, passe de raiz, etc.

Neste processo usa-se tensão baixa e uma menor velocidade de alimentação do

arame. Desta forma aplica-se menos calor á peça de trabalho, e produz-se uma
poça de fusão pequena, fácil de controlar e de resfriamento rápido.

A fusão inicia-se globalmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a

poça de fusão, produzindo um curto-circuito, extinguindo o arco e sob a ação de
determinadas forças, a gota é transferida para a poça de fusão, conforme a figura.

Quando a gota encosta na poça de fusão o arco elétrico apaga (porém

sem percepção), devido à alta velocidade da freqüência das gotas.

101
Em função de o curto-circuito ser por si só irregular, pode-se dizer que o
próprio arco elétrico é extremamente instável e, por isso, a utilização deste
modo de transferência na soldagem deve ser precedida de certas medidas
que tornem o arco regular e estável para tal aplicação.

Os modernos equipamentos de soldagem MIG/MAG já possuem em seus

circuitos adaptações necessárias para tal modo de transferência
(indutância).

Indutância:
Na maioria das fontes de energia também é possível regular a indutância.

Pode haver duas ou mais tomadas fixas para ajustar a indutância ou

então um interruptir para o ajuste contínuo.

A indutância afeta a soldagem da seguinte forma:

Baixa indutância: significa que menos calor é transmitido para a peça

de trabalho. Alta indutância: significa maior parte de calor para a peça

de trabalho.

Ajuste incorreto da indutância implica em muitos respingos. A

indutância é um fator mais relevante na soldagem por curto-circuito.

Características da corrente
A denominação de curto-circuito deve-se ao fato de que as gotas fundidas
fazem um curto-circuito no arco elétrico no momento da transferência.

Quando o arco está ajustado corretamente ouve-se um ruído regular.

Usa-se para este tipo de transferência arco curto, com tensão que varia de
15 a 22 volts e corrente de 4 a 150 ampères. O gás de proteção usado é o
CO2, ou misturas com argônio.

102
A figura abaixo também apresenta as características da corrente elétrica e da
tensão na transferência por curto-circuito nos diferentes instantes, desde o início
da formação da gota até o desprendimento e começo de um novo ciclo.

Esta transferência é muito aplicada nas posições vertical e sobre cabeça e

nas soldagens de alumínio e aços de pequena espessura (chapa fina).

103
Transferência por arco pulsante

Nesta transferência mantém-se um arco elétrico com baixa corrente (c) como
elemento de fundo, sobre essa corrente injeta-se outra do tipo pulsante (a),
com freqüência de 50 a 100Hz(1), durante um tempo extremamente curto.

Durante os picos de corrente, a transferência processa-se de modo estável e

em forma de névoa, nos demais instantes, a corrente básica (c) é suficiente
para a manutenção do arco elétrico.

Essa característica da corrente faz com que a energia de soldagem seja

menor, tornando-a possível também na posição vertical, pelo uso de
arames eletrodo de diâmetros grandes.

Esse tipo de transferência está sendo muito usado no processo MIG, na

soldagem do alumínio e do aço inox.
(1)
Hz Hertz: é a unidade de medida de freqüência

104
Questões sobre o assunto abordado

01 – Cite dois modos de transferência que podem ser obtidos no processo

MIG/MAG:

( ) a) Pinçamento e globular;
( ) b) Jateamento e spray;
( ) c) Spray e curto-circuito;

( ) d) Curto-circuito e líquida.

02 – Como se processa a transferência no método spray?

( ) a) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;

( ) b) Gotas médias;
( ) c) Gotículas finas;
( ) d) 2mm

03 – A transferência por spray ocorre com:

( ) a) Altas tensões e altas correntes;

( ) b) Baixa tensão e baixa corrente;

( ) c) Máquinas de pólo positivo e negativo;
( ) d) Máquinas de corrente alternada.

04 – Como se processa a transferência globular?

( ) a) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;

( ) b) Gotas médias;
( ) c) Gotículas finas;
( ) d) A gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão.

05 – Quais as posições de soldagem que podemos soldar com transferência

globular?

( ) a) Plana e horizontal;
( ) b) Todas as posições;
( ) c) Subindo e reto;
( ) d) De quina e em ângulo.

105
06 – Como se processa a transferência por curto-circuito (short-arc)?

( ) a) A gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão;

( ) b) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;

( ) c) Gotículas finas;
( ) d) Gotas médias.

07 – Onde é muito aplicada a transferência por curto-circuito?

( ) a) Em materiais espessos;
( ) b) Nas posições vertical e sobre cabeça e nas soldagens de alumínio e aços
de pequena espessura;
( ) c) Quando tem urgência da peça este modo é mais rápido;
( ) d) Quando se quer uma solda com ótimo acabamento;

08 – Dos tipos transferência qual a que trabalha com duas correntes de arco (uma
de soldagem e outra de freqüência entre 50 a 100Hz, para tornar o arco estável)?
( ) a) Transferência por spray;
( ) b) Transferência por glóbulos;
( ) c) Transferência por curto-circuito (short-arc);

( ) d) Transferência por arco pulsante.

09 – Como se processa a transferência por arco pulsante?

( ) a) De modo estável;
( ) b) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;
( ) c) A gota vai aumentando de tamanho até tocar a peça de fusão;

( ) d) Gotículas finas.

10 – Na soldagem de qual (is) material (ais) é muito usado a

transferência por arco pulsante?
( ) a) Aço carbono;
( ) b) Alumínio;
( ) c) Aço carbono, ferro fundido e latão;
( ) d) Alumínio e aço inoxidável.

106
VARIÁVEIS DO PROCESSO

Tipos de corrente elétrica e polaridade usada na soldagem

O processo de soldagem MIG/MAG é típico de corrente contínua. Tanto na

transferência por spray, como por curto-circuito, a corrente alternada nunca é
utilizada, pois é incompatível como processo.

A soldagem MIG/MAG é sempre feita com polaridade inversa, ou seja, o cabo

de energia da tocha é ligado no positivo da máquina, e o cabo obra no
negativo.

Efeito do sopro magnético

Todo condutor elétrico é rodeado por um campo magnético. Isso também se

aplica ao arco elétrico, que também é um condutor de corrente elétrica.
Frequentemente em arcos elétricos com corrente contínua, esse campo
magnético provoca um desvio do arco elétrico, para frente ou para trás do
sentido de transação, ou ainda para oslados, ver figura abaixo.

107
O sopro magnético ocorre frequentemente no fim da junta, ou nos cantos
da peça. Pode provocar respingos, falta de penetração, porosidades e soldas
de má qualidade.

Para controlar, devem-se utilizar arcos curtos, reduzir a corrente elétrica

ou inclinar o bocal em relação à peça na direção do sopro.

Tensão de soldagem (voltagem)

Quantidade de calor
A tensão de soldagem tem uma influencia prática bem pequena no insumo
de calor, se comparada com a intensidade de corrente (amperagem),
velocidade do avanço do arame eletrodo, material do arame, gás de
proteção e polaridade.

Efeitos na qualidade da solda

A tensão (voltagem), porém, acarreta:
• Se muito baixa, produz um cordão estreito.
• Se muito alta, alarga o depósito de solda, podendo ainda provocar respingos.

Intensidade de corrente (amperagem) x tensão (voltagem)

Na soldagem MIG/MAG com altos valores de intensidade de corrente
(amperagem), e baixos valores de tensão (voltagem) obtém-se uma ótima
penetração, embora ocorra em alguns casos depósitos muito suscetíveis a
fissuração (trinca).
108
Penetração da solda
A profundidade de penetração é determinada essencialmente pela
intensidade de corrente (amperagem).

Juntamente com a intensidade de corrente, outros fatores tais como

polaridade e comprimento livre do arame eletrodo, também influenciam como
mostram as figuras abaixo.

Com o aumento da intensidade de corrente, a potência do arco elétrico é

bastante aumentada. Por esse motivo a tensão deve ser igualmente regulada
em função do respectivo aumento.

A cada faixa de intensidade de corrente está agregada uma determinada tensão.

Nos caos em que a velocidade de avanço do arame eletrodo é constante, tem-se
a seguinte conclusão:

Quanto menor for à tensão, menor será o arco elétrico, mais estreito e mais alto
será o cordão.

Como aumento da tensão, o perfil do cordão será mais baixo e largo.

As elevadas tensões do arco favorecem a formação de mordeduras,

respingos e formação de vapor de metal.

Com altas tensões e arco longo, existe a instabilidade e um leve desvio provocado
por um campo magnético assimétrico (assimétrico = diferente, desigual).

Dessa forma, devem-se prever antes de tudo os efeitos do sopro magnético.

109
Influência das posições de soldagem

As maiores taxas de fusão são possíveis nas posições plana e horizontal.

Por outro lado, as posições e sobre cabeça exigem para cada espessura de
material, tipo de chanfro, velocidade de soldagem e técnica especial de
trabalho.

Em peças soldadas em movimento, ou ainda com rotação das partes da

junta, se as posições não forem bem escolhidas, pode influenciar muito a
penetração e o perfil do cordão de solda.

A figura baixo apresenta o resultado da soldagem, em função das posições

escolhidas para execução.

Ângulo do bocal
O posicionamento do bocal, juntamente com a direção de soldagem,
interfere na qualidade do cordão de solda que se deseja obter:

Quando se deseja uma operação simples e de fácil controle, o ângulo do

bocal deverá ser negativo, compreendido entre 150 a 300, conforme
desenho a seguir. Esse ângulo, porém, produz baixa penetração, com um
cordão de solda baixo e largo.

Assim, caso seja necessário um cordão de alta penetração, com esforço

convexo, deve-se operar com um ângulo do bocal positivo.

110
O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da soldagem se torna
mais difícil.

Influência das distâncias do bico de contato

Comprimento do arame livre

Ao se aumentar o comprimento livre do arame (C) e a distância da peça ao bico
de contato, sem alteração dos demais parâmetros, haverá um aumento da
tensão e uma queda na intensidade de corrente.

Quanto maior for o comprimento livre do arame, maior será a resistência de

aquecimento. Desse modo, o arame pode vir a ser fundido por um arco de
potência insuficiente.

Nessas condições, a zona de solda recebe pouco calor, podendo vir a correr
pontos frios na soldagem. Em geral, longos arames livres reduzem a freqüência
das gotas e aumenta a perda de deposição por maior ocorrência de respingos.

111
Posição do bico de contato
A alteração da posição do bico de contato, sem modificação dos demais
parâmetros, pode provocar alterações sensíveis e também influenciar o
modo de transferência do metal.

Como se vê na figura anterior, a altura (D) é característica nos diversos

modos de transferência.

A figura abaixo apresenta um resumo das distâncias nos principais

elementos de soldagem.

Distância do bico de contato.

Influência das distâncias do bico de contato

Distância do Causa
bico
Menor Maior corrente
Maior Menor corrente
Menor Menor tensão
Maior Maior tensão
Menor Maior
penetração
Maior Menor
penetração

Descontinuidade na soldagem

Preparação inadequada da junta:

1. Ângulo do chanfro muito pequeno (ideal de 60º a 75º);
2. Face da raiz fora da dimensão (ideal de 1,5 a 2,0mm);
3. Abertura da raiz inadequada (ideal de 2 a 3mm para espessura +4);
4. Desalinhamento das peças (montagem fora de nível) conforme a figura abaixo.

112
Velocidade de soldagem:
Seu efeito na qualidade da solda:
1. Aumentando-se a velocidade de soldagem acarretará a queda na
penetração, e o estreitamento do cordão depositado resulta num
cordão fino e convexo;
2. Poderão ocorrer mordeduras na margem do cordão de solda se a
velocidade de soldagem for muito grande.

Potência do arco elétrico insuficiente:

1. Tensão muito baixa;
2. Corrente de soldagem muito baixa em relação com a velocidade do arame;
3. Distância do bocal à peça muito grande.

Escorrimento do metal de adição à frente da poça de fusão:

1. Velocidade de avanço da soldagem muito lenta;
2. Inclinação excessiva do bocal;
3. Cordão de solda muito largo.

113
Condução defeituosa da tocha:
1. Bocal deslocado para os cantos;
2. Desvio do arame eletrodo para os cantos.

Motivado por:
Distância excessiva do bico de contato.

Furo do bico de contato muito grande para o arame eletrodo

em uso. Construção metálica a ser soldada de difícil acesso.

Seqüência de soldagem inadequada.

114
Falhas na execução da junta:
1. Ao se executar juntas soldadas com filetes múltiplos, o soldados deve
observar a perfeita sobreposição dos filetes na junta, bem como dar um
passe de enchimento bem executado;

2. A figura abaixo apresenta algumas descontinuidades que podem ocorrer

nesse tipo de junta.

3. Apresentamos na figura a seguir, como executar com perfeição a

sobreposição dos filetes e passe de enchimento. Verificam-se também
alguns aspectos da condução da tocha para obtenção de uma junta sem
a ocorrência das descontinuidades mencionadas.

115
Questões sobre o assunto abordado

01 – Qual o tipo de corrente usada no processo MIG/MAG?

( ) a) Corrente de aço;
( ) b) Corrente contínua;
( ) c) Positiva e negativa;
( ) d) Corrente alternada.
02 – No processo MIG/MAG em qual polaridade é sempre feita a
soldagem?
( ) a) Inversa (cabo da tocha ligado no pólo positivo da máquina);
( ) b) Direita (cabo da tocha ligado no pólo negativo da máquina);
( ) c) Na corrente alternada;
( ) d) Na corrente de aço.
03 – O sopro magnético ocorre com freqüência:
( ) a) No fim da junta ou nos cantos da peça;
( ) b) No cordão de solda;
( ) c) Nos espaços entre uma e outra;
( ) d) No início do cordão de solda.
04 – Quais as descontinuidades causadas pelo sopro
magnético?
( ) a) Maior penetração na junta;
( ) b) Ferrugem no arame eletrodo;
( ) c) Umidade na solda;
( ) d) Respingos, falta de penetração, porosidades e solda de má qualidade.

05 – Quanto maior for o comprimento livre do arame

maior será:
( ) a) A resistência ao aquecimento;
( ) b) A penetração;
( ) c) A taxa de deposição;
( ) d) O consumo de gás.
06 – Na soldagem com transferência por curto-circuito o bico de contato
deve ficar quantos milímetros para dentro do bocal?
( ) a) 15mm;
( ) b) 0-2.d;
( ) c) 15.d;
( ) d) 5-8.d.

116
07 – Na transferência por spray, o bico de contato deve ficar quantos
milímetros para dentro do bocal?
( ) a) 2mm;
( ) b) 5-8.d;
( ) c) 6.d;
( ) d) 2.d.

08 – Se a distância entre o bico de contato e a peça for aumentada, a intensidade

de corrente:
( ) a) Aumenta;
( ) b) Diminui;
( ) c) Aumenta e diminui;

( ) d) Diminui e aumenta.

09 – Se a distância entre o bico de contato e a peça for menor, a penetração

será:

( ) a) Maior;
( ) b) Menor;
( ) c) Menor e maior;

( ) d) Maior e menor.
10 – Na preparação da junta para soldagem o ângulo do chanfro ideal deve
ser:
( ) a) 10º a 20º;
( ) b) 5º a 45º;
( ) c) 60º a 75º;
( ) d) 60 a 70mm.

11 – A abertura de raiz deixada entre uma peça e outra deve

ser:

( ) a) 5 a 8mm;
( ) b) 2 a 3mm;
( ) c) 20 a 30mm;
( ) d) 10 a 18mm.

117
12 – Um aumento da velocidade de soldagem causa queda na penetração,
e o estreitamento do cordão depositado resulta num cordão:
( ) a) Fino e convexo;
( ) b) Bonito com mordeduras;

( ) c) Fino e côncavo;
( ) d) Côncavo e convexo.

118
DESCONTINUIDADES E SUAS CAUSAS

Mordedura

Depressão sob a forma de entalhe no metal de base, acompanhado a margem da

solda.

Causas:
• Ângulo de inclinação da tocha incorreto;
• Tensão muito alta;
• Peça superaquecida;
• Ajuste incorreto dos parâmetros de soldagem;
• Metal base oxidado (ferrugem).

Poro:
Vazio arredondado encontrado numa solda, causado por gases dissolvidos no
material em fusão ou formados por reações químicas antes da solidificação total
da poça de fusão.

119
Porosidade

Conjunto de poro causado retenção de gases durante a solidificação da solda.

Formação do poro
Os poros são formados por bolhas de hidrogênio que estão dissolvidos
na poça de fusão (metal liquido), deixando vazios na solda quando ela se
solidifica (resfria).

Esse hidrogênio presente na poça de fusão (metal liquido) é captado do ar

atmosférico da queima de elementos de liga, de materiais estranhos como:
óleo, graxa, umidade, etc., este gás não consegue escapar para a atmosfera
devido ao resfriamento rápido da solda e fica retido na estrutura
solidificada, sob a forma de poros (vazios de metal).

Quando isso acontece

Causa:
Vazão insuficiente do gás de proteção.

Fonte formadores do poro:

Hidrogênio, oxigênio e outros gases do ar atmosférico. Os causadores de poros em

questão são o N2, H2 e O2.

120
As causas que ocasionam porosidade
a) Volume de gás muito grande.

Vazão excessiva do gás de proteção, provocando turbulência.

b) Entrada de ar no arco elétrico e na zona da poça de fusão.

Soldagem em local com muito vento, causando deslocamento do gás protetor

com entrada do ar atmosférico.

121
c) Distância do bocal à peça.

Afastamento demasiado entre o bocal e a peça, faltando proteção na poça de fusão.

d) Inclinação do bocal muito grande.

Sucção do ar atmosférico pela inclinação excessiva do bocal.

122
 e) Formação de poros por gases formados na superfície da peça.

Gases formados pela queima de óleo, graxa, água, etc. Esses elementos devem
ser eliminados antes da soldagem.

f) Outros fatores que ocasionam porosidade.

• Cilindros de gás contaminados, umidade em excesso;
• Superfície do metal base contaminada devido a uma limpeza inadequada;
• Falta de fusão entre passes ou limpeza incompleta entre os mesmos;
• Umidade no arame eletrodo;
• Contaminação do arame eletrodo por armazenamento inadequado;
• Solidificação rápida da poça de fusão;
• Pressão excessiva de gás no dispositivo de proteção da raiz (gás de purga);
• Diâmetro do bocal inadequado;
• Vazamento na canalização do gás, do cilindro ao bocal;
• Bico de contato fora de centro;
• Cabo obra solto ou mal fixado.

123
Excesso de respingos

Respingos:
Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

As causas:
• Avanço do arame demasiadamente alto ou baixo em relação à tensão;
• Bocal alto;
• Inclinação demasiada do local;
• Impureza no metal de base;
• Mau contato do cabo obra á peça;
• Regulagem da indutância incorreta;
• Uso do gás de proteção CO2 puro.

Penetração excessiva

Causa:
• Abertura da junta grande;
• Intensidade de corrente elétrica alta;
• Velocidade de avanço da soldagem lenta;
• Movimento lateral com a tocha larga.

124
Falta de penetração

Causa:
• Abertura entre chapas pequenas;
• Ângulo do chanfro pequeno;
• Alta velocidade de soldagem;
• Ângulo incorreto do bocal;
• Bico de contato alto;
• Bocal grande para o tipo de junta.
Falta de tensão

Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da

zona fundida.

Causa:
• Tensão muito baixa;
• Arame eletrodo atrás da poça de fusão;
• Ângulo do bocal incorreto.

125
Questões sobre o assunto

01 – O que é mordedura em soldagem?

( ) a) Vazio arredondado;
( ) b) Depressão sob forma de entalhe;
( ) c) Bico de contato alto;;
( ) d) Glóbulos de metal na peça.

02 – O que é poro?
( ) a) Furos causados pelo soldados;
( ) b) Vazio arredondado encontrado numa solda;

( ) c) Vazio causado pela máquina de solda;

( ) d) Entalhe na margem de solda.

03 – Quais as causas que formam poros nas operações de

soldagem?

( ) a) Arame muito duro;

( ) b) Falta do uso de EPI;
( ) c) Gases dissolvidos no material em fusão ou formados por reações
químicas antes da solidificação total da poça de fusão;
( ) d)Metal de base com soldas circunferências.

04 – Quais os principais gases causadores de porosidade nas

operações de soldagem?
( ) a) Argônio, CO2 e hélio;
( ) b) Oxigênio, hidrogênio e nitrogênio;
( ) c) C25, argônio + C25, argônio + hélio;
( ) d) CO2, argônio + 002, argônio + 2% de oxigênio.

05 – Os gases causadores de porosidades são captados do:

( ) a) Ar atmosférico, da queima de elemento de liga, de materiais estranhos
como óleo, graxa, umidade, etc.;
( ) b) Soldados mal preparado para executar a soldagem; ( ) c)
Ventos laterais durante a soldagem;
( ) d) Do CO2 existente no ar atmosférico.

126
06 – Cite duas causas que provocam excesso de respingo na
solda:

( ) a) Bocal alto e impureza no metal de base;

( ) b) Intensidade de corrente alta e ângulo inadequado do chanfro; ( ) c) Mau
contato do cabo obra e uso de gás argônio;
( ) d) Impureza no metal base e abertura de junta grande.

127
PREPARAÇÃO DAS JUNTAS A SOLDAR

Tipos de junta

De topo, sobreposta, de ângulo, de quina, de aresta.

Tipos de chanfro

Posições básicas de soldagem

Terminologia de soldagem

Cordão de solda
Depósito resultante de um ou mais passe ou filete de solda.

128
Passe ou filete de solda
Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma poça de fusão.

Exemplos:

Camadas de solda
Conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo plano.

Exemplos:

Designação das partes de uma junta chanfrada

131
Nomenclatura da solda do ângulo

Garganta teórica:
Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:
1. A raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo retângulo
inscrito na seção transversal do cordão.

Garganta real (tudo, incluindo penetração e reforço):

Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:
2. A raiz da solda até a face desta, inclusive o reforço.

Garganta efetiva (inclui a penetração menos e esforço):

Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:
3. A raiz da solda até a face desta, menos qualquer reforço.

Obs.: Veja a figura a seguir.

Nomenclatura do solda do topo:

Garganta teórica:
Dimensão de uma solda de topo que determina a distância entre:
1. A espessura do membro (espessura da chapa) (sem cortar com a penetração
e reforça).
Garganta real (tudo, incluindo penetração e reforço):
Dimensão de uma solda de topo que determina a distância entre:
2. A penetração da solda até a face desta, inclusive o reforço.
130
Garganta efetiva (inclui a penetração menos o reforço):
Dimensão de uma solda de topo que determina a distância entre:
3. A penetração da solda até a face desta, menos qualquer reforço.

Obs.: Veja a figura a seguir:

Principais termos técnicos usados em soldagem

Abertura da raiz (root opening):

Separação entre os membros (peças) a serem unidos na raiz da junta.

Alicate porta eletrodo (electrode holder):

Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto
conduz corrente através dele na soldagem.

Ângulo de trabalho (work angle):

Ângulo que o eletrodo ou tocha forma com relação à superfície do metal de
base num plano perpendicular ao eixo da solda.

Atmosfera protetora (protoctive armosphere):

Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, sendo o gás de
composição controlado com relação á sua composição química,
pressão, vazão, etc.

Atmosfera redutora (reducting atmosphere):

Atmosfera protetora quimicamente ativa eu, a temperatura elevadas,
reduz óxidos de metais ao seu estado metálico.

Calibre de solda (weld gage):

Dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas (medidor de solda).
132
Camada (layer):
Conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo plano.

Certificado de qualificação do soldador (welder certification):

Documento escrito certificando que o soldador executa soldagem de acordo
com os padrões preestabelecidos.

Chanfro (groove):
Corte efetuado na ou nas bordas das chapas entre dois componentes, que
determina o espaço para conter a solda.

Chapa de teste (test plate):

Chapa soldada, com finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos
ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test cooupon):

Peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem ou de
soldadores ou operadores de soldagem.

133
Cobre-junta (backing):
Material colocado na raiz da junta com a finalidade de suportar o metal
fundido durante a execução da soldagem.

Consumível (consumption):
Material empregado na disposição ou proteção da solda, tais como:
eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo.

Eficiência da junta (joint efficiency):

Relação entre a resistência de uma junta e a resistência do metal de base.

Eletrodo de tungstênio (tungston eletrctrode):

Eletrodo metálico usado em soldagem TIG ou corte a arco elétrico
(plasma), feito principalmente de tungstênio.

Escamas de solda (striger bead, weld bead):

Aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe.

Face do chanfro (groove face):

Superfície de um membro que faz parte do chanfro.

Face da raiz (root face):

Parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta.

Face da solda (face of weld):

Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.

Fluxo (flux):
Material usado para prevenir ou facilitar a remoção de óxidos de outras substâncias.

134
Gás de proteção (shielding gas):
Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.

Gás morto (inert gas):

Gás que normalmente não combina com o metal de base ou metal de adição.
Inspetor de soldagem (welding inspector):
Profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços, para exercer
as atividades de controle de qualidade relativas á soldagem.

Junta de ângulo (córner joint):

Junta em que numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se
sob forma de um ângulo.

Junta dissimilar (dissimilar joint):

Junta soldada, cuja composição química do metal de base das peças difere
entre si significativamente.

135
Junta sobreposta (lap joint):
Junta formada por dois componentes a soldar, de tal forma que suas
superfícies sobrepõem-se.

Junta de topo (butt joint):

Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.

Margem da solda (toe of wold):

Junção entre a face da solda e o metal de base.

Martelamento (peening):
Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impactos, destinados a controlar deformações da junta soldada.

Metal de adição (filler metal):

Metal a ser adicionado na soldagem de uma junta.

136
Metal base (base metal):
Metal a ser soldado ou cortado (peça).

Perna da solda (lego f fillet weld):

Distância da raiz da junta à margem da solda de ângulo.

Poça de fusão (molten weld pool):

Porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.

Polaridade direta (straight polarity):

Tipo de ligação dos cabos para solda em corrente continua, quando o porta
eletrodo ou tocha é ligado no borne negativo da máquina, onde os elétrons
deslocam-se do eletrodo para a peça.

Polaridade inversa (inverse polarity):

Tipo de ligação dos cabos para soldagem com corrente continua, quando o porta
eletrodo ou tocha é ligado no borne positivo da máquina, onde os elétrons
deslocam-se da seca para o eletrodo.

137
 Pós-aquecimento (postheating):
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da
solda, com finalidade principal de remover o hidrogênio difusível (para
evitar trincas).

Pré-aquecimento (preheating):
Aplicação de calor no metal de base momentos antes da soldagem.

Procedimento de soldagem (welding procedure):

Documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo todos os
parâmetros e as condições da operação de soldagem.

Qualificação de procedimento (procedure qualification):

Demonstração pela qual, soldas executadas por um procedimento
especificam podem atingir os requisitos pré-estabelecidos.

Qualificação do soldador (welder performance qualification):

Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldagens
que atendam padrões pré-estabelecidos.

Reforço de solda (reinforcement of weld):

Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta,
excesso de metal depositado nos últimos passes ou última camada.

Registro de qualificação de procedimento (procedure qualificationrecord):

Documento emitido pela executante dos serviços, registrando os
parâmetros da operação de soldagem da chapa de teste e os resultados de
ensaios ou exames de qualificação.

138
Solda autógena (autogenouis weld):
Solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatc welding):
Soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e
controle de um operador de soldagem.

Solda descontinua (intermittent weld):

Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.

Solda descontínua coincidente (chain intermittent fillet weld):

Solda em ângulo usada nas juntas de cordões intermitentes (trechos de cordões
igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de
cordão sempre se opõem ao outro.

Solda descontinua intercalada (ou escalão):

Solda em ângulo, usada nas juntas em “T”, composta de cordões intermitentes
que se alternam entre si, de tal modo que um trecho do cordão se opõe a uma
parte não soldada.

139
Solda de selagem (seal weld):
Qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou
diminuir vazamentos.

140
Soldador (welder):
Profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem manual (manual welding):

Processo de soldagem no qual toda a operação é executada e
controlada manualmente.

Soldagem com passo à ré (backstep sequence):

Soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido
oposto ao da progressão, de forma que cada trecho termine no início do
anterior, formando ao todo, um único cordão.

Soldagem semi-automática (semi-automatic arc welding):

Soldagem a arco elétrico com equipamento que controla somente o
avanço do metal de adição (arame). O avanço da soldagem e os
movimentos laterais são controlados manualmente.

Taxa de posição (deposition rate):

Peso do material depositado por unidade de tempo.

Técnica de soldagem (welding technique):

Detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo
soldador ou operador de soldagem.

Temperatura de interpasse (interpass temperature):

Em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como
especificado) do metal de solda depositado antes do passe seguinte ter
começado.

Tensão residual (residual stress):

Tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de
tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem
da tensão na soldagem deve-se principalmente à contração do material
fundido ao resfriar-se a partir da linha sólida até a temperatura.
Tensões térmicas (thermal streeese):
Tensões no metal resultante de distribuição não uniforme de temperatura.
141
Vareta do solda (welding rod):
Tipo de material de adição utilizado para soldagem TIG ou oxiacetilênica, o qual
não conduz corrente elétrica durante o processo.

Zona afetada termicamente (heat-affected zone):

Porção do metal de base que não foi fundido, mas cujas propriedades
mecânicas ou micro estrutura foi alterado pelo calor da soldagem ou corte.

Zona de fusão (fusion zone):

Área do metal de base fundida, determinada na seção transversal da solda.

Zona fundida
Região da junta soldada que esteve momentaneamente no estado líquido e cuja
solidificação resultou da cessação ou afastamento da fonte de calor. Pode ser
obtida em um ou vários passes.

Zona de ligação:
Região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a
soldagem foi aquecida entre as linhas líquidas e sólidas. Para os metais puros
se reduz a uma superfície.

Designação abreviada dos processos de soldagem segundo norma ASW A 3.0-89+.

Designação Processo de soldagem em inglês Processo de soldagem em português

SMAW Shield Metal Arc Welding Soldagem com eletrodo revestido
GMAW Gas Metal Arc Wrlding Soldagem MIG/MAG
OAW Oxyacetylene Welding Soldagem acetilênica
GTAW Gas Tungsten Arc Welding Soldagem TIG
SAW Submerged Arc Welding Soldagem a arco submerso
RWR Resistence Welding Soldagem por resistência elétrica
PAW Plasma Arc Welding Soldagem a plasma
FCAW Fluxcored Arc Welding Soldagem com arame tubular
ESW Electroslag Welding Soldagem por eletrodo escória
EGW Elestrogas Welding Soldagem eletro gás

140
Como resolver os principais problemas

Mordedura:
• Tensão elevada
Além de provocar uma poça de fusão muito larga, a tensão elevada funde
uma maior quantidade do metal base, provocando a mordedura.

Solução
Reduza a tensão para eliminar o problema.
• Corrente da soldagem elevada:
Tem efeito semelhante à tensão elevada.

Solução
Para melhorar a qualidade do cordão e obter perfeito controle sobre a poça
de fusão, reduzir a velocidade de alimentação do arame.

• Energia de soldagem elevada:

Chapas finas exigem menor quantidade de energia do que em chapas espessas.

Solução
Controlar a tensão e a intensidade de corrente de acordo com a
espessura das chapas.

Os parâmetros de soldagem são diferentes entre chapas fina e espessa.

• Movimento pendulares da tocha inadequada:

Os movimentos pendulares da tocha devem fazer uma pausa (parada) nas
bordas da poça de fusão, para garantir perfeita união desta com o metal
base. Manter o arco elétrico por mais tempo sobre a parede do metal base.

142
 • Peça superaquecida:
Temperaturas de peça elevadas favorecem maiores dificultando seu
controle e favorecendo o surgimento de:

Solução
Deixar o cordão esfriar entre um passe o outro, fluidez da poça de fusão, mordeduras.

Arco elétrico instável:

1) Superfície do metal base com impurezas:
Chapas com oxidação ou pintura provocam elevada instabilidade do arco,
devido ao isolamento que impede a passagem de corrente elétrica.

Solução
Limpar a superfície.

2) Mau contato:
Todas as conexões e cabos (tocha e obra) devem estar conectados
adequadamente. Mau contato entre as conexões provocam arco irregular.

3) Distância excessiva do bico de contato à peça:

Distância excessiva provoca aquecimento do arame, impedindo-o de manter o
arco na posição desejada.

143
4) Bico de contato danificado:
Bico de contato danificado não permite um bom contato elétrico, alem
de contribuir para movimentação do arame na saída do bocal.

Solução
Trocar o bico de contato danificado:

5) Movimentos bruscos com a tocha:

Evitar movimentos repentinos, pois estes impedem a estabilidade do arco.

Falta de fusão:
1) Superfície a serem soldadas estão oxidadas ou com
impurezas: Solução:
Limpe as faces do chanfro antes de inicia a soldagem.

2) Energia de soldagem insuficiente:

Solução
Para aumentar a energia de soldagem aumente a tensão e a
velocidade de alimentação do arame.

3) Velocidade excessiva de deslocamento da tocha:

Solução
Reduza a velocidade de deslocamento para permitir adequada fusão.

144
 4) Poça de fusão larga:

Solução
Diminua a oscilação (movimentos pendulares) da tocha, de forma a conseguir
uma poça de fusão controlável. Aumente a velocidade de deslocamento
(avanço).

5) Técnica de soldagem inadequada:

Solução
Quando usar movimentos pendulares (oscilação) procure manter a ponta do
arame dentro da poça de fusão. Quando estiver soldando em chanfro fundir a
face deste, adequadamente para haver boa fusão entre a poça e metal base.

6) Projeto da junta inadequado:

Chapas sem abertura entre elas ou chanfro muito estreito dificultam os
movimentos der ataque com o arco.

Solução
Deixe abertura conveniente entre chapas.

Utilize chanfros largos ou troque o bocal por um menor diâmetro.

7) Cordões abaulados (alto):

Solução
Soldar de maneira a espalhar mais a peça de fusão, formando cordões
menos convexos.

145
Falta de penetração:
1) Projeto da junta inadequado:

Solução
O projeto de a junta permitir o acesso ao fundo da junta, mantendo uma
abertura conveniente entre chapas (mais ou menos dois diâmetros do
arame em uso).
A altura da face da raiz (face reta do chanfro um diâmetro e meio do arame em uso).

2) Técnica de soldagem inadequada:

Solução
Mantenha a extremidade do arame eletrodo na poça de fusão, sem sair dela.

Qualificação de soldadores e operadores de soldagem

Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as

juntas soldadas, baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de
descontinuidades em quantidade e dimensões aceitáveis nestas juntas.

Ocorre que a qualidade das soldas depende, dentre outros fatores, da

habilidade do profissional que executa a soldagem. Antes que o soldados ou
operador de soldagem executem soldas de produção, é necessário que seu
empregador tenha certeza de sua habilidade.

Para auxiliar o empregador na determinação do nível de competência que ele

pode esperar que o soldador ou operador de soldagem tenha na produção de
soldas, vários testes foram desenvolvidos. Estes testes são chamados de testes
de qualificação de soldadores e operadores de soldagem. A qualificação do
operador de soldagem

146
demonstra sua habilidade para operar um equipamento de soldagem de
acordo com um procedimento.

Independente da norma utilizada é sempre requerido que um soldador ou

operador execute a soldagem em peças de teste. Durante a soldagem da peça de
teste, o soldador ou operador devem ser acompanhados pelo inspetor de
soldagem, que verifica se a soldagem está sendo executada de acordo com o
procedimento estabelecido e de acordo com os requisitos da norma aplicada.

Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a exames e/ou

ensaios, que determinarão se a peça atende aos requisitos de qualidade previstos
pela norma aplicável.

O tipo de peça de teste, o material da peça de teste, os ensaios, o critério

de avaliação, etc., são determinados pela norma de qualificação
aplicável.

Posições de soldagem conforme norma ASME:

“G” Topo “F” Ângulo

1 G (Posição plana)

Soldagem na posição 1G ou F (soldadores qualificados na posição plana)

147
 Soldagem nas posições 2F, 3F e 4F

3G, posição vertical

4G, posição sobre cabeça

Soldadores qualificados na 5G estão aptos a fazer soldagem nas

posições: plana, vertical e sobre a cabeça.

Soldadores qualificados na G6 estão aptos a fazer soldagem nas

posições: plana, horizontal, vertical e sobre cabeça.

148
Questões sobre o assunto abordado

01 – Quais os principais tipos de juntas?

( ) a) De lado, de frente, de banda;
( ) b) De lado, de frente, em U e em Z;
( ) c) De topo, sobreposta, de ângulo e de quina;
( ) d) De tubo, de chapa, com chanfro e sem chanfro. 02 – Qual o tipo

de junta desta peça?

( ) a) Plana;
( ) b) Chanfrada;
( ) c) Sobreposta;
( ) d) De quina.

03 – Quais os tipos de chanfros mais utilizados?

( ) a) Plano, horizontal, vertical e sobre cabeça;
( ) b) De topo, de ângulo, de quina e sobreposto;
( ) c) Em V, em K, em U, duplo V, duplo U e m J;
( ) d) Fino, médio, espesso e de ângulo.

04 – Qual o tipo de chanfro desta peça?

149
 ( ) a) Duplo V;
( ) b) Plano;
( ) c) Chanfro em K;

( ) d) Em U.

05 – Quais as posições básicas de soldagem?

( ) a) Plana, horizontal, vertical e de quina;
( ) b) Horizontal, plana, vertical e de ângulo.
( ) c) Sobre cabeça, plana, vertical e horizontal;

( ) d) Nenhum das anteriores.

06 – O que você entende como poça de fusão?

( ) a) Fusão do arame eletrodo;
( ) b) Porção líquida de uma solda antes de solidificar-se;
( ) c) Porção sólida de uma solda;
( ) d) É um grande desprendimento de calor e brilho intenso.

07 – Quantos cordões, camadas e filetes têm essa junta soldada?

( ) a) 3 cordões, 2 camadas e 1 filete;

( ) b) 1 cordão, 1 camada e 3 filetes;

( ) c) 1 cordão, 3 camadas e 3 filetes;

( ) d) 1 cordão, 2 camadas e 3 filetes.

08 – Como são baseados os requisitos de resistência mecânica estabelecidos

pelos projetistas para as juntas soldadas?

150
( ) a) Inexistência de defeitos e dimensões aceitáveis nas juntas;
( ) b) Tipo de chanfro e geometria da junta;
( ) c) Abertura de raiz e tipo da junta a ser soldada;
( ) d) Penetração e quantidade de poros.

09 – Para que servem os testes de qualificação de soldadores e operadores

de soldagem?
( ) a) Para verificar a inabilidade do soldador;
( ) b) Verificar a existência de descontinuidades;
( ) c) Verificar a habilidade do soldador para executar uma solda de acordo com
um procedimento.

10 – Quem determina o tipo de teste, o material da peça de teste, os

ensaios, o critério de avaliação, etc.?
( ) a) Inspetor de soldagem;
( ) b) Norma aplicada a qualificação;
( ) c) Soldador ou operador de soldagem;

( ) d) Técnico de soldagem.

11 – Em que posição de soldagem de acordo com a norma “ASME”, encontra-

se esta peça?

( ) a) 1G;
( ) b) 2G;
( ) c) 2F;
( ) d) 6G.

151
12 – Em que posição de soldagem de acordo com a norma “ASME”,
encontra-se esta peça?

( ) a) 2G;
( ) b) 3G;
( ) c) 1G;
( ) d) 4G.

13 – Qual a posição de soldagem que qualifica o soldador em todas as

posições?

( ) a) 5G;
( ) b) 2G;
( ) c) 4F;
( ) d) 6G.

14 – A posição de soldagem 1G qualifica o soldador a trabalhar em quantas

posições?

( ) a) Na 1G e 1F;
( ) b) Na 2G e 5G;
( ) c) 1G e 3F;
( ) d) 2G e 4F.

152
15 – Qual é esse tipo de defeito?

( ) a) Poro;
( ) b) Falta de fusão;

( ) c) Respingos;
( ) d) Mordedura.

153
PROCESSO OXI-ACETILÊNICA

Fundamentos do processo

Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível, combinado

com oxigênio para efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama
é menos potente que o arco elétrico.

O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais

tempo em altas temperaturas.

A soldagem pode ser com ou sem metal de adição.

Equipamentos de soldagem

O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da

aplicação e do tipo de combustível usado. O equipamento consiste de
cilindros de combustível e cilindro de oxigênio, com reguladores para cada
mangueira, e de maçarico de soldagem.

154
O maçarico desempenha a função de misturar os gases, para prover o tipo
de chama adequada para a soldagem.

Este, além da conexão de mangueira e de um manipulador, com válvulas de

oxigênio e gás combustível para regulagem da mistura.

O gás acetileno é o preferido para a soldagem, por apresentar uma

porcentagem maior de carbono em peso, do que qualquer outro gás hidro-
carboneto combustível.

Esquema de ligação

Acessórios:

Reguladores de Pressão

Os reguladores são equipamentos utilizados para descomprimir os gases

armazenados em alta pressão nos cilindros. A função do regulador é baixar
a pressão

155
do gás ao valor desejado pelo usuário e mantê-la estabilizada,
independentemente de flutuações de pressão do cilindro.

A tabela abaixo mostra algumas faixas de espessura de aço carbono em

função do tamanho do bico e suas respectivas condições térmicas.

Vazão de Comprimento Faixa de Energia de Eficiência

Tamanho Diâmetro do
do bico orifício (mm) Acetileno do dardo espessura soldagem de chama
(l/h) (mm) (mm) (Kj/s) ()
1 1,0 150 9 0,5 –1,5 1,59 0,72
2 1,3 250 10 1,0 –3,0 2,51 0,68
3 1,6 400 11 2,5 –4,0 3,01 0,51
4 2,0 600 12 4,0 –7,0 3,85 0,44
5 2,5 1000 14 7,0 –11,0 5,31 0,36
6 3,0 1700 15 10,0–18,0 7,32 0,29
7 3,5 2600 17 17,0–30,0 9,40 0,25

Funcionamento de um regulador de pressão:

A entrada do regulador é conectada no cilindro do gás. O gás preenche uma

pequena câmara, de alta pressão, através de um bocal que está associado a uma
sede; esta regula a quantidade de gás que entra na câmara de baixa pressão, cujo
diafragma tem a função de manter a desejada pressão. Quando o parafuso de
regulagem é acionado, a sede da válvula da câmara de alta pressão fica afastada
da boca, aumentando a pressão. Quando o regulador não está sendo utilizado, o
parafuso de regulagem deve ser desapertado, fazendo com que a sede da válvula
encoste-se à boca, fechando a passagem do gás.

Os reguladores podem ser de um ou de dois estágios como podemos ver na figura acima.

156
Válvulas de segurança

As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos

de soldagem e corte oxigás. São dispositivos importantes, pois podem
minimizar, ou até evitar acidentes com aqueles tipos de equipamento. As
válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contra retrocesso de chama
e válvula contra fluxo.

A válvula contra retrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão

do combustível, ou central de gases combustíveis. Essas válvulas devem
evitar o contra- fluxo dos gases, extinguirem o retrocesso da chama e cortar
o suprimento do gás combustível após o retrocesso. O funcionamento de
uma válvula contra o retrocesso da chama pode ser acompanhado na figura
a seguir.

O combustível entra na válvula, atravessa um diafragma perfurado e depois

um bocal, entra em outra câmara através de outro bocal, atravessa outro
diafragma perfurado, um disco de material poroso e é direcionado para a

157
 mangueira de combustível que alimenta o maçarico. No caso de retrocesso,
o disco de material poroso evita a propagação da chama para o interior do
maçarico junto com os dois diafragmas que mudam os raios de curvatura e
interrompem, através de bocais, o fluxo do gás combustível.

A válvula de contra fluxo evita a passagem do combustível do maçarico em

direção ao cilindro.

O funcionamento de uma dessas válvulas pode ser acompanhado através da

figura a seguir.
O combustível flui normalmente através de discos porosos de um metal dúctil.
Caso haja contra-fluxo devido a uma mistura explosiva de acetileno e ar, por
exemplo, esses discos absorvem as ondas de choque e bloqueiam o contra-fluxo.
Esse tipo de válvula não impede o retrocesso da chama, uma vez que a
temperatura elevada danifica seus componentes internos.

Maçaricos

O maçarico é um instrumento para misturar e controlar a vazão da mistura na

saída do bico. Com ele consegue-se obter a chama com regulagem e intensidade
de combustões ideais para a operação de soldagem ou corte. O corpo do maçarico
contém as entradas dos gases com as respectivas válvulas de regulagem de vazão.
As entradas dos gases costumam ter roscas diferentes por motivo de segurança: a
tomada de oxigênio possui rosca à direita e a do combustível, rosca à esquerda. As
158
válvulas de regulagem de vazão são do tipo agulha.

No misturador ocorre a mistura dos gases em proporções iguais. O volume

do misturador é pequeno para manter a mistura dentro dos limites de
segurança, uma vez que muitas misturas são explosivas. A mistura pode ser
conduzida pela lança até o bico do maçarico ou diretamente a um bico com
o formato de lança. A função do bico é controlar a transferência de calor e
direcionar da chama.

Os maçaricos podem ser classificados de acordo com o tipo de misturador

em: injetor e de pressão média.

No maçarico injetor o acetileno (baixa pressão) é aspirado pelo oxigênio (alta

pressão), pelo principio do tubo venturi no misturador. No maçarico de
média pressão, ambos os gases chegam com a mesma pressão ao
misturador. Um detalhe esquemático de cada tipo de misturador é

159
 mostrado adiante.
Na Fig. A o combustível entra no local (1), enquanto que o oxigênio entra por
diversos locais (2) em volta da entrada de combustível (3).

Os gases acabam adquirindo um movimento de rotação, misturando-se entre si.

Na Fig. B o oxigênio entra em (1) e através do venturi aspira o combustível (2),

que entra por diversos locais (3), ocorrendo uma rotação entre os gases e
formando a mistura.

O maçarico deve gerar uma chama estável e manter a dosagem dos gases da
mistura constante durante todo o processo da soldagem ou corte.

Em outras palavras, deve manter constante a regulagem da chama, tanto

com variações na pressão do oxigênio como com o aquecimento
excessivo.

Os maçaricos devem ser projetados para resistir ao retrocesso da chama,

caracterizado por um ruído bem característico e que pode danificar o maçarico ou
até causar um acidente grave. O retrocesso pode ocorrer quando o bico é
parcialmente obstruído, quando ocorre aquecimento excessivo ou quando a
velocidade de saída da mistura é menor que a da propagação da chama. Se o
ruído característico continuar, o retrocesso da chama è mais grave e pode se
propagar pelas mangueiras até o cilindro.

No maçarico injetor, se a pressão do oxigênio variar, sua vazão também muda

e, conseqüentemente, a vazão do acetileno muda no mesmo sentido, havendo
uma autocompensação. Já o maçarico injetor varia sua vazão com a troca do

160
bico ou do injetor, ou com a regulagem do injetor. Com o aquecimento, as
dimensões são alteradas, podendo causar a desregulagem.

Já para o maçarico de média pressão, a vazão varia com a troca do

bico e ; a regulagem da pressão de admissão.

Bicos

Os bicos são feitos de ligas com elevada condutibilidade térmica, como

as ligas de cobre, para evitar um superaquecimento, gerando problemas
como os que foram referidos no item anterior.
A área do orifício do bico está linearmente relacionada com a espessura
da chapa a ser soldada. Para uma dada área do orifício do bico, existe uma
faixa de espessura que varia com as condições de soldagem. Existe um
feixe de superposição das espessuras a serem soldadas, porém deve-se ter
atenção devida ás condições de soldagem, que podem ser ideais para um
dado bico e não para outro, mantendo-se constante a espessura da chapa.

O formato e o tamanho do dardo dependem, entre outros fatores, do

diâmetro do orifício do bico, da relação entre os diâmetros de entrada e
saída do bico etc. O bico deve fornecer então um escoamento laminar com
uma mistura gasosa. O diâmetro do orifício do bico também determina as
condições térmicas da chama. O diâmetro do orifício do bico também influi
na potência especifica da fonte de calor, o que significa que esta pode ser
mais concentrada para uma dada mistura gasosa, variando-se o tamanho
do orifício do bico.

O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o processo

recebe o nome de soldagem oxiacetilênica.

Em função da quantidade de gás combustível e de oxigênio, o maçarico

pode fornecer diferentes tipos de chama, aplicáveis à soldagem de
diferentes tipos de metais. É a regulagem da chama que vai permitir o
aparecimento de seus três tipos básicos:

161
1. Chama redutora ou carburante: é obtida
pela mistura de oxigênio e maior quantidade
de acetileno. Esse tipo de chama é
caracterizado pela cor amarela clara e
luminosa e pela zona carburante presente no
dardo da chama. É usada para a soldagem de
ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas de
zinco.

2. Chama neutra ou normal: formada a partir

da regulagem da chama redutora, é obtida
pela mistura de uma parte de gás, uma de
oxigênio do maçarico e 1,5 parte de oxigênio do
ar, e se caracteriza por apresentar um dardo
brilhante. Ela é usada para a soldagem de
todos os tipos de aços.

3. Chama oxidante: é obtida a partir da chama

neutra, diminuindo a quantidade de acetileno e
aumentando a quantidade de oxigênio. É usada
para a soldagem de aços
galvanizados,cobre,latão e bronze.

Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes necessários para a
realização da soldagem a gás: os fluxos e os metais de adição. Juntamente com o
gás, esses materiais são chamados de consumíveis.

162
Para realizar soldagens de boa qualidade, é necessário que as peças metálicas
tenham sua superfície livre da presença de óxidos. Como o oxigênio é parte
integrante do processo de soldagem a gás e como a afinidade de certos metais
com o oxigênio é instantânea, é quase impossível impedir a formação desses
óxidos. Uma maneira de removê-los é por meio do uso dos fluxos.

Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem e têm a

função de reagir quimicamente com os óxidos metálicos que se formam no
processo. Eles são usados na soldagem de aços inoxidáveis e de metais não-
ferrosos como o alumínio e o cobre e suas ligas.

Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e para

melhorar as propriedades dos metais de base, quando necessário.
Encontram-se no comércio sob a forma de varetas com comprimentos e
diâmetros variados. São escolhidos em função da quantidade de metal a
depositar, da espessura das peças a serem unidas e das propriedades
mecânicas e/ou da composição química do metal de base.

Metal de adição

Aço-carbono (AWS A5.2-80)

O critério de classificação de varetas de aço-carbono para soldagem a gás é

baseado somente no limite de resistência do metal de solda nas condições,
como soldado.

O sistema de classificação é feito da seguinte forma:

RGXX

Onde:
R= vareta
G= gás
XX= limite máximo de resistência (em ksi) do metal de solda na
condição, como soldado.

163
Os valores dos limites de resistência são mostrados na tabela abaixo, junto
com os ensaios mecânicos necessários para a classificação.

Classificação Ensaios mecânicos Propriedades mecânicas

AWS Limite de resistência Alongamento
Tração Dobramento ksi Mpa em 4
diâmetros (%)
RG 45 S N 45 310 -
RG 60 S S 60 414 20
RG 65 S S 67 462 16

Nota: Ensaios mecânicos - S = necessário - N = não

necessário Propriedades mecânicas dadas em valores
mínimos

Ferro Fundido (AWS A5.15-82)

O critério de classificação de varetas para soldagem oxigás de ferro fundido é

feito através de requisitos de composição química do metal de adição. O
sistema de classificação é feito com a seguinte metodologia:
R CI-X

Onde:
R = vareta;
CI (cast iron) = ferro fundido
X = indicador da faixa de composição química

O requisito de análise química para as varetas de ferro fundido são

mostrados na tabela abaixo. Além das varetas indicadas nessa tabela,
podem ser usados, para soldar ferro fundido, metais de adição de ligas à base
de cobre.

Classificaçã Composição química

o AWS em %
C Mn Si P S Ni Mo Mg Ce
RCI 3,2 –3,5 0,60 –0,75 2,7 –3,0 0,50 –0,75 0,10 traços traços - -
RCI-A 3,2 –3,5 0,50 –0,70 2,0 –2,5 0,20 –0,40 0,10 1,2 –1,6 0,25 –0,45 - -

RCI-B 3,2 –4,0 0,10 –0,40 3,2 –3,8 0,05 0,015 0,50 - 0,04–0,10 0,20

Valores únicos indicam porcentagem máxima

164
Cobre e suas ligas (AWS A 5.27-82)

O critério, de classificação das varetas à base de ligas de cobre para a soldagem

oxigás, é baseado nos requisitos de composição química. O sistema de
classificação da seguinte maneira:
RBLL....-X

Onde:
R = vareta;
B = metal de adição adequado para a soldagem oxigás ou
brasagem; LL = símbolo dos principais elementos químicos do
metal de adição; X = letra indicando o grupo do metal de adição.

A tabela abaixo indica os requisitos de composição química para

os metais de adição.

Classifica Composição química

em %
- ção
Cu+Ag Zn Sn Mn Fe Si Ni+C P Al Pb Ti Res
AWS
o i
dua
l
ERCu * 98,0 - 1,0 0,5 (C) 0,50 (C) 0,15 0,01 0,0 - 0,50
min 2
ERCuSi- 94,0 1,5 1,5 1,5 0,5 2,8-4,0 (C) (C) 0,01 0,0 - 0,50
A min 2
*
ERCuNi Rest (C) (C) 1,00 0,40- 0,15 29,0- 0,0 - 0,0 0,20- 0,50
a 0,70 32,0 2 2 0,50
nte
RBCuZn- 57,0- restant 0,25-1,0 (C) (C) (C) - - 0,01 0,0 - 0,50
A** 61,0 e 5
RcuZn-B 56,0- restant 0,80-1,10 0,01- 0,25- 0,04- 0,20- - 0,01 0,0 - 0,50
60,0 e 0,50 1,20 0,15 0,80 5
RCuZn-C 56,0- restant 0,80-1,10 0,01- 0,25- 0,04- - - 0,01 0,0 - 0,50
60,0 e 0,50 1,20 0,15 5
RECuZn- 46,0- restant - - - 0,04- 9,0- 0,25 0,01 0,0 - 0,50
D** 50,0 e 0,25 11,0 5

Notas: Valores únicos indicam teores máximos

Residual: Se na análise química aparecer outros elementos, o total desses
elementos não deve exceder o valor do residual;
( C ) – elementos que devem ser incluídos no residual;
* - Classificação idêntica à AWS A 5.7
** - Classificação idêntica a AWS A 5.8

165
Alumínio

O principal elemento de liga adicionado ao alumínio, para baixar seu ponto de

fusão, é o silício; ele é adicionado aos metais de adição nos teores de 6,8 a 13%.
O cobre e o zinco reduzem também o ponto de fusão, porém não podem ser
adicionados em teores muito elevados, porque reduz à resistência a corrosão
da junta.

Classifica Composição química (%) Temperatura (ºC)

- ção Al Si Cu Zn Mg Mn Cr Ti solidu liquidu de
AWS s s brasage
m
B Al Si-2 rest. 6,8 – 8,2 0,25 0,2 - 0,10 - - 577 613 599 – 621
0
B Al Si-3 rest. 9,3 – 10,7 3,0 – 4,7 0,2 0,15 0,15 0,15 - 521 585 571 – 604
0
B Al Si-4 rest. 11,0 – 13,0 0,30 0,2 0,10 0,15 - - 577 582 582 – 604
0
B Al Si-5 rest. 9,0 – 11,0 0,30 0,2 0,05 0,05 - 0,2 577 591 588 – 604
0 0
B Al Si-6 rest. 6,8 – 8,2 0,25 0,2 2,0 – 3,0 0,10 - - 599 607 599 – 621
0
B Al Si-7 rest. 9,0 – 11,0 0,25 0,2 1,0 – 2,0 0,10 - - 599 591 588 – 604
0
B Al Si-8 rest. 11,0 –13,0 0,25 0,2 1,0 – 2,0 0,10 - - 599 579 582 - 604
0

Os teores indicados isoladamente são teores máximos; o teor máximo de Fe

é 0,8% e para outros elementos o teor máximo é 0,05% para cada um, com o
total de 0,15%.

Fluxos

Os fluxos devem ter uma composição química que permita dissolver as películas
de óxido formadas no metal de base sem provocar excessiva corrosão. Além
disso, eles devem fluir pela região de brasagem e protegê-la da ação atmosférica
ambiente durante o ciclo de aquecimento. A composição dos fluxos depende
principalmente da natureza do metal de adição utilizado, devido à influencia da
temperatura de aquecimento; o fluxo deve manter sua estabilidade química, e
portanto a sua ação fluxante, durante o período de aquecimento e escoamento
do metal de adição. A retirada, após a brasagem ter se completado, é necessária
e sua composição deve facilitar essa operação, permitindo, sempre que possível,
somente o uso de água quente.

166
As composições dos fluxos não são geralmente divulgadas e deve-se sempre
consultar o fabricante para selecionar o fluxo adequado a cada caso. Contudo,
dessas composições podem fazer parte as seguintes substâncias: bórax e boratos
fundidos, para brasagem a altas temperaturas; fluoretos, para brasagem onde é
necessário dissolver óxido de alumínio e cromo; e cloretos, com uso semelhante
aos fluoretos, porém, para temperaturas mais baixas. Além dessas substancias,
são ainda empregados fluorboratos, fluorsilicatos, hidróxidos de sódio e potássio
e ácido bórico. Como agentes umectantes, água, álcool ou monoclorobenzeno
podem ser utilizados para constituir a composição final.

Normas de segurança

A soldagem pelo processo oxiacetilênico exige que o operador permaneça

sempre atento para evitar acidentes. Tais acidentes podem ocorrer no transporte
dos cilindros, na sua armazenagem, uso, manuseio ou no próprio equipamento de
soldagem oxiacetilênica.

Vejamos a seguir as principais normas de segurança a serem sempre observadas

pelo profissional consciente.

Transporte

Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes, por isso eles

possuem um peso considerável e encerram uma pressão também
considerável.

Quando um cilindro cai, pode atingir pessoas, causando-lhes sérios

ferimentos. Se um cilindro cai de tal que a válvula quebre, a parte solta pode
ser expelida como um projétil, semelhante a uma bala de canhão, e pode
atingir alguém em sua trajetória. O jato de gás, sob alta pressão, atingindo
pessoas, pode feri-las gravemente, ainda mais se atingir orifícios do corpo
como boca, ouvidos, nariz, etc.

167
O transporte dos cilindros na superfície deve ser feita com carrinhos apropriados.

Ao transportar ou movimentar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes

precauções de segurança:
• Estar com as mãos limpas, livres de óleo ou graxa.
• Proteger os cilindros contra choques não os deixando cair ou sofrer impactos.
• Transportar os cilindros sempre com o capacete de proteção da válvula.

• Nunca elevar ou transportar cilindros por cabos de aço ou eletroímã.

• Não utilizar os cilindros como rolete ou suporte de apoio, mesmo que estejam
vazios.

• Nos cilindros equipados com capacete solto (atarraxado no colarinho), tal

capacete só deve ser retirado na ocasião em que se vai utilizar o gás e nunca
antes.
• Os cilindros equipados com capacete fixo devem permanecer nesse
estado, ou seja, os capacetes não devem ser removidos para a utilização do
gás. Tais capacetes fixos permitem que os cilindros venham a ser içado, se
necessários.

168
• Manter os cilindros na posição vertical.

Armazenagem

Ao armazenar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de

segurança: Manter os cilindros em local ventilado, protegido de chuvas e raios
solares. O local deve ser seco e o piso e as paredes devem resistir ao fogo.

O gás acetileno ou, de um modo geral, gases comburentes e combustíveis, não

pode ser armazenado no mesmo local. Deve haver uma parede divisória e
resistente entre eles.

O piso deverá ser plano a fim de manter a estabilidade dos cilindros na vertical.

169
Deve haver áreas separadas para cilindros cheios e vazios.

Armazene cilindros cheios separados dos vazios para evitar confusões e acidentes.

As áreas de armazenagem devem estar sinalizadas com avisos de proibição

de fumar, produção de faíscas ou chama aberta.

Nas áreas de armazenagem não deve haver fios de alta tensão ou

instalações elétricas precárias.

Certificar-se de que as válvulas dos cilindros estejam bem fechadas.

Elas são importantes e devem sempre ser observada.

Ler sempre as instruções que estão nos adesivos colocados na calota dos cilindros.

Ter atenção para os símbolos de riscos que figuram no quadro central do

adesivo. Ele é um símbolo usado mundialmente e normalizado pela norma
ABNT NBR-7502.

Manuseio e uso

Ao manusear ou usar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes

precauções de segurança:
• Nunca tentar transferir gases de um cilindro para outro. Esta
prática envolve grandes riscos, e inúmeros acidentes fatais têm
ocorrido.
• Não provocar aumento de pressão do cilindro por meio de calor ou chama.
• Não deixar, sobre o cilindro, objetos que possam dificultar o rápido
fechamento da válvula.

170
• Certificar-se de que vai usar o gás correto, consultando o código de cores.
Lembre- se: acetileno = cilindro bordô; oxigênio industrial = cilindro preto.

• Certificar-se de que no orifício de saída da válvula não haja sujeira. Em caso de

dúvida, abrir a válvula vagarosamente, só para dar um jato de limpeza, porém
nunca se deve dirigi-lo para si ou para outras pessoas. Se tratar de acetileno, deve-
se dirigir o jato para áreas abertas onde não haja chama ou faísca.
• Colocar o regulador correto, no caso de uso individual, ou a serpentina
(flexível) apropriada, no caso de centrais.

Central de acetileno Central de oxigênio

• Iniciar o atarraxamento da porca de conexão com a mão e, somente

usar a chave para o aperto final que deve ser o necessário para vedar. Abrir a
válvula devagar, sem jamais deixar o rosto frente aos manômetros.
• Verificar se não há vazamentos, usando solução de gás e sabão.
• Quando o cilindro esgotar-se, deve-se fechar a válvula para que seu
interior não seja contaminado. A seguir, faz-se a desconexão e coloca-se o
capacete, no caso dos removíveis.
• Não usar martelo, tenaz ou chave que não seja apropriada para abrir
válvulas de cilindros.

• Antes de manusear cilindros de oxigênio, certificar-se de que não há

graxa ou óleo nas mãos e luvas.

• Manter as válvulas e conexão do cilindro de oxigênio isentas de

171
graxa, óleo e gorduras. Essas substâncias poderão provocar explosões em
contato com o oxigênio puro.

• Nunca usar oxigênio como ar comprimido para: limpar peças,

limpar partidas de motores, limparem tubulações, testar ferramentas
pneumáticas, testar equipamentos de pressão, etc.
• Nunca utilizar oxigênio para limpar ou refrigerar o próprio corpo.
Qualquer mancha de óleo, graxa ou gordura que estiver no corpo sofrerá
ignição e graves queimaduras serão a conseqüência. Além disso, o oxigênio
ou qualquer outro gás, quando dirigido para o próprio corpo, mesmo sob
pressão relativamente baixa poderá lançar partículas sólidas em velocidades
elevadas. Tais partículas poderão penetrar no corpo como projéteis.
• Não tentar reparar válvula de cilindros que apresentam vazamentos ou que estejam
emperradas. Qualquer irregularidade deverá ser sanada por um
técnico especializado.
• Os cilindros com vazamento devem ser afastados da presença de chamas
e faíscas e levados para um ambiente aberto e ventilado e identificados com
etiquetas. As empresas fornecedoras devem ser imediatamente notificadas
para as posteriores providências.
• De modo algum, os cilindros de acetileno e oxigênio devem ser
armazenados em locais onde as temperaturas possam elevar-se acima de
80ºC.

172
Fogo em cilindro de acetileno

Ao iniciar fogo em cilindro de acetileno, devem-se tomar as seguintes

medidas de segurança:
• Fechar a válvula do cilindro imediatamente. Se a temperatura estiver
ao redor de 30 a 50ºC,
• Resfriar o cilindro com bastante água.

• Quando o fogo não se extinguir pelo fechamento da válvula, resfriar o

cilindro, posicionando-se em local protegido, como atrás de uma parede.
• Avise imediatamente a empresa fornecedora.
• Se ainda houver vaporização no cilindro, continuar com o resfriamento.
• Quando não se observa mais nenhuma vaporização, continuar resfriando o
cilindro por mais 15 minutos. A seguir, verificar a temperatura do cilindro com as
mãos, pelo tato. Nenhum cilindro deverá estar mais quente que uma faixa de
temperatura entre 30º e 50ºC.
• Colocar o cilindro em um local seguro, preferencialmente imerso em água
por pelo menos 24 horas. Cilindros com temperaturas superiores a 36ºC não
devem ser removidos.
• Se os cilindros em chamas estiverem próximos a outros cilindros de
acetileno ou outros gases comprimidos, estes também devem ser resfriados
com água e, se possível, removidos do local.
• Não fumar e eliminar todas as fontes de ignição que possam estar
presentes nas proximidades.
• Usar luvas de abestos para fechar a válvula em chamas.

173
 Resumo

Manter o local de trabalho limpo, antes de operar com o maçarico oxiacetilênico.

Retirar todo material inflamável do local de trabalho, antes de operar com o maçarico
oxiacetilênico.

• Manter uma boa ventilação no local de trabalho.

174
• Usar sempre o equipamento individual de segurança.

• Usar a válvula contra retrocesso, tanto no regulador de pressão de

oxigênio como no de acetileno, para impedir que o retorno da chama,
refluxo de gases ou ondas de pressão atinjam o regulador ou o cilindro.

• Manusear os cilindros de gás com cuidado. Eles não devem sofrer

choques ou impactos mecânicos.

175
• Nunca deixar a chama do maçarico aquecer o cilindro de oxigênio e acetileno.

• Fechar imediatamente as válvulas dos cilindros de gases em caso de acidentes.

• Verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e conexões.

Vazamentos de oxigênio podem pegar fogo passando-o para um
material combustível como a roupa, por exemplo. Lembre-se: oxigênio
puro em presença de graxa, óleo ou gorduras é sinônimo de explosão e
incêndio.

176
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA

Introdução:

A soldagem por resistência é um dos métodos mais versáteis de união de metais

que existe. Essa versatilidade se refere ao tipo de peças a serem soldadas, com
relação a espessura, formato, materiais etc. Refere-se, também, ao equipamento
que, com pequenas alterações, pode ser adaptado à soldagem de diferentes
tipos de peças.

A soldagem por resistência é diferente dos outros processos acima, pois o

calor gerado não vem de uma fonte como um arco elétrico ou a chama de
um gás.
Basicamente, é um processo de soldagem baseada na pressão e na
resistência elétrica.

Vamos trocar isso em miúdos: a soldagem por resistência compreende um grupo

de processos pelos quais a união das peças acontece em superfícies sobrepostas
ou em contato topo a topo, por meio do calor gerado pela resistência à passagem
da corrente elétrica (Efeito Joule) e pela aplicação de pressão.

Efeito Joule é o resultado da transformação da energia elétrica em energia

térmica. É pelo efeito Joule que a resistência do chuveiro aquece a água do
nosso banho.

Equipamentos

No processo de soldagem por resistência, o

equipamento é basicamente constituído por:
• Sistema elétrico;
• Sistema mecânico;
• Sistema de controle.

177
O sistema elétrico consiste de uma fonte de energia, eletrodos e conexões.
As fontes de energia mais eficientes são as formadas por um transformador
de corrente contínua e um circuito retificador trifásico que apresentam
menor consumo com capacidade mais elevada. Nas máquinas de soldagem
por centelhamento, o sistema elétrico apresenta, ainda, um dispositivo para
provocar o centelhamento entre as peças a serem unidas.

Os eletrodos são feitos de materiais que se caracterizam por elevada

condutibilidade térmica e elétrica, por baixa resistência de contato para
prevenir a queima das superfícies de contato, e por resistência mecânica
suficiente para resistir à deformação decorrente da alta pressão mecânica e
da alta temperatura de operação. Os materiais com essas características são
as ligas à base de cobre.

Na soldagem por costura, os eletrodos são circulares, em forma de discos,

que permitem a formação de pontos de solda sobrepostos, de modo a
produzir uma solda contínua.

Nos processos de soldagem por resistência, os eletrodos não são

consumíveis. Porém, são peças que se desgastam e devem ser
substituídas sempre que necessário.

O sistema mecânico é composto por um chassi que suporta o

transformador e os outros componentes dos sistemas elétricos e de
controle, e por dispositivos para a fixação das peças e aplicação de
pressão.

A aplicação de pressão pode ser feita de duas formas:

• Manualmente, por meio de um motor elétrico, quando a produção é
variável e há necessidade de alterar as condições;
• Ou os parâmetros da soldagem, por meio de dispositivos pneumáticos ou
hidráulicos, nos sistemas automatizados nos quais a produção é
homogênea e não necessita de ajustes.

Tecnologia de processo e aplicação

178
 Esse fenômeno acontece da seguinte maneira: um par de eletrodos conduz
a corrente elétrica até a junta; a resistência que a junta, ou as partes a serem
soldadas oferecem à passagem da corrente elétrica gera o aquecimento das
superfícies em contato da junta, formando a solda. O aquecimento provoca
uma pequena fusão das peças a serem unidas. A aplicação da pressão
garante a continuidade do circuito elétrico. Ela também permite a obtenção
de soldas com baixo nível de contaminação, porque a união das partes
impede a contaminação proveniente da atmosfera.

Como já foi dito antes, esse princípio está presente em um grupo de processos
de soldagem, ou seja, todos eles envolvem a aplicação coordenada de pressão
e passagem de corrente elétrica com intensidade e duração adequadas.

Os processos mais comuns de soldagem por resistência são:

Soldagem por pontos

A soldagem por pontos, na qual as superfícies são unidas por um ou mais pontos
pelo calor gerado pela resistência à corrente elétrica que passa através das peças
mantidas em contato por pressão. Essa região é aquecida por um reduzido espaço
de tempo, enquanto dura a passagem da corrente. Quando ela cessa, a pressão é
mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos são afastados da superfície
depois que se obtêm cada ponto.

179
Soldagem por costura

A soldagem por costura, na qual dois eletrodos circulares, ou um eletrodo

circular e outro em barra transmitem a corrente combinada com a pressão e
produzem a costura de solda que, por sua vez, consiste em uma série de
ponteamentos sobrepostos. A série de pontos de solda é obtida sem a
retirada dos eletrodos, embora também seja possível avançar os eletrodos
de forma intermitente.

Soldagem por projeção

A soldagem por projeção, que é semelhante à soldagem por pontos, ocorre

em uma parte de uma das peças, na qual existe uma projeção ou saliência
obtida por meio de estampagem ou forjamento. Esse processo é empregado
em chapas finas (entre 0,5 e 3,2 mm).

180
Soldagem de topo

A soldagem de topo, que apresenta duas variantes: por resistência e por

centelhamento. Na soldagem de topo por resistência, a união é produzida em
toda a área de contato das partes a serem soldadas. As duas partes são
pressionadas uma contra a outra até que o calor gerado pela passagem da
corrente seja suficiente para que a união ocorra.

Soldagem por centelhamento

Na soldagem por centelhamento, a união é feita também em toda a área de

contato entre as partes a serem soldadas. A diferença está no fato de que as
peças são previamente energizadas, e suas faces são aproximadas até que
ocorra o centelhamento. Esse processo é repetido até que a temperatura de
forjamento seja atingida. Então as faces são pressionadas fortemente uma
contra a outra, gerando uma considerável deformação plástica, que consolida a
união.

Processos de soldagem por resistência

Os processos de soldagem por resistência permitem a soldagem de diferentes

metais cuja soldabilidade é controlada pela resistividade, pela condutividade
térmica, pela temperatura de fusão e por suas características metalúrgicas.
Assim, metais com elevada resistividade, baixa condutividade térmica e ponto
de fusão também relativamente baixo, como as ligas não-ferrosas, são
facilmente soldáveis por esses processos. Além disso, as características
metalúrgicas também devem ser levadas em consideração. Por exemplo, certos
181
aços, como aqueles com maior teor de carbono, podem necessitar de
tratamentos térmicos após a soldagem para ajuste de suas propriedades
mecânicas.
“Resistividade é a resistência específica, ou seja, a resistência elétrica de um
corpo de seção transversal uniforme com área unitária”.

Aplicações, vantagens e desvantagens de cada um desses processos.

Processo Aplicações/Materiais Vantagens Desvantagens
Por pontos União de chapas de até Alta velocidade de Aumento de consumo
3mm, de aço-carbono, soldagem e facilidade de material e de peso
aço inoxidável, de automação. por causa da
alumínio, cobre, Menor exigência sobreposição da junta.
magnésio, níquel e quanto à habilidade Menor resistência à
ligas. do soldador. tração
e à fadiga.
Por costura Juntas contínuas Menor largura da As soldas devem ser
impermeáveis a solda e menor retas ou com
gases e líquidos em sobreposição em curvaturas constantes.
tanques de relação à soldagem Comprimento das
combustíveis de por pontos ou por juntas longitudinais é
autos, cilindros de projeção. limitado pelo
extintores, tubos. percurso da
máquina.
Menor resistência à
fadiga.
Por projeção União de pequenas Possibilidade de O formato das
peças estampadas, produção de várias projeções pode exigir
forjadas ou usinadas soldas simultâneas em mais uma operação.
de aço-carbono, aço um único ciclo. Em soldagens
inoxidável e ligas de múltiplas, necessidade
níquel. de controle preciso da
altura e do
alinhamento das peças
para igualar a pressão
ea
corrente de soldagem.
De topo União de arames, Impossibilidade de
por tubos, anéis e tiras de bom contato em peças
resistênci mesma seção de grande seção ou
a transversal. com formatos
irregulares.
De topo por Barras, trilhos e tubos Possibilidade de Intenso
centelhame para oleodutos e soldagem de peças de centelhamento e
nto gasodutos. formato irregular e conseqüente
complicado ou de necessidade de
grande seção. proteção do operador
e de partes do
equipamento.

182
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS

Introdução

A soldagem envolve aquecimento, fusão, solidificação e resfriamento de um

material ou de diversos materiais, dependendo da aplicação do componente
soldado. Assim, as transformações que ocorrem no aquecimento, as fases
formadas durante a fusão, a solidificação e as transformações que ocorrem no
resfriamento determinam o desempenho da junta soldada. Em outras palavras, a
metalurgia da soldagem está intimamente ligada à qualidade da junta soldada,
bem como ao conceito de soldabilidade.

Por soldabilidade entende-se a facilidade com que uma junta soldada é fabricada
de tal maneira que preencha os requisitos de um projeto bem executado.

Para facilitar a compreensão, é possível desdobrar o conceito de soldabilidade em

soldabilidade operacional, soldabilidade metalúrgica e soldabilidade em serviço.

A soldabilidade operacional diz respeito diretamente à facilidade de execução da
junta. Esta, por sua vez, está associada às particularidades do processo de
soldagem, à habilidade do soldador e às características do material a ser soldado.

Com relação às particularidades de processos, por exemplo, tem-se que no

processo TIG a soldagem pode ocorrer em todas as posições enquanto no
processo MIG a posição fica sujeita à regulagem dos parâmetros no equipamento.

A regulagem mal feita no processo MIG pode acarretar descontinuidades e

comprometer o desempenho da junta soldada. Se, além da posição de soldagem,
houver restrição de acesso à junta soldada, tanto o processo TIG quanto o MIG
podem deixar de ser adequados. Neste caso, e conforme a qualidade requerida da
junta é recomendada a utilização do processo de soldagem com eletrodo
revestido.
Com relação às características do material a ser soldado, é sabido que
certos materiais requerem uma preparação mais cuidadosa no momento
da soldagem.
Neste caso estão incluídos o alumínio e suas ligas. Com efeito, estes são
materiais para os quais é necessário proceder à limpeza da junta antes da
183
soldagem, caso contrário a qualidade da junta soldada poderá ser
seriamente comprometida.

A condutividade térmica também influi na soldabilidade. A soldagem do

cobre, por exemplo, que apresenta alta condutividade térmica, exige
cuidados como o pré- aquecimento em temperaturas na faixa de 500ºC a
700ºC.

A soldabilidade metalúrgica envolve transformações de fase que ocorrem

no aquecimento, na fusão, na solidificação e no resfriamento. Está
associada com a natureza do material e com a transferência de calor na
junta soldada e também pode afetar o desempenho da junta soldada. A
soldabilidade metalúrgica é a que mais diz respeito á metalurgia da
soldagem.

Estão relacionados à soldabilidade metalúrgica: o aquecimento mais

intenso e crescimento de grão na região soldada; as incompatibilidades
entre materiais; a microssegregação durante a solidificação; as
transformações de fase na ZAC e na zona fundida.

O aquecimento mais intenso na região soldada da junta pode promover o

crescimento de grão na ZAC.

Dependendo dos parâmetros de soldagem, este fenômeno é bastante comum

em aços inoxidáveis ferríticos e afeta tanto as propriedades mecânicas à
tração como a tenacidade da junta soldada. Também é comum em aços
inoxidáveis ferríticos a zona fundida apresentar crescimento de grão.

No caso de soldagem de materiais dissimilares, podem ocorrer

incompatibilidades entre os materiais, quando houver a fusão da junta;
como exemplo, podem-se citar as juntas de aço carbono com ligas de
alumínio.

Estas juntas são normalmente executadas por processos de soldagem no

estado sólido, justamente para contornar a formação de fases

184
intermetálicas ricas em ferro (Fe) e alumínio (Al). As fases intermetálicas
Fe-Al provocam a fragilização da junta quando soldada por processos que
envolvem a fusão da junta.
A microssegregação no liquido é um tipo de fenômeno bastante comum
em aços inoxidáveis austeníticos, liga de alumínio e ligas de níquel.
Ocorre durante a solidificação e diminui localmente o ponto de fusão do
líquido remanescente. Neste caso, o cordão apresenta-se
macroscopicamente solidificado, porém microscopicamente com fases
líquidas nas regiões interdendríticas. Esse fato, associado á presença de
tensões residuais de tração, pode gerar o aparecimento de trincas a
quente no cordão de solda, entre cordões na soldagem multipasse ou na
zona de ligação.

As transformações de fase na ZAC e na zona fundida podem ocorrer durante o

resfriamento e induzir á fragilização da junta. Dessa maneira, tanto o
resfriamento lento como o resfriamento rápido podem prejudicar o desempenho
da junta soldada, a depender da natureza do material que está sendo soldado.

No caso da soldagem de aços inoxidáveis austeníticos ou ferríticos, o resfriamento

muito lento pode ocasionar a precipitação de carbetos de cromo nos contornos de
grão. Em ambos os materiais, a resistência á corrosão e a tenacidade da junta
podem ser prejudicados, e por isso recomenda-se um resfriamento rápido na faixa
de temperatura de 850ºC a 600ºC. Já para os aços carbono com temperabilidade
elevada, o resfriamento rápido é extremamente nocivo, pois pode ocorrer a
formação de um microconstituinte, a martensita, tanto na zona fundida como na
zona afetada pelo calor.

A martensita, associada á presença de hidrogênio e tensões residuais de tração,

gera um dos tipos mais perigosos de descontinuidade: a trinca a frio induzida por
hidrogênio. Esta trinca é pequena, difícil de ser detectada e pode gerar desastres
bastante sérios tanto para o meio ambiente quanto para vidas humanas. Por esta
razão, é fundamental que a ocorrência desse tipo de trinca seja minimizada.

A soldabilidade em serviço diz respeito ao desempenho e á vida útil do

equipamento soldado. Está associada tanto á escolha do metal de base e de
adição para a soldagem da junta quanto á escolha do procedimento de soldagem,
tais como parâmetros de soldagem, temperatura de pré-aquecimento,
185
temperatura interpasse, temperatura de pós-aquecimento, tratamento térmico
pós-soldagem e outros.

Se o projeto e a fabricação forem bem executados, a soldabilidade não tem razão

de existir. O equipamento terá vida útil dentro do projetado e dificilmente falhará
em serviço. Assim, a soldabilidade em serviço é mais uma dificuldade da falta de
identificação precisa dos fenômenos e condições envolvidas no projeto e na
utilização do componente soldado.
Um exemplo de soldabilidade em serviço diz respeito ao aço inoxidável AISI 316L
(Cr- Ni-Mo). Se este aço for soldado com uma adição de ER 308L CR-NI,
dificilmente apresentará problema durante a execução da soldagem, apesar de a
adição indicada para este aço ser o ER 316L. Contudo, a junta terá vida bastante
abreviada caso o requisito do projeto seja resistência á corrosão. Este fato é
devido a que o aço AISI 316L é mais nobre que o metal de adição ER 308L. Desta
maneira, dar-se-á a formação de um par galvânico entre o metal de base e o metal
de adição e, conseqüentemente, a presença de corrosão por par galvânico.
Outro exemplo é o da junta dissimilar submetida a ciclos de aquecimento e
resfriamento, que pode apresentar fadiga térmica. Trata-se de um problema
que pode ocorrer quando se amanteigam as faces do chanfro com material
que compatibiliza os materiais da junta solda. Neste caso, o coeficiente de
dilatação térmica dos materiais utilizados deve ser compatibilizado para
evitar uma falha prematura da junta em serviço. Desta maneira, os valores de
tensão gerados podem ser bastante elevados, dependendo da diferença
entre os coeficientes de dilatação térmica linear dos diferentes materiais e
da variação de temperatura.

O terceiro exemplo é o do tratamento térmico pós-soldagem, que tem a

função de aliviar as tensões residuais introduzidas durante o processo de
soldagem. A presença de tensões residuais de tração pode gerar falhas
prematuras dos componentes, as quais são associadas, por exemplo, á
corrosão-sob-tensão ou à fadiga da junta soldada. Neste caso, o alivio de
tensões deve ser executado, por mais difícil que a tarefa possa ser ou pelo
acréscimo que isto pode trazer no custo das operações adicionais.

O conhecimento da metalurgia da soldagem é importante para a soldagem

de qualquer material metálico, visto que graças a este conhecimento pode-se
controlar a qualidade e a durabilidade do produto, além de reduzir custos.
186
Soldagem de produção, os metais de base e de adição são muitas vezes
controlados pelos sistemas de qualidade das empresas. Ainda assim,
conhecer a metalurgia da soldagem auxilia bastante no procedimento de
soldagem de um material metálico, sobretudo quando ocorrem falhas ou
dificuldades para atingir determinadas propriedades mecânicas ou de
corrosão.
Soldagem de manutenção que o conhecimento da metalurgia da soldagem é
fundamental. Neste tipo de soldagem não há, em geral, tempo disponível
para realizar testes antes da soldagem e isto pode tornar difícil o reparo do
material.
Outro fator é que nem sempre o material a ser soldado é identificado
através de composição química, ou ainda pode se tratar de um material já
trabalhado.
Neste caso, as técnicas a serem utilizadas devem ser as características mais
amplas possíveis para realizar a manutenção.

Soldabilidade dos ferros fundidos

Na soldabilidade do ferro fundido deve se levar em consideração três aspectos:

1. Aspectos metalúrgicos
Por ter carbono, durante a soldagem por fusão com eletrodos revestidos, há
a formação da "zona de transição" entre o metal fundido e o metal base.
Nesta zona observa-se a formação da cementita Fe-C, que endurece a
região, podendo apresentar trincas.

2. Procedimento de soldagem
Para selecionar o procedimento de soldagem é necessário analisar o metal base
e observar o seguinte:
• Tamanho da peça;

187
• Formato da peça;
• Condições de serviço da peça;
• Se houve trinca ou desgaste;
• Conhecer a disponibilidade de equipamentos;
• Habilidade dos soldadores envolvidos;
• Estado geral em que a peça se encontra.
3. Aspecto físico
Como o ferro fundido apresenta a característica de baixa ductilidade, isto
dificulta o controle das dilatações e contrações, além da contaminação por já ter
trabalhado, isto exige durante a soldagem um perfeito controle de calor
dependendo da técnica de soldagem a ser aplicada.
Ferro fundido à quente

Três são os procedimentos:

1. Soldagem a quente - processo oxigás.
2. Soldagem a meio quente - arco elétrico.
3. Soldagem a frio - arco elétrico.

Na soldagem do ferro fundido, devem-se observar três pontos importantes:

1. Limpeza e preparação.
2. Identificação do metal base.
3. Preparação de chanfro.

Limpeza e preparação consistem em remover sujeira e contaminantes através

de solventes, apropriados e um aquecimento de 150ºC para queimar resíduos
impregnados nos poros da peça. Analisar bem a área retirar regiões fatigadas
microfissuradas, ou melhor, danificadas.

É importante como próximo passo à identificação do metal base, para

enquadrá-lo dependendo do tipo, na correta técnica de soldagem, usando os
consumíveis adequados.

Por exemplo, o ferro fundido cinzento pode ser identificado com uma broca
fazendo um furo, o cavaco sai em forma de pó (grafite).

O maleável e nodular o cavaco sai em forma de "espiral".

188
O ferro fundido branco se identifica pela elevada dureza que se observa com uma lima.

A preparação de chanfro poderá ser feita mecanicamente ou com

eletrodos de chanfro. A forma do chanfro deve ser em "U", dependendo
da espessura da peça, simples "u" ou duplo "u".

Soldagem do ferro fundido a quente

Na soldagem a quente se utiliza o processo oxigás (maçarico, com um pré

aquecimento de 500 a 600ºC.

Este processo é muito usado em peças de pequeno porte, onde é possível

pré aquecer.

Quando se exige que a cor de depósito fique igual ao metal base, ou

mesmo, em peças que deverão sofrer tratamento de superfície
(cromeação, niquelação, etc.).

Em peças muito contaminadas por calor, sujeira ou outros contaminantes. O

depósito é feito com varetas de ferro fundido, AWS R. Cl com fluxo.
Após a soldagem faz-se pós-aquecimento de 100°C, acima do pré-
aquecimento. Resfriamento lento (forno, cal, etc.)

Soldagem do ferro fundido - a meio quente

Neste procedimento usa-se pré-aquecer o metal base entre 300 a 400°C, e

aplica-se os eletrodos a base de níquel, AWS E Ni Cl, ou AWS E NiFe Cl.

Em peças contaminadas pode-se aplicar o AWS E-ST como camada de

"impermeabilização" e em cima os eletrodos a base de Níquel AWS E Ni ou
NiFe Cl. É muito importante manter o pré-aquecimento durante a
soldagem.

Após a soldagem, pós aquecer 50 a 100ºC acima de pré-aquecimento.

Resfriamento lento (cal, areia, etc.).
Soldagem do ferro fundido a frio

Este procedimento é muito usado especialmente em peças de grande porte,

189
formatos complexos, onde o pré-aquecimento se toma difícil, ou mesmo de
difícil controle. É uma técnica barata, pois não necessita de demorados pré-
aquecimentos.

É importante ter soldadores habilidosos, pacientes, pois o controle da

temperatura é primordial.

Nesta técnica de soldagem não se faz pré e pós-aquecimento, solda-se com os

eletrodos a base de níquel (AWS E Ni Cl ou NiFe Cl). Também pode usar o AWS E-
ST como camada de impermeabilização em peças contaminadas.

Tanto no processo a meio quente, quanto no a frio, é indispensável antes de

iniciar a soldagem, o teste com os eletrodos escolhidos. Este teste serve para
avaliar a compatibilidade do eletrodo com o metal base.

Na soldagem a frio, é importante observar: ø do eletrodo fino, arco curto, cordões

curtos, corrente baixa, cordões alternados, cordões passo atrás e martelar cada
cordão após remover escória. Evitar trincas de cratera tirando o eletrodo sempre
sobre o cordão e controlar a temperatura, evitando ultrapassar a 80ºC a 10cm da
solda.

190
DEFEITOS DA SOLDAGEM

Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar defeitos. Às

vezes, eles são visíveis durante o trabalho. Outras, eles só podem ser detectados
por meio dos ensaios destrutivos e não destrutivos, ou seja, aquelas análises
feitas com o auxílio de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a
soldagem.
Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a seguir, que
apresenta uma lista de alguns problemas mais comuns na soldagem ao arco
elétrico, suas possíveis causas e modos de preveni-las.
Tipo de
Causas Prevenção
descontinuidade
Superfície 1. Escolha do tipo de corrente/ 1. Verificar as especificações do eletrodo.
irregular polaridade errada. 2. Ajustar a amperagem.
2. Amperagem inadequada. 3. Ressecar os eletrodos segundo recomendações do
3. Utilização do eletrodo úmido/de má fabricante / trocar p/outros de melhor qualidade.
qualidade. 4. Aprimorar o manuseio do eletrodo.
4. Manuseio incorreto.
Mordedura ou 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.
falta de fusão na
2. Arco muito longo. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça
face 3. Manuseio incorreto do eletrodo. em soldagem.
4. Velocidade de soldagem muito alta.
3. Melhorar o manuseio do eletrodo depositando mais
5. O arco apresenta sopro lateral nas laterais.
(sopro magnético) 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando
6. Ângulo incorreto do eletrodo. mais devagar.
7. Eletrodo com revestimento 5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro
excêntrico. magnético, principalmente próximo aos
extremos da junta.
6. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
7. Evitar ou modificar a posição dos objetos
facilmente magnetizáveis.
8. Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada (use
um transformador).
9. Inclinar o eletrodo no ângulo correto.
10. Trocar o eletrodo.
Poros visíveis 1. Utilização de eletrodos úmidos. 1. Usa somente eletrodo secos,
2. Ponta de eletrodo danificado (sem2. Utilizar somente eletrodos perfeitos.
revestimento). 3. Inverter a polaridade na máquina de solda.
3. Em C.C., polaridade invertida. 4. Diminuir a velocidade de soldagem
4. Velocidade de soldagem muito alta. 5. Diminuir o comprimento do arco elétrico,
5. Arco muito longo. aproximando o eletrodo da peça.
6. Amperagem inadequada. 6. Ajustar a amperagem da máquina para o intervalo
7. Metal de base sujo de óleo, tintas, recomendado pelo fabricante para o tipo e bitola
oxidação ou molhado. do eletrodo em questão.
8. Manuseio inadequado do eletrodo7. Limpar o metal de base por meios apropriados, antes
na posição vertical ascendente. da soldagem.
9. Irregularidade no fornecimento de8. Executar a movimentação adequada com tecimento
energia elétrica. lento e compassados, mantendo o arco elétrico
10. Preparação inadequada da junta. constantemente curto.
11. Metal de base impuro ou defeituoso.9. Dimensionar a rede adequadamente.
10. Obter uma fresta constante e dentro dos limites
da posição de trabalho.
11. Rejeitar o metal de base.
Inclusão de 1. Não remoção da escória do passe 1. Remover a escória do passe anterior antes de reiniciar
escória visível anterior. a soldagem.

191
 2. Chanfro irregular. 2. A preparação das bordas deve sempre ser realizada
3. Chanfro muito estreito. de maneira a obter paredes lisas sem falhas.
4. Manuseio incorreto do eletrodo. 3. Aumentar o ângulo do chanfro.
5. Sobreposição errada dos passes. 4. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a
6. Amperagem baixa. escória passe à frente da poça de fusão (aumentar a
7. Velocidade de soldagem muito velocidade de soldagem e diminuir o ângulo de
alta. ataque).
5. Evitar mordeduras laterais onde a escória é de difícil
remoção, realizar passe de raiz o mais largo possível
com transição suave com o metal de base.
6. A seqüência dos passes deve ser tal que evite a
formação de bolsas de escória.
7. Não soldar sobre passes de grande convexidade.
8. Aumentar a amperagem.
9. Diminuir a velocidade de soldagem.
Respingos 1. Amperagem muito elevada. 1. Diminuir a amperagem da máquina.
2. Arco muito longo. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça
3. Em C.C. polaridade invertida. em soldagem.
4. Arco com sopro magnético. 3. Inverter a polaridade na fonte de energia.
5. Metal de base sujo de óleo, 4. Inclinar o eletrodo na direção do sopro
tintas, oxidação ou molhado. magnético, principalmente próximo aos
6. Utilização de eletrodo úmido extremos da junta.
de má qualidade. 5. Modificar posição da garra do cabo de retorno.
6. Evitar e modificar a posição dos objetos
facilmente magnetizáveis.
7. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar
um transformador).
8. Aquecer a peça quando existe um membro da junta
mais espesso que o outro.
9. Limpar o metal de base, eliminando poeiras,
óleos, graxas, tintas, oxidação etc.
10. Secar os eletrodos, segundo as recomendações
do fabricante.
11. Trocar os eletrodos por outros de melhor qualidade.
Falta de 1. Uso de eletrodo de diâmetro 1. Utilizar eletrodo de maior diâmetro ou
penetração ou muito grande impedindo suas eletrodo de revestimento mais fino.
falta de fusão na descidas até a raiz. 2. Ser caprichoso na preparação da junta a soldar;
raiz 2. Fresta muito pequena ou realizar a montagem respeitando sempre a fresta
mesmo inexistente; fresta mínima em função do chanfro e da posição de
irregular. soldagem.
3. Presença de nariz ou nariz 3. Procurar tomar a fresta a mais constante possível,
muito grande. através de um ponteamento adequado
4. Falha no manejo do eletrodo. 4. Verificar se é realmente necessária a existência de nariz.
5. Ângulo de ataque 5. Procurar tornar o nariz o mais constante possível, e
incorreto, principalmente sempre menor do que o máximo permitido para o
com eletrodos básicos. tipo de chanfro e posição de soldagem definidos
6. Falta de calor na junta. 6. Dirigir sempre o arco elétrico de modo a
7. Penetração da escória, entre os aquecer apropriadamente ambas as bordas
dois membros da junta na do chanfro.
região da raiz impede uma 7. Realizar as retornadas/reacendimentos de forma
fusão completa dos materiais. correta.
8. Alta velocidade de soldagem. 8. Realizar a retomada/reacendimentos de forma correta
9. Utilizar o ângulo adequado.
10. Aumentar a amperagem se ela estiver baixa.
11. Usar eletrodo de maior diâmetro, se o material
for espesso.
12. Diminuir a velocidade de soldagem.
13. Pré-aquecer a peça de trabalho, se ela estiver fria.
14. Soldar em posição vertical ascendente.
15. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a
escória passe da poça de fusão.
16. Diminuir a velocidade de soldagem.
Mordedura na 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de
raiz 2. Arco muito longo. solda.
3. Manuseio incorreto do eletrodo. 2. Encurtar o arco.
4. Velocidade de soldagem muito 3. Melhorar o manuseio do eletrodo.
alta. 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando
5. Sopro magnético. mais devagar.
5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético.
6. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
7. Evitar ou modificar a posição dos objetos
8. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar
um transformador).

192
Trincas 1. Soldagem defeituosa,
contendo inclusões de escória,
falta de penetração,
mordeduras, etc.
2. Cratera final com mau
acabamento.
3. Calor excessivo na junta
causando excesso de contração
e distorção.
4. Metal de base sujo de óleo,
tintas ou molhado.
5. Trincas devido ao
ponteamento franco
6. Cordão de solda muito
pequeno (particularmente
passe de raiz ou de filete).
7. Teor de enxofre alto no metal
de base.
8. Têmpera da zona
termicamente afetada.
9. Fragilização pelo hidrogênio.
10. Projeto de junta adequado.
11. Montagem muito rígida.
12. Tensões residuais muito
elevadas.
1. Soldar corretamente evitando a descontinuidade.
2. Interromper a soldagem de forma adequada, fazendo
com que a extinção da arco ocorra sobre o passe recém
executado.
3. Reduzir a corrente ou a tensão ou ambas, aumentar
também a velocidade de soldagem.
4. Limpar ou secar o metal de base.
5. Efetuar o ponteamento com metal de adição
adequado, corretamente dimensionado em
tamanho e freqüência.
6. Remover as soldas de fixação à medida que o
trabalho for progredindo.
7. Nos casos possíveis executar o ponteamento do lado
que não será executada a soldagem.
8. Substituir o ponteamento por outro sistema de
fixação (“cachorros”, “batoques”, “pontes”, etc.).
9. Reduzir a velocidade de soldagem, o cordão deve ter
uma secção transversal suficientemente robusta
para suportar os esforços a que estará submetido.
10. Utilizar eletrodos com manganês alto.
11. Usar arco mais curto para minimizar a queima do
manganês.
12. Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada
diluição e utilização do eletrodo.
13. Alterar a seqüência de passes de forma a reduzir a
restrição da solda no resfriamento.
14. Mudar o material a fim de obter adequada relação %
Mn / %S.
15. Fazer pré-aquecimento para retardar o resfriamento.
16. Usar eletrodos ressecados conforme
recomendações do fabricante.
17. Remover contaminação (óleos, umidades, etc.).
18. Manter a solda a temperatura elevada por um
período longo para permitir a saída do hidrogênio
através da difusão (pós- aquecimento).
19. Preparar os chanfros com dimensões adequadas.
20. Escolher uma seqüência de soldagem que
acarrete as menores tensões possíveis na junta.
21. Controlar a distribuição de calor na peça de
trabalho, aquecendo-a ou resfriando-a em
todo ou em partes.
22. Usar tratamento térmico de alívio de tensões.
193
PROCESSO TIG

Introdução

Até agora, falamos de processos de soldagem bastante simples, baratos e

versáteis, tanto do ponto de vista da variedade de tipos de metais a serem
soldados, quanto do ponto de vista da espessura das chapas.

Mas que fazer se os metais a serem unidos forem de difícil soldagem por outros
processos, se for preciso soldar peças de pequena espessura ou juntas complexas,
ou se for necessário um controle muito rigoroso do calor cedido á peça? Como no
caso da costura e união de topo de tubos de aço inoxidável, da soldagem de
alumínio, magnésio e titânio, particularmente de peças leves ou de precisão como
as usadas na indústria aeroespacial, por exemplo?...

Existe um processo de soldagem manual, que também pode ser automatizado, e

que resolve esses problemas. Ele é chamado de soldagem TIG, um processo dos
mais versáteis em termos de ligas soldáveis e espessuras, produzindo soldas de
ótima qualidade.

Que sigla é essa?

Como você já deve ter percebido, TIG é uma sigla. Ela deriva do inglês Tungsten
Inert Gas e se refere a um processo de soldagem ao arco elétrico, com ou sem
metal de adição, que usa um eletrodo não-consumível de tungstênio envolto por
uma cortina de gás protetor.

24
0
Nesse processo, a união das peças metálicas é produzida por aquecimento e fusão
através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não-
consumível e as peças a serem unidas. A principal função do gás inerte é proteger
a poça de fusão e o arco contra a contaminação da atmosfera.
Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras. Porém, devido à baixa taxa de deposição, sua aplicação é limitada à
soldagem de peças pequenas e no passo de raiz, principalmente de metais não-
ferrosos e de aço inoxidável.
O arco elétrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparência e acabamento.
Isso exige pouca ou nenhuma limpeza após a operação de soldagem. Esse arco
pode ser obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contínua e eletrodo
negativo
(CC-), e corrente contínua e eletrodo positivo (CC+), que é pouco usada pelos riscos
de fusão do eletrodo e contaminação da solda.

Um arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima quantidade de

calor ao metal-base e a mínima ao eletrodo. Além disso, no caso de alumínio e
magnésio e suas ligas, ele deve promover a remoção da camada de óxido que se
forma na frente da poça de fusão. Dependendo da situação e de acordo com as
necessidades do trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco (CA, CC+ ou
CC-) apresenta um ou mais desses requisitos. Veja tabela a seguir.

Tipo de corrente C/C- C/C+ CA (Balanceada)

Polaridade do Negativa ou direta Positiva ou inversa
eletrodo

Ação de limpeza Não Sim Sim, em cada

semiciclo
Balanço de calor 70% na peça 30% na peça 50% na peça
no arco (aprox.) 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Média
Aplicação Aço, cobre, prata, Pouco usada. Alumínio,
aços austeníticos ao Requer eletrodos magnésio e suas
cromo- níquel e de menor diâmetro ligas
ligas resistentes ao ou correntes mais
calor baixa.

(Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo

195
 Horizonte: ESAB, 1991, p. 187).

O uso do eletrodo não-consumível permite a soldagem sem utilização de metal

de adição. O gás inerte, por sua vez, não reage quimicamente com a poça de
fusão. Com isso, há pouca geração de gases e fumos de soldagem, o que
proporciona ótima visibilidade para o soldado.

A soldagem TIG é normalmente manual em qualquer posição, mas, com o

suo de dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.

Equipamento básico

O equipamento usado na soldagem TIG é composto basicamente por:

• Uma fonte de energia elétrica;
• Uma tocha de soldagem;
• Uma fonte de gás protetor;
• Um eletrodo para a abertura do arco;
• Unidade para circulação de águia para refrigeração da tocha.

A fonte de energia elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

• Um transformador que fornece corrente alternada;
• Um transformador/retificador de corrente contínua com controle
eletromagnético ou eletrônico;
• Fonte de corrente pulsada;
• Fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.

196
A tocha de soldagem tem como função suportar o eletrodo de tungstênio e
conduzir o gás de proteção de forma apropriada. Ela é dotada de uma pinça
interna que serve para segurar o eletrodo e fazer o contato elétrico. Possui
também um bocal que pode ser de cerâmica ou de metal e cuja função é
direcionar o fluxo de gás.

Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo próprio
gás de proteção, em tochas de capacidade até 150A ou, tochas entre 150 e
500A, com água corrente fornecida por um circuito de refrigeração
composto por um motor elétrico, um radiador e uma bomba d’água.

Eletrodos

O eletrodo usado no processo de soldagem TIG é uma vareta sinterizada de

tungstênio puro ou com adição de elementos de liga (tório, zircônio,
lantânio e cério). Sua função9 é conduzir a corrente elétrica até o arco. Essa
capacidade de condução varia de acordo com sua composição química,
com seu diâmetro e com o tipo de corrente de soldagem.

A seleção do tipo e do diâmetro do eletrodo é feita em função do material

que vai ser soldado, da espessura da peça, do tipo da junta, do numero de
passes necessários á realização da soldagem, e dos parâmetros de
soldagem que vão ser usados no trabalho.

Consumíveis
Para a realização da soldagem TIG, alem dos eletrodos, são necessários
também os itens chamados de consumíveis, ou seja, o metal de adição e o
gás de proteção.

197
 Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adição,
esse tipo de trabalho é de uso limitado, principalmente a materiais
de espessura muito fina e ligas não propensas a trincamento quando
aquecidas. A função do metal de adição é justamente ajudar a
diminuir as fissuras e participar na produção do cordão de solda.
Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma de
varetas. Para a soldagem mecanizada, o metal é fornecido na forma
de um fio enrolado em bobinas. Os diâmetros dos fios e das varetas
são padronizados e variam entre 0,5 e 5mm. O diâmetro é escolhido
em função da espessura das peças ou da quantidade de material a ser
depositado e dos parâmetros de soldagem.

A escolha do metal de adição para uma determinada aplicação é feita

em função da composição química e das propriedades mecânicas
desejadas para a solda. Em geral, o metal de adição tem composição
semelhante á do metal de base.

É importante lembrar que os catálogos dos fabricantes são fontes

ideais de informações necessárias para ajudar na escolha dos gases de
proteção, dos eletrodos e do metal de adição.

O gás inerte, além de proteger a região do arco compreendida peça

poça de fusão, também transfere a corrente elétrica quando
ionizado. Para esse sistema, os gases usados são o hélio, o argônio
ou uma mistura dos dois.

A seleção do gás de proteção é feita em função do tipo de metal que se

quer soldar, da posição de soldagem e da espessura das peças a unir.
O grau de pureza do gás de proteção é essencial para a qualidade da
solda e ele deve ficar em torno de 99,99%. É importante lembrar que
essa pureza deve ser mantida até que o gás chegue eletivamente ao
arco, a fim de evitar que vestígios de sujeira e umidade resultem em
contaminação da solda.

Além dos equipamentos e materiais que acabamos de descrever,

vários equipamentos ou sistemas auxiliares podem ser usados para
facilitar ou mecanizar a operação de soldagem, tais como:
198
• Posicionadores, para permitir a soldagem na posição plana;
• Dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a peça;
• Controladores automáticos de comprimento de arco, para
manter constante a distância da ponta do eletrodo até a peça;

• Alimentadores de metal de adição, para mecanizar a adição

do metal e permitir uniformidade na adição;
• Osciladores do arco de soldagem, para mecanizar o tecimento do cordão;
• Temporizadores, para controlar o início e o fim da
operação dos diversos dispositivos auxiliares da soldagem,
controlar o fluxo de gás da operação e sincronizar toda a
operação do sistema.

Etapas do processo de soldagem TIG manual

Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as seguintes etapas:

1. Preparação da superfície, para remoção de óleo, graxa,
sujeira, tinta, óxidos, por meio de lixamento, escovamento,
decapagem.
2. Abertura do gás (pré-purga), para expulsar o ar da mangueira de gás e da
tocha.
3. Pré-vazão, ou formação de cortina protetora antes da abertura do arco.
4. Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqüência.
5. Formação da poça de fusão.
6. Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável.
7. Ao final da junta, extinção do9 arco por interrupção da corrente elétrica.
8. Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para
resfriamento do eletrodo e proteção da poça de fusão em
solidificação (pós-vazão).
9. Fechamento do fluxo do gás.

As etapas 3 e 8 são automáticas, ou seja, fazem parte das

características técnicas do equipamento.
Esse procedimento exige técnicas adequadas para sua execução.
Por exemplo: No inicio da soldagem, a tocha deve permanecer
no ponto de partida por um tempo entre 3 e 5 segundos, para
que se forme uma poça de fusão.

Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer

199
 perpendicular em relação à superfície da junta de modo que o
ângulo de trabalho seja de 90º. Ao mesmo tempo, ela deve estar
ligeiramente inclinada para trás (ângulo de soldagem de 5 a 15º).
O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, à medida que a
vareta de adição é introduzida na borda frontal ou lateral da poça.
A vareta deve formar um ângulo de aproximadamente 15º em
relação à superfície da peça.

Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser

direcionado para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter
fusão e penetração iguais dos dois lados.

200
TIPOS DE ELETRODO DE TUNGSTÊNIO.

PURO (PONTA VERDE)

É o eletrodo considerado o “comum” e também é o mais barato deles. Contém 99,50%
de tungstênio. Estes eletrodos, formam uma pequena bola em sua ponta após ser
utilizado, e fornecem uma excelente estabilidade no arco em soldagem TIG AC.
Utilizado para soldagens de alumínio e magnésio, não deve ser utilizado em soldagens
TIG DC (eletrodos com Tório ou Cério, oferecem melhor estabilidade de arco nesta
situação).[

COM TÓRIO (PONTA VERMELHA)

Contém no mínimo 97,30% de tungstênio e entre 1,7 e 2,2% de Tório. São os eletrodos
mais utilizados atualmente, preferidos por causa da excelente vida útil e facilidade de
uso. O tório aumenta a qualidade de emissão de eletrodos no arco, o que proporciona
facilidade para iniciar o arco e soldagens com alta amperagens. Este tipo de eletrodo
opera muito abaixo de sua temperatura de fusão, o que significa baixo desgaste e
baixo risco de contaminação. É o eletrodo ideal para soldagem de aço carbono, aço
inoxidável, níquel e titânio.

COM CÉRIO (PONTA CINZA)

Contém no mínimo 97,30% de tungstênio e entre 1,80 e 2,20% de Cério. Estes eletrodos
tem sua melhor performance em soldagem TIG DC em baixa amperagem, e também
pode ser utilizado, com eficiência, em soldagem TIG AC. Este eletrodo tem uma
abertura de arco excelente em baixa amperagem e é popular para quem solda tubos,
pequenas peças, materiais finos e delicados, etc. É uma escolha que substitui os

201
 eletrodos com tório e pode ser usado em aço carbono, aço inoxidável e titânio. Não é
recomendável soldagens em altas amperagens com este eletrodo. Nestas situações, o
óxido de cério emigra rapidamente para a ponta quente do eletrodo, removendo o
óxido e anulando seus benefícios. Curiosamente, um soldador dificilmente distinguirá
se está soldando um eletrodo com cério ou tório.

COM LANTÂNIO (PONTA DOURADA E PONTA AZUL)

Contém no mínimo 97,8% de tungstênio e entre 1,30 e 1,70% de lantânio. Estes
eletrodos tem uma excelente abertura de arco, estabilidade e re-ignição do arco. Ele
pode substituir eletrodos com tório, sendo usado em processos de soldagem tanto AC
como DC, mas mostra suas vantagens em soldagem de aços inoxidáveis, usando fontes
pulsadas. Este eletrodo é uma excelente escolha para evitar de ter estoque de diversos
tipos de eletrodos. A cor da ponta, muda de acordo com o percentual de Lantânio no
eletrodo.

202
 PARAMETROS DE SOLDAGEM TIG

Tabela de variáveis, sugeridas quando soldar manualmente aços inoxidáveis pelo processo TIG (GTAW).
Diâmetro do eletrodo de Vazão em
Diâmetro da Bocais cerâmicos
Espessura do Tipo da tungstênio toriado. Com Gás de L/m
vareta de adição Amperagem em Nº
metal junta 2% de tório. Côr de Proteção (Litros por
(se necessário) (Norma AWS)
identificação (vermelho) minuto)

Topo 40 - 60
Sobreposta 1.6 mm 50 - 70
1.6 mm 1.6 mm
Canto (1/16”) 40 - 60 Argônio 7 4, 5, 6
(1/16”) (1/16”)
Angular 50 - 70
Topo 60 - 80
2.5 mm Sobreposta 70 - 90
2.4 mm 1.6 mm ou 2.4 mm
(3/32”) Canto 60 - 80 Argônio 7 4, 5, 6
(3/32”) (1/16” ou 3/32”)
Angular 70 - 90
Topo 65 - 85
3.2 mm Sobreposta 90 - 110
Canto 2.4 mm 2.4 mm 65 - 85
(1/8”) Argônio 7 4, 5, 6
Angular (3/32”) (3/32”) 90 - 110
Topo 100 - 125
4.8 mm Sobreposta 2.4 mm 125 - 150
3.2 mm
(3/16”) Canto (3/32”) 100 - 125 Argônio 9.5 6, 7, 8
1/8”
Angular 125 - 150

Topo 135 - 160

6.4 mm Sobreposta 160 - 180
3.2 mm Argônio
(1/4”) Canto 4.0 mm 135 - 160 9.5 6, 7, 8
(1/8”)
Angular 160 - 180

Tabela de variáveis, sugeridas quando soldar manualmente aços carbono e Baixa liga pelo processo TIG (GTAW).
Espessura do Tipo da Diâmetro do eletrodo de Diâmetro da Amperagem Gás de Vazão em Bocais cerâmicos
metal junta tungstênio toriado. Com vareta de adição Proteção L/m em Nº
2% de tório. Côr de (se necessário) (Litros por (Norma AWS)
identificação (vermelho) minuto)
Topo 1.6 mm 60 - 70
1.6 mm Sobreposta 1.6 mm (1/16”) 70 - 90 Argônio 7 4, 5, 6
(1/16”) Canto (1/16”) 60 - 70
Angular 70 - 90
2.5 mm Topo 70 - 90
(3/32”) Sobreposta 2.4 mm 1.6 mm ou 2.4 mm 90 - 110 Argônio 7 4, 5, 6
Canto (3/32”) (1/16” ou 3/32”) 70 - 90
Angular 90 - 110
3.2 mm Topo 80 - 100
(1/8”) Sobreposta 90 - 115 7 4, 5, 6
2.4 mm 2.4 mm Argônio
Canto 80 - 100
(3/32”) (3/32”)
Angular 90 - 115
4.8 mm Topo 2.4 mm 115 - 135
(3/16”) Sobreposta (3/32”) 3.2 mm Argônio 9.5
140 - 165 6, 7, 8
Canto 1/8”
115 - 135
Angular
140 - 170
6.4 mm Topo 160 - 175 Argônio
(1/4”) Sobreposta 3.2 mm 4.0 mm 170 - 200 6, 7, 8
9.5
Canto (1/8”) (5/32”) 160 - 175
Angular 175 - 210

203
Tabela de variáveis, sugeridas quando soldar manualmente Alumínio pelo processo TIG (GTAW). Utilizando AC e Alta Freqüência.
Espessura do Tipo da Diâmetro do eletrodo de Diâmetro da Amperagem Gás de Vazão em Bocais
metal junta tungstênio Puro. Côr de vareta de adição Proteção L/m cerâmicos em Nº
identificação (verde) (se necessário) (Litros por (Norma AWS)
minuto)
Topo 1.6 mm 60 - 85
1.6 mm Sobreposta 1.6 mm (1/16”) 70 - 90 Argônio 7 4, 5, 6
(1/16”) Canto (1/16”) 60 - 85
Angular 75 - 100
2.5 mm Topo 85 - 105
(3/32”) Sobreposta 2.4 mm 2.4 mm 90 - 110 Argônio 7 4, 5, 6
Canto (3/32”) (3/32”) 85 - 105
Angular 90 - 110
3.2 mm Topo 125 - 150
(1/8”) Sobreposta 130 - 160 9.5 6e7
2.4 mm ou 3.2 mm 2.4 mm Argônio
Canto 120 - 140
(3/32” ou 1/8") (3/32”)
Angular 130 - 160

4.8 mm Topo 3.2 mm ou 4.0 mm 180 - 225

(3/16”) Sobreposta (1/8" ou 5/32") 3.2 mm Argônio 12
190 - 240 7e8
Canto 1/8”
180 - 225
Angular
190 - 240

6.4 mm Topo 240 - 280 Argônio

(1/4”) Sobreposta 3.2 mm 4.8 mm 250 - 320 8, 10, 12
14
Canto (1/8”) 240 - 280
Angular 250 - 320

204
VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO

Vantagens

• Elevado controle da poça de fusão;

• Ótimo acabamento;
• Ótima qualidade das propriedades mecânicas;
• Não apresenta escória, respingos ou fumos de soldagem;
• Possibilidade de soldagem de chapas muito finas;
• Soldagem de inúmeras ligas metálicas (aço, níquel, inoxidáveis, titânio,
alumínio, magnésio, cobre, bronze e até mesmo ouro);
• Processo que visa a estanqueidade;
• Em determinadas espessuras e preparações não necessita de material de
adição.

Limitações
• Baixas taxas de deposição;
• Necessidade de maior coordenação e experiência do soldador no controle da
poça de fusão;
• Dificuldade de manter proteção adequada em ambientes com vento;
• Baixa tolerância a contaminantes.

205
 Questões sobre o assunto:

01- Qual o gás de proteção mais utilizado no processo TIG?

( ) a) Gás Dioxido de Carbono;
( ) b) Gás Acetileno;
( ) c) Gás Argonio;
( ) d) Gás Oxigenio;

02- Em que polo da maquina a tocha TIG é ligada(Polaridade)?

( ) a) É ligado no polo positivo da maquina;
( ) b) É ligado no polo negativo da maquina;

03- Qual o eletrodo de tungstênio recomendado para soldagem de aço

carbono e inox?
( ) a) Eletrodo puro de ponta verde;
( ) b) Eletrodo de Lantânio de ponta azul;
( ) c) Eletrodo de Cério de ponta cinza;
( ) d) Eletrodo de Tório de ponta vermelha;

04- Qual a corrente elétrica utilizada para soldar alumínio no processo TIG?

( ) a) Corrente normal e pulsativa;

( ) b) Corrente Continua;

( ) c) Corrente negativa e pulsada;

( ) d) Corrente Alternada.

05- Qual a corrente elétrica utilizada para soldar Aço e Inox?

( ) a) Corrente normal e pulsativa;

( ) b) Corrente Continua;

( ) c) Corrente negativa e pulsada;

( ) d) Corrente Alternada.

06- Qual o eletrodo de tungstênio recomendado para soldagem de Aluminio?

( ) a) Eletrodo de Cério de ponta cinza;
( ) b) Eletrodo de Lantânio de ponta azul;
( ) c) Eletrodo de Tungstênio puro de ponta verde;
( ) d) Eletrodo de Tório de ponta vermelha;

206
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SENAI. Soldagem Processos e Metalurgia. (Coleção Tecnologia SENAI

Soldagem). Por Sérgio Duarte Brandi, Fábio Décourt Homem de Mello e
Emílio Wainer. s.i.

SENAI – Divisão de Currículos e Programas/ Divisão de Material Didático.

Tecnologia de Soldagem (Caldeiraria e Estruturas Metálicas). Por Marcos
José Morais da Silva. São Paulo, 1986.

OKUMURA, T & TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. Rio

de Janeiro, LTC, 1982.

FBTS - Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Inspetor de

Soldagem. Rio de Janeiro, 1983, 2v.

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