FIC – Soldador ao Arco Elétrico

Tecnologia e Desenho Aplicado à Soldagem

 Sumário

Tecnologia Aplicada à Soldagem

Segurança na Soldagem 06
Eletricidade Aplicada à Soldagem 19
Equipamentos e Ferramentas para Soldagem 23
Processos de Soldagem: 30
Soldagem Oxigás 30
Soldagem Eletrodo Revestido 32
Soldagem MIG-MAG 40
Soldagem Arame Tubular 42
Soldagem TIG 43
Soldagem Arco Submerso 45
Defeitos e Descontinuidades 48
Metais de Adição para o Processo Eletrodo Revestido 54
Processos de Corte e Goivagem 65
Materiais Metálicos 82
Ferro 83
Aço Carbono 84
Aço Liga 91
Aço Inoxidável 94
Alumínio 95
Cobre 96
Noções de Tratamento Térmico 99
Terminologia de Soldagem 110
Simbologia de Soldagem 131
Normalização 161
Documentação Técnica 165
Controle Dimensional 180
Posições de Soldagem 194
Ensaios Mecânicos 198
Ensaios Destrutivos 200
Ensaios Não Destrutivos 204
 Sumário

Desenho Técnico Aplicado à Soldagem

Introdução 220
Material de Desenho 222
Caligrafia Técnica 223
Perspectiva Isométrica 223
Projeção Ortogonal 232
Linhas 237
Cotagem 241
Supressão de Vistas 255
Escala 257
Exercícios 259
Referências Bibliográficas 267
FIC – Soldador ao Arco Elétrico
Tecnologia Aplicada à Soldagem
 Segurança na Soldagem

As medidas de segurança em soldagem visam prevenir danos pessoais ao soldador e às

pessoas próximas do local de trabalho.
Recomenda-se, para "Segurança em soldagem e corte" a Norma ANSI Z 49.1.
O calor, a chama e os respingos produzidos durante a soldagem representam constante
perigo de:
 Radiação;
 Queimadura;
 Incêndio;
 Explosão.

Observação
As medidas gerais contra incêndio e/ou explosão são:
 Ter, ao alcance fácil, material para extinção de incêndio.
 Verificar se foram removidos das proximidades do local de trabalho os materiais
inflamáveis como tinta, gasolina, óleo, serragem, estopa, papel etc.
 Em caso de trabalho em piso de assoalho ou perto de paredes de madeira, estes
devem ser protegidos com amianto ou chapas metálicas;
 Os reservatórios que conteve combustível ou lubrificante e precisam ser soldados ou
cortados à chama, devem ser muito bem lavados e cheios com água;
 Os reservatórios (tanque de combustível dos veículos) devem ser removidos e lavados
com água quente, após essa lavagem, soldar com o tanque se possível cheio de
água, para formar o menor espaço possível de alojamento de gases;
 A roupa pessoal deve ser livre de graxa e não devem usar vestimenta de material
sintético;
 Após terminar a soldagem ou corte, examinar o local de trabalho antes de afastar-se,
pois, pode ter deixado algum vestígio de fogo.

6
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)
Os equipamentos de proteção individual são projetados com a finalidade de proteger os
soldadores de danos e lesões que possam ocorrer devido às condições inerentes de
operação de solda e corte.
A figura abaixo mostra o soldador com o EPI completo e como usá-los corretamente.

Vestimenta própria para soldador:

(1) Avental de raspa de couro

(2) Manga de raspa de couro
(3) Luvas de raspa de couro
(4) Polainas de couro (perneira)
(5) Sapatos de segurança
(6) Touca de proteção
(7) Máscara de solda
(8) Óculos de segurança
(9) Gola de raspa de couro
Obs: Não usar material sintético.
ARCO ELÉTRICO

7
O arco elétrico emite radiações visíveis e invisíveis, como as radiações infravermelhas e
ultravioletas. Todas podem causar queimaduras na pele, bem como danos aos olhos
(prejuízo à visão). O soldador deverá proteger-se desses perigos com equipamentos de
proteção individual.
Perigos de radiação do arco elétrico nos processos de soldagem (E R, MIG/MAG e TIG).
Radiação Calorífica Radiação Radiação

Infravermelho Luminosa Ultravioleta

Escurecimento Cegueira Lesão nos olhos

(Queimaduras pela
radiação do arco elétrico)

MÁSCARA PARA SOLDADOR

As máscaras de solda podem ser do tipo capacete fixadas à cabeça, deixando as duas
mãos do soldador livre e do tipo escudo, provido de cabo para ser segurada com as
mãos.

Tipos de máscaras para solda.

TIPO CAPACETE COM TIPO CAPACETE COM

TIPO ESCUDO TIPO CAPACETE
VISOR ARTICULADO ESCURECIMENTO

AUTOMÁTICO
MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAÇÃO DAS MÁSCARAS
As máscaras são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes, térmicos e
elétricos, não combustível e opaco.
Exemplo:
Fibra de vidro, fibra prensada, celeron, etc.

Área protegida pela máscara

As máscaras são utilizadas para proteção dos olhos, face, rosto e parte do pescoço do
soldador das queimaduras devidas às radiações e respingos de metal líquido proveniente
da solda.

8
Filtro de luz
A lente filtrante tem a função de absorver os raios, infravermelho e ultravioleta
protegendo os olhos de lesões que podem ser ocasionadas por estes raios. Também
diminui a intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse demasiadamente
os seus olhos durante o trabalho.

Raios luminosos visíveis de

intensidade reduzida sem
distorção.Raios Raios ultravioleta e infravermelho
infravermelho não perigosos. invisível e perigosos
Filtro de luz

A escala a seguir mostra a progressão do nível de segurança

9
 TABELA PARA SELEÇÃO DE FILTROS DE PROTEÇÃO

Soldagem a arco elétrico

Diâmetro do Corrente de Soldagem Filtro sugerido para
Operação
Eletrodo (mm) (A) conforto*
< 2,5 < 60 10
Eletrodo 2,5 - 4,0 60 - 160 10
Revestido 4,0 - 6,1 < 160 - 250 12
6,1 250 -300 14
< 60 10
MIG-MAG 60 - 160 11
Arame tubular 160 - 250 12
250 - 500 14
< 50 10
TIG 50 - 150 12
150 - 300 14
< 500 12
Goivagem
500 - 10000 14
Soldagem e corte a gás
Espessura da Chapa Filtro sugerido para
Operação
(mm) Conforto
Soldagem a gás
Leve < 3,2 4 ou 5
Média 3,2 - 12,7 5 ou 6
Pesada > 12,7 6 ou 8
Corte a gás
Leve < 25,4 3 ou 4
Médio 25 - 150 4 ou 5
Pesado > 150 5 ou 6
* Como regra básica à escolha, comece com um filtro que seja muito escuro para
se ver a zona de solda. Em seguida experimente filtros mais claros até que você
consiga ver suficientemente a zona da solda, mas que não seja abaixo do mínimo.
Na soldagem e corte a gás a chama produz uma luz amarelada de alta
intensidade, sendo desejável usar filtros que absorvam este tipo de radiação.
Dados obtidos na Norma ANSI/ASC Z49.1/88.

10
Óculos de proteção
Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador (salvo quando ele faz
parte integrante da máscara tipo visor articulado).
Durante a soldagem, são poucos os acidentes que ocorrem por causa dos respingos,
mas após a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas, fragmentos de escória
podem atingir os olhos, portanto, todos que trabalham próximos aos locais que esteja
realizando serviços de solda e corte, devem se proteger a fim de proporcionar segurança
contra os danos causados pelas radiações e por objetos projetados por operações de
corte ou solda.

Avental e mangotes
O avental serve para proteger o corpo do soldador desde a região peitoral até o fêmur e
os mangotes protege os braços do soldador e é desejável que ele seja de raspa couro ou
vaqueta. Existem aventais conjugados com mangotes (tipo barbeiro) e jaqueta de raspa
de couro ou de vaqueta que além de serem mais confortáveis, protegem também o
ombro e as costas do soldador.

Perneiras de raspa de couro (polaina)

As perneiras são usadas para proteger as pernas e os pés dos respingos que podem
penetrar pela parte superior dos sapatos do soldador.

Luvas de raspa de couro e vaqueta

Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As luvas
protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aquelas resultantes de radiações
emitidas pelo arco elétrico, ou quando em eventuais contatos com peças quentes e
também evitam choques elétricos na troca de eletrodos.

Proteção para a cabeça (touca)

Durante as operações de soldagem ou corte, os respingos e radiações podem atingir a
cabeça do soldador, esta deve ser protegida por touca confeccionada com tecido de
algodão.

Sapatos de segurança
Estes devem ser usados em todas as situações, não apenas para prevenir queimaduras,
mas também evitar o perigo de quedas de objetos e acidentes causados por choques
elétricos.

11
Equipamento individual de respiração
A utilização deste equipamento se faz necessário quando ocorre operações de soldagem
e corte em áreas confinadas, ou quando são usados processos e/ou materiais com alto
teor tóxico, ex: chumbo, cobre ao Cadmo, zinco, etc. Essas mascaras é de uso individual
e deve sempre ter uma boa manutenção

Solventes no processo
As radiações têm capacidade de decompor solventes usados normalmente para limpezas
de peças, liberando gases tóxicos devidos o aquecimento do material, portanto, em
ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que não haja solventes nas imediações.

Substâncias poluentes liberadas durante a soldagem

Em virtude das elevadas temperaturas na região do arco elétrico, ocorrem à queima e a
volatilização de consumível, fluxo e camadas protetoras do metal de base que podem
conter substâncias poluentes.

Sistema de exaustão
Sempre que for necessário, devem ser utilizados exaustores nos locais de soldagem e
corte para remover, fumaças e gases nocivos.
Existem diversos aparelhos fabricados com esta finalidade, porém geralmente é utilizado
um equipamento com coifa móvel, que o soldador localiza tão próximo quanto possível
do local a ser soldado.
A descarga do exaustor deve passar por um sistema de filtragem e liberada ao ar livre.

Riscos
Devido aos gases, fumaça, vapores, misturas explosivas, corrente elétricas e raios.

Precauções
Contra riscos de intoxicação, incêndio e explosão.

12
Medidas
 Antes do trabalho: instalar exaustão; preparar piso isolante; posicionar a fonte de
corrente fora do local de trabalho; iluminação.
 Durante o trabalho: Soldagem ou corte a gás; acender e apagar o maçarico sempre
do lado de fora do tanque. Renovação de ar, trabalhar sempre sob permanente
atenção.
 Após o trabalho: Afastar os equipamentos de solda da peça soldada.
Em determinados locais de trabalho confinado, por motivos de segurança deve ter um
observador próximo ao operador.

Cuidados na operação de soldagem (anteparos biombos)

Com o intuito de proteger o soldador e demais trabalhadores que executam serviço numa
mesma área em locais próximos aos da operação de soldagem ou corte, deve isolar
esses locais com a disposição de anteparos de madeira ou lonas, em forma de biombos.
O posto de soldagem deve estar organizado, com suas ferramentas dispostas em locais
seguros para receber a peça a ser soldada.

1. Fixador regulável: para fixação da peça.

2. Exaustão: para retirar gases, fumaça e vapores.
3. Bancada de solda: para apoiar a peça.
4. Paredes de proteção (divisórias): para proteção contra o arco elétrico (as paredes
devem ser pintadas com tinta fosca que não reflita o arco elétrico).
5. Ferramentas: tenaz de ferreiro, escova de aço e picadeira.
6. Banco: para conforto.
7. Local de fixação do cabo obra: limpo (sem material isolante).
8. Cortina: para proteger o local da soldagem

13
COMBATE AO INCÊNDIO EM EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM OXIGÁS
Um incêndio pode ser controlado, quando uma das condições abaixo é eliminada:
1. Oxigênio.
2. Material combustível.
3. Temperatura suficiente.

Condição 1 - é eliminada, quando a alimentação do oxigênio é impedida.

Exemplos
 Fechar a válvula do cilindro oxigênio;
 Abafar a chama no material em combustão, ou usar outros meios de combate ao
incêndio. Exemplo: Extintor de incêndio.

Condição 2 - é eliminada, quando a alimentação do material combustível é impedida.

Exemplo
 Fechar a válvula do cilindro de gás combustível e afastar das proximidades do
local do incêndio os materiais combustíveis.

Condição 3 - é eliminada, quando a dissipação do calor é maior do que o calor

provocado.
Exemplo
 Dissipação do calor através de resfriamento com água.

PERIGOS DE INCÊNDIO

Quedas de fagulha
Fagulhas de solda e corte, assim como respingos de metal fundido, podem ser
arremessadas à distância e permanecem por algum tempo incandescente. Fig.1

14
Chama secundária
Com o escapamento de gases combustíveis, numa soldagem ou corte num ambiente
com pouca ventilação, pode formar-se uma chama secundária, mesmo em grande
distância, do local da soldagem. Fig.2

DANOS E INCÊNDIO EM CILINDROS DE OXIGÊNIO E DE ACETILENO

Oxigênio Acetileno
Óleo ou graxa; aquecimento do
cilindro; junta de vedação Queima de acetileno na válvula
Causa inadequada. ou no manômetro.
Ex: couro, oxidação interna no Superaquecimento externo.
cilindro.
Liberação de fumaça negra,
Fusão da válvula e regulador; superaquecimento do cilindro. A
Efeito deslocamento do cilindro em decomposição do acetileno
grande velocidade. pode causar explosão do
cilindro.
a. Fechar a válvula do cilindro.
Dependendo da possibilidade,b) Resfriar com muita água.
Procedimento fechar imediatamente a válvulac) Procurar os bombeiros.
do cilindro. b. Em caso de necessidade,
evacuar e isolar a área.

15
MANIPULAÇÃO CORRETA DOS CILINDROS DE GÁS PARA SOLDAGEM E CORTE

Forma de combate a incêndio no regulador Proteção das mangueiras em via de acesso

16
Gases utilizados nos processos de soldagem e corte.
Tipo de gás Oxigênio Acetileno Mistura CO2 Argônio
De acordo
Preta Bordo com a tabela Cinza Marrom
Cor de identificação
do
Fornecedor
Ar + O2
Ar + CO2
Combinação O2 C2H2 CO2 Ar
Ar + CO2 +
O2
Peso em relação ao Mais
Mais pesado Mais leve Mais leve Mais pesado
ar pesado

Cilindro
coberto de Congelame
Cilindro coberto com
uma camada nto no caso
camada de gelo no
Consumo Limitado de gelo no de Limitado
caso de consumo
caso de consumo
excessivo
consumo excessivo
excessivo
Gás Gás de Gás de Gás de
Emprego Gás comburente
combustível proteção proteção proteção

O aumento da
quantidade no ar, Asfixia
Explosivo em Asfixia Asfixia devido
aumenta a devido ao
quantidades devido ao ao
Riscos velocidade de deslocame
acima de 2,4 deslocament deslocamento
queima; proibida a nto do ar
% de vol. ar. o do ar puro. do ar puro.
presença de óleo e puro.
de gordura.

Em geral, os gases utilizados na técnica de soldagem e corte são armazenados em

diferentes estados físicos, em cilindros ou tanques de alta pressão.

Primeiros socorros
Os primeiros socorros não devem substituir os cuidados médicos.
No caso de acidentes, os primeiros socorros são dados geralmente por pessoas leigas,
por isso, ao final dos primeiros socorros, deve-se levar o doente para cuidados médicos
imediatamente.

Medidas imediatas no local do acidente

Ferimentos
Desinfetar e cobrir a ferida. No caso de sangramento forte, pressionar a atadura contra o
ferimento. Não remover os feridos.

Olhos
Lesões - Cobrir ambos os olhos.
Ataque por ácido - Lavar com muita água. Não utilizar água boricada.

17
Queimaduras
Lavar com água fria a parte afetada para minimizar a dor e utilizar material esterilizado
para atar à ferida. Não utilizar cremes contra queimaduras.

Intoxicação com gases ou fumaça

Transferir o acidentado para local arejado. No caso de intoxicação por gases nítricos,
carregar o acidentado, não permitindo que este caminhe, por conta própria, até o médico.

Acidentes devidos à corrente elétrica

Desligar com cuidado a fonte de corrente uma vez que não seja possível retirar o
acidentado do local da ocorrência.

Parada cardíaca e respiratória

Tomar medidas para a reativação do sistema respiratório e cardíaco até a chegada do
médico.

Questionário sobre Segurança na Soldagem

1 Cite dois elementos nocivos encontrados nos fumos metálicos da solda.
_______________________________________________________________________
2 Quais os principais riscos das radiações para o soldador?
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
3 Baseado em que se escolhe o filtro de luz correto para a soldagem?
_______________________________________________________________________
4 Como evitar acidentes com choque elétrico nos trabalhos de soldagem?
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
5 Como se pode evitar acidentes com materiais quentes?
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
6 Quais as medidas que devem ser tomadas antes de iniciar um trabalho?
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
7 Como evitar acidentes e garantir a integridade do soldador durante um trabalho?
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
8 Quais cuidados devem ser tomados após o termino de um trabalho?
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
18
 Eletricidade Aplicada à Soldagem

Embora o profissional da área de soldagem não necessite conhecer eletrotécnica

profundamente, alguns conceitos básicos são fundamentais para o manuseio dos
equipamentos de soldagem.

Chamamos de corrente elétrica o movimento ordenado de elétrons livres através de um

corpo.
Materiais que conduzem com facilidade corrente elétrica são chamados de materiais
condutores como, por exemplo, os metais. Materiais que não conduzem corrente
elétrica são chamados de materiais isolantes como, por exemplo, a borracha, o
plástico e a madeira.
Isolante (borracha)

Condutor (cobre)

Quando falamos de eletricidade, existem três grandezas as quais são fundamentais se

conhecer:
1. Intensidade da corrente
A quantidade de elétrons que passa por uma secção do condutor em cada segundo
chama-se intensidade de corrente elétrica. A intensidade de corrente é medida em
Ampères (A).
2. Tensão da corrente
Os elétrons são impulsionados dentro do condutor por uma pressão elétrica chamada
tensão. A tensão também pode ser medida e sua unidade é o Volt (V).
3. Resistência elétrica
A corrente elétrica, ou movimentação dos elétrons, ao circular pelos materiais, pode
encontrar maior ou menor dificuldade, dependendo do material. Essa dificuldade é
chamada de resistência elétrica, que é medida em Ohm (Ω).
Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente.
Comparação entre circuito hidráulico e circuito elétrico
Circuito Hidráulico
A força motriz do fluxo hidráulico é obtida por meio de pressão da bomba.
O volume circulante é o fluxo no tubo condutor e ele cresce com o aumento da pressão.

19
O estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as outras resistências
relativas à tubulação reduz o fluxo de água, aumentando a pressão.
Circuito elétrico
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por meio da fonte
de corrente elétrica, em volt.
A corrente elétrica é obtida por movimento de elétrons no condutor elétrico. A intensidade
de corrente (I), em ampère, é equivalente a um determinado número de elétrons por
segundo, e ela cresce com o aumento de tensão.
A resistência elétrica (R), em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico com baixo
valor de condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico.

As figuras abaixo fazem comparações entre circuito hidráulico e elétrico.

Circuito hidráulico circuito elétrico

Grandeza no circuito
Grandeza Representação
Hidráulica Elétrica Símbolo Unidade
Pressão Tensão V V volt
Volume circulante Intensidade da corrente I A ampère
Oposição ao fluxo Resistência elétrica R  Ohm

Efeito térmico
A corrente elétrica é impulsionada por uma pressão chamada tensão. A intensidade
elétrica, isto é, a quantidade de elétrons que circula pelo condutor, vai encontrar certa
oposição no seu caminho, esta oposição é a resistência elétrica que transforma parte da
energia produzida em calor. É este calor que será utilizado nas operações de soldagem.
As figuras seguir mostra alguns exemplos de efeitos térmicos utilizados diariamente

20
Tipos de corrente
No circuito de soldagem podemos usar corrente contínua e alternada, a resistência neste
tipo de circuito é que determina os valores da corrente e a tensão de soldagem do arco
elétrico.
Nos cabos de solda se encontram resistências de valores muito pequenos.

Corrente contínua (CC = DC)

Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido, do negativo para o
positivo, e normalmente com a mesma força. Tem definição de polaridade.
Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque para certos processos
de soldagem a arco elétrico somente a corrente contínua pode ser usada.

Corrente alternada (CA = AC~)

Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua direção e
força. Sua direção muda 120 vezes por segundos; isso significa 60 períodos (ou ciclos)

21
por segundo, chamados tecnicamente de 60 Hz (Hertz). Não possui definição de
polaridade.

Corrente alternada trifásica

A corrente alternada trifásica é uma corrente formada por três ondas defasadas de 60 Hz
(Hertz). É usada principalmente no abastecimento de rede elétrica onde são ligados
aparelhos de grande consumo de energia, como, por exemplo, máquinas de soldagem.

Corrente alternada trifásica (CA (3)~)

Como se pode perceber, a soldagem tanto pode ser feita com corrente contínua como
corrente alternada. O uso depende de algumas variáveis exemplo, tipo de máquina de
solda, processo de soldagem e consumíveis.

22
 Equipamentos e Ferramentas para
Soldagem
A fonte de energia é o equipamento mais importante utilizado na soldagem a arco
elétrico. Elas produzem e transformam corrente alternada em corrente continua e é
responsável pelo fornecimento adequado de energia elétrica para todo circuito de
soldagem.

Tipos

Geradora
Transformador Retificador Inversora

Transformador – C.A.
É um equipamento cuja finalidade é modificar a energia da rede de alimentação em baixa
voltagem e alta corrente. Fornece somente corrente alternada e não define as
polaridades.

23
Retificador - C.C.
É uma máquina constituída basicamente de um transformador e um conjunto de
elementos, chamados de retificadores, que fazem com que a corrente alternada se
converta em corrente contínua. Fornece somente corrente contínua e tem definição de
polaridade.

Fontes inversoras
Os tipos de fontes apresentados acima usam transformador convencional para reduzir a
tensão da rede até o valor requerido para soldagem. Estes transformadores operam na
mesma frequência da rede (50/60 Hz). As fontes inversoras trabalham com um
transformador muito menor, o que é possível quando a frequência da corrente alternada é
grandemente elevada, melhorando, assim, a sua eficiência e reduzindo o consumo de
energia elétrica.

24
Gerador – C.C.
São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou a combustão, acoplado a um
gerador de corrente elétrica contínua.
O gerador com motor elétrico, a gasolina, a diesel ou a álcool produz corrente contínua.

Quadro de Características Elétricas de máquinas de solda Alemã

25
Parâmetros para funcionamento

Ciclo de trabalho da máquina

É a capacidade que a máquina tem para trabalhar ininterruptamente sem sofrer
danos. Por exemplo, uma máquina com ciclo de trabalho de 60%, em cada 10
minutos de soldagem, pode trabalhar com sua capacidade máxima somente 6
minutos, sendo assim, os outros 4 minutos são reservados para refrigeração do
circuito interno da fonte.
Um ciclo de trabalho de 100% significa que a máquina possui condições de
manter o arco aberto sem interrupções com a capacidade máxima descrita pelo
fabricante durante todo o tempo necessário.

26
Ferramentas
Algumas das ferramentas essenciais que auxiliam no trabalho do soldador de remoção
de escória, limpeza e manejamento de uma peça são:

Picadeira ou martelo picador:

Ferramenta usada para remover a escória e os respingos do cordão de solda.

Escova de fios de aço:

Ferramenta usada para remover as impurezas do local a ser soldado e também para
fazer uma melhor limpeza nos cordões de solda.

Tenaz:
Ferramenta semelhante a um alicate, porém com cabos mais longos. Serve para segurar
peças quentes.

27
Esmerilhadeiras:
Ferramenta rotativa utilizada para cortar, desbastar ou rebarbar peças. Utilizada para
limpeza da junta a ser soldada, limpeza entre passes de soldas e para ajudar em
emendas de cordões de solda.

Retificadeiras
Ferramenta rotativa utilizada para polir, lixar e desbastar. Utilizada para limpeza da junta
a ser soldada, limpeza entre passes de soldas e para ajudar em emendas de cordões de
solda.

Talhadeiras
Ferramenta utilizada para remover excessos de material como, por exemplo, respingos.

28
Questionário sobre Eletricidade, Ferramentas e Equipamentos de Soldagem

1. Quais são as três grandezas fundamentais da eletricidade?

____________________________________________________________________
2. Qual a importância do Efeito Térmico para a soldagem?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
3. Quais os tipos de fontes existentes para soldagem?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
4. Que tipo de corrente um transformador tem como saída?
____________________________________________________________________
5. Quanto tempo de arco aberto uma fonte com ciclo de trabalho de 60% entrega?
____________________________________________________________________
6. Quais são os dois polos de uma fonte de corrente continua?
____________________________________________________________________
7. Qual a finalidade de uma fonte transformadora?
____________________________________________________________________
8. Cite as principais funções de uma esmerilhadeira aplicada à soldagem
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

29
 Processos de Soldagem

Designação abreviada dos processos de soldagem

DESIGNAÇÃO
OFW Oxy Fuel Welding Soldagem a gás
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem Eletrodo Revestido
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
FCAW Flux cored arc welding Soldagem com arame tubular
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG
SAW Submerged arc welding Soldagem por Arco Submerso

 SOLDAGEM A GÁS - OXYFUEL GÁS WELDING (OFW)

Fundamentos do processo

A soldagem a gás é um processo através do quais os metais são soldados por meio de
aquecimento com uma chama de um gás combustível e oxigênio. Isso produz uma
chama concentrada de alta temperatura que funde o metal base e o metal de adição.

Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas são baixas se comparadas
com as geradas pelo arco elétrico. Por causa disso, a velocidade de soldagem é baixa e,
apesar da simplicidade e baixo custo, o uso em processos industriais da soldagem a gás
é muito restrito.

Gases utilizados no processo:

 Gás comburente - oxigênio.
 Gases combustíveis - Acetileno, GLP e Gás natural.

Vantagens do Processo:
O equipamento é barato, versátil pois pode também ser utilizado para operações de pré e
pós aquecimento e para corte a gás. Também é ótimo para soldagem de chapas finas,
não usa energia elétrica e solda em todas as posições. Entre os metais soldáveis pelo

30
processo oxigás incluem-se os aços, particularmente os de baixo carbono e a maioria
dos metais não ferrosos.

Conjunto de equipamento para soldagem a gás

Tipos de chamas
As características da chama oxiacetilênica variam com relação à mistura de oxigênio e
acetileno, segundo essa relação, as chamas podem ser carburante (redutora), neutra e
oxidante.
Chama carburante (redutora) - Tem a tendência de provocar a carbonetação do metal
em fusão, devido ao excesso de acetileno.

31
Chama carburante (redutora).

Possui pouca utilização; geralmente é usada em alumínio e ferro fundido maleável,

possui acetileno em excesso, em relação ao oxigênio.
Chama neutra - É obtida através da relação 1:1 entre oxigênio e acetileno.
Possui um cone interno bem definido de um branco intenso. É empregada amplamente
para soldar e aquecer. Em função de sua neutralidade, ocorre uma atmosfera de
proteção da solda, possui uma grande aplicação nos materiais ferrosos em geral.

Chama neutra

Chama oxidante - É obtida através de um excesso de oxigênio em relação ao acetileno,

tem a temperatura mais elevada das chamas. Na soldagem dos aços, provoca a
descarbonetação ou a oxidação do metal fundido, é utilizada no processo de oxicorte e
também da soldagem de latões e ligas de cobre.

Chama oxidante

 SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO-SHIELDED METAL ARC

WELDING (SMAW)

Soldagem com eletrodo revestido é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um

arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de base na junta a ser soldada.

32
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão na
junta a ser soldada, formando assim o cordão de solda.
Durante a soldagem é formada uma escória proveniente da queima do revestimento do
eletrodo e das impurezas do metal de base, flutuando para a base da superfície da poça
de fusão, protegendo o metal de solda da contaminação atmosférica, e também
controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo
e do revestimento.

O calor necessário para a fusão do eletrodo e do metal de base é originado pela

passagem de corrente elétrica do eletrodo para a peça. O intenso calor gerado
concentra-se na ponta do eletrodo que é fundido com o metal de base, formando a poça
de fusão, que após resfriada forma a solda.
O revestimento do eletrodo é o responsável pela formação de gases de proteção e a
adição de elementos de liga, que refina o metal de solda, além de parte deste ainda
fundido flutuar sobre a poça, absorvendo impurezas e isolando o cordão da presença da
atmosfera e outros gases.

A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado entre todos
devido a simplicidade do equipamento, resistência e qualidade das soldas com baixo
custo. Este processo tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais, numa faixa
grande de espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os
lugares e em condições adversas.

33
Este processo é usado extensivamente na indústria, tais como: manutenção, fabricação
de navios, automóveis, caminhões, locomotivas, comportas de hidrelétricas e outros
conjuntos soldados.

Tipos de fonte de energia usada na soldagem

O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que forneçam os valores
de tensão e corrente adequados a sua formação.

Para isso, essas fontes devem apresentar algumas características: transformar a energia
da rede que é alta tensão e baixa intensidade de corrente em energia de soldagem,
caracterizada por baixa tensão e alta intensidade de corrente; oferecer uma corrente de
soldagem estável; possibilitar a regulagem da tensão e da corrente; permitir a fusão de
todos os diâmetros de eletrodos compatíveis com equipamento usado.
Transformador: Fornece somente corrente alternada (CA), não definindo a polaridade (+
/-).
Retificador: Fornece primeiramente corrente contínua (CC), podendo em algumas
máquinas fornecer também corrente alternada (CA).
Inversor: Fornece corrente contínua (CC) e alternada (CA).
Gerador: Fornece somente corrente contínua (CC).

34
A figura abaixo ilustra um gráfico de uma máquina de soldagem, onde suas
características são de corrente constante, o qual é possível observar que a variação da
corrente é muito pequena em relação a variação da tensão.
Curva características das fontes de energia

35
Ferramentas e acessórios do soldado.
Os acessórios e o ferramental do soldador são itens necessário para uma perfeita
execução de seu trabalho. Sendo que alguns podem ser substituídos por outro sem
prejudicar a qualidade, muito pelo contrário pode até melhorar, outros já é de
fundamental importância não tendo como substituí-lo por outro como exemplo, o porta
eletrodo
Porta eletrodo:
É um acessório que serve para prender o eletrodo entre suas ranhuras. É construído de
cobre (ou liga deste) com suas partes externas totalmente isoladas. Seu tamanho e
isolação variam de acordo com a intensidade de corrente a ser utilizada.

Cabo do alicate porta eletrodo e cabo de retorno ou cabo obra

A grande quantidade de fios de cobre permite ao cabo uma maior flexibilidade nos
movimentos executados nas operações de soldagem.

O diâmetro do cabo depende da intensidade da corrente (amperagem) a ser utilizada e

da distância entre a máquina e o posto de trabalho.
Conhecendo-se a distância entre a máquina e o posto de trabalho, e a amperagem a ser
utilizada, recorre-se à tabela abaixo para encontrar os diâmetros convenientes do cabo,
evitando-se com isso, perda de corrente, aquecimento ou superdimensionamento do
cabo.

36
 Correntes máximas admissíveis em ampéres
Distância da máquina ao alicate porta eletrodo
Diâmetro em mm
Até 15m De 15 a 30m De 30 a 75m
do cabo
12 200A 150A 100A
16 300A 250A 175A
18 375A 300A 200A
20 450A 400A 300A
22 550A 500A 400A

Grampo de retorno:
É um acessório de conexão do cabo obra à peça, construído de cobre, liga de cobre ou
alumínio.

Material consumível
São todos os materiais empregados na deposição ou proteção da solda, tais como:
eletrodo, varetas, anéis consumíveis, gases e fluxos.
No nosso caso falaremos somente do eletrodo revestido.
Eletrodo revestido:
É um consumível metálico condutor de corrente elétrica, constituído de alma metálica e
revestimento de compostos orgânicos e minerais.

37
Componentes do eletrodo revestido:
a) Material do núcleo (alma metálica):
Pode ser ferroso ou não ferroso e sua escolha é feita de acordo com o material da peça a
ser soldada.
b) Revestimento:
O revestimento é feito por extrusão, podendo ser fino, médio ou grosso. Os compostos
do revestimento vêm sob forma de pó, unidos por um aglomerante “cola”, normalmente
silicato de potássio ou de sódio.

Funções do revestimento:
As funções do revestimento são muitas. Vamos a seguir, descrever as mais importantes e
dividi-las em três grupos:
a) Função elétrica: Tornar o ar entre o eletrodo e a peça melhor condutor, facilitando a
passagem da corrente elétrica. O que permite estabelecer e manter o arco elétrico
estável (ionização).
b) Função metalúrgica: Formar uma cortina gasosa que envolve o arco elétrico e o
metal de fusão, impedindo a ação prejudicial do ar atmosférico e também adicionar
elementos de liga e desoxidantes, para diminuir as impurezas.
c)Função física: Guiar as gotas de metal em direção a poça de fusão, facilitando a
soldagem nas diversas posições e retardar o resfriamento do cordão através da formação
da escória, proporcionando melhores propriedades mecânicas a solda.

Regulagem da máquina

Ajuste da corrente:
O ajuste da corrente (parâmetros de soldagem), varia de acordo com o diâmetro do
eletrodo, posição de soldagem e espessura da chapa (peça) a ser soldada. Para ajustar
a corrente o primeiro passo do soldador é identificar a peça que será soldada,
observando-se:
 A espessura da chapa na região onde será realizada a soldagem e a posição
da junta;

38
  Tipo de material base;
 A quantidade de solda que a peça irá receber, para evitar um possível.

Abertura do arco:
Visto que o ar não é um condutor, o arco deve ser inicialmente aberto através de um
curto-circuito, fazendo com que ao levantar-se o eletrodo, a corrente flua neste instante
com elevada amperagem.

A elevada corrente elétrica (intensidade) no instante do curto-circuito provoca um intenso

aquecimento, tendo-se portanto, uma elevada temperatura.

Esta temperatura faz com que ocorra a fusão, no local de contato da peça e do eletrodo,
cujas partículas fundidas passam a se transferir para a peça formando uma poça de
fusão, que após o resfriamento forma o cordão de solda.

O arco elétrico pode ser aberto de duas maneiras, pelo toque e pelo resvalo, o ângulo do
eletrodo deve estar aproximadamente a 70º em relação a superfície da peça.

 Pelo toque: toque e levante o seu diâmetro aproximadamente.

 Pelo resvalo: risque como um fósforo, após aberto o arco elétrico direcionar o
eletrodo à peça.

39
  A SOLDAGEM MIG/MAG - GAS METAL ARC WELDING (GMAW)
Fundamentos do processo
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo (arame)
nu (sem revestimento) alimentado de uma maneira contínua até o metal de base. O calor
funde a extremidade do eletrodo (arame) e a superfície do metal de base (peça) para
formar a solda.

A proteção do arco e da poça de fusão (metal fundido) vem inteiramente de um gás

alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou mistura destes.

40
Gases usados no processo
Argônio, Hélio, CO2 (dióxido de carbono) e O2.
Gases inertes e ativos
 Gases inertes usados no processo: Os gases inertes são aqueles que
Argônio não combinam (não reagem) com
Hélio outros elementos, mesmo em
alta temperatura.
 Gases ativos usados no processo:
CO2 (dióxido de carbono) Os gases ativos são os que
O2 (oxigênio) reagem na poça de fusão com os
N2 (nitrogênio) elementos.

Equipamento para soldagem MIG/MAG:

A soldagem MIG-MAG é vastamente utilizada na indústria de produção devido à sua alta

taxa de deposição e simplicidade de manuseio. Este processo tem grande flexibilidade e
solda a maioria dos metais, numa faixa grande de espessuras e em todas as posições.

41
Este processo é usado extensivamente na indústria, tais como: fabricação de navios,
automóveis, caminhões, locomotivas, comportas de hidrelétricas e outros conjuntos
soldados.

 PROCESSO ARAME TUBULAR – FLUX CORED ARC WELDING (FCAW)

O Processo Arame Tubular é um processo de soldagem ao arco elétrico, onde a fusão
dos metais de base a de adição é obtida através do calor fornecido pelo arco. A proteção
da poça de fusão é realizada através da fusão a escorificarão de elementos do fluxo, que
se encontram no interior do arame tubular, podendo também ser utilizada uma proteção
gasosa exterior suplementar.

A diferença entre este processo a outros ao arco elétrico consiste no fato de o arame
utilizado, embora enrolado numa bobina como em soldagem MIG/MAG ou em Soldagem
ao Arco Submerso, ser neste caso tubular a no seu interior encontrar-se um fluxo, que
permite a obtenção de um conjunto de vantagens interessantes.

Os cordões de solda realizados com este processo, apresentam-se totalmente ou

parcialmente cobertos por uma camada de escória em ambos os tipos, auto protegidos a
com proteção gasosa.

A soldagem com arame tubular oferece duas variantes distintas, que se diferem no modo
como o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos da contaminação atmosférica:
• Arame tubular com proteção gasosa
• Arame tubular auto protegido

42
O Arame Tubular é normalmente considerado como um processo semiautomático, mas
também pode ser usado em soldagem mecanizada e automatizada.
Os benefícios da soldagem com Arame Tubular são obtidos através da combinação de
três fatores principais:
• Aumento da produtividade através da utilização de arame contínuo.
•Os benefícios metalúrgicos que derivam da possibilidade de adição de elementos de liga
no fluxo.
•Uma escória que suporta e da forma ao cordão de solda.

 SOLDAGEM PROCESSO TIG - GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW)

Introdução
TIG é a abreviatura do termo inglês “Tungsten Inert Gas” (Tungstênio Inerte Gás).
 Tungstênio - Refere-se ao material do eletrodo.
 Gás inerte - refere-se ao fato de que o gás de proteção é inerte, o que significa
que ele não reage com a poça de fusão.
No processo de soldagem TIG se solda a maioria dos materiais existentes, exceto o
zinco. As maiores áreas de aplicação atualmente são as de soldagem de aços
inoxidáveis e ligas resistentes ao calor como: liga de alumínio, níquel, cobre, titânio,
monel, inconel, stilite, aços ao carbono e materiais ligados oferecendo um material
depositado de alta qualidade, sem emissões de respingos e excelente estabilidade de
arco resultando-se no mais perfeito desempenho dos cordões de solda, o que faz com
que este processo seja aplicado em grande escala nas indústrias químicas, de energia
nuclear e de aeronaves. Hoje, em sistema automatizado tem grande aplicação como TIG
orbital, nas soldagens de tubos para trocadores de calor e caldeiras.

DESCRIÇÃO DO PROCESSO
No processo TIG, o eletrodo de tungstênio é centralizado dentro do bocal da tocha. O
arco elétrico se estabelece entre o eletrodo de tungstênio e a peça a ser soldada, para
aquecer e fundir o metal de base (peça) e a vareta (metal de adição). A poça de fusão e o
eletrodo são protegidos do ar atmosférico por um gás de proteção que flui pelo bocal da
tocha.

43
No processo de soldagem TIG, a união das peças é produzida por aquecimento e fusão
através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível
e as peças a serem unidas. A principal função do gás inerte é proteger a poça de fusão e
o arco contra a contaminação da atmosfera.

44
Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras. Porém, devido à baixa taxa de produção, sua aplicação é limitada à
soldagem de peças pequenas e no passe de raiz, principalmente de metais não ferrosos
e de aço inoxidável. Produz soldas com boa aparência e acabamento, isso exige pouca
ou nenhuma limpeza após a operação de soldagem. O arco pode ser obtido por meio de
corrente alternada (CA), corrente contínua e eletrodo negativo (CC-), e corrente contínua
e eletrodo positivo (CC+), que é pouco usada pelos riscos de fusão do eletrodo e
contaminação da solda.

O tipo de corrente e polaridade no processo de soldagem TIG ideal, é aquele que fornece
a máxima quantidade de calor ao metal de base e a mínima ao eletrodo. Além disso, no
caso de alumínio, magnésio e suas ligas, ele deve promover a remoção da camada de
óxido que se forma na frente da poça de fusão.

 SOLDAGEM POR PROCESSO ARCO SUBMERSO - SUBMERGED ARC

WELDING (SAW)
Fundamentos do processo:
Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde o material de adição
(arame), o metal de base e uma parte do fluxo, formando a poça de fusão; a corrente
elétrica flui entre o eletrodo e a poça de fusão através do fluxo granulado. O fluxo além
da função de proteger a poça do meio ambiente e ser um isolante térmico da solda, pode
adicionar elementos desoxidantes, e em solda de aço liga, pode conter elementos de
adição que modificam a composição química do metal depositado.
O eletrodo permanece a uma pequena distância acima da poça de fusão e o arco elétrico
se desenvolve nesta posição. Com o deslocamento do arame eletrodo ao longo da junta,
o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda líquido, na forma de escória.
A escória também protege o metal de solda recém-solidificada, pois esta, devido a sua
alta temperatura, é ainda muito reativa com o oxigênio da atmosfera, que tem a facilidade
de formar os óxidos responsáveis pela alteração das propriedades das juntas soldadas.

Após o resfriamento, é removido o fluxo não fundido, que pode ser reaproveitado, caso o

45
procedimento técnico permitir, através de aspiração mecânica ou de métodos manuais, e
a escória, relativamente espessa, de aspecto vítreo e compacta, que fica em cima do
cordão de solda, geralmente se destaca com facilidade.

A soldagem por Arco Submerso é utilizada na indústria pesada e em chapas de grandes

espessuras. Devido a capacidade de se utilizar mais de um arame, o processo apresenta
uma alta taxa de deposição e de rendimento. A grande limitação desse processo é
apenas soldar em juntas na posição plana.
Este processo é usado extensivamente na indústria, tais como: fabricação de navios, em
caldeirarias de médio a grande porte e mineradoras.

Questionário sobre Processos de Soldagem

1. Como o processo de soldagem a gás funde o material a ser soldado?
____________________________________________________________________
2. Qual a principal diferença entre a soldagem MIG e MAG?
____________________________________________________________________
3. Qual a principal diferença do processo GMAW para o processo FCAW?
____________________________________________________________________
4. Qual componente do Eletrodo Revestido protege a poça de fusão durante a
soldagem?
____________________________________________________________________
5. De que material é feito o eletrodo utilizado no processo TIG?
____________________________________________________________________

46
6. Responda qual a limitação do processo de soldagem por Arco Submerso
____________________________________________________________________

7. Quais as principais vantagens do processo GMAW?

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Quais as funções do revestimento do eletrodo?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

47
 Defeitos e Descontinuidades
Introdução:
Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica (ou
esperada) de uma junta solda. Neste sentido, pode-se considerar como descontinuidade,
a falta de homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas do
material ou da solda. A existência de descontinuidades em uma junta não significa
necessariamente que a mesma seja defeituosa. Esta condição depende da aplicação a
que se destina o componente e é, em geral, caracterizado pela comparação das
descontinuidades observadas ou propriedades medidas com níveis estabelecidos em um
código, projeto ou contrato pertinente. Assim, considera-se uma junta soldada contém
defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou propriedades (neste caso, defeitos)
que não atendam ao exigido, por exemplo, por um dado código. Juntas defeituosas
precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substituídas. Existem quatro tipos gerais
de descontinuidades:
 Descontinuidades dimensionais,
 Descontinuidades estruturais,
 Descontinuidades relacionadas com propriedades indesejáveis da região da
solda,
 Descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de base.
Descontinuidades Dimensionais
Para a fabricação de uma estrutura soldada, é necessário que tanto a estrutura como as
suas soldas tenham dimensões e formas similares (dentro das tolerâncias exigidas) às
indicadas em desenhos, projetos ou contratos. Uma junta que não atenda a esta
exigência pode ser considerada defeituosa, sendo necessária a sua correção antes da
aceitação final da estrutura. As principais descontinuidades estruturais são:
Distorção:
É a mudança de forma da peça soldada devido às deformações térmicas do material
durante a soldagem. Problemas de distorção são controlados ou corrigidos por medidas
como: (1) projeto cuidadoso da peça ou estrutura, (2) planejamento da sequência da
deposição das soldas, (3) projeto adequado do chanfro, (4) adoção de técnicas especiais
para a deposição da solda, (5) desempeno, com ou sem a aplicação de calor, da junta
soldada e (6) remoção e correção de soldas problemáticas. A forma usada de correção
depende do código ou especificação considerados, de acordo entre o fabricante e cliente
ou, mesmo, dos equipamentos disponíveis.

48
Preparação Incorreta da Junta:
Inclui a falha em produzir um chanfro com as dimensões ou forma especificadas, por
exemplo, em um desenho e adequadas para a espessura do material e para processo de
soldagem a ser usado. Uma falha deste tipo pode aumentar a tendência para a formação
de descontinuidades estruturais (item 2) na solda, necessitando, de correção antes da
soldagem.
Dimensão Incorreta da Solda:
As dimensões (figura 1) de uma solda são especificadas para atender algum requisito
como um nível de resistência mecânica adequado. Soldas com dimensões fora do
especificado podem ser consideradas como defeituosas uma vez que deixam de atender
a estes requisitos ou, no caso de soldas, cujas dimensões ficam maiores que as
especificadas, levam ao desperdício de material ou aumentam a chance de distorção e
outros problemas. As dimensões de uma solda podem ser verificadas por meio de
gabaritos.

Perfis adequados de soldas de filete e suas dimensões: p1 e p2 – pernas e g – garganta.

Cordão côncavo (a) e convexo (b).

Perfil Incorreto da Solda:

O perfil de uma solda é importante pois variações geométricas bruscas agem como
concentradores de tensão, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do cordão pode
também ser considerado como inadequado quando (i) facilitar o aprisionamento escória
entre passes de soldagem, (ii) levar ao acúmulo de resíduos e, assim, prejudicar a
resistência à corrosão da estrutura ou (iii) fazer com que a solda tenha, em alguns locais,
dimensões incorretas. Esta forma de descontinuidade está, em geral, associada com
problemas operacionais (manipulação incorreta do eletrodo, parâmetros incorretos de
soldagem, instabilidade do processo, etc).

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 Exemplos de perfis inadequados de soldas de filete.
Formato Incorreto da Junta:
O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode levar a problemas
como o desalinhamento em juntas de topo (figura 3). Problemas de distorção podem
também ser um importante fator para a obtenção de juntas soldas com um formato
incorreto.

Desalinhamento em junta de topo.

Descontinuidades Estruturais
Porosidade:
Porosidade é formada pela evolução de gases, na parte posterior da poça de fusão,
durante a solidificação da solda. Os poros têm usualmente um formato esférico, embora
poros alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral, associados
com o hidrogênio.
As principais causas operacionais da formação de porosidade estão relacionadas com
contaminações de sujeira, oxidação e umidade na superfície do metal de base, de
consumíveis de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema de
refrigeração e em roletes tracionadores de arames) ou por perturbações na proteção
(turbulência no gás proteção devido a uma vazão muito elevada ou a problemas no
equipamento ou por efeito de correntes de ar).
Parâmetros inadequados de soldagem como corrente excessiva e um arco muito longo
podem, também, causar a formação de porosidade, particularmente, na soldagem
SMAW. Neste processo, estas condições favorecem a degradação do revestimento ou o
consumo excessivo de desoxidantes, propiciando a evolução de CO na poça de fusão e
a formação de porosidade.
Quanto à sua distribuição na solda, a porosidade pode ser dividida em: (a)
uniformemente distribuída, (b) agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura
ou de interrupção do arco) e (c) alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz).

50
 Esquema dos tipos de distribuição de porosidade: (a) distribuída,
(b) agrupada e (c) alinhada (radiografia esquemática).
Falta de fusão:
Este termo refere-se a ausência de união por fusão entre passe adjacentes de solda ou
entra solda e o metal base.A falta de fusão é causada por um aquecimento inadequado
do material sendo soldado como resultado de uma manipulação inadequada do eletrodo,
do uso da energia muito baixa, da soldagem em chanfros muito fechados ou, podendo
facilitar a inicialição de trincas, alem de reduzir a seção efetiva da solda para resistir a
esforço mecânicos

Falta de penetração:
O termo refere-se a falha em se fundir e encher completamente a raiz da junta.A falta de
penetração é causada por diversos fatores, destancando-se a manipulação incorreta do
eletrodo, um projeto inadequado da junta ou a escolha de um eletrodo muito grande para
uma dada junta ou também o uso de uma baixa energia de soldagem.
A falta de penetração causa uma redução de seção útil da solda alem de conter um
concentrador de tensão. Nesse casos, a falta de penetração, desde que mantida nos
limites especificados não é considerado como um defeito de soldagem

51
Mordedura
Este termo é usado para descrever uma depressão na forma de entalhe na margem da
solda proveniente pela utilização de fontes de energia muito altas em relação a
espessura ou posição do material.
Quando formado no interior da solda ela pode ocasionar a formação de uma falta de
fusão ou uma inclusão de escoria.Quando formada no ultima camada do cordão, a
mordedura causa uma redução da espessura da junta e pode atuar como um
concentrador de tensões.

Sobreposição
Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal-base na margem da solda, sem
estar fundido ao metal-base

Trincas
São considerados, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por
serem fortes concentradores de tensão.Trincas resultam da atuação de tensões de tração
sobre o material incapaz de resistir a elas, em , geral devido a alguns problema s de
fragilização.Elas podem formar durante, logo após a soldagem, em outras operações de
fabricação subseqüentes a soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura
soldada.

52
Questionário sobre Defeitos e Descontinuidades
1. Qual a diferença entre defeito e descontinuidade?
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
2. Quais os tipos de descontinuidades?
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
3. Quando a falta de penetração não é considerado um defeito de soldagem?
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
4. Qual o defeito mais grave em uma junta soldada?
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
5. O que é uma mordedura?
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
6. Defina o que é falta de fusão
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________

53
 Metais de Adição para o
Processo Eletrodo Revestido
Tipos de eletrodos e varetas segundo as Normas AWS, ABNT, DIN
Eletrodos revestidos para soldagem a arco elétrico
Os eletrodos revestidos é um condutor metálico que permite a passagem de corrente
elétrica. É constituído por um núcleo metálico chamado alma, envolvido por um
revestimento composto de matérias orgânicas e / e ou minerais, com dosagem bem
definidas.
O material de que é feita a alma independe do material a ser soldado; pode ser da mesma
natureza do metal de base ou não, uma vez que há a possibilidade de utilizar
revestimentos que complementem a composição química da alma. Os revestimentos são
muito mais complexos em sua composição químicas, pois têm diversas funções que são
conseguidas pela mistura dos diversos elementos normalmente silicato de potássio ou de
sódio.

Tipos de revestimentos
Os revestimentos mais comuns são os rutílicos, básicos, ácidos, oxidantes e celulósicos.
Rutílico
Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga. É usado
com vantagem em soldagens de chapas finas que requerem um bom acabamento. É
utilizado também em estruturas metálicas; sua escória é sólida e auto destacável quando
utilizado adequadamente.

54
Básico
Em seu revestimento contem fluorita, carbonato de cálcio, e ferro liga. É um eletrodo
muito empregado nas soldagens pelas seguintes razões:
 Possui boas propriedades mecânicas;
 Dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
 Seu manuseio é relativamente fácil;
 Apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado.

Devido à composição do seu revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a

umidade do ar. É importante guardá-lo em estufa apropriada, desde o seu recebimento
até o dia do seu uso, observando as recomendações do fabricante.
Celulósico
Contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose). É muito usado
em soldagens nas qual a penetração é muito exigida.

Ácido
Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros
desoxidantes. É utilizado frequentemente em soldagem na posição plana.

Oxidante
Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês. Sua
penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muitos ruins. É utilizado onde
o aspecto do cordão é mais importante que a resistência.

Funções do revestimento do eletrodo

 Protege a poça de fusão contra a contaminação pelo oxigênio e o nitrogênio do ar;
 Reduz a velocidade de solidificação; protege contra a ação da atmosfera e permite a
desgaseificação do metal de solda através da escória;

55
 Facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo;
 Introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal de solda;
 Facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;
 Serve como isolante na soldagem de chanfros estreitos, de difícil acesso.

Classificação dos eletrodos

Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco. No Brasil,
as classificações mais adotadas são as normas ABNT, AWS e DIN.
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.
AWS = American Welding Society (Associação Americana de Soldagem).

Classificação ABNT
Os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de uma letra. Os quatro
algarismos básicos, identificadores do eletrodo, têm os seguintes significados:

56
Observação
Quando à direita dessas letras aparecerem a letra F, é porque existe adição de pó de
ferro no revestimento.
Exemplos
1. Eletrodo 4410 – C.

2) Eletrodo 4835 – BF

Classificação AWS

Na classificação AWS, os eletrodos para aço carbono e baixa liga são identificados
através de uma letra e quatro ou cinco algarismos. Para os de alta liga, complementa-se
com letras e números ao final do símbolo. Encontram-se, no exemplo a seguir, o
significado das letras e dos algarismos:

Eletrodo

E 70 8 G

57
Normas AWS
Tabela – Posições de soldagem
Número Posições
1 Todas
2 Plana e horizontal
3 Plana
4 Vertical, plana, horizontal e sobre
cabeça
Tabela – Revestimento do eletrodo e condições de soldagem

Tabela - Elementos de liga em eletrodos

Letra final Elementos
-A1 Molibdênio
-B1, B2, -B3, -B4, - Cromo, molibdênio
B5 Níquel
-C1, -C2 Níquel, cromo, molibdênio
-C3 Molibdênio, pouco manganês
-D1, -D2 Níquel, cromo, molibdênio, vanádio ou
-G manganês
Exemplo de classificação segundo norma AWS

Eletrodo para soldagem a arco elétrico

58
 A seguir, encontra-se a tabela resumo com exemplos que esclarecem o significado dos
dois últimos algarismos, segundo as normas AWS.
Dois últimos
Tipo de corrente Polaridade Revestimento
algarismos
10 CC Inversa (+)
Celulósico
11 CC ou CA Inversa (+)
Rutílico
12 CC ou CA Direta (-)
Rutílico
13 CC ou CA Inversa/direta (+ -)
Rutílico
14 CC ou CA Inversa/direta (+ -)
Básico
15 CC Inversa (+)
Básico
16 CC ou CA (+) Inversa
Básico
18 CC ou CA Inversa (+)
Ácido
20 CC ou CA Direta (-)
Rutílico
24 CC ou CA Inversa/Direta (+ -)
Ácido
27 CC ou CA Direta (-)
Básico
28 CC ou CA Inversa (+ )

2.1 Diferença entre “Especificação “e “Classificação”

A especificação indica os requisitos para os consumíveis de acordo com seu emprego.
Para enquadrarem-se numa especificação AWS, os consumíveis devem atender a
requisitos específicos, tais como:
 Propriedades mecânicas do metal depositado (ensaio de tração, de dobramento, de
impacto);
 Composição química do consumível de soldagem ou do metal depositado;
 Sanidade do metal depositado, verificada por meio de exame radiográfico.

A especificação AWS estabelece as condições de testes para os consumíveis a serem

realizados pelo fabricante, a fim de verificar se a solda produzida apresenta as
propriedades mecânicas mínimas exigidas.

Desta forma, a especificação, além de classificar os consumíveis, determina que os

mesmos atendam a requisitos de:
 Fabricação;
 Critérios de aceitação;
 Composição química do metal depositado;
 Propriedades mecânicas do metal depositado;
 Exame radiográfico do metal depositado;
 Embalagem;
 Identificação;
 Garantia, etc.

Por outro lado, a classificação AWS refere-se a um consumível e a respeito do mesmo,

fornece, em valores aproximados, algumas de suas propriedades mecânicas (Limite de

59
resistência, impacto), como também sua composição química e particularidades relativas
ao revestimento, ou seja, fornecendo ao consumível uma designação lógica, que permita
identificá-lo mais facilmente e suas características principais.
Portanto, a diferença entre especificação e classificação é:
A especificação AWS determina de maneira exata as características de um consumível e
dá garantias sobre suas propriedades.

Enquanto que:
A classificação AWS apresenta uma maneira lógica de designar um consumível.

3 – Familiarização com as classificações AWS de consumíveis

Nas classificações AWS, os consumíveis são designados por um conjunto de algarismos
e letras com um dos seguintes prefixos:
E – Eletrodo para soldagem a arco elétrico (“electrode”);
R – Vareta para soldagem a gás (“rod”);
B – Metal de adição para brasagem (“brazing”);
F – Fluxo para arco submerso (“flux”);
ER – Indica a possibilidade de aplicação com eletrodo nu (arame) ou vareta;

Exame visual e dimensional dos consumíveis

Por ocasião do recebimento e utilização dos consumíveis, os mesmos deverão ser
examinados de acordo com os seguintes aspectos:
 A embalagem deverá conter, principalmente, de modo legível e sem rasuras as
seguintes informações: nome do fabricante, especificação e classificação AWS,
diâmetro do eletrodo e número do lote ou número da corrida.

Nota
O diâmetro do eletrodo revestido corresponde ao diâmetro da parte metálica (alma) do
eletrodo:
 O eletrodo revestido deve dispor de identificação individual por meio de inscrição
legível e sem rasuras ou por código de cores, conforme indicação na embalagem.

Exemplo de identificação do eletrodo, conforme AWS.

60
 Para eletrodo revestido defeitos no revestimento, tais como: redução localizada na
espessura, trincas, danos na extremidade, falta de aderência, sinais de oxidação da
alma, bem como deficiências de comprimento e excentricidade além dos limites da
especificação, são inaceitáveis;
 Eletrodo nu, e vareta com sinais de oxidação são inaceitáveis.

O consumível por ocasião de seu emprego deve apresentar as mesmas condições das
de recebimento no que se refere a defeitos e identificação.

Manuseio, armazenamento, secagem e manutenção da secagem

No que tange ao manuseio e armazenamento de eletrodos, à sua secagem e à
manutenção desta secagem, devem ser observados os seguintes aspectos:
 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens são
consideradas como não estanques;
 Os eletrodos devem ser armazenados em estufa;
 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial
dos materiais recém-chegados e, consequente, armazenagem prolongada de alguns
lotes;
 Os eletrodos devem ser dispostos em prateleiras, na estufa de secagem em camada
não superior a 50 mm e na de manutenção em camada não superior a 150 mm;
 A secagem e manutenção da secagem de fluxos podem ocorrer em dois tipos
diferentes de estufas:
1. Estufa com bandeja: onde a camada de fluxo na bandeja não deve ser superior a
50 mm.
2. Estufa sem bandeja: que deve dispor de dispositivo misturador do fluxo.
 A temperatura e o tempo mínimo de secagem e de manutenção das condições de
secagem devem estar de acordo com as recomendações do fabricante. Para os
eletrodos de baixo hidrogênio, de especificação AWS A5.1 e classificação E7018,
recomenda-se uma secagem a 350 .30ºC durante 1 hora; devem ainda ser mantidos
em estufa de manutenção da secagem em temperatura não inferior a 150ºC;

61
 Quando houver dúvidas quanto ao tratamento a ser dado aos consumíveis, deve ser
solicitado ao fabricante um procedimento detalhado sobre o manuseio,
armazenamento, secagem e manutenção da secagem;
 Devem ser elaborados formulários específicos para controle de secagem dos
consumíveis.

Equipamento para armazenamento, secagem e manutenção da secagem

Pode-se concluir que cada tipo de consumível merece um tratamento específico de
manuseio e o que dimensiona este tratamento é o grau de higroscopicidade (tendência
de absorver umidade) do consumível.

Para executar este serviço tem-se que dispor de equipamentos adequados e em perfeito
funcionamento para abranger todas as fases do tratamento.

Vejamos, por exemplo, o tratamento dispensado a três tipos de consumíveis:

1. Arame eletrodo para soldagem MAG arco submerso e varetas para soldagem TIG e a
gás.
2. Eletrodo de revestimento celulósico (por ex: AWS E-6010).
3. Eletrodo de revestimento de baixo teor de hidrogênio (por ex: AWS E-7018).

Os tipos de estufas a serem empregadas no tratamento de consumíveis, são as

seguintes:
Estufa para armazenamento (estocagem)
Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter aquecedores
elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as embalagens.
Deve manter a temperatura pelo menos 5ºC acima da temperatura ambiente, porém
nunca inferior a 20ºC, e a umidade relativa do ar não deve ser superior a 50% e deve
também, estar dotada de estrados ou prateleiras para estocar as embalagens.

62
Estufa para secagem
Utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio.
Deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica e renovação, do
ar por meio de convecção controlada através de válvula tipo borboleta.
Deve estar dotada de pelo menos dois instrumentos controladores de temperatura
(exemplo: termostato e termômetro) assim como de prateleiras furadas ou em forma de
grade. Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de secagem deve manter
a temperatura até 400ºC.
Estufa para manutenção da secagem
A estufa de manutenção da secagem, normalmente de menor porte que a anterior, deve
atender os mesmos requisitos de funcionamento que a estufa de secagem exceto quanto
à temperatura, que deve atingir até 200ºC.
As estufas de construção cilíndrica, usadas na manutenção da secagem, têm como
característica facilitar a circulação do ar e uniformizar a distribuição do calor, evitando que
a umidade se concentre em cantos mal ventilados como nas estufas de formato
retangular ou quadrado.
Nota
Neste tipo de estufa o termostato fica situado na parte posterior da mesma.
Estufa portátil (manutenção da secagem no posto de soldagem)
Como as demais, deve também dispor de aquecimento por meio de resistências elétricas
e ter condições de acompanhar cada soldador individualmente. Para eletrodos revestidos
de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve manter a temperatura entre 60 e 100ºC.
O estado de conservação das estufas portáteis deve ser constantemente verificado,
assim como o estado da conexão elétrica das estufas com a máquina de solda ou rede
de energia.
Observações gerais
1. As prateleiras devem sempre permitir a livre circulação de ar. Para tanto devem ser
furadas ou em forma de grade.
2. Devem existir, no mínimo, duas estufas, sendo uma para secagem e outra para
manutenção da secagem, ou ainda cada estufa atendendo alternadamente às duas
condições.

63
Estufa para secagem Estufa de manutenção Estufa portátil

64
 Processos de Corte e
Goivagem
Corte oxiacetilênico
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de
baixa liga.

O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem rapidamente

em contato com o oxigênio puro, ao atingirem a temperatura que queima –
aproximadamente 1200ºC.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à
temperatura de queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa
temperatura, abre-se a válvula de oxigênio puro.
O oxigênio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande oxidação e
queima do aço.

Corte oxiacetilênico manual

A combustão se processa rapidamente, porém apenas na região em que incide o jato de

oxigênio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez e é eliminado pelo
jato de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies lisas de corte na peça.

65
Bicos de corte
Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da chama, com as quais se
processa o aquecimento, e uma saída central para o oxigênio, com a qual se processa o
corte. Para o aquecimento, deve ser usada a chama neutra.

As figuras a seguir apresentam alguns tipos de bicos de corte.

Esquema de bicos de corte

a) Orifício para chama de aquecimento

b) Jato de oxigênio de corte

66
A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até a espessura de 10mm.
Os maçaricos manuais de corte podem ser utilizados para espessuras de até 300mm.
Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona corte de espessuras de
até 2000mm de material. Portanto, os bicos de corte são selecionados em função da
espessura da chapa a ser cortada.

Dados operacionais
A tabela a seguir, que se refere à série 1502-W Martins, apresenta um exemplo da
utilização de bicos de corte, com os parâmetros de operação.
Convém lembrar que cada equipamento traz dados operacionais do fabricante, os quais
fornecem as condições de trabalho.

Tabela
Espessura *pressão dos gases Velocidade Consumo dos gases **
Bico 2
de corte (kg/cm ) linear de corte (m 3 /h)
(no)
(mm) Oxigênio Acetileno (cm/min) C-205 Oxigênio Acetileno
3,2 2 1,5 -1,4 0,35 92 0,95 0,25
6,4 3 1,75-2,18 0,42 76 1,25 0,28
9,5 1,50-2,10 0,35 64 1,70 0,30
12,7 2,18-2,60 51 2,00 0,33
15,9 4 2,80-3,21 0,42 46 2,32 0,36
19,1 1,60-2,15 0,35 41 2,74 0,39
25,4 6 2,20-2,62 0,42 35,7 3,41 0,45
38,1 3,30-4,15 0,49 33,2 4,71 0,51
50,8 8 2,40-2,80 0,35 28,1 5,50 0,56
76,2 3,00-3,50 25,4 6,50 0,64
100 4,55-5,30 0,42 23,0 8,80 0,70
125 4,20-4,55 0,49 20,0 11,40 0,86
150 10 4,90-5,30 0,56 17,8 13,00 1,00
200 4,95-5,40 0,63 12,7 17,90 1,14
250 5,9 -6,60 0,84 10,0 20,40 1,28
300 12 5,60-6,30 0,77 8,0 24,00 1,40

Tipos de maçarico para corte manual

Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se prestam a variados
tipos de trabalhos.

67
Tipos:

Maçarico para corte reto, com roldana

de deslocamento;

Maçarico para corte reto, com ponte

posicionadora de altura;

Maçarico para corte circular, com

roldana para deslocamento;

Maçarico para corte de tubos e

cilindros, com dispositivo de regulagem
e com roldanas para deslocamento;

68
Qualidade do corte

A superfície de corte figura a seguir, deve apresentar um bom acabamento, o que

significa que deve obedecer às seguintes características:
 Pequena defasagem;
 Superfície regular de corte;
 Fácil despreendimento da escória;
 Aresta superior de corte levemente arredondada.

Qualidade do corte

Classificação dos cortes

Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar e podem ser leves,
médios ou pesados.
 Leves, para chapas até 1”:
 Médios, para chapas de 1” até 5”;
 Pesados, para chapas com mais de 5”.

74
Tipos de corte

Os cortes são classificados também quanto à superfície e podem ser:

Corte Reto

Corte em Chanfro

Corte com Chanfro e Nariz

Corte com Duplo Chanfro

Corte com Duplo Chanfro e Nariz

Máquinas de corte
O corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é um procedimento de
valor incalculável em trabalhos de elaboração de metais.
Quando o corte é mecanizado, a chama representa vantagens de acabamento superior,
grande aumento da produção e um custo final efetivamente mais baixo que o de
processo manual.
Quanto ao tipo, podem ser portáteis, como apresenta a figura abaixo, ou estacionários.

75
Máquinas de corte portátil
1 Suporte do maçarico
2 Escala do corte
3 Chapa de proteção do calor
4 Regulagem lateral do maçarico
5 Regulagem fina da altura do maçarico
6 Bloco de ligações
7 Mangueiras de acetileno e oxigênio
8 Válvula de regulagem para oxigênio
9 Válvula de engrenagem para acetileno
10 Válvula de oxigênio de corte
11 Condutores de corrente da rede
12 Conexão da mangueira de acetileno
13 Conexão da mangueira de oxigênio
14 Botão de regulagem da velocidade
15 Partida do motor
16 Rolo de guia para corte retos
17 Rolos para cortes curvos
18 Regulador de altura do maçarico
19 Cabeça do bico do maçarico de corte
20 Placa de fixação dos maçaricos

As máquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como ocorre com as
copiadoras pantográficas. As copiadoras podem trabalhar com gabaritos comandados por
fotocélula, trabalhando em escola 1:1 do desenho a ser copiado.

Através de variadoras, pode-se ter velocidades de corte na faixa de 100 a

1000mm/minutos.

76
Defeitos típicos em corte a gás
Um corte bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação excessiva e no esquadro
com as faces da chapa ou peça.
Os erros de seleção dos parâmetros dão os efeitos mostrados em seguida.

Defeitos nas arestas

Canto superior arredondado
Pode ocorrer por utilização muito lenta do
avanço do maçarico; distância do bico
excessiva ou insuficiente; bico grande
demais para o corte; ou ainda, pressão
excessiva do oxigênio ou acetileno.

Canto inferior arredondado

Pode ocorrer por excesso de velocidade
ou excesso de oxigênio

Indentação do canto inferior

Pode ocorrer por excesso de velocidade
ou excesso de oxigênio.

Mordedura no canto superior com

escória
Pode ocorrer quando a chama está forte
demais.

77
Defeitos na face de corte no sentido vertical

Processo no canto superior

Pode ocorrer quando se utilizam bico sujo
ou pressão excessiva de oxigênio.

Rasgo convergente
Ocorre quando a distância entre o bico e
a peça ou a pressão de oxigênio são
excessivas.

Rasgo divergente
Normalmente ocorre quando se utiliza
excesso de oxigênio.

Concavidade
A concavidade pode ocorrer ao se utilizar
bico muito pequeno, obstruído ou
danificado também por oxigênio
insuficiente.

Ondulação
Pode ser ocasionada pela utilização de
bico sujo ou oxigênio insuficiente.

Desvio angular
Ocorre através do posicionamento
incorreto do bico ou jato de oxigênio
desviado por rebarbas ou sujeiras.

78
Defeitos na face de corte no sentido longitudinal

Ondulação recurvada para trás no fundo

Ocorre devido á velocidade excessiva, bico muito
pequeno ou oxigênio insuficiente.

Ondulação recurvada para frente no centro

Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela
sujeira ou pela rebarba ou bico inclinado para
frente.

Ondulação em S
Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou
rebarba no bico.

Ondulação desuniforme
Pode ser provocada por aplicação de velocidade
não uniforme ou, ainda, existência de incrustações
na chapa.
Profundidade excessiva
Normalmente causada por distância insuficiente do
bico ou chama muito forte. É algo comum se o
material é um aço-liga.

Profundidade desuniforme
Ocorre por variação na velocidade de condução do
maçarico

Indentações ocasionais
Ocorrem quando há crepitações da chama,
ferrugem ou sujeira na chapa.
Indentações contínuas
Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente
do bico, chama muito fraca, sujeira ou ferrugem na
chapa.

Indentações na parte inferior

Ocorrem por deformação da chama devido a
sujeira ou bico danificado.

79
Corte incompleto no final
Ocorre quando o jato de oxigênio não é uniforme devido a rebarba ou sujeira no bico.

Corte perdido
Ocorre se a distância do bico à chapa é excessiva; por bico sujo, gasto ou com rebarbas;
por chapa suja ou com ferrugem. Pode ocorrer também em chapa com alto teor de
carbono ou com separação internas.

Defeitos por escórias

Escorrimento
Normalmente ocorre quando se
utilizam chama fraca ou oxigênio
insuficiente

Crosta adesiva
Este caso é possível de ocorrer
quando a chapa de aço cortada é de
aço-liga.

Defeitos por trincas

As trincas podem ocorrer na face do corte, tanto na região superior, como inferior da
chapa.

Ocorrem com mais freqüência nos aços de alto teor de carbono, de altas ligas ou
temperado, devido à insuficiência do preaquecimento ou ainda motivadas por um
resfriamento rápido demais.

80
Corte com arco elétrico
É um processo de corte em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de
um arco elétrico entre o eletrodo e a peça. Após a fusão, um jato de ar comprimido
remove o metal fundido. Normalmente é um processo usado em todas as posições,
porém pode ser operado automaticamente.
O processo pode ser utilizado em metais ferrosos e alguns não-ferrosos. É comumente
utilizado na goivagem de soldas e para reparos de fundição. O processo requer uma
habilidade de corte relativamente alta.
A qualidade de superfície de corte deixa a desejar. A figura a seguir, apresenta o
processo simplificado.

Corte com eletrodo de carvão e jato indireto

81
Corte a plasma
O corte a plasma se utiliza do calor de um arco elétrico combinado com um gás ionizado
(plasma, que é o quarto estado da matéria). O arco obtido atinge a temperatura de até 20
000ºC, sendo, dessa forma, utilizado para o corte de qualquer metal ferroso ou não-
ferroso.
É um processo de corte que separa os metais pela fusão de uma área localizada com um
arco constrito, e pela remoção do material fundido com um jato de gás ionizado quente,
em alta velocidade.

Corte a plasma
Pode ser utilizado no corte manual, com maçarico portátil, ou em corte mecanizado,
utilizando-se máquinas extremamente precisas e dispositivos especiais de traçagem.
O seu maior uso é no corte de aços e metais não-ferrosos de espessuras finas até
médias. É muito utilizado para metais que contém elementos de liga os quais produzem
óxidos refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínio. Requer menos habilidade do
operador que nos demais processos, com exceção do corte manual, em que o
equipamento é mais complexo.
No processo de corte a plasma, usa-se um arco constrito atirado entre um eletrodo,
resfriado à água, e a peça. O orifício que restringe o arco também é resfriado por água.
No processo, é utilizada a corrente contínua com eletrodo negativo.

82
A qualidade da superfície de corte é superior a dos demais processos, devido à elevada
temperatura encontrada.

Características do processo

Em função das espessuras das peças, que variam de 6 a 150mm, pode-se atingir
velocidades de corte de 10 a 450m/h.

A faixa de corrente utilizada varia de 70 a 1000 A, em função da superfície de corte de

que se necessita. Além dos equipamentos necessários fonte de energia, sistema de
refrigeração e maçaricos – há os gases consumíveis, que são oxigênio combinado com
um gás que pode ser argônio, hidrogênio ou nitrogênio.

Atualmente, utiliza-se uma mistura de argônio e hidrogênio, com a qual se obtêm uma
potência e uma qualidade de corte muito superiores ao hidrogênio.

Goivagem
Goivagem a gás
A operação de goivagem está intimamente ligada à de soldagem. A goivagem a chama
consiste na remoção do material, trabalhando-se com eixo do bico do maçarico inclinado
de 25 a 35º em relação à superfície da chapa a ser trabalhada, conforme mostra a figura
abaixo.

Preaquecimento da peça Corte da peça

83
O metal goivado é removido por meio de jato de oxigênio a pressão, ocasião em que a
escória formada também é eliminada. Este método de goivagem é empregado
principalmente na limpeza e acabamento da raiz de solda, na remoção de cordões de
solda defeituosos e em confecções de canais de solda.
Goivagem a arco elétrico
A goivagem a ar com arco elétrico é outro processo muito empregado. Nele, o arco é
gerado entre um eletrodo de carvão revestido de cobre e o metal-base, conforme
ilustração da figura abaixo.

Goivagem a arco elétrico

No porta-eletrodo existe um orifício em que flui o jato de ar comprimido, o qual executa a
mesma função do oxigênio, apresentada no método anterior, ou seja, após provocar a
oxidação, remove a escória fundida.
O processo utiliza a corrente contínua com polaridade inversa.
As figuras a seguir apresentam esquematicamente as operações na goivagem a arco
elétrico e a ar comprimido, utilizando-se eletrodos de carvão revestidos, bem como
alguns parâmetros de operação.

Goivagem a arco elétrico e a ar comprimido

Corrente: 260 a 800 A
Avanço: 350 a 550 mm / min
Quantidade de calor:  2,5WE / s (*)
Quantidade de ar comprimido: 187 a 626 / min
Pressão: 4 a 6 bar

84
Nos processos mais atuais, utilizam-se eletrodos que já possuem um canal interno,
através do qual flui o jato de ar comprimido.
O ar injetado a uma pressão de 60 a 70N/cm 2 (50 a 100  s/pol 2 ).
* WE / s  caloria por segundo
Goivagem a arco elétrico e oxigênio
Através deste processo, pode-se executar goivagem em materiais ferrosos e não-
ferrosos e sua ligas, bem como em aço de baixa liga. Podem-se também, em casos
especiais, executar, de modo simples e rápido, furos de 6 a 9mm de chapas de aço de
até 200mm de espessura.
Como apresenta a figura a seguir o eletrodo é construído de um tubo metálico de
paredes finas, possibilitando o fluxo de oxigênio a alta pressão. Seu diâmetro externo
situa-se na faixa de 5 a 8mm e o interno entre 1,5 a 3,5mm.

Eletrodo metálico
Entre as vantagens, pode-se salientar a elevada velocidade de trabalho – em torno de
1000mm/min.
As figuras a seguir apresentam operações de goivagem do processo, bem como alguns
parâmetros do trabalho.

Goivagem a arco elétrico e oxigênio

Corrente: 110 a 350 A
Avanço: 750mm/min
Quantidade de calor:  1,5WE/s
Quantidade de oxigênio: 150 a 316  /min
Pressão: 3bar

85
Considerações
A goivagem a arco elétrico apresenta uma eficiência 2 a 3 vezes maior que nos
processos a gás, além de provocar uma zona termicamente afetada mais estreita,
influenciando de forma reduzida o metal-base.
Esses fatores fazem com que sua utilização atualmente seja bem maior que a goivagem
a gás.

Questionário sobre Processos de Corte:

1. No que se baseia o Oxicorte?
____________________________________________________________________
2. Por que não conseguimos cortar aço inoxidável com Oxicorte?
____________________________________________________________________
3. Quais as caracteristicas de um corte de boa qualidade?
____________________________________________________________________
4. Qual a vantagem do Corte plasma sobre o Oxicorte?
____________________________________________________________________
5. Descreva os parâmetros ideais para um corte de boa qualidade em uma chapa de
12mm de espessura
____________________________________________________________________
6. Quais as principais vantagens da goivagem por arco elétrico sobre a gás?
____________________________________________________________________
7. Descreva em poucas palavras como a goivagem por arco elétrico funciona
____________________________________________________________________

86
 0

Materiais Metálicos
 Ferro
O Ferro é um metal que existe em grande quantidade na natureza, principalmente em
forma de minério. Ligado ao carbono, o ferro da origem ao Aço, que é uma liga metálica
de extrema utilidade no mundo moderno. Para a obtenção siderúrgica do ferro, o minério
passa por um processo de beneficiamento até chegar ao Alto Forno, onde a temperatura
chega à 1.800ºC e, do Alto Forno, saem três produtos: o ferro-gusa, a escória e gases.
O ferro-gusa possui de 2,5 a 5% de carbono dissolvido e, posteriormente, pode ser
transformado em Aço ou Ferro Fundido. A escória, é posteriormente utilizada como pedra
de construção e pavimentação e também é utilizada na fabricação de cimento. Já os
gases são utilizados como combustível nas instalações.

87
  Aço carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono,
além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.

Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja,

remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono,
outros elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês
(Mn), presentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.

Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso, devem
ter suas quantidades controladas. Cada elemento contribui ou prejudica o aço em
determinadas características.

Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em

função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de carbono,
esses aços subdividem-se em três classes:
 aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;
 aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
 aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela influi
na dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais carbono
um aço contiver, mais duro ele será.

O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado
pelos mais diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permitem
que ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por
meio de ferramentas de corte.

88
  Aços-liga

Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos

elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio (Al),
manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).

Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens

variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas
características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para
fabricar ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços
apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de cromo, tungstênio,
vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis
apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de porcentagens
variáveis de silício, manganês e níquel.

De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes
objetivos:
 Alterar as propriedades mecânicas;
 aumentar a usinabilidade;
 aumentar a temperabilidade;
 conferir dureza a quente;
 aumentar a capacidade de corte;
 conferir resistência ao desgaste;
 conferir resistência ä corrosão;
 conferir resistência à oxidação (ao calor);
 modificar as características elétricas e magnéticas.

Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns, que
são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em
algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.

89
Elementos Influência na estrutura Influências nas propriedades Aplicações Produtos

Refina o grão. Aumento da resistência à tração. Aço para construção mecânica. Peças para automóveis.
Diminui a velocidade de transformação
Níquel Alta ductilidade. Aço inoxidável. Utensílios domésticos.
na estrutura do aço.
Aço resistente a altas temperaturas. Caixas para tratamento térmico.
Aumento da resistência mecânica e
Estabiliza os carbonetos.
temperabilidade da peça. Peças para automóveis e peças
Manganês Ajuda a criar microestrutura dura por Aço para construção mecânica. para uso geral em engenharia
Resistência ao choque.
meio de têmpera. mecânica.
Diminui a velocidade de resfriamento.
Produtos para a indústria
Aumento da resistência à corrosão e
Forma carbonetos. Aços para construção mecânica. química; talheres; válvulas e
à oxidação.
peças para fornos.
Cromo
Aumento da resistência a altas
Acelera o crescimento dos grãos. Aços-ferramenta. Ferramentas de corte.
temperaturas.
Aços inoxidáveis.
Alta dureza ao rubro. Aços-ferramenta.
Influência na estabilização do
Molibdênio Aumento de resistência à tração. Aço cromo-níquel. Ferramentas de corte.
carboneto.
Aumento de temperabilidade. Substituto do tungstênio em aços rápidos.
Maior resistência mecânica. Maior
Inibe o crescimento dos grãos.
Vanádio tenacidade e temperabilidade. Aços cromo-vanádio. Ferramentas de corte.
Forma carbonetos. Resistência à fadiga à abrasão.
Forma carbonetos muito duros. Aumento da dureza. Aços rápidos.
Diminui a velocidade das Aumento da resistência a altas
Tungstênio Aços-ferramenta. Ferramentas de corte.
transformações. temperaturas.
Inibe o crescimento dos grãos.
Aumento da dureza. Aços rápidos.
Lâminas de turbina de motores
Cobalto Forma carbonetos (fracamente). Resistência à tração. Elemento de liga em aços magnéticos.
a jato.
Resistência à corrosão e à erosão.
Aumento da resistência à oxidação
Auxilia na desoxidação. Aços com alto teor de carbono.
em temperaturas elevadas.
Silício Melhora da temperabilidade e de Peças fundidas.
Auxilia na grafitização. Aços para fundição em areia.
resistência à tração.
Aumenta a fluidez.

90
Identificação dos aços

Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por

processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.

A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no

rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.

Exemplos são dados a seguir.

Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das

centelhas é amarelada e o feixe é moderado.

Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes

são curtos, mais brilhantes e abertos, formando
estrelas.

Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são

compridos e brilhantes, formando grande quantidade de
estrelas.

Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco

brilhantes e de cor vermelho-escuro.

Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e

estrelados.

Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo

e sem estrelas.

91
 Sistema de classificação dos aços

Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua

classificação.

A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e,

entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and
Steel Institute (AISI) (Instituto Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive
de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,
aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais,
é o seguinte:
 são designados quatro algarismos para designar os aços;
 os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos
elementos da liga;
 os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
 as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
 a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
 a letra E indica aço produzido em forno elétrico[;
 a letra B designa aço ao boro;
 quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;
 quando o primeiro algarismo for:
2  trata-se de aço ao níquel
3  trata-se de aço ao níquel-cromo
4  trata-se de aço ao molibdênio
5  trata-se de aço ao cromo
6  trata-se de aço ao cromo-vanádio
7  trata-se de aço ao tungstênio
8  trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9  trata-se de aço ao silício-manganês
A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela
deve ser consultada quando necessário.

92
 Designação Tipo de aço
SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41 XX 41 XX aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%;
0,20% ou 0,25% de Mo
43 XX 43 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou
0,80% de Cr e 0,25% de Mo
46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de
Cr e 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou
0,15% de V no mínimo
86 XX 86 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou
0,65% de Cr e 0,20% de Mo
92 XX 92 XX aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87%
de Mn; 1,40% ou 2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de
Cr
93 XX 93 XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e
0,12% de Mo
98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e
0,12% de Mo
XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo

93
  Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.
10 XX
Indica os teores de carbono
Indica a % de elementos de liga
Significa aço ao carbono

Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram
considerados iguais a zero.

 Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX

23 XX
Indica os teores de carbono
Indica a 3% de níquel
Significa aço ao níquel

Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50%

de carbono.
 Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30%
de carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
 Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.

O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu
sistema de classificação.

A seguir, são apresentados alguns aços da tabela ABNT: uma para a classificação dos
aços-liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a
porcentagem aproximada dos elementos de liga.

94
 Classificação ABNT de aços-liga
Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15

Aço-carbono conforme ABNT

Limites de composição química, % na análise de
ABNT panela SAE
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,04 0,05 -
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,04 0,05 1006
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,04 0,05 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,04 0,05 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,04 0,05 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1016
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,04 0,05 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1020
Observação: Aplicável somente a produtos semiacabados para forjamento, barras
laminadas a quente, barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de
destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios, automóveis,
caminhões, navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas operatrizes,
utensílios domésticos e uma imensa variedade de objetos que a sociedade moderna
utiliza no dia-a-dia.

95
  Aços Inoxidáveis

O aço inoxidável é basicamente uma liga de ferro, carbono e cromo com adição de
outros elementos em proporções distintas.
O teor de carbono influencia as características dos aços inoxidáveis, permitindo que
sejam temperados ou não. Além disso, o carbono, junto com outros elementos na
estrutura do aço inoxidável determina sua classificação em ferritico, austenitico e
martensitico.
Cada um desses tipos, por sua vez, admite vários outros tipos, de acordo com os
elementos químicos de sua composição.

Aços inoxidáveis ferríticos

São ligas de ferro, cromo e carbono, com ou sem pequenas adições de outros
elementos. O conteúdo de cromo varia entre 15 e 27%, enquanto que o carbono se
encontra em proporções compreendidas entre 0,12 e 0,35%.
Estes aços apresentam a característica comum de serem magnéticos e de
conservarem sua estrutura ferritica sem que esta seja afetada por tratamento térmico.
Em geral, os aços inoxidáveis ferriticos contém um alto teor de cromo, o que melhora a
resistência a corrosão em diversos meios, mas por outro lado, sacrifica, em parte, a
resistência ao impacto.
Estes aços são utilizados na fabricação de moedas, estocagem de ácido nítrico,
talheres, aplicações decorativas, parafusos, porcas, ferragens de portas e janelas, e
etc.

Aços inoxidáveis austeniticos

São aqueles nos quais a proporção de cromo nunca é inferior a 17% e a do níquel não
menor que 7%, com ou sem adição de outros elementos. A característica comum
destes aços é que não são magnéticos em estado acalmado, isto é, em estado livre de
formação de bolhas durante o processo de fundição. Outra característica desses aços
é que não aceitam tempera, o que significa que não podem ser endurecidos por
tratamento térmico. Os aços inoxidáveis austeniticos são muito dúcteis e apresentam
excelente soldabilidade e, geralmente, maior resistência a corrosão que os ferriticos.
Esta resistência esta relacionada a presença do níquel que modifica a estrutura do
material.
Os aços inoxidáveis austeniticos são aplicados nas industrias químicas, petroquímicas,
de álcool, aeronáuticas, navais, alimentícias, de refrigeração, de eletrodomésticos,
produtos farmacêuticos, transportes, equipamentos médicos e odontológicos, além de

96
serem utilizados também em revestimento de elevadores, fabricação de pias, talheres
e baixelas.

Aços inoxidáveis martensiticos

São ligas de ferro, cromo e carbono com pequenas adições de outros elementos. Em
seu estado acalmado, apresenta uma estrutura ferritica que é transformada em
martensitica por efeito de tratamento térmico adequado com o consequente
endurecimento e melhoramento de suas propriedades de resistência mecânica.
Os aços pertencentes a este grupo contêm cromo em porcentagens que variam entre
0,10 e 0,12%. Os demais elementos acrescentados não excedem a faixa de 2 a 3%.
A característica destas ações é que podem ser tratados termicamente como os aços-
carbono comuns. São magnéticos e sua resistência a corrosão não é tão elevada, mas
sua aplicação é recomendada para situações em que o ataque corrosivo é moderado
e, ao mesmo tempo, seja necessário haver resistência mecânica, dureza e resistência
a abrasão e erosão.
Se a um dos aços inoxidáveis martensiticos for acrescentada uma porcentagem de
tungstênio entre 2,5 e 3,5%, haverá maior resistência a altas temperaturas e a
deformação. Este tipo de aço inoxidável é empregado na confecção de tubos para
trocadores de calor.
Os aços inoxidáveis martensiticos são utilizados na fabricação de batedeiras de
cozinha, guarnições, instrumentos médicos, gabaritos, rebites, peças de bombas,
hélices de navios, rodas e caçambas para turbinas, facas, agulhas de injetor de
turbinas hidráulicas, paquímetros, etc.

Soldagem dos aços inoxidáveis

Basicamente, os aços inoxidáveis podem ser soldados por qualquer processo, porém a
soldagem pelo processo elétrico é a mais utilizada. Neste caso, deve-se salientar que
os eletrodos devem ter basicamente a mesma composição química do material – base.
Entretanto, é frequente usarem-se eletrodos com maior teor de elementos de liga para
compensar eventuais perdas durante a soldagem. Para determinar o eletrodo mais
adequado para cada tipo de trabalho é necessário consultar os catálogos das firmas
especializadas.
Manutenção e cuidados com o aço inoxidável
Como já foi visto, o aço inoxidável é altamente empregado nas mais variadas
industrias. No entanto, os aços inoxidáveis precisam de cuidados e manutenções
constantes.
Assim, as indústrias alimentícias exigem limpeza, esterilização e prevenção contra
contaminação corrosiva e bacteriológica. Do mesmo modo, os equipamentos médicos

97
e odontológicos também requerem limpeza e esterilização, condições perfeitamente
aceitas pelos aços inoxidáveis.
As manchas produzidas pelo contato de dedos e mãos, depósitos de fumaça de
tabaco, de alimentos e de produtos químicos devem ser limpos para não deteriorar os
aços inoxidáveis.
Segue alguns dos cuidados importantes a fim de prolongar a vida do aço inoxidável em
serviço:
 A limpeza é muito importante, deve ser geralmente feita com água e detergente.
Após a lavagem, o aço inoxidável deve ser enxugado e seco.
 Depósitos que possam aderir a superfície devem ser eliminados, especialmente
em fendas e cantos. Nunca se deve usar palha de aço ou esponja de aço, pois
partículas de ferro podem aderir a superfície, causando corrosão. Use esponja
de aço inoxidável ou escova macia de fibras vegetais.
 Contato com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto
ajudará a prevenir a corrosão galvânica quando estão presentes soluções
ácidas ou salinas
 As manchas coloridas provenientes de sobreaquecimento devem ser polidas
com pó ou solução química especial.
 Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre
a superfície. Podem causar corrosão. Os vestígios dessas soluções devem ser
eliminados com lavagens vigorosas.
 O contato direto e permanente com certos materiais, como madeira ou aço-
carbono deve ser evitado. Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira
com aço inoxidável, a face que fica entre os dois materiais deve ser revestida
com asfalto ou cromato de zinco para evitar a corrosão.
 Equipamento de aço inoxidável não deve ficar muito tempo em contato com
desinfetante ou com soluções esterilizantes. Muitas vezes, essas soluções
contem cloreto que podem causar corrosão alveolar ou intergranular, também
chamada de corrosão por pites.
 O aparecimento de ferrugem pode ser alguma parte de aço ou de ferro, como
um parafuso ou um prego. Uma alternativa é pintar todas as partes de aço-
carbono com grossa camada de proteção. Tomando esses cuidados, prolonga-
se a vida útil dos aços inoxidáveis.

98
  Ferro Fundido
O ferro fundido é uma liga ternária, isto é, além de ferro e carbono, possui silício. Além
desses três elementos, encontram-se, também em pequenas quantidades, o
manganês, fosforo e enxofre.
O silício causa, na estrutura do ferro fundido, um efeito grafitizante, isto é, auxilia na
decomposição do carboneto de ferro.

Tipos de ferro fundido e suas aplicações:

A quantidade de silício, independente do teor de carbono, faz o ferro fundido tender
para os tipos cinzento ou branco.

O ferro fundido branco é assim chamado porque apresenta o carbono quase que
inteiramente combinado, formando carbonetos. A fratura de um pedaço de ferro
fundido branco é de cor esbranquiçada.
 Propriedades do ferro fundido branco:
 É resistente ao desgaste
 Tem dureza elevada
 É difícil de ser usinado.
O ferro fundido branco é utilizado na fabricação de:
 Cilindros de laminação para borracha, vidro, plástico e metais
 Rodas de vagões
 Peças empregadas em equipamentos para britamento de minérios, etc.

O ferro fundido cinzento pode ser identificado pela cor escura que sua fratura
apresenta. Se a fratura for tocada com as mãos, estas ficarão sujas de grafita.
Suas propriedades são:
 Facilidade em ser usinado
 Resistência a oxidação
 Boa capacidade de amortecer vibrações
O ferro cinzento é utilizado na fabricação de:
 Anéis de pistão
 Tubos
 Rotores
 Eixos
 Comando de válvulas, Virabrequins, etc

Há também outros dois tipos de ferro fundido: Maleável e nodular.

99
O ferro fundido maleável resulta do ferro fundido branco de composição adequada
que sofre um tratamento térmico especial de longa duração chamado maleabilização,
assim adquirindo ductilidade e maleabilidade e tornando-se mais tenaz. Possui
propriedades mecânicas que permitem que ele seja trabalhado.
O ferro fundido maleável é aplicado em:
 Indústria mecânica
 Industria elétrica
 Materiais de construção
 Tratores
 Suportes
 Suportes de molas
 Caixas de direção e de diferencial.

O ferro fundido nodular, também chamado de ferro fundido dúctil, resulta de um

tratamento efetuado com o ferro fundido cinzento que recebe magnésio em sua
estrutura. O magnésio influencia a estrutura do ferro nodular, fazendo com que a
grafita assuma forma esférica. Apresenta excelente resistência mecânica, tenacidade
de ductilidade.
O ferro fundido nodular é aplicado em:
 Compressores
 Virabrequins
 Mancais
 Polias, sapatas e tambores de freio
 Caixas de transferência

 Alumínio
O alumínio é resultado do processamento do minério de bauxita mais algumas
impurezas como oxido de ferro, sílica, oxido de titânio e outros produtos em pequenas
quantidades.
As ligas constituídas de alumínio e outros elementos, tais como silício, ferro, cobre,
zinco, magnésio, etc, são divididas em Trabalhadas e Fundidas.

As ligas de alumínio trabalhadas são ligas que, devido a sua composição química,
podem ser trabalhadas a frio. As ligas de alumínio trabalhadas, são classificadas em
tratáveis termicamente e não tratáveis termicamente.
As ligas não tratáveis termicamente são aquelas que apresentam suas propriedades
alteradas devido ao trabalho a frio. Contendo 99,45% de alumínio em sua estrutura,
além de outros elementos, elas são dúcteis, boas condutoras elétricas e de fácil

100
conformação. Resistem a oxidação e a soldagem a soldagem, porém sua resistência
mecânica é baixa. Apresentam melhoria em sua resistência mecânica após serem
trabalhadas a frio.
As ligas de alumínio não tratáveis termicamente são utilizadas na fabricação de
recipientes, utensílios domésticos, equipamentos químicos e refletores.

As ligas tratáveis termicamente são aquelas submetidas ao tratamento térmico

denominado solubilização, que consiste em aquecer a liga a uma temperatura de
540ºC, e após o aquecimento é esfriada rapidamente em água, fazendo com que o
cobre existente na liga se dissolva na estrutura. Após o tratamento a liga passa por um
período de “envelhecimento” de dois dias, o que provoca o seu endurecimento e
aumento da resistência mecânica. As ligas que passam por esse processo recebem o
nome de duralumínio. O duralumínio é utilizado na fabricação de carrocerias de peruas
e caminhões, na aviação, em galpões, prédios, esquadras e janela, etc.

As ligas de alumínio fundidas são separadas em Binarias e Complexas.

As ligas binárias apresentam um único elemento de liga adicionada ao alumínio.
Essas ligas têm resistência a oxidação, são frágeis e facilmente usináveis. São
aplicadas na fabricação de botões e componentes de painéis de comando, em peças
para aviação, na fabricação de buchas, mancais, etc.

As ligas complexas de alumínio são fundidas e apresentam mais de um elemento

químico ligado ao alumínio. Possuem apreciável resistência mecânica e são utilizadas
nas peças utilizadas em veículos automotores.

No geral, as ligas de alumínio, de todos os tipos, são utilizadas na Industria

aeronáutica, automobilística, ferroviária, eletroeletrônica, aparelhos eletrodomésticos,
construção civil, química, etc.

 Cobre
O cobre é um metal de grande importância industrial. É um dos melhores condutores
de calor e de eletricidade, sendo muito utilizado na indústria eletroeletrônica, e também
é um metal não-magnético. O cobre pode ser ligado a outros elementos e constituir
três tipos de classificações:
 Liga de cobre puro
 Liga de cobre com baixo teor em liga
 Liga de cobre com alto teor em liga

101
A liga de cobre puro possui o máximo teor de cobre e o mínimo teor de outros
elementos. Dentro da liga de cobre puro, também existe as ligas de cobre eletrolítico
tenaz, as ligas de cobre isento de oxigênio e as ligas de cobre desoxidadas com
fosforo.

O cobre eletrolítico tenaz é uma liga fundida que apresenta, no mínimo, 99,9% de
cobre e até 0,1% de prata, apresentando alta condutibilidade elétrica e boa resistência
a oxidação. Condutores elétricos são fabricados, geralmente, de cobre eletrolítico
tenaz que, também é muito utilizado pelas industrias elétricas, mecânicas e químicas,
além de ser empregado na construção civil e em arquitetura.

Cobre isento de oxigênio apresenta de 99,95 a 99,99% de cobre além de alguns

resíduos de prata. Esse tipo de cobre não apresenta oxido de cobre. O cobre isento de
oxigênio é facilmente conformável e, por isso, é indicado nas operações de extrusão. É
utilizado em peças de radares, antenas e cabos flexíveis, válvulas de controle
termostático, rotores e condutores para geradores, etc.

O cobre desoxidado com fósforo apresenta 99,90% de cobre e mais alguns resíduos
de prata e fosforo. A presença de fosforo (0,004 a 0,012%) evita a formação de oxido
cuproso. O cobre desoxidado com fósforo apresenta boa deformabilidade. É utilizado
em tubos e chapas para evaporadores de calor, radiadores de automóveis,
componentes de ar condicionado (serpentinas), etc.

As ligas de cobre com baixo teor em liga são ligas de cobre com prata ou arsênio
em sua composição. As ligas de cobre e prata apresentam de 0,02 a 0,12% de prata e
possuem ótima resistência mecânica e boa condutibilidade elétrica. É utilizada em
coletores de calor, radiadores, bobinas de indução, etc. Já as ligas de cobre e arsênio
possuem de 0,013% a 0,050% de arsênio e apresenta boas propriedades mecânicas e
é resistente a oxidação. É utilizada em trocadores de calor e tubulações que fazem
parte dos sistemas de lubrificação de caldeiras.

As ligas metálicas de cobre com alto teor em liga são classificadas em: Latão,
Bronze e Ligas cobre-níquel.
O Latão é a liga de cobre combinado com zinco em porcentagens de 5 a 50%, O Latão
é bom condutor elétrico, dúctil e facilmente conformável a frio. Também apresenta boa
resistência mecânica. Ligas de latão com 5% de zinco são utilizadas para fabricar
pequenos cartuchos de armas, medalhas e objetos decorativos. As ligas que possuem
10% de latão são utilizadas em condutores elétricos, pequenas peças e objetos

102
ornamentais. Já as ligas com 30% de zinco são utilizadas em radiadores de
automóveis, carcaças de extintores de incêndio, tubos de trocadores de calor,
evaporadores, roscas de lâmpadas, etc.

O Bronze é uma liga de cobre e estanho (2 a10%). De modo geral, apresenta dureza
elevada e boa resistência mecânica, além de ser condutor elétrico. Sua elasticidade é
apreciável. O bronze com 2% de estanho é utilizado no fabrico de telecomunicações,
molas condutoras, parafusos, tubos flexíveis, varetas de soldagem, etc. Já o bronze
com 5% de estanho é utilizado em parafusos, componentes para indústrias têxteis,
indústrias químicas e de papel, varetas e eletrodos de soldagem.

Nas ligas cobre-níquel, a porcentagem de níquel varia de 5 a 45%. São ligas com boa
ductilidade e que, devido ao níquel, apresentam resistência mecânica melhorada. São
facilmente conformáveis, especialmente quando transformadas em chapas, barras,
tiras, fios e tubos. Apresentam boa resistência a oxidação, principalmente em
ambientes marítimos, sendo, portanto, empregadas na confecção de componentes de
navios. As ligas com 5% de níquel são utilizadas em instalações hidráulicas e
pneumáticas e também em tubulações. Ligas com 20% de níquel, por sua vez, são
utilizadas na fabricação de moedas, medalhas, resistores, etc. Já as ligas com 45% de
níquel são conhecidas por constantan e são utilizadas na fabricação de termopares.

Questionário sobre Materiais Metálicos

1. O que é o aço-carbono?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2. Cite 3 efeitos que introduzir elementos de liga podem causar nos aços
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
3. Qual o teor de carbono de um aço SAE 1020?
__________________________________________________________________
4. Quais os três tipos de aços inoxídaveis existem?
__________________________________________________________________
5. Quais os dois principais elementos que tornam um aço comum em um aço
inoxídavel?
__________________________________________________________________
6. Responda em poucas palavras o que é o latão
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
 Terminologia de soldagem

Introdução
Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos
técnicos da língua inglesa. Estes termos, sempre que possível, serão mencionados
entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria.

Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos
técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais
completa na norma AWS.

As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a

norma AWS, encontram-se relacionadas na tabela 1.

Principais Terminologias e figuras representativas

Abertura de raiz (root opening)

Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou
processos afins (Figura 1).

Figura 1
Alicate de eletrodo (electrode holder)
Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente
através dele.
Alma do eletrodo (core electrode)
Eletrodo nu componente do eletrodo revestido.
Ângulo do bisel (bevel angle)

115
Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície do componente (Figura 1).
Ângulo do chanfro (groove angle)
Ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura 1).
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle)
Ângulo formado entre uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no
plano comum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo (Figura 2).

Figura 2
Ângulo de trabalho (work angle)
Ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a superfície do metal de base no plano
perpendicular ao eixo da solda (Figura 2).
Arame
Ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular
Ver definição de eletrodo tubular.
Atmosfera protetora (protective atmosphere)
Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brazada, sendo o gás de
composição controlada com relação à sua composição química, ponto de orvalho,
pressão, vazão, etc. Como exemplo temos: gases inertes, hidrogênio, vácuo.
Atmosfera redutora (reducing atmosphere)
Atmosfera protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz óxidos
de metais ao seu estado metálico.
Bisel (bevel)
Borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (Figura 1).
Brazagem (brazing, soldering)

116
Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja,
o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por
capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
Camada (layer)
Deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num
mesmo plano (Figura 3).

Figura 3
Certificado de qualificação de soldador (welder certification)
Documento escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com
padrões preestabelecidos.
Chanfro (groove)
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que
determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os
mostrados na Figura 4.

117
 Figura 4
Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate)
Chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do
equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou
metalográficos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon)
Peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de
soldadores ou de operadores de soldagem
Cobrejunta (backing)
Material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão), colocado na raiz
da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a
execução da soldagem.
Consumível

118
Material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como; eletrodo,
varetas, arame, anel consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead)
Depósito de solda resultante de um passe (Figura 3).
Corpo de prova (test specimen) - amostra retirada e identificada da chapa ou tubo
de teste para executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
Corrente elétrica de soldagem (welding current) - corrente elétrica num circuito de
soldagem, durante a execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) - processo de corte a arco
elétrico no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco
voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base.
Dimensão da solda (size of weld)
 Para solda em chanfro é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a
penetração da raiz, quando esta é especificada). A dimensão de uma solda em
chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda são a mesma coisa;
 Para solda em ângulo (Figura 5);
 Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior
triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
 Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior
triângulo retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda.

Figura 5
Eficiência da junta (joint efficiency) - relação entre a resistência de uma junta
soldada e a resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) - eletrodo usado em corte ou soldagem a arco
elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida
com cobre ou outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) - metal de adição consistindo de um metal ligado ou
não, em forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele
aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) - metal de adição composto, consistindo
de uma alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para
produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter
materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o

119
arco e que servem de adições metálicas à solda.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) - um componente do circuito
de solda através do qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) - metal de adição
composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com uma cavidade
interna, contendo produtos que formam uma atmosfera, desoxidam o banho,
estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o
metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - eletrodo metálico usado em
soldagem ou corte a arco elétrico feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment) - produto da fabricação, construção e/ou montagem
soldada, tais como; equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas,
oleodutos e gasodutos.
Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e
dispositivos empregados na operação de soldagem.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda
semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer
bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação
transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas (Figura 6-A e 6-B).

Figura 6

120
Face do chanfro (groove face) - superfície de um componente preparada para conter
a solda (Figura 7).

Figura 7
Face de fusão (fusion face) - superfície do metal de base que será fundida na
soldagem (Figura 8).

Figura 8
Face da raiz (root face) - porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta
(Figura 7).
Face da solda (face of weld) - superfície exposta da solda, pelo lado por onde a
solda foi executada (Figura 9-A e 9-B).

121
 Figura 9
Fluxo (flux) - material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e
outras substâncias superficiais indesejáveis,
Fluxo (flux) - composto mineral granular utilizado na soldagem a arco submerso, cujo
objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição
química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.
Gabarito de solda (weld gage) - dispositivo para verificar a forma e a dimensão de
soldas.
Garganta efetiva (effective throat) - distância mínima da raiz da solda à sua face
menos qualquer reforço (Figura 5).
Garganta de solda (throat of a fillet weld) - dimensão em uma solda em ângulo
determinada de três modos:
 Teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda
(Figura 5);
 Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 5);
 Efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer reforço (Figura
5).
Gás de proteção (shielding gas) - gás utilizado para prevenir contaminação
indesejada pela atmosfera.
Gás inerte (inert gas) - gás que normalmente não combina quimicamente com o
metal de base ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry) - forma e dimensões da seção transversal de
uma junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging) - operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção
de material.
Goivagem a arco (arc gouging) - processo de corte a arco usado para fabricar um
bisel ou chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) - remoção do metal de solda e do metal de

122
base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração
completa pela subsequente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector) - profissional qualificado, empregado
pela executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade
relativas à soldagem.
Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge joint) - junta em que, numa seção transversal, as bordas dos
componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180º (Ver figura
abaixo).

Junta de ângulo (corner joint, T-joint) - junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de ângulo. As juntas podem ser:
(ver figura abaixo).
 Junta de ângulo em quina;
 Junta de ângulo em L;
 Junta de ângulo em T;
 Junta em ângulo.

123
Junta dissimilar (dissimilar joint) - junta soldada, cuja composição química do
metal de base dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) - junta formada por dois componentes a soldar, de tal
maneira que suas superfícies sobrepõem-se (ver figura abaixo).

Junta soldada (welded joint) - união, obtida por soldagem, de dois ou mais
componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e
metal de base nas proximidades da solda.
Junta de topo (butt joint) - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano (ver figura seguinte).

124
Margem da solda (toe of weld) - junção entre a face da solda e o metal de base
(Figura 9-A e 9-B).
Martelamento (peening) - Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por
meio de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) - Metal adicionado à soldagem de uma junta
Metal de base (base metal, parent metal) - Metal a ser soldado,brazado ou
cortado
Metal depositado (deposited metal) - Metal de adição depositado durante a
operação de soldagem.
Metal de solda (weld metal) - Porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) - Elemento capacitado a operar máquina
ou equipamento de soldagem automática.
Passe (pass) - Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta (Figura 3).
Passe estreito (stringer bead) - Depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem
movimento lateral apreciável (Figura 6-A).
Passe oscilante (weave bead) - Depósito efetuado com movimento lateral
(oscilação transversal), em relação à linha de solda (Figura 6-B).
Passe de revenimento (temper bead) - Passe ou camada depositado em
condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de
suas zonas afetadas termicamente.
Passe de solda (weld bead) - Ver definição de cordão de solda.
Penetração da junta (joint penetration) - Profundidade mínima da solda em juntas
com chanfro ou da solda de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e
sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a
penetração da raiz (ver figuras abaixo).

125
Penetração da raiz (root penetration) - Profundidade com que a solda se prolonga
na raiz da junta, medida na linha de centro da seção transversal da raiz (ver figuras
abaixo).

Penetração total da junta (complete joint penetration) - Penetração da junta na qual o

metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal
de base em toda a extensão das faces do chanfro.
Perna da solda (leg of a fillet weld) - Distância da junta à margem da solda em
ângulo (Figura 5).
Poça de fusão (molten weld pool) - Zona em fusão, a cada instante, durante uma
soldagem, ou a porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.
Polaridade direta (straight polarity) - Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é
considerada como polo positivo e o eletrodo como polo negativo).
Polaridade inversa (reverse polarity) - Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é
considerada como polo negativo e o eletrodo como polo positivo).
Pós aquecimento (postheating) - Aplicação de calor na junta soldada,

126
imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade principal de remover o
hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) - em soldas em ângulo, posição na qual a
soldagem é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e uma
superfície aproximadamente vertical (ver figura abaixo); em soldas em chanfro,
posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face
da solda em um plano aproximadamente vertical (ver figura abaixo).

Posição plana (flat position) - Posição na qual a face da solda é aproximadamente

horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver figura abaixo).

Posição vertical (vertical position) - Posição de soldagem na qual o eixo da solda é

aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, é a posição da junta, na qual a
soldagem é executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo girado ou não
(ver figura a seguir).

127
Posição sobre cabeça (overhead position) - Posição na qual executa-se a
soldagem pelo lado inferior da junta (ver figura abaixo).

Preaquecimento (preheating) - Aplicação de calor no metal de base

imediatamente antes da soldagem, brazagem ou corte.
Preaquecimento localizado (local preheating) – Preaquecimento de uma porção
específica de uma estrutura.
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante
(welding procedure, welding procedure specification) - Documento emitido pela
executante dos serviços, descrevendo todos os parâmetros e as condições da
operação de soldagem.
Processo de soldagem (welding process) - Processo utilizado para unir materiais
pelo aquecimento destes a temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal
de adição.
Profundidade de fusão/penetração (depth of fusion) - Distância que a fusão atinge
no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a
soldagem.
Qualificação de procedimento (procedure qualification) - Demonstração pela
qual, soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir requisitos
preestabelecidos.

128
Qualificação de soldador (welder performance qualification) - Demonstração da
habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões
preestabelecidos.
Raiz da junta (root of joint) - Porção da junta a ser soldada onde os membros estão
o mais próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto,
uma linha ou uma área (ver figura abaixo).

Raiz da solda (root of weld) - Pontos, nos quais a parte posterior da solda
intersecta as superfícies do metal de base (Figura 9-A).

129
Reforço de solda (reinforcement of weld) - Metal de solda em excesso, além do
necessário para preencher a junta; excesso de material depositado nos últimos
passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda
(Figura 9-B).
Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) -
Documento, emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da
operação de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou
exames de qualificação.
Revestimento do chanfro (buttering) - Revestimento com uma ou mais camadas de
solda, depositado na face do chanfro, destinado principalmente a facilitar as
operações subsequentes de soldagem.
Sequência de passes (joint buildup sequence) - Ordem pela qual os passes de
uma solda multi-passe são depositados com relação à seção transversal da junta
(Figura 3).
Sequência de soldagem (welding sequence) - Ordem pela qual são executadas as
soldas de um equipamento.
Solda (weld) - União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo
aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de

130
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal
de adição.
Solda em ângulo (fillet weld) - Solda de seção transversal aproximadamente
triangular que une duas superfícies em ângulo (Figura 9-A).
Solda de aresta (edge weld) - Solda executada numa junta de aresta (ver figura
abaixo).

Solda autógena (autogenous weld) - Solda de fusão sem participação de metal de

adição.
Solda automática (automatic welding) - Soldagem com equipamento que executa
toda a operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) - Solda em ângulo composta de
cordões intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem
entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe ao outro (ver figura
abaixo.

Figura 10
Solda em chanfro (groove weld) - Solda executada em uma junta com bisel
previamente preparado.
Solda de costura (seam weld) - Solda contínua executada entre ou em cima de
membros sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de
uma série de soldas por pontos (ver figura a seguir).

131
Solda descontínua (intermittent weld) - Solda na qual a continuidade é
interrompida por espaçamentos sem solda (Figura 10).
Solda descontínua coincidente - Ver definição de solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada - Ver definição de solda em escalão.
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) - Solda em ângulo, usada nas
juntas em T, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal
modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 10-B).
Solda heterogênea – Solda cuja composição química da zona fundida difere
significativamente da dos metal (is) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea - Solda, cuja composição química da zona fundida é próxima a
do metal de base.
Solda por pontos (spot weld) - Solda executada entre ou sobre componentes
sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a
superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano
da junta é aproximadamente circular (ver figura abaixo).

Solda provisória (tack weld) - Solda destinada a manter os membros ou componentes

adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
Solda de selagem (seal weld) - Qualquer solda estabelecida com a finalidade
principal de impedir ou diminuir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) - Solda executada através de um furo
circular ou não, num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao
outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou
totalmente preenchido com metal de solda (ver figura abaixo).

132
Solda de topo (butt weld) - Solda executada em uma junta de topo.
Soldabilidade (weldability) - Capacidade de um material ser soldado, sob condições
de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de
apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder) - Pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-
automática.
Soldagem (welding) - Processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding) - Grupo de processos de soldagem que produz a
união de metais pelo aquecimento deste por meio de um arco elétrico, com ou sem a
aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) - Processo no qual toda operação é
executada e controlada automaticamente.
Soldagem manual (manual welding) - Processo no qual toda a operação é
executada e controlada manualmente.
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) - Soldagem na qual trechos do
cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem,
de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único
cordão (ver figura abaixo).

Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) - Soldagem a arco com

equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da
soldagem é controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow) - Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal,

133
devido a forças magnéticas.
Taxa de deposição (deposition rate) - Peso de material depositado por unidade de
tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) - Detalhes de um procedimento que são
controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) - Em soldagem multi-passe,
temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda depositado
antes do passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) - Tensão através do arco elétrico, na soldagem.
Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou
membro como resultado de tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os
tratamentos. A origem da tensão na soldagem deve-se principalmente à contração do
material fundido ao resfriar-se a partir da linha sólidus até a temperatura ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses) - Tensões no metal remanescentes de
distribuição não uniforme de temperaturas.
Tratamento térmico (postweld heat treatment) – Qualquer tratamento térmico
subsequente à soldagem destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades
mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento
uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de
resfriamento uniforme.
Velocidade de avanço - Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta
durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod) - Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou
brazagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - Região do metal de base que
não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e
microestrutura foram alteradas devido a geração de calor (ver figura abaixo).

Figura 11
Zona de fusão (fusion zone) - Região do metal de base que sofre fusão durante a
soldagem (Figura 8).
Zona fundida - Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura
11).

134
Zona de ligação - Região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão
durante a soldagem (Figura 11).

Questionário sobre Terminologia de Soldagem

Nomeie corretamente os itens das imagens abaixo:
A:___________ C:__________ E:_____________ G:___________ I:____________
B:___________ D:__________ F:_____________ H:___________

135
 Simbologia de soldagem

Os símbolos de soldagem são utilizados para transmitir informações essenciais à

execução das peças na oficina e no campo de trabalho.
Os símbolos fazem parte do desenho técnico e fornecem informações, tais como:
 Geometria (abertura, ângulo do chanfro e do bisel),
 Dimensões do chanfro;
 Comprimento da solda;
 Profundidade da solda;
 Local onde a solda deve ser executada (oficina ou campo).

Este item se baseiam nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e ABNT TB2, que tratam
especificamente desse assunto.

A figura a seguir mostra o posicionamento dos elementos de um símbolo aplicados à

simbologia de soldagem.

Localização dos elementos nos símbolos de soldagem

136
A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
E - Garganta efetiva.
F - Símbolo de acabamento
L - Comprimento da solda
N - Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P - Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R - Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda.
S - Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas.
T - Especificação, processo ou outra referência.
1 - Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 - Símbolos básicos de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 - Linhas de referência
4 - Setas ligando a linha de referência ao lado indicado da junta
5 - Os elementos constantes desta área permanecem inalterados mesmo nos casos
em que a cauda e a seta do símbolo são invertidas.

As indicações lado da seta e lado oposto referem-se à posição da seta em relação à

junta a ser soldada.

O símbolo de soldagem para uma solda a ser executada no lado da seta é desenhado
no lado inferior da linha de referência (linha horizontal) do símbolo de soldagem.

Assim, um símbolo de soldagem desenhado na parte superior da linha de referência

significa que a solda deve ser executada no outro lado da junta soldada, envolvendo
operações em ambos os lados dela; existem símbolos nos dois lados da linha de
referência.

A cauda do símbolo pode ser utilizada para referências ao processo de soldagem,

número de procedimentos, direções, etc. Se tais referências não forem usadas, a
cauda pode ser dispensada.

Os quadros abaixo apresentam símbolos básicos de soldagem. Convém notar que os

símbolos de solda em ângulo, soldas com chanfro em meio V e em chanfro em K são
sempre indicados com uma perna perpendicular, à esquerda do símbolo.

137
138
Exemplos e aplicação da simbologia
Vamos examinar as partes dos símbolos de solda que você necessita conhecer.

Observação
A linha de referência é sempre colocada na posição horizontal

Tipos de juntas
Antes de conhecermos os símbolos de soldagem é importante revermos os tipos de
juntas utilizados em soldagem.
As juntas podem ser:
 Junta de ângulo;

 Junta sobreposta;

139
 Junta de topo;

 Junta de aresta.

Símbolo de solda em uma junta de ângulo lado da seta.

Símbolo de solda em juntas de ângulo lado oposto da seta.

Símbolo de solda em juntas de ângulo em ambos os lados.

140
Localização da dimensão de uma solda em junta de ângulo (Perna da solda).

A dimensão da perna da solda deverá ser colocada na esquerda do símbolo de solda.

Símbolo de solda em junta de ângulo com solda em ambos os lados e suas respectivas
dimensões das pernas.

Símbolo de solda em juntas de ângulo com o acabamento da solda nivelado.

Símbolo de solda em juntas de ângulo com o acabamento da solda convexo.

Símbolo de solda em juntas de ângulo com acabamento da solda côncavo.

141
Símbolo de solda em juntas de ângulo com acabamento da solda esmerilhado

Símbolo de solda em juntas de ângulo com acabamento da solda usinado.

Símbolo de solda em juntas de ângulo (Solda Descontínua)

Abaixo se encontram símbolos de soldas descontínuas que são utilizados com certa
frequência em juntas de ângulo. Como se nota nos exemplos 2 e 3 são obrigatórios
constar as dimensões de solda em ambos os lados da linha de referência, mesmo que
as dimensões sejam iguais.

Os comprimentos dos cordões e a distancias entre centro dos mesmos são inscritas a
direita do símbolo de solda. Indica-se primeiro o comprimento da solda em seguida a
distância entre os centros destas.

142
Símbolo de soldas em junta de ângulo (Solda descontinua)
Exemplo 1: Soldagem executada somente em um dos lados da junta.

Exemplo 2: Soldagem executada em ambos os lados da junta com posicionamento dos

pontos coincidentes.

143
Exemplo 3: Soldagem executada em ambos os lados da junta com posicionamento dos
pontos intercalado.

Símbolo de solda em juntas de ângulo com pernas desiguais.

144
Símbolo em juntas de topo
16) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro reto ou sem chanfro.
Solda lado da seta com acabamento convexo.

Solda lado oposto da seta com acabamento convexo.

Solda em ambos os lados com acabamento convexo.

Solda lado da seta com acabamento nivelado.

Solda lado oposto da seta acabamento nivelado.

145
Solda em ambos os lados com acabamento nivelado.

17) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em “V” lado da seta.

18) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em “V” lado oposto da seta.

146
19) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em duplo “V” ou “X”.

20) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em 1/2 “V”lado da seta.

147
21) Símbolo de solda em uma junta de topo com chanfro em 1/2”V” lado oposto da
seta.

22) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em “K”.

Observação

Em um símbolo de soldagem, quando se observar que a linha de chamada for

quebrada ou em forma de zig/zag significa que a seta aponta para um membro
específico da junta, o qual deve ser chanfrado.

148
23) Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em “U”lado da seta.

Observação
As dimensões dos raios internos dos biseis poderão ser inscritos no chanfro ou na
cauda do símbolo.

24)Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em “U” lado oposto da seta.

149
25)Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em duplo “U”.

26) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em “J”lado da seta.

150
27 ) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em “J” lado oposto da seta.

28) Símbolo de solda em juntas de topo com chanfro em duplo “J”.

151
29)Símbolo de solda em juntas de ângulo em “L”com chanfro em “K”.

Símbolos combinados
30) Símbolo de solda em uma junta de ângulo em “T”com chanfro em “K”com
dimensões da penetração, perna da solda, angulo do chanfro, profundidade do chanfro
e abertura entre os membros da junta.

152
31) Símbolo de solda em uma junta de ângulo em “L” com chanfro em ½”V” lado da
seta com dimensão da penetração e também da perna da solda. Do lado oposto
chanfro em “V” com dimensão da penetração, profundidade do chanfro, abertura de
raiz e acabamento nivelado ou paralelo.

32) Símbolo de solda em uma junta de topo com chanfro em “V”com dimensionamento
da penetração.

Observação
A dimensão da penetração é sempre colocada entre parênteses na simbologia de
soldagem.
33) Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em duplo “V” ou “X” com
dimensionamento da penetração.

153
34) Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em “V” com solda suporte (ou
cordão do lado oposto).

154
35) Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em “U”com solda suporte (ou
cordão do lado oposto).

36) Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em “V”com cobre junta do lado
oposto.

37) Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em duplo “V”ou “X” utilizando-se
de um espaçador.

Nota

155
O ângulo do bisel, (chanfro) a dimensão do espaçador são definidos em função do
processo de soldagem, espessura do metal de base.

38)Símbolo de solda em junta de topo com chanfro em “K” utilizando-se de um

espaçador.

Nota
O ângulo do Bisel, (chanfro) a dimensão do espaçador são definidos em função do
processo de soldagem, da espessura do metal de base.

39) Símbolo de solda em chanfro com uma face convexa ou com faces convexas.

40) Símbolo de solda em chanfro entre faces convexas com solda apenas do lado
oposto à seta.

156
41) Símbolo de solda em chanfro com faces convexas com soldas dos dois lados.

42) Símbolo de solda em chanfro entre uma face plana e uma convexa com solda
apenas de um lado.

157
43) Símbolo de solda em chanfro entre uma face plana e uma convexa com solda dos
dois lados.

44) Símbolo de solda tampão em furo circular.

Nota
A omissão da profundidade de enchimento (12) indica que o enchimento é total.
45) Símbolo de solda por pontos (Solda por Resistência).

Nota
 O N° 5 indica a quantidade de pontos;
 RSW Faz referência ao processo.

158
46) Símbolo de solda por costura (Solda por Resistência).

Nota
RWS é a referência do processo que deve ser usado.

Símbolo de solda suplementares

47) Símbolo de solda onde a solda deverá ser executada em todo contorno.

48) Símbolo de solda onde a solda deverá ser executada no campo.

159
49) Símbolo de solda em uma junta de topo com chanfro em “V” com projeção no lado
oposto.

50) Símbolo de solda combinado.

Nota
A primeira operação a ser feita é aquela que estiver colocada na linha de referência
mais próxima da seta.

160
Simbologia de ensaios não destrutivos
Os símbolos de ensaios não destrutivos são similares aos símbolos de soldagem e têm
os elementos dispostos.

São as seguintes notações empregadas para os ensaios não destrutivos em uso:

Os exemplos a seguir ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não destrutivos

com os diversos elementos que compõem.

1- Radiografia.

161
2- Partículas magnéticas

Nota
Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado específico, o
posicionamento dos símbolos será na interrupção da linha de referencia.

3- Ensaios combinados, partículas magnéticas e líquido penetrante, lado aposto.

4- Ensaios combinados de ultrassom e radiografia do lado da seta e ensaio visual do

lado oposto.

5- Ensaios de partículas magnéticas a ser executado numa extensão de 100 mm.

6- Ensaio de liquido penetrante a ser executado numa extensão de 200 mm.

7- Ensaio parcial de radiografia em 25% de toda extensão soldada, em locais

selecionados.

162
8- Ensaio parcial de partículas magnéticas em 50% de toda a extensão soldada, em
locais selecionados.

9- Quantidade = 5 de radiografias a serem executadas.

10- Quantidade = 2 de ensaios de ultrassom a serem executados.

11- Ensaio de partículas magnéticas a ser executado em todo o contorno da peça

segundo o procedimento n°3.

13- Ensaio de ultrassom a ser executado em todo o contorno da junta soldada pelo
procedimento n°254.

Os símbolos de ensaios não destrutivos são utilizados em combinação com os

símbolos de soldagem, conforme os exemplos a seguir.
 Após operações de soldagem, soldagem do chanfro em V e soldagem da raiz,
executar ensaios de partículas magnéticas em ambas as superfícies da solda;

163
 Após soldagem, executar no campo ensaio com ultrassom em ambas as
superfícies da solda;

 Após soldagem, examinar a solda por ensaio visual e radiografia;

 Soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado, soldar pelo chanfro em U
e examinar este último lado ou superfície com ultrassom.

164
Questionário sobre Simbologia da Soldagem
1. Quando o simbolo é colocado abaixo da linha de referência, a solda deve ser
feita em qual lado?_______________________________________________
2. Quando o simbolo é colocado acima da linha de referência, a solda deve ser
feita em qual lado?_______________________________________________
3. Quando o simbolo é colocado acima e abaixo da linha de referência, a solda
deve ser feita em qual lado?_______________________________________
4. O tamanho de uma solda é colocado de qual lado do simbolo de
solda?________________________________________________________
5. Responda as questões conforme o desenho abaixo

10 25 - 50
10 25 - 50

A- Qual a dimensão da perna da solda?_______________

B- Qual o comprimento do incremento?_______________
C- Qual o comprimento do passo?___________________
Assinale as respostas corretas
D- Localização da solda
( ) lado da seta ( ) lado oposto ( ) ambos os lados
E- Tipo de solda em ângulo
( ) contínua ( ) descontínua em cadeia ( ) descontínua intercalada
( ) combinadas contínua e descontínua
F- Tipo de acabamento
( ) em nível ( ) côncavo ( ) convexo ( ) em nível esmerilhado
G- Tamanho das pernas
( ) iguais ( ) desiguais

165
 Normalização
O que é normalização?
Normalização são critérios estabelecidos entre as partes interessadas - técnicos,
engenheiros, fabricantes, consumidores e instituições - para padronizar produtos,
simplificar processos produtivos e garantir um produto confiável, que atenda a suas
necessidades.
Compare, no quadro a seguir, alguns itens normalizados e não-normalizados, no
processo de fabricação de produtos.
Item Normalizado Não-normalizado
Não há preocupação com uniformidade. Na
Forma A forma é única e otimizada mesma empresa, o produto pode ter
tamanho e formas diferentes.
Seleção feita a partir das propriedades
Selecionado de acordo com a
necessárias. Em muitos casos, acarreta
Material especificação orientada por
excesso de materiais para se fabricar
normas.
determinado produto.
Realizado segundo orientações e
Nem sempre é realizado e, em muitos
Teste de controle de procedimentos específicos de
casos, quando o teste é feito, não há
qualidade ensaios que tornam o produto
critérios objetivos.
mais confiável.
Manutenção Mais fácil, não necessita
Mais complexa, depende de ajustes caso a
(reposição de peças retrabalhar as peças acopladas no
caso.
avariadas pelo uso) conjunto.

Normas
Do processo de normalização, surgem as normas que são documentos que contêm
informações técnicas para uso de fabricantes e consumidores. São elaboradas a partir
da experiência acumulada na indústria e no uso e a partir dos conhecimentos
tecnológicos alcançados. Abaixo, um exemplo de documento normativo:

166
A partir de 1900, surgem várias associações destinadas à elaboração de normas,
reunindo produtores, consumidores e organismos neutros (instituições de pesquisa,
universidades etc.), reunindo técnicos, engenheiros e fabricantes.

Associações internacionais
As associações internacionais dedicam-se à elaboração de normas que são
consideradas válidas para diversos países do mundo.

Normas internacionais permitem que diferentes países utilizem a mesma terminologia,

a mesma simbologia, os mesmos padrões e procedimentos para produzir, avaliar e
garantir a qualidade dos produtos.

Por isso, a adoção das normas internacionais, além de exigir melhor qualificação dos
produtos, aperfeiçoa o sistema de “troca”, em vários mercados mundiais.

As associações internacionais mais importantes são:

IEC -
IEC - International Electrotechnical Comission
(Comissão Internacional de Eletrotécnica)
Fundada em 1906.

ISO -

ISO - International Organization for Standardization

(Organização Internacional de Normalização)
Fundada em 1946.

A ISO reúne atualmente representantes de mais de cem países, entre eles o Brasil. As
normas da ISO atingem vários setores produtivos, como por exemplo:
 Mecânica;
 Agricultura;
 Transporte;
 Química;
 Construção civil;
 Qualidade e meio ambiente.

167
Associações nacionais
As normas elaboradas pelas associações nacionais contam com a colaboração de
técnicos e engenheiros que representam fabricantes, distribuidores, institutos de
pesquisa, entidades profissionais e órgãos do governo.

Veja alguns exemplos de associações nacionais de normalização.

Brasil ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

American National Standards Institute

Estados Unidos ANSI
(Instituto Nacional Americano de Normalização)

Deutsches Institut für Normung

Alemanha DIN
(Instituto Alemão para Normalização)

Japan Industry Standards

Japão JIS
(Normas Industriais Japonesas)

British Standards Institution

Inglaterra BSI
(Instituto Britânico de Normalização)

Association Française de Normalization

França AFNOR
(Associação Francesa de Normalização)

Schweizerische Normen Vereinigung

Suíça SNV
(Associação Suíça de Normalização)

Normas para setores específicos

Além das associações nacionais, existem também associações de normalização que
atuam em áreas específicas do setor produtivo. Algumas das associações mais
importantes são:

American Society of Mechanical Engineers

ASME 
(Sociedade Americana dos Engenheiros Mecânicos)

American Society for Metals

ASM 
(Sociedade Americana para Metais)

American Iron and Steel Institute

AISI 
(Instituto Americano para Aço e Ferro)

American Society for Testing Materials

ASTM 
(Sociedade Americana para Testes de Materiais)

Society of Automotive Engineers

SAE 
(Sociedade dos Engenheiros de Automóveis)

American Welding Society

AWS 
(Associação America de Soldagem)

168
Normas internas ou normas de empresas
Algumas normas são elaboradas pelas próprias empresas. Têm por objetivo orientar a
elaboração de projetos e de seus componentes; a realização dos processos de
fabricação, a organização dos sistemas de compra e venda e outras operações de
interesse da empresa.

Embora de uso interno, as normas de empresa algumas vezes são utilizadas de

maneira mais ampla. As Normas da Petrobrás, por exemplo, além do uso específico
pela empresa, também são seguidas por suas fornecedoras.

No caso específico das operações de soldagem, a realização de soldas inadequadas

durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais como navios,
pontes, oleodutos, componentes automotivos e vasos de pressão, pode resultar em
sérios acidentes com grandes perdas materiais e, eventualmente, humanas e danos ao
meio ambiente. Como consequência, as operações de soldagem para diversas
aplicações são reguladas por diferentes códigos segundo a aplicação específica.
Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se
citar:

 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão),

 API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
 (tubulações e dutos na área de petróleo),
 AWS D1.1, Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de
baixa liga),
 DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures
(estruturas marítimas de aço),

Especificações diferentes de associações como a International Organization for

Standardization (ISO), American Welding Society (AWS), British Standard
Society (BS), Deustches Institute fur Normung (DIN), Association Francaise de
Normalisation (NF), Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), etc.

Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem

incluindo, por exemplo, a especificação de material (metal de base e consumíveis),
projeto e preparação da junta, qualificações de procedimento e de operador e
procedimento de inspeção

169
 Documentação Técnica
Chapa ou tubo de teste
Peça soldada para a qualificação de procedimentos de soldagem da executante ou de
soldadores ou operadores de soldagem.

Chapa de teste de produção

Chapa soldada nas mesmas condições de uma das juntas soldadas do equipamento,
com a finalidade der executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos, e não
destrutivos.

Equipamento
Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamentos
de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas industriais, estruturas metálicas
marítimas, oleodutos e gasodutos.

Noções Gerais

Procedimento de soldagem da Executante

O procedimento de soldagem da executante (PSE) é um documento, que estabelece
todos os itens importantes, que devem ser considerados na união de partes por
soldagem.

O procedimento de soldagem da executante contém limites ou faixas de parâmetros

tais como tipo de corrente, espessura do metal de base, etc. Um procedimento de
soldagem é válido somente dentro dos limites nele especificados. Se um procedimento
não pode produzir soldas de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam
ultrapassados, então um novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar
do primeiro. Muitas normas de qualificação requerem que o procedimento de
soldagem, além de ser o documento que contém os métodos e a tecnologia requerida,
seja também qualificado antes de ser colocado em prática/uso na produção de soldas.

170
Qualificação do Procedimento de Soldagem da Executante
Os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos possuem propriedades
mecânicas conhecidas. O projeto dos equipamentos é feito com base nestas
propriedades. Quando a fabricação dos equipamentos é feita pela soldagem de dois ou
mais materiais, é necessário garantir que esta união, resista da mesma forma que os
materiais empregados. Para tanto, o projetista necessita conhecer, quais as
propriedades que a junta soldada terá. Na soldagem, em razão dos efeitos da
temperatura, não é suficiente conhecer somente as propriedades do metal de base e
do metal de solda, individualmente. É necessário também, conhecer as propriedades
mecânicas de toda a junta soldada, ou seja: do metal de base, da zona afetada
termicamente e do metal de solda, em conjunto. Isto é feito, através da qualificação do
procedimento de soldagem.

A qualificação do procedimento de soldagem é o método através do qual, um

procedimento particular é provado ser adequado, para produzir juntas soldadas de
qualidade satisfatória. A qualificação é feita pela soldagem de peças de teste, de
acordo com o procedimento previamente estabelecido, e pela avaliação dos resultados
dos ensaios em corpos de prova extraídos da peça de teste. A avaliação dos
resultados é feita em comparação com o critério de aceitação, estabelecido pela norma
de qualificação aplicável.

Em alguns casos, é permitido o uso de procedimentos pré-qualificados. Estes, são

procedimentos de soldagem que podem ser utilizados, quando a experiência e
familiarização com certos metais de base e consumíveis de soldagem, tenham provado
a adequação de um procedimento específico, através de serviços executados há um
longo período de tempo. O uso de procedimento pré-qualificado só é feito quando
houver um acordo entre o fornecedor e o contratante.

Quando o uso de procedimentos pré-qualificados não é permitido (ou, por exemplo ,

quando o procedimento não atende aos requisitos para se enquadrar como
procedimento pré-qualificado), o procedimento de soldagem deve ser provado
adequado, através dos ensaios e/ou exames de validação dos resultados, conforme
requerido pela norma ou especificação adotada.

Os requisitos para a qualificação dos procedimentos de soldagem variam largamente

de uma norma para a outra. Uma qualificação feita segundo uma norma, geralmente
não tem validade para outra norma. É necessário, portanto, que o inspetor de

171
soldagem esteja consciente de que os requisitos da norma aplicável estejam sendo
seguidos, na qualificação dos procedimentos.

Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem

Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as juntas
soldadas, baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de descontinuidades
em quantidade, tipo e dimensões aceitáveis nestas juntas.

Ocorre que a qualidade das soldas depende, dentre outros fatores, da habilidade do
elemento humano que executa a soldagem. Antes que o soldador ou operador de
soldagem execute soldas de produção, é necessário que seu empregador tenha a ser
certeza de sua habilidade.

Para auxiliar o empregador na determinação do nível de competência que ele pode

esperar que um soldador ou operador de soldagem tenha na produção de soldas,
vários testes foram desenvolvidos. Estes testes são chamados de testes de
qualificação de soldadores e operadores de soldagem. A qualificação do soldador
demonstra a sua habilidade para produzir soldas aceitáveis de acordo com um
procedimento de soldagem. A qualificação do operador de soldagem demonstra a sua
habilidade para operar um equipamento de soldagem de acordo com um procedimento
de soldagem.

Independente da norma utilizada é sempre requerido que o soldador ou operador de

soldagem execute a soldagem em peças de teste. Durante a soldagem da peça de
teste, o soldador ou operador de soldagem deve ser acompanhado pelo inspetor de
soldagem, que verifica se a soldagem está sendo executado de acordo com o
procedimento de soldagem estabelecido e de acordo com os requisitos da norma
aplicável.

Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a ensaios, que

determinarão se a peça atende aos requisitos de qualidade previstos pela norma
aplicável.

O tipo de peça de teste, o material da peça da peça de teste, os ensaios, o critério de

avaliação, etc, são determinados pela norma de qualificação aplicável.

172
Chapa de Teste de Produção
A propriedade mecânica de resistência ao impacto de uma junta soldada é alterada em
função da energia de soldagem, que é variável dependendo do diâmetro do eletrodo,
da posição de soldagem, da velocidade de resfriamento, etc. Para certos materiais (por
exemplo, materiais para baixas temperaturas) esta alteração é de grande importância,
porque pode aumentar o risco de fratura frágil do equipamento.

Tendo em vista estes fatores, algumas normas requerem, para certos materiais, que
seja executado ensaio de impacto nas juntas soldadas das peças de teste de
qualificação do procedimento de soldagem e nas juntas soldadas das chapas de teste
de produção.
As chapas de teste de produção, sempre que possível são colocadas como apêndice,
nas juntas a serem soldadas o que normalmente ocorre quando se trata de juntas
longitudinais. Para juntas circunferências, isto não é possível, e então as chapas de
teste de produção são colocadas próximas às juntas a serem soldadas.

Assim, durante a soldagem do equipamento, as chapas de teste de produção são

também soldadas nas mesmas condições das soldas do equipamento.

São retirados destas chapas, depois, corpos de prova que são submetidos a ensaio de
impacto.

Em geral, as chapas de teste de produção são requeridas para cada tipo de junta e
para cada posição de soldagem.

As normas empregadas para qualificação do procedimento de soldagem e dos

soldadores e operadores de soldagem definiram:
 Quantidade de chapas
 Quantidade e posição de retirada dos corpos de prova
 Critérios de avaliação dos resultados.

Além de ensaio de impacto, podem ser requeridos outros ensaios, dependendo da

norma aplicável, como ensaios de tração, dobramento, macrográfico ou micrográf co e
dureza.

173
Validade das Qualificações
Tanto na qualificação de procedimentos de soldagem quanto na qualificação de
soldadores e operadores de soldagem, as normas diferenciam entre si na validade das
qualificações, ou seja, quando que um procedimento passa a ser impróprio para o uso
ou quando que um operador de soldagem deve ser requalificado.

É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente procedimentos qualificados

sejam utilizados, que os soldadores e operadores de soldagem só trabalhem nos
serviços para os quais eles estiverem qualificados e que eles sejam requalificados
quando necessário.

Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das variáveis
de soldagem.

Variáveis, são condições de soldagem que, se mudadas, afetarão a qualidade das

soldas. Para o processo de soldagem com o eletrodo revestido, por exemplo, a
mudança de uma fonte de energia de retificador para gerador, não tem, normalmente,
nenhuma influência na probabilidade de se alterar a qualidade das soldas e, portanto,
não é considerada como uma variável para este processo. De qualquer maneira, pode
ser uma variável para outro processo de soldagem.
Algumas normas de qualificação dão a todas as variáveis a mesma importância.

Outras dão níveis diferentes de importância a elas, classificando-as em variáveis

essenciais e não-essenciais.

Cada norma determina variáveis específicas, aplicáveis a cada um dos processos de

soldagem. Com o conhecimento das variáveis aplicáveis, o inspetor de soldagem pode
determinar se a soldagem é executada de maneira apropriada.

Pelo uso de procedimentos qualificados e dentro dos limites das variáveis, resultarão
soldas aceitáveis, se o soldador não introduzir defeitos. Entretanto, uma mudança além
dos limites estabelecidos no procedimento, pode afetar as propriedades mecânicas das
soldas, mesmo que o soldador execute a solda sem defeitos.

Quando um soldador ou operador de soldagem é considerado qualificado, a sua

qualificação permanece válida pelo período de tempo, que ele trabalhar para o mesmo
empregador, usando o processo de soldagem pelo qual ele foi qualificado.

174
Se, porém, ele permanecer por um determinado período de tempo sem soldar, haverá
a necessidade de ele novamente demonstrar a sua habilidade, através de novo teste
de qualificação. O tempo máximo após o qual será necessária a requalificação é
diferente de uma forma para a outra.

Normas de Qualificação
Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de soldagem em
todo o mundo. Requisitos obrigatórios relativos a qualificação de procedimentos de
soldagem, soldadores e operadores de soldagem são incluídos ou referenciados
nestes documentos.

É responsabilidade do inspetor de soldagem nível II (para obras da PETROBRÁS, ou

quando assim solicitado), ou o Engenheiro de soldagem determinar, através das
especificações de projetos, ou documentos de compra, a norma que regulamenta a
soldagem e quais os requisitos de qualificação determinados nestes documentos.

Para ilustrar a variedade de normas de qualificação existentes, a seguir relacionamos

as mais utilizadas:
 ASME Section IX – Welding and Brazing Qualifications É uma norma aplicada a
equipamentos como caldeiras, tubulôes, vasos de pressão e é adotada como
referência pela norma “ASME Boiler and Pressure Vessels”.
 API Std 1104 – Standard for Welding Pipelines and Related Facilities É uma
norma de qualificação exclusiva para soldagem de oleodutos.
 AWS D1.1 – AWS Structural Welding Code – Steel Este documento contém
seus próprios requisitos para as qualificações, os quais são obrigatórios,
quando os trabalhos de soldagem devem ser de acordo com a norma
 AWS D1.1. É também utilizado como um código apropriado, quando nenhum
outro é especificado

A tabela abaixo mostra as normas mais usuais, de projeto e fabricação de

equipamentos, com as normas de qualificação especificadas.

175
A norma Petrobrás N-133 a – Soldagem, determina quais as normas de qualificação
que devem sr adotadas, em função do tipo de equipamento. Sempre que esta norma
for aplicável, deve prevalecer o nela disposto.

Uma vez determinada a norma de qualificação, podem ser estabelecidos os

requisitos, específicos para cada caso, para a qualificação dos procedimentos e dos
soldadores e operadores de soldagem.

Conforme mencionado anteriormente, as qualificações são feitas, pela avaliação dos

resultados dos ensaios efetuados nos corpos de prova extraídos das peças de teste,
soldados de acordo com um procedimento previamente estabelecido. É
responsabilidade do inspetor de soldagem testemunhar a preparação das peças de
teste, a remoção e a preparação dos corpos de prova e os ensaios mecânicos de
tração, dobramento e de dureza dos corpos de prova. Cabe ainda ao inspetor de
soldagem nível II, testemunhar o ensaio de impacto, além de orientar os serviços
anteriormente descritos e avaliar os resultados dos ensaios efetuados.
Nas tabelas a seguir iremos encontrar modelos sugeridos para impressos de;

176
EPS – Especificação do procedimento de soldagem (anexo 1 e 2)
RQPS – Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem (anexo 3 e 4);
RQS – Registro de Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem (anexo 5).

A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os

valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem
adotados, pelo soldador ou operador de soldagem, durante a fabricação de uma
dada junta soldada. Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que,
portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por exemplo, a composição, classe
e espessura do(s) metal (is) de base, processo(s) de soldagem, tipos de consumíveis
e suas características, projeto da junta, posição de soldagem, temperatura de pré-
aquecimento e entre passes, corrente, tensão e velocidade de soldagem, aporte
térmico, número aproximado de passes e técnica operatória.

Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de

Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está
sendo aplicada. Para que possa ser utilizada na produção, uma EPS deve ser antes
qualificada. Para isto, amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de
acordo com a EPS. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados
ou examinados, os resultados destes devem avaliados e, com base nos
requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou contrato, o procedimento deve
ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e
testado novamente).

Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS, assim como o seu
número, dimensões e posição no corpo de prova dependem da aplicação e da norma
considerada.
Como testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:
• Ensaio de dobramento,
• Ensaio de tração,
• Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade),
• Ensaio de dureza,
• Macrografia,
• Ensaios não destrutivos (por exemplo, radiografia), e
• Testes de corrosão.

177
178
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181
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de
Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS, servindo como um atestado
de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Enquanto os originais da
EPS e RQP devem permanecer guardados, cópias da EPS já qualificada devem ser
encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão
182
fabricadas de acordo com a EPS. Durante a fabricação, os valores indicados na EPS
deverão ser seguidos.
Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo.
Dependendo do serviço a ser executado, um grande número de juntas soldadas pode
vir a exigir qualificação. Nestas condições, o processo de qualificação poderá ter um
custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução.
Assim, a utilização, quando possível, de procedimentos de soldagem previamente
qualificados, juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um
banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão
sendo usados, é uma importante estratégia para manter a própria competitividade da
empresa. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para
o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem.

Para diversas aplicações, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes de

poder realizar um dado tipo de soldagem na produção, que possui a habilidade
necessária para executar aquele serviço, isto é, ele precisa ser qualificado de acordo
com os requisitos de um dado código. Para isto, ele deverá soldar corpos de prova
específicos, sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou
em dados de produção. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar
sua integridade e, desta forma, a habilidade de quem o soldou. Como é impossível
avaliar o soldador em todas as situações possíveis de ser encontrado na produção, o
exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem
e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma
determinada posição com um dado processo).
Segundo o código ASME, as variáveis que determinam a qualificação de um soldador
são:
• Processo de soldagem,
• Tipo de junta,
• Posição de soldagem,
• Tipo de eletrodo,
• Espessura da junta, e
• Situação da raiz.
Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem, por
exemplo, a inspeção visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia, radiografia
e ensaios práticos de fratura. Os resultados dos testes de qualificação são colocados
em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador.

183
Questionário sobre Normalização e Documentação Tecnica
1. O que é uma normalização?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
2. O que são normas?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
3. Quais as duas associações internacionais mais importantes?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
4. Qual o nome da associação nacional brasileira de normas?
___________________________________________________________________
5. O que significa EPS, RQPS e RQS?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
6. Qual o processo de soldagem e tipo de junta da EPS anexo 1?
___________________________________________________________________
7. Qual o metal de adição utilizado na EPS anexo 2?
___________________________________________________________________
8. Qual a norma tecnica aplicável na RQPS anexo 3?
___________________________________________________________________

184
 Controle Dimensional
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano,
que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia
ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padrões como a
polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.

Algumas dessas medidas-padrões continuam sendo empregadas até hoje. Veja os

seus correspondentes em centímetros:
1 polegada = 2,54cm;
1 pé = 30,48cm;
1 jarda = 91,44cm.

Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que
tais padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino,
fizessem as medições.
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de
comprimento, o cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio.

Cúbito é o nome de um dos ossos do antebraço.

Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser
refeito. E com o desenvolvimento da ciência e aperfeiçoamento de novas técnicas,
chegamos atualmente a unidade de medida denominada: Metro.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o
sistema métrico foi implantado pela Lei Imperial nº 1157, de 26 de junho de 1862.

185
Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.

Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO, baseado

na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e
Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro: “Metro é o
comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de tempo de
1/299.792.458 do segundo. ”

Medidas inglesas
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um
sistema de medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras
atividades de sua sociedade. Acontece que o sistema inglês difere totalmente do
sistema métrico que passou a ser o mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda
foi definida em função do metro, valendo 0,91440m. As divisões da jarda (3 pés; cada
pé com 12 polegadas) passaram, então, a ter seus valores expressos no sistema
métrico:
1 yd (uma jarda) = 0,91440m;
1 ft (um pé) = 304,8mm;
1 inch (uma polegada) = 25,4mm.

Padrões do metro no Brasil

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a
barra nº6 seria o metro dos Arquivos e a de nº26 foi destinada ao Brasil. Este metro-
padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).

Medida
Valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da
leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição à
leitura e é expressa por um número acompanhado da unidade de grandeza a medir.

Não existe medição 100% exata, isto é, isenta de dúvidas no seu resultado final. Na
realidade o que buscamos é conhecer a grande incerteza, identificando os erros
existentes, corrigindo-os ou mantendo-os dentro de limites aceitáveis.

186
As principais fontes de erro na medição
Um erro pode decorrer de medição e do operador, sendo muitas as possíveis causas.
O comportamento metrológico do sistema de medição é influenciado por
perturbações externas e internas.

Fatores externos podem provocar erros, alterando diretamente o comportamento do

sistema de medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir. O fator mais
crítico, de modo geral, é a variação da temperatura ambiente. Essa variação provoca,
por exemplo, dilatação das escalas dos instrumentos de medição de comprimento, do
mesmo modo que age sobre a grandeza a medir, isto é, sobre o comprimento de uma
peça que será medida. A variação de temperatura pode também ser causada por
fator interno. Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de
medição, num determinado tempo, após serem ligados. É necessário aguardar a
estabilização térmica dos instrumentos/equipamentos para reduzir os efeitos da
temperatura. A seguir, é listado algumas das principais fontes de erros na medição.

Variação de temperatura
A temperatura padrão de referência é de 20°C para todos os países industrializados.
Normas Mercosul NM-ISO 1:96 e do Brasil NBR 06165 da ABNT.

Força de medição
Os processos simples de medida envolvem o contato entre o instrumento e a peça,
sendo que a força de contato deve ser tal que não cause deformações na peça ou no
instrumento.

Forma da peça
Imperfeições na superfície, retitude, cilindricidade e planeza exigem um
posicionamento correto do instrumento de medição.

Forma do contato
Deve-se sempre buscar um contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha
ou um ponto.

Erro de paralaxe
Quando os traços de uma escala principal e uma secundária estiverem em planos
diferentes.

187
Estado de conservação do instrumento
Folgas provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento poderão acarretar
erros de consideração.

Habilidade do operador
A falta de prática ou desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte
importante de erros.

Princípios básicos de controle

O sucessivo aumento de produção e a melhoria da qualidade requerem um
desenvolvimento e um aperfeiçoamento contínuo da técnica de medição. Quanto
maiores às exigências de qualidade e rendimento, maiores serão as necessidades de
aparatos, instrumentos de medição e profissionais habilitados.

Quando efetuamos uma medida qualquer, é preciso considerar três elementos

fundamentais: o método, o instrumento de medição e o operador.

Método
A medição pode ser direta ou indireta por comparação.

A medição direta é feita mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.

Emprega-se a medição direta na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais

que se utilizam como referência ou ainda em produção de pequena quantidade de
peças.

A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser controlado,
por medida indireta, utilizando-se um calibrador para eixos.
Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido
deve passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela
boca menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).

188
Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado
"não passa" é o mais curto.

Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para eixos.

O relógio comparador é um instrumento comum de medição por comparação. As

diferenças percebidas nele pelo apalpador são amplificadas mecanicamente e vão
movimentar o ponteiro rotativo dianteiro da escala.

Instrumento de medição
Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao
padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a
tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do
instrumento empregado.

189
Operador
É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a
sua importância em relação ao método e ao instrumento.
É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com
instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.

É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que

utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais
adequada e saber interpretarem corretamente os resultados obtidos.

Critério de seleção do instrumento de medição

Antes de efetuarmos uma medição qualquer, devemos escolher um sistema de
medição que, com suas características, seja compatível com o uso destinado a ele.
No geral, a escolha nem sempre segue uma regra, pois a instrução de um processo
ou mesmo o conhecimento do operador pode determinar o instrumento adequado. De
qualquer forma, podemos obedecer a dois critérios básicos: Campo de tolerância da
medida a ser verificada e o tipo de instrumento requerido.

Campo de tolerância
O instrumento ideal para cada caso deve ter uma leitura ou resolução de acordo com
medida a ser verificada e sua tolerância. Assim, recomenda-se que o instrumento
possua uma leitura no mínimo igual à decima parte do campo de tolerância da peça
ou, no pior dos casos, igual à quinta parte.

Portanto, a regra fica assim:

Se considerarmos como exemplo uma peça com tolerância de ± 0,25mm (campo de
tolerância igual a 0,50 mm) podemos concluir que um instrumento com leitura de
0,05mm seria satisfatório, porem outro com leitura de 0,10mm ainda poderia ser
utilizado.

Este critério está fundamentado na existência de uma relação direta entre um

instrumento e sua resolução. O passo seguinte é a definição do tipo de instrumento
requerido, levando em conta o tamanho da peça, sua forma, a pressão e a frequência
com que deve ser feita a medição.
Classificação dos instrumentos de medição
O resultado de uma medição depende em grande parte do instrumento selecionado.
Os conhecimentos de suas características e da classe de exatidão que lhe
corresponde poderão contribuir para escolher o instrumento mais adequado.

190
SI - Sistema Internacional de Unidades
O Sistema Internacional de Unidades é o fundamento da metrologia moderna. Sua
abreviatura SI vem do nome francês Système International d’Unités. O SI é usado
internacionalmente por acordos legais mesmo em países com sistema próprio, por
exemplo, os Estados Unidos, onde o sistema internacional de medidas é o U.S.
Customary System. Entretanto, as unidades, tais como: polegada, pé, jarda, libra,
etc., são definidas em termos das unidades bases do SI (1in = 0,0254m, etc.).
Unidades de Base
No SI apenas sete grandezas físicas independentes são definidas, as chamadas
unidades de base. Todas as demais unidades são derivadas destas sete. Embora o
valor de cada grandeza seja sempre fixo não é raro que a forma de definir uma
grandeza sofra alteração. Quando ocorrem, estas alterações são motivadas por
algum avanço tecnológico que cria melhores condições de reprodução do valor
unitário desta grandeza, isto é, praticidade e menores erros.
Múltiplos e submúltiplos (Prefixos do SI)
Todas as unidades podem ser estendidas sobre uma faixa de 48 ordens de grandeza
do seu valor base. Os multiplicadores são todas potências de 10. Os prefixos da
tabela podem ser empregados por unidades que não pertencem ao SI.
A seguir, a tabela de alguns múltiplos e submúltiplos da unidade de base
comprimento que é o metro.
Múltiplos e submúltiplos do metro
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é múltipla
Quilômetro km 103= 1.000m
Hectômetro hm 102= 100m
Decâmetro dam 101= 10m
Metro m 1 = 1m
Decímetro dm 10-1= 0,1m
Centímetro cm 10-2= 0,01m
Milímetro mm 10-3= 0,001m
Micrometro m 10-6= 0,000 001m
Nanometro nm 10-9= 0,000 000 001m
Instrumentos de medidas
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas,
externas, de profundidade e de ressaltos de uma peça. Compõe-se de uma régua
graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

191
Largamente usado na indústria mecânica devido a sua grande versatilidade. Onde
serão apresentados a seguir conceitos, tipos, uso e conservação desse instrumento.

1 Orelha fixa 8 Encosto fixo

2 Orelha móvel 9 Encosto móvel
3 Nônio ou vernier 10 Bico móvel
(polegada) 11 Nônio ou vernier
4 Parafuso de trava (milímetro)
5 Cursor 12 Impulsor
6 Escala fixa de polegadas 13 Escala fixa de milímetros
7 Bico fixo 14 Haste de profundidade
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de
folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala
permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.
Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
1"
0,05 mm, 0,02 mm, 128 ou, 1"
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é
feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.
Tipos e usos
Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se
do tipo mais usado.

192
Trena é uma fita métrica de aço acondicionada dentro de uma caixa. É usada para
medição interna, externa e circular, tanto para dimensões grandes quanto para
pequenas.

193
Existem alguns tipos de trena que apresentam um sistema de trava, feito para impedir
que a fita seja automaticamente recolhida, ao mesmo tempo em que fixa a medida
desejada.

Existem outros três tipos de trena: um, com recolhimento manual, outro com suporte e
um terceiro com um lastro ou peso na ponta, usado para medir profundidade.

Quando se quer medir perímetro de cilindro usa-se a trena flexível plana, feita de aço
de qualidade para garantir maior flexibilidade.

194
A trena apresenta na extremidade uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo
de 90º. Esta chapa é chamada encosto de referência zero absoluto e pode servir
como encosto interno ou externo. O encosto zero absoluto apresenta uma pequena
folga que corresponde à espessura do material de que é feito, permitindo, assim, uma
medida de precisão.

Medidor ou calibrador de solda são instrumentos projetados para realizar o

dimensionamento de solda, são geralmente fabricados de aços inoxidáveis e destinada
a uma determinada aplicação, porem existem instrumentos multiuso que podem ser
utilizados para diversas aplicações.

Medidores ou calibradores para solda em ângulo.

A solda em ângulo possui três características de tamanho que podem ser verificadas.

195
Para dimensionar a solda devemos utilizar medidores de solda que existem diverso
modelos como exemplo abaixo:

Também pode utilizar os comparadores de soldagem que serve para comparar a solda
a uma determinada medida sendo esses menos preciso que os medidores de
soldagem, sequem abaixo exemplos de comparadores de soldagem:

Exemplos de como realizar a medição da solda em ângulo

Medidores ou calibradores para solda de topo

As dimensões que podem ser mediadas em solda de topos são:

196
Podem ser utilizados diversos tipos de medidores ou comparadores de solda são
exemplos abaixo:

Exemplos de como realizar a medição da solda topo

Calibre de solda:
Com o avanço da tecnologia, por exigências de normas e contratos vem se tornando
cada dia mais rigoroso o exame dimensional da soldagem. Mediante tais fatos muitos
modelos de instrumentos foram desenvolvidos para este fim denominados de Calibre
de solda. A figura abaixo exemplifica um modelo de calibre de solda.

197
Calibre de solda: serve para conferir as medidas do cordão de solda, de acordo com o
desenho ou a simbologia de soldagem, por exemplo: perna, garganta, reforço do
cordão, etc.

Verificação do reforço do cordão de solda

(altura da solda)

Verificação da perna do cordão de solda

(medida da solda conforme AWS)

Verificação da garganta da solda (medida

da solda pela norma “DIN”)

Questionário sobre Controle Dimensional:

1. Cite 3 principais fontes de erro em medições
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2. Quais os dois tipos de metodo de medição?
__________________________________________________________________
3. Cite 2 instrumentos de medidas
__________________________________________________________________
4. O que é um calibre de solda e para que ele serve?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

198
 Posições de Soldagem
As posições de soldagem referem-se exclusivamente ao posicionamento do eixo do
cordão de solda nos diferentes planos a soldar.
Basicamente, são quatro as posições de soldagem: plana, horizontal, vertical e
sobrecabeça.

Posição plana
A deposição da solda é feita na posição plana e a face visível do cordão é
praticamente horizontal.
A posição plana é a que apresenta menores dificuldades operacionais.

Posição horizontal
A deposição da solda é feita plano horizontal. No caso de peças a serem soldadas em
ângulo, a soldagem na posição horizontal é executada na parte superior de uma
superfície praticamente horizontal contra uma superfície praticamente vertical.
No caso da soldagem de chanfros, o eixo do cordão de solda, aplicado na posição
horizontal, encontra-se num plano aproximadamente horizontal e sua face visível situa-
se num plano praticamente vertical.

199
Posição vertical
Nessa posição, o eixo do cordão de solda é aproximadamente vertical. A deposição da
solda pode, no caso, ser feita de cima para baixo (posição vertical descendente) ou de
baixo para cima (posição vertical ascendente).
A solda aplicada na posição vertical descendente é muito empregada na soldagem de
chapas de pequena espessura. Nesse caso, a solda possui pequena penetração.
Opostamente, a solda aplicada na posição vertical ascendente é empregada em
trabalhos de grande responsabilidade, pois, raramente apresenta defeitos por ser
penetrante.

200
Posição sobrecabeça
Nessa posição, a solda é aplicada na pare inferior da junta. É a mais difícil de todas as
posições de soldagem por exigir muita habilidade do operador.

O gráfico abaixo resume as posições: plana; horizontal e sobrecabeça.

As posições de soldagem, plana, horizontal, vertical e sobre-cabeça, são chamadas de

posições básicas e podem ser aplicadas a soldagem de chapas com juntas de topo ou
com juntas em ângulo, e para diferenciar a identificação destes dois casos, a norma
prevê a utilização de um número (1 a 4), seguido de uma letra (G ou F).
Exemplo:

201
Posição de soldagem Soldas de topo Soldas em ângulo
Plana 1G 1F
Horizontal 2G 2F
Vertical 3G 3F
Sobre-cabeça 4G 4F
Adicionalmente a estas posições, a norma AWS prevê outras posições, as quais estão
ligadas a soldagem de tubos, e estas seguem a mesma organização das posições para
chapas com juntas de topo e em ângulo

Posição de soldagem Soldas de topo Soldas em ângulo

Tubo fixo na posição horizontal 5G 5F
Tubo fixo a 45° em relação a 6G -
uma linha vertical

202
 Ensaios Mecânicos
Para que servem os ensaios
A maioria dos objetos sofre diariamente esforços durante seu uso. Veja a seguir a
representação esquemática de alguns tipos de esforços que afetam os materiais.

É evidente que os produtos têm de ser fabricados com as características necessárias

para suportar esses esforços. Mas par termos certeza se os materiais apresentam tais
características, somente realizando ensaios mecânicos. Os ensaios mecânicos dos
materiais são procedimentos padronizados que compreendem testes, cálculos,
gráficos e consultas a tabelas, tudo isso em conformidade com normas técnicas.
Realizar um ensaio consiste em submeter um objeto já fabricado ou um material que
vai ser processado industrialmente a situações que simulam os esforços que eles vão
sofrer nas condições reais de uso, chegando a limites extremos de solicitação.

Onde são feitos os ensaios

Os ensaios podem ser realizados na própria oficina ou em ambientes especialmente
equipados para essa finalidade: os laboratórios de ensaios.

203
Os ensaios fornecem resultados gerais, que são aplicados a diversos casos, e devem
poder ser repetidos em qualquer local que apresente as condições adequadas.

São exemplos de ensaios que podem ser realizados na oficina:

Ensaio por lima - É utilizado para verificar a dureza por meio do corte do cavaco.
Quanto mais fácil é retirar o cavaco, mais mole o material. Se a ferramenta desliza e
não corta, podemos dizer que o material é duro.

Ensaio pela análise da centelha - É utilizado para fazer a classificação do teor de

carbono de um aço, em função da forma das centelhas que o material emite ao ser
atritado num esmeril.

Por meio desses tipos de ensaios não se obtêm valores precisos, apenas
conhecimentos de características específicas dos materiais.

Os ensaios podem ser realizados em protótipos, no próprio produto final ou em

corpos de prova e, para serem confiáveis, devem seguir as normas técnicas
estabelecidas.
Observações:
 Protótipo – é a versão preliminar de um produto, produzida em pequena
quantidade, e utilizada durante a fase de testes.
 Corpo de prova – é uma amostra do material que se deseja testar, com dimensões
e forma especificadas em normas técnicas.

204
Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que
adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:
 ensaios destrutivos;
 ensaios não destrutivos.

Ensaios destrutivos são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova
submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados como, por exemplo:
 tração
 dobramento
 dureza
 impacto

Ensaios não destrutivos são aqueles que após sua realização não deixam nenhuma
marca ou sinal e, por consequência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Por
essa razão, podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e
semiacabados.
Os ensaios não destrutivos tratados nas aulas deste módulo são:
 visual
 líquido penetrante
 partículas magnéticas
 ultrassom
 radiografia industrial

 Ensaios Destrutivos
Ensaio de tração
Esse tipo de ensaio consiste em submeter um corpo de prova a um esforço de tração
na direção axial até sua ruptura.

Corpo de prova
A ruptura ocorre depois de um alongamento do corpo de prova.

205
O ponto de ruptura em função da resistência e da deformação do corpo de prova é
uma característica de cada material.
A figura seguinte mostra o princípio da máquina de ensaio de tração. A força e o
alongamento são medidos através de instrumentos e registrados no diagrama tensão-
deformação.

Ensaio de impacto método Charpy

Tipo de ensaio para determinar a resistência ao impacto (ou choque).
O ensaio consiste em se percutir um corpo de prova, de dimensões padronizadas
(figura seguinte), convenientemente apoiado, com um martelo de dimensão também
padronizado, e medir a energia desprendida na ruptura. Os resultados dos ensaios
indicam se o material tem um comportamento dúctil, isto é, se absorve muita energia
de deformação, ou então, se o comportamento é frágil, isto é, se absorve pouca
energia de deformação.

Máquina de ensaio de choque

206
 Corpo de prova
Aplicação:
 Depois de processos de tratamento térmico.
 Para comprovar o envelhecimento do material.

Ensaio de dobramento
O ensaio de dobramento nos fornece informações quanto à qualidade do material.
Consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e de secção constante,
assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada de acordo com o
tamanho do corpo de prova, por meio de um cutelo que aplica um esforço de flexão no
centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo de dobramento especificado.

Dobramento guiado
O ensaio é realizado na máquina universal de ensaios, adapta-se o cutelo na parte
superior e, na parte inferior, os pontos de apoio. A carga atingida no ensaio não é
levada em consideração, pois exprime valores inexatos devido ao forte atrito que
ocorre entre o corpo de prova e os pontos de apoio, e mesmo porque o objetivo que
rege a realização do ensaio é dirigido para a obtenção de dados relativos à ductilidade
do material.

207
Ensaio de fratura
O ensaio de fratura é geralmente previsto para qualificação de procedimento de
soldagem e de soldadores para solda em ângulo. Nesse caso, o ensaio é realizado
pelo dobramento de uma parte do corpo de prova sobre a outra, de maneira que a raiz
da solda seja tracionada.

Finalidade do ensaio:
O ensaio de fratura tem como finalidade detectar possíveis descontinuidades
associadas à soldagem, tais como trincas, fusão incompleta na raiz de solda, inclusões
e porosidades.
Corpo de prova:
Os corpos de prova para o ensaio de fratura são variados e seguem normas; alguns
são confeccionados conforme norma ASME, secção IX, e podem ser soldados em
junta de ângulo entre duas chapas, entre tubo e chapa ou entre tubos.
Nos corpos de prova ASME, a região a ser fraturada deve conter o início e o final do
cordão de solda.

O corpo de prova está representado, na ilustração, pela parte tracejada.

208
Equipamento
O ensaio de fratura, da mesma forma que o ensaio de dobramento, pode ser realizado
em uma prensa com capacidade relacionada às dimensões do corpo de prova e que
permita adaptações de dispositivos adequados ao tipo de corpo de prova utilizado no
ensaio; é comum também, a utilização das máquinas de ensaio do tipo universal.
Avaliação dos resultados
A avaliação dos resultados pode ser feita por meio de critérios de aceitação definidos
por normas ou códigos de fabricação. O código ASME secção IX, ed. 1995, por
exemplo, considera o ensaio aceitável se não for evidenciada a presença de trincas ou
falta de penetração na raiz.

 Ensaios Não Destrutivos

Ensaios de dureza
O ensaio de dureza é muito aplicado em peças soldadas, com a finalidade de verificar
as condições das diversas regiões da zona de solda, bem como fornecer subsídios
referentes à sua resistência.

Entre os ensaios de dureza mais aplicados, encontram-se:

Dureza Brinell

209
Dureza Rockwell

Dureza Vickers

A figura abaixo mostra um ensaio de dureza Vickers no cordão e região de solda, onde
se apresenta uma série de valores da dureza em função da região da junta.

Por ser uma região crítica, não se pode ter durezas elevadas ou grandes distorções.
No caso de ocorrer durezas elevadas, deve-se executar um tratamento térmico que as
torne homogêneas e reduza-as a valores que não comprometam a resistência da
solda.

210
Ensaios hidrostáticos
No ramo das construções e de equipamentos, muitas uniões soldadas são aplicadas
em peças, tubulações e junções de componentes destinados a transporte de fluidos e
líquidos sob pressão, como, por exemplo, vasos de pressão, caldeiras, etc.

Para se verificar a qualidade da união soldada, pode ser feito um teste de

estanqueidade, que consiste em submeter o componente à água sob pressão no seu
interior e verificar sua condição de vedação.
A pressão fornecida à água não deve ser excessiva, o que poderia acarretar
deformação ou encruamento do material. Por segurança, convêm utilizar-se dois
manômetros para se controlar a pressão da água.
No caso de peças ou vasos pequenos, o ensaio pode ser executado com ar
comprimido, observando-se a pressão máxima de 8 bares e mergulhando-se as peças
em um tanque com água.

Ensaios Visuais
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado
pelo homem. É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da
indústria.

Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação

e rejeição do produto que está sendo inspecionado. Requer ainda inspetores
treinados e especializados, para cada tipo ou família de produtos. Um inspetor visual
de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa, sem prévio
treinamento.
Nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as
descontinuidades, por exemplo, uma escala graduada (régua), para que a medição seja
precisa e não seja afetada por ilusões de ótica, o que é comum acontecer, já que a
principal ferramenta nesse tipo de ensaio são os olhos.

211
A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o
objeto examinado. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25
cm: abaixo desta medida, começam a ocorrer distorções na visualização do objeto.

Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no

ensaio visual.
 Limpeza da superfície
As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser
cuidadosamente limpas, de tal forma que resíduos como graxas, óleos, poeira,
oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de
defeitos.
 Acabamento da superfície
O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação - fundição,
forjamento, laminação - pode mascarar ou esconder descontinuidades; portanto,
dependendo dos requisitos de qualidade da peça, elas devem ser cuidadosamente
preparadas (decapadas, rebarbadas, usinadas) para, só então, serem examinadas.
 Nível de iluminação e seu posicionamento
O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. A luz
branca natural, ou seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas; porém, por
problemas de layout, a maioria dos exames é feita em ambientes fechados, no
interior de fábricas. Utilizam-se, então, lâmpadas elétricas, que devem ser
posicionadas atrás do inspetor, ou em outra posição qualquer, de modo a não
ofuscar sua vista.
 Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície
A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um
contraste, ou seja, uma diferença visual clara em relação à superfície de execução
do exame. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame
visual como método de determinação de descontinuidades, para evitar que
possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente.

Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores, que

observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Para
minimizar esse problema, deve-se programar paradas para descanso. Outro recurso é
colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão, com defeitos mínimos
conhecidos, a fim de avaliar o desempenho dos inspetores.
Além do treinamento, estes devem receber acompanhamento oftalmológico. Ele faz
parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente, para garantir
sua acuidade visual.

212
Em certos tipos de inspeções - por exemplo, na parede interna de tubos de pequeno
diâmetro e em partes internas de peças -, é necessário usar instrumentos ópticos
auxiliares, que complementam a função do nosso olho. Os instrumentos ópticos mais
utilizados são:
 Lupas e microscópios;
 Espelhos e tuboscópios;
 Câmeras de tevê em circuito fechado.

Ensaio de Líquido Penetrante

Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de
metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como
metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam
porosos. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças,
como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu.
O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada.
Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido
penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador.

A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o

revelador, fica então visível.

213
As etapas do ensaio são:
Preparação e limpeza da superficie

Aplicação do líquido penetrante

Remoção do excesso de penetrante

Revelação
O revelador atua como se fosse um
mata-borrão, sugando o penetrante das
descontinuidades e revelando-as.

Inspeção
O revelador, aplicado à superfície de
ensaio, proporciona um fundo branco
que contrasta com a indicação da
descontinuidade, que geralmente é
vermelha e brilhante.

Limpeza
Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser
devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos
podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o
seu próprio uso, caso esteja acabado.

214
 Vantagens
 Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade, pois é fácil
interpretar seus resultados.
 O treinamento é simples e requer pouco tempo do operador.
 Não há limitações quanto ao tamanho, forma das peças a serem ensaiadas, nem
quanto ao tipo de material.
 O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001mm
de largura, totalmente imperceptíveis a olho nu.

Limitações
 O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já que o líquido tem de
penetrar na descontinuidade. Por esta razão, a descontinuidade não pode estar
preenchida com qualquer material estranho
 A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente, já que
não conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria mascarar
os resultados.
 O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada, que necessitam
de absoluta limpeza após o ensaio, como é o caso de peças para a indústria
alimentícia, farmacêutica ou hospitalar.

Tipos de líquidos penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao tipo de
remoção. Diante de diversos tipos de penetrantes, como saber qual o mais adequado?

 Penetrante fluorescente lavável com água

Esse método é bom para detectar quase todos os tipos de defeitos, menos
arranhaduras ou defeitos rasos. Pode ser utilizado em peças não uniformes e que
tenham superfície rugosa; confere boa visibilidade. É um método simples e
econômico.
 Penetrante visível (lavável por solvente, em água ou pós-emulsificável)
Estes métodos são práticos e portáteis, dispensam o uso de luz negra, mas têm
menos sensibilidade para detectar defeitos muito finos; a visualização das indicações
é limitada.

215
Ensaio por partículas magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado nas indústrias para detectar
descontinuidades superficiais e subsuperficiais, até aproximadamente 3mm de
profundidade, em materiais ferromagnéticos – nome dado aos materiais que são
fortemente atraídos pelo ímã, como ferro, níquel, cobalto e quase todos os tipos de
aço.
Basicamente, o ensaio por partículas magnéticas consiste em induzir um campo
magnético na região a ser ensaiada. Na existência de alguma descontinuidade, haverá
a formação de um campo de fuga do fluxo magnético, onde se concentrarão as
partículas magnéticas aplicadas que, por sua vez, formarão o contorno da
descontinuidade.

Partículas magnéticas
Partículas magnéticas são constituídas de pós de ferro, óxidos de ferro muito finos e,
portanto, com propriedades magnéticas semelhantes as do ferro.
Embora chamadas de “partículas magnéticas”, na realidade elas são partículas
magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã.

Etapas para a execução do ensaio

1. Preparação e limpeza da superfície
2. Magnetização da peça
3. Aplicação das partículas magnéticas
4. Inspeção da peça e limpeza
5. Desmagnetização da peça

216
Técnica de varredura - Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo
magnético, efetuamos uma varredura magnética. A figura a seguir mostra um
exemplo de varredura feita com o yoke.

Aplicação das partículas magnéticas

As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó, em pasta ou ainda em pó
suspenso em líquido (concentrado).

Via seca - As partículas magnéticas para esta finalidade não requerem preparação
prévia. São aplicadas diretamente sobre a superfície magnetizada da peça, por
aplicadores de pó manuais ou bombas de pulverização. As partículas podem ser
recuperadas, desde que a peça ensaiada permita que elas sejam recolhidas isentas
de contaminação.

Via úmida - Neste método, as partículas possuem granulometria muito fina, o que
permite detectar descontinuidades muito pequenas. As partículas são fornecidas pelos
fabricantes na forma de pó ou em suspensão (concentrada) em líquido. Para a
aplicação, devem ser preparadas adequadamente, segundo norma específica (são
diluídas em líquido, que pode ser água, querosene ou óleo leve).

217
A aplicação é realizada na forma de chuveiros de baixa pressão, borrifadores manuais
ou simplesmente derramando-se a mistura sobre as peças.

Para melhor visualizar as partículas magnéticas, podemos aplicar previamente sobre a

superfície da peça um “contraste”, que é uma tinta branca na forma de spray.
As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores,
para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada.

Ensaio de Ultrassom

E o que é ultrassom?
O som audível pelo ouvido humano está compreendido entre as frequências de
20 a 20.000 Hz. O ultrassom são ondas sonoras que possuem frequências
acima de 20.000 Hz

Produção do ultrassom
A forma mais comum de produzir o ultrassom para os ensaios não destrutivos é a que
utiliza os cristais piezelétricos, como o sulfato de lítio, o titanato de bário, o quartzo etc
Ao se aplicar corrente alternada de alta frequência num cristal piezelétrico, ele
vibrará na mesma frequência, gerando o ultrassom.
Na recepção, ocorre o inverso: o ultrassom fará vibrar o cristal, gerando um sinal
elétrico de alta frequência.

Em geral, para os ensaios não destrutivos utilizam-se frequências na faixa de 0,5 a 25

MHz (500.000 a 25.000.000 Hz).

Vantagens e desvantagens do ensaio por ultrassom

O ensaio por ultrassom, comparado com outros métodos não destrutivos, apresenta as
seguintes vantagens:
 localização precisa das descontinuidades existentes nas peças, sem processos
intermediários, como, por exemplo, a revelação de filmes;
 alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades;
 maior penetração para detectar descontinuidades internas na peça;
 respostas imediatas pelo uso de equipamento eletrônico.

Como desvantagens podemos citar:

 exigência de bons conhecimentos técnicos do operador;
 atenção durante todo o ensaio;
 obediência a padrões para calibração do equipamento;

218
 necessidade de aplicar substâncias que façam a ligação entre o equipamento de
ensaio e a peça (acoplantes).

Aplicando o ultrassom
O ensaio consiste em fazer com que o ultrassom, emitido por um transdutor, percorra
o material a ser ensaiado, efetuando-se a verificação dos ecos recebidos de volta, pelo
mesmo ou por outro transdutor.

O que é transdutor?
Transdutor, também conhecido como cabeçote, é todo dispositivo que converte um tipo
de energia em outro. Conhecemos vários tipos de transdutores, entre eles o microfone
e o alto-falante.

No ensaio de ultrassom, os transdutores são necessários para converter energia

elétrica em energia mecânica de vibração (ultrassom) e vice-versa.

Acoplante
Como o ultrassom deve passar do transdutor para a peça com o mínimo de
interferência, há necessidade de colocar um elemento, o acoplante, que faça esta
ligação, evitando o mau contato.
Este acoplante pode ser óleo, água, glicerina, graxa etc.

Método de ensaio
Quanto ao tipo de acoplamento, o ensaio por ultrassom pode ser classificado em dois
grupos:
 Ensaio por contato direto: o acoplante é colocado em pequena quantidade entre a
peça e o cabeçote, formando uma película.

219
 Acoplamento peça - transdutor

 Ensaio por imersão: a peça e o cabeçote são mergulhados em um líquido,

geralmente água, obtendo-se um acoplamento perfeito.

A aplicação deste método requer a construção de dispositivos adaptados ao tipo de

peça a ensaiar.

220
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

Ensaio por radiografia

Na radiografia industrial, coloca-se o material a ser ensaiado entre uma fonte emissora
de radiação e um filme.
Uma parte dos raios emitidos é absorvida pelo material e a outra parte irá atravessá-lo,
sensibilizando o filme e produzindo nele uma imagem do material ensaiado.
Após a revelação, temos uma chapa radiográfica para ser analisada e interpretada por
um técnico especializado.

Por que radiografar?

Imagine as seguintes situações:
 um gasoduto transportando gás combustível a alta pressão entre refinarias, ou
mesmo entre equipamentos dentro da refinaria;
 uma caldeira fornecendo vapor a alta pressão em uma indústria ou hospital.
Estes produtos não podem falhar e, portanto, não podem ter defeitos.
Mas a construção dos gasodutos, caldeiras, oleodutos etc. é feita basicamente com
chapas de aço e solda e, se uma solda não estiver adequada, não suportará a pressão
e apresentará vazamentos, podendo provocar acidentes com consequências terríveis. A
explosão de uma caldeira, por exemplo, pode fazer desaparecer o prédio onde ela está
instalada e tudo mais que estiver na vizinhança.

O filme
O filme para radiografia é semelhante aos filmes comuns. A única diferença é que é
recoberto dos dois lados por uma emulsão de sais de prata (brometo de prata - AgBr).
Depois que o filme é exposto à radiação, os grãos dos sais de prata reagem
quimicamente em contato com o revelador, transformando-se em prata metálica
enegrecida.

É essa prata escurecida que forma a imagem na chapa radiográfica.

O filme radiográfico é escolhido em função do ensaio a ser realizado. Suas
características são:
 densidade radiográfica: é o grau de enegrecimento registrado no filme em função da
exposição;
 contraste da imagem: é dado pela diferença de densidade entre as regiões do filme;
 velocidade do filme: é a taxa em que ocorre a sensibilização dos grãos de sais de
prata. Filmes com grãos maiores necessitam de menor tempo de exposição;

221
 granulometria: é o tamanho dos grãos nos sais da emulsão. Quanto menores os
grãos, maior a nitidez.

Qualidade e sensibilidade radiográfica

A radiografia de qualidade requer nitidez e definição da imagem. Consegue-se isso
controlando o contraste, ou seja, a densidade da imagem. Além disso, é necessário
evitar falhas de processamento do filme (arranhões, manchas etc.).
A sensibilidade radiográfica também precisa ser controlada, devendo ser ajustada aos
requisitos da inspeção.

O grau de sensibilidade, que pode ser alto, médio ou baixo, é determinado pelo uso a
que se destina a peça. Quem faz essa definição é a engenharia de fábrica, segundo
normas específicas.

Para controlar a sensibilidade radiográfica, basta colocar penetrômetros sobre a face

da peça metálica voltada para a fonte de radiação.
Os penetrômetros ou indicadores de qualidade de imagem – IQI – são dispositivos
(lâminas de uma ou várias espessuras, ou fios de diversos diâmetros), colocados em
evidência sobre a peça, para verificar a sensibilidade radiográfica, isto é, a nitidez
desses dispositivos na radiografia.
Em geral, o IQI deve ter 2% da menor espessura da peça analisada e precisa
necessariamente ser visível na radiografia.

222
Questionário sobre Ensaios Mecanicos:
5. Em que consiste realizar um ensaio?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
6. Qual a diferença entre prototipo e corpo de prova?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
7. Quais os dois tipos de ensaios mecânicos e suas diferenças?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
8. Cite um ensaio destrutivo e um não destrutivos e descreva como eles funcionam
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
9. Quais as limitações do ensaio de liquido penetrante?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
10. Quais as vantagens do ensaio por ultrassom?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

223
FIC – Soldador ao Arco Elétrico
Desenho Aplicado à Soldagem
 Introdução
A arte de representar um objeto ou fazer sua leitura por meio de desenho técnico é tão
importante quanto a execução de uma tarefa, pois é o desenho que fornece todas as
informações precisas e necessárias para a construção de uma peça.

O objetivo desta unidade é dar os primeiros passos no estudo de desenho técnico.

Assim, você aprenderá:
 As várias formas de representação de um objeto;
 Os recursos materiais necessários para sua representação;
 Caligrafia técnica;
 Figuras e sólidos geométricos;
 Projeção ortogonal;
 Cotagem;
 Escala.

Atualmente existem muitas formar de representar tecnicamente um objeto. Essas

formas foram criadas com o correr do tempo, à medida que o homem desenvolvia seu
modo de vida. Uma dessas formas é a perspectiva.

Perspectiva é a técnica de representar objetos e situações como eles são vistos na

realidade, de acordo com sua posição, forma e tamanho.

Pela perspectiva pode-se também ter a idéia do comprimento, da largura e da altura

daquilo que é representado.

225
Você deve ter notado que essas representações foram feitas de acordo com a posição
de quem desenhou.

Também foram resguardadas as formas e as proporções do que foi representado.

O desenho técnico é assim chamado por ser um tipo de representação usado por
profissionais de uma mesma área: mecânica, marcenaria, serralharia, etc.

Ele surgiu da necessidade de representar com precisão máquinas, peças, ferramentas

e outros instrumentos de trabalho.

226
 Material de Desenho Técnico
O conhecimento do material de desenho técnico e os cuidados com ele são
fundamentais para a execução de um bom trabalho.
Os principais materiais de desenho técnico são:
O Lápis
O lápis é um instrumento de desenho para traçar. Ele tem características especiais e
não pode ser confundido com o lápis usado para fazer anotações costumeiras.

A borracha
A borracha é um instrumento de desenho que serve para apagar. Ela deve ser macia,
flexível e ter as extremidades chanfradas para facilitar o trabalho de apagar.

A régua
A régua é um instrumento de desenho que serve para medir o modelo e transportar as
medidas obtidas no papel.

A unidade de medida utilizada em desenho técnico, em geral, é o milímetro.

227
 Caligrafia Técnica
Caligrafia técnica são caracteres usados para escrever em desenho. A caligrafia deve
ser legível e facilmente desenhável.

A caligrafia técnica normalizada são letras e algarismos inclinados para a direita,

formando um ângulo de 75º com a linha horizontal.

Exemplo de letras maiúsculas

Exemplo de letras minúsculas

Exemplo de algarismos

Proporções

228
 Perspectiva Isométrica
Perspectiva é a maneira de representar objetos de acordo com sua posição, forma e
tamanho.

Existem vários tipos de perspectiva. Nesta apostila estudaremos apenas a perspectiva

isométrica.
A perspectiva isométrica mantém as mesmas medidas de comprimento, largura e
altura do objeto.
Para estudar a perspectiva isométrica é necessário conhecer ângulo e a maneira
como ela é representado.

Ângulo é a figura geométrica formada por duas semi-retas com a mesma origem.

O grau é cada uma das 360 partes em que a circunferência é dividida.

229
A medida em graus é indicada por um numeral seguido do símbolo de grau. Veja
alguns exemplos.

Quarenta e cinco graus Noventa graus

Cento e vinte graus

Nos desenhos em perspectiva isométrica, os três eixos isométricos (c, a, ) formam

entre si ângulos de 120º. Os eixos oblíquos formam com a horizontal ângulo de 30º.

230
Qualquer linha paralela a um eixo isométrico é chamada linha isométrica.

c, a, ℓ: eixos isométricos
d, e, f: linhas isométricas
Traçados da perspectiva isométrica

Traçar os eixos isométricos

Marcar nos eixos as medidas de

comprimento, largura e altura

231
 Ttraçar a face de frente, tamando-se
como referência as medidas do
comprimento e da altura, marcadas nos
eixos isométricos.

Traçar face de cima tomando como

referência as medidas do comprimento
e de largura, marcadas nos eixos
isométricos.

Traçar a face do lado do tomando

como referência as medidas da largura
e da altura marcada nos eixos
isométricos

Apagar as linha de construção e

reforçado o contorno do modelo.

232
Traçado de perspectiva isométrica com detalhes paralelos

Traçado da perspectiva isométrica com detalhes oblíquos

233
As linhas que não são paralelas aos eixos isométricos são chamadas linhas não-
isométricas.

Traçado da perspectiva isométrica com elementos arredondados

Traçado da perspectiva isométrica do círculo

O círculo em perspectiva tem sempre a forma de elipse.

Círculo Círculo em perspectiva isométrica

234
Para representar a perspectiva isométrica do círculo, é necessário traçar antes um
quadrado auxiliar em perspectiva, na posição em que o círculo deve ser desenhado.

Traçado da perspectiva isométrica do cilindro

235
Traçado da perspectiva isométrica do cone

Outros exemplos do traçado da perspectiva isométrica

236
 Projeção Ortogonal
Em desenho técnico, projeção é a representação gráfica do modelo feita em um plano.
Existem várias formas de projeção. A ABNT adota a projeção ortogonal, por ser a
representação mais fiel à forma do modelo.

Para entender como é feita a projeção ortogonal, é necessário conhecer os seguintes

elementos: observador, modelo, e plano de projeção. Veja os exemplos a seguir: neles,
o modelo é representado por um dado.

Plano de projeção Modelo Observador

237
Observe a linha projetante. A
linha projetante é a linha
perpendicular ao plano de
projeção que sai do modelo e o
projeta no plano de projeção.

Projeção em três planos

Unindo perpendicularmente três planos, temos a seguinte ilustração:

Cada plano recebe um nome de acordo com sua posição.

As projeções são chamadas vistas, conforme a ilustração a seguir.

238
Rebatimento de três planos de projeção
Quando se tem a projeção ortogonal do modelo, o modelo não é mais necessário e
assim é possível rebater os planos de projeção.

Com o rebatimento, os planos de projeção, que estavam unidos perpendicularmente

entre si, aparecem em um único plano de projeção. Na página seguinte pode-se ver o
rebatimento dos planos de projeção, imaginado-se os planos de projeção ligados por
dobradiças.

Agora imagine que o plano de projeção vertical fica fixo e que os outros planos de
projeção giram um para baixo e outro para a direita.

O plano de projeção que gira para baixo é o plano de projeção horizontal e o plano de
projeção que gira para a direita é plano de projeção lateral.

239
 Planos de projeção rebatidos

Agora é possível tirar os planos de projeção e deixar apenas o desenho das vistas do
modelo.
Na prática, as vistas do modelo aparecem sem os planos de projeção
As linhas projetantes auxiliares indicam a relação entre as vistas do desenho técnico.

Observação
As linhas projetantes auxiliares não aparecem no desenho técnico do modelo. São
linhas imaginárias que auxiliam no estudo da teoria da projeção ortogonal.

240
Outro exemplo:

Dispondo as vistas alinhadas entre si, temos as projeções da peça formadas pela vista
frontal, vista superior e vista lateral esquerda.

Observação
Normalmente a vista frontal é a vista principal da peça.

As distâncias entre as vistas ser iguais e proporcionais ao tamanho do desenho.

241
 Linhas
Para desenhar as projeções são usados vários tipos de linhas. Vamos descrever
algumas delas.

Linha para arestas e contornos visíveis

É uma linha contínua larga que indica o contorno de modelos esféricos ou cilíndricos e
as arestas visíveis do modelo para o observador Ex:

Aplicação

Linha para aresta e contornos não-visíveis

É uma linha tracejada que indica as arestas não-visíveis para o observador, isto é, as
arestas que ficam encobertas. Exemplo:

Aplicação

Linha de centro

242
É uma linha estreita, formada por traços e pontos alternados, que indica o centro de
alguns elementos do modelo como furos, rasgos, etc.
Exemplo:

Aplicação

243
Linha de simetria
É uma estreita formada por traços e pontos alternados. Ela indica que o modelo é
simétrico. Exemplo:
Modelo simétrico

Imagine que este modelo é dividido ao meio, horizontal ou verticalmente.

Note que as metades do modelo são exatamente iguais: logo, o modelo é simétrico.

Aplicação
Quando o modelo é simétrico, em seu desenho técnico aparece a linha de simetria.
A linha de simetria indica que as metades do desenho técnico apresentam-se
simétricas em relação a essa linha.
A linha de simetria pode aparecer tanto na posição horizontal como na posição vertical.

No exemplo abaixo a peça é simétrica apenas em um sentido.

244
245
 Cotagem
Cotagem é a indicação das medidas da peça em seu desenho. Para a cotagem de um
desenho são necessários três elementos:

Linhas de cota são linhas contínuas estreitas, com setas nas extremidades; nessas
linhas são colocadas as cotas que indicam as medidas da peça.

A linha auxiliar é uma linha contínua estreita que limita as linhas de cota.

Cotas são numerais que indicam as medidas básicas da peça e as medidas de seus
elementos. As medidas básicas são: comprimento, largura e altura.

50 = comprimento
25 = largura
15= altura

246
Cuidados na cotagem
Ao cotar um desenho é necessário observar o seguinte:
Seta
errada
errada
errada
certa

As cotas guardam uma pequena distância acima das linhas de cota. As linhas
auxiliares também guardam uma pequena distância das vistas do desenho técnico.

Em desenho mecânico, normalmente a unidade de medida usada é o milímetro (mm),

e é dispensada a colocação do símbolo junto à cota. Quando se emprega outra distinta
do milímetro (por exemplo, a polegada), coloca-se seu símbolo.

247
Observação
As cotas devem ser colocadas de modo que o desenho seja lido da esquerda para
direita e de baixo para cima, paralelamente à dimensão cotada.
Sempre que possível é bom evitar colocar cotas em linhas tracejadas.

Cotas que indicam tamanho e cotas que indicam localização de elementos

Exemplo de peças com elementos.

Furo Saliência Rasgo passante Rasgo não passante

Para fabricar como essas é necessário interpretar, além das cotas básicas, as cotas
dos elementos

248
A cota 9 indica a localização do furo em relação à leitura da peça. A cota 12 indica a
localização do furo em relação ao comprimento da peça. As cotas 10 e 16 indicam o
tamanho do furo.

Cotagem de peças simétricas

A utilização de linha de simetria em peças simétricas facilita e simplifica a cotagem,
conforme os exemplos abaixo.

Sem linha de simetria

Com linha de simetria

249
Seqüência de cotagem

1o passo

2o passo

3o passo

4o passo

250
Cotagem de diâmetro

Cotagem de raios

Quando a linha de cota está na posição inclinada, a cota acompanha a inclinação para
facilitar a leitura.

Porém, é preciso evitar a disposição das linhas de cota entre os setores hachurados e
inclinados de cerca de 30º.

251
Cotagem de elementos esféricos
Elementos esféricos são elementos em forma de esfera.
A cotagem dos elementos esféricos é feita pela medida de seus diâmetros ou de seus
raios.
ESF = Esférico
Ø = Diâmetro
R = Raio

Cotagem de elementos angulares

Existem peças que têm elementos angulares. Elementos angulares são formados por
ângulos.

O ângulo é medido com o goniômetro pela sua abertura em graus.

O goniômetro é conhecido como transferidor.
A cotagem da abertura do elemento angular é feita em linha de cota curva, cujo centro
é vértice do ângulo cotado.

252
Uso de goniômetro (transferidor)

Cotagem de ângulos em peças cilíndricas

Cotagem de chanfros
Chanfro é a superfície oblíqua obtida pelo corte da aresta de duas superfície que se
encontram.

253
Existem duas maneiras pelas quais os chanfros aparecem cotados: por meio de cotas
lineares e por meio de cotas lineares e angulares.
As cotas lineares indicam medidas de comprimento, largura e altura.
As cotas angulares indicam medidas de abertura de ângulos.

Cotas lineares

Cotas lineares e cotas angulares

Em peças planas ou cilíndricas, quando o chanfro está a 45º é possível simplificar a
cotagem.

254
Cotagem em espaços reduzidos
Para cotar em espaços reduzidos, é necessário colocar as cotas conforme os
desenhos abaixo. Quando não houver lugar para setas, estas substituídas por
pequenos traços oblíquos.

Cotagem por faces de referência

Na cotagem por faces de referência as medidas da peça são indicadas a partir das
faces.

Cotagem em parelelo Cotagem aditiva

A cotagem por faces de referência ou por elementos de referência pode ser executada
como cotagem em paralelo ou cotagem aditiva.
A cotagem aditiva é uma simplificação da cotagem em paralelo e pode ser utilizada
onde há limitação de espaço, desde que não haja problema de interpretação.
A cotagem aditiva em duas direções pode ser utilizada quando for vantajoso.

255
Cotagem aditiva em duas direções

256
Cotagem por linhas básicas
Na cotagem por linha básica as medidas da peça são indicadas a partir de linhas.

Cotagem de furos espaçados igualmente

Existem peças com furos que têm a mesma distância entre seus centros, isto é, furos
espaçados igualmente.
A cotagem da distâncias entre centros de furos pode ser feita por cotas lineares e por
cotas angulares.

Cotagem linear

257
 Cotagem linear e angular

Quando não causarem dúvidas, o desenho e a cotagem podem ser simplificados.

Desenho e cotagem simplificados Desenho e cotagem simplificados

Indicações especiais
Cotagem de cordas, arcos e ângulos
As cotas de cordas, arcos e ângulos devem ser indicadas como nos exemplos abaixo.

258
Raio definido por outras cotas.
O raio deve ser indicado com o símbolo R sem cota quando o seu tamanho for definido
por outras cotas.

Cotas fora de escala

As cotas fora de escala nas linhas de cota sem interrupção devem ser sublinhadas
com linhas reta com a mesma largura da linha do algarismo.

Cotagem de uma área ou comprimento limitado de uma superfície, para indicar

uma situação especial
A área ou o comprimento e sua localização são indicados por meio de linha traço e
ponto, desenhada adjacente à face corresponde.

259
 Supressão de vistas
Até este momento, todos os desenhos de peças que estudamos foram apresentados
em três vistas. Nem sempre isso é necessário pois, ao desenhar uma peça, é
necessário fazer tantas vistas quantas forem suficientes para a compreensão de sua
forma.

Peças desenhadas em três vistas

Peça desenhada em duas vistas

Peça desenhada em vista única

260
Desenho em vista única
Nos desenhos em vista única são utilizadas a simbologia, as convenções e as
notações adequadas.
Aplicação

261
 Escala
Escala é a relação entre as medidas da peça e do desenho.
A escala é necessário porque nem sempre os desenhos industriais são do mesmo
tamanho das peças a serem produzidas.
Assim, quando se trata de uma peça muito grande, o desenho é feito em tamanho
menor com redução igual em todas as suas medidas.
Quando se trata de uma peça muito pequena, o desenho é feito em tamanho maior
com ampliação igual em todas as suas medidas.

Escalas usuais
Natural .................. 1:1 (um por um)
Redução ............... 1:2 - 1:5 - 1:10 - 1:20 - etc.
Ampliação ............. 2:1 - 5:1 - 10:1 - 20: 1 - etc.

Exemplos:
Desenho de um punção de bico em tamanho natural.

Desenho de um rodeiro de vagão, vinte vezes menor que o seu tamanho verdadeiro.

262
Desenho de uma agulha de injeção, duas vezes maior que o seu tamanho verdadeiro.

Observação
A redução ou a ampliação só tem efeito para o traçado do desenho. As cotas não
sofrem alteração.
Escala de medidas angulares
Em medidas angulares não existe a redução ou ampliação, seja qual for a escala
utilizada

Observação
Os ângulos das peças permanecem sempre com as mesmas aberturas.

263
 Exercícios
Caligrafia técnica
Escrever em caligrafia técnica
1. Escreva o alfabeto maiúsculo.

2. Escreva o alfabeto minúsculo.

3. Escreva os algarismos.

4. Escreva: 1. O nome completo da sua escola.

2. O seu nome completo.
3. O ofício que vai aprender.

264
1. Interprete os desenhos abaixo e faça suas perspectivas isometricas a mão livre.

265
Complete as projeções.

266
Anote embaixo de cada perspectiva o número correspondente às suas projeções.

267
Observe as perspectivas e escreva as cotas nas projeções.

268
Nas projeções apresentadas, faça somente a cotagem dos elementos citados.

Diâmetros

Ângulos

269
Desenhe em vista única a peça abaixo

Desenhe à mão livre as projeções e faça a cotagem das peças abaixo

270
271
 Referências bibliográficas
Soldagem – Fundamentos e tecnologia 2° Edição revista e Ampliada – Paulo
Villani,Paulo Jose Modenesi,Alexandre Queiroz Bracarense

SENAI – Coleção Tecnologia – Soldagem, Capítulo 3

SENAI.SP. Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”. Tecnologia da soldagem.

Piracicaba, 2005.

“Welding handbook”. Volume II – Welding process – publicado por American Welding

Society.

CH. Chang 1989 – “Investigation of Arc Characteristics and Metal Transfer for Flux
Cored Electrode in GMA Welding”, MSc. Thesis, Cranfield Institute of Technology.

S. Blackman, J. Norrish 1988 – “Pulsed MIG Welding with Gas Shielded Flux Cored
Wires” – Synergic MIG update, Welding and Metal Fabrication, April.

J. Norrish, B. Ward - "Metal Transfer Analysis of FCAW Using na Imacon Camera" (

unpublished )

J. Norrish. I. M. Richardson, 1988 - "Metal Transfer Mechanisms" Welding and Metal

Fabrication.

Soldagem – Fundamentos e tecnologia 2° Edição revista e Ampliada – Paulo

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