Tc. Da Soldagem

Tecnologia da Soldagem
Tecnologia da soldagem
SENAI.SP. Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”

Este material só poderá ser reproduzido com a autorização desta Unidade SENAI.
Trabalho elaborado pela Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”
Ficha catalográfica
SENAI.SP. Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”. Tecnologia da soldagem.

Piracicaba, 2005.
419 p.; il.
Esta apostila foi elaborada para uso no curso de Tecnologia da soldagem.
1. Metalurgia 2. Solda
CDD 69
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

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Sumário
Segurança e higiene no trabalho 1

Normas de segurança 13
Eletricidade dinâmica Tensão – Corrente – Resistência 23
Noções de eletricidade II 33
Máquinas para soldagem ao arco elétrico 38
Normalização e classificação dos aços 49
Tipos e normas de eletrodo 70
Tipos e normas de arame para soldagem MIG – MAG 87
Tipos e normas de varetas para solda 95
Simbologia de soldagem 99
Metalurgia de soldagem e soldabilidade dos materiais 123
Dilatação e contração 151
Conceito de soldagem 169
Soldagem oxiacetilência 173
Soldagem eletrodo revestido 189
Soldagem MIG – MAG 209
Soldagem TIG 229
Soldagem arco submerso 241
Processos especiais de soldagem 253
Corte por ação térmica e goivagem 275
Procedimentos e elementos de soldagem 303
Tratamento térmico 327
Tratamento térmico preparação do aço 333
Tratamento térmico endurecimento do aço 339
Ensaios dos materiais 347
Ensaios em cordões de solda 353
Documentação técnica 369
Terminologia da soldagem 380
Referências Bibliográficas 417
Apresentação
O material didático Tecnologia da Soldagem foi elaborado especialmente

para a Formação Continuada e compreende conteúdos da área de soldagem e
metalurgia.
O presente volume Tecnologia da Soldagem, apresenta conhecimentos

básicos da área de soldagem e metalurgia, conhecimentos estes que associados
aos módulos práticos de soldagem fornecerão subsídios para a formação do
soldador.
O objetivo deste volume é servir de apoio ao trabalho docente e fornecer

material de referência aos alunos. Nele procurou-se apresentar o conteúdo
mínimo necessário sobre os assuntos abordados, para a formação dos
soldadores.
Aos decentes, desejamos que este volume forneça um suporte adequado a

suas atividades em sala de aula.
Aos alunos, desejamos que ele seja não só a porta de entrada para o
maravilhoso mundo da soldagem, mas também que indique os inúmeros caminhos
que este mundo pode fornecer quando se tem curiosidade, criatividade e vontade
de aprender!
SENAI - INTRANET
Segurança e higiene no trabalho

As medidas de segurança em soldagem visam prevenir danos pessoais ao
soldador e às pessoas próximas ao local de soldagem.
O calor, a chama e os respingos produzidos durante a soldagem
representam constante perigo de radiação, queimadura, incêndio e explosão.
O assunto mereceu atenção de várias entidades, principalmente ligadas
com seguros, existindo assim uma farta literatura à disposição.
Recomenda-se, principalmente, a norma ANSI Z 49.1 “Segurança em
Soldagem e Corte”.
Obs.: Todos os encarregados e soldadores devem ser instruídos a esse
respeito.
As medidas gerais contra incêndio e ou explosão são;
Ter ao alcance fácil, material para extinção de incêndio;

Verificar se foram removidos dos locais da soldagem, materiais inflamáveis
tais como: tinta, gasolina, óleo, serragem, estopa, papel, etc.
A distância mínima recomendável é de 10 metros. Caso não houver
possibilidade de manter esta distância, convém colocar separadores (biombos) de
compensado naval ou chapa metálica;
Em caso de trabalho no assoalho de madeira ou perto de paredes de
madeira, estes devem ser protegidos com compensado naval ou chapas metálica;
Os reservatórios que contiverem combustíveis ou lubrificantes e precisarem
ser soldados ou cortados à chama devem ser muito bem lavados e enchidos de
com água;
Os reservatórios (tanque) de combustível dos veículos ou máquinas a
serem soldados devem removidos e lavados com água quente, após essa
lavagem, soldar com o tanque se possível cheio de água, para formar o menor
espaço possível para alojamento de gases;
A roupa pessoal deve ser livre de graxa. Não devem ser usadas camisas,
meias, etc., de material sintético;
Após terminar a soldagem ou corte, examinar a área de serviço antes de
afastar-se, pois Ter deixado algum vestígio de fogo.
Choque elétrico
Para prevenir dos choques elétricos, o soldador não deve formar um

condutor entre os pólos de eletricidade, como exemplo: pisar sobre uma ponte
rolante ao soldar um viga do telhado ou pisar na terra ao soldar uma plataforma de
laminação.
1
Aqui existe sempre uma possibilidade de uma passagem de grandes
descargas elétricas.
Pelas mesmas razões, o soldador nunca deve trabalhar numa poça d`água
ou num chão excessivamente úmido, trocar o eletrodo com a mão sem luvas,
deslocar uma máquina de soldagem ligada, etc.. O cabo obra da instalação deve
ser ligado na carcaça da máquina.
Queimaduras
As queimaduras são prevenidas com o uso de uma roupa adequada

recomendando-se luvas com manga ¾ de raspa de couro com espessura de 1,5
mm, sem reforços nos dedos, um avental sem costura, de raspa de couro de 2
mm e perneira (polaina) ou protetores para as pernas.
As calças não devem Ter dobras (bainhas) e nunca enfiadas em botas. O
macacão deve ser abotoado até o pescoço. Não deve haver bolsos. Para a
soldagem com pré-aquecimento (dar calor antes da soldagem) é usado roupa
especial protetora.
Radiações
O arco elétrico resultante de uma soldagem é uma fonte de elevadas

temperaturas, com produção de luz viva.
Dois são os tipos de raios nocivos emitidos pelo arco elétrico:
Raios Ultravioletas e Raios Infravermelhos ou Caloríficos
Ambos produzem grandes danos à vista e a pele, se esta não for
devidamente protegida.
Raios Ultravioletas
São quimicamente ativos e podem ocasionar acidentes oculares, podem

produzir cegueira momentânea, e principalmente conjuntivite.
Raios Infravermelhos
Secam completamente certas células líquidas do globo ocular, causando

complicações no cristalino, levando a longo prazo a uma catarata profissional.
Na pele, o efeito causado é idêntico ao ocasionado pelos raios solares.
Geralmente, uma exposição, mesmo sendo rápida a estes raios, pode
provocar uma conjuntivite, que se manifestará algumas horas após a exposição.
Na soldagem pelo processo MIG/MAG
Nesta soldagem, a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante

grande. A tabela “Filtros para Soldagem MIG/MAG” lista os filtros recomendados
para diferentes faixas de corrente.
Partes da pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se
rapidamente, o que exige maiores preocupações.
2
Estas radiações têm a capacidade de decompor solventes, liberando gases
tóxicos, portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que não
haja solvente nas imediações.
Danos nos olhos
Lentes protetoras, cinza ou verde, de várias tonalidades, são usadas para

prevenir danos aos olhos (ver tabela).
Equipamentos de proteção individual (EPI)
Os equipamentos de proteção individual são projetados com a finalidade de

proteger os soldadores de danos e lesões que possam ocorrer devido às
condições inerentes de operação de corte e soldagem.
Máscara de soldador
As máscaras são utilizadas para cobrir toda a face, e podem ser do tipo
capacete, fixadas à cabeça (deixa as duas mãos do soldador livre) e do tipo
escudo, provido de cabo, para serem seguradas com a mão. Elas servem para
proteger o rostos e parte do pescoço das queimaduras devido á radiação ou
respingos de metal líquido proveniente da soldagem.
Área protegida pela máscara
As máscaras com filtro de luz, protegem a face, testa, pescoço e olhos

contra as radiações de energia emitidas diretamente pelo arco e contra respingos
provenientes da soldagem.
Tipos de máscaras:
3
A grande vantagem da máscara tipo capacete é a de deixar o soldador com
as mãos livres.
Janela para o filtro de luz e lente protetora dos respingos:
Na altura dos olhos do soldador, as máscaras têm uma abertura ou janela,

através da qual o soldador observa o arco. Essas janelas são adequadas para a
fixação dos filtro de luz e lentes protetoras dos respingos, lançadas durante a
soldagem, são projetados de modo a ser fácil a remoção e substituição desses
elementos.
Montagem dos vidros na máscara:
Material utilizado na fabricação das máscaras:
As máscaras são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes

térmicos e elétricos, não combustível e opacos.
Exemplo: Fibra de vidro, fibra prensada, celerom, etc..
Óculos de proteção:
Os óculos de proteção são indispensáveis ao equipamento do soldador

(salvo quando ele faz parte integrante da máscara, tipo visor articulado).
Durante a soldagem, são poucos os acidentes que ocorrem por causa dos
respingos, mas após a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas,
fragmentos de escória podem atingir os olhos, ferindo-os.
Todos aqueles que trabalham próximos aos locais em que estejam
realizando os serviços, com aprendizes, montadores, mecânicos, mestres,
4
inspetores, devem se proteger a fim de proporcionar segurança contra os danos
causados pelas radiações e por objetos projetados por operações de corte ou
soldagem.
Ventilação (nas máscaras e óculos):
A parte de trás das máscaras é aberta, isso provoca uma ventilação

suficiente. Já os óculos devem ter condições de assegurar uma ventilação
perfeita, a fim de se evitar o embaçamento dos filtros de luz, mas de modo
também a não permitir a passagem lateral de raios de luz ou projeções contra os
olhos.
Filtros de luz:
Os vidros filtros têm a função de absorver os raios infravermelhos e

ultravioletas, protegendo os olhos de lesões que poderiam ser ocasionadas por
estes raios. A redução da ação nociva das radiações, também diminui a
intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse demasiadamente os
seus olhos durante o trabalho.
Os vidros filtros são marcados pelo fabricante, por meio de números,

observando o grau de absorção dos raios.
Para soldagem e corte pelo processo oxiacetilênico as numerações são: 3,
4, 5 e 6, sendo que os números 3 e 4 para soldagem leve, 5 e 6 para soldagem
média e 7 e 8 para soldagem pesada.
Para soldagem a arco elétrico as numerações são: 8, 10, 11, 12, 13 e 14, a
sua seleção se faz de acordo com o processo de soldagem e a intensidade da
corrente em uso (ver tabela).
Tabela de filtros para soldagem pelo processo a arco elétrico MIG/MAG.
Filtro número Corrente de soldagem (ampéres)

8 até 30
10 até 75
11 até 150
12 até 300
5
13 até 400
14 acima de 400
Higiene e preservação das máscaras e óculos
Devem Ter uma boa manutenção e não devem ser transferidos de um

soldador para outro, sem que antes seja efetuada a devida desinfecção destes
equipamentos.
Proteção para a pele
Se a soldagem for efetuada com protetores imperfeitos ou vestimenta

inadequada, os respingos e as radiações do arco poderão causar queimaduras.
Luvas protetoras
Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As
luvas protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aquelas resultantes
de radiações emitidas pelo arco elétrico, e também evitam choques elétricos na
troca de eletrodo ou quando em contatos eventuais com uma peça quente.
As luvas são feitas de couro ou raspa de couro, com 1,5 mm de espessura
com manga ¾.
Tipos de luvas de proteção:
Tipo Material Utilização

1º Palma e costa da mão Couro Para soldagem a
Punho Raspa de couro arco em geral: ER,
MIG/MAG
2º Palma e costa da mão Raspa de couro Para soldagem e
Punho Raspa de couro corte a gás
Especial Palma e costa da mão Pelica Para soldagem
Punho Couro ou raspa de couro pelo processo TIG
Observação:
Existem aventais conjugados com o mangote (tipo barbeiro), que além de
ser mais confortável, protege também o ombro e parte da costa do soldador.
Proteção para a cabeça (gorro ou boné):
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Durante as operações de soldagem ou corte, os respingos e radiações
podem atingir a cabeça do soldador, esta deve ser protegida por gorro ou boné,
feitos de material de difícil combustão.
A utilização destes equipamentos se faz necessário quando ocorrem

operações de soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são usados
processo e ou materiais com alto teor tóxico. Exemplo; chumbo, cobre, cádmio,
etc., portanto sempre nos caso em que o oxigênio for deficiente ou houver
acumulação de gases tóxicos, usar um equipamento de respiração.
Um equipamento de respiração individual deve Ter uma boa manutenção e
quando for transferido de um soldador para outro, deve ser devidamente
desinfectado.
Cuidados na operação de Soldagem
Devem ser tomadas medidas de segurança nas operações e também na

preparação de locais de soldagem e corte, a fim de proporcionar segurança em
todo o processo, tanto para soldadores, como para as pessoas que trabalhem ao
seu redor, evitando-se acidentes pessoais e não comprometendo os trabalhos.
Existem maneiras adequadas de preparação para cada tipo de local de
trabalho.
É evidente que em áreas confinadas, como vasos e tanques, ou em áreas
maiores como fábricas e estaleiros, os cuidados a serem tomados na preparação
são maiores do que em locais ao ar livre, como por exemplo oleodutos e
gasodutos.
Devem ser sempre levados em consideração os tipos de materiais a serem
soldados e os processos de soldagem utilizados.
Sistema de exaustão
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Sempre que necessário, devem ser utilizados exaustores locais, junto à
zona de soldagem para remover as fumaças e gases nocivos.
Existem diversos equipamentos fabricados com esta finalidade, porém
geralmente é utilizado um equipamento com coifa móvel, que o soldador posiciona
tão próximo quanto possível do local onde será executada a soldagem.
Na tabela abaixo, se encontram os valores mínimos exigidos para a

exaustão adequada dos gases, utilizando-se um equipamento do tipo coifa móvel.
Observação.: A descarga dos gases retirados pelo exaustor deve ser feita
ao ar livre.
Valores para uma exaustão adequada
Zona de soldagem Fluxo mínimo de ar Diâmetro do duto Diâmetro do duto

do arco ou tocha (m³/min) (pol.) (mm)
100 até 150 4,25 3 75
150 até 200 7,80 3½ 90
200 até 250 12,10 4½ 115
250 até 300 16,60 5½ 140
Sapatos de segurança
8
Estes devem ser usados em todas as situações, não apenas para prevenir
queimaduras, mas também evitar o perigo de quedas de ferramentas e acidentes
causados por choques elétricos.
Solventes no processo MIG/MAG
Partes da pele diretamente expostas as radiações geradas pelo processo

MIG/MAG, queimam-se rapidamente, o que exige maiores precauções. Estas
radiações têm a capacidade de decompor solventes, liberando gases bastante
tóxicos, portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que não
haja solventes nas imediações.
Posicionamento dos equipamentos
Todas as máquinas de soldagem, cabos e outros equipamentos, devem ser

posicionados de tal forma que os caminhos, corredores e escadas fiquem livres e
desimpedidas, a fim de permitir o livre acesso em caso de emergência.
Anteparos (biombos)
Com o intuito de proteger os demais trabalhadores que executam serviço

numa mesma área, em locais próximos aos das operações de soldagem ou corte,
devem-se isolar esses locais com a disposição de anteparos de madeira ou lonas,
em forma de biombos (cabinas).
As paredes dos anteparos devem ser pintadas com tinta fosca, a fim de não
refletirem os raios provenientes da soldagem.
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Quedas acidentais
Quando a soldagem é executada em lugares elevados, uma queda

acidental pode resultar em morte ou em graves danos físicos, de forma que estas
precauções devem ser estritamente observadas pelo trabalhador;
- Usar sempre o cinto de segurança,
- Usar capacete de produção, quando não estiver usando a máscara de
soldagem, para proteger-se contra a queda de objetos,
- Confirmar a segurança de escadas e andaimes,
- Amarrar objetos e ferramentas ou coloca-las em local que dificulte a
queda,
- Não exceder a capacidade de carga dos andaimes.
Primeiros socorros
Os primeiros socorros devem ser prestados por pessoal treinado. O

acidentado deve ser encaminhado a um médico, o mais depressa possível, depois
dos socorros de emergência, como indicado a seguir;
Socorros de emergência;
- Em caso de queimaduras, não se deve tocar no lugar lesionado, nem
furar possíveis bolhas, e para evitar contaminação, proteger os
ferimentos com materiais esterilizados,
- Em caso de intoxicação, deve-se assegurar uma boa ventilação e,
eventualmente respiração artificial,
- Em caso de conjuntivite, sensação de areia ou dor nos olhos pode ser
aplicado um colírio, por exemplo, a base de água de rosas,
- Em caso de penetração de um corpo estranho no olho, cobri-lo com
gaze sem pressão e encaminhar o acidentado ao oftalmologista,
- Em caso de choque, pode ser aplicada a respiração artificial.
Observação.: Pelos assuntos abordados neste capítulo, percebe-se como

são importantes as medidas de segurança e higiene durante a soldagem.
As estritas obediências aos preceitos aqui enumerados constituem os
requisitos mínimos que deverão ser seguidos na condução dos trabalhos de
soldagem de modo seguro e eficiente, uma vez que a segurança é um dos
itens básicos da alta eficiência.
Questões sobre segurança na soldagem
01 – O que visam as medidas de segurança na soldagem?

( ) A obrigatoriedade de usar uniforme contra fogo.
( ) Prevenir danos pessoais ao soldador e às pessoas na vizinhança
( ) Ter ao alcance água para apagar o fogo
( ) Nenhuma das anteriores
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02 – Qual é o procedimento que se deve adotar na soldagem de reservatórios que
contiveram combustível ou lubrificante?
( ) Não é possível executar a solda
( ) Só soldar com a presença do bombeiro
( ) Eles devem ser lados e se possível enchê-los d’água
( ) Só soldar com a permissão do chefe
03 – O que o soldador deve fazer após o término de uma soldagem, antes de

afastar-se do local de trabalho?
( ) Despedir-se dos amigos
( ) Controlar o horário de saída
( ) Guardar todos os equipamentos usados para fazer tal soldagem
( ) Examinar a área de serviço, descartando qualquer vestígio de fogo
04 – Quais são os raios nocivos emitidos pelo arco elétrico?

( ) Raio X e raio gama
( ) Ultravioleta e raio X
( ) Infravermelho e raio gama
( ) Ultravermelho e infravermelho.
05 – Qual o elemento que não pode estar presente na soldagem pelo processo
MIG/MAG por gerar gases tóxicos?
( ) O chefe
( ) Solventes
( ) Água
( ) Óleo
06 – Quais as cores mais recomendadas para os vidros filtros de luz?

( ) Cinza e verde
( ) Azul e preto
( ) Marrom e azul
( ) Violeta e verde
07 – Qual o número do vidro filtro recomendado para soldar pelo processo

MIG/MAG com 150 Ampères?
( )8
( ) 10
( ) 11
( ) 13
08 – Qual a atitude a ser tomada quando se empresta máscara ou óculos de uma

outra pessoa em relação à higiene?
( ) Devolver o mais rápido possível
( ) Desinfetar antes de usar
( ) Não se deve pedir emprestado equipamento de segurança
( ) Usar e depois lavar
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09 – De que material são feitas as luvas de proteção do soldador?
( ) Algodão com náilon
( ) Tecido na parte interna e externa de borracha
( ) Couro ou raspa de couro
( ) Borracha sintética
10 – Qual o tipo de colírio recomendado para o caso de uma conjuntivite

provocada pelo arco elétrico?
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....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
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Soldagem pelo processo oxiacetilênico
Normas de segurança
A soldagem pelo processo oxiacetilênico exige que o operador permaneça sempre

atento para evitar acidentes. Tais acidentes podem ocorrer no transporte dos cilindros,
na sua armazenagem, uso, manuseio ou no próprio equipamento de soldagem
oxiacetilênica.
Vejamos a seguir as principais normas de segurança a serem sempre observadas pelo

profissional consciente.
Transporte
Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes, por isso eles possuem um
peso considerável e encerram uma pressão também considerável.
Quando um cilindro cai, pode atingir pessoas, causando-lhes sérios ferimentos. Se um

cilindro cair de tal forma que a válvula quebre, a parte solta pode ser expelida como
um projétil, semelhante a uma bala de canhão, e pode atingir alguém em sua
trajetória. O jato de gás, sob alta pressão, atingindo pessoas, pode feri-las
gravemente, ainda mais se atingir orifícios do corpo como boca, ouvidos, nariz, etc.
O transporte dos cilindros na superfície deve ser feita com carrinhos apropriados.
13
Ao transportar ou movimentar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes

precauções de segurança:
• Estar com as mãos limpas, livres de óleo ou graxa.
• Proteger os cilindros contra choques não os deixando cair ou sofrer impactos.
• Transportar os cilindros sempre com o capacete de proteção da válvula.
• Nunca elevar ou transportar cilindros por cabos de aço ou eletroímã.

• Não utilizar os cilindros como rolete ou suporte de apoio, mesmo que estejam
vazios.
• Nos cilindros equipados com capacete solto (atarraxado no colarinho), tal capacete
só deve ser retirado na ocasião em que se vai utilizar o gás e nunca antes.
• Os cilindros equipados com capacete fixo devem permanecer nesse estado, ou
seja, os capacetes não devem ser removidos para a utilização do gás.
Tais capacetes fixos permitem que os cilindros venham a ser içados, se necessário.
• Manter os cilindros na posição vertical.
14
Soldagem pelo processo oxiacetilênic
Armazenagem
Ao armazenar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de segurança:

• Manter os cilindros em local ventilado, protegido de chuvas e raios solares. O local
deve ser seco e o piso e as paredes devem resistir ao fogo.
• Oxigênio e acetileno ou, de um modo geral, gases comburentes e combustíveis,

não podem ser armazenados no mesmo local. Deve haver uma parede divisória e
resistente entre eles.
• O piso deverá ser plano a fim de manter a estabilidade dos cilindros na vertical.
• Deve haver áreas separadas para cilindros cheios e vazios.
Armazene cilindros cheios separados dos vazios para evitar confusões e acidentes.
• As áreas de armazenagem devem estar sinalizadas com avisos de proibição de

fumar, produção de faíscas ou chama aberta.
• Nas áreas de armazenagem não deve haver fios de alta tensão ou instalações
elétricas precárias.
• Certificar-se de que as válvulas dos cilindros estejam bem fechadas. Elas são
importantes e devem sempre ser observadas.
• Ler sempre as instruções que estão nos adesivos colocados na calota dos
cilindros.
• Ter atenção para os símbolos de riscos que figuram no quadro central do adesivo.
Ele é um símbolo usado mundialmente e normalizado pela norma ABNT NBR-
7502.
15
Soldagem pelo processo oxiacetilêni
Manuseio e uso
Ao manusear ou usar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de

segurança:
• Nunca tentar transferir gases de um cilindro para outro. Esta prática envolve
grandes riscos, e inúmeros acidentes fatais têm ocorrido.
• Não provocar aumento de pressão do cilindro por meio de calor ou chama.
• Não deixar, sobre o cilindro, objetos que possam dificultar o rápido fechamento da
válvula.
• Certificar-se de que vai usar o gás correto, consultando o código de cores.
Lembre-se: acetileno = cilindro bordô; oxigênio industrial = cilindro preto.
• Certificar-se de que no orifício de saída da válvula não haja sujeira. Em caso de
dúvida, abrir a válvula vagarosamente, só para dar um jato de limpeza, porém
nunca deve-se dirigi-lo para si ou para outras pessoas. Se tratar-se de acetileno,
deve-se dirigir o jato para áreas abertas onde não haja chama ou faísca.
• Colocar o regulador correto, no caso de uso individual, ou a serpentina (flexível)
apropriada, no caso de centrais.
Central de acetileno Central de oxigênio
• Iniciar o atarraxamento da porca de conexão com a mão e, somente usar a chave

para o aperto final que deve ser o necessário para vedar. Abrir a válvula devagar,
sem jamais deixar o rosto frente aos manômetros.
• Verificar se não há vazamentos, usando solução de gás e sabão.
• Quando o cilindro esgotar-se, deve-se fechar a válvula para que seu interior não
seja contaminado. A seguir, faz-se a desconexão e coloca-se o capacete, no caso
dos removíveis.
16
• Não usar martelo, tenaz ou chave que não seja apropriada para abrir válvulas de
cilindros.
• Antes de manusear cilindros de oxigênio, certificar-se de que não há graxa ou óleo

nas mãos e luvas.
• Manter as válvulas e conexão do cilindro de oxigênio isentas de graxa, óleo e
gorduras. Essas substâncias poderão provocar explosões em contato com o
oxigênio puro.
• Nunca usar oxigênio como ar comprimido para: limpar peças, limpar partidas de
motores, limpar tubulações, testar ferramentas pneumáticas, testar equipamentos
de pressão, etc.
• Nunca utilizar oxigênio para limpar ou refrigerar o próprio corpo. Qualquer mancha
de óleo, graxa ou gordura que estiver no corpo sofrerá ignição e graves
queimaduras serão a conseqüência. Além disso, o oxigênio ou qualquer outro gás,
quando dirigido para o próprio corpo, mesmo sob pressão relativamente baixa,
poderá lançar partículas sólidas em velocidades elevadas. Tais partículas poderão
penetrar no corpo como projéteis.
• Não tentar reparar válvula de cilindros que apresentam vazamentos ou que
estejam emperradas. Qualquer irregularidade deverá ser sanada por um técnico
especializado.
• Os cilindros com vazamento devem ser afastados da presença de chamas e
faíscas e levados para um ambiente aberto e ventilado e identificados com
etiquetas. As empresas fornecedoras devem ser imediatamente notificadas para as
posteriores providências.
• De modo algum, os cilindros de acetileno e oxigênio devem ser armazenados em
locais onde a temperatura possa elevar-se acima de 80ºC.
17
Fogo em cilindro de acetileno
Ao iniciar fogo em cilindro de acetileno, deve-se tomar as seguintes medidas de

segurança:
• Fechar a válvula do cilindro imediatamente. Se a temperatura estiver ao redor de

30 a 50ºC, resfriar o cilindro com bastante água.
• Quando o fogo não se extinguir pelo fechamento da válvula, resfriar o cilindro,

posicionando-se em local protegido, como atrás de uma parede.
• Avise imediatamente a empresa fornecedora.
• Se ainda houver vaporização no cilindro, continuar com o resfriamento.
• Quando não se observa mais nenhuma vaporização, continuar resfriando o cilindro
por mais 15 minutos. A seguir, verificar a temperatura do cilindro com as mãos,
pelo tato. Nenhum cilindro deverá estar mais quente que uma faixa de temperatura
entre 30º e 50ºC.
• Colocar o cilindro em um local seguro, preferencialmente imerso em água por pelo
menos 24 horas. Cilindros com temperaturas superiores a 36ºC não devem ser
removidos.
• Se o cilindro em chamas estiver próximo a outros cilindros de acetileno ou outros
gases comprimidos, estes também devem ser resfriados com água e, se possível,
removidos do local.
18
• Não fumar e eliminar todas as fontes de ignição que possam estar presentes nas
proximidades.
• Usar luvas de abestos para fechar a válvula em chamas.
Resumo
• Manter o local de trabalho limpo, antes de operar com o maçarico oxiacetilênico.
• Retirar todo material inflamável do local de trabalho, antes de operar com o

maçarico oxiacetilênico.
• Manter uma boa ventilação no local de trabalho.
19
• Usar sempre o equipamento individual de segurança.
• Usar a válvula contra retrocesso, tanto no regulador de pressão de oxigênio como

no de acetileno, para impedir que o retorno da chama, refluxo de gases ou ondas
de pressão atinjam o regulador ou o cilindro.
• Manusear os cilindros de gás com cuidado. Eles não devem sofrer choques ou
impactos mecânicos.
20
• Nunca deixar a chama do maçarico aquecer o cilindro de oxigênio e acetileno.
• Fechar imediatamente as válvulas dos cilindros de gases em caso de acidentes.
• Verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e conexões. Vazamentos

de oxigênio podem pegar fogo passando-o para um material combustível como a
roupa, por exemplo. Lembre-se: oxigênio puro em presença de graxa, óleo ou
gorduras é sinônimo de explosão e incêndio.
21
• Nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sidos utilizados para
líquidos combustíveis antes de uma limpeza prévia do seu interior. Explosões
desses recipientes são mais comuns do que se imagina.
• Usar tenaz (espécie de alicate) para remover materiais metálicos aquecidos, de

pequeno porte, de um local para outro.
No caso de retrocesso de chama, proceda da seguinte maneira:

• Feche a válvula que regula a saída de oxigênio do maçarico.
• Feche a válvula que regula a saída de acetileno do maçarico.
• Esfrie o maçarico introduzindo-o em um recipiente com água.
• Retire o maçarico e abra a válvula de oxigênio para retirar a água que tenha
penetrado no maçarico.
22
Eletrotécnica básica
Eletricidade dinâmica
Tensão - Corrente -
Resistência
Objetivos
Ao final desta unidade o participante deverá:
Conhecer
Ser informado sobre:
• As unidades derivadas de tensão, corrente e resistência.
ρ.l
• A fórmula a ser aplicada para o cálculo da resistência {R = }.
A
Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Os instrumentos de medição e sua ligação nos circuitos elétricos.
• Os símbolos para grandeza e unidade de tensão, corrente e resistência.
• A classificação dos materiais em função da condutibilidade elétrica.
• Os símbolos para os instrumentos de medição, usados nos desenhos de circuitos
elétricos.
Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Descrever a diferença de potencial (tensão), como causa da corrente elétrica.
• Descrever a corrente elétrica como movimento dos elétrons livres.
23
Tensão (diferença de potencial)
Anteriormente, nós estudamos as cargas estáticas, ou seja, cargas em repouso.
A eletricidade dinâmica refere-se a cargas elétricas em movimento, de um átomo para

outro.
Esse movimento é idêntico a um trem em movimento, pois, quando a locomotiva se

desloca os demais carros a acompanham.
Para que haja movimento de cargas elétricas em um circuito é necessário que alguma
força ou pressão apareça para fazer com que essas cargas elétricas se movimentem.
A esta pressão damos o nome de diferença de potencial (d.d.p.) ou tensão, que nos
é dada em volts.
Num circuito fechado, onde se tem eletricidade dinâmica, a tensão aplicada é que faz
com que as cargas elétricas se movimentem, formando, assim, a corrente elétrica.
As cargas elétricas que se movimentam são os elétrons.
Na unidade anterior, estudamos as fontes de eletricidade. São exatamente estas fontes

que geram a pressão ou a força, que é a tensão ou d.d.p. nos elétrons.
24
Analogia entre o circuito elétrico e o circuito hidráulico
Podemos compará-lo à água num encanamento. Ela não sobe a um determinado

reservatório porque não há pressão suficiente para que isso aconteça.
Por isso, é necessário que o reservatório que abastece a região ou local seja colocado
numa altura tal que proporcione a pressão desejada.
Esta diferença de nível é que proporcionará a pressão hidráulica necessária.
O mesmo ocorre com a eletricidade, pois nós temos elétrons nos condutores, mas se
não houver uma tensão elétrica ou d.d.p. não haverá eletricidade dinâmica.
Medição da tensão elétrica (diferença de potencial)

O aparelho utilizado para medir a tensão elétrica chama-se voltímetro.
Para se medir a diferença de potencial, o voltímetro deverá ser sempre ligado

conforme o desenho abaixo, ou seja, em paralelo.
25
Grandeza da tensão
Símbolo: U
Unidade de medida da tensão: 1Volt
Símbolo: V
Unidades derivadas
1 Quilovolt = 1kV = 1.000V

1 Megavolt = 1MV = 1.000.000V
1
1 Milivolt = 1mV = V
1.000
1
1 Microvolt = 1 µ V = V
1.000.000
Voltagens comuns
Pilha 1,25V a 1,5V

Bateria 3V a 12V
Geradores 110V a 220V – 380 V
Corrente
Definição
Corrente elétrica é o movimento ordenado de cargas elétricas por um condutor.
A intensidade de corrente se refere à quantidade de cargas elétricas, num dado

momento, que passa num ponto qualquer de um circuito elétrico.
No caso da água, a vazão é medida em litros por segundo, ou seja, a quantidade de

litros que estiver passando num ponto do encanamento no tempo de um segundo.
Toda vez que passar uma corrente de elétrons em um circuito elétrico ela poderá
também ser medida.
Quando num ponto qualquer de um circuito elétrico passar 6,25 . 1018 elétrons, diz-se
que passou um Coulomb, medida essa utilizada para medir cargas elétricas.
26
Medição de corrente
Porém, se passar num ponto do mesmo circuito, um Coulomb de elétrons no tempo de
1 segundo, a corrente será de 1 ampère.
1 A = 1 coulomb/s.
Grandeza da corrente
Símbolo: I
Unidade de medida da corrente: 1 ampère
Símbolo: A
Unidades derivadas
1 Quiloampère = 1kA = 1.000A

1
1 Miliampère = 1mA = A
1.000
1
1 Microampère = 1µ A = A
1.000.000
O aparelho utilizado para medir a intensidade de corrente (em ampère) de um circuito

é o amperímetro.
O amperímetro é ligado em série, pois ele registrará a quantidade de elétrons que

estiver passando naquela parte do circuito.
27
Fluxo da corrente
Foi definido que, no circuito elétrico, o fluxo da corrente vai do pólo positivo (+) para o
pólo negativo (-) – corrente convencional.
Os elétrons livres, porém, se movem do pólo negativo (-) para o pólo positivo (+) –
corrente eletrônica ou real.
Resistência elétrica
Resistência é a dificuldade que um condutor oferece à passagem da corrente elétrica.
No caso da água, podemos dizer que há, também, resistências devido a curvas,
cotovelos, luvas, reduções, etc.
Tudo isso dificulta a passagem da água, opondo-se à sua circulação.
A resistência elétrica nos é dada de acordo com o próprio material, conforme a

facilidade ou não da movimentação dos seus elétrons.
Grandeza da resistência
Símbolo: R
Unidade de resistência: 1 ohm
Símbolo: Ω
28
Unidades derivadas
1 Quilohm = 1k Ω = 1.000 Ω
1 megohm = 1M Ω = 1.000.000 Ω
1 gigohm = 1G Ω = 1.000.000.000 Ω
O valor da resistência de um condutor depende:

• Da resistência específica do material ( ρ );
• Do comprimento do condutor ( l );
• Da secção (A).
Calcula-se a resistência através da seguinte fórmula:
ρ.l
R=
A
Símbolos nos desenhos de circuitos elétricos:
Ω . mm 2
ρ = resistência específica em
m
l = comprimento do condutor em m
A = secção transversal do condutor em mm2
d2 . π
A = π . r2 =
4
Exemplo
Calcular a resistência em Ω de um condutor de cobre de l = 130m de comprimento, e
de uma secção de A = 0,1257mm2, quando a resistência específica do cobre for
0,0178Ω . mm 2
ρ= .
m
ρ.l
R=
A
2
0,0178Ω . m
/m/ /m
/ . 130m
/
R= 2
/m
0,1257m /
R = 18,4 Ω
29
Medição
O aparelho usado para a medição da resistência elétrica é o ohmímetro.
Para se efetuar a ligação do ohmímetro deve-se tomar a precaução de desligar a

corrente elétrica do circuito em questão, isto porque o ohmímetro possui bateria própria
para o seu funcionamento.
Exercícios
Qual o comprimento “ l ” em metros de um fio de alumínio de diâmetro de 2mm, para

receber a resistência de: R = 2,5 Ω quando a resistividade específica for de ρ =
0,0278 Ω .mm2/m.
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
Isolantes, condutores, resistores e semicondutores
Isolantes
São materiais que oferecem grande dificuldade à passagem da corrente elétrica, não
permitindo que seus elétrons se libertem facilmente dos seus átomos.
Esses materiais são utilizados para bloquear a passagem da corrente elétrica.
Isolantes
Louça plásticos
Vidro ebonite
Borracha fibras
30
Condutores
São materiais que oferecem pouca dificuldade à passagem da corrente elétrica e são
usados para transportá-la de um local para outro.
Esses materiais possuem grande quantidade de elétrons livres em suas órbitas,

facilmente removíveis.
Os metais são os melhores condutores de eletricidade; dentre eles, o cobre e o

alumínio são os mais usados.
O cobre tem tido maior aplicação porque, além de ser um bom condutor, oferece boa
resistência mecânica e suas emendas podem ser facilmente soldadas.
Condutores
Condutibilidade elétrica em Resistividade específica a 20ºC
Material m Ω . mm 2
Ω . mm 2 m
Ouro Au 45,7 0,0219
Prata Ag 60 0,0167
Cobre Cu 56 0,0178
Alumínio Al 36 0,0278
Constantan (CuNi) 2,04 0,4902
Carbono C 0,015 66,6667
O alumínio é um bom condutor e tem um peso baixo em relação ao cobre; porém, o

único inconveniente da sua aplicação é que ele requer uma solda especial.
É muito usado nas linhas de alta tensão.
Resistores
São elementos usados para se introduzir resistência adicional aos circuitos.
Os resistores são fabricados com materiais maus condutores, ou seja, materiais que
permitem a passagem da corrente elétrica, porém com certa dificuldade.
31
São feitos de fios metálicos, de materiais à base de grafite (carbono) ou de películas

metálicas.
Os resistores podem se divididos em dois grupos, a saber: os fixos e os variáveis.
Semicondutores
São materiais que têm propriedades intermediárias, entre condutores e isolantes.
Os semicondutores permitem a passagem de corrente num só sentido, não

possibilitando o seu retorno. São empregados na produção de diódos retificadores,
fotocélulas, células fotoelétricas, diódos piesoelétricos, etc.
Semicondutores
Selênio
Germânio
Silício
32
Soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido
Noções de eletricidade II
Você já aprendeu que um átomo em estado de equilíbrio tem um número igual de

prótons e de elétrons. Já viu também que devido a vários fatores, como variações de
temperatura e de pressão, os elétrons podem “sair” de um átomo e ligar-se a outro,
visto que em determinados materiais, como por exemplo os metais, a ligação entre os
elétrons e o núcleo do átomo é fraca.
Os elétrons que tem facilidade de locomoção, chamados elétrons livres, são os

responsáveis pela corrente elétrica.
Ora, a corrente elétrica percorre um caminho chamado circuito. Vejamos agora o que é
um circuito elétrico.
Imagine o traçado de uma pista de corrida de automóveis ou de cavalos, ou ainda de

um brinquedo com o autorama.
Note que os competidores não saem de um lugar e chegam a outro. Começam a

corrida num ponto da pista e voltam ao mesmo lugar; fazem o mesmo percurso
inúmeras vezes, sem sair da pista.
33
Eles percorrem um caminho fechado, que não tem início nem fim, mas é contínuo. Por
isso, esse caminho recebe o nome de circuito.
Agora observe na figura abaixo o percurso da corrente elétrica numa lanterna.
Note que a corrente percorre o mesmo caminho na lanterna , continuamente. É um

caminho fechado; logo é um circuito ... um circuito elétrico. Portanto, circuito elétrico é
o caminho fechado pelo qual circula a corrente elétrica.
Agora, veja os componentes do circuito elétrico da lanterna:

• As pilhas representam a fonte de energia elétrica;
• A lâmpada é o consumidor de energia.
• Botão “liga - desliga” é chamado dispositivo de manobra.
Fonte geradora
A fonte geradora de energia produz a energia que circula pelo circuito elétrico.
Bateria Gerador
34
Circuito fechado
Toda a vez que a corrente elétrica percorre o condutor desde a fonte geradora até o
dispositivo de manobra, alimenta os condutores e retorna à fonte geradora para
recomeçar o ciclo, o circuito tem a continuidade. A corrente circula por um caminho
fechado. Observe na figura abaixo:
Portanto, circuito fechado é o circuito não interrompido; ele tem continuidade e dá

passagem à corrente elétrica.
Circuito aberto
Se o dispositivo de manobra estiver desligado, isto é, não permitir a circulação da

corrente, o circuito não estará fechado. Por isso, ele é chamado de circuito aberto. Veja
a figura abaixo:
Portanto, circuito aberto é o que está interrompido.
A interrupção do circuito também pode acontecer devido à quebra acidental de um

condutor. Nesse caso, o circuito também estará aberto e a corrente não circulará.
35
Observe a seguir:
Corrente contínua
A corrente elétrica pode se deslocar em um único sentido dentro de um circuito,

seguindo a direção do pólo negativo da fonte geradora para o polo positivo. A esse
fluxo de uma só direção chamamos corrente contínua. O símbolo da corrente contínua
é:
Corrente alternada
Se o sentido da corrente se inverte em determinada freqüência, temos a corrente

alternada, em que o fluxo de elétrons ora corre em um sentido, ora no sentido oposto
devido à mudança de pólos da fonte geradora. A mudança de sentido da corrente
varia, bem como varia o número de vezes por segundo que a corrente muda de
sentido. O símbolo da corrente alternada é ^. Observe agora a figura seguinte:
36
A corrente contínua é aplicada em tração elétrica (trens e ônibus elétricos),

galvanoplastia, eletrólise e soldagem elétrica.
A corrente contínua é usada em iluminação, aparelhos eletrodomésticos, acionamento

de motores e soldagem elétrica.
Como se pode perceber, a soldagem tanto pode ser feita com corrente contínua como
utilizando a corrente alternada. O uso vai depender da máquina escolhida para realizar
o trabalho e do tipo de eletrodo.
37
Máquinas para soldagem

ao arco elétrico
A soldagem ao arco elétrico é feita com auxílio de máquinas que fornecem a tensão e a
corrente necessárias ao funcionamento do arco elétrico.
Existem três tipos de máquinas utilizadas na soldagem: geradores, retificadores e

transformadores. As duas primeiras fornecem corrente contínua e a última fornece cor-
rente alternada.
Gerador
O gerador é a máquina que transforma energia mecânica em energia elétrica. Esta máqui-
na é na verdade um conjunto, composto de um dínamo ou gerador de CC - corrente contí-
nua - acionado por um motor elétrico ou um motor a diesel ou gasolina; este motor fornece
a energia mecânica necessária para fazer o dínamo funcionar.
38
O dínamo acoplado ao motor é composto basicamente de duas partes: estator ou car-

caça, que é parte fixa da máquina, e rotor, que é a parte móvel.
O rotor possui bobinas - uma espécie de carretel com fio de cobre enrolado - que pro-
duzem uma corrente elétrica que é, por sua vez, retirada por meio de coletores; estes
são constituídos por lâminas de cobre isoladas uma das outras por lâminas de mica
(material isolante) e a sua função é transferir a energia do enrolamento do rotor para o
exterior.
Estator Rotor
No circuito de corrente contínua (CC), o condutor que leva a energia para a peça de tra-
balho está no lado negativo e o outro, por onde a energia retorna, está no lado positivo.
A essa situação chamamos polaridade direta, isto é, a energia sai do pólo negativo e
retorna pelo pólo positivo.
Na soldagem com CC em que se utiliza elétrodo nu ou de revestimento leve, a peça a

ser soldada deve ser ligada ao pólo positivo do circuito e o elétrodo ao pólo negativo;
isto porque a intensidade de calor é muito maior no pólo positivo do que no pólo negati-
vo. Essa intensidade de calor no pólo positivo é importante porque a massa da peça é
muito maior que a massa do elétrodo; havendo mais calor junto à peça, esta e o elé-
trodo alcançarão o ponto de fusão ao mesmo tempo.
Porém, existem alguns eletrodos mais aperfeiçoados que são utilizados em polaridade
invertida, isto é, a peça é ligada ao pólo negativo e o eletrodo ao pólo positivo. De modo
geral, a polaridade invertida é usada com eletrodos fortemente revestidos para solda-
gem de ferro fundido e para soldagem com eletrodos não-ferrosos, como cobre e alu-
mínio.
39
Antes de iniciar a operação de soldagem com auxílio de máquina, é necessário regular

a intensidade de corrente elétrica e a tensão elétrica. A regulagem é feita para manter
um equilíbrio entre intensidade e tensão de modo a manter o calor necessário para a
estabilidade do arco.
A intensidade de corrente no gerador é regulada por meio de três terminais ou bornes; dois
são positivos e um negativo. Cada um dos pólos positivos corresponde a uma faixa de in-
tensidade de corrente. De acordo com o diâmetro do eletrodo, seleciona-se um ou outro
pólo; em seguida, desloca-se a alavanca de intensidade de modo a fazer corresponder a in-
tensidade desejada com a graduação existente junto à alavanca.
A regulagem de tensão também é feita de acordo com o eletrodo. Eletrodo mais fino
exige tensão mais alta; eletrodo com diâmetro maior pede tensão mais baixa. Regula-se
a tensão por meio do reostato, isto é, chave controladora de tensão. Esse reostato
apresenta uma graduação numa escala de 0 a 10 que serve de indicação para tensão
menor ou maior. Para regular, a prática aconselha partir de um valor médio e aumentar
a tensão na medida do necessário.
40
Quando houver aquecimento excessivo da peça, fato que se percebe pelo aumento da
poça de fusão, é sinal de que a tensão está muito alta e é necessário baixá-la.
Vantagens de uso do gerador
• Um conjunto de gerador acionado por um motor a diesel ou a gasolina é indepen-

dente da rede elétrica, portanto pode ser usado em qualquer lugar.
• O gerador permite o uso de todos os tipos de eletrodo porque fornece corrente
contínua (CC).
No entanto, apesar dessas vantangens, o gerador é um equipamento caro, com alto

custo de manutenção.
Como qualquer outra máquina, o gerador precisa ser utilizado com cuidado a fim de
proporcionar o melhor rendimento.
Uma vez que o gerador possui partes móveis, é preciso estabelecer um plano de ma-
nutenção e de lubrificação para essas partes. Os coletores exigem limpeza constante e
as escovas devem ser trocadas periodicamente.
41
Transformador
É uma máquina que torna possível aumentar ou diminuir a tensão da corrente alternada,
ao mesmo tempo em que diminui ou aumenta a intensidade de corrente, permitindo a
obtenção da fonte de calor necessária para a soldagem.
O transformador comum é constituído de um núcleo com lâminas de aço ao silício e

dois enrolamentos ou bobinas: o de alta tensão, chamado primário, e o de baixa tensão,
chamado secundário. A corrente que provém da rede circula pelo enrolamento primário
e gera um campo de força magnética no núcleo.
Esse campo atua sobre o enrolamento secundário e produz nele alta intensidade de cor-
rente e baixa tensão. Essa corrente alternada de baixa tensão é que gera o calor ne-
cessário para soldar.
42
A regulagem do transformador comum é feita conectando o cabo do porta-elétrodo no

pino correspondente à intensidade desejada. Cada pino está ligado a um enrolamento
com um número maior ou menor de espiras, o que condiciona a intensidade de corren-
te.
Existe um outro modelo de transformador cuja regulagem é feita movimentando o enro-

lamento móvel para que este provoque o afastamento entre o enrolamento primário e o
secundário. Este afastamento é conseguido por meio da manivela que, girada no senti-
do horário, aumenta a intensidade e girada no sentido anti-horário, diminui.
Vantagens do transformador
• Baixo custo de equipamento.

• Baixo custo de manutenção, pois não possui peças móveis.
• Elimina o risco de fusão desigual do elétrodo e de defeito na solda.
• Não há desvio do arco elétrico.
Por outro lado, o transformador desequilibra a rede de alimentação devido a sua ligação
monofásica, isto é, de uma só fase e apenas admite elétrodo que proporcione boa ioni-
zação da atmosfera onde é formado o arco elétrico.
43
Retificador
O retificador é a máquina que transforma diretamente a corrente alternada em corrente

contínua. É composto de duas partes distintas: um transformador e um retificador pro-
priamente dito, formado por placas de selênio, silício ou germânio. Apresenta também
um ventilador encarregado de refrigerar as placas retificadoras.
O transformador modifica a corrente da rede de alta tensão para baixa, ao mesmo tem-
po em que aumenta a intensidade da corrente; o retificador retifica ou transforma a cor-
rente de baixa tensão procedente ao transformador em corrente contínua de alta inten-
sidade para a soldagem. Pode ser considerado, em essência, como uma válvula elétri-
ca que só permite a passagem da corrente em um único sentido.
Veja na figura abaixo um exemplo de retificador.
Veja na figura a seguir a parte interna do retificador.
44
Vantagens do retificador
• Baixo custo de aquisição.

• Baixo custo de manutenção.
• Proporciona um arco elétrico estável.
• Permite a utilização de qualquer tipo de elétrodo.
Existe também uma outra máquina que é ao mesmo tempo transformador e retificador,
isto é, fornece corrente contínua ou corrente alternada. Basta apenas ligar o cabo do
porta-elétrodo no terminal correspondente à corrente desejada.
Máquina de potencial constante
Trata-se de máquina destinada a servir a vários soldadores ao mesmo tempo. Esta

máquina fornece corrente elétrica a um barramento comum do qual saem ligações para
os diversos postos de soldagem. Em cada um dos postos existe um dispositivo especial
para regular a corrente desejada.
A tensão em circuito aberto fornecida por essa máquina varia, em geral, de 55 a 90V. A
intensidade da corrente consumida pode variar de 350A até alguns milhares de am-
pères.
45
A máquina de potencial constante pode fornecer corrente contínua e corrente alternada

para os postos de soldagem. Este tipo de instalação é adequado apenas para grandes
oficinas, com muitos postos de soldagem próximos entre si.
Vantagens da máquina de potencial constante
• Baixo custo de instalação.

• Aproveitamento de espaço.
Uso correto das máquinas: ciclo de trabalho
Usar corretamente as máquinas é muito importante para conservá-las em perfeito esta-

do e conseguir maior rendimento.
Assim, antes de ligar a máquina, é preciso certificar-se de que os cabos, as conexões e

os porta-eletrodos estão em bom estado.
46
Quando trabalhar com o retificador, lembre-se de não desligar a máquina imediata-

mente após o término da soldagem; deixe-a funcionando durante aproximadamente cin-
co minutos para que o ventilador possa esfriar as placas de silício.
No caso de usar o gerador, é preciso lembrar que a chave para ligar a máquina possui
dois estágios; assim, é preciso ligar o primeiro estágio, esperar o motor completar a ro-
tação e só depois ligar o segundo estágio.
Outro ponto importante a considerar é o ciclo de trabalho da máquina. Ciclo de trabalho

é a porcentagem de tempo, em 10 minutos, em que a máquina opera efetivamente.
Deste modo, um ciclo de l00% quer dizer que a máquina pode trabalhar todo o tempo,
sem a necessidade de descanso. Já um ciclo de 80% indica que a máquina deve tra-
balhar por 8 minutos e descansar 2, a cada 10 minutos de trabalho.
As máquinas que apresentam ciclo de trabalho são o transformador e o retificador. Es-

sas máquinas trazem uma placa com informações sobre o funcionamento, intensidade
de corrente, tensão elétrica e ciclo de trabalho, entre outras. É preciso, pois, observar as
informações da placa para que seja garantido o perfeito funcionamento da máquina de
soldar.
Por exemplo, se um retificador trabalha com intensidade de corrente de 250A e tem ci-
clo de trabalho de 100%, significa que a máquina pode trabalhar sem parar, desde que
a corrente não ultrapasse os 250A.
No caso de uma soldagem que requisite intensidade de 300A, é preciso consultar a in-
dicação de ciclo de trabalho correspondente a essa intensidade. Em alguns modelos de
máquinas, a indicação está na própria máquina, compondo uma tabela. No caso de não
existir essa indicação, é possível utilizar a tabela a seguir.
Intensidade de corrente Ciclo de trabalho em %

em ampères a cada 10 minutos
até 120 100

de 130 a 160 80
de 170 a 190 70
de 200 a 250 60
de 260 a 300 50
47
Tecnologia dos materiais
Normalização e classificação
dos aços
Objetivos
Conhecer
Estar informado sobre:
• Sistema de representação (designação) dos aços (normas);
• Designação e normalização do ferro fundido.
Saber
• Significado dos símbolos, números e nomenclaturas das normas ABNT, DIN, SAE e
AISI;
• Composição química dos materiais em função dos símbolos normalizados;
• Equivalência entre materiais especificados por diferentes normas, aplicando
tabelas;
• Utilização das tabelas de equivalência;
• Aplicação dos diversos tipos de aços-carbono e aços-liga na construção mecânica;
• Diferentes tipos e principais características dos aços inoxidáveis.
Ser capaz de
• Interpretar normas de identificação dos aços utilizando tabelas;
• Especificar aços conforme o sistema de normalização.
49
Introdução
A engenharia e a indústria brasileira já dispõem de um sistema de classificação dos

aços para construção mecânica elaborado pela ABNT, a qual se baseou nos sistemas
americanos SAE, AISI, resultando a norma P-NB-82.
O aço
O aço é definido como sendo uma liga composta basicamente de ferro e carbono.
Divide-se em:
• Aços ao carbono
• Aços-liga ou aços especiais
Aços ao carbono e normalização ABNT

É a liga composta de ferro (Fe) e carbono (C) com pequenas porcentagens de
manganês (Mn), silício (Si), enxofre (S) e fósforo (P), os quais são considerados
elementos residuais do processo de obtenção.
O elemento que exerce maior influência é o carbono e seu teor nos aços ao carbono
varia de 0,008 a 2%C aproximadamente.
Os aços ao carbono mais usados Exemplo:

industrialmente possuem teores que
variam entre 0,1 a 0,95%, ou seja, aço
1010 ao 1095 onde:
• O algarismo 1 designa a classe ao
carbono.
• O 0 indica a inexistência de elementos
de liga com predominância sobre o
carbono.
Exemplos de interpretação de norma para

dois tipos de aço.
50
Os aços com teores superiores a 0,95%C são considerados como aços ao carbono
especiais.
Para fins de aplicações industriais e de tratamento térmico, os aços ao carbono

classificam-se em:
• Aços de baixo teor de carbono 1010 à 1035
• Aços de médio teor de carbono 1040 à 1065
• Aços de alto teor de carbono 1070 à 1095
A tabela abaixo apresenta diversos aços ao carbono para construção mecânica.
Classificação ABNT dos aços ao carbono

Designação Carbono % Manganês %
1006 A 0,08 max 0,25 – 0,40
1008 A 0,10max 0,25 – 0,50
1010 A 0,08 – 0,13 0,30 – 0,60
1015 A 0,13 – 0,18 0,30 – 0,60
1020 A 0,18 – 0,23 0,30 – 0,60
1025 A 0,22 – 0,28 0,30 – 0,60
1026 A 0,22 – 0,28 0,60 – 0,90
1030 A 0,28 – 0,34 0,60 – 0,90
1035 A 0,32 – 0,38 0,60 – 0,90
1038 A 0,35 – 0,42 0,60 – 0,90
1040 A 0,37 – 0,44 0,60 – 0,90
1041 A 0,36 – 0,44 1,35 – 1,65
1043 A 0,40 – 0,47 0,70 – 1,00
1045 A 0,43 – 0,50 0,60 – 0,90
1050 A 0,43 – 0,50 0,70 – 1,00
1060 A 0,55 – 0,55 0,60 – 0,90
1070 A 0,65 – 0,65 0,60 – 0,90
1080 A 0,65 – 0,75 0,60 – 0,90
1090 A 0,75 – 0,88 0,60 – 0,90
1095 A 0,90 – 1,03 0,30 – 0,50
Aplicações
Os aços de baixo teor de carbono são utilizados em peças que exigem resistência
mecânica de aços no estado de normalização, ou seja, na condição de fabricação.
Aços-liga ou especiais
São ligados de ferro mais carbono, sobre os quais adicionamos propositadamente

elementos com níquel (Ni), cromo (Cr), tungstênio (W), vanádio (V), cobalto (Co),
molibdênio (Mo), etc., com a finalidade de melhorar as características mecânicas em
relação aos aços comuns ao carbono.
51
Os efeitos conseguidos podem ser:

• Melhor temperabilidade;
• Aumento de tenacidade pelo refino do grão;
• Resistência a oxidação e à corrosão;
• Aumento do rendimento das ferramentas de corte, cizalhamento e repuxo.
Identificação numérica (designação) dos aços-liga segundo ABNT – AISI
11.. Aços de corte fácil ou de cavaco curto

13.. Aços ao manganês
2.. Aços ao níquel

23.. Aços ao níquel.
25.. Aços ao níquel.
3.. Aços ao cromo-níquel.

30.. Aços inoxidáveis austeníticos.
4.. Aços ao molibdênio.

41.. Aços ao cromo-molibdênio.
43.. Aços ao cromo-níquel-molibdênio.
46.. Aço ao níquel-molibdênio.
48.. Aços ao níquel-molibdênio.
5.. Aços ao cromo.

51.. Aços ao cromo.
501. Aços ao cromo para rolamentos.
52
6.. Aços ao cromo-vanádio.

(cr 0,60%, 0,80%, 1,0%, V 0,15min)
60.. Aços fundidos inoxidáveis.
70.. Aços refratários.
80.. Aços de tripla liga.
86.. Aços de tripla liga (Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,20%).
9.. Aços ao silício manganês.

92.. Aços ao silício manganês (Mn 0,85%, Si 0,20%).
Significado de letras adicionais

B.. Aços obtidos pelo processo Thomas-Bessemer.
C.. Aços obtidos em forno Siemens- Martin e forno elétrico de arco voltaico.
X.. Análise fora da norma.
TS.. Norma estabelecida para prova.
. B.. Aço contendo, no mínimo, 0,0005% boro.
LC.. Aço com baixo teor de carbono C max de 0,03%C.
F .. Aços de cavaco curto para tornos automáticos.
L .. Indica presença de chumbo (0,15% a 0,35%Pb).
Exemplos de leitura da norma AISI
Ex. Ex.
53
Classificação ABNT dos aços-liga
Classificação dos aços-liga, segundo ABNT

Designação C% Mn % Si % Cr % Ni % Mo %
1340 0,38 – 0,43 1,60 – 1,90 0,20 – 0,35
4130 0,28 – 0,33 0,40 – 0,60 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4135 0,33 – 0,38 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4140 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4320 0,17 – 0,22 0,45 – 0,65 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 1,65 – 2,00 0,20 – 0,30
4340 0,38 – 0,43 0,60 – 0,80 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 1,65 – 2,00 0,20 – 0,30
5115 0,13 – 0,18 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5120 0,17 – 0,22 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5130 0,28 – 0,33 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - -
5135 0,33 – 0,38 0,60 – 0,80 0,20 – 0,35 0,80 – 1,05 - -
5140 0,38 – 0,43 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5160 0,55 – 0,65 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
E52100 0,95 – 1,00 0,25 – 0,45 0,20 – 0,35 1,30 – 1,60 - -
6150 0,48 – 0,53 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 -
8615 0,13 – 0,18 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8620 0,18 – 0,23 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8630 0,28 – 0,33 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8640 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8645 0,43 – 0,48 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8650 0,40 – 0,53 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8660 0,55 – 0,65 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
E9315 0,13 – 0,18 0,45 – 0,65 0,20 – 0,35 1,00 – 1,40 3,00 – 3,50 0,08 – 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% de vanádio
54
Classificação SAE e AISI dos aços
A tabela abaixo apresenta as classes de aços com suas respectivas composições

segundo normas SAE – AISI.
Sistema SAE e AISI de classificação dos aços

Designação
Tipo de aço
SAE AISI
10XX C 10XX Aços-carbono comuns
11XX C 11XX Aços de usinagem (ou corte) fácil, com alto S
13XX 13XX Aços-manganês com 1,75% de Mn
23XX 23XX Aços-níquel com 3,5% de Ni
25XX 25XX Aços-níquel com 5,0% de Ni
31XX 31XX Aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33XX E 33XX Aços-níquel-cromo com 3,50% de Ni e 1,57% de Cr
303XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Ni-Cr
40XX 40XX Aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41XX 41XX Aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%, 0,20% ou
43XX 43XX 0,25% de Mo
46XX 46XX Aços-níquel-cromo-molibdênio, com 1,82% de Ni, 0,50% ou 0,80% de Cr e
47XX 47XX 0,25% de Mo
48XX 48XX Aços-níquel-molibdênio com 1,57% ou 1,82% de Ni e 0,20 ou 0,25 de Mo
50XX 50XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de
Mo
51XX 51XX
Aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
501XX -
Aços-cromo com 0,27%, 0,40% ou 0,50% de Cr
511XX E511XX
Aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
521XX E521XX
Aços de baixo cromo para rolamentos, com 0,50% de Cr
514XX -
Aços de médio cromo para rolamentos, com 1,02% de Cr
515XX -
Aços de alto cromo para rolamentos, com 1,45% de Cr
61XX 61XX
Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
86XX 86XX
Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
87XX 87XX
Aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V
92XX 92XX
(min.)
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni, 0,50% ou 0,65% de Cr e
93XX 93XX 0,20% de Mo
98XX 98XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,25% de
950 - Mo
XXBXX XXBXX Aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn, 1,40 ou
XXLXX CXXLXX 2,00% de Si e 0%, 0,17%, 0,32% ou 0,65% de Cr
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 3,25% de Ni, 1,20% de Cr e 0,12% de
Mo
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,00% de Ni, 0,80% de Cr e 0,25% de
Mo
Aços de baixo teor em liga e alta resistência
Aços-boro com 0,0005% de B min.
Aços-chumbo com 0,15% - 0,35% de Pb
Exemplo de utilização da tabela
55
Normalização dos aços através da norma DIN 17006
A norma DIN 17006 especifica três tipos de aços:

• Aço sem ligas
• Aço com baixa liga (elementos de liga ≤ 5%)
• Aço com alta liga (elemento de liga > 5 %)
Designação e normalização dos aços sem ligas
Aços de baixa qualidade

São tipos de aços de baixa pureza, sem ligas e que não podem ser tratados
termicamente. São designados através das letras St (aço) e da resistência mínima a
ruptura.
Aços ao carbono
Têm melhor pureza, podem ser tratados termicamente. São designados através da
letra C (carbono) e da porcentagem do carbono.
Aços de 0,5 – 0,2% de carbono podem ser cementados:

Aços de 0,2 – 0,6% de carbono podem ser beneficiados.
Normalização
Aços de baixa qualidade
= 370 N/mm2
Ex.:
56
Aços ao carbono
Ex.
Designação e normalização dos aços com baixa liga
São aços que possuem no máximo até 5% de teor de ligas.
Para designar o teor dos elementos de liga, os números na norma devem ser divididos
pelos fatores correspondentes ao elemento químico. Os fatores são apresentados na
tabela da página seguinte.
57
Fatores para elementos de liga

Fator 4 Fator 10 Fator 100
Cobalto Co Alumínio Al Carbono C
Cr Mo P
Mn Ti S
Ni Vanádio V N
Si
Tungstênio W
A norma se compõe dos seguintes elementos:

• Não se coloca a letra C para o carbono.
• As outras letras definem os elementos de liga.
• Os números divididos pelos fatores definem o teor dos elementos. São colocados
na mesma seqüência, como as letras.
Aços com baixa liga
Ex.:
16 Mn Cr 5
17 Cr Ni Mo 6
Designação e normalização dos aços com alta liga
São aços com um teor de ligação acima de 5%.
58
Para designá-los, coloca-se um X em frente do teor de carbono.
Todos os elementos, exceto o carbono, têm o fator 1, quer dizer, os números

apresentam o valor de teor real.
Aços rápidos para ferramentas podem ser designados da seguinte forma:

S6 - 5 - 2 - 5
Coloca-se S (= aço rápido) no início e os teores das ligas.
O teor de carbono só pode ser determinado através da especificação do produtor.
Aços com alta liga
59
Designação e normalização do ferro fundido
Compõe-se da letra G para o processo de fundição e a especificação do tipo de ferro

fundido.
Os exemplos abaixo especificam em geral.
60
Aços inoxidáveis
Aços inoxidáveis são materiais que possuem uma elevada resistência contra a
destruição de sua superfície pela corrosão. Em função de sua composição química
esses materiais são resistentes tanto contra a ferrugem como contra a ação corrosiva
de meios óxidos.
Definem-se como aços inoxidáveis os materiais que contêm no mínimo 12% de

porcentagem em peso de cromo.
Geralmente a maior porcentagem é de Cr ou Cr e Ni, mas possuem em sua

composição outros elementos de liga, que não só aumentam a resistência à corrosão,
como também influem especialmente em sua soldabilidade.
A resistência desses materiais contra a corrosão se destaca em função das

propriedades passivas do Cr contra um grande número de agentes corrosivos.
Essa resistência é conferida ao aço quando esse possui um teor mínimo de 12% de
cromo em sua estrutura.
Enquanto no estado líquido e em função do teor de carbono, os aços ao cromo podem

adquirir estruturas perlíticas, ferríticas ou martensíticas e consequentemente são
magnetizáveis.
Os aços cromo-níquel, com um teor de 18%Cr e 8%Ni, estrutura gama, e por serem
austeníticos também à temperatura ambiente, não são magnetizáveis.
Com a introdução da soldagem ao arco elétrico, os aços inoxidáveis tomaram uma

importância muito grande na construção de equipamentos para a industria química e,
ainda com a ajuda de laminadores a frio, consegue-se uma larga utilização dos aços
inoxidáveis, obtendo-se uma boa qualidade e com processos suficientemente
econômicos.
61
Hoje em dia, conseguem-se peças de aço inoxidável de até 1500mm de espessura e

20t de peso. Com processos industriais normais, conseguem-se chapas laminadas de
0,4mm e, com processos, espessuras de até 0,1mm.
Por sua tradicional resistência à corrosão e ao color, os aços inoxidáveis têm um papel
significativo nas indústrias químicas, construções de tubos, usinas, etc.
Por oferecer condições de higiene e de fácil limpeza e por se conseguir em sua

superfície um acabamento polido emprega-se também na construção de pias de
cozinha, lavatórios, máquinas de lavar roupa, indústria de alimentos, automobilística,
hospitalar e arquitetura.
As normas DIN 17440 e ISSO 683/XIII determinam a composição química, a

resistência, formas e dimensões dos aços inoxidáveis, normas essas que são aceitas
em todos os países industrializados e garantem assim a qualidade do produto.
Os aços inoxidáveis são divididos em dois grupos: os aços cromo ferro magnéticos
que possuem estrutura martensítica ou ferrítica com um mínimo de 12% de cromo e os
aços cromo-níquel não magnetizáveis, que possuem uma estrutura austenítica e um
teor mínimo de 180%Cr e 8%NI.
Ambos os grupos podem ter suas qualidades melhoradas com a adição de outros
elementos, como molibdênio, manganês, titânio, alumínio, nióbio (ou colúmbio), cobre,
nitrogênio e outros. Ambos os grupos de aços inoxidáveis encontram aplicação tanto
nos trabalhos que exigem maior resistência à corrosão, como ao calor.
Muitos tipos de produtos de aços inoxidáveis semi-acabados são encontrados no

mercado: cabos, barras, chapas grossas e finas, forjados, laminados, tubos, perfis, etc.
Os tipos de aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos diferenciam-se fundamentalmente

pelas suas propriedades mecânicas. Nos materiais macios, os tipos ferríticos
apresentam um alto limite de escoamento e ductibilidade normal, enquanto os aços
austeníticos, devido a sua estrutura, já apresentam maior resistência à tração, possui
grande ductibilidade e um limite de alongamento relativamente baixo.
62
Aços ferríticos resistentes à corrosão
Características
Os aços ao cromo com 13%Cr são resistentes à corrosão (ferrugem) somente quando
sua superfície tiver um alto grau de acabamento, ou seja, finalmente retificada ou
polida. Sua aplicação é relativamente limitada, como por exemplo, pisos de
carrocerias, silenciosos de automóveis e algumas construções para sistema de águas
e esgoto.
Os tipos de aços com teor de carbono de no máximo 0,12% são soldáveis. Os aços
cromo como 13%Cr e que possuem maiores teores de carbono (até 0,22%) podem ser
soldados somente com processos especiais. A soldagem dos aços ao cromo com
esses teores devem ser evitada.
Para se melhorar as qualidades inoxidáveis e a soldabilidade dos aços ao cromo com

(13%Cr), a inclusão de carbono deve ser substituída por níquel, pois assim, a estrutura
martensítica se mantém.
Os aços com 17%Cr têm um grande emprego com outros elementos de liga em sua
composição, que melhoram as suas qualidades, tais como: Ti, Nb, Mo e Ni.
A aplicação e utilização dos aços ao cromo com teor de 17%Cr corresponde

atualmente a 30% do total.
Essa baixa porcentagem de aplicação é conseqüência de sua inferior soldabilidade e

maior tendência a fragilidade em baixas temperaturas , em comparação com os aços
austeníticos.
Uma grande vantagem desses aços é sua resistência à corrosão quando submetidos à
ação de meios com altos teores de cloretos.
Propriedades mecânicas
Os aços ao cromo recozidos possuem um limite de alongamento entre 250 e
300N/mm2. Quando beneficiados este limite pode chegar a 400-600N/mm2, limite este
substancialmente maior do que nos aços austeníticos. Isto também é válido com
relação a sua dureza em altas temperaturas (até 550ºC).
63
Aços inoxidáveis austeníticos
Características
Os aços inoxidáveis austeníticos diferenciam-se dos aços ao cromo ferríticos pela sua
estrutura de rede cúbica de faces centradas.
Aços com um teor mínimo de 18%Cr e 8%Ni possuem estruturas ausnteíticas, são
estáveis à temperatura ambiente e conservam essas características mesmo a
temperaturas abaixo de 0ºC. A austenita pode, ao contrário da ferrita, manter em
solução um grande número de elementos de liga, principalmente o carbono, nitrogênio,
molibdênio, cobre e outros.
Comparados com os aços ferríticos, os aços austeníticos apresentam uma maior

resistência à corrosão, contra um grande número de meios corrosivos.
Esses aços são muito mais fáceis de trabalhar (usinar, transformar, conformar) e
possuem uma boa soldabilidade. Por essas características, esses aços, além de serem
utilizados de um modo geral, encontram grande aplicação como inoxidáveis para as
indústrias químicas.
Para empregos em meios altamente corrosivos, é necessária a utilização de aços

totalmente austeníticos e ao mesmo tempo com alto teor de molibdênio.
Propriedades mecânicas
A propriedade principal dos aços inoxidáveis austeníticos é a ausência de um

acentuado limite de alongamento nos ensaios à tração. Este valor é estimado em 0,2º
do limite de elasticidade.
Outras propriedades desses aços é a grande distância entre o limite de elasticidade e

a resistência à tração.
Quando conformados a frio, a resistência desses aços aumenta consideravelmente.
Resistências a altas temperaturas e alta resistência ao calor
Aços resistentes a altas temperaturas

Esses aços apresentam a manutenção das excelentes propriedades mecânicas
mesmo quando submetidos por longo intervalo de tempo a trabalhos a elevadas
temperaturas (acima de 550ºC).
64
Aços de alta resistência ao calor

Diferenciam-se dos aços resistentes a altas temperaturas pelo fato de que, quando
submetidos a altas temperaturas (acima de 600ºC), são resistentes à formação de
carepas em sua superfície através de determinados gases.
Aços austeníticos-ferríticos
Materiais básicos (componentes)

Através da adequação dos elementos de liga principalmente dos conteúdos de cromo
e níquel, podemos fabricar aços com uma estrutura mista ferrítica-austenítica, o qual
associa uma boa resistência à corrosão com a obtenção de elevados valores de
resistência mecânica.
Juntamente com os aços normalizados pela SEW 400 por exemplo: X 8 Cr Ni Mo 275
e X 4 Cr Ni Mo Nb 257 são oferecidos muito mais tipos os quais porém não são
normalizados.
Esses tipos de aços inoxidáveis são restabelecidos com nióbio ou titânio, utilizados na
soldagem sem necessidade de tratamento térmico de alta resistência à destruição
granular e corrosão intercristalina.
Composição química em % dos aços austeníticos-ferríticos

Nº Material Material C Si Mn Cr Mo Ni Outros
Nº
1 X 8 CrNiMo 27 5 1.4460 Máximo 0,10 0,4 máximo 2,0 26,0...28,0 1,3...2,0 4,5...5,0 0,1 N
2 X 4 CrNiMoNb 25 7 1.4582 0,04 0,4 0,8 26,5 1,5 4,5 0,5 Nb
3 X 5 CrNiTi 26 7 - 0,05 0,4 0,5 26,0 - 6,5 0,25 Ti
4 X 3 CrNiMo 25 5 - 0,03 0,5 1,0 25,0 1,5 5,0 -
5 X 2 CrNiMoSi 19 5 1.4417 0,02 0,7 1,5 18,5 2,7 4,7 -
6 X 5 CrNiMoCu 26 8 - máximo 0,08 máximo 1,0 máximo 2,0 25,0...27,0 2,0...3,0 7,0...9,0 1,0...2,0 Cu
7 X 2 CrNiMoN 22 3 - máximo 0,03 máximo 1,0 máximo 2,0 21,0...23,0 2,5...3,5 4,5...6,5 0,08...0,20 N
Materiais austeníticos de alta liga
Os aços inoxidáveis austeníticos com elevado teor de níquel formam uma matriz
composta a base de ligas de níquel com cromo, ferro, molibdênio e outros elementos
de liga.
Todos esses materiais com elevado teor de liga possuem uma estrutura cúbica de
faces centradas.
65
Fabricação dos aços inoxidáveis
A fabricação dos aços inoxidáveis em geral se processa de forma idêntica a dos aços
finos, sendo fundidos em fornos de arco elétrico.
Transformação a quente
As transformações a quente dos aços inoxidáveis em geral é realizada pelo fornecedor.
Apenas em casos especiais ou exceções ocorrem trabalhos de conformação a quente
como rebordear, dobrar ou trabalhos semelhantes de conformação.
Considerando-se as propriedades físicas dos aços inoxidáveis, eles não oferecem

dificuldades para forjar ou conformar a quente, se considerarmos a baixa
condutibilidade térmica e antes de tudo a elevada resistência ao calor que possuem os
aços austeníticos em comparação com os aços ao carbono não ligados.
O aquecimento das peças a serem transformadas a quente deve ser lento e ocorrer de
forma progressiva e uniforme da superfície ou núcleo (necessita do dobro do calor em
comparação aos aços não ligados), com o propósito de evitar trincas por
superaquecimento.
O tempo de permanência na faixa de temperatura de forjamento deve ser observada

para que se evite a formação de deformações superficiais, tensões localizadas e
trincas de resfriamento.
A faixa de trabalho está situada sem grandes desvios entre 1050 a 750ºC para os aços
austeníticos.
Nos casos de transformação a quente sem posterior tratamento térmico, os aços

austeníticos podem-se resfriar, o mais rápido possível, a uma temperatura abaixo de
600ºC com o intuito de evitar a formação de carbonetos por precipitação.
Transformação a frio dos aços inoxidável

Para transformação a frio, são empregados preferencialmente os aços austeníticos,
porque possuem uma melhor conformabilidade a frio e possuem um grau de
transformação dos mais elevados, porém eles devem estar no estado recozido.
Os aços ferríticos comportam-se na transformação a frio de forma semelhante a um

aço não ligado ou de baixa liga porém de igual resistência.
66
Curvas de resistência típica para diferentes aços cromo-níquel de diferentes teores de

níquel
Os aços austeníticos aumentam sua resistência mecânica quando submetidos a

pequenas transformações a frio. Pois através disto ocorre um aumento de resistência
da matriz austenítica e a austenita transforma-se parcialmente em martensita.
A extensão da formação de martensita durante a transformação a frio depende em

intensidade da composição química. Os elementos distintos de liga têm diferentes
influências na transformação da austenita; elevados teores de níquel, nitrogênio,
carbono e manganês elevam a austenitabilidade. Elementos como o silício, nióbio e
titânio reduzem-na.
Para processos de transformação mais complicados, com elevado grau de

transformação deve ser considerada a escolha de aços com altos teores de níquel.
Desta forma, nos parafusos (por exemplo) de aços inoxidáveis transformados a frio,
emprega-se freqüentemente o material X 5 Cr Ni 1911 em vez do material de baixa liga
X 5 Cr Ni 18.9.
Para a eliminação da resistência a frio nos aços austeníticos, aplica-se um recozimento

posterior a temperatura de 1000ºC, com um resfriamento brusco adequado.
67
Corte mecânico dos aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis, em especial os do tipo austenítico, possuem uma resistência ao

cisalhamento maior do que os aços não ligados para construções mecânicas.
Por isso é necessário salientar que se necessita uma maior força para cisalhar (corte
com tesoura) uma chapa de aço inoxidável do que uma de aço não ligado de mesma
espessura.
A folga de corte deve ser aproximadamente 5% de espessura da chapa, portanto

devem-se evitar grandes folgas de corte.
Questionário - resumo
1 Como é definido e como se divide o aço?
2 Qual a classe, porcentagem de elementos de liga e porcentagem de carbono do

aço ABNT 1045?
3 Quais os efeitos conseguidos com os aços-liga ou especiais?
4 Qual a identificação numérica dos aços ao molibdênio?
68
5 Qual a classe, porcentagem de elementos de liga e porcentagem de carbono do

aço AISI – 2515?
6 Quais os elementos de liga e suas respectivas porcentagens do aço ABNT 8615?
7 Qual o tipo de aço segundo as normas SAE521XX e AISI E521XX?
8 O que especifica a norma DIN 17006?
9 Qual o teor dos elementos de liga dos aços 17CrNiMo6, X5CrNiMo1813 e

S12-1-4-5?
10 Na designação GTS70, qual o material e de quanto é sua resistência a ruptura?
11 Quais os cuidados que se devem ter na transformação a frio dos aços inoxidáveis?
69
Tecnologia de soldagem
Tipos e normas de eletrodo
Objetivos
Conhecer
• Diversos tipos de eletrodos;
• Normalização de eletrodos;
• Noções de manuseio e armazenamento de eletrodos.
Saber
• Composições dos diversos tipos de revestimentos;
• Função dos revestimentos dos eletrodos;
• Aplicação dos eletrodos ácidos, básicos, rutílicos, etc.;
• Classificação segundo as normas ABNT, DIN, AWS;
• Manuseio e condições de secagem dos eletrodos;
• Importância dos diversos equipamentos de armazenagem de eletrodos.
Eletrodos para soldagem a arco elétrico
Os elementos para soldagem elétrica ao arco podem ser nus ou revestidos.
O eletrodo nu é simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi

muito utilizada no passado, tendo cedido lugar aos modernos eletrodos revestidos.
Tais eletrodos são constituídos por alma metálica, revestidos por um composto de
materiais orgânicos e minerais, de dosagem bem definida.
70
O material da alma depende do material a ser soldado.
Os compostos do revestimento vêm sob a forma de pó, unidos por aglomerante,

normalmente silicato de potássio ou de sódio.
Tipos de revestimentos
Os revestimentos mais comuns são os rutílicos, básicos, ácidos, oxidantes e

celulósicos.
Rutílico
Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga. É
usado com vantagem em soldagens de chapas finas que requerem um bom
acabamento. É utilizado também em estruturas metálicas; sua escória é solidificada e
autodestacável quando utilizada adequadamente.
Básico em seu revestimento fluoritacarbonato de cálcio e ferro-liga. É um eletrodo

muito empregado nas soldagens pela seguintes razões:
• Possui boas propriedades mecânicas;
• Dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
• Seu manuseio é relativamente fácil;
• Apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
• É usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.
71
Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a

umidade do ar. É importante guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da lata.
Celulose
Contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose, pó de
madeira, etc.).
É muito usado em soldagens nas quais a penetração é muito importante e as inclusões

de escória são indesejáveis.
Ácido
Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros
desoxidantes. É utilizado com maior adequação em soldagem na posição plana.
Oxidante
Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês.
Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muitos ruins. É

utilizado onde o aspecto do cordão é mais importante que a resistência.
Em função da oxidação de partículas metálicas, obtêm-se um maior rendimento de

trabalho e propriedades definidas (ferro-liga).
Funções do revestimento
Dentre as muitas funções do revestimento, encontra-se a seguir, uma série das mais
importantes:
• Protege a solda contra o oxigênio e o nitrogênio do ar;
• Reduz a velocidade de solidificação; protege contra a ação da atmosfera e permite
a desgaseificação do metal de solda através da escória;
72
• Facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo;

• Introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal de solda;
• Facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;
• Serve de guia das gotas em fusão na direção do banho; serve como isolante na
soldagem de chanfros estreitos, de difícil acesso.
O revestimento permite também a utilização de tensões em vazio mais baixas em

corrente alternada (40 a 80V) e, conseqüentemente, redução do consumo primário,
aumentando a segurança pessoal. O mesmo é válido também para corrente contínua.
A tabela abaixo apresenta mais detalhes sobre os tipos de eletrodos.
Tabela: Dados técnicos sobre eletrodos

Tipo de eletrodo
Dados técnicos Básico baixo
Rutílico Celulósico Ácido Oxidante
hidrogênio
Médio e espesso, Espesso, contendo Fino, contendo Médio ou espesso, Espesso, contendo
contendo rutilo ou carbonato de cálcio, materiais orgânicos contendo óxido de óxido de ferro com
Tipo e compostos outros carbonatos combustíveis que, ao erro e manganês e ou sem óxido de
componentes derivados de óxidos básicos de flúor. Deve se queimarem, outros manganês.
do revestimento de titânio estar seco para evitar produzem uma desoxidantes.
porosidade na solda. camada espessa de
gás protetor.
Posição de Plana e horizontal Plana e horizontal
soldagem Todas Todas Todas
(filete) (filete)
Tipo de corrente CA ou CC – ou + CA ou CC + CA ou CC+ CA ou CC – CC –
Propriedades Razoáveis Boas Boas Poucas; utilizado
Muito boas; utilizado
mecânicas do apenas para
depósito para soldas que acabamento
requeiram grande
responsabilidade
Velocidade de
Regular Regular Elevada Elevada Elevada
fusão
Penetração Pequena Média Grande Média Pequena
Escória Densa e viscosa, Ácida, facilmente
Compacta e espessa Pouca, de fácil Pesada, compacta
geralmente destacável; porosa
facilmente destacável remoção e autodestacável
autodescartável e friável
Tendência a trinca Regular Baixa Regular Regular elevada
Classificação dos eletrodos
Introdução
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco.
No Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT e da AWS.
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.

AWS = American Welding Sociaty (Associação Americana de Soldagem).
73
Nesta unidade, faz-se referência também à classificação segundo a norma DIN, bem
como às especificações sobre as normas ASTM e JIS. Convém salientar que existem
especificações próprias dos vários fabricantes de eletrodos, porém sempre tomando-se
como referência as especificações equivalentes das normas.
Classificação ABNT
Os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de uma são
identificados por quatro algarismos, seguidos de uma letra.
Os quatro algarismos básicos, identificadores do eletrodo, têm o seguintes

significados:
74
Observação:
Quando à direita dessas letras aparecer a letra F, é porque existe adição de pó de
ferro no revestimento.
Exemplos:
1 Eletrodo 4410 – C
2 Eletrodo 4835 – BF
Classificação AWS
Na classificação AWS, os eletrodos para aço doce ou de baixa liga são identificados
através de uma letra e quatro ou cinco algarismos. Para os de alta liga, complementa-
se com letras e números ao final do símbolo. Encontram-se, no exemplo a seguir, o
significado da letra e dos algarismos:
75
Normas AWS
Tabela – Posições de soldagem

Número Posições
1 Todas
1 Plana e horizontal
3 Plana
4 Vertical, plana, horizontal e sobrecabeça
Tabela – Revestimento do eletrodo e condições de soldagem

Identificação Revestimento Corrente Polaridade
Posição 1 0 celulósico, sódio CC +
Posição 2 0 ácido, ferro óxido CC CA +-
1 celulósico, potássio CC CA +
2 rutílico, sódio CC CA -
3 rutílico, potássio CC CA -
4 rutílico, pó de ferro CC CA -
5 básico, sódio CC CA +
6 básico, potássio CC CA +
7 ácido, pó de ferro CC CA +-
8 básico, pó de ferro CC CA +
Tabela – Elementos de liga em eletrodos

Letra final Elementos
-A1 molibdênio
-B1, B2, -B3, -B4, -B5 cromo, molibdênio
-C1, -C2 níquel
-C3 níquel, cromo, molibdênio
-D1, -D2 molibdênio, pouco manganês
-G níquel, cromo, molibdênio, vanádio ou manganês
76
Exemplo de aplicação da norma AWS
A seguir, encontra-se a tabela-resumo com exemplos que esclarecem o significado dos

dois últimos algarismos, segundo as normas AWS.
Dois últimos Tipo de

Polaridade Revestimento
algarismos corrente
10 CC Inversa (+) Celulósico
11 CC ou CA Inversa (+) Celulósico
12 CC ou CA Direta (-) Rutílico
13 CC ou CA Inversa/direta (+ -) Rutílico
15 CC Inversa (+) Básico
16 CC ou CA Inversa (+) Básico
18 CC ou CA Inversa (-) Básico
20 CC ou CA Direta (+) Ácido
27 CC ou CA Direta (-) Ácido
28 CC ou CA Inversa (+) Básico
Observação:
No caso de o número ser composto de cinco algarismos, os três primeiros indicam o
limite de resistência à tração.
Exemplos de classificação segundo a AWS

1. Eletrodo E-7018
Resistência à tração = 70.000 l b/pol 2
Posição de soldagem = todas as posições
Tipo de corrente = CA ou CC – Polaridade CC = Inversa (+)
Revestimento básico
77
2. Eletrodo E-6020
Resistência à tração = 60.000 l b/pol 2
Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes)
Tipo de corrente = CC ou CA
Polaridade CC = direta (-)
Revestimento ácido
Classificação DIN
Eletrodos revestidos para soldagem de aço de baixo teor de carbono e de baixa liga
78
Tabela – Normas DIN

Espessura de
Identificação Tipo de revestimento Posição de soldagem
revestimento
A1 Ácido Fino Todas
A2 Ácido Fino Todas

R2 Rutílico Fino Todas
R3 Rutílico Médio Todas, menos a

R(C)3 Rutílico celulósico Médio descendente
Todas
C4 Celulósico Médio
Todas
A5 Ácido grosso
Todas, menos a
RR6 Rutílico grosso descendente
RR(C)6 Rutílico celulósico grosso
Todas, menos a
descendente
AR7 Ácido rutílico grosso
Todas
RR(B)7 Rutílico básico grosso
Todas, menos a
RR8 Rutílico grosso
descendente
RR(B)8 Rutílico básico grosso
Todas, menos a
descendente
B9 Básico grosso
B(B)9 Básico com parte não grosso Todas, menos a
alcalina descendente
B10 grosso Todas, menos a
B(R)10 Básico grosso descendente
Básico com parte não
RR11 alcalina grosso Todas
AR11 grosso Todas
Rutílico
B12 Ácido rutílico grosso Todas, menos a
B(R) 12 grosso descendente
Básico Todas, menos a
Básico com parte não descendente
alcalina
Plana
plana
plana
plana
79
Tabela – especificações de eletrodos revestidos de aço doce, segundo a norma (AWS)

Propriedades Mecânicas do Metal Depositado
Posição
ClassificaçãoJIS Tipo de Tipo de Valor de energia
de Limite de Limite de
(AWS) revestimento corrente Elongação absorvida no
soldagem ruptura escoamento
(%) ensaio Charpy –
(Kgf/mm2) (Kgf/mm2)
V a 0ºC (Kg.m)
D4301 (-) Ilmenítico P,V,H,SC CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 4,8

D4303 (-) Cal-titânio P,V,H,SC CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
D4311
Celulósico-
P,V,H,SC CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
potássio
(E6011)
D4313
Rutílico-
P,V,H,SC CA ou CC (-) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 17 -
potássio
(E3013)
D4316
Básico-
P,V,H,SC CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 4,8
potássio
(7016)
D4324
Rtílico-com pó
F, FH CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 17 -
de ferro
(E7024)
Básico-
D4326 (-) potássio com F, FH CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 4,8
pó de ferro
CA ou CC (±)
D4327 P/F
Ácido, com pó
F, FH ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 2,8
de ferro
(E6027) CA ou CC (-)
P/FH
P,V,H,SC
D4340 (-) Especial CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
F, FH
Tabela – especificações de eletrodos revestidos de aço doce, segundo a norma AWS

(ABNT)
80
Tabela – Especificações de eletrodos revestidos para depósitos duros, segundo a

norma JIS/AWS
81
82
Manuseio, armazenamento e secagem dos eletrodos
No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua secagem e

respectiva manutenção, devem ser observados os seguintes aspectos:
• As embalagens devem ser consideradas como não estanques, para efeito de
aplicação do requisito de secagem.
• Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas.
• Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-se a
armazenagem prolongada dos lotes anteriores.
• Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem, em camadas não
superiores a 50mm, e na manutenção, em camadas não superiores a 150mm.
• Devem ser seguidas as instruções do fabricante sobre temperaturas e tempos de
secagem. Por exemplo, para os eletrodos de baixo hidrogênio, segundo a AWS, é
recomendada uma secagem a 350º, ± 30ºC por uma hora, devendo ser mantidos
em estufa de secagem em temperatura não inferior a 150ºC.
• Devem ser elaborados formulários para controle de secagem dos eletrodos.
Equipamentos para armazenamento, secagem e manutenção da secagem
Estufa para armazenamento

Pode ser um compartimetro fechado de um almoxarifado, que deve conter
aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as
embalagens.
A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5ºC acima da temperatura
ambiente, porém nunca inferior a 20ºC, e deve também estar dotada de estrados ou
prateleiras para estocar as embalagens.
Estufa para secagem

É utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos de baixo hidrogênio. Deve
dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e de renovação do
ar, por meio de conversão controlada.
Deve possuir pelo menos dois instrumentos controladores (termômetro e termostato),

assim como prateleiras furadas ou em forma de grade.
83
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a temperatura até 400ºC.
Estufa para secagem
Estufa para manutenção da secagem

A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor porte que a anterior;
deve atender aos mesmos requisitos de funcionamento que a estufa para secagem,
exceto quanto à temperatura, que deve atingir até 200ºC.
As estufas de construção cilíndrica com circulação de ar permitem uniformizar a

distribuição de calor, evitando-se que a umidade se concentre em cantos mal
ventilados, como nas estufas de formato retangular ou quadrado.
Estufa para secagem
84
Estufa portátil para manutenção de secagem

Como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio de resistências e ter
condições de acompanhar cada soldador individualmente.
Estufa portátil
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve manter a

temperatura entre 6 a 100ºC. O estado de conservação das estufas portáteis deve ser,
periodicamente verificado, assim como o estado da conexão elétrica das estufas com a
rede de energia.
Questionário-resumo
1 Qual a função do revestimento dos eletrodos ?
2 Cite três tipos de eletrodos em função do revestimento.
85
3 Explique as características de um eletrodo 4835-BF, normalizado segundo a ABNT.
4 O eletrodo E-6020 é normalizado segundo a AWS. Qual o tipo de seu

revestimento?
5 Quais os tipos de estufas utilizadas para secagem de eletrodos ?
86
Tipos e normas de arame para soldagem

MIG/MAG
Objetivos Ao final desta unidade o participante deverá:

Conhecer
-Diversos tipos de arames
-Normalização dos arames
-Noções de manuseio e armazenagem de arames
Saber
Reproduzir conhecimento claro sobre:
-Tipos de arames usados no processo MIG/MAG
-Bitolas convencionais dos arames usados nos processos
-Forma construtiva dos arames tubulares
Tipos de arame eletrodo usado no processo MIG/MAG
O arame para a soldagem utilizado no processo MIG/MAG, tem duas funções. De um

lado, age como pólo positivo de circuito e de outro, como material de adição quando recebe a
corrente e então se funde.
Existem arames de 0,8 até 3,2 mm, sendo que as bitolas de 0,8 a 1,6 mm são para os
arames sólido e as bitolas de 2,4 a 3,2 mm são para os arames tubulares.
A escolha do diâmetro do arame a ser empregado, dependerá basicamente de dois
fatores que são a espessura do material e o tipo da junta a ser soldada.
Antes do início de qualquer soldagem, deve-se efetuar uma inspeção visual para
verificar-se o estado da superfície do arame, a qual deverá estar livre de oxidação, umidade e
óleo e graxa.
Lembre-se de guardar sempre o carretel (bobina) de arame em sua embalagem original,
até o momento de utilizá-la.
Arame sólido para aço carbono
Estes arames têm uma fina camada de revestimento de cobre na parte externa, são
acondicionados em bobinas de 5 a 18 Kg, protegidos contra umidade, e seu bobinamento
garante um desenrolamento adequado durante a sua utilização.
Diâmetros de arames sólidos usados: 0,8, 0,9, 1,0, 1,2 e 1,6 mm.
Exemplos de arames sólidos para aço carbono.
Classificação AWS Gás protetor Aplicação

ER 70 S-3 CO2 Para soldas em aço efervescentes e soldas
Misturas de alta qualidade em aço semi-acalmados.
(Argônio + CO2) Obs.: Para aço acalmados os melhores
(Argônio + O2) resultados são obtidos com as misturas de
gases.
ER 70 S-6 CO2 Para soldas de alta qualidade executando-
Misturas se soldagem em grandes velocidades e
(Argônio + CO2) alta corrente, na maioria dos aços
(Argônio + O2) carbono.
Tabela de regulagem das variáveis do processo de soldagem para aço carbono
Soldagem MAG para aço de baixo teor de carbono (transferência Globular)

Tipo de junta Espessura Diâmetro Velocidade Velocidade Amperagem Voltagem
do material do arame de de (A) (V)
(mm) (mm) alimentação soldagem
(m/min) (cm/min)
Topo 1 0,8 3,7 83 60 14
2 0,8 6,8 83 110 16
3 1,0 6,0 63 150 20/22
6 1,2 8,5 50 205 22/26
Topo 6 1,0 7,0 a 8,0 45/68 150/190 20/24
chanfrada 10 1,2 6,0 a 24,0 38/60 150/340 20/34
15 1,2 6,0 a 24,0 38/60 150/340 20/34
20 1,2 6,0 a 12,0 44/50 200/430 20/38
Em ângulo 2 0,8 10,0 a 17,0 61/113 110 16
4 1,0 7,0 a 13,0 54/99 180/280 22/34
6 1,2 5,0 a 14,0 24/67 200/350 24/35
12 1,2 5,0 a 14,0 7/17 200/350 24/35
20 1,2 5,0 a 14,0 2,5/6,5 200/350 24/35
Soldagem do alumínio pelo processo MIG
Exemplos de arame sólido para alumínio.

AWS ER 1100, AWS ER 4043 E AWS ER 5356.
Diâmetros de arame 1,0 , 1,2 e 1,6 mm.
Classificação AWS Características e aplicações

ER 1100 Arame de alumínio puro (99,5% Al), para solda MIG em alumínio
sem liga.
ER 4043 Arame com liga de silício que contém 5% de Si para soldagem MIG
em ligas de Al-Si e ligas de Al-Mg-Si que contenham até 7% de
silício.
88
ER 5356 Arame com liga de magnésio que contém 5% de Mg para soldagem
MIG em ligas de Al-Mg resistentes a corrosão.
Obs.: Deve ser usado como proteção do arco, o gás argônio.
Tabela de regulagem das variáveis do processo de soldagem para alumínio.
Soldagem MIG para alumínio (transferência Globular)

(m/min) (cm/min)
Topo 1 0,8 3,7 600/900 80/110 18/22
2 1,2 8,7 600/900 10/120 18/22
3 1,2 8,8 600/800 10/130 20/22
4 1,2 8,8 600/750 10/150 20/22
Topo 6 1,6 9,4 550/850 200/225 26/28
chanfrada 8 1,6 9,3/10,5 550/950 230/300 26/28
10 1,6 9,3/10,5 550/950 240/320 26/28
12 1,6 9,3/11 550/850 260/340 26/28
Em ângulo 2 1,2 8,7 500/900 110/140 16
4 1,2 8,2 450/750 110/160 22/34
6 1,6 6,4 450/650 200/240 24/35
8 1,6 7,0 400/650 230/320 24/35
10 1,6 7,6 350/600 240/320 24/35
Soldagem do aço inoxidável
Exemplos de arames sólidos para o aço inoxidável

AWS ER 308, AWS ER 308L, AWS ER 309, AWS ER 310, AWS ER 312, AWS
ER 316 E AWS ER 316L.
Diâmetros de arame sólido: 0,8, 1,0 e 1,2 mm.
Classificação AWS Características e aplicações

ER 308 Para unir materiais básicos de composição semelhante, tipos 301, 302,
304. Para uma boa resistência a corrosão.
ER 308L O baixo teor de carbono impede a precipitação intergranular de
carboneto de cromo para os tipos 304 e 304L. Para soldagem de
transição em aço revestido
ER 309 Para ligas termo-resistentes de composição semelhante: juntas de
metais dissimilares, por exemplo: aço carbono com aço inoxidável
tipo 304, revestimento de aço carbono com uma única camada.
ER 310 Para metais básicos de composição semelhante e revestimento de aço
carbono.
ER 312 Para ligas de composição semelhante, metais dissimilares, aço
89
inoxidável com aço baixo carbono e juntas de aço de alta resistência.
Alto teor de ferrita para resistência ao gretamento e alta resistência
mecânica.
ER 316 Para composição semelhante. A adição do molibdênio melhora a
resistência à deformação e à corrosão por piting de cloreto
ER 316L O baixo teor de carbono impede a precipitação intergranular de
carboneto de cromo. Usado para aços inoxidáveis austeníticos com
baixo teor de carbono e ligas com molibdênio.
Tabela de regulagem das variáveis do processo de soldagem para aço inoxidável.
Soldagem MIG para aço inoxidável

(m/min) (cm/min)
Topo 1 0,8 3,7 80/100 90/115 14/18
3 1,0 8,7 80/100 100/130 16/18
4 1,2 8,8 90/130 120/150 20/24
5 1,2 8,8 90/140 120/200 22/24
Topo 5 1,2 9,4 60/90 120/190 20/24
chanfrada 6 1,2 9,3/10,5 60/80 120/190 20/24
8 1,2 9,3/10,5 50/90 150/230 20/26
10 0,8 9,3/11 60/90 150/230 20/26
Em ângulo 2 1,0 8/10 70/100 90/120 16/18
3 1,0 6/9 60/90 100/160 16/20
4 1,2 8/10 50/90 110/190 20/26
5 1,2 6/10 30/70 130/240 20/26
6 1,2 6/10 30/70 130/280 20/26
Arame eletrodo tubular (para aço carbono) FCAW (Flux Cored Arc Welding)
Este arame eletrodo não é sólido, ele e composto de uma capa metálica, que contém um
fluxo apropriado em seu interior, o qual tem a finalidade de proteger o arco e cordão de
solda.
Em algumas situações, a soldagem com arame tubular também pode utilizar gás de
proteção.
Fluxo
Capa
metálica
90
A capa externa é de aço e o seu interior possui fundentes com elementos formadores
de escória, estabilizadores do arco e desoxidantes.
Tais elementos proporcionam um arco estável, com poucos respingos, e um bom
acabamento superficial da solda.
No inicio de sua utilização os arames usados eram de grandes diâmetros, com isso
sua aplicação limitava-se as posições plana e horizontal, mas com o desenvolvimento
tecnológico dos meios de fabricação destes consumíveis, já é possível encontrar diversos
diâmetros de eletrodos, os quais podem ser empregados em várias posições de soldagem.
A soldagem com arame tubular apresenta uma camada de escória que deve ser
removida antes que um novo passe seja executado. O tipo de arame utilizado condiciona a
consistência e aderência da escória, assim existem escórias que se partem ao esfriar e se
destacam facilmente do cordão, enquanto que outras aderem de tal modo ao cordão que
precisam ser quebradas por meio de picadeiras.
Os arames tubulares apresentam conformações internas que variam de acordo com o
diâmetro.
Segundo o IIW – Instituto Internacional de Soldagem – os formatos internos podem
ser descritos como; dobra de topo, dobra sobreposta, dobra simples, dobra múltipla e dobra
dupla.
Tipo nº Seção Descrição

1 Sem costura
2 De topo
3 Sobreposta
4 Dobra simples
5 Dobra múltipla
91
6 Dobra dupla
Especificação da composição química de arame e varetas para soldagem de aços

carbono, pelos processos TIG e MIG/MAG
Segundo a norma AWS A5.18-1 (AWS = Associação Americana de Soldagem), a

composição química dos arames e varetas deve estar compreendida dentro das seguintes
faixas:
Classificação C Mn Si P S Outros
AWS
ER 70 S-2 0,07 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 Máximo Máximo Ti 0,05 a 0,15
Zr 0,02 a 0,12
0,0025 0,0025 Al 0,05 a 0,15
ER 70 S-3 0,07 a 0,15 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70 Máximo Máximo
0,0025 0,0025
0,0025 0,0025
0,0025 0,0025
0,0025 0,0025
ER 70 S-7 0,07 a 0,15 1,5 a 2,00 0,50 a 0,80
Obs.: C = Carbono, Mn = Manganês, Si = Silício, P = Fósforo, S = Enxofre e Zr = Zircônio
Interpretação da norma “AWS”.
Exemplo: ER 70 S-3
AWS ER 70 S 3 3 = Indica a composição química

S = Significa arame sólido
70 = É a mínima resistência a tração em lb/pol² x 1000
ER = Significa arame eletrodo ou vareta para solda a arco
AWS = American Welding Society
“S” = significa que o a arame é sólido.

“T” = significa que o arame é tubular.
Transportadores de arame eletrodo
92
Existem diversos tipos de transportadores. A figura a seguir apresenta
esquematicamente como se processa a operação, detalhando inclusive os componentes
principais que efetuam o avanço do arame.
Tal mecanismo baseia-se na variação de curso proporcionado pelo cone, que o
intercala a cada rotação.
Em todos os sistemas de transporte, é fundamental a existência de um bom motor,
através do qual se possa efetuar a variação do número de rotações, com a qual se regula a
velocidade de avanço do arame, que é medida em metros por minuto.
Bobina de
arame
Dispositivo Roldana de
de entrada do transporte
arame
Endireitador de
arame Roldana de Saída do
pressão arame
Questões sobre o assunto abordado
01 – Quais os dois tipos de arame eletrodo usados no processo MIG/MAG?

( ) Vareta, eletrodo nu;
( ) Arame tubular e lâmina;
( ) Eletrodo revestido, arame sólido;
( ) Arame sólido e tubular.
02 – Cite duas finalidades do banho de cobre no arame eletrodo para soldagem de aço
carbono:
( ) Ajudar no deslizamento do arame e auxiliar na fusão mo M.A;
( ) Facilitar a passagem de corrente elétrica e facilitar a oxidação do arame;
( ) Facilitar a passagem de corrente elétrica e evitar a oxidação do arame;
( ) Oxidar o metal de solda e ajudar no deslizamento do arame.
03 – Do que depende a escolha do diâmetro do arame a utilizar?

( ) Do tamanho da peça que vai ser soldada;
( ) Do tipo do material a ser soldado;
( ) Do tipo de gás de proteção e da urgência da peça;
93
( ) Da espessura do material e do tipo de junta a soldar.
04 – O que deverá ser inspecionado no estado de superfície do arame eletrodo antes do seu
uso?
( ) Se o arame está sem deformação na trefilagem;
( ) Ele não deverá estar oxidado (enferrujado), úmido, nem coberto de óleo ou graxa;
( ) Se o seu embobinamento garanta um desenrolamento adequado durante o uso:
( ) Verifique a espessura do banho de cobre e o seu polimento superficial.
05 – Como se identifica o arame tubular na norma AWS?

( ) ER 7018;
( ) AWS 70 S-3;
( ) AWS 70 S-6;
( ) AWS 70 T-3.
06 – Dê as características de um arame tubular:

( ) É um arame sólido;
( ) É um arame com formato retangular;
( ) É um arame não sólido, contendo fluxo no seu interior;
( ) É um fio maciço revestido.
07 – No processo MIG/MAG o uso de arame tubular é utilizado em quais posições de

soldagem?
( ) Plana e vertical;
( ) Vertical e sobre cabeça;
( ) Plana e horizontal;
( ) Todas as posições.
08 – Qual o significado da sigla AWS?

( ) American Welding Society;
( ) Society American Welding;
( ) Wire American Welding;
( ) White American Society.
09 – Interprete de acordo com a norma AWS, o significado do arame para soldagem ER 70

S-6:
ER = .........................................................................................................................................
70 = .........................................................................................................................................
S = ........................................................................................................................................
06 = ........................................................................................................................................
10 – A regulagem da velocidade do arame é feita em;

( ) Km por – Km/h;
( ) Metro por hora – m/h;
( ) metro por minuto – m/min;
( ) centímetro por minuto – cm/min.
94
Tipos e normas de varetas para solda
As varetas de solda ou arames de soldar são materiais de adição utilizados

na soldagem oxiacetilênica. Ao lado dos eletrodos (usados nos processos
elétricos), anéis, gases e fluxos, as varetas fazem parte dos materiais
denominados consumíveis.
Toda vareta de solda deve estar em íntima relação com os materiais a

serem soldados. Essa relação, para ser a melhor possível, depende dos seguintes
fatores:
- composição e boa qualidade do metal-base;
- natureza dos gases utilizados;
- regulagem da chama do maçarico;
- condição do maçarico e da vareta;
- tratamento posterior da solda, quando necessário.
Considerando os fatores acima, uma boa solda, obtida com vareta, deve
apresentar as seguintes qualidades;
- Ser resistente à tração dentro dos limites preestabelecidos;
- possuir uma certa elasticidade;
- não apresentar porosidade prejudicial;
- ser resistente à corrosão.
Evidentemente, varetas de qualidade inferior nunca poderão produzir boas

soldas, por mais hábil que seja o operador e por melhor que seja o equipamento
utilizado.
No comércio, as varetas de solda são encontradas nos seguintes

diâmetros:
95
1,5 mm; 2 mm; 2,5 mm; 3 mm; 4 mm; 5 mm e 6 mm. O comprimento das
varetas, via de regra, é de 90 cm.
O diâmetro da vareta de soldar deve ser compatível com a espessura do

material a soldar. No caso de chapas metálicas, a proporção é de 1:1. Por
exemplo, se a espessura da chapa for de 3mm, deve-se escolher uma vareta de 3
mm de diâmetro.
Entre os vários tipos de varetas de solda oferecidas pelos fabricantes,

destacaremos três: as de aço cobreado, as de latão e as de prata. Sempre que
necessário, deve-se recorrer aos catálogos de fabricantes.
Segundo a especificação AWS A5.2-69 (AWS = American Welding Society), as

varetas para a soldagem são classificadas tendo como base a resistência à tração
do metal de solda. Segundo a especificação acima, uma vareta genérica tem a
seguinte especificação:
AWS A5.2 RXX

Onde: R designa uma vareta;
XX indicam números que se referem ao limite de resistência à tração.
Segundo a especificação acima, temos três tipos de varetas de aço

cobreado; R45; R60 e R65.
A vareta R45 é de baixa resistência e apropriada para a soldagem de peças

que não sofrerão esforços.
A vareta r60, em virtude de sua maior resistência, é utilizada na soldagem

de tubos e outras estruturas que exigem maiores requisitos de qualidade.
A vareta R65 tem uso muito restrito.
De qualquer forma, as varetas de aço cobreado são utilizadas para todos os

serviços de soldagem de aços com baixos teores de carbono, chapas finas e
grossas, cantoneiras, vigas e perfis diversos.
As varetas são recozidas durante a fabricação e recobertas com uma fina

camada de cobre que possui a função de evitar a absorção de hidrogênio. O
hidrogênio fragiliza o aço.
Além disso, a fina camada de cobre protege as varetas contra a oxidação,

causada pelo ambiente de armazenagem. Finalmente, a mesma camada de cobre
evita que as tarefas sofram deformações prematuras quando são introduzidas na
chama oxiacetilênica.
Quimicamente, a composição das varetas de aço cobreado é a seguinte:

- carbono: 0,10%
96
- manganês: 0,20 a 0,50%
- fósforo: 0,030%
- enxofre: 0,035%
- silício: 0,030%
Estas varetas podem ser fornecidas com ou sem revestimento. Se não

estiverem revestidas, deve-se usar um fluxo apropriado para aplicá-las.
As varetas de latão enquadram-se na especificação AWS A5.19, a qual

afirma que as varetas a base de latão proporcionam um ;ótimo depósito com
excelente resistência mecânica, dureza e resistência à corrosão. São empregadas
para soldagem de produção em série, na construção de tubulações, etc.
As varetas de latão fundem-se entre 840 e 890º C e apresentam,

aproximadamente, a seguinte composição:
- cobre: 60%
- zinco: 38,9%
- enxofre: 1,1%
As varetas de prata são ligas constituídas de prata, cobre e zinco. Em

alguns tipos, ocorre a presença de cádmio que possui a propriedade de diminuir o
ponto de fusão da liga.
As juntas preparadas com soldas de prata, se bem executadas, apresentam

remitência à tração. Além de serem dúcteis e suportarem variações de
temperatura. As soldas de prata absorvem facilmente os choques e apresentam
uma ótima condutibilidade térmica e elétrica. Apesar de exibirem um custo mais
elevado que outros tipos de solda, a solda prata é imune à corrosão e isenta de
porosidades.
As varetas de prata são ideais para a soldagem de equipamentos de ar

condicionado, aparelhos elétricos e eletrodomésticos, tubulações, manômetros,
aparelhos hospitalares, joalherias, etc.
Segundo a composição da vareta, o ponto de fusão varia de 618 a 870º C.
Abaixo damos alguns exemplos de varetas de prata com a respectiva

composição e com a respectiva temperatura de trabalho.
97
Tabela de composição das varetas de prata
Tipo Prata Cobre Cádmio Zinco Temperatura

de trabalho
L – Ag30Cd 30% 28% 21% 21% 680ºC
L – Ag40Cd 40% 19% 20% 21% 610ºC
L – Ag5 5% 55% - 40% 860ºC
L – Ag12 12% 48% - 40% 830ºC
A temperatura de trabalho é ligeiramente superior ao ponto de fusão da liga
98
Simbologia de soldagem
Objetivos
Conhecer
• Aplicação da simbologia de soldagem em vários tipos de juntas;
• Transmissão de informações técnicas através da simbologia de solda.
Saber
• Composição dos símbolos de soldagem;
• Significado dos elementos que compõem os símbolos;
• Diversas aplicações da simbologia.
Ser capaz
• Interpretar os símbolos de solda;
• Estabelecer a simbologia de soldagem para uma determinada operação.
Símbolos de soldagem
Os símbolos de soldagem são meios técnicos importantes para transmitirem

informações.
Os símbolos fornecem informações tais como: geometria e dimensões do chanfro,

comprimento da solda, se a solda deve ser executada no campo, etc. As informações
sobre simbologia baseiam-se nas normas AWS A2, AWS A2.4 e ABNT TB2 que tratam
especificamente desse assunto.
99
A figura a seguir mostra os locais padronizados para os vários elementos de um

símbolo de soldagem.
Localização dos elementos nos símbolos de soldagem

A -Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
(E) -Garganta efetiva.
F -Símbolo de acabamento
L -Comprimento da solda
(N) -Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P -Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R -Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S -Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas
T -Especificação, processo ou outra referência
1 -Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 -Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 -Linha de referência
4 -Seta ligando a linha de referência ao lado indicado da junta
5 -Os elementos constantes desta área, permanecem inalterados mesmo nos casos em que
a cauda e a seta do símbolo são invertidos.
As indicações lado da seta e lado oposto referem-se à posição da seta em relação à

junta a ser soldada.
O símbolo de soldagem para uma solda a ser executada no lado da seta é desenhado
no lado inferior da linha de referência (linha horizontal) do símbolo de soldagem.
Assim, um símbolo de soldagem desenhado na parte superior da linha de referência

significa que a solda deve ser executada no outro lado da junta soldada, envolvendo
operações em ambos os lados dela; existem símbolos nos dois lados da linha de
referência.
100
A cauda do símbolo pode ser utilizada para referências ao processo de soldagem,

número de procedimentos, direções, etc. Se tais referências não forem usadas, a
cauda pode ser dispensada.
Os quadros abaixo apresentam símbolos básicos de soldagem. Convém notar que os

símbolos de solda em ângulo, soldas com chanfro em meio V e em chanfro Ι são
sempre indicados com uma perna perpendicular, à esquerda do símbolo.
Exemplos e aplicação da simbologia

Em um símbolo de soldagem, quando se observar uma seta quebrada ou em zig-zag,
significa que ela aponta para um membro específico da junta, o qual deve ser
chanfrado. Veja as figuras abaixo.
Esquema da junta Símbolo
No lado da junta
101
No lado oposto da junta
Junta em T com cobre – juntas

• Ângulo do chanfro: 45º
• Abertura da raiz: 6,4 mm
Se a seta não é quebrada, significa que qualquer um dos membros da junta pode ser
chanfrado.
A seta pode partir de uma forma ou de outra extremidade da linha de referência, sem
que ocorra inversão nos símbolos de solda.
A seguir, são fornecidos alguns exemplos práticos da aplicação da simbologia de

soldagem. A simbologia completa pode ser encontrada nas normas internacionais
AWS, JIS, ISO, BS e DIN.
A ABNT especifica essa simbologia através da norma P – TB2/1962.
Juntas em V
Exemplos da simbologia de uma soldagem com chanfro em V são apresentados nas

figuras a seguir.
No lado da seta
102
No lado oposto à seta
Espessura: 19mm
Profundidade do chanfro:16mm
Ângulo do chanfro:60º
Abertura da raiz:2mm
Com utilização de cobre-juntas

• Espessura:12mm
• Ângulo do chanfro:45º
• Abertura da raiz:4,8mm
• Método de acabamento: corte
Juntas em X
Exemplos da simbologia de uma soldagem com chanfro em X em ambos os lados são

apresentados nas figuras abaixo.
Em ambos os lados
103
Profundidade do chanfro:
• Do lado da seta: 16mm
• Do lado oposto à seta: 9mm
Ângulo do chanfro:
• Do lado da seta :60º
• Do lado oposto à seta :90º
Abertura da raiz: 3m
Juntas em K
Exemplos da simbologia de soldagem com chanfro em K apresentados nas figuras

abaixo.
Em ambos os lados
No lado da seta:
• Profund. do chanfro:16mm
No lado oposto da seta

• Profund. Do chanfro:9mm
104
No caso de juntas em T:
• Profundidade do chanfro:10mm
• Abertura da raiz:2mm
Juntas em J
Exemplos da simbologia de soldagem com chanfro em J são apresentados nas figuras

abaixo.
No lado da seta
Raio da raiz:13mm
105
Junta dupla J
Exemplos da simbologia de soldagem com chanfro duplo J são apresentados nas

figuras abaixo.
Em ambos os lados
Raio da raiz:13mm
Juntas com filete contínuo
As figuras a seguir apresentam exemplos da simbologia de soldagem de juntas com

filete contínuo.
Comprimento das pernas de ambos os lados:6mm
Os comprimentos das pernas de ambos os lados são diferentes
106
As figuras abaixo apresentam alguns tipos de simbologia para filetes contínuos.
No lado da seta
Em ambos os lados
Comprimento da perna:6mm
Comprimento do filete:500mm
107
Símbolos em soldas descontínuas
Abaixo encontram-se símbolos de soldas descontínuas que são utilizados com certa
freqüência em juntas de ângulo em T. Como se nota nas figura B e C, é obrigatório
constar as dimensões de solda em ambos os lados da linha de referência, mesmo que
as dimensões sejam iguais.
108
Símbolos combinados
Na simbologia de soldagem, podem surgir a combinação de símbolos em função da

solda desejada na junta.
As figuras abaixo apresentam alguns desses casos.
Combinação de chanfro, em ½ V e depósito do cordão
109
Combinação de chanfro em K e solda em filete
Contornos convexos das juntas de topo e de filete
Contorno côncavo de uma junta de filete
Combinação de chanfro em J e solda em filete
Exemplos de símbolos de dimensões de solda

As dimensões da solda são colocadas ao lado esquerdo do seu símbolo.
Se o comprimento da solda não for contínuo, ele é indicado à direita do símbolo. O

espaçamento de uma solda descontínua é também indicado à direita do símbolo, em
seguida ao comprimento.
6mm é a perna da solda
110
L = Comprimento da solda
P = Espaçamento entre centros de soldas descontínuos
12mm é a profundidade de preparação do chanfro
A figura abaixo apresenta exemplos de indicações das dimensões da abertura da raiz

e do ângulo do chanfro ou do bisel.
Especificamente, nos símbolos A, encontra-se a abertura da raiz, e em B, o ângulo de

chanfro ou do bisel.
Exemplo de simbologia com relação à profundidade

As dimensões da profundidade da preparação do chanfro e da garganta efetiva são
indicadas à esquerda do símbolo de solda, conforme apresentam as figuras a seguir.
111
Para as juntas com chanfro em V ou em X, quando não houver indicações referentes

às dimensões, significa que a solda deve ser executada com a penetração total.
Exemplos de indicações de garganta efetiva e da profundidade de preparação do

chanfro
A garganta efetiva é indicada na simbologia de solda entre parênteses, conforme
apresentam as figuras abaixo.
112
A dimensão em questão situa-se entre as dimensões da profundidade do chanfro e o

símbolo de solda, como apresentam as referidas figura.
Símbolo suplementares
Existem ainda símbolos suplementares que são usados na simbologia de soldagem. O

quadro abaixo apresenta alguns exemplos desses símbolos.
Quadro
Solda de um
Solda em Perfil
Solda no lado com Cobre junta
todo
campo projeção no espaçador
contorno Nivelado Convexo Côncavo
lado oposto
Há ainda uma grande variedade de símbolos e notações relativos a processos de

soldagem que, embora aqui omitidos, podem ser encontrados na Norma AWS.A 3 . 0,
se necessário.
A seguir, são apresentados alguns exemplos de aplicação dessa simbologia(figuras a

seguir), para melhor compreensão do tema.
Dimensão do reforço da raiz
113
Tecnologia de soldagem4
Solda em todo o contorno do membro 1.
Solda em vários planos, executada em toda a periferia de contato dos membros 1 e 2.
Solda em todo o contorno do membro 1, cuja extremidade foi usinada em forma de

cone.
114
Nota-se a indicação D/2 e os símbolos combinados; o primeiro relativo à solda em

chanfro, complementado com uma solda em ângulo.
Solda executada pelos dois lados.
Solda executada pelos dois lados, cujos símbolos combinados possuem disposição
idêntica da solda.
115
Junta de ângulo em L, solda em chanfro K, combinada com simbologia de solda em

ângulo. Solda a ser executada no campo.
Junta em T, solda em ângulo
As pernas das soldas estão indicadas ao lado do símbolo.
A abertura da raiz não é indicada, pois trata-se de uma solda em ângulo, onde se
pressup.e não existir abertura da raiz. A penetração da raiz da solda em ângulo está
indicada entre parênteses.
116
Junta em topo, chanfro em V e em U

Nesses casos, o símbolo pode possuir mais outra linha de referência, sendo que a
mais próxima da seta indica a primeira operação a se executar.
Após conclusão das operações do lado da seta, iniciam – se as operações da outro

lado, com a goivagem.
As figuras a seguir apresentam exemplos de símbolos de acabamento em trabalhos de

solda.
117
Observação
Em função do elevado grau de complexidade na interpretação de alguns símbolos,
recomenda-se utilizar a norma AWS.4, a qual apresenta um conjunto vasto de
exemplos de situações relacionadas aos símbolos correspondentes.
A seguir, encontram-se um exercício sobre simbologia de soldagem e um resumo
dessa simbologia.
Exercício
Complete o desenho da chapa de nó da treliça, aplicando a simbologia de solda nas

juntas.
118
119
120
121
Tecngia de soldagem
358 SENAI
Metalurgia de soldagem e
soldabilidade dos materiais
Objetivos
Conhecer
• Aspectos da metalurgia referentes a soldagem;
• Diferentes estruturas e transformações metalográficas do material soldado;
• Soldabilidade dos materiais ferrosos e não-ferrosos.
Saber
• Estruturas metalográficas desejáveis ao cordão de solda no estado sólido;
• Influência do tipo de estrutura nas propriedades do cordão de solda;
• Diferentes testes de soldabilidade e suas aplicações;
• Mecanismo de formação de trincas nos materiais soldados;
• Aspectos negativos do superaquecimento das junções soldadas.
Ser capaz de
• Avaliar a soldabilidade de um material;
• Orientar corretamente a execução de uma solda em função do superaquecimento;
• Evitar fragilidade das junções soldadas em função da formação de uma estrutura
indesejável.
Metalurgia da soldagem
Uma liga metálica ocorre se a fusão dos elementos metálicos produz um segundo
elemento. A fusão dilui o segundo elemento, como a água dilui o açúcar. O elemento
adicionado pode também ser não metálico.
SENAI 123
Exemplos de ligas
Cobre + zinco = latão
Cobre + estanho = bronze
Alumínio + magnésio = ligas Al – Mg
Ferro + carbono = aço ou ferro fundido
Tipos de ligações
Os elementos de um liga podem estar unidos por três diferentes formas, após a
solidificação:
• Como mistura
As partículas cristalinas misturadas e ligadas uma com as outras só são
reconhecidas com o uso de microscópio.
As propriedades do elemento principal A são mantidas.
• Como ligação química

Os elementos A e B são ligados quimicamente entre si formando um novo material
C, com propriedades completamente diferentes da própria ligação química.
Com o uso do microscópio, pode-se reconhecer um tipo de cristal.
SENAI 124
• Como solução em estado sólido

Os elementos de liga encontram-se
solubilizados no elemento principal,
tanto no estado líquido como no estado
sólido. O elemento principal só é
reconhecido através de microscópio.
As propriedades características do elemento principal A são mantidas. O aço e o

ferro fundido são constituídos basicamente de ferro e carbono. O elevado teor de
carbono provoca uma substancial influência em todas as propriedades importantes.
Fusão dos aços
Ao se medir a temperatura de fusão, obtêm-se dados importantes para a compreensão

de seu comportamento.
Através disso, para todo o material ferro-carbono, são encontradas duas distintas e
marcantes temperaturas. A temperatura inferior, na qual o material começa a fusão, e a
temperatura superior, na qual toda a massa sólida encontra-se em estado líquido. Entre
as duas temperaturas, encontra-se o intervalo de fusão.
As temperaturas de fusão são registradas no gráfico, em função do teor de carbono.
Teor de carbono – diagrama de fusão
SENAI 125
Por exemplo: para um aço com 1,0% de carbono, como mostra o gráfico, encontra-se
uma temperatura inferior de fusão igual a 1350ºC e uma superior igual a 1465ºC, que
são pontos de cruzamento da reta perpendicular de 1,0%C com as curvas de fusão
respectivas, transportadas na horizontal para a linha das temperaturas.
Entre as curvas inferior e superior de fusão, forma-se uma zona intermediária onde o
material se encontra no estado pastoso.
Ao se fazer o processo inverso, partindo-se da temperatura superior para a inferior, por

resfriamento, encontra-se praticamente a mesma curva.
Para qualquer tipo de liga, podem ser determinadas as temperaturas de fusão e

solidificação através de diagramas chamados diagramas de estados da liga.
Por exemplo, um material ferro-carbono, com 0,8% de carbono, na temperatura entre

720 e 1350ºC, forma um único tipo de cristal. A quantidade de carbono contida não é
reconhecida, pois se encontra diluída no cristal de ferro no estado sólido. Essa
estrutura é chamada austenítica.
Estrutura austenítica
SENAI 126
À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono com 0,8%C são constituídos de

dois diferentes tipos de cristais chamados de ferrita e perlita.
Estrutura do aço com 0,8%C
A ferrita é uma estrutura metalográfica clara, constituída de cristais de ferro e será

tanto mais predominante, quanto menor for o teor de carbono.
Nos aços com 0,8%C são formados cristais mais escuros chamados perlita.
A perlita é uma ligação química de ferro puro com carboneto de ferro.
O carboneto de ferro (Fe 3 C) é uma ligação química entre o ferro e o carbono , e é

muito duro e frágil.
A figura abaixo apresenta uma estrutura ampliada, onde se vê a constituição da perlita,

contendo o carboneto de ferro em forma de lamelas, numa matriz de ferro puro.
Cristal de perlita
SENAI 127
Nos aços com teores acima de 0,8 até 21%C, a estrutura encontrada é composta
apenas de carboneto de ferro, denominada cementita.
À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono têm uma estrutura completamente

diferente do que têm à alta temperatura.
No resfriamento da alta temperatura, a estrutura transforma-se completamente.
Semelhante à fusão, no resfriamento encontram-se duas temperaturas para cada teor

de carbono: a temperatura superior, na qual a transformação se inicia, e a inferior,
onde as transformações terminam. Entre as duas temperaturas, situa-se a zona de
transformação da estrutura.
O gráfico da figura a seguir apresenta as temperaturas de fusão e de transformação de

estruturas em função do teor de carbono.
A figura ao lado apresenta o gráfico

completo, com as zonas de fusão e de
transformação da estrutura e suas
respectivas temperaturas.
SENAI 128
É representado também o ponto-limite entre a ação e o ferro fundido (2,06%C).
Temperabilidade do aço
Os aços que sofrem um aquecimento de temperatura na zona de transformação (750

até 850ºC) podem adquirir uma dureza elevada se sofrerem um resfriamento em água,
em óleo ou até mesmo em ar.
Os aços não ligados adquirem dureza se resfriados em água; porém os aços de alta
liga podem adquirir dureza até com resfriamento a ar, por exemplo aço com Cr Ni 18.8.
É importante tal conhecimento, pois nas operações de soldagem trabalha-se nessa

faixa de temperatura, podendo ocorrer o endurecimento da junta, o que é altamente
prejudicial e perigoso.
Nos aços em geral, quanto maior for o teor de carbono, maior será a temperabilidade e
dureza após o resfriamento brusco e menor será a tenacidade do material ou da junta.
O diagrama da figura ao lado

apresenta a reação entre o teor de
carbono e a dureza que se pode obter.
A figura ao lado apresenta um cordão

de solda com suas regiões de
influência térmica e respectivas
temperaturas. Apresenta também
como se processa a distribuição
térmica na junta.
SENAI 129
As figuras a seguir apresentam vários tipos de juntas, numa seqüência crescente do

aumento da velocidade de resfriamento, que depende do tipo de junta, pois as
distribuições térmicas no resfriamento são diferentes; depende também do tipo de
chanfro e da qualidade de material depositado no cordão em relação à espessura das
peças soldadas.
Encontra-se na figura a seguir um cordão de solda com elevada velocidade de

resfriamento e muito suscetível à queima, temperabilidade e conseqüente fragilidade.
Velocidade de resfriamento crescente
Surgimento de trincas
As regiões das juntas soldadas onde ocorre endurecimento estão sujeitas,
especialmente, a trincas ocasionadas pela contração ocorrida no resfriamento.
SENAI 130
As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de trincas que podem surgir. Para
durezas até 300HV, não existe perigo para a junção, porém acima de 400HV já causa
preocupações e, em certos casos, convém executar-se um recozimento pleno ou de
alívio de tensões.
Trincas de soldagem
Os aços com até 0,25%C (St 33, St 34, St 37, St 42, HI HII, StE 26, StE 29, StE 32),
bem como os de baixa liga, com até 0,20%C e com espessura até 30mm, por exemplo,
St 52-3, 15Mo3, 17Mn4, StE 36 são adequados à soldagem, sem a necessidade de
procedimentos especiais, por não existir perigo de endurecimento. Os demais aços, os
aços cromo-níquel, bem como o St 52-3 e o StE 36, de espessuras superiores a
30mm, devem ser preaquecidos para a soldagem, evitando-se assim o perigo de
trincas.
Freqüentemente, também é necessário um tratamento posterior para alívio de tensões.
SENAI 131
Superaquecimento nos aços
Quando um aço com 0,2%C é aquecido a uma temperatura de 1400ºC, ocorre um

crescimento dos cristais de austenita, formando-se uma estrutura de granulação
grosseira.
Após o resfriamento, os grãos grossos de austenita cristalizam-se, formando uma

estrutura granular grosseira, constituída de ferrita + perlita. Essa estrutura será tão
grosseira quanto maior for o tempo de aquecimento.
Esse fenômeno é denominado superaquecimento.
A temperatura de fusão do aço é aproximadamente 1500ºC.
O cordão de solda no momento de sua execução encontra-se no estado fundido

líquido.
A temperatura do cordão de solda cai dos 1500ºC para o estado pastoso até a
temperatura da peça. Junto ao cordão, o material possui consistência, uma vez que
não está em estado líquido, mas extremamente superaquecido, portanto com
granulação grosseira.
Quanto mais grosseira for a granulação, menor será a tenacidade do material. Por isso
o soldador deve observar que a junção soldada não deve ser aquecida por muito
tempo.
Nos aços de boa soldabilidade e utilizando-se processos mais convenientes,

consegue-se manter as propriedades do cordão de solda, bem como uma zona de
superaquecimento completamente satisfatória.
Na soldagem de aços que têm grande tendência à têmpera, ocorrerá uma fragilidade
nessa zona, provocada pelo superaquecimento, pois grãos grosseiros são favoráveis à
fragilização.
SENAI 132
A figura a seguir apresenta um diagrama referente a zona do cordão de solda e suas

transformações pelo efeito térmico de soldagem.
Soldabilidade das construções metálicas
Existem alguns fatores fundamentais que devem ser observados na execução de uma
construção soldada.
Primeiro fator
A construção deve ser satisfatoriamente elaborada, observando-se as normas de
execução, tais como processo, posição e a execução dos cordões de solda
propriamente ditos.
Segundo fator
As junções, sempre que possível devem oferecer possibilidade de acesso para
execução dos cordões, com processo de soldagem satisfatório às exigências da
construção.
SENAI 133
Terceiro fator
O material deve ser apropriado para a soldagem, ou seja, possuir boa soldabilidade.
Convém salientar que nem todos os aços, bem como outros materiais, são iguais
quanto à soldabilidade pois o teor de carbono e a estabilidade das ligas metálicas
influem consideravelmente.
Soldabilidade dos materiais
Conceito
O conceito de soldabilidade abrange muitos detalhes. São consideradas,
principalmente, as dificuldades encontradas durante a soldagem, bem como o
comportamento do material soldado. Materiais que possuem boa soldabilidade
asseguram características mecânicas iguais ou até melhores que as do material base,
sem a necessidade de providência especiais.
No decorrer da unidade, o tema será abordado de forma mais detalhada.
Soldabilidade dos aços de baixa e alta ligas
Tabela: Classificação dos aços quanto ao teor de carbono

%C Dureza
Classificação Aplicação
Brinell
Aços de baixo carbono de 0,08 de 95 Folhas, barras, arames,
a 0,20 a 130 estruturas em geral
Aços de médio carbono de 0,20 de 112 Componentes de
a 0,40 a 170 máquinas-ferramenta
Aços de alto carbono de 0,40 de 160 Trilhos, molas, matrizes,
a 0,95 a 250 cordas de pino, etc.
• Os aços com teores de carbono de até 1,5%, com outros elementos de liga tais
como cromo, níquel, cobalto, vanádio, etc., com teores abaixo de 5%, são
considerados aços de baixa liga.
• Os aços com teores de carbono de até 2,2% e que, ao mesmo tempo, apresentem
em sua composição outros elementos de liga (um ou mais), com teores superiores
a 5%, são chamados superiores a 5%, são chamados aços de alta liga.
SENAI 134
Soldabilidade dos aços ao carbono
Nos aços ao carbono com teores entre 0,08 e 0,3%, a soldabilidade é muito boa.
Esses aços podem ser soldados por qualquer método usado atualmente.
Uma solda de boa qualidade pode ser sempre obtida através da escolha adequada do
processo de soldagem e de sua correta preparação. Os aços de baixos teores de
carbono são os mais facilmente soldáveis dentre todos os outros.
Os aços de médio e alto teores contêm grandes quantidades de carbono e de

elementos endurecedores. Sendo assim, esses aços apresentam maiores tendências
de endurecimento na zona termicamente afetada, ou seja, na região da solda, podendo
ocorrer também formação de trincas.
Para se evitarem as fraturas durante a soldagem, normalmente será necessário um

preaquecimento que se estabelece em função do teor de carbono ou do carbono
equivalente.
As temperaturas recomendadas para o preaquecimento são apresentadas na tabela

abaixo.
% Carbono Temperatura (ºC)

de 0,20 90 (máx)
0,20 a 0,30 90 a 150ºC
0,30 a 0,45 150 a 260ºC
0,45 a 0,90 260 a 420ºC
Soldabilidade dos aços de baixa liga
Os aços de baixa liga possuem não só um conteúdo de carbono equivalente ao dos

aços doces, mas também outros elementos de liga, igualmente em baixas
porcentagens.
Durante a soldagem desses aços, a zona termicamente afetada pode vir a sofrer um
endurecimento devido a mudanças em sua microestrutura, causadas pelas variações
térmicas que lhe são impostas. O nível final de dureza depende da velocidade de
resfriamento e também da composição química do aço.
SENAI 135
Carbono equivalente (CE)
Deve ser observado, a respeito dos aços de baixa liga, que a soldabilidade depende do
carbono equivalente (CE).
Trata-se de um número obtido por fórmulas desenvolvidas por vários metalurgistas,

onde cada elemento de liga recebe um valor determinado, correspondente a uma
porcentagem de carbono. Esse número caracteriza-se principalmente a resistência à
formação de trincas, que dependem da formação da martensita. A martensita em si já
é dura e frágil. Juntando-se a isso a insolubilidade do hidrogênio na estrutura
martensítica, haverá provavelmente fissuras e início de trincas na soldagem.
Carbono equivalente (CE)

Segundo a Norma BS – 968
Si Cr Ni Mo V Cu
CE = %C + + + + + + %
24 5 13 4 4 15
Soldabilidade dos aços fundidos
O aço fundido é o produto da fundição do aço e sua composição química é quase a

mesma do aço laminado.
Sua resistência, dureza e soldabilidade são maiores do as do ferro fundido. Existem

vários tipos de aço fundido, em função dos elementos de liga que lhe são adicionados.
Na soldagem dos aços fundidos, consideram-se os seguintes casos possíveis:

• Soldagem de aço fundido com aço fundido;
• Soldagem de aço fundido com aço laminado;
• Soldagem para reparo do aço fundido.
A soldagem pode ser efetuada através do mesmo processo utilizado em aços ao

carbono ou em aços de baixa liga, de mesma composição química.
Na soldagem de aços fundidos, o pré - aquecimento, pós - aquecimento ou a

manutenção da temperatura entre passes (quando a solda for de múltiplos passes) são
de grande importância para se prevenir o endurecimento da zona afetada e a formação
de trincas.
SENAI 136
Tabela:Classificação dos aços ao carbono fundido

Tipos Elementos de liga
Resistência ao desgaste C ~ 0,40% (mín.)
Outros: Cr, Al, NiCr ou Cr, Mn ou V
Resistência à corrosão Cr, Ni ou Cu
Resistência ao calor
(máx. 540ºC) CrNiSi, Cr, W, Mo e Ti
Tabela: Temperatura de preaquecimento recomendadas para a soldagem de peças de

aço ao carbono fundido
C (%) ºC
0,28 a 0,38 120 a 200
0,35 a 0,45 150 a 260
0,45 a ,055 260 a 360
0,50 a 0,60 260 a 370
Soldabilidade do ferro fundido
A soldagem de ferros fundidos é um processo típico de manutenção, usado em

produção praticamente apenas para recuperar peças com falhas de fundição.
O ferro fundido cinzento pode ser soldado a quente com as propriedades

equivalentes ao do material-base, com eletrodos ou varetas de ferro fundido e
preaquecimento (lento) próximo a temperatura de fusão, podendo-se conseguir um
depósito homogênio e usinável.
A soldagem em média temperatura de aquecimento, com eletrodo de alma de aço o

mais dúctil possível, oferece uma junta resistente e sem trincas, mas dura e não
usinável.
A soldagem a frio, com eletrodo de níquel ou ferro-níquel, oferece uma junta usinável,
mas de cor brilhante.
A soldagem de ferro fundido branco não é segura. A tentativa de recuperação pode

ser feita com varetas de ferro fundido.
A soldagem de ferro fundido maleável pode ser feita a quente, com eletrodo de ferro
fundido, desde que se faça um novo tratamento após a soldagem, para lhe devolver as
características de maleabilidade.
SENAI 137
A soldagem do ferro fundido modular é feita, de preferência, com eletrodos de ferro-

níquel, com preaquecimento de 288ºC. A soldagem oxiacetilênica já exige um
preaquecimento maior ( ≅ 510ºC).
Soldabilidade dos aços inoxidáveis
Classificação dos aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são um aço de alta liga, com excelente resistência à corrosão,
sendo também empregados em altas temperaturas ou em serviços criogênicos.
Possuem, além disso, boas propriedades de resistência à propagação de trincas e boa
usinabilidade, sendo classificados como martensíticos, ferríticos e austeníticos.
Martensítico
• É autotemperável;
• Possui razoável resistência à corrosão;
• Possui baixa soldabilidade.
Ferrítico
• É temperável;
• Possui boa resistência à corrosão;
• Possui sofrível soldabilidade.
Austenítico
• Não é temperável;
• Possui excelente resistência à corrosão;
• Possui excelente soldabilidade.
Soldagem dos aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis contem altas porcentagens de diferentes elementos de liga. Sua

soldagem torna-se muitas vezes crítica porque os referidos elementos podem influir
diretamente na formação de fases frágeis ou alterar as propriedades originais do
metal-base.
Os principais processos utilizados na soldagem incluem a solda manual com eletrodos

revestidos, a MIG e TIG e arco submerso. Além desses, é aplicada em menor escala a
soldagem por feixe de eletrodos.
SENAI 138
Soldabilidade dos aços inoxidáveis
Tipo martensítico
Este tipo de aço gera uma estrutura martensítica dura e frágil, devido ao rápido ciclo de
aquecimento e resfriamento provocado pelos processos usuais de soldagem.
A soldabilidade desse aço exige cuidados especiais uma vez que a martensita está
intimamente ligada a fenômenos de geração de trincas.
Precauções na soldagem
• Preaquecer entre 200 a 400ºC e manter a temperatura entre os passes.
• Manter a temperatura entre 700 a 800ºC logo após a soldagem.
Tipo ferrítico
Na soldagem, praticamente inexiste o perigo de endurecimento da zona termicamente

afetada. Porém, sua resistência e ductilidade podem ser alteradas em função do
crescimento exagerado de grãos.
• Preaquecer a peça a uma temperatura entre 70 e 100ºC para prevenir a ocorrência
de trincas a frio.
• A junta deve ser resfriada rapidamente de 600 a 400ºC para se evitar a fragilização
a 475ºC.
• Deve ser evitado um preaquecimento excessivo.
Tipo austenítico
É o tipo que apresenta melhor soldabilidade em comparação aos já mencionados.
Entretanto, se resfriado lentamente, entre 680 e 480ºC após a soldagem, poderá

ocorrer uma precipitação de carbonetos de cromo nos espaços intergranulares da
matriz cristalina.
SENAI 139
A corrosão intergranular provoca um decréscimo da resistência à corrosão e das

propriedades mecânicas.
Precipitação intergranular de um aço inoxidável 18.8
As propriedades mecânicas e a resistência do metal depositado na soldagem dos aços

inoxidáveis são bastante influenciadas pela composição química e pela estrutura
cristalina.
Os diferentes tipos de estruturas que podem ser encontradas nos aços inoxidáveis em
função da composição química podem ser traduzidos em termos percentuais de níquel
e cromo.
• Reduzir o insumo de calor, sem preaquecer a junta, de modo a evitar precipitação
de carbonetos.
• Utilizar aços que contenham nióbio e titânio ou com teores ultrabaixos de carbono
(C ≤ 0,03%).
• Selecionar o eletrodo de tal maneira que a estrutura do metal depositado e diluído
corresponda a uma estrutura resistente a trincas e fragilização.
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de defeitos mais comuns nas soldagens
de aço austenítico (18.8) AISI 347.
Trincas de cratera Trincas de raiz
SENAI 140
Microfissuras
Trincas na zona termicamente afetada
Trincas longitudinais e transversais
Observação
Informações técnicas mais profundas sobre o tema poderão ser obtidas através do
estudo do diagrama de Schaefler, sobre a influência no níquel e do cromo equivalente
nas estruturas de peças soldadas.
Soldabilidade dos aços ao cromo martensítico e ferrítico
Os aços com um teor de cromo entre 12 e 15%, com ou sem molibdênio, são
temperáveis com resfriamento ao ar, e sua dureza e tanto maior quanto maior for o teor
de carbono existente neles.
SENAI 141
A figura a seguir mostra a influência do teor de carbono-aquecido a uma temperatura

de 980ºC, com uma permanência de 30min e resfriado ao óleo na temperabilidade dos
aços ao cromo com teores de 12 a 13% de Cr.
A presença do carbono provoca uma dilatação na estrutura do aço quando esta se

encontra na fase gama, e, ao ser resfriado, mesmo que seja ao ar, adquire uma
formação martensítica, produzindo uma camada endurecida no contorno dos grãos, a
qual, após o aquecimento provocado pela soldagem, adquire têmpera.
Já nos aços ao cromo ferríticos, o aquecimento provoca um crescimento de grãos em

sua estrutura, que permanece mesmo após o tratamento térmico. Esse aumento dos
grãos provocado pelo aquecimento na região soldada reduz a ductibilidade do material
e sua resistência contra a corrosão intercristalina.
Uma vez que o óxido de cromo se forma a uma temperatura elevada (temperatura de
fusão 1970ºC), os aços ao cromo devem ser protegidos durante a soldagem.
O cálcio e o fluoreto de sódio reagem ativamente com o óxido de cromo durante a

soldagem e, por isso, são elementos essenciais nos revestimentos dos eletrodos, bem
como no pó utilizado no processo de solda por arco submerso.
Como os aços ao cromo (13%Cr) sofrem uma transformação em sua estrutura em

função do aquecimento (de austenítica para ferrítica ou martensítica) antes de se
efetuar a sua soldagem, é necessário um preaquecimento entre 150 e 200ºC, com o
objetivo de se reduzirem essa transformação e as tensões internas provenientes do
calor da soldagem. Após a soldagem, deve-se mais uma vez fazer um aquecimento à
temperatura de 700ºC.
SENAI 142
Também para os aços ao cromo com um teor de 17% (uma vez que parte da estrutura
também se transforma), recomenda-se um preaquecimento, no caso de soldagem de
chapas grossas, em torno 150ºC, e um pós – aquecimento de 750 a 800ºC. No caso
de chapas finas, não é necessário aquecimento prévio nem posterior.
Soldabilidade e soldagem de aços cromo-níquel resistentes a corrosão e a altas

temperaturas
A estrutura austenítica do metal-base é determinada pelo teor de níquel e ferro à

temperatura ambiente, assim como a determinadas temperaturas.
Enquanto que na laminação e forjaria, os aços resistentes à corrosão apresentam uma

composição austenítica homogênia, quando soldados ou fundidos, parte da austenita
se transforma em ferrita.
Zona de solda de um aço. Estrutura básica austenítica (escura) com ferrita (clara)
O principal objetivo da formação da ferrita na soldagem é impedir a formação de

trincas na solda. Quanto maior for o teor de ferrita, maior será a resistência à corrosão
nas possíveis fissuras, formadas pelas tensões na soldagem.
A ferrita contida nos materiais austeníticos soldados aumenta a resistência, porém

diminui a ductibilidade.
Nos aços resistentes a altas temperaturas e com alta resistência ao calor, a presença
da ferrita é indispensável, principalmente quando esses aços são submetidos a uma
faixa de temperatura entre 500 e 925ºC.
SENAI 143
Os aços cromo-níquel austeníticos com teor de carbono acima de 0,03% separam-se

e, quando aquecidos a uma faixa de temperatura entre 425 - 870ºC, formam carboneto
de cromo, pela existência de carbono no contorno do grão.
Esse fenômeno provoca um sensível empobrecimento do cromo no contorno do grão e

com isso pode ocorrer uma corrosão intercristalina sob determinadas condições.
Quanto menor for o teor de carbono, tanto melhor será a formação de carbonetos.
Abaixo de 0,02%, o carbono permanece dissolvido na austenita.
Aumentando-se esse teor até 0,07%C, começa a surgir uma precipitação de

solicitações e sua resistência à corrosão será reduzida.
Acima de 0,07%C, formação de carbonetos é rápida e em grande quantidade.
Titânio e nióbio têm uma afinidade com o carbono bem maior do que com o cromo.
Através desses elementos de liga em quantidade satisfatória (titânio 5 vezes o teor de
carbono e nióbio 8 vezes o teor de carbono, no mínimo), para os aços inoxidáveis
austeníticos, consegue-se a formação de carbonetos de nióbio ou de titânio, na maioria
dos casos antes que o carboneto de cromo possa se formar. Esse fenômeno é definido
como estabilização. Por outro lado, o nióbio favorece a tendência a trincas a quente.
Dessa forma, o conteúdo de nióbio em materiais de adição na soldagem deve ser

limitado a um teor máximo de 1%.
Soldabilidade e soldagem dos aços austeníticos-ferríticos
Os aços austeníticos-ferríticos devem ser soldados de forma adequada, utilizando-se

tipos de materiais de adição com características semelhantes. Podem ser soldados a
arco elétrico, com eletrodos revestidos, ou também pelos processos de soldagem MIG
e TIG.
Apresentam uma boa resistência contra a corrosão provocada e localizada nas trincas,
resultante dos efeitos das tensões, e uma elevada resistência alternativa à corrosão.
SENAI 144
Os aços resistentes à corrosão e ao desgaste são aplicados, por exemplo, na indústria

de alimentos, fabricação de fibras plásticas, suportes de barcos e para trem de
aterrissagem de hidroaviões.
O fenômeno da corrosão em função da soldagem
Nos aços ao cromo ferríticos ou austeníticos, pode ocorrer, sob determinadas

condições, corrosão intercristalina quando na presença de um grande número de
meios agressivos; porém, esse tema não será aqui mencionado.
São mencionados porém alguns fenômenos de corrosão que ocorrem sempre nos
cordões de solda após o processo de soldagem.
Precipitação de carbonetos e corrosão intercristalina
Nos aços cromo ferríticos e nos aços cromo-níquel austeníticos, pode correr, sob
determinadas condições, a destruição dos grãos. Se os aços austeníticos forem
aquecidos a uma temperatura entre 425 e 870ºC e vierem a ser resfriados, o carbono
será separado no contorno do grão, formando carbonetos de cromo (corrosão
intercristalina).
Com a retirada do cromo ao redor da estrutura, a resistência à corrosão nessa zona é

reduzida, pois o cromo não se difunde em baixas temperaturas.
A corrosão intercristalina, em função da faixa de temperaturas em que ela ocorre,

acontece com mais freqüência quando se executam cordões de solda. Os aços ao
cromo ferrítico são mais resistentes ao fenômeno da corrosão intercristalina, porém
apenas com baixos teores de carbono (0,006%) e de nitrogênio (0,002%) em sua
composição.
Corrosão em trincas provenientes de tensões
A corrosão em trincas pode ocorrer nos aços austeníticos normalmente se o material,

ao mesmo tempo, é solicitado por tensões de tração e também atacado por meios
clorídricos ou halogênios agressivos.
SENAI 145
Corte a quente de aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis com elevados teores de cromo resistem ao corte por chama,
porque o ponto de queima está localizado acima do ponto de fusão.
A chama oxiacetilênica deve conduzir, através da mangueira, pó de ferro adicional para

obter um maior efeito de corte, pois ele, ao se oxidar, eleva a temperatura na região de
corte.
O corte de aço inoxidável por esse processo deixa a desejar, pois provoca estrias e
rebarbas, necessitando de um trabalho mecânico posterior, como, por exemplo,
esmerilhamento.
Um aperfeiçoamento do corte é oferecido através do processo MIG, utilizando-se gás

inerte e arco elétrico de parâmetro 20 a 40 e até 2000 A.
Nos casos de chapas de até 12mm de espessura, pode-se utilizar o processo TIG para
se executar o corte.
Os processos de corte MIG e TIG, para aços inoxidáveis, têm sido na atualidade
substituídos pelo corte a plasma.
O plasma argônio é obtido com a ajuda de um arco elétrico gerado entre o eletrodo e a
peça.
Para se obter o arco elétrico, de forma semelhante à solda plasma, sobrepõe-se uma
tensão de alta freqüência, a qual dissocia o gás, ionizando-o e tornando-o condutor.
Um pulverizador, ou injetor, existente no bico do maçarico, através do qual se injeta o

gás de forma concentrada e a grande velocidade, produz na ranhura de corte uma
superfície de excelente qualidade.
O processo de corte a plasma tende a substituir os outros processos em função da

excelente superfície de corte produzida, como também pelo fato de que a zona de
influência do calor é muito pequena (0,7 a 0,012mm quando se corta uma chapa de
aço inoxidável de 25mm de espessura).
SENAI 146
Velocidade de corte atingível para aços cromo-níquel no processo a plasma
Gás l /min.
No Velocidade Bico mm Corrente A
Ar H2
1 máxima
2,5 250 15 12
2 ótima
3 ótima 2,0 200 15 12
4 ótima 1,4 125 15 8
Em função do rápido aquecimento e resfriamento, quase não ocorre a formação de

carbonetos por capacitação e a corrosão intercristalina torna-se quase impossível de
ocorrer.
A tabela abaixo apresenta alguns dados característicos para o corte a plasma.
Indicadores para corte a plasma de aços inoxidáveis

Velocidade de Diâmetro do Quantidade de
Espessura Amperagem A
corte em m/min bico mm gás m3/h
6 5,0 3 300 6,0N2
12 2,5 3 300 6,0N2
25 1,25 4 400 6,0N2
50 0,5 4 500 5,2Ar + 2,8N2
75 0,4 5 500 5,2Ar + 2,8N2
100 0,2 5 500 5,2Ar + 2,8N2
SENAI 147
Juntamente com o corte a plasma, o corte com raio “laser” ganhou grande significado
pelo fato de, na faixa do infravermelho, poder ser focalizado de forma que seu ponto de
fusão se constituiu em aproximadamente 50µm .
Velocidade de corte atingível para aços em função da potência do laser
Como gás de corte e de proteção, é empregado o CO 2 nas operações de corte com

os aços inoxidáveis.
Com esse processo, obtêm-se um corte fino e sem rebarbas, pois, em função da
elevada temperatura e intensidade de energia do raio, o material praticamente se
vaporiza.
Eventualmente, pode vir a ocorrer um trabalho mecânico posterior.
Em função da estreita zona de influência do calor no corte a “laser”, a deformação na

peça torna-se a mínima. Com as atuais instalações, é possível executar-se o corte de
chapas com espessuras que variam de alguns milímetros até 40 milímetros.
A estabilidade e ausência de vibrações no processo permitem o comando através de

células fotoelétricas.
Os parâmetros, assim como espessura de corte e velocidade, dependem do

equipamento disponível e seus valores.
SENAI 148
1 Quais as três diferentes formas de união dos elementos de uma liga após a
solidificação ?
2 O que se denomina intervalo de fusão ?
3 O que chamamos zona de transformação ?
4 Quais os constituíntes estruturais de um aço 1,5%C em estado normal ?
5 O que chamamos de temperabilidade do aço ?
6 Qual a influência do tipo de chanfro na velocidade de resfriamento ?
7 Explique o fenômeno da formação de trincas nas juntas.
SENAI 149
8 Qual o fator indesejável de uma junta superaquecida ? Explique.
9 Quais os principais fatores para uma boa soldabilidade nas construções ?
10 Com referência á soldabilidade, quais os principais problemas na soldagem dos

aços inoxidáveis ?
11 Cite três precauções que devem ser tomadas na soldagem de aços inoxidáveis
para se evitarem trincas na solda ?
12 Qual a influência do hidrogênio na soldagem do alumínio, cobre e suas ligas ?
13 Explique dos tipos de testes de soldabilidade.
SENAI 150
Prática profissional: Metalurgia
Dilatação e contração
Quando ocorrem alterações nas dimensões de um sólido devido ao aqueci-

mento, ou esfriamento, está havendo uma dilatação ou contração térmica.
Dilatação
Quando aquecemos um sólido qualquer, suas dimensões geralmente aumen-

tam. A esse aumento das dimensões de um sólido, devido ao aquecimento, chama-
mos dilatação térmica.
De fato, com o aquecimento, o comprimento, a superfície e o volume do corpo

aumentam.
A esses aumentos chamamos, respectivamente, de:

− dilatação linear;
− dilatação superficial;
− dilatação volumétrica.
Consideremos um cubo de aço:
Tecnologia aplicada: Dilatação e contração 151

Aquecendo-se o cubo, teremos os três tipos de dilatação:
− dilatação linear → aumento do comprimento das arestas;

− aumento da diagonal das faces e aumento da diagonal do cubo.
− dilatação superficial → aumento da área das faces do cubo.
− dilatação volumétrica → aumento do volume do cubo.
Contudo, de acordo com a forma do corpo, é comum um tipo de dilatação des-

tacar-se sobre os demais.
No caso do cubo, percebe-se facilmente que a dilatação volumétrica destaca-se

sobre a linear e sobre a superficial.
No caso de uma barra metálica, o destaque é para a dilatação linear, pois, de-
vido ao aquecimento, seu comprimento destaca-se sobre o aumento de superfície e
de volume.

Da mesma forma, se aquecermos uma lâmina metálica, o destaque será para a

dilatação, superficial.
Em suma, quando um sólido se dilata, ele sofre dilatação linear, superficial e

volumétrica simultaneamente; contudo, dependendo de sua forma, haverá destaque
para um dos tipos de dilatação.
Contração
Agora, vamos imaginar um cubo com uma temperatura de 20ºC, igual à tempe-
ratura do ambiente onde ele se encontra.
O que ocorrerá com o volume do cubo se o mergulharmos em um recipiente

contendo gelo moído, sabendo-se que a temperatura do gelo é 0ºC?

Simplesmente, o volume do cubo diminuirá evidenciando a ocorrência de uma

contração.
Se retirarmos o cubo de dentro do gelo moído e o deixarmos sobre uma mesa,

por exemplo, após um certo tempo ele sofrerá dilatação e voltará ao seu volume pri-
mitivo, pois sua temperatura voltará a igualar-se à temperatura do ambiente, isto é,
20ºC.
Portanto, podemos concluir que, se não houver impedimentos, a dilatação e a

contração são fenômenos reversíveis.
A variação de temperatura e a natureza do material que constitui os corpos são

fatores importantes para o estudo da dilatação.
Por exemplo, vamos considerar duas chapas de cobre e que cada uma tenha
2
uma área inicial de 16cm , a uma mesma temperatura de 20ºC.
Se aquecermos uma das chapas a 50ºC e a outra a 70ºC, essa última sofrerá
uma dilatação maior do que aquela aquecida a 50ºC.
De fato, temos as seguintes variações de temperatura:

1ª chapa: 50ºC - 20ºC = 30ºC
2ª chapa: 70ºC - 20ºC = 50ºC

Por outro lado, se tivermos duas chapas, sendo uma de cobre e outra de alu-
2
mínio, cada uma com 16cm de área e ambas inicialmente a 20ºC, e as aquecermos
a 50ºC, a variação de temperatura será a mesma para ambas; porém, a de alumínio
sofrerá uma dilatação maior.
Nesse caso, a natureza de cada material é que estará definindo quem irá se
dilatar mais ou menos.
Cada material possui um determinado coeficiente de dilatação linear, superficial

e volumétrico.
Por exemplo, quando dizemos que o coeficiente de dilatação linear do alumínio

1
é 0,000024 isto significa que para cada 1m de comprimento inicial deste material,
oC
ele sofre uma dilatação de 0,000024m para cada 1ºC de variação na temperatura.
Abaixo damos o coeficiente de dilatação linear de alguns metais e ligas metálicas.
Coeficiente de dilatação
Metais e ligas -1 1
linear em ºC ou
oC
aço 0,000013
alumínio 0,000024
chumbo 0,000027
cobre 0,000017
estanho 0,000023
latão 0,000019
tungstênio 0,000004
Os coeficientes citados representam valores médios, pois foram obtidos da prá-

tica experimental.
Se desejarmos obter o coeficiente de dilatação superficial e volumétrico dos

metais e ligas acima citados, bastará multiplicarmos os coeficientes lineares por 2 ou
por 3 respectivamente.

As dilatações e contrações que os materiais metálicos estão sujeitos como

aquecimento e resfriamento, desempenham um papel importante nos processos de
soldagem oxiacetilênica e elétrica.
Nesses processos, a fusão e posterior solidificação dos materiais no ponto de

solda, com ou sem adição de material, promovem tensões que produzem deforma-
ções no conjunto soldado.
Assim, é importante o operador saber qual material se dilatará mais ou qual se

dilatará menos nas operações de soldagem.
Quando os materiais podem dilatar-se livremente, a contração, após o resfria-

mento, faz-se em sentido oposto ao da dilatação e as dimensões não se alteram.
É o caso, por exemplo, de uma barra metálica sendo aquecida homogenea-

mente em toda sua extensão, conforme ilustração a seguir.
Aquecimento Resfriamento
Porém, nos casos de soldagem oxiacetilênica ou elétrica que envolvem fusão,

as dilatações não são tão livres, especialmente nos casos de aquecimento localizado,
muito comum na prática.

Por exemplo, vejamos o que ocorre quando uma barra metálica sofre um aque-
cimento localizado. As extremidades da barra estão presas.
Aquecendo-se a barra num ponto localizado, a temperatura nesse ponto será

muito maior do que a temperatura existente nas extremidades da barra, correto?
Pois bem, recebendo calor, a barra tende a dilatar-se em todas as direções; po-
rém, no sentido longitudinal ela encontra resistência. Encontrando resistência a dila-
tação no sentido longitudinal não é favorecida. O que ocorrerá com a barra?
A resposta é muito simples: a barra sofrerá uma deformação no sentido trans-

versal.

Se esfriarmos a barra, ela sofrerá contração e essa contração será de tal forma
que o comprimento final (L2) ficará menor que o comprimento original (L), pois a de-
formação da barra, nessas condições, é irreversível.
Vejamos, a seguir, alguns exemplos de deformações produzidas pela contra-

ção, no sentido longitudinal e transversal, de materiais que foram soldados.
Contração no sentido longitudinal
1º caso: Duas chapas planas de pequena espessura foram soldadas - Ao esfri-

ar-se, o cordão de solda se contrai e, contraindo-se, ele tensiona as chapas e suas
bordas A e B se empenam.

2º caso: Soldagem de um cilindro metálico construído com chapa fina - Se a

relação comprimento (L) e diâmetro (D) for grande o cilindro sofrerá deformação
conforme mostra a figura a seguir.
3º caso: Soldagem exterior em ângulo, no fundo de um recipiente metálico

prismático - Aqui, após resfriamento, as linhas de solda se encurtam, as superfícies
planas aumentam e se deformam.
4º caso: Soldagem de topo em dois tubos construídos com chapa fina - Após o
resfriamento do cordão de solda, o perímetro se contrai e, em conseqüência, o diâ-
metro diminui.

Contração no sentido transversal
1º caso: Soldagem de chapas planas e espessas - Após o resfriamento do cor-

dão de solda, as chapas se deformam, pois o cordão de solda, ao se contrair, promo-
ve tensões nas chapas. Quanto mais espessas forem as chapas, maiores serão as
deformações, após o resfriamento do cordão de solda.
2º caso: Soldagem de barras em ângulo reto - Nesse caso, o ângulo entre as

barras ficará mais aberto ou mais fechado, dependendo do sentido dado à soldagem.
3º caso: Soldagem de anel espesso com chanfro - Após a soldagem e posterior

resfriamento do cordão de solda, a zona externa do cordão sofre uma maior contra-
ção, pois apresenta um maior volume nessa zona. Com a contração essa zona sofre
um achatamento. Se o anel tiver uma espessura inferior a 2mm e a relação entre
diâmetro e espessura for grande, seus extremos soldados se deformam conforme
mostra a figura a seguir.

4º caso: Soldagem em canto arredondado - Após o resfriamento da solda, o

raio de curvatura diminui.
5º caso: Soldagem interior de dois tubos em ângulo reto - Nesse caso, após o
resfriamento da solda, o ângulo Â diminui.

6º caso: Soldagem de um flange em um tubo - Aqui, após o resfriamento da

solda, o flange se deforma conforme figura a seguir.
Se duas chapas não forem preparadas para a soldagem, a dilatação fará com
que suas bordas se separem; porém, à medida que o cordão de solda for esfriando, a
contração transversal fará com que elas se juntem.
Por outro lado, se a contração não for controlada por meio de dispositivos apro-
priados ou por meio de ponteamento (pontos de solda eqüidistantes aplicados ao
longo da linha de soldagem), uma chapa tenderá a se sobrepor à outra.

A soldagem de materiais pouco elásticos, como ferros fundidos, exige maiores

cuidados.
Por exemplo, se duas chapas de ferro fundido começarem a ser soldadas pelos
extremos, o cordão de solda tenderá a se romper longitudinalmente. A ruptura, no
caso, deve-se à contração transversal que se opõe à dilatação.
A ruptura longitudinal do cordão de solda, contudo, pode ser evitada, desde que
o operador tome o cuidado de efetuar um pequeno cordão de solda inicial de 50 a
100mm. Esse pequeno cordão de solda deve ser executado a partir de 50 a 100mm
de distância das extremidades e ser direcionado para elas.
Conforme for esfriando, o pequeno cordão de solda começará a se contrair. A

contração se dará do início para as extremidades das chapas.
Finalmente, o restante da soldagem é efetuado pelo operador a partir de um

ponto situado logo atrás do início do pequeno cordão de solda obtido anteriormente.
A ordem de execução dos procedimentos é demonstrada pelas setas indicadas

na ilustração abaixo.
Agora, como atenuar as deformações dos conjuntos soldados após as contrações?

Há várias maneiras. Vejamos, a seguir, o que pode ser feito:

− Evitar aplicar a solda em ângulos difíceis que impeçam alguma posterior
martelagem. Recomenda-se, nessas situações, a soldagem de topo, conforme
exemplos abaixo ilustrados.
− Antes de soldar, recomenda-se provocar deformações em sentido contrário

àquelas causadas pela soldagem. Isto compensará as deformações produzidas pela
contração. Veja os exemplos:


− Preaquecer total ou parcialmente todo o conjunto antes de aplicar a solda.

Se o conjunto for aquecido ao vermelho, desde que construído em aço, as di-
latações e contrações serão livres, pois ao vermelho o material encontra-se bastante
plástico.
Durante o esfriamento, a contração, após a solda, será praticamente igual em

todos os sentidos, pois o conjunto esfria-se uniformemente.

− Controlar os efeitos das contrações aplicando a solda em lados opostos,

conforme exemplifica a ilustração a seguir.

Conceito de soldagem
A soldagem é um processo manual ou mecânico por meio do qual podem-se

unir, refazer ou revestir materiais, alterando ou não suas propriedades e
características originais.
O calor e a pressão são duas variáveis que normalmente aparecem nos

processos de soldagem. Essas duas variáveis, via de regra, contribuem de forma
isolada ou combinada para a formação da solda.
Porém, há casos particulares de soldagem que não utilizam nem calor e nem
pressão para formar a solda.
Veja os exemplos a seguir para compreender claramente o conceito de

soldagem.
Conforme a ilustração a seguir, dois tubos de PVC estão sendo unidos com um
adesivo apropriado. É um caso de soldagem por adesivo
Tecnologia aplicada: Conceito de soldagem 169

Nesse processo, não há fornecimento de calor externo e nem geração de calor

nas regiões dos tubos a serem unidas.
Não há nem pressão entre as paredes dos tubos, pois o de menor diâmetro
encontra-se apoiado na reentrância do de maior diâmetro. 0 adesivo está sendo
colocado e formará uma solda após o endurecimento. Durante o endurecimento, o
adesivo combina-se quimicamente com as moléculas de PVC que estiverem em
contato com ele.
Conforme a ilustração a seguir, vemos duas chapas metálicas sendo unidas.

Não há pressão. Há apenas calor externo sendo fornecido por uma chama. A solda é
obtida pela fusão de um material que é adicionado na região das partes a serem
unidas.
Durante o processo, a região das chapas que recebem aquecimento, via de

regra, sofre alterações estruturais.
Após a fusão, o material fundido se solidifica e a união promovida.

Conforme a ilustração a seguir temos uma soldagem a ponto. Não há calor

externo sendo fornecido às chapas a serem unidas. Há pressão, isto é, aplicação de
força distribuída por área.
O ponto de solda surge devido ao calor interno que é obtido pela transformação
de energia elétrica em calorífica.
De fato, a energia elétrica faz os átomos da região do ponto de solda vibrarem

cada vez mais. O aumento das vibrações acarreta um aumento da temperatura. Após
um certo tempo, chega-se a uma temperatura tal que ocorre a fusão na região do
ponto. Esfriada, a região se solidifica e a união ou soldagem das chapas é obtida.
A soldagem é realizada pelo homem desde tempos pré-históricos e vem

evoluindo desde então. Hoje, quando se fala em soldagem, recai-se nos chamados
processos de soldagem.
Veja a seguir alguns processos de soldagem utilizados no mundo moderno.


SOLDAGEM OXIACETILÊNICA
A soldagem como processo de fabricação só passou a ser usada efetivamente após o

início da Primeira Guerra Mundial. A partir dessa época, a tecnologia da soldagem sofreu
um grande impulso com o aperfeiçoamento dos processos já existentes, como a
soldagem a arco elétrico, a soldagem oxi-gás, por resistência, por aluminotermia, e o
desenvolvimento de novos processos que hoje estão em torno de 50.
A soldagem é atualmente o método mais usado e mais importante de união permanente
de peças metálicas. Usada em conjunto com outros processos de fabricação, ela permite
a montagem de conjuntos com rapidez, segurança e economia de material.
Como já vimos na aula anterior, a soldagem pode acontecer geralmente por fusão e por
pressão. Nesta aula, vamos começar a detalhar os processos de soldagem por fusão. E
vamos iniciar com a soldagem a gás.
Soldagem a gás
A soldagem a gás é um processo através do qual os metais são soldados por meio de
aquecimento com uma chama de um gás combustível e oxigênio. Isso produz uma chama
concentrada de alta temperatura que funde
o metal-base e o metal de adição, se ele for usado.
Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda
são baixas se comparadas com as geradas pelo arco elétrico.
Por causa disso, a velocidade de soldagem é baixa e, apesar da
simplicidade e baixo custo, o uso em processos industriais da
soldagem a gás é muito restrito. Assim, ela é usada apenas
quando se exige um ótimo controle do calor fornecido e da tem-
peratura das peças, como na soldagem de chapas finas e tubos
de pequeno diâmetro e, também, na deposição de revestimentos
com propriedades especiais na superfície das peças. Seu maior
uso se dá na soldagem de manutenção.
Para realizar a soldagem a gás, o equipa-

mento básico necessário é composto por dois
cilindros, um contendo oxigênio e outro con-
tendo o gás combustível, dotados de regulado-
res de pressão, mangueiras para conduzir os
gases até o maçarico.
Fique por dentro

O equipamento usado para a soldagem a gás é de baixo custo e,
com acessórios adequados, pode também ser usado em outras
operações como: dobramento, desempeno, pré e pós-
aquecimento, brasagem, solda-brasagem e corte a gás.
O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual

os gases são misturados e do qual eles saem para produzir a
chama. Ele é composto basicamente de:
• corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores

da passagem dos gases;
• misturador, no qual os gases são misturados;
174
• lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao
bico;
• bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos ga-
ses.
Eles recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a mistura
na proporção adequada à produção da chama desejada. A vazão
de saída dos gases determina se a chama será forte, intermediá-
ria ou suave. Finalmente, a proporção dos gases determina se a
chama será oxidante, neutra ou redutora, cuja importância você
verá mais adiante.
Basicamente, existem dois tipos de maçaricos:

a) O maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece
uma mistura de gás e oxigênio sem variação de proporção;
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Injetor
4. Mistura entre os gases
5. Câmara de mistura
6. Bico
b) O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de mé-

dia pressão. Nele, os gases passam por válvulas que permi-
tem controlar a proporção da mistura, e continuam através de
tubos independentes até o ponto de encontro dos gases sem
sofrer alterações significativas de volume e pressão.
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Ponto de encontro dos gases
4. Misturador de gases
5. Câmara de mistura
6. Bico
O regulador de pressão tem a função de controlar a pressão

dos gases que saem dos cilindros de modo que ela diminua até
atingir a pressão de trabalho. Ele pode ser de dois tipos: de um
ou dois estágios. O desenho ao lado ilustra as partes compo-
nentes de um regulador de um estágio.
175
As mangueiras têm a função de conduzir os gases. Elas devem
ser flexíveis e capazes de resistir à alta pressão e a uma tempe-
ratura moderada. Para facilitar a identificação, a mangueira para
os gases combustíveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda.
A mangueira de oxigênio deve ser verde e ter rosca direita. Cada
mangueira deve ser protegida por válvulas de segurança pre-
sentes no regulador de pressão e no maçarico.
Pare! Estude! Responda!
Exercício
1. Responda às seguintes perguntas:

a) O que é soldagem a gás?
b) Por que o uso da soldagem a gás é restrito na indústria?
c) Quais são os casos em que a soldagem a gás é usada
nos processos industriais de fabricação?
d) Assinale a alternativa que lista o equipamento necessário
para a soldagem a gás.
1. ( ) Um cilindro com regulador de pressão, duas
mangueiras e um maçarico.
2. ( ) Dois cilindros com regulador de tensão, duas
mangueiras, eletrodos e maçarico.
3. ( ) Dois cilindros com reguladores de pressão, duas
mangueiras e um maçarico.
176
4. ( ) Dois cilindros com gás combustível, máscara,
duas mangueiras e um maçarico.
5. ( ) Um cilindro com regulador de tensão, uma man-
gueira, máscara e maçarico.
e) Qual é a função das mangueiras?
f) Para que serve o maçarico?
g) Para facilitar a identificação, as mangueiras devem ser
1. ( ) vermelha, rosca direita para combustível e verde,
rosca esquerda para oxigênio.
2. ( ) vermelha, rosca esquerda para combustível e
verde, rosca direita para oxigênio.
3. ( ) verde, rosca direita para combustível e vermelha,
rosca esquerda para oxigênio.
4. ( ) verde, rosca esquerda para combustível e verde,
rosca direita para oxigênio.
5. ( ) vermelha, rosca direita para combustível e ver-
melha, rosca esquerda para oxigênio.
A hora e a vez do gás
Pois é. Já falamos tanta coisa sobre a soldagem a gás, mas não

falamos do mais importante: o gás. E você que está sempre liga-
do, deve estar se perguntando: “Que raio de gás é esse?”.
Para início de conversa, vamos lembrar que esse processo pre-

cisa de dois gases: o oxigênio e um gás combustível.
O oxigênio, que representa 21% da atmosfera que envolve a Ter-

ra, é usado puro no processo; tem a função de acelerar as rea-
ções e aumentar a temperatura da chama.
O gás combustível, por sua vez, precisa apresentar algumas ca-

racterísticas. Por exemplo: ele deve ter alta temperatura de cha-
ma, alta taxa de propagação de chama, alto potencial energético
e mínima reação química com os metais de base e de adição.
Gases como o hidrogênio, o propano, o metano, o gás natural e,
principalmente, o acetileno apresentam essas características.
177
E de todos eles, o acetileno é o mais usado por causa da alta
potência de sua chama e pela alta velocidade de inflamação. Em
presença do oxigênio puro, sua temperatura pode atingir aproxi-
madamente 3200ºC, a maior dentre os gases que citamos aci-
ma. É um hidrocarboneto cuja fórmula é C2H2.
Fique por dentro

O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o
processo recebe o nome de soldagem oxiacetilênica.
Em função da quantidade de gás combustível e de oxigênio, o

maçarico pode fornecer diferentes tipos de chama, aplicáveis à
soldagem de diferentes tipos de metais. É a regulagem da cha-
ma que vai permitir o aparecimento de seus três tipos básicos:
1. Chama redutora ou carburante: é obtida

pela mistura de oxigênio e maior quantida-
de de acetileno. Esse tipo de chama é ca-
racterizado pela cor amarela clara e lumi-
nosa e pela zona carburante presente no
dardo da chama. É usada para a soldagem
de ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas
de zinco.
2. Chama neutra ou normal: formada a partir

da regulagem da chama redutora, é obtida
pela mistura de uma parte de gás, uma de
oxigênio do maçarico e 1,5 parte de oxigê-
nio do ar, e se caracteriza por apresentar
um dardo brilhante. Ela é usada para a
soldagem de cobre e todos os tipos de
aços.
3. Chama oxidante: é obtida a partir da cha-

ma neutra, diminuindo a quantidade de
acetileno e aumentando a quantidade de
oxigênio. É usada para a soldagem de
aços galvanizados, latão e bronze.
178
Nem só de gás vive a soldagem
Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes ne-
cessários para a realização da soldagem a gás: os fluxos e os
metais de adição. Juntamente com o gás, esses materiais são
chamados de consumíveis.
Para realizar soldagens de boa qualidade, é necessário que as

peças metálicas tenham sua superfície livre da presença de óxi-
dos. Como o oxigênio é parte integrante do processo de solda-
gem a gás e como a afinidade de certos metais com o oxigênio é
instantânea, é quase impossível impedir a formação desses óxi-
dos. Uma maneira de removê-los é por meio do uso dos fluxos.
Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem

e têm a função de reagir quimicamente com os óxidos metálicos
que se formam no processo. Eles são usados na soldagem de
aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos como o alumínio e o
cobre e suas ligas.
Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e

para melhorar as propriedades dos metais de base, quando ne-
cessário. Encontram-se no comércio sob a forma de varetas
com comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em
função da quantidade de metal a depositar, da espessura das
peças a serem unidas e das propriedades mecânicas e/ou da
composição química do metal de base.
Exercício
2. Responda às seguintes perguntas.

a) Que tipos de gases são necessários para a realização da
soldagem a gás?
179
b) Cite ao menos três gases combustíveis usados no pro-
cesso de soldagem a gás.
c) Por que o acetileno é o gás combustível mais usado no
processo de soldagem a gás?
d) O que é uma chama redutora?
e) Para que se usa a chama neutra?
f) Para que serve o fluxo?
g) Quais são os critérios que orientam a escolha do metal de
adição?
Etapas e técnicas da soldagem a gás
O processo de soldagem a gás apresenta as seguintes etapas:

1. Abertura dos cilindros e regulagem das pressões de trabalho.
2. Acendimento e regulagem da chama.
3. Formação da poça de fusão.
4. Deslocamento da chama e realização do cordão de solda,
com ou sem metal de adição.
5. Interrupção da solda.
6. Extinção da chama.
Dentro desse processo, duas técnicas de soldagem podem ser

empregadas: a soldagem à esquerda e a soldagem à direita.
Poça de fusão, ou banho de fusão, é a região em que o mate-

rial a ser soldado está em estado líquido.
A soldagem à esquerda ocorre quando a va-

reta do metal de adição precede o maçarico ao
longo do cordão. Nesse caso, o metal de adi-
ção é depositado à frente da chama.
Na soldagem à esquerda, o ângulo entre o ma-

çarico e a peça deve ficar em torno de 60º . O
ângulo entre a vareta e a peça, por sua vez,
deve ficar entre 45 e 60º .
180
Essa técnica é usada para a soldagem de peças com até 6 mm
de espessura, e de metais não-ferrosos, porque o cordão de sol-
da obtido é raso. Ela necessita geralmente que o soldador faça
movimentos rotativos ou em ziguezague de um lado para outro
da chapa para obter uma fusão perfeita.
A soldagem à direita acontece quando a cha-

ma é dirigida para a poça de fusão e o metal
de adição é depositado atrás da chama. O ân-
gulo entre o maçarico e a chapa deve ficar en-
tre 45 e 60º e o ângulo entre a vareta e a cha-
pa é de aproximadamente 45º .
Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta, enquanto a

vareta de solda avança em movimentos de rotação no banho de
fusão. Ela é empregada para a soldagem de materiais com es-
pessura acima de 6 mm.
A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens:

• maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de sol-
da;
• maior velocidade de soldagem;
• melhor visão do ponto de fusão e, conseqüentemente, melhor
controle durante a soldagem;
• menores esforços de dilatação e contração;
• possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de
materiais.
Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão sa-

tisfatória em ambas as bordas da junta soldada e deve apresen-
tar o seguinte aspecto:
Por outro lado, a aplicação errada das técnicas de soldagem, a

escolha incorreta do metal de adição, o tamanho inadequado da
chama podem gerar defeitos na soldagem. Por isso, é importante
181
conhecer os tipos de defeitos, quais suas causas e como preve-
ni-los ou corrigi-los. Veja quadro a seguir.
182
DEFEITO CAUSA CORREÇÃO
Falta de penetra- 1. Chama muito fraca. 1. Regular a chama adequadamente, aumente a
ção vazão dos gases ou troque a extensão do ma-
çarico por uma maior, de acordo com a es-
pessura da chapa a soldar. (consultar tabela
do fabricante do maçarico).
2. Técnica inadequada 2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
de soldagem.
3. Velocidade de solda- 3. Diminuir a velocidade de soldagem, manten-
gem muito alta. do-a de maneira que a largura do cordão fique
com aproximadamente o dobro de diâmetro
4. Uso de vareta de di- da vareta.
âmetro muito grande. 4. Utilizar vareta de menor diâmetro
Falta de fusão 1. O Velocidade de sol- 1. Diminuir a velocidade de soldagem mantendo-

dagem muito alta. a de maneira que a largura do cordão fique
com aproximadamente o dobro do diâmetro
2. Distância incorreta da vareta.
entre o dardo da cha- 2. Manter o dardo da chama a uma distância de
ma (cone brilhante) c/ aproximadamente 3mm da peça.
a peça.
Mordedura da face 1. Chama muito fraca. 1. Regular a chama adequadamente; aumentar a

vazão dos gases ou trocar a extensão do ma-
çarico por maior, de acordo com a espessura
da chapa (consultar tabela do fabricante do
2. Ângulo de trabalho maçarico).
errado. 2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
Superfície irregular 1. Técnica inadequada 1. O Aprimorar a técnica de deposição.

de deposição.
2. Bico sujo. 2. Limpar o bico.
3. Diâmetro do bico ina- 3. Utilizar o diâmetro do bico adequado à espes-
dequado. sura da peça a soldar (consultar tabela do fa-
bricante do maçarico).
4. Regulagem inadequa- 4. Regular a chama adequadamente de acordo
da da chama. com o material a ser soldado.
183
Exercício
3. Combine a coluna A (tipo de descontinuidade) com a coluna

B (causas):
Coluna A Coluna B
a) ( ) Falta de penetração 1. Ângulo de trabalho errado
b) ( ) Falta de fusão 2. Técnica inadequada de deposição
c) ( ) Mordedura na face 3. Chama muito fraca
d) ( ) Superfície irregular 4. Velocidade de soldagem muito alta
Todo o cuidado é pouco!
A soldagem pelo processo oxi-gás exige que o soldador se

mantenha sempre atento para evitar acidentes. Estes podem
acontecer durante o transporte dos cilindros, na armazenagem,
no uso e manuseio dos cilindros e do próprio equipamento de
soldagem.
Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes e pesa-

dos. Por isso, devido ao seu peso, pela pressão que contêm e
pelo próprio gás que armazenam, eles devem ser manuseados
com bastante cuidado. Por exemplo:
• o transporte deve ser feito com carrinhos especiais, sempre na
posição vertical e com o capacete de proteção das válvulas;
• a armazenagem deve ser em local ventilado, seco e protegido
dos raios solares, com paredes resistentes ao fogo, no qual os
cilindros cheios devem estar separados dos vazios, bem como
os de oxigênio (cilindro preto) dos que contêm acetileno (cilin-
dro bordô);
• os orifícios das válvulas devem ser mantidos limpos, sem ves-
tígios de óleo ou graxa;
• usar uma válvula contra retrocesso (chamada de válvula seca
corta-chama) no regulador de pressão de acetileno, a fim de
impedir que o retorno da chama, o refluxo dos gases ou as
ondas de pressão atinjam o regulador ou o cilindro;
184
• manusear os cilindros de gás com cuidado para que eles não
sofram choques ou impactos mecânicos;
• nunca deixar a chama do maçarico próxima dos cilindros.
Além disso, outras providências podem ser tomadas durante o

uso do equipamento:
• verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e co-
nexões;
• nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sido
usados para guardar líquidos combustíveis, sem cuidadosa
limpeza prévia;
• usar tenazes para movimentar materiais metálicos aquecidos e
de pequeno porte de um lado para outro.
Um dos grandes perigos na soldagem a gás é o retrocesso da

chama, que pode acontecer devido à regulagem incorreta das
pressões de saída dos gases. Quando isso acontece, deve-se
proceder da seguinte maneira:
⇒ Feche a válvula que regula a saída de acetileno do maçarico.

⇒ Feche a válvula que regula a saída de oxigênio.
⇒ Esfrie o maçarico, introduzindo-o em um recipiente com água.
⇒ Retire o maçarico do recipiente e abra a válvula de oxigênio
para retirar o água que tenha penetrado no maçarico.
Ufa! Nossa aula sobre soldagem a gás teve informação à beça.

Mesmo assim, ainda ficou muita coisa de fora. Se você quiser
saber mais, continue a pesquisa nos livros que citamos na nossa
bibliografia. Sua tarefa, por enquanto, é estudar esta aula, por-
que a próxima aula vai ser “eletrizante”. Você vai ficar por dentro
da soldagem a arco elétrico.
185
Exercício
4. Responda às seguintes questões.

a) Por que se deve ter cuidados especiais com os cilindros
de gás para soldagem?
b) O que deve ser feito quando há retrocesso da chama?
Gabarito
1. a) É um processo através do qual os metais são soldados

por meio de aquecimento com uma chama de um gás
combustível e oxigênio.
b) Porque tem baixa velocidade de soldagem (baixa produti-
vidade).
c) Na união permanente de peças metálicas, com chapas fi-
nas e tubos de pequenos diâmetros.
d) -3
e) Para conduzir gases até o maçarico.
f) Para a mistura dos gases do qual eles saem para produ-
zir a chama.
g) -2
2. a) Oxigênio, gás combustível.

b) Propano, metano, acetileno.
c) pela alta potência de sua chama e pela alta velocidade de
inflamação.
d) É uma chama obtida pela mistura de oxigênio e maior
quantidade de acetileno, e é caracterizada pela cor ama-
rela clara e luminosa e pela zona carburante presente do
dardo da chama.
e) Para soldagem de todos os tipos de aços e cobre.
f) Serve para reagir quimicamente com os óxidos.
g) Espessura das peças a serem unidas e das propriedades
mecânicas e/ou da composição química do metal de
base.
3. a) (3) b) (5) c) (1) d) (2) e) (4)
186
4. a) Devido à pressão e ao tipo de gás existente.
b) Fechar a válvula de saída do acetileno e do oxigênio; es-
friar o maçarico na água; abrir o oxigênio para sair a água
que penetra no maçarico.
187
SOLDAGEM ELETRODO
REVESTIDO
Diferentemente da soldagem oxi-gas, a soldagem ao arco elétrico com todas as

suas variações é um processo muito empregado em praticamente todos os tipos
de indústria que usam a soldagem como processo de fabricação.
Veremos nesta aula o processo ao arco elétrico com eletrodo revestido, que tem
grande versatilidade e permite a soldagem de um grande número de materiais que
vão desde o aço-carbono, os aços-liga e os aços inoxidáveis, passando pelos
ferros fundidos, até os metais não-ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel e
suas ligas.
Seu emprego na fabricação, montagem e manutenção de equipamentos e
estruturas é indicado tanto dentro da fábrica quanto em campo e em operações
que exigem soldagem nas mais diversas posições.
Isso compensa as desvantagens de ser um processo manual, com baixa
velocidade de produção, estreitamente dependente da habilidade do soldador.
Além disso, o processo exige cuidados especiais com os eletrodos e produz um
grande volume de gases e fumos de soldagem.
Apesar disso, a soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é, ainda hoje,
o processo mais comum de soldagem ao arco em uso. E ele é o assunto desta
aula. Fique ligado.
Arco elétrico, ou arco voltaico, é formado pela passagem de
uma corrente elétrica através de um gás, transformando energia
elétrica em calor.
Soldagem ao arco elétrico
Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão

em que a fonte de calor é gerada por um arco elétrico formado
entre um eletrodo e a peça a ser soldada.
Recordar é aprender
Toda a matéria é constituída de átomos que são formados de
partículas carregadas eletricamente: os prótons com carga posi-
tiva e os elétrons com carga negativa. Os elétrons estão sempre
se movimentando em torno do núcleo do átomo. Nos materiais
metálicos, os elétrons mais distantes do núcleo podem “escapar”
e se deslocar entre os átomos vizinhos. Quando em presença de
uma tensão elétrica, esses elétrons, chamados de elétrons livres,
assumem um movimento ordenado ao qual se dá o nome de
corrente elétrica.
Por isso, os metais são bons condutores de eletricidade.
Quando o movimento dessas cargas se dá sempre no mesmo

sentido, tem-se a corrente contínua como a fornecida pela bate-
ria de um automóvel. Quando o movimento dos elétrons aconte-
ce alternadamente em um sentido e outro, tem-se a corrente al-
ternada, que é aquela fornecida para nossas casas.
A corrente elétrica é medida por meio de amperímetros e sua

unidade de medida é o ampère.
A tensão elétrica, que indica a diferença de potencial entre dois

pontos de um circuito elétrico, é medida por meio do voltímetro e
sua unidade de medida é o volt.
O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica

passa entre uma barra de metal, que é o eletrodo e que pode
190
corresponder ao pólo negativo (ou cátodo) e o metal de base,
que pode corresponder ao pólo positivo (ou ânodo).
Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o

espaço de ar entre a peça e o eletrodo a uma velocidade tal que
acontece um choque violento entre os elétrons e os íons. Este
choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente elétrica, e
produz o arco elétrico.
Íon é um átomo que perdeu ou ganhou elétrons.
Para dar origem ao arco, é necessário que exista uma diferença

de potencial entre o eletrodo e a peça: para corrente contínua de
40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. É ne-
cessário também que o eletrodo toque a peça, para que a cor-
rente elétrica possa fluir. Depois que o arco é estabelecido, a
tensão cai, de modo que um arco estável pode ser mantido entre
um eletrodo metálico e a peça com uma tensão entre 15 e 30
volts.
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando

uma poça de fusão. Esta é protegida da atmosfera por gases
formados pela combustão do revestimento do eletrodo.
Atualmente o processo de soldagem ao arco elétrico por eletrodo

revestido é usado nas indústrias naval, ferroviária, automobilísti-
ca, metal-mecânica e de construção civil. É um processo predo-
minantemente manual adaptado a materiais de diversas espes-
suras em qualquer posição de soldagem.
191
Fontes de energia para soldagem.
O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia
que forneçam os valores de tensão e corrente adequados a sua
formação.
Para isso, essas fontes devem apresentar algumas característi-
cas:
• transformar a energia da rede que é de alta tensão e baixa
intensidade de corrente em energia de soldagem caracteriza-
da por baixa tensão e alta intensidade de corrente;
• oferecer uma corrente de soldagem estável;
• possibilitar a regulagem da tensão e da corrente;
• permitir a fusão de todos os diâmetros de eletrodos compatí-
veis com o equipamento usado.
Três tipos de fontes se enquadram nessas características: os

transformadores que fornecem corrente alternada e os trans-
formadores-retificadores e os geradores que fornecem corrente
contínua.
Quando se usa corrente contínua na soldagem a arco, tem-se:
1. a polaridade direta na qual a peça é o pólo positivo e o ele-
trodo é o pólo negativo.
2. ou a polaridade inversa quando a peça é o pólo negativo e
o eletrodo é o pólo positivo.
A escolha da polaridade se dá em função do tipo do revesti-

mento do eletrodo.
192
A maioria das soldagens ao arco é feita com corrente contínua
porque ela é mais flexível, gera um arco estável e se ajusta a to-
das as situações de trabalho.
Pare! Estude! Responda
Exercício
1. Assinale a alternativa correta:

a) A soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por:
1. ( ) Pressão
2. ( ) Resistência elétrica
3. ( ) Fusão
4. ( ) Pontos
b) O arco elétrico de soldagem é formado quando:

1. ( ) a corrente elétrica passa entre o eletrodo e o metal
base.
2. ( ) a tensão elétrica passa entre o eletrodo e o cátodo.
3. ( ) a corrente elétrica passa entre o metal base e a
peça.
4. ( ) a tensão elétrica passa entre o eletrodo (pólo positi-
vo) e o metal base (pólo negativo)
c) As fontes de energia adequadas à formação do arco para

soldagem devem, entre outras coisas:
1. ( ) transformar a energia da rede que é de baixa tensão
e baixa intensidade em corrente caracterizada por
alta tensão e alta intensidade.
2. ( ) transformar a energia da rede que é de baixa tensão
e alta intensidade em corrente caracterizada por bai-
xa tensão e baixa intensidade.
3. ( ) transformar a energia da rede que é de alta tensão e
alta intensidade em corrente caracterizada por baixa
tensão e alta intensidade.
4. ( ) transformar a energia da rede que é de alta tensão e
baixa intensidade de corrente em energia caracteri-
zada por baixa tensão e alta intensidade de corrente.
193
d) A maioria das soldagens ao arco elétrico é feita com corrente
contínua porque
1. ( ) tem penetração pouco profunda no metal de base e
gera um arco estável.
2. ( ) é mais flexível e tem grande capacidade térmica.
3. ( ) gera um arco mais estável.
4. ( ) tem penetração pouco profunda e grande capacidade
térmica.
Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos
Existem vários processos que usam arco elétrico para a realiza-

ção da soldagem. Os mais comuns são:
• soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido;
• processo TIG, do inglês “Tungsten Inert Gas”, que quer dizer
(eletrodo de) tungstênio e gás (de proteção) inerte;
• processos MIG/MAG, respectivamente do inglês “Metal Inert
Gas” e “ Metal Activ Gas”, ou seja, metal e (proteção de) gás
inerte, e metal e (proteção de) gás ativo;
• arco submerso;
• arco plasma.
Como já vimos na outra parte desta aula, todos os processos de

soldagem por arco elétrico usam um eletrodo para auxiliar na cri-
ação do arco. Isso acontece com todos os processos que aca-
bamos de listar.
O que você ainda não sabe é que esse eletrodo

ao se fundir, precisa de algum tipo de proteção
para evitar a contaminação da poça de fusão pela
atmosfera. Essa contaminação, que pode ser, por
exemplo, pelo oxigênio e pelo nitrogênio que
existem no ar, faz com que a junta soldada apre-
sente propriedades físicas e químicas prejudica-
das.
194
E como essa proteção atua em cada um dos processos que lis-
tamos na página anterior? Bem, vamos começar pela soldagem
a arco com eletrodo revestido, e ver como isso funciona.
O eletrodo
O eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chama-

do alma, que pode ser ou não da mesma natureza do metal-base
porque o revestimento pode, entre outras coisas, complementar
sua composição química. Desse modo, se o material a soldar é
um aço de baixo carbono e baixa liga, a alma será de aço com
carbono (aço efervescente). Se o material for aço inoxidável, a
alma será de aço de baixo carbono (efervescente) ou aço inoxi-
dável. Se for necessário soldar ferro fundido, a alma será de ní-
quel puro ou liga de ferro-níquel, de ferro fundido, de aço.
O revestimento é composto de elementos de liga e desoxidantes

(tais como ferro-silício, ferro-manganês), estabilizadores de arco,
formadores de escória, materiais fundentes (tais como óxido de
ferro e óxido de manganês) e de materiais que formam a at-
mosfera protetora (tais como dextrina, carbonatos, celulose).
Além de proteção contra a contaminação atmosférica, o revesti-

mento tem as seguintes funções:
1. Reduzir a velocidade de solidificação, por meio da escória.
2. Proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgaseifi-
cação do metal de solda por meio de escória.
3. Facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo.
4. Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal.
5. Facilitar a soldagem em diversas posições de trabalho.
6. Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão.
195
7. Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difí-
cil acesso, a fim de evitar a abertura do arco em pontos inde-
sejáveis.
O quadro a seguir resume as principais informações sobre os di-
versos tipos de eletrodos revestidos.
Tipo de eletrodo è Rutílico Básico Celulósico

Dados técnicos ê Baixo hidrogênio
Componentes do re- Rutilo ou compostos Carbonato de cálcio, Materiais orgânicos
vestimento derivados de óxidos de outros carbonatos
titânio. básicos e flúor.
Posição de soldagem Todas Todas Todas
Tipo de corrente CA ou CC (polaridade CA ou CC (polaridade CA ou CC (polaridade
direta ou inversa). direta) direta)
Propriedades mecâni- Razoáveis Muito boas Boas
cas de depósito
Penetração Pequena Média Grande
Escória Densa e viscosa, ge- Compacta e espessa, Pouca, de fácil remo-
ralmente autodestacá- facilmente destacável ção.
vel
Tendência à trinca Regular Baixa Regular
Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos,

é importante também saber como eles são classificados de acor-
do com as normas técnicas.
A classificação mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi

criada pela AWS – American Welding Society (Sociedade Ameri-
cana de Soldagem). Veja quadro a seguir.
Especificação AWS para eletrodos Revestidos

Ref. AWS Eletrodos para:
A 5.1 aços carbono
A 5.3 alumínio e suas ligas
A 5.4 aços inoxidáveis
A 5.5 aços de baixa liga
A 5.6 cobre e suas ligas
A 5.11 níquel e suas ligas
A 5.13 revestimentos (alma sólida)
A 5.15 ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio)
196
Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras
e algarismos, da seguinte maneira:
1. A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.
2. Os dois primeiros dígitos, que também podem ser três, indi-

cam o limite mínimo de resistência à tração que o metal de
solda admite. Eles devem ser multiplicados por 1 000 para
expressar e resistência em psi.
3. O dígito seguinte indica as posições de soldagem nas quais o

eletrodo pode ser empregado com bons resultados:
1. ⇒ todas as posições
2. ⇒ posição horizontal (para toda solda em ângulo) e
plana;
3. ⇒ posição vertical descendente, horizontal, plana e
sobrecabeça.
4. O dígito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece in-

formações sobre:
• a corrente empregada: CC com polaridade negativa ou
positiva, e CA;
• a penetração do arco;
• a natureza do revestimento do eletrodo.
psi, do inglês “pound per square inch”, que quer dizer libra por
polegada quadrada, é uma unidade de medida de pressão equi-
valente a uma libra-força por polegada quadrada ou a 6,895 Pa.
Esses dados estão resumidos na tabela a seguir.
4º dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8
+ + - +
Tipo de CC CC CC CA CA CC CA CA CA
corrente CA CA CC
+
CC
+
CC
+
CC
-
CC
+
- -
CC CC
Tipo do Intenso com Intenso Médio Leve Leve Médio Médio Leve Leve
arco salpico sem
salpico
Grande Grande Média Fraca Média Média Média Grande Média
197
Revesti- XX10 celu- Celulósico Dióxido de Dióxido de Dióxido de Calcário, Dióxido de Óxido de Calcário,
mento lósico com titânio e titânio e titânio, silicato de titânio, ferro dióxido de
silicato de silicato de silicato de silicato de silicatos, sódio. calcário, silicato de titânio,
sódio potássio sódio potássio pó de silicato de sódio, pó silicatos,
XX20-óxido ferro potássio de ferro pó de
de ferro (20%). ferro (25 a
40%)
XX30 óxido
de ferro
Vamos dizer, então, que você tenha um eletrodo E 6013. Esse

número indica que se trata de um eletrodo com 60 000 psi, para
+ -
soldar em todas as posições em CC , CC ou CA
5. Grupo de letras e números (nem sempre utilizados) que po-

dem indicar a composição química do metal de solda.
Cuidados com os eletrodos revestidos
Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e ar-

mazenamento dos eletrodos, pois estes podem ser facilmente
danificados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for do-
brado, parte de seu revestimento pode ser quebrada, deixando
exposta sua alma. Nesse caso, ele não deve ser usado em tra-
balhos de responsabilidade.
A absorção de umidade também pode comprometer o desempe-

nho de alguns tipos de eletrodos. Por isso, eles são fornecidos
em embalagens fechadas adequadamente. Uma vez aberta a
embalagem, estes eletrodos devem ser guardados em estufas
especiais para esse fim.
Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de

acordo com as instruções dos fabricantes.
Exercício

a) Cite ao menos três processos que usam o arco elétrico para
a realização da soldagem.
b) Qual a principal função do revestimento do eletrodo?
198
c) De que é composto o revestimento do eletrodo?
d) O que indica o código normalizado E 60 11?
e) Por que os eletrodos devem ser manuseados e armazenados
com cuidado?
Equipamentos
A soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um pro-

cesso manual presente em praticamente todos os tipos de in-
dústrias que usam a soldagem como processo de fabricação. É
também largamente empregada em soldagem de manutenção.
Embora amplamente usado, esse processo depende muito da
habilidade do soldador. Portanto, a qualidade do trabalho de
soldagem depende do profissional que deve ser muito bem trei-
nado e experiente. Como a experiência só se adquire com a
execução de muitas soldas, a preparação da mão-de-obra é de-
morada e, por isso, custa caro.
Para executar seu trabalho, além dos eletrodos o soldador preci-

sa de:
• Uma fonte de energia que, como já vi-

mos, pode ser um gerador de corrente
contínua, um transformador, ou um retifi-
cador que transforma corrente alternada
em corrente contínua.
• Acessórios:
orta-eletrodo – serve para prender
firmemente o eletrodo e energizá-lo.
Grampo de retorno, também chamado de

terra, que é preso à peça ou à tampa con-
dutora da mesa sobre a qual está a peça.
Quando se usa uma fonte de energia de
199
corrente contínua, ele faz a função do pólo
positivo ou do pólo negativo, de acordo
com a polaridade escolhida.
Cabo, ou condutor, que leva a corrente

elétrica da máquina ao porta-eletrodo e do
grampo de retorno para a máquina.
Picadeira – uma espécie de martelo em

que um dos lados termina em ponta e o
outro em forma de talhadeira. Serve para
retirar a escória e os respingos.
Escova de fios de aço – serve para a lim-

peza do cordão de solda.
• Equipamentos de proteção individual: luvas, avental, máscaras

protetoras, botas de segurança, perneira e gorro.
200
Os capacetes e as máscaras ou escudos são fabricados com
materiais resistentes, leves, isolantes térmicos e elétricos e con-
têm lentes protetoras de cor escura, que filtram os raios ultravio-
leta, os infravermelhos (invisíveis) e os raios luminosos visíveis
que prejudicam a visão.
Uso correto das máquinas
Usar corretamente o equipamento é responsabilidade do solda-

dor que deve conservá-lo em perfeito estado e operá-lo de modo
que consiga o maior rendimento possível.
Assim, antes de ligar a máquina, o operador deve se certificar de

que os cabos, as conexões e os porta-eletrodos estão em bom
estado.
Se a fonte de energia usada for um retificador, este deve conti-

nuar ligado por mais 5 minutos após o término da soldagem para
que o ventilador possa esfriar as placas de silício da máquina.
Se a fonte for um gerador, o soldador deve lembrar que a chave

para ligar a máquina possui dois estágios. Por isso, é preciso li-
gar o primeiro estágio, esperar o motor completar a rotação e, só
então, ligar o segundo estágio.
Exercício

a) Qual o material necessário para executar solda ao arco
elétrico com eletrodos revestidos?
b) Qual a função do porta-eletrodo?
c) Por que é necessário usar máscaras com lentes especiais
para realizar a soldagem ao arco elétrico? (se você não
se lembra, releia a parte sobre segurança na Aula 12)
201
Etapas do processo
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido

apresenta as seguintes etapas:
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo,
óxidos, tintas etc.
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento.
4. Abertura do arco elétrico.
5. Execução do cordão de solda.
6. Extinção do arco elétrico.
7. Remoção da escória.
Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 de-

vem ser repetidas quantas vezes for necessário para a realiza-
ção do trabalho. Esse conjunto de etapas que produz um cordão
de solda é chamado de passe. As figuras a seguir mostram os
vários passes dados em uma junta.
Defeitos de soldagem
Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar

defeitos. Às vezes, eles são visíveis durante o trabalho. Outras,
eles só podem ser detectados por meio dos ensaios destrutivos
e não destrutivos, ou seja, aquelas análises feitas com o auxílio
de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a solda-
gem.
202
Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a
seguir, que apresenta uma lista de alguns problemas mais co-
muns na soldagem ao arco elétrico, suas possíveis causas e
modos de preveni-las.
Tipo de des-
continuida- Causas Prevenção
de
Superfície 1. Escolha do tipo de corrente 1. Verificar as especificações do eletrodo.
irregular / polaridade errada. 2. Ajustar a amperagem.
2. Amperagem inadequada. 3. Ressecar os eletrodos segundo recomendações
3. Utilização do eletrodo úmido / do fabricante / trocar p/outros de melhor qualida-
de má qualidade. de.
4. Manuseio incorreto. 4. Aprimorar o manuseio do eletrodo.
Mordedura ou 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina

falta de fusão 2. Arco muito longo. de solda.
na face 3. Manuseio incorreto do ele- 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça
trodo. em soldagem.
4. Velocidade de soldagem 3. Melhorar o manuseio do eletrodo depositando
muito alta. mais nas laterais.
5. O arco apresenta sopro lateral 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando
(sopro magnético) mais devagar.
6. Ângulo incorreto do eletrodo. 5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnéti-
7. Eletrodo com revestimento co, principalmente próximo aos extremos da jun-
excêntrico. ta.
5. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
5. Evitar ou modificar a posição dos objetos facil-
mente magnetizáveis.
5. Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada
(use um transformador).
6. Inclinar o eletrodo no ângulo correto.
7. Trocar o eletrodo.
Poros visíveis 1. Utilização de eletrodos úmi- 1. Usa somente eletrodo secos,
dos. 2. Utilizar somente eletrodos perfeitos.
2. Ponta de eletrodo danificado 3. Inverter a polaridade na máquina de solda.
(sem revestimento). 4. Diminuir a velocidade de soldagem
3. Em C.C., polaridade invertida. 5. Diminuir o comprimento do arco elétrico, aproxi-
4. Velocidade de soldagem mando o eletrodo da peça.
muito alta. 6. Ajustar a amperagem da máquina para o inter-
5. Arco muito longo. valo recomendado pelo fabricante para o tipo e
6. Amperagem inadequada. bitola do eletrodo em questão.
7. Metal de base sujo de óleo, 7. Limpar o metal de base por meios apropriados,
203
tintas, oxidação ou molhado. antes da soldagem.
8. Manuseio inadequado do 8. Executar a movimentação adequada com teci-
eletrodo na posição vertical mento lento e compassados, mantendo o arco
ascendente. elétrico constantemente curto.
9. Irregularidade no fornecimento 9. Dimensionar a rede adequadamente.
de energia elétrica. 10. Obter uma fresta constante e dentro dos limites
10. Preparação inadequada da da posição de trabalho.
junta. 11. Rejeitar o metal de base.
11. Metal de base impuro ou
defeituoso.
Continuação:
Inclusão de 1. Não remoção da escória 1. Remover a escória do passe anterior antes de reinici-
escória visível do passe anterior. ar a soldagem.
2. Chanfro irregular. 2. A preparação das bordas deve sempre ser realizada
3. Chanfro muito estreito. de maneira a obter paredes lisas sem falhas.
4. Manuseio incorreto do 3. Aumentar o ângulo do chanfro.
eletrodo. 4. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escó-
5. Sobreposição errada dos ria passe à frente da poça de fusão (aumentar a velo-
passes. cidade de soldagem e diminuir o ângulo de ataque).
6. Amperagem baixa. 4. Evitar mordeduras laterais onde a escória é de difícil
7. Velocidade de soldagem remoção, realizar passe de raiz o mais largo possível
muito alta. com transição suave com o metal de base.
5. A seqüência dos passes deve ser tal que evite a for-
mação de bolsas de escória.
5. Não soldar sobre passes de grande convexidade.
6. Aumentar a amperagem.
7. Diminuir a velocidade de soldagem.
Respingos 1. Amperagem muito eleva- 1. Diminuir a amperagem da máquina.
da. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em
2. Arco muito longo. soldagem.
3. Em C.C. polaridade in- 3. Inverter a polaridade na fonte de energia.
vertida. 4. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético,
4. Arco com sopro magnéti- principalmente próximo aos extremos da junta.
co. 4. Modificar posição da garra do cabo de retorno.
5. Metal de base sujo de 4. Evitar e modificar a posição dos objetos facilmente
óleo, tintas, oxidação ou magnetizáveis.
molhado. 4. Mudar a fonte de energia para corrente alternada
6. Utilização de eletrodo (usar um transformador).
úmido de má qualidade. 4. Aquecer a peça quando existe um membro da junta
mais espesso que o outro.
5. Limpar o metal de base, eliminando poeiras, óleos,
graxas, tintas, oxidação etc.
6. Secar os eletrodos, segundo as recomendações do
fabricante.
6. Trocar os eletrodos por outros de melhor qualidade.
204
Continuação:
Falta de pene- 1. Uso de eletrodo de diâ- 1. Utilizar eletrodo de maior diâmetro ou eletrodo de
tração ou falta metro muito grande im- revestimento mais fino.
de fusão na pedindo suas descida até 2. Ser caprichoso na preparação da junta a soldar; reali-
raiz a raiz. zar a montagem respeitando sempre a fresta mínima
2. Fresta muito pequena ou em função do chanfro e da posição de soldagem.
mesmo inexistente; fresta 2. Procurar tomar a fresta a mais constante possível,
irregular. através de um ponteamento adequado
3. Presença de nariz ou 3. Verificar se é realmente necessária a existência de
nariz muito grande. nariz.
4. Falha no manejo do ele- 3. Procurar tornar o nariz o mais constante possível, e
trodo. sempre menor do que o máximo permitido para o tipo
5. Ângulo de ataque incor- de chanfro e posição de soldagem definidos
reto, principalmente com 4. Dirigir sempre o arco elétrico de modo a aquecer
eletrodos básicos. apropriadamente ambas as bordas do chanfro.
6. Falta de calor na junta. 4. Realizar as retornadas / reacendimentos de forma
7. Penetração da escória, correta.
entre os dois membros da 4. Realizar a retomada/reacendimentos de forma correta
junta na região da raiz 5. Utilizar o ângulo adequado.
impede uma fusão com- 6. Aumentar a amperagem se ela estiver baixa.
pleta dos materiais. 6. Usar eletrodo de maior diâmetro, se o material for
8. Alta velocidade de solda- espesso.
gem. 6. Diminuir a velocidade de soldagem.
6. Preaquecer a peça de trabalho, se ela estiver fria.
6. Soldar em posição vertical ascendente.
7. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escó-
ria passe da poça de fusão.
8. Diminuir a velocidade de soldagem.
Mordedura na 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de
raiz 2. Arco muito longo. solda.
3. Manuseio incorreto do 2. Encurtar o arco.
eletrodo. 3. Melhorar o manuseio do eletrodo.
4. Velocidade de soldagem 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais
muito alta. devagar.
5. Sopro magnético. 5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético.
5. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
5. Evitar ou modificar a posição dos objetos
5. Mudar a fonte de energia para corrente alternada
(usar um transformador).
205
Continuação:
Trincas 1. Soldagem defeituosa, con- 1. Soldar corretamente evitando a descontinuidade.

tendo inclusões de escória, 2. Interromper a soldagem de forma adequada, fa-
falta de penetração, morde- zendo com que a extinção da arco ocorra sobre o
duras, etc. passe recém executado.
2. Cratera final com mau aca- 3. Reduzir a corrente ou a tensão ou ambas, aumen-
bamento. tar também a velocidade de soldagem.
3. Calor excessivo na junta 4. Limpar ou secar o metal de base.
causando excesso de con- 5. Efetuar o ponteamento com metal de adição ade-
tração e distorção. quado, corretamente dimensionado em tamanho e
4. Metal de base sujo de óleo, freqüência.
tintas ou molhado. 5. Remover as soldas de fixação à medida que o tra-
5. Trincas devido ao pontea- balho for progredindo.
mento franco 5. Nos casos possíveis executar o ponteamento do
6. Cordão de solda muito pe- lado que não será executada a soldagem.
queno (particularmente pas- 5. Substituir o ponteamento por outro sistema de
se de raiz ou de filete). fixação (“cachorros”, “batoques”, “pontes”, etc.).
7. Teor de enxofre alto no 6. Reduzir a velocidade de soldagem, o cordão deve
metal de base. ter uma secção transversal suficientemente robusta
8. Têmpera da zona termica- para suportar os esforços a que estará submetido.
mente afetada. 7. Utilizar eletrodos com manganês alto.
9. Fragilização pelo hidrogênio. 7. Usar arco mais curto para minimizar a queima do
10. Projeto de junta adequado. manganês.
11. Montagem muito rígida. 7. Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada
12. Tensões residuais muito diluição e utilização do eletrodo.
elevadas. 7. Alterar a seqüência de passes de forma a reduzir a
restrição da solda no resfriamento.
7. Mudar o material a fim de obter adequada relação
% Mn / %S.
8. Fazer pré-aquecimento para retardar o resfria-
mento.
8. Usar eletrodos ressecados conforme recomenda-
ções do fabricante.
9. Remover contaminação (óleos, umidades, etc.).
9. Manter a solda a temperatura elevada por um perí-
odo longo para permitir a saída do hidrogênio atra-
vés da difusão (pós aquecimento).
10. Preparar os chanfros com dimensões adequadas.
11. Escolher uma seqüência de soldagem que acarrete
as menores tensões possíveis na junta.
11. Controlar a distribuição de calor na peça de traba-
lho, aquecendo-a ou resfriando-a em todo ou em
partes.
12. Usar tratamento térmico de alívio de tensões.
Esta aula procurou dar a você uma breve noção do que é solda-
gem ao arco elétrico com eletrodo revestido. Ainda há muito o
206
que aprender. Por enquanto, faça os exercícios que preparamos
para você.
Exercício
4. Numere a coluna A (tipo de descontinuidade) de acordo com

a coluna B (prevenção).
Coluna A Coluna B
a) ( ) superfícies irregulares 1. utilização de eletrodos úmidos
b) ( ) mordedura ou falta de 2. chanfro muito restrito
fusão na face 3. polaridade invertida
c) ( ) poros visíveis 4. velocidade de soldagem alta
d) ( ) inclusão da escória 5. manuseio incorreto
e) ( ) respingos 6. presença de nariz, ou nariz muito grande
Gabarito
1. a) (fusão) b) (1) c) (4) d) (3)
2. a) Eletrodo revestido, TIG; MIG/MRG; arco submerso; plas-

ma.
b) Evitar a contaminação da poça de fusão pela atmosfera.
c) Elementos de liga, desoxidantes, estabilizadores de arco,
formadores de escória, materiais fundentes e materiais
que formam atmosfera protetora.
d) E = eletrodo para soldagem a arco elétrico.
60 = limite mínimo de resistência à tração do metal de
solda.
11 = soldar em todas as posições em CC+CA.
e) Porque em caso de choque ou dobra seu revestimento
pode ser quebrado, sua alma exposta, comprometendo
seu desempenho.
207
3. a) Fonte de energia, porta eletrodo, grampo de retorno, cabo
ou condutor, picadeira, escova de fios de aço, equipa-
mentos de proteção individual (EPI).
b) Prender o eletrodo e energizá-lo.
c) Para proteção contra radiação, raios ultravioleta e infra-

vermelhos e intensidade luminosa.
4. a) (3) b) (4) c) (1) d) (6) e) (5)
208
SOLDAGEM MIG MAG
Um dos grandes desafios da indústria deste fim de século é alcançar níveis elevados de
produtividade, mantendo a qualidade. A maneira de se conseguir isso é com o auxílio da
automatização que, além de fornecer meios de controlar o processo e garantir uma
uniformidade de resultados, independe da habilidade quase artística do operário para a
execução de um trabalho de qualidade.
Assim, à medida que avançamos no estudo dos processos de soldagem, vamos

percebendo que uma das grandes desvantagens dos processos estudados até agora, é a
preponderância da operação manual do equipamento. Por causa disso, por mais versáteis
que sejam, eles são sempre lentos, com baixo índice de produtividade e,
conseqüentemente, caros.
Quando comparados com a soldagem ao arco com eletrodos revestidos, os processos

que estudaremos nesta aula são uma alternativa mais produtiva, por serem processos
semi-automáticos com possibilidade de mecanização total.
Que processos são esses? Quais as características que os diferenciam dos que já
estudamos? Os equipamentos são diferentes? O que se pode soldar com eles? A
resposta a essas e outras perguntas que você possa formular, estão nesta aula. Confira.
Mais siglas: MIG/MAG
Não se assuste, caro aluno, essas siglas não são nomes de sanduíches dessas cadeias
de “fast food” que existem por aí. Basicamente, as siglas MIG e MAG indicam processos
de solda
gem por fusão que utilizam o calor de um arco elétrico formado
entre um eletrodo metálico consumível e a poça. Neles, o arco e
a poça de fusão são protegidos contra a contaminação pela at-
mosfera por um gás ou uma mistura de gases.
Antes que você pare de ler a lição porque acha que isso já foi
estudado, vamos garantir que esse processo tem no mínimo du-
as diferenças com relação ao processo por eletrodo revestido
que também usa o princípio do arco elétrico para a realização da
soldagem. Vamos a elas.
A primeira diferença é que o processo MIG/MAG usam eletrodos

não-revestidos, isto é, nuzinhos da silva, para a realização da
soldagem.
A segunda é que a alimentação do eletrodo é feita mecanica-

mente. Essa semi-automatização faz com que o soldador seja
responsável pelo início, pela interrupção da soldagem e por mo-
ver a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é assegu-
rada pela alimentação mecanizada e contínua do eletrodo. Isso
garante ao processo sua principal vantagem em relação a outros
processo de soldagem manual: a alta produtividade.
As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vêm do inglês “metal

inert gas” e “metal active gas”. Essas siglas se referem respecti-
vamente aos gases de proteção usados no processo: gases
inertes ou mistura de gases inertes, e gás ativo ou mistura de
gás ativo com inerte. Ajudam também a identificar a diferença
fundamental entre um e outro: a soldagem MAG é usada princi-
palmente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto a solda-
210
gem MIG é usada na soldagem de materiais não-ferrosos, como
o alumínio, o cobre, o níquel, o magnésio e suas respectivas li-
gas.
A soldagem MIG/MAG é usada na fabricação de componentes e
estruturas, na fabricação de equipamentos de médio e grande
porte como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores; na in-
dústria automobilística, na manutenção de equipamentos e pe-
ças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no re-
vestimento de superfícies metálicas com materiais especiais.
As amplas aplicações desses processos são devidas à:

• alta taxa de deposição, o que leva a alta produtividade no tra-
balho do soldador;
• versatilidade em relação ao tipo de materiais, espessuras e
posições de soldagem em que podem ser aplicados;
• ausência de operações de remoção de escória por causa da
não utilização de fluxos de soldagem;
• exigência de menor habilidade do soldador.
Apesar da maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétri-

cos de operação do arco de soldagem, que influenciam direta-
mente na qualidade do cordão de solda, a soldagem MIG/MAG,
por sua alta produtividade, é a que apresentou maior cresci-
mento de utilização nos últimos anos no mundo.
Exercícios
1. Assinale com um X a alternativa que completa corretamente

as questões abaixo.
a) Alcançar níveis elevados de produtividade sem perder a
qualidade é uma das metas da indústria; isso será possí-
vel com auxílio da:
1. ( ) habilidade do profissional na empresa.
2. ( ) preponderância da operação manual do equipa-
mento.
3. ( ) automatização que controla o processo.
211
4. ( ) controle automatizado da mão-de-obra e da ma-
téria-prima.
b) A operação manual do equipamento torna os processos

de soldagem estudados:
1. ( ) lentos, com baixos índices de produtividade e,
conseqüentemente, difíceis de operar.
2. ( ) obsoletos, caros, com baixo índice de produtivi-
dade.
3. ( ) lentos, com baixo índice de produtividade e, con-
seqüentemente, caros.
4. ( ) ultrapassados, caros e difíceis de operar.
c) As siglas MIG e MAG indicam processos de soldagem por

fusão que utilizam o calor de um arco elétrico formado
entre:
1. ( ) um eletrodo metálico consumível e a peça.
2. ( ) um eletrodo revestido e o elemento de liga.
3. ( ) um eletrodo revestido e o metal de base.
4. ( ) o metal fundido e o metal solidificado.
2. Responda às seguintes questões.
a) Descreva com suas palavras as diferenças entre as sol-

dagens MIG/MAG com relação ao processo com eletrodo
revestido que também usa o princípio do arco elétrico
para soldagem.
b) A que se referem respectivamente as siglas MIG e MAG

usadas no Brasil?
3. Complete as sentenças abaixo:
a) O processo MAG é usado principalmente na soldagem

de materiais ......................, enquanto o processo MIG é
usado principalmente na soldagem de materiais
......................
212
b) A soldagem MIG/MAG é usada na fabricação de compo-
nentes e estruturas, ......................, ...................... e
......................
4. Assinale (F) ou (V) conforme sejam falsas ou verdadeiras as

afirmativas abaixo:
a) As diversas aplicações do processo MIG/MAG se devem a:

1. ( ) exigência de menor habilidade do soldador.
2. ( ) versatilidade em relação ao tipo de materiais, es-
pessuras e posições de soldagem em que podem
ser aplicados.
3. ( ) alto consumo de material de adição e baixa taxa
de deposição.
4. ( ) ausência de operação de remoção de escória
pela não utilização de fluxo de soldagem.
5. ( ) alta qualidade do cordão de solda e alta produti-
vidade.
Equipamentos para soldagem MIG/MAG
O equipamento usado no processo de soldagem com proteção a

gás pode ser:
• semi-automático, no qual a alimentação do eletrodo é feita
automaticamente pela máquina e as demais operações são
realizadas pelo soldador
• ou automático, no qual após a regulagem feita pelo soldador,
este não interfere mais no processo.
Para empregar o processo MIG/MAG, é necessário ter os se-

guintes equipamentos:
213
1. Uma fonte de energia;
2. Um sistema de alimentação do ele-
trodo;
3. Uma tocha/pistola de soldagem;
4. Um suprimento de gás de proteção com
regulador de pressão e fluxômetro;
5. Um sistema de refrigeração de água,
quando necessário.
As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG são do tipo

transformador-retificador de corrente contínua.
Para que o processo de soldagem com eletrodo consumível seja
estável, é preciso que o comprimento do arco permaneça cons-
tante. Para isso, a velocidade de consumo do eletrodo deve ser,
teoricamente e em média, igual a sua velocidade de alimentação.
Esse trabalho é feito pelas fontes de energia de duas formas:
a) pelo controle da velocidade de alimentação do eletrodo de
modo que a iguale à velocidade de fusão, ou
b) pela manutenção da velocidade de alimentação constante,
permitindo variações nos parâmetros de soldagem.
Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as

funções de acionar o eletrodo e controlar elementos como vazão
de gás e água, e a energia elétrica fornecida ao eletrodo. Ele é
acionado por um motor de corrente contínua independente da
fonte. A velocidade de alimentação do arame (eletrodo), que vem
enrolado em bobinas, está diretamente relacionada à intensidade
da corrente de soldagem fornecida pela máquina de solda, con-
forme as características da fonte e do processo.
Para ser movimentado, o eletrodo é passado por um conjunto de

roletes de alimentação, que pode estar próximo ou afastado da
tocha de soldagem.
214
A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a
energia elétrica e o gás de proteção a fim de produzir o arco de
soldagem. Suas funções são:
• guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a
junta a ser soldada;
• fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
• envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.
Ela consiste basicamente de:

a) um bico de contato que faz a energização do arame-eletrodo;
b) um bocal que orienta o fluxo do gás;
c) um gatilho de acionamento do sistema.
As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por água ou pelo

próprio gás de proteção que conduzem. Isso depende dos valo-
res de corrente usados e do ciclo de trabalho do equipamento.
Assim, por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas (acima
de 220 A) e ciclos de trabalho superiores a 60% recomendam a
refrigeração com água.
A fonte de gás consiste de um cilindro do gás ou mistura de ga-

ses de proteção dotado de regulador de pressão (manômetro)
e/ou vazão (fluxômetro).
215
Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipa-
mento necessário para a execução da soldagem por eletrodos
revestidos. Além disso, ele também exige mais cuidados de ma-
nutenção no decorrer de sua vida útil. Isso porém é compensado
pelo alto nível de produtividade proporcionado pela utilização da
soldagem MIG/MAG.
Consumíveis e suas especificações
Como em quase todo processo de soldagem ao arco elétrico,

além do equipamento, é necessário o emprego dos consumíveis.
Na soldagem MIG/MAG, os consumíveis são o eletrodo (também

chamado de arame) ou metal de adição; o gás de proteção e, em
alguns casos, um líquido para a proteção da tocha e das regiões
adjacentes à solda contra a adesão de respingos.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são fabricados com me-

tais ou ligas metálicas como aço inoxidável, aço com alto teor de
cromo, aço carbono, aços de baixa liga, alumínio, cobre, níquel ,
titânio e magnésio. Eles apresentam composição química, dure-
za, superfície e dimensões controladas e normalizadas. A norma
é a da AWS (American Welding Society) e a classificação para
aço-carbono é feita por meio de um conjunto de letras e algaris-
mos: ER XXXY-ZZ.
Nesse conjunto, temos:

• As letras ER são usadas sempre juntas e se referem ao con-
sumível aplicável em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e
arco submerso.
• Os próximos dois ou três dígitos referem-se à resistência à tra-
3
ção mínima do metal depositado em 10 PSI.
• O dígito Y pode ser um S para arame sólido, T para arame tu-
bular e C para arames indicados para revestimentos duros.
• O Z indica a classe de composição química do arame e outras
características.
216
Deve-se reforçar ainda a importância dos cuidados necessários
ao armazenamento e manuseio dos eletrodos. Eles devem ser
armazenados em um local limpo e seco para evitar a umidade.
Para evitar a contaminação pelas partículas presentes no ambi-
ente, a bobina deve retornar à embalagem original quando não
estiver em uso.
O tipo de gás influencia nas características do arco e na transfe-

rência do metal, na penetração, na largura e no formato do cor-
dão de solda, na velocidade máxima da soldagem.
Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem

de metais não-ferrosos como o alumínio e o magnésio. Os gases
ativos puros ou as misturas de gases ativos com inertes são
usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As
misturas de gases ativos com gases inertes em diferentes pro-
porções permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco
nos metais ferrosos.
Exercício

a) Além da fonte de energia e do sistema de alimentação do
eletrodo, que outros itens são necessários para a realiza-
ção da soldagem MIG/MAG?
b) Quais são as principais funções da tocha de soldagem?
Descreva-as nas sentenças abaixo:
1. guiar o eletrodo de modo que o arco fique
....................... com a ....................... a ser soldada.
2. fornecer a corrente de ....................... ao
.......................
3. envolver o ....................... e a ....................... de fusão
com o gás de proteção.
217
c) Quais são os tipos de consumíveis utilizados na solda-
gem MIG/MAG?
d) Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são fabricados
com metais ou ligas metálicas. Cite ao menos quatro tipos
desses metais.
e) O que indicam as letras abaixo que normalizam e classifi-
cam os tipos de eletrodos?
As letras ER, juntas, se referem a
f) Qual a importância dos gases na soldagem MIG/MAG?
Transferência de metal
Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo

tem que se transferir para a poça de fusão. O modo como essa
transferência acontece é muito importante. Ele é influenciado
principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tensão,
pelo diâmetro do eletrodo, e pelo tipo de gás de proteção usado.
Por outro lado, o modo como essa transferência ocorre influi, na

estabilidade do arco, na aplicabilidade em determinadas posi-
ções de soldagem e no nível de geração de respingos.
Para simplificar, pode-se dizer que a transferência ocorre basi-

camente de três formas básicas, a saber:
1. Transferência por curto-circuito.
2. Transferência globular.
3. Transferência por “spray”, ou pulverização axial.
A transferência por curto-circuito ocorre com baixos valores de

tensão e corrente. O curto-circuito acontece quando a gota de
metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de di-
âmetro até tocar a poça de fusão. Este modo de transferência
pode ser empregado na soldagem fora de posição, ou seja, em
posições diferentes da posição plana. É usado também na sol-
dagem de chapas finas, quando os valores baixos de tensão e
corrente são indicados.
218
A transferência globular acontece quando o metal do ele-
trodo se transfere para a peça em gotas com diâmetro
maior do que o diâmetro do eletrodo. Essas gotas se
transferem sem direção, causando o aparecimento de uma
quantidade elevada de respingos. Essa transferência, é
indicada para a soldagem na posição plana.
A transferência por spray ocorre com correntes de solda-

gem altas, o que faz diminuir o diâmetro médio das gotas
de metal líquido. Esse tipo de transferência produz uma
alta taxa de deposição, mas é limitado à posição plana.
Etapas, técnicas e parâmetros do processo
Para soldar peças pelo processo de soldagem MIG/MAG, o sol-

dador segue as seguintes etapas:
1. Preparação das superfícies.
2. Abertura do arco.
3. Início da soldagem pela aproximação da tocha da peça e aci-
onamento do gatilho para início do fluxo do gás, alimentação
do eletrodo e energização do circuito de soldagem.
5. Produção do cordão de solda, pelo deslocamento da tocha
ao longo da junta, com velocidade uniforme.
6. Liberação do gatilho para interrupção da corrente, da ali-
mentação do eletrodo, do fluxo do gás e extinção do arco.
O número de passes é função da espessura do metal e do tipo

da junta.
219
O estabelecimento do procedimento de soldagem deve conside-
rar variáveis como: tensão, corrente, velocidade, ângulo e deslo-
camento da tocha, tipo de vazão do gás, diâmetro e compri-
mento da extensão livre do eletrodo (“stick out”). Essas variáveis
afetam a penetração e a geometria do cordão de solda.
Assim, por exemplo, se todas as demais variáveis do processo

forem mantidas constantes, um aumento na corrente de solda-
gem, com conseqüente aumento da velocidade de alimentação
do eletrodo, causa aumento na penetração e aumento na taxa
de deposição.
Sob as mesmas condições, ou seja, variáveis mantidas cons-

tantes, um aumento da tensão produzirá um cordão de solda
mais largo e mais chato.
A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordão de solda
muito largo com muito depósito de material. Velocidades mais
altas produzem cordões estreitos e com pouca penetração.
A vazão do gás deve ser tal que proporcione boas condições de

proteção. Em geral, quanto maior for a corrente de soldagem,
maior será a poça de fusão e, portanto, maior a área a proteger,
e maior a vazão necessária.
O comprimento da extensão livre do eletrodo é a distância entre

o último ponto de contato elétrico e a ponta do eletrodo ainda
não fundida. Ela é importante porque, quanto maior for essa
distância, maior será o aquecimento do eletrodo (por causa da
resistência elétrica do material) e menor a corrente necessária
para fundir o arame.
O quadro a seguir mostra problemas comuns de soldagem, suas

causas e medidas corretivas.
Tipos de des- Causas Prevenções

continuidade
Poros Visíveis 1. Velocidade de soldagem 1. Diminuir a velocidade de soldagem.
muito alta. 2. Manter a distância correta entre o bocal e a
2. Distância excessiva entre peça.
bocal e peça. 3. Reduzir a tensão (voltagem) caso ela esteja
3. Tensão (voltagem) alta. alta.
4. Metal de base sujo de óleo, 4. Limpar o metal de base por meios apropria-
tintas, oxidação ou molhado. dos, antes da soldagem.
220
5. Corrente de ar. 5. Proteger as peças de corrente de ar, para não
6. Fluxo de gás incorreto. prejudicar a proteção gasosa.
7. Arames e guias sujos. 6. Regular a vazão de gás: se a vazão de gás
8. Respingos de solda no bocal. estiver baixa, aumente para proteger a poça
9. Vazamento nas mangueiras e de fusão; se a vazão estiver alta, é melhor re-
na tocha. duzir para evitar turbulência. (8 a 101/min -
10. Preparação inadequada de arco curto e 12 a 201/m - arco longo).
junta. 7. Limpar a guia com ar comprimido; usar sem-
11. Preparação inadequada de pre arames isentos de graxa, resíduos ou
junta. umidade.
12. Metal de base impuro ou 8. Limpar os respingos de solda do bocal, que
defeituoso. podem alterar o fluxo de gás, provocando tur-
13. Tocha muito inclinada. bilhonamento e aspiração de ar.
9. Verificar sempre as mangueiras, conexões,
juntas e pistola para evitar aspiração de ar
pelo furo.
10. Dimensionar a rede adequadamente.
11. Obter uma abertura constante e dentro dos
limites da posição de trabalho.
12. Rejeitar o metal de base.
13. Posicionar a tocha corretamente.
221
Continuação:
Falta de Penetra- 1. Abertura muito pequena ou 1. Ser caprichoso na preparação da junta a
ção ou de Fusão mesmo inexistente, ou abertu- soldar e realizar a montagem, respeitando
na Raiz. ra irregular. sempre a fresta mínima em função do chanfro
2. Ângulo do chanfro muito e da posição de soldagem.
pequeno. 1. Procurar tornar a fresta a mais constante
3. Presença de “nariz” ou “nariz” possível, através de um potenciamento ade-
muito grande. quado.
4. Falha no manuseio da tocha. 2. Utilizar ângulo entre 40 e 60o.
5. Falta de calor na junta. 3. Verificar se é realmente necessária a existên-
6. Passe de raiz com convexi- cia de “nariz”.
dade excessiva. 3. Procurar tornar o “nariz” o mais constante
possível e sempre menor do que o máximo
permitido para o tipo de chanfro e posição de
soldagem definidos.
4. Quando for necessário, parar a soldagem
antes do término do cordão de raiz e realizar
as retomadas / reacendimentos de forma cor-
reta.
5. Aumentar o par tensão X velocidade do arame
(amperagem).
5. Reduzir a velocidade de soldagem pois ela
pode estar muito alta, porém é preferível
manter o arco na frente da poça de fusão.
5. Preaquecer a peça de trabalho.
5. Soldar em posição vertical ascendente.
6. Esmerilhar o passe de raiz, obtendo certa
concavidade em sua superfície antes de exe-
cutar o novo cordão.
Superfície Irregu- 1. Velocidade inadequada do 1. Ajustar a velocidade do arame.
lar arame (amperagem). 2. Aprimorar o manuseio da tocha para que o
2. Manuseio incorreto da tocha. tecimento seja cadenciado e constante.
Desalinhamento 1. Pré-montagem mal executa- 1. Ser caprichoso na preparação da junta a
da. soldar.
2. Ponteamento deficiente. 2. Realizar um ponteamento, com soldas de
fixação resistentes e dimensionadas de acor-
do com as partes a unir.
Respingos 1. Tensão muito elevada. 1. Reduzir a tensão.
2. Vazão de gás excessiva 2. Regular a vazão do gás.
3. Sujeira no metal de base. 3. Limpar o metal de base, eliminando tintas,
4. Avanço do arame alto ou óxidos, graxas e outras impurezas que provo-
baixo em relação à tensão do cam isolamento entre o arame e o metal de
arco. base.
5. Distância excessiva entre o 4. Regular o avanço do arame.
bocal e a peça. 4. Controlar a condição ideal pelo tama-
6. Altura excessiva do arco. nho/volume da gota na ponta do arame, que
7. Controle inadequado da in- deve ter aproximadamente o mesmo diâmetro
dutância. do arame.
8. Posição inadequada da tocha. 5. Manter a distância correta entre o bocal e a
9. Mau contato entre cabos e peça.
peças. 6. Reduzir a altura do arco.
10. Bico de contato danificado. 7. Controlar a indutância adequadamente.
11. Bocal com respingos. 8. Usar a técnica de arco quente (arame sobre a
poça de fusão) para melhorar a estabilidade
do arco e reduzir os respingos. Não inclinar
muito a tocha e procurar manter, onde for
possível, o arco perpendicular à linha da sol-
da.
9. Limpar as superfícies de contato a fim de
evitar instabilidade no arco.
10. Trocar o bico de contato.
11. Limpar ou trocar o bocal com respingo.
222
Como você pôde perceber a soldagem MIG/MAG é um processo
bastante versátil em termos de aplicabilidade às mais variadas li-
gas metálicas e espessuras de material, podendo ser usada em
todas as posições. Além disso, por ser semi-automática, ele
apresenta uma produtividade muito elevada. Isso a torna uma
alternativa bastante viável quando comparada à soldagem com
outros processos.
Por todos esses motivos, preparamos esta aula para você. Não
se esqueça de que ainda há muito o que aprender. Se o assunto
pareceu interessante, procure ler mais sobre ele. Você só tem a
ganhar, porque o profissional que sabe mais tem o futuro nas
mãos.
Exercícios
Assinale com um X a alternativa correta nas questões abaixo:
6. Considerando que o modo de transferência do metal fundido

para a poça de fusão na soldagem MIG/MAG, responda:
a) A transferência por curto circuito ocorre:

1. ( ) com altos valores de tensão e corrente.
2. ( ) com baixos valores da tensão e corrente.
3. ( ) com correntes elevadas ou estáveis.
4. ( ) com tensões e correntes estáveis.
b) A transferência globular acontece quando:

1. ( ) o metal do eletrodo se transfere para a peça em
gotas maior que o diâmetro do eletrodo.
2. ( ) o metal do eletrodo se transfere para a peça em
gotas menor que o diâmetro do eletrodo.
3. ( ) o metal do eletrodo se transfere direcionando, com
pequena qualidade de respingos.
4. ( ) o metal do eletrodo se transfere sem direção, cau-
sando o aparecimento de bolhas.
223
224
c) A transferência por spray ocorre com:
1. ( ) corrente e tensões altas produzindo baixa taxa de
deposição.
2. ( ) correntes de soldagem baixas produzindo altas ta-
xas de deposição.
3. ( ) correntes de soldagem altas, produzindo alta taxa
de deposição.
4. ( ) correntes de soldagem altas, produzindo baixas
taxas de deposição.
7. Ordene seqüencialmente as etapas para o desenvolvimento

da soldagem pelo processo MIG/MAG.
a) ( ) Formação da poça de fusão.
b) ( ) Abertura do arco.
c) ( ) Liberação do gatilho para interrupção da corrente da
alimentação do eletrodo, do fluxo do gás e extinção
do arco.
d) ( ) Produção do cordão de solda, pelo deslocamento
da tocha ao longo da junta, com velocidade unifor-
me.
e) ( ) Início da soldagem pela aproximação da tocha da
peça e acionamento do gatilho para início do fluxo
do gás.
f) ( ) Preparação das superfícies.
8. Responda às seguintes perguntas:

a) Qual a influência da baixa velocidade de soldagem no
formato do cordão?
b) O que determina a quantidade de passes em uma junta?
c) Cite algumas variáveis estabelecidas durante o procedi-
mento de soldagem que afetam a penetração e a geo-
metria do cordão de solda.
d) Por que é importante considerar o comprimento da exten-
são livre do eletrodo que é a distância entre o último
ponto de contato elétrico e a ponta do eletrodo ainda não
fundida?
225
Gabarito
1. a) (3) b) (3) c) (1)
2. a) A soldagem MIG/MAG usa eletrodos não-revestidos; e a

alimentação do eletrodo é feita mecanicamente.
b) MIG: gases inertes, ou mistura de gases inertes; MAG:
gases ativos ou mistura de gases ativos com inertes.
3. a) Ferrosos, não-ferrosos
b) Na manutenção, recuperação de peças e revestimento de
superfícies.
4. a) 1) (V) 2) (V) 3) (F) 4) (V) 5) (V)
5. a) Tocha/pistola de soldagem, suprimento de gás de prote-

ção com regulador de pressão e fluxômetro e um sistema
de refrigeração de água.
b) 1. alinhado, junta
2. soldagem, eletrodo
3. arco, poça
c) Eletrodo ou metal de adição; gás de proteção.
d) - aço inoxidável.
- aço-carbono.
- aços de baixa liga.
- alumínio, cobre, níquel etc.
e) Eletrodos enrolados em bobinas, aplicados em processos

de soldagem TIG/MIG MAG e arco submerso.
f) Permitir a proteção da poça de fusão da contaminação

atmosférica e melhorar a estabilidade de arco.
6. a) (2) b) (1) c) (3)
7. a) (6) b) (5) c) (2)

d) (1) e) (4) f) (3)
226
8. a) Resulta em cordão muito largo, com muito depósito de
material.
b) Espessura e tipo de junta.
c) Tensão, correntes, ângulo de deslocamento da tocha.
d) Quanto maior a distância, maior será o aquecimento do
eletrodo e menor a corrente necessária para fundir o
arame.
227
SOLDAGEM TIG
Até agora, falamos de processos de soldagem bastante simples, baratos e versáteis,

tanto do ponto de vista da variedade de tipos de metais a serem soldados, quanto do
ponto de vista da espessura das chapas.
Mas que fazer se os metais a serem unidos forem de difícil soldagem por outros
processos, se for preciso soldar peças de pequena espessura ou juntas complexas, ou se
for necessário um controle muito rigoroso do calor cedido à peça? Como no caso da
costura e união de topo de tubos de aço inoxidável, da soldagem de alumínio, magnésio e
titânio, particularmente de peças leves ou de precisão como as usadas na indústria
aerospacial, por exemplo?...
Existe um processo de soldagem manual, que também pode ser automatizado, e que
resolve esses problemas. Ele é chamado de soldagem TIG, um processo dos mais
versáteis em termos de ligas soldáveis e espessuras, produzindo soldas de ótima quali-
dade.
O processo de soldagem TIG é o assunto desta aula.
Que sigla é essa?
Como você já deve ter percebido, TIG é uma sigla. Ela deriva do inglês Tungsten Inert
Gas e se refere a um processo de soldagem ao arco elétrico, com ou sem metal de
adição, que usa um
eletrodo não-consumível de tungstênio envolto por uma cortina
de gás protetor.
Nesse processo, a união das peças metálicas é produzida por

aquecimento e fusão através de um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo de tungstênio não-consumível e as peças a se-
rem unidas. A principal função do gás inerte é proteger a poça de
fusão e o arco contra a contaminação da atmosfera.
Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas

numa ampla faixa de espessuras. Porém, devido à baixa taxa de
deposição, sua aplicação é limitada à soldagem de peças peque-
nas e no passe de raiz, principalmente de metais não-ferrosos e
de aço inoxidável.
O arco elétrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparên-

cia e acabamento. Isso exige pouca ou nenhuma limpeza após a
operação de soldagem. Esse arco pode ser obtido por meio de
corrente alternada (CA), corrente contínua e eletrodo negativo
(CC-), e corrente contínua e eletrodo positivo (CC+), que é pouco
usada pelos riscos de fusão do eletrodo e contaminação da sol-
da.
Um arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima

quantidade de calor ao metal-base e a mínima ao eletrodo. Além
disso, no caso de alumínio e magnésio e suas ligas, ele deve
promover a remoção da camada de óxido que se forma na frente
da poça de fusão. Dependendo da situação e de acordo com as
necessidades do trabalho, cada um dos modos de se produzir o
arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta um ou mais desses requisitos.
Veja tabela a seguir.
230
Tipo de corrente C/C- C/C+ CA (Balanceada)
Polaridade do Negativa ou direta Positiva ou inversa
eletrodo
Ação de limpeza Não Sim Sim, em cada semi-

ciclo
Balanço de calor no 70% na peça 30% na peça 50% na peça
arco (aprox.) 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Média
Aplicação Aço, cobre, prata, Pouco usada. Requer Alumínio,
aços austeníticos ao eletrodos de menor Magnésio
cromo-níquel e ligas diâmetro ou correntes e suas ligas.
resistentes ao calor. mais baixa.
(Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte: ESAB, 1991, p.187)
O uso do eletrodo não-consumível permite a soldagem sem utili-

zação de metal de adição. O gás inerte, por sua vez, não reage
quimicamente com a poça de fusão. Com isso, há pouca gera-
ção de gases e fumos de soldagem, o que proporciona ótima vi-
sibilidade para o soldador.
A soldagem TIG é normalmente manual em qualquer posição

mas, com o uso de dispositivos adequados, o processo pode ser
facilmente mecanizado.
Equipamento básico
O equipamento usado na soldagem TIG é composto basica-

mente por:
231
• uma fonte de energia elétrica;
• uma tocha de soldagem;
• uma fonte de gás protetor;
• um eletrodo para a abertura do arco;
• unidade para circulação de água para
refrigeração da tocha.
A fonte de energia elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

⇒ um transformador que fornece corrente alternada;
⇒ um transformador/retificador de corrente contínua com con-
trole eletromagnético ou eletrônico;
⇒ fonte de corrente pulsada;
⇒ fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.
A tocha de soldagem tem como função suportar o eletrodo de

tungstênio e conduzir o gás de proteção de forma apropriada.
Ela é dotada de uma pinça interna que serve para segurar o ele-
trodo e fazer o contato elétrico. Possui também um bocal que
pode ser de cerâmica ou de metal e cuja função é direcionar o
fluxo do gás.
Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito

pelo próprio gás de proteção, em tochas de capacidade até 150
A ou, para tochas entre 150 e 500 A, com água corrente forneci-
da por um circuito de refrigeração composto por um motor elétri-
co, um radiador e uma bomba d’água.
Eletrodos
232
O eletrodo usado no processo de soldagem TIG é uma vareta
sinterizada de tungstênio puro ou com adição de elementos de
liga (tório, zircônio, lantânio e cério). Sua função é conduzir a
corrente elétrica até o arco. Essa capacidade de condução varia
de acordo com sua composição química, com seu diâmetro e
com o tipo de corrente de soldagem.
A seleção do tipo e do diâmetro do eletrodo é feita em função do
material que vai ser soldado, da espessura da peça, do tipo da
junta, do número de passes necessários à realização da solda-
gem, e dos parâmetros de soldagem que vão ser usados no tra-
balho.
Consumíveis
Para a realização da soldagem TIG, além dos eletrodos, são ne-

cessários também os itens chamados de consumíveis, ou seja, o
metal de adição e o gás de proteção.
Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adi-

ção, esse tipo de trabalho é de uso limitado, principalmente a
materiais de espessura muito fina e ligas não propensas a trin-
camento quando aquecidas. A função do metal de adição é jus-
tamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produção do
cordão de solda.
Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma

de varetas. Para a soldagem mecanizada, o metal é fornecido na
forma de um fio enrolado em bobinas. Os diâmetros dos fios e
das varetas são padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm. O diâ-
metro é escolhido em função da espessura das peças ou da
quantidade de material a ser depositado e dos parâmetros de
soldagem.
A escolha do metal de adição para uma determinada aplicação é

feita em função da composição química e das propriedades me-
cânicas desejadas para a solda. Em geral, o metal de adição tem
composição semelhante à do metal de base.
233
É importante lembrar que os catálogos dos fabricantes são fon-
tes ideais de informações necessárias para ajudar na escolha
dos gases de proteção, dos eletrodos e do metal de adição.
O gás inerte, além de proteger a região do arco compreendida

pela poça de fusão, também transfere a corrente elétrica quando
ionizado. Para esse sistema, os gases usados são o hélio, o ar-
gônio ou uma mistura dos dois.
A seleção do gás de proteção é feita em função do tipo de metal

que se quer soldar, da posição de soldagem e da espessura das
peças a unir.
O grau de pureza do gás de proteção é essencial para a quali-

dade da solda e ele deve ficar em torno de 99,99%. É importante
lembrar que essa pureza deve ser mantida até que o gás chegue
efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestígios de sujeira e
umidade resultem em contaminação da solda.
Além dos equipamentos e materiais que acabamos de descrever,

vários equipamentos ou sistemas auxiliares podem ser usados
para facilitar ou mecanizar a operação de soldagem, tais como:
• posicionadores, para permitir a soldagem na posição plana;

• dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a
peça;
• controladores automáticos de comprimento de arco, para
manter constante a distância da ponta do eletrodo até a peça;
• alimentadores de metal de adição, para mecanizar a adição do
metal e permitir uniformidade na adição;
• osciladores do arco de soldagem, para mecanizar o tecimento
do cordão;
• temporizadores, para controlar o início e o fim da operação
dos diversos dispositivos auxiliares da soldagem, controlar o
fluxo de gás e sincronizar toda a operação do sistema.
234
Exercício
1. Assinale a alternativa que completa corretamente as seguin-

tes afirmações:
a) O processo de soldagem TIG
1. ( ) sempre usa um metal de adição.
2. ( ) usa metal de adição e pode, ou não, usar um
eletrodo consumível.
3. ( ) usa um eletrodo consumível e pode, ou não, usar
metal de adição.
4. ( ) usa um eletrodo não-consumível e pode, ou não,
usar metal de adição.
5. ( ) usa somente um eletrodo não-consumível.
b) O arco de soldagem TIG ideal deve:

1. ( ) permitir a soldagem sem metal de adição e reagir
quimicamente com o metal de base.
2. ( ) fornecer a máxima quantidade de calor ao metal
de base e a mínima ao eletrodo.
3. ( ) fornecer a mínima quantidade de calor ao metal
de base e a máxima ao eletrodo.
4. ( ) fornecer a máxima quantidade de calor ao metal
de base e ao eletrodo.
5. ( ) fornecer a mínima quantidade de calor ao metal e
ao eletrodo.
c) A fonte de energia para o processo de soldagem TIG

pode ser:
1. ( ) um transformador não-ajustável.
2. ( ) um transformador (ajustável).
3. ( ) um transformador/retificador de corrente contínua
(ajustável).
4. ( ) um transformador/retificador de corrente contínua
(não-ajustável).
5. ( ) alternativas 2 e 3.
235
d) O eletrodo usado no processo de soldagem TIG é
1. ( ) uma vareta sinterizada de tungstênio puro.
2. ( ) uma vareta de aço puro ou com adição de ele-
mentos de liga (toria e zircônia).
3. ( ) uma vareta de cobre puro sinterizado ou com
adição de elementos de liga (toria e zircônia).
4. ( ) uma vareta de tungstênio com elementos de liga
(toria e zircônia).
5. ( ) uma vareta sinterizada de tungstênio puro ou
com adição de elementos de liga (toria e zircô-
nia).
e) A função do metal de adição é:

1. ( ) ajudar a diminuir as fissuras e evitar vestígios de
sujeira.
2. ( ) compensar as variações nas montagens e au-
mentar a espessura da junta.
3. ( ) melhorar as propriedades químicas da solda.
4. ( ) ajudar a diminuir as fissuras e participar na pro-
dução do cordão de solda
5. ( ) aumentar a espessura da junta e melhorar as
propriedades químicas da solda.
f) A principal função do gás inerte é:

1. ( ) manter a pureza do metal de base.
2. ( ) proteger a região do arco contra a contaminação
da atmosfera.
3. ( ) ionizar a poça de fusão.
4. ( ) combinar-se quimicamente com o metal de base.
5. ( ) combinar-se quimicamente com o metal de adi-
ção.
Etapas do processo de soldagem TIG manual
Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as se-

guintes etapas:
236
1. Preparação da superfície, para remoção de óleo, graxa, sujei-
ra, tinta, óxidos, por meio de lixamento, escovamento, deca-
pagem.
2. Abertura do gás (pré-purga) para expulsar o ar da mangueira
de gás e da tocha.
3. Pré-vazão, ou formação de cortina protetora antes da abertu-
ra do arco.
4. Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqüência.
6. Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável.
7. Ao final da junta, extinção do arco por interrupção da corrente
elétrica.
8. Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para
resfriamento do eletrodo e proteção da poça de fusão em so-
lidificação (pós-vazão).
9. Fechamento do fluxo do gás.
As etapas 3 e 8 são automáticas, ou seja, fazem parte das ca-

racterísticas técnicas do equipamento.
Esse procedimento exige técnicas adequadas para sua execu-

ção. Por exemplo:
• No início da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de
partida por um tempo entre 3 e 5 segundos, para que se forme
uma poça de fusão.
• Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer
perpendicular em relação à superfície da junta de modo que o
ângulo de trabalho seja de 90º . Ao mesmo tempo, ela deve
estar ligeiramente inclinada para trás (ângulo de soldagem de
5 a 15º ).
237
• O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, à medida
que a vareta de adição é introduzida na borda frontal ou lateral
da poça. A vareta deve formar um ângulo de aproximada-
mente 15o em relação à superfície da peça.
Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco

deve ser direcionado para o lado da junta de maior espessura a
fim de se obter fusão e penetração iguais dos dois lados.
Além disso, deve-se também considerar o conjunto de parâme-

tros que asseguram a penetração e o perfil do cordão desejados.
Eles são, por exemplo:
• o comprimento do arco, que varia entre 3 e 10 mm, depen-
dendo do tipo e da localização da junta.
• a intensidade da corrente de soldagem, relacionada principal-
mente com a espessura do metal de base, diâmetro e tipo de
eletrodo.
• a bitola da vareta é escolhida de acordo com a quantidade de
metal a ser adicionado à poça de fusão.
• vazão do gás que influencia na qualidade do cordão de solda.
A determinação dos parâmetros de soldagem é feita em função

do material a ser soldado, da espessura das peças, da posição
de soldagem e dos equipamentos disponíveis. Isso é válido tam-
bém para a decisão de uso ou não de metal de adição.
Problemas operacionais e defeitos nas soldas
Por mais cuidado que se tome, os problemas e os defeitos sem-

pre acontecem. O quadro a seguir mostra quais são eles, suas
causas e como corrigi-los.
238
Problemas / Defeitos Causas Correções
Consumo excessivo de 1. Gás de proteção insuficiente. 1. Limpar boca da tocha.
eletrodo. 2. Soldagem em polaridade 1. Verificar se há vazamento nas
inversa. mangueiras.
3. Diâmetro inadequado do ele- 1. Diminuir distância entre o bocal
trodo em relação à corrente e a peça.
necessária ao trabalho. 1. Aumentar a vazão do gás.
4. Eletrodo contaminado. 2. Corrigir polaridade.
5. Oxidação do eletrodo durante 2. Usar eletrodo de diâmetro
o resfriamento.
maior.
3. Usar eletrodo de diâmetro maior
4. Eliminar a contaminação por
meio de esmerilhamento da
ponta do eletrodo.
5. Manter o gás fluindo após a
extinção do arco por pelo menos
10 segundo.
Arco errático. 1. Presença de óxidos ou 1. Limpar superfície do metal de
agentes contaminadores na base.
superfície do metal de base. 2. Corrigir ângulo.
2. Ângulo do chanfro da junta 3. Limpar eletrodo.
estreito demais.
4. Utilizar eletrodo de tamanho
3. Eletrodo contaminado. adequado, ou seja, o menor
4. Diâmetro do eletrodo grande possível para a corrente neces-
demais para a intensidade de sária.
corrente usada. 5. Aproxime mais o eletrodo.
5. Arco muito longo.
Porosidade 1. Impurezas na linha de gás. 1. Purgar o ar de todas as linhas
2. Mangueiras de gás e água antes de abrir o arco.
trocadas. 2. Usar somente mangueiras no-
3. Superfície do metal de base vas.
e/ou do metal de adição 2. Nunca trocar as mangueiras.
contaminada. 3. Fazer limpeza.
4. Vazão do gás inadequada. 4. Corrigir vazão de gás.
5. Arco muito longo. 5. Corrigir comprimento do arco.
Cordão de solda oxi- 1. Proteção insuficiente do gás. 1. Verificar taxa de vazão do gás.
dado 2. Metal de base ou de adição 1. Verificar tamanho do arco.
sujo. 1. Corrigir posição da tocha.
3. Contaminação com o tungs- 1. Centralizar os eletrodos no
tênio do eletrodo.
bocal de gás.
2. Limpar a superfície do material
de base e dos materiais de adi-
ção.
3. Abrir o arco sem tocar o metal
de base; usar corrente de alta
freqüência .
Cordão de solda muito 1. Arco muito longo 1. Corrigir tamanho do arco.
largo. 2. Velocidade de soldagem 1. Corrigir posição da tocha.
muito baixa para corrente 2. Verificar e alterar corrente e/ou
239
usada. velocidade de soldagem.
O processo de soldagem TIG, por sua importância e versatilidade

exige um conhecimento cujas noções básicas todo o profissional
da área de metal-mecânica deve ter. Esse foi o objetivo desta
aula: dar-lhe esse conhecimento básico. O resto agora é com
você.
Exercício
2. Relacione a coluna A (causas) com a coluna B (defeitos).
Coluna A Coluna B
a) ( ) Cordão de solda oxidado 1. Diâmetro muito grande o eletrodo.
b) ( ) Cordão de solda muito largo 2. Velocidade de soldagem muito baixa.
c) ( ) Consumo excessivo do eletrodo 3. Soldagem em polaridade inversa.
d) ( ) Arco instável 4. Impurezas na linha de gás.
5. Proteção insuficiente do gás.
Gabarito
1. a) (4) b) (2) c) (5)

d) (5) e) (4) f) (2)
2. a) (4) b) (2) c) (3) d) (1)
240
SOLDAGEM ARCO SUBMERSO
A globalização da economia colocou dois grandes desafios para a indústria: a

produtividade e a qualidade. Para vencer a concorrência é preciso produzir muito, barato
e com qualidade.
Os processos de soldagem que estudamos até agora, nem sempre contemplam esses
dois aspectos. Por serem predominantemente manuais, são lentos e dependem muito da
habilidade do soldador para que o resultado do trabalho tenha a qualidade esperada.
A possibilidade de automatização surge como uma solução para a produtividade e a

manutenção do nível da qualidade em patamares que se possa controlar.
Nesta aula, você vai conhecer um processo que é totalmente automatizado e que,
portanto, apresenta as muitas vantagens que esse fato pode trazer. Mas, será que ele
tem só vantagens? Bem, isso você só vai ficar sabendo se estudar esta aula. Portanto,
mãos à obra!
Protegendo a solda
Nos processos de soldagem por fusão, o fato de se usar calor torna inevitável a presença
de modificações tanto na estrutura quanto na superfície do material que está sendo
soldado. Isso traz como conseqüência a modificação das propriedades mecânicas da
junta soldada.
Portanto, um dos desafios tecnológicos da soldagem é justa-
mente diminuir o mais possível esses fenômenos, de modo que a
peça possa apresentar todas as características necessárias para
seu uso de maneira mais produtiva possível.
Nesta aula, vamos estudar um processo de soldagem por fusão

chamado soldagem ao arco submerso. Nele, a união entre os
metais acontece por aquecimento e fusão obtidos por meio de
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico sem re-
vestimento e a peça que se quer soldar. A grande “sacada” des-
se método é que o arco se forma sob uma camada protetora de
material granular, ou seja, em forma de grãos, chamado de fluxo
e que é colocada sobre a região da solda. Essa proteção impede
a contaminação da solda pela atmosfera.
Uma vez aberto o arco, tanto o eletrodo quanto o fluxo são ali-
mentados continuamente para a região do arco enquanto a to-
cha é deslocada. O eletrodo, parte da camada de fluxo e o metal
de base fundem sob o calor do arco formando a poça de fusão.
O cordão de solda é formado pelo metal fundido solidificado. A

parte fundida do fluxo forma uma camada de escória que prote-
ge o cordão da solda e que é facilmente removível. A parte do
fluxo que não se funde pode ser reutilizada em novas operações.
A soldagem por arco submerso é um processo estável que gera

poucos fumos de soldagem e quase nenhum respingo. Como re-
sultado são obtidos cordões uniformes com bom acabamento. As
soldas resultantes apresentam boas propriedades mecânicas.
242
As principais vantagens desse processo são o rendimento, pois
não há praticamente perdas por respingos, e a alta taxa de de-
posição. É um processo rápido, pois exige apenas um terço do
tempo normalmente necessário para outros processos, e eco-
nômico, por causa de sua alta produtividade. Os cordões de sol-
da obtidos são de alta qualidade.
A principal limitação do processo é a posição de soldagem, ou

seja, ela pode ser realizada apenas nas posições plana e hori-
zontal, quando se trata de soldagem em juntas de ângulo.
A soldagem ao arco submerso é utilizada em estaleiros, caldeira-

rias de médio e grande porte, mineradoras, siderúrgicas e fábri-
cas de perfis e estruturas metálicas, principalmente em trabalhos
com aço-carbono, carbono-manganês, aços de baixa liga e aços
inoxidáveis. Pode também ser empregado no revestimento e re-
cuperação de peças desgastadas, com a deposição de metais
resistentes à oxidação e ao desgaste.
Exercícios
1. Resolva às seguintes questões.

a) Pelo fato de se usar calor nos processos de soldagem por
fusão, modificações na estrutura e na superfície do mate-
rial que está sendo soldado tornam-se inevitáveis. Des-
creva as conseqüências que isso traz para a peça que
está sendo soldada.
b) Como se chama o processo de soldagem por fusão em
que a união entre os metais ocorre por aquecimento e fu-
são obtidos por meio de um arco elétrico protegido por
fluxo e estabelecido entre um eletrodo metálico sem re-
vestimento e a peça que se quer soldar?
c) Que tipo de processo gera poucos fumos de soldagem e
quase nenhum respingo, no qual se obtém cordões com
acabamento uniforme e quase não se nota a diferença
entre a superfície da solda e do metal de base?
d) Cite algumas aplicações da soldagem ao arco submerso.
243
2. Assinale com um X a resposta correta nas alternativas abai-
xo:
a) As principais vantagens da soldagem por arco submerso
são:
1. ( ) gera poucos fumos de soldagem e muitos respin-
gos.
2. ( ) obtém-se cordões com acabamento uniforme, ge-
rando muitos fumos de soldagem.
3. ( ) baixa taxa de deposição, num processo lento.
4. ( ) alta taxa de deposição, sem perdas por respingos,
processo rápido e econômico.
Equipamentos necessários
Para realizar soldagem ao arco submerso, são necessários os

seguintes equipamentos:
• uma fonte de energia,

• uma tocha de soldagem,
• um sistema alimentador
• de eletrodo,
• um sistema de controle,
• dispositivos para alimentação
• e recuperação de fluxo.
A fonte de energia para a soldagem ao arco pode ser de três ti-

pos:
• transformador (CA),
• transformador-retificador (CC),
• motor-gerador (CC).
Os diferentes tipos de correntes fornecidos pelas fontes produ-

zem tipos diferentes de cordões de solda, a saber:
1. A corrente contínua (CC) possibilita a melhor abertura do

arco e permite melhor controle da forma do cordão, da pro-
fundidade de penetração e da velocidade de soldagem.
244
2. A corrente contínua com eletrodo positivo (CC+) permite mai-
or penetração e controle do cordão.
3. A corrente contínua com eletrodo negativo (CC-) é a que for-
nece a maior taxa de deposição, por isso é ideal para reves-
timentos e soldagem de chapas finas.
4. A corrente alternada (CA) tem uma penetração intermediária
entre os dois tipos de polaridade da corrente contínua. Além
disso, a corrente alternada minimiza o sopro magnético.
A tocha de soldagem tem um bico de contato deslizante, feito de

cobre e ligas, responsável pela energização do eletrodo. Ela tem,
também, um sistema para fixação do cabo de saída da fonte e
um suporte isolante.
O sistema de alimentação do eletrodo é formado por um suporte

para a bobina do eletrodo, um motor de corrente contínua com
controle de velocidade e um conjunto de roletes de alimentação.
Esse sistema é muito importante para a qualidade da soldagem
porque o deslocamento da tocha é independente e não há como
detectar falha na soldagem durante o processo, já que a solda
fica coberta pelo fluxo.
A alimentação do fluxo é feita por um conjunto formado por um

porta-fluxo, mangueiras condutoras e um bocal de saída. A recu-
peração do fluxo é feita por dispositivos que aspiram os grãos
não fundidos e os devolvem ao porta-fluxo.
O alimentador de eletrodo, o alimentador de fluxo e a tocha de

soldagem são montados no cabeçote de soldagem, ou seja, um
carro acionado por um motor elétrico, com velocidade ajustável
que se desloca sobre um trilho colocado em um suporte.
Eletrodos e fluxos de soldagem
A combinação do metal de base com o procedimento de solda-

gem, o eletrodo e o fluxo de soldagem adequados determina as
propriedades mecânicas do cordão de solda.
245
Normalmente, os eletrodos para soldagem ao arco submerso são
arames sólidos, fornecidos em carretéis e bobinas, com diâme-
tros que variam entre 1,6 e 6,4 mm. Eles permitem soldagem
com elevadas densidades de corrente, dependendo do tipo e
quantidade de soldas a realizar. Eles são produzidos por trefila-
ção e podem ser revestidos superficialmente com cobre. Em
aplicações especiais, eles podem ter a forma de fita ou de tubo.
A especificação dos arames pode ser feita de acordo com a

composição química. Por essa classificação, os arames-
eletrodos são divididos em três grupos: baixo (L), médio (M) e
alto (H) teor de manganês.
Além disso, os eletrodos de cada grupo podem apresentar dife-

rentes teores de carbono e altos ou baixos teores de silício. Os
eletrodos com maiores teores de carbono, manganês e silício
produzem cordões com maior resistência e dureza. Os eletrodos
com maior teor de silício são adequados para os cordões obtidos
com elevadas velocidades de soldagem, porque o silício au-
menta a fluidez da poça de fusão.
A soldagem ao arco submerso não pode ser realizada sem o flu-

xo de soldagem que, como já vimos, recobre o arco, protegendo
a solda da contaminação atmosférica. Assim, no processo, ele
tem ainda outras funções, a saber:
1. estabilizar o arco;
2. fornecer elementos de liga ao metal de solda;
3. minimizar a ação das impurezas no metal de solda;
4. formar escória com propriedades físicas e químicas capazes
de influenciar nas características do cordão de solda.
O outro consumível indispensável para a realização da soldagem

ao arco submerso é o fluxo. O fluxo de soldagem é um composto
granulado formado por uma mistura de óxidos e outros minerais
e, eventualmente, ferro-ligas.
Dependendo da quantidade relativa de óxidos presentes no flu-

xo, ele pode ser classificado como ácido, neutro ou básico. De
um modo geral, os fluxos mais básicos tendem a reduzir os teo-
246
res de oxigênio, enxofre e fósforo no metal depositado, o que
melhora as propriedades mecânicas, como a resistência à fratura
frágil.
Os fluxos também podem ser classificados de acordo com sua
capacidade de alterar a composição química do metal da solda.
Nesse caso, eles são classificados em ativos ou neutros.
O tamanho da partícula que compõe o fluxo é um dado impor-

tante, porque ele afeta o nível de corrente usada. Em geral, uma
corrente mais alta é usada com um fluxo mais fino a fim de que
se obtenha um arco estável e soldas mais largas e planas. Ou-
tras variáveis que influenciam na escolha do tamanho da partí-
cula são o tipo do fluxo, a velocidade de soldagem e o tipo de
solda que se quer obter.
A escolha de um fluxo é sempre feita em combinação com a es-

colha do arame eletrodo. Essa combinação é que define as pro-
priedades finais do metal depositado. Ambos são especificados
de acordo com normas da AWS (American Welding Society): a
A 5.17-80 (para eletrodos de aço doce e fluxos compatíveis) e a
A 5.23-80 (para eletrodos de aço de baixa liga e fluxos corres-
pondentes).
Exercícios
3. Faça corresponder os diferentes tipos de correntes forneci-

dos pelas fontes com os diferentes tipos de cordão de solda.
A - Tipos de corrente B - Tipos de solda

a) ( ) CC+ (corrente contínua 1. Fornece a maior taxa de deposição,
com eletrodo positivo). ideal para revestimento e soldagem de
b) ( ) CC- (corrente contínua chapas finas.
com eletrodo negativo). 2. Permite melhor penetração e controle
do cordão.
247
4. Assinale com um X as respostas corretas.
a) O que determina as propriedades mecânicas do cordão
de solda é:
1. ( ) a combinação do metal de base com o procedimento
de soldagem, a composição química e a corrente.
2. ( ) o eletrodo e o fluxo de soldagem com o tipo de ele-
trodo para arco submerso.
3. ( ) a combinação do metal de base, procedimento de
soldagem, o eletrodo e o fluxo de soldagem adequa-
dos.
4. ( ) a combinação química e a especificação dos ara-
mes.
5. Assinale F ou V conforme sejam falsas ou verdadeiras as al-

ternativas abaixo:
a) ( ) Os eletrodos para soldagem ao arco submerso são
produzidos por trefilação com diâmetros que variam
entre 2,6 e 6,4 mm.
b) ( ) Os eletrodos com maiores teores de carbono, man-
ganês e silício produzem cordões com menor resis-
tência, mas com maior dureza.
c) ( ) Os eletrodos com maior teor de silício são adequa-
dos para os cordões obtidos com elevadas velocida-
des de soldagem.
d) ( ) A soldagem ao arco submerso não pode ser realiza-
da sem o fluxo de soldagem que, como já vimos, re-
cobre o arco, protegendo a solda da contaminação.
e) ( ) O fluxo é outro consumível indispensável para reali-
zação da soldagem ao arco submerso.
f) ( ) A classificação como ácido, neutro ou básico depen-
de da quantidade relativa de óxidos presentes no
fluxo.
g) ( ) Os fluxos se classificam em ativos e neutros, de
acordo com sua capacidade de alterar a composição
química do metal de solda.
248
h) ( ) A escolha de um fluxo nem sempre é feita em com-
binação com a escolha do arame eletrodo, pois, am-
bos são especificados de acordo com normas de
AWS.
Parâmetros e etapas do processo
A soldagem ao arco elétrico sempre pressupõe a consideração

de uma série de parâmetros. Com a soldagem ao arco submer-
so, não poderia ser diferente.
Durante as várias fases do processo, é necessário compatibilizar

todas as variáveis envolvidas. Assim, por exemplo, na fase de
projeto, tomam-se em consideração o tipo e espessura do metal
de base e as propriedades requeridas para a junta soldada.
Na fase de produção, consideram-se o tipo de equipamento dis-

ponível, o projeto da junta, o posicionamento da peça e do ele-
trodo. São muito relevantes, também, os parâmetros primários
tais como: corrente, tensão, velocidade de soldagem, polaridade,
combinação eletrodo-fluxo, diâmetro do eletrodo, distância entre
o bico e a ponta do eletrodo ou extensão livre do eletrodo, distri-
buição e altura da camada de fluxo.
Uma vez estabelecidos esses parâmetros, passa-se à realização

da soldagem propriamente dita que envolve as seguintes etapas:
1. Preparação da junta que necessita de uma limpeza adequa-

da no material a soldar. Além disso, poderá haver necessida-
de de preparação do chanfro, de cobre-junta e de chapas
para a abertura e extinção do arco.
2. Alinhamento da direção de deslocamento do equipamento
com a direção da junta.
3. Posicionamento do cabeçote no local de início da operação.
4. Abertura do arco.
Dica tecnológica
249
Na abertura do arco, é importante evitar a sobrecarga na fonte
(quando se usa fonte do tipo corrente constante) ou o agarra-
mento do eletrodo na poça de fusão. Para isso, pode-se facilitar
a abertura do arco por meio da colocação de uma pequena
quantidade de lã de aço entre o eletrodo e a peça. O ideal é usar
equipamentos dotados de sistemas especiais para a abertura do
arco.
5. Supervisão da operação, por parte do operador. Isso inclui a
verificação e eventual correção dos parâmetros de soldagem
e do alinhamento do cabeçote.
6. Extinção do arco.
7. Limpeza da camada de escória e preparação para a deposi-
ção dos passes seguintes, se for o caso.
A fim de aumentar a produtividade e facilitar operações específi-

cas existem variantes do processo de soldagem ao arco submer-
so. São elas:
“Twin arc” (que quer dizer arcos gêmeos)

trabalha com um ou mais eletrodos, usan-
do uma ou mais fontes de energia soldan-
do simultaneamente. Essa variante forne-
ce menor penetração, baixa diluição e alta
taxa de deposição. É empregado na exe-
cução de revestimentos e soldagem de
chanfros largos com mata-junta.
“Tandem arc” ( que quer dizer arcos em série) usa dois ou mais
eletrodos soldando em linha e simultaneamente e cada um tem
sua fonte de energia e controles separados. Devido aos proble-
mas criados por efeito de campos magnéticos, os eletrodos “re-
bocados” possuem fontes de CA. Assim, é comum que o ele-
trodo “guia” trabalhe com CC+, que garante melhor penetração,
e que os demais eletrodos trabalhem com CA, o que garante o
enchimento e o melhor acabamento do cordão.
250
Eletrodo em fita é a variante na qual o
eletrodo é substituído por uma fita metá-
lica de 0,5 mm de espessura e 30 a 120
mm de largura. Nela, a diluição é muito
baixa e o cordão de solda tem aproxi-
madamente a largura da fita. Esse fato
indica o processo para revestimento de
grandes áreas.
Adição de pó metálico é a variante na

qual uma camada de pó de ferro (mais
comum) é depositada antes do fluxo com a
função de aumentar a taxa de deposição.
Nessa variante, o arco elétrico funde o
arame-eletrodo, o metal de base e o pó,
formando uma junta única.
Outras variantes são a soldagem com elevado “stick out”, que

permite aumentar a taxa de deposição através do efeito Joule, e
a soldagem em chanfro estreito (“narrow gag”), que permite a
soldagem de componentes de grande espessura com pequena
abertura de raiz e ângulo de soldagem com inclinação entre 5 e
10o com o uso de cabeçotes especiais.
Com estas informações terminamos mais esta aula. Mas, você

ainda tem muito o que estudar. Releia esta parte da lição e faça
os exercícios a seguir.
251
Exercícios
6. Ordene, numerando, as etapas do processo de soldagem ao

arco submerso.
a) ( ) abertura do arco.
b) ( ) preparação da junta que envolve a preparação, a
colocação da cobre-junta e de chapas para a extin-
ção do arco, limpeza etc.
c) ( ) posicionamento do cabeçote no local de início da
operação.
d) ( ) alinhamento da direção de deslocamento do equi-
pamento com a direção da junta.
e) ( ) extinção do arco.
f) ( ) limpeza da camada de escória e preparação para a
deposição das posses seguintes, se for o caso.
g) ( ) supervisão da operação, por parte do soldador, in-
cluindo a verificação e eventual correção dos parâ-
metros de soldagem e do alinhamento do cabeçote.
7. As variantes do processo de soldagem ao arco submerso que

existem a fim de aumentar a produtividade e facilitar opera-
ções específicas são:
a) “Twin arc” (arcos gêmeos)
b) “Tandem arc” (arcos em série)
c) Eletrodo em fita
d) Adição de pó metálico
Faça corresponder cada variante com suas operações espe-
cíficas, relacionadas abaixo:
1. ( ) essa variante tem a função de aumentar a taxa de
deposição.
2. ( ) nessa variante, o eletrodo “guia” trabalha com CC+,
que garante melhor penetração, e os demais eletro-
dos trabalham com CA garantindo o enchimento e o
melhor acabamento do cordão.
3. ( ) essa variante fornece melhor penetração, baixa dilui-
ção e alta taxa de deposição. É empregado na exe-
252
cução de revestimento e soldagem de chanfros lar-
gos com mata-junta.
4. ( ) nessa variante, a diluição é muito baixa onde o pro-
cesso é indicado para revestimento de grandes áreas.
Gabarito
1. a) Modificação das propriedades mecânicas da junta solda-

da.
b) Arco submerso.
c) Arco submerso.
d) Estaleiros, caldeirarias de médio e grande porte, minera-
doras, siderúrgicas, fábricas de perfis etc.
2. a) (4)
3. 1) (b) 2) (a)
4. a) (3)
5. a) (F) b) (F) c) (V) d) (V)

e) (V) f) (V) g) (V) h) (F)
6. a) 4; b) 1; c) 3; d) 2;
e) 6; f) 7; g) 5.
7. 1) (d) 2) (b) 3) (a) 4) ©
253
Processos especiais de
soldagem
Objetivos
Conhecer
• Princípio de funcionamento dos diversos processos especiais de soldagem;
• Importância dos parâmetros operacionais dos processos especiais.
• Aplicação dos processos no tocante aos tipos e características dos materiais.
Saber
• Diversas fontes de energia empregadas nos processos especiais de soldagem;
• Características e particularidades de cada processo especial de soldagem;
• Faixas de espessuras soldadas por cada um dos processos especiais;
• Parâmetros operacionais de cada processo;
• Aplicações dos diferentes processos.
Introdução
Além dos processos convencionais de soldagem, existem vários processos que são
conotados como especiais, quer seja por sua aplicação específica, quer seja pelo seu
princípio de funcionamento. Muitos deles já são largamente aplicados nas indústrias.
Existem, porém, alguns processos, de emprego recente, que possuem características
distintas de aplicabilidade e são insubstituíveis em seu campo de aplicação.
SENAI 253
Soldagem por arco submerso
A soldagem por arco submerso difere de outros processos na formação de sua

atmosfera protetora. Nela, é usada uma cobertura de material granular fundível para
proteger o arco e a peça de fusão.
A proteção de fundente é vantajosa em relação à proteção gasosa, para trabalhos

compostos a correntes de ar. Porém, o fundente limita a utilização do processo às
posições plana e horizontal em soldas de filete.
O processo fornece ainda uma alta taxa de deposição e penetração. Isso é conseguido
pelas altas correntes que podem ser utilizadas, devido à pequena distância entre o fim
do eletrodo e o seu contato elétrico.
As altas correntes resultam em alta energia de soldagem, a qual afeta a microestrutura

do metal, o que é inconveniente.
Princípio do processo
O calor necessário à fusão do eletrodo e do metal - base é originado pela passagem

de alta amperagem em corrente contínua ou alternada do eletrodo para a peça. Devido
à presença do fluxo que age como fundente e também como isolante térmico, na forma
sólida, o intenso calor gerado fica concentrado, fundindo o eletrodo e o metal-base e
formando a poça de fusão. A parte do fluxo fundido flutua sobre a poça absorvendo
impurezas, refinando o metal pela formação de ligas, quando desejado, e isolando-o
da presença da atmosfera e outros gases.
A figura abaixo esquematiza o processo e princípio de funcionamento do arco

submerso.
SENAI 254
Equipamentos para soldagem
A soldagem por arco submerso pode ser executada em operações semi-automica ou

automática, sendo esta última a mais utilizada, por fornecer maiores vantagens.
Na soldagem semi-automática, o soldador guia manualmente uma pistola de

soldagem, que alimenta o fundente e o eletrodo, e controla o seu deslocamento
longitudinal pela junta.
Em soldagem automática, o equipamento alimenta o guia, o eletrodo e o fundente de

forma automática ao longo da junta e ainda controla a taxa de deposição do metal.
A velocidade de alimentação do arame é constante e selecionada em função da

corrente de soldagem. Com esse tipo de alimentação, consegue-se uma maior
estabilidade do arco e soldas mais uniformes.
A figura a seguir fornece uma idéia dos componentes do equipamento de soldagem

utilizada.
Aplicação do processo
A soldagem por arco submerso é grandemente aplicada nos trabalhos industriais. Com
a seleção adequada de equipamento e parâmetros de soldagem, pode ser usada em
todos os tipos de juntas, em uma grande variedade de aços carbonos de baixa liga e
também nos aços inoxidáveis. O processo pode ser usado para soldar secções de
aproximadamente 1,5 até acima de 200mm.
SENAI 255
Esse processo é também aplicado nos revestimentos superficiais resistentes à

corrosão. Nesse caso, pode-se variar o processo, usando-se eletrodos múltiplos ou
ainda substituindo-os por fitas metálicas, com as quais se obtém uma maior taxa de
deposição do material.
Solda com múltiplos eletrodos
As figuras abaixo apresentam algumas aplicações do uso de fitas simples ou duplas

com eletrodos.
Nesse tipo de trabalho, é preferível a utilização da corrente contínua de polaridade

direta, uma vez que não se deseja uma grande penetração da solda no metal-base.
Soldas com fitas
SENAI 256
Esquema de soldagem com fitas duplas
Solda por eletroescória
É um processo de soldagem no qual o coalescimento do metal-base e do metal de

enchimento é provocado com o calor gerado pelo efeito da resistência elétrica no
interior da escória em fusão.
A alimentação do eletrodo é contínua no interior da escória e o calor gerado deve ser

suficiente para fundir tanto o eletrodo como o metal-base.
O metal fundido deposita-se no fundo da junta delimitada pelas paredes do metal-base

e por duas sapatas de cobre fixas ou deslizantes, resfriadas por circulação d’água.
SENAI 257
O processo é empregado na soldagem de peças de secções pesadas, na posição

vertical, podendo-se executar juntas de até 1000mm de espessura em um só eletrodo.
Os eletrodos podem ser revestidos ou não. No caso da utilização dos eletrodos não
revestidos, o fundente é suprido através do tubo de guia.
Solda por pressão
Solda a ponto
Dois elementos de liga de cobre comprimem fortemente as duas peças sobrepostas; a

ação combinada do calor desprendido pela passagem da corrente e a força de aperto
unem as duas peças, somando um ponto de solda.
Solda por pressão
Esse processo é empregado para soldar chapas de aço com até 5mm de espessura, e
para metais não-ferrosos, com espessura até 2,5mm.
SENAI 258
Solda por costura
Em lugar de eletrodos retos, há dois roletes de liga de cobre. As peças sobrepostas

vão-se movendo entre os roletes e, sob a ação da corrente elétrica e pressão
combinadas, vão-se formando pontos entrelaçados, que se constituem numa costura
das duas peças.
Esse processo é recomendado particularmente para chapas finas de aço e utilizado

para espessuras combinadas até 5mm. Também pode ser usado para latão e alumínio.
Solda por costura
Solda por relevo
Esse processo é empregado para chapas com relevos.
Solda por relevo
Vários pontos de soldas podem ser feitos simultaneamente.
SENAI 259
Solda de topo com arco elétrico
Faz-se primeiro, passar a corrente elétrica entre as peças a serem soldadas para
esquecer-se a zona de contato: depois, as garras afastam as peças, abrindo um arco
entre elas. O calor do arco funde o material na zona a se soldar.
Pode-se unir peças de aço com secções até 50

2 2
000mm , e cobre até 2 000mm . Também outros
metais: latão, bronze, alumínio.
As peças são comprimidas, realizando-se a soldagem . Durante o arco, o material

fundido escorre, levando as impurezas do topo da peça; há uma perda de material que
precisa ser compensada quando se deseja um comprimento determinado das peças a
se unirem.
Esse processo é utilizado para se unirem peças cilíndricas tubulares, retangulares e

perfis laminados.
Soldagem por eletrogás
Neste processo, a escória formada pelo fundente é substituída pela blindagem de gás
de proteção, geralmente CO 2 , porém a operação de soldagem em si é bastante
similar.
Como no processo MAG, o CO 2 tem a função de proteger o arco elétrico gerado entre
o arame de enchimento e a poça de fusão. O gás é introduzido na região da solda, por
meio de orifícios apropriados, existentes na sapata deslizante de cobre.
SENAI 260
A soldagem eletrogás é bastante utilizada nas uniões verticais de chapas de aço de

até 30mm de espessura.
Como no caso do eletroescória, este processo também proporciona elevada eficiência

e possibilidade de soldagem de juntas pesadas em um só passe, além de dispensar
preparações das juntas de solda.
A figura a seguir esquematiza o processo de soldagem.
Soldagem por eletrogás
Soldagem Termit
É um processo de soldagem por fusão, no qual uma reação química exotérmica é a

fonte geradora de calor.
A reação química se dá em função da ignição de uma mistura metálica que consiste de

pó de alumínio, bem como óxido de ferro, na respectiva proporção de 1 para 3.
A mistura, bem como o processo, é feita em um cadinho refratário, localizado sobre o

molde também refratário, que contém a junta que deve ser soldada.
Ao se provocar a ignição, geralmente pela inflamação de pólvora, a reação se inicia e

se propaga rapidamente através da massa.
SENAI 261
O alumínio, por ter maior afinidade pelo oxigênio do óxido de ferro, provoca neste uma
redução e libera uma grande quantidade de calor.
A massa inteira se funde. O alumínio, por ser mais leve, flutua com a escória, enquanto
o ferro se precipita. O metal líquido é vertido no molde, fundindo os elementos da junta
e preenchendo a abertura entre eles.
Representação esquemática do processo de soldagem Termit
A temperatura obtida com a reação atinge aproximadamente 2450ºC.
O processo Termit é muito usado para juntas de topo de grandes secções retas e
necessita de pouco preaquecimento. Obtêm-se resultados satisfatórios na soldagem
de aços de baixa e alta liga, aço fundido, cobre e alumínio.
Soldagem por explosão
É um processo de soldagem que utiliza a energia liberada pela detonação de um

explosivo, para unir peças metálicas. A figura a seguir apresenta esquematicamente o
processo e seus componentes.
SENAI 262
Equação da reação química exotérmica

Fe 2 O 3 + 2 Al → Al 2 O 3 + 2Fe + calor
1000g → 476g + 524g + 3550kJ (848kcal)
Esquema de uma junta de chapas a ser executada por solda a explosão
Ao se iniciar a ignição, uma onda de detonação é desencadeada. Tal detonação

percorre a chapa superior, a qual inicia um movimento em grande velocidade e sob
elevada pressão, chocando-se com a chapa-base. Esse impacto é o suficiente para
causar a deformação plástica necessária à soldagem. Essa deformação plástica é
produzida em fração de segundos e as deformações inerentes ao processo dependem
do tipo da junta.
O impacto ocorre segundo um determinado ângulo e, dessa forma, a camada

superficial da zona de contato entre as peças em estado plástico flui na direção da
propagação da onda de detonação, realizando-se, assim, o processo de soldagem. A
propagação acarreta elevadas tensões e uma alta velocidade de escoamento, que
será até mesmo maior que a da onda de detonação, sendo semelhante um raio
metálico que se forma na camada superior de átomos de ambas as chapas.
Os materiais, nos pontos de ligação, não se fundem; são apenas caldeados, podendo,
dessa forma, ser realizadas soldas de combinações entre materiais metálicos, os
quais, nos demais processos, formam uma fase intermetálica, com grande tendência à
fragilização, como, por exemplo, a solda de alumínio com aço.
Tal processo encontra maior aplicação na junção de cabos e tubos em assentamento,

bem como na soldagem de grandes áreas em chapas e também em locais onde o
acesso a outros processos ou à soldagem por fusão são difíceis.
A áreas de maior aplicação são as construções de equipamentos, tanques e

recipientes, e construção naval.
SENAI 263
Seqüência do processo de solda por explosão de tubos em uma junta paralela
Seqüência do processo de solda por explosão de tubos em uma junta cônica
SENAI 264
Soldagem por hidrogênio atômico
Trata-se de um processo que se utiliza de uma tocha de soldagem, alimentada por

corrente alternada, cujo arco é gerado entre os dois eletrodos não consumíveis de
tungstênio, envolvidos por atmosfera gasosa.
O gás hidrogênio circula através de um arco elétrico. A alta temperatura absorvida pelo
gás é suficiente para provocar a dissociação do gás. Ocorre uma reação endotérmica
que absorve o calor do arco.
O fluxo de gás choca-se diretamente contra a superfície metálica e o hidrogênio

atômico se recombina, fornecendo energia adicional para o arco. A chama atinge a
temperatura de aproximadamente 4000 a 5000ºC, podendo, dessa forma, ser usada
para a soldagem.
O processo trabalha numa faixa de 100 a 150 A e se aplica aos aços ligados com
espessura de até 4mm. Pode ser aplicado também em aço-ferramenta, bem como em
revestimentos de prata.
Para peças delgadas, usam-se juntas bordeadas e, para as de maiores espessuras,

utiliza-se canal em V com ângulo de abertura variando de 70 a 90º.
Possui como desvantagem a posição dos eletrodos que limita a utilização em outros
tipos de junta e cordões.
Em função da elevada corrente em vazio fornecida pelo transformador, o equipamento

necessita de um dispositivo de proteção para o soldador.
SENAI 265
Soldagem por ultra-som
Este processo de soldagem produz a união das superfícies por intermédio de energia
ultra-sônica, sob a forma de vibrações mecânicas de alta freqüência.
Tais vibrações são aplicadas sob pressão nas peças sobrepostas. Em função disso,
rompe-se a camada de óxido, iniciando-se o processo de difusão entre as peças.
Representação esquemática da soldagem
O processo é uma combinação das soldagem por atrito e pressão.
Ele atinge uma temperatura muito baixa, podendo ser aplicado a fitas e folhas de
pequena espessura. Sua grande vantagem está na larga faixa de aplicação, tanto a
tipos de materiais, quanto a faixa de espessura.
O processo tem sua principal aplicação em microtécnica, onde é comum a

necessidade de juntas monometálicas e bimetálicas, bem como a fabricação de
semicondutores, microcircuitos e contatos elétricos industriais.
A figura ao lado apresenta uma

radiografia de uma junta de folhas de
alumínio com 0,5mm de espessura,
ampliada, onde se evidencia a zona
soldada, cuja penetração na difusão
é mínima.
Radiografia ampliada de uma junta de

folhas de alumínio com 0,5mm de
espessura
SENAI 266
Soldagem a arco plasma
O plasma é definido como sendo o quarto estado da matéria. É o resultado da

dissociação e ionização de um gás por efeito da corrente elétrica e da temperatura.
O arco plasma é capaz de atingir temperaturas até 25000ºC e são resultantes da

intensa geração de calor que ocorre nas recombinações que se sucedem entre uma
parte dos íons e elétrons e a parte dos átomos. O arco plasma, dessa forma, constitui-
se num condutor elétrico.
Quanto à abertura do arco, a soldagem plasma pode ser de dois tipos: arco transferido
e arco não transferido.
Representação esquemática da soldagem a plasma
Soldagem plasma com arco transferido
SENAI 267
Arco não transferido
O arco é estabelecido entre um eletrodo e a própria pistola. O plasma é expelido da

pistola em forma de chama.
Soldagem plasma com arco não transferido
Gases de proteção
O gás plasma não é satisfatório na soldagem para a proteção da peça de fusão e da

zona de influência das elevadas temperaturas.
Daí a necessidade de se empregar um gás adicional de proteção. Como o gás de

proteção é condutor de eletricidade e também pode ionizar-se, o arco plasma sofre
influências que poderão estreitá-lo ou alargá-lo.
O argônio tem o efeito de alargar o arco, enquanto que o hélio ou uma mistura de hélio
com hidrogênio tendem a estreitá-lo.
Em função do gás de proteção, o perfil do cordão e a velocidade de soldagem também

podem ser influenciados.
Nos aços, a adição de hidrogênio (5 até 7%) reduz a tensão superficial na poça de
fusão e a tendência a mordeduras e crateras na zona de transição do cordão.
A superfície do cordão de solda e o dosador de gás permanecem livres de óxidos

através do efeito redutor.
SENAI 268
A adição demasiada de hidrogênio tem o efeito favorável à formação de porosidade na

solda.
Na soldagem de aços, pode ser utilizado argônio ou mistura dele com CO 2 .
Para outros materiais, em função de porosidades e perigo de fragilização, o hidrogênio

pode ser adicionado em pequenas porcentagens, porém isso não é aconselhável.
A adição do hélio eleva o custo do gás de proteção e, na polaridade invertida, dificulta

a ignição.
A tabela a seguir apresenta a composição do gás de proteção em função dos

materiais.
Tabela: Gases de proteção empregados

Metal-base Gás de proteção
Aços e aços ligados argônio + 5 ...10% h 2
argônio + 10 ...40% co 2
Aços de alta liga argônio + 0 ...8% h 2
(Cr, Ni) hélio
cobre e suas ligas argônio
hélio + argônio
Alumínio e suas ligas argônio
hélio + argônio
hélio
Níquel e suas ligas argônio + 3...10% h 2
Titânio e suas ligas argônio
hélio + argônio
Zircônio argônio
hélio
hélio + argônio
hélio
Pistola de soldagem
A pistola de soldagem a plasma possui um conjunto para sustentação do eletrodo de

tungstênio, o qual conduz a corrente elétrica, bem como passagens para os gases
plasma e de proteção.
SENAI 269
Possui também canais de circulação de água de refrigeração e um corpo dosador de

cobre com função de constringir o arco plasma.
Na extremidade externa, possui ainda um

bocal de cerâmica que tem a função de
orientar o fluxo de gases de proteção na
zona de solda. A figura ao lado apresenta
a representação esquemática da pistola
de solda.
Pistola de solda a plasma
Fonte de corrente
A fonte de energia utilizada é um retificador ou um gerador.
A soldagem é feita quase que exclusivamente com corrente contínua e polaridade

direta, com fonte de corrente constante.
Os retificadores têm uma voltagem de circuito em aberto que varia entre 65 a 80V. As
fontes de energia utilizadas para soldagem TIG podem ser convertidas para soldagem
a arco plasma. Entretanto, devem sempre estar conjugadas com um sistema auxiliar
para abertura de arco, que é uma peça essencial do equipamento para a soldagem a
arco plasma.
Eletrodo de soldagem
O eletrodo na soldagem a plasma é utilizado somente para estabelecer o arco elétrico.
É um eletrodo não consumível de tungstênio comercialmente puro (99,5%), ou de

tungstênio com adição de tório ou zircônio.
Estes eletrodos são os mesmos utilizados no processo TIG e são classificados pela
AWS A5-12.
SENAI 270
Correntes de soldagem
A soldagem a arco plasma pode ser executada com correntes externamente baixas, se
comparadas com o processo TIG. Muitas vezes, a corrente situa-se entre 0,1 a 1 A As
correntes consideradas baixas variam de 0,1 a 100 A, e as altas correntes as que
variam de 100 a 500 A.
A corrente contínua com polaridade direta é igualmente usada, exceto quando a

soldagem é feita em alumínio, ocasião em que se utiliza a polaridade inversa. A
polaridade direta oferece uma maior penetração, enquanto que a polaridade inversa é
adequada para a retirada das camadas do óxido.
Voltagem de soldagem
Os efeitos produzidos pela variação da voltagem são os mesmos daqueles

encontrados na soldagem TIG, embora os valores de voltagem de arco aplicados
sejam maiores que 50V.
Aplicação do processo
A soldagem a arco plasma é adaptável para unir aços-carbono, aços-liga, aços

inoxidáveis, metais refratários, ligas de cobre, ligas de níquel, ligas de alumínio e ligas
de titânio.
Quanto à espessura das peças a se soldarem, a faixa de aplicação varia de 0,1 a

10mm.
Soldagem por feixe de elétrons
É um processo de soldagem, no qual a energia é produzida pelo impacto de um feixe

de elétrons focalizado.
O equipamento permite a concentração de energia num ponto cujo diâmetro varia em

torno de 0,1 a 0,2mm.
SENAI 271
Os equipamentos para execução de tal processo são o emissor de elétrons, que

produz e acelera o fluxo de elétrons, o sistema de focalização e controle de feixe e a
câmara de trabalho a bomba de vácuo, que faz com que se opere à baixa pressão.
Representação esquemática da soldagem por feixe de elétrons
A baixa pressão na câmara de trabalho, em torno de 10 −4 mbar, é necessária para

transmitir a geração e passagem dos elétrons, e também para se prevenirem danos ao
catodo aquecido ou ao filamento, por contaminação.
A operação no vácuo é ideal para a soldagem em metais sensíveis à contaminação

pela atmosfera.
Tal processo se aplica a todos os metais em operações, que abrangem desde a

microssolda até a soldagem em peças com 100mm de espessura.
SENAI 272
Soldagem por feixe de luz
É um processo de fusão no qual a fonte de energia é um raio de luz com potência

nominal de 5KW. A peça é aquecida pela transformação da energia de radiação em
calor.
Soldagem por feixe de luz, representação esquemática
A densidade de potência corresponde a 3000W / cm2, que é bem menor que na solda
a gás, cuja densidade de potência é 10.000W / cm2.
O processo é aplicado em geral para solda e revestimentos de chapas finas de até

1mm de espessura, assim como para a solda fraca e forte.
O equipamento deve ser blindado contra radiações; caso contrário, o operador

necessita de óculos de proteção contra radiações luminosas.
1 Qual a diferença fundamental entre o processo de soldagem por arco submerso e o

processo a arco elétrico convencional ?
SENAI 273
2 Qual a aplicação da soldagem por arco submerso quando se utiliza eletrodo de

fita?
3 Qual a importância do fundente no processo de soldagem por eletroescória ?
4 Quais os principais tipos de soldagem por pressão ?
5 Qual a fonte de energia que se utiliza o processo de soldagem ?
6 Qual o princípio utilizado na soldagem de peças por explosão ?
7 Em que se baseia o processo de soldagem por hidrogênio atômico ?
8 Descreva o processo de soldagem por ultra-som.
9 Explique o processo de soldagem a arco plasma .
SENAI 274
Corte por ação térmica e

goivagem
Objetivos
Conhecer
• Diferentes processos de corte por ação térmica;
• Diversos tipos de goivagem;
• Diferentes possibilidades de aplicação de corte e goivagem.
Saber
• Características do corte a chama oxiacetilênica;
• Princípio do corte a arco elétrico;
• Tipos de corte: manual e semi-automático;
• Fatores que influenciam a qualidade da superfície cortada;
• Tipos de cortes a sua execução;
• Características da soldagem a chama e a arco elétrico.
Ser capaz de
• Empregar o processo mais conveniente de corte por ação térmica ou goivagem;
• Avaliar a qualidade da superfície cortada;
• Corrigir problemas referentes à qualidade da superfície de corte em função dos
parâmetros aplicados.
SENAI 275
Corte oxiacetilênico
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de

baixa liga.
O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem

rapidamente em contato com o oxigênio puro, ao atingirem a temperatura que queima
– aproximadamente 1200ºC.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à

temperatura de queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa
temperatura, abre-se a válvula de oxigênio puro.
O oxigênio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande oxidação e
queima do aço.
Corte oxiacetilênico manual
A combustão se processa rapidamente, porém apenas na região em que incide o jato

de oxigênio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez e é eliminado
pelo jato de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies lisas de corte na
peça.
SENAI 276
Bicos de corte
Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da chama, com as quais
se processa o aquecimento, e uma saída central para o oxigênio, com a qual se
processa o corte. Para o aquecimento, deve ser usada a chama neutra.
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de bicos de corte.
Esquema de bicos de corte

a) Orifício para chama de aquecimento
b) Jato de oxigênio de corte
SENAI 277
A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até a espessura de

10mm. Os maçaricos manuais de corte podem ser utilizados para espessuras de até
300mm.
Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona corte de espessuras de

até 2000mm de material. Portanto, os bicos de corte são selecionados em função da
espessura da chapa a ser cortada.
Dados operacionais
A tabela a seguir, que se refere à série 1502-W Martins, apresenta um exemplo da

utilização de bicos de corte, com os parâmetros de operação.
Convém lembrar que cada equipamento traz dados operacionais do fabricante, os

quais fornecem as condições de trabalho.
SENAI 278
Tabela
Espessura *pressão dos gases Velocidade Consumo dos gases **
Bico 2
de corte (kg/cm ) linear de corte (m 3 /h)
(no)
(mm) Oxigênio Acetileno (cm/min) C-205 Oxigênio Acetileno
3,2 2 1,5 -1,4 0,35 92 0,95 0,25
6,4 3 1,75-2,18 0,42 76 1,25 0,28
9,5 1,50-2,10 0,35 64 1,70 0,30
12,7 2,18-2,60 51 2,00 0,33
15,9 4 2,80-3,21 0,42 46 2,32 0,36
19,1 1,60-2,15 0,35 41 2,74 0,39
25,4 6 2,20-2,62 0,42 35,7 3,41 0,45
38,1 3,30-4,15 0,49 33,2 4,71 0,51
50,8 8 2,40-2,80 0,35 28,1 5,50 0,56
76,2 3,00-3,50 25,4 6,50 0,64
100 4,55-5,30 0,42 23,0 8,80 0,70
125 4,20-4,55 0,49 20,0 11,40 0,86
150 10 4,90-5,30 0,56 17,8 13,00 1,00
200 4,95-5,40 0,63 12,7 17,90 1,14
250 5,9 -6,60 0,84 10,0 20,40 1,28
300 12 5,60-6,30 0,77 8,0 24,00 1,40
Tipos de maçarico para corte manual
Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se prestam a variados
tipos de trabalhos.
Tipos:
• Maçarico para corte reto, com roldana de deslocamento;
SENAI 279
• Maçarico para corte reto, com ponte posicionadora de altura;
• Maçarico para corte de cabeça de rebites;
• Maçarico para corte de barras perfiladas, com ponta posicionadora de altura;
SENAI 280
• Maçarico para corte circular, com roldana para deslocamento;
• Maçarico para cortes circulares de pequenos diâmetros, com ponta posicionadora;
• Maçarico para corte de tubos e cilindros, com dispositivo de regulagem e com

roldanas para deslocamento;
Qualidade do corte
A superfície de corte figura a seguir, deve apresentar um bom acabamento, o que

significa que deve obedecer às seguintes características:
• Pequena defasagem;
• Superfície regular de corte;
SENAI 281
• Fácil despreendimento da escória;

• Aresta superior de corte levemente arredondada.
Qualidade do corte
Classificação dos cortes
Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar e podem ser leves,
médios ou pesados.
• Leves, para chapas até 1”:
• Médios, para chapas de 1” até 5”;
• Pesados, para chapas com mais de 5”.
Tipos de corte
Os cortes são classificados também quanto à superfície e podem ser:

• Corte reto;
SENAI 282
• Corte em chanfro;
• Corte com chanfro e nariz;
• Corte com duplo chanfro;
• Corte com duplo chanfro e nariz.
Máquinas de corte
O corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é um procedimento de

valor incalculável em trabalhos de elaboração de metais.
Quando o corte é mecanizado, a chama representa vantagens de acabamento

superior, grande aumento da produção e um custo final efetivamente mais baixo que o
de processo manual.
SENAI 283
Quanto ao tipo, podem ser portáteis, como apresenta a figura abaixo, ou estacionários.
Máquinas de corte portátil

1 Suporte do maçarico 11 Condutores de corrente da rede
2 Escala do corte 12 Conexão da mangueira de acetileno
3 Chapa de proteção do calor 13 Conexão da mangueira de oxigênio
4 Regulagem lateral do maçarico 14 Botão de regulagem da velocidade
5 Regulagem fina da altura do maçarico 15 Partida do motor
6 Bloco de ligações 16 Rolo de guia para corte retos
7 Mangueiras de acetileno e oxigênio 17 Rolos para cortes curvos
8 Válvula de regulagem para oxigênio 18 Regulador de altura do maçarico
9 Válvula de engrenagem para acetileno 19 Cabeça do bico do maçarico de corte
10 Válvula de oxigênio de corte 20 Placa de fixação dos maçaricos
As máquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como ocorre com as
copiadoras pantográficas. As copiadoras podem trabalhar com gabaritos comandados
por fotocélula, trabalhando em escola 1:1 do desenho a ser copiado.
SENAI 284
Através de variadoras, pode-se ter velocidades de corte na faixa de 100 a

1000mm/minutos.
Tipos de cortes em chanfros por máquinas
Chanfro simples
Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro posicionado na vertical,
aparando a borda da chapa; o segundo com o ângulo de indicação que se deseja
executar o corte. O maçarico que executa o corte do ângulo deve ter uma chama de
preaquecimento mais intensa porque, em função da inclinação, ocorre perda de
rendimento que deve ser compensada.
Tipos de cortes
Chanfro duplo
Para a execução deste chanfro, utilizam-
se três maçaricos: o primeiro cortando
verticalmente; o segundo fazendo o corte
de fundo e o terceiro executando o corte
de topo.
SENAI 285
A distância entre os dois primeiros maçaricos deve ser suficiente para separar os jatos
de oxigênio e de corte.
No caso de a temperatura abaixar após o primeiro corte, será formado um filme de

óxido solidificado pelo calor dos dois primeiros, podendo o corte, portanto, ficar mais
atrasado.
Para o início do segundo e terceiro cortes, não é necessário parar a máquina. Em

chapas finas (até 3 ), a distância será de 10 a 12mm. Quando a chapa for de
4"
espessura maior, a distância entre o maçarico será menor.
Nos casos em que o corte do segundo maçarico é feito fora da zona aquecida pelo
primeiro, pode-se posicionar os dois no mesmo alinhamento (perpendicular à direção
do corte), dando porém mais inclinação ao segundo maçarico, fazendo com que o jato
do oxigênio passe por trás do jato do primeiro.
SENAI 286
Dessa forma, os dois primeiros maçaricos aquecem a mesma área e beneficiam o

terceiro, que pode iniciar o corte sem que a máquina seja parada.
Defeitos típicos em corte a gás
Um corte bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação excessiva e no
esquadro com as faces da chapa ou peça.
Os erros de seleção dos parâmetros dão os efeitos mostrados em seguida.
Defeitos nas arestas
Canto superior arredondado

Pode ocorrer por utilização muito lenta do avanço do maçarico; distância do bico
excessiva ou insuficiente; bico grande demais para o corte; ou ainda, pressão
excessiva do oxigênio ou acetileno.
SENAI 287
Canto inferior arredondado

Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio.
Indentação do canto inferior

Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio.
Mordedura no canto superior com escória

Pode ocorrer quando a chama está forte demais.
Defeitos na face de corte no sentido vertical
Processo no canto superior

Pode ocorrer quando se utilizam bico
sujo ou pressão excessiva de
oxigênio.
SENAI 288
Rasgo convergente
Ocorre quando a distância entre o bico e a peça ou a pressão de oxigênio são
excessivas.
Rasgo divergente
Normalmente ocorre quando se utiliza excesso de oxigênio.
Concavidade
A concavidade pode ocorrer ao se utilizar bico muito pequeno, obstruído ou danificado
também por oxigênio insuficiente.
Ondulação
Pode ser ocasionada pela utilização de bico sujo ou oxigênio insuficiente.
SENAI 289
Desvio angular
Ocorre através do posicionamento incorreto do bico ou jato de oxigênio desviado por
rebarbas ou sujeiras.
Defeitos na face de corte no sentido longitudinal
Ondulação recurvada para trás no fundo

Ocorre devido á velocidade excessiva, bico muito pequeno ou oxigênio insuficiente.
Ondulação recurvada para frente no centro

Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela sujeira ou pela rebarba ou bico
inclinado para frente.
Ondulação em S
Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou rebarba no bico.
SENAI 290
Ondulação desuniforme
Pode ser provocada por aplicação de velocidade não uniforme ou, ainda, existência de
incrustações na chapa.
Profundidade excessiva
Normalmente causada por distância insuficiente do bico ou chama muito forte. É algo
comum se o material é um aço-liga.
Profundidade desuniforme
Ocorre por variação na velocidade de condução do maçarico.
Indentações ocasionais
Ocorrem quando há crepitações da chama, ferrugem ou syujeira na chapa.
SENAI 291
Indentações contínuas
Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente do bico, chama muito fraca, sujeira
ou ferrugem na chapa.
Indentações na parte inferior

Ocorrem por deformação da chama devido a sujeira ou bico danificado.
Corte incompleto
Corte incompleto no final

Ocorre quando o jato de oxigênio não é uniforme devido a rebarba ou sujeira no bico.
Corte perdido
Ocorre se a distância do bico à chapa é excessiva; por bico sujo, gasto ou com
rebarbas; por chapa suja ou com ferrugem. Pode ocorrer também em chapa com alto
teor de carbono ou com separação internas.
Defeitos por escórias
Escorrimento
Normalmente ocorre quando se utilizam chama
fraca ou oxigênio insuficiente.
SENAI 292
Crosta adesiva
Este caso é possível de ocorrer quando a chapa de aço cortada é de aço-liga.
Defeitos por trincas
As trincas podem ocorrer na face do corte, tanto na região superior, como inferior da
chapa.
Ocorrem com mais freqüência nos aços de alto teor de carbono, de altas ligas ou
temperado, devido à insuficiência do preaquecimento ou ainda motivadas por um
resfriamento rápido demais.
Corte com arco elétrico
É um processo de corte em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de
um arco elétrico entre o eletrodo e a peça. Após a fusão, um jato de ar comprimido
remove o metal fundido. Normalmente é um processo usado em todas as posições,
porém pode ser operado automaticamente.
O processo pode ser utilizado em metais ferrosos e alguns não-ferrosos. É comumente

utilizado na goivagem de soldas e para reparos de fundição. O processo requer uma
habilidade de corte relativamente alta.
SENAI 293
A qualidade de superfície de corte deixa a desejar. A figura a seguir, apresenta o

processo simplificado.
Corte com eletrodo de carvão e jato indireto
Corte a arco elétrico com eletrodo metálico

A figura abaixo apresenta o processo simplificado, no qual o arco elétrico é gerado
com a peça através de um eletrodo metálico, que possui um orifício central por onde
flui o jato de ar comprimido ou oxigênio a elevada velocidade.
SENAI 294
A ação do jato diretamente no arco elétrico e, conseqüentemente, na região de fusão,

oferece melhores condições de corte, obtendo-se superfície de qualidade melhor que
no processo anterior.
Corte a plasma
O corte a plasma se utiliza do calor de um arco elétrico combinado com um gás
ionizado (plasma, que é o quarto estado da matéria). O arco obtido atinge a
temperatura de até 20 000ºC, sendo, dessa forma, utilizado para o corte de qualquer
metal ferroso ou não-ferroso.
É um processo de corte que separa os metais pela fusão de uma área localizada com
um arco constrito, e pela remoção do material fundido com um jato de gás ionizado
quente, em alta velocidade.
Corte a plasma
Pode ser utilizado no corte manual, com maçarico portátil, ou em corte mecanizado,
utilizando-se máquinas extremamente precisas e dispositivos especiais de traçagem.
SENAI 295
O seu maior uso é no corte de aços e metais não-ferrosos de espessuras finas até
médias. É muito utilizado para metais que contém elementos de liga os quais
produzem óxidos refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínio. Requer menos
habilidade do operador que nos demais processos, com exceção do corte manual, em
que o equipamento é mais complexo.
Tabela: Parâmetros para corte a plasma
Consumo do
Velocidade
Largura do
do avanço
espessura
Corrente
canal
gás
material
Mm A Mm Mm/min Ar H2 N2
2 50 2,0 1600 5 - 10
5 50 2,0 1000 12 8 -
5 50 2,0 1800 12 8 -
Aço de alta 10 100 3,0 800 12 8 -
liga 20 100 3,0 400 12 8 -
20 250 4,5 800 15 12 -
40 250 4,5 300 15 12 -
60 250 4,5 150 15 12 -
125 500 9,0 100 30 15 -
5 50 2,0 1500 12 8 -
5 100 3,0 2500 12 8 -
10 100 3,0 1200 12 8 -
Alumínio
20 100 3,0 600 12 8 -
40 250 4,5 500 15 12 -
85 250 4,5 150 15 12 -
No processo de corte a plasma, usa-se um arco constrito atirado entre um eletrodo,

resfriado à água, e a peça. O orifício que restringe o arco também é resfriado por água.
No processo, é utilizada a corrente contínua com eletrodo negativo.
A qualidade da superfície de corte é superior a dos demais processos, devido à

elevada temperatura encontrada.
Características do processo
Em função das espessuras das peças, que variam de 6 a 150mm, pode-se atingir
velocidades de corte de 10 a 450m/h.
SENAI 296
A faixa de corrente utilizada varia de 70 a 1000 A, em função da superfície de corte de

que se necessita. Além dos equipamentos necessários fonte de energia, sistema de
refrigeração e maçaricos – há os gases consumíveis, que são oxigênio combinado com
um gás que pode ser argônio, hidrogênio ou nitrogênio.
Atualmente, utiliza-se uma mistura de argônio e hidrogênio, com a qual se obtêm uma
potência e uma qualidade de corte muito superiores ao hidrogênio.
Goivagem
Goivagem a gás
A operação de goivagem está intimamente ligada à de soldagem. A goivagem a chama
consiste na remoção do material, trabalhando-se com eixo do bico do maçarico
inclinado de 25 a 35º em relação à superfície da chapa a ser trabalhada, conforme
mostra a figura abaixo.
Preaquecimento da peça
O metal goivado é removido por meio de jato de oxigênio a pressão, ocasião em que a
escória formada também é eliminada. Este método de goivagem é empregado
principalmente na limpeza e acabamento da raiz de solda, na remoção de cordões de
solda defeituosos e em confecções de canais de solda.
SENAI 297
Goivagem a arco elétrico

A goivagem a ar com arco elétrico é outro processo muito empregado. Nele, o arco é
gerado entre um eletrodo de carvão revestido de cobre e o metal-base, conforme
ilustração da figura abaixo.
Goivagem a arco elétrico
No porta-eletrodo existe um orifício em que flui o jato de ar comprimido, o qual executa

a mesma função do oxigênio, apresentada no método anterior, ou seja, após provocar
a oxidação, remove a escória fundida.
O processo utiliza a corrente contínua com polaridade inversa.
SENAI 298
As figuras a seguir apresentam esquematicamente as operações na goivagem a arco

elétrico e a ar comprimido, utilizando-se eletrodos de carvão revestidos, bem como
alguns parâmetros de operação.
Goivagem a arco elétrico e a ar comprimido
Corrente: 260 a 800 A

Avanço: 350 a 550 mm / min
Quantidade de calor: ≈ 2,5WE / s (*)
Quantidade de ar comprimido: 187 a 626 / min
Pressão: 4 a 6 bar
Nos processos mais atuais, utilizam-se eletrodos que já possuem um canal interno,
através do qual flui o jato de ar comprimido.
O ar injetado a uma pressão de 60 a 70N/cm 2 (50 a 100 l s/pol 2 ).
* WE / s ⇒ caloria por segundo
Goivagem a arco elétrico e oxigênio

Através deste processo, pode-se executar goivagem em materiais ferrosos e não-
ferrosos e sua ligas, bem como em aço de baixa liga. Podem-se também, em casos
especiais, executar, de modo simples e rápido, furos de 6 a 9mm de chapas de aço de
até 200mm de espessura.
SENAI 299
Como apresenta a figura a seguir o eletrodo é construído de um tubo metálico de

paredes finas, possibilitando o fluxo de oxigênio a alta pressão. Seu diâmetro externo
situa-se na faixa de 5 a 8mm e o interno entre 1,5 a 3,5mm.
Eletrodo metálico
Entre as vantagens, pode-se salientar a elevada velocidade de trabalho – em torno de

1000mm/min.
As figuras a seguir apresentam operações de goivagem do processo, bem como

alguns parâmetros do trabalho.
Goivagem a arco elétrico e oxigênio
Corrente: 110 a 350 A

Avanço: 750mm/min
Quantidade de calor: ≈ 1,5WE/s
Quantidade de oxigênio: 150 a 316 l /min
Pressão: 3bar
SENAI 300
Considerações
A goivagem a arco elétrico apresenta uma eficiência 2 a 3 vezes maior que nos
processos a gás, além de provocar uma zona termicamente afetada mais estreita,
influenciando de forma reduzida o metal-base.
Esses fatores fazem com que sua utilização atualmente seja bem maior que a
goivagem a gás.
1 Descreva o corte oxiacetilênico.
2 Cite três características de um corte de boa qualidade.
3 Quais os principais tipos de corte ?
4 O que são máquinas de corte ?
5 Como podemos executar um chanfro duplo ?
SENAI 301
6 Qual a importância do pó de ferro no corte a gás ?
7 Cite três principais defeitos no corte.
8 Descreva o corte a arco elétrico.
9 Por que o corte a plasma é indicado para os aços inoxidáveis ?
10 Descreva a goivagem a gás.
11 Descreva a goivagem a arco elétrico.
12 Quais as principais vantagens da goivagem por arco elétrico sobre goivagem a

gás?
SENAI 302
Procedimentos e elementos
de soldagem
Objetivo
Conhecer
• Procedimentos na preparação e execução de uniões soldadas;
• Elementos essenciais a uma boa soldagem.
Saber
• Principais tipos de juntas básicas;
• Tipos básicos de chanfros aplicados nas uniões soldadas;
• Diferentes procedimentos a serem observados nas posições de soldagem;
• Cordões de solda, tipos e procedimentos na sua execução.
Ser capaz
• Executar a preparação de uniões soldadas;
• Planejar uma seqüência racional de soldagem;
• Interpretar o tipo de eletrodo pela classificação normalizada.
Junções soldadas
Introdução
Quando se elaboram desenhos, devem ser fornecidas as disposições em que as peças
devem ser soldadas umas às outras. Essa disposição são as próprias juntas a serem
executadas.
SENAI 303
Tipos básicos de juntas
As juntas soldadas comumente utilizadas em estrutura de aço são basicamente

classificadas como juntas de topo, juntas em T, juntas de canto e juntas sobrepostas.
Além dessas, existem juntas com formato em cruz, juntas com talas de reforço e juntas
de quina, que são variações dos tipos de juntas básicas, conforme as figuras a seguir.
Cada tipo específico de junta é, além disso, subdividido em vários grupos. Na junção
da peça, forma-se um canal através de chanfros, o qual deve ter uma forma perfeita
para possibilitar uma boa soldagem.
Tipos de juntas
Juntas de cordões de solda
A forma do cordão de solda indica como deve ser preparada a junta e em qual forma
para o cordão desejado.
SENAI 304
O quadro a seguir apresenta os diversos tipos de juntas e cordões de solda, segundo a

DIN 1912, e respectivas simbologias.
SENAI 305
Preparação das juntas e execução dos chanfros
As mais simples preparações de juntas são aquelas onde os chanfros são executados
com cortes retos através de tesouras mecânicas, como por exemplo, uma junta Ι de
chapa com até 3mm de espessura em apenas um lado.
Nas junções dos tipos V e X, bem como suas variações, os chanfros podem ser
preparados através de processos mecânicos, ou ainda, com a utilização do corte por
chama.
Porém, as juntas em V e suas variações geralmente apresentam um custo maior por

terem de ser executadas por usinagem com cavacos.
As figuras a seguir apresentam exemplos de juntas;
Exemplos de preparação
SENAI 306
Os chanfros são mostrados na figura a seguir.
Alguns tipos de chanfros
Junções com peças tubulares
Além da soldagem frontal em tubos, existem outros tipos de junções muito

empregadas nas indústrias petroquímicas, hidroelétricas e nas instalações de
transporte de fluídos, gases ou materiais em suspensão.
Um tipo de junção amplamente utilizada são as estruturas metálicas tubulares.
Para tais tipos de junções, deve ocorrer uma preparação prévia das juntas para que se
obtenha uma boas condição de soldagem.
SENAI 307
Exemplo de junções
A figura abaixo apresenta uma junção a 90º de uma luva com um tubo, a qual ocorre
com a luva posicionada externamente.
Já na figura abaixo, encontra-se a mesma junção, porém a luva possui um

posicionamento interno ao tubo.
A próxima figura apresenta uma luva formando uma bifurcação em ângulo, que
evidencia a necessidade de uma boa preparação prévia dos tubos.
SENAI 308
As figuras a seguir apresentam uma outra forma de junção, com preparação prévia,
onde se executa um bordeamento do tubo para posterior soldagem frontal da luva.
Na figura abaixo, encontra-se uma junção tubular de topo com cobre-juntas. Esse tipo
de junção é muito usado em tubulações de grande comprimento.
Polaridade da corrente de soldagem
A polaridade da corrente de soldagem é fornecida em função da natureza do

revestimento dos eletrodos, da condutibilidade térmica do metal-base, da capacidade
térmica da junta e das temperaturas de fusão dos materiais envolvidos.
SENAI 309
Quando se deseja soldar materiais com alto ponto de fusão ou grande capacidade
térmica, recomenda-se utilizar a corrente contínua com polaridade direta (eletrodo
negativo).
No caso contrário, tais como na soldagem de materiais de pequena espessura, sugere-

se o emprego da polaridade invertida (eletrodo positivo), conforme a figura abaixo.
Ela é utilizada também quando se deseja uma penetração pouco profunda no metal-
base como, por exemplo, na soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos e nas
deposições superficiais. Em geral, os arcos de corrente contínua são mais estáveis do
que na corrente alternada e tal fato é importante quando se requer baixos valores de
corrente.
O aspecto negativo da corrente contínua é o fenômeno do sopro magnético, razão pela

qual se prefere empregar arcos de corrente alternada, principalmente em soldas de
pequeno comprimento.
Posições de soldagem
As posições de soldagem referem-se exclusivamente ao posicionamento do eixo de

soldagem nos diferentes planos de referência.
SENAI 310
asicamente, existem quatro posições de soldagem e todas exigem um perfeito

conhecimento do soldador para execução da junta soldada, pois elas possuem
características próprias e graus de dificuldade diferentes. No trabalho real, nem
sempre as peças podem ser colocadas numa posição cômoda ou adequada para
realização do cordão de solda.
Segundo o plano de referência, foram estabelecidas as quatro posições básicas, a

saber:
• Posição plana ou de nível;
• Posição horizontal;
• Posição vertical;
• Posição sobrecabeça.
Posição plana
É aquela em que a peça, colocada em posição plana (a nível), recebe a deposição do
material.
O material adicional vem da vareta que está com a ponta para baixo, depositando o
material nesse sentido.
Posição horizontal
É aquela em que a aresta, ou o eixo da zona a se soldar, recebe a solda em posição
horizontal, com a peça na vertical. A vareta é colocada aproximadamente em posição
horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem.
SENAI 311
A figura abaixo apresenta a posição horizontal com cordão em ângulo.
Posição horizontal em ângulo
As posições apresentadas a seguir são desfavoráveis à soldagem e exigem muito mais

habilidade do soldador, pois o material e a condução do eletrodo sofrem ação da força
de gravidade, que atua para baixo sobre o material em fusão que está sendo
depositado.
Posição vertical
È aquela em que a aresta, ou o eixo da zona a se soldar, recebe solda em posição
vertical; a vareta é colocada aproximadamente em posição horizontal e perpendicular
ao eixo da soldagem. Em função do sentido, pode ser ascendente ou descendente.
Posição vertical ascendente
Posição vertical descendente
É aquela em que a peça está colocada a uma altura superior à da cabeça do soldador
e recebe a solda por sua parte inferior. Essa posição é inversa à posição plana ou de
nível.
SENAI 312
A posição sobrecabeça, em função do posicionamento do cordão, pode ser

sobrecabeça horizontal, ou sobrecabeça em ângulo.
Posição sobrecabeça horizontal
Posição sobrecabeça em ângulo
Ângulo e movimentos laterais
Soldagem na posição plana

A solda deverá ser iniciada com o eletrodo aproximadamente na posição vertical.
Após alguns centímetros de operação, deve-se mudar para 15º no sentido do soldador,
posição que deverá ser mantida até próximo ao fim da operação. Nos últimos
centímetros de solda, o eletrodo deverá ser inclinado em 45º em direção ao soldador.
SENAI 313
Movimentos laterais
Nessa posição, pode-se recorrer a vários tipos de movimentos laterais.
Aplicando-se os movimentos laterais, deve-se parar ou diminuir a velocidade de

avanço quando chegar à extremidade do cordão, o que é convencionado pelos pontos
nas figuras.
Soldagem na posição horizontal

A soldagem deve ser iniciada com um ângulo de 20º em relação à peça que se
pretende soldar.
SENAI 314
Durante os primeiros centímetros de operação, o eletrodo deverá ser mantido num

ângulo mais agudo, até próximo ao fim da solda. Nesse momento, o eletrodo deverá
ser inclinado para trás até atingir o ângulo de 60º em relação à peça, a fim de se
eliminarem os efeitos do sopro magnéticos.
Movimentos laterais
Essa posição tem seus movimentos laterais definidos e apresentados nas figuras
abaixo.
Soldagem na posição vertical

A posição vertical é das mais aplicadas nas soldagens de estruturas metálicas e
construção de pontes e reservatórios.
Os limites da solda nessa posição são: 10º para cima, 75º para baixo e 15º para cada
um dos lados, direito e esquerdo.
Quando a soldagem for descendente, a inclinação do eletrodo deve ser de 30º em

relação à normal e na direção do trajeto. Em relação às superfícies laterais do cordão
de solda, o ângulo deverá ser de 90º.
Posição vertical ascendente
SENAI 315
Movimentos laterais
Na posição vertical descendente, a figura abaixo mostra o movimento usado para
casos em que é exigido um bom acabamento.
A próxima figura apresenta um movimento utilizado para cordões de raiz.
O movimento da figura abaixo se utiliza para cordões intermediários.
As figuras a seguir apresentam movimentos aplicados em coberturas e acabamento

final.
SENAI 316
Soldagem na posição sobrecabeça

O eletrodo deve ser dirigido no sentido da placa acima da cabeça, com um ângulo de
30º, o que anula o efeito da força da gravidade no depósito de solda.
Posição sobrecabeça
O cordão inicia-se com um ângulo de 30º em relação à linha da obra, sendo movido
quase na vertical.
Antes do final, o eletrodo deverá ser inclinado para frente, num ângulo de 40º, com
intuito de eliminar o sopro magnético.
Movimentos laterais
Essa posição é das mais evitadas pela dificuldade que oferece. Os movimentos
aplicados são vistos nas figuras a seguir. Para se conseguir uma boa solda, isenta de
respingos, deve-se usar um arco curto e mantê-lo estável.
Observação
Em geral, recomenda-se para os movimentos laterais, também chamados de
tecimento, uma largura de aproximadamente três vezes o diâmetro do eletrodo.
SENAI 317
Formas de cordões
A forma dos cordões de solda em juntas depende das diferentes exigências e

condições.
• Condução do eletrodo;
• Tipo de eletrodo;
• Intensidade de corrente (A) e tensão;
• Velocidade do avanço da solda.
A configuração de um cordão de solda é oval e para que ele apresente uma boa
qualidade, é necessário que possua uma profundidade de penetração satisfatória.
Configuração de um cordão de solda
A profundidade de penetração também depende dos fatores acima mencionados.
No caso de soldagem de chapas grossas, por exemplo juntas em V, forma-se o cordão

com filetes múltiplos sobrepostos, onde igualmente existe a necessidade de uma boa
penetração.
Cordões de filetes múltiplos
Como a solda é executada em vários pontos, obtém-se uma estrutura melhorada e

refinada pela retirada do calor dos cordões.
Esse tipo de junta proporciona melhores resultados que os cordões de solda com
pequena espessura.
SENAI 318
Posição do eletrodo na soldagem
Com relação ao posicionamento do eletrodo na poça de fusão, são apresentados, na

figura abaixo alguns elementos, a saber:
a) Sentido do eletrodo
b) Movimento pendular do eletrodo
c) Movimento de penetração
d) Comprimento de arco
α) Ângulo de posição
β) Ângulo de inclinação
Trata-se, nesse exemplo, de uma solda na posição plana, executando uma junta de
topo.
Ao serem observados tais elementos em conjunto com parâmetros de corrente e

velocidade de soldagem obtêm-se uma boa e uniforme penetração, bem como um
posicionamento eficiente entre os filetes e superfícies da junta executada.
As figuras abaixo apresentam alguns casos do ângulo de posição do eletrodo em

relação à poça de fusão:
x = 90º X = 90º
SENAI 319
90º em relação à base da peça
X = 45º
X = deve ser um pouco maior que 45º, em função

da posição horizontal.
Posicionamento do eletrodo no início e término da solda
Após a regulagem da corrente de soldagem com o valor adequado, deve-se abrir o

arco conforme mostram as figuras a seguir.
SENAI 320
Corrente de soldagem:
A = 40..50x diâmetro do núcleo do eletrodo
Para se abrir o arco, deve-se tocar o eletrodo na peça, o que irá ocasionar inicialmente
um curto-circuito, o qual, posteriormente, após o posicionamento conveniente, irá se
estabilizar, constituindo seu arco regular.
Para que tal ocorra, deve-se manter o eletrodo em relação à peça numa distância igual
ao seu diâmetro.
Essa distância corresponde ao comprimento do arco que se deseja.
Para se extinguir o arco, deve-se observar a seqüência das figuras a seguir.
Extinção correta
Pois, se o eletrodo for simplesmente levantado, irá provocar uma cratera no final do
cordão, bem como respingos indesejáveis ao cordão de solda.
Extinção incorreta
Construção de cordões de solda
As chapas de espessura acima de 4mm não devem ser soldadas em apenas um

passe, pois existem outros elementos a serem observados e passos a serem seguidos.
SENAI 321
• Cordão da raiz
− deve ser feito um cordão, com as chapas distanciadas em 1,5mm, no qual
devem ser evitados pontos mal ligados que provocam o efeito de entalhes.
A figura abaixo apresenta um passe de raiz numa junta X com a distribuição das
tensões.
• Região central
− nesses casos, já se caracteriza uma região central em ambos os tipos de
cordões.
• Cobertura do cordão
− em função da largura do cordão, torna-se já necessário um passe de cobertura
com uma sobreelevação de aproximadamente 1,5mm.
A figura a seguir apresenta uma junta Ι com uma placa de cobre para formação da raiz
da junta.
SENAI 322
Tipos de deposição nos cordões
Em peças de grande espessura, freqüentemente ocorre a execução de cordões de

solda com mais de um passe. Nesse caso, o cordão é constituído de filetes múltiplos,
conforme a figura abaixo.
Cordão em ângulo – posição plana
Cada formação se inicia com a condução em linha do eletrodo, executando-se, assim,

um filete de solda, bem como os demais, sucessivamente.
A figura a seguir apresenta uma junta semelhante à da figura anterior, porém o cordão
obtido possui uma outra configuração.
Cordão em ângulo – posição plana
SENAI 323
Nesse caso, o eletrodo foi conduzido obedecendo a um movimento pendular, que

proporcionou uma estruturação diferente ao cordão final.
A figura a seguir apresenta a seqüência dos passes de deposição para a execução de

cordões com filetes múltiplos, bem como o posicionamento dos filetes na deposição.
Cordão em ângulo – posição horizontal

(movimento em linhas)
Questionário-Resumo
1 Dê exemplos de cinco tipos de junções soldadas.
2 Exemplifique as juntas dos tipos Y,U e X.
3 Qual a principal diferença entre os dois tipos de polaridade ?
SENAI 324
4 Quais as principais posições de soldagem ?
5 Qual a importância dos ângulos entre a peça e o eletrodo na execução da solda ?
6 Qual a finalidade dos movimentos laterais do eletrodo ?
7 Quais os fatores que interferem na formação do cordão de solda ?
8 Para que tipo de trabalho de solda utiliza-se o cordão de filetes múltiplos.
SENAI 325
334 SENAI
TRATAMENTO TÉRMICO
Um problema
Por que todos os objetos de metal, como tesoura, grampeador, clipe, furador etc. exigem
tratamento térmico em sua fabricação? A resposta a essa questão será dada nesta aula.
Origem do tratamento térmico
É bastante antiga a preocupação do homem em obter metais resistentes e de qualidade.

O imperador romano Júlio César já afirmava, no ano 55 a.C., que os guerreiros bretões se
defrontavam com o problema de suas armas entortarem após certo tempo de uso. Isso os
obrigava a interromper as lutas para consertar suas armas de ferro.
Os romanos, por sua vez, já haviam descoberto que o ferro se tornava mais duro quando
aquecido durante longo tempo num leito de carvão vegetal e resfriado, em seguida, em
salmoura.
Esse procedimento pode ser considerado a primeira forma de tratamento térmico, pois
permitia a fabricação de armas mais duras e mais resistentes.
Entretanto, foram necessários muitos anos para o homem aprender a lidar de modo mais
eficiente com o calor e com os processos de resfriamento, para fazer tratamento térmico
mais adequado dos metais.
Tratamento térmico do aço
De modo geral, o tratamento térmico consiste em aquecer e res-

friar uma peça de metal para que ela atinja as propriedades me-
cânicas desejadas como dureza, elasticidade, ductibilidade, re-
sistência à tração, que são as chamadas propriedades mecâni-
cas do metal. A peça adquire essas propriedades sem que se
modifique o estado físico do metal.
Uma mola espiral, por exemplo, precisa ser submetida a trata-

mento térmico para ser usada no sistema de suspensão de um
veículo. Ao ser comprimida, a mola acumula energia e, ao ser sol-
ta, ela se estende de forma violenta. Portanto, a mola deve ter du-
reza, elasticidade e resistência para suportar esses movimentos
sem se romper. Isso é conseguido por meio do tratamento térmico.
Para o tratamento térmico de uma peça de aço, procede-se da

seguinte forma:
• coloca-se a peça no forno com temperatura adequada ao tipo

de material;
• deixa-se a peça no forno durante o tempo estabelecido;
• desliga-se o forno e retira-se a peça, com auxílio de uma tenaz;
• coloca-se a peça numa bancada;
• deixa-se a peça resfriar em temperatura ambiente.
328
O tratamento térmico provoca mudanças nas propriedades me-
cânicas do aço. Essas mudanças dependem de três fatores:
• temperatura de aquecimento;
• velocidade de resfriamento;
• composição química do material.
Portanto, antes do tratamento térmico, é preciso conhecer as ca-

racterísticas do aço, principalmente sua estrutura cristalina.
Estrutura cristalina
O aço se compõe de um aglomerado compacto de átomos ar-

ranjados ordenadamente, denominado estrutura cristalina.
Na siderurgia, com a oxidação do ferro-gusa, produz-se o aço no

estado líquido. Na passagem do estado líquido para o sólido, os
átomos que compõem o aço vão se agrupando, à medida que a
temperatura diminui. Nesse processo de agrupamento, os átomos
vão se organizando de modo a assumir posições definidas e or-
denadas, formando figuras geométricas tridimensionais que se
repetem.
A esse conjunto de átomos,

que ocupam posições fixas e
formam uma estrutura, deno-
minamos célula unitária.
Durante o processo de solidificação, as células unitárias vão se

multiplicando, lado a lado, e formam uma rede cristalina.
329
As células unitárias se organizam em três dimensões, apresen-
tando um contorno de agregado de cristais irregulares. Esses
cristais recebem o nome de grãos, que são formados por milha-
res de células unitárias.
Os grãos podem ser observados melhor com auxílio de um mi-

croscópio metalográfico. A figura, abaixo, ilustra uma peça de aço
de baixo teor de carbono, com a superfície polida e atacada qui-
micamente ampliada muitas vezes.
As regiões claras e escuras, todas com contornos bem definidos

como se fossem uma colmeia, são os grãos.
330
Sistema cristalino
No estado sólido, os átomos de um metal apresentam posições

diferentes, com a aparência de uma figura geométrica regular.
Cada metal tem uma estrutura específica. Mas pode acontecer de
vários metais apresentarem a mesma estrutura. Entre as diversas
formas de estrutura, vamos ver as três mais comuns.
• Reticulado cúbico de corpo centrado (CCC). Os átomos assu-
mem uma posição no espaço, com forma de cubo. Oito átomos
estão nos vértices e um, no centro do cubo. Exemplos: o sódio,
o vanádio e o ferro (em baixa temperatura).
• Reticulado cúbico de face centrada (CFC). Os átomos ocupam
os vértices e os centros das faces do cubo. Exemplos: o cálcio,
o chumbo, o ouro e o ferro (em temperatura elevada).
• Reticulado hexagonal compacto (HC). Apresenta doze átomos
nos vértices de um prisma de base hexagonal, dois átomos nos
centros da base e mais três no seu interior. Exemplos: zinco e
titânio.
Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira

suas respostas com as do gabarito.
Exercícios
Marque com X a resposta correta.
1. Um dos principais meios usados para modificar as proprieda-

des do aço é:
a) ( ) força;
b) ( ) vapor;
c) ( ) calor;
d) ( ) água quente.
2. Para uma mola espiral suportar movimentos de compressão e

de distensão é necessário que ela seja submetida a:
a) ( ) usinagem;
b) ( ) tratamento térmico;
c) ( ) fundição;
d) ( ) modelagem.
331
3. O tratamento térmico depende dos seguintes fatores:
a) ( ) temperatura, tempo, resfriamento;
b) ( ) resistência, calor, tempo;
c) ( ) resfriamento, tempo, dureza;
d) ( ) tempo, dureza, calor.
4. Na passagem do estado líquido para o sólido, os átomos dos

metais formam uma figura geométrica chamada:
a) ( ) partícula unitária;
b) ( ) estrutura múltipla;
c) ( ) molécula irregular;
d) ( ) célula unitária.
5. Os cristais com contornos irregulares recebem o nome de:

a) ( ) rocha;
b) ( ) grão;
c) ( ) célula;
d) ( ) átomo.
Gabarito
1. c
2. b
3. a
4. d
5. b
332
TRATAMENTO TÉRMICO
PREPARAÇÃO DO AÇO
Um problema
É comum pensar que, na fabricação de uma peça, o tratamento térmico é feito na fase
final do processo. Nem sempre é assim. Dependendo do tipo de peça e dos fins a que ela
se destina, precisamos, primeiro, corrigir a irregularidade da estrutura metálica e reduzir
as tensões internas que ela apresenta.
Uma estrutura macia, ideal para a usinagem do material, já caracteriza um bom
tratamento térmico. Os grãos devem apresentar uma disposição regular e uniforme.
Tensões internas
As tensões internas da estrutura do aço decorrem de várias causas. Durante o processo
de solidificação, a região da superfície do aço se resfria com velocidade diferente da
região do núcleo. Essa diferença dá origem a grãos com formas também diferentes entre
si, o que provoca tensões na estrutura do aço.
Também surgem tensões nos processos de fabricação a frio, ou
seja, em temperatura ambiente. Quando se prensa uma peça, os
grãos de sua estrutura, que estavam mais ou menos organiza-
dos, são deformados e empurrados pelo martelo da prensa.
Na laminação, os grãos são comprimidos uns contra os outros e

apresentam aparência de grãos amassados. Em ambos os ca-
sos, isto é, na laminação e no forjamento, os grãos deformados
não têm a mesma resistência e as mesmas qualidades mecâni-
cas dos grãos normais.
As tensões internas começam a ser aliviadas (diminuídas) quan-

do o aço atinge a temperatura ambiente. Porém, esse processo
levaria um longo tempo, podendo dar margem a empenamentos,
rupturas ou corrosão. Para evitar que isso ocorra é preciso tratar
o material termicamente.
Alívio de tensões
É necessário recozer o material para aliviar suas tensões, surgi-

das na solidificação e nos trabalhos de deformação a frio, solda-
gem ou usinagem.
No recozimento, a peça é aquecida lentamente no forno até uma

temperatura abaixo da zona crítica, por volta de 570ºC a 670ºC,
no caso de aços-carbono. Sendo um tratamento subcrítico, a fer-
rita e a perlita não chegam a se transformar em austenita. Por-
tanto, aliviam-se as tensões sem alterar a estrutura do material.
334
Após um período que varia de uma a três horas, a partir do início
do processo, o forno é desligado e a peça é resfriada no próprio
forno. Esse processo é conhecido como recozimento subcrítico.
Normalização
Em temperatura elevada, bem acima da zona crítica, os grãos de

austenita crescem, absorvendo os grãos vizinhos menos está-
veis. Esse crescimento é tão mais rápido quanto mais elevada for
a temperatura. Se o aço permanecer muitas horas com tempera-
tura um pouco acima da zona crítica (por exemplo 780ºC), seus
grãos também serão aumentados.
No resfriamento, os grãos de austenita transformam-se em grãos

de perlita e de ferrita. Suas dimensões dependem, em parte, do
tamanho dos grãos de austenita.
Uma granulação grosseira torna o material quebradiço, alterando

suas propriedades mecânicas. As fissuras (trincas) também se
propagam mais facilmente no interior dos grãos grandes. Por
isso, os grãos mais finos (pequenos) possuem melhores proprie-
dades mecânicas.
A normalização consiste em refinar (diminuir) a granulação gros-

seira da peça, de modo que os grãos fiquem numa faixa de ta-
manho considerada normal.
335
No processo de normalização, a peça é levada ao forno com
temperatura acima da zona crítica, na faixa de 750ºC a 950ºC. O
material se transforma em austenita. Depois de uma a três horas,
o forno é desligado. A peça é retirada e colocada numa bancada,
para se resfriar.
A estrutura final do aço passa

a apresentar grãos finos,
distribuídos de forma homo-
gênea.
Recozimento pleno
Quando uma peça sai do processo inicial de fabricação - fundi-

ção, prensagem, forjamento, laminação - terá de passar por ou-
tros processos mecânicos antes de ficar pronta. Um eixo, por
exemplo, precisa ser usinado, desbastado num torno, perfurado.
O aço deve estar macio para ser trabalhado.
Por meio do recozimento pleno do aço é possível diminuir sua du-

reza, aumentar a ductibilidade, melhorar a usinabilidade e ajustar
o tamanho do grão. Também são eliminadas as irregularidades
resultantes de tratamento térmico ou mecânico, sofridas anterior-
mente.
336
O tratamento consiste em aquecer o aço num forno, numa tem-
peratura acima da zona crítica. Após certo tempo, o forno é desli-
gado e a peça é resfriada no seu interior.
Aços-carbono Temperatura de Ciclo de resfriamento* Faixa de dureza

ABNT (AISI) Austenização ºC de até (Brinell)
1020 855º - 900º 855º 700º 111 - 149
1025 855º - 900º 855º 700º 111 - 149
1030 840º - 885º 840º 650º 126 - 197
1035 840º - 885º 840º 650º 137 - 207
1040 790º - 870º 790º 650º 137 - 207
1045 790º - 870º 790º 650º 156 - 217
1050 790º - 870º 790º 650º 156 - 217
1060 790º - 840º 790º 650º 156 - 217
1070 790º - 840º 790º 650º 167 - 229
1080 790º - 840º 790º 650º 167 - 229
1090 790º - 830º 790º 650º 167 - 229
1095 790º - 830º 790º 650º 167 - 229
*Resfriamento a 25ºC/h, no interior do forno.
Esferoidização
Esferoidização significa dar forma de esfera à cementita. Trata-se

de um processo indicado para aços de alto teor de carbono, que
têm mais cementita do que os aços de médio e baixo carbono. A
cementita assume forma de glóbulos (esferas) que permitem redu-
zir bastante a dureza do aço. Desse modo, pode-se economizar
material durante a usinagem de aços com elevado teor de carbono.
O processo de esferoidização pode ocorrer de duas maneiras:

• Aquecimento e resfriamento
alternados entre temperatu-
ras que estejam logo acima e
logo abaixo da linha de
transformação inferior da
zona crítica.
• Aquecimento por tempo pro-
longado em temperatura logo
abaixo da zona crítica.

337
Exercícios
1. A presença de grãos com tamanhos e formas diferentes na

estrutura do aço dá origem a:
a) ( ) rupturas;
b) ( ) rugosidade;
c) ( ) tensões internas;
d) ( ) desequilíbrio.
2. Para aliviar tensões internas do aço, usa-se o seguinte meio:

a) ( ) usinagem;
b) ( ) resfriamento;
c) ( ) prensagem;
d) ( ) recozimento.
3. Para refinar uma granulação grosseira, usa-se o seguinte

procedimento:
a) ( ) raspagem;
b) ( ) normalização;
c) ( ) usinagem;
d) ( ) aquecimento.
4. O recozimento pleno consiste em aquecer o aço em tempe-

ratura:
a) ( ) abaixo da zona crítica;
b) ( ) no limite da zona crítica;
c) ( ) acima da temperatura ambiente;
d) ( ) acima da zona crítica.
Gabarito
1. c 2. d
3. b 4. d
338
TRATAMENTO TÉRMICO
ENDURECIMENTO DO AÇO
Um problema
Várias brocas foram devolvidas ao fabricante porque elas haviam se desgastado no

primeiro uso.
O supervisor da fábrica descobriu a falha da fabricação das brocas: elas não tinham
recebido tratamento correto. O lote foi recolhido e retrabalhado, ficando evidente a
importância do tratamento térmico.
Têmpera
Houve um grande avanço tecnológico quando o homem descobriu como conferir dureza
ao aço. Os dentes da engrenagem, o engate do trem, o amortecedor do carro, as brocas
devem ser fabricados com aço endurecido, para suportarem os esforços a que são
submetidos.
A têmpera é um processo de tratamento térmico do aço destinado à obtenção de dureza.

Uma têmpera feita corretamente possibilita vida longa à ferramenta, que não se desgasta
nem se deforma rapidamente.
O processo consiste em aquecer o aço num forno com temperatura acima da zona crítica.
Para o aço-carbono, a temperatura varia de 750º a 900ºC. A peça permanece nessa
temperatura o tempo necessário para se transformar em austenita. O que distingue essa
forma de tratamento é o seu processo de resfriamento. A peça é retirada do forno e
mergulhada em água. A temperatura cai de 850ºC para 20ºC. Trata-se de um
resfriamento brusco.
Quando a austenita é resfriada muito rapidamente, não há tempo
para que se transformar em ferrita, cementita ou perlita. A auste-
nita se transforma num novo constituinte do aço chamado mar-
tensita.
Vimos que ao aquecer o aço acima da zona crítica, o carbono da

cementita (Fe3C) dissolve-se em austenita. Entretanto, na tempe-
ratura ambiente, o mesmo carbono não se dissolve na ferrita.
Isso significa que os átomos de carbono se acomodam na estru-
tura CFC de austenita, mas não se infiltram na estrutura apertada
- CCC - da ferrita.
No resfriamento rápido em água, os átomos de carbono ficam

presos no interior da austenita. Desse modo, os átomos produ-
zem considerável deformação no retículo da ferrita, dando tensão
ao material e aumentando sua dureza.
Vamos fazer uma experiência. Pegue um pedaço de aço, de

qualquer tamanho, com espessura de 20mm, com teor de carbo-
no entre 0,4% e 0,8%. Ligue um forno na temperatura de 850ºC e
aguarde. Enquanto isso, verifique a dureza do material, antes do
tratamento.
Agora coloque a peça no forno e deixe-a por 40 minutos. Decorri-

do esse tempo, retire-a com uma tenaz e submeta-a a resfria-
mento imediato em água.
Verifique a dureza do material tratado. Percebeu a diferença?

Pois bem, você realizou um tratamento de têmpera.
340
Cuidados no resfriamento
O resfriamento brusco provoca o que se chama de choque térmi-

co, ou seja, o impacto que o material sofre quando a temperatura
a que está submetido varia de um momento para outro, podendo
provocar danos irreparáveis ao material. Mas o resfriamento
brusco é necessário à formação da martensita. Assim, depen-
dendo da composição química do aço, podemos resfriá-lo de
forma menos severa, usando óleo ou jato de ar.
Revenimento
O tratamento de têmpera provoca mudanças profundas nas pro-

priedades do aço, sendo que algumas delas, como a dureza, a
resistência à tração, atingem valores elevados. Porém, outras
propriedades, como a resistência ao choque e o alongamento, fi-
cam com valores muito baixos, e o material adquire uma apreciá-
vel quantidade de tensões internas. Um aço nessa situação é
inadequado ao trabalho.
Para corrigir suas tensões, é preciso revenir o material. O reve-

nimento tem a finalidade de corrigir a dureza excessiva da têmpe-
ra, aliviar ou remover as tensões internas. O revenimento é, por-
tanto, um processo sempre posterior à têmpera.
Logo após a têmpera, a peça é levada ao forno, em temperatura

abaixo da zona crítica, variando de 100ºC a 700ºC, dependendo
da futura utilização do aço. Decorrido algum tempo (de uma a
três horas), retira-se a peça do forno e deixa-se que ela resfrie
por qualquer meio.
Vamos fazer uma segunda experiência. Faça revenimento de

dois aços já temperados, um a 150ºC de temperatura e o outro a
550ºC, ambos durante 2 horas no forno. Depois de retirar a peça
do forno, vamos fazer o ensaio de dureza. O revenido da peça
em baixa temperatura apresenta pequena diferença de dureza,
comparada com o valor do temperado. Já o revenido na peça
aquecida em alta temperatura apresenta grande queda de dure-
341
za. Isso demonstra que quanto mais alta a temperatura de reve-
nimento maior será a queda da dureza de têmpera.
Tratamento isotérmico
Na aula anterior, vimos que as transformações da austenita em

ferrita, cementita e perlita ocorriam numa velocidade muito lenta
de esfriamento (ar ou forno). Entretanto, se aumentarmos essa
velocidade, ocorrerá um atraso no início da transformação da
austenita, devido à inércia própria de certos fenômenos físicos,
mesmo que a temperatura esteja abaixo da linha A1 (abaixo da
zona crítica).
O diagrama, a seguir, indica as transformações da austenita em

diferentes velocidades de esfriamento.
Para ficar mais claro, vamos dar uma olhada no diagrama TTT -
Tempo, Temperatura e Transformação.
342
A interpretação é a seguinte:
• curvas - representam o início e o fim de transformação da
austenita.
• cotovelo - parte central das curvas com transformações abaixo
do cotovelo, obtêm-se perlita, ferrita e cementita. Como trans-
formações abaixo do cotovelo, obtêm-se bainita e martensita.
Austêmpera
Esse tratamento é adequado a aços de alta temperabilidade (alto

teor de carbono).
A peça é aquecida acima da zona crítica, por certo tempo, até

que toda a estrutura se transforme em austenita (posição 1). A
seguir, é resfriada bruscamente em banho de sal fundido, com
temperatura entre 260ºC e 440ºC (posição 2). Permanece nessa
temperatura por um tempo, até que sejam cortadas as duas cur-
vas (posição 3), ocorrendo transformação da austenita em baini-
ta. Em seguida, é resfriada ao ar livre (posição 4).
A dureza da bainita é de, aproximadamente, 50 Rockwell C e a

dureza da martensita é de 65 a 67 Rockwell C.
Para ficar mais claro o tratamento por austêmpera, segue o dia-

grama TTT - tempo, temperatura, transformação.
343
A interpretação é a seguinte:
• acima de 750ºC: campo da austenita;
• curva à esquerda (i), curva de início de transformação da aus-
tenita em perlita ou bainita;
• curva à direita (f), curva de fim de transformação;
• Mi – início de transformação da austenita em martensita;
• Mf – fim de transformação.
Martêmpera
A martêmpera é um tipo de tratamento indicado para aços-liga

porque reduz o risco de empenamento das peças. O processo é
ilustrado no diagrama, a seguir.
A peça é aquecida acima da zona crítica para se obter a austenita

(posição 1). Depois, é resfriada em duas etapas. Na primeira, a
peça é mergulhada num banho de sal fundido ou óleo quente, com
temperatura um pouco acima da linha Mi (posição 2). Mantém-se a
peça nessa temperatura por certo tempo, tendo-se o cuidado de
não cortar a primeira curva (posição 3). A segunda etapa é a do
resfriamento final, ao ar, em temperatura ambiente (posição 4).
A martensita obtida apresenta-se uniforme e homogênea, dimi-

nuindo riscos de trincas.
Após a mantêmpera é necessário submeter a peça a revenimento.

344
Exercícios
1. Para aumentar a dureza e a resistência à tração dos metais

ferrosos, usa-se o tratamento térmico de:
a) ( ) fundição;
b) ( ) têmpera;
c) ( ) aquecimento;
d) ( ) resfriamento.
2. O processo da têmpera consiste em aquecer o aço à temperatura:

a) ( ) normal, de 20ºC;
b) ( ) elevada, próxima a 100ºC;
c) ( ) acima da zona crítica;
d) ( ) dentro da zona crítica.
3. Para corrigir a excessiva dureza do aço provocada pela têm-

pera, usa-se o processo de:
a) ( ) martêmpera;
b) ( ) austêmpera;
c) ( ) normalização;
d) ( ) revenimento.
4. O constituinte da têmpera é:
a) ( ) perlita;
b) ( ) cementita;
c) ( ) martensita;
d) ( ) ferrita.
5. Um aço endurecido por têmpera deve ser resfriado por meio de:
a) ( ) ar;
b) ( ) forno;
c) ( ) água;
d) ( ) cinzas.
345
Gabarito
1. b
2. c
3. d
4. c
5. c
346
Ensaios dos materiais
Objetivos
Conhecer
• Finalidade dos ensaios;
• Classificação: simples, destrutivos e não - destrutivos.
Saber
• Como se processam os ensaios simples;
• Características inspecionadas (dureza, superfície, fraturas, composição química).
Ser capaz de
• Determinar falhas e características físico - químicas de materiais, de forma simples.
Classificação dos ensaios simples
Introdução
Todos os ramos da engenharia, principalmente os relacionados com estruturas,

máquinas, etc., estão intimamente ligados aos materiais utilizados, ou seja, às suas
propriedades. As propriedades características de cada material são de importância
fundamental para que se estabeleça um critério de aceitação e especificação. As
propriedades que os materiais devem possuir são determinadas através de ensaios
adequados.
SENAI 347
Propriedades dos materiais
Materiais metálicos podem ser classificados, segundo suas propriedades, da seguinte

maneira:
• Propriedades físicas em geral: dimensões, forma, densidade, porosidade,
misturas constituintes, macro e microestruturas.
• Propriedades químicas e físico - químicas: componentes químicos, acidez e
resistência à corrosão, etc.
• Propriedades mecânicas: resistência mecânica (estática e dinâmica),
elasticidade, plasticidade, fragilidade, ductibilidade.
− elasticidade - é a propriedade de um material retornar à sua forma primitiva
quando cessado o esforço que o deformava.
− plasticidade - é a propriedade de um material deformar-se antes de romper.
− resistência - a capacidade de absorver energia de deformação na faixa de
regime elástico. É também chamada de resiliência.
− tenacidade - é a energia necessária para se atingir a fratura do material.
• Propriedades térmicas: calor específico, condutibilidade, etc.
Para se determinar qualquer dessas propriedades faz-se necessário realizar um ensaio

específico, porém, na realidade, as propriedades mecânicas são as que apresentam
maior utilização na indústria; assim, dedicamos a maior parte do nosso estudo aos
tipos de ensaios mais precisos.
Ensaios mecânicos
Antes de nos aprofundarmos no estudo dos ensaios mecânicos, vamos citar algumas
das mais importantes finalidades dos ensaios dos materiais.
Os ensaios dos materiais têm as seguintes finalidades:

• Permitir a obtenção de informações rotineiras da qualidade de um determinado
produto - ensaios de controle.
• Desenvolver novas e melhores informações sobre materiais conhecidos, ou então
desenvolver novos materiais.
• Obter medição precisa das propriedades ou constantes físicas
SENAI 348
Os ensaios podem ser classificados em:

• Ensaios simples na oficina;
• Ensaios destrutivos;
• Ensaios não - destrutivos.
Normalização dos ensaios
Evidentemente, os ensaios não traduzem valores absolutos e imutáveis. Os ensaios,

quando realizados na própria estrutura, têm significado mais expressivo, porém são
valores obtidos de uma situação particular. Quando se generaliza o resultado de um
ensaio realizado em corpo de prova, deve-se tomar o cuidado de utilizar um fator de
segurança para evitar surpresas desagradáveis, e mais, deve-se normalizar o ensaio,
ou seja, especificar o método empregado, as dimensões e o método de fabricação do
corpo de prova, etc.
A normalização dos materiais leva a inúmeras vantagens entre as quais podem-se

mencionar:
• Reduz o desentendimento entre produtor e consumidor.
• Torna a qualidade da produção mais uniforme.
• Reduz os tipos similares de peças e materiais.
• Diminui o custo unitário de produção.
• Orienta o projetista na escolha do material existente.
• Permite a comparação de resultados obtidos em diferentes laboratórios, pela
adoção do mesmo método.
Ensaios simples na oficina
Através desses tipos de ensaios não se obtém um valor preciso, apenas

conhecimentos de propriedades específicas dos materais.
Ensaio visual
Utilizado no controle da qualidade de superfícies, por exemplo, acabamento superficial
de aço laminado, peças usinadas, etc., bem como para distinguir os metais em função
de suas cores (aço, latão, cobre, etc.).
Empregado também para verificar defeitos de porosidade, fissuras e trincas.
Ensaio com lima

Utiliza-se para verificar a dureza através do corte do cavaco.
SENAI 349
Os materiais moles são mais facilmente cortados sendo o volume de cavaco bem
maior que o de um material de maior dureza.
Ensaio de som
Emprega-se para verificar trincas, em peças fundidas, rebolos, etc. Podemos também
distinguir o aço (som alto) do ferro fundido (som baixo), etc.
Ensaio de dobramento
Verifica o número de dobramento que o
material suporta antes de quebrar, pois
isto é função de resistência, da
tenacidade e da capacidade de
deformação do material.
Ensaios de centelhas
Pressionando um corpo sobre um rebolo em rotação, os abrasivos deslocam
partículas, as quais, aquecidas pelo atrito e lançadas à atmosfera, fundem-se e deixam
transparecer os elementos que as compõem.
A comparação com padrões conhecidos e a boa observação são fatores importantes

para se obterem resultados bem aproximados.
A figura abaixo apresenta a forma das centelhas para um aço com 0,1% de carbono e
apresenta apenas alguns indícios de bifurcação dos centelhas.
Aço com 0,1% de carbono
SENAI 350
A figura abaixo apresenta maiores bifurcações nas centelhas em função da maior

quantidade de carbono.
Aço com 0,45 a 0,50% de carbono
O aço ao manganês é caracterizado principalmente pelo fato de as centelhas pelo fato

de as centelhas darem a volta em quase todo o rebolo, apresentando um feixe muito
intenso, branco, luminoso, evidenciando com grande facilidade a presença de carbono
e manganês.
Aço ao manganês médio carbono
Para se fazer o ensaio em outros materiais, devem ser seguidos os exemplos das
ilustrações acima e se fazer a comparação das fagulhas com os padrões existentes.
SENAI 351
Questionário - resumo
1 Cite as propriedades físicas, em geral, dos materiais metálicos.
2 Cite as propriedades químicas e físico - químicas dos materiais metálicos.
3 Cite as propriedades mecânicas dos materiais metálicos.
4 Quais as finalidades dos ensaios mecânicos dos materiais?
5 Quais as vantagens da normalização dos ensaios?
6 Comente os ensaios simples feitos na oficina.
SENAI 352
Ensaios em cordões de solda
Objetivos
Conhecer
• Inspeção e verificação dos cordões de solda;
• Métodos de ensaios destrutivos e não destrutivos e suas aplicações.
Saber
• Finalidades dos ensaios destrutivos de dobramento, tração e impacto;
• Influência da dureza nos cordões de solda;
• Aplicação dos ensaios através de partículas magnéticas e raios X;
• Finalidade do ensaio hidrostático.
Ser capaz de
• Descrever o princípio e a finalidade dos diversos tipos de ensaios;
• Identificar propriedades e características através dos ensaios.
Introdução
Os ensaios em cordões de solda são muito freqüentes e por vezes indispensáveis. As

peças soldadas devem ser avaliadas para que se constate a qualidade e eficiência da
junta executada sob determinadas condições e parâmetros do processo.
A certificação da eficiência da solda é determinada em função dos ensaios realizados

na peça de prova.
SENAI 353
A partir dos resultados obtidos, aprova-se ou não o processo a ser empregado na peça
real, sob condições idênticas.
Uma outra finalidade é o controle da qualidade da solda, com ensaios que verificam a
ocorrência de descontinuidades surgidas no processo de soldagem.
Ensaios destrutivos
Ensaios de ruptura
As figuras a seguir são exemplos de ensaios de ruptura, cuja principal aplicação é a
detecção de falhas internas que possam ser verificadas visualmente ou com auxílio de
lupa. Os ensaios oferecem também uma noção do estado da solda referente à fusão e
à penetração alcançada pelo cordão de solda.
SENAI 354
Ensaios de dobramento
Os ensaios de dobramento são aplicados para verificar as condições de resistência
mecânica do cordão na região da solda.
Servem também para detectar trincas, poros, etc, na região as solda, uma vez que são
elementos negativos à resistência, pois, havendo uma trinca, a tendência é que ela
venha a se ampliar com a força de dobramento, até posterior ruptura.
Nesse ensaio, a peça deve ser dobrada até a possível ruptura, porém é importante
verificar-se o valor do ângulo em que ocorre a primeira trinca ou ruptura.
O valor do ângulo é um parâmetro da resistência verificada na solda.
Ensaios de tração
O ensaio de tração pode ser aplicada a chapas ou peças cilíndricas.
Consiste em se aplicar ao corpo de prova um esforço de tração longitudinal.
SENAI 355
Seu principal objetivo é verificar a resistência à tração do cordão e região de solda,

bem como oferecer subsídios referentes à ligação dos elementos soldados.
Ensaios por impacto

Esse ensaio tem por finalidade verificar a tenacidade do cordão de solda, as condições
da união soldada, bem como a tendência a ruptura por fragilidade.
Consiste em submeter um corpo de

prova previamente elaborado da
região soldada a esforços de impacto,
registrando os valores de resistência
apresentados pela união analisada.
Ensaios não destrutivos
Os ensaios que se apresentam a seguir são muito importantes nos trabalhos de solda,
pois nem sempre se pode lançar mão de ensaios destrutivos em peças já em fase de
fabricação.
Ensaios dimensionais
A figura a seguir apresenta alguns tipos de instrumentos e sua aplicação na verificação
dimensional dos cordões de solda.
SENAI 356
O aspecto dimensional é importante, pois serve para classificar a atuação do soldador

com referência à qualidade do trabalho executado e com referência ao fator
econômico.
Ensaios de dureza
O ensaio de dureza é muito aplicado em peças soldadas, com a finalidade de verificar
as condições das diversas regiões da zona de solda, bem como fornecer subsídios
referentes à sua resistência.
Entre os ensaios de dureza mais aplicados, encontram-se:

• Dureza Brinell
• Dureza Rockwell
SENAI 357
• Dureza Vickers
A figura abaixo mostra um ensaio de dureza Vickers no cordão e região de solda, onde
se apresenta uma série de valores da dureza em função da região da junta.
Por ser uma região crítica, não se pode ter durezas elevadas ou grandes distorções.
No caso de ocorrer durezas elevadas, deve-se executar um tratamento térmico que as
torne homogêneas e reduza-as a valores que não comprometam a resistência da
solda.
Ensaios hidrostáticos
No ramo das construções e de equipamentos, muitas uniões soldadas são aplicadas
em peças, tubulações e junções de componentes destinados a transporte de fluidos e
líquidos sob pressão, como, por exemplo, vasos de pressão, caldeiras, etc.
Componente soldado
SENAI 358
Para se verificar a qualidade da união soldada, pode ser feito um teste de

estanquidade, que consiste em submeter o componente à água sob pressão no seu
interior e verificar sua condição de vedação.
A pressão fornecida à água não deve ser excessiva, o que poderia acarretar
deformação ou encruamento do material. Por segurança, convêm utilizar-se dois
manômetros para se controlar a pressão da água.
No caso de peças ou vasos pequenos, o ensaio pode ser executado com ar

comprimido, observando-se a pressão máxima de 8 bares e mergulhando-se as peças
em um tanque com água.
Ensaios por líquidos penetrantes

Esse tipo de ensaio é utilizado com a finalidade de detectarem-se descontinuidades
(trincas) superficiais, provenientes de tratamentos térmicos da solda ou dos processos
de transformação-conformação.
O método baseia-se na propriedade que certos líquidos têm de penetrar

profundamente em descontinuidades superficiais dos materiais.
A inspeção, por este tipo de ensaio, é rápida, de baixo custo e bastante simples, não
havendo dificuldade em aplicá-lo adequadamente.
É muito útil na detecção de falhas em materiais não magnéticos, mesmo os não

metálicos, desde que não sejam porosos.
O método resume-se em três passos:
SENAI 359
• Limpeza da superfície
A superfície deve ser limpa com um solvente para se retirarem óleo ou gordura.
Ensaio com líquido penetrantes
• Aplicação do líquido penetrante

Aplica-se o fluido geralmente em “spray”, deixando-o sobre a superfície por algum
tempo e removendo-se o excesso.
• Aplicação do líquido revelador

Devido à difusão do líquido penetrante no revelador, a indicação torna-se sempre
maior que a descontinuidade no cordão de solda.
SENAI 360
Ensaios por partículas magnéticas

Esse ensaio consiste em magnetizar um corpo de prova e cobri-lo com finas partículas
magnetizáveis e interpretar a ocorrência de concentração local das partículas na
superfície da peça.
Ao se criar um corpo magnético homogênio num material ferro-magnético, as linhas de

força se distribuem homogeneamente no seu interior, exceto nas descontinuidades,
onde sofrem distorções que provocam um fluxo magnético mais denso.
Quando existem defeitos na peça, o local da trinca atrai um maior número de

partículas, formando uma camada larga e concentrada.
Os defeitos superficiais devem possuir uma certa profundidade para que sejam
detectados. Além de assinalar a existência de defeitos, o ensaio também indica a sua
profundidade, visto que ela é proporcional à concentração das partículas acumuladas.
SENAI 361
O ensaio deve ser realizado em duas direções ortogonais, porque as descontinuidades

ocorrem em várias direções.
Nos materiais laminados ou trefilados, é suficiente uma só direção, pois, em função do

processo, as descontinuidades são sempre longitudinais.
As partículas magnéticas sob a forma de pó são de materiais de baixo poder

remanesceste.
Pode-se aplicar o pó seco, como foi visto anteriormente, ou em suspensão num líquido
com óleo, querosene, etc.
SENAI 362
Geralmente, adicionam-se ao pó ou ao fluxo partículas fluorescentes que, ao serem

submetidas a radiações ultravioleta após a magnetização, localizam os defeitos
facilmente através dos brilhos característicos.
Para maior realce e precisão na localização, as peças devem ser previamente limpas e
desengraxadas.
Magnetização
A magnetização com corrente alternada apresenta a vantagem do reduzido

magnetismo remanescente na peça dispensando desmagnetização posterior.
Quando se utiliza a corrente contínua, necessita-se desmagnetizar, proporcionando,

porém, maior penetração (cerca de 5mm).
Aplicação
Aplica-se em qualquer tipo de material e peça, especialmente após a retificação, para

se detectarem trincas.
SENAI 363
Desmagnetização
Torna-se necessária a desmagnetização das peças para se evitar, após sua
montagem, um acúmulo de partículas magnetizáveis danosas às peças.
Ensaios de ultra-som
Consiste na propagação de ondas eletromagnéticas através de um material.
Quanto mais alta a freqüência das ondas sonoras, tanto mais concentradas elas se
propagarão. Essas ondas têm grande poder de penetração e propagam-se em linha
reta.
SENAI 364
Os ensaios de ultra-som são empregados para detecção de efeitos internos dos

materiais, tais como trincas, bolhas, incrustações, etc, bem como sua profundidade na
peça.
Ensaios ultra-som por transparência

Esse processo, também chamado processo de reflexão do impulso, avalia defeitos nas
peças através da parte do som que é refletida.
As figuras a seguir esclarece o princípio de formação do eco. Após a emissão da onda

sonora, ela se propaga no material até encontrar a parede posterior; quando isso
ocorre, ela se reflete num intervalo de tempo conhecido. A reflexão da onda sonora
ocorre não só nas superfícies posteriores, como também em regiões com defeitos,
fissuras, trincas, etc.
A diferença do tempo de reflexão é que oferece a detecção do efeito, bem como sua
localização na estrutura da peça.
Ensaios radiográficos
É um ensaio não destrutivo de grande versatilidade de aplicação.
SENAI 365
Consiste na aplicação de raios X e Y, visando à obtenção de uma imagem nítida e fiel

dos defeitos que possam existir na estrutura de uma peça.
Baseia-se nas propriedades das radiações ionizantes de atravessarem os materiais

opacos à luz, e serem absorvidas em maior ou menor proporção, em função da
natureza e espessura desses materiais.
Tubo emissor de radiações
Os raios X e Y, são radiações eletromagnéticas, geradas por isótopos radioativos e

emitidas por um tubo para a região da peça a ser inspecionada. As radiações, ao
atravessarem o material, registram no filme os possíveis defeitos .
SENAI 366
Aplicação do ensaio
Para se detectarem trincas, poros e descontinuidades existentes nas peças soldadas,

fundidas, etc.
Propriedades dos raios X e Y

• São invisíveis a olho nu;
• Propagam-se em linha reta à velocidade da luz;
• Atravessam a matéria;
• Podem destruir células vivas.
Observação:
Tanto os operadores como o pessoal que trabalha nas proximidades devem observar
as regras e regulamentos referentes à segurança, pois a exposição às radiações
provoca danos aos tecidos e órgãos do corpo.
Questionário-Resumo
1 Cite três tipos de ensaios destrutivos.
2 Qual a finalidade do ensaio de dobramento ?
3 Com que objetivos são efetuados os ensaios de dureza ?
4 Cite três tipos de ensaios de dureza.
SENAI 367
5 Qual o princípio do ensaio com partículas magnéticas.
6 Cite o princípio do ensaio por ultra-som.
7 Como se processa o ensaio de raio X ?
8 Qual a finalidade do ensaio hidrostático ?
SENAI 368
Documentação Técnica
Definições
Peça de Teste
Ver chapa ou tubo de teste.
1.1 – Chapa ou tubo de teste
Peça soldada para a qualificação de procedimentos de soldagem da executante ou de

soldadores ou operadores de soldagem.
1.2 – Chapa de teste de produção
Chapa soldada nas mesmas condições de uma das juntas soldadas do equipamento,
com a finalidade der executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos, e não
destrutivos.
1.3 – Equipamento
Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamentos

de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas industriais, estruturas metálicas marítimas,
oleodutos e gasodutos.
2 – Noções Gerais
2.1 – Procedimento de soldagem da Executante
O procedimento de soldagem da executante (PSE) é um documento, que estabelece

todos os itens importantes, que devem ser considerados na união de partes por soldagem.
O procedimento de soldagem da executante contém limites ou faixas de parâmetros
tais como tipo de corrente, espessura do metal de base, etc. Um procedimento de soldagem
é válido somente dentro dos limites nele especificados. Se um procedimento não pode
produzir soldas de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam ultrapassados,
então um novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar do primeiro. Muitas
normas de qualificação, requerem que o procedimento de soldagem, além de ser o
documento que contém os métodos e a tecnologia requerida, seja também qualificado antes
de ser colocado em prática/uso na produção de soldas.
2.2 – Qualificação do Procedimento de Soldagem da Executante
369
Os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos, possuem
propriedades mecânicas conhecidas. O projeto dos equipamentos é feito com base nestas
propriedades. Quando a fabricação dos equipamentos é feita pela soldagem de dois ou mais
materiais, é necessário garantir que esta união, resista da mesma forma que os materiais
empregados. Para tanto, o projetista necessita conhecer, quais as propriedades que a junta
soldada terá. Na soldagem, em razão dos efeitos da temperatura, não é suficiente conhecer
somente as propriedades do metal de base e do metal de solda, individualmente. É
necessário também, conhecer as propriedades mecânicas de toda a junta soldada, ou seja:
do metal de base, da zona afetada térmicamente e do metal de solda, em conjunto. Isto é
feito, através da qualificação do procedimento de soldagem.
A qualificação do procedimento de soldagem, é o método através do qual, um
procedimento particular é provado ser adequado, para produzir juntas soldadas de qualidade
satisfatória. A qualificação é feita pela soldagem de peças de teste, de acordo com o
procedimento previamente estabelecido, e pela avaliação dos resultados dos ensaios em
corpos de prova extraídos da peça de teste. A avaliação dos resultados é feita em
comparação com o critério de aceitação, estabelecido pela norma de qualificação aplicável.
Em alguns casos, é permitido o uso de procedimentos pré-qualificados. Estes, são
procedimentos de soldagem que podem ser utilizados, quando a experiência e familiarização
com certos metais de base e consumíveis de soldagem, tenham provado a adequação de um
procedimento específico, através de serviços executados há um longo período de tempo. O
uso de procedimento pré-qualificado só é feito quando houver um acordo entre o fornecedor
e o contratante.
Quando o uso de procedimentos pré-qualificados não é permitido (ou por exemplo ,
quando o procedimento não atende aos requisitos para se enquadrar como procedimento
pré-qualificado), o procedimento de soldagem deve ser provado adequado, através dos
ensaios e/ou exames de validação dos resultados, conforme requerido pela norma ou
especificação adotada.
Os requisitos para a qualificação dos procedimentos de soldagem, variam largamente
de uma norma para a outra. Uma qualificação feita segundo uma norma, geralmente não tem
validade para outra norma. É necessário portanto, que o inspetor de soldagem esteja
consciente de que os requisitos da norma aplicável estejam sendo seguidos, na qualificação
dos procedimentos.
3 – Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem
Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as juntas

soldadas, baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de descontinuidades em
quantidade, tipo e dimensões aceitáveis nestas juntas.
Ocorre que a qualidade das soldas depende, dentre outros fatores, da habilidade do
elemento humano que executa a soldagem. Antes que o soldador ou
operador de soldagem execute soldas de produção, é necessário que seu empregador tenha
a ser certeza de sua habilidade.
Para auxiliar o empregador na determinação do nível de competência que ele pode
esperar que um soldador ou operador de soldagem tenha na produção de soldas, vários
testes foram desenvolvidos. Estes testes são chamados de testes de qualificação de
soldadores e operadores de soldagem. A qualificação do soldador demonstra a sua
habilidade para produzir soldas aceitáveis de acordo com um procedimento de soldagem. A
qualificação do operador de soldagem demonstra a sua habilidade para operar um
equipamento de soldagem de acordo com um procedimento de soldagem.
370
Independente da norma utilizada, é sempre requerido que o soldador ou operador de
soldagem execute a soldagem em peças de teste. Durante a soldagem da peça de teste, o
soldador ou operador de soldagem deve ser acompanhado pelo inspetor de soldagem, que
verifica se a soldagem está sendo executado de acordo com o procedimento de soldagem
estabelecido e de acordo com os requisitos da norma aplicável.
Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a ensaios, que
determinarão se a peça atende aos requisitos de qualidade previstos pela norma aplicável.
O tipo de peça de teste, o material da peça da peça de teste, os ensaios, o critério de
avaliação, etc, são determinados pela norma de qualificação aplicável.
4 – Chapa de Teste de Produção
A propriedade mecânica de resistência ao impacto de uma junta soldada, é alterada

em função da energia de soldagem, que é variável dependendo do diâmetro do eletrodo, da
posição de soldagem, da velocidade de resfriamento, etc. Para certos materiais (por
exemplo, materiais para baixa temperaturas) esta alteração é de grande importância, porque
pode aumentar o risco de fratura frágil do equipamento.
Tendo em vista estes fatores, algumas normas requerem, para certos materiais, que
seja executado ensaio de impacto nas juntas soldadas das peças de teste de qualificação do
procedimento de soldagem e nas juntas soldadas das chapas de teste de produção.
As chapas de teste de produção, sempre que possível são colocadas como apêndice,
nas juntas a serem soldadas o que normalmente ocorre quando se trata de juntas
longitudinais. Para juntas circunferências, isto não é possível, e então as chapas de teste de
produção são colocadas próximas às juntas a serem soldadas.
Assim, durante a soldagem do equipamento, as chapas de teste de produção são
também soldadas nas mesmas condições das soldas do equipamento.
São retirados destas chapas, depois, corpos de prova que são submetidos a ensaio de
impacto.
Em geral, as chapas de teste de produção são requeridas para cada tipo de junta e
para cada posição de soldagem.
A norma empregada para qualificação do procedimento de soldagem e dos soldadores
e operadores de soldagem defini;
- Quantidade de chapas
- Quantidade e posição de retirada dos corpos de prova
- Critérios de avaliação dos resultados.
Além de ensaio de impacto, podem ser requeridos outros ensaios, dependendo da
norma aplicável, como ensaios de tração, dobramento, macrográfico ou micrográfico e
dureza.
5 – Validade das Qualificações
Tanto na qualificação de procedimentos de soldagem quanto na qualificação de

soldadores e operadores de soldagem, as normas diferenciam entre si na validade das
qualificações, ou seja, quando que um procedimento passa a ser impróprio para o uso ou
quando que um operador de soldagem deve ser requalificado.
É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente procedimentos
qualificados sejam utilizados, que os soldadores e operadores de soldagem só trabalhem nos
serviços para os quais eles estiverem qualificados e que eles sejam requalificados quando
necessário.
371
Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das variáveis
de soldagem.
Variáveis, são condições de soldagem que, se mudadas, afetarão a qualidade das
soldas. Para o processo de soldagem com o eletrodo revestido, por exemplo, a mudança de
uma fonte de energia de retificador para gerador, não tem, normalmente, nenhuma influência
na probabilidade de se alterar a qualidade das soldas e, portanto, não é considerada como
uma variável para este processo. De qualquer maneira, pode ser uma variável para outro
processo de soldagem.
Algumas normas de qualificação dão a todas as variáveis a mesma importância.
Outras, dão níveis diferentes de importância a elas, classificando-as em variáveis essenciais
e não-essenciais.
Cada norma determina variáveis específicas, aplicáveis a cada um dos processos de
soldagem. Com o conhecimento das variáveis aplicáveis, o inspetor de soldagem pode
determinar se a soldagem é executada de maneira apropriada.
Pelo uso de procedimentos qualificados e dentro dos limites das variáveis, resultarão
soldas aceitáveis, se o soldador não introduzir defeitos. Entretanto, uma mudança além dos
limites estabelecidos no procedimento, pode afetar as
propriedades mecânicas das soldas, mesmo que o soldador execute a solda sem defeitos.
Quando um soldador ou operador de soldagem é considerado qualificado, a sua
qualificação permanece válida pelo período de tempo, que ele trabalhar para o mesmo
empregador, usando o processo de soldagem pelo qual ele foi qualificado. Se, porém, ele
permanecer por um determinado período de tempo sem soldar, haverá a necessidade de ele
novamente demonstrar a sua habilidade, através de novo teste de qualificação. O tempo
máximo após o qual será necessário a requalificação, é diferente de uma forma para a outra.
6 – Normas de Qualificação
Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de soldagem

em todo o mundo. Requisitos obrigatórios relativos a qualificação de procedimentos de
soldagem, soldadores e operadores de soldagem são incluídos ou referenciados nestes
documentos.
É responsabilidade do inspetor de soldagem nível II (para obras da PETROBRÁS, ou
quando assim solicitado), ou o Engenheiro de soldagem determinar, através das
especificações de projetos, ou documentos de compra, a norma que regulamenta a
soldagem e quais os requisitos de qualificação determinados nestes documentos.
Para ilustrar a variedade de normas de qualificação existentes, a seguir relacionamos
as mais utilizadas:
a) ASME Section IX – Welding and Brazing Qualifications
É uma norma aplicada a equipamentos como caldeiras, tubulôes, vasos de pressão e
é adotada como referência pela norma “ASME Boiler and Pressure Vessels”.
b-) API Std 1104 – Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
É uma norma de qualificação exclusiva para soldagem de oleodutos.
b) AWS D1.1 – AWS Structural Welding Code – Steel
Este documento contém seus próprios requisitos para as qualificações, os quais são
obrigatórios, quando os trabalhos de soldagem devem ser de acordo com a norma
AWS D1.1. É também utilizado como um código apropriado, quando nenhum outro é
especificado
A Tabela 1 mostra as normas mais usuais, de projeto e fabricação de equipamentos,
com as normas de qualificação especificadas.
372
Tabela 1 – Normas de qualificação requeridas pelas normas de projeto e fabricação
Norma de Projeto e Fabricação do Norma de Qualificação Requerida (pode

Equipamento ser modificada pelos documentos de
compra)
ASME
Section I – Power Boilers ASME Section IX
Section III – Nuclear Components ASME Section IX
Section VIII – Pressure Vessels ASME Section IX
ANSI
B31.1 – Power Piping ASME Section IX
B31.3 – Refinery/Chemical Piping ASME Section IX
B31.4 – Liquid Petroleum Transportation API-1104 ou ASME Section IX
Piping
B31.8 – Gas Transmission Distribuition API-1104 ou ASME Section IX ou
Piping Appendix A da B31.8
API
620 – Storage Tanks ASME Section IX
650 – Oil Storage Tanks ASME Section IX
AWS
D1.1 – Structural Code-Steel Incluída na D1.1
D1.3 – Sheet Steel in Structures Incluída na D1.3
D1.4 – Structural Code-Reinforcing Steel Incluída na D1.4
D3.5 – Steel Hull Welding U.S. Navy/U.S. Coast Guard/Bureau of
Ships Specifications
D14.1 – Industrial and Mill Cranes Incluída na D14.1 ou pode-se usar o
ASME IX
D14.3 – Heavy Equipment Incluída na D14.3 exceto que se deve
usar a AWS d10.9 para tubos
D14.4 – Machinery Equipment Incluída na D14.4
A norma Petrobrás N-133 a – Soldagem, determina quais as normas de qualificação

que devem sr adotadas, em função do tipo de equipamento. Sempre que esta norma for
aplicável, deve prevalecer o nela disposto.
Uma vez determinada a norma de qualificação, podem ser estabelecidos os requisitos,
específicos para cada caso, para a qualificação dos procedimentos e dos soldadores e
operadores de soldagem.
Conforme mencionado anteriormente, as qualificações são feitas, pela avaliação dos
resultados dos ensaios efetuados nos corpos de prova extraídos das peças de teste,
soldados de acordo com um procedimento previamente estabelecido. É responsabilidade do
inspetor de soldagem testemunhar a preparação das peças de teste, a remoção e a
preparação dos corpos de prova e os ensaios mecânicos de tração, dobramento e de dureza
dos corpos de prova. Cabe ainda ao inspetor de soldagem nível II, testemunhar o ensaio de
impacto, além de orientar os serviços anteriormente descritos e avaliar os resultados dos
ensaios efetuados.
Nas tabelas a seguir iremos encontrar modelos sugeridos para impressos de;
- EPS – Especificação do procedimento de soldagem (anexo 1 e 2) ;
373
- RQPS – Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem (anexo 3 e 4);
- RQS – Registro de Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem (anexo 5).
374
ANEXO 1
375
ANEXO 2
376
ANEXO 3
377
ANEXO 4
378
ANEXO 5
379
Terminologia da soldagem
Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos

técnicos da língua inglesa. Estes termos, sempre que possível, serão mencionados entre
parêntesis para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos
técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais
completa na norma AWS.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma

AWS, encontram-se relacionadas na tabela 1.
Abertura de raiz (root opening) – mínima distância que separa os componentes a serem
unidos por soldagem ou processos afins (ver figura abaixo).
Alicate de eletrodo (electrode holder) – dispositivo usado para prender mecanicamente o

eletrodo enquanto conduz corrente através dele.
Alma do eletrodo (core electrode) – eletrodo nu componente do eletrodo revestido.
Ângulo do bisel (bevel angle) – ângulo formado entre a borda preparada do componente e
um plano perpendicular à superfície do componente (ver figura abaixo).
380
Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as bordas preparadas dos
componentes (ver figura abaixo)
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) – ângulo formado

entre uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo da
solda e ao eixo do eletrodo (ver fig. 2.2)
381
Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a superfície
do metal de base no plano perpendicular ao eixo da solda (ver figura abaixo).
382
Arame – ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular – ver definição de eletrodo tubular.
Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório de gás que circunda a parte a

ser soldada ou brazada, sendo o gás de composição controlada com relação à sua
composição química, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. Como exemplo temos: gases
inertes, hidrogênio, vácuo.
Atmosfera redutora (reducing atmosphere) – atmosfera protetora quimicamente ativa que,

a temperaturas elevadas, reduz óxidos de metais ao seu estado metálico.
Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (ver figura
abaixo).
Brazagem (brazing, soldering) – processo de união de materiais onde apenas o metal de

adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de
adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-
se.
Camada (layer) – deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente

num mesmo plano (ver figura abaixo).
383
Certificado de qualificação de soldador (welder certification) – documento escrito
certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões preestabelecidos.
Chanfro (groove) – abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois

componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros
são os seguintes (ver figura abaixo).
- chanfro em J (single-J-groove);
- chanfro em duplo J (double-J-groove)
- chanfro em U (single-U-groove);
- chanfro em duplo U (double-U-groove);
- chanfro em V (single-V-groove);
- chanfro em X (double-V-groove);
- chanfro em meio V (single-bevel-groove);
- chanfro em K (double-bevel-groove);
- chanfro reto, ou sem chanfro (square groove).
384
385
Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate) – chapa soldada
e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade
de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça soldada e identificada para qualificação de
procedimento de soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem
Cobrejunta (backing) – material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou

carvão), colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal
fundido durante a execução da soldagem.
Consumível – material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como; eletrodo,

varetas, arame, anel consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda resultante de um passe (ver figura
abaixo).
Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste
para executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente elétrica num circuito de

soldagem, durante a execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo de corte a arco elétrico no
qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre
um eletrodo de grafite e o metal de base.
Dimensão da solda (size of weld)

- para solda em chanfro é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração
da raiz, quando esta é especificada. A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta
efetiva deste tipo de solda são a mesma coisa.
- Para solda em ângulo (ver figura abaixo ).
- Para soldas em ângulo de pernas iguais , é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
386
- Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior
triângulo retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda,
Eficiência da junta (joint efficiency) – relação entre a resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) – eletrodo usado em corte ou soldagem a arco

elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre
ou outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) – metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em

forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado , além
daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição composto, consistindo de uma

alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada
de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma
atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de adições
metálicas à solda.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) – um componente do circuito de solda
através do qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) – metal de adição
composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com uma cavidade interna,
contendo produtos que formam uma atmosfera, desoxidam o banho, estabilizam o arco,
formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção
adicional externa pode ou não ser usada.
387
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) – eletrodo metálico usado em soldagem ou
corte a arco elétrico feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment) – produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais

como; equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos

empregados na operação de soldagem.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) – aspecto da face da solda semelhante a
escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a
uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se
a escamas entrelaçadas (ver figura abaixo).
Face do chanfro (groove face) – superfície de um componente preparada para conter a

solda (ver figura abaixo).
388
Face de fusão (fusion face) – superfície do metal de base que será fundida na soldagem
(ver figura abaixo).
Face da raiz (root face) – porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta (ver figura
abaixo).
389
Face da solda (face of weld) – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi
executada (ver figura abaixo).
Fluxo (flux) – material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e
outras substâncias superficiais indesejáveis.
Gabarito de solda (weld gage) – dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta efetiva (effective throat) – distância mínima da raiz da solda à sua face menos
qualquer reforço (ver figura abaixo).
390
Garganta de solda (throat of a fillet weld) – dimensão em uma solda em ângulo
determinada de três modos :
- teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (ver
figura abaixo).
- real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (ver figura abaixo).
- efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer reforço (ver figuras
abaixo).
391
Gás de proteção (shielding gas) – gás utilizado para prevenir contaminação indesejada
pela atmosfera.
Gás inerte (inert gas) – gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de
base ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry) – forma e dimensões da seção transversal de uma

junta antes da soldagem.
392
Goivagem (gouging) – operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de
material.
Goivagem a arco (arc gouging) – processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou
chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) – remoção do metal de solda e do metal de base pelo
lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela
subsequente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector) – profissional qualificado, empregado pela

executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à
soldagem.
Junta (joint) – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge joint) – junta em que, numa seção transversal, as bordas dos
componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180º (ver figura abaixo).
Junta de ângulo (corner joint, T-joint) – junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de ângulo. As juntas podem ser: (ver figura
abaixo).
- junta de ângulo em quina;
- junta de ângulo em L;
- junta de ângulo em T;
- junta em ângulo.
393
Junta dissimilar (dissimilar joint) – junta soldada, cuja composição química do metal de
base dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) – junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira
que suas superfícies sobrepõem-se (ver figura abaixo).
394
Junta soldada (welded joint) – união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda.
Junta de topo (butt joint) – junta entre dois membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano (ver figura abaixo).
395
Margem da solda (toe of weld) – junção entre a face da solda e o metal de base (ver figura
abaixo).
Martelamento (peening) – trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) – metal a ser soldado, brazado ou cortado.
Metal de base (base metal , parent metal) – Metal a ser adicionado à soldagem de uma
junta.
Metal depositado (deposited metal) – Metal de adição depositado durante a operação de

soldagem.
Metal de solda (weld metal) – Porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) – Elemento capacitado a operar máquina ou

equipamento de soldagem automática.
Passe (pass) – Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta (ver figura abaixo).
396
Passe estreito (stringer bead) – Depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem
movimento lateral apreciável (ver figura abaixo)
Passe oscilante (weave bead) – Depósito efetuado com movimento lateral (oscilação
transversal), em relação à linha de solda (ver figura abaixo).
Passe de revenimento (temper bead) – Passe ou camada depositados em condições que

permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas
termicamente.
397
Passe de solda (weld bead) – Ver definição de cordão de solda.
Penetração da junta (joint penetration) – Profundidade mínima da solda em juntas com

chanfro ou da solda de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da
raiz (ver figura abaixo).
Penetração da raiz (root penetration) – Profundidade com que a solda se prolonga na raiz
da junta , medida na linha de centro da seção transversal da raiz (ver figura abaixo).
398
Penetração total da junta (complete joint penetration) – Penetração da junta na qual o
metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base
em toda a extensão das faces do chanfro.
Perna da solda (leg of a fillet weld) – Distância da junta à margem da solda em ângulo (ver
figura abaixo)
399
Poça de fusão (molten weld pool) – Zona em fusão, a cada instante, durante uma
soldagem, ou a porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.
Polaridade direta (straight polarity) – Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como
polo positivo e o eletrodo como polo negativo).
Polaridade inversa (reverse polarity) – Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como
polo negativo e o eletrodo como polo positivo).
Pós aquecimento (postheating) – Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após

a deposição da solda, com a finalidade principal de remover o hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) _ em soldas em ângulo, posição na qual a

soldagem é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e uma superfície
aproximadamente vertical (ver figura abaixo); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo
da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda em um plano
aproximadamente vertical (ver figura abaixo)
400
Posição plana (flat position) – Posição na qual a face da solda é aproximadamente
horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver figura abaixo).
Posição vertical (vertical position) – Posição de soldagem na qual o eixo da solda é

aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, é a posição da junta, na qual a soldagem
é executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo girado ou não (ver figura abaixo).
401
Posição sobre cabeça (overhead position) – Posição na qual executa-se a soldagem pelo
lado inferior da junta (ver figura abaixo).
Preaquecimento (preheating) – Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes

da soldagem, brazagem ou corte.
Preaquecimento localizado (local preheating) – Preaquecimento de uma porção

específica de uma estrutura.
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding

procedure, welding procedure specification) – Documento emitido pela executante dos
serviços, descrevendo todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem.
Processo de soldagem (welding process) – Processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes a temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão, ou pela
aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
402
Profundidade de fusão/penetração (depth of fusion) – Distância que a fusão atinge no
metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.
Qualificação de procedimento (procedure qualification) – Demonstração pela qual,

soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir requisitos
preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) – Demonstração da

habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
Raiz da junta (root of joint) – Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais
próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma
área (ver figura abaixo).
403
Raiz da solda (root of weld) – Pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as
superfícies do metal de base (ver figura abaixo).
404
405
Reforço de solda (reinforcement of weld) – Metal de solda em excesso, além do
necessário para preencher a junta; excesso de material depositado nos últimos passes (ou
na ultima camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (ver figura abaixo).
406
Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) –
Documento, emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da operação de
soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou exames de qualificação.
Revestimento do chanfro (buttering) – Revestimento com uma ou mais camadas de solda,

depositado na face do chanfro, destinado principalmente a facilitar as operações
subsequentes de soldagem.
Seqüência de passes (joint buildup sequence) – Ordem pela qual os passes de uma solda
multi-passe são depositados com relação à seção transversal da junta (ver abaixo).
Sequência de soldagem (welding sequence) – Ordem pela qual são executadas as soldas
de um equipamento.
407
Solda (weld) – União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Solda em ângulo (fillet weld) – Solda de seção transversal aproximadamente triangular que
une duas superfícies em ângulo (ver figuras abaixo).
408
Solda de aresta (edge weld) – Solda executada numa junta de aresta (ver figura abaixo).
409
Solda autógena (autogenous weld) – Solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding ) – Soldagem com equipamento que executa toda a
operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) – Solda em ângulo composta de cordões
intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo
que a um trecho de cordão sempre se opõe ao outro (ver figura abaixo).
Solda em chanfro (groove weld) – Solda executada em uma junta com bisel previamente
preparado.
Solda de costura (seam weld) – Solda contínua executada entre ou em cima de membros
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas
por pontos (ver figura abaixo).
410
Solda descontínua (intermittent weld) – Solda na qual a continuidade é interrompida por
espaçamentos sem solda (ver figura abaixo).
Solda descontínua coincidente – Ver definição de solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada – Ver definição de solda em escalão.
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) – Solda em ângulo, usada nas juntas
em T, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um
trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (ver figura abaixo).
411
Solda heterogênea – Solda cuja composição química da zona fundida difere
significativamente da dos metal(is) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea – Solda, cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal
de base.
Solda por pontos (spot weld) – Solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos,
cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos
componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular
(ver figura abaixo).
Solda provisória (tack weld) – Solda destinada a manter os membros ou componentes

adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
Solda de selagem (seal weld) – Qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de
impedir ou diminuir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) – Solda executada através de um furo circular ou
não, num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As
paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente
preenchido com metal de solda (ver figura abaixo).
Solda de topo (butt weld) – Solda executada em uma junta de topo.
412
Soldabilidade (weldability) – Capacidade de um material ser soldado, sob condições de
fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de
apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder) – Pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding) – Processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding) – Grupo de processos de soldagem que produz a união de
metais pelo aquecimento deste por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de
pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) – Processo no qual toda operação é executada

e controlada automaticamente.
Soldagem manual (manual welding) – Processo no qual toda a operação é executada e

controlada manualmente.
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) – Soldagem na qual trechos do cordão de

solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada
trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único cordão (ver figura abaixo).
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) – Soldagem a arco com

equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é
controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow) – Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal,
devido a forças magnéticas.
Taxa de deposição (deposition rate) – peso de material depositado por unidade de tempo
413
Técnica de soldagem (welding technique) – Detalhes de um procedimento que são
controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) – Em soldagem multi-passe,

temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda depositado antes do
passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) – Tensão através do arco elétrico, na soldagem.
Tensão residual (residual stress) – tensão remanescente numa estrutura ou membro como
resultado de tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da
tensão na soldagem deve-se principalmente à contração do material fundido ao resfriar-se a
partir da linha sólidus até a temperatura ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses) – Tensões no metal remanescentes de distribuição

não uniforme de temperaturas.
Tratamento térmico (postweld heat treatment) - Qualquer tratamento térmico

subsequente à soldagem destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades
mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento
uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de resfriamento
uniforme.
Velocidade de avanço – Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta

durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod) – Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou
brazagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) – Região do metal de base que não foi
fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram
alteradas devido a geração de calor (ver figura abaixo).
Zona de fusão (fusion zone) – Região do metal de base que sofre fusão durante a
soldagem (ver figura abaixo).
414
Zona fundida – Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (ver figura
abaixo).
Zona de ligação – Região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem (ver figura abaixo).
415
Tabela 1
Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS
Designação Processos de soldagem

AWS
EGW Electrogas welding Soldagem eletro-gás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletro-escória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas tungsten arc welding Sodagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxi-acetilênica
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resitance welding Soldagem por resistência
elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem ao arco submerso
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo
revestido
SW Stud welding Solda de pino
416
Bibliografia
1- ABM - Associação brasileira de metais. Soldagem. Coordenação de Emílio Wainer.

13º ed. São Paulo, 1979.
2- Cavalcanti, P.J. Mendes. Fundamentos de eletrotécnica. 12º ed. Rio de Janeiro,

Freitas Bastos, 1980.
3- ESAB - Soldagem manual ao arco elétrico. Quadro mural. s.l, s.d.
4- -----------. Catálogo de transformador - retificador, s.l, s.d.
5- FBTS - Fundação brasileira de tecnologia de soldagem, Inspetor de soldagem.

Vol.1. Rio de Janeiro, 1983.
6- LENZI MÁUINAS OPERATRIZES. Catálogo geral. São Paulo, s.d.
7- MARTIGNONI, Alfonso. Eletrotécnica. 7ª ed. Rio de Janeiro, Globo, 1985.
8- ----------. Transformadores. 4ª ed. Porto Alegre, Globo, 1979.
9- OKUMURA, Toshie e TANOIGUCHI, Célio . Engenharia de soldagem e

aplicações. Rio de Janeiro, LTC - Livros técnicos e científicos Editora S.A/ Tóquio :
The Association for International Technical Promotion, 1982.
10 - QUITES, Almir Monteiro. Tecnologia da soldagem ao arco voltaico,

Florianópolis, EDEME, 1979.
11- SCHIMPKE, Paul y HORN, Hans A. Tratado general de soldadura. Tomo 1:

Soldadura y corte com soplete. Barcelona, Ed. Gustavo Gili, 1967.
SENAI 417
12- SENAI. Manual de soldagem ao arco elétrico. Por Pedro de Brito, São Paulo, 1976.
13- -------- .SMO. Mecânica de refrigeração e ar condicionado. Por Selma Ziedas et.
Aliii, 2º ed. São Paulo, 1989.
14- -------- . SMO Soldador eclético. São Paulo, 1980.
15- --------. Tecnologia de soldagem. Por Marcos José de Morais Silva e outros. São
Paulo, 1986.
16- STRASSER, Victor E. de . Manual do soldador competente. Rio de Janeiro, Ao

Livro Técnico, 1979.
SENAI 418

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Tecnologia da Soldagem

SENAI.SP. Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”

Trabalho elaborado pela Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”

SENAI.SP. Escola SENAI “Mário Henrique Simonsen”. Tecnologia da soldagem.

419 p.; il.

Esta apostila foi elaborada para uso no curso de Tecnologia da soldagem.

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Segurança e higiene no trabalho 1

O material didático Tecnologia da Soldagem foi elaborado especialmente

O presente volume Tecnologia da Soldagem, apresenta conhecimentos

O objetivo deste volume é servir de apoio ao trabalho docente e fornecer

Aos decentes, desejamos que este volume forneça um suporte adequado a

Segurança e higiene no trabalho

As medidas gerais contra incêndio e ou explosão são;

Ter ao alcance fácil, material para extinção de incêndio;

Para prevenir dos choques elétricos, o soldador não deve formar um

As queimaduras são prevenidas com o uso de uma roupa adequada

O arco elétrico resultante de uma soldagem é uma fonte de elevadas

São quimicamente ativos e podem ocasionar acidentes oculares, podem

Secam completamente certas células líquidas do globo ocular, causando

Na soldagem pelo processo MIG/MAG

Nesta soldagem, a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante

Danos nos olhos

Lentes protetoras, cinza ou verde, de várias tonalidades, são usadas para

Equipamentos de proteção individual (EPI)

Os equipamentos de proteção individual são projetados com a finalidade de

Área protegida pela máscara

As máscaras com filtro de luz, protegem a face, testa, pescoço e olhos

Janela para o filtro de luz e lente protetora dos respingos:

Na altura dos olhos do soldador, as máscaras têm uma abertura ou janela,

Montagem dos vidros na máscara:

Material utilizado na fabricação das máscaras:

As máscaras são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes

Os óculos de proteção são indispensáveis ao equipamento do soldador

Ventilação (nas máscaras e óculos):

A parte de trás das máscaras é aberta, isso provoca uma ventilação

Os vidros filtros têm a função de absorver os raios infravermelhos e

Os vidros filtros são marcados pelo fabricante, por meio de números,

Tabela de filtros para soldagem pelo processo a arco elétrico MIG/MAG.

Filtro número Corrente de soldagem (ampéres)

Higiene e preservação das máscaras e óculos

Devem Ter uma boa manutenção e não devem ser transferidos de um

Proteção para a pele

Se a soldagem for efetuada com protetores imperfeitos ou vestimenta

Tipos de luvas de proteção:

Tipo Material Utilização

Proteção para a cabeça (gorro ou boné):

A utilização destes equipamentos se faz necessário quando ocorrem

Cuidados na operação de Soldagem

Devem ser tomadas medidas de segurança nas operações e também na

Na tabela abaixo, se encontram os valores mínimos exigidos para a

Valores para uma exaustão adequada

Zona de soldagem Fluxo mínimo de ar Diâmetro do duto Diâmetro do duto

Solventes no processo MIG/MAG

Partes da pele diretamente expostas as radiações geradas pelo processo

Posicionamento dos equipamentos

Todas as máquinas de soldagem, cabos e outros equipamentos, devem ser

Com o intuito de proteger os demais trabalhadores que executam serviço

Quando a soldagem é executada em lugares elevados, uma queda

Os primeiros socorros devem ser prestados por pessoal treinado. O

Observação.: Pelos assuntos abordados neste capítulo, percebe-se como

Questões sobre segurança na soldagem

01 – O que visam as medidas de segurança na soldagem?

03 – O que o soldador deve fazer após o término de uma soldagem, antes de