UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

Campus Universitário de Rondonópolis

Instituto de Ciências Agrárias e Tecnológica
Engenharia Mecânica
Disciplina: Fundição e Soldagem

Relatório de Soldagem

RONDONÓPOLIS-MT
FEVEREIRO – 2018
 ANA KAROLINE LUCIANO SOUZA
ANA KAROLINE VOLZ
DANIEL WALTER DA SILVA
EDUARDO GARCIA RODRIGUES ALMEIDA ARRUDA
FELIPE GOMES VALLE
HIGOR EDUARDO BATISTA
MARCOS PAULO SOARES DA SILVA
MARIA RUTH NEPONUCENA DOS SANTOS
MATHEUS JOSE SOARES DA SILVA
THIAGO PEREIRA DIAS

RELATÓRIO DE SOLDAGEM

Relatório desenvolvido pelos acadêmicos do

Curso de Engenharia Mecânica da UFMT –
CUR, tendo como orientadora a Profa. Dra.
Alexandra de Oliveira Franca Hayama, docente
que rege a disciplina de Ensaios Fundição e
Soldagem.

RONDONÓPOLIS-MT
FEVEREIRO – 2018
 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 4
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 5
2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................................. 5
2.2 Objetivo Específicos ................................................................................................................... 5
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......................................................................................... 6
4. RESULTADOS ............................................................................................................................. 10
5. CONCLUSÃO .............................................................................................................................. 10
6. REFERÊNCIAS ............................................................................................................................ 12
 1. INTRODUÇÃO
Devido aos mais diversos motivos, alguns produtos precisam ou podem ser fabricados
em partes menores, posteriormente unidas conforme se deseja. Para tornar isso possível,
diversas técnicas foram desenvolvidas ao longo dos anos. Definida como “um método de união
localizada de materiais através de aquecimento a temperaturas adequadas com ou sem aplicação
de pressão, podendo-se usar material de adição” pela AWS (American Welding Society), a
soldagem é uma das principais técnicas existentes para esse fim.

Atualmente, os processos de soldagem têm uma grande importância nas indústrias que,
cada vez mais, têm buscado a evolução nos processos de soldagem, a fim de se aumentar a
produtividade, com menos custos e a melhoria constante da qualidade. À vista disso, os
processos de soldagem vêm sendo utilizados na fabricação dos mais diversos componentes e
estruturas metálicas e na recuperação e manutenção de peças desgastadas e danificadas
(SCHWEDERSKY, 2011).

Dentre as inúmeras escolhas de métodos de soldagem existentes (manual,

semiautomática, mecanizada e automatizada) o procedimento manual a arco elétrico tem sido
a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fusão de materiais metálicos por conta da sua
ótima combinação de características, facilidade de controle, nível de riscos tolerável à saúde
dos seus operadores, concentração adequada de energia para a fusão localizada do metal base e
devido ao baixo custo do equipamento, quando comparado aos outros processos (MODENESI,
2012).

Na soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido, um arco elétrico é mantido entre
um eletrodo de alma metálica, revestido, e a peça a ser soldada. O calor produzido pelo arco
elétrico funde o metal e o eletrodo, formando a poça de fusão. Os gases produzidos durante a
fusão do revestimento e a escória líquida protegem o metal de solda da contaminação
atmosférica durante a solidificação (WEMAN, 2003).

Diante desse contexto, no dia 19 de Fevereiro de 2018 , foi realizada uma aula prática
de soldagem nas instalações da oficina do Instituto de Ciências Agrárias e Tecnológicas da
UFMT campus Rondonópolis, que objetivou ampliar o conhecimento dos alunos do processo
de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido. Este relatório traz os procedimentos e
resultados da prática realizada.
 2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral

Durante o estudo em laboratório é possível observar a forma correta de se utilizar o

equipamento e o material para a realização da soldagem, aprendendo as partes e os mecanismos
do equipamento e de seus componentes.

2.2 Objetivo Específicos

 Ministrar uma breve introdução aos discentes de engenharia mecânica sobre
soldagem a arco elétrico;
 Aprender as técnicas básicas de soldagem;
 Propiciar uma experiência prática de soldagem a arco elétrico;
 Entender a importância da utilização dos equipamentos de segurança afim de evitar
acidentes futuros.
 3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1 Materiais

Inicialmente houve uma breve apresentação da oficina feita pela professora, a qual
mostrou equipamentos de solda do tipo MIG/MAG (Metal Inert/Active Gas) e TIG (Tungsten
Inert Gas), além do equipamento utilizado para apontar os eletrodos de tungstênio. Os materiais
e EPI’s utilizados são apresentados a seguir:

 Aparelho de soldagem por eletrodo revestido

 Mesa metálica
 Eletrodos E6013 de 2,5mm de diâmetro
 3 Chapas de Aço 1020
 Escova de aço
 Martelo picador
 Sapatos fechados
 Calça comprida
 Óculos de proteção
 Máscaras para soldagem
 Pares de luvas de vaqueta
 Avental de couro
Primeiramente, os alunos foram orientados sobre o funcionamento da máscara. Existem
dois tipos mais usados de máscaras, sendo essas automática e passiva, o que difere as máscaras
é o fato de que a máscara automática tem uma lente mais clara, que permite ver a peça e escurece
automaticamente devido à luminosidade do arco de solda. Para a aula prática foi utilizada a
automática (Figura 1), esta possui um botão de giro que permite regular o grau de proteção da
lente de acordo com o nível de luminosidade gerada pela solda e o processo utilizado, havendo
no interior da máscara uma legenda para auxiliar na escolha do nível recomendado. Por
questões de segurança, foi instruído regular o nível de proteção para posição máxima. Além da
máscara, foi orientado utilizar os óculos de proteção para proteger os olhos dos operadores de
fragmentos metálicos decorrentes da retirada da escória que se forma após a finalização do
cordão de solda. As luvas e o avental são necessários para proteger o corpo de fragmentos, da
alta corrente elétrica e alta temperatura, provenientes do processo de soldagem. Após a
realização do processo de soldagem, o martelo e a escova de aço devem ser utilizados para
quebrar a escória formada e limpar o cordão de solda.
 Figura 1 - Máscara de solda

Fonte: Própria
Outra recomendação feita pelo técnico sobre o processo foi que o soldador não deve se
situar entre o arco elétrico, ou seja, ele deve estar em uma posição na qual os dois polos do
circuito estejam a um mesmo lado dele. Além disso o ambiente a ser utilizado deve ser arejado
através do uso de exaustores, visando proteger o operador de gases nocivos que são exalados
pelo processo de soldagem. Não se pode haver produtos inflamáveis próximos do ambiente de
soldagem, tampouco água, pois ambos pode gerar acidentes elétricos ou explosão devido à
soldagem.

3.2 Procedimento

Conforme os alunos fossem realizar a soldagem, deveriam vestir todos os equipamentos

de proteção, enquanto que os demais alunos colocariam somente óculos e máscara, mantendo-
se a uma distância segura do processo. O técnico ligou o equipamento de solda e prendeu o
cabo negativo à mesa metálica, para que o arco de solda pudesse ser aberto. Foram então
posicionadas as chapas 6,5 mm de espessura a serem soldadas, tendo uma delas chanfro de 45
graus em ambos os lados, enquanto que nas outras duas, somente em um lado (Figura 2).

Figura 2 - Chapas
 Fonte: Própria

Sequencialmente, foi feita a regulagem da corrente a ser utilizada no processo de

soldagem. A corrente indicada para o processo era em torno de 100 amperes (A). Contudo,
antes foram testadas outras duas correntes a fim de se investigar o comportamento do processo.
A primeira foi de 70 A, nesse caso constatou-se que houve uma dificuldade tanto em abrir,
quanto em manter o arco elétrico, além disso, a corrente baixa exige uma maior aproximação
entre o eletrodo e o metal de base, fazendo com que ambos de juntem. No segundo caso, a
corrente foi superior à indicada, sendo utilizado o valor de 150 A, houve facilidade em abrir e
manter o arco elétrico, porém o eletrodo é consumido rapidamente e há formação de grande
quantidade de salpico. Embora haja uma facilidade maior ao se trabalhar com correntes altas,
elas não são recomendadas pois provocam um desperdício do eletrodo e aumentam o consumo
de energia elétrica.

Finalmente o equipamento foi regulado para a corrente adequada de 100 A. Como

esperado, o processo funcionou perfeitamente, sendo aberto um arco estável e com pouca
formação de salpico. Todos os alunos, um a um, tiveram a oportunidade de fazer a solda. Para
realizar o cordão algumas dicas foram dadas pelo técnico, como por exemplo: para aumentar
sua espessura pode-se optar por fazer movimentos de “zig-zag” ou circulares. Outra
recomendação foi sempre seguir uma linha de ação de soldagem, isto é, sempre ir em uma única
direção, pois se isto não for cumprido a solda e a escória formam camadas intercaladas,
diminuindo a resistência mecânica do material. Enquanto os alunos faziam o cordão de solda,
o técnico instruía quanto a distância entre o eletrodo e a chapa a ser soldada. Uma dificuldade
encontrada por vários foi abrir o arco elétrico, mesmo na corrente adequada, devido a ponta do
eletrodo também ser revestida. Depois de realizar o cordão, foi utilizado o martelo a escova de
aço para retirada da escória.

Figura 3 - Comparação cordão sem escória x com escória

 Fonte: Própria

Na Figura 3 são mostrados dois cordões de solda, o da direita possui uma camada de
escória sobreposta, enquanto o da esquerda apresenta uma aparência brilhosa indicando que a
camada de escória formada sobre ele já foi retirada.
 4. RESULTADOS
Com a realização do processo no laboratório, foi possível observar todas as etapas
envolvidas no processo de soldagem, desde o uso de equipamentos de proteção individual, tipos
de aparelho de soldagem, regulagem da corrente adequada e a posição correta de soldagem.

Com o procedimento de soldagem durante a aula pratica foi obtida uma união entre 3
chapas por meio de cordões de soldas feito através de um eletrodo revestido, o manuseio desse
eletrodo foi feito totalmente por alunos, sob supervisão do técnico responsável. Após cada
resfriamento era possível observar o resíduo proveniente da fusão dos materiais, denominado
Escória. Esse resíduo era limpo a cada cordão finalizado.

Após seguir o procedimento do processo de soldagem foi observado que o manuseio do

eletrodo quando o arco se abre influencia bastante na qualidade da solda bem como sua fixação
na peça.

5. CONCLUSÃO
 Podemos concluir que existem alguns problemas que podem ocorrer no processo de
soldagem a arco, um deles é a espessura do metal depositado o qual em pequenas quantidades
pode não atender seu objetivo final este problema pode ser resolvido com a diminuição da
velocidade em que se executa a soldagem. Segundo problema é a fixação da chapa de metal e
a soldagem não serem boas o que pode causar a fratura da solda o qual pode ser corrigido
adicionando maiores quantidades de metal derretido. Terceiro problema é a qualidade da
soldagem a qual é acarretada pelo uso do ângulo errado e posição errada da soldagem.
Para obter-se um bom resultado na soldagem o operador deve saber qual ângulo a se
utilizar, concentração, movimento e a velocidade ao manusear o eletrodo. A espessura do metal
e o tipo de eletrodo a se usar são fatores importantes no processo de soldagem os quais
influenciam diretamente na qualidade.
 6. REFERÊNCIAS
MODENESI, Paulo J. Introdução à Física do Arco Elétrico. 2012. Disponível em:
<http://demet.eng.ufmg.br/wp-content/uploads/2012/10/fundamentosfisicos1.pdf>. Acesso
em: 24 fev. 2018.
SCHWEDERSKY, Mateus B. et al. Soldagem TIG de Elevada Produtividade: Influência
dos Gases de Proteção na Velocidade Limite para Formação de Defeitos. São Paulo. 2011.
WEMAN, Klas. Welding processes handbook. New York: CRC Press, 2003.