TRABALHO

ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL PRESIDENTE GETÚLIO VARGAS

SOLDA E EPI´S

DISCIPLINA: Solda
PROFESSOR: Leandro
ALUNOS: Carlos Gustavo Cavalheiro Lind, João Moro e Vitor Blanke.

SANTO ÂNGELO, SETEMBRO DE 2023.

 EPI´S PARA SOLDA
São todos os equipamentos de proteção individual que amenizam os riscos
ao operador de solda, tendo a necessidade da segurança na execução do
serviço evitando acidentes de trabalho.
ROUPA DE PROTEÇÃO
As soldas trabalham em alta temperatura, um dos EPI´S é a roupa do soldador
que não deixa ter contato direto com o calor. O seu material é feito de couro.
TOUCAS
A utilização da touca é devidamente essencial para que os estilhaços não
atinjam suas orelhas e seus cabelos. O material da touca deve ser de tecido
antichamas e na sua parte traseira a um elástico que permitindo o ajuste.
BOTAS
As botas de couro, tem por sua função proteger os pés. Elas contam com
biqueiras de aço para proteger os dedos em questão de quedas de metal.
MÁSCARAS DE SOLDA
As máscaras protegem os olhos do soldador. Elas podem ser de dois modelos
as automáticas que por sua vez na hora do contato do eletrodo com o metal, ela
escurece sua lente, independente da luminosidade do ambiente de trabalho.
As lentes das máscaras manuais, não muda sua lente, tendo objetivos a certas
atividades devido ao ambiente de trabalho.
ÓCULOS DE PROTEÇÃO
Protegem os olhos devido ao uso de esmerilhadeiras, estilhaços, fagulhas e
até mesmo a radiações. Podendo ser transparente ou com a lente escura.
PERNEIRAS
Para a utilização nas partes das pernas devido ao contato com abrasivos e
escoriantes, seu material é de raspa, obtendo fivelas metálicas e velcro.
MÁSCARA RESPIRATÓRIA
Seu uso adequado na execução da solda, é que se situe abaixo da máscara
de solda devido aos fumos metálicos. O seu filtro protege que o colaborador inale
os gases gerado.
PROTETOR AURICULAR
Tem por seu principal objetivo reduzir o ruído gerado pelo equipamento ou
ambiente. Na parte ergonômica protege o colaborador da possível perda da
audição.
 LUVAS DE VAQUETA OU RASPA
Protegem a mão do operador contra cortes, contato com sujeiras e com altas
temperaturas.
MANGOTES
Protegem os braços e antebraços do colaborados contra faíscas e respingos
de solda.
SOLDA BRANDA
São ligas a base de cobre, prata e estanho-chumbo. É um processo parecido
com a brasagem e realizado com temperaturas abaixo de 450 graus celsius.
Para unir os metais ferrosos com os não ferrosos, é adicionado metais com base
em estanho que são isentos de poros.
Assim, chamada de solda branda, branca, mole ou fraca são utilizadas em
juntas menores como por exemplo bijuterias, radiadores automotivos e circuitos
elétricos. Sua aplicação pode ser com ferro de solda ou maçaricos de GLP.
SIMBOLOGIA DE SOLDA
As normas utilizadas no brasil são as: AWS (American Welding Societty),
norma europ´Dia e da norma ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Nos projetos são utilizados símbolos devido a economia de espaço, porém os
símbolos, agiliza o processo tornando mais ágil rápida a interpretação do projeto.
Há dois grupos de simbologia de solda, os básicos e os suplementares. Mas a
norma AWS cita um terceiro grupo que seria os típicos, apresentando todas as
simbologias de soldagem.
Devido a norma AWS as linhas de seta e de referência é a simbologia de
representação. O suporte para informações consta na linha horizontal que será
a linha de referência. Tendo o símbolo abaixo da linha de referência observasse
a seta que será o lado de indicação que a soldagem deverá ser feita, porém se
o símbolo consta ao lado de cima a soldagem deverá ser feita ao lado oposto da
seta.
Quando se aplica dois símbolos acima e abaixo do desenho, a soldagem
deverá ser feita em ambos os lados.
Há vários tipos de representação de simbologia de solda assim facilitando os
projetos técnicos obtendo facilidade e agilidade nos processos industriais.
Questões:

1. A touca de proteção é devidamente essencial para que? É essencial para

que os estilhaços não atinjam as orelhas e os cabelos.
2. Cite três EPI´S básicos para o trabalho com solda? Máscara de solda,
roupas de proteção e botas.
3. Qual a função da bota? A bota tem a função de proteger os pés de possíveis
queimaduras ou cortes.
4. Quais os tipos de máscaras de solda? Existem dois tipos, as automáticas
que escurem as lentes no momento do contato do eletrodo com o metal. E
as manuais, que não mudam suas lentes, tendo um objetivo próprio para
certas atividades.
5. Qual a função do protetor auricular? Reduzir os ruídos gerados pelo
equipamento e pelo ambiente.
6. Para que servem os EPI´S? Têm como objetivo reduzir os riscos ao
operador de solda, tendo a necessidade da segurança na execução do
serviço evitando acidentes de trabalho.
7. O que é solda branda? São ligas a base de cobre, prata e estanho-chumbo,
é um processo parecido com a brasagem e realizado com temperaturas
abaixo de 450 graus celsius.
8. A base de que material é adicionado para a solda branda e porquê? É
adicionado metais com base em estanho que são isentos de poros, para unir
os metais ferrosos com e não ferrosos.
9. O que a simbologia de solda designa num projeto? A simbologia designa
todos os tópicos como chanfro, ângulo, dimensões etc.
10. Devido a norma AWS o que são as linhas de seta e de referência? É a
simbologia de representação.
 TIPOS DE SOLDA

Alunos(as): Alysson, Jennifer, Maria Eduarda e Victor Izidro.

 Tipos de soldas

• O que é soldagem?
Soldagem, de acordo com a AWS (American Welding Society) “é um processo
de união de materiais coalescência (soldadura) localizada de metais e não
metais, produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou
sem aplicação de pressão e material de adição”.
O processo de soldagem é uma técnica essencial em várias indústrias, incluindo
a construção civil, manufatura, automobilismo, entre outras. Existem diferentes
métodos de soldagem, como veremos a seguir:

→ Eletrodo Revestido (SMAW): Esse método tem baixo custo e operação

simples, o eletrodo revestido (ou arco manual) é a forma mais comum de
solda. Nesse tipo de operação, o eletrodo é consumido formando o cordão
de solda, protegido contra contaminações do ar atmosférico.

Tipos de aplicações: É aplicado em locais de difícil acesso e mobilidade,

também em diversos materiais, como aço inoxidável, alumínio, ferro fundido,
níquel e cobre.
Além de ser usado na produção, manutenção e reparação de estruturas de aço
e equipamentos agrícolas.

→ TIG: Neste caso, o arco elétrico é feito entre a peça que será soldada e o
eletrodo de tungstênio, que se mantém. Neste tipo de solda, TIG (Gás Inerte
de Tungstênio, em português), posiciona-se um gerador de faísca entre o
eletrodo e a peça.
Esse tipo de soldagem tem como principal vantagem o acabamento do cordão
de solda, um menor aquecimento da peça e uma excelente qualidade da solda.
No entanto, requer maior habilidade do soldador e não deve ser utilizado para
chapas com mais de 6mm de espessura.
Tipos de aplicações: Este processo é aplicado na fabricação e reparação de
tubulações, instrumentos cirúrgicos e equipamentos hospitalares.

→ MIG/ MAG (GMAW): Nestes tipos de solda, um arco elétrico é estabelecido

entre um consumível na forma de arame e a peça. O metal de solda, nestes
casos, é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás inerte ou ativo.
A principal diferença entre MIG (Gás Metálico Inerte) e MAG (Gás Metálico
Ativo) é o gás utilizado e os materiais aos quais a solda se destina:
MIG: utiliza o gás argônio para soldar alumínio, cobre e aços inoxidáveis.
MAG: utiliza a mistura de argônio e CO² para soldagem de aço carbono e
suas ligas.
Os dois processos são bastante flexíveis e proporcionam soldas de qualidade
e grande produtividade, eliminando perdas de pontas e a necessidade de
remover a escória.

Tipos de aplicações: É aplicado na fabricação, manutenção e recuperação

em alguns casos em oficinas automotivas e estruturas e peças metálicas.
→ Arame tubular (FCAW): Este é um processo de solda semelhante a
MIG/MAG, por conta da possibilidade de uso do mesmo equipamento, mas
com a diferença de gerar escória.
Esta soldagem acontece no processo de união de metais pelo seu
aquecimento através de um arco elétrico que é estabelecido entre a ponta do
arame e a peça trabalhada. Para proteção da poça de fusão e do arco
elétrico, uma opção é fazer o fluxo contido no interior do arame ou por fonte
gasosa externa.

Tipos de aplicações: Este processo é utilizado na construção, fabricação,

manutenção e reparação de embarcações, navios e plataformas de petróleo.

→ Feixe de elétrons (EBW): Esse tipo de solda consiste no uso do disparo de

raio de elétrons de alta velocidade para soldar os diferentes materiais. Trata-
se de um tipo de solda mais específica e cara. Nesse exemplo, ocorre a
 transformação de energia de elétrons em chapas que derretem os materiais
a serem soldados e todo processo ocorre a vácuo.
A escolha pela solda EBW implica também no uso de componentes
aeroespaciais, lâminas de serra bimetálica e transmissão.
Uma vantagem desse tipo de solda é que se trata de uma soldagem moderna,
que permite a soldagem em diferentes condutividades térmicas e pontos de
fusão, permitindo a solda de diversos materiais.

Tipos de aplicações: É utilizado na fabricação e produção de peças

automotivas e microcomponentes.

→ Oxigás: Este é um dos processos mais perigosos de soldagem, por usar

gases explosivos e chama, por isso, exige experiência e cuidado extra por
parte do profissional. Nesse caso, a solda acontece com o calor gerado por
um maçarico que derrete os metais. Esse tipo de solda não possui arco
elétrico, o que dificulta o controle do processo de soldagem.
Em comparação com os outros tipos, o oxigás é a solda menos usada por
conta do risco de explosão e por não ter um controle do processo por arco
elétrico.
No oxigás, a poça de fusão ocorre com o derretimento de metais base,
solidificando-se com o resfriamento do cordão.

Tipos de aplicações: É aplicado em dobramento e brasagem. Na indústria

é utilizado em serviços de manutenção.
→ Arco de plasma (PAW): O arco de plasma é uma técnica que foi
desenvolvida ainda na década de 1950 e consiste no uso de corrente elétrica,
ao lado de gases de proteção, para soldar peças que exigem alta precisão,
como em áreas de difícil acesso e peças pequenas.
A solda dos materiais ocorre através do arco constrito formado pelo eletrodo
de tungstênio e a peça trabalhada, ambos protegidos por gás argônio.
O nome arco constrito acontece em razão de o diâmetro ser limitado por um
bocal, o que aumenta a intensidade do calor.
Por conta disso, acaba sendo um tipo de solda indicado para aquecer
temperaturas muito extremas do metal, o que gera um processo de soldagem
eficiente e de qualidade.

Tipos de aplicações: Este processo é utilizado na produção e fabricação de

aviões e tubulações.
→ Hidrogênio Atômico (AHW): Este processo é considerado um dos tipos de
solda mais eficiente no mercado, é utilizado para fins específicos como na
construção de uma joia devido à presença do metal tungstênio, material
resistente ao calor.
O tungstênio é um material resistente ao calor e esse tipo de solda tem
potência de provocar a solda sem danificar o metal.

Tipos de aplicações: É utilizado na produção e acabamento de aços

especiais como o Tungstênio.

→ Arco submerso (SAW): Esse processo de soldagem acontece com o uso de

um arame consumível introduzido no fluxo. Ao abrir o arco elétrico o arame,
o metal de base e o fluxo são envolvidos pelo arco e derretidos para criar a
poça de fusão.

Tipos de aplicações: As aplicações mais comuns são soldagem de

estruturas metálicas, botijões de gás de grandes diâmetros, caldeiras, rodas
de veículos pesados, reatores, piso de navios, entre outros.
 Segredos para a soldagem de ferro fundido

Um dos maiores desafios para o soldador de manutenção é a soldagem do

ferro fundido, pois esse material possui um elevado teor de carbono (de 2,5 a
4,5 %) ou ainda, muitas vezes, está fadigado ou contaminado com óleo, graxa
ou produtos químicos.
Devido ao baixo alongamento do ferro fundido, é frequente a quebra ou trinca
de peças fabricadas nesse material, que podem ser recuperadas com relativa
facilidade quando se utiliza o eletrodo revestido e o procedimento adequado
para cada aplicação.

• Eletrodo à base de níquel

Para a soldagem do ferro fundido é utilizado eletrodo à base de níquel. A
técnica mais usada é a solda a frio, na qual o soldador executa cordões curtos,
alternados e martelados. Esse procedimento traz grandes benefícios:

→ Evita o superaquecimento da peça;

→ Alivia as tensões geradas pelo processo;
→ Evita a trinca do cordão depositado ou da região próxima da solda.
Outro caso comum em manutenção é o desgaste de peças em ferro fundido,
que podem ser recuperadas também com o uso de eletrodos à base de níquel
e depois usinadas na medida original.
• Selecione o melhor produto para cada tipo de aplicação:
PRODUTO: Xyron 22-24
APLICAÇÃO: Eletrodo de alto teor de níquel, utilizado para recuperação de
trincas e enchimento. Depósito de excelente usinabilidade.
PEÇAS TÍPICAS: Blocos de motores, válvulas, eixos, mancais, compressores,
cabeçotes.

PRODUTO: Xyron 22-23

APLICAÇÃO: Eletrodo de níquel ferro, utilizado para recuperação de fraturas,
trincas e união de ferro fundido com aço. Depósito de boa usinabilidade.
PEÇAS TÍPICAS: Prensas, redutores, carcaça de bombas, válvulas, blocos de
motores.

PRODUTO: Xuper 4005 NiFe

APLICAÇÃO: Eletrodo de níquel, utilizado principalmente para enchimento e
reconstruções de peças em ferro fundido. Depósito de média usinabilidade.
PEÇAS TÍPICAS: Carcaças de bomba, bases de máquinas, válvulas, guias.

PRODUTO: Eutectrode 27
APLICAÇÃO: Eletrodo isento de níquel, desenvolvido para camada de ligação
em ferros fundidos de difícil soldabilidade e ou contaminados. Depósito de
difícil usinabilidade.
PEÇAS TÍPICAS: Base de máquinas, carcaças de bomba, válvulas, redutores,
prensas.

Vantagens da soldagem MIG/MAG:

- A soldagem é mais eficiente, ao fato dessa soldagem utilizar rolos de arame
bem grandes, com cerca de 15 kg;
- Maior velocidade, pois o período é cerca da metade do tempo que seria gasto
caso o processo de eletrodo revestido fosse o utilizado aqui;
- Taxa de deposição (peso de material soldado por hora) é elevada a relação
entre o peso de determinado material que está sendo soldado por hora;
- Outra vantagem da soldagem mig/mag se dá pelo fato de você poder realizá-la
em qualquer posição e esse tipo de soldagem não gera escória, ou seja, não há
necessidade aqui de se realizar aquele acabamento pós-soldagem;
- Perdas mínimas sem desperdício de material.

Desvantagens da soldagem MIG/MAG:

- A regulagem de uma mig/mag é mais complexa;
- A qualidade final, são grandes as chances de ocorrerem imperfeições ou
porosidade quando não se tem experiência no uso;
- O valor de investimento inicial é uma das principais desvantagens do sistema
mig/mag. O seu custo é maior do que demais sistemas, tais como solda tig ou
eletrodo revestido, entretanto apenas inicialmente;
- Necessidade de realização do processo dentro de locais fechados sem corrente
de ar, pois o evento poderia dispersar o gás de proteção;
QUESTÕES:

1. O que é soldagem? É o processo que consiste em unir metais.

2. Quantos tipos de solda existe? Existem 9 tipos de soldas.
3. Quais os tipos mais usados em indústria? Mig/Mag,TIG e Eletrodo
Revestido.
4. Qual o principal elemento químico que deve ser ter o eletrodo Revestido
para soldar ferro fundido? O principal elemento é o níquel (NI)
5. Porque deve-se usar um eletrodo específico para soldar ferro fundido?
Evita o super aquecimento da peça, alivia as tensões geradas pelo processo
e evita trinca na região soldada ou perto de onde foi soldado.
6. Qual a diferença entre Mig e Mag? A principal diferença é o gás usado.
7. Qual a diferença entre gás ativo e gás inerte? O ativo tem função de
proteger que o oxigênio se misture a solda e também agir no processo da
solda deixando mais resistente. Já o inerte tem a função de não deixar o
oxigênio se misturar na solda.
8. Quais os gases inertes mais usado na soldagem Mig? Argônio ou hélio
9. Qual o gás ativo mais usado na soldagem Mag? CO² dióxido de carbono
10. Pode ser usado a mistura dos gases para soldagem. Se sim, como saber
se ele é ativo ou inerte? Sim, quanto maior a porcentagem do gás é o que
vai indicar se ele é ativo ou inerte.
 SOLDA SUBMERSA

NOMES: Dionathan e Victor Torma

TURMA: 3º MEC

PROF.: Leandro
 Solda Submersa

O que é solda submersa?

Soldagem por arco submerso é um método em que o calor necessário para fundir
o metal é produzido por um arco elétrico criado entre a peça de trabalho e a
ponta do arame de soldagem. Além das funções de proteção e limpeza do arco
e do metal depositado, o fluxo na forma granular funciona como um isolante
térmico, garantindo uma excelente concentração de calor que caracteriza a alta
penetração obtida por meio do processo. Uma vez que fica completamente
coberto pelo fluxo, o arco elétrico não é visível, e a solda se desenvolve sem
faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os demais processos de
soldagem em que o arco é aberto.

Quais os dois tipos de solda submersa que existem?

Existem dois processos quando se trata de soldagem submarina: a solda
molhada (ou úmida) e a solda seca, sendo a primeira mais comum, através de
eletrodo revestido à prova d'água ou arco elétrico. Sendo a água condutora de
energia, o arco elétrico age sob a superfície do metal da mesma forma que age
em terra.
Vantagens:
Uma das vantagens do processo de soldagem por arco submerso está no
rendimento, pois, praticamente, não há perdas de material por projeções ou
respingos. É possível também o uso de elevadas correntes de soldagem, de até
4000ª. Oferece ao processo alta taxa de deposição, muitas vezes não
encontradas em outros processos de soldagem. Estas características tornam o
processo de soldagem por arco submerso um processo econômico e rápido em
soldagem de produção. Em média, gasta-se com este processo cerca de um
terço do tempo necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos
revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao impacto,
além de excelente uniformidade e acabamento dos cordões de solda. Através de
um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parâmetros de soldagem,
conseguem-se propriedades mecânicas iguais ou melhores que as do metal de
base.
Desvantagens:
A maior limitação do processo de soldagem por arco submerso é o fato de
permitir apenas a soldagem nas posições plana ou horizontal. Ainda assim, a
soldagem na posição horizontal só é possível com a utilização de retentores de
fluxo de soldagem; no caso de soldagem circunferencial, pode-se recorrer a
sustentadores de fluxo.

Corrente de Soldagem
A corrente atua diretamente na taxa de deposição do eletrodo, na profundidade
de penetração e na quantidade do metal de base fundido. Se a corrente é muito
alta para uma dada velocidade de soldagem, o excesso de penetração tende a
furar ou vazar o metal de base. Altas correntes
produzem um reforço de solda excessivo, cujas
tensões de contração induzem a maiores
distorções. É importante que a corrente
escolhida esteja dentro das faixas
recomendadas para o diâmetro do eletrodo que
será utilizado. O quadro auxilia a encontrar os
valores que servem de referência para a
soldagem de aços com baixo teor de carbono.
 Solda Tig

Solda Tig:
No processo TIG, a ignição do arco é feita sem tocar o eletrodo na peça para
evitar a transferência do tungstênio para a peça e danos no eletrodo, o qual deve
ser apontado antes do início do trabalho. A abertura é feita por meio de
dispositivos que formam um tipo de arco piloto.

Como é uso da tig?

A faixa de trabalho vai de 30A a 185A. A soldagem TIG também precisa de uma
máquina própria e também dos eletrodos de tungstênio para conduzir a energia
na tocha. Uma boa opção de máquina de solda inversora TIG é a 200A Lis-200AL
da Lynus.
Diferença entre solda MIG e solda TIG?
O processo MIG/MAG é indicado para projetos que necessitam de flexibilidade
e alta produtividade. Já a solda TIG é indicada para projetos que necessitam de
alta qualidade, em juntas sem acesso interno e com metais mais nobres, pois
apresenta maior precisão de soldagem e requer pouco acabamento após o
processo.
• Finalidade da Solda TIG?
As principais vantagens da soldagem pelo processo TIG são:
A soldagem é isenta de escória, respingos ou fumos, oferecendo excelentes
resultados sem adição de consumíveis, além de permitir controle independente
da fonte de calor e do material de adição, podendo ainda em muitos casos ser
automatizado.

• Curiosidade sobre a TIG

Pode soldar ferro com solda TIG?
Solda TIG. Este tipo também pode ser considerado para a soldagem de ferro
fundido. Entretanto, embora possa oferecer uma solda limpa a esse material, a
soldagem TIG não é uma das preferidas dos soldadores. Isso porque ela possui
características de aquecimento altamente localizadas.

• Riscos da Solda TIG?

Exposição à Radiação;
Como tanto o processo de soldagem MIG como o TIG se dá pela abertura de um
arco elétrico, que emite uma radiação que compreende desde o ultravioleta ao
infravermelho, que estão intimamente ligadas a algumas doenças oftalmológicas
e cutâneas.
QUESTÕES:
1. Quais os 2 tipos de correntes de soldagem TIG? A corrente contínua e
corrente alternada.
2. Quais os riscos da solda TIG? Exposição à radiação.
3. Quais os tipos de solda TIG? Por ponto, corrente pulsada e tig com arame
quente ou hot wire.
4. Quais os principais defeitos do arco submerso? Mordeduras.
5. Oque é Solda Submersa? Solda submersa é o fato de soldar embaixo
d’água.
6. Quais os 2 tipos de Solda Submersa existem? Solda seca e solda
molhada.
7. Quais as vantagens da solda submersa? Vantagens da solda submersa é
que não a perda de material, e é possível usar elevadas correntes.
8. Quais as Desvantagens da Solda Submersa? O fato de permitir apenas
soldagem nas posições plana ou horizontal.
9. Quais as vantagens da solda TIG? A soldagem é isenta de escória,
respingos ou fumos, oferecendo excelentes resultados sem adição de
consumíveis.
10. Diferença entre solda MIG e TIG. O processo MIG/MAG é indicado para
projetos que necessitam de flexibilidade e alta produtividade. Já a solda TIG
é indicada para projetos que necessitam de alta qualidade, em juntas sem
acesso interno e com metais mais nobres
 SOLDA AQUÁTICA

NOMES: Gabriele, Gislaine e Vanessa.

TURMA: 3 º MEC

PROF.: Leandro
 SOLDA AQUÁTICA

É um processo de soldagem de pressões elevadas,

normalmente debaixo d'água. Ela é frequentemente
usada para reparar navios, plataformas de petróleo
offshore e oleodutos. O aço é o material soldado mais
comum. A soldagem úmida expõe diretamente o
mergulhador e o eletrodo à água e aos elementos
circundantes. Os mergulhadores geralmente usam
cerca de 300–400 Amps de corrente contínua para
alimentar o eletrodo.
Nesse método, eletrodos à prova d'água são usados
e o plasma é forçado através do cátodo fortemente
isolado. O oxigênio semelhante a um gás é expelido
do cátodo. O fluxo resultante cria um ambiente gasoso ao redor do ponto de
soldagem através de inúmeras pequenas bolhas que separam o arco elétrico
da água circundante, estas bolhas também separam a superfície de soldagem
da água circundante. Cerca de 67% do calor vai para a superfície de soldagem
e o restante 33% volta para o ânodo através do caminho de retorno. À medida
que a soldagem avança, uma escória é depositada uniformemente na porção
soldada, isolando a solda da água circundante. Além da dificuldade com esse
processo as bolhas que saem da solda entram no campo de visão do soldador
e tornam a operação muito mais complicada soldagem.
Um interruptor é usado para controlar a operação liga-desliga do circuito. Tudo
isso é regulado por uma equipe na parte superior da operação, no qual
conseguem ouvir o soldador e muitas vezes também ver o processo de solda
através de uma câmera acoplada, no qual o soldador instrui o operador de
superfície a fazer e quebrar o contato conforme necessário durante o
procedimento. Os contatos só devem ser fechados durante a soldagem
propriamente dita e abertos em outros momentos, principalmente na troca de
eletrodos.
Os principais problemas encontrados na soldagem são:
● A fissuração a frio (trinca de hidrogênio);
● Fissuração a quente (trinca de solidificação);
● A alteração da estabilidade do arco elétrico e a perda de elementos de liga
(desoxidantes).
● Mortalidade: Um dos motivos para essa soldagem ser considerada tão
perigosa é a alta taxa de mortalidade entre os profissionais. Em média, 5 a
cada 3 mil soldadores em período integral perdem a vida por ano. Os maiores
riscos são doença descompressiva, hipotermia, falhas no equipamento e
choques elétricos.
 SOLDAGEM OXIACETILÊNICA

A soldagem a gás é um processo através do qual os metais são soldados por

meio de aquecimento com uma chama de um gás combustível e oxigênio. Isso
produz uma chama concentrada de alta temperatura que funde o metal base e o
metal de adição, se ele for usado.
Sendo usado na soldagem de chapas finas e tubos de pequeno diâmetro e,
também, na deposição de revestimentos com propriedades especiais na
superfície das peças.
O processo de soldagem oxicombustível é
um dos mais antigos, tendo o uso de dois
gases: o oxigênio é um gás combustível. O
oxigênio é usado puro no processo, tem a
função de acelerar as reações e aumentar
a temperatura da chama, normalmente vem
armazenado em cilindros pretos.
Já os gases combustíveis, por sua vez,
precisam apresentar algumas
características. Por exemplo: ele deve ter
alta temperatura de chama, alta taxa de
propagação de chama, alto potencial
energético e mínima reação química com os
metais de base e de adição. Gases como o
hidrogênio, o propano, o metano, o gás natural e, principalmente, o acetileno
apresentam essas características.
E de todos eles, o acetileno é o mais usado por causa da alta potência de sua
chama e pela alta velocidade de inflamação. Em presença do oxigênio puro, sua
temperatura pode atingir aproximadamente 3200ºC, a maior dentre os gases que
citamos acima, por isso essa soldagem recebe o nome de soldagem
oxiacetilênica.
Tipos de Chamas
De acordo com as proporções dos gases, é possível obter três tipos diferentes
de chamas: neutra, oxidante e carburante.
● A chama carburante usada para solda de alumínio e de revestimentos, nela a
proporção do acetileno na mistura é maior que a do oxigênio, pode ser observado
um cone interno brilhante e um cone intermediário que aumenta de comprimento
à medida que cresce o teor de acetileno
● A chama neutra obtida pela mistura equivalente de oxigênio e acetileno,
utilizada para o aquecimento e solda da maioria dos metais, esse tipo de chama
atinge uma temperatura de cerca de 3.100 C° e forma um cone branco e brilhante
● A chama oxidante contém excesso de oxigênio comparada ao de acetileno,
que resulta do excesso de oxigênio passando pelo maçarico.

Equipamento de Soldagem:

O equipamento principal na soldagem oxiacetilênica é o maçarico, ele mistura o

oxigênio e o acetileno em proporções corretas e nas pressões ideais
produzindo chamas que irão aquecer, soldar e cortar. O oxigênio: é
acondicionado em cilindros metálicos de alta pressão (200 bar), pintados na cor
preta (para uso industrial). Já o acetileno: que por ser um gás instável, vem
dissolvido em acetona e acondicionado em cilindros metálicos pintados na cor
bordô, cheios de uma massa porosa. A pressão dos cilindros é ao redor de 15
bar.
O regulador de gás tem a função principal desses equipamentos é o controle
da pressão do gás. Eles reduzem a pressão alta do gás que vem do cilindro
para a pressão de trabalho do maçarico, mantendo a constante durante toda
operação. outro equipamento dessa soldagem é as válvulas de retenção ou
anti-retrocesso que são válvulas colocadas nas linhas de oxigênio e acetileno
para evitar o retorno de gás ou o refluxo da chama. Isso pode ocorrer quando a
velocidade da chama é maior que a velocidade de fluxo do gás. Neste caso a
chama pode atravessar a câmara de
mistura em sentido contrário e avançar
pela mangueira.
Já as mangueiras do equipamento
oxiacetilênico obedecem a um código
fixo de cores: acetileno – vermelho e
oxigênio – verde. As conexões do
oxigênio são de rosca direita (sentido
horário) e as do acetileno são de rosca
esquerda (sentido anti-horário).

O maçarico é composto basicamente de:

● Corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores da passagem dos
gases;
● Misturador, no qual os gases são misturados;
● Lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
● Bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos gases.

PRÁTICAS DE SEGURANÇA
O ideal é usar somente cilindros com marcas que identifiquem o órgão
controlador e as normas utilizadas para os testes de
aprovação.
Armazene os cilindros apenas em locais seguros, fixando-
os no local, pois isso garante que os cilindros não tombem
ao receber choques de veículos em movimento.
Mantenha os cilindros longe de tubulações, aquecedores,
radiadores de calor, fornos ou outros equipamentos
aquecidos. Se os cilindros são armazenados ao relento, sem proteção de
telhados, eles devem ser protegidos da água, do calor, do frio e da radiação
direta do sol. Não se deve utilizar o cilindro de oxigênio como rolete para mover
objetos largos ou pesados, ou utilizá-los como apoio ou suporte.
Os cilindros de oxigênio sempre devem ser armazenados e utilizados na posição
vertical, em pé. para a movimentação segura dos cilindros, estes devem ser fixo
aos dispositivos manuais de transporte, utilizando-se para isso uma corrente ou
presilhas metálicas. Assim, previne-se o seu tombamento ou queda durante o
transporte.
Nunca utilize a válvula no topo do cilindro para
levantar. A melhor maneira de levantar um cilindro é
verificar se a capa de proteção da válvula (Capacete)
está rosqueada e firme, após isso, levanta o cilindro
cuidadosamente pegando a capa da válvula
firmemente antes de levantar.
Não permita que os cilindros de oxigênio fiquem em
contato com fios elétricos energizadas ou outros
equipamentos elétricos qualquer. Tenha certeza de que as mangueiras contendo
oxigênio e acetileno não estão embaixo das peças que estão sendo trabalhadas.
Nunca deixe as válvulas dos cilindros aberta quando não estiver no entorno do
posto de trabalho se houver uma parada por exemplo fecha a válvula e purgue
das mangueiras o resto de oxigênio ou acetileno. Nunca use oxigênio em locais
com óleo ou graxas, uma vez que está substância queimam violentamente em
presença de oxigênio puro sob pressão, não use nenhuma graxa ou óleo nos
engates, roscas e nos reguladores de vazão e pressão. Não use oxigênio para
outro fim a não ser para o processo de soldagem ou corte. O oxigênio puro não
é inflamável por si só, mas é um acelerador que pode causar calor intenso
quando adicionado a uma chama mesmo que esta seja de tamanho pequeno.
QUESTÕES:
1. Cite três tipos de chamas de gases diferentes. Neutra, oxidante e
carburante.
2. Cite um exemplo de como é composto o maçarico? Bico, que é o orifício
calibrado por onde sai a mistura do gás.
3. Como funciona a soldagem oxiacetileno? Mistura oxigênio e o acetileno
em proporções corretas e nas pressões ideais produzindo chamas que irão
aquecer, soldar e cortar.
4. Qual a função do regulador de gás? Regular a pressão e vazão do gás ou
outro fluido.
5. O que pode acontecer com o excesso de vazão de gás? Pode ser de uma
queimadura até a explosão.
6. Qual a função de um maçarico? Aquecer metais e realizar serviço de solda
7. O que é chama carburante? É usada para solda de alumínio e de
revestimento, nela a proporção do acetileno na mistura é maior que a do
oxigênio.
8. Qual o tipo de chama utilizada no processo de oxicorte? Gás
acetileno(czh2) elevada temperatura de chama (3.100°c).
9. Porque devemos utilizar o oxigênio apenas nos processos de
soldagem? Quais os riscos podem ocorrer com a sua utilização. Não se
usa o oxigênio além do processo de soldagem ou de corte, o oxigênio puro
não é inflável por si só, mas é um acelerador que pode causar calor intenso
quando adicionado a uma chama mesmo que está esteja no tamanho
pequeno.
10. Quais são os principais problemas que podem ocorrer no processo de
soldagem Oxiacetilenico? Os agentes químicos envolvidos no uso da solda
oxiacetileno ameaçam diretamente o sistema respiratório e a pele dos
operadores. O grande risco está na inalação dos gases, dos metais e do
chamado “fumos de solda”, o pó tóxico resultante da brasagem. Há ainda a
exposição à radiação infravermelha e ultravioleta.