APOSTILA Solda Mig

APOSTILA DE SOLDA GMAW-MIG/MAG
Soldagem ao arco elétrico com proteção

gasosa
Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 1

1. DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças,
equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é
considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são
usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgastadas
ou para a formação de um revestimento com características especiais.
Algumas definições de soldagem são:
"Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".
"Operação que visa obter a coalescência (FUSÃO) localizada produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a
adotada pela AWS - American Welding Society).
“Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os
materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos
próprios materiais.”
2. PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW – MIG/MAG

A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um processo de soldagem a
arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 01).
A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Se este gás é
inerte (Ar/He), o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gás for ativo
(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo é chamado MAG (Metal Active Gas). Gases inertes puros são,
em geral, usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas, misturas de gases inertes com pequenas
quantidades de gases ativos são usadas, em geral, com aços ligados, enquanto que misturas mais rica
em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono.
Figura 01 - Processo de soldagem a arco MIG/MAG.

2.1. O equipamento
O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de soldagem,
fonte de gás e alimentador de arame (figura 02). A fonte de energia tem, em geral, uma saída de tensão
constante, regulável entre 15 e 50 V, que é usada em conjunto com um alimentador de arame de
velocidade regulável entre cerca de 01 e 20 m/min. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento
do arco através de variações da corrente, sendo mais simples do que sistemas alternativos. Na
soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as aplicações, corrente contínua com o eletrodo
ligado ao pólo positivo (CC+). Recentemente, o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA)
para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio.
Figura 02 - Equipamento
básico de soldagem MIG/MAG.
2.2. Tochas de soldagem e acessórios

A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. Ela também leva a energia
de soldagem até o arame. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades
envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. Em
ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas, e tochas com extremidades retas
ou curvas. A Figura 03 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva, contendo os
seguintes acessórios: bico de contato, bocal, conduíte (guia espiral) e cabo.
Figura 03 - Tochas de soldagem MIG/MAG.

O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o
arame bem como dirigir o arame até a peça. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte
de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente pelo bico de contato e
também fazer um bom contato elétrico, seu diâmetro interno é importante. O folheto de instruções
fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame.
O bico de contato, que é uma peça de reposição, deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal.
O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. Bocais grandes são usados na
soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. Bocais menores são empregados na soldagem
a baixas correntes.
O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. Ele direciona o arame à
tocha e ao bico de contato. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco.
Quando não suportado adequadamente pelo conduíte, o arame pode se enroscar. Quando se usam
arames de aço, recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. Outros materiais como nylon e
outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio.
2.3. Gases de proteção

Os gases de proteção utilizados no processo MIG/MAG têm a função de proteger a poça de
fusão dos contaminantes do ar atmosféricos e proporcionar a estabilidade do arco elétrico. Quando se
utiliza gases inertes o processo denomina-se processo mig (metal inerte gás). Os gases inertes mais
utilizados são: argônio (Ar), hélio (He) ou misturas dos dois.
Quando se utiliza gases ativos o processo denomina-se processo mag (metal ativo gás). Os
gases ativos mais utilizados são: dióxido de carbono (CO2), mistura de argônio com dióxido de carbono,
argônio com oxigênio (O2) e misturas de argônio com dióxido de carbono e oxigênio.
Quando se utiliza gases ativos como a mistura #C25 (75% de Ar e 25% de dióxido de carbono),
na soldagem dos aços carbono as seguintes reações ocorrem:
1 - Ar + CO2 CO + ½O2 + Ar
2 - Fe (aço) + ½O2 FeO
3 - FeO + C (aço) Fe + CO
O gás CO produz poros no cordão de solda. Para que isto não ocorra, são adicionados
elementos desoxidantes ao arame, como o silício e o manganês, não ocorrendo a reação n-º3 mas sim
as reações abaixo:
4 - FeO + Mn MnO + Fe MnO + SiO2 MnSiO3 (silicato de manganês)

2FeO + Si SiO2 + 2Fe
O silicato de manganês formado possui ponto de fusão e densidade inferior ao metal de solda,
permanecendo na superfície do cordão de solda. Em soldagem multipasse não é necessário, na maioria
das vezes retirarmos esta escória formada dos cordões anteriores.
2.4. Propriedades dos gases

As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de
soldagem incluem:
Propriedades térmicas a temperaturas elevadas;

Reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda;
Efeito de cada gás no modo de transferência de metal.

Os gases de proteção influenciam:
- Penetração.
O CO2 puro ou mistura como o #C25 proporcionam maior penetração que misturas ricas em
argônio, em transferência por curto circuito. Já em transferência tipo spray, devido ao alto nível de
energia do arco elétrico, as misturas ricas em argônio produzem penetrações elevadas.
- Quantidade de respingos.
Os respingos com misturas a base de argônio são menores e em quantidade inferior quando
comparados ao CO2. Quando se utiliza misturas ricas em argônio (85% ou mais de argônio) e em
transferência em spray, a quantidade de respingos é desprezível.
- Acabamento.
Para baixo nível de energia, o acabamento dos cordões de solda é semelhante. Já para correntes
elevadas, as misturas a base de argônio produzem melhor acabamento em relação ao CO2.
- Queima de elementos de liga.

A queima de elementos de liga depende do nível de corrente da operação de soldagem. Para um
mesmo nível de amperagem quanto maior a porcentagem de argônio menor a queima de elementos de
liga.
- Velocidade de soldagem.
Quanto menor o teor de CO2 maior a velocidade de soldagem (produtividade). A adição de
oxigênio (5% no máximo) ao argônio puro resulta em misturas de altíssima produtividade.
- Tipo de transferência metálica.

Mais adiante nesta apostila detalharemos este item.
2.5. Arames para a soldagem MIG/MAG

Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG/MAG é a seleção correta do
arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico que
determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais
que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:
A composição química do metal de base;
As propriedades mecânicas do metal de base;
O gás de proteção empregado;
O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável;
O tipo de projeto de junta.
Os arames para a soldagem MIG/MAG são sólidos e com diâmetro de 0,6 a 1,6 mm. Atualmente
existe uma gama muito grande de tipos de arame para o processo, que seguem especificações como as
ditadas pela AWS (Sociedade Americana de Soldagem), uma das mais utilizadas. Mundialmente
encontram-se arames para a soldagem dos seguintes materiais: aços ao carbono, aços baixa liga, aço
inoxidável, ferro fundido, cobre e suas ligas, alumínio e suas ligas, níquel e suas ligas, titânio e suas
ligas.
Os arames são especificados pela sua composição química ou como no exemplo abaixo, onde é
mostrada a especificação de arames sólidos destinados a soldagem de aços carbono.
Exemplo: arame ER 70 S 6 , onde,
ER = indica que o arame pode ser usado como eletrodo e vareta.

70 = indicam o limite de resistência à tração em 1.000 psi que neste caso seria de 70.000 psi ou 49,2
kgf/mm.
S = indica arame sólido.
6 = digito relativo à composição química.

A interpretação da especificação para arames utilizados na soldagem de aços ao Carbono e Baixa
Liga é apresentada na figura 04.
Figura 04 - Especificação AWS para consumíveis para MIG/MAG
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG, são o arame-eletrodo e os gases de

proteção. Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem composição
química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas. Arames de má qualidade em termos
destas propriedades citadas, podem produzir falhas de alimentação, instabilidade do arco e
descontinuidades no cordão de solda. Arames de aço Carbono geralmente recebem uma camada superficial;
de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento superficial e seu contato elétrico com o bico de Cobre.
Os arames de aço usados com proteção de CO2 contém maiores teores de Silício e Manganês em sua
composição, devido a sua ação desoxidante. A tabela 01 relaciona as especificações AWS de arames para
soldagem MIG/MAG.
ESPECIFICAÇÃO MATERIAIS
AWS - A 5.7 Cobre e suas ligas
AWS - A 5.9 Aço inox e aços com alto Cr
AWS - A 5.10 Alumínio e suas ligas
AWS - A 5.14 Níquel e suas ligas
AWS - A5.15 Ferros Fundidos
AWS - A 5.16 Titânio e suas ligas
AWS - A 5.18 Aço Carbono e baixa liga
AWS - A 5.19 Magnésio e suas ligas
AWS - A5.28 Aços Baixa Liga
Tabela 01 - Especificações AWS de Materiais de Adição para MIG/MAG
2.5.1. Arames de aço carbono

A Tabela 02 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce
cobertos pela especificação AWS A 5.18. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço
influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos, considerações mais genéricas poderão ser
mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta.

Quando a corrente de soldagem, o tamanho da poça de fusão, a quantidade de ferrugem, a
carepa de usina, e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam, ou mesmo, quando os
teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam, os teores de manganês e de silício do arame
devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda.
Tabela 02 - Composição química dos arames de aço doce cobertos.
3. TRANSFERÊNCIA METÁLICA NO PROCESSO MIG/MAG.

Existem três tipos básicos de transferência metálica neste processo, que dependem do tipo de gás
de proteção utilizado, nível de energia (corrente/tensão), diâmetro e tipo do arame de adição e tipo de
metal base.
- Transferência por curto circuito.

Transferência alcançada com qualquer tipo de gás de proteção a um baixo nível de
corrente/tensão. A ponta do arame vai se fundindo pela ação do arco elétrico e aumenta de tamanho
até atingir a peça, onde o arco se extingue. A gota então é destacada e transferida à peça pela ação
de forças eletromagnéticas e o efeito pinch que estrangula a ponta do arame. Neste momento ocorre
a reignição do arco elétrico onde a corrente atinge o valor de corrente de curto circuito gerando os
respingos. A figura 05 ilustra o processo de transferência por curto circuito.
Figura 05. Transferência por curto circuito.
Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições e possui uma energia
relativamente baixa, restringindo o seu uso para grandes espessuras. A utilização de misturas a base
de argônio proporciona boa estabilidade de arco e gotas pequenas minimizando a projeção de
respingos.
- Transferência globular.
Tipo de transferência obtida com nível de energia maior que no caso anterior. Misturas a base de
argônio com menos de 15% de CO2 possuem uma pequena faixa de trabalho em regime globular,
passando para spray com o aumento da energia de soldagem. Já, misturas com mais de 15% de
CO2 ou CO2 puro não entram em spray, permanecendo em regime globular com o aumento da
energia de soldagem. Nesta transferência, o metal se projeta por gotas de diâmetro bem maior que o
diâmetro do arame, principalmente quando se utiliza o gás CO2 como gás de proteção. Com isto,
temos uma geração excessiva de respingos. A figura 06 mostra o processo de transferência globular.
Figura 06. Transferência globular.

Com este tipo de transferência pode-se trabalhar somente na posição plana devido ao grande
volume da gota e a alta fluidez da poça de fusão como mostra a figura a seguir.
Figura 07: transferência globular fora de posição.
- Transferência em spray.
Tipo de transferência que também necessita de alta energia de soldagem.

O metal é transferido por pequenas gotículas que são arremessadas a peça por forças
eletromagnéticas, muito fortes. Apesar da intensidade destas forças, só se pode utilizar este tipo de
transferência na posição plana e em alguns casos na horizontal, pois a poça de fusão é muito fluida
devido à alta energia envolvida no processo. A transferência em spray não é alcançada quando se
utiliza o CO2 puro ou misturas com mais de 15% de CO2 como gás de proteção. Utilizando-se então
misturas a base de argônio com menos de 15% de CO2 ou misturas de argônio com oxigênio, obtém-
se a transferência em spray que proporciona alta taxa de deposição (produtividade), grande
penetração com pouquíssima geração de respingos, já que o arco elétrico não apaga. A figura 08
ilustra o processo.
Figura 08: transferência em spray - o arco não extingue, pois o arame não toca a peça.
Obs.: A utilização de fontes pulsadas permite a soldagem fora de posição com este tipo de transferência.

4. TÉCNICAS E PARÂMETROS DE SOLDAGEM
4.1. Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem, as condições de operação devem
ser escolhidas. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem, a extensão do
eletrodo, a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parâmetros afetarão as
características da solda de uma forma marcante. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem
largas, são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem. Seus valores devem
ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade.
4.1.1. Vazão do gás.

A vazão de gás é responsável pela proteção adequada da poça de fusão, garantindo soldas
isentas de porosidade. O seu valor ideal depende do metal a ser soldado, das condições do ambiente em
relação à ventilação e do nível de corrente utilizado.
Logicamente, em função destes fatores, quanto menor o seu valor maior a economia de gás no
processo de soldagem.
4.2. A corrente de soldagem (Âmper)

Esta variável é controlada pela velocidade do arame. Um aumento na velocidade do arame
implica em maior quantidade de eletrodo a ser fundido. Maior quantidade de corrente de soldagem é
automaticamente fornecida pela fonte e vice-versa.
A principal influência desta variável está no controle da penetração de solda. A figura 09 mostra o
aumento da penetração com o aumento da corrente (amperagem), ou seja, da velocidade do arame para
um mesmo valor de tensão (volts).
Figura 09. Influência da corrente de soldagem na penetração de solda.
Por esta figura observa-se também a influência da velocidade do arame no perfil do cordão de solda.
4.3. Extensão do eletrodo

Definimos como extensão do eletrodo, a distância da extremidade do bico de contato a peça
obra, como indicado na figura 10, incluindo a altura do arco elétrico, pois na prática não se mede este
valor.
Figura 10. Extensão do eletrodo.
Com o aumento da extensão do eletrodo temos uma queda na corrente e uma elevação na
tensão de serviço. Uma menor quantidade de corrente é necessária para fundir o arame devido ao
aquecimento do mesmo pelo aumento da resistência elétrica do circuito. Portanto, aumentando-se o stick
out, aumentamos a taxa de fusão do arame e vice-versa.

A figura 11 mostra a variação da corrente e da tensão em função da altura do bico de contato.
Figura 11. Influência da extensão do eletrodo nas variáveis do processo.

Como esta variável influencia a corrente elétrica, algumas variações na penetração de solda são
observadas.
4.4. Velocidade de soldagem

Esta variável também influencia a penetração de solda. Para uma velocidade muito alta de
soldagem, o arco não permanece tempo suficiente na região de solda para proporcionar uma boa fusão e
penetração do cordão. Já para uma velocidade baixa, a penetração aumenta, mas, para uma velocidade
excessivamente baixa de soldagem, o próprio metal fundido na poça funciona como isolante térmico para
a transferência de calor do arco para o metal base, prejudicando também a penetração de solda.
A figura 12 mostra esta influência.
Figura 12. Influência da velocidade de soldagem na penetração de solda.
A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o
tempo gasto para percorrê-lo. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min. ou mm/min. Três
regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem:
Quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir;
Para uma dada espessura de peça e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar a
velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa;
Maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando.
4.5. Tensão (volts)

Esta variável controla o tamanho do arco elétrico. Um aumento da tensão provoca um acréscimo
na altura e no diâmetro do cone do arco, como mostra a figura 13.
Figura 13. Influência da tensão no arco elétrico.

Com o aumento do arco elétrico, uma maior área do metal de solda é aquecida resultando num cordão
mais largo e mais baixo pelo aumento da fluidez da poça de fusão. A figura 14 ilustra este fato.

Figura n-º 14. Influência da tensão no perfil do cordão de solda.
4.6. Técnicas de soldagem
4.6.1. Inclinação da tocha:
Esta é outra variável que tem influência sobre a penetração de solda. De acordo com a figura 15,
soldando-se com inclinação positiva (puxando a solda), o arco elétrico atua diretamente sobre a poça de
fusão, aumentando a penetração. Já, no sentido negativo (empurrando a solda), o arco elétrico
permanece sobre o metal de base frio, reduzindo a penetração da solda.
Figura 15. Influência da inclinação da tocha no perfil e penetração do cordão de solda.
A inclinação positiva (puxando a solda) é indicada para a soldagem de chapas galvanizadas ou

com oxidação excessiva.
A inclinação negativa (empurrando a solda) é indicada para a soldagem do alumínio e suas ligas.
A inclinação da tocha não deve ser superior a 20º, pois um ângulo maior que este valor pode
comprometer a proteção gasosa, além de tornar o arco instável e aumentar a quantidade de respingos
4.6.2. Indutância.
Variável que reduz a quantidade de respingos durante a transferência por curto circuito. A
indutância age sobre o pico de corrente de curto circuito, retardando o tempo em que esta atinge o seu
valor máximo. Desta maneira, o arco elétrico reascende com menos violência reduzindo a quantidade de
respingos como mostra a figura 16.
Figura 16. Influência da indutância na quantidade de respingos durante a transferência por curto circuito.

4.7. Manipulação da tocha
Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos
métodos de manipulação da tocha. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a
ser utilizado durante o treinamento de soldadores. À medida que os soldadores individualmente se
tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolverão suas próprias técnicas para melhor
adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
4.7.1. Posição plana

São mostrados na Figura 17 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da
tocha e seqüência de passes. Em uma junta de topo mono passe, emprega-se um ligeiro movimento de
ida e volta. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Para
passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada,
tomando-se cuidado nas paredes do chanfro, pausando para obter um enchimento adequado nessas
áreas.
Figura 17 - Posição de soldagem plana.
4.7.2. Posição horizontal

São mostrados na Figura 18 padrões de oscilação, posicionamentos da tocha e seqüências de
passes. Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular. Para passes de raiz e de
enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na
largura do cordão conforme a necessidade. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe
anterior.

Figura 18. Posição de soldagem horizontal.
4.7.3. Posição vertical

São mostrados na Figura 19 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical
considerando as progressões (ascendente e descendente). Na progressão ascendente para uma junta de
topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado. Numa junta multipasse
chanfrada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz. Os passes de enchimento e
acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais. O
comprimento do retorno depende do diâmetro do arame. Na soldagem de uma junta em ângulo na
progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais.
Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido, pausando nas laterais nos
passes de raiz, enchimento e acabamento. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda
da poça de fusão. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão.
Figura 19. Posição de soldagem vertical.

5. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
Objetivo: Auxiliar os soldadores quanto ao entendimento dos termos corretos relacionados à
soldagem. Através do estudo deste tema o soldador torna-se apto a:
a) Conhecer os termos de soldagem mais usuais;
b) Identificar e conhecer as dimensões de uma junta soldada;
c) Identificar os vários tipos de juntas;
d) Identificar os vários tipos de chanfros para preparação de juntas;
e) Identificar as várias zonas da junta soldada;
f) Identificar as várias posições de soldagem;
g) Identificar os vários tios de descontinuidades;
Vamos usar a terminologia de soldagem preconizada pela Fundação Brasileira de Tecnologia da

Soldagem – FBTS e, por ser pertinente, colocamos entre parêntesis, a terminologia inglesa das
especificações AWS A 3.0 – “American Welding Society”.
Abertura de raiz (root opening) é a separação entre as peças a serem unidas na raiz da junta
(figura 1).
Ângulo do bisel (bevel angle) é o ângulo formado por um plano perpendicular à superfície da peça
e a borda preparada da junta a ser soldada (figura 1).
Ângulo do chanfro (groove angle) é o ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas
por soldagem (figura 1).
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) é o ângulo que o eletrodo

forma com uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo de solda
e ao eletrodo (ver figura 2).
Ângulo de trabalho (work angle) é o ângulo que o eletrodo forma com a superfície do metal de
base e ao plano perpendicular ao eixo de soldagem (ver figura 2).

Atmosfera protetora (protective atmosphere) é o envoltório gasoso que circunda a parte a ser
soldada ou brazada durante a operação de soldagem.
Atmosfera redutora (reducing atmosphere) é a atmosfera protetora, quimicamente ativa e que, a
temperatura elevada, reduz óxidos metálicos (reduzir óxidos é a operação de retirar, parte ou
totalmente, oxigênio dos óxidos).
Camada (layer) é o conjunto de passes, ou cordões, depositados na mesma junta (figura 3).
Certificado de qualificação de soldador (welder certification) é o documento escrito certificando

que o soldador executa soldas de acordo com os padrões pré-estabelecidos.
Chanfro (groove) é a preparação de junta a ser soldada, executada em forma de abertura ou sulco
entre os componentes a serem soldados, determinando o espaço para conter a solda (ver figura 4).
Os principais são:
Chanfro reto, ou sem chanfro, ou junta de topo;
Chanfro em “V” simples, ou em meio “V”;
Chanfro em “V”; Chanfro em “J”;
Chanfro em “U”; Chanfro em “K”;
Chanfro em “X”; Chanfro em duplo “J”;
Chanfro em duplo “U”;
Cobre-junta (backing) é o material (metal de base, solda, material granulado, cobre, ou carvão,
colocado junto à raiz), com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execução de soldagem.
Consumível é todo material empregado na operação de soldagem, como material de adição ou de
proteção, tais como; eletrodos, varetas, arame, fluxos, gases etc.
Cordão de solda (weld bead) é o depósito de solda resultante de um passe (ver figura 3).
Corpo de prova (test speciment) é a amostra retirada da chapa ou peça de teste de produção para
executar exames através de ensaios mecânicos, químicos ou metalográfico (veja item 13).
Corrente de soldagem (weldimg current) é a corrente elétrica utilizada no circuito de soldagem
durante a execução da solda.
Dimensão da solda (size of weld). Consideram-se as seguintes situações:

a) para solda em chanfro: é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração da raiz,
quando esta é especificada). A dimensão, ou profundidade de soldagem, de uma solda em chanfro é
igual à garganta efetiva.
b) para solda em ângulo de pernas iguais (ver a figura 5): é o comprimento dos catetos do maior triângulo
isóscele que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas
desiguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da
seção transversal da solda.

Eletrodo nu (base electrode) é o material de adição consistindo de um metal ligado ou não, em
forma de arame, barra ou tira, sem nenhum revestimento ou pintura, além daquele necessário à sua
fabricação ou conservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) é o material de adição composto, consistindo de uma alma
(ou núcleo) de eletrodo nu, sobre o qual é aplicado um revestimento. O revestimento pode conter
materiais, que com o calor do arco elétrico, formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho,
estabilizam o arco, servem de fonte de adições metálicas à solda e produzem uma camada de
escória protetora sobre o metal de solda (protegendo termicamente o cordão enquanto ele esfria, e
contra a contaminação dos gases atmosféricos, enquanto aquecido).
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) é um componente do circuito de soldagem
através do qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco elétrico (voltaico).
Eletrodo tubular (flux cored eletrocde, metal cored electrode) é o material de adição composto,
consistindo de um tubo de metal, ou outra configuração, com uma cavidade interna, contendo
produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxida o banho, estabilizam o arco, servem de
fonte de adições metálicas à solda e produzem uma camada de escória sobre o metal de solda.
Atmosfera protetora externa pode ser ou não utilizada.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) é um eletrodo metálico usado em soldagem ou em
corte a arco elétrico, feito de tungstênio (W, wolfrâmio) ou uma sua liga.
Equipamento soldado é o produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como:
equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, tanques, tubulação, oleodutos,
gasodutos etc.
Equipamento de soldagem é a máquina, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos
empregados na operação de soldagem.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) é o aspecto da face da solda semelhante à escamas
de peixe. Quando depositada sem oscilação transversal. Assemelha-se à uma fileira de letra V. Em
deposição com oscilação transversal, assemelha-se à escamas entrelaçadas (ver figura 6).
Face do chanfro (groove face) é a superfície cortada como preparação de uma junta (figura 7).

Face de fusão (fusion face) é a superfície do metal de base que será fundida figura 8).
Face da raiz (root face) é a porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta da junta (figura 8).
Face da solda: é a superfíccie exposta da solda, pelo lado onde a solda foi executada (parte superior
da fig. 8).
Gabarito de solda (weld gage) é o dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta efetiva (effective throat) é a distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer
reforço (figuras 5 e 9).
Garganta de solda (throat of a fillet weld) (ver figuras 5 e 9) é a dimensão de uma solda em ângulo
que determina a distância entre a raiz da junta e:
a) hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (garganta teórica);
b) a face da solda (garganta real);
c) a face da solda menos o reforço (garganta efetiva).
Gás de proteção (shielding gas) é o gás utilizado para prevenir contaminações indesejáveis pela
atmosfera.
Gás inerte (inert gas) é o gás que normalmente não se combina quimicamente com o metal de base
ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry) é a forma e dimensões da seção transversal de uma junta
antes da soldagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector) é o profissional qualificado para exercer as atividades
de controle de qualidade relativas à soldagem.
Junta (joint) é a região onde as peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-joint) é a junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes
soldados formam, aproximadamente; um ângulo de 180° (ver figura 10).

Junta de ângulo (corner joint, T-joint) é a junta em que, numa seção transversal, os componentes
a soldar se apresentam sob a forma de um ângulo. Elas podem ser (figura 11);
a) junta de ângulo em quina;
b) junta de ângulo em “L”;
c) junta em ângulo em “T”;
d) junta em ângulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint) é a junta soldada, cuja composição do material de base das
peças difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) é a junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfícies se sobrepõem (figura 12).
Junta soldada (weld joint) é a união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes, incluindo
zona fundida, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda (união).
Junta de topo (butt joint) é a junta entre duas peças alinhadas no mesmo, ou aproximadamente no
mesmo plano (figura 4).
Margem da solda (toe of weld) é a junção entre a face da solda e o metal de base (ver figura 13).
Metal de adição (filler metal) é o metal a ser adicionado na soldagem de uma junta.
Metal de base (base metal, parent metal) é o metal (da peça) a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal) é o metal de adição que foi depositado durante a operação de
soldagem.
Metal de solda (weld metal) é a porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) é a pessoa capacitada a operar máquina ou
equipamento de soldagem automática.
Passe (pass) é a progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta, depósito de solda ou
substrato. O resultado de um passe é um cordão de solda, que também se constitui numa camada de
solda (ver figura 3).

Passe estreito (stringer bead) é o depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento
lateral apreciável (ver figura 6).
Passe oscilante (weave bead) é o depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal),
em relação à linha de solda (ver figura 6).
Passe de revenimento (temper bead) é o passe ou camada depositada em condições que
permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas
termicamente.
Passe de solda (weld bead) é o mesmo que cordão de solda; depósito de solda resultante de um
passe (fig. 3).
Penetração da junta (joint penetration) é a profundidade mínima de solda em juntas com chanfro
ou da solda de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua extensão na junta, não
considerando o reforço. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz (figuras 9 e 14).
Penetração da raiz (root penetration) é a profundidade com que a solda se prolonga na raiz da
junta medida na linha de centro da seção transversal da raiz (figuras 9 e 14)
Penetração total da junta (complete joint penetration) é a penetração de junta na qual o metal de
solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a
extensão das faces do chanfro.
Perna de solda (leg of a fillet weld) é à distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (ver
figura 5).
Poça de fusão (molten weld pool) é a zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem, ou o
estado líquido de uma solda antes de se solidificar.
Polaridade direta (straight polarity) é o tipo de ligação para soldagem com corrente contínua,
sendo o porta-eletrodo ligado ao terminal negativo (-) da máquina de solda, e a peça ligada ao
terminal positivo (+). Considera-se a energia elétrica fluindo do eletrodo para a peça [sentido do fluxo
elétrico (-) >para o> (+)].
Polaridade inversa (reverse polarity) é o tipo de ligação para soldagem em corrente contínua,
sendo a peça ligada ao terminal negativo (-) da máquina de solda, e o porta-eletrodo ao terminal
positivo (+). Considera-se a energia elétrica fluindo da peça para o eletrodo [sentido do fluxo elétrico
(-) >para o> (+)].

Posição soldagem horizontal (horizontal position) é a posição de soldagem cujo eixo de
soldagem está numa linha horizontal (ou aproximadamente horizontal) e contra uma superfície
vertical (ou aproximadamente vertical, com algumas variações como é mostrado na figura 15 e na
19).
Posição de soldagem plana horizontal (flat position) é a posição para soldar a parte superior da
junta, com o eixo de soldagem e a face de solda aproximadamente horizontal (figura 16 e 19).
Posição de soldagem vertical (vertical position) é a posição de soldagem na qual o eixo da solda
é aproximadamente vertical (figura 17 e 19). Pode se ter duas formas de se executar soldagem nesta
posição: soldagem vertical ascendente, com o eletrodo sendo deslocado de baixo para cima, e
soldagem vertical descendente, com o eletrodo sendo deslocado de cima para baixo.
Posição de soldagem sobre-cabeça (overhead position) é a posição na qual a soldagem é
executada pela parte inferior da junta, com o eixo de soldagem e a face de solda aproximadamente
horizontal (figura 18 e 19).

Processo de soldagem (welding process) é o processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação
apenas de pressão, e com ou sem material de adição.
Profundidade de fusão, ou penetração (depth of fusion) é a profundidade ou distância que a

fusão atinge no metal de base, ou no passo anterior, a partir da superfície fundida durante a
soldagem.
Qualificação de procedimento (procedure qualification) é a demonstração, ou comprovação pela

qual, soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir os requisitos pré-
estabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) é a demonstração da habilidade de

um soldador em executar soldas que atendam padrões pré-estabelecidos.
Raiz da junta (root of joint) é a porção da junta a ser soldada onde as partes estão o mais próximo
possível entre si. Em uma seção transversal, a raiz pode ser um “ponto”, uma “linha”, ou uma área
(ver figura 20).
85 Raiz da solda (root of weld) são os “pontos” (regiões), nos quais a parte posterior da solda
intersecta as superfícies do metal de base (figuras 8 e 21).
86 Reforço de solda (reinforcement of weld)

é o metal de solda em excesso, além do
necessário, para preencher a junta; excesso de
material depositado nos últimos passes, ou na
última camada (figura 13 e 21).
Raiz da solda (root of weld) são os “pontos” (regiões), nos quais a parte posterior da solda
intersecta as superfícies do metal de base (figuras 8 e 21).
Reforço de solda (reinforcement of weld) é o metal de solda em excesso, além do necessário,
para preencher a junta; excesso de material depositado nos últimos passes, ou na última camada
(figura 13 e 21).
Seqüência de passes (joint buildup sequence) é a ordem pela qual os passes de uma solda multi-
passe são depositados na seção transversal da junta (ver figura 3)
Seqüência de soldagem (welding sequence) é a ordem pela qual são executadas as soldas em um
equipamento.
Solda (weld) é a união (permanente) de partes (peças, membros, órgãos, elementos etc.), metálicas
ou não-metálicas, produzida pelo aquecimento dos materiais à temperaturas adequadas, com ou sem
aplicação de pressão, ou apenas com aplicação de pressão, e com ou sem participação de material
de adição.
Solda em ângulo (fillet weld) é a solda de duas partes (peças, membros, órgãos, elementos etc.)
que em seção transversal formam aproximadamente um ângulo reto (figuras 1, 5, 9, 11, 15, 16, 17,
18 e 20).

Solda em aresta (edge weld) é a solda executada em uma junta de aresta (ver figura 22).
Solda autógena (autogenous weld) é a solda com fusão da junta, que ao se recristalizar faz a união
das partes (é a solda por fusão feita pelo próprio material das peças). Pode haver ou não participação
de metal de adição (se houver, o material de adição tem que ser o mais semelhante possível ao
metal de base)
Solda automática (automatic welding) é a soldagem com equipamento que executa toda a
operação sob observação e controle de um operador de soldagem (sem a utilização direta da sua
mão-de-obra).
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) é a solda em ângulo usada nas juntas de cordões
intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que, a
um trecho com cordão sempre se segue outro sem cordão (ver figura 23).
Solda em chanfro (groove weld) é a solda executada em um chanfro (figuras 1, 4, 7 e 14).
Solda de costura (seam weld) é a solda contínua executada em cima ou entre membros
sobrepostos. A solda de costura pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por
ponto (ver figura 24).
Solda descontínua (intermittent weld) é a solda na qual a continuidade é interrompida por
espaçamentos sem solda (figura 23).
Solda descontínua coincidente é a solda em ângulo usada nas juntas em ângulo, de cordões
intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que, a
um trecho com cordão intercalado sempre corresponde outro igualmente com cordão intercalado e da
mesma forma (ver figura 23 A).
Solda descontínua intercalada é a solda em ângulo usada nas juntas em ângulo, de cordões
intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que não coincidem entre si, de tal modo que,
a um trecho com cordão intercalado, corresponde outro cordão com solda também intercalada, mas
de forma contrária (figura 23 B).
Solda em escalão (staggered intermittent weld) (o mesmo que solda descontínua intercalada) é a
solda em ângulo, usadas nas juntas em “T”, composta de cordões intermitentes que se alternam
entre si, de tal modo que a um trecho de cordão se opõe uma parte não soldada (ver figura 23B).

Solda heterogênea é a solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da
do(s) metal (ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea é a solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de
base.
Solda por pontos (spot weld) é a solda executada sobre ou entre peças sobrepostas nas quais a
fusão se inicia e ocorre nas superfícies de contato, ou se inicia pela superfície externa de uma das
partes. A seção transversal da solda no plano da junta (superfícies de contato) é aproximadamente
circular (ver figura 24).
Solda provisória (tack weld) é a solda destinada a manter peças (partes, membros, componentes,
etc.) adequadamente ajustadas até a conclusão da soldagem.
Solda de selagem (seal weld) é qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir
ou diminuir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/ slot weld) é a solda executada através de um furo, circular ou não,
num membro de uma junta sobreposta ou em “T”, unindo-o a um outro membro. O furo pode ser ou
não cilíndrico, e o furo pode ser total ou parcialmente preenchido com o metal de solda (ver figura
25).
Soldabilidade (weldability) é a capacidade de um material ser adequadamente soldado a uma

estrutura (máquina, equipamento, ferramenta, elemento, peça, membro etc.) e apresentar
desempenho satisfatório em serviço ou finalidade a que se destina.
Soldador (welder) é a pessoa capacitada a executar soldagem manual ou semi-automática.
Soldagem (welding) é o processo para unir materiais (peças, elementos de máquinas, órgãos de
máquinas, membros, componentes, partes etc.) por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding) é o conjunto de processos de soldagem que produz união
(permanente) de metais (peças, elementos etc.) pelo aquecimento destes, através do calor gerado
por arco elétrico (arco voltaico), com ou sem aplicação de pressão, com ou sem uso de metal de
adição.
Soldagem manual (manual welding) é o processo no qual toda a operação é executada e
controlada manualmente.
Soldagem com passo a ré (backstep welding) é a soldagem na qual trechos do cordão de solda
são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine
no início do anterior, formando, no conjunto, um único cordão (figura 26).

Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) é a soldagem a arco elétrico com
equipamento que controla automaticamente o fornecimento do metal de adição (somente material de
adição, e geralmente proveniente de uma bobina de arame; exemplo é o processo MIG e MAG). O
avanço da operação de soldagem é controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow) é a deflexão de um arco elétrico (voltaico) de seu percurso normal,
devido às forças magnéticas.
Taxa de deposição (deposition rate) é o peso de material de adição depositado por unidade de
tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) são os detalhes de um procedimento de soldagem que

são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) em soldagem multi-passe é a temperatura

(mínima ou máxima, de acordo com o que for especificado) do metal da solda depositada, antes do
passe seguinte começar.
Tensão do arco (arc voltage) é a tensão da corrente elétrica que flui através do arco, durante a
soldagem.
Tensão residual (residual stress) é a tensão mecânica, remanescente numa estrutura (junta,
peças, elementos de máquinas, órgãos de máquinas, membros, componentes, partes etc.),
resultante do tratamento térmico ou mecânico, ou ambos os tratamentos. A origem da tensão
mecânica na soldagem deve-se, principalmente, à contração do material fundido ao se resfriar a
partir da linha “sólidus” até a temperatura ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses) são as tensões no metal resultantes de distribuição não
uniforme de temperaturas.
Tratamento térmico (postweld heat treatment) é qualquer tratamento térmico subseqüente à
soldagem, destinado a aliviar as tensões residuais, ou alterar propriedades mecânicas ou
metalúrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela à uma
temperatura adequada, seguida de esfriamento uniforme.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) é a porção do metal de base que não foi fundido,
mas cujas propriedades mecânicas, ou microestrutura, foram alteradas pelo calor da soldagem,
brasagem ou corte [(3) da figura 27)].
Zona de fusão (fusion zone) é a área fundida do metal de base, na seção transversal da solda [(1)
da figura 27)], ou zona fundida, que é a região da junta soldada que esteve momentaneamente no
estado liquido e cuja solidificação resultou devido ao desligamento, ou ao afastamento da fonte de
calor [(1) da figura 27)].
Zona de ligação é a região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a
soldagem foi aquecida entre as linhas “líquidus” e “sólidus”. Para os metais puros se reduz a uma
superfície [(2) da figura 27)].

6. TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES
O soldador deve saber reconhecer, quando presentes, as principais descontinuidades (falhas,
defeitos, imperfeições) de soldagem para avaliar a qualidade de uma solda.
Objetivo: Auxiliar os soldadores quanto ao entendimento dos termos corretos relacionados às
descontinuidades da soldagem. Através do estudo deste tema o soldador torna-se apto a:
a) Conhecer os termos de descontinuidades de soldagem mais comuns;
b) Identificar os tipos de descontinuidades mais comuns;
O assunto é relevante para a boa formação do profissional que deve saber identificar os
problemas que podem ocorrer numa operação de soldagem e como evitá-los, ou corrigi-los.
Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à

homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um
defeito.
Defeito, se a descontinuidade, por sua natureza, dimensão, ou efeito acumulativo, tornar a peça
inaceitável. Isso acontece quando não ficarem satisfeitos os requisitos mínimos da norma técnica
aplicável.
Descontinuidade por abertura de arco é uma descontinuidade localizada na superfície do metal

resultante da abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço é uma descontinuidade definida pelo ângulo exagerado formado entre
o plano da superfície do metal de base (superfície da peça) e o plano tangente ao reforço de solda
(cordão), traçado a partir da margem da solda (figura 1).
Cavidade alongada é uma descontinuidade formada por uma cavidade alongada, ou um vazio não
arredondado, com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizada no interior
da solda (figura 2a) ou na raiz da solda (figura 2b).
Concavidade de raiz é uma reentrância na raiz da solda, podendo ser central, situada ao longo do
centro do cordão (figura 3a), ou lateral, situada nas laterais do cordão (figura 3b).
Concavidade excessiva de face é uma solda em ângulo com face excessivamente côncava (figura
4).
Convexidade excessiva de face é uma solda em ângulo com convexidade excessivamente convexa
(figura 5).

Deformação angular é a distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto
(figura 6), (exceto para junta soldada de topo, quando este defeito recebe o nome de embicamento,
figura 9).
Deposição insuficiente é a deposição de material de adição insuficiente na face da solda (figura 7).
Desalinhamento é a junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas excedendo a configuração de projeto (figura 8).
Embicamento é a deformação angular da junta soldada de topo (figura 9).
Falta de fusão é a fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre os passes da
zona fundida. Pode estar localizada na zona de ligação (figura 10a), entre os passes (figura 10b), ou
na raiz da solda (figura 10c e 10d).
Falta de penetração é a insuficiência de metal na raiz da solda (figura 11).
14 Fissura é o mesmo que trinca, que é uma descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura
local do material (ver fissura).
Inclusão de escória é a presença de um material não metálico retido na zona fundida. Podem
aparecer inclusões alinhadas (figuras 12a e 12b), isoladas (figura 12c) e agrupadas (figura 12 d).
Inclusão metálica é um metal estranho retido na zona fundida.

Mordedura é uma depressão com a forma de entalhe, no metal de base ao longo da margem da
solda (fig. 13).
Mordedura na raiz é a mordedura localizada na margem da raiz de solda (figura 14).
Penetração excessiva é metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (figura 15)
Perfuração é um furo na solda (figura 16a)¸ ou penetração excessiva localizada resultante da
perfuração (vazamento) do banho de fusão durante a soldagem (figura 16b).
Poro é um vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial é um poro que emerge à superfície da solda.
Porosidade é um conjunto de poros distribuídos numa região soldada (figura 17).
Porosidade agrupada é um conjunto de poros aproximados (figura 18).
Porosidade alinhada é um conjunto de poros distribuídos em direção paralela ao eixo longitudinal da

solda (figura 19).
Porosidade vermiforme é um conjunto de poros alongados alinhados, ou em forma de espinha de
peixe situados na zona fundida (figura 20).
Rachadura é o mesmo que trinca (trinca é uma descontinuidade bidimensional produzida pela
ruptura local do material.
Rechupe de cratera é falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera
do cordão de solda (figura 21)
Reforço excessivo é o excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (figura 22).
Respingos são glóbulos de metal de adição transferidos durante a operação de soldagem, do

consumível para o metal de base ou zona fundida já solidificada.
Sobreposição é o excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da
solda, sem estar fundido o metal de base (figura 23).
Solda em ângulo assimétrico é a solda em ângulo cujas pernas são significativamente desiguais
em desacordo com a configuração do projeto (figura 24).
Trinca é uma descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Trinca de cratera é a trinca na cratera do cordão de solda, podendo ser: em estrela (figura 25a),
longitudinal (figura 25b) e transversal (figura 25c).
Trinca em estrela é uma trinca irradiante inferior à largura de um passe de solda considerada (é o
mesmo que trinca irradiante).
Trinca interlamelar é uma trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção da
laminação, localizada no metal de base, próximo à zona fundida (figura 26).
Trinca irradiante é um conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar
localizado na zona fundida (figura 27a), na zona afetada termicamente (figura 27b), ou no metal de
base (figura 27c).
Trinca longitudinal é uma trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do
cordão de solda, podendo estar localizada na zona fundida (figura 28a), na zona de ligação (figura
28b), na zona afetada termicamente (figura 28c) ou no metal de base (figura 28d).

Trinca na margem é uma trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona
afetada termicamente (figura 29).
Trinca na raiz é uma trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada na zona fundida
(figura 30a), ou na zona afetada termicamente (figura 30b).
Trinca ramificada é um conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizado na
zona fundida (figura 31a), na zona afetada termicamente (figura 32b) ou no metal de base (figura
31c).
Trinca sob o cordão é a trinca localizada na zona afetada termicamente, internamente, não se
estendendo à superfície da peça (figura 32).
Trinca transversal é uma trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do
cordão de solda, podendo estar localizada na zona fundida (figura 33a), na zona afetada
termicamente (figura 33b) ou no metal de base (figura 33c).

7. SÍMBOLOGIA DA SOLDAGEM:
Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras
informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de
soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usado é o da
American Welding Society, através de sua norma AWS A 2.4, Symbols for Welding and Nondestructive
Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes
símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à
interpretação errada de desenhos.
Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos figura S1:
 Linha de referência (sempre horizontal),

 Seta,
 Símbolo básico da solda,
 Dimensões e outros dados,
 Símbolos suplementares,
 Símbolos de acabamento,
 Cauda, e
 Especificação de procedimento, processo ou outra referência.
Figura S1. Simbologia com elementos de soldagem.

O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. A figura S2 mostra
os símbolos básicos mais comuns:
Figura S2. Símbolos básicos de soldagem.
A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo
lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta figura S3:

Figura S3. Simbologia de soldagem.
Figura S4. Código do processo conforme ISO 4063, utilizada pela Mercedes.
Figura S5. Simbologia ISO 2553, utilizada pela Mercedes.

7.1. SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA
Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do
cordão de solda. Em geral, são representados na linha de referência junto à linha de chamada. A figura
S6 apresenta os símbolos suplementares de solda.
Figura S6. Símbolos suplementares da soldagem.
7.2. Localização da Solda em Relação à Junta

Lado da Seta. Soldas do lado seta da junta deverão ser representadas colocando-se o símbolo
de solda abaixo da linha de referência figura S7.
Figura S7.
Lado Oposto. Soldas do outro lado da junta deverão ser representadas pela colocação do
símbolo de solda acima da linha de referência figura S8.
Figura S8.

8. DESCONTINUIDADES DA SOLDAGEM MIG/MAG
DEFEITO: POROSIDADE
CAUSAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Proteger a peça a ser soldada com cortinas ou biombos. As
Corrente de ar, vento,
correntes de ar arrastam facilmente o gás de proteção deixando
ventiladores, exaustores, etc.
a poça de fusão desprotegida.
Eliminar as impurezas da superfície a ser soldada. As camadas
Impurezas no metal base. de tinta, carepa de laminação, óleos, graxa ou outras impurezas
provocam formação de poros na solda.
Eliminar com freqüência os respingos de material fundido
Respingos de material fundido acumulado no bocal. Os respingos aderidos ao bocal provocam
no bocal. turbilhonamento no fluxo do gás o qual se mistura com o ar
ocasionando porosidade na solda.
Regular o fluxo de gás entre 8-12 L/min. ao soldar com arco
curto e de 12 a 20 L/min. com arco longo. Se o fluxo de gás for
Fluxo de gás demasiadamente
muito baixo a poça de fusão não recebe proteção adequada. Se
alto ou baixo.
for demasiadamente alto ocorrerá um turbilhonamento que
arrasta o ar provocando porosidade.
Distância excessiva entre o Manter a distância do bocal o mais próximo possível da peça.
bocal e a chapa. Distância máxima 30 mm.
O bocal da pistola deverá estar em perfeitas condições e ter
Bocal da pistola danificada ou forma cilíndrica ou preferivelmente ter uma secção de saída
de configuração inadequada. cônica (ver figura). Bordas irregulares provocam turbilhonamento
do fluxo de gás.
Orientar o ângulo do bocal ao soldar em pontos críticos tais
Ângulo da pistola orientada
como cantos externos, bordas ou similar. Uma pistola inclinada
incorretamente.
demasiadamente faz com que se formem poros.
Largura do cordão excessiva A largura da poça não deverá ser superior a 1,3 vezes ao
com arco alto e velocidade diâmetro do bocal. Largura excessiva faz com que o gás não
excessivamente alta. proteja todo o banho de solda provocando contaminação pelo ar.
Inspecionar periodicamente as mangueiras e conexões para que
Vazamento de gás na pistola ou não ocorram vazamentos. Um vazamento por menor que seja
conexões. produz porosidade na solda devido a aspiração do ar pelo ponto
de fuga, misturando-se com o gás de proteção.
A umidade da pistola por menor que seja, provoca grande
Vazamento de água nas
quantidade de poros na solda. Inspecionar as juntas da pistola e
pistolas refrigeradas.
substituí-la caso necessário.
DEFEITO: PROBLEMAS COM AVANÇO DO ARAME

Pó e fragmentos de cobre do arame, além de outras impurezas,
obstruem o sistema de guia do arame e produzem dificuldades
Guia do arame obstruído ou na alimentação do mesmo. Quando ocorrer a troca do arame
desgastado deve-se remover a guia e limpá-la cuidadosamente com ar
comprimido, também podendo usar solvente. Injetar também ar
comprimido através do canal da guia para limpeza.
Se o carretel de arame estiver descoberto, ocorre um acúmulo
de sujeira sobre ele, especialmente se existir trabalho de
Respingos de material sobre o
esmerilhamento nas proximidades, pois as fagulhas do esmeril
arame.
ficam aderidas ao arame, o que dificulta o avanço. Substituir o
arame danificado e proteger com tampa ou similar.
Regulagem incorreta da tensão Regular o avanço do arame em relação à tensão do arco de
/ corrente modo que este queime de maneira contínua e uniforme.

DEFEITO: MORDEDURAS
Quando a poça de fusão é muito larga existe a tendência de
estender-se para os lados, o que leva como conseqüência a
Tensão / Amperagem muito
formação de mordedura. Reduzir a tensão e a velocidade de
alta ou arco muito longo.
avanço do arame para obter completo domínio da poça de
fusão.
As impurezas no metal base provocam mordeduras com
Impurezas no metal base. grande facilidade. Por isso, deve-se limpar perfeitamente a
área de solda.
Ao soldar-se com arco longo manter a pistola de avanço
Movimento da pistola.
para frente.
DEFEITO: FALTA DE FUSÃO

As impurezas no metal base provocam mordeduras com
Impurezas no metal base. grande facilidade. Por isso, deve-se limpar perfeitamente a
área de solda.
Intensidade insuficiente Aumentar a intensidade.
Altura do arco elevada. Diminuir a altura do arco (ou seja, a voltagem).
Velocidade de avanço Soldar com a velocidade de avanço adequada.
excessiva.
Usar um ângulo de união de 45 a 60° dependendo da
situação e da espessura do material. Quando os ângulos de
união são demasiadamente abertos, o arco não chega
Ângulo de união pequeno. convenientemente à superfície de união e o material
fundido espirra para as bordas sem penetrar no metal base.
Estudar detalhadamente o ângulo e a forma de união que
melhor se adaptem ao caso.
DEFEITO: ARCO INSTÁVEL

Quando a abertura do bico de contato se gasta
Bico de contato desgastado. demasiadamente o arame não mantém um contato contínuo
fazendo com que o arco arda irregularmente.
Tinta, carepa de laminação, Óxido e outras impurezas no
metal base formam uma capa isolante que provoca chamas
Impurezas no metal base.
no arco elétrico que, por sua vez, origina grandes
quantidades de respingos. Limpar a superfície a ser soldada.
Mau contato entre o cabo Ligar o cabo terra a peça a ser soldada e limpar a superfície
terra e a peça. de contato para que seja mais efetivo.
Regular o comprimento do arame para que se sobressaia de
Distância excessiva entre
5 a 10 mm do bocal ao soldar com arco curto e de 10-20
bocal e peça.
mm para arco longo.
Movimento demasiado Mover a pistola de modo a formar um cordão denso no
rápido da pistola. material base.

DEFEITO: RESPINGOS
Regular a velocidade de alimentação do arame de modo a tornar
Avanço do arame
o arco o mais estável possível. Regular o avanço do arame de
demasiadamente alto ou baixo
modo que não se produzam curtos-circuitos e que o material de
em relação à tensão do arco.
adição se projete uniformemente pelo arco.
Tinta, carepa de laminação, Óxido e outras impurezas no metal
base formam uma capa isolante que provoca chamas no arco
Impurezas no metal base.
elétrico que, por sua vez, origina grandes quantidades de
respingos. Limpar a superfície a ser soldada.
Regular o avanço do arame de maneira que a altura do arco
seja de 2 a 5 mm. A distância do bocal a peça deve ser de 10 a
Altura do arco excessiva.
30 mm. Se a altura do arco for excessiva formam-se respingos
geralmente na direção da solda.
9. SEGURANÇA
Devido o soldador estar sujeito a itens agressivos como os respingos de solda, radiações ultra violeta
e infra vermelha, fumos em ambientes fechados, queimaduras por peças quentes e choques elétricos,
para sua proteção é indispensável a utilização de EPI completo indicado para o processo, ou seja:
máscara com lente apropriada (em função da amperagem utilizada de acordo com a tabela abaixo ),
luvas, perneiras, avental, mangotes, sapato e óculos de segurança como mostra a figura seguinte.

9.1. Fumos e gases
9.1.1. Definição
Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem, no metal base e
qualquer camada protetora presente no metal base. Gases podem ser usados para proteger o metal de
solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o
meio ambiente. Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na
"Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets - MSDSS) para todos os materiais
utilizados (consumíveis, metais base e camadas protetoras). Para ajuda, consulte um especialista
reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais. A quantidade e composição dos fumos e
gases dependem das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base, processo de
soldagem, nível de corrente, comprimento do arco e tipo de gás de proteção.
9.1.2. Possíveis Efeitos da Super- Exposição aos Fumos e Gases

Dependendo da quantidade do material envolvido, a inalação de fumos e gases causa irritação
nos olhos, na pele e no sistema respiratório, além do risco a complicações mais severas. Esses efeitos
podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo. Fumos podem causar sintomas
como náuseas, dor de cabeça, tonteira e febre. Possibilidade de doenças mais sérias existe quando
materiais altamente tóxicos estão envolvidos. Por exemplo, superexposição ao manganês pode afetar o

sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos. Em espaços confinados, a
pressão dos gases desloca o ar respirável e causa asfixia.
9.1.3. Como Evitar a Superexposição

Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases, não respirar os fumos e gases. Usar ventilação
e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da
área em geral. Em muitos casos, a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar
fresco à área de soldagem e ao galpão. Onde a ventilação natural é questionável, use ventilação ou
exaustão mecânica para promover ar de qualidade. Se os controles até agora mencionados não são
suficientes, use fontes externas de ar através de respiradores. Estes equipamentos devem ser
manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções.
Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases. Veja
informativo técnico sobre este tema. Nunca trabalhe sozinho. Fumos provenientes de soldagem ou corte
podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte.
Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários
fumos. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços
Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações
específicas para operações de soldagem ou de corte.
9.2. Radiação do Arco
9.2.1. Introdução
A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte, soldagem a laser, soldagem e
corte oxi-acetilênico e brasagem, a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança. Alguns
processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca
energia radiante.
9.2.2. Definição
A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a
pele. Um operador vê a luz visível, entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a
infravermelha. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável, mas pode provocar danos ao corpo
humano. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação.
9.2.3. Efeitos da Radiação

Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda, intensidade e do tempo exposto à
energia radiante. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis, seguem-se os 2 danos principais
que são mais comuns:
Queimadura na pele.
Danos aos olhos.
9.2.4. Tipos de Radiação

Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem:
Ionizantes (como raios-X)
Não - Ionizantes (como ultravioleta/ luz visível e infravermelho).

9.2.5. Radiação Não-Ionizante
A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos
parâmetros de soldagem, da composição química do metal base e do eletrodo, fluxos e qualquer camada
ou revestimento sobre o material base.
A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem
A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor.
Processos que usam argônio como gás de proteção aumenta a quantidade da produção de radiação
ultravioleta que processos usando outros tipos de gases.
9.2.6. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante
Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87.1.
Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição
acidental à radiação. Não devem ser usadas como filtros para soldagem
Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49.1.
Esteja atento aos reflexos do arco elétrico, e proteja as pessoas destas intensas radiações.
Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm
baixa refletância à radiação ultravioleta.
Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores, garanta que estes não fiquem expostos
à radiação. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros
trabalhadores ou transeuntes.
Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem
com o de filtro de proteção adequado. A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida.
Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre
que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem. Escolher os óculos de segurança de acordo com
ANSI Z87.1.
9.3. Choque Elétrico
9.3.1. Introdução
Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas
queimaduras e ferimentos. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente
quando a soldagem é iniciada. O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados
quando o comando é acionado. O arame de soldagem, o carretel e rolos de alimentação do arame
encontram-se energizados durante a soldagem
9.3.2. Como Evitar o Choque Elétrico

Use medidas de segurança adequadas, praticas e procedimentos de segurança e treine os
soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos,
fatalidades e acidentes elétricos como se seguem:
Leia o manual de instrução antes de instalar, operar ou fazer manutenção do equipamento.
Toda a instalação, operação, manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem
devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.
Toda a instalação, operação, manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem
devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.
Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do
fabricante e normas e códigos locais, estaduais e nacionais.
Não tocar nas partes elétricas vivas.

Usar luvas secas e isolantes e em boas condições. Usar roupas de proteção.
Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se
sobre um estrado ou plataforma isolada e seca.
Use tochas e porta-eletrodo isolados. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-
los. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho.
Nunca toque porta-eletrodo conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo. Nunca se
encoste a outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo.
Não usar cabos de alimentação ou cabo terra, cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados,
gastos, pequenos ou fracos. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras, estando
firmes, limpas e secas e com bom contato elétrico entre si.
Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo.
Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho.
Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou
transpiração, não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com
redutor de voltagem e controle remoto. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua).
Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo, em locais onde não existem medidas de
proteção como grades, paredes, cercas ou equivalentes.
Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado. Desconectar a entrada de energia do
equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso.
Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de
soldagem.
defeituosas antes de usar os equipamentos.

Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar.
9.3.3. Utilização de Marca-passo

A tecnologia de marca-passos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por
outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente.
O uso de marca-passo ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser
verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações
de soldagem ou corte.
9.3.4. Tratamento para Choques Elétricos
Desligar a energia e o equipamento de soldagem.

Use material não condutor, como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do
contato com partes energizadas.
Se a vítima não estiver respirando, use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com
a fonte de eletricidade.
Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do
médico.
Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor, com a aplicação de
compressa de gelo e limpeza do local. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da
queimadura com um pano seco e limpo.

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APOSTILA DE SOLDA GMAW-MIG/MAG

Soldagem ao arco elétrico com proteção

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 1

Algumas definições de soldagem são:

2. PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW – MIG/MAG

Figura 01 - Processo de soldagem a arco MIG/MAG.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 2

2.2. Tochas de soldagem e acessórios

Figura 03 - Tochas de soldagem MIG/MAG.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 3

2.3. Gases de proteção

4 - FeO + Mn MnO + Fe MnO + SiO2 MnSiO3 (silicato de manganês)

2.4. Propriedades dos gases

Propriedades térmicas a temperaturas elevadas;

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 4

- Queima de elementos de liga.

- Tipo de transferência metálica.

2.5. Arames para a soldagem MIG/MAG

ER = indica que o arame pode ser usado como eletrodo e vareta.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 5

Figura 04 - Especificação AWS para consumíveis para MIG/MAG

Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG, são o arame-eletrodo e os gases de

2.5.1. Arames de aço carbono

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 6

Tabela 02 - Composição química dos arames de aço doce cobertos.

3. TRANSFERÊNCIA METÁLICA NO PROCESSO MIG/MAG.

- Transferência por curto circuito.

Figura 05. Transferência por curto circuito.

Figura 06. Transferência globular.

Figura 07: transferência globular fora de posição.

Tipo de transferência que também necessita de alta energia de soldagem.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 8

4.1.1. Vazão do gás.

4.2. A corrente de soldagem (Âmper)

Figura 09. Influência da corrente de soldagem na penetração de solda.

4.3. Extensão do eletrodo

Figura 10. Extensão do eletrodo.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 9

Figura 11. Influência da extensão do eletrodo nas variáveis do processo.

4.4. Velocidade de soldagem

Figura 12. Influência da velocidade de soldagem na penetração de solda.

4.5. Tensão (volts)

Figura 13. Influência da tensão no arco elétrico.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 10

4.6. Técnicas de soldagem

4.6.1. Inclinação da tocha:

Figura 15. Influência da inclinação da tocha no perfil e penetração do cordão de solda.

A inclinação positiva (puxando a solda) é indicada para a soldagem de chapas galvanizadas ou

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 11

4.7.1. Posição plana

Figura 17 - Posição de soldagem plana.

4.7.2. Posição horizontal

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 12

4.7.3. Posição vertical

Figura 19. Posição de soldagem vertical.

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 13

Vamos usar a terminologia de soldagem preconizada pela Fundação Brasileira de Tecnologia da

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) é o ângulo que o eletrodo

Elaborado por: Rodrigo Satyro Página 14

Certificado de qualificação de soldador (welder certification) é o documento escrito certificando

Chanfro reto, ou sem chanfro, ou junta de topo;

Chanfro em “V” simples, ou em meio “V”;

Chanfro em “V”; Chanfro em “J”;