Apostila Soldagem Mig Mag ESAB

Apostila de
Soldagem MIG/MAG
Apostila Soldagem MIGMAG
MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL ................................................................................. 4

EQUIPAMENTOS Soldagem manual ........................................................................................... 7
SUPRIMENTO DE ENERGIA...................................................................................................... 10
GASES DE PROTEO ............................................................................................................. 14
ARAMES ..................................................................................................................................... 23
SEGURANA ............................................................................................................................. 29
TCNICAS E PARMETROS DE SOLDAGEM .......................................................................... 32
CONDIES DE SOLDAGEM.................................................................................................... 43
DEFEITOS DE SOLDA ............................................................................................................... 56
SOLDAGEM MIG/MAG PONTUAL.............................................................................................. 62
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................... 67
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes Engenheiro Metalrgico, MSc.

Assistncia Tcnica Consumveis ESAB BR
Revisado por Cludio Turani Vaz Engenheiro Metalurgista, MSc.
Assistncia Tcnica ESAB BR
ltima reviso em 25 de janeiro de 2005
INTRODUO
Na soldagem ao arco eltrico com gs de proteo (GMAW Gas Metal Arc Welding),
tambm conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas),
um arco eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de arame. O arco funde
continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. O metal de solda
protegido da atmosfera pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura 1
mostra esse processo e uma parte da tocha de soldagem.
Figura 1 Processo bsico de soldagem MIG/MAG
O conceito bsico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente
vivel aps 1948. Inicialmente foi empregado com um gs de proteo inerte na soldagem do
alumnio. Consequentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda uma
referncia ao processo. Desenvolvimentos subsequentes acrescentaram atividades com baixas
densidades de corrente e correntes contnuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de
materiais, e o uso de gases de proteo reativos ou ativos (particularmente o dixido de carbono,
CO2) e misturas de gases. Esse desenvolvimento posterior levou aceitao formal do termo
GMAW Gas Metal Arc Welding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos so
empregados. No entanto, quando se empregam gases reativos, muito comum usar o termo
soldagem MAG (MAG Metal Active Gas).
O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC),
3
normalmente com o arame no plo positivo. Essa configurao conhecida como polaridade
reversa. A polaridade direta raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do metal
fundido do arame de solda para a pea. So comumente empregadas correntes de soldagem de 50
A at mais que 600 A e tenses de soldagem de 15 V at 32 V. Um arco eltrico autocorrigido e
estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de
velocidade constante.
Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel soldagem de todos os
metais comercialmente importantes como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios
outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as
posies.
simples escolher equipamento, arame, gs de proteo e condies de soldagem capazes
de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.
Vantagens:
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e
automtica dos metais para aplicaes de alta e baixa produo. Suas vantagens combinadas
quando comparado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG so:
a soldagem pode ser executada em todas as posies;

no h necessidade de remoo de escria;
alta taxa de deposio do metal de solda;
tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao
eletrodo revestido;
altas velocidades de soldagem; menos distoro das peas;
largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de
soldagem de reparo mais eficientes;
no h perdas de pontas como no eletrodo revestido.
Captulo 1
MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL

Basicamente o processo MIG/MAG inclui trs tcnicas distintas de modo de transferncia de
metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas tcnicas
descrevem a maneira pela qual o metal transferido do arame para a poa de fuso. Na
transferncia por curto-circuito short arc, dip transfer, microwire a transferncia ocorre quando
um curto-circuito eltrico estabelecido. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame
toca a poa de fuso. Na transferncia por aerossol spray arc pequenas gotas de metal
fundido so desprendidas da ponta do arame e projetadas por foras eletromagnticas em direo
poa de fuso. A transferncia globular globular ocorre quando as gotas de metal fundido
so muito grandes e movem-se em direo poa de fuso sob a influncia da gravidade. Os
fatores que determinam o modo de transferncia de metal so a corrente de soldagem, o dimetro
do arame, o comprimento do arco (tenso), as caractersticas da fonte e o gs de proteo (veja a
Figura 2).
Transferncia por curto-circuito
Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados arames de dimetro na faixa
de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas
correntes de soldagem. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidificao. Essa tcnica
de soldagem particularmente til na unio de materiais de pequena espessura em qualquer
posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e sobrecabea, e no enchimento de
largas aberturas. A soldagem por curto-circuito tambm deve ser empregada quando se tem como
requisito uma distoro mnima da pea.
Figura 2 Modos de transferncia do metal de solda
O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando h contato entre os dois, ou
a cada curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo.
A Figura 3 ilustra um ciclo completo de curto-circuito. Quando o arame toca a poa de fuso
(A), a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito. Quando esse valor alto de
corrente atingido, o metal transferido. O arco ento reaberto. Como o arame est sendo
alimentado mais rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco ser eventualmente extinguido
por outro curto (I). O ciclo recomea. No h metal transferido durante o perodo de arco aberto,
somente nos curtos-circuitos.
Figura 3 - Corrente-tenso versus tempo tpico do ciclo de curto-circuito
Para garantir uma boa estabilidade do arco na tcnica de curto-circuito devem ser
empregadas correntes baixas. A Tabela I ilustra a faixa de corrente tima para a transferncia de
metal por curto-circuito para vrios dimetros de arame. Essas faixas podem ser ampliadas
dependendo do gs de proteo selecionado.
Dimetro do arame
pol (")
mm
0,030
0,76
0,035
0,89
0,045
1,10
Corrente de soldagem (A)

Mnima
Mxima
50
150
75
175
100
225
Tabela I - Faixa tima de corrente de curto-circuito para vrios dimetros de arame.
Transferncia globular
Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima do mximo
recomendado para a soldagem por curto-circuito, a transferncia de metal comear a tomar um
aspecto diferente. Essa tcnica de soldagem comumente conhecida como transferncia globular,
na qual o metal se transfere atravs do arco. Usualmente as gotas de metal fundido tm dimetro
maior que o do prprio arame. Esse modo de transferncia pode ser errtico, com respingos e
curtos-circuitos ocasionais.
Soldagem por aerossol (spray)

Aumentando-se a corrente e a tenso de soldagem ainda mais, a transferncia de metal
torna-se um verdadeiro arco em aerossol (spray). A corrente mnima qual esse fenmeno ocorre
chamada corrente de transio. A Tabela II mostra valores tpicos de corrente de transio para
vrios metais de adio e gases de proteo. Conforme observado nessa tabela, a corrente de
transio depende do dimetro do arame e do gs de proteo. Entretanto, se o gs de proteo
para soldar aos carbono contiver mais que cerca de 15% de dixido de carbono (CO2), no haver
transio de transferncia globular para transferncia por aerossol.
A Figura 4 mostra a transferncia fina e axial tpica do arco em aerossol. As gotas que saem
do arame so muito pequenas, proporcionando boa estabilidade ao arco. Curtos-circuitos so raros.
Poucos respingos so associados com essa tcnica de soldagem.
Tipo de arame
Ao Carbono
Ao Inoxidvel
Alumnio
Cobre desoxidado
Bronze ao Silcio
Dimetro do Arame
pol (")
mm
0,030
0,76
0,035
0,89
0,045
1,10
0,052
1,30
0,062
1,60
0,035
0,89
0,045
1,10
0,062
1,60
0,030
0,76
0,046
1,19
0,062
1,60
0,035
0,89
0,045
1,10
0,062
1,60
0,035
0,89
0,045
1,10
0,062
1,60
Gs de proteo
98% Ar / 2% O2
98% Ar / 1% O2
Argnio
Argnio
Argnio
Corrente mnima de aerossol (A)

150
165
220
240
275
170
225
285
95
135
180
180
210
310
165
205
270
Tabela II - Corrente mnima para a soldagem por aerossol
A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposio do metal de solda. Essa
tcnica de soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm e maiores.
Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em aerossol fica geralmente restrito
apenas soldagem na posio plana por causa da grande poa de fuso. No entanto, aos
carbono podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de fuso
pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.
Figura 4 - Tcnica de soldagem por arco em aerossol (spray)
Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como soldagem pulsada em

aerossol. Nessa tcnica, a corrente variada entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de
corrente fica abaixo da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica dentro da faixa de arco
em aerossol. O metal transferido para a pea apenas durante o perodo de aplicao de corrente
alta. Geralmente transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta. A Figura 5 retrata o
modelo de corrente de soldagem usado na soldagem pulsada em aerossol. Valores comuns de
6
frequncia ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente de pico fica na regio de
arco em aerossol, a estabilidade do arco similar da soldagem em aerossol convencional. O
perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia. Assim, a
tcnica pulsada em aerossol produzir um arco em aerossol com nveis de corrente mais baixos
que os necessrios para a soldagem em aerossol convencional. A corrente mdia mais baixa
possibilita soldar peas de pequena espessura com transferncia em aerossol usando maiores
dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica pulsada em aerossol tambm pode ser
empregada na soldagem fora de posio de peas de grande espessura.
Figura 5 - Tcnica de soldagem por arco pulsado em aerossol
Soldagem com arames tubulares

O arame tubular um eletrodo contnuo de seo reta tubular, com um invlucro de ao de
baixo carbono, ao inoxidvel ou liga de nquel, contendo desoxidantes, formadores de escria e
estabilizadores de arco na forma de um fluxo (p). Ambos os materiais da fita e do ncleo so
cuidadosamente monitorados para atender s especificaes. Os controles automticos durante a
produo proporcionam um produto uniforme de alta qualidade. Os arames tubulares com fluxo no
metlico (flux-cored wires) so especificamente desenvolvidos para soldar aos doces usando
como gs de proteo o dixido de carbono (CO2) ou misturas argnio - CO2.
A soldagem empregando arames tubulares com fluxo no metlico (flux-cored wires)
oferece muitas vantagens inerentes ao processo sobre a soldagem com eletrodos revestidos.
Taxas de deposio mais altas (tipicamente o dobro) e ciclos de trabalho maiores (no h troca de
eletrodos) significam economia no custo da mo de obra. A penetrao mais profunda alcanada
com os arames tubulares permite tambm menos preparao de juntas, e ainda proporciona soldas
com qualidade, livres de falta de fuso e aprisionamento de escria.
Captulo 2
EQUIPAMENTOS
Soldagem manual
Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou automaticamente.
Veja na Figura 6 o modelo de um equipamento para a soldagem manual.
Equipamentos para soldagem manual so fceis de instalar. Como o trajeto do arco
realizado pelo soldador, somente trs elementos principais so necessrios:
tocha de soldagem e acessrios;

motor de alimentao do arame;
fonte de energia.
Tochas de soldagem e acessrios

A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela tambm leva a
energia de soldagem at o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar
o desempenho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas variam desde tochas
para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes at tochas leves para
baixas correntes e soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis tochas
refrigeradas a gua ou secas (refrigeradas pelo gs de proteo), e tochas com extremidades retas
ou curvas. Geralmente so adicionados sistemas de refrigerao na tocha para facilitar o manuseio.
Nos casos em que so executados trabalhos com altas correntes possvel usar uma tocha mais
robusta.
1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

2. REFRIGERAO DA TOCHA (GUA)
3. GS DE PROTEO
4. GATILHO DA TOCHA
5. GUA DE REFRIGERAO PARA A TOCHA
6. CONDUTE DO ARAME
7. GS DE PROTEO VINDO DO CILINDRO
8. SADA DE GUA DE REFRIGERAO
9. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO
10. ENTRADA DE 42 V (CA)
11. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
12. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V)
Figura 6 - Instalaes para a soldagem manual
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha convencional ou refrigerada
pelo gs de proteo) com extremidade curva, contendo os seguintes acessrios:
bico de contato;
bocal;
condute;
cabo.
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha convencional ou refrigerada
pelo gs de proteo) com extremidade curva, contendo os seguintes acessrios:
Figura 7 - Tocha MIG/MAG tpica
O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir a energia de soldagem

at o arame bem como dirigir o arame at a pea. A tocha (e tambm o bico de contato)
conectada fonte de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente
pelo bico de contato e tambm fazer um bom contato eltrico, seu dimetro interno importante. O
folheto de instrues fornecido com cada tocha relaciona o dimetro correto do bico de contato para
cada dimetro de arame. O bico de contato, que uma pea de reposio, deve ser preso
firmemente tocha e centrado no bocal.
O bocal direciona um fluxo de gs at a regio de soldagem. Bocais grandes so usados na
soldagem a altas correntes onde a poa de fuso larga. Bocais menores so empregados na
soldagem a baixas correntes.
O condute conectado entre a tocha e as roldanas de alimentao. Ele direciona o arame
tocha e ao bico de contato. necessria uma alimentao uniforme para se obter a estabilidade do
arco. Quando no suportado adequadamente pelo condute, o arame pode se enroscar. Quando se
usam arames de ao, recomenda-se que a espiral do condute seja de ao. Outros materiais como
nylon e outros plsticos devem ser empregados para arames de alumnio. A literatura fornecida
com cada tocha lista os condutes recomendados para cada dimetro e material do arame.
Alimentador de arame
O motor de alimentao de arame e o controle de soldagem so freqUentemente fornecidos
em um nico mdulo o alimentador de arame mostrado na Figura 6. Sua principal funo
puxar o arame do carretel e aliment-lo ao arco. O controle mantm a velocidade predeterminada
do arame a um valor adequado aplicao. O controle no apenas mantm a velocidade de ajuste
independente do peso, mas tambm regula o incio e fim da alimentao do arame a partir do sinal
enviado pelo gatilho da tocha.
O gs de proteo, a gua e a fonte de soldagem so normalmente enviados tocha pela
caixa de controle. Pelo uso de vlvulas solenides os fluxos de gs e de gua so coordenados
com o fluxo da corrente de soldagem. O controle determina a seqncia de fluxo de gs e
energizao do contator da fonte. Ele tambm permite o pr e ps-fluxo de gs.
Fonte de soldagem
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executadas com polaridade reversa
(CC+). O plo positivo conectado tocha, enquanto o negativo conectado pea. J que a
velocidade de alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulada pelo controle de soldagem,
o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no comprimento do arco, que ajustado pela tenso
de soldagem. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com
outras aplicaes de soldagem (por exemplo, indutncia).
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executadas com polaridade reversa
(CC+). O plo positivo conectado tocha, enquanto o negativo conectado pea. J que a
velocidade de alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulada pelo controle de soldagem,
o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no comprimento do arco, que ajustado pela tenso
de soldagem. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com
outras aplicaes de soldagem (por exemplo, indutncia).
Soldagem automtica
Equipamentos automticos so utilizados quando a pea pode ser facilmente transportada
at o local de soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos
especiais de fixao. O caminho do arco automtico e controlado pela velocidade de
deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade da solda melhor e a velocidade de
soldagem maior.
Como pode ser observado na Figura 8, o equipamento de soldagem em uma configurao
automtica o mesmo que numa manual, exceto:
9
a tocha normalmente montada diretamente sob o motor de alimentao do arame,

eliminando a necessidade de um condute;
dependendo da aplicao, essa configurao pode mudar;
o controle de soldagem montado longe do motor de alimentao do arame. Podem
ser empregadas caixas de controle remoto;
adicionalmente, outros dispositivos so utilizados para proporcionar o deslocamento
automtico do cabeote. Exemplos desses dispositivos so os prticos e os
dispositivos de fixao.
O controle de soldagem tambm coordena o deslocamento do conjunto no incio e no fim da

soldagem.
1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

2. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
3. DETECO DE CORRENTE E TENSO DE SOLDAGEM
4. ENTRADA DE 42 V (CA)
5. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V)
7. ENTRADA DO GS DE PROTEO
8. SADA PARA O MOTOR DE DESLOCAMENTO DO PRTICO
9. ENTRADA 42 V (CA) PARA A MOVIMENTAO / PARADA DO CABEOTE
10. MOTOR DE ALIMENTAO DO ARAME
11. ENTRADA DO GS DE PROTEO
13. SADA DE GUA DE REFRIGERAO
Figura 8 - Instalaes para a soldagem automtica (mecanizada)
Captulo 3
SUPRIMENTO DE ENERGIA
A fonte de energia
Fontes de corrente contnua e de tenso constante so empregadas na maioria dos casos
de soldagem MIG/MAG. Essa caracterstica contrasta com as fontes de corrente constante
utilizadas na soldagem TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/MAG proporciona uma
tenso do arco relativamente constante durante a soldagem. Essa tenso determina o comprimento
do arco. Quando ocorre uma variao brusca da velocidade de alimentao do arame, ou uma
mudana momentnea da tenso do arco, a fonte aumenta ou diminui abruptamente a corrente (e,
portanto, a taxa de fuso do arame) dependendo da mudana no comprimento do arco. A taxa de
fuso do arame muda automaticamente para restaurar o comprimento original do arco. Como
resultado, alteraes permanentes no comprimento do arco so efetuadas ajustando-se a tenso
de sada da fonte. A velocidade de alimentao do arame que o operador seleciona antes da
soldagem determina a corrente de soldagem (veja a Figura 9). Esse parmetro pode ser alterado
sobre uma faixa considervel antes que o comprimento do arco mude o suficiente para fazer o
arame tocar na pea ou queimar o bico de contato.
10
Figura 9 - Influncia da velocidade de alimentao do arame
Variveis da fonte
A caracterstica de autocorreo do comprimento do arco do sistema de soldagem por
tenso constante muito importante na produo de condies estveis de soldagem.
Caractersticas eltricas especficas a tenso do arco, a inclinao da curva tenso-corrente da
fonte e a indutncia, dentre outras so necessrias para controlar o calor do arco, os respingos,
etc.
Tenso do arco
A tenso do arco a tenso entre a extremidade do arame e a pea. Devido s quedas de
tenso encontradas no sistema de soldagem a tenso do arco no pode ser lida diretamente do
voltmetro da fonte.
A tenso de soldagem (comprimento do arco) tem um importante efeito no modo de
transferncia de metal desejado. A soldagem por curto-circuito requer tenses relativamente
baixas, enquanto a soldagem em aerossol necessita de tenses maiores. Deve ser observado
tambm que, quando a corrente de soldagem e a taxa de fuso do arame so aumentadas, a
tenso de soldagem tambm deve ser aumentada um tanto para manter a estabilidade. A Figura 10
mostra uma relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem para os gases de proteo
mais comuns empregados na soldagem MIG/MAG de aos carbono. A tenso do arco aumentada
com o aumento da corrente de soldagem para proporcionar a melhor operao.
Figura 10 - Relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem
Inclinao da curva
A Figura 11 ilustra as caractersticas tenso-corrente de uma fonte MIG/MAG. O ngulo da
curva com a horizontal definido como a inclinao da curva da fonte. Esse parmetro refere-se
reduo na tenso de sada com o aumento da corrente. Ento, uma fonte teoricamente de tenso
11
constante na realidade no proporciona tenso constante, havendo uma queda na tenso de

circuito aberto com o aumento da corrente.
A inclinao da curva de uma fonte, como especificada pelo fabricante e medida nos
terminais de sada, no representa a inclinao total do sistema. Qualquer componente que
acrescente resistncia ao sistema de soldagem aumenta a inclinao da curva e a queda de tenso
para uma dada corrente de soldagem. Cabos, conexes, terminais, contatos sujos, etc., todos
fazem aumentar a inclinao da curva. Por isso, em um sistema de soldagem, a inclinao da curva
deve ser medida no arco.
Figura 11 - Clculo da inclinao da curva de um sistema de soldagem
A inclinao da curva em um sistema MIG/MAG usada durante a soldagem por curtocircuito para limitar a corrente de curto-circuito de tal modo a reduzir a quantidade de respingos
quando os curtos-circuitos entre o arame e a pea forem interrompidos. Quanto maior for a
inclinao da curva, menores sero as correntes de curto-circuito e, dentro dos limites, menor ser
a quantidade de respingos.
O valor da corrente de curto-circuito deve ser alto o suficiente (mas no to alto) para fundir
o arame. Quando a inclinao quase nula no circuito de soldagem a corrente aumenta at um
valor muito alto, causando uma reao violenta, mas restrita. Isso causa respingos.
Quando uma corrente de curto-circuito for limitada a valores excessivamente baixos por
causa de uma inclinao muito alta, o arame pode conduzir toda a corrente, e o curto-circuito no
se interromper por si s. Nesse caso o arame pode apinhar-se na pea ou ocasionalmente topar
na poa de fuso e romper-se. Esses fenmenos so mostrados esquematicamente na Figura 12.
Figura 12 - Efeito de uma inclinao muito grande na curva caracterstica
Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor correto a separao da gota fundida do

arame suave, com muito poucos respingos. As correntes de curto-circuito tpicas requeridas para
a transferncia de metal e a melhor estabilidade do arco podem ser observadas na Tabela III.
12
Dimetro do Arame
Tipo de arame
Ao Carbono
Alumnio
pol (")
mm
0,030
0,035
0,045
0,052
0,062
0,030
0,035
0,045
0,062
0,76
0,89
1,10
1,30
1,60
0,76
0,89
1,10
1,60
Corrente de
curto-circuito
(A)
300
320
370
395
430
175
195
225
290
Tabela III - Correntes tpicas de curto-circuito requeridas para a transferncia de metal
Indutncia
As fontes no respondem instantaneamente s mudanas de carga. A corrente leva um
tempo finito para atingir um novo valor. A indutncia no circuito a responsvel por esse atraso. O
efeito da indutncia pode ser entendido analisando-se a curva mostrada na Figura 13. A curva A
mostra uma curva tpica de corrente-tempo com indutncia presente quando a corrente aumenta de
zero at o valor final. A curva B mostra o caminho que a corrente percorreria se no houvesse
indutncia no circuito. A corrente mxima alcanada durante um curto determinada pela
inclinao da curva caracterstica da fonte. A indutncia controla a taxa de aumento da corrente de
curto-circuito. A taxa pode ser reduzida de maneira que o curto possa ser interrompido com um
mnimo de respingos. A indutncia tambm armazena energia. Ela fornece ao arco essa energia
armazenada depois que o curto interrompido, e causa um arco mais longo.
Figura 13 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia
Na soldagem por curto-circuito um aumento na indutncia aumenta o tempo de arco "ativo".

Isso, por sua vez, torna a poa de fuso mais fluida, resultando em um cordo de solda mais
achatado. A diminuio da indutncia causa o efeito contrrio. A Figura 14 mostra a influncia da
indutncia no aspecto de cordes de solda feitos por meio da soldagem por curto-circuito com
misturas argnio-oxignio e hlio-argnio-dixido de carbono. O cordo de solda no 1,
confeccionado com uma mistura 98% Ar / 2% O2 e sem indutncia, apresenta uma crista, como
pode ser observado na seo reta. No meio do cordo de solda foi imposta uma indutncia de 500
mH. A crista no ficou to proeminente, e o cordo de solda permaneceu convexo.
O cordo de solda n 2, confeccionado com uma mistura de He-Ar-CO2, tambm se
apresenta convexo. A quantidade de respingos na chapa considervel. Quando a indutncia foi
introduzida no meio da amostra, a reduo da quantidade de respingos foi notvel; o cordo tornouse achatado e a seo reta abaixo direita mostra que a penetrao na pea aumentou.
13
Figura 14 - Efeito da indutncia no aspecto do cordo de solda
Na soldagem em aerossol a adio de indutncia na fonte produzir uma melhor partida de

arco. Indutncia excessiva resultar numa partida errtica.
Quando for alcanada a condio de uma corrente de curto-circuito correta e uma taxa de
aumento de corrente tambm correta, a quantidade de respingos ser mnima. Os ajustes
necessrios na fonte para a condio de respingo mnimo variam com o material e dimetro do
arame. Como regra geral, o valor da corrente de curto-circuito e o valor da indutncia necessria
para a operao ideal aumentam medida que o dimetro do arame aumenta.
Captulo 4
GASES DE PROTEO
O ar atmosfrico expulso da regio de soldagem por um gs de proteo com o objetivo
de evitar a contaminao da poa de fuso. A contaminao causada principalmente pelo
nitrognio (N2), oxignio (O2) e vapor d'gua (H2O) presentes na atmosfera.
Como exemplo, o nitrognio no ao solidificado reduz a ductilidade1 e a tenacidade2 da
solda e pode causar fissurao. Em grandes quantidades o nitrognio pode causar tambm
porosidade.
O oxignio em excesso no ao combina-se com o carbono e forma o monxido de carbono
(CO), que pode ser aprisionado no metal, causando porosidade. Alm disso, o oxignio em excesso
pode se combinar com outros elementos no ao e formar compostos que produzem incluses no
metal de solda o mangans (Mn) e o silcio (Si), por exemplo.
Quando o hidrognio (H), presente no vapor d'gua e no leo, combina-se com o ferro (Fe)
ou com o alumnio (Al), resultar em porosidade e pode ocorrer fissurao sob cordo no metal de
solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminao da poa de fuso, trs gases
principais so utilizados como proteo: argnio (Ar), hlio (He) e dixido de carbono (CO2). Alm
desses, pequenas quantidades de oxignio (O2), nitrognio (N2) e hidrognio (H2) provaram ser
benficas em algumas aplicaes. Desses gases, apenas o argnio e o hlio so gases inertes3. A
compensao para a tendncia de oxidao dos outros gases realizada pelas formulaes
especiais dos arames.
O argnio, o hlio e o dixido de carbono podem ser empregados puros, em combinaes
ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de
aplicaes e processos de soldagem.
14

1. Ductilidade a capacidade de um material sofrer deformao plstica ou permanente sem se romper (carregamentos estticos).
2. Tenacidade a energia absorvida pelo material a uma determinada temperatura (carregamentos dinmicos)
3. Gases inertes so aqueles que no se combinam com outros elementos.
Propriedades dos gases

As propriedades bsicas dos gases de proteo que afetam o desempenho do processo de
soldagem incluem:
propriedades trmicas a temperaturas elevadas;

reao qumica do gs com os vrios elementos no metal de base e no arame de
solda;
efeito de cada gs no modo de transferncia de metal.
A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia a tenso do arco bem

como a energia trmica transferida solda. Quando a condutividade trmica aumenta, maior tenso
de soldagem necessria para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade trmica do hlio e
do dixido de carbono muito maior que a do argnio; devido a isso, aqueles gases transferem
mais calor solda. Portanto, o hlio e o dixido de carbono necessitam de uma tenso de
soldagem maior para manter o arco estvel.
A compatibilidade de cada gs com o arame e o metal de base determina a adequao das
diversas combinaes de gases. O dixido de carbono e a maioria dos gases de proteo contendo
oxignio no devem ser utilizados na soldagem do alumnio, pois se formar o xido de alumnio
(Al2O3). Entretanto, o dixido de carbono e o oxignio so teis s vezes e mesmo essenciais na
soldagem MAG dos aos. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fuso entre a poa de
fuso e o material de base4. O oxignio bem mais reativo que o dixido de carbono.
Consequentemente, as adies de oxignio ao argnio so geralmente menores que 12% em
volume, enquanto o dixido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aos
doces. Os arames de ao devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a
porosidade quando usados com gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais
de dixido de carbono ou oxignio e especialmente o dixido de carbono puro.
Os gases de proteo tambm determinam o modo de transferncia do metal e a
profundidade qual a pea fundida a profundidade de penetrao. A Tabela IV e a Tabela V
sumarizam os gases de proteo recomendados para os vrios materiais e tipos de transferncia
de metal. A transferncia por aerossol no obtida quando o gs de proteo rico em CO2. Por
exemplo, misturas contendo mais que 20% CO2 no exibem uma verdadeira transferncia em
aerossol. At certo ponto, misturas at 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto
semelhante ao aerossol a altos nveis de corrente, mas so incapazes de manter a estabilidade do
arco obtida com misturas de menores teores de CO2. Os nveis de respingos tambm tendero a
aumentar quando as misturas forem ricas em CO2.
4. A boa fuso entre o metal de solda fundido e o metal de base denominada molhabilidade. Argnio (Ar).
O argnio um gs inerte que usado tanto puro quanto em combinaes com outros
gases para alcanar as caractersticas de arco desejadas na soldagem de metais ferrosos e no
ferrosos. Quase todos os processos de soldagem podem utilizar o argnio ou misturas de argnio
para alcanar boa soldabilidade, propriedades mecnicas, caractersticas do arco e produtividade.
O argnio empregado puro em materiais no ferrosos como o alumnio, ligas de nquel, ligas de
cobre e materiais reativos que incluem o zircnio, titnio e tntalo. O argnio proporciona excelente
estabilidade ao arco no modo de transferncia por aerossol, boa penetrao e timo perfil do
cordo na soldagem desses metais. Algumas soldas em curto-circuito de materiais de pequena
espessura so tambm viveis. Quando usado na soldagem de metais ferrosos, o argnio
normalmente misturado com outros gases como o oxignio, hlio, hidrognio, dixido de carbono
e/ou nitrognio.
15
Figura 15 - Efeito de adies de oxignio ao argnio
O baixo potencial de ionizao do argnio cria uma excelente conduo da corrente e uma
estabilidade de arco superior. O argnio produz uma coluna de arco restrita a uma alta densidade
de corrente que faz com que a energia do arco fique concentrada em uma pequena rea. O
resultado um perfil de penetrao profunda possuindo a forma de um dedo perfil dediforme
(veja a Figura 17).
Figura 16 - Comparao entre os gases de proteo 95% Ar/5% O2 e CO2
Figura 17 - Perfil dediforme obtido na soldagem MAG empregando arame slido cobreado e uma mistura Ar/CO2
Dixido de carbono (CO2)

O dixido de carbono puro no um gs inerte porque o calor do arco o dissocia em
monxido de carbono e oxignio livre (veja a Equao [1]). Esse oxignio combinar-se- com os
elementos em transferncia atravs do arco para formar xidos que so liberados da poa de fuso
na forma de escria ou carepa. Embora o CO2 seja um gs ativo e produza um efeito oxidante,
soldas ntegras podem ser consistente e facilmente obtidas sem a presena de porosidade e outras
descontinuidades.
[1]
2CO2 2CO + O2
O dixido de carbono largamente empregado na soldagem de aos. Sua popularidade

devida a sua disponibilidade e boa qualidade da solda, bem como pelo seu baixo custo e
16
instalaes simples. Deve ser mencionado que o baixo custo do gs no necessariamente se

traduz num baixo custo por metro linear de solda, sendo fortemente dependente da aplicao. A
baixa eficincia de deposio que o CO2 proporciona causada pela perda por respingos
influencia no custo final da solda.
O dixido de carbono no permitir uma transferncia em aerossol; por isso, os modos de
transferncia de metal ficam restritos ao curto-circuito e transferncia globular. A vantagem do
CO2 so velocidades de soldagem maiores e penetrao profunda. Os maiores inconvenientes do
CO2 so a indesejvel transferncia globular e, consequentemente, os altos nveis de respingos na
solda. A superfcie do cordo de solda resultante da proteo com o CO2 puro , na maioria dos
casos, fortemente oxidada. Um arame de solda contendo grande quantidade de elementos
desoxidantes algumas vezes necessrio para compensar a natureza reativa do gs. De um modo
geral, boas propriedades mecnicas podem ser obtidas com o CO2. O argnio misturado
frequentemente com o CO2 para balancear as caractersticas de desempenho do CO2 puro. Se as
propriedades de impacto tiverem que ser maximizadas, so recomendadas misturas de Ar e CO2.
Hlio (He)
O hlio um gs inerte que empregado nas aplicaes de soldagem onde so
necessrios um maior aporte trmico para melhorar a molhabilidade do cordo de solda, maior
penetrao e maior velocidade de soldagem. Na soldagem MIG o hlio no produz um arco to
estvel quanto o argnio. Comparado com o argnio, o hlio apresenta maior condutividade trmica
e maior variao de tenso, e conduz a um perfil de penetrao mais largo e mais raso. A
soldagem MIG do alumnio com hlio puro no proporciona a mesma ao de limpeza que o
argnio puro, porm benfico e algumas vezes recomendado para a soldagem de peas
espessas de alumnio. O arco eltrico com o hlio mais largo que com o argnio, o que reduz a
densidade de corrente. A maior variao de tenso provoca maiores aportes trmicos em relao
ao argnio, promovendo ento maior fluidez da poa de fuso e subsequente maior molhabilidade
do cordo de solda. Esse fenmeno vantajoso na soldagem do alumnio, magnsio e ligas de
cobre.
O hlio frequentemente misturado em diversas propores com o argnio para tirar
vantagem das boas caractersticas de ambos os gases. O argnio melhora a estabilidade do arco e
a ao de limpeza, na soldagem do alumnio e do magnsio, enquanto o hlio melhora a
molhabilidade e a coalescncia do metal de solda.
Misturas binrias
Argnio-oxignio
A adio de pequenas quantidades de O2 ao argnio estabiliza muito bem o arco eltrico,
aumenta a taxa de fuso do arame, abaixa a corrente de transio para transferncia em aerossol,
e melhora a molhabilidade e o perfil do cordo de solda. A poa de fuso fica mais fluida e
permanece no estado lquido por mais tempo, permitindo que o metal flua at os cantos do chanfro.
Isso reduz as mordeduras e ajuda a manter achatado o cordo de solda. Ocasionalmente,
pequenas adies de oxignio so utilizadas em aplicaes de metais no ferrosos. Por exemplo,
pode ser encontrado na literatura que a adio de 0,1% de oxignio til para a estabilizao do
arco na soldagem de chapas de alumnio superpuro.
Argnio / 1% O2 essa mistura primariamente empregada na transferncia em aerossol
para aos inoxidveis. 1% O2 normalmente suficiente para estabilizar o arco, aumentar a taxa de
gotejamento, proporcionar coalescncia e melhorar a aparncia do cordo de solda.
Argnio / 2% O2 essa mistura utilizada na soldagem MIG com transferncia em aerossol
de aos carbono, aos de baixa liga e aos inoxidveis. Ela proporciona uma ao extra de
molhabilidade sobre a mistura a 1% O2. As propriedades mecnicas e a resistncia corroso das
soldas feitas com adies de 1% O2 e 2% O2 so equivalentes.
17
Argnio / 5% O2 essa mistura proporciona uma poa de fuso mais fluida, porm
controlvel. a mistura argnio-oxignio mais comum empregada na soldagem em geral dos aos
carbono. O oxignio adicional tambm permite maiores velocidades de soldagem.
Argnio / 8-12% O2 a principal aplicao dessa mistura na soldagem monopasse. O
potencial de oxidao mais alto desses gases deve ser levado em considerao com respeito
composio qumica do arame de solda. Em alguns casos ser necessrio o uso de um arame com
maior teor de elementos de liga para compensar a natureza reativa desse gs de proteo. A maior
fluidez da poa de fuso e a menor corrente de transio para transferncia em aerossol dessas
misturas pode apresentar algumas vantagens em diversas aplicaes de soldagem.
Argnio / 12-25% O2 misturas com nveis muito altos de oxignio tm sido empregadas
limitadamente, porm os benefcios do uso de 25% O2 contra 12% O2 so discutveis. A fluidez
excessiva da poa de fuso uma caracterstica desse gs. de se esperar sobre a superfcie do
cordo de solda uma camada espessa de escria e/ou carepa de difcil remoo. Soldas ntegras
podem ser confeccionadas a 25% O2 com pouca ou nenhuma porosidade. recomendada a
remoo da escria / carepa antes dos passes de solda subsequentes para assegurar a melhor
integridade da solda.
Argnio-dixido de carbono (Ar / CO2)
As misturas argnio-dixido de carbono so usadas principalmente nos aos carbono e de
baixa liga e, com aplicao limitada, em aos inoxidveis. As adies de argnio ao dixido de
carbono diminuem os nveis de respingo normalmente experimentados com o dixido de carbono
puro. Pequenas adies de dixido de carbono ao argnio produzem as mesmas caractersticas de
transferncia em aerossol que as pequenas adies de oxignio. A diferena recai na maioria das
vezes nas maiores correntes de transio para transferncia em aerossol das misturas argnio /
dixido de carbono. Na soldagem MIG/MAG com adies de dixido de carbono um nvel de
corrente ligeiramente maior deve ser atingido para estabelecer e manter uma transferncia de metal
estvel em aerossol atravs do arco. Adies de oxignio reduzem a corrente de transio para
transferncia em aerossol. Acima de aproximadamente 20% CO2 a transferncia em aerossol tornase instvel e comeam a ocorrer aleatoriamente transferncias por curto-circuito e globular.
Argnio / 3-10% CO2 essas misturas so empregadas na transferncia por curto-circuito e
na transferncia em aerossol em uma srie de espessuras de aos carbono. Como as misturas
conseguem utilizar os dois modos de transferncia com sucesso esse gs ganhou muita
popularidade como uma mistura verstil. Misturas a 5% so muito comuns na soldagem MIG
pulsada fora de posio de peas espessas de aos de baixa liga. As soldas so geralmente
menos oxidadas que aquelas com misturas 98% Ar / 2% CO2. Melhores penetraes so
alcanadas com menos porosidade quando se utilizam adies de dixido de carbono no lugar das
adies de oxignio. Considerando a molhabilidade, necessrio o dobro de dixido de carbono na
mistura para se conseguir o mesmo resultado que com o oxignio. De 5% a 10% CO2 o arco tornase muito forte e definido, dando a essas misturas mais tolerncia carepa e uma poa de fuso
muito fcil de controlar.
Argnio / 11-20% CO2 essa faixa de misturas tem sido empregada em diversas
aplicaes de soldagem MIG/MAG como chanfro estreito, soldagem fora de posio de chapas
finas e soldagem a altas velocidades. A maioria das aplicaes em aos carbono e de baixa liga.
Misturando o dixido de carbono nessa faixa, pode ser alcanada a produtividade mxima na
soldagem de peas de pequena espessura. Isso feito minimizando a possibilidade de furar a pea
e simultaneamente maximizando as taxas de deposio e as velocidades de soldagem. Menores
teores de dixido de carbono tambm melhoram a eficincia de deposio por meio da reduo das
perdas por respingos.
Argnio / 21-25% CO2 (C25) essa faixa universalmente conhecida como o gs usado na
soldagem MAG com transferncia por curto-circuito em aos doces. Foi originalmente formulado
18
para maximizar a frequncia de curto-circuito em arames slidos de dimetros 0,8 mm e 0,9 mm,
mas, ao longo dos anos, tornou-se o padro de fato para a maioria dos dimetros dos arames
slidos e tambm dos arames tubulares mais comuns.
Essa mistura funciona bem em aplicaes de altas correntes em materiais espessos, e
pode alcanar boa estabilidade do arco, controle da poa de fuso e aparncia do cordo, bem
como alta produtividade (veja a Figura 18).
Figura 18 - Efeito de adies de dixido de carbono (CO2) ao argnio (Ar)
Argnio / 50% CO2 essa mistura utilizada quando so necessrios um alto aporte
trmico e uma penetrao profunda. As espessuras das peas devem ser acima de 3,2 mm e as
soldas podem ser executadas fora de posio. Essa mistura muito popular para a soldagem de
dutos empregando a transferncia por curto-circuito. Boa molhabilidade e bom perfil do cordo sem
fluidez excessiva da poa de fuso so as principais vantagens na soldagem de dutos. A soldagem
de peas finas apresenta maior tendncia a furar, o que limita a versatilidade em geral desse gs.
Durante a soldagem a altos nveis de corrente, a transferncia de metal mais parecida com a da
soldagem com dixido de carbono puro que as misturas anteriores, mas alguma reduo nas
perdas por respingos pode ser obtida graas adio de argnio (veja a Figura 18)
Argnio / 75% CO2 essa mistura algumas vezes empregada em tubulaes de paredes
grossas, e a melhor em termos de fuso lateral das paredes do chanfro e em profundidade de
penetrao. O argnio auxilia na estabilizao do arco e na reduo de respingos.
Argnio-hlio
Misturas argnio-hlio so utilizadas em vrios materiais no-ferrosos como o alumnio,
cobre, ligas de nquel e metais reativos. Esses gases usados em diversas combinaes aumentam
a tenso e o calor do arco na soldagem MIG e na TIG enquanto mantm as caractersticas
favorveis do argnio. Geralmente, quanto mais pesado o material, maior o percentual de hlio.
Pequenos percentuais de hlio, abaixo de 10%, afetaro as caractersticas do arco e as
propriedades mecnicas da solda. Quando o percentual do hlio aumenta, aumentam tambm a
tenso do arco, a quantidade de respingos e a penetrao, e minimiza a porosidade. O gs hlio
puro aumenta a penetrao lateral e a largura do cordo de solda, mas a profundidade de
penetrao pode ficar prejudicada. Por outro lado, a estabilidade do arco tambm aumenta. O teor
de argnio deve ser de pelo menos 20% quando misturado com o hlio para gerar e manter um
arco estvel em aerossol (veja a Figura 19).
Argnio / 25% He (HE-25) essa mistura pouco usada algumas vezes recomendada
para a soldagem de alumnio, onde procurado um aumento na penetrao, sendo a aparncia do
cordo da maior importncia.
Argnio / 75% He (HE-75) essa mistura comumente utilizada largamente empregada na
soldagem automtica de alumnio com espessura maior que 25 mm na posio plana. A mistura
HE-25 tambm aumenta o aporte trmico e reduz a porosidade das soldas de cobre com espessura
entre 6,5 mm e 12,5 mm.
19
Argnio / 90% He (HE-90) essa mistura usada na soldagem do cobre com espessura
acima de 12,5 mm e do alumnio com espessura acima de 75 mm. Apresenta um aporte trmico
alto que melhora a coalescncia da solda e proporciona boa qualidade radiogrfica. tambm
empregada na transferncia por curto-circuito com metais de adio com alto teor de nquel.
Figura 19 - Efeito de adies de hlio ao argnio
Argnio-nitrognio (N2)
Pequenas quantidades de nitrognio tm sido adicionadas a misturas Ar / 1% O2 para se
obter uma microestrutura completamente austentica em soldas feitas com metais de adio
inoxidveis do tipo 347. Concentraes de nitrognio na faixa de 1,5% a 3% tm sido utilizadas.
Quantidades acima de 10% produziam muitos fumos, mas as soldas eram ntegras. Adies
maiores que 2% N2 produziam porosidade em soldas MIG monopasse realizadas em aos doces;
por outro lado, adies menores que 0,5% de nitrognio causavam porosidade em soldas
multipasses em aos carbono. Poucas tentativas foram feitas para empregar misturas de argnio
ricas em nitrognio na soldagem MIG do cobre e suas ligas, mas o ndice de respingos alto.
Argnio / cloro (Cl2)
O cloro s vezes borbulhado atravs do alumnio fundido para remover o hidrognio de
lingotes ou de fundidos. Como essa atividade de desgaseificao bem sucedida, infere-se que o
cloro poderia remover o hidrognio do metal de solda. No entanto, existem reivindicaes de que
misturas Ar / Cl2 eliminaram a porosidade na soldagem MIG, porm os fabricantes de componentes
no obtiveram resultados consistentes. Alm disso, como o gs cloro (Cl2) forma cido clordrico no
sistema respiratrio humano, tais misturas podem ser desagradveis ou nocivos aos operadores e
ao pessoal que trabalha prximo rea de soldagem. Consequentemente, misturas Ar / Cl2 no
so populares nem recomendadas, exceto em casos especiais onde sejam implementados controle
e segurana adequados.
Misturas ternrias
Argnio-oxignio-dixido de carbono
Misturas contendo esses trs componentes so denominadas misturas universais devido a
sua capacidade de operar com os modos de transferncia por curto-circuito, globular, em aerossol
e pulsado. Diversas misturas ternrias esto disponveis, e sua aplicao depender do mecanismo
de transferncia desejado e da otimizao das caractersticas do arco.
Argnio / 5-10% CO2 / 1-3% O2 a principal vantagem dessa mistura ternria sua versatilidade
na soldagem de aos carbono, de baixa liga e inoxidveis de todas as espessuras empregando
qualquer modo de transferncia aplicvel. A soldagem de aos inoxidveis deve ser limitada
apenas ao arco em aerossol devido pouca fluidez da poa de fuso sob baixas correntes. A
20
captura de carbono em aos inoxidveis tambm deve ser considerada em alguns casos. Em aos
carbono e de baixa liga essa mistura produz boas caractersticas de soldagem e de propriedades
mecnicas. Em materiais de pequena espessura o oxignio auxilia na estabilidade do arco sob
correntes muito baixas (30 a 60 A), permitindo que o arco seja mantido curto e controlvel. Isso
contribui para minimizar a possibilidade de furar a pea e de haver distores ao se reduzir o aporte
trmico total na regio de soldagem.
Argnio /10-20% CO2 / 5% O2 essa mistura produz uma transferncia quente por curto-circuito e
uma poa de fuso fluida. A transferncia em aerossol boa e parece gerar algum benefcio na
soldagem com arames trs vezes desoxidados, j que uma poa de fuso que se solidifica
lentamente caracterstica desses arames.
Argnio-dixido de carbono-hidrognio
Pequenas adies de hidrognio (1-2%) melhoram a molhabilidade do cordo de solda e a
estabilidade do arco quando se soldam aos inoxidveis com soldagem MIG pulsada. O dixido de
carbono mantido baixo tambm (1-3%) para minimizar a captura do carbono e manter uma boa
estabilidade do arco. Essa mistura no recomendada a aos de baixa liga porque poderiam se
desenvolver nveis excessivos de hidrognio no metal de solda e causar fissurao por hidrognio e
propriedades mecnicas ruins.
Argnio-hlio-dixido de carbono
Adies de hlio e dixido de carbono ao argnio aumentam o aporte trmico na regio de
solda e melhoram a estabilidade do arco. Consegue-se melhor molhabilidade e melhor perfil do
cordo de solda. Durante a soldagem de aos carbono e de baixa liga, as adies de hlio servem
para aumentar o aporte trmico e melhorar a fluidez da poa de fuso da mesma forma que
adicionado o oxignio, exceto que o hlio inerte, e ento a oxidao do metal de solda e a perda
de elementos de liga no chega a ser um problema. Durante a soldagem de um material de baixa
liga as propriedades mecnicas podem ser alcanadas e mantidas com mais facilidade.
Argnio / 10-30% He / 5-15% CO2 as misturas nessa faixa foram desenvolvidas e colocadas no
mercado para a soldagem pulsada em aerossol de aos carbono e de baixa liga. O melhor
desempenho em sees espessas e em aplicaes fora de posio onde so almejadas taxas de
deposio mximas. Boas propriedades mecnicas e controle da poa de fuso so caractersticas
dessa mistura. A soldagem por arco pulsado em aerossol a baixas correntes aceitvel, mas em
misturas com baixo teor de CO e/ou de O2 melhorar a estabilidade do arco.
60-70% He / 20-35% Ar / 4-5% CO2 essa mistura empregada na soldagem com transferncia
por curto-circuito de aos de alta resistncia, especialmente em aplicaes fora de posio. O teor
de CO2 mantido baixo para assegurar boa tenacidade ao metal de solda. O hlio proporciona o
calor necessrio para a fluidez da poa de fuso. Altos teores de hlio no so necessrios, j que
a poa de fuso pode se tornar excessivamente fluida e dificultar seu controle.
90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 essa mistura largamente utilizada na soldagem por curto-circuito
de aos inoxidveis em todas as posies. O teor de CO2 mantido baixo para minimizar a captura
de carbono e garantir boa resistncia corroso, especialmente em soldas multipasse. A adio de
argnio e dixido de carbono proporciona boa estabilidade ao arco e boa penetrao. O alto teor de
hlio proporciona aporte trmico para superar a quietude da poa de fuso dos aos inoxidveis.
Argnio-hlio-oxignio
A adio de hlio ao argnio aumenta a energia do arco durante a soldagem de materiais
no ferrosos; sua adio a misturas argniooxignio tem o mesmo efeito na soldagem MIG de
materiais ferrosos. As misturas Ar-He-O2 tm sido usadas ocasionalmente na soldagem por arco
em aerossol e em revestimentos de aos inoxidveis e de baixa liga para melhorar a fluidez da
poa de fuso e o perfil do cordo, e reduzir a porosidade.
21
Misturas quaternrias
Argnio-hlio-dixido de carbono-oxignio
Comumente conhecida como quad-mix, essa combinao mais popular na soldagem MIG
de alta deposio empregando uma caracterstica de arco que permita um tipo de transferncia de
metal de alta densidade. Essa mistura resultar em boas propriedades mecnicas e funcionalidade
por meio de uma larga faixa de taxas de deposio. Sua maior aplicao a soldagem de materiais
de base de alta resistncia e baixa liga, porm tem sido usada na soldagem de alta produtividade
de aos doces. Os custos da soldagem so uma importante considerao no uso desse gs para a
soldagem de aos doces, visto que outras misturas de menor preo esto disponveis para a
soldagem de alta deposio.
Independentemente do tipo de soldagem que precisa ser executado, existe sempre um gs
de proteo que melhor se adequar para soldar uma srie de materiais empregando-se os modos
de transferncia por curto-circuito ou em aerossol (veja a Tabela IV e a Tabela V).
Metal
Alumnio
Ar
X
He
X
Ar-He
(25-75)
Aos-Carbono
Aos de alta Resistncia
Cobre
Aos Inoxidveis
(25-75)
Ligas de Niquel
Metais reativos
(10-90)
(25-75)
(25-75)
Ar-CO2
(75-25)
(50-50)
(92-8)
(85-15)
Ar-He-CO2
Ar-O2-CO2
CO2
(>90-<5-<10)
X(1)
(2,5-96-1,5) ACIMA DE 14 MSG
(>90-<5-<10) AT 14 MSG
(7,5-90-2,5)
(>90-<5-<10)
(75-25)(1)
(7,5-90-2,5)
(1) necessrio um arame desenvolvido para a soldagem com CO2.
Tabela IV - Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem MIG/MAG com transferncia por curtocircuito
Metal
Alumnio
Ar
He
Aos-Carbono
Aos de baixa liga

Cobre e bronze ao silcio
Ar-CO2
(98-2)
(95-5)
(85-15)
(92-8)
(75-25)(1)
PULSADO
95-5
(98-2)
X
Aos Inoxidveis
Ligas de Niquel
Metais reativos
Ar-O2
X
X
X
X
(99-1)
(98-2)
Ar-He
(10-90)
(25-75)
Ar-He-CO2
Ar-O2-CO2(2)
Ar-CO-H2
(>90-<5-<10)
(95-2,5-7,5)
(92-8)
(2,5-96-1,5)
(10-90)
(25-75)
(25-75)
CO2 (3)
(>90-<5-<10)
ACIMA DE
2,4 mm
(95-2,5-7,5)
H2-1
CO2-2
(1) Soldas monopasse

(2) Alta qualidade em chapas com carepa de usina quando so usados os arames L-TEC 83 e 87 HP
(3) Usado com arame tubular e para a soldagem de alta velocidade com arame slido
(4) Materiais de pequena espessura
Tabela V - Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem MIG/MAG com transferncia por aerossol e
aerossol pulsado
22
Captulo 5
ARAMES
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do
arame de solda. Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito qumico
que determina as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem cinco fatores
principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:
a composio qumica do metal de base;

as propriedades mecnicas do metal de base;
o gs de proteo empregado;
o tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel;
o tipo de projeto de junta.
Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a American Welding Society

AWS a simplificar a seleo. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os
melhores resultados com materiais de base especficos. Embora no exista uma especificao
aplicvel indstria em geral, a maioria dos arames est em conformidade com os padres da
AWS.
Materiais ferrosos
Antes de abordar os arames especficos para a soldagem MIG/MAG de materiais ferrosos,
existem similaridades bsicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga
adicionados ao ferro. Na soldagem MIG/MAG de aos carbono a funo primria das adies de
elementos de liga controlar a desoxidao da poa de fuso e ajudar a determinar as
propriedades mecnicas da solda. Desoxidao a combinao de um elemento com o oxignio
da poa de fuso, resultando numa escria ou num filme vtreo sobre a superfcie do cordo de
solda. A remoo do oxignio da poa de fuso elimina a principal causa de porosidade no metal
de solda.
Silcio (Si) o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados
na soldagem MIG/MAG. Geralmente os arames contm de 0,40% a 1,00% de silcio, dependendo
da aplicao. Nessa faixa percentual o silcio apresenta uma capacidade de desoxidao muito
boa. Quantidades maiores de silcio aumentaro a resistncia mecnica da solda com pequena
reduo na ductilidade e na tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de silcio o metal de solda
pode tornar-se sensvel fissurao.
Mangans (Mn) tambm comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a
resistncia mecnica. O mangans est presente com 1,00% a 2,00% dos arames de ao doce.
Teores maiores de mangans aumentam a resistncia do metal de solda com uma influncia maior
que o silcio. O mangans tambm reduz a sensibilidade fissurao a quente do metal de solda.
Alumnio (Al), titnio (Ti) e zircnio (Zr) esses elementos so desoxidantes poderosos.
So feitas algumas vezes adies muito pequenas desses elementos, usualmente no mais que
0,20% como teor total dos trs elementos. Nessa faixa obtido algum aumento na resistncia
mecnica.
Carbono (C) o carbono o elemento que apresenta a maior influncia nas propriedades
mecnicas e microestruturais. Na fabricao de arames de ao para a soldagem MIG/MAG o teor
de carbono dos arames geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa suficiente para
proporcionar a resistncia necessria ao metal de solda sem afetar consideravelmente a
ductilidade, a tenacidade e a porosidade. Maiores teores de carbono no arame e no metal de base
tm o efeito de gerar porosidade, particularmente durante a soldagem com o gs de proteo CO2.
Quando o teor de carbono do arame e/ou da pea ultrapassar 0,12% o metal de solda perder
carbono na forma de CO. Esse fenmeno pode causar porosidade, porm desoxidantes adicionais
auxiliam a super-lo.
Outros nquel, cromo e molibdnio so frequentemente adicionados para melhorar as
23
propriedades mecnicas e/ou a resistncia corroso. Em pequenas quantidades eles podem ser
adicionados aos arames de ao carbono para melhorar a resistncia e a tenacidade do depsito.
So adicionados em maiores quantidades nos arames de ao inoxidvel. Geralmente, quando a
soldagem realizada com argnio a 1-3% de oxignio ou com misturas de argnio contendo baixos
teores de dixido de carbono, a composio qumica do metal de solda no diferir muito da
composio qumica do arame. No entanto, quando o dixido de carbono usado como gs de
proteo, podem ser esperadas redues nos teores de silcio, mangans e outros elementos
desoxidantes. Os teores de nquel, cromo, molibdnio e carbono permanecero constantes.
Arames com teor de carbono muito baixo (0,04-0,06%) produziro, com o dixido de carbono como
gs de proteo, metais de solda com maior teor de carbono.
Arames de ao carbono
A Tabela VI lista os requisitos qumicos e as designaes para todos os arames de ao doce
cobertos pela especificao AWS A5.18. A Tabela VII mostra os valores mnimos das propriedades
mecnicas dos depsitos de solda na condio como soldados. Embora as propriedades
mecnicas e os requisitos de servio influenciem fortemente a seleo do arame em alguns casos,
consideraes mais genricas podero ser mais teis na maioria das aplicaes e dos projetos de
junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da poa de fuso, a quantidade de oxidao, a
carepa de usina, e o leo encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo,
quando os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam, os teores de mangans e de
silcio do arame devem tambm aumentar para proporcionar a melhor qualidade solda.
AWS
ER70S-2
ER70S-3
ER70S-4
ER70S-5
ER70S-6
ER70S-7
ER80S-D2
ER70S-G
ESAB
Mn
Si
Mo
65
0,07
0,90-1,40
0,40-0,70
0,035
0,025
---
Outros
0,05-0,15 Ti
0,02-0,12 Zr
0,05-0,15 Al
29S ou 82 0,06-0,15 0,90-1,40 0,45-0,75 0,035 0,025

--85
0,07-0,15 1,00-1,50 0,65-0,85 0,035 0,025
----0,07-0,19 0,90-1,40 0,30-0,60 0,035 0,025
--0,50-0,90 Al
OK 12.51
0,07-0,15 1,40-1,80 0,80-1,15 0,035 0,025
--87HP
0,07-0,15 1,50-2,00 0,50-0,80 0,035 0,025
--83 ou Hi84 0,07-0,12 1,60-2,10 0,50-0,80 0,035 0,025 0,40-0,60
no especificado requisitos a serem acordados entre o cliente e o fornecedor
Tabela VI - Requisitos de composio qumica para arames de aos doces e de baixa liga
Arames de ao inoxidvel
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxidveis existem geralmente alguns
aspectos a serem considerados:
24
os gases de proteo so normalmente limitados a Ar / 1% O2 para a soldagem em

aerossol e 90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 para curto-circuito. Todos os arames
podem ser empregados com qualquer gs;
os arames so, na maioria das vezes, escolhidos para combinar com a composio
qumica do metal de base;
os nveis de desoxidantes so de primordial importncia. A Tabela VIII mostra os
requisitos de composio qumica e as designaes dos arames inoxidveis
abrangidos pela AWS. Diferentemente dos arames de ao carbono, no h requisitos
de propriedades mecnicas para o metal de solda depositado.
AWS
ESAB
Gs de Proteo
ER70S-2
65
ER70S-3
82
Al 1,5%
O2
CO21
ER70S-4
ER70S-5
ER70S-6
ER70S-7
ER80S-D2
ER70S-G
85
--OK 12.51
87HP
83 ou Hi84
---
Corrente e polaridade
L.R.
(mn.)
(MPa)
L.E.
(mn.)
(MPa)
Al.
(mn.)
(%)
Impacto
ChV (J)
27J @ -29 C
27J @ 0 C
CC+
480
CO21
no especificado
400
22
17
22
no especificado
no requerido
27J @ -29 C
no requerido
1 Ar-CO2 pode ser usado para todos os arames.
Tabela VII - Requisitos de propriedades mecnicas para arames de aos doces e de baixa liga
Materiais no ferrosos
O alumnio e suas ligas
Os principais elementos empregados para fabricar arames de alumnio para soldagem so o
magnsio, mangans, zinco, silcio e cobre. A principal razo para adicionar esses elementos
aumentar a resistncia mecnica do alumnio puro. Entretanto, a resistncia corroso e a
soldabilidade tambm merecem ateno. Cada arame contm adies de diversos elementos de
liga para melhorar as propriedades da solda, e desenvolvido para soldar um dado tipo de
alumnio. Os arames mais populares so as ligas AWS ER5356 com adio de magnsio e a
liga AWS ER4043 com adio de silcio.
AWS
ER308
ER308L
ER309
ER310
ER312
ER316
ER316L
ER317
ER318
ER320
ER347
C
0,08
0,03
0,12
0,08-0,15
0,15
0,08
0,03
0,08
0,08
0,07
0,08
Cr
19,5-22,0
19,5-22,0
23,0-25,0
25,0-28,0
28,0-32,0
18,0-20,0
18,0-20,0
18,5-20,5
18,0-20,0
19,0-21,0
19,0-11,0
Ni
9,0-11,0
9,0-11,0
12,0-14,0
20,0-22,5
8,0-10,5
11,0-14,0
11,0-14,0
13,0-15,0
11,0-14,0
32,0-35,0
9,0-11,0
Mo
2,0-3,0
2,0-3,0
3,0-4,0
2,0-3,0
2,0-3,0
Nb+Ta
8xC-1,0
8xC-1,0
8xC-1,0
Mn
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
1,0-2,5
2,5
1,0-2,5
Si
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,25-0,60
0,60
0,25-0,60
P
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,04
0,03
S
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
Tabela VIII - Requisitos de composio qumica dos arames de ao inoxidvel
O modo pelo qual os elementos so combinados para formar as diversas ligas empregadas
na soldagem MIG do alumnio aparecem na Tabela IX, que contm tambm as designaes de
todos os arames de alumnio listados na especificao AWS A5.10. No h requisitos de
propriedades mecnicas para o metal de solda.
A escolha de arames de alumnio influenciada pelas mesmas consideraes j feitas
anteriormente. Novamente a experincia da indstria da soldagem fez a seleo objetivamente. A
Tabela X relaciona os arames de alumnio adequados aos vrios materiais de base. Algumas
combinaes entre o arame e o metal de base no aparecem nessa tabela porque normalmente
resultam em soldas inferiores.
25
AWS
ER1100
ER1260
ER2319
ER4145
ER4043
ER4047
ER5039
ER5554
ER5654
ER5356
ER5556
ER5183
R-CN4A
R-CN42A
R-SC51A
R-SG70A
Mg
----0,02
0,15
0,05
0,10
3,3-4,3
2,4-3,0
3,1-3,9
4,5-5,5
4,7-5,5
4,3-5,2
0,03
1,2-1,8
0,40-0,60
0,20-0,40
Fe-Si
1,0
0,40
-----------0,40
0,45
0,50
0,40
-----------
Fe
----0,30
0,80
0,80
0,80
0,40
--------0,40
1,0
1,0
0,80
0,60
Si
----0,20
9,3-10,7
4,5-6,0
11,0-13,0
0,10
--------0,40
1,5
0,70
4,5-5,5
6,5-7,5
Cu
0,05-20,0
0,04
5,8-6,8
3,3-4,7
0,30
0,30
0,03
0,10
0,05
0,10
0,10
0,10
4,0-5,0
3,5-4,5
1,0-1,5
0,25
Mn
0,05
0,01
0,20-0,40
0,15
0,05
0,15
0,30-0,50
0,50-1,0
0,01
0,05-0,20
0,50-1,0
0,50-1,0
0,35
0,35
0,5
0,35
Cr
------0,15
----0,10-0,20
0,05-0,20
0,15-0,35
0,05-0,20
0,05-0,20
0,05-0,25
--0,25
0,25
---
Zn
0,10
--0,10
0,20
0,10
0,20
2,4-3,2
0,25
0,20
0,10
0,25
0,25
0,35
0,35
0,35
0,35
Ni
--------------------------1,7-2,3
-----
Ti
----0,10-0,20
--0,20
--0,10
0,05-0,20
0,05-0,15
0,06-0,20
0,05-0,20
0,15
0,25
0,25
0,25
0,25
Tabela IX - Requisitos de composio qumica de arames de alumnio
O cobre e suas ligas

A maioria dos arames de cobre contm elementos de liga. Embora esses elementos
geralmente reduzam a condutividade do cobre puro, eles so necessrios para aumentar a
resistncia mecnica, desoxidar o metal de solda e combinar com a composio qumica do metal
de base.
BASE METAL
1060, EC
1100, 3003
Alclad 3003
2014, 2024
2219
3004
Alclad 3004
5005,5050
5052, 5652a
5083
5086
5154, 5254e
5454
5456
6061, 6063
6101, 6201
6151, 6951
6070
7039
A612, C612
D612, 7005k
214, A214
B214, F214
13, 43, 344
356, A356
A357, 359
319, 333
354, 355
C355
BASE METAL
1060, EC
1100, 3003
2014, 2024
2219
3004
Alclad 3004
5005, 5050
5052, 5652a
5083
26
319, 333
354, 355
C355
ER4145c,i
13, 43, 344

356, A356
A357, 359
ER4043i,f
ER4043e,i
7039
A612, C612
D612, 7005k
ER4043i
ER4043i
ER4043i
ER4145c,i
ER4043i,f
ER4043e,i
ER4043i
ER4043i
ER4043i
ER4145g
ER4145g,c,i
ER4145
ER4145c,i
--ER4043i
--ER4043i
ER4145
ER4043f,i
ER4145
ER4043f,i
ER4043i
ER4043i
ER5654b
ER5356e
ER4043e
ER4043b
ER4043i
ER4043i
------ER4043i
---
ER4043i
ER4043b,i
ER5356c,e,i
ER5356c,e,i
ER4043b,i
ER4043b,i
ER5356c,e,i
ER5654b
ER5654b
ER5356e
ER5356e
ER5654b
ER5654b
ER5356e
ER5356e
ER5356e,h
ER5183e,h
ER5356e,h
ER5356b,h
ER5356b,h
ER5556e,h
ER4043e
ER5356b,c
ER5356e
ER5356e
ER5356b,c
ER5356b,c
ER5356e
ER4043b
ER5356e
ER5356e
ER5356e
ER5356b,c
ER5356b,c
ER5356e
ER4145c,i
ER4043b,i
ER5356b,c
ER5356b,c,h,i
ER4043b,i
ER4043b,i
ER4145c,i
ER4043e,i
ER5356c,e
ER5356c,e,h,i
ER4043e,i
---
ER4043i
ER4043b,h,i
ER5356b,h
ER5039e
---
---
---
ER1013b,i
ER5651b,d
---
---
---
ER4145c,i
ER4043d,i
---
---
---
---
ER4145d,c,i
---
---
---
---
---
5456
5454
ER5356c
ER5356c
--ER4043
214, A214
B214, F214
5086
5083
ER4043e,i
ER4043e,i
--ER4043i
5154
5254a
ER4043e,i
ER4043e,i
--ER4043i
ER5356c
ER5356c
--ER4043
ER5356c
ER5356c
--ER4043
5052
5652a
ER4043i
ER4043e,i
--ER4043i
ER5356e
ER5654b
ER5654b
ER5356e
ER5356e
ER4043e,i
ER5356e
ER5356b
ER5183e
ER5654b
ER5654b
ER5356e
ER5654b
ER5654b
ER5356e
ER5356e
ER5356e
ER5356e
ER5356e
ER5356e
ER5183e
ER4043e,i
ER5654a,b,c
---

5086
5154, 5254e
5454
5456
BASE METAL
1060, EC
1100, 3003
Alclad 3003
2014, 2024
2219
3004
Alclad 3004
5005, 5050
ER5356e
ER5356b
ER5356b
ER5556e
ER5356b
ER5654b
ER5554c,d
---
ER5356b
ER5654a,b
-----
ER5356e
-------
5005
5050
3004
Alc. 3004
2219
2014
2024
ER1100c
ER4043
ER4145
ER4145
--------1100
3003
Alc. 3003
ER1100c
---------
ER4043e
ER4043e
ER4145
ER4145
ER1100c
---
--ER4043
--ER4043
ER4145g
ER2319c,f,i
ER4145g
---
-----
-----
ER4043e
ER4043e
---
---
---
---
ER4043d,e
---
---
---
---
---
1060
EC
ER1260e,j
Tabela X - Adequao dos arames de alumnio aos materiais de base

Notas da Tabela X:
NOTA 1: condies de servio como imerso em gua corrente ou salmoura, exposio a agentes qumicos ou a altas
temperaturas (acima de 65C pode limitar a escolha de metais de adio.
NOTA 2: as recomendaes dessa tabela aplicam-se aos processos com gs de proteo.
Para o gs de soldagem, apenas os metais de adio R1100, R1260 e R4043 podem ser normalmente utilizados.
NOTA 3: os metais de adio designados com o prefixo ER so listados na especificao AWS A5.10
a) metais de base das ligas 5652 e 5254 so usados para servios com perxido de hidrognio; o metal de adio
ER5654 empregado na soldagem de ambas as ligas para baixas temperaturas de servio (65C e abaixo);
b) os arames ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 e ER5654 podem ser empregados; em alguns casos eles
proporcionam (1) melhor composio de cores depois do tratamento de anodizao, (2) a maior ductilidade da solda, e (3)
maior resistncia solda; o arame ER5554 adequado para servio a altas temperaturas;
c) o arame ER4043 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
d) metais de adio com a mesma composio qumica do metal de base so algumas vezes empregados;
e) podem ser empregados os arames ER5183, ER5356 ou ER5556;
f) o arame ER4145 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
g) o arame ER2319 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
h) o arame ER5039 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
i) o arame ER4047 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
j) o arame ER1100 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
k) refere-se apenas s extruses do 7005.
NOTA 4: onde no constar o metal de adio, a combinao entre os metais de base no recomendada para a
soldagem.
A Tabela XI e a Tabela XII mostram os diversos arames de cobre e suas ligas e a

resistncia trao requerida para corpos de prova transversais do metal de solda. Primeiramente,
a seleo de um arame adequado depende da composio qumica do material de base; no
entanto, isso nem sempre possvel. Mais uma vez a escolha no depende do gs de proteo,
pois apenas o argnio e o hlio so recomendados. As aplicaes dos diversos arames de cobre e
suas ligas so as seguintes:
ERCu por causa do baixo teor de elementos de liga, os arames ERCu so restritos
soldagem do cobre puro. O cobre desoxidado e livre do oxignio pode ser soldado sem defeitos
internos e com boa resistncia. Entretanto, o cobre eletroltico no deve ser soldado com o arame
ERCu se houver requisitos de qualidade para a solda.
ERCuSi-A esse arame principalmente utilizado para soldar ligas de cobre-silcio, visto
que sua composio qumica combina melhor. Alm disso, pode ser empregado para soldar ligas
de cobre-zinco. Graas ao alto teor de silcio e resultante desoxidao da poa de fuso, o cobre
eletroltico pode ser adequadamente soldado. Nesse caso, a integridade e as propriedades
mecnicas sero superiores s das soldas feitas com arames ERCu. Os arames ERCuSi tambm
apresentam um desempenho similar ao dos arames de ao doce com respeito estabilidade do
arco e fluidez da poa de fuso. Assim, a soldagem de chapas de ao carbono e de ao
galvanizado pode ser realizadas com sucesso.
ERCuSn-A os arames com essa classificao so principalmente utilizados na soldagem
de bronzes fosforosos, porm podem ser empregados na soldagem do ferro fundido e do ao doce.
27
Mais uma vez, graas capacidade de desoxidao do fsforo, eles podem ser usados na
soldagem do cobre eletroltico. Entretanto, os arames ERCuSnA no proporcionam uma poa de
fuso fluida, de modo que pode ser necessrio um pr-aquecimento. Ligas de cobre-zinco tambm
podem ser soldadas.
ERCuSn-C esse arame empregado no lugar do arame ERCuSn-A quando so
necessrios maiores dureza, resistncia mecnica e tenso limite de escoamento. Para alcanar
uma boa ductilidade necessrio um tratamento trmico ps-soldagem. Em ligas de cobrezinco
ser alcanada uma melhor harmonia de cores entre o metal de base e o metal de solda com o
arame ERCuSn-C.
ERCuA1-A2 os arames ERCuA1-A2 so extremamente teis porque podem ser utilizados
para soldar uma variedade de ligas de cobre e metais ferrosos. Graas ao teor mais elevado de
alumnio e s adies de ferro, a solda resultante ser mais forte e mais dura do que as soldas
feitas com o arame ERCuA1-A1. Os materiais soldados com esse arame so bronzes ao alumnio
de composio qumica similar s ligas 612, 613 e 618. Tambm podem ser soldados lates
amarelos, ligas de cobre-zinco de alta resistncia, silcio, bronze, ao carbono e revestimento de
cobre ou ligas de cobre em ao. Fundidos com alto teor de alumnio como as ligas 952 e 958 so
tambm soldadas com esse arame, que tambm pode ser empregado em revestimentos
resistentes corroso e ao desgaste.
AWS
ESAB
ERCU
DEOX-CU
ERCUSi
SIBRONZE
ERCUSNA
ERCUSNC
PHOSBRONZE C
PHOSBRONZE C
NOME
COMUM
COBRE
COBRE-SILCIO
(BRONZE AO
SILCIO)
COBREESTANHO
(BRONZE
FOSFOROSO)
ERCUNi
---
COBRE - NQUEL
ERCUAlA2
AL
BRONZE
AZ
ERCUAl-B
---
COBREALUMNIO
Zn
Sn
Mn
Fe
Si
Ni+Co
Al
Pb
Ti
---
1,0
0,5
---
0,5
---
0,15
0,01
0,02
---
Total
Outros
0,50
1,50
0,5
2,84,0
---
---
0,01
0,02
---
0,50
---
---
---
---
0,01
0,02
---
0,50
---
---
---
---
0,01
0,02
---
0,50
-------
1,5
4,06,0
7,09,0
0,100,35
0,050,35
---
---
1,0
0,400,75
0,50
29,0
---
---
0,02
0,151,00
0,50
0,02
---
---
1,5
0,10
---
---
9,011,0
0,02
---
0,50
0,20
---
---
3,04,25
0,10
---
---
11-12
0,02
---
0,50
Tabela XI - Requisitos de composio qumica dos arames de cobre (AWS A5.6-69)
AWS
ESAB
ERCU
ERCUSi
ERCUSN-A
ERCUSN-C
ERCUNi
ERCUAl-A2
DEOX-CU
SI-BRONZE
PHOS-BRONZE C
PHOS-BRONZE C
--AL BRONZE AZ
RESISTNCIA TRAO
psi
MPa
25.000
175
50.000
345
35.000
240
40.000
275
50.000
345
60.000
415
Tabela XII - Requisitos de resistncia trao dos arames de cobre e suas ligas
28
Captulo 6
SEGURANA
Fumos e gases
FUMOS e GASES podem prejudicar sua sade. Mantenha sua cabea longe dos fumos. No
respire os fumos e os gases causados pelo arco eltrico. Certifique-se de manter uma
ventilao suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do equipamento,
das condies de trabalho e dos consumveis usados. Devem ser colhidas amostras de ar
em cada condio de trabalho para determinar quais equipamentos protetores so
necessrios.
Tome providncias para ter sempre uma ventilao suficiente sempre que forem realizadas
atividades de soldagem e corte. A ventilao adequada proteger o operador dos fumos e dos
gases nocivos desprendidos. O tipo de ventilao depender da atividade especfica de soldagem e
corte e variar com o tamanho da rea de trabalho, do nmero de operadores e do tipo de materiais
a serem soldados ou cortados. Podem existir materiais potencialmente perigosos em certos fluxos,
revestimentos e materiais de adio. Eles podem ser liberados para a atmosfera durante a
soldagem e o corte. Em alguns casos a ventilao natural pode ser adequada. Outras atividades
podem requerer ventilao forada, coifas de exausto, filtros individuais de respirao ou
mscaras com suprimento de ar. A soldagem dentro de tanques, caldeiras ou de outros espaos
confinados requerem procedimentos especiais tais como o uso de toucas ou mscaras com
suprimento de ar.
Verifique a atmosfera no ambiente de soldagem e o sistema de ventilao se os operrios
desenvolverem sintomas pouco comuns ou se fizerem alguma reclamao. Podem ser necessrias
algumas medies para determinar se est sendo proporcionada uma ventilao adequada. Um
profissional qualificado da rea de segurana do trabalho deve fiscalizar o ambiente e as atividades
de soldagem. Devem ser seguidas suas recomendaes para melhorar a ventilao da rea de
trabalho.
No se deve soldar em chapas sujas ou contaminadas com material desconhecido. Os
fumos e gases que se desprenderem podem ser prejudiciais sade. Tintas e revestimentos
galvanizados antes da soldagem. Todos os fumos e gases podem ser considerados como
potencialmente perigosos.
CHOQUE ELTRICO
O choque eltrico pode matar voc.
No toque em peas energizadas.

O choque eltrico deve ser evitado. Devem ser seguidas as recomendaes abaixo.
Instalao defeituosa, esmerilhamento inadequado, e operao e manuteno incorretas de
equipamento eltrico so sempre fontes de perigo.
Aterre todos os equipamentos eltricos e a pea de trabalho. Evite choques eltricos

acidentais. Conecte a fonte, os controladores e a pea de trabalho a um aterramento
eltrico aprovado.
29
O cabo condutor no aterrado, serve para fechar o circuito de soldagem. necessria

uma conexo separada para aterrar a pea (veja a Figura 20); ou ento o terminal da fonte pode
ser conectado ao terra. No confunda o cabo condutor conectado pea com o cabo terra.
Figura 20 - Aterramento
30
Use o dimetro correto de cabo. Uma sobrecarga prolongada causar a falha do

cabo e resultar em possvel choque eltrico ou risco de incndio. O cabo conectado
pea deve ser do mesmo padro que o cabo da tocha.
Certifique-se que todas as conexes eltricas estejam apertadas, limpas e
secas. Conexes eltricas deficientes podem aquecer e mesmo fundir. Elas podem
tambm causar soldas ruins e produzir arcos perigosos e centelhamento. No deixe
que a umidade, graxa ou sujeira se acumulem nos conectores, nos soquetes ou nas
unidades eltricas.
Mantenha tudo seco. A umidade e a gua podem conduzir eletricidade. Para evitar
o choque, aconselhvel manter sempre secas as reas de trabalho, os
equipamentos e as roupas. Conserte vazamentos de gua imediatamente. Certifiquese de que tudo se encontra isolado. Use luvas secas, sapatos com sola de borracha
ou ento permanea numa plataforma ou num estrado seco.
Mantenha os cabos e as conexes em boas condies. Conexes eltricas
inadequadas ou desgastadas podem causar curtos- circuitos e pode aumentar a
probabilidade de choques eltricos. No utilize cabos desgastados, danificados ou
desencapados.
Evite a tenso de circuito aberto. A tenso de circuito aberto pode causar choque
eltrico. Quando vrios soldadores estiverem trabalhando com arcos de polaridade
diferente, ou quando estiverem utilizando equipamentos de corrente alternada
mltipla, as tenses de circuito aberto podem ser aditivas. As tenses adicionadas
aumentam a severidade do risco de choque.
Use luvas isoladas quando estiver regulando o equipamento. A energia deve ser
desligada e devem ser usadas luvas isoladas quando se fizerem ajustes nos
equipamentos para assegurar proteo contra choques.
RADIAO E RESPINGOS
A radiao do arco eltrico e os respingos podem causar danos aos olhos e queimar a pele.
Use protees adequadas para os olhos, ouvidos e para o corpo.
A radiao do arco eltrico pode queimar os olhos e a pele da mesma forma que a luz forte
do sol. Arcos eltricos emitem tanto raios ultravioletas quanto infravermelhos. Os soldadores e as
pessoas prximas ao local de soldagem podem queimar os olhos e a pele aps breve exposio
radiao do arco eltrico. A vermelhido da pele causada pelos raios ultravioletas torna-se aparente
depois de sete ou oito horas. Longas exposies podem causar queimaduras graves na pele. Os
olhos podem ser gravemente queimados tanto pelos raios ultravioletas quanto pelos
infravermelhos. Respingos de solda quentes podem causar queimaduras dolorosas na pele e danos
permanentes aos olhos.
Para se ter certeza de uma completa proteo para os olhos contra a radiao e os
respingos, devem ser seguidas as precaues:
Cubra toda a pele e use culos de segurana para proteo contra

queimaduras do arco, de centelhas ou de respingos. Mantenha as mangas
abaixadas. Use luvas, mscara e capacete. Use tambm as lentes protetoras
adequadas para evitar danos aos olhos. Escolha o grau correto da lente conforme a
Tabela XIII.. O pessoal prximo tambm deve utilizar lentes de proteo.
Aplicao
MIG/MAG (arame slido e arame tubular)
60 - 160 A
160 - 250 A
250 - 500 A
Lentes n *
11
12
14
Tabela XIII - Recomendaes de filtros

* Como regra geral, inicie com uma lente que seja muito escura para enxergar a regio do arco. Mude ento de lente at enxergar o arco
sem causar tenses aos olhos.
Proteja-se contra as centelhas do arco ou outros acidentes. Use culos de

proteo ou lentes com filtro no 2 na mscara. Ajudantes e o pessoal prximo
tambm devem utilizar uma proteo similar.
Use roupas de proteo como jaquetas, aventais e perneiras resistentes ao
calor. A exposio prolongada intensa radiao do arco pode causar danos.
Roupas finas de algodo no se constituem numa proteo adequada. O algodo se
deteriora sob esse tipo de radiao.
Use botas de segurana. Evite usar sapatos baixos, que podem permitir a entrada
de respingos quentes.
Use calas sem bainhas externas. Usando calas sem bainhas externas, eliminase o perigo de um respingo ou uma centelha serem aprisionados pela bainha da
cala. As pernas da cala devem ficar por cima das botas de segurana para evitar
que os respingos caiam penetrem nas botas.
Use roupas limpas. No use roupas manchadas de leo ou de graxa. As manchas
podem queimar em contato com o calor do arco.
Use proteo para os ouvidos, no s onde houver rudo, mas tambm onde existir
uma chance de que respingos ou fagulhas penetrem neles.
Use uma touca para proteger a cabea de fagulhas ou de respingos.
Proteja seus colegas de trabalho prximos da exposio radiao do arco.
Bloqueie seu local de trabalho com biombos de metal ou de material resistente ao
calor. Se o local no puder ser protegido, todos num raio de aproximadamente 25 m
devem usar proteo para os olhos quando houver atividade de soldagem ou de
corte.
31
Captulo 7
TCNICAS E PARMETROS DE SOLDAGEM

Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gs para a soldagem, as condies de operao
devem ser escolhidas. Os quatro parmetros mais importantes so a corrente de soldagem, a
extenso do eletrodo, a tenso de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parmetros
afetaro as caractersticas da solda de uma forma marcante. Como esses fatores podem ser
variados em faixas bem largas, so considerados os ajustes primrios em qualquer atividade de
soldagem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir
reprodutibilidade.
A corrente de soldagem
A corrente de soldagem a amperagem de sada da fonte quando a solda est sendo
realizada. normalmente lida no indicador da fonte, podendo tambm ser lida atravs de um
ampermetro separado.
No processo MIG/MAG a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade
de alimentao do arame (desde que a extenso do eletrodo seja constante). Quando a velocidade
de alimentao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Em outras
palavras, um aumento (ou diminuio) na velocidade de alimentao do arame causar um
aumento (ou diminuio) da corrente de soldagem. A Figura 21 mostra a relao tpica entre a
velocidade de alimentao do arame e a corrente de soldagem para diversos dimetros do arame
ER70S-3. Essa relao normalmente denominada caracterstica de queima. O grfico tambm
mostra que quando o dimetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer dimetro de arame, a
corrente de soldagem aumenta (ou diminui). Cada tipo de arame (ao, alumnio, etc.) tem uma
caracterstica de queima diferente.
Figura 21 - Caractersticas de queima
Um fato importante que deve ser observado na Figura 21 a forma de cada curva de
queima. Sob correntes mais baixas para qualquer dimetro de arame a curva quase linear. Em
outras palavras, para cada aumento da corrente de soldagem, ocorre um aumento proporcional (e
constante) na queima. No entanto, a maiores correntes de soldagem, particularmente com arames
de dimetros pequenos, a curva de queima torna-se no linear. Nessa regio, correntes de
soldagem mais altas causam maiores aumentos na queima. Isso devido ao aquecimento pela
resistncia passagem da corrente eltrica na extenso do eletrodo alm do bocal. Esse
aquecimento resistivo conhecido como efeito Joule (I2R), e quanto maior a corrente de soldagem,
maior o aquecimento resistivo.
32
Extenso do eletrodo
A extenso do eletrodo (stick-out) a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico,
normalmente a extremidade do bico de contato, e a pea de trabalho. A Figura 22 mostra
esquematicamente a extenso do eletrodo. nessa regio que ocorre o efeito Joule (I2R).
Figura 22 - Distncia entre o bico de contato e a pea
A distncia entre o bico de contato e a pea (extenso do eletrodo) afeta a corrente de

soldagem necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentao de arame. A
Figura 23 ilustra a dimenso da variao da corrente de soldagem com a distncia do bico de
contato pea. Basicamente, quando essa distncia aumentada, o aquecimento devido ao efeito
Joule aumenta e a corrente de soldagem necessria para fundir o arame diminuda e viceversa.
Figura 23 - Efeito da distncia entre o bico de contato e a pea na corrente de soldagem
importante controlar a distncia entre o bico de contato e a pea. Grandes extenses de

eletrodo resultam em excesso de metal de solda sendo depositado com baixo calor do arco. Isso
pode causar geometria desfavorvel do cordo e baixa penetrao. Adicionalmente, quando a
distncia do bico de contato pea aumenta, o arco torna- se menos estvel. Na soldagem por
curto-circuito recomendada uma distncia entre o bico de contato e a pea de 10 mm. muito
importante que a extenso do eletrodo seja mantida constante durante a atividade de soldagem.
Tendo em vista o substancial efeito na atividade de soldagem, sempre bom registrar no s a
corrente e a tenso, mas tambm a velocidade de alimentao do arame.
A tenso de soldagem
Embora j discutida no Captulo 3, deve ser enfatizado que o ajuste da tenso de soldagem
controla diretamente o comprimento do arco. Alm disso, necessria uma certa faixa para manter
a estabilidade do arco a qualquer nvel de corrente de soldagem.
33
Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da
pea e o tempo gasto para percorr-lo. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou
mm/min. Trs regras gerais podem ser enunciadas com respeito velocidade de soldagem:
quando a espessura da pea aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir;

para uma dada espessura de pea e tipo de junta, quando a corrente de soldagem
aumentar a velocidade de soldagem tambm deve aumentar e vice-versa;
maiores velocidades de soldagem so alcanadas empregando a tcnica de
soldagem empurrando.
Tcnicas de soldagem
A primeira tcnica geral de soldagem que afeta as caractersticas da solda a posio da
tocha. Ela se refere maneira pela qual a tocha mantida relativamente ao cordo de solda. A
posio da tocha normalmente definida em duas direes o ngulo relativo ao comprimento do
cordo e o ngulo relativo s chapas, como est ilustrado na Figura 24 e na Figura 25,
respectivamente. Ambas as tcnicas de soldagem puxando e empurrando so mostradas na Figura
24. Na tcnica puxando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido
oposto ao do deslocamento do arco. O arame adicionado ao metal de solda j depositado. Na
tcnica empurrando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo
sentido do deslocamento do arco. Nessa tcnica o arame adicionado, em sua maior parte,
diretamente na pea. Deve ser observado que no necessria qualquer alterao no sentido de
soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando, mas apenas uma mudana no
posicionamento longitudinal da tocha. Geralmente os soldadores acham que a tcnica de soldagem
puxando proporciona um arco mais estvel e menos respingos na pea.
Figura 24 - Posies longitudinais da tocha
O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mostrado na Figura 25
normalmente 45. Entretanto, para uma junta de topo biselada, esse ngulo pode ficar quase na
vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro.
34
A segunda tcnica geral de soldagem que deve ser considerada o sentido de soldagem
quando esta deve ser realizada na posio vertical. Como a Figura 26 ilustra, existem duas
progresses pelas quais a soldagem pode ser executada - a ascendente e a descendente.
Figura 25 - Posies transversais da tocha
Figura 26 - Soldagem nas progresses ascendente e descendente
Nesse caso o posicionamento da tocha extremamente importante, e a soldagem deve ser

realizada somente como ilustrado. Em ambos os casos o arco deve ser mantido na borda da poa
de fuso para assegurar uma penetrao completa da solda.
Essas informaes completam uma definio dos fatores que tornam controlveis as
tcnicas e os parmetros de soldagem. Enfoquemos agora o modo como cada um desses fatores
afetam certas caractersticas do cordo de solda.
35
CARACTERSTICAS DO CORDO DE SOLDA

Penetrao
A penetrao de solda a distncia que a linha de fuso se estende abaixo da superfcie do
material sendo soldado.
A corrente de soldagem de primordial importncia na penetrao. Como ilustra a Figura
27, a penetrao da solda diretamente proporcional corrente de soldagem. Um aumento ou uma
diminuio na corrente aumentar ou diminuir a penetrao da solda, respectivamente.
Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem pode ser variada sem alterao
da velocidade de alimentao do arame, particularmente atravs da variao da extenso do
eletrodo (distncia entre o bico de contato e a pea). O efeito da extenso do eletrodo na
penetrao da solda de natureza oposta ao da corrente de soldagem. Um aumento na extenso
do eletrodo diminuir a corrente de soldagem e a penetrao da solda e vice-versa. Em algumas
aplicaes muitos soldadores acham til recorrer a essa propriedade para controlar a penetrao.
Alteraes na extenso do eletrodo durante a soldagem evitam furar a raiz quando existirem
variaes na espessura da pea ou na abertura da raiz.
Figura 27 - Efeito da corrente de soldagem na penetrao da solda ao carbono, curto-circuito, Ar-25%CO2
Os demais fatores possuem um efeito comparativamente pequeno na penetrao e no

proporcionam um bom instrumento de controle. A Figura 28 ilustra o efeito da tenso de soldagem.
Nesse exemplo a penetrao maior com 24 V e diminui quando a tenso aumentada ou
diminuda. A tenso tima para a corrente empregada de 24 V e garante o arco mais estvel. A
instabilidade do arco diminui a penetrao.
Os efeitos da velocidade de soldagem so similares aos da tenso de soldagem a
penetrao mxima para um determinado valor e diminui quando a velocidade de soldagem
alterada. A Figura 29 mostra que a uma velocidade de soldagem de 30 cm/min a penetrao
mxima. A 18 cm/min e a 45 cm/min a penetrao diminui. A velocidades de soldagem mais baixas
h o depsito de muito metal de solda fundido, que acaba causando um efeito de almofadamento
do metal de base, reduzindo a penetrao. A maiores velocidades de soldagem no h tempo
suficiente para que o calor gerado pelo arco funda substancialmente a regio apropriada do metal
de base.
36
Figura 28 - Efeito da tenso de soldagem na penetrao da solda alumnio, aerossol, argnio.
Figura 29 - Efeito da velocidade de soldagem na penetrao da solda alumnio, aerossol, argnio.
A posio da tocha tem um efeito ligeiramente maior que a tenso e a velocidade de

soldagem. O efeito da alterao do ngulo da tocha ou de mudar de uma tcnica de soldagem
empurrando para puxando mostrado na Figura 30. Pode ser observado que geralmente a tcnica
de soldagem empurrando assegura uma penetrao mais rasa que a tcnica de soldagem
puxando. A penetrao mxima alcanada com um ngulo de tocha de 25 e aplicando-se a
tcnica de soldagem puxando. Entretanto, alm desse ngulo de tocha, aumentaro a instabilidade
do arco e a quantidade de respingos. Em materiais de pequena espessura ou onde for necessria
uma pequena penetrao, geralmente empregada a tcnica de soldagem empurrando.
Figura 30 - Efeito da posio longitudinal da tocha na penetrao da solda.
37
Taxa de deposio
A taxa de deposio descreve o quanto de metal de solda ser depositado numa hora de
arco aberto. Como o processo MIG/MAG muito eficiente, apenas uma pequena quantidade de
metal de solda ser perdida na forma de respingos. A taxa de deposio para qualquer arame
calculada pela Equao [2]:
[2]
taxadedeposio(kg/ h) = vel.alim.arame(m/min) 60min/ h

m/ kg de arame
A Tabela XIV informa a quantidade de metros por quilo de diversos tipos e dimetros de arame.
Dimetro
Material
0,76 mm
0,80 mm
0,89 mm
1,00 mm
1,14 mm
1,18 mm
1,20 mm
1,58 mm
2,38 mm
Ao doce
276,9
250,9
203,9
160,4
122,7
---
111,5
64,4
28,8
Ao inoxidvel
(3XX)
272,2
---
200,5
---
120,7
---
---
63,7
28,2
Alumnio
805,3
---
592,1
---
---
358,1
---
188,4
83,8
Cobre
243,4
---
178,4
---
108,0
---
---
57,0
24,1
Bronze ao Silcio
256,8
---
188,4
---
114,0
---
---
59,7
26,8
Tabela XIV - Quantidade de metros por quilo de arames de solda
Taxa de deposio sinnimo de velocidade de alimentao do arame. A Figura 31 mostra

a variao da taxa de deposio com a corrente de soldagem. A corrente necessria para alcanar
uma determinada taxa de deposio tambm pode ser alterada variando-se a extenso do eletrodo.
Como mostra a Figura 32, a velocidade de alimentao do arame pode ser aumentada com o
aumento da extenso do eletrodo para manter constante a corrente de soldagem. Isso resulta numa
taxa de deposio maior que a normalmente associada com um dado nvel de corrente.
Figura 31 - Taxa de deposio versus corrente de soldagem
Figura 32 - Efeito da extenso do eletrodo na taxa de deposio
38
Longas extenses de eletrodo e altas velocidades de alimentao de arame so

empregadas na soldagem de peas finas a altas velocidades, onde pode ser mantida uma baixa
corrente de soldagem. Normalmente empregada a tcnica de soldagem empurrando. O aumento
da taxa de deposio dessa maneira ter tambm um efeito na penetrao da solda. Como mais
metal est sendo depositado para a mesma corrente de soldagem, a penetrao ser reduzida.
Isso resulta de um amortecimento da fora do arco pelo material de solda extra depositado.
Aparncia do cordo de solda
Duas caractersticas do cordo de solda so sua altura e largura, conforme mostrado na
Figura 33. Essas caractersticas so importantes para garantir que a junta de solda seja
adequadamente preenchida, com um mnimo de defeitos, particularmente em soldas multipasses.
Nesse caso, se a altura do cordo de solda for muito grande, torna-se muito difcil depositar os
passes de solda subsequentes com boa fuso. Quanto mais protuberante e estreito for o cordo de
solda, maior a probabilidade de ocorrer falta de fuso. As caractersticas do cordo de solda podem
ser alteradas em seu tamanho e/ou em sua forma.
Figura 33 - Caractersticas do cordo de solda
Para alterar o tamanho do cordo de solda, deve ser mudada a quantidade de metal de
solda depositado (kg) por unidade de comprimento linear da solda (m). A corrente e a velocidade de
soldagem so os parmetros mais influentes no controle do tamanho do cordo de solda. Por
exemplo, quando a corrente de soldagem diminuda, o cordo de solda torna-se menor e viceversa. Essa relao pode ser observada na Figura 27.
O tamanho do cordo de solda tambm pode ser modificado variando-se a velocidade de
soldagem. Como pode ser observado na Figura 29, o tamanho do cordo de solda e a velocidade
de soldagem so inversamente relacionados. Uma diminuio na velocidade de soldagem resultar
num aumento da largura e da altura do cordo de solda e vice-versa. Novamente os quilos de metal
de solda depositado num metro linear de solda so aumentados (ou diminudos).
Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possue um pequeno efeito na geometria
(forma) do cordo de solda. A largura e a altura do cordo de solda aumentam ou diminuem
conjuntamente.
A tenso de soldagem usada para controlar a forma do cordo de solda. Como pode ser
visto da Figura 28, quando a tenso do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do
cordo de solda diminui e sua largura aumenta. Nesse caso o tamanho total do cordo de solda
permanece constante. Somente a forma ou o contorno do cordo modificado. Aumentando-se a
largura do cordo de solda, seu topo torna-se mais achatado e o metal de solda "molha" os
materiais de base mais eficientemente. Melhora a fuso do metal de base.
A extenso do eletrodo e a tcnica de soldagem empregada (puxando ou empurrando)
tambm afetam essas caractersticas, mas apenas at um certo limite. Quando so empregadas
longas extenses de eletrodo para aumentar a taxa de deposio, a altura do cordo de solda
aumentar numa proporo maior que sua largura. Embora mais largo, o cordo de solda torna-se
mais protuberante (topo mais convexo), como mostrado na Figura 34. A tcnica de soldagem
puxando tambm produzir cordes de solda altos e estreitos. Diminuindo- se o ngulo longitudinal
39
da tocha a altura do cordo de solda diminuir e sua largura aumentar. A tcnica de soldagem
empurrando garante o cordo de solda mais achatado e mais largo.
Figura 34 - Efeito da extenso do eletrodo nas caractersticas do cordo de solda
Esta seo apresentou os diversos efeitos dos vrios parmetros e tcnicas de soldagem.
Como um sumrio, a Tabela XV esboa esses parmetros e as modificaes necessrias para
alterar uma variedade de caractersticas da solda.
MANIPULAES DA TOCHA
Nenhuma discusso sobre tcnicas de soldagem seria completa sem alguma referncia aos
mtodos de manipulao da tocha. As recomendaes que se seguem servem apenas como um
guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. medida que os soldadores
individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolvero suas prprias
tcnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
Modificaes desejadas
Taxa de
rea de seo reta do
deposio
cordo
Corrente e vel. alim. arame
Tenso
+
+
+
+
*
*
*
*
puxando a
25
empurrando
*
*
*
*
Variveis de soldagem para

modificar
Velocidade de soldagem
Extenso do eletrodo
Dimetro do arame
Gs de proteo %CO2
ngulo da tocha
Penetrao
* sem efeito
+ pequeno efeito
aumento
*
*
*
*
*
*
diminuio
Tabela XV - Ajustes nos parmetros e nas tcnicas de soldagem
40
Largura do cordo
+
*
+
*
puxando
empurrando
Posio plana
So mostrados na Figura 35 alguns modelos recomendados de oscilao e posicionamento
da tocha e seqncia de passes. Em uma junta de topo monopasse, emprega-se um ligeiro
movimento de ida e volta. Passes de raiz com abertura so executados com uma pequena
oscilao (tranado). Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilao com
um ajuste para a largura desejada, tomando-se cuidado nas paredes do chanfro, pausando para
obter um enchimento adequado nessas reas.
Posio horizontal
So mostrados na Figura 36 padres de oscilao, posicionamentos da tocha e seqncias
de passes. Para juntas em ngulo recomendado um movimento circular. Para passes de raiz e de
enchimento em juntas de topo empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes
na largura do cordo conforme a necessidade. usual fazer uma ligeira pausa na ligao com o
passe anterior.
Posio vertical
So mostrados na Figura 37 padres de oscilao e posicionamento da tocha na posio
vertical considerando as progresses ascendente e descendente. Na progresso ascendente para
uma junta de topo com chanfro reto aplicada uma oscilao em vai-e-vem alinhado. Numa junta
multipasse biselada empregado um modelo de oscilao em "U" no passe de raiz. Os passes de
enchimento e acabamento so feitos com uma oscilao para os lados com um ligeiro retorno nas
laterais. O comprimento do retorno depende do dimetro do arame. Na soldagem de uma junta em
ngulo na progresso ascendente aplicado um padro do tipo "rvore de Natal" com pausa nas
laterais.
Na progresso descendente empregado um padro em "U" invertido, pausando nas
laterais nos passes de raiz, enchimento e acabamento. Deve-se sempre tomar cuidado para manter
o arco na borda da poa de fuso. Evitando-se que o metal de solda fundido corra frente da poa
de fuso melhora-se a integridade da solda.
Figura 35 - Manipulaes da tocha na posio plana
41
Figura 36 - Manipulaes de tocha na posio horizontal
Figura 37 - Manipulaes da tocha na posio vertical
42
Posio sobrecabea
So mostrados na Figura 38 padres de oscilao e posicionamento da tocha para a
posio sobrecabea. Aplicar uma oscilao em zigue-zague com pausas nas laterais do chanfro.
Isso se aplica aos passes de raiz, enchimento e acabamento.
Figura 38 - Manipulaes da tocha na posio sobrecabea
Captulo 8
CONDIES DE SOLDAGEM
Este captulo cobre especificamente a soldagem real de aos de baixo carbono, aos
inoxidveis, ligas de alumnio e ligas de cobre. o objetivo deste captulo estabelecer
procedimentos e condies gerais de soldagem recomendados para cada material.
As tabelas de condies de soldagem devem servir apenas como um ponto de partida
quando se iniciarem novas aplicaes. Elas no representam o nico bom caminho pelo qual as
soldas podem ser feitas. Modificaes nas condies de soldagem sero provavelmente causadas
pelas diferentes experincias dos soldadores, pela configurao exata da junta de solda e pelo
equipamento em uso. Para obter as condies timas de soldagem que melhor satisfazem aos
requisitos particulares de uma nova aplicao sempre aconselhvel conduzir os testes de
qualificao antes do incio da produo. Entretanto, esse o ponto bsico escolher uma boa e
estvel condio de soldagem, e ento ela provavelmente poder ser empregada em muitas
aplicaes.
Quando as modificaes nas condies de soldagem forem necessrias, devem ser feitas
cautelosamente. Como foi visto no captulo anterior, cada parmetro de soldagem tem seus efeitos
especficos nas caractersticas do cordo de solda e muitos desses efeitos so interdependentes.
Todos os ajustes devem ser feitos um de cada vez e registrados para referncias futuras.
A discusso que se segue a essas tabelas enfatizar os tpicos pertinentes e estabelecer
regras gerais que devem seguidas independentemente do procedimento de soldagem escolhido.
Cada tabela lista todas as condies necessrias para executar uma solda, baseada na espessura
do material, no projeto da junta e na posio de soldagem. Com respeito a essas tabelas, existem
vrios pontos importantes:
43
a tenso listada a tenso do arco, e no a tenso medida no voltmetro do

equipamento de solda. A tenso do arco lida entre o ltimo ponto de contato
eltrico na tocha (normalmente o bocal) e a pea. A tenso mostrada no voltmetro
do equipamento de soldagem geralmente 1,5 V a 2,5 V maior dependendo do
dimetro e do comprimento do cabo de solda;
a profundidade da garganta do cordo de solda deve se igualar espessura do
material no caso de juntas em ngulo;
os tipos de junta descritos no so os nicos que podem ser usados para uma dada
espessura de material;
as tabelas baseiam-se numa extenso do eletrodo de 10 mm na soldagem por curtocircuito e 20 mm na soldagem por aerossol;
as condies de soldagem vertical so aplicveis progresso vertical ascendente,
exceto onde for descrito de outra maneira;
as condies de soldagem foram desenvolvidas empregando-se gases de proteo
especficos. Se os gases em uso forem diferentes, sero necessrios pequenos
ajustes nessas condies.
Adicionalmente s condies de soldagem, um grfico de taxa de queima para cada arame

apresentado. Com esses grficos a velocidade de alimentao do arame pode ser aproximada
para qualquer valor de corrente.
Garantia da qualidade na solda
Independentemente do material a ser soldado existem algumas poucas precaues que
devem ser tomadas para evitar defeitos de porosidade e falta de fuso na solda:
44
o material a ser soldado deve estar to limpo quanto possvel. Toda a graxa, leo e
lubrificantes devem ser removidos. Para se obter soldas de melhor qualidade a
carepa, a ferrugem e outras camadas de xidos devem ser mecnica ou
quimicamente removidas. Essa atividade de limpeza extremamente importante na
soldagem do alumnio;
na soldagem de chapas de ao carbono use apenas as combinaes arame-gs de
proteo recomendadas para os diversos tipos de ao: acalmados, semi-acalmados
ou efervescentes. Veja o Captulo 5 para as combinaes recomendadas;
evite, de um modo geral, as condies de soldagem que resultarem numa
solidificao muito rpida do cordo de solda, tais como velocidades de soldagem
muito altas. Os gases que se desprenderiam normalmente do metal de solda durante
um resfriamento mais lento podem ficar aprisionados e gerar porosidade;
mantenha um fluxo adequado de gs de proteo (como mostrado nas tabelas de
condies de soldagem) e proteja o local de soldagem de ventos e de correntes de
ar;
mantenha o arame de solda centralizado em relao ao fluxo de gs de proteo. A
curvatura do arame normalmente responsvel pelo fato de o arame de solda estar
fora de centro. Esse desalinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de
endireitamento do arame de solda colocado no alimentador de arame;
ao soldar por ambos os lados duma chapa, ou onde no houve penetrao total do
primeiro passe no material de base, certifique-se que o segundo passe penetrar
profundamente no primeiro. Quando o primeiro passe tiver penetrado
completamente, ou quando for empregada uma abertura na raiz, prtica comum
esmerilhar o outro lado para limpar o metal de solda antes que seja aplicado o
segundo passe. Essa prtica obrigatria na soldagem do alumnio e do cobre, e
quando so necessrias soldas de qualidade radiogrfica em aos carbono e
inoxidveis;
evite condies de soldagem nas quais o metal de solda fundido passe frente da
poa de fuso. Essa a principal causa de defeitos de falta de fuso,
particularmente na posio vertical com progresso descendente;
na soldagem multipasse, esmerilhe todos os cordes de solda que apresentarem

convexidade excessiva e molhabilidade ruim para deix-los com uma superfcie mais
plana;
remova os resduos de xidos ou de escria encontrados no cordo de solda com
uma lixa ou com uma picadeira se for depositar outro cordo de solda
posteriormente.
Projetos de junta
Independentemente do material a ser soldado, existem algumas poucas prticas gerais que
devem ser consideradas no projeto de juntas de solda.
Chapas de espessura at 4,8 mm podem ser soldadas de topo com chanfro reto utilizando a
transferncia por curto-circuito ou por aerossol com baixa corrente (alumnio) se for mantida uma
abertura de raiz at 0,8 mm. Chapas de espessura 4,8 mm e 6,5 mm podem ser soldadas em
juntas de topo com chanfro reto por meio de transferncia por aerossol quando for empregada uma
abertura de raiz de 0,8 - 2,4 mm. Em todos os casos, pode ser aplicado um nico passe se for
empregada uma chapa como cobre-juntas. Na soldagem na posio sobrecabea prtica usual
usar cobre-juntas em juntas de topo. Entretanto, se no for utilizado cobre-juntas na soldagem de
chapas de espessura 3,2 mm e acima, dois passes sero normalmente necessrios um de cada
lado. desejvel uma sobreposio maior que a abertura original da raiz para evitar porosidade na
linha de centro e falta de fuso. Consegue-se mxima sobreposio se for empregada no segundo
passe a tcnica de soldagem puxando.
Chapas de espessura 6,5 mm e acima necessitam normalmente de chanfros em "V" simples
ou duplo com ngulos de 45 at 70 dependendo do material de base e da espessura para
produzir soldas de boa qualidade. Utiliza-se um nariz at 1,6 mm e uma abertura de raiz at 0,8
mm. Em chanfros em "V" simples, onde no for empregado um cobre-juntas, ser normalmente
necessrio um passe de selagem depositado no lado oposto.
Recomendaes especficas
Aos de baixo carbono
A transferncia por curto-circuito deve ser utilizada na soldagem de materiais de pequena
espessura na posio plana, no fechamento de aberturas largas e em toda a soldagem fora de
posio. Ambos os gases CO2 e misturas Ar / CO2 podem ser empregados. As condies da Tabela
XVI foram desenvolvidas utilizando uma mistura Ar / 25% CO2. Do ponto de vista da estabilidade do
arco, geometria do cordo de solda, reduo de respingos e das propriedades mecnicas da solda,
essa mistura proporciona os melhores resultados na soldagem por curto-circuito em geral.
Na transferncia por aerossol podem ser empregadas misturas Ar-O2 e Ar-CO2. Pelos
mesmos motivos relatados acima, a melhor mistura para esse tipo de transferncia a Ar / 5% O2,
j que o CO2 no produzir uma transferncia em aerossol. A mistura Ar / 5% O2 foi utilizada para
desenvolver as condies encontradas na Tabela XVII. A transferncia por aerossol deve ser
aplicada na soldagem em posio plana de chapas de maior espessura. Quando forem
empregadas correntes baixas, as soldas na posio vertical podem ser realizadas na progresso
descendente.
45
ESP.
CHAPA
pol.
.025
.037
.0625
mm
.64
.94
POSIO
DE
SOLDAGEM
PROJETO
DE
JUNTA
1&4
1&4
1&4
1
1
4
1
pol.
F,H,V ,O
F,H,V3,O
3
F,H,V ,O
F
H
1.6
V3,O
F
H
.125
3.2
V3,O
F
H
1875
4.8
V3,O
F
H
.250
6.4
V,O
.375
9.5
12.7
pol.
mm
ARAME
VEL. DE
ALIMENTAO
DE ARAME
(4)
TENSO
(V)
CORRENTE
(CC+)
VEL.
DE
SOLDAGEM
1/32
(.79)
4
1
1/32
(.79)
.035
.035
(.89)
(.89)
145-155
265-275
61-66
112-116
15-16
18-20
90-95
150-155
23-28
14-19
10-12
6-8
1
1
1/32
(.79)
.045
(1.1)
150-160
63-68
18-19
160-165
15-20
6-8
1
4
1/32
(.79)
.035
.035
(.89)
(.89)
220-230
270-280
93-97
114-118
17-18
18-20
130-135
155-160
13-18
23-28
5-8
10-12
1
1
1/32
(.79)
.045
.035
.035
.045
(1.1)
(.89)
(.89)
(1.1)
175-185
220-230
220-230
220-230
74-78
93-97
93-97
93-97
18-20
17-18
17-19
19-20
175-185
130-135
130-135
210-215
25-30
13-18
18-23
15-20
11-13
5-8
8-10
6-10
1
1
1
1
.045
.045
.045
.045
.035
.035
(1.1)
(1.1)
(1.1)
(1.1)
(.89)
(.89)
220-230
210-225
180-190
180-190
200-210
240-250
93-97
89-95
76-80
76-80
85-89
102-106
19-20
19-21
18-20
18-20
17-18
17-19
210-215
210-215
175-185
175-185
120-125
140-145
13-18
15-20
12-17
15-20
10-15
13-18
5-10
6-8
5-7
6-8
4-6
5-8
1
1
2
1
2
1
.045
.045
.045
.035
.035
(1.1)
(1.1)
(1.1)
(.89)
(.89)
235-245
180-190
235-245
200-210
240-250
99-104
76-80
99-104
85-89
102-106
20-21
18-20
20-21
17-18
18-19
220-225
175-185
220-225
120-125
140-145
12-17
8-13
8-13
6-8
11-16
5-7
3-5
3-5
2-3
5-7
2
2
1
2
2
0
0
0
1/32
1/32
(.79)
(.79)
3/16
(4.8)
2
4
1
2
2
4
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
3/16
3/32
3/32
(4.8)
(2.4)
(2.4)
1/16
1/16
(1.6)
(1.6)
2
2
4
2
4
3/32
3/32
(2.4)
(2.4)
1/16
1/16
(1.6)
(1.6)
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
mm
(.76)
(.76)
(.89)
(.89)
(.89)
(.89)
(.89)
pol/min
110-120
125-135
110-120
180-190
170-180
180-190
140-150
mm/sec
47-51
53-57
47-51
76-80
72-76
76-80
59-63
13-14
13-14
15-16
16-17
16-17
16-17
15-16
45-50
55-60
70-75
110-115
105-110
110-115
85-90
pol./min
20-25
20-25
30-35
25-30
25-30
23-28
13-18
mm/sec
8-11
8-11
13-15
11-13
11-13
10-12
5-8
1
1
1
1
1
1
1
4
2
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
.035
.045
(.89)
(1.1)
220-230
180-190
93-97
76-80
17-19
18-20
130-135
175-185
4-6
12-17
2-3
5-7
1
4
4
2
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
.045
.035
(1.1)
(.89)
235-245
270-280
99-104
114-118
20-21
19-20
220-225
150-155
3/32
3/32
(2.4)
(2.4)
1/16
1/16
(1.6)
(1.6)
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
.035
.035
.045
.045
.035
.035
(.89)
(.89)
(1.1)
(1.1)
(.89)
(.89)
270-280
290-300
180-190
235-245
270-280
270-280
114-118
123-127
76-80
99-104
114-118
114-118
19-20
19-21
18-20
20-21
19-20
19-20
150-155
165-175
175-185
220-225
150-155
150-155
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
.035
(.89)
290-300
123-127
19-21
165-175
8-13
13-18
5-7
4-6
9-14
8-13
11-16
8-10
11-16
4-6
8-13
3-5
5-8
2-3
2-3
4-6
3-5
5-7
3-4
5-7
2-3
3-5
2
2
1
2
3
4
4
4
2
2
5
4
4&2
3
4
3
4
4&2
Tabela XVI - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por curto-circuito, arame ER70S-3
Notas da Tabela XVI:
Nota 1: ngulo dependente do acesso da tocha raiz.
Nota 2: para juntas sobrepostas, aumentar a velocidade em 10%.
Nota 3: progresso vertical descendente.
Nota 4: tenso do arco medida entre as roldanas e a pea.
Nota 5: as condies acima so tambm aplicveis soldagem de aos inoxidveis com a possibilidade de altas tenses
graas ao gs A1025 (base de He) menor fluidez do metal de solda.
Nota 6: vazo do gs de proteo: 16 - 19 L/min.
Nota 7: A = 45 - 60.
46
N
DE
PASSES
pol.
.030
.030
.035
.035
.035
.035
.035
4
1
4
1
mm
(N)
NARIZ
V
H
O
H
.500
(R)
ABERTURA
DE RAIZ
Ambas as tcnicas de soldagem puxando ou empurrando podem ser empregadas

alternadamente sem a necessidade de reajuste nas condies de soldagem. Geralmente a tcnica
de soldagem empurrando proporciona melhor visibilidade da junta de solda e uma poa de fuso
mais plana. A tcnica de soldagem puxando proporciona melhor penetrao e algumas vezes
considerada mais fcil pelo soldador pouco experiente.
Adicionalmente, podem ser utilizadas as progresses ascendente e descendente, porm
no alternadamente. As velocidades de soldagem associadas com a progresso descendente so
muito maiores que a progresso ascendente. A progresso descendente normalmente a preferida
para a soldagem de peas de pequena espessura (at 6,5 mm), onde a velocidade de soldagem
importante, e para passes de raiz na soldagem multipasse. A progresso ascendente
recomendada para a soldagem de materiais de maior espessura onde a qualidade e a
resistncia so necessrias por causa da menor tendncia colagem.
A Figura 39 mostra as caractersticas de queima para vrios dimetros de arames de solda
de ao carbono, e a Figura 40 mostra as taxas de deposio para essas velocidades de
alimentao de arame.
ESP.
CHAPA
pol.
.125
.250
PROJETO
DE
JUNTA
mm
3.2
6.4
.375
9.5
.500
12.7
.625
15.9
.750
19.1
1
4
1
2
2
4
4
2
3
3
4
2
3
4
3
4
3
4
(R)
ABERTURA
DE RAIZ
(N)
NARIZ
pol.
1/16
mm
(1.6)
pol.
mm
3/16
3/32
3/32
(4.8)
(2.4)
(2.4)
3/32
1/16
1/16
(2.4)
(1.6)
(1.6)
3/32
3/32
(2.4)
(2.4)
1/16
(1.6)
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
3/32
(2.4)
1/16
(1.6)
3/32
(2.4)
ARAME
pol.
.035
.035
1/16
1/16
.045
1/16
.045
1/16
.045
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
mm
(.89)
(.89)
(1.6)
(1.6)
(1.1)
(1.6)
(1.1)
(1.6)
(1.1)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
(1.6)
VEL. DE
ALIMENTAO
DE ARAME
pol/min
350-375
375-400
185-195
170-180
400-425
235-245
425-450
215-225
365-385
170-180
205-215
195-210
185-195
235-245
195-210
215-225
195-210
235-245
mm/sec
148-159
159-169
78-82
72-76
169-180
99-104
180-190
91-95
154-163
72-76
87-91
82-89
78-82
99-104
82-89
91-95
82-89
99-104
(3)
TENSO
(V)
CORRENTE
(CC+) (A)
26-27
26-27
26-27
25-26
29-31
27-28
30-32
26-27
29-30
25-26
26-27
26-27
26-27
27-28
26-27
27-28
26-27
27-28
190-200
200-210
310-320
290-300
320-330
360-370
330-340
340-350
300-310
290-300
300-340
320-330
310-320
360-370
320-330
340-350
320-330
360-370
VEL.
DE
SOLDAGEM
pol./min
20-25
30-35
8-13
12-17
17-22
15-20
14-19
11-16
11-16
10-15
10-15
17-22
17-22
15-20
13-18
13-18
11-16
10-15
N
DE
PASSES
mm/sec
8-11
13-15
3-5
5-7
7-9
6-8
6-8
5-7
5-7
4-6
4-6
7-9
7-9
6-8
5-8
5-8
5-7
4-6
1
1
1
2
2
1
1
2
2
2
2
4
4
3
4
4
4
6
Tabela XVII - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por aerossol, arame ER70S-3
Notas da Tabela XVII:

Nota 1: ngulo dependente do acesso da tocha raiz.
Nota 2: para juntas sobrepostas, aumentar a velocidade em 10%.
Nota 3: tenso do arco medida entre as roldanas e a pea.
Nota 4: as condies acima so tambm aplicveis soldagem de aos inoxidveis com uma mistura Ar / 1% O2 como
gs de proteo.
Nota 5: vazo do gs de proteo: 19 - 24 L/min.
Nota 6: A = 45 - 60.
47
Figura 39 - Caractersticas de queima - arames de ao de baixo carbono
Figura 40 - Taxas de deposio - arames de ao de baixo carbono
Aos inoxidveis
A transferncia por curto-circuito deve ser utilizada na soldagem de materiais de pequena
espessura na posio plana, no fechamento de aberturas largas e em toda a soldagem fora de
posio. O melhor gs de proteo para se usar na soldagem por curto-circuito de aos inoxidveis
90% He / 7,5% Ar / 2,5% O2. Essa mistura proporciona boa penetrao, boa estabilidade do arco
e boas propriedades da solda particularmente a resistncia corroso em soldas monopasse
ou multipasse. A mistura Ar / 25% CO2 pode ser usada, mas apenas para soldas monopasse onde
a resistncia corroso no seja essencial ao uso final. O dixido de carbono jamais deve ser
utilizado.
A transferncia por aerossol deve ser empregada na posio plana na soldagem
monopasse ou multipasse de materiais com maiores espessuras. Nesse modo de transferncia a
mistura Ar / 1% O2 assegura os melhores resultados, particularmente do ponto de vista da
aparncia do cordo. Se, para uma determinada aplicao, a molhabilidade do cordo de solda
ficar prejudicada, a mistura Ar / 2% O2 poder ajudar. Entretanto, o aumento do xido de cromo
causar uma leve descolorao do cordo de solda.
As consideraes sobre as tcnicas de soldagem aplicveis aos aos de baixo carbono
tambm so vlidas para os aos inoxidveis. No entanto, a tcnica de soldagem empurrando
algumas vezes preferida, j que possvel depositar um cordo de solda mais plano, embora a
superfcie fique mais oxidada.
48
As condies de soldagem para os aos inoxidveis so mostradas na Tabela XVIII, e a

Figura 41 mostra as caractersticas de queima para diversos dimetros de arames de solda de ao
inoxidvel, enquanto a Figura 42 exibe as taxas de deposio para essas velocidades de
alimentao de arame.
Figura 41 - Caractersticas de queima - arames de ao inoxidvel tipo 300
Figura 42 - Taxas de deposio - arames de solda de ao inoxidvel tipo 300

Espessura
(mm)
1,6
2,4
3,2
4,0
6,5
10,0
12,5
19,0
25,0
Arame
(mm)
0,8
0,9
0,9
0,9
1,2
1,2
1,6
1,6
2,4
2,4
2,4
Corrente
CC+
(A)
Tenso
(V)
60-100
15-18
125-150
130-160
17-21
18-24
190-250
22-26
225-300
275-325
300-350
350-375
350-375
22-30
22-30
22-30
22-30
22-30
Velocidade
alimentao arame
(mm/s)
65-80
40-80
95-120
105-120
85-120
110-155
45-65
95-105
30-35
35-40
35-40
Vazo gs prot.
(L/min)
Velocidade soldagem
(mm/s)
Nmero passes
12-14
6-13
12-14
12-14
8-13
8-10
1
1
12-14
10-13
14-21
14-21
14-21
14-21
14-21
10-13
6-8
2
2
1
1
2
3-4
5-6
7-8
Tabela XVIII - Condies de soldagem para aos inoxidveis, transferncia por curto-circuito e aerossol
49

Nota dados para a posio plana; reduza a corrente em 10-20% para outras posies. Deve ser empregada a
transferncia por curto-circuito nas posies vertical e sobrecabea com arames de dimetro 0,8 - 0,9 mm.
1. Para juntas de topo e em ngulo. A espessura da pea tambm indica o tamanho do cordo de solda da junta em
ngulo.
2. Arames de alto teor de silcio so mais fluidos, produzindo cordes mais achatados.
3. Seleo do gs de proteo: Ar / 1-5% O2 somente posies plana e horizontal em ngulo; Ar / 25% CO2 todas as
posies, alguma absoro de carbono;
*He, Ar, CO2 para todas as posies de soldagem; CO2 onde puder ser tolerada a absoro de carbono.
* A vazo do gs de proteo deve ser aumentada em 50-100% para a mistura A1025. Para misturas de hlio, devem ser
previstos aumentos na tenso de 6 V a 7 V.
Alumnio
O mtodo mais comum e tambm o preferido para a soldagem do alumnio o processo de
transferncia por aerossol, independentemente da espessura do material ou da posio de
soldagem. A alta condutividade trmica do alumnio tal que, mesmo com o alto aporte trmico
desenvolvido na soldagem com transferncia por aerossol, a taxa de solidificao da poa de fuso
alta o suficiente para permitir a soldagem fora de posio. O argnio puro normalmente
empregado como gs de proteo na soldagem semi-automtica porque a poa de fuso fica
facilmente controlvel e a solda resultante exibe uma boa geometria de cordo e tambm boa
integridade. Entretanto, se for desejada uma poa de fuso mais quente, por exemplo, para chapas
grossas ou para soldagem automtica, podem ser empregadas misturas argnio-hlio. Embora a
transferncia por curto-circuito possa ser aplicada na soldagem de chapas de alumnio
extremamente finas, recomenda-se a transferncia por aerossol sempre que for possvel. Se no
for tomado o devido cuidado na limpeza da superfcie da solda, a alta velocidade de solidificao da
poa de fuso produzida pela transferncia por curto-circuito muito provavelmente causar
porosidade. As condies de soldagem que aparecem na Tabela XIX foram desenvolvidas
utilizando o argnio como gs de proteo e a transferncia por aerossol.
ESPESSURA
POSIO
pol.
1/8
mm
(3.2)
F,H,V,O(4)
1/4
(6.4)
F
H
V & O(4)
3/8
(9.6)
F
H
V & O(4)
1/2
(12.8)
F
H
50
PROJETO
DE
JUNTA
1,4
1,4
1
2
1
2
4
1
2
4
2
2
4
2
4
2
3
2
3
4
4
ARAME
pol.
.030
3/64
3/64
3/64
3/64
3/64
3/64
3/64
3/64
3/64
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
1/16
3/32
mm
.76
1.19
1.19
1.19
1.19
1.19
1.19
1.19
1.19
1.19
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
2.4
CORRENTE
CC+
(A)
(5)
TENSO
(V)
130-140
140-150
180-190
160-170
160-170
200-210
200-210
150-160
200-210
200-210
250-260
240-250
260-270
220-230
220-230
250-260
270-280
250-260
220-230
270-280
280-290
19-21
19-21
22-24
20-22
20-22
22-24
21-23
19-21
22-24
21-23
21-23
21-23
22-24
21-23
21-23
22-24
22-24
22-24
21-23
22-24
24-26
VELOCIDADE DE
ALIMENTAO
DE ARAME
pol./min mm/sec.
18-22
8-9
35-40
15-17
21-26
9-11
28-33
12-14
28-33
12-14
32-36
13-15
19-23
8-10
28-33
12-14
32-36
14-15
19-23
8-10
28-34
12-14
26-31
11-13
15-20
6-8
24-28
10-12
24-28
10-12
25-29
11-12
32-36
14-15
25-29
11-12
20-24
8-10
22-26
9-11
19-24
8-10
GS
ARGNIO
CFH
35
35
40
40
40
40
40
45
45
45
40
40
40
45
45
40
40
40
40
40
50
Iph
991
991
1133
1133
1133
1133
1133
1274
1274
1274
1133
1133
1133
1274
1274
1133
1133
1133
1133
1133
1416
NMERO
DE
PASSES
2,1
2,1
2
3
2
3
1
2
3
1
3
4
1
4
2
4
4
4
6
3
2
V & O(4)
5/8
(16.0)
F
H
V & O(4)
3/4
(19.2)
F
H
V & O(4)
(25.4)
F
H
V&O
2
3
4
3
3
4
4
3
2
3
4
3
3
4
2
3
4
3
3
4
2
3
4
1/16
1/16
1/16
1/16
3/32
1/16
3/32
1/16
1/16
1/16
1/16
3/32
1/16
3/32
1/16
1/16
1/16
3/32
3/32
3/32
1/16
1/16
1/16
1.6
1.6
1.6
1.6
2.4
1.6
2.4
1.6
1.6
1.6
1.6
2.4
1.6
2.4
1.6
1.6
1.6
2.4
2.4
2.4
1.6
1.6
1.6
220-230
220-230
240-250
270-280
210-320
270/280
310-320
250-260
230-240
230-240
250-260
310-320
260-270
350-360
230-240
230-240
230-240
310-320
280-300
350-360
230-240
230-240
250-260
21-23
21-23
21-23
22-24
25-27
22-24
26-28
22-24
22-24
22-24
22-24
26-28
22-24
28-30
22-24
22-24
22-24
26-28
24-26
28-30
22-24
22-24
22-24
21-25
21-25
18-22
28-33
25-30
13-17
17-21
30-34
21-25
21-25
21-25
15-19
23-27
15-19
21-25
21-25
19-23
15-19
23-27
15-19
21-25
21-25
19-23
9-11
9-11
8-9
12-14
11-13
5-7
7-9
13-14
9-11
9-11
9-11
6-8
10-11
6-8
9-11
9-11
8-10
6-8
10-11
6-8
9-11
9-11
8-10
45
45
45
40
45
40
45
40
45
45
45
40
45
40
45
45
45
40
45
40
45
45
45
1274
1274
1274
1133
1274
1133
1274
1133
1274
1274
1274
1133
1274
1133
1274
1274
1274
1133
1274
1133
1274
1274
1274
4
4
3
6
4
3
3
8
6
6
6
4
8
4
8
8
6
6
8
6
12
12
10
Tabela XIX - Condies de soldagem - alumnio, transferncia por aerossol, arame de alumnio, argnio
Notas da Tabela XIX:
Nota 1 junta de topo com chanfro reto sem abertura de raiz ou com cobrejuntas temporrio.
Nota 2 ngulo dependente do acesso da tocha raiz. O ngulo aumenta com o aumento da espessura da pea.
Nota 3 para juntas sobrepostas aumente a velocidade em 10%.
Nota 4 no recomendada a soldagem na posio sobrecabea de juntas de topo sem cobre-juntas.
Nota 5 tenso do arco medida entre o condute e a pea.
Nota 6 junta 1: R = 0-1,6 mm
junta 2: R = 1,6 mm / N = 0,8 mm / A = 60
junta 3: R = 0-0,8 mm / N = 1,6 mm / A = 70
Posies: F = plana / H = horizontal / V = vertical / O = sobrecabea.
A Figura 43 e a Figura 44 mostram as caractersticas de queima para diversos dimetros de

arames de alumnio 4043 e 5356, e a Figura 45 exibe as taxas de deposio e suas respectivas
velocidades de alimentao de arame.
Figura 43 - Caractersticas de queima - arame de solda de alumnio 4043
51
Figura 44 - Caractersticas de queima - arame de solda de alumnio 5356
Figura 45 - Taxas de deposio - arames de alumnio
Diferentemente da soldagem de aos, apenas a tcnica de soldagem empurrando e a

progresso ascendente podem ser empregadas na soldagem do alumnio. Isso necessrio para
proporcionar a "limpeza" da pea frente da poa de fuso. A ao de limpeza est ilustrada na
Figura 46. Nessa regio, a pelcula de xido de alumnio no metal de base quebrada pela ao do
arco. Essa ao necessria para se conseguir uma boa molhabilidade do metal de base e um
depsito de solda ntegro. Se forem empregadas a tcnica de soldagem puxando ou a progresso
descendente, o cordo de solda poder tornar-se poroso, descorado, e com uma molhabilidade
pobre com o metal de base. apresentada na Figura 47 uma comparao entre soldas feitas nas
mesmas condies de soldagem, porm empregando as tcnicas puxando e empurrando.
Figura 46 - Tcnica de soldagem do alumnio
52
Figura 47 - Efeito da tcnica de soldagem - alumnio
Os cordes de solda devem ser depositados com a tcnica filetando ou com ligeira
oscilao. Grandes oscilaes devem ser evitadas, pois o cordo de solda pode tornar-se
excessivamente oxidado.
Cobre
O cobre, como o alumnio, tambm um material de alta condutividade trmica. Por isso, o
modo de transferncia por aerossol deve ser empregado para todas as posies de soldagem. Para
ajudar a superar a inrcia da poa de fuso de arames de cobre (E Cu), devem ser empregadas
misturas hlio-argnio (He / 25% Ar) em materiais mais espessos. Embora o argnio puro
proporcione melhor estabilidade ao arco, seu uso deve ficar restrito a materiais com espessura at
6,5 mm. Entretanto, o argnio pode ser utilizado nos seguintes materiais, j que o teor de liga
melhora a fluidez da poa de fuso:
ligas de cobre-nquel (arames E CuNi);

bronze ao silcio (arames E CuSi).
Outra prtica utilizada para aumentar a fluidez da poa de fuso pr-aquecer inicialmente
a chapa antes da soldagem e manter uma alta temperatura entrepasses durante uma soldagem
multipasses.
A tcnica de soldagem empurrando deve ser aplicada para produzir um cordo de solda
com boa geometria. Como o arco est frente da poa de fuso, ocorrer um pr-aquecimento da
chapa, permitindo, portanto, uma melhor molhabilidade. A tcnica de soldagem puxando produzir
um cordo de solda mais convexo e fortemente oxidado.
A progresso ascendente tambm a tcnica recomendada para a soldagem do cobre. O
cordo de solda deve ser depositado filetando ou com pequena oscilao. Devem ser evitados
cordes de solda com oscilaes largas. A progresso descendente pode ser empregada em
materiais de espessura at 6,5 mm, porm so muito comuns de ocorrer com essa tcnica defeitos
de falta de fuso.
Diferentemente dos outros materiais mencionados, a soldagem na posio sobrecabea
extremamente difcil, embora possvel. Quando se consegue essa proeza, a geometria e a
molhabilidade do cordo so pobres. Esse tipo de soldagem deve ser evitado tanto quanto
possvel.
Condies representativas de soldagem para o cobre e suas ligas aparecem na Tabela XX.
A Figura 48 e a Figura 49 mostram as caractersticas de queima para diversos dimetros de arame
de cobre e de bronze ao silcio, e a Figura 50 e a Figura 51 mostram as taxas de deposio para as
mesmas velocidades de alimentao de arame.
53
Material
Espessura
Mnima
at 5
6,5
Cobre
10,0
12,5
6,5
Bronze
ao
Silcio
10,0
12,5
Junta
chanfro reto
ngulo
75 - 90
nariz
1,6 2,4 mm
ngulo
75 - 90
nariz
1,6 2,4 mm
ngulo
75 - 90
nariz
2,4 mm
abertura
2,4-3,2 mm
chanfro reto
abertura
1,6 mm
ngulo 60
nariz
1,6 mm
ngulo 60
nariz
1,6 mm
Arame
()
(mm)
1,2
Gs
de
Proteo
argnio
180-250
Velocidade de
Soldagem
(mm/s)
6-8
Nmero
de
passes
1-2
1,6
HE-75
250-325
4-8
1-2
1,6
HE-75
300-325
3-5
1-3
1,6
HE-75
330-400
4-6
2-4
1,6
argnio
300
1,6
argnio
300
1,6
argnio
315
Corrente
(A)
Tabela XX - Condies de soldagem - cobre e bronze ao silcio
Figura 48 - Caractersticas de queima - arame de cobre desoxidado
Figura 49 - Caractersticas de queima - arame de bronze ao silcio
54
Figura 50 - Taxa de deposio - cobre desoxidado
Figura 51 - Taxa de deposio - arame de bronze ao silcio
55
Captulo 9
DEFEITOS DE SOLDA
Suas causas e solues
Com as condies e tcnicas de soldagem corretas e com os materiais tambm corretos o
processo MIG/MAG resultar num depsito de solda de alta qualidade. Entretanto, assim como em
qualquer outro processo de soldagem, os defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos defeitos
encontrados na soldagem causada por prticas de soldagem inadequadas. Uma vez que as
causas sejam determinadas, o operador pode facilmente corrigir o problema.
Defeitos usualmente encontrados incluem falta de penetrao, falta de fuso, mordedura,
porosidade e trincas longitudinais. Este captulo trata das aes corretivas que devem ser tomadas.
Falta de penetrao
Esse tipo de defeito encontrado num dos trs casos (veja a Figura 52):
quando o cordo de solda no penetrar completamente na espessura do metal de

base;
quando dois cordes de solda opostos no se interpenetrarem;
quando o cordo de solda no penetrar na garganta de uma junta em ngulo.
corrente de soldagem o parmetro que tem o maior efeito na penetrao. A penetrao

incompleta normalmente causada pela aplicao de uma corrente de soldagem muito baixa e
pode ser evitada simplesmente aumentando essa corrente de soldagem. Outras causas podem ser
o emprego de uma velocidade de soldagem muito baixa e um ngulo incorreto da tocha. Ambas
permitiro que a poa de fuso passe frente do arco, atuando como um amortecimento
penetrao. O arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso.
Figura 52 - Exemplos de falta de penetrao
Falta de fuso
Falta de fuso ocorre onde no existir fuso entre o metal de solda e as superfcies do metal
de base. Este defeito pode ser observado na Figura 53. A causa mais comum de falta de fuso
uma tcnica de soldagem deficiente. Ou a poa de fuso fica muito larga (por causa de uma
velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passou frente do arco. Mais uma vez,
o arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso. Quando isso feito, a poa de
fuso no ficar muito larga e no poder "amortecer" o arco.
56
Figura 53 - Exemplo de falta de fuso
Outra causa o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente
para o centro da junta, o metal de solda fundido apenas fluir e fundir-se- contra as paredes do
chanfro sem, porm, fundi-las. O calor do arco deve ser usado tambm para fundir o metal de base,
o que alcanado tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco tambm para as paredes do
chanfro. Na soldagem multipasses de juntas espessas deve ser adotada uma tcnica de oscilao
sempre que possvel aps o passe de raiz. No entanto, cordes de solda muito largos ligando os
dois lados do chanfro devem ser evitados.
A falta de fuso tambm pode ocorrer na forma de uma gota fria. Esse defeito geralmente
causado por uma velocidade de soldagem muito baixa na tentativa de se depositar uma camada
em um nico passe de solda. Entretanto, muito frequentemente causado por uma tenso de
soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do cordo de solda fica ruim.
Na soldagem do alumnio, a causa mais comum desse tipo de defeito a presena do xido
de alumnio, que refratrio e tem um ponto de fuso de aproximadamente 1.927C, alm de ser
insolvel no prprio alumnio. Se esse xido estiver presente nas superfcies a serem soldadas, a
fuso com o metal de solda ser prejudicada.
A melhor proteo contra a formao de xidos remov-los imediatamente antes da
soldagem.
Embora nos aos seja possvel soldar sobre o xido de ferro (ferrugem, carepa), uma
quantidade excessiva desse xido pode causar falta de fuso.
Mordedura
Como est ilustrado na Figura 54, a mordedura um defeito que aparece como um entalhe
no metal de base ao longo das bordas do cordo de solda. muito comum em juntas em ngulo
sobrepostas, porm pode tambm ser encontrada em juntas de topo e em ngulo. Esse tipo de
defeito mais comumente causado por parmetros de soldagem inadequados, particularmente a
velocidade de soldagem e a tenso do arco.
Figura 54 - Exemplos de mordedura
57
Quando a velocidade de soldagem muito alta, o cordo de solda fica com uma crista por
causa da solidificao extremamente rpida. As foras da tenso superficial arrastaram o metal
fundido ao longo das margens do cordo de solda e empilharam-no ao longo de seu centro. As
partes fundidas do metal de base so afetadas da mesma maneira. O entalhe da mordedura fica
onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e no retornou devido rpida
solidificao. A diminuio da velocidade de soldagem reduzir gradualmente o tamanho da
mordedura e eventualmente elimin-la-. Quando esto presentes mordeduras pequenas ou
intermitentes, aumentar a tenso do arco ou soldar empurrando podem ser aes corretivas
eficazes. Em ambos os casos o cordo de solda ficar mais plano e a molhabilidade ser melhor.
Entretanto, quando a tenso do arco aumentada at nveis excessivos, a mordedura
poder aparecer novamente. Esse fato particularmente verdadeiro no modo de transferncia por
aerossol. Quando o arco se torna muito longo, tambm se torna muito largo, que resulta num
aumento da quantidade de metal de base fundido. No entanto, a transferncia de calor de um arco
longo ruim, e assim, na realidade, o arco no est transferindo mais calor para a regio da solda.
As reas mais externas se resfriam muito rapidamente e novamente no se consegue uma boa
molhabilidade. O comprimento do arco deve ser mantido curto, no s para evitar mordeduras, mas
tambm para aumentar a penetrao e garantir a integridade da solda.
Correntes de soldagem excessivas tambm podem causar mordeduras. A fora e o calor do
arco e a penetrao so to grandes que o metal de base sob o arco realmente "soprado" para
fora. Mais uma vez, as reas mais externas do metal de base so fundidas, mas se solidificam
rapidamente. A turbulncia da poa de fuso e a tenso superficial no permitem que a poa de
fuso molhe adequadamente o metal de base. sempre recomendvel permanecer dentro das
faixas de corrente especificadas para cada dimetro de arame.
Porosidade
A porosidade consiste em poros de gs que podem ser encontrados na superfcie ou no
interior do cordo de solda solidificado. Como est ilustrado na Figura 55, esses poros podem
variar em tamanho e so geralmente distribudos numa forma aleatria. Entretanto, tambm
possvel que a porosidade seja encontrada apenas no centro da solda.
Figura 55 - Exemplos de porosidade
As causas mais comuns da porosidade so a contaminao atmosfrica, excesso de

oxidao nas superfcies das peas a serem soldadas, elementos de liga desoxidantes
inadequados no arame e a presena de sujeira. A contaminao atmosfrica pode ser causada por:
58
vazo de gs de proteo insuficiente;

vazo de gs de proteo excessiva, que pode causar aspirao de ar para dentro
do fluxo do gs de proteo;
bocais obstrudos ou sistema de fornecimento de gs danificado (mangueiras e
conexes com vazamentos, etc.);
correntes de ar excessivas na rea da soldagem, que podem arrastar o gs de
proteo da regio da poa de fuso.

Os gases atmosfricos que so primariamente responsveis pela porosidade no ao so o
nitrognio e o oxignio em excesso. No entanto, uma quantidade considervel de oxignio pode ser
tolerada sem gerar porosidade na ausncia do nitrognio. O oxignio na atmosfera pode causar
problemas graves com o alumnio por causa da rpida formao de xidos. A vazo de gs deve
ser inspecionada a intervalos regulares para assegurar que esteja livre de vazamentos.
Adicionalmente, a umidade excessiva na atmosfera pode causar porosidade no ao e
particularmente no alumnio. Sob climas midos deve ser tomado um cuidado especial. Por
exemplo, tochas resfriadas continuamente a gua podem apresentar condensao durante os
perodos de alta umidade e consequentemente contaminar o gs de proteo.
A oxidao excessiva das peas uma fonte bvia de oxignio, bem como a umidade
aprisionada, particularmente para o alumnio. Revestimentos anodizados no alumnio devem ser
removidos antes da soldagem porque podem conter gua, bem como atuar como isolantes.
A porosidade pode tambm ser causada por uma desoxidao inadequada do arame de
solda durante a soldagem de aos semiacalmados ou efervescentes. O oxignio no ao pode
causar porosidade por monxido de carbono (CO) se os elementos desoxidantes adequados no
estiverem presentes.
A sujeira orgnica pode ser uma fonte de porosidade. Um exemplo o lubrificante excessivo
no arame de solda. Esses hidrocarbonetos so fontes de hidrognio, que especialmente
prejudicial ao alumnio.
Outras causas de porosidade podem ser taxas de solidificao da solda extremamente altas
e caractersticas de arco errtico. Quando as taxas de solidificao so muito altas, qualquer gs
que normalmente escaparia fica aprisionado. Devem ser evitados velocidades de soldagem muito
altas e valores de corrente muito baixos.
Caractersticas de arco errtico podem ser causadas por condies de soldagem ruins
(tenso muito baixa ou muito alta, transferncia de metal ruim) e variao na velocidade de
alimentao do arame. Todas essas ocorrncias causam uma turbulncia violenta na poa de
fuso, que tende a romper a envoltria do gs de proteo e provoca a contaminao da poa de
fuso pela atmosfera.
Trincas Longitudinais
Trincas longitudinais (ou de centro) do cordo de solda no frequentemente encontradas na
soldagem MIG/MAG. Entretanto, essas trincas s podem ser de dois tipos: trincas a quente e
trincas a frio. Trincas a quente tpicas so ilustradas na Figura 56. Trincas a quente so aquelas
que ocorrem enquanto o cordo de solda est entre as temperaturas de fuso (linha liquidus) e de
solidificao (linha solidus). Nessa faixa de temperatura o cordo de solda est "pastoso". Trincas a
quente normalmente resultam do uso de um arame de solda incorreto (particularmente em ligas de
alumnio e de ao inoxidvel). A composio qumica do metal de base tambm pode levar a esse
defeito (um exemplo seria um fundido de ao inoxidvel de alto carbono). Qualquer combinao de
projeto de junta, condies e tcnicas de soldagem que resulte num cordo de solda com uma
superfcie excessivamente cncava poder conduzir fissurao.
59

Figura 56 - Exemplo de trinca longitudinal
Uma forma desse defeito que pode ser encontrada frequentemente particularmente com
qualquer liga de alumnio srie 5000 denominada trinca de cratera, que so pequenas trincas
que aparecem no final do cordo de solda onde o arco foi interrompido. Embora pequenas, essas
trincas so perigosas, pois podem se propagar para o interior do cordo de solda. Uma trinca de
cratera est ilustrada na Figura 57. O principal motivo desse defeito a tcnica incorreta de
terminar o cordo de solda. Para terminar corretamente um cordo de solda, a cratera deve ser
preenchida, o que pode ser feito retornando com o arco antes de interromp-lo (veja a Figura 58).
Adicionalmente, se o controle de soldagem for programado para fornecer gs de proteo por um
curto perodo de tempo aps a interrupo do arco, a cratera deve ser protegida at que esteja
completamente solidificada.
Figura 57 - Exemplo de trinca de cratera
Trincas que sucedem aps o cordo de solda estar completamente solidificado so

denominadas trincas a frio, que podem ocorrer quando a seo reta do cordo solda muito
pequena para suportar as tenses atuantes envolvidas ou mesmo devido presena de hidrognio
difusvel, principalmente na soldagem de aos ligados, dentre outras causas.
Figura 58 - Tcnica de enchimento de trinca de cratera
60
Como um guia de referncia rpida, a Tabela XXI lista todos os defeitos possveis, suas
causas e aes corretivas.
DEFEITO
CAUSA E/OU AO CORRETIVA
Porosidade
Falta de penetrao
Falta de fuso
Mordedura
leo, oxidao grosseira, carepa, etc.

Arame - pode ser necessrio um arame com teores mais altos de
Mn e Si.
Problema de proteo: vento, bocal obstrudo ou pequeno,
mangueira de gs danificada, vazo de gs excessiva, etc.
Falha na remoo da escria vtrea entre os passes de solda.
Soldagem sobre a escria de eletrodo revestido.
Junta de solda muito estreita.
Corrente de soldagem muito baixa; extenso do eletrodo muito
grande.
Poa de fuso passando frente do arco.
Tenso e/ou corrente de soldagem muito baixa.
Polaridade errada; deveria ser CC+.
Velocidade de soldagem muito baixa.
Soldagem sobre um cordo convexo.
Oscilao da tocha muito larga ou muito estreita.
Oxidao excessiva na chapa.
Velocidade de soldagem muito alta.

Tenso de soldagem muito alta.
Corrente de soldagem excessiva.
Parada insuficiente s margens do cordo de solda.
Composio qumica incorreta do arame de solda.

Cordo de solda muito pequeno.
M qualidade do material de base sendo soldado.
Trincas
Arco instvel
Verifique o gs de proteo.
Verifique o sistema de alimentao de arame.
Incio do cordo deficiente ou

quebra do arame
Tenso de soldagem muito baixa.

Indutncia muito alta.
Extenso do eletrodo muito grande.
Limpe a escria vtrea ou a oxidao do metal de base.
Respingos excessivos
Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2 no lugar de CO2.

Diminua o percentual de He.
Tenso do arco muito baixa.
Aumente a indutncia.
Furo da raiz
Corrente de soldagem muito alta.

Velocidade de soldagem muito baixa.
Diminua a abertura da raiz
Use misturas Ar-CO2 no lugar de CO2.
Convexidade do cordo de
solda
Tenso do arco ou corrente de soldagem muito baixa.

Extenso do eletrodo excessiva.
Aumente a indutncia.
Polaridade errada; deveria ser CC+.
Junta de solda muito estreita.
Tabela XXI - Defeitos de solda - suas causas e solues
61
Captulo 10
SOLDAGEM MIG/MAG PONTUAL

A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), embora algumas vezes
considerada como uma ferramenta de ponteamento, conquistou larga aceitao como um mtodo
de unio que competitivo com o rebitamento e com a soldagem pontual por resistncia
(resistance spot welding). Em algumas aplicaes, esse processo substituiu alguns processos de
soldagem contnuos, na medida em que reduziu custos da soldagem e manteve a reprodutibilidade
e a resistncia adequada para as necessidades de servio, requerendo tambm uma habilidade
mnima do operador. Aos de baixo carbono, aos inoxidveis e o alumnio so frequentemente
soldados por este mtodo.
Descrio do processo
A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), uma variao do processo
MIG/MAG contnuo, funde duas peas de pequena espessura fazendo penetrar completamente
uma das peas na outra. No necessria preparao da junta a no ser a limpeza apenas na
rea de sobreposio das duas peas. Entretanto, peas de espessura acima de 6,5 mm
geralmente necessitam de um furo no topo da chapa, sendo conhecidas como soldas tampo (plug
welds). A Figura 59 mostra um exemplo tpico de soldagem MIG/MAG pontual.
Figura 59 - Solda pontual tpica - ao carbono
Essas tcnicas baseiam-se nos mesmos princpios da soldagem MIG/MAG contnua,

exceo que no h velocidade de soldagem envolvida; em vez disso, existe um intervalo de tempo
de soldagem. A solda realizada colocando-se a tocha diretamente no topo da chapa e mantendoa sem movimento como est ilustrado na Figura 60. Quando o gatilho da tocha for pressionado, o
arame de solda e o gs de proteo sero alimentados continuamente. O arco ser mantido por um
perodo de tempo predeterminado e continuar a penetrar no material em apenas um local.
Finalmente a solda penetrar tambm na chapa de baixo. A penetrao alcanada para um
material em particular determinada primeiramente pela corrente de soldagem e pela durao do
arco. A relao ilustrada na Figura 61 para chapas de ao de baixo carbono de espessuras 1,6
mm, 3,2 mm, 4,8 mm e 6,5 mm. Observe que a corrente de soldagem possui de longe a maior
influncia na penetrao.
62
Figura 60 - Tcnica de execuo de uma solda pontual
Depois de decorrido o tempo de soldagem, cessa a alimentao do arame, a fonte corta a

energia e o arco interrompido. No entanto, o gs de proteo deve continuar a fluir at o metal de
solda se solidificar. Como a soldagem realizada numa chapa plana, o metal de adio forma um
reforo convexo no topo da chapa.
A soldagem MIG/MAG pontual mais comumente utilizada na posio plana. Em chapas
finas (16 MSG) as soldas podem ser executadas na posio vertical e na sobrecabea.
Figura 61 - Efeito da corrente de soldagem e tempo de penetrao - soldagem MIG/MAG pontual de aos de baixo
carbono
Necessidades de equipamento
A maioria dos controles de soldagem MIG/MAG produzida atualmente com dispositivos de
controle de durao do arco, vazo do gs de proteo, e controle antiaderente (anti-stick). O
controle do tempo de durao do arco estabelece o perodo de tempo no qual o arco permanecer
realmente aberto. O controle ps-fluxo necessrio para regular o fluxo de gs depois que o arco
tiver sido interrompido. importante que o cordo de solda pontual seja protegido durante o tempo
de solidificao. O ajuste de um controle antiaderente (anti-stick) permite que a fonte continue a
funcionar por um curto intervalo de tempo depois que o motor alimentador de arame parar, de modo
63
a promover a queima do arame por um comprimento predeterminado. Isso evita que o arame
agarre na poa de fuso quando a solda estiver terminada.
A nica novidade no sistema de soldagem um bocal diferente. Como est ilustrado na
Figura 62, esse bocal mais longo que o normalmente empregado na soldagem MIG/MAG
contnua, e necessrio que seja assim mais longo porque a solda feita dentro dele. As fendas
so necessrias para permitir a sada dos gases quentes. Bocais para a soldagem MIG/MAG
pontual encontram-se disponveis em diferentes tamanhos. Com o aumento da espessura das
chapas aumenta tambm o tamanho do cordo de solda e, consequentemente, o tamanho do bocal
tambm deve ser aumentado.
Figura 62 - Comparao entre o bocal normal e o bocal para a soldagem MIG/MAG pontual
Consumveis gs de proteo e arames

Os gases de proteo e os arames empregados na soldagem MIG/MAG pontual so os
mesmos da soldagem MIG/MAG contnua. Veja o Captulo 4 e o Captulo 5 para as recomendaes
especficas. No entanto, na soldagem MIG/MAG pontual de aos de baixo carbono, mais
importante agora empregar um arame que contenha mais compostos desoxidantes. Como os
tempos de soldagem podem ser mais curtos que 0,3 s, a solidificao do cordo de solda
extremamente rpida. O arame deve conter desoxidantes para assegurar que o ponto de solda
depositado seja ntegro.
Condies de Soldagem
A Tabela XXII e a Tabela XXIII listam as condies de soldagem MIG/MAG pontual para
aos de baixo carbono e alumnio. Alm disso, as soldas com aos inoxidveis podem ser
executadas em condies similares s da Tabela XXII. No entanto, devem ser empregados o gs
de proteo e o arame de solda adequados. Essas condies devem servir apenas como ponto de
partida.
Resistncia ao cisalhamento
A resistncia ao cisalhamento de uma solda pontual para uma determinada composio
qumica diretamente proporcional rea do ponto de solda na interface das duas chapas sendo
soldadas. A Figura 63 ilustra duas soldas pontuais feitas em ao doce. Ambas as soldas foram
realizadas com o mesmo gs de proteo e com o mesmo arame de solda, mas sob diferentes
condies de soldagem. Observe que um cordo apresenta menor penetrao e uma rea de
seo reta do cordo de solda menor na interface. Esta solda possui uma resistncia ao
cisalhamento cerca de 500 kg menor que a solda com penetrao total.
64
Tamanho
do
ponto (mm)
Arame
(mm)
1,5
1,2
1,9
1,2
2,3
1,2
2,7
1,6
3,3
1,6
4,8
1,6
6,4
2,4
1,6
Corrente
(A)
Tenso
(V)
Durao
do
arco
(s)
250
200
275
225
315
250
390
325
450
365
565
460
660
575
34,0
33,0
34,5
33,5
35,0
34,0
34,0
33,5
35,0
34,0
38,0
35,0
37,0
38,0
0,5
1,0
0,5
1,0
0,5
1,0
0,5
1,0
0,5
1,0
0,5
1,0
0,5
1,0
Tabela XXII - Condies de soldagem pontual para aos de baixo carbono
Numa solda pontual de penetrao total numa determinada espessura, a rea da interface
depender principalmente do gs de proteo e da tenso do arco. Soldas pontuais em aos de
baixo carbono, por exemplo, exibiro a rea mxima na interface se for empregado como gs de
proteo do dixido de carbono (CO2) e se a tenso do arco for aumentada at um nvel logo
abaixo do ponto em que a poa de fuso torna-se excessivamente turbulenta. A Tabela XXIV lista
valores tpicos de resistncia ao cisalhamento para a soldagem pontual de aos de baixo carbono e
de alumnio. Observe que variaes na condio de superfcie da pea, na fixao e na tenso do
arco podem modificar significativamente a resistncia ao cisalhamento.
Tamanho
do
ponto (mm)
Arame
(mm)
1,6
1,6
2,4
1,6
3,2
1,6
4,8
1,6
6,4
1,6
Corrente
(A)
Tenso
(V)
Durao
do
arco
(s)
170
125
230
210
280
265
330
310
440
415
26,0
27,0
28,0
28,0
30,0
30,0
28,0
27,0
30,0
29,0
1,0
1,5
1,0
1,5
1,0
1,5
1,0
1,5
1,0
1,5
Gs de proteo: He-75
Arame de solda: ER4043
Tabela XXIII - Condies de soldagem pontual para o alumnio
Figura 63 - Resistncia ao cisalhamento - soldas pontuais em ao doce
65
Ao carbono - arame ER70S-4, gs de proteo CO2

Espessura da chapa (mm)
0,8
1,2
1,6
1,9
2,7
3,3
4,5
6,4
Resistncia mdia ao cisalhamento (kg)

410
760
820
1180
1500
1950
2270
3080
Alumnio (6061-T6) - arame 4043, gs de proteo HE-75

Espessura da chapa (mm)
0,8
1,6
2,4
3,2
4,8
6,4
Resistncia mdia ao cisalhamento (kg)

90
170
250
340
520
680
Tabela XXIV - Nveis tpicos de resistncia ao cisalhamento da soldagem pontual
66
BIBLIOGRAFIA
ESAB MIG Welding Handbook ESAB Welding & Cutting Products
COMPARAO ENTRE SOLDAGEM ROBOTIZADA COM ARAME SLIDO E METAL CORED
A OCORRNCIA DO FINGER, Welerson Reinaldo de Arajo, Dissertao de Mestrado, UFMG,
fev/2004
MIG/MAG Welding, Svetsaren, vol. 58, no 2, 2003
67
Belo Horizonte MG
So Paulo SP
Rio de Janeiro RJ
Porto Alegre RS
Salvador - BA
FORTE COM VOC
www.esab.com.br
68
vendas_bh@esab.com.br
vendas_sp@esab.com.br
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Apostila Soldagem MIGMAG

MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL ................................................................................. 4

Apostila Soldagem MIGMAG

Traduzido e adaptado por Cleber Fortes Engenheiro Metalrgico, MSc.

Figura 1 Processo bsico de soldagem MIG/MAG

Apostila Soldagem MIGMAG

a soldagem pode ser executada em todas as posies;

MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL

Apostila Soldagem MIGMAG

Figura 2 Modos de transferncia do metal de solda

Figura 3 - Corrente-tenso versus tempo tpico do ciclo de curto-circuito

Corrente de soldagem (A)

Tabela I - Faixa tima de corrente de curto-circuito para vrios dimetros de arame.

Apostila Soldagem MIGMAG

Soldagem por aerossol (spray)

Corrente mnima de aerossol (A)

Tabela II - Corrente mnima para a soldagem por aerossol

Figura 4 - Tcnica de soldagem por arco em aerossol (spray)

Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como soldagem pulsada em

Apostila Soldagem MIGMAG

Figura 5 - Tcnica de soldagem por arco pulsado em aerossol

Soldagem com arames tubulares

tocha de soldagem e acessrios;

Apostila Soldagem MIGMAG

Tochas de soldagem e acessrios

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

Figura 6 - Instalaes para a soldagem manual

Figura 7 - Tocha MIG/MAG tpica

Apostila Soldagem MIGMAG

O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir a energia de soldagem

Apostila Soldagem MIGMAG

a tocha normalmente montada diretamente sob o motor de alimentao do arame,

O controle de soldagem tambm coordena o deslocamento do conjunto no incio e no fim da

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

Figura 8 - Instalaes para a soldagem automtica (mecanizada)

Apostila Soldagem MIGMAG

Figura 9 - Influncia da velocidade de alimentao do arame

Figura 10 - Relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem

Apostila Soldagem MIGMAG

constante na realidade no proporciona tenso constante, havendo uma queda na tenso de

Figura 11 - Clculo da inclinao da curva de um sistema de soldagem

Figura 12 - Efeito de uma inclinao muito grande na curva caracterstica

Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor correto a separao da gota fundida do

Apostila Soldagem MIGMAG

Tabela III - Correntes tpicas de curto-circuito requeridas para a transferncia de metal

Figura 13 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia

Na soldagem por curto-circuito um aumento na indutncia aumenta o tempo de arco "ativo".

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Figura 14 - Efeito da indutncia no aspecto do cordo de solda

Na soldagem em aerossol a adio de indutncia na fonte produzir uma melhor partida de

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Propriedades dos gases

propriedades trmicas a temperaturas elevadas;

A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia a tenso do arco bem

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Figura 15 - Efeito de adies de oxignio ao argnio

Figura 16 - Comparao entre os gases de proteo 95% Ar/5% O2 e CO2

Dixido de carbono (CO2)

O dixido de carbono largamente empregado na soldagem de aos. Sua popularidade

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instalaes simples. Deve ser mencionado que o baixo custo do gs no necessariamente se

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