SOLDA

Professor:Adão Antunes de Castro

Aluno:Luis Rodrigo de oliveira

Otacílio Costa-2019
 Introdução
Pretendemos aprender nesse trabaho,sobre solda quais os metodos mais
comuns e o que significa cada metodo e como são feitos
 Soldagem
A soldagem é o mais importante processo de união de metais usado
industrialmente. Apresenta aplicações muito variadas que abrangem deste a construção
de itens simples, de baixa sofisticação, muitas vezes usados em aplicações de pouca
responsabilidade, até estruturas e componentes sofisticados que, caso falhem, podem
colocar em risco a vida humana, causar danos ao ambiente e gerar enormes prejuízos.

Pontes, navios e vasos de pressão são exemplos de equipamentos

fabricados por soldagem. A soldagem também possui uma influência significativa no
custo e no desempenho desses produtos.

Em muitas dessas aplicações, a soldagem pode complementar ou competir

com outros processos de união (união mecânica, colagem e outros) e de fabricação
(como a fundição, conformação mecânica e a usinagem), sendo importante, para o
sucesso da aplicação, a correta escolha e aplicação do(s) processo(s) de soldagem a
ser(em) usado(s).

Solda
A solda nada mais é do que o resultado da soldagem, ou seja, o material ou ligações
resultantes dessa operação. Embora possa ser considerado como incorreto, é comum
usar a palavra solda para expressar o processo, por exemplo: “A solda elétrica é um
processo muito versátil…”

A solda teórica perfeita é indistinguível dos materiais de base originais. A solda abaixo,
embora bem executada e “bonita”, ainda é perceptível a olho nu.
 EPI
O uso de equipamentos de proteção individual (EPI) pelo soldador é algo
imprescindível e merece uma atenção especial. No post de hoje vamos falar sobre os
equipamentos mais comuns e por que eles são tão importantes:

A profissão de soldador é uma das mais requisitadas da indústria. Essa

atividade se expandiu e evoluiu muito, assim como seus materiais e técnicas. Apesar
das novas tecnologias, o soldador é um profissional que está em constante exposição
ao risco no seu trabalho, seja com o calor, projeção de materiais, poeira, inalação de
fumaça, ruídos, entre outros.

Diante desse quadro, o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPI)

pelo soldador é algo imprescindível e merece uma atenção especial. No post de hoje
vamos falar sobre os equipamentos mais comuns e por que eles são tão importantes:

Proteção durante o processo de soldagem

EPI para soldador é algo fundamental e muito importante, pois, durante o
processo de soldagem, o profissional está sujeito a diversos acidentes, que variam
desde queimaduras leves até cegueira. Dessa forma, é vital buscar sempre se proteger
de possíveis lesões, como exemplo, nos olhos, na pele e inalação de gases. Para isso,
cada EPI que é especificado para o trabalho de um soldador, não pode deixar de ser
utilizado, para sua própria proteção.

Cada EPI foi projetado buscando eliminar ou reduzir ao máximo toda e

qualquer forma de ferimento que possa acontecer com o profissional. Então, não se
exponha a riscos quando não estiver utilizando equipamentos de proteção.

Se você é um trabalhador autônomo, a compra e manutenção desses

equipamentos são de sua total responsabilidade. Mas se você for funcionário de uma
empresa, a lei determina que o fornecimento dos equipamentos seja feito pelo
empregador.

Algumas regras para o uso de EPIs indicam que o soldador deve usá-los da
seguinte maneira:

Apenas para a finalidade a qual ele se destina;

Responsabilizar-se por sua guarda e também conservação;

Anunciar ao empregador toda e qualquer alteração que torne seu uso

impróprio.

Os EPCs (Equipamentos de Proteção Coletiva)

 obrigatórios para todo trabalho de soldagem são:
Extintores de incêndio

Cortinas inactínicas

Sistemas de extração de gases

Já os EPIs (Equipamento de Proteção Individual)

para soldador são:
Aventais raspa

Máscaras de solda com Lentes na tonalidade correta

Blusão de soldador

Mangote de raspa

Botas de proteção com solado isolante

Luvas de vaqueta ou de raspa

Perneiras

Touca de soldador

Máscara para fumos de solda

Óculos de proteção

Protetores auriculares

Eletrodo Revestido
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a
coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base na
junta que está sendo soldada.

O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça

de fusão do metal de base, formando assim o metal de solda.

Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é

formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a
poça de fusão protegendo-a da contaminação atmosférica.
 Uma vez solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do
metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo
(arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de pó de ferro e
elementos de liga

A soldagem com eletrodo revestido é um dos processos de soldagem mais

usados de todos que falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das
soldas, e do baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis.

Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa
de espessuras. Ultimamente vem perdendo espaço para outros processos devido a
produtividade menor (leva mais tempo para completar uma solda nesse processo que
com FCAW por exemplo).

A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e
em condições extremas. A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente
em fabricação industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros,
caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.

A grande desvantagem deste processo é sua baixa produtividade, que é

devida principalmente a necessidade de substituição dos eletrodos.

TIG(ou GTAW)

TIG é o processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível

de tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas
de gases inertes. Pode ou não ser utilizado material de adição

A soldagem pelo processo TIG(ou GTAW) é a união de metais pelo

aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstênio não consumível e a peça.

A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura

de gases inertes, que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando
ionizados durante o processo.

A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com
metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O
eletrodo que conduz à corrente é um arame de tungstênio puro ou liga deste material (a
vareta não é um eletrodo, não transmite corrente).
 A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de
proteção, que flui do bico da pistola.

O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do

eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há
pouco ou nenhum salpico e fumaça.

A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum

acabamento posterior.

A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na
maioria dos metais e ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em
todas as posições este processo é o mais lento dos processos manuais.

Apesar de ser o processo mais lento (menos produtivo), ele é muito utilizado
para fazer a raiz das soldas quando não há acesso para soldar do outro lado.

A preferência por ele é porque o soldador tem grande poder de manipulação

da soldagem e isso permite fazer uma solda de alta qualidade. É claro que com grande
liberdade de manuseio o processo TIG acaba também exigindo grande habildade e
treinamento por parte do soldador.

Características e aplicações

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas

devido ao excelente controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser
aplicado em locais que não necessitam de metal de adição (normalmente limitado para
aço inox de baixa espessura).

Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de

aço e de ligas metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não
ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável,
especialmente aquelas de aplicações críticas, são frequentemente soldadas pelo
processo TIG.

Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade,

estes são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de
espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela
obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.

A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços

inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem
relativamente fácil como os aços carbono. Alguns metais podem ser soldados em todas
as posições, dependendo da corrente de soldagem e da habilidade do soldador.

A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou continua. Com a

corrente contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa.

Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mínimo de aquecimento

no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem
ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com
polaridade inversa ou com corrente alternada.

Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva
ao aquecimento mínimo do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente
alternada.

Na soldagem de alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário

um dispositivo de alta frequência que está normalmente embutido no equipamento.

A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem

TIG, para ser bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem
soldadas e um treinamento extenso do soldador.

Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta

do eletrodo de tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda. No entanto
esta preparação só ocorre para soldagem com corrente contínua polaridade direta.

Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais

aguda), a largura do cordão tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta
tornando-se aguda demais, a densidade de corrente elétrica aumenta e a extremidade
deste pode atingir temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo, quando
então irá se desprender do eletrodo e fizer parte da poça de fusão, constituindo após
sua solidificação numa inclusão de tungstênio no metal de solda (inclusão metálica).

A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente,

tamanho do eletrodo, diâmetro do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1
mm a 50 mm.

Quando a espessura excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para

controlar o aumento de temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposição,
dependendo dos mesmos fatores listados para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.

Vantagens
Soldas de excelente qualidade

Acabamento do cordão de solda

Menor aquecimento da peça soldada

Baixa sensibilização à corrosão intergranular

Ausência de respingos

Pode ser automatizado

Custo do equipamento bastante razoável (atualmente)

Consumíveis e acessórios facilmente encontrados no mercado

Limitações
Dificuldade de utilização em presença de corrente de ar

Inadequado para soldagem de chapas de mais de 6 mm, para as quais temos outros
processos mais eficazes.

Produtividade baixa devido à baixa taxa de deposição de material

Processo depende da habilidade do soldador, quando não automatizado

MIG/MAG

MIG (ou MAG) é o processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo

consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como
proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um gás ativo (MAG). Também é conhecido
como Gas Metal Arc Welding (ou GMAW).

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um

eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do
eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.
 A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás
alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto
dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:

• Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte. O gás pode
ser:

- argônio

- hélio

• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de

gases que perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é
oxidado. Os gases utilizados são:

- 100% CO2

- CO2 + 5 a 10% de O2

- argônio + 15 a 30% de CO2

- argônio + 5 a 15% de O2

- argônio + 25 a 30% de N2

Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e

soldagem a arco submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG,
porque nesses processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o
aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado
como escória.

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores

vantagens são:

Taxa de deposição maior que a soldagem com eletrodo revestido.

Menos gás e fumaça na soldagem.

Alta versatilidade

Larga capacidade de aplicação.

Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.

O processo MIG/MAG, pode ser também usado semi-automático ou

automático.

No processo semi-automático o eletrodo é alimentado automaticamente

através de uma tocha (ou pistola). O soldador controla a inclinação e a distância entre a
tocha e a peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.

O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação

de revestimento superficial.

Arame Tubular
O processo de soldagem arame tubular (ou FCAW) é uma soldagem a arco
que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de
base.

A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido

dentro do eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional
fornecida por uma fonte externa.

Obs.: FCAW é a sigla em inglês: Flux Cored Arc Welding

A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens

do processo MIG / MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com
eletrodo revestido (revestimento fusível formador de gases protetores, escória,
elementos de liga, etc.).

Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de
um arame tubular com alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.

Existem dois tipos de arames tubulares:

Autoprotegido
Onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela queima
do fluxo em pó, contido no núcleo do arame. Ou seja SEM gás adicional de proteção.

A petrobras tem posto limitações para o uso do autoprotegido.

Proteção adicional de gás

Onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás adicional para
a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os gases
normalmente utilizados são:

100% CO2 (Mais comum)

 Ar+ 2% de O2

Ar + 18 a 25% de CO2

A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções

metalúrgicas daquelas vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo
revestido e arco submerso. Aliada a estas funções, a escória promove um ótimo
acabamento.

Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente

elétrica têm-se, em comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de
deposição, juntamente com boa penetração e velocidades de soldagem altas.

Por este motivo acaba sendo o mais comum nas fábricas que utilizam a
soldagem como processo de fabricação principal.

Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o

arame tubular também é embalado numa forma contínua (bobinado).

Por esta razão, eles podem ser empregados tanto em processos semi-
automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o arame
tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola.

No processo semi-automático, o soldador controla a inclinação e a distância

da pistola à peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.

Arco Submerso
Arco submerso é o processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos
consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente
pelos produtos resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independentemente
do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo: arame maciço, arame tubular ou fita.

A Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento e fusão

destes com um arco elétrico (ou arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários
eletrodos) e o metal de base.

O arco é submerso (coberto) por uma camada de material granular fusível

que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule (ou seja
térmico) e por arco elétrico.

Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos

eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que suas extremidades
mergulhem constantemente no banho de fluxo em fusão.

A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir

passo a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma
escória que é formada pelo fluxo fundido e impurezas
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou
máscara de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem
dificuldade de acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para
contornar tal problema o equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia
(mecânico ou luminoso) para orientá-lo.

Vantagens do processo:
Alta qualidade da solda.

Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alta.

Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção.

Pouca fumaça.

Utilização de múltiplos arames(Opcional)

O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de

espessuras, e a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos (Carbono e inox por
exemplo).

Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas

espessas de aços, por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de grandes
diâmetros e vigas.

Deve-se ter cuidado com a secagem e manutenção da secagem dos fluxos para se
evitar a introdução de hidrogênio na solda.

O fluxo que não foi utilizado pode ser reaproveitado mas existem critérios. O primeiro é
obviamente ele não ter fundido (ou ter sido usado). O segundo é que existem limites de
quantas vezes o fluxo pode ser utilizado porque quanto mais re uso, mais contaminação
por umidade (por exemplo).

Oxicorte
O Processo de oxicorte é uma técnica auxiliar de soldagem que foi
desenvolvido desde 1903 e utilizado até hoje em muitas aplicações industriais. Essa
técnicas é usada para preparar as bordas das peças, quando elas são de espessura
substancial, e para o corte de barras de aço carbono de baixa liga ou outros elementos
ferrosos.

O Processo de oxicorte é uma técnica auxiliar de soldagem que foi

desenvolvido desde 1903 e utilizado até hoje em muitas aplicações industriais. Essa
técnicas é usada para preparar as bordas das peças, quando elas são de espessura
substancial, e para o corte de barras de aço carbono de baixa liga ou outros elementos
ferrosos.
 Este processo se divide em duas fases: na primeira, o aço é aquecido a alta
temperatura (900°C), com a chama produzida pelo oxigénio e o gás combustível. Na
segunda fase, usa-se uma corrente de oxigénio e elimina óxidos de ferro produzidos.

Este processo é amplamente aplicado a todos os aços. Entretanto não pode

ser aplicado a outros metais não oxidantes como cobre, latão, alumínio, aço inoxidável
entre outros.

Tanto numa única cabeça ou separadamente, todos os maçaricos de corte

requerem duas condutas: um para o aquecedor de chama de gás que circula (acetileno
ou outro) e uma para o corte (oxigénio). O maçarico aquece o aço com a sua chama de
combustíveis , e abrindo a válvula de oxigénio provoca uma reação com o ferro na área
afetada que se transforma em óxido de ferro que derrete na forma de faíscas quando a
temperatura de fusão é mais baixa do que a do aço .

A capacidades do corte irão depender do dimensionamento dos

equipamentos e das regulagens de pressão e vazão necessárias para a geração de
calor e extração dos óxidos durante o corte.

Gases utilizados no processo

Para a obtenção da chama oxicombustível, são necessários pelo menos 2
gases, sendo um deles o oxidante (O2) e o outro o combustível, podendo este ser puro
ou misturado com mais de um gás combustível. Oxigênio (O2) É o gás mais importante
para os seres vivos, existindo na atmosfera em cerca de 21% em volume ou 23% em
massa. É inodoro, incolor, não tóxico e mais pesado que o ar (peso atômico: 31,9988
g/mol), tem uma pequena solubilidade na água e álcool. O O2 por si só não é
inflamável, porém sustenta a combustão, reagindo violentamente com materiais
combustíveis, podendo causar fogo ou explosões.

No oxicorte o O2 faz as funções de oxidação e expulsão dos óxidos

fundidos. Gases combustíveis para a chama de pré-aquecimento São vários os gases
combustíveis que podem ser utilizados para ignição e manutenção da chama de
aquecimento. Entre estes podemos citar: acetileno, propano, propileno, hidrogênio, GLP
e até mesmo mistura destes. A natureza do gás combustível influi na temperatura da
chama, no consumo de O2 e conseqüentemente no custo final do processo.

Elementos Utilizados no processo Oxicorte

Cilindros de combustível e comburente;

Reguladores de pressão;

Maçarico de corte;

As válvulas corta-chamas;
 Conclusão
Concluimos com esse trabalho que, existem varios tipos de soldas e que
elas são parte importante do nosso dia dia de manutenção, pois com elas podemos
realizar diversas atividades e resolver muitos problemas com praticidade e qualidade e
com isso cada vez mais com os nossos conhecimentos sobre cada tipo de solda, nos
ajuda a escolher a melhor forma de solda para que possamos desnvolver a melhor
qualidade possivel