Apostila Do Curso de Inspetor de Qualidade Com Ênfase em Soldagem de Veronica PDF 16032014 PDF 2014

QUALIDADE EM SOLDAGEM
Curso de Inspetor de Qualidade com ênfase em soldagem.
Introdução a soldagem: 4h
Segurança na Soldagem: 4h
Terminologia: 8h
Simbologia: 12h
Defeitos: causas e soluções 4h
Processos de soldagem (Elet. Revestido, Mig Mag, arco submerso, TIG, etc.)
16h
Consumíveis (códigos e classificações): 4h
Processos de tratamento térmico: 8h
Processos de corte: 2h
Preparação de juntas: 4h
Ensaios Mecânicos: 4h
Ensaios não destrutivos (com aula Pratica) : 8h total
Ensaio Visual dimensional (com aula prática): 8h total
Acompanhamento de soldagem (com aula Prática): 8h total
Metalurgia na soldagem: 8h
Custos de soldagem: 2h
Normas Técnicas: ASME e AWS – Conceitos: 4h
Documentação técnica: RQPS, EPS, RQS, IEIS, mapas de juntas, etc. 12h
Total aproximado: 120h + provas a serem definidas.

Introdução a soldagem:
INTRODUÇÃO
Apesar de ainda ser uma opção secundária, quando se trata de construção

civil, a utilização de estruturas metálicas evoluiu de forma significativa nos
últimos anos, principalmente no que se refere aos métodos de ligação de
peças. O método mais empregado atualmente é o de soldagem. Esse método,
apesar de sua grande importância e aplicação, não é de grande domínio dos
engenheiros civis, tão pouco dada a sua devida importância. A soldagem
moderna existe desde a década de 20, quando começou a ser mais utilizada
em engenharia estrutural, compreendendo edifícios e pontes. Alguns exemplos
clássicos são:
• A ponte de 150 m de comprimento em Toronto no Canadá no ano de 1927

também no ano de 1927 o primeiro edifício de grande porte que utilizou
processo de soldagem, o Edifício Sharon nos EUA;
• A ponte Ferroviária Turtle Creek, na Pensilvânia – EUA também em 1927;
No ano de 1930 são feitas nos EUA as primeiras normas de especificações de

eletrodos revestidos. Já em 1935 foram desenvolvidos os processos de
soldagem a arco submerso e o processo TIG (Tungsten Inert Gás).
CONSIDERAÇÕES GERAIS
Designa-se como defeitos ou descontinuidade a qualquer interrupção da

estrutura típica de uma junta soldada. Neste sentido, pode-se considerar como
descontinuidade, a falta de homogeneidade de características físicas,
mecânicas ou metalúrgicas do material ou da solda. A existência de
descontinuidades em uma junta, não significa necessariamente que a mesma
seja defeituosa. Esta condição depende de aplicação a que se destina o
componente e é em geral caracterizado pela comparação das
descontinuidades observadas ou propriedade medida com níveis estabelecidos
em um código, projeto ou contato pertinente. Assim, considera-se uma junta
soldada que contém defeitos quando esta apresenta descontinuidade ou
propriedade que não atendem ao exigido pelas Normas vigentes. Juntas
defeituosas em geral, precisam ser reparadas ou mesmo substituídas.
O grande problema normalmente enfrentado deve-se ao fato do aparecimento

inesperado de condições adversas (por ex.: erro de procedimento durante a
operação de soldagem, aparentemente sem influencia, gerando
descontinuidades como concentradoras de tensões) que culminam na redução
da vida útil do componente além da possibilidade de falhas.
OBJETIVOS
Objetivo geral
O objetivo é a apresentar as principais descontinuidades presentes nos

processos de soldagem mais utilizados pela indústria no pais.
Objetivos específicos
• Apresentar um panorama geral sobre o processo de soldagem, expondo seu

histórico e conceitos;
• Explanar a respeito dos principais processos de soldagem empregados na

indústria da construção civil;
• Apresentar de forma sucinta os tipos de ensaios utilizados para detecção de

defeitos nos cordões de solda;
• Verificar em campo, os defeitos mais comuns ocorridos durante o processo de

soldagem.
DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM
A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares

ou não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica
semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante
de união permanente de peças usadas industrialmente. Existem basicamente
dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso
de calor,aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é
denominado processo de soldagem por fusão.
O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas,

que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à
temperatura de fusão, conhecido como processo de soldagem por pressão ou
processo de soldagem no estado sólido. (AWS American Welding Society,
Rules for welding in structural steel / 1992)
BREVE HISTORICO SOBRE SOLDAGEM

Histórico da Soldagem
Pré historia – idade media Soldagem por forjamento Importância estratégica
1809 Arco elétrico
1885 1º Patente Inglesa
1890 Eletrodo Nu
1907 Eletrodo Revestido
1926 Processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gás)
1948 MIG (Metal Active Gás)
1953 MAG (Metal Inert Gás)
1954 ARAME TUBULAR
1957 PLASMA
1960 LASER
Atualmente são mais de 50 processos usados industrialmente
Fonte: Cetre do Brasil

RADIAÇÃO DO ARCO
CHOQUES ELÉTRICOS
FUMAÇA E GASES
PARTÍCULAS (SALPICOS E ESCÓRIA)
OUTROS RISCOS
Equipamento de segurança
1. Macacão de algodão
2. Avental de couro
3. Mangas de couro
4. Luvas de couro
5. Perneiras de couro
6. Botas de segurança
7. Touca de proteção
8. Máscara de solda
9. Óculos de proteção
10. Filtros de proteção para solda
Na soldagem, além da radiação visível (comprimento de onda entre 380 e

760nm), são gerados raios ultravioleta de grande intensidade (inferior a
380nm), e raios infravermelhos também relativamente intensos (superior a
760nm).
1. Na soldagem, além da radiação visível (comprimento de onda entre 380 e

760nm), são gerados raios ultravioleta de grande intensidade (inferior a
380nm), e raios infravermelhos também relativamente intensos (superior a
760nm).
2. Acidentes devido a radiação podem ocorrer tanto com soldadores como com
pessoal em atividade nas proximidades dos locais de soldagem.
1. O fato dos olhos apresentarem grande facilidade de recuperação, não ajuda

muito na tarefa de conscientização para o perigo das radiações.
2. Faixa de 200 a 380nm
4. Faixa perigosa de 200 a 315nm
5. Os raios de comprimento de onda menores que 300nm são absorvidos pela

córnea e pelo cristalino. Uma dosagem pequena já causará irritação da vista
(vermelhidão dos olhos), dificuldade de dormir e sensação de corpo estranho
ou ‘areia nos olhos’. Acima de certa dosagem, além do lacrimejar e piscar
intensos, pode haver inflamação da córnea e conjuntivite.
6. Os sintomas aparecem, a maioria das vezes, entre 5 e 12 horas após a

exposição, e esse tempo é inversamente proporcional a intensidade da
radiação recebida.
7. Os sintomas agudos normalmente persistem por até 24 horas, e tendem a

desaparecer em 48 horas.
Os raios visíveis são transmitidos através da córnea e do cristalino, e chegam

até a retina. Uma luminosidade muito forte causa fadiga e a visão perde sua
eficiência. Exposição a grande intensidade de luz por período prolongado pode
também causar danos.
1. Os raios visíveis são transmitidos através da córnea e do cristalino, e chegam

até a retina. Uma luminosidade muito forte causa fadiga e a visão perde sua
eficiência. Exposição a grande intensidade de luz por período prolongado pode
também causar danos.
Faixa de 780 a 4000nm
2. Perigosa de 780 a 2000nm
3. Os raios infravermelhos raramente exercem influência imediata, a ponto de se

detectarem sintomas. Mas não se deve ficar exposto a eles sem a devida
proteção.
4. Os de maior comprimento de onda não penetram nos olhos, mas os de

comprimentos de onda iguais ou inferiores a 1800nm, penetram como a
radiação visível, e podem causar danos.
5. A maioria dos raios infravermelhos é convertida em calor. Exposição constante

a grande intensidade dessas radiações, pode provocar inflamação nas
pálpebras, na córnea, e início de presbitismo (diminuição do poder de
acomodação do cristalino), catarata , e outros males.
Além da pele, particularmente da face, os olhos devem ser

objeto de proteção especial.
1. Além da pele, particularmente da face, os olhos devem ser objeto de proteção

especial.
2. Óculos e filtros:
3. - devem atenuar o visível, e filtrar ou barrar os raios ultravioletas e

infravermelhos.
4. - devem ser confortáveis para quem os utiliza.
5. - não devem ter alta ’pureza de cor’ (azul, verde, vermelho ou violeta), mas
permitirem a transmissão de uma faixa mais ampla do espectro visível.
6. - as cores mais adequadas são o cinza, o marrom e o verde escuro.

7. Na prática sempre há passagem de alguma radiação ultravioleta e

infravermelha, por isso existem normas regulamentando a permissividade
máxima dos filtros.
Máscaras:
1. Máscaras:
2. - Devem cobrir toda a face, protegendo contra radiação e salpicos
3. - Podem ser do tipo capacete com filtro, ou máscaras de escurecimento

automático (operam pela polarização de filmes de cristal líquido)
Muitas funções no corpo humano são dirigidas por uma eletricidade própria e
muito fina. A passagem de corrente estranha nesses circuitos, provoca
distúrbios e pode ser consideravelmente perigosa.
1. Muitas funções no corpo humano são dirigidas por uma eletricidade própria e
muito fina. A passagem de corrente estranha nesses circuitos, provoca
distúrbios e pode ser consideravelmente perigosa.
2. Efeitos da corrente no corpo humano:
3. 1mA – apenas a sensação de choque, não envolvendo qualquer perigo
4. 5mA – Os músculos são violentamente estimulados, com considerável

sensação de dor
5. 10mA – dor insuportável
6. 20mA – contração violenta dos músculos, a vítima não consegue se separar do

circuito elétrico por si só
7. 50mA – consideravelmente perigoso
8. 100mA – resultado fatal
Uso de baixos valores de tensão em vazio das fontes de energia para

soldagem a arco manual
1. Uso de baixos valores de tensão em vazio das fontes de energia para

soldagem a arco manual
2. Exemplo:
3. resistência do contato com a luva 15000 Ω
4. resistência do contato bota/solo 10000 Ω
5. resistência do corpo humano de 1000 a 3000 Ω
6. resistência dos cabos de soldagem 0,1 Ω
7. tensão em vazio da fonte 84V
8. resulta em uma corrente de aproximadamente 3mA, o que não representa

perigo fatal
Uso de aparelhos para reduzir automaticamente a tensão (normalmente com

soldagem em CA)
1. Uso de aparelhos para reduzir automaticamente a tensão (normalmente com

soldagem em CA)
2.
3. Uso de porta eletrodo (alicate) isolantes
4. Uso apropriado dos cabos de soldagem
A fumaça gerada na região da solda contém partículas com tamanho

geralmente variando de 0,5 a 3,0μm, concentrado principalmente em torno de
1μm. A quantidade, tamanho, forma e composição desses pequenos grãos,
variam de acordo com o processo, consumível,corrente e outras condições de
soldagem.
1. A fumaça gerada na região da solda contém partículas com tamanho

geralmente variando de 0,5 a 3,0μm, concentrado principalmente em torno de
1μm. A quantidade, tamanho, forma e composição desses pequenos grãos,
variam de acordo com o processo, consumível,corrente e outras condições de
soldagem.
2. Partículas muito finas, com 0,5μm ou menos, entram nos pulmões, mas são
expelidos novamente, pela respiração. Grão de tamanho aproximado entre 0,5
e 5,0μm , se depositam nos terminais dos alvéolos, causando grande número
de distúrbios. Grãos de maior tamanho, são retidos nos pelos e cílios das
narinas e da traqueia.
3. Desse modo, toda a fumaça de soldagem é passível de atingir os pulmões.

Em 1960, o IIW (International Institute of Welding) estabeleceu os valores de

10mg/m3 para a fumaça de solda com eletrodos revestidos de baixo
Hidrogênio, e de 20mg/m3 para os demais tipos de eletrodos.
1. Em 1960, o IIW (International Institute of Welding) estabeleceu os valores de

10mg/m3 para a fumaça de solda com eletrodos revestidos de baixo
Hidrogênio, e de 20mg/m3 para os demais tipos de eletrodos.
2. Na década de 1970, a ACGIH (American Conference of Governmental

Industrial Hygiene) fixou o valor de 5mg/m3 como limite crítico nominal para a
fumaça de solda em geral. Esse valor é o seguido atualmente pela maioria dos
países industrializados.
3. A ACGIH também fixou os limites críticos para as substâncias presentes nos

fumos.
Exemplo:
1. Exemplo:
2. Cádmio, vapor de CdO (como Cd) 0,05
3. Cromo, ácido crômico e cromatos (como CrO3) 0,1
4. Cobre, vapor 1,0
5. Manganês, elemento e composto (como Mn) 5,0
6. Chumbo, vapor e poeira inorgânica (como Pb) 0,15
7. Ferro, vapor de óxido de Ferro 5,0
8. Zinco, vapor de ZnCl2 1,0
9. Flúor, fluorita (como F) 2,5
10. Prata, metal e composto solúvel (como Ag) 0,01
Os principais gases tóxicos gerados durante a soldagem são CO, CO2, O3, e
NOx
1. Os principais gases tóxicos gerados durante a soldagem são CO, CO2, O3, e
NOx
2. Outros gases também podem ser liberados temporariamente durante a

soldagem, devido a decomposição de tintas, vernizes, solventes, detergentes e
outros produtos presentes na região da solda.
3. Na soldagem com proteção gasosa, a exemplo do MIG/MAG, a quantidade de

gases gerados é ainda maior, comparada a outros processos.
4. A ACGIH também fixa limites críticos para esses gases.
CO, monóxido de carbono. Gerado pela decomposição do CO2 no arco. O CO

tem grande afinidade com a hemoglobina, reduzindo a capacidade de
transporte de O2 pelo sangue. Valor limite 50 ppm (um homem não pode ficar
exposto a 400 ppm por mais de uma hora).
1. CO, monóxido de carbono. Gerado pela decomposição do CO2 no arco. O CO

tem grande afinidade com a hemoglobina, reduzindo a capacidade de
transporte de O2 pelo sangue. Valor limite 50 ppm (um homem não pode ficar
exposto a 400 ppm por mais de uma hora).
2. CO2, dióxido de carbono. Existe cerca de 300ppm de CO2 no ar (em recinto

fechado a concentração é maior). Não é venenoso, mas é asfixiante, e mais
pesado que o ar. Valor limite 5000 ppm.
3. O3, ozônio. Gerado por reação fotoquímica, provocada pelos raios ultravioleta.
Em atmosfera com 1 a 2 ppm, provoca distúrbios respiratórios, dores de
cabeça, dores no peito e ressecamento das vias respiratórias. Valor limite
0,1ppm.
NO, monóxido de nitrogênio. Combina-se com a hemoglobina no sangue

(ligação mil vezes mais forte que a do CO, e três vezes a do NO2). Forma meta
hemoglobina, e em concentrações elevadas no sangue, pode provocar
distúrbios do sistema nervoso central. Valor limite 25ppm.
1. NO, monóxido de nitrogênio. Combina-se com a hemoglobina no sangue

(ligação mil vezes mais forte que a do CO, e três vezes a do NO2). Forma meta
hemoglobina, e em concentrações elevadas no sangue, pode provocar
distúrbios do sistema nervoso central. Valor limite 25ppm.
2. NO2, dióxido de nitrogênio. Estimula fortemente os olhos e as mucosas.

Exposição a altas dose provoca tosse e dores no peito. Forma meta
hemoglobina e pode causar lesões no sistema respiratório, inclusive nos
pulmões. A toxidade do NO2 é cerca de 5 a 10 vezes maior que a do NO. Valor
limite 5 ppm.
3. COCl2, fosgênio. Resíduos de material de limpeza (solventes), formados por

combinações de tetracloreto de carbono, sob influência de calor e radiação
ultravioleta, podem se decompor e formar gás clorídrico e o COCl2, este,

altamente venenoso.
A soldagem em locais confinados (dentro de tanques, túneis etc), exige

cuidados com a ventilação e a exaustão. O ideal é aspirar a fumaça antes que
ela se difunda (mas isso nem sempre é possível).
1. A soldagem em locais confinados (dentro de tanques, túneis etc), exige

cuidados com a ventilação e a exaustão. O ideal é aspirar a fumaça antes que
ela se difunda (mas isso nem sempre é possível).
2. Uso de respiradores, para reter a poeira, ou de filtros para gases venenosos,

pode ser necessário em alguns casos.
Ocorrem poucos acidentes devido a salpicos.
1. Ocorrem poucos acidentes devido a salpicos.
2. Durante a limpeza das juntas, fragmentos de escória podem ser arremessados,

e atingir o rosto, ou mesmo os olhos do soldador. Para essas operações é
obrigatório o uso de óculos de segurança.
3. Para a proteção da pele de uma maneira geral, o EPI básico (luva, macacão,
bota, touca, avental, polaina etc) é suficiente, sobretudo na soldagem na
posição sobrecabeça ou em locais estreitos.
Explosões
1. Explosões
2. Incêndios
3. Radiografia (raios-x e raios gama)
4. Quedas
5. Queimaduras
6. Contusões
7. Ruído
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
TERMINOLOGIA BÁSICA DO CORDÃO DE SOLDA
A soldagem possui um conjunto de termos muito próprios (figura 1), contudo,

que existem variações destes nas diferentes regiões do Brasil e,
possivelmente, entre empresas vizinhas.
Soldagem (Welding): E o processo de união de materiais onde são

preservadas as características físicas e químicas da junta soldada.
Solda (Weld): É o resultado deste processo.
Arco Elétrico: É a passagem de corrente elétrica através de uma atmosfera

ionizada.
Fusão: Processo de mudança de estado físico.

Poça de Fusão: Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem.
Metal de Base: Material da peça que sofre processo de soldagem.
Metal de Adição: Material adicionado no estado líquido durante uma
soldagem.
Execução de uma solda de vários passes.
Raiz Passe: Região mais profunda de uma junta soldada que corresponde ao
1ºpasse, região mais propensa a descontinuidades na soldagem.
Face: Superfície oposta a raiz da solda.
Camada: Conjuntos de passes realizados em uma mesma altura em um

chanfro.
Reforço: Altura máxima alcançada pelo excesso de metal de adição medido a

partir da superfície do metal a ser soldado.
Margem: Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de

base .
PROCESSOS DE SOLDAGEM
Para se diagnosticar os problemas que geralmente ocorrem durante o processo

de soldagem, é necessário conhecer os princípios básicos de execução e
equipamentos utilizados.
2.5.1 Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)

Soldagem com eletrodo revestido é a união de metais pelo aquecimento
oriundo de um arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de base na
junta a ser soldada.O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco
elétrico até a poça de fusão na junta a ser soldada, formando assim o cordão
de solda. Durante a soldagem é formada uma escória proveniente da queima
do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutuando para
a base 20 da superfície da poça de fusão conforme ilustrado na figura 3,
protegendo o metal de solda da contaminação atmosférica, e também
controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica
do eletrodo e do revestimento.
Figura 3 - Soldagem com eletrodo revestido
Fonte: SENAC
O calor necessário para a fusão do eletrodo e do metal de base é originado

pela passagem de corrente elétrica do eletrodo para a peça. O intenso calor
gerado concentra-se na ponta do eletrodo que é fundido com o metal de base,
formando a poça de fusão, que após resfriada forma a solda. O revestimento
do eletrodo é o responsável pela formação de gases de proteção e a adição de
elementos de liga, que refina o metal de solda, além de parte deste ainda
fundido flutuar sobre a poça, absorvendo impurezas e isolando o cordão da
presença da atmosfera e outros gases.
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado

entre todos devido a simplicidade do equipamento, resistência e qualidade das
soldas com baixo custo. Este processo tem grande flexibilidade e solda a
maioria dos metais, numa grande faixa de espessuras.
A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições adversas. Este processo é usado extensivamente na indústria, tais
como: manutenção, fabricação de navios, automóveis, caminhões, locomotivas,
comportas de hidrelétricas e outros conjuntos soldados.
2.5.1.1. Noções de corrente elétrica aplicada na soldagem;

Chama-se de corrente elétrica o movimento ordenado de elétrons através de

um corpo.
Existem dois tipos, corrente alternada e corrente contínua:
A corrente alternada é aquela que não tem definição de polaridade (+) ou (-)
(figura 4) . Em um intervalo de um segundo a polaridade muda 120 vezes (60
ciclos),isto é, em um segundo os elétrons passam pelo positivo 60 vezes e 60
vezes pelo negativo (figura 5) .
Figura 5 – Polaridade da corrente

Corrente Contínua:
Conforme mostra a figura 6, a corrente contínua é aquela que circula sempre

no mesmo sentido, do negativo (-) para o positivo (+). Tem a definição de
polaridade.
Figura 6 – Corrente contínua
2.5.1.2. Arco elétrico:
A corrente elétrica seja ela alternada ou contínua pode ter sua tensão (v)
medida. O aparelho que mede a tensão é o voltímetro.
2.5.1.3. Efeito da tensão (volts) na soldagem
A tensão faz com que a corrente elétrica prossiga circulando, mesmo depois
que o eletrodo é afastado da peça, porém não ultrapassando o limite que
venha fechar o circuito elétrico e consequentemente extinguir o arco elétrico.
A figura 7 apresenta o comportamento de um arco elétrico que produz alta

temperatura, fundindo o eletrodo à peça, formando a solda.
2.5.1.4. Intensidade da corrente (amperes):

É a quantidade de elétrons que passa em um instante por uma seção do
condutor conforme apresenta a figura 8.
Condutor de elétrons
A corrente elétrica, seja ela alternada ou contínua, pode ter sua intensidade
medida. O aparelho que mede a intensidade da corrente (A) é o
amperímetro.
2.5.1.5. Sentido de circulação da corrente:
A figura abaixo apresenta o sentido real de circulação da corrente elétrica é

do polo negativo (-) para o positivo (+).
Sentido da corrente eletrodo / peça 1
2.5.1.6. Polaridade
Refere-se a ligação dos cabos positivo (+) e negativo (-) da máquina,

influenciando na penetração do cordão de solda.
Dependendo do tipo de eletrodo, a ligação dos cabos obra e porta eletrodo
são conectadas pela Polaridade Direta ou pela Polaridade Inversa.
a) Polaridade Direta:
O cabo da porta eletrodo é conectado no terminal negativo (-) da máquina,

e o cabo obra no terminal (+) da máquina conforme esquema apresentado na

figura que segue
Sentido da corrente eletrodo / peça 2
b) Polaridade Inversa:
O cabo da porta eletrodo é conectado no terminal positivo (+) da máquina,

e o cabo obra no terminal negativo (-) da máquina conforme esquema
apresentado
Sentido da corrente - peça / eletrodo
2.5.1.7. Material condutor:
São corpos que permitem a passagem da corrente elétrica com relativa

facilidade.
Os mais conhecidos são: cobre, alumínio, bronze, aço inoxidável, aço
carbono etc.
2.5.1.8. Material isolante:
São corpos que dentro de uma determinada faixa de tensão, não permitem
a passagem da corrente elétrica. Os materiais isolantes mais usados são:

Porcelana, mica, celerom, baquelita, borracha, plástico, etc.
A figura 12 apresenta uma seção de um cabo elétrico contador de energia
Cabo elétrico
2.5.1.9. Resistência elétrica:
É a dificuldade que um corpo oferece à passagem da corrente elétrica. Este

dificulta a passagem da corrente, gera calor, e em alguns casos é desejável e
em outros não. Como exemplo de onde ela é desejável, podemos citar as
lâmpadas,ferro de passar, tostadeira, chuveiro e arco de soldagem. Este é o
mesmo princípio utilizado no processo de soldagem, conforme é apresentada
figura abaixo
Resistência elétrica
2.5.1.10. Formação do arco elétrico

:
É a passagem da corrente elétrica de um polo (peça) para outro (eletrodo),
desde que seja mantido entre eles um afastamento conveniente.
Esse afastamento é chamado de comprimento do arco (figura 14).
Comprimento do arco
Esse afastamento deve corresponder aproximadamente ao diâmetro do

eletrodo em uso. (diâmetro da parte metálica, sem contar o revestimento).
Consumíveis para soldagem:
A escolha do tipo de consumível é de extrema importância para se realizar

soldas garantindo a qualidade do produto final e deve-se levar em
consideração o tipo de metal de base a ser soldado o tipo de corrente e
intensidade processo de soldagem e demais fatores que podem influenciar a
boa pratica de soldagem.
O eletrodo para soldagem pelo processo de soldagem SMAW (figura 15) é

constituído de um núcleo metálico e revestimento com elementos químicos
alem de uma parte não revestida que serve para fixá-lo no alicate porta
eletrodo .
Eletrodo
O núcleo é o material de adição para preenchimento das juntas e sua escolha

deve ser levada em consideração o metal de base a ser soldado.
Já os revestimentos possuem substâncias tem funções especificas como:
• Criar uma atmosfera propicia a passagem de corrente elétrica;

• Produzir escoria que recobre o metal depositado evitando resfriamento

brusco,evitando o contato do metal depositado com o oxigênio e o hidrogênio
presentes na atmosfera;
• Contem elementos de liga que propiciam uma boa fusão entre o metal
depositado e o metal de base;
• Contém elementos estabilizadores que mantêm o arco constante.

Na escolha do tipo de eletrodo além da importância ter o conhecimento acima
descrito se faz imprescindível a consulta a manuais técnicos dos fabricantes
para a escolha ideal tendo em vista as propriedades físicas e mecânicas
desejadas. Os eletrodos são normalizados e aprovados por entidades
certificadoras quanto o seu emprego e qualidade nos quais cada um recebe um
símbolo que identifica suas propriedades posições de soldagem e demais
variáveis do processo.
O quadro 2 apresenta o esquema de classificação de eletrodos de aços

carbono de acordo com a AWS, já o quadro 3 apresenta as principais
características dos principais eletrodos utilizado com baixo teor de carbono.
Quadro 2 - Simbologia segunda AWS
Fonte: ESAB
Quadro 3 – Eletrodos com baixo teor de carbono
Fonte: http://estruturasmetalicas.vilabol.uol.com.br/eletrodos.
Para o armazenamento dos eletrodos revestidos, existem normas rígidas que

padronizam a estocagem e ou armazenagem dos mesmos, com a finalidade de
manter as características físicas e químicas dos eletrodos durante a soldagem.
Alguns tipos de eletrodos são altamente higroscópicos, sendo necessário o

uso de dispositivos e ou equipamentos para seu armazenamento e preparação,
como a resecagem, que é a retirada da umidade existente no mesmo, alem de
impedir que os mesmos absorvam umidade quando expostos ao ar. Também é

indispensável a consulta aos manuais técnicos dos fabricantes para definição
das temperaturas de armazenamento e resecagem destes eletrodos, pois
períodos longos e ou temperaturas fora das especificações podem prejudicar
as propriedades dos mesmos.
2.5.2 Soldagem a arco submerso (SAW)

Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico (ou arcos), entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o
metal de base. O arco está submerso e coberto por uma camada de material
granular fusível que é conhecido por fluxo (figura 16); portanto o regime de
fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos
eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas
extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fusão. A
movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo a passo o
banho de fusão que se encontra sempre coberto protegido por uma escória que
é formada pelo fluxo e impurezas.
Soldagem a arco submerso.
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações

industriais, que incluem fabricação de navios, fabricação de elementos
estruturais,vasos de pressão, etc. O processo pode ser usado para soldar
seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200 mm). O
processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis.
Ele não é adequado para todos os metais ligas.
Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. A taxa
de deposição alta reduz a energia total de soldagem junta. Soldas que

necessitam de vários passes no processo de soldagem com eletrodo revestido,
podem ser depositadas num só passe pelo processo a arco submerso.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um
capacete ou máscara de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico
através do fluxo e tem dificuldades de acertar a direção do arco quando se
perde o curso.
Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locação de
curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidades limitadas.
Mas, isto é compensado por diversas vantagens, tais como:
• alta qualidade de solda e resistência;
• taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alto;
• nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
• pouca fumaça;
• facilmente automatizável, reduzindo a necessidade de operadores

habilidosos.
Equipamentos utilizados
A Soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático

podendo ser encontrado como semi-automático, em que a alimentação do
consumível e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador de
arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático, um mecanismo
de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado. Na
soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o
conjunto se movimenta através de posiciona dores giratórios.
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das
seguintes:
• uma tensão variável de gerador CC (Corrente Contínua) ou retificador;
• uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;
• um transformador de CA (Corrente Alternada).
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de

característica plana. Neste tipo de equipamento quando se aumenta a
velocidade de alimentação de arame o equipamento aumenta a corrente de
soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessária ajustar a
voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da uma
faixa de 350 a 2000 A (Amperes).
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do
passe de soldagem, da profundidade de penetração e da velocidade de

soldagem. A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com
polaridade inversa
(eletrodo positivo, CC+)
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão

do arco de seu percurso normal, devido a forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm, usualmente, composição
química muito similar à composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição
química da solda e influenciam em suas propriedades mecânicas.
As características do fluxo são similares às dos revestimentos usados no
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos de
como seguem:
• fundido;
• aglutinado;
• aglomerado;
• mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como reações químicas do

metal base com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga
adicionados através do fluxo.
As várias combinações arame-fluxo possibilitam grande flexibilidade para
alcançar as propriedades desejadas à solda.
Soldagem TIG
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de

tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou
misturar de gases inertes. Pode ou não ser utilizado material de adição.
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um

arco elétrico estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio puro
ou de ligas a base de tungstênio, e a peça. A figura 17 ilustra o processo e
equipamentos empregados.
Soldagem TIG
Fonte: Universidade Federal de Minas Gerais
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de

gases inertes, que também tem a função de transmitir a corrente elétrica
quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem
metal de adição (solda autógena). Quando é feita com metal de adição, ele não
é transferido através do aço, mas é fundido pelo arco, não fazendo, portanto
parte do circuito elétrico de soldagem.
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção,

que flui do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do
metal fundido e do eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio
presentes na atmosfera. Há Pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da
solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada em soldas de alta qualidade na maioria dos
metais e ligas. Não apresenta nenhuma escória e o processo pode ser usado
em todas as posições. Este é o processo mais lento dos processos de
soldagem manuais.
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas

dado ao excelente controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode
ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço
e de ligas metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de
não ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço
inoxidável,especialmente aquelas de aplicações criticas são frequentemente
soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes
são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de
espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela
obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços

inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem
relativamente fácil como os aços carbono.
Soldagem MIG e MAG
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção

gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa
um gás inerte (MIG), um gás ativo (MAG), ou misturas de gases (figura 18).
Soldagem MIG e MAG

Fonte: Prof. Wendel Fernandes da Rocha
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um

eletrodo nu alimentado de maneira continua e o metal base, para fundir a ponta
do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. A
proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás
alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes.
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e

soldagem a arco submerso, não são formadas no processo de soldagem
MIG/MAG,porque nesses processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme
vítreo (que tem aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício,
o qual deve ser tratado como escória.
A soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático ou automático.
A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de

soldagem apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade da
inclusão de escória semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco
submerso é mínima,podendo, por outro lado, ocorrer a inclusão de uma escória
vítrea característica do processo se a limpeza interpasse não for feita de
maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições,
dependendo do eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos
metais e ser utilizado inclusive para a deposição de revestimentos superficiais.
Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferência
por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo do
eletrodo, modo de transferência, gás usado.
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem,
um suprimento de energia, um suprimento de gás de proteção e um sistema de
acionamento de arame.
Soldagem a arco com arame tubular
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo

aquecimento deste com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico
tubular, contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco e do
cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode
ou não ser suplementada por uma proteção gasosa adicional fornecida pro
uma fonte externa,conforme apresenta a figura .
Soldagem a arco com arame tubular

Fonte: Universidade Federal de Minas Gerais
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do

processo MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com
eletrodo revestido (revestimento fusível, formador de gases protetores, escória,
elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído
por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusível,
semelhante ao utilizado no arco submerso.
Existem dois tipos de arames tubulares:
• Autoprotegido – onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita

unicamente pela queima do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
• Proteção adicional de gás – onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é
utilizado um gás adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde
emerge o arame tubular. Os gases normalmente utilizados são:
- CO2 (dióxido de carbono)

- Ar + 2% de O2 (oxigênio)
- Ar + 18 – 25% de CO2
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções

metalúrgicas daquelas visitas anteriormente nos processos de soldagem com
eletrodo revestido e arco submerso. Aliada a estas funções, a escória promove
um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente

elétrica têm-se, em comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de
deposição, juntamente com boa penetração e velocidade de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame

tubular também é embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão,
eles podem ser empregados tanto em processos semi-automáticos como em
processos automáticos. Em ambos os processos, o arame tubular é alimentado
automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o
soldador controla a inclinação e a distancia da pistola à peça, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
O equipamento de soldagem como arame tubular é bastante próximo ao

utilizado no processo MIC/MAG, com as seguintes ressalvas:
• a fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;
• as pistolas, para intensidade de corrente alta, usualmente soa refrigeradas

com água ou ar;
• no processo autoprotegido o sistema de gás é inexistente.
Este processo apresenta alta taxa de deposição e a solda possui boa qualidade
decorrente dos benefícios metalúrgicos provenientes do fluxo, justificando a

vasta aplicação na indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado durante a remoção da escória

formada
A terminologia de soldagem é bastante extensa e muitas vezes os

termos técnicos que utilizamos em uma região geográfica não são aplicáveis
em outras. O próprio nome soldagem é adotado no Brasil, enquanto em
Portugal o nome mais utilizado é soldadura; vamos indicar alguns termos mais
importantes utilizados.
.
O primeiro termo a ser definido é junta – junta é a região onde duas ou
mais partes da peça são unidas pela operação de soldagem. Abaixo vemos 2
tipos de juntas bastante comuns.
Outros 3 tipos de juntas estão mostrados abaixo:

Para conseguirmos executar as soldas, na maioria das vezes precisamos

preparar aberturas ou sulcos na superfície das peças que serão unidas – estas
aberturas recebem o nome de chanfro. O chanfro é projetado em função da
espessura da peça, do material, do processo de soldagem a ser adotado, das
dimensões da peça e da facilidade de acesso à região de solda; abaixo vemos
alguns dos tipos de chanfros mais comuns em matéria de Soldagem.
Abaixo vemos algumas das características dimensionais dos chanfros e das

soldas de topo e filete.
S = Nariz
f = Abertura ou Fresta
r = Raio do Chanfro
α = Ângulo do Chanfro
β = Ângulo do Bisel
A solda em si também possui diferentes seções e cada uma recebe um

determinado nome. A zona fundida de uma solda é constituída pelo metal de
solda, que normalmente é uma mistura do metal base (material da peça) e do
metal de adição (metal adicionado na região de solda). Ao lado do cordão
temos uma região que tem sua estrutura e propriedades afetadas pelo calor e
que denominamos zona termicamente afetada. Eventualmente podemos utilizar
um suporte na parte inferior da solda, que ajuda a conter o material fundido na
operação de soldagem e que pode ou não ser removido após o término da
solda, chamado de mata-junta ou de cobre-junta.
A posição da peça e do eixo da solda

determinam a posição de soldagem; a
seguir vemos as diversas posições
normalmente utilizadas. Observar que
existem limites de ângulos para cada
posição e que muitas vezes não se
consegue saber com exatidão a posição
de soldagem exata que foi utilizada.
Posições de soldagem para chapa
Posições de soldagem para tubos

SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
Em soldagem utilizamos uma série de números, sinais e símbolos que

representam a forma do cordão de solda, processo utilizado, dimensões,
acabamento, tipos de chanfro, etc.., os quais permitem maior rapidez na
confecção de projetos e evitam erros de interpretação. Conforme AWS A 2.4
temos:
Abaixo temos alguns tipos básicos de solda e seus símbolos:

Cada símbolo básico é uma representação esquemática da seção transversal

da solda em referência. Quando o símbolo básico é colocado sob a linha de
referência, a solda tem que ser feita do mesmo lado em que se encontra a
seta; caso contrário, a solda deve ser executada do lado oposto da seta. Mais
de um símbolo básico pode ser utilizado de um ou dos dois lados da linha de
referência.
EXEMPLOS DE SOLDAS EM CHANFRO E SEUS

SÍMBOLOS
I
V
½V
U
J
FLARE
V
FLARE
½
Vários números que correspondem às dimensões ou outros dados da solda

são colocados em posições específicas em relação ao símbolo básico. O
tamanho da solda e/ou garganta efetiva são colocados à esquerda do símbolo.
Em soldas em chanfro, se esses números não forem colocados, deve-se
subtender que a penetração da solda deve ser total. A abertura da raiz ou a
profundidade de solda do tipo “plug” ou “slot” é colocada diretamente dentro do
símbolo básico da solda. À direita do símbolo podem ser colocados o
comprimento da solda e a distância entre os centros dos cordões, no caso de
soldas intermitentes.
Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do símbolo

de soldagem quando necessários; existem ainda os símbolos de acabamento,
que indicam o método de acabamento da superfície da solda. Estes símbolos
são:
C – rebarbamento G –esmerilhamento
M – usinagem R – laminação
H – martelamento
Símbolos suplementares de soldagem
Exemplos de soldas de filete e simbologia

Vários tipos de solda e seus símbolos

Exemplos de símbolos de soldas em chanfros
Exemplos de solda de filete intermitente

NORMAS E QUALIFICAÇÃO EM
SOLDAGEM
Desde o início da civilização, tem existido uma necessidade de regras e

regulamentos para controlar de uma forma ou outra as atividades humanas.
Com o advento da revolução industrial, as atividades no campo industrial
começaram a exercer um importante efeito sobre os indivíduos não
diretamente envolvidos com os processos de fabricação, tanto os usuários
diretos como os não usuários dos produtos destes processos. A falta de
regulamentação nas diferentes etapas de um processo de fabricação, ou a não
observância de regulamentações existentes, tem ocasionado em acidentes e
outros problemas que podem ter sérias consequências tanto para os

produtores, como para os usuários e, também, para a população
em geral e para o meio ambiente. Assim, um dos objetivos primários de um
código é a prevenção de acidentes que poderiam resultar em morte de pessoa,
perdas materiais e contaminação do meio ambiente. Além disso, o uso bem
sucedido de códigos e normas pode resultar em uma produção mais uniforme,
melhor controle de qualidade, maior rastreabilidade e possibilidade de correção
de falhas em produtos e em um método de produção mais sistemático. Mais
recentemente, a enorme ampliação das relações econômicas entre as nações,
levando tanto a uma aumento da competição como a uma maior necessidade
de cooperação e padronização entre empresas de diferentes países, a maior
ênfase nas necessidades dos clientes e a maior demanda para a conservação
de recursos e proteção do meio ambiente tornaram o uso de normas técnicas e
o desenvolvimento de sistemas de garantia da qualidade
(e do meio ambiente) fundamentais para empresas que anteriormente não se
preocupavam com estes aspectos.Uma das características mais importantes
de um código é a sua autoridade. Isto é, um código precisa ter um grau de
autoridade suficiente para garantir que as suas exigências sejam seguidas por
seus usuários. Esta autoridade é assegurada geralmente por organizações
reguladoras internacionais, governamentais, industriais ou de consumidores, às
quais é dado o poder de policiar as atividades daqueles que falham em seguir
as suas regulamentações.
Algumas vezes, a autoridade associada a um código pode resultar em

punições tais como a exclusão do mercado de um fabricante que não observou
os requerimentos do código. Em alguns casos, grupos de proteção consumidor
podem exercer eficientemente este tipo de autoridade.
Uma outra característica importante é a “interpretabilidade” do código. Para ser
de algum uso, tanto para o fabricante como para o comprador ou usuário, o
código deve ser escrito em uma terminologia clara, concisa e não ambígua.
Este aspecto é extremamente importante quando a obediência de um dado
código se torna um assunto legal.
Um código deve também ser prático. Isto significa que o seu usuário deve
conseguir atender às suas exigências e ainda produzir, com lucro, um dado
produto que seja útil ao usuário. Esta “praticabilidade” não é sempre fácil de ser
conseguida. Ela requer discussões entre especialistas de todas as atividades
envolvidas com um dado produto ou serviço específico e, também, requer
experiência. A decisão de quanto controle é necessário é muito delicada e
deve ser cuidadosamente avaliada para se evitar o problema muito comum da
obediência ao código se tornar o maior obstáculo a uma produção eficiente e
lucrativa. Por outro lado, em muitos casos, a correta adoção de códigos e de
um sistema de garantia da qualidade em uma empresa é uma forma de se
obter importantes ganhos de produtividade e de eficiência e de se reduzir
custos.
Normas e Qualificação em Soldagem

Para que o problema anterior seja evitado, muitos códigos são escritos por
comitês constituídos por grupos reguladores governamentais, produtores e
representantes de consumidores. Da experiência acumulada deste grupo,
espera-se que o código resultante seja justo e adequado para todos os
interessados. A existência de dispositivos que possibilitem a eventual alteração
do código, quando isto for necessário, é também importante. Isto pode
ocorrer quando a experiência acumulada ou o desenvolvimento de novas
técnicas de fabricação, inspeção ou controle indicarem que a alteração,
substituição ou abandono de alguns requerimentos, ou a adoção de novos,
sejam necessários. No caso específico das operações de soldagem, a
realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de
estruturas ou equipamentos, tais como navios, pontes, oleodutos,
componentes automotivos e vasos de pressão, pode resultar em sérios
acidentes com perdas materiais e, eventualmente, humanas e danos ao meio
ambiente. Para minimizar a chance destas ocorrências e garantir uma maior
uniformidade, controle e rastreabilidade do processo, as operações de
soldagem para diversas aplicações e diversos outros aspectos ligados à
soldagem são regulados por diferentes códigos e especificações. Como
exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se
citar:
ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão),
API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
(tubulações e dutos na área de petróleo),
AWS D1.1, Structural Welding Code - Steel (estruturas soldadas de aço

carbono e de baixa liga),
AWS D1.2, Structural Welding Code - Aluminum
DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures

(estruturas marítimas de aço),
Especificações diferentes de associações como a International Organization

for Standardization (ISO), American Welding Society (AWS), British Standard
Society (BS), Deustches Institute fur Normung (DIN), Association Francaise de
Normalisation (NF), Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), etc.
Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de

soldagem incluindo, por exemplo, a especificação de material (metal de base e
consumíveis), projeto e preparação da junta, fabricação de estruturas e
equipamentos, qualificações de procedimento e de operador, procedimentos de
inspeção e avaliação de descontinuidades.
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, antes da
execução da soldagem de produção, os procedimentos que serão adotados
para a sua execução sejam especificados e testados (qualificados). Este
processo visa demonstrar que, através do procedimento proposto, soldas
adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela norma ou
estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Além disto, ele permite
uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para

controle do processo e eventual determinação de causas de falha. A
Especificação de Procedimento de Soldagem
(EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do

processo estão registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de
soldagem, durante a fabricação de uma dada junta soldada. Em geral, os
códigos separam as diferentes variáveis do processo em variáveis de
qualificação (ou essenciais), cuja alteração além de limites determinados pela
norma implica na necessidade de uma nova qualificação do procedimento, e
em variáveis “não-essenciais”, que podem ser alteradas sem a necessidade de
uma nova qualificação. Na soldagem a arco, variáveis do procedimento que
podem fazer parte de uma EPS incluem, por exemplo, a composição, classe e
espessura do(s) metal(is) base, processo(s) de soldagem, tipos de consumíveis
e suas características, projeto da junta, posição de soldagem, temperatura de
preaquecimento e entre passes, corrente, tensão e velocidade de soldagem,
aporte térmico, número aproximado de passes, técnica operatória e
características do tratamento térmico após a soldagem (quando usado).
Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de
Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem do processo de
soldagem (ou brasagem) usado e da norma técnica que está sendo aplicada.
A figura 1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS.

Para que possa ser utilizada na produção, uma EPS deve ser antes qualificada.
Para isto, amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo
com a EPS. Corpos de prova devem ser retirados de regiões predeterminadas
destas amostras e testados ou examinados, os resultados destes devem
avaliados e, com base nos requerimentos estabelecidos pela norma,
projeto ou contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso
podendo ser convenientemente modificado e testado novamente).
Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS, assim como o seu
número, dimensões e posição no corpo de prova, dependem da aplicação, da
norma considerada e de eventuais exigências de contrato (figura 2). Como
testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:
Ensaio de dobramento,
Ensaio de tração,
Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade),
Ensaio de dureza,
Macrografia,
Ensaios não destrutivos (por exemplo, radiografia), e
Testes de corrosão.
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de

Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS,
servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação
estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer
guardados, cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o
setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de
acordo com a EPS.
Durante a fabricação, os valores indicados na EPS deverão ser seguidos.

Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está
ocorrendo. Dependendo do serviço a ser executado, um grande número de
juntas soldadas pode vir a exigir qualificação. Nestas condições, o processo de
qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo
tempo para a sua execução. Assim, a utilização, quando possível, de
procedimentos de soldagem previamente qualificados, juntamente com a
facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e
selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados,
é uma importante estratégia para manter a própria competitividade da empresa.
Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o
armazenamento e seleção de procedimento de soldagem.
Para diversas aplicações, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes
de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção, que possui a
habilidade necessária para executar aquele serviço, isto é, ele precisa ser
qualificado de acordo com os requisitos de um dado código. Para isto, ele
deverá soldar corpos de prova específicos, sob condições preestabelecidas e
baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. Estes corpos
de prova serão examinados para se determinar sua integridade e, desta forma,
a habilidade de quem o soldou. Como é impossível avaliar o soldador em todas
as situações possíveis de serem encontradas na produção, o exame de
qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e
não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma
determinada posição com um dado processo).
Segundo o código ASME, as variáveis que determinam a qualificação de um

soldador são:
Processo de soldagem,
Tipo de junta,
Posição de soldagem,
Tipo de eletrodo,
Espessura da junta, e
Situação da raiz.
Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem,
por exemplo, a inspeção visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia,
radiografia e ensaios práticos de fratura. Os resultados dos testes de

qualificação são colocados em um documento chamado
Registro de Teste de Qualificação de Soldador,
Como no caso de procedimentos de soldagem, a manutenção de uma equipe

de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a
empresa realiza, é um importante fator para manter a competitividade desta.
Portanto, o desenvolvimento de programas para o treinamento e
aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos
diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de
prioridades. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou
operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este
controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor
complexidade em função de cada empresa, seus objetivos e clientes e do
serviço particular. Em geral, três etapas podem ser consideradas:
1. Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a análise do

projeto, credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material
(metal de base e consumíveis), qualificação de procedimento e de soldadores,
calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares.
2. Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados

(ex.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos), da
preparação, montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem.
3. Controle após soldagem, que pode ser realizado através de inspeções não
destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por
amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça.
Outro:
Figura 1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem,

baseado parcialmente no Código ASME, Seção IX. Este formulário é uma
adaptação simplificada de uso apenas didático.
(Ver na próxima página o verso do formulário)
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (verso)

DETALHES DA JUNTA:
Passe Metal de adição Corrente Faixa de Velocidade de

No Processo Classe Diâmetro Pol. Faixa (A) Tensão (V) Soldagem (mm/s)
Fig. 1 (Cont.) – Face oposta de uma EPS.

(a)
(b)
Fig. 2 – Exemplos de diagramas de retirada de corpos de prova para a

qualificação de procedimentos de execução de soldas transversais em tubos.
(a) Norma API 1104 (Welding of
Pipelines and Related Facilities). (b) Norma DNV-OS-F101 (Submarine Pipeline

Systems).
Normas
Registro de Teste de Qualificação de Soldador (Operador de Soldagem)

Nome: ............................................................................... Identificação:
.............................................
Processo de soldagem: ..................................................... Tipo:
...........................................................
(manual, semi-auto., mecanizado)
Posição: .......................................................... (plana, horizontal, vertical up ou
down, sobre-cabeça)
De acordo com EPS No:
........................................................................................................................
Tipo de material:
...............................................................................................................................
.....
Diâmetro e espessura (tubo) ou espessura da junta:
..............................................................................
Faixa de espessuras qualificada:
............................................................................................................
METAL DE ADIÇÃO
Especificação: ...................................... Classificação: ..................................... F
no: ..........................
Descrição (se não for coberto por norma):
............................................................................................
...............................................................................................................................
.................................
Nome(s) comercial(is):
..........................................................................................................................
Cobre-Junta (Sim/Não):
........................................................................................................................
Resultado de Teste de Dobramento Guiado
Tipo Resultado Tipo Resultado
Laboratório: ............................................................. Teste n o:
..............................................................
Responsável:
...............................................................................................................................
...........
Resultados de Teste de Solda de Filete
Aparência: ............................................................... Tamanho do filete:
..............................................
Macrografia:
...............................................................................................................................
...........
Laboratório: ............................................................. Teste n o:
..............................................................
Responsável:
...............................................................................................................................
...........
Resultados de Teste Radiográfico
Filme
Ident.
Resultados Observações Filme
Ident.
Resultados Observações
Teste acompanhado por: ......................................... Teste n o:
...............................................................
Fabricante ou contratante: ..................................................................................
Autorizado por: ...................................................................... em: ....../....../......
Figura 3 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de
soldador.
Tratamento Térmico de Alívio de

Tensões na soldagem
Durante a operação de soldagem, tensões residuais surgem na peça soldada
devido ao fenômeno da dilatação térmica, causada pelo calor gerado durante o
processo. Como se sabe, a dilatação térmica é diretamente proporcional à
variação de temperatura. Portanto, numa junta soldada, a região mais próxima
ao arco elétrico é fundida e, na medida em que a distância aumenta, ou seja,
que o ponto está mais afastado da zona fundida, a temperatura máxima,
também chamada de temperatura de pico, diminui.
Essa variação de temperatura provoca um aquecimento heterogêneo,

causando tensões de contração e expansão na peça, visto que o metal, a uma
alta temperatura, tende a expandir, e suas adjacências resistem a essa
expansão. Da mesma forma, quando a poça de fusão começa a resfriar, o
metal que estava aquecido se contrai, gerando o aparecimento de tensões de
tração nas regiões de interface. Se a resultante dessas forças de tração e
compressão não é nula, surgem, assim, tensões residuais. Como resultado
dessas tensões, podem ser geradas distorções e falhas prematuras na peça.
Uma das maneiras de se minimizar essas tensões, ou seja, aliviá-las, é pela

utilização do tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) que, como o
próprio nome já sugere, consiste na operação de aquecimento da peça de
trabalho após a operação de soldagem.
A peça soldada deve ser aquecida a uma temperatura inferior à temperatura

crítica de transformação do material, ou seja, antes que ocorra alguma
mudança de fase. Depois de atingida essa temperatura, a peça é mantida
aquecida durante um determinado tempo, denominado tempo de patamar ou
de encharque.
Segue-se então o resfriamento uniforme e controlado da peça, geralmente a

uma taxa pequena, não superior a 150°C/h. A figura 1 contempla as principais
etapas operacionais do alívio de tensões.
Os principais objetivos do TTAT são:
• Aumento da ductilidade;
• Diminuição da dureza tanto da zona fundida quanto da zona termicamente

afetada;
• Redução de empeno;
• Aumento da resistência à fadiga;
• Aumento da resistência à corrosão sob tensão.
QUANDO O ALÍVIO DE TENSÕES É NECESSÁRIO?
O alívio de tensões se faz necessário quando materiais estão sujeitos a falha

devido à presença de tensões residuais. Essa situação é encontrada com mais
frequência nas seguintes condições:
Aços com elevado teor de elementos de liga:

Nesse caso, o parâmetro mais utilizado para avaliar se é necessário o TTAT é
o Carbono Equivalente (Ceq), sendo a fórmula proposta pelo IIW (International
Institute of Welding) a mais usada no mercado de soldagem. Esse parâmetro
leva em consideração não só o teor de carbono, mas o de outros elementos
que influenciam significativamente na temperabilidade dos aços, sendo quanto
maior o Ceq, maior a temperabilidade do material. O carbono equivalente pode
ser calculado pela fórmula apresentada abaixo:
Quanto maior for a temperabilidade do aço, maiores são as chances de se ter a

formação de microestrutura frágil, como martensita, na ZF (Zona Fundida) e,
principalmente, na ZTA (Zona Termicamente Afetada). A presença desse tipo
de microestrutura confere ao aço alta dureza e baixa ductilidade, aumentando a
tendência de fissuração por hidrogênio. Nesse caso, o alívio de tensões atua
revenindo a microestrutura martensítica.
São exemplos de aços com elevado teor de elementos de liga os aços

temperados e revenidos, os aços resistentes a fluência ligados ao cromo e ao
molibdênio e os aços com alto teor de carbono, como o ABNT 4140.
Peças com elevadas espessuras:

Na soldagem de aços com elevadas espessuras, as tensões que aparecem na
peça devido aos ciclos térmicos de soldagem não conseguem provocar
deformações devido à rigidez da mesma, provocando uma espécie de
travamento e acarretando o surgimento de tensões residuais. Além disso, em
materiais de grandes espessuras, a dissipação de calor favorece o
resfriamento rápido e, por isso, maior é a tendência de formação de
microestruturas frágeis.
Peças submetidas a carregamentos cíclicos:

Peças que estão expostas a um carregamento cíclico podem ter sua vida
diminuída devido à soma das tensões de trabalho com as tensões residuais,
acelerando uma falha do componente por fadiga, como, por exemplo, em eixos
automotivos.
COMO DETERMINAR OS PARÂMETROS DO TTAT?
Os principais parâmetros para se definir um Tratamento Térmico de Alívio de

Tensões são a taxa de aquecimento (TA), o tempo e a temperatura de patamar
e a Taxa de Resfriamento (TR). Esses são definidos com o auxílio de normas
internacionais, como a ASME seção VIII divisão 1, de acordo com as
dimensões da peça que sofrerá o tratamento e com a composição química do
material. Por exemplo, aços carbono são tipicamente aquecidos entre 600 e
675°C, por uma hora para cada polegada de espessura (25mm).
Um outro exemplo pode ser dado para o aço ASTM A335 P1. A norma ASME
seção VIII divisão 1 determina que, para espessuras de até 50mm, a
temperatura e o tempo de patamar devem ser de 595°C e 1h p/ cada 25mm
(mín. 15min), respectivamente. Já para espessuras superiores a 50mm, a
temperatura e o tempo de patamar devem ser de 595°C e 2h + 15 min para
25mm adicional.
Já a norma ASME Seção II Part C define tratamentos térmicos pós-soldagem

em função da classificação AWS do consumível de soldagem. As propriedades
mecânicas do metal depositado com o consumível em questão após tratamento
térmico podem ser consideravelmente diferentes das propriedades do metal
depositado como soldado, do inglês as welded.
Por exemplo, o metal depositado com um eletrodo revestido de classificação

E7018 pode apresentar um limite de resistência de 500 MPa na condição como
soldado. Contudo, após a aplicação de um alívio de tensões, esse limite de
resistência pode diminuir para 450 Mpa. Dessa forma, as propriedades
mecânicas do metal de solda, assim como as do metal de base, devem ser
avaliadas.
Eletrodos revestidos contendo cromo e molibdênio, tais como o E8018-B2 e

E9018-B3, são classificados pela norma AWS A5.5 na condição após
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões. O eletrodo E8018-B2, por exemplo,
tem um requisito de limite de resistência mínimo de 550 MPa após alívio de
tensões a 690°C por uma hora. Contudo, na condição como soldado, o limite
de resistência pode chegar até 825 Mpa.
COMPARATIVO ENTRE A
PRODUTIVIDADE E CUSTO
OPERACIONAL DOS PROCESSOS DE
CORTE PLASMA CONVENCIONAIS E A
TECNOLOGIA DE CORTE PLASMA
UTILIZANDO ÁGUA COMO GÁS
SECUNDÁRIO.
PROCESSOS DE CORTE
Artigo escrito por Daniel Adolpho do CETEC-SOLDA e Bruno Lualdi

da Thermadyne.
O corte de metais é um dos pontos chaves para o processo produtivo de nossa

indústria tendo como destaque a indústria naval e petroquímica.
No decorrer dos anos muitos equipamentos foram desenvolvidos com

tecnologias cada vez melhores visando atingir a máxima produtividade e
sobretudo equalizar a questão da velocidade de corte com sua respectiva
qualidade.
As atuais tecnologias de corte plasma permitem que a questão qualidade de

corte x produtividade ganhem um novo significado, em alguns casos
substituindo com êxito para determinadas espessuras outros processos com
características distintas como o laser e corte por jato de água com abrasivos.
Este trabalho tem por objetivo apresentar o Water Mist como alternativa
quando comparados à processos mais onerosos.
CORTE E GOIVAGEM PELO PROCESSO PLASMA
PROCESSOS DE CORTE
Apresentação realizada pelo Prof. Edson Urtado do curso de Inspeção e

Automação em Soldagem do SENAI-SP Nadir Dias de Figueiredo.
A ionização dos gases gera elétrons livres e íons positivos entre os átomos de
gás, quando isto ocorre, o gás torna-se eletricamente condutor, com
capacidade de transportar corrente. Então, este se torna plasma, a forma de
matéria mais abundante no universo.
CORTE POR ELETRODO DE GRAFITE
ESCRITO POR INFOSOLDA. POSTED IN PROCESSOS DE CORTE
Texto realizado pelo Prof. Luiz Gimenes do curso de Soldagem da FATEC-

SP e da pós graduação em Inspeção e Automação em Soldagem do SENAI
Nadir Dias de Figueiredo.
O processo de corte por eletrodo de grafite utiliza uma tocha especial muito
semelhante ao alicate do processo eletrodo revestido, adaptado com um
orifício que direciona um jato de ar comprimido para a expulsão do metal
líquido proveniente da poça de fusão formada pelo arco elétrico entre eletrodo
e peça.
É empregado para remoção de raízes de solda imperfeitas, dispositivos

auxiliares de montagem e soldas com defeitos.
CORTE POR JATO DE ÁGUA
ESCRITO POR INFOSOLDA. POSTED IN PROCESSOS DE CORTE

Artigo escrito pelo Engº Roberto Joaquim e pelo Engº José Ramalho.
Desde os primórdios o homem busca na utilização de recursos naturais meios

para satisfazer as suas necessidades. Dentre os recursos naturais em maior
abundância, a água tem-se mostrado uma grande aliada nessa busca. Neste
trabalho, nos ateremos à utilização deste elemento como meio de corte de
materiais.
Preparação de Juntas para a Soldagem

OBJETIVOS (Competências e Habilidades)
Disciplina de carácter prático que visa proporcionar aos alunos as
diferentes técnicas de preparação de juntas, assim como sua limpeza e
preparação para a etapa de soldagem.
BASES CIENTÍFICO-TECNOLÓGICAS
I – Os Diferentes Tipos de Juntas
II – Suporte para o Metal Fundido
2.1 Cobre junta não consumível

2.2 Cama de fluxo
2.3 Juntas sem abertura na raiz
2.4 Passe de selagem
2.5 Cobre juntas metálico (consumível)
III – Preparação de Chanfros
3.1 Preparação por corte a plasma

3.2 Preparação por oxicorte
3.3 Preparação por usinagem
3.4 Preparação por lixamento manual
3.5 Preparação por forjamento, laminação e fundição
IV – Limpeza de Juntas
4.1 Limpeza por chama

4.2 Lixamento
4.3 Escovamento
4.4 Limpeza com removedores
4.5 Jateamento
4.6 Decapagem
V – Dispositivos de Soldagem
ENSAIO MECÂNICO: DOBRAMENTO

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS E MECÂNICOS
Características
O ensaio de dobramento consiste em submeter um corpo de prova a uma

deformação plástica por flexão. O corpo de prova, assentado sobre dois apoios
afastados a uma distância especificada, é dobrado por intermédio de um
cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo, até que seja
atingido o ângulo de dobramento especificado.
A severidade do ensaio aumenta com a redução do diâmetro do cutelo;

geralmente esse diâmetro é função do diâmetro do corpo de prova ou da
espessura dele.
Outro parâmetro que determina a severidade do ensaio é o ângulo de

dobramento que é geralmente de 90°, 120° ou 180°.
Aplicação
Embora forneça apenas resultados qualitativos, o ensaio de dobramento é

um meio bastante simples e eficaz para detectar problemas metalúrgicos e de
compacidade que podem afetar o comportamento dos materiais em serviço.
Devido a sua relativa simplicidade, o ensaio de dobramento é largamente

utilizado nas indústrias e laboratórios com o objetivo de verificar a capacidade
de deformação dos materiais, na detecção de defeitos de compacidade e

metalúrgicos e para obter valores comparativos de ductilidade dos materiais.
Os parâmetros do ensaio, tais como dimensões do corpo de prova,

distância dos apoios, diâmetro do cutelo, ângulo de dobramento e os critérios
de aceitação são definidos por normas ou códigos de fabricação.
Corpo de prova
No ensaio de dobramento, um lado do corpo de prova é tracionado

enquanto o lado oposto é comprimido. O corpo de prova pode ser retirado dos
produtos acabados ou pode sero próprio produto, como por exemplo,
parafusos, pinos, barras que apresentem dimensões adequadas para serem
colocados na máquina de dobramento.
Para analisar o resultado do ensaio, examina-se a olho nu a zona

tracionada do corpo de prova; para ser aprovado, o corpo de prova não deve
conter trincas ou descontinuidades acima de um determinado valor
especificado. O resultado do ensaio é considerado reprovado se o corpo de
prova apresentar estes defeitos ou se romper antes de atingir o ângulo a
especificado.
Métodos de dobramento
O ensaio de dobramento pode ser feito segundo três métodos: dobramento

livre, dobramento semiguiado e dobramento guiado.
O dobramento livre é realizado de forma que a força aplicada atua nas

extremidades do corpo de prova e não no ponto onde ocorre o dobramento
máximo.
O dobramento semiguiado é realizado de tal modo que uma das

extremidades do corpo de prova fica presa e a outra sofre a aplicação de força;
a força também pode ser aplicada em outro local do corpo de prova.
O dobramento guiado é feito por meio de rolos de apoio e punção. Para

evitar que o corpo de prova sofra esforços indevidos de tracionamento, o que
implicaria maior severidade do ensaio, deve-se diminuir ao máximo o atrito
entre o corpo de prova e os rolos de apoio, utilizando boa lubríficação.
A velocidade do ensaio não constitui um fator de relevância, desde que o

ensaio não seja realizado com uma velocidade extremamente alta que possa
enquadrá-lo em ensaios dinâmicos.
Tipos de dobramento
O ensaio de dobramento em corpo de prova soldado pode ser dividido em

vários tipos: dobramento lateral transversal, transversal de face, transversal de
raiz, longitudinal de face e longitudinal de raiz.
Os diversos tipos de dobramento são realizados normalmente para

qualificação de soldador e qualificação do procedimento de soldagem; os
respectivos corpos de prova são previstos em normas e códigos de construção
soldada, como por exemplo o código ASME, secção IX; o método utilizado é o
dobramento guiado.
Os dispositivos de dobramento utilizados podem compor uma peça única ou

peças separadas. Em ambos os casos, a distância entre os apoios é pré-
determinada em função do diâmetro do cutelo e da espessura do corpo de
prova a ser dobrado. Na execução do ensaio, o corpo de prova é centralizado
entre os apoios enquanto o cutelo é pressionado contra a peça a ser dobrada.
Numa junta soldada de pequena espessura, são retirados corpos de prova

para dobramento transversal de face e de raiz; para espessuras maiores são
utilizados corpos de prova para dobramento lateral transversal.
Os dobramentos longitudinais são utilizados como alternativa para os

transversais quando os materiais de base soldados possuem resistências
mecânicas muito diferentes.
dobramento transversal de face
No dobramento lateral transversal, o eixo longitudinal do cordão de solda

forma um ângulo de 90° em relação ao eixo longitudinal do corpo de prova a
ser dobrado. Nesse caso, o dobramento será realizado de maneira que uma
das superfícies laterais do corpo de prova, onde a solda está cortada de topo,
torne-se convexa em relação ao corpo de prova dobrado.
dobramento lateral transversal
No dobramento transversal de face, o eixo longitudinal do cordão de solda

forma um ângulo de 90° com o eixo longitudinal do corpo de prova a ser
dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a superfície do
corpo de prova que contém a face da solda se torne a superfície convexa do
corpo de prova dobrado.
dobramento transversal de raiz
No dobramento transversal de raiz, o eixo longitudinal do cordão de solda

forma um ângulo de 90° com o eixo longitudinal do corpo de prova a ser
dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a superfície do
corpo de prova que contém a raiz da solda se torne a superfície convexa do
corpo de prova dobrado.
dobramento longitudinal de face
No dobramento longitudinal de face, o eixo da solda é paralelo ao eixo

longitudinal do corpo de prova. Nesse caso, o dobramento é realizado de modo
que a superfície do corpo de prova que contém a face da solda se torne a
superfície convexa do corpo de prova dobrado.
dobramento longitudinal de raiz
No dobramento longitudinal de raiz, o eixo longitudinal do cordão de solda é

paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o
dobramento é realizado de maneira que a superfície do corpo de prova que
contém a raiz da solda se torne a superfície convexa do corpo de prova
dobrado.
Equipamento
Para a realização do ensaio de dobramento é necessária uma prensa com

capacidade relacionada à dimensão do corpo de prova a ser dobrado e com
facilidade de fixação dos dispositivos adequados; no entanto, é comum a
utilização de máquinas de ensaio do tipo universal, projetadas de maneira a
permitir a realização desse ensaio.
Avaliação dos resultados
A avaliação dos resultados é feita por meio de normas; por exemplo, a

norma ASME, secção IX, item QW-163, especifica que o ensaio é aceitável se
não ocorrem trincas e descontinuidades maiores que 3,2mm, na solda ou entre
a zona de ligação, medidos em qualquer direção. Trincas com origem a partir
das bordas do corpo de prova ensaiado devem ser desconsideradas, a menos
que evidenciem a presença de outras descontinuidades.
METALURGIA
DA
SOLDAGEM
Introdução
A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo,
fusão, solidificação, transformações no estado sólido, deformações
causadas pelo calor e tensões de contração, que podem
causar muitos problemas práticos. Os problemas podem ser evitados
ou resolvidos aplicando-se princípios metalúrgicos apropriados ao
processo de soldagem.
A metalurgia da soldagem difere da metalurgia convencional em
certos pontos de vista, porém um entendimento da metalurgia da
soldagem necessita de um amplo conhecimento da metalurgia geral.
Por esse motivo, são descritos primeiramente alguns conceitos da
metalurgia geral e depois são discutidos conceitos da metalurgia da
soldagem.
Esse texto destina-se a profissionais atuantes na área de soldagem,
tanto na técnica quanto na comercial. Seu principal objetivo é
apresentar informações básicas no âmbito tecnológico, não tendo a
pretensão de realizar uma abordagem científica. Para estudos mais
profundos, sugerimos consultar outras publicações existentes.
METALURGIA DA SOLDAGEM
Metais e ligas metálicas

Origem e fabricação
Os metais provêm dos depósitos naturais de minérios na crosta

terrestre. A maioria dos minérios é contaminada com impurezas que
devem ser removidas por meios mecânicos ou químicos. O metal
extraído do minério purificado é conhecido como metal primário ou

metal virgem, e o metal proveniente da ganga é designado metal secundário.
Há dois tipos de minérios, os ferrosos e os não ferrosos. O termo
ferroso provém do latim ferrum, significando ferro; um metal ferroso é
aquele que possui alto teor de ferro. Metais não ferrosos como o cobre
e o alumínio, por exemplo, são aqueles que contêm pouco ou
nenhum ferro. A quantidade de ferro na crosta terrestre é de aproximadamente
vinte vezes a de todos os outros metais não ferrosos
juntos; por isso o ferro é o metal mais importante e o mais empregado.
O alumínio, por causa de sua aparência atraente, resistência relativamente
alta e baixa densidade, é o segundo metal mais usado. O
minério de alumínio comercialmente explorável, conhecido como bauxita,
é um depósito formado próximo à superfície da crosta terrestre.
Alguns dos processos químicos que ocorrem durante a fabricação
do aço ocorrem também durante a soldagem, de modo que a
metalurgia da soldagem pode ser encarada imaginando-se a soldagem
ao arco elétrico como a miniatura de uma siderúrgica.
METALURGIA DA SOLDAGEM
O maior percentual de ferro comercialmente produzido vem do

processo com alto-forno, que realiza uma reação química entre uma
carga sólida e a coluna de gás ascendente resultante no forno. Os
três diferentes materiais empregados na carga são minério, fundentes
e coque. O minério consiste de óxido de ferro e o fundente principal é
o calcário, que se decompõe em óxido de cálcio e dióxido de carbono
(veja a Equação [1]). A cal reage com as impurezas do minério de
ferro e flutua sobre a superfície na forma de escória. O coque, que se
constitui principalmente de carbono, é o combustível ideal para altosfornos
porque produz o gás monóxido de carbono (veja a Equação
[2]), o principal agente redutor do minério de ferro (Fe2O3) para ferro
metálico (Fe), veja a Equação [3].
[1] CaCO3 ®CaO + CO2

[2] 2C + O2 ® 2CO
[3] Fe2O3 + 3CO ® 2Fe + 3CO2
A atividade básica do alto-forno é reduzir o óxido de ferro para

ferro metálico e remover as impurezas do metal. Os elementos reduzidos
passam para a massa de ferro e os elementos oxidados dissolvem-
se na escória. O metal proveniente do alto-forno é denominado
ferro-gusa e é empregado como um material intermediário para posteriores
processos de refino.
O ferro-gusa contém quantidades excessivas de elementos que
devem ser reduzidos antes que o aço seja produzido. Reduzir um
elemento significa receber elétrons: no caso do ferro, ele passa de
Fe++ ou Fe+++ para Fe°, onde cada átomo de ferro recebe dois ou três
elétrons. Para o refino do aço são empregados diversos tipos de fornos
elétricos, conversores e outros, cada um desses realizando sua
tarefa de remoção e redução de elementos como carbono, silício,
fósforo, enxofre e nitrogênio através da saturação do metal líquido

com oxigênio e ingredientes formadores de escória. O oxigênio reduz
os elementos formando gases que escapam para a atmosfera enquanto
a escória reage com as impurezas e as separa do metal fundido.
Depois de passar pelo forno de refino, o metal é purificado em

lingoteiras feitas de ferro fundido. Os lingotes obtidos possuem seção
quadrada e são constituídos de aço saturado de oxigênio. Para evitar
a formação de grandes bolsas de gases no metal fundido, uma quantidade
considerável de oxigênio deve ser removida. Esse processo é
conhecido como desoxidação e é realizado através de aditivos que
expulsam o oxigênio na forma de gases ou enviam-no em direção à
escória. Existem diversos graus de oxidação, sendo os seguintes os
tipos de aços resultantes:
Aços efervescentes
A fabricação de aços efervescentes envolve uma desoxidação

mínima. À medida que o lingote se solidifica, uma camada de ferro
quase puro é formada nas paredes e no fundo da lingoteira, e praticamente
todo o carbono, fósforo e enxofre segregam no núcleo do
lingote. O oxigênio forma com o carbono o gás monóxido de carbono
(CO) que é aprisionado no metal em solidificação na forma de bolhas
que desaparecem durante o processo de laminação a quente. A principal
vantagem dos aços efervescentes é a superfície livre de defeitos
que pode ser produzida com a ajuda da camada de ferro quase puro.
A maioria dos aços efervescentes é constituída de aços de baixo carbono
contendo menos de 0,1% desse elemento.
Aços parcialmente desoxidados
Aços parcialmente desoxidados regulam a quantidade de oxigênio

no metal fundido pelo uso de uma pesada tampa que é travada no
topo da lingoteira depois de permitir que o metal atinja um leve grau
de efervescência. Aços parcialmente desoxidados contêm uma composição
mais uniforme no núcleo do lingote que os aços efervescentes.
Por isso, os aços parcialmente desoxidados são empregados em
aplicações que requerem bom acabamento superficial, composição
mais homogênea e melhores propriedades mecânicas que as dos
aços efervescentes.
Aços acalmados
Diferentemente dos aços efervescentes ou parcialmente desoxidados,

aços acalmados são fabricados removendo-se totalmente o
oxigênio antes que o lingote se solidifique para evitar a efervescência.
Essa remoção é auxiliada pela adição de ligas ferro-silício que se
combinam com o oxigênio para formar escória, deixando assim um
metal íntegro e homogêneo.
Aços parcialmente acalmados
Aços parcialmente acalmados são um meio-termo entre aços efervescentes

e acalmados. É adicionada uma pequena quantidade de
um agente desoxidante, geralmente ferro-silício ou alumínio. A quantidade
de desoxidante é a estritamente suficiente para cortar qualquer
reação de efervescência, deixando algum oxigênio dissolvido.
Aços desoxidados a vácuo
O objetivo da desoxidação a vácuo é remover o oxigênio do aço

fundido sem adicionar elementos que formem inclusões não metálicas.
Isso é realizado aumentando-se o teor de carbono do aço e então
submetendo o metal fundido à desgaseificação a vácuo. O cabo
no reage com o oxigênio e forma monóxido de carbono, e então os
níveis de oxigênio e de carbono caem para os limites especificados.
Como não são usados elementos desoxidantes formadores de óxidos
sólidos, o aço produzido por esse processo possui alta pureza.
Classificações dos aços
As classificações mais comuns para os aços são:
__ aços carbono,
__ aços de baixa liga,
__ aços de média liga, e
__ aços de alta liga,

que são referidas como "tipos" de aços.
Aços carbono
O aço é basicamente uma liga de ferro e carbono, alcançando

seus níveis de resistência e de dureza principalmente através da adição
de carbono. Os aços carbono são classificados quanto à composição
química em quatro grupos, dependendo de seus níveis de carbono.
__ baixo carbono - até 0,14% carbono;
__ aço doce - de 0,15% até 0,29% carbono;
__ aço de médio carbono - de 0,30% até 0,59% carbono;
__ aço de alto carbono - de 0,60% até 2,00% carbono.
Os aços de baixo carbono e doce são os grupos mais produzidos

por causa de sua relativa resistência e boa soldabilidade.
Aços de baixa liga
Os aços de baixa liga, como o nome já diz, contêm pequenas quantidades de

elementos de liga que produzem consideráveis melhorias em suas
propriedades. Os elementos de liga são adicionados para melhorar a
resistência mecânica e a tenacidade, para diminuir ou aumentar a resposta ao
tratamento térmico e para retardar os processos de formação de carepa e
corrosão. Aços de baixa liga são geralmente definidos como aqueles que
possuem teor total de liga de
1,5% a 5,0%. Os elementos de liga mais comuns são o manganês, silício,
cromo, níquel, molibdênio e vanádio. Aços de baixa liga podem conter quatro
ou cinco desses elementos de liga em diversos teores.
Aços de baixa liga possuem maior limite de escoamento e de resistência

que aços doces ou aços carbono estruturais. Como eles apresentam altas
razões resistência-peso, é possível reduzir o peso de carros, caminhões,
equipamentos pesados, etc. com o uso de aços de baixa liga.
Aços carbono comuns, que apresentam fragilidade a baixas temperaturas,

não são confiáveis em aplicações críticas. Por isso, aços
de baixa liga com adição de níquel são frequentemente empregados
em situações de baixa temperatura.
Os aços perdem muito de sua resistência a altas temperaturas.

Para evitar essa situação, são adicionadas pequenas quantidades de
cromo ou de molibdênio.
Aços de média liga
Aços de média liga são definidos como aqueles que possuem teor
de elementos de liga entre 5% e 10%.
Apresentam características semelhantes às dos aços de baixa liga,

requerendo, porém, maiores cuidados em sua fabricação e soldagem.
Aços de alta liga
Esse grupo de aços, caros e para uso específico, contêm teor de

elementos de liga ultrapassando 10%, resultando em propriedades
químicas e mecânicas excepcionais.
Aços austeníticos ao manganês contêm altos teores de carbono

e manganês, que dão dois excepcionais atributos, a capacidade de
endurecer sob trabalho a frio e grande tenacidade. O termo austenítico
refere-se à estrutura cristalina desses aços.
Aços inoxidáveis são aços de alta liga que possuem a capacidade

de resistir à corrosão. Essa característica provém do alto teor de
cromo, normalmente acima de 10%. O níquel também é empregado

em quantidades consideráveis em alguns aços inoxidáveis.
Aços ferramenta são empregados em atividades de corte e conformação.
São aços de alta qualidade usados na fabricação de ferramentas,

punções, matrizes de conformação, matrizes de extrusão,
forjados, e assim por diante. Dependendo de suas propriedades e
uso, esses aços são algumas vezes denominados como temperáveis
na água, resistentes ao impacto, temperáveis ao óleo, temperáveis ao
ar, e aços ferramenta para trabalho a quente.
Devido aos altos teores de elementos de liga, são necessários

cuidados e práticas especiais quando se soldam aços de alta liga
.
Estrutura cristalina dos metais
Quando um metal líquido é resfriado, seus átomos se arranjam

em um modelo cristalino regular, e dizemos que o líquido se solidificou
ou se cristalizou. Sob o ponto de vista metalúrgico podemos dizer
que o vidro (dióxido de silício, SiO2), em seu estado natural de um
arranjo irregular dos átomos, apresenta-se no estado líquido. Sua
altíssima viscosidade faz com que o ele leve muito tempo para fluir.
Já o vidro temperado apresenta um arranjo cristalino regular próprio
de um material sólido.
Todos os metais se solidificam na forma cristalina. Num cristal os

átomos ou as moléculas são mantidos numa posição determinada e
não estão livres para se movimentar como as moléculas de um líquido
ou de um gás. Esse posicionamento determinado é conhecido
como rede cristalina. À medida que a temperatura de um cristal é
aumentada, mais energia térmica (calor) é absorvida pelos átomos ou
moléculas, e seu movimento de vibração aumenta. À medida que a
distância entre os átomos aumenta, o arranjo cristalino se desfaz e o
cristal se funde. Se a rede contiver apenas um tipo de átomo, como
no ferro puro, as condições serão as mesmas em todos os pontos da
rede, e o cristal fundir-se-á a uma determinada temperatura .
Entretanto, se a rede contiver dois ou mais tipos de átomos, como

em qualquer aço liga, a fusão pode se iniciar a uma temperatura
mas não ocorrer de forma completa até que seja atingida uma temperatura
mais alta (veja a Figura 2). Isso cria uma situação em que existe
uma combinação de líquido e sólido dentro de uma faixa de temperaturas.
- Transformação sólido-líquido, ferro puro.
Cada metal possui uma estrutura cristalina característica que se

forma durante a solidificação e assim permanece enquanto o material
ficar à temperatura ambiente. Entretanto, alguns metais podem sofrer
alterações na estrutura cristalina à medida que a temperatura muda,
fenômeno conhecido como transformação de fase. Por exemplo, o
ferro puro solidifica-se a 1.535°C, quando o ferro delta (Fe-d) transforma-

se numa fase chamada ferro gama (Fe-g). O ferro gama é comumente
conhecido como austenita, e é uma estrutura não magnética.
À temperatura de 910°C, o ferro puro transforma-se novamente

na estrutura de ferro delta, porém a essa temperatura a fase é denominada
ferro alfa (Fe-a). Essas duas fases possuem nomes diferentes
para separar claramente a fase a alta temperatura (Fe-d) da fase a
baixa temperatura (Fe-a). A capacidade de os átomos de um material
se transformarem em duas ou mais estruturas cristalinas a temperaturas
diferentes é definida como alotropia. Os aços são ligas metálicas
alotrópicas.
- Transformação sólido-líquido, liga metálica.
Então os metais sólidos possuem uma estrutura cristalina na qual

os átomos de cada cristal são arrumados num modelo geométrico
específico. Esse arranjo ordenado de átomos, chamado de rede cristalina,
é responsável por muitas das propriedades dos metais. As
estruturas de rede mais comuns encontradas nos metais estão listadas
na Tabela I, e seus arranjos atômicos .
Estruturas cristalinas comuns dos metais

Cúbico de faces centradas [Figura 3(a)]
alumínio cobalto1 cobre ouro

ferro2 chumbo níquel prata
Cúbico de corpo centrado [Figura 3(b)]
cromo ferro2 molibdênio nióbio

titânio3 tungstênio vanádio zircônio3
Hexagonal compacto [Figura 3(c)]
cobalto1 magnésio estanho

titânio3 zinco zircônio3
1 O cobalto é cúbico de faces centradas a altas temperaturas

e transforma-se em hexagonal compacto a
baixas temperaturas.
2 O ferro é cúbico de corpo centrado (Fe-d) próximo à

temperatura de fusão e novamente a baixas temperaturas
(Fe-a), mas a temperaturas intermediárias o
ferro é cúbico de faces centradas (Fe-g)
.
3 O titânio e o zircônio são cúbicos de faces centradas
a altas temperaturas e hexagonais compactos a baixas
temperaturas.
- Estruturas cristalinas comuns dos metais
Os elementos de liga, chamados de solutos, ficam localizados na

matriz do metal predominante em um ou em dois modos. Os átomos
de soluto podem ocupar os sítios da rede substituindo alguns dos
átomos da matriz, chamados de solvente. Alternativamente, se os
átomos de soluto forem suficientemente pequenos, eles podem se
ajustar nos espaços entre os átomos do solvente.
- As três estruturas cristalinas mais comuns dos metais

Elemento de liga substitucional
Se os átomos do soluto ocuparem os lugares da rede conforme

está mostrado na Figura 4, então o tipo de liga é chamado de solução
sólida substitucional.
- Soluções sólidas substitucionais
Elemento de liga intersticial
Quando os átomos do soluto forem pequenos em relação aos átomos

da matriz então eles podem se localizar (ou se dissolver) nos
espaços entre os átomos da matriz sem ocupar sítios da rede cristalina.
Esse tipo de solução sólida é chamada intersticial, e é ilustrada na
Figura 5. Pequenas quantidades de carbono, nitrogênio e hidrogênio
podem se ligar intersticialmente ao ferro e a outros metais.
- Soluções sólidas intersticiais
Ligas multifásicas
Às vezes os átomos do soluto não podem se dissolver completamente,

tanto intersticial quanto substitucionalmente. O resultado em
tais casos é a formação de grupos atômicos mistos (diferentes estruturas
cristalinas) dentro de uma única liga. Cada estrutura cristalina
diferente é designada uma fase e a liga é denominada liga multifásica.
As fases individuais podem se distinguir entre si pela observação

através de um microscópio com aumento de 50 a 2000 vezes quando
a liga é adequadamente preparada. O processo de lixar, polir, atacar
e examinar os metais com o auxílio de um microscópio é chamado de
metalografia. O ensaio metalográfico é um método de estudar as aracterísticas
dos metais e ligas metálicas.
Um exemplo de liga multifásica é o aço de baixo carbono perlítico

com estrutura cristalina composta de duas fases, a ferrita e os carbonetos
de ferro.
Metais comerciais consistem de um elemento básico ou primário
e pequenas quantidades de um ou mais elementos de liga. Os elementos

de liga podem ser intencionalmente acrescentados ou, então,
podem ser residuais. Metais comerciais podem ser ligas monofásicas
ou multifásicas. Cada fase possui sua própria estrutura cristalina.
O arranjo geral dos grãos, contornos de grão e fases presentes

numa liga metálica é chamado de microestrutura da liga. A
microestrutura é fortemente responsável pelas propriedades físicas e
mecânicas do metal. Ela é afetada pela composição química,
tratamento térmico e histórico mecânico do metal. A microestrutura é
afetada pela soldagem por causa de seus efeitos térmicos ou
mecânicos, ou ambos, mas as alterações ficam confinadas à região
da solda. As alterações metalúrgicas na região local do metal de base
(chamada de zona termicamente afetada) podem ter um profundo
efeito no desempenho em serviço de uma junta soldada.
Grãos e contornos de grão
À medida que o metal é resfriado até seu ponto de solidificação,

um pequeno agrupamento de átomos começa a se arranjar numa
estrutura cristalina (veja a Figura 6). Esses pequenos cristais espalhados
no meio líquido encontram-se orientados em todas as direções
e, à medida que a solidificação continua, mais cristais se formam a
partir do metal líquido circundante. Normalmente os cristais assumem
a forma de dendritas, ou de uma estrutura em forma de árvore. Com a
continuação do processo de solidificação os cristais começam a se
tocar, dificultando sua liberdade de crescimento, de modo que o líquido
remanescente se solidifica na forma de cristais adjacentes até o
término da solidificação. Agora o sólido compõe-se de cristais individuais
usualmente em orientações diferentes. O encontro dos cristais
entre si é denominado contorno de grão .
.- Processo de solidificação dos metais
Uma série de condições influencia o tamanho de grão inicial. É

importante saber que a taxa de resfriamento e a temperatura têm
grande influência na estrutura de grãos recentemente solidificada e
no tamanho de grão.
- Contorno de grão (esquemático)
A formação dos primeiros cristais se inicia no local de menor

temperatura da solda. Esse local situa-se no ponto onde o metal fundido
e o metal de base não fundido se encontram. Com a continuação
do processo de solidificação pode ser observado que os grãos no
centro são menores e possuem uma textura mais fina que os grãos
localizados nos limites exteriores do depósito de solda .
Esse fenômeno ocorre porque, à medida que o metal de solda se

resfria, o calor do centro do depósito de solda dissipar-se-á em direção
ao metal de base através dos grãos mais externos que se solidificaram

primeiro. Conseqüentemente, esses grãos permanecem, já no
estado sólido, mais tempo a altas temperaturas, o que favorece seu
crescimento. O tamanho de grão pode ter efeito na integridade da
solda no sentido que grãos pequenos são mais resistentes e mais
dúcteis que grãos grandes. Se surgir uma trinca, a tendência é que
ela se inicie na área onde os grãos são maiores.
Muitos fenômenos singulares que afetam as propriedades mecânicas

de uma liga a baixas e a altas temperaturas ocorrem em contornos
de grão, onde o ordenamento dos átomos é irregular. Existem
muitos vazios ou átomos ausentes nos contornos de grão. Os espaços
entre os átomos podem ser maiores que o normal, permitindo que
átomos individuais se desloquem com relativa facilidade. Por causa
disso, a difusão dos elementos (o movimento dos átomos individuais)
através da rede cristalina do solvente geralmente acontece mais rapidamente
nos contornos de grão que em seu interior. A desordem resultante
torna mais fácil para átomos grandes segregarem nos contornos
de grão. Tais segregações levam freqüentemente à formação
de fases indesejáveis que afetam adversamente as propriedades do
metal como redução da ductilidade ou aumento da susceptibilidade à
fissuração durante a soldagem ou tratamento térmico.
- Processo de solidificação de uma junta soldada.
Metais com granulação fina possuem geralmente melhores propriedades

mecânicas para serviço à temperatura ambiente e a baixas
temperaturas. Por outro lado, metais com granulação grosseira apresentam
geralmente melhor desempenho a altas temperaturas.
Para sumarizar essa seção deve ser compreendido que todos os
metais se compõem de cristais (grãos). A forma e as características
dos cristais são determinadas pelo arranjo de seus átomos. O arranjo
atômico de um elemento pode mudar a diferentes temperaturas, sendo
que esse arranjo atômico — ou a microestrutura — determina as
propriedades dos metais.
Influência dos elementos de liga
Ligar é o processo de adicionar um metal ou um não metal aos

metais puros tais como cobre, alumínio ou ferro. Desde o tempo em
que se descobriu que as propriedades dos metais puros poderiam ser
melhoradas adicionando-se outros elementos, os aços ligados tornaram-
se mais conhecidos. Na realidade os metais que são soldados
raramente estão no estado puro. As propriedades mais importantes
que podem ser melhoradas pela adição de pequenas quantidades de
elementos de liga são a dureza, a resistência mecânica, a ductilidade
e a resistência à corrosão. Os elementos de liga mais comuns e seus
efeitos nas propriedades dos aços são os seguintes:
Carbono (C)
O carbono é o elemento mais eficaz, mais empregado e de menor

custo disponível para aumentar a dureza e a resistência dos aços.
Uma liga contendo até 2,0% de carbono em combinação com o ferro
é denominada aço, enquanto que a combinação com teor de carbono
acima de 2,0% é conhecida como ferro fundido. Embora o carbono
seja um elemento de liga desejável, teores altos desse elemento podem
causar problemas; por isso, é necessário um cuidado especial
quando se soldam aços de alto teor de carbono e ferro fundido.
Enxofre (S)
O enxofre é normalmente um elemento indesejável no aço porque

causa fragilidade. Pode ser deliberadamente adicionado para
melhorar a usinabilidade do aço. O enxofre causa a quebra dos cavacos
antes que eles se enrolem em longas fitas e obstruam a máquina.
Normalmente todo esforço é feito para reduzir o teor de enxofre para
o menor nível possível porque ele pode criar dificuldades durante a
soldagem.
Manganês (Mn)
O manganês em teores até 1,0% está normalmente presente em

todos os aços de baixa liga como agente desoxidante ou dessulfurante.
Isso significa que ele prontamente se combina com o oxigênio e o
enxofre para neutralizar o efeito indesejável que esses elementos
possuem quando estão em seu estado natural. O manganês também
aumenta a resistência à tração e a temperabilidade dos aços.
Cromo (Cr)
O cromo, combinado com o carbono, é um poderoso elemento de

liga que aumenta a dureza dos aços. Adicionalmente as suas propriedades
de endurecimento, o cromo aumenta a resistência à corrosão e
a resistência do aço a altas temperaturas. É o principal elemento de
liga dos aços inoxidáveis.
Níquel (Ni)
A principal propriedade do aço que é melhorada pela presença

do níquel é sua ductilidade ou sua tenacidade ao entalhe. A esse respeito
é o mais eficaz dos elementos de liga para melhorar a resistência
ao impacto do aço a baixas temperaturas. Consumíveis com alto
teor de níquel são empregados para soldar os diversos tipos de ferro
fundido. É também utilizado combinado com o cromo para dar origem
ao grupo denominado aços inoxidáveis austeníticos.
Molibdênio (Mo)
O molibdênio aumenta fortemente a profundidade de têmpera característica

do aço. É muito usado em combinação com o cromo para
aumentar a resistência do aço a altas temperaturas. Esse grupo de

aços é referido como aços ao cromo-molibdênio.
Silício (Si)
A função mais comum do silício nos aços é como agente desoxidante.

Normalmente aumenta a resistência dos aços, mas quantidades
excessivas podem reduzir a ductilidade. Em consumíveis de soldagem
é algumas vezes adicionado para aumentar a fluidez do metal
de solda.
Fósforo (P)
O fósforo é considerado um elemento residual nocivo nos aços

porque reduz fortemente sua ductilidade e tenacidade. Normalmente
todo esforço é feito para reduzir o teor de fósforo para os menores
níveis possíveis. Entretanto, em alguns aços o fósforo é adicionado
em quantidades muito pequenas para aumentar sua resistência.
Alumínio (Al)
O alumínio é basicamente empregado como um agente desoxidante

dos aços. Ele pode também ser adicionado em quantidades
muito pequenas para controlar o tamanho dos grãos.
Cobre (Cu)
O cobre contribui fortemente para aumentar a resistência à corrosão

dos aços carbono pelo retardamento da formação de carepa à
temperatura ambiente, porém altos teores de cobre podem causar
problemas durante a soldagem.
Nióbio (Nb)
O nióbio é empregado em aços inoxidáveis austeníticos como estabilizador

de carbonetos. Já que o carbono nos aços inoxidáveis
diminui a resistência à corrosão, um dos modos de torná-lo ineficaz é
a adição de nióbio, que possui maior afinidade pelo carbono que o
cromo, deixando este livre para a proteção contra a corrosão.
Tungstênio (W)
O tungstênio é usado nos aços para dar resistência a altas temperaturas.

Ele também forma carbonetos que são extremamente duros
e portanto possuem excepcional resistência à abrasão.
Vanádio (V)
O vanádio mantém o tamanho de grão pequeno após tratamento

térmico. Ele também ajuda a aumentar a profundidade de têmpera e
resiste ao amolecimento dos aços durante os tratamentos térmicos de

revestimento.
Nitrogênio (N)
Usualmente é feito todo esforço para eliminar o hidrogênio, o oxigênio

e o nitrogênio dos aços porque sua presença causa fragilidade.
O nitrogênio tem a capacidade de formar estruturas austeníticas; por
isso, é ocasionalmente adicionado aos aços inoxidáveis austeníticos
para reduzir a quantidade de níquel necessária e, portanto, os custos
de produção desses aços.
Sumário de elementos de liga
Deve ser entendido que a adição de elementos a um metal puro

pode influenciar a forma cristalina da liga resultante. Se um metal
puro possuir características alotrópicas (capacidade de um metal
alterar sua estrutura cristalina) a uma temperatura específica, então
essa característica ocorrerá a uma faixa de temperatura no metal
ligado, e não a uma determinada temperatura como é típico de metais
puros. A faixa à qual a mudança ocorre pode ser estreita ou larga,
dependendo das ligas e das quantidades de elementos de liga adicionados.
Todas essas transformações induzidas por elementos de
liga dependem do aporte térmico e da taxa de resfriamento. Esses
fatores são controlados na siderúrgica, mas como a atividade de soldagem
envolve aquecimento e resfriamento heterogêneos do metal, é
necessário um cuidado especial durante a soldagem de aços de baixa,
média e alta liga.
Tratamentos térmicos
A temperatura à qual o metal é aquecido, o período de tempo em

que ele é mantido àquela temperatura e a taxa sob a qual ele é resfriado,
todos esses parâmetros influenciam na estrutura cristalina do
metal. Essa estrutura cristalina, normalmente denominada microestrutura,
determina as propriedades específicas dos metais. Há vários
modos de se manipular a microestrutura, seja na siderúrgica ou no
procedimento de soldagem. Dentre os métodos mais comuns de se
manipular a microestrutura estão os tratamentos térmicos.
Tratamentos térmicos raramente são requeridos para aços de
baixo carbono ou estruturais, embora sejam ocasionalmente empregados
para evitar empenamento ou para garantir baixa dureza e facilitar a usinagem.
Pré-aquecimento
Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Conseqüentemente

o calor na região de soldagem é rapidamente escoado por toda a massa
envolvida no processo, acarretando um resfriamento relativamente rápido. Em
alguns metais esse resfriamento rápido pode contribuir para a formação de
microestruturas prejudiciais na região de soldagem. O pré-aquecimento da
junta a ser soldada é uma maneira de reduzir a taxa de resfriamento do metal.

A temperatura de pré-aquecimento pode variar de 50°C a 540°C, sendo mais
comumente aplicada na faixa de 150°C a 200°C.
Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe

o perigo de que o depósito de solda e a zona termicamente afetada
contenham altos percentuais de martensita, um constituinte duro do
aço. Tais soldas possuem alta dureza e baixa ductilidade e podem
mesmo vir a trincar durante o resfriamento. O objetivo do préaquecimento
(e também do pós-aquecimento) é manter o teor de martensita da solda a um
nível mínimo. De ambos os tratamentos resultam melhor ductilidade, baixa
dureza e menor probabilidade defissuração durante o resfriamento.
A martensita forma-se realmente durante o resfriamento da solda

e da zona termicamente afetada. A quantidade de martensita formada
pode ser limitada reduzindo-se a taxa de resfriamento da solda. O
pré-aquecimento aumenta a temperatura do metal vizinho à solda, de
tal modo que o gradiente de temperatura (isto é, a diferença de temperatura)
entre a solda e sua vizinhança fique reduzido. O resultado é
que a zona de soldagem aquecida resfria-se mais lentamente, visto
que a taxa de resfriamento é diretamente proporcional ao gradiente
de temperatura entre as massas quente e fria.
Em resumo, o pré-aquecimento reduz:
__ o risco de trincas por hidrogênio;
__ as tensões de contração;
__ a dureza na zona termicamente afetada (ZTA).
Se esses tratamentos térmicos devem ou não ser aplicados depende

do teor de carbono e de outros elementos de liga no metal
sendo soldado. Se corpos de prova soldados sem tratamento térmico
apresentarem baixa ductilidade ou dureza muito alta, é indicativo da
necessidade de pré-aquecimento ou pós-aquecimento. Além da composição
química, a rigidez da junta a ser soldada e o processo de
soldagem também influenciam a necessidade de se realizar um réaquecimento.
A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:
__ teor de carbono do material de base;
__ teor de ligas do material de base;
__ tamanho da peça
__ temperatura inicial;
__ velocidade de soldagem;
__ diâmetro do consumível.
Como determinar a temperatura de pré-aquecimento
A composição do material de base deve ser conhecida para se

escolher a temperatura de pré-aquecimento correta, pois ela é controlada
por dois principais fatores:
__ o teor de carbono do material de base;
__ o teor de ligas do material de base;
Basicamente quanto maior for o teor de carbono do material de

base, maior será a temperatura de pré-aquecimento requerida. Esse
raciocínio se aplica também ao teor de ligas, mas num grau levemente
menor.
Um método simples para determinar a necessidade de préaquecimento

de uma solda é o do carbono equivalente (Ceq). A temperabilidade
de um aço está relacionada ao seu teor de carbono acrescido
dos teores de certos elementos de liga.
Quanto maior for o carbono equivalente maior será a temperatura

de pré-aquecimento requerida.
Outros fatores importantes para se determinar a temperatura de

pré-aquecimento são a espessura e o tamanho do componente. A
temperatura de pré-aquecimento aumenta com o tamanho e a espessura
do componente.
Para o cálculo do carbono equivalente determina-se o teor aproximado

de outros elementos de liga que produzem a mesma dureza
que 1% de carbono. Então o carbono equivalente (Ceq), que é uma
indicação da temperabilidade, pode ser calculado por:
NOTA: O Ceq calculado da análise de panela é normalmente menor que o Ceq

baseado na análise do produto por causa da segregação que ocorre no lingote.
Essa fórmula é válida quando os teores estão dentro das faixas:
__ %C < 0,50
__ %Mn < 1,60
__ %Ni < 3,50
__ %Mo < 0,60
__ %Cr < 1,00
__ %Cu < 1,00
Outra equação para o carbono equivalente, largamente utilizada,

é dada pelo IIW (International Institute of Welding):]
A espessura do metal de base pode tornar necessário o préaquecimento
mesmo para aços de baixo carbono. Existem vários
métodos para se calcular a temperatura de pré-aquecimento considerando

também a espessura, sendo as Equações [6] e [7] as maisusuais.
[6] Temperatura de pré - aquecimento ( C) 350 Ceqtotal 0,25o onde
[7] Ceqtotal = 0,005 ´Ceq ´ espessura(mm)onde o carbono equivalente pode
ser calculado pelas Equações [4] ou [5] ou mesmo por outra fórmula mais
conveniente.
A Tabela II fornece valores sugeridos de temperaturas de préaquecimento

para diferentes valores de carbono equivalente:
Carbono equivalente
Ceq
(%)
Temperatura de
pré-aquecimento
recomendada
< 0,30 opcional

0,31 - 0,45 100°C - 200°C
0,45 - 0,60 200°C - 250°C
> 0,60 250°C - 300°C
Aços ferramenta,
aços mola,
aços de composição
desconhecida
300°C
Tabela II - Temperatura de pré-aquecimento recomendada x Ceq
Alguns aços, particularmente aqueles possuindo carbono equivalente
maior que 0,45%, podem requerer, além de pré-aquecimento,pós-aquecimento.
Esses tratamentos são especialmente recomendados para a soldagem de

seções espessas. Entretanto, para a maioria dos aços carbono e de baixa liga,
apenas o pré-aquecimento é necessário de um modo geral
.
O pré-aquecimento a 120 - 150°C é geralmente empregado na
soldagem multipasse em seções de espessura maior que 25 mm para
reduzir a susceptibilidade da solda à fissuração.
Quando a temperatura de pré-aquecimento correta for determinada

é essencial que esta temperatura seja medida e mantida durante
a operação de soldagem. Normalmente todas aplicações que requerem
pré-aquecimento requerem também resfriamento lento.
Pós-aquecimento
Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento

da junta soldada imediatamente após a solda ter sido realizada. É
bem diferente de outros tratamentos executados após o resfriamento
da solda tais como alívio de tensões, revenimento e recozimento.
O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento:

mantém a temperatura da peça em um nível suficientemente elevado
de tal maneira que a junta soldada resfrie lentamente. Assim como no
pré-aquecimento, o resultado é uma ductilidade maior na região da
solda. O pós-aquecimento raramente é aplicado de forma isolada; é
quase sempre conjugado com o pré-aquecimento.
O pós-aquecimento é mais freqüentemente empregado em aços

altamente temperáveis, mas algumas vezes é utilizado em aços menos
temperáveis se for difícil a aplicação de um pré-aquecimento
adequado devido à dimensão das peças sendo soldadas.
Além do pré-aquecimento e do pós-aquecimento vários outros
tratamentos térmicos são empregados em juntas soldadas para influenciar
nas propriedades do metal de solda:
__ alívio de tensões;
__ recozimento pleno;
__ normalização;
__ têmpera;
__ revenimento.
Esses tratamentos são similares de dois pontos de vista. Primeiro,

usualmente requerem temperaturas mais altas que o préaquecimento
e o pós-aquecimento. Segundo, embora sejam atividadesde "pós-aquecimento"
no sentido de que são aplicados após a solda ter sido executada, diferem do
pós-aquecimento no fato de que a solda é deixada resfriar antes que o
tratamento seja iniciado. São largamente utilizados em soldas de aços carbono
bem como de aços de baixa, média e alta liga.
Alívio de tensões
Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando

resfriados. A dilatação é diretamente proporcional à variação de
temperatura ou, de outro modo, à quantidade de calor aplicada. Numa
junta soldada o metal mais próximo da solda está sujeito às mais
altas temperaturas e, à medida que aumenta a distância da solda, a
temperatura máxima atingida diminui. O aquecimento heterogêneo
causa contração–expansão também heterogênea e pode causar distorções
e tensões internas no metal de solda. Dependendo de sua
composição e aplicação o metal pode não ser capaz de resistir a essas

tensões e trincar ou pode ocorrer falha prematura da peça. Uma
maneira de minimizar essas tensões ou de aliviá-las é pelo aquecimento
uniforme da estrutura após a soldagem ter sido realizada. O
metal é aquecido a temperaturas logo abaixo do ponto onde possa
ocorrer alguma alteração microestrutural e então é resfriado lentamente.
Seguindo a atividade de soldagem, o resfriamento e a contração

do metal de solda originam tensões na solda e nas regiões adjacentes.
O objetivo do alívio de tensões é reduzir essas tensões. Esse

tratamento leva a junta soldada a uma condição mais durável; a ductilidade
é aumentada sobremaneira, embora a resistência mecânica
diminua ligeiramente. Certos códigos permitem maiores tensões de
projeto, desde que seja aplicado o alívio de tensões. Tipicamente, o
alívio de tensões consiste no aquecimento da peça a uma temperatura
em torno de 600°C e em sua manutenção por uma hora para cada
25 mm de espessura. O conjunto é então resfriado lentamente em ar
calmo até 300°C. Se temperaturas altas como 600°C forem impraticáveis,
podem ser empregadas temperaturas mais baixas com um pot de
encharçamento mais longo. A Tabela III ilustra os tempos recomendados
conforme a temperatura empregada para o alívio de tensões
.
TEMPO E TEMPERATURA DE ALÍVIO DE TENSÕES
Temperatura(°C)
Tempo
(h/25 mm)
595 1
565 2
535 3
510 5
480 10
Tabela III - Tempo e temperatura de alívio de tensões
Recozimento pleno
O recozimento pleno possui outra função adicional em relação ao

alívio de tensões simples: além de levar a peça soldada a uma condição
sem tensões, assegura ductilidade e baixa dureza à solda e à
zona termicamente afetada. Além disso, consegue-se também uma
microestrutura fina e uniforme.
Esse tratamento térmico consiste:
__ no aquecimento do conjunto 30°C a 60°C acima da temperatura

crítica, isto é, aquela em que ocorre a alteração microestrutural
(nos aços, de 840°C até 1.000°C):
__ na manutenção do patamar de temperatura por um tempo suficiente

para promover uma mudança uniforme;
__ e no resfriamento lento do conjunto, usualmente dentro do forno.

Peças soldadas raramente sofrem recozimento porque temperaturas
muito altas podem causar distorções na estrutura soldada
.
Normalização
Esse tratamento é na realidade uma outra forma de recozimento.

As temperaturas utilizadas são as mesmas que no caso do recozimento
(usualmente 60°C acima da temperatura de transformação
microestrutural), mas a normalização pressupõe resfriamento em ar
calmo até a temperatura ambiente em vez de resfriamento no forno.
As tensões internas são aliviadas, porém a solda não fica com a
mesma ductilidade e baixa dureza obtidas com o recozimento pleno.
Pelos tratamentos térmicos de alívio de tensões e recozimento
ou normalização há uma restauração parcial ou completa das propriedades
originais dos aços (veja a Figura 9).
Figura 9 - Alterações microestruturais e mecânicas decorrentes dos
tratamentos térmicos pós-soldagem (esquemático).
Têmpera
A dureza de um aço pode ser aumentada aquecendo-o de 30°C a

60°C acima da temperatura de alteração microestrutural, e então
mergulhando o metal em uma solução líquida que rapidamente o
resfrie. O resfriamento rápido, conhecido como têmpera, forma uma
microestrutura denominada martensita, que distorce a rede cristalina
do aço e aumenta sua dureza e sua resistência mecânica. As soluções
de têmpera usadas nesse processo são classificadas de acordo
com a velocidade com que resfriam o metal, isto é, óleo (rápido), água
(mais rápido) e salmoura (o mais rápido).
Revestimento
Depois que o metal sofre têmpera, é usualmente revestido. O revestimento

é um processo no qual o metal é reaquecido até uma temperatura abaixo de
725°C, mantido a essa temperatura por um certo intervalo de tempo, e então
resfriado até a temperatura ambiente. O revestimento reduz a fragilidade que é
característica dos aços temperados, produzindo portanto um balanço entre alta
resistência e tenacidade.
O termo tenacidade, aplicado aos metais, normalmente significa

resistência à fratura frágil ou tenacidade ao entalhe sob certas
condições ambientais. Os aços que sofrem esse tipo de tratamento
térmico são conhecidos como aços temperados e revenidos.
Propriedades e ensaios dos

metais
A utilidade de um metal específico é determinada pelo clima e

condições nas quais ele será empregado. Um metal que é estampado
para transformar-se em um pára-lama de automóvel deve ser mais
macio e flexível que uma chapa de blindagem que sofrerá esforços
dinâmicos. Por outro lado, um material utilizado em um oleoduto em
ambiente de baixa temperatura deve apresentar desempenho bem
diferente de outro material empregado em caldeiras. Torna-se evidente
que, antes que um metal seja recomendado para uma aplicação
específica, devem ser avaliadas as propriedades físicas e mecânicas
do metal de base e do metal de solda projetados para a junta a ser
soldada.
Algumas das propriedades mais importantes dos metais do ponto

de vista da soldagem e as técnicas de avaliação são mostradas a
seguir.
Tensão
O conceito de tensão pode ser entendido como uma razão entre

a carga aplicada e a área resistente.
[8]
área
força
tensão =
Normalmente, a carga é medida em:
__ quilograma-força (Kgf), que é o peso exercido por uma massa de

1 Kg;
__ newton (N);
__ libra-força (p).
A área resistente pode normalmente ser medida em:

__ milímetro quadrado (mm2), que é a área representada por um
quadrado de 1 mm de lado;
__ polegada quadrada (in2), que é a área representada por um quadrado

de uma polegada de lado.
Podemos então relacionar as diversas grandezas nas unidades

do Sistema Internacional e do Sistema Inglês:
[9] 1 p = 4,448 N
[10] 1 Kgf = 9,807 N
[11] 1 in = 25,4 mm
[12] 1 in2 = 645,16 mm2
__ Sistema Internacional:
[13] MPa
mm
N
mm
MN
unidade de tensão 2 2 = = =
__ Sistema Inglês:
[14] in2
p
unidade de tensão = ksi = 1000 psi = 1000
Então, como se relacionam as unidades?

[15] 6,895MPa
mm
N
6,895
645,16mm
4,448N
1ksi 1000 2 2 = = =
[16] 1 ksi = 6,895 MPa
[17] 1 MPa = 145,0326 psi
Deformação
Considere que duas marcas sejam feitas na superfície de um

corpo de prova em estado não deformado e que L0 seja a distância
inicial entre as duas marcas. Carregando-se o corpo de prova haverá
um aumento na distância entre as duas marcas, de modo que a nova
distância entre elas seja L.
A deformação absoluta (deformation) é definida como a diferença

entre as distâncias final e inicial.
[18] deformação absoluta (mm) = DL = L - L0
A deformação relativa (strain) é definida como a variação relativa

nas dimensões, isto é, a razão entre a diferença entre as dimensões
final L e inicial L0 e a dimensão inicial L0. Não importa em que unidade
de comprimento as dimensões sejam medidas, porque a deformação
é uma grandeza adimensional.
[19]
0
0
0L
L-L
L
_L
deformação relativa = =
Ensaio de tração
A resistência à tração é um dos mais importantes fatores na seleção

do material, especialmente se for membro estrutural, parte de
uma máquina ou de um vaso de pressão
.
O ensaio de tração
10. O corpo de prova é usinado para as dimensões exatas estabelecidas

por norma e preso à máquina de tração em ambas as extremidades.
Ele é então tracionado até o ponto de ruptura e as informações
são registradas num gráfico.
Figura 10 - Equipamento para ensaios de tração

O teste de tração fornece quatro informações básicas:
__ limite de escoamento;
__ limite de resistência;
__ alongamento;
__ redução de área.
Limite de escoamento
Quando um metal é tracionado até seu limite de escoamento, ele

sofre um aumento no comprimento, porém retorna as suas dimensões
originais quando cessa o esforço ao qual havia sido submetido. Dizemos
que esteve sob o regime elástico, representado pela letra A.
. À medida que a carga aumentar, o metal atingirá um ponto

além do qual o corpo de prova não mais retornará a sua dimensão
original quando cessar a carga.
- Curva carga–alongamento
A tensão limite de escoamento é definida como o ponto em que o

metal atinge o limite de suas características elásticas, não mais retornando
a sua forma original. A unidade dessa grandeza é N/mm2 ou MPa.
A fórmula para se calcular a tensão limite de escoamento (LE) é
[20]
área da seção resistente inicial (mm )
carga de escoamento (N)

LE (MPa) 2 =
Limite de resistência
Uma vez que o metal excedeu seu limite de escoamento, continuará

a se deformar e, se a carga for subitamente aliviada, não retornará
a sua forma original, mas permanecerá com uma deformação
residual. Esse fenômeno é denominado deformação plástica e está
representado pela letra B da Figura 11. A deformação plástica aumenta
para promover um alívio nas tensões trativas, tornando-se necessário
que a carga continue aumentando para continuar a deformar
plasticamente o metal. Finalmente chega-se a um ponto em que o
metal não consegue mais sofrer deformação plástica e a carga atinge
seu valor máximo. Dizemos que o material atingiu sua capacidade
máxima de encruamento.
A tensão limite de resistência é definida como o ponto em que o

corpo de prova atinge a carga máxima durante o ensaio de tração. A
unidade dessa grandeza é N/mm2 ou MPa.
A fórmula para se calcular a tensão limite de resistência (LR) é

[21]
área da seção resistente inicial (mm )
carga máxima (N)
LR (MPa) 2 =
Alongamento
Antes que um corpo de prova de tração seja colocado na máquina

duas marcas devem ser feitas a uma determinada distância na
parte útil do corpo de prova. Após a fratura do corpo de prova a distância
entre as marcas é medida e o alongamento é calculado tomando-
se como referência a distância original entre as duas marcas (veja
a Figura 11). O valor do alongamento é percentual (%) e fornece uma
indicação da ductilidade do metal à temperatura ambiente.
A fórmula para se calcular o alongamento (AL) é [22] 100 comprimento inicial
mm) comprimento final (mm) - comprimento inicial (mm) AL (%) = ´
Redução de área
À medida que o corpo de prova é carregado até o ponto de fratura,

a área da seção resistente diminui, veja a Figura 11. Essa área
reduzida é calculada e registrada como um percentual da área da
seção original do corpo de prova. O valor da redução de área é percentual
(%) e mede a ductilidade ou a fragilidade relativa do metal.
A fórmula para se calcular a redução de área (RA) é [23] 100 área inicial (mm )
área inicial (mm ) - área final (mm ) RA (%) 2 2 2 = ´
Ductilidade, tenacidade e fragilidade
O comportamento de um metal ou liga metálica em fratura pode

ter várias classificações, dependendo do critério abordado.

Sob o ponto de vista de energia absorvida durante o processo de
fratura, podemos ter a fratura frágil, associada com uma pequena
quantidade de energia absorvida e a fratura tenaz, onde é consumida
uma grande quantidade de energia antes de ocorrer a fratura.
Sob o ponto de vista da deformação plástica que ocorre na vizinhança
das superfícies de fratura, a fratura pode ser classificada como
dúctil ou frágil. Quando a deformação plástica precedendo a fratura
é intensa, dizemos que a fratura é dúctil. Como a deformação plástica
ocorre com consumo de energia, a fratura dúctil está vinculada a
um comportamento tenaz. Por outro lado, a fratura frágil é aquela que
ocorre com baixo nível de deformação plástica e portanto com pequeno
consumo de energia.
Sob o ponto de vista de micromecanismos de fratura, podemos

dizer que a fratura dúctil normalmente ocorre por cisalhamento, enquanto
que a fratura frágil ocorre por clivagem.
Assim, podemos sumarizar as diversas classificações dos processos
de fratura .
Ponto de vista Classificação da Fratura
Modo cristalográfico cisalhamento clivagem.
Aspecto da fratura fibrosa granular.
Deformação plástica dúctil frágil.
Energia absorvida tenaz frágil.
- Diversas classificações dos processos de fratura
Encruamento
Quando os metais são deformados plasticamente à temperatura

ambiente ocorre uma série de alterações microestruturais. Cada grão
individual deve mudar sua forma para acompanhar a deformação
como um todo. À medida que a deformação prossegue cada grão é
deformado, e consequentemente ele se torna mais resistente e mais
duro, ficando mais difícil deformá-lo posteriormente, isto é, sua ductilidade
diminui. Esse comportamento é denominado encruamento(work hardening),
- Curva de encruamento (esquemática)
Da mesma forma, quando o metal é deformado abaixo de sua

temperatura crítica ocorre um aumento gradativo em sua dureza e
resistência e uma diminuição em sua ductilidade. Esse fenômeno é
conhecido como trabalho a frio (cold working).
Temperatura de transição
Normalmente os materiais apresentam uma variação de tenacidade

ou de ductilidade com a variação da temperatura. Metais com estrutura
cristalina cúbica de faces centradas como, por exemplo, cobre, alumínio, níquel
e aço inoxidável austenítico apresentam uma queda suave de tenacidade com
a diminuição da temperatura. Por sua vez, metais com estrutura cristalina
cúbica de corpo centrado como, por exemplo, aços ferríticos, apresentam
sensível queda em tenacidade em uma certa faixa de temperatura, de
forma esquemática, a variação de tenacidade com a temperatura,
para ambos os tipos de estrutura cristalina.
- Curvas de ductilidade em função da temperatura
Deve ser notado que a causa da transição do comportamento

dos aços ferríticos de dúctil para frágil quando a temperatura diminui
é uma mudança no modo metalúrgico de fratura — de cisalhamento
para clivagem — por uma inibição dos micromecanismos de deformação
plástica. Como uma consequência desse aumento da restrição à
deformação plástica, e não como uma causa, temos uma passagem
de escoamento em larga escala para escoamento restrito no comportamento
mecânico macroscópico do material, fazendo com que o material frature logo
após o limite de escoamento ser atingido.
Não só a temperatura, mas qualquer parâmetro que restrinja a

deformação plástica pode provocar uma queda na tenacidade ou na
ductilidade como, por exemplo, a taxa de deformação ou o estado de
tensões reinante.
O efeito da taxa de deformação na tenacidade ou na ductilidade

pode ser observado na Figura 14. Nota-se que, quanto maior for a
taxa de deformação, menor será a tenacidade ou a ductilidade.
- Efeito (esquemático) da taxa de deformação na tenacidade ou

ductilidade de metais com transição dúctil-frágil.
O comportamento sob deformação plana refere-se à fratura sob

tensões elásticas, que é essencialmente frágil. O comportamento
plástico refere-se à fratura dúctil sob condições de escoamento generalizado,
normalmente acompanhado, mas não necessariamente, de
grandes lábios de cisalhamento. A transição entre os dois extremos é
a região elasto-plástica. a relação entre os micromecanismos
de fratura atuantes em cada região e a variação da tenacidade
com a temperatura e taxa de deformação.
REGIÃO IE POR INICIAÇÃO POR CLIVAGEM REGIÃO IIE CISALHAMENTO

CRESCENTE REGIÃO IIIE INICIAÇÃO POR CISALHAMENTO PURO
REGIÃO ID PROPAGAÇÃO POR CLIVAGEM REGIÃO IID CISALHAMENTO
CRESCENTE
REGIÃO IIID PROPAGAÇÃO POR CISALHAMENTO PURO ESTATICO (E)

DINAMICO (D) TEMPERATURA TENACIDADE À FRATURA.
- Relação (esquemática) entre os micromecanismos de fratura,

tenacidade e taxa de deformação com a temperatura em metais
com transição dúctil-frágil.
Para carregamento estático, a região de transição ocorre a temperaturas

mais baixas que para carregamento dinâmico. Então, para
estruturas sujeitas a carregamento estático, a curva de transição estática
deve ser usada para prever seu comportamento em serviço, enquanto
que, para estruturas sujeitas a carregamento dinâmico, usa-se
a curva de transição dinâmica. Da mesma forma, para estruturas sujeitas
a taxas intermediárias de carregamento, usa-se a curva de
transição intermediária. Quando as taxas reais de carregamento não
são bem definidas, a curva de carregamento dinâmico é usada para
prever o comportamento da estrutura em serviço. Essa prática é conservadora
e explica porque muitas estruturas que apresentam baixa
tenacidade ao entalhe, medida pelos ensaios de impacto, não falham,
mesmo com temperaturas de serviço bem abaixo da temperatura de
transição sob condições de carregamento dinâmico.
A presença de um entalhe (ou de outro concentrador de tensões)

em um componente, que pode alterar o estado de tensões reinante
para triaxial na região do entalhe, dificulta a deformação plástica e,
conseqüentemente, reduz a ductilidade (ou a tenacidade) a uma determinada
temperatura. A presença de um entalhe tende a aumentar a
temperatura de transição dúctil-frágil, tendo, portanto, um efeito similar
ao aumento da taxa de deformação.
TEMPERATURA
DUCTILIDADE
COM ENTALHE
SEM ENTALHE
- Efeito de concentradores de tensões na ductilidade de metais

com transição dúctil-frágil.
Ensaio de impacto Charpy
O ensaio de impacto Charpy tem sido extensivamente usado nos

ensaios mecânicos de produtos de aço e em pesquisa por mais de
quatro décadas.
O ensaio de impacto Charpy está relacionado com o
comportamento do material sujeito a carregamento dinâmico (altas
taxas de carregamento) e a um estado triaxial de tensões associado a
um entalhe em V.
As características essenciais para um ensaio de impacto são: um
corpo de prova adequado, um suporte no qual o corpo de prova é
colocado, um martelo com energia cinética conhecida e um dispositivo

de medição da energia absorvida na quebra do corpo de prova.
- Corpo de prova de impacto Charpy.
O dispositivo de ensaio, bem como o suporte para colocação do

corpo de prova, são mostrados na Figura 18.
O corpo de prova é colocado no suporte por meio de um dispositivo
de centralização. O martelo, preso a uma altura determinada para
fornecer uma energia cinética conhecida no momento do impacto com
o corpo de prova, é liberado e rompe o corpo de prova na região do
entalhe, continuando sua trajetória até uma certa altura. A medição da
energia absorvida no impacto é feita por meio de um cursor que acompanha
o martelo em todo o seu curso até seu retorno, indicando a
diferença entre a energia inicial e a energia final do martelo.
Para ensaios com temperatura controlada, o tempo entre a retirada
do corpo de prova do banho e a sua fratura não deve exceder
5 seg. O tempo de permanência do corpo de prova à temperatura de
ensaio deve ser de, no mínimo, 10 min para meios líquidos.
- Dispositivo de ensaio de impacto Charpy.

Após o ensaio, além da energia absorvida, podem ser medidas a
expansão lateral (em mm) e a aparência da fratura (em %),
A aparência da fratura pode ser facilmente calculada medindo-se
- Percentual de fratura fibrosa para medidas feitas em milímetros

(%fratura frágil=100 – %fratura fibrosa)
As curvas de energia absorvida, expansão lateral ou percentual
de fratura por cisalhamento apresentam uma variação semelhante
com a temperatura.
ENERGIA ABSORVIDA TEMPERATURA TRANSIÇÃO FRATURA

DÚCTILFRATURA FRÁGIL
- Energia absorvida na fratura em função da temperatura

O problema da fratura por clivagem — forma de fratura mais frágil
que pode ocorrer em materiais cristalinos — é tão sério que o en
saio de impacto Charpy é freqüentemente usado em controle da qualidade
para a determinação da temperatura de transição e da energia
absorvida na fratura em determinadas temperaturas. Porém, o ensaio
de impacto Charpy não fornece uma determinada temperatura de
transição, mas uma faixa de transição.
Pode-se convencionar a temperatura de transição em função de

uma determinada energia absorvida, porém o valor da energia deve
ser calibrado para cada material, pois não existe uma relação única
entre a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e o comportamento
em serviço para todos os materiais.
Dessa maneira, a utilização de ensaios de impacto Charpy deve
ficar restrita ao âmbito do controle da qualidade de lotes de materiais
homogêneos.
Uma característica dos ensaios de impacto Charpy é a dispersão
de resultados, principalmente na faixa de transição. Por isso, um resultado
de ensaio é considerado normalmente como a média dos
resultados de três ensaios executados a uma mesma temperatura.
Em alguns casos, realizam-se cinco ensaios a uma temperatura, desprezando-
se os valores máximo e mínimo e tomando-se como resultado
a média dos três valores intermediários.
Ensaio de queda livre de peso
Já foi citado no item anterior que o ensaio de impacto Charpy não

determina uma temperatura de transição, mas uma faixa temperatura
de transição.
Para se determinar com mais precisão e de forma padronizada e
reprodutível a temperatura de transição, foi desenvolvido em 1952,
pelo Laboratório de Pesquisas Navais dos Estados Unidos, o ensaio
de queda livre de peso, também conhecido como ensaio de impacto
Pellini.
W.S.Pellini e sua equipe usaram extensivamente o ensaio de
queda livre de peso para investigar as condições requeridas para
iniciação de fraturas frágeis em aços estruturais. Atualmente, esse
método de ensaio é padronizado pela especificação ASTM E208,
sendo aceito e utilizado pelo Código ASME. O objetivo desse ensaio é
determinar a temperatura de transição de ductilidade nula (NDT
temperature – nil-ductility transition temperature) em aços ferríticos
com espessura a partir de 16 mm.
Por convenção, a temperatura de transição de ductilidade nula
(temperatura NDT) é a máxima temperatura em que um corpo de
prova de queda livre de peso padronizado quebra, quando submetido
a esse método de teste.
O ensaio de queda livre de peso utiliza um conjunto de corpos de
prova especialmente preparados para nuclear uma trinca frágil nas
superfícies de tração através da deposição de um cordão de solda do
tipo revestimento duro na superfície oposta àquela que recebe o peso
em queda livre.
O corpo de prova usual, denominado P-2, apresenta as dimensões
nominais de 19x51x127 mm, podendo, entretanto, possuir dimensões
alternativas, conforme mostrado na Figura 22.
O cordão de solda nucleador da trinca frágil é depositado em um
só passe no centro da superfície de tração do corpo de prova, devendo
apresentar aproximadamente largura de 12,7 mm e comprimento
de 63,5 mm. Para facilitar a centralização do cordão o soldador pode
usar um gabarito de cobre com uma fenda central de dimensões
25x76 mm.
L
W
T
Dimensões (mm) P-1 P-2 P-3
Espessura (T) 25 ± 2,5 19 ± 1,0 16 ± 0,5
Largura (W) 350 ± 10 130 ± 10 130 ± 10

Comprimento (L) 90 ± 2,0 50 ± 1,0 50 ± 1,0
Comprimento da solda 63,5 ± 25,0 44,5 ± 25,0 44,5 ± 25,0
- Dimensões dos corpos de prova padronizados
Após a deposição do cordão de solda deve ser aberto um entalhe

com serra ou com disco abrasivo, conforme mostrado na Figura 23,
tomando-se cuidado para que o entalhe não atinja a superfície do
metal de base.
O corpo de prova deve ser colocado, com o cordão virado para
baixo, em um dispositivo mostrado na Figura 24, que permite a flexão
limitada do corpo de prova, quando atingido pelo peso caindo livremente.
O apoio mostrado na Figura 25 garante que o corpo de prova
não seja solicitado acima de seu limite de escoamento.
A temperatura de ensaio deve ser controlada com uma precisão
de ±1°C e o tempo decorrido entre a retirada do corpo de prova do
banho e a liberação do peso deve ser de, no máximo, 20 seg.
CORDÃO DE SOLDA METAL DE BASE

1,5 mm máx.
1,0 - 2,0 mm
- Entalhe do cordão de solda

Esse ensaio é do tipo passa-não passa, ou seja, o corpo de prova
é considerado fraturado se for desenvolvida uma trinca até uma
aresta ou até ambas as arestas da superfície do corpo de prova contendo
o cordão de solda. O corpo de prova é considerado como não
fraturado se for desenvolvida uma trinca visível no cordão mas que
não se propaga para nenhuma das arestas da superfície tracionada.
O teste deve ser considerado como inválido se não se desenvolver
qualquer trinca visível no cordão de solda ou se não houver evidência
de que o corpo de prova encostou-se ao batente. A invalidação de um
ensaio pode decorrer de uma energia de impacto insuficiente, do uso
de um metal de adição insuficientemente frágil ou de algum desalinhamento
no conjunto corpo de prova-dispositivo de ensaio. Qualquer
ensaio considerado inválido deve ser descartado.
A temperatura NDT é determinada após uma série de ensaios a
diferentes temperaturas, sendo definida como a máxima temperatura
à qual o corpo de prova não quebra. Para confirmação da temperatura
NDT, deve-se obter pelo menos dois corpos de prova não quebrados
a uma temperatura 5°C acima da temperatura julgada como NDT.
Dimensões (mm) P-1 P-2 P-3

Abertura (S) 305 ± 1,5 100 ± 1,5 100 ± 1,5
Deflexão do esbarro (D) 7,60 ± 0,05 1,50 ± 0,05 1,90 ± 0,05
Espessura (C) ³ 38 ³ 38 ³ 38
Comprimento (E) ³ 90 ³ 50 ³ 50
Largura (F) ³ G ³ G ³ G
Altura (G) 50 ± 25 50 ± 25 50 ± 25
Raio (R) 1,0 ± 0,1 1,0 ± 0,1 1,0 ± 0,1

Largura do esbarro (H) ³ 90 ³ 50 ³ 50
Largura do cordão (I) 22 ± 3 22 ± 3 22 ± 3
Profundidade do rebaixo (J) ³ 10 ³ 10 ³ 10
- Dimensões do dispositivo de ensaio de queda livre de peso

O ensaio inicial deve ser conduzido a uma temperatura estimada
como NDT, baseando-se em dados da literatura ou em conhecimento
anterior do material. Recomenda-se que as temperaturas de ensaio
sejam múltiplas de 5°C.
- Apoio limitador da deflexão do corpo de prova

Uma outra abordagem é executar pelo menos dois ensaios a
uma temperatura determinada por requisito de projeto e obter resultados
do tipo não quebrou, garantindo assim que o material apresenta
temperatura NDT abaixo da temperatura de projeto.
Uma característica importante do ensaio de impacto Pellini é sua
reprodutibilidade, que permite a obtenção da temperatura NDT com
grande precisão.
A filosofia desse ensaio é mostrar que, abaixo de uma determinada
temperatura, denominada NDT, o material circundando uma
zona frágil contendo uma descontinuidade planar (trinca) não é mais
capaz de impedir a propagação instável (catastrófica) de uma trinca
sob carregamento dinâmico.
Tenacidade à fratura
A Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE) surgiu em função

das limitações na aplicação dos conceitos tradicionais para prever o
comportamento dos materiais sob a presença de descontinuidades
internas e superficiais. Dos estudos de mecânica da fratura efetuados
em materiais de baixa ductilidade resultou o conceito de tenacidade à
fratura do material, que se constitui, basicamente, na resistência de
um material à propagação de uma trinca.
Para que a tenacidade à fratura seja considerada uma propriedade
do material deve ser independente de tamanho, geometria e níveis
de carregamento para um material com uma determinada microestrutura.
Uma medição confiável de tenacidade à fratura é um prérequisito
para o projeto de componentes estruturais com base nos
princípios da Mecânica da Fratura.
Existem métodos padronizados para a determinação da tenacidade
à fratura sob condições de deformação plana (KIc), que são
válidos quando certas premissas oriundas dos estudos de MFLE são
atendidas, significando, em primeira análise, realizar ensaios com
corpos de prova de grande espessura em metais dúcteis.
Por sua vez, a Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP) surgiu
em função das limitações na aplicação, a materiais dúcteis, do
critério de tenacidade à fratura como uma propriedade do material.
Sob tais situações, a MFEP utiliza diversos métodos para lidar com
relações não lineares entre o campo de tensões e o de deformações,
como, por exemplo, o CTOD e a integral J.

O método CTOD baseia-se na medição do deslocamento da abertura
da ponta da trinca como parâmetro crítico de iniciação do
processo de fratura. O método da integral J introduz um tratamento
matemático que relaciona campos de tensões e deformações ao longo
de um caminho ao redor da ponta da trinca. Apesar de estes
todos já estarem bem desenvolvidos experimentalmente, o problema
ainda não está analiticamente resolvido, com cada método apresentando
suas limitações.
Ensaio CTOD
O termo CTOD, que é a abreviatura da expressão inglesa crack

tip opening displacement, representa a distância entre as duas superfícies
de uma trinca, medida na ponta da trinca.
O processo de fratura de um metal dúctil pressupõe que, antes
que a trinca se propague, ocorra uma deformação plástica localizada
em sua vizinhança, que é denominada a zona plástica na ponta da
trinca. A plastificação da ponta da trinca — fenômeno conhecido também
como embotamento (blunting) — ocorre antes de sua propagação,
em conseqüência da concentração de tensões devido à presença
da trinca, que causa um aumento localizado da tensão a um valor
acima da tensão limite de escoamento do material. Para haver crescimento
de uma trinca, é necessário que a abertura na ponta da trinca
(CTOD) atinja um valor crítico dependente do material, da temperatura,
da taxa de deformação (para materiais sensíveis a este parâmetro)
e do estado de tensões reinante na ponta da trinca (condições de
tensão plana ou de deformação plana).
O valor crítico de CTOD, dependendo do critério de falha que se
utilize, pode ser interpretado como o CTOD de início de propagação
estável da trinca (CTOD de iniciação, di), ou o CTOD de início de propagação
instável da trinca (dc ou du), ou o CTOD de carga máxima
(dm).
Inicialmente, os corpos de prova para o ensaio de CTOD eram
apenas entalhados, sem abertura da pré-trinca de fadiga. Contudo, a
presença da pré-trinca de fadiga mostrou-se importante porque
a uma condição mais crítica de trinca real na peça e também porque
mantém uma continuidade com o ensaio de KIc (ensaio da mecânica
da fratura linear elástica similar ao ensaio CTOD, e realizado para
materiais de baixa ductilidade). Atualmente os corpos de prova mais
empregados .
- Corpo de prova subsidiário [SE(B)]

A profundidade do entalhe deve ser de, no máximo, 0,45 W, de
tal modo que a trinca possa ser estendida por fadiga até aproximadamente
0,45 W. É importante notar que as dimensões ao e W são
conseqüência de uma escolha anterior da espessura, B.
O objetivo de entalhar o corpo de prova é simular um plano de
trinca ideal com uma ponta bem aguda — raio essencialmente nulo —
para seguir as considerações assumidas na análise da tenacidade à
fratura. Como a trinca de fadiga é considerada a mais aguda que se

pode conseguir em um laboratório, o entalhe usinado é estendido por
fadiga. A trinca de fadiga deve ser propagada pelo menos 0,05 W à
frente do entalhe usinado para eliminar quaisquer efeitos de geometria
ou encruamento do entalhe. Alguns exemplos de entalhe usinado
são mostrados na Figura 29. O entalhe chevron tem várias vantagens,
comparado com o entalhe em linha reta, porque mantém a trinca
plana e assegura que ela se estenda bem além da raiz do entalhe
(0,05 W). Além disso, a usinagem do entalhe chevron é mais simples,
pois pode ser executada por uma operação de aplainamento, enquanto
que o entalhe em linha reta deve ser usinado por fresamento ou
por eletro-erosão, para produzir um raio de fundo o mais agudo e o
mais uniforme possível. Para corpos de prova de juntas soldadas, o
entalhe chevron é altamente recomendável, principalmente em soldas
sem alívio de tensões.
Figura 29 - Geometria do entalhe para corpos de prova de CTOD
Com a introdução da pré-trinca de fadiga, tornou-se necessário o
desenvolvimento de uma equação que calculasse o valor de CTOD a
partir de medições da abertura na boca da trinca. O CTOD é, assim,
calculado por simples relações geométricas de semelhança de triângulos,
mas isso é apenas uma aproximação, visto que o ponto de
rotação move-se de uma posição inicial, próxima à ponta da trinca,
até uma posição aproximadamente na metade do ligamento remanescente
por ocasião do colapso plástico.
No corpo de prova é desenvolvida uma pré-trinca de fadiga com
uma carga máxima dada por[24]SBbP 0,5 LE2ofs=e[25] 0,1PPmáxmín =
A equação mais utilizada atualmente para o ensaio CTOD é a

adotada pelas normas BS-7448 e ASTM E 1820:[26] ( ) ( )r (W a ) a zr W a2 EK
o op oLE2 2- + +-+sd = - n onde[27] BW1/ 2YPK =[28] ( ) { ( )[ ( )][ ( ) ( ) ]}( )( )3 /
2o2o o o o1/ 2o1 2a / W 1 a / W6 a / W 1,99 a / W 1 a / W 2,15 3,93 a / W 2,7 a
/ WY+ -= - - - +[29] rp = 0,4(1+ a)[30] a = 0,1
O ensaio pode ser controlado por deslocamento do pistão (ou

cabeçote) na linha de aplicação da carga ou por abertura do clip-gage
montado na boca da trinca (veja o dispositivo de ensaio.
- Dispositivo de ensaio CTOD
É feito um registro da carga aplicada versus deslocamento da

abertura do clip-gage, que resulta normalmente em um dos cinco
gráficos .
- Tipos de registro de carga versus deslocamento do clip-gage
As cargas e deslocamentos correspondentes aos eventos específicos

no processo de iniciação e extensão da trinca são usados para
determinar os valores de CTOD correspondentes. Para valores de dc,
du e dm a carga e o deslocamento do clip-gage correspondentes são
obtidos diretamente dos gráficos.
No caso de uma curva contínua suave, na qual a carga aumenta

com o aumento do deslocamento até o início de propagação instável
da trinca (ou pop-in), e onde não ocorreu um significativo crescimento
estável da trinca, o CTOD crítico, dc, deve ser determinado a partir da
carga e da componente plástica do deslocamento do clip-gage
correspondentes aos pontos Pc e vc .
No caso em que uma significativa extensão estável da trinca precede

a extensão instável da trinca (ou pop-in), ou quando ocorre um
patamar de carga máxima, as curvas carga versus deslocamento
serão dos tipos mostrados na Figura 31c, na Figura 31d e na Figura
31e, onde são mostrados os valores de P e v a serem usados no
cálculo de du (Figura 31c e Figura 31d) ou dm (Figura 31e).
Se o pop-in for atribuído a uma extensão instável da trinca aprisionada
no plano da pré-trinca de fadiga, o resultado deve ser considerado
como uma característica do material testado. Esta extensão de
trinca por pop-in pode ser avaliada por uma mudança na flexibilidade,
que se traduz em uma descontinuidade na curva P versus Vg, e também
por um exame nas superfícies de fratura após o teste. Quando
este exame não mostrar evidências claras de que a máxima extensão
de pop-in excedeu 0,04 bo, o seguinte procedimento pode ser usado
para avaliar a significância de pequenos pop-ins, referentes à Figura
32: trace a tangente OA e uma linha paralela BC passando pelo ponto
de carga máxima associado com o pop-in; trace a linha BD paralela
ao eixo da carga; marque o ponto E em 0,95 BD, trace a linha CEF;
marque o ponto G em que a carga volta a aumentar. Se o ponto G
estiver dentro do ângulo BCF, o pop-in pode ser ignorado; caso contrário,
os valores de dc ou du devem ser calculados no ponto B.
- Significância de pop-in
Os valores críticos de CTOD como, por exemplo, dc, di e du serão

validados se atenderem às seguintes condições:
__ estes valores de CTOD devem ser menores ou iguais a dm;
__ as diferenças entre as sete medições centrais da pré-trinca de
fadiga não devem exceder 0,05 W;
__ a diferença entre o máximo e o mínimo das nove medições da
pré-trinca de fadiga não deve exceder 0,10 W;
__ a frente da pré-trinca de fadiga deve estar afastada do entalhe
usinado de pelo menos 0,025 W ou 1,3 mm, o que for menor;
__ o plano da superfície da pré-trinca de fadiga não deve exceder
um ângulo de 10° do plano do entalhe; e
__ a frente da pré-trinca de fadiga não deve ser multiplanar nem
ramificada.
Ensaio de dureza
A resistência de um metal a penetrações é uma medida de sua

dureza e também uma indicação de sua resistência. Para executar o
ensaio de dureza, uma carga fixa força o penetrador no corpo de
prova. A profundidade de penetração ou o tamanho da impressão é

medido. A medição é convertida para um número de dureza através
do emprego de uma série de tabelas bem estabelecidas. As tabelas
mais comuns são a Brinell, Vickers, Knoop e Rockwell. A dureza
Rockwell é adicionalmente dividida em diferentes escalas e, dependendo
do material a ser testado, da forma do penetrador e da carga
aplicada, as tabelas de conversão podem diferir. Por exemplo, um
material relacionado como tendo uma dureza nas escalas Rb ou Rc
significa que sua dureza foi determinada a partir da escala Rockwell
"B" ou da escala Rockwell "C".
Resistência à fadiga
Em todo o processo de fadiga pressupõe-se a ocorrência de esforços

cíclicos cuja tensão máxima fica abaixo da tensão limite de
resistência do metal (veja a Figura 33). A cada ciclo o metal sofre
pequenos danos plásticos cumulativos até que não consiga mais
absorvê-los e frature.
Um ensaio comum de fadiga é colocar o corpo de prova em uma
máquina que aplica repetidamente o mesmo ciclo de carregamento,
que inclui tensão máxima, tensão mínima, amplitude de tensão, tensão
média, período, freqüência, tipo de onda, etc. A resistência à fadiga
é calculada pelo número de ciclos que o metal sofre antes de atingir
o ponto de fratura.
- Esforços cíclicos no processo de fadiga
Resistência à fluência
Se uma tensão abaixo da tensão limite de resistência do metal

for aplicada à temperatura ambiente causará algum alongamento
inicial, mas não haverá qualquer alongamento subseqüente se a tensão
for mantida num nível constante. Se essa mesma tensão for aplicada
ao mesmo metal aquecido a uma temperatura alta a situação
ficará bem diferente. Embora a tensão seja mantida num nível constante
o metal continuará a se alongar gradualmente. Essa característica
é denominada fluência (creep) e representa a degradação temporal
que um determinado material sofre pela ação de altas temperaturas.
Eventualmente o metal pode se romper dependendo da relação
entre a temperatura de serviço e a temperatura de fusão do metal, do
nível de tensão ou de carga aplicado e do tempo de aplicação da
carga. Esses três fatores determinam a capacidade de o metal resistir
à fluência e, portanto, sua resistência à fluência.
Resistência à oxidação
Os átomos do metal apresentam uma tendência de se combinarem

com o oxigênio do ar formando óxidos que, quando afloram à
superfície, são chamados de ferrugem e carepa. Em alguns metais
esses óxidos aderem fortemente à superfície e formam uma camada
impermeável à continuidade do processo de oxidação, como é evidente
nos aços inoxidáveis. Em outros metais a aderência da camada

de óxidos não é tão forte, além do que a camada pode não ser impermeável
ao oxigênio, de modo que o processo de oxidação continua,
degradando ainda mais o metal à medida que o tempo avança.
Coeficiente de dilatação
Todos os metais se expandem quando aquecidos e se contraem
quando resfriados. A alteração dimensional está relacionada à estrutura
cristalina e varia com os diferentes materiais, e as taxas de expansão
e contração são expressas numericamente pelo coeficiente
de dilatação ou de expansão térmica.
Condutividade térmica
Alguns metais absorvem e transmitem calor mais rapidamente

que outros e são classificados como tendo alta condutividade térmica.
Essa característica explica o fato de que alguns metais se fundirão ou
sofrerão transformações a temperaturas muito mais baixas que outros.
Princípios dos consumíveis de soldagem
O termo consumíveis é aplicado aos produtos que são consumidos

durante a execução de uma soldagem. Por exemplo, na soldagem
manual com eletrodos revestidos é o eletrodo empregado, e na
soldagem por arco submerso são o arame e o fluxo. Na soldagem
com gás de proteção inclui o gás de proteção — argônio, hélio, dióxido
de carbono ou misturas de gases — bem como o arame. Também
se incluem bocais, peças de reserva e a energia elétrica empregada
na soldagem. Entretanto, usualmente o termo fica restrito aos itens
controladores ou influentes nas propriedades mecânicas e na qualidade
metalúrgica da junta soldada.
Uma função primária dos consumíveis é proteger o metal fundido

e aquecido no arco e na poça de fusão da atmosfera, cujo perigo
provém do nitrogênio e do oxigênio que reagem com o metal fundido.
Óxidos prejudicam o fluxo e a fusão do metal e influenciam na formação
de inclusões; eles também consomem certos elementos de liga.
O nitrogênio forma nitretos, que podem ser uma causa de fragilidade,
bem como de porosidade. Na soldagem com gás de proteção empregando
um gás inerte como o argônio tanto o oxigênio como o nitrogênio
são excluídos passivamente (sem reações). Alguns óxidos estão,
no entanto, sempre presentes e por isso é necessário removê-los
com agentes desoxidantes tais como silício, alumínio ou titânio em
aços ou silício, zinco ou fósforo em ligas de cobre. O óxido de alumínio
não pode ser reduzido quimicamente, de tal modo que o gás de
proteção usado na soldagem com alumínio deve ser o mais eficaz possível.
A proteção com o dióxido de carbono, freqüentemente utilizada

na soldagem de aços, exclui o nitrogênio às custas da formação
de óxidos, de modo que são normalmente adicionadas quantidades
bem maiores de desoxidantes que o necessário. A proteção contra a

atmosfera originada por fluxos geradores de escória é mais eficaz
graças à camada protetora de fluxo fundido e aos gases formados a
partir de componentes no fluxo que são decompostos pelo calor.
O modo como o desoxidante é usado depende do processo de

soldagem. Como exemplos, na soldagem com gás de proteção é um
elemento metálico no arame ou no fluxo, porém nos eletrodos revestidos
os desoxidantes localizam-se no revestimento.
Freqüentemente elementos de liga presentes no metal de base
atuam como desoxidantes como, por exemplo, em ligas de cobre com
pequenos teores de zinco ou silício. Mesmo em metais ferrosos, onde
não é usual contar com elementos de liga para atender a uma função
de desoxidante, ocorrem reações complexas entre esses elementos
de liga e os consumíveis ou com a atmosfera acima do metal fundido.
Elementos como carbono, silício, manganês, titânio, alumínio e cromo
são prontamente oxidados, perdendo-se uma parcela de seus teores
iniciais durante a soldagem se o metal de adição e o fluxo não
fornecerem uma compensação.
Os consumíveis possuem um efeito poderoso no modo como o
metal é transferido do eletrodo para a poça de fusão. Na soldagem
manual com eletrodo revestido, a presença de uma grande quantidade
de rutilo (óxido de titânio – TiO2) no revestimento promove uma
transferência suave de pequenas gotas de metal fundido, mas com
um alto teor de carbonato de cálcio (CaCO3) a transferência ocorre
em grandes glóbulos que fazem curto-circuito com a poça de fusão.
Quando se utilizam gases de proteção como argônio ou hélio na soldagem

de aços é necessário adicionar pequenas quantidades de
oxigênio (O2) ou de dióxido de carbono (CO2) para resultar em uma
transferência suave e sem respingos de pequenas gotas de metal
fundido. Tais adições são prejudiciais quando se soldam ligas de alu
mínio, mas com esses metais a suavidade de transferência de metal
e o perfil do cordão de solda podem ser modificados empregando-se
misturas de argônio e hélio.
Num processo de soldagem que faz uso de um fluxo, formar-se-á

um resíduo do fluxo denominado escória, que permanece sobre a
superfície da poça de fusão. A viscosidade, a tensão superficial, o
ponto de fusão e outras características dessa escória influenciam na
forma final da superfície do cordão de solda, sua molhabilidade com o
metal de base (o modo como o metal de solda se mistura com o metal
de base) e a facilidade com que a soldagem pode ser executada em
outras posições diferentes da plana. Também é importante que,
quando as soldas forem realizadas em chanfros profundos, que a
escória seja facilmente removível para permitir que os cordões de
solda posteriores sejam depositados sem causar problemas.
As considerações de transferência de metal, facilidade de soldagem,
controle da composição do cordão de solda, propriedades da
solda e, naturalmente, custos, são importantes na seleção de consumíveis.
Propriedades do metal de solda Poça de fusão e diluição
Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada

pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características
que as do metal de base. Entretanto, isso não é possível,
porque o metal de solda é fundido, enquanto que a maioria dos metais
de base é utilizada no estado forjado ou no laminado. Materiais
conformados sempre apresentam maior resistência, ductilidade e
tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido. O metal
de solda é, no entanto, uma miniatura de um fundido que é rapidamente
resfriado, e suas propriedades freqüentemente se assemelham
às de um material conformado. Essa é particularmente a situação
com metais ferrosos, porém a combinação de propriedades é menos
satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e
de cobre.
Por causa das forças eletromagnéticas do arco, a poça de fusão
movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo
do tipo de junta, da corrente de soldagem e do ângulo que a
tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. Essa turbulência resulta
numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal
líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz
do arco. A composição final do metal de solda é o resultado de uma
mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de
base que é fundido. O metal depositado do eletrodo ou do metal de
adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. Quando
nenhum metal é adicionado, consistindo então o metal de solda inteiramente
de metal de base, a diluição é definida como 100%. Na soldagem
manual com eletrodo revestido, o passe de raiz pode ter 30%
de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente
menor. Como resultado da uniformidade do metal de solda, é possível
calcular sua composição se as proporções de metal de base e de
eletrodo fundido puderem ser estimadas. Isso pode ser feito freqüentemente
de uma observação da seção reta da solda, como mostra a Tais cálculos, que
envolvem apenas proporções simples,
são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de
composição diferente da do metal de base, como em juntas dissimilares,
em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de
ligas de alumínio. Pode também ser necessário considerar a diluição
se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio
que, se adicionado à poça de fusão, pode afetar o teor de oxigênio e
prejudicar a tenacidade do depósito de solda.
[31] 100
Área do cordão de solda
Área da parte há churada
%diluição = ´
- Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta

topo a topo; (b) junta com chanfro em V
Aporte térmico
A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada

pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada. Esta energia
concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas,
altos gradientes térmicos, variações bruscas de temperatura e,
conseqüentemente, extensas variações de microestrutura e propriedades
em um pequeno volume de material.
Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido
como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento
e é calculado pela equação
Velocidade de soldagem
Tensão Corrente
Aporte térmico
=´
Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas,
podemos dizer que
Velocidade de soldagem (mm/min)
Tensão (V) Corrente (A)
Aporte térmico (KJ/mm) 0,06
=´´
ou
Velocidade de soldagem (cm/min)

Tensão (V) Corrente (A)
Aporte térmico (KJ/mm) 0,006
=´´
Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por
condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante
do metal.
Ciclo térmico de soldagem
A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante

a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada
ciclo térmico de soldagem (veja a Figura 35). Os pontos mais próximos
da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem
da fonte de calor.
- Ciclo térmico de soldagem
Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes:
__ temperatura de pico (Tp), que é a temperatura máxima atingida

no ponto. Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a
extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem;
__ temperatura crítica (Tc), que é a temperatura mínima para ocorrer

uma alteração relevante como uma transformação de fase, por
exemplo;
__ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp),

que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas

superiores a uma temperatura crítica;
__ velocidade de resfriamento, que é definida por_tT1 - T2
Repartição térmica
Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta,

podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia
com sua distância ao centro do cordão de solda. Colocando na forma
de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão
de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na
Esta curva é conhecida como repartição térmica.

Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente
dependentes dos seguintes parâmetros:
__ tipo de metal de base, relativamente a sua condutividade térmica,

pois quanto maior a condutividade térmica do metal, maior sua
velocidade de resfriamento;
__ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o

escoamento de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas
duas (veja a Figura 41 à página 89); por isso juntas em T resfriam-
se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas
condições de soldagem;
__ a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento

até uma espessura limite; acima desse limite, a velocidade de
resfriamento independe da espessura;
__ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte
térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a
repartição térmica torna-se mais larga.
- Repartição térmica de uma solda
A estrutura do metal de solda
Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os

grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem
plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão.
Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade, e se for necessário
modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização.
Entretanto, numa soldagem multipasses cada cordão de solda
é tratado termicamente pelo cordão subseqüente. O metal que é
aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-
se em grãos equiaxiais de menor tamanho. A profundidade até
onde ocorre a recristalização depende de muitos fatores, incluindo a
temperatura entrepasses, sendo rara a ocorrência de recristalização
completa.
- Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes

depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses
O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes
da zona termicamente afetada. Uma região crítica na qual a
tenacidade é desejável é o topo da solda, visto que a última camada a
ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento
do tratamento da recristalização. É preciso um planejamento
cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar
que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. Pode ocorrer perda
de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais,
que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de
grão e alterações microestruturais. Sempre que a tenacidade
for importante, como em estruturas que precisam manter sua integridade
a baixas temperaturas de serviço, deve ser evitada a técnica
de soldagem de largos cordões trançados, dando-se preferência à
técnica de cordões filetados .
- As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar

Com aços temperáveis, aquecimento e resfriamento rápidos podem
criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda.
Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode
reduzir a dureza do metal depositado.
Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança
de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a
soldagem multipasses. Entretanto, outras alterações podem ocorrer
durante o reaquecimento dos cordões de solda, tais como a liquefação
de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos
de grão, formando trincas de solidificação. Isso pode acontecer durante
a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos.
Defeitos do metal de solda
Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são:
__ trincas de solidificação ou trincas a quente
__ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda
__ porosidade
__ inclusões de escória ou outras inclusões
__ trincas de cratera
__ falta de fusão
__ perfil do cordão desfavorável
Trincas de solidificação
A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de

composição similar à do metal de base. Muitos aços com alto teor de
liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal
de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de
temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Isso torna
essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente, que
pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que
proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura
de solidificação. A fissuração a quente também é fortemente
influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda. Quando grãos de
lados opostos crescem juntos numa forma colunar, impurezas e constituintes
de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para
formar uma linha fraca no centro da solda. Soldas em aços de baixo carbono
que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar
dessa forma, de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda.
Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha
fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de
soldagem, sendo por este motivo que cordões de penetração muito
profunda são normalmente evitados.
- Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração
Trincas induzidas por hidrogênio
Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da

ambiente, sendo mais comumente observada na zona termicamente
afetada. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade
ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas
superfícies dos arames ou do metal de base, resultando em que a
poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório
de hidrogênio dissolvido. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde
do cordão de solda para as regiões adjacentes dazona termicamente afetada
que foram reaquecidas suficientementepara formar austenita. À medida que a
solda se resfria a austenita setransforma e dificulta a difusão posterior do
hidrogênio. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda
pode causar fissuração,como será visto adiante .
Porosidade
A porosidade pode ocorrer de três modos. Primeiro, como resultado

de reações químicas na poça de fusão, isto é, se uma poça de
fusão de aço for inadequadamente desoxidada, os óxidos de ferro
poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de
carbono (CO). A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda
na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a
proteção não é totalmente efetiva. Segundo, pela expulsão de gás de
solução à medida que a solda solidifica, como acontece na soldagem
de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é
absorvido pela poça e mais tarde liberado. Terceiro, pelo aprisionamento
de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem
com gás de proteção, ou o gás evoluído durante a soldagem do outro

lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. A maioria
desses efeitos pode ser facilmente evitada, embora a porosidade não
seja um defeito excessivamente danoso às propriedades mecânicas,
exceto quando aflora à superfície. Quando isso acontece, pode favorecer
a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por
fadiga, por exemplo.
Inclusões
Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas

desse fluxo sejam deixadas para trás, formando inclusões no
cordão de solda. É mais provável de as inclusões ocorrerem entre
passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal
de base. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes
agravada por uma técnica de soldagem ruim, com cordões de solda
sem concordância entre si ou com o metal de base. Assim como na
porosidade, inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades
mecânicas, porém inclusões alinhadas em certas posições críticas
como, por exemplo, na direção transversal à tensão aplicada,
podem iniciar o processo de fratura. Há outras formas de inclusões
que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços
inoxidáveis do que em aços estruturais. Inclusões de óxidos podem
ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi
inadequadamente
escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem
GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de
tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho.
Defeitos de cratera
Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente

colunar. Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes
nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface
entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento
de calor. Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um
contorno aproximado no formato circular, porém o movimento da fonte
de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na
direção oposta ao movimento. Quanto maior for a velocidade de soldagem,
mais alongado será o formato da cauda. Se a fonte de calor for repentinamente
removida, a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. A
cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. As
técnicas de soldagem ao final docordão de solda são desenvolvidas para
corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a
poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se
mantém o arco estático.
Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável
Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. A causa pode ser

uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem

inadequada.
A zona termicamente afetada

(ZTA)
Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um

gradiente térmico no metal de base. A difusão de calor para o metal
de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão
e pela velocidade de soldagem. Soldagem com alta potência e alta
velocidade reduz o gradiente térmico.
Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura
aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de
fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera.
Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e
pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se
resfria. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de
crescimento de grão) porém um pouco mais além, onde a temperatura
não foi tão alta, entrando na faixa acima da temperatura de transformação
mas não atingindo a região austenítica, o tamanho de grão
é menor (região de refino de grão). Mais além ainda, não há alteração
no tamanho de grão, mas o calor é suficiente para reduzir a dureza
dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento
(região intercrítica). Efeitos metalúrgicos similares são também
observados na ZTA após cortes com aporte térmico. Em materiais
endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio, por exemplo,
a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada
por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o
tempo ou com um tratamento térmico subsequente a baixas temperaturas,
causando endurecimento por precipitação. Em materiais que não sofrem
transformação, como os aços, nem endurecem por solução
sólida, como ligas de alumínio tratáveis termicamente, os efeitos
do calor são mais simples, sendo aplicados principalmente para reduzir
a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita
acima porque os metais de base são frequentemente imperfeitos
quando observados detalhadamente, sendo também possível para a
poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada.
Esta é, portanto, uma região potencial de defeitos e seu comportamento

em um material qualquer é um aspecto importante da consideração
de soldabilidade. Soldabilidade, no entanto, é uma propriedade
do material que não pode ser definida precisamente porque varia com
o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado.
Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente
desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível,
no controle da soldagem e na inspeção final. Isso freqüentemente
significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento
nos custos.
Defeitos na ZTA
Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:
__ fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob
cordão)
__ decoesão lamelar
__ trincas de reaquecimento
__ fissuração por corrosão sob tensão

_
_ trincas de liquação ou microfissuração
Fissuração da ZTA por hidrogênio
Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença

de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à
fissuração como a martensita, aliada à tensão aplicada. Normalmente
pouco pode ser feito sobre a tensão, embora seja conhecido que
juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração.
As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o
hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida.
No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer
uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a
ZTA. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do
hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração
(veja a Figura 40). O nível de hidrogênio é controlado por um
tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele
esteja seco. Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de
hidrogênio maior que eletrodos básicos, que são os preferidos para a
soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura
superior a 25 mm. Quando se soldam aços altamente sensíveis
ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável
austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação
metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio.
Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente
da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais
facilmente a estrutura pode trincar. Um importante fator influenciando
a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto
maior a espessura da junta, maior a velocidade de resfriamento. O
tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de
caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Numa junta de topo
há dois caminhos. Por outro lado, numa junta em ângulo há três caminhos,
de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho
nessa junta resfria-se mais rapidamente.
Figura 40 - Trincas por hidrogênio na zona termicamente afetada numa junta
em ângulo feita com um eletrodo rutílico.
- Caminhos do fluxo de calor em juntas de topo e em ângulo
O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas

maneiras.
Primeiro, escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade
adequada. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor
de carbono e de outros elementos de liga como manganês, cromo,
molibdênio e vanádio, existindo várias equações para estimar o carbono
equivalente a partir da composição química de um aço.
A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq)

e pode ser observada à página 27.
Segundo, a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a
taxa de resfriamento que, para qualquer tipo de junta, pode ser conseguido
de duas maneiras:
__ elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão

de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. Em termos
de soldagem ao arco elétrico, isso significa empregar eletrodos
de diâmetro maior; ou
__ empregando pré-aquecimento. A fissuração induzida por hidrogênio

ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura
ambiente, de modo que, se for realizado um pós-aquecimento
(manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo
dependente da espessura do aço, haverá a difusão do hidrogênio
para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer.
Um carbono equivalente menor que 0,40% indica que o aço apresenta
boa soldabilidade, porém valores acima desse podem tornar
necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento
ou com o aporte térmico. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de
ser empregado, pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos
em vez de rutílicos ou, em casos extremos, aplicando-se eletrodos
austeníticos.
Tomando-se cuidado, a fissuração na ZTA pode ser evitada, mas
é um defeito difícil de ser notado, particularmente em juntas em ângulo,
onde pode aparecer na garganta da junta, que é uma área sujeita
a concentração de tensões. Como uma alta taxa de resfriamento é
um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio, pequenos
cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas
involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse
fenômeno, devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda
principal ou definitiva.
Decoesão lamelar
Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições

no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem
e projeto de junta inadequado. Chapas de aço são provavelmente
afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura

provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas
em camadas paralelas à superfície. Essas são abertas pelas deformações
de soldagem, formam trincas próximas à ZTA e se propagam
na forma de degraus (veja a Figura 42). A condição é agravada pela
presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. Se
existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar,
as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração
que ocorre na direção da espessura, isto é, evitando juntas cruciformes
ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente
ressecados. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil
antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria, na
realidade, uma seqüência de passes controlada (veja a Figura 43). É
melhor, contudo, estimar o risco de decoesão lamelar antes que a
solda comece e, se necessário, pedir a chapa de aço com propriedades
apropriadas na direção da espessura.
- Decoesão lamelar na ZTA de uma junta de topo multipasse
- Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante a

própria soldagem para reduzir o risco de decoesão lamelar
Trincas de reaquecimento
Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos

contornos de grão, normalmente na região de granulação grosseira
da ZTA, após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou
ter sido tratada termicamente. As causas reais para esse fenômeno
são complexas e não estão completamente entendidas, mas o mecanismo
pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores
de carbonetos como cromo, molibdênio e vanádio, concentrando
a deformação nos contornos de grão que, se contiverem impurezas
como enxofre, fósforo, estanho, antimônio e arsênio, poderá
haver colapso nessas regiões.
Fissuração por corrosão sob tensão
É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais

e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como,
por exemplo, sulfeto de hidrogênio (H2S), podendo atacar a região
endurecida da ZTA em tubulações de aço. Por isso é especificada
muitas vezes uma dureza máxima. Precauções gerais contra a corrosão
sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de
um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e
colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada.
Trincas de liquação
Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação

causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes
nos contornos de grão, resultando em microtrincas que podem

posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores.
1. Considerações Iniciais:
• A soldagem é, em geral, usada como parte de um processo de fabricação que

também
utiliza outros processos como corte, usinagem, conformação mecânica,
montagem e
tratamentos térmicos e superficiais. Além disso, a operação de soldagem pode
englobar
etapas adicionais de pré-aquecimento, de remoção da raiz da solda, reparo e
outras. No
presente documento estas etapas e os outros processos não serão
considerados. Deve-se
deixar claro, contudo, que numa situação real, o custo de uma operação de
soldagem
não será, em geral, analisado de uma forma isolada. Assim, por exemplo, a
adoção de
um procedimento de soldagem mais sofisticado (e mais caro) pode levar a uma
redução
de custo pela eliminação de uma etapa no processo de fabricação (por
exemplo, pode
tornar desnecessário o uso de pré-aquecimento ou de um tratamento térmico
posterior).
• A operação de soldagem envolve um grande número de aspectos que podem

ter algum
impacto em seu custo final como o uso de consumíveis (metal de adição, gás,
fluxo e
outros), o custo de pessoal e outros custos fixos, o gasto de energia elétrica, os
custos
de manutenção e a depreciação dos equipamentos e o custo dos
equipamentos e
materiais de proteção, de peças, ferramentas e outros materiais. No presente
documento, serão considerados de uma forma simplificada somente os três
primeiros
itens citados. Uma discussão mais detalhada destes itens e dos outros poderá
ser
encontrada na literatura listada no final deste documento.
• O custo de uma operação de soldagem será, em geral, calculado para: (a)

preparar o
orçamento de um serviço, (b) comparar procedimentos de soldagem entre si e
com
métodos alternativos de fabricação e (c) determinar a quantidade de
consumíveis
necessária para a execução de um serviço.
• Vários dos coeficientes e parâmetros aqui indicados podem ser encontrados

tabelados
em diferentes trabalhos. Entretanto, alguns deles tendem a ser muito
específicos para
uma dada empresa ou, mesmo, um serviço devendo, portanto, ser
preferencialmente
determinados.
• A determinação dos custos associados com os consumíveis de soldagem e a

mão de
obra é baseada no cálculo da massa de metal depositado em um cordão de
solda e do
tempo de soldagem. Este cálculo será apresentado nos itens seguintes para o
caso mais
simples de um único tipo de junta soldada e de uma única estação de trabalho.
• Na maioria das equações apresentadas neste documento, não foram

incluídos fatores
para ajustar o uso de diferentes unidades (por exemplo, segundos e horas).
Cabe ao
usuário verificar cuidadosamente as unidades usadas para evitar problemas
com os
resultados obtidos.
Modenesi: Custos em Soldagem - 2

2. Cálculo da massa de metal depositado (ms): AsLms = As L ρρ é a densidade
da solda (tabela I).
AS é a área transversal do cordão
associada com o metal depositado.
L é o comprimento do cordão.
Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas:
Liga Densidade (g/cm3)

Aço carbono
Aço inoxidável
Ligas de Cobre
Ligas de Níquel
Ligas de Alumínio
Ligas de Titânio
7,8
8,0
8,6
8,6
2,8
4,7
Exemplo do cálculo de AS:
A11A12A3A2A4wrter*fθ
AS = A1 + A2 + A3 + A4
e2
1
1 A1 = A1 + A
tanθ2( )22111t eA A−= = A = ft2
4/ A3 = π wr ou, alternativamente:
[]
r
π
=

3. Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”):
A. Com base na velocidade de soldagem (v):
t L v ARC = /
Para uma soldagem com vários passes, a velocidade v usada na equação

anterior está
definida como:
= ∑( )
i
i
/1 v /1 v , onde vi
é a velocidade de soldagem por passe.
B. Com base na taxa de deposição do processo (zm):
m
s
ARC
z
m
t=
A taxa de deposição, isto é, a quantidade de material depositado por unidade

de tempo,
depende de vários fatores, incluindo o processo de soldagem, o tipo e o

diâmetro e o
comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o nível da corrente (ver
exemplo na figura
abaixo), Se possível, zm deve ser determinada em condições similares à da
aplicação.
200 400 600 800 1000 1200 1400

4
8
12
16
20
5,6mm
4,8mm
3,2mm
2,4mm
1,6mm
Taxa de Deposição (kg/h)

Corrente (A)
Taxa de deposição na soldagem SAW de aço carbono, com CC+ e

comprimento do eletrodo de cerca de 25mm em função da corrente e do
diâmetro do eletrodo.
Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma

junta pode ser
estimado, para uma velocidade média vim por passe, como:
zL
mv
n
m
s im
P=
O tempo total da operação de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto

e o tempo
necessário para outras operações (remoção de escória e respingos, troca de
eletrodos,
posicionamento de cabeçote, etc.) é dado por:
φ
ARC
T
t
t = , onde φ é o fator de ocupação ou de marcha.
O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT. Valores de referência φ são

apresentados na
tabela II. Contudo, como já foi colocado, valores a serem usados em cálculos
para uma
dada aplicação devem ser, sempre que possível, medidos em condições
similares à desta
aplicação.
– Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação.
Modo de operação φ (%)
Manual
Semi-automático
Mecanizado
Automático
05-30
10-60
40-90
50-100
4. Cálculo de custos em soldagem:
a. Eletrodos (Ce):
eU
sC
m
Ce
ϕ
=,
onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela III) do processo e CeU é o
preço por peso
do eletrodo (por exemplo, R$/kg).
– Valores típicos de ϕ para diferentes processos.
Processo ϕ (%)
Eletrodos Revestidos:
Comprimento: 350mm
450mm
Arames:
SAW
ESW
GMAW
Arames tubulares: FCAW
55-65
60-70
95-100
95-100
90-95
80-85

b. Fluxo (Cf):f fUs K CmCfϕ= , onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o
de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. Se o fluxo não fundido durante a
soldagem for corretamente reaproveitado, Kf tem um valor próximo de 1,0.
Contudo, este parâmetro varia bastante com as condições específicas de
operação. Este tende, por exemplo, a aumentar com a tensão e a diminuir
com a corrente de soldagem.
c. Gás de Proteção (Cg):
G ARC CGU Cg = V t ,
onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por
exemplo, em R$/m3). Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou
mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o
tempo de operação do arco e que não
hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás. Sem essas condições, o
consumo de gás pode aumentar bastante.
d. Mão de obra e custos fixos (Cl):
()LO
t
Cl ARC
=+
φ
,
onde L e O são, respectivamente, os custos por unidade de tempo com mão de
obra e
gastos fixos.
e. Energia elétrica (Cel):
( ) elU
el
ARC C
Pt
Cel
ϕ
=,
onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica, P (kW) é a potência elétrica
média desprendida durante a soldagem e ϕel é a eficiência elétrica do
equipamento de soldagem.
Por exemplo, a eficiência de um transformador gira em torno de 80%.

6. Exemplo:
Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a

junta
(dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo:
Desenho da Junta 60º10 10
Material:
Processo de Soldagem:
Corrente:
Tensão:
Vazão de gás de proteção::

Taxa de deposição:
Eficiência de deposição:
Fator de ocupação:
Eficiência elétrica da fonte:
Aço Carbono
GMAW
220A
25V
15l/min
3,0kg/h
90%
40%
70%
a. Cálculo de As e de ms:
As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2

= 1,73cm2
L = 1m = 100cm ms = 1,73cm2
x 100cm x 7,8g/cm3
= 1350g = 1,35kg
b. Cálculo de tARC:
tARC = ms / zw = 1,35kg / 3,0kg/h = 0,45h = 27min.
c. Custos para um metro de solda:
Ce = (1,35kg/h / 0,9) x CeU = 1,45kg x CeU (Eletrodos)
Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção)
Cl = (0,45h / 0,4) x (L + O) = 1,13h x (L + O) (Mão de obra)
P = 220A x 25V = 5500w = 5,5kW (potência)
Cel = (5,5kW x 0,45h / 0,7) x CelU = 3,54kWh x CelU (Eletricidade)

Ensaios não destrutivos:
Os ensaios não destrutivos determinam a qualidade e as características

de uma peça ou material qualquer, sem introduzir elementos danosos ao
mesmo, sem alterar ou modificar as suas propriedades físicas e químicas
e também sem impedir o seu uso posterior. Logo, os ensaios não
destrutivos suplementam grande porcentagem dos ensaios destrutivos e,
além do mais, fornecem uma garantia de que todos os componentes
satisfaçam ás exigências estabelecidas pelas especificações. Com isso,
podemos dizer que os ensaios não destrutivos são aqueles que,
realizados sobre peças acabadas ou semi-acabadas, não interferem no
uso futuro ou funcionamento da mesma.
As finalidades básicas dos Ensaios Não Destrutivos são:
. Garantir a confiabilidade da peça em inspeção;
. Prevenir acidentes e evitar riscos a vidas humanas;
. Aumentar a produtividade das empresas, evitando paralisações.
Os principais ensaios não destrutivos utilizados na Indústria da Metal

Mecânica são:
. Líquidos Penetrantes;
. Partículas Magnéticas;
.Correntes Parasitas;
.Radiografia Industrial;
. Exame Visual.
Em todos os métodos de ensaios não destrutivos a interpretação é

crítica. Depende-se muito da habilidade e experiência do inspetor, embora a
utilização de técnicas corretas e procedimentos adequadamente elaborados,
propiciem maior confiabilidade e precisão na inspeção.
2.1.1 Partículas magnéticas
2.1.1.1 Histórico do ensaio
Em torno de 1920 foi observado e desenvolvido um método de

detecção de descontinuidades superficiais, para materiais ferromagnéticos,
baseado no seguinte fato: quando se produz um campo magnético
homogêneo, em materiais ferromagnéticos, este percorre o material na forma
de linhas de fluxo magnético que são distorcidas ou desviadas de seu caminho
quando se deparam com descontinuidades. Nestes locais surgem novos pólos
magnéticos que atraem limalhas de ferro.
Oito anos após esta observação, realizou-se os primeiros experimentos

utilizando limalhas de ferro coloridas com a finalidade de melhorar a
visualização do executante do ensaio, possibilitando uma melhor detecção de
descontinuidades na peça em inspeção.Durante a Segunda Guerra Mundial,
houve grande necessidade de uso do ensaio e com isso, surgiram novas
técnicas de inspeção que aumentaram a sua sensibilidade.
2.1.1.2 Ensaio por meio de partículas magnéticas
O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado na detecção de

descontinuidades superficial e sub-superficial em materiais ferromagnéticos.
O princípio do ensaio se baseia no fato de que, quando se produz um

campo magnético homogêneo, este percorre o material na forma de linhas de
fluxo magnéticas que são distorcidas ou desviadas de seu caminho quando se
deparam com uma descontinuidades.
Algumas linhas de fluxo magnéticos desviam-se para o interior do

material magnético, contornando as descontinuidades. Outras, porém, passam
através das descontinuidades ou pelo próprio ar, formando um campo
magnético de vazamento ou campo de fuga. Nesta região haverá a formação
de pólos magnéticos de polaridades inversas e de igual intensidade. Com a
aplicação das partículas magnéticas, estas se aglomerarão nos campos de

fuga em decorrência da atração devido à presença de pólos magnéticos. A
aglomeação indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização
e a extensão da descontinuidade.
O ensaio apresenta as seguintes desvantagens:
. Ótima sensibilidade na detecção de descontinuidades localizadas na

superfície dos materiais ferromagnéticos ;
. Baixo custo de execução do ensaio;
. Produz indicações imediatas e de fácil observação.
Como limitações do ensaio podemos citar:
. Aplica-se somente à detecção de descontinuidades superficiais e sub-

superficiais;
. Exige preparação da superfície do material para sua aplicação;
. Somente é aplicável em materiais ferromagnéticos.
2.1.1.3 O que são partículas magnéticas
Na sua forma mais geral, são pequenas porções finamente divididas

de material ferromagnéticos. São classificadas de acordo com a sua coloração
ou com o veículo que a transporta sobre a peça ensaiada. Quanto à
visibilidade, podem ser coloridas sob luz normal ou fluorescentes.
As partículas magnéticas são produzidas a partir de materiais

ferromagnéticos que possuem alta permeabilidade e baixa retentividade por
isso são atraídas pelo vazamento de fluxo formando as indicações.
Torna-se fundamental conhecer o mais exatamente possível, as

propriedades e as características das partículas magnéticas, de forma a
selecioná-las adequadamente. Por isso, dentre as características que
influenciam no ensaio, citamos:tamanho, formato, densidade, visibilidade,

contraste e mobilidade como também as propriedades magnéticas.
O tamanho e o formato das partículas devem ser selecionados para

cada tipo de ensaio e, também, em função do tipo das descontinuidades que se
pretende detectar. As partículas grandes e pesadas apresentam menor grau de
sensibilidade pois são difíceis de serem retidas por campos de fuga originados
por pequenas falhas. Por outro lado, as partículas muito finas e de pequena
granulometria podem ser retidas facilmente pelas próprias irregularidades
superficiais do material, causando mascaramento de eventuais
descontinuidades.
Partículas alongadas e laminadas (com tamanho de 3 a 10µm)

desenvolvem polaridade intensa em suas extremidades, alinhando-se
rapidamente. Possuem pouca mobilidade de forma a atingir facilmente as
regiões de campo de fuga nas quais são retidas.As partículas ovuladas e
esféricas (com granulação de 20 a 250µm) possuem menor capacidade de
formação de pólos magnéticos. São propícia à aplicação a seco, uma vez que
não são movimentadas pelos veículos líquidos e sim pela vibração da corrente
elétrica em que é aplicada. Na corrente alternada são induzidas vibrações e
alterações de polaridade nas partículas, auxiliando seu movimento natural.
2.1.1.4 Forma de aplicação das partículas
A aplicação das partículas magnéticas pode ser na forma de pó, pastas

ou suspensão em líquidos. Em todos os casos, as partículas devem conter pó
ferromagnético de dimensões, forma, densidade e cor adequadas ao ensaio.
Denomina-se de via ou veículo, o meio no qual a partícula está sendo

aplicada. Podemos considera-lo em dois grupos:
. Via seca;
. Via úmida.
As partículas denominadas de via seca possuem granulométrica na

faixa de 20 a 250µm. Neste caso, é comum dizer que o veículo que sustenta a
partícula, até a sua acomodação, é o ar. Na aplicação por via seca usa-se
aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam,na região do
ensaio, em forma de um jato de pó.
Comparando-se com o método por via úmida, as partículas por via

seca são mais sensíveis na detecção de descontinuidades próximas á
superfície, mas não são mais sensíveis para pequenas descontinuidades
superficiais.
Na aplicação por via úmida as partículas encontram-se em suspensão

no líquido.Este veículo pode ser água, querosene ou óleo leve.
Para a preparação da suspensão uma quantidade de distensor, que

serve para tirar a tensão superficial da água juntamente com um anti-oxidante
usado sempre da mesma marca das partículas.
As partículas utilizadas por via úmida possuem pequena granulometria,

na faixa de 3 a 10µm, e permitem detectar descontinuidades muito pequenas,
como trincas de fadiga.
As partículas em suspensão, na presença de um campo de magnético,

têm maior mobilidade do que na via seca e podem percorrer maiores distâncias
enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga.Da
mesma forma, superfícies inclinadas ou verticais permitem maior mobilidade
das partículas, requerendo menor esforço para remoção em excesso.
Associando-se cor e granulometria da partícula, obter-se-á maior

sensibilidade visual para o ensaio.
Comercialmente, encontramos partículas por via seca nas cores

brancas, cinza, amarela, vermelha e preta, conhecidas como partículas para
observação sob luz visível ou natural. As partículas fluorescentes são
encontradas nas cores amarelo-esverdeado ou alaranjado, para observação
sob luz negra ou ultravioleta. Também encontramos, para observação sob luz
visível, as partículas para aplicação por via úmida nas cores preto, vermelho e
amarelo.
Com a finalidade de promover melhor visualização das partículas,

foram desenvolvidos, mais recentemente, líquidos de contraste. O líquido de
contraste é uma tinta branca, em embalagem spray, aplicada da forma
uniforme sobre a superfície inspecionada e garantindo um fundo uniforme que
contrasta com a cor da partícula, aumentando-se a sensibilidade da
visualização.A tinta de contraste é aplicada de maneira a criar um fundo branco
sem, no entanto, interferir na mobilidade das partículas ou mesmo na
intensidade dos campos de fuga. A espessura do filme de tinta após seco é da
ordem de 10µm e o tempo de aproximadamente 5 minutos.
Existem dois tipos de métodos para aplicação das partículas:método

contínuo e o método residual.O método contínuo consiste em magnetizar a
peça, aplicar as partículas e dar o laudo simultaneamente, já o método residual
é feito a magnetização, aplicado as partículas e dado o laudo
independentemente.
2.1.1.5 Seqüência básica da execução do ensaio
Limpeza e/ou
Preparação
Magnetização
Aplicação da
Suspensão
Avaliação das
Indicações
Limpeza
Desmagnetização
De acordo com a seqüência de execução, o ensaio começa com a

limpeza e/ou preparação da superfície.
O método de preparação da superfície depende do tipo, tamanho e

quantidade de peça a serem inspecionadas e do acabamento superficial das
peças, quando já estiver usinadas usar panos umedecidos com solventes ou
secos que não soltem penugem em seguida aplicar anti-corrosivo.
Os métodos de limpeza normalmente utilizados são o jato de areia ou

granalha, a escova de aço manual ou rotativa, panos umedecidos com
solventes ou seco. O objetivo é retirar da superfície da peça toda a sujeira,
oxidação, carepas, respingos ou inclusões superficiais que contaminem o
banho, isto, caso a execução seja através de um equipamento estacionário.
É necessário garantir uma boa mobilidade das partículas. Caso as

partículas sejam aplicadas dispersas em água, a superfície deve estar isenta
de óleo ou graxa, caso contrario, a peça não ficara “molhada”, e impedirá,
dessa forma, um espalhamento uniforme da suspensão. No caso da peça ser
inspecionada por meio de via seca, o óleo e a graxa também impedirão o livre
movimento das partículas.
As partículas por via seca úmida requerem a preparação da suspensão

ou banho e podem estar na forma de pó ou pasta. Já as partículas por via seca
não necessitam de nenhuma preparação e são retiradas diretamente das
embalagens para os aplicadores de pó.
A preparação da suspensão por via úmida é muito importante para

garantir a homogeneização do banho e a dispersão das partículas na região
inspecionada após sua aplicação. Os fabricantes indicam, nas próprias
embalagens, os valores de concentração a serem utilizados.Assim,
recomendam a quantidade em gramas de partículas que deve ser adicionada a
um litro de veículo para se obter a concentração adequada para a suspensão.
Algumas partículas são utilizadas tanto em querosene quanto em água, apenas
requerendo, para o uso em água, a adição de uma substância
acondicionadora. Tal substância, conhecida como condicionador ou
dispersante, tem a finalidade de diminuir a tensão superficial da água, fazendo
com que o banho tenha uma composição homogênea, evitando a formação de
espuma e oxidação da superfície da peça logo após o ensaio.
A verificação da concentração é realizada usando-se um tubo

decantador graduado padronizado, que tem a forma de pêra ou cone. Com o
tubo decantador retira-se 100 ml da suspensão pronta e aguarda-se 30
minutos. Após esse tempo, verifica-se na base do tubo a quantidade, também
em ml, de partículas decantadas. Se o valor decantado estiver dentro da faixa
recomendada pelas normas, a suspensão estará pronta para o uso. Os valores
recomendados são de 1,2 a 2,4 ml para a inspeção por via úmida de partículas
coloridas, observadas a luz visível, e de 0,1 a 0,4 ml para as partículas
fluorescentes, observadas sob luz negra.
2.1.1.6 Magnetização indireta (induzida)
Quando um material ferromagnético é influenciado por um campo

magnético externo.Pode ser um imã permanente, ou um campo por bobina(s)
formadas por um cabo/condutor conformado em circulos/espiras, ou um
eletroimã tipo Yoke, aparelho portátil composto de bobina(s) envolvendo um
núcleo ferrítico ou através de um condutor central de material com boa
condutividade elétrica.
Para bobina, Yoke e condutor central, a corrente elétrica fluem através

do condutor e a direção do campo magnético é perpendicular ao plano das
espiras e do condutor.
Em função das linhas de força serem fechadas, o campo magnético
externo é formado na direção Longitudinal em relação a bobina ou Circular em
relação ao condutor central.
2.1.1.7 Técnica dos ímãs permanentes
Esta técnica não utiliza o princípio do eletromagnetismo e suas

aplicações, utilizando-se imãs permanentes,são limitadas pelo baixa indução
de campo magnético na peça. Alguns yokes, com pernas ajustáveis, permitem
um nível de indução do campo que pode ser variado com o ajuste das pernas.
A vantagem é a portabilidade e de não necessitar de alimentação

elétrica. Usado para ensaio de pequenas peças que apresentem trincas de
fadiga.
Partículas magnéticas via úmida devem ser usadas em suspensões

líquidas com óleo, por estarem sendo gerados campos magnéticos estáticos,
permitindo mobilidade às partículas.
A indicação deve estar entre os pólos do yoke. A descontinuidade
detectada será na direção a 90o +/- 45o em relação aos pólos .
2.1.1.8 Técnica da Bobina
Como mostra a figura 11, uma bobina com várias espiras envolve a
peça, ou se desloca ao longo dela (para peças com mais de 600mm de
comprimento), gerando um campo magnético indireto/induzido, Longitudinal
(linhas de força paralelas ao eixo da peça) que permite detectar
descontinuidades “transversais”, ou “circulares”. Não há contato entre a peça e
o seu “magnetizador”, mas nas pontas formam-se pólos magnéticos livres.
A bobina poderá ser envolvente, como a figura acima, ou então duas
bobinas fixas, em ensaios multidirecionais.
Os equipamentos, em geral, são estacionários, para ensaio de peças

seriadas, havendo em alguns casos, aplicações com bobinas portáteis para
ensaio de peças de grandes comprimentos e médios diâmetros. A corrente de
magnetização que percorre as espiras da bobina ou das bobinas, poderá ser
Corrente Alternada(CA) ou Corrente Contínua(CC), dependendo, das
características do equipamento e da peça a ser ensaiada.
A intensidade do campo varia conforme o comprimento e a área da
secção transversal da peça e está diretamente relacionada com o valor da
corrente e o número de espiras da bobina.
2.1.1.9 Técnica do Yoque
Para inspeção de soldas utiliza-se os jugos (ou Yokes)

eletromagnéticos; como mostra a foto, o cordão de solda passa entre as
“pernas”do jugo. As características do aparelho tipo Yoke são de aparelho
eletroímã portátil composto de bobina(s) envolvendo em núcleo ferrítico, que
induzem o campo Longitudinal indireto, na superfície da peça.
Forma-se entre as pernas, geralmente articuladas, um campo magnético que
se fecha através da chapa soldada. O jugo é deslocado, etapa por etapa, ao
longo do cordão de solda, mudando-se a direção de aplicação a 90o para que
seja possível detectar descontinuidades transversais e longitudinais em relação
solda. Não há aquecimento nos pontos de contato.
A relação ampéres x espiras é fixa e a intensidade do campo está

diretamente relacionada com a abertura entre as sapatas e a maior
concentração do campo ocorre nas proximidades das sapatas.
Inspeção de PM pela técnica do Yoque

Alguns tipos de Yoques
2.1.1.10 Técnica do condutor central
Circular indireta de peças como anéis e buchas: uma haste de cobre,

através da qual circula a corrente elétrica, atravessa a peça. Não há contato
entre a peça e o seu “magnetizador”. Serão detectadas
descontinuidades/trincas com orientação longitudinal, no diâmetro interno e no
diâmetro externo, neste caso, conforme o tipo de corrente de magnetização
utilizado(corrente contínua) e a espessura do tubo. A intensidade do campo
magnético é função direta da corrente de magnetização. É determinada
conforme os diâmetros interno ou externo da peça, se as descontinuidades a
serem detectadas estarão localizadas no diâmetro interno, ou em ambos,
diâmetros interno e externo.
Caso a aplicação seja realizada com a barra centrada em relação ao
diâmetro interno da peça, o ensaio será realizado em somente uma etapa.
Para aplicações com a barra descentrada o ensaio deverá ser

realizado por etapas, cobrindo uma área equivalente a quatro vezes o diâmetro
da barra condutora.
2.1.1.11 Campo magnético multidirecional
Quando no ensaio, os dois campos magnéticos, longitudinal e circular,

podem ser gerados separadamente, em seqüência, ou simultaneamente, em
máquinas estacionárias de alta produção. A magnetização
simultânea/multidirecional é obtida utilizando duas Correntes Alternadas
defasadas para o Contato Direto e Bobina ou uma Corrente Contínua (CC) e a
outra Corrente Alternada (CA).
Na aplicação simultânea dos dois campos magnéticos é gerado um

vetor resultante que cobre 360o ou 180o da área da peça.
2.1.1.12 Técnica dos eletrodos
É uma técnica de magnetização Circular direta que decorre da

aplicação de corrente de magnetização em Corrente Alternada(CA) para
detecção de descontinuidades superficiais ou Corrente Contínua(CC) para
detecção de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais, através de dois
eletrodos de contato, que fecham o circuito de passagem da corrente na peça.
A figura abaixo representa a aplicação do ensaio em uma peça com

solda, em que entre os dois eletrodos de contato, através da qual circula a
corrente elétrica, serão detectadas trincas alinhadas na mesma direção e no
máximo a 45o , do posicionamento dos eletrodos.
O aquecimento da peça, nos locais de contato com os eletrodos,

podem provocar queimas na superfície da peça, contaminação do material,
endurecimento localizado com alteração da estrutura metalúrgica e micro-
trincas e deve ser minimizado, utilizando-se recursos de proteção na superfície
da peça ou nos eletrodos Os equipamentos utilizados são portáteis ou semi-
portáteis, em Corrente Alternada(CA) e Corrente Contínua(CC), com
correntes de magnetização de 1.500 a 6.000 ampéres. A intensidade do
Campo Magnético está diretamente relacionada com o valor de corrente
aplicado, em função da espessura da peça e a distancia entre eletrodos.
Máquina de partícula magnética da Serv-End.

2.1.1.13 Técnica do contato direto
È uma técnica de magnetização Circular direta que decorre da

aplicação de corrente de magnetização em Corrente Alternada(CA) para
detecção de descontinuidades superficiais ou Corrente Contínua(CC) para
detecção de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais, através de duas
placas de contato de máquinas estacionárias, que fecham o circuito de
passagem da corrente na peça.
O campo magnético é formado ao longo de todo o condutor de forma

linear, sendo diretamente proporcional ao valor da corrente. Externamente é
inversamente proporcional com o aumento ou afastamento da distancia do
condutor. A área da secção transversal da peça é o fator utilizado na
determinação do valor da corrente de agnetização a ser aplicada.
Os equipamentos utilizados são estacionários horizontal ou vertical,

para ensaio de grandes quantidades de peças seriadas fundidas, forjadas e
laminadas, de pequeno e médio porte e a corrente de magnetização de 1.500 a
4.000 ampéres.
Máquina para técnica do contato direto
2.1.1.14 Desmagnetização
Quando uma peça é magnetizada e após cessar as forças

magnetizantes aplicadas, não cessam as forças magnetizantes na peça,
observamos que a peça adquiriu “Magnetismo Residual”.
Este campo residual, também denominado de “residual campo
magnético ou remanescente” poderá ser prejudicial e interferir nos processos
de fabricação ou operação da peça. O magnetismo residual é função da
propriedade que certos materiais apresentam de reter magnetismo, após a
força de magnetização ter sido removida e esta propriedade é chamada de
“Retentividade”.
A eliminação do magnetismo residual é obtida com a Desmagnetização

através de bobinas desmagnetizadores, Yokes ou aparelhos com
características especiais.
Notas:
Retentividade magnética é a propriedade do material em reter

magnetismo após o desligamento do campo magnético.
Permeabilidade magnética é a facilidade que um material tem em ser

magnetizado.
Relutância magnética é resistência que o material impõe em ser

magnetizado.
Magnetismo residual é a quantidade de magnetismo que resta no

material após o desligamento do campo magnético.
Força coerciva é a força contrária necessária para se eliminar o

magnetismo residual.
Campo magnético é a região do espaço em que as linhas de fluxos

atuam.
Densidade de fluxo magnético é o número de linhas por área.
Histerese magnética é a relação entre a intensidade de campo e a

densidade de fluxo.
Fluorescência é a propriedade que certas substâncias possuem, de

emitirem luz quando e somente exposto a uma outra fonte de energia.
Descontinuidades é a interferência na estrutura normal de uma peça,

que se refere a homogeneidade de características físicas, mecânicas ou
metalúrgicas.
2.1.1.15 Como proceder ao realizar o ensaio por meio de

Partículas Magnéticas.
Antes de realizar as inspeções deverá primeiro preparar a suspensão,

acrescentando 10 a 12 gramas de partículas coloridas à aproximadamente 1
litro de água e 20 a 30 ml de distensor. No caso de partículas fluorescentes

adicionar 0,5 a 0,75 gramas de produto a mesma quantidade de água e
distensor.
Verificar sempre o prazo de validade das partículas e distensor.
Após a preparação da suspensão e no início de cada turno de trabalho,

verificar a concentração da suspensão, colocando aproximadamente 100 ml
desta no tubo decantador que após aproximadamente 30 minutos deverá estar
na faixa entre 1,2 e 2,0 ml para suspensão de partículas coloridas e 0,1 a 0,4
ml para partículas fluorescentes.
O intervalo de cada verificação não pode ser superior a 8:00 horas, e o

mesmo deverá ser registrado via sistema no programa ”registro de inspeção” .
Depois da preparação e verificação da suspensão é hora de realizar a

inspeção, posicionando a peça sobre a bancada de maneira adequada,
segurando com a talha quando necessário.
As superfícies a serem ensaiadas devem estar isentas de rebarbas,

pó, óleo, carepa de tratamento térmico, areia sinterizada, tinta ou qualquer
substância que pode interferir na resolução do ensaio.
O equipamento deve ser regulado para uma faixa de corrente entre 750
a 950 ampéres com os eletrodos espaçados aproximadamente 150 mm.
Iniciar a magnetização, sempre magnetizando me forma de X com

esquema de sobreposição.
Aplicar a suspensão em cada espaço magnetizado, observando e

identificando possíveis descontinuidades.
O exame deve ser feito atentamente em toda a superfície magnetizada

com auxílio de luminária (lâmpada de 100 W a aproximadamente 300 mm de
distância da superfície para partículas coloridas ou luz negra para partículas
fluorescentes) e marcar as descontinuidades que estiverem fora do critério de
aceitação.
As descontinuidades mais detectadas são:
I- Descontinuidades Lineares (trincas)

II- Rechupes
III- Inclusões não metálicas
IV- Resfriadores internos e chapelins não fundidos

V- Porosidades
VI- Soldas (falta de fusão ou defeitos)
VII- Indicações falsas
VIII- Anomalias magnéticas
A peças com descontinuidades que ultrapassarem os níveis de

aceitação pré-estabelecidos pela OTF (ordem técnica de fabricação) devem ser
marcados com tinta amarela ou branca e encaminhadas para o setor de solda
para serem recuperadas, se não estiver dentro do critério de soldagem ou seja
com muitos defeitos, as mesma devem ser refugadas.
O resultado da inspeção deve ser registrado no sistema ”Registro de

Inspeção-Ensaio Não Destrutivo”, logo após a inspeção pelo executante do
ensaio.
2.1.1.16 Critério de aceitação ASME VIII
É usado para avaliação das indicações e seu respectivo critério de

aceitação o código ASME seção VIII, divisão 1, apêndice 6, que fornece as
seguintes informações da norma.
Avaliação:
Uma indicação é uma evidencia de uma imperfeição mecânica,

somente indicações com dimensões maiores que 1/16” (1,6mm) deve ser
considerada como relevante.
Uma indicação linear é aquela tendo um comprimento maior que três

vezes a largura .
Uma indicação arredondada é aquela na forma circular ou elíptica com

comprimento igual ou menor que três vezes a largura.
Qualquer indicação questionável ou duvidosa deve ser reinspecionadas

para determinar se a indicação relevante está ou não presentes.
Aceitação:
Indicação relevante lineares.
Indicações relevantes arredondadas maiores que 3/16” (4,5mm).
Quatro ou mais indicações relevantes arredondadas separadas por

1/16” (1,6mm) ou menos de borda a borda.Uma indicação de uma imperfeição
pode ser maior que a imperfeição, entretanto o tamanho da indicação é a base
para a avaliação da aceitação.
2.1.2 Ultra som
2.1.2.1 Finalidade do ensaio
A principal finalidade do ensaio por ultra som é a detecção de

descontinuidades internas em materiais ferrosos e não ferrosos, metálicos e
não metálicos, através da introdução de um feixe sônico com características
compatíveis com a estrutura do material a ser ensaiado. Este feixe sônico se
for introduzido numa direção favorável em relação a descontinuidade
(interface), se for refletido por esta descontinuidade, será mostrado na tela do
aparelho como um pico (eco). Algumas descontinuidades superficiais também
podem ser detectadas com este ensaio não destrutivo.
2.1.2.2 O que é necessário para o ensaio
- Operador treinado e qualificado.
- Norma técnica, manuais e procedimentos.
- Um aparelho.
- Transdutores.
- A coplante.
- Blocos de calibração e de referência.

- Material a ser ensaiado.
2.1.2.3 Ondas mecânicas
São aquelas originadas pela deformação de uma região de um meio elástico e

que, para se propagarem, necessitam de um meio material. Daí decorre que as
ondas mecânicas não se propagam no vácuo.
Quando transmitidas ao nosso sentido da audição, são por ele

captados como uma impressão fisiológica denominada som.
"Som" é o fenômeno acústico que consiste na propagação de ondas

sonoras produzidas por um corpo que vibra em um meio material elástico".
As ondas sonoras propagam-se nos sólidos, líquidos e gases.
2.1.2.4 Ondas Periódicas
As ondas são periódicas quando se repetem identicamente, em

intervalos de tempo iguais.
2.1.2.5 Ondas Sonoras
A parte da Física que estuda o som, denomina-se acústica; nela são

descritos os fenômenos relacionados com as oscilações mecânicas (vibrações)
que originam as ondas sonoras ocorrentes, bem como a propagação dessas
ondas nos sólidos, líquidos e gases.
As ondas sonoras são ondas periódicas; classificadas em audíveis e

inaudíveis, dependendo do número de períodos que ocorram na unidade de
tempo (frequência).
2.1.2.6 Som, Infrassom e Ultrassom
Quando as ondas sonoras têm frequência entre 20 Hz e 20.000 Hz,

são audíveis = som.
Quando as ondas sonoras têm frequências inferiores a 20 Hz são

inaudíveis = infrassom.
Quando as ondas sonoras têm frequências superiores a 20.000 Hz são

também inaudíveis = ultrassom.
Para aplicação no ensaios de materiais por ultrassom, a faixa de

frequência geralmente utilizada está entre 0,5 MHz e 20 MHz.
Comprimento da onda ( l ), que é a distância entre duas cristas ou dois

vales consecutivos ou duas zonas de compressão e diluição l = V/F.
Sempre dependerá da frequência e da velocidade.
Período (T), que é o menor intervalo de tempo de repetição do

fenômeno periódico. Pode ser definido também, como o tempo que uma onda
completa gasta para percorrer a distância " l ";
Frequência (F), que é o número de períodos por segundo; é, portanto,

o inverso do período:
F = 1/T
A unidade de frequência é o Hertz (Hz) que significa "um ciclo por

segundo".
Utilizaremos MHz, milhões de ciclos por segundo.
A frequência depende somente do período e não varia ao passar por

meios diferentes.
Quanto maior a frequência (F), maior será o número de oscilações

(ciclos) por segundo, menor será a distância entre as cristas ou vales, ou
zonas de compressão e diluição. (l ).
Um transdutor utilizado neste método de ensaio, tem a sua frequência

fixa, ou seja, ele é adquirido para ser utilizado em uma determinada
frequência. Este transdutor terá sempre a mesma frequência, mesmo que seja
utilizado em materiais diferentes. Para ensaiar materiais com características

muito diferentes, teremos que utilizar transdutores de frequências diferentes.
Amplitude (A) que é a elongação máxima, isto é, um ponto de máximo

no eixo "Y" .
2.1.2.7 Interferência de Ondas
Interferência é o fenômeno de superposição de duas ou mais ondas.
Num mesmo meio, duas ou mais ondas propagando-se no mesmo

sentido ou em sentidos diferentes, quando se superpõem provocam o
fenômeno denominado interferência ondulatória. A interferência de duas ou
mais ondas poderá resultar numa terceira onda (resultante) cuja amplitude
poderá ser maior ou menor que a das ondas componentes.
Com relação às ondas emitidas por fontes diferentes, o fenômeno da

interferência ocorre também como se cada sistema de ondas estivesse só, isto
é, nos pontos de cruzamento, adicionam-se ou subtraem-se geometricamente
e esses pontos são sede da onda resultante. A intensidade de uma onda
sonora resultante varia de um som forte que se ouve em dado instante para
um silêncio quase total, seguido de um som forte e assim por diante. Os sons
fortes ocorrem quando as ondas interferem construtivamente reforçando-se
umas às outras, e o silêncio ocorre quando há interferência destrutiva e as
anulam total ou parcialmente.
2.1.2.8 Ressonância
Ressonância é o fenômeno pelo qual um corpo vibra ao ser atingido

por vibrações produzidas por um outro corpo, quando o período das vibrações
do primeiro coincide com o período natural de vibrações do segundo, ou com o
período de um dos seus harmônicos, ou seja, quando a frequência de vibração
induzida (externa) no corpo coincide com sua frequência natural.
Aplicando-se uma vibração ultrassônica num corpo a ser ensaiado,

dependendo das características acústicas desse corpo, ele entrará em
ressonância na medida em que o período da vibração aplicada se aproxime do
seu período natural de vibração.
2.1.2.9 Velocidade de propagação
A velocidade é uma característica de cada material. Dependerá de

muitos fatores, como, tipo de material e liga, tratamento térmico e etc. Cada
material apresenta um comportamento em relação a propagação de um feixe
sônico de tipos de ondas diferentes. Existindo vários tipos de ondas, teremos
também alguns diferentes valores de velocidade.
2.1.2.10 Efeito piezelétrico e efeito lippmann
2.1.2.10.1 Efeito piezelétrico
É a designação que recebeu o fenômeno que ocorre com os cristais

anisotrópicos, nos quais desenvolvem-se cargas elétricas quando submetidos
a deformações mecânicas.
Este fenômeno, manifesta-se da seguinte forma: aplicando-se cargas

mecânicas nas duas faces opostas de uma lâmina de cristal de quartzo, ocorre
a formação de cargas elétricas de polaridades contrárias nessas faces, isto é,
em uma das faces formam-se cargas positivas e na outra cargas negativas.
Experiências diversas mostraram que as cargas elétricas

desenvolvidas na lâmina de cristal, são proporcionais às cargas mecânicas
aplicadas.
2.1.2.10.2 Efeito lippmann
É a designação que recebeu o fenômeno que ocorre com os cristais

anisotrópicos, nos quais observam-se deformações mecânicas quando
submetidos a tensões elétricas. É o efeito recíproco do efeito piezelétrico.
Se na lâmina de cristal for aplicada agora uma tensão alternada, ela

sofrerá deformações sucessivas passando a vibrar. A lâmina se contrairá na
primeira metade do ciclo da corrente alternada e se expandirá na outra
metade. A frequência de vibração mecânica será a mesma da tensão alternada
Como vimos, o dispositivo transforma uma energia em outra, isto é,

transforma energia elétrica em energia mecânica. Todos os dispositivos que
transformam uma espécie de energia em outra são chamados transdutores. No
ensaio por de ultrassom, o transdutor é conhecido também como cabeçote
Podem-se produzir vibrações mecânicas desde alguns ciclos por

segundo (Hertz) até cerca de 25.000.000 de ciclos por segundo (25 MHz). A
faixa de utilização nos ensaios por Ultrassom é de 0,5 MHz a 15 MHz,
podendo chegar a 20 MHz em transdutores de aplicações especiais.
2.1.2.11 Propagação das ondas ultrassônicas
O ensaio de materiais por ultrassom é feito mediante uso de ondas

ultrassônicas.
Qualquer onda provoca oscilações das partículas do meio em que se

propaga. A passagem da onda ultrassônica pelo meio de propagação faz com
que as partículas que compõem esse meio executem um movimento de
oscilação em torno da sua posição de equilíbrio, cuja amplitude irá diminuindo
gradativamente em decorrência da perda de energia da onda.
2.1.2.12 Tipos de ondas ultrassônicas
2.1.2.12.1 Ondas longitudinais (ondas de compressão)
Uma onda é longitudinal quando as partículas do meio em que ela se

propaga vibram na mesma direção de propagação da onda nesse meio.
A distância entre duas zonas de compressão e duas de diluição temos

o comprimento de onda ( l )
Este tipo de onda propaga-se nos sólidos, líquidos e gases.

É a onda de maior velocidade de propagação.
2.1.2.12.2 Ondas transversais( de corte ou cisalhamento )
A onda é transversal quando as partículas do meio em que ela se

propaga, vibram perpendicularmente à direção de propagação da onda nesse
meio. Nesse caso, os planos de partículas no meio de propagação mantêm à
mesma distância uns dos outros.
Não se propagam nos líquidos e nos gases, pois nesses meios não
existe ligações mecânicas
Sua velocidade de propagação é aproximadamente a metade da

velocidade da onda longitudinal
O comprimento de onda ( l ) é a distância entre dois vales ou dois

picos.
Este tipo de onda é utilizado no ensaio com transdutores angulares e

de ondas superficiais.
2.1.2.12.3 Ondas superficiais
São obtidas após a refração da onda longitudinal. É utilizada em

transdutores de ondas superficiais.
Existem três tipos de ondas superficiais, que são: ondas de Rayleigh,

ondas de Love e ondas de Lamb.
As ondas de Rayleigh são as mais utilizadas nos ensaios não

destrutivos e as demais são utilizadas em casos específicos.
2.1.2.12.4 Incidência das ondas ultrassônicas em diferentes meios

de propagação
Quando um som ou um ultrassom propaga-se em um meio, poderá se

refletido, absorvido ou atenuado pela distância. Uma característica não é
alterada quando uma onda mecânica se propaga, é a frequência.
Notamos no dia-a-dia, que o som retorna na forma de eco quando um

barulho é feito e existe uma parede ou outra barreira qualquer que possa
refleti-lo e trazê-lo de volta aos nossos ouvidos. No ensaio por ultrassom
utilizamos o um feixe de ondas ultrassônicas que é transmitido à um material e
quando existir uma barreira dentro deste material (descontinuidade),
esperamos que as ondas retornem e sejam captadas, mostrando a existência
desta descontinuidade. Quando o feixe sônico sai do transdutor e incide em
um outro meio, encontra uma barreira, que é chamada de INTERFACE. A
descontinuidade dentro do material, será uma interface também. Chamaremos
de interface qualquer anteparo ou mudança de meio de propagação.
Quando posicionamos um transdutor de ondas longitudinais sobre uma

peça, temos:
- Onda incidente: a que é gerada pelo cristal, caminha dentro do

transdutor (MEIO 1) e incide sobre a superfície do material (MEIO 2).
Entre os meios 1 e 2 sempre deverá existir um a coplante, que é um

líquido, pasta ou gel, que permitirá a passagem da onda do meio 1 para o meio
2. O ar é um péssimo a coplante.
- Onda refletida: é a onda que encontrou a interface MEIO 1-MEIO 2 e

foi refletida, não penetrando no material.
- Onda transmitida: é a onda que passou pela interface.
A quantidade de energia que é refletida ou transmitida depende da

impedância acústica.
Quanto maior a diferença de impedâncias entre os dois meios, maior

será a quantidade de energia refletida.
2.1.2.13 Incidência oblíqua de ondas ultrassônicas(leis de

reflexão)
Um feixe de ondas longitudinais, incidindo obliquamente numa

interface "meio 1 - meio 2", terá uma parte é refletida (OLR - onda longitudinal
refletida), uma parte transmitida (OLT - onda longitudinal transmitida) e uma

parte refratada (OLR - onda longitudinal refratada ou OTT - onda transversal
transmitida). A refração ocorre porque a velocidade dos meios é diferente e a
onda longitudinal incide num certo ângulo em relação a normal.
Num transdutor angular, o que irá interessar é a onda longitudinal

refratada, também chamada de onda transversal transmitida OTT. É somente
esta onda que utilizaremos num ensaio com ondas transversais.
2.1.2.13.1 Lei de SNELL
sen a 1 / V.L 1 = sen b T / V.T 2
Onde:
VL1 = velocidade longitudinal do MEIO 1 que sempre será a

velocidade do plexiglass = 2,73 km/seg
VT2 = velocidade do meio 2
A lei de SNELL, é aplicada na construção de transdutores. Desejando-

se um determinado angulo b T, pode-se calcular o angulo (a 1), e conhecendo
o valor de (a 1), chega-se ao angulo b T.
Na prática, a lei de SNELL será aplicada com o objetivo de determinar

qual o |ângulo de um determinado transdutor, pois os transdutores mais
utilizados trazem os ângulos determinados para o aço e quando ensaiamos
outros materiais com outras velocidades, o ângulo marcado no transdutor já
não será o mesmo para este outro material. Resumindo, um transdutor de 45 o
para o aço, não terá 45o para o alumínio.
2.1.2.14 Transdutores
Os transdutores são responsáveis pela emissão das ondas

ultrassônicas porque dentro deles está localizado o cristal piezelétrico que
vibrará quando estimulado por pulsos elétricos vindos de um dispositivo
controlador de pulsos, localizado no aparelho de ultrassom. Os pulsos elétricos

são levados aos transdutores pelos cabos coaxiais.
Transdutores são acessórios frágeis. Devem ser manuseados com

cuidado, evitando as quedas, pancadas e até mesmo batidas mais secas na
superfície da peça em ensaio.
São acessórios enquadrados como material de consumo pois,

desgastam-se com facilidade se manuseados sem os devidos cuidados.
Quando utilizados de maneira correta e cuidadosa, funcionam durante muitos
anos sem apresentam problemas sérios. São caros.
Existem no mercado transdutores de várias formas, tamanhos, ângulos

e frequências.
Os transdutores são divididos em categorias que são: Transdutores

normais, transdutores de duplo cristal (S/E), transdutores angulares,
transdutores de ondas superficiais e os especiais, para aplicações específicas
2.1.2.14.1 Transdutores normais
São aqueles que trabalham com ondas longitudinais no interior das

peças. São encontrados em vários diâmetros e frequência. O cristal é circular.
Dentro desta categoria, encontramos os transdutores normais para

ensaio por contato direto e os transdutores normais blindados, que são
aplicados no ensaio por imersão.
A faixa de diâmetros de cristais mais utilizados, varia de 6,25 a 30,0

mm e é nesta faixa que as normas aeronáuticas recomendam. Existem os
transdutores em miniatura com cristais de diâmetros reduzidos, bem como os
de diâmetros bem maiores que 30,0.
São utilizados para detectar as descontinuidades cuja área de maior

reflexão está paralela à superfície de contato.
São montados com um único cristal, que atua como emissor e

receptor.
Os transdutores normais para ensaio por imersão, são encontrados em

vários diâmetros e frequências. O que os diferencia dos transdutores para
contato direto, é a blindagem necessária para trabalharem submersos e
algumas variações na região de saída do feixe, já que não terá existirá contato
direto com a superfície da peça.
2.1.2.14.2 Transdutores com duplo cristal (S/E ou T/R)
Transdutores com duplo cristal (S/E ou T/R) são transdutores que

trabalham com ondas longitudinais no interior das peças. São encontrados em
vários diâmetros e frequências. Os cristais numa pequena inclinação.
O S/E foi projetado para suprir as deficiências do transdutor normal. É

um transdutor muito utilizado quando a varredura com um transdutor normal
não é possível devido ao campo próximo, comum aos transdutores de apenas
um cristal.
* campo próximo é uma região de distúrbios onde as indicações não

são confiáveis.
Estes transdutores são montados com dois cristais que funcionam

separadamente. Um cristal é o emissor e o outro cristal é o receptor. É como
se existissem dois transdutores completamente isolados, dispostos numa
mesma carcaça maior.
Possuem contatos e conectores separados para cada cristal e uma

blindagem interna que evita que as ondas ultrassônicas emitidas pelo cristal
emissor chegue ao cristal receptor sem passar pela peça. E
É bastante utilizado na medição de espessuras e em peças de paredes

finas.
Apresentam menor sensibilidade se comparados com os transdutores

normais.
Estes transdutores não têm campo próximo mas têm uma zona
semelhante à zona morta, que tem de 1 a 3 mm de profundidade. Nesta região
nada é detectado, necessitando de um outro ensaio para ensaiar a superfície e
subsuperfície.
Não é aplicado no ensaio de grandes espessuras pois seu campo útil é

limitado.
2.1.2.14.3 Transdutores angulares
Os transdutores angulares são aqueles que trabalham com ondas

transversais no interior das peças. São encontrados em vários tamanhos de
carcaças e cristais sendo que os mesmos são retangulares
Sua construção é bastante similar aos outros, tendo em seu interior os

mesmos dispositivos. O que difere é a forma do cristal e seu posicionamento
pois, devem ser inclinados num angulo pré estabelecido, para que quando o
feixe encontrar a interface _"transdutor - superfície da peça" (MEIO 1 e- MEIO
2), seja refratado e forme com a normal, o ângulo indicado.
Os transdutores angulares são encontrados na faixa de ângulos de 30 o

a 80o. Os mais utilizados são os de 45o , 60o e 70o.
Quando recém adquiridos, estes transdutores geralmente apresentam

o angulo muito próximo do indicado em sua carcaça mas com o desgaste da
sapata de acrílico, o angulo poderá aumentar ou diminuir. Exige a constante
calibração do ponto de saída do feixe sônico e do ângulo de incidência.
Sua utilização não é tão simples como o transdutor normal pois, o feixe
caminha em um angulo então não existirá um eco de fundo (eco de
espessura). Enquanto não houver uma interface para refletir o feixe sônico, ele
percorrerá o interior do material até ser totalmente atenuado.
2.1.2.14.4 Transdutores de ondas superficiais
São aqueles que trabalham com ondas superficiais, encontrados em

vários tamanhos de carcaças e cristais também retangulares.
São semelhantes aos transdutores angulares.
O cristal deste transdutor é montado num angulo de inclinação em

relação a normal, que faz com que a onda transversal refratada, seja levada
para a superfície (2o angulo crítico)
2.1.2.15 Frequência
Para a detecção de descontinuidades, geralmente são usadas as

frequências entre 2,25 e 10 MHz.
Frequências maiores que 10 MHz, permitem maior sensibilidade para a

detecção de pequenas descontinuidades mas apresenta baixo poder de
penetração.
Frequências altas são afetadas pela própria estrutura metalúrgica do

material, ou seja, a granulação, compostos intermetálicos, precipitados ou
qualquer outra característica proveniente do processo de fabricação.
Os sinais destes pequenos refletores podem interferir na detecção de

pequenas descontinuidades e são conhecidas como "ruído" ou "grama".
Se o tamanho da descontinuidade ou defeito a ser detectado deve ser

a primeira consideração a ser feita quando seleciona-se a frequência de
ensaio.
Se o objetivo é detectar grandes descontinuidades, pode-se optar por

frequências mais baixas, principalmente quando for requerida maior
penetração.
2.1.2.16 A coplante
Substância líquida ou pastosa, que tem por finalidade, favorecer a

transmissão das ondas ultrassônicas do transdutor para a peça em ensaio, não
deixando ar entre os meios 1 e 2.
A escolha do a coplante dependerá das condições superficiais da peça

e do tipo de material está sendo ensaiado.
Numa superfície com bom acabamento, bastará uma camada de um

óleo fino. Em superfícies com rugosidade excessiva, será necessário um a
coplante mais viscoso, podendo até ser necessária a utilização de gel ou
graxa.
Os a coplantes típicos são: água, óleo em geral, gel, graxa, vaselina

líquida e em pasta ou uma mistura das duas, metil celulose (não para metais
ferrosos) e etc..
Deve-se verificar a compatibilidade entre o a coplante e o material a

ser ensaiado. Esse cuidado justifica-se por possíveis reações e ataques,
propiciando a corrosão.
Após o término do ensaio, a peça deverá ser totalmente limpa,

eliminando-se os resíduos do a coplante.
No ensaio por imersão, a água é o a coplante. Portanto, quando forem

ensaiadas peças de material ferroso, deve adicionar à água, aditivos para
evitar corrosão da peça em ensaio além de antiespumante e bactericida.
2.1.2.17 Características e variáveis do feixe sônico
O feixe sônico não se apresenta uniformemente quando se propaga

num meio. Ele é divergente e sua intensidade varia conforme a distância do
transdutor.
A velocidade de propagação e a frequência não são alteradas com a

distância.
Quanto mais distante do transdutor, menor será a sua intensidade.

Quanto mais distante estiver da linha de 100%, que é a linha de maior pressão
sônica, menor será a intensidade.
O feixe sônico perde sua intensidade com a distância e com a

divergência e com isso diminui também a amplitude do sinal de recepção.
O feixe sônico é dividido em três zonas distintas que são: zona morta,
campo próximo e campo distante.
Zona morta: é a região logo abaixo do transdutor, que não pode ser
ensaiada.
Esta zona tem uma profundidade que varia de 1 a 3 mm, dependendo

da frequência utilizada. Esta fina faixa de espessura onde encontra-se a zona
morta, deverá ser ensaiada posicionando o transdutor na superfície oposta ou
por um outro tipo de ensaio. Por exemplo os ensaios por líquido penetrante,
partículas magnéticas ou correntes parasitas.
Campo próximo (Zona de Fresnel): é uma região de grande pressão

sônica e grande variação na intensidade do feixe sônico, gerando grande
turbulência e distúrbios.
Esta região não é confiável. Não é recomendável considerar ou confiar

nas indicações obtidas.
Para calcular o campo próximo dos transdutores utiliza-se a seguinte

fórmula:
N = D2 . F / 4 . VL
Onde:
N = campo próximo
D = diâmetro do cristal do transdutor
F = frequência do transdutor
VL = velocidade longitudinal do material em ensaio
4 = constante
Para calcular o campo próximo dos transdutores angulares utiliza-se a

seguinte fórmula:
N = D eq2 . F / 4 . VT
Onde:
N = campo próximo
D eq2 = diâmetro equivalente do cristal do transdutor angular, (que é

retangular).
F = frequência do transdutor
VT = velocidade transversal do material em ensaio.
É necessário em primeiro lugar, calcular o diâmetro equivalente já que

o cristal dos transdutores angulares é retangular e não circular como nos
transdutores normais.
Calculando o diâmetro equivalente:
a . b = (p . D eq2 ) / 4 Þ D eq2 = (a . b . 4) / p
Onde:
D eq2 = diâmetro equivalente
a = lado menor do cristal
b = lado maior do cristal
p = 3,1416
4 = constante
Campo distante: inicia-se quando termina o campo próximo.

É nesta região do feixe sônico onde o ensaio é considerado confiável.

Verifica-se que é a partir do início do campo distante que começa a
divergência do feixe sônico.
2.1.2.18 Divergência do feixe sônico
No campo próximo o feixe não apresenta divergência, porém a partir

do início do campo distante e a intensidade do feixe sônico decresce com o
aumento da distância. Além da distância, a divergência é um outro fator para
levar em consideração durante o ensaio pois, dependendo da localização do
transdutor em relação à descontinuidade, o sinal correspondente a esta
descontinuidade poderá aparecer na tela com amplitude diminuída.
Quando maior a frequência, menor será a divergência .
Quanto menor o diâmetro do cristal, maior será a divergência.
Os transdutores de baixa frequência possuem a detectabilidade menor

que os de alta frequência, e ainda apresentam maior divergência.
É importante considerar e conhecer as características de divergência

dos transdutores utilizados pois o feixe pode ser refletido por alguma área da
peça que esteja na mesma profundidade de uma descontinuidade. A reflexão
de paredes, cantos vivos ou outras mudanças de geometria, podem interferir
nas reflexões de descontinuidades mostradas na tela do aparelho.
2.1.2.19 Atenuação acústica
Sabemos que uma das causas da diminuição da pressão sônica é a

divergência do feixe, a outra é a atenuação acústica.
Atenuação acústica não é causada pela geometria do campo sônico, é

uma característica dos materiais.
A pressão sônica decresce como resultado da atenuação, que é

medida em dB/mm.
Dispersão e absorção são as responsáveis pela atenuação acústica.
Dispersão do feixe sônico: ocorre devido ao desvio de partes do feixe

por pequenos refletores existentes no interior dos materiais (descontinuidades
tais como tamanho de grão, vazios, inclusões etc.), fazendo com que a ondas
percam um pouco de energia e se propaguem em todas as direções.
Absorção: Uma parte da energia ultrassônica é perdida por atrito,

transformando-se em calor. Esse "atrito interno" aumenta com a frequência.
2.1.2.20 Aparelhos de ultrassom
São encontrados no mercado, vários tipos e modelos de aparelhos de

ultrassom. Com o desenvolvimento da eletrônica e informática, temos
aparelhos capazes de fornecer excelentes resultados, com as facilidades de
memória para arquivar os dados de calibração e resultados obtidos no ensaio.
Podem ser acoplados à impressoras ou computadores, permitindo que os
registros do ensaio sejam transferidos para os relatórios, com um maior
número de informações, evitando falhas ou esquecimento do operador.
Basicamente os aparelhos de ultrassom apresentam os mesmos

controles e ajustes, sendo diferenciados apenas no grau de modernização,
com recursos que agilizam o ensaio.
Falaremos sobre os controles e ajustes principais.
Escolha do método (impulso-eco ou duplo cristal/transdutor)
Permite selecionar se o ensaio será feito com um único transdutor ou

se serão utilizados dois transdutores ou se será utilizado um transdutor de
duplo cristal (S/E).
Ajuste de ganho (dB):
É considerado o mais importante, juntamente com o controle de

escala.
Existem dois controles de ganho. Um que permite aumentar ou

diminuir o ganho em posições de 10 em 10dB ou de 20 em 20 dB e um outro
controle ou ajuste fino que permite aumentar ou diminuir em 1dB ou 2 dB de
cada vez.
Tem a função de regular a recepção do sinal de uma reflexão.

Compara-se ao controle de volume de um rádio.
Quanto maior for o ganho, maior será a altura do eco na tela do

aparelho, que poderá ser aumentado ou diminuído, simplesmente aumentando
ou diminuindo o ganho.
Determinará a amplitude de todas as reflexões na tela e permitirá

quantificar as reflexões e diferenças entre as amplitudes dos sinais recebidos.
A unidade utilizada neste controle é o decibel (dB). Sempre que for

mencionado o ganho, certamente existirá uma quantidade de decibéis.
Durante a calibração do aparelho, é utilizado um ganho de calibração

que deverá ser anotado sempre.
Existira também um outro valor de ganho, que será o ganho

operacional, que é a soma do ganho de calibração, o ganho de norma, a
correção de transferência e o ganho do operador.
Quando uma descontinuidade for detectada, terá a sua amplitude

comparada à amplitude de uma reflexão padronizada, e esta reflexão será
avaliada conforme a quantidade de dB acima ou abaixo da reflexão de
referência.
Ajuste de escala:
Este controle é o que possibilita posicionar a reflexão de uma

determinada espessura ou percurso sônico, na tela horizontal do aparelho, ou
seja, a distância percorrida pelo feixe sônico dentro do material.
Se o feixe sônico estiver percorrendo uma espessura de 300 mm e a

escala estiver calibrada em 100 mm, não será mostrado o eco desta espessura
(eco de fundo), na tela do aparelho.
Dependendo do aparelho, a escala pode chegar a 5 metros, porém o

limite maior de escala encontrada nos aparelhos portáteis, não ultrapassa os 2
metros.
Existem dois controles ou ajustes de escala, um deles é chamado de

ajuste grosso, que tem as posições de 25, 50, 100, 250, 500, 1500mm, indo
até o limite máximo da escala. O outro ajuste existente, o ajuste fino, permite
que seja possível estabelecer exatamente a escala desejada, posicionando e
eco de fundo ou o eco ou de qualquer outra reflexão, em qualquer local na
escala horizontal da tela, permitindo calibrar escalas por exemplo, de 157,0
mm, 975 mm. Este ajuste permite aproximar ou afastar os ecos.
Permite ajustar o aparelho para que possa trabalhar com um ou mais

ecos de fundo.
O eixo horizontal da tela geralmente apresenta uma graduação que vai

de "0" zero a "10" dez.
Quando temos por exemplo uma espessura de 273 mm e

posicionamos na tela do aparelho, o eco inicial em zero e o eco de fundo, que
corresponde a espessura de 273 mm em 10, temos aí uma escala de 273 mm.
Ajuste do ponto zero:
É o controle que movimenta os ecos para a direita e esquerda, sem

alterar a distância entre eles. Permite posicionar o eco inicial no zero e com o
auxílio do ajuste de escala, que afasta ou aproxima os ecos, é possível
posicionar os outros ecos de acordo com a calibração utilizada
Ajuste de frequência:
Permite selecionar no aparelho, a frequência do transdutor utilizado.

Nos aparelhos atuais, este ajuste é automático.
Ajuste da Velocidade de Propagação:
Ao ser alterada no aparelho a velocidade de propagação, nota-se

claramente na tela que o eco de reflexão, produzido por uma interface, muda
de posição na tela, alterando muito pouco a posição do eco inicial.
Com esse ajuste pode-se comparar velocidades de vários materiais.
O aparelho de ultrassom é ajustado para medir o tempo de

propagação do som numa determinada distância.
Supressor de ruídos:
Tem a função de um filtro, elimina da tela do aparelho os ecos as

pequenas reflexões decorrentes de acoplamento e de estruturas internas de
materiais de granulação grosseira (grama).
Deve-se muita atenção na utilização do supressor de ruídos porque se

houver pequenas reflexões de descontinuidades muito pequenas, corre-se o
risco de eliminá-las da tela.
Blocos de calibração:
São blocos utilizados para que se possa verificar as características dos

transdutores e fazer a calibração das escalas que serão utilizadas no ensaio.
Devem ser confeccionados ou adquiridos do mesmo material ou de um

material ultrassonicamente similar ao material a ser ensaiado. Deve ter suas
dimensões calibradas e podem ou não ter descontinuidades naturais ou
artificiais. Dois blocos muito utilizados nas calibrações de escala,
características e angulo de incidência são os blocos conhecidos como bloco
K1 e bloco K2.
Blocos de referência:
São os blocos específicos para se fazer a comparação entre as

reflexões das descontinuidades detectadas ou alguma outra característica
específica da peça em ensaio. Podem ser a referência para descontinuidades,
estrutura interna do material (atenuação), espessura e etc..
O melhor bloco de referência é feito com uma peça igual a peça a ser
ensaiada e se possível contendo as descontinuidades naturais.
Quando são para referência e comparação de reflexão de

descontinuidades, possuem furos de fundo plano, com diâmetros padronizados
e variados. São utilizados para traçar as curvas de referência.
Ao se detectar uma descontinuidade, é necessário compará-la com

alguma referência senão não se terá uma ideia de seu tamanho aproximado.
São necessários porque todos os resultados obtidos neste ensaio, devem ser
comparados com uma referência calibrada.
Antes de iniciar o ensaio é feita a verificação das condições dos

transdutores, calibração da escala e em seguida é traçada a curva de
referência.
Os aparelhos devem ser verificados quanto a sua linearidade vertical e

linearidade horizontal.
Linearidade vertical:
O aparelho deve apresentar linearidade vertical, que deve ser

verificada antes de cada ensaio, deve apresentar os ecos em alturas
correspondentes com mudanças no controle de decibéis.
Linearidade Horizontal:
O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos

2% da escala de distância empregada. A verificação pode ser feita colocando-
se no mínimo quatro ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco
padrão, e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação à faixa de
tolerância acima especificada. O bloco K1 pode ser usado, utilizando-se uma
escala de 100,0 mm e transdutor na espessura de 25,0 mm. Deve-se

conseguir a calibração, posicionando os ecos em: eco inicial "0" - 2,5 - 5 - 7,5 -
e 10.
Alguns tipos de aparelhos:
Usm 32x
Usn 58L
2.1.2.21 Principais características dos transdutores
2.1.2.21.1 Verificação das características dos transdutores

normais
Dependendo de sua frequência, o transdutor apresenta algumas

características, tais como a divergência, a detectabilidade e poder de
resolução.
Outras características podem ser verificadas num bloco de calibração

ou referência.
Os transdutores de maior frequência apresentam maior

detectabilidade/sensibilidade que os de frequência menor.
Alguns fabricantes fornecem um sono grama, que é a representação

da característica do feixe sônico de vários transdutores em profundidades
diferentes, indicando o tamanho da mínima descontinuidade capaz de ser
detectada.
2.1.2.21.2 Verificação das características dos transdutores

angulares
Para os transdutores angulares, as características a serem verificadas

são as mesmas que nos normais porém, somam-se outras relacionadas ao
ponto de saída do feixe e ao ângulo.
Com o desgaste da sapata, o ponto de saída do feixe sônico será

alterado e este ponto precisa ser determinado para que a precisão da
localização de uma descontinuidade não seja prejudicada.
Para a determinação do ponto de saída, posiciona-se o transdutor

voltado para o raio de 100 mm do bloco K1, cultiva-se o eco até ser obtida a
maior amplitude. Manter o transdutor nesta posição e utilizar uma marca
existente no bloco como referência para traçar na carcaça do transdutor uma
marca que coincida com a marca de referência do bloco.
Com o desgaste da sapata e mudança do ponto de saída do feixe

sônico, ocorrerá também a alteração do ângulo.
Saber o ângulo do transdutor é importantíssimo porque para a calcular

a localização de uma descontinuidade, será necessário saber o seno, cosseno
e tangente deste ângulo.
Para esta verificação utilizam-se o blocos K1 ou K2, procurando onde

ele contém a marcação do ângulo correspondente ao ângulo do transdutor,
motivo desta verificação.
É raro encontrar um transdutor angular que tenha exatamente o ângulo

indicado. Por esse motivo deve-se fazer uma verificação logo no recebimento
do transdutor e se o ângulo estiver com desvio de ± 2o recomenda-se não
aceitar o transdutor e exigir a sua substituição.
2.1.2.22 Como proceder para determinar uma escala
2.1.2.22.1 Determinação da escala para a calibração com

transdutores normais
Na tela do aparelho temos um primeiro eco, que chamamos de eco de

transmissão. Ele existe mesmo sem um transdutor estar conectado ao cabo
coaxial. Quando conectamos o transdutor e o posicionamos na superfície em
ensaio, o eco inicial ou também chamado de eco de entrada ficará no mesmo
lugar do eco de transmissão, com uma pequena diferença quanto a largura
deste eco.
A escala dependerá da espessura e de quantos ecos de fundo deseja-

se obter.
2.1.2.22.2 Determinação da escala para e calibração com

transdutores angulares
A calibração com um transdutor angular não é tão simples como a

calibração com um transdutor normal pelo fato do feixe sônico não detectar
uma espessura e sim uma interface no percurso sônico.
Os fabricantes de aeronaves adotam kits de calibração específicos,

geralmente utilizando uma reprodução da peça a ser ensaiada.
Existem blocos que devem ser utilizados por todos aqueles que
executam qualquer tipo de ensaio. São os blocos K1 e K2.
Para a calibração da escala para um transdutor angular, o bloco K2 é

excelente.
2.1.2.23 Curva de referência
Como o ensaio por ultrassom baseia-se na comparação das reflexões

obtidas das descontinuidades com alguma referência calibrada, traçar uma
curva de referência ou utilizar um outro meio similar para a comparação se faz
necessário.
As normas, procedimentos e ordens de compra devem indicar o

tamanho máximo da descontinuidade aceitável, se pode ou não existir
(geralmente as trincas) e a localização aproximada.
Nos casos das curvas traçadas com furos de fundo plano, o critério de
aceitação estabelece o quanto a descontinuidade deve ter de reflexão ou
amplitude de sinal (eco) em relação a esta curva.
2.1.2.23.1 Correção de transferência
Consiste numa correção de ganho (dB) devido a alguma diferença

entre o bloco e a peça, por exemplo, o acabamento superficial.
2.1.2.23.2 Temperatura
A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias,

nas seguintes faixas de temperatura:
- Aparelhos: de 5 a 40o C
- Transdutores: de 5 a 85o C
Temperaturas abaixo ou acima das faixas especificadas são permitidas

somente se comprovadas através de testes e técnicas detalhadas,
especificações de manuais e normas aplicáveis.
Deve-se manter o aparelho, o transdutor, o bloco de calibração e a

peça em ensaio, na mesma temperatura.
Cuidados devem ser tomados para que nenhuma fonte de calor ou

refrigeração interfira na calibração ou ensaio.
2.1.2.23.3 Vibração
Deve-se evitar que o aparelho e a peça em ensaio, sofram vibrações

durante o ensaio.
2.1.2.23.4 Determinação da extensão ou área de uma

descontinuidade
A curva de referência é utilizada para pequenas descontinuidades.

Para as grandes, onde é necessário um mapeamento e uma demarcação ou
uma descontinuidade linear, onde é necessário medir a sua extensão, utiliza-
se os métodos 6 dB, 12 dB e 20 dB.
2.1.2.24 Variáveis do material em ensaio
- Condição superficial;
- Geometria da peça;
- Diminuição da reflexão de fundo (eco de fundo);
- Superfícies côncavas;
- Para superfícies convexas;
-Estrutura interna.
2.1.2.25 Variáveis da descontinuidade
Tamanho e forma das descontinuidades.

Orientação.
Localização.
2.1.2.26 Como proceder ao realizar o ensaio por Ultra Som
Sabendo-se que o ensaio por ultra som é aplicado na inspeção

intermediaria e ou final quando solicitado na OTF e para assegurar a sanidade
interna dos produtos, podemos utilizar os aparelhos USM-2, USK 7B, USN 52-
L, USM-25 e USM-35 do fabricante Krautkrãmer em conjunto com os
transdutores B1SN – B2SN – B4SN – K1SC – K2SC – MB2SN – MB4SN –
MK4S – SEB2H – SEB4H – MSEB2H ou MSEB4H.
Para iniciar a inspeção, o inspetor deverá estar de posse do modelo ou

do número sequencial da peça, localizar a OTF e verificar as respectivas
espessuras com trena.
Em seguida calibrar uma escala horizontal utilizando-se de bloco

padrão K1 e K2, atendendo, preferencialmente a duas vezes a espessura da
área a ser ensaiada.
Calibrar a sensibilidade (ajuste de ganho) e traçar curvas de referência

com furo de fundo plano de acordo com a espessura e norma aplicável.
Verificar a diferença de amplitude do eco de fundo do bloco de

referência e da peça, acrescentando ou diminuindo esta diferença ao ganho
utilizado na trasagem da curva de referência.
O a coplante deve ser aplicado com pincel, utilizando carboximetil

celulose para peças com acabamento superficial esmerilhado, jateado ou pré-
usinado e óleo (SAE 20 a 30) para peças com acabamento usinado.
Iniciar a varredura com 6dB ao ganho da perda por transferência e a

sobreposição deve ser de no mínimo 15% do tamanho do cristal do transdutor
com a velocidade de varredura inferior a 150 mm/s.
Caso for detectado descontinuidade, retirar os 6dB do ganho de

varredura, analisar a descontinuidade em relação a curva de referência, de
acordo com o critério solicitado delimitando a descontinuidade pela técnica dos
6 dB.
Se a descontinuidade for considerada rejeitada pelo critério aplicável,

demarcar seus limites com tinta branca ou amarela informando sua
profundidade, e encaminhar para a recuperação por solda. Caso a peça esteja
aprovada, efetuar o registro no sistema de “Registro de Inspeção” logo após a
conclusão do ensaio e encaminha-la para a etapa seguinte do processo.
Quando solicitado na OTF, Testes/Ensaios, C.C. (Com Certificado), os

resultados da Inspeção, após aprovação, devem ser cadastrados, via sistema,
no programa “Certificado”, pelo executante do ensaio.
Se o cliente solicitar relatório de ultrassom (informado no campo testes

e ensaios da OTF) o mesmo será preenchido pelos inspetores da área no
programa “Registro de Inspeção” no menu “Relatório de Inspeção”, sendo
arquivado no mesmo programa no menu “Relatórios” e este registro eletrônico
deve ser mantido no mínimo por 6 meses.
2.1.2.27 Critério de aceitação conforme norma ASTM 609
Esta prática é prevista para aplicação a fundidos com uma larga

variedade de tamanho, forma e composições, processos de fundição e
aplicações. Portanto não é pratico especificar um nível de qualidade
ultrassônica que seria universal aplicável e tais diversidades de produtos . Os
critérios de aceitação ou rejeição ultrassônica para fundidos individuais deve
ser baseados em um levantamento.
Realista de requisitos e a qualidade que pode ser obtida na produção

do tipo particular do produto.
Os níveis de aceitação de qualidade devem ser estabelecidos entre o

comprador e o cliente em base a um ou mais dos seguintes critérios :
Nenhuma indicação igual ou maior que o DAC sobre uma área

especifica para o nível de qualidade aplicável da tabela .
Nenhuma redução do reflexo de fundo de 75% ou maior que tenha

sido determinado como causado por uma descontinuidade sobre a área
especificada para o nível de qualidade aplicável da tabela .
Indicação produzindo uma resposta continua maior que o DAC com

uma dimensão excedendo o Maximo comprimento mostrado para o nível de
qualidade serão aceitáveis.
Níveis de rejeição:
As áreas na tabela se referem a área superficial no fundido sobre o

qual uma indicação continua excede a linha de referencia de amplitude ou
perda continua da reflexão de fundo 75% ou maior é mantida .
As áreas devem ser medidas do centro do cabeçote .
Em certos fundidos devido a distancias de muito longas ou curvaturas

da superfície de teste, a área superficial do fundido sobre o qual uma dada
descontinuidade é detectada pode ser consideravelmente maior ou menor do
que a área real das descontinuidades do fundido, tem uma representação
gráfica que incorpore uma consideração de espalhamento do feixe, deve ser
usado para avaliação realista da descontinuidade.
Outros critérios de comum acordo entre o comprador e o fabricante .
Outros meios podem ser utilizados para estabelecer a validade de uma

região baseada em inspeção ultrassônica .
As áreas para o nível de qualidade ultrassônica da tabela ASTM 609 se

referem a área superficial do fundido sobre a qual uma indicação continua
excedendo o DAC é mantida .
As áreas devem ser medidas a partir de dimensões do movimento do

cabeçote, contornando localização onde a amplitude da indicação é 100% do
DAC ou onde a reflexão de fundo é reduzido em 75% usando o centro do

cabeçote como um ponto de referencia para estabelecer o contorno da área da
indicação .
Em alguns fundidos , por causa de muitas longas distância de

caminhos no metal ou curvatura das superfícies de exames , a área superficial
sobre a qual uma dada descontinuidade é detectada pode ser considerada
maior ou menor do que a área real da descontinuidade no fundido, outros
critérios que incorporem uma consideração de feixes angulares ou
espalhamento de feixe devem ser usados para avaliação realista das
descontinuidades.
2.1.3 Visual
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não

destrutivo aplicado pelo homem. È, com certeza, o ensaio mais barato, usado
em todos os ramos da indústria, aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente, e está frequentemente associado a outros ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um

importante recurso na verificação de alterações dimensionais, padrão de
acabamento superficial e na observação de descontinuidades visuais em
materiais e produtos em geral, tais como trincas, corrosão, deformação,
alinhamento, cavidades, porosidades, montagem de sistemas mecânicos e
muitos outros.
Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não

esteja presente. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as
características deste método, mas que mesmo assim requer uma técnica
apurada, obedecendo requisitos básicos que devem ser conhecidos e
corretamente aplicados.
Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de

aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. Requer ainda
inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou família de produtos.
Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças

fundidas e vice-versa, sem antes um prévio treinamento.
Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de

descontinuidades no ensaio visual como:
•Limpeza da superfície.
As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser

cuidadosamente limpas, de tal forma que resíduos como graxas, óleos, poeira,
oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até
de defeitos.
•Acabamento superficial.
O acabamento da superfície resultante de alguns processos de

fabricação como fundição, forjamento e laminação pode mascarar ou esconder
descontinuidades, portanto, dependendo dos requisitos de qualidade da peça,
elas devem ser cuidadosamente preparadas por decapagem, rebarbação e
usinagem, para, só então, serem examinadas.
•Nível de iluminação e seu posicionamento.
O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção

visual. A luz branca natural, ou seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas,
porém, por problemas de layout, a maioria dos exames é feita em ambientes
fechados, no interior de fábricas.
Utilizam-se, então, lâmpadas elétricas, que devem ser posicionadas

atrás do inspetor, ou em outra posição qualquer, de modo a não ofuscar sua
vista.
•Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície.
A descontinuidade superficial de um determinado produto deve

provocar um contraste, ou seja, uma diferença visual clara em relação á
superfície de execução do exame. Esta característica deve ser avaliada antes
de se escolher o exame visual como método de determinação de

descontinuidades, para evitar que possíveis defeitos sejam liberados
equivocadamente.
Em certos tipos de inspeções – por exemplo na parede interna de

tubos de pequenos diâmetros e em partes internas de peças -, é necessário
usar instrumentos ópticos auxiliares, que complementam a função do nosso
olho. Os instrumentos auxiliares mais utilizados são:
 Lupas e microscópios;
 Espelhos e tuboscópio;
 Câmaras de tevê em circuito fechado.
As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. A lupa é

uma lente biconvexa de pequena distância focal, geralmente de 5 a 10 cm,
que produz uma imagem virtual, aumentada, do objeto. Assim, quando o
inspetor utiliza uma lupa, ele está enxergando a imagem do objeto e não o
próprio objeto.
Existem no mercado lupas com diversos aumentos. As mais comuns

variam de 1,5 a 10 vezes de aumento, permitindo observar descontinuidades
de até centésimos de milímetro. Algumas possuem uma escala graduada que
permite dimensionar as descontinuidades.
Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas

objetivas e oculares. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares
de vezes.
Na maioria dos casos, eles são utilizados na inspeção de peças

pequenas, como molas, fios, parafusos, mas em casos especiais podem ser
acoplados a peças grandes.
Um exemplo típico de espelho na inspeção visual, que ocorre no

cotidiano, é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele
espelhinho fixado numa haste metálica. Na indústria, espelhos também são
usados para inspeção de cantos, soldas e superfícies onde nossos olhos não
alcançam.
Tuboscópio são instrumentos ópticos construídos com os mais

variados diâmetros e comprimentos, que geralmente possuem seu próprio
dispositivo de iluminação.
Uma característica importante para o seu funcionamento é que eles

giram em torno do eixo do seu tubo, permitindo uma inspeção visual
circunferencial.
Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são

acessórios de grande valia nas inspeções visuais.
Uma câmera de tevê acoplada á cabeça de um tuboscópio permite ao

inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias, este recurso
deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça, ou a parte
dela a ser examinada, não é favorável devido a gases tóxicos, altas
temperaturas ou radiação. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de
longa duração e que não pode ser interrompida, neste caso, o uso de câmeras
de tevê é de grande ajuda.
Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos

inspetores, que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos
de trabalho. Para minimizar esse problema, deve-se programar paradas para
descanso. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção
peças- padrão, com defeitos mínimos conhecidos, a fim de avaliar o
desempenho dos inspetores.
Além de treinamento, estes devem receber acompanhamento

oftalmológico. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado
periodicamente, para garantir sua acuidade visual.
2.1.3.1 Como proceder ao realizar o ensaio de Visual

Como vimos anteriormente o ensaio não destrutivo por visual é

aplicado em qualquer processo de fabricação para evitar que se trabalhe em
produtos que não estão em conformidade com as especificações de normas e
ordens de compra bem como na inspeção final.
Para iniciar a inspeção é necessário utilizar de um iluminador artificial

direcional (luminária com lâmpada de 150 ou 200 W a aproximadamente 400
mm da superfície a ser ensaiada), ou luz normal.
As peças devem estar isentas de incrustações, carepas de tratamento

térmico, oxidação, tinta, óleo e regiões que produzem reflexos.
O método para a inspeção pode ser direta ou remota (Remota é

quando há necessidade da utilização de espelhos ou outros elementos
auxiliares), pois todas as regiões da peça devem ser examinadas.
Conforme estabelecido na OTF o critério de aceitação deve ser

utilizado a norma MSS SP55 e o padrão Scrata que é um conjunto de padrões
com descontinuidades conhecidas.
Ao terminar a inspeção as peças boas devem ser colocadas em caixa e

enviar para a próxima etapa do processo (pintura, oleamento, usinagem ou
expedição), as peças ruins colocar na caixa destinada as pacas não - conforme
(refugo) e as peças para a recuperação por solda ou esmerilhamento marcar o
local a ser recuperado com tinta branca ou amarela e enviar a área de
acabamento.
Na ensaio de visual pode ser encontrado descontinuidades como:
I- Trincas de contração e fissuras

II- Rechupe
III- Inclusões de areia
IV- Porosidades (por bolhas de gás)
V- Veiamento
VI- Rabo de rato
VII- Encruamento, dobramento e gota fria
VIII- Marcas de corte

IX- Crosta
X- Chapelin
XI- Áreas reparadas por solda
XII- Superfícies rugosas
O procedimento para fazer relatórios ou certificados para clientes

segue o mesmo princípio dos ensaios de Partículas Magnéticas e Ultra Som.
2.1.4 Líquido penetrante
2.1.4.1 Histórico do ensaio
O precursor do que hoje conhecemos como ensaio por líquido

penetrante já era utilizado no século XIX pela indústria ferroviária que
inspecionava peças como rodas e eixos da seguinte maneira:
I- Limpeza, fervendo-se as peças numa solução de soda cáustica;
II- Secagem;
III- Imersão das peças em tanque de óleo diluído com querosene;
IV- Remoção do excesso com solvente;
V- Secagem;
VI- Aplicação de pó de giz com álcool;
VII- Martelamento para se provocar uma vibração;
VII- Inspeção.
Evidentemente o método deixava muito a desejar. Entretanto, inúmeras

trincas foram detectadas, mas o método era totalmente inadequado para a
detecção de trincas finas e rasas, tais como as de fadiga.
A partir da década de 40 (II Guerra Mundial) começaram a surgir os

“kits”de líquido penetrante que até hoje são utilizados.
2.1.4.2 O que é ensaio por líquido penetrante e como funciona
É um método de ensaio não destrutivo para a detecção de

descontinuidades abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos.
Este método emprega um líquido penetrante o qual é aplicado na

superfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de
penetração, o excesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a
observação das descontinuidades através do vazamento do líquido penetrante.
Existem 5 etapas essenciais para o funcionamento deste método de

ensaio:
I- Preparação da superfície;
II- Aplicação do líquido penetrante;
III- Remoção do excesso do penetrante;
IV- Aplicação do revelador;
V- Inspeção.
Na preparação da superfície antes da aplicação do líquido penetrante é

necessário remover: água, óleo, graxa, tinta, carepa solta, ferrugem e todo e
qualquer material estranho que possa interferir ou mascarar o ensaio.
A remoção é feita através de escovas de aço manuais ou rotativas,

solventes, desengraxantes, ou outros meios apropriados e adequados.
Se a preparação for mecânica, é sempre recomendável complementar

a limpeza com algum solvente, não só para a remoção de traços de óleo ou
graxa, como também da poeira. Neste caso, recomenda-se um tempo de
secagem do solvente.
O penetrante pode ser aplicado por imersão, pincelamento,

derramamento ou por aspersão, em toda a superfície de interesse, que deverá
permanecer em contato com a superfície durante o tempo mínimo de

penetração.
Decorrido o tempo mínimo de penetração, o excesso deve ser

removido de forma cuidadosa e a maneira de ser feita dependerá do tipo de
penetrante.
O revelador pode ser aplicado por pincelamento ou aspersão, sendo

esta última a forma mais recomendável pois ela minimiza os escorrimentos e
mascaramento.
A inspeção é a etapa onde se procuram as indicações das

descontinuidades que devem variar em função do tipo de penetrante utilizado.
Como o revelador atua como mata-borrão, as indicações serão sempre

maiores do que o tamanho real das descontinuidades. Quanto maior a
descontinuidades, mais penetrante dentro da mesma e maior o tamanho da
indicação. Pelo mesmo motivo, as descontinuidades pequenas ou rasas,
apresentam uma indicação bastante suave, muitas vezes de coloração rosadas
(no caso de penetrante vermelho).
2.1.4.3 O que é líquido penetrante
O líquido penetrante é composto por vários elementos devidamente

balanceados e que deve ter a capacidade de penetrar em aberturas muito
pequenas, tais como nas trincas.
Esta capacidade independe a ação gravitacional e, felizmente, da

mesma forma como ele penetra, ele deve sair, acusando a presença da
descontinuidades.
Os líquidos penetrantes são classificados quanto a visibilidade e

quanto ao tipo de remoção do excesso.
Líquido penetrante visível colorido é geralmente de cor vermelha, para

que as indicações produzam um contraste acentuado com o fundo branco do
revelador, sendo perfeitamente perceptível a luz visível, já os líquidos
penetrantes fluorescentes são constituídos de substâncias naturalmente

fluorescentes, ativados e processados para apresentarem alta fluorescência
quando excitados por raios ultravioletas.
2.1.4.4 O que é um revelador
É um produto composto por vários componentes devidamente

balanceados que são utilizados após a remoção do excesso do líquido
penetrante, ele age como um mata-borrão, absorvendo o líquido penetrante
contido na descontinuidade proporcionando um fundo de contraste contra o
qual as manchas do líquido serão detectadas.
A função básica mais importante de um revelador é extrair o penetrante

retido na descontinuidade e transferir parte dele até a superfície para que
possa ser vista.
Além das propriedades acima, os reveladores ainda controlam duas

características das indicações dos líquidos penetrantes: sensibilidade e
resolução, ou seja, capacidade de formar uma indicação a partir de um
pequeno volume de penetrante retido na descontinuidade, e habilidade de
mostrar separadamente duas ou mais indicações próximas, respectivamente.
2.1.4.5 Como é realizado o ensaio por líquido penetrante
Sabendo-se que este ensaio é aplicado na inspeção de produtos para

análise da qualidade superficial, podemos examinar: aço carbono, aços
inoxidáveis feríticos, martensíticos e austenítico, aços ligas, materiais não
ferrosos, titânio e ligas de níquel desde que não sejam porosos.
Antes de iniciar o ensaio é preciso verificar o prazo de validade dos

produtos a serem utilizados.
Em seguida fazer a limpeza prévia das superfícies de ensaio que

devem estar isentas de rebarbas, carepas, areia sintetizada ou tintas, lavando
as peças com solvente (thinner paulista-2800 ou thinner farben 6000).
Para secagem utilizar panos limpos que não soltem fiapos,ou ao ar. O
tempo de secagem não deverá ser inferior a 5 minutos.
O líquido penetrante pode ser aplicado por imersão, pistola ou pincel

sendo que a temperatura da superfície a ser ensaiada e dos materiais
penetrantes devem estar entre 10 e 52°C, os penetrantes podem ser VAG-53
da Magna Flux-Imaden, VP 30 da Metal Chek ou VP 42 da Serv-End.
Após a aplicação do penetrante é necessário aguardar o tempo de

penetração que deve ser de no mínimo 10 minutos não devendo nunca ser
superior a 60 minutos.
Para a remoção do excesso de penetrante é utilizado água, sendo que

a pressão não deve exceder a 40 psi (280kPa). Em seguida secando com
panos que não soltem fiapos, ou ao ar. O tempo de secagem não deverá ser
inferior a 5 minutos.
Depois da secagem, aplicar o revelador com pistola de ar comprimido e

a pressão não deve exceder 30 psi (2,0 kg/cm²) e a linha pneumática deve ter
filtro para evitar a contaminação, ou embalagem pressurizada aplicando uma
camada fina e uniforme. O revelador pode ser D-100 da Magna Flux-Imaden,
D-70 da Metal Chek ou SD-31 da Serv-End.
Aplicado o revelador aguardar o tempo de revelação que deve ser

conforme recomendação do fabricante ou o dobro do tempo de penetração.
Em seguida pode ser feita a inspeção de acordo com critérios

estabelecidos na OTF.
O registro, ensaio com certificado e relatórios, proceder da mesma

forma que nos ensaios descritos anteriormente.
2.1.4.6 Critério de aceitação conforme norma CCH-70 PT70-2
As áreas inspecionadas serão avaliadas e classificadas por

comparação com cinco classes de qualidades numeradas de um a cinco, em
ordem decrescente de qualidade.
A área de referencia para a avaliação é de 100cm² na forma retangular

com lado não superior a 250mm.
Classe 1 de qualidade:
Nenhuma indicação arredondada com dimensão >3mm;
Nenhuma indicação linear;
Nenhuma indicação alinhada;
A superfície total de indicação menor ou igual a 10mm²/Ø².
Nenhuma indicação arredondada com >6mm;
Nenhuma alinhada com >10mm;

Nenhuma indicação o arredondada com dimensão >8mm;
Nenhuma indicação linear >7mm;
Nenhuma indicação alinhada com >10mm;
3 CONCLUSÃO
Com esse trabalho pode-se observar que apesar de todo o avanço

tecnológico implantado nos processos de fabricação dos materiais e todas as
precauções adotadas no controle de variáveis que afetam a qualidade do
produto, a utilização de END’s no controle de qualidade é imprescindível para o
atendimento a setores com requisitos restringentes de aplicação, como é o
caso de chapas destinadas á fabricação de tubos e fundidos para indústria de
petróleo e gás natural, bem como a indústria .
A importância de realizar os END’s já ultrapassou os limites de

simplesmente de aprovar ou reprovar, limites do “passa-não-passa”, é
considerado uma ferramenta de controle de processos, através dos resultados
dos ensaios e identificando o tipo de descontinuidade saberemos em que fase
ocorreu e assim poderemos corrigir o processo naquela fase, sempre evitando
que o cliente seja surpreendido com defeitos de matéria prima.

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QUALIDADE EM SOLDAGEM

Curso de Inspetor de Qualidade com ênfase em soldagem.

Defeitos: causas e soluções 4h

Consumíveis (códigos e classificações): 4h

Processos de tratamento térmico: 8h

Ensaios não destrutivos (com aula Pratica) : 8h total

Ensaio Visual dimensional (com aula prática): 8h total

Acompanhamento de soldagem (com aula Prática): 8h total

Normas Técnicas: ASME e AWS – Conceitos: 4h

Total aproximado: 120h + provas a serem definidas.

Apesar de ainda ser uma opção secundária, quando se trata de construção

• A ponte de 150 m de comprimento em Toronto no Canadá no ano de 1927

• A ponte Ferroviária Turtle Creek, na Pensilvânia – EUA também em 1927;

No ano de 1930 são feitas nos EUA as primeiras normas de especificações de

Designa-se como defeitos ou descontinuidade a qualquer interrupção da

O grande problema normalmente enfrentado deve-se ao fato do aparecimento

O objetivo é a apresentar as principais descontinuidades presentes nos

• Apresentar um panorama geral sobre o processo de soldagem, expondo seu

• Explanar a respeito dos principais processos de soldagem empregados na

• Apresentar de forma sucinta os tipos de ensaios utilizados para detecção de

• Verificar em campo, os defeitos mais comuns ocorridos durante o processo de

A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares

O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas,

BREVE HISTORICO SOBRE SOLDAGEM

Pré historia – idade media Soldagem por forjamento Importância estratégica

1809 Arco elétrico

1885 1º Patente Inglesa

1907 Eletrodo Revestido

1926 Processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gás)

1948 MIG (Metal Active Gás)

1953 MAG (Metal Inert Gás)

1954 ARAME TUBULAR

Atualmente são mais de 50 processos usados industrialmente

Fonte: Cetre do Brasil

PARTÍCULAS (SALPICOS E ESCÓRIA)

10. Filtros de proteção para solda

Na soldagem, além da radiação visível (comprimento de onda entre 380 e

1. Na soldagem, além da radiação visível (comprimento de onda entre 380 e

1. O fato dos olhos apresentarem grande facilidade de recuperação, não ajuda

2. Faixa de 200 a 380nm

3. Faixa de 200 a 380nm

4. Faixa perigosa de 200 a 315nm

5. Os raios de comprimento de onda menores que 300nm são absorvidos pela

6. Os sintomas aparecem, a maioria das vezes, entre 5 e 12 horas após a

7. Os sintomas agudos normalmente persistem por até 24 horas, e tendem a

Os raios visíveis são transmitidos através da córnea e do cristalino, e chegam

1. Os raios visíveis são transmitidos através da córnea e do cristalino, e chegam

Faixa de 780 a 4000nm

1. Faixa de 780 a 4000nm

2. Perigosa de 780 a 2000nm

3. Os raios infravermelhos raramente exercem influência imediata, a ponto de se

4. Os de maior comprimento de onda não penetram nos olhos, mas os de

5. A maioria dos raios infravermelhos é convertida em calor. Exposição constante

Além da pele, particularmente da face, os olhos devem ser

1. Além da pele, particularmente da face, os olhos devem ser objeto de proteção

3. - devem atenuar o visível, e filtrar ou barrar os raios ultravioletas e

4. - devem ser confortáveis para quem os utiliza.

6. - as cores mais adequadas são o cinza, o marrom e o verde escuro.

7. Na prática sempre há passagem de alguma radiação ultravioleta e

2. - Devem cobrir toda a face, protegendo contra radiação e salpicos

3. - Podem ser do tipo capacete com filtro, ou máscaras de escurecimento

2. Efeitos da corrente no corpo humano:

3. 1mA – apenas a sensação de choque, não envolvendo qualquer perigo