Convertedor - LD - 10 - Julho - 2013

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Reações de Refino Primário no

Convertedor a oxigênio
Notas de aula provisórias
Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

DEMET/Escola de Minas/UFOP
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Introdução
A tecnologia de produção de aços surgiu em meados do século 19, na Inglater-
ra e França, com a concepção dos processos Bessemer e Siemens-Martin. Os
aços têm amplas na sociedade moderna: construção civil, ferrovias, indústrias
bélica, naval e automobilística; petrolífera, petroquímica; máquinas pesadas,
redes elétricas, eletrodomésticos, ferramentas diversas, protetores de autopis-
tas, cabos para usos diversos, embalagens e recipientes; esculturas; entre ou-
tros, Figura 1.
Figura 1 – Distribuição dos aços no Brasil (www.acobrasil.org.br/)
Em uma usina siderúrgica integrada, o gusa líquido dos altos-fornos e/ou o fer-
ro esponja dos processos de redução direta são matérias-primas essenciais dos
processos de aciaria a oxigênio ou elétrica, Figura 2. A função da operação de
refino primário do aço consiste em reduzir as concentrações destes solutos,
especialmente a do carbono.
Figura 2 – Fluxograma de uma siderúrgica integrada (www.clydematerials.co.

uk/clyde-metal-technologies)

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Na aciaria, o gusa dos altos-fornos e carga de sucatas podem ser convertidos

em aço em fornos elétricos e/ou convertedores do tipo LD, Figura 3.
Figura 3 – Reatores de refino primário do aço – convertedor a oxigênio e forno

elétrico
A rota do processo de refino do aço varia de usina a usina e é concebida com

base em critérios técnico-econômicos, que por sua vez estão atrelados a pro-
dutividade, potencial de operações, custos do processo; disponibilidade de ma-
térias-primas; minimização do consumo de energia e de mão-de-obra, como
também da facilidade de transporte dos produtos ao mercado consumidor.
DEO & BOOM (1993) ressaltam que a combinação alto-forno e LD estabelece
uma rota de refino do aço líquido de baixo custo operacional. Atualmente, as
usinas siderúrgicas podem ser integradas e semi-integradas, Figuras 4,5 d 6.
Em uma siderúrgica integrada, a estação de refino primário a oxigênio está in-
serido entre a estação de pré-tratamento do gusa e a estação de refino secun-
dário. A rota de elaboração do aço varia de usina a usina, conforme a qualida-
de final do produto final demandado pelo mercado doméstico ou internacional.
Figura 4 – Fluxograma produção de aço da Gerdau (www.gerdau.com)

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A Figura 5 esquematiza do fluxograma de elaboração do aço deste o alto-

forno, pré-tratamento de dessulfuração do gusa em panela de transferência,
refino primário no convertedor LD e refino secundário em forno panela.
Figura 5 – Rota de elaboração do aço em uma usina siderúrgica integrada: re-

fino primário no convertedor LD e refino secundário no forno panela
A Figura 6 ilustra um exemplo de fluxograma de uma usina siderúrgica não-

integrada, onde o aço é elaborado em fornos elétricos a partir de sucatas de
gusa e de aço com ou sem adições de ferro esponja; refinado subseqüente-
mente em forno panela ou outros processos de refino secundário e lingotado
via lingotamento contínuo.
Figura 6 - Rota de elaboração do aço em usina siderúrgica semi-integrada:

com refino primário em forno elétrico a arco e refino secundário no forno pane-
la
As produções de gusa e de aço, assim como a capacidade de geração de suca-

tas ferrosas e não-ferrosas, estão intimamente atreladas ao poder econômico
dos países. A Figura 7 e a Tabela 1 mostram as participações de vários países
na produção mundial de gusa de altos-fornos e aço.

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Figura 7 – Produção de gusa por países em 2010. (Geological Survey, Mineral

Commodity Summaries, January 2011)
Tabela 1 – Relação dos 10 países maiores produtores de aço

(http://www.worldcoal.org/resources/coal-statistics/coal-steel-statistics/)
A produção brasileira de aços visa o atendimento dos mercados doméstico e

internacional. A Tabela 2 mostra a evolução da produção de aços inoxidáveis
sob a forma de produtos longos e planos entre 2000 a 2011. O decremento da
produção em 2008, 2009, 2010 e 2011 deveu-se a crise mundial encetada nos
Estados Unidos e na Europa, a qual resultou em minoração da exportação de
produtos semi-acabados e bens de consumo com veículos automotores, linha
branca entre outros.

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Tabela 2 – Produção brasileira de aços inoxidáveis em milhões de toneladas

entre os anos de 2000 a 2011, (http://www.abinox.org.br/aco-inox-
estatisticas-anuais.php)
O convertedor do tipo LD é responsável por cerca de 2/3 da produção mundial

de aço bruto, Figura 8. Enquanto que os fornos elétricos a arco se encarregam
dos 1/3 restantes da produção mundial de aço bruto. A função do convertedor
do tipo LD consiste em reduzir os teores de carbono, silício, fósforo e manga-
nês, entre outro, do banho metálico (70% de gusa e 30% de sucatas ferrosas)
por oxidação. Adições de calcário calcítico ou dolomítico são imprescindíveis
para estabilização dos produtos de oxidação ma escória (fosfatos; aluminatos;
silicatos, entre outros) além do controle da basicidade; diminuição da viscosi-
dade; aumento da atividade do íon divalente de oxigênio O 2- e alargamento
campo de existência da escória líquida.

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Figura 8- Comparação entre as quantidades mundiais de aço bruto produzido

no forno Siemens-Martin, fornos elétricos arco e convertedores a oxigênio
A Figura 9 mostra que, no Brasil, a rota alto-forno / convertedor LD é respon-

sável por 70% da produção de aço primário, enquanto que o forno elétrico en-
carregada dos 21% restantes.
Figura 9 - Distribuição da produção brasileira de aço por processo em 2003,
Nas últimas décadas, a capacidade nominal dos convertedores a oxigênio tem

sido marcantemente aumentada, Figura 10. Este benefício produtivo tem sido
propiciado pela adoção de operações de pré-tratamento do gusa; controle di-
nâmico do processo de sopro de oxigênio; inserção de sopro de gases e/ou re-
agentes particulados pelo fundo do reator; mas em especial pela melhoria da
tecnologia de revestimento refratário e estratégia de conservação do mesmo.
Entre as técnicas de prolongamento da vida útil do revestimento refratário do
processo do tipo LD está a tecnologia de slag splashing, cujas características
estão apresentadas no final deste estudo.

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Figura 10 – Evoluções das capacidades nominais de alguns convertedores a

oxigênio de refino primário do aço líquido (http://soleildacier.ouvaton.org/ sa-
voir/en/02W1127A.HTM)
A aciaria a oxigênio e/ou elétrica, Figura 11, preparam o aço líquido para as
etapas de refino secundário, particularmente, pelo ajuste e estreitamento das
composições em busca da especificação do produto final almejado estabelecida
pelos clientes ou usuários.
Figura 11 – Fluxograma de uma usina siderúrgica equipada com convertedor a

oxigênio e forno elétrico a arco para as operações de refino primáio do aço lí-
quido (www.facebook.com/TransformandoSuorEmAcoAciaria)
Após a etapa de refino primário do aço líquido, este é transferido para estação
de refino secundário, onde a composição e temperatura são ajustadas adequa-

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damente conforme especificação de uso industrial, para posterior etapa de lin-

gotamento. A eficiência metalúrgica dos processos de refino secundário do aço
líquido, Figura 12, é intrinsecamente dependente da eficiência metalúrgica dos
processos de refino primário: convertedor do tipo LD e fornos elétricos. De i-
gual quilate, melhorias tecnológicas que conferem qualidades metalúrgicas ao
aço primário produzidos nos convertedores a oxigênio e também nos fornos
elétricos transferem melhorias de qualidade metalúrgica o aço nos processos
de refino secundário, reduzindo os custos do produto final.
Figura 12- Alguns processos de refino secundário do aço líquido

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Conversão do gusa em aço no convertedor a oxigênio

O gusa produzidos nos altos-fornos a coque ou carvão vegetal contém diversas
impurezas, além de ser saturado em carbono. A função mor de um processo
de refino primário do aço, tanto nos convertedores a oxigênio quando nos for-
nos elétricos a arco, consiste essencialmente em remover impurezas do gusa
dos altos-fornos, particularmente, o carbono para a carga metálico inicial seja
transformada em aço bruto (]%C[ < 2% em peso), Figura 13. Para tanto tem-
peraturas de tratamento em torno de 1600ºC tornam-se necessárias.
Figura 13 - Diagrama de equilíbrio ferro-carbono
A solubilidade do carbono no ferro líquido puro varia é função da temperatura,

conforme explicitado pela equação abaixo (apud TURKDOGAN, 1996):
[%C]  1,30  2,57x10-3 T( o C)
A solubilidade do carbono no gusa líquido e os tipos de campos de fases do sis-

tema ferro-carbono depmende da temperatura e da composição, Figura 14(a).
A Figura 14(b) aponta os efeitos de um segundo soluto sobre a solubilidade do
carbono no ferro líquido a 1500ºC. Nota-se que a presença de enxofre, silício,
fósforo, alumínio, níquel e cobalto, para uma dada temperatura, decrescem a
solubilidade do carbono na solução líquida. Em contrapartida, a presença de
cobalto e manganês eleva a solubilidade do carbono na solução.

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Durante o processo de refino primário do aço líquido, é imperativo que a solidi-

ficação parcial do banho metálico ocorra. Para tanto, as condições térmicas pa-
ra a operação de refino primário do aço líquido devem propiciar temperaturas
dos banhos metálicos maiores do que as temperaturas liquidi dos mesmos. A
temperatura liquidus do banho metálico varia com a composição do mesmo e
pode ser estimada pelas correlações matemáticas seguintes:
Para aços com [%C] < 0,5
Tliq(°C) = 1537 - 73.1[%C] – 4[%Mn] – 14[%Si] – 45[%S] – 30[%P] -

1.5[%Cr] - 2.5[%A]l - 3.5[%Ni] – 4[%V] – 5[%Mo]
Para aços com 0,5<[%C] < 4,4
Tliq(°C) = 1531 – 61.5[%C] – 4[%Mn] – 14[%Si] – 45[%S] – 30[%P] -

1.5[%Cr] - 2.5[%Al] - 3.5[%Ni] – 4[%V] – 5[%Mo]
Para aços com [%C] > 4,4
Tliq (°C) = 389[%C] - 10.5[%Mn] + 105[%Si] + 140[%S] + 128[%P] - 506
Figura 14 – Diagrama de fases Fe-C e efeitos de alguns solutos sobre a solubi-

lidade do carbono no ferro a 1500ºC (TURKDOGAN, 1996)

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Descrição do convertedor a oxigênio
Após a segunda guerra mundial, várias concepções de insuflação de oxigênio

para refino primário do aço a partir do gusa líquido provindo do altos-fornos
foram concebidas, Figura 15.
 Entre 1936 a 1939, o sopro de oxigênio pelo fundo do reator;

 Em 1939, sopro de oxigênio por meio de lança de topo;
 Em 1948, sobre lateral de oxigênio por meio de uma ventaneira inclina-
da, instalada na parede do reator metalúrgico;
Entre 1949 e 1950, sopro de oxigênio sobre a superfície do banho metálico por
meio de lança de topo.
Figura 15 - Árvore genealógica da família do reator LD (KRIEGER, 2003).
Outra tentativa de utilização do oxigênio gasoso pode ser retratada pelo pro-
cesso Kaldo, de origem sueca. A Figura 16 é uma representação esquemática
do convertedor ou reator Kaldo, o qual apresenta as seguintes diferenças em
relação do processo LD:
 O processo Kaldo, dotado de rotação em relação ao seu eixo de simetri-

a, prima pelas reações de refino na interface metal-escória;
 As reações químicas ocorrentes no reator Kaldo são similares àquelas
que ocorrem no convertedor LD;
 Durante a etapa de sopro de oxigênio, o reator Kaldo é inclinado de 20º
em relação a horizontal, o que propicia o aumento da área da interface
metal-escória;

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 A velocidade de rotação do reator, durante o período de sopro de oxigê-

nio é de cerca de 30rpm, o que influencia sobre a cinética das reações
de refino na interface metal-escória devido à boa eficiência de mistura-
mento do aço líquido:
 A queima do monóxido de carbono, ainda no interior do reator, aumenta
substancialmente o aporte térmico;
 A quantidade de utilização de sucatas ferrosas é superior a 40% da car-
ga em virtude do grande aporte térmico;
 A agitação do banho metálico melhora os processos de transferência de
calor e inibe o superaquecimento do revestimento refratário devido a
queima do monóxido de carbono no interior do reator.
Figura 16 – Processo Kaldo (http://sv.wikipedia.org/wiki/Kaldo-processen)
O convertedor do tipo LD é equipado com sistema de basculamento para as

operações de carregamento, Figura 17(a), amostragem de gusa, medições de
temperatura; vazamento do aço e escória; sistema de movimentação e refrige-
ração da lança de sopro de oxigênio; sistema de exaustão e coleta dos gases e
poeiras ejetados. Durante a etapa de sopro de oxigênio pela lança de topo par-
tículas de fundentes, gotas de escória e aço são projetadas continuamente. A
Figura 17(b) ilustra esquematicamente um convertedor a oxigênio e equipa-
mentos auxiliares: lança de sopro de oxigênio; sublança para medida de tem-
peratura e composição do banho; sistema de exaustão dos gases e poeiras;
sistema de adições de fundentes, ferros-ligas; furo de corrida do aço líquido;
pontes rolantes para transportes de sucatas e panelas de gusa para o carre-
gamento do convertedor; sistema de basculamento para condução das etapas
de carregamento e esvaziamento do convertedor. Os fundentes – cal, calcário,
cal dolomítica, dolomita crua, fluorita e minério de manganês – servem como
escorificantes e participam da separação e fixação das impurezas do banho
metálico na escória.

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Figura 17 – Equipamentos auxiliares do convertedor a oxigênio para refino

primário do aço líquido
Ao longo de décadas, o processo LD original sofreu mutações tecnológicas di-

versas, especialmente pela incorporação de sopro de gases pelo fundo ou pela
lateral do reator, os quais são denominados convertedores a oxigênio de sopro
combinado. Os convertedores de sopro combinado recebem denominações ca-
racterísticas, tais como: LD-OB (LD + sopro de oxigênio pelo fundo); LD-AB –
(LD + Argon blowing); Q-BOP (Quiescent or quiet or quick LD); LEB ou LBE
(lance-equilibrium-blowing), OBM (oxygen, bottom, Maxhütte). O convertedor
MRP-L “Metal Refining Process with Lance”, desenvolvido pela Mannesnnam,
emprega sopro de gases inertes Pelo fundo e lança topo para sopro oxigênio
ou oxigênio com gás inerte (nitrogênio ou argônio).
A Figura 18 mostra métodos de insuflação de oxigênio para refino primário do

aço líquido: sopro apenas de oxigênio por meio de lança de topo; sopro de oxi-
gênio por meio de lança de topo acompanhado de borbulhamento de gás inerte
pelo fundo do reator; e borbulhamento de oxigênio apenas pelo fundo do rea-
tor. Estas classes de convertedores a oxigênio apresentam características flui-
dodinâmicas e termoquímicas distintas, tais como: energia de agitação, cor-
rentes de circulação; índice de espumação da escória e emulsificação; proje-
ções de aço e escória; tendência de formação de cascões nas regiões do cone
e da boca; perfis de desgaste do revestimento refratário.

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Figura 18 – Tipos de convertedores a oxigênio
Os solutos do gusa e do aço líquidos são termodinamicamente passíveis de se-

rem oxidados e removidos do banho metálico, majoritariamente sob forma de
escória. Por ser o componente predominante do gusa e do aço líquido, o ferro
é facilmente oxidado durante os períodos de sopro de oxigênio no convertedor
do tipo LD. Na zona de penetração do jato de oxigênio (ponto de fogo), a pro-
jeção de gotas metálicas e a dispersão de bolhas ricas em oxigênio causam a
formação de FeO, Fe2O3 e dissolução do oxigênio no banho, juntamente com a
oxidação do silício e manganês, dando origem a escórias inicialmente ricas em
sílica, com altas taxas de liberação de calor. O aumento da temperatura impli-
ca em aumento da solubilidade do oxigênio no ferro, conforme evidenciado pe-
la Figura 19(b).
Figura 19 – a) Diagrama de equilíbrio Fe-O; b) efeito da temperatura sobre a

solubilidade do oxigênio no ferro (DARKEN & GURRY, 1953)
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A Figura 20 ilustra várias mutações tecnológicas do convertedor LD convencio-

nal e do reator OBM, o qual é uma versão alteração simples do convertedor
Bessemer. Nota-se que existe uma gama enorme de convertedores de sopro
combinado, onde pode-se insuflar oxigênio em conjunto ou não de gás inerte;
borbulhamento de hidrocarbonetos gasosos, co-injeção de agentes particula-
dos sólidos: finos de coque ou cal, entre outros.
Figura 20- Tipos de convertedores a oxigênio (BARKER, 1998)
A Figura 21 mostra detalhes dos processos LD-KGC, K-BOP e Q-BOP. No con-

vertedor LD-KGC, faz-se sopro de oxigênio por meio de lança de topo e borbu-
lhamento de gases monóxido de carbono, argônio ou nitrogênio pelo fundo do
reator. No Processo K-BOP, além do sopro de oxigênio por meio de lança de
topo, faz-se a injeção de fluxante sólido pelo fundo do reator, empregando o-
xigênio, nitrogênio, argônio ou dióxido de carbono como gás de arraste. Já no
reator Q-BOP, procede-se injeção de fluxante sólido por meio de fluxo de oxi-
gênio, nitrogênio e argônio. Um fluxo gasoso auxiliar de C3H6 (propano) é uti-
lizado como agente de refrigeração do banho metálico. No convertedor LD-OB,

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gás natural é borbulhado pelo fundo e pelo topo pode soprar argônio, nitrogê-
nio ou oxigênio.
Figura 21 – Esquemas dos convertedores LD-KGC, K-BOP e Q-BOP
As Figuras 22 e 23 esquematizam algumas variantes do processo LD. A posi-

ção de sopro de oxigênio ou outro tipo de gás (argônio, hidrocarbonetos, dió-
xido de carbono ou nitrogênio) pode ser praticada pelo fundo do reator, quer
por pela parede lateral ou pela soleira do reator. Este método tecnológico mi-
nimiza as taxas de projeções de aço e escória contra o revestimento refratário,
reduzindo a taxa de crescimento de cascões e reduzindo as perdas metálicas.
No entanto, o baixo tempo de residência das bolhas de oxigênio com o banho
metálico tem pouco benefício metalúrgico de refino do aço. Por outro lado, o
refratário da região, no entorno do plugue poroso ou ventaneira, é exposto a
intensa carga térmica localizada devido às reações de oxidação e, com isto,
forte intensidade de desgaste por termoclase, oxidação, erosão e corrosão.
Nos convertedores Q-BOP e OBM, Figura 22, oxigênio e hidrocarbonetos gaso-
sos são injetados pelo fundo do reator, por meio de ventaneiras concêntricas
ou não instaladas na soleira do forno de refino primário. Os hidrocarbonetos
gasosos atuam como agentes refrigerantes e desoxidantes. Outras modalida-
18
des tecnológicas combinam sopro de oxigênio pelo topo e borbulhamento de

gás inerte – nitrogênio ou argônio – pelo fundo do reator.
Figura 22 Tipos de convertedores de refino primário do aço líqui-

do(/soleildacier.ouvaton.org/savoir/em)
Figura 23 - Nomes comerciais de alguns convertedores a oxigênio com injeção

de gases pelo fundo (BARKER et alli. 1998)
As Figuras 24(a) e 24(b) ilustram esquematicamente os processos OBM e KMS

para refino primário do aço líquido. No processo OMB, o oxigênio é soprado
meio de lança de topo sobre a superfície do banho; enquanto que hidrocarbo-
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netos, oxigênio e gás inerte são co-insuflados pelo fundo do reator. Já no pro-
cesso KMS, o oxigênio é soprado por meio de lança de topo; enquanto que,
pelo fundo do reator, procede-se a co-injeção de oxigênio (ou ar comprimido),
gás inerte, gases oxidantes, e finos de coque (ou carvão vegetal) e hidrocar-
bonetos.
Figura 24 - Representação esquemática do: a) convertedor OBM e b) conver-

tedor KMS (DEO, 1993)
A prática de borbulhamento de gás pelo fundo do reator (argônio, nitrogênio,

oxigênio, metano, propano ou dióxido de carbono, com ou sem co-injeção de
reagentes particulados sólidos), Figura 25, mesmo em baixas vazões induz
correntes de recirculação que melhoram os processos de transferência de mas-
sa e de calor. Os efeitos benéficos oriundos da agitação do banho metálico de-
correntes do borbulhamento de gases pelo fundo do reator, além da ação refri-
gerante do banho, podem implicar em diminuição da vazão de gás pela lança
de topo, reduzindo a intensidade de projeções de escória e de banho metálico,
além de favorecer, particularmente, a cinética de descarburação. Uma condi-
ção de vigorosa agitação do banho metálico induzido pela passagem de fluxo
gasoso – sopro por cima e borbulhamento de gás pelo fundo ou lateral do rea-
tor, induz aumento marcante das taxas de reações.
20
Figura 25 – Convertedor LD com sopro combinado
Por outro lado, o comportamento de emulsificação metal-escória-gás, durante

a operação de refino primário do aço líquido, sob o aspecto metalúrgico e ope-
racional, difere entre o convertedor de sopro de oxigênio e o de sopro combi-
nado. A Figura 26 mostra a presença de emulsão escória-aço-gases em um
convertedor do tipo LD convencional e a Figura 27 um convertedor de sopro
combinado. Nos casos do convertedor a oxigênio de sopro combinado, 70% do
oxigênio soprado é por lança de topo e 30% gás inerte pelo fundo do reator.
Com o borbulhamento de gás pelo fundo do reator, a vazão de sopro de oxigê-
nio pela lança de topo pode ser decrescida e manter boa agitação do banho
metálico. Com isto, a intensidade de projeções de escória e aço contra o refra-
tário do cone torna-se minorada. Da mesma forma, as perdas de fundentes
adicionadas ao reator podem ser reduzidas.

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Figura 26 – Vista de um convertedor LD tradicional e outro de sopro combina-

do
Figura 27 – Formação da emulsão metal-escória-gás no Convertedor de sopro

combinado (tehnologicaland.blogspot.com.br/2011/)0/steelmaking.html)
Nos convertedores com borbulhamento de oxigênio pelo fundo, Figura 28, utili-
za-se uma série de ventaneiras concêntricas, onde o oxigênio é borbulhado de
4.0 a 4.5Nm3/min, o que melhora a dissolução da cal e com isto a formação de
escória. As ventaneiras são tubos anulares concêntricos com injeção de oxigê-
22
nio no tubo anular interno e gás natural (metano) ou propano através do tubo
anular externo,o qual é empregado como agente refrigerante do banho metáli-
co.
Figura 28 – comportamento do banho devido o borbulhamento de gases pelo

fundo do reator (http://www.steeluniversity.org/content/html/eng/bos-
sim.asp)
Valores de vazões específicas de sopro de oxigênio, vazões específicas e tipos

de gás pelo fundo do convertedores LD, K-OBM, K-BOP/KMS, OBM e Q-BOP,
estão elencados na Tabela 3. Nos convertedores de sopro combinado com bor-
bulhamento de gás inerte pelo fundo, ou mesmo mistura O 2 + gás inerte, a
pressão parcial de CO nos interiores das bolhas permanece pequena, o que fa-
vorece a reação de descarburação do aço. Também, a adição de agentes oxi-
dantes ao aço líquido, tal como minério de ferro, carepa, entre outros, além de
refrigerantes, acelera a reação de descarburação.
Tabela 3 - Tipo e vazões e de sopro para alguns processos de refino primário

do aço líquido

23
Com a prática de borbulhamento de gases pelo fundo ou lateral do converte-

dor, a agitação adicional, provocada pelas plumas gasosas geradas pelas ven-
taneiras ou plugues porosos, melhora os processos de transferência de massa
e de calor, permitindo com isto, diminuição da vazão de sopro de oxigênio pela
lança de topo, Figura 29. Tanto a cinética das reações de refino quanto às ta-
xas de projeções de gotas de líquidos e de partículas e também do comporta-
mento da emulsão são modificados com a prática de borbulhamento de gases
pelo fundo do reator industrial. Sob condições de vazão de gás inerte controla-
da pelo fundo ou lateral do convertedor, é esperado redução da taxa de cres-
cimento de acreções no cone superior do reator devido à diminuição efetiva
das taxas de projeções de líquidos.
Figura 29 – Efeito da vazão de gás pelo fundo sobre o tempo de misturamento

do aço líquido em vários tipos de convertedores de refino primário (www.jfe-
21st-cf.or.jp/chapter_2 /2b_5_img.html)
As principais vantagens do processo de refino a oxigênio de sopro combinado

pelo fundo do reator, Figura 30, comparativamente com o convertedor tradi-
cional, de acordo com NILLES (1982) são:
• Menor %Fe total na escória e melhor rendimento metálico, ao término

do processo de refino primário;
• Maior partição de fósforo e enxofre entre metal e escória;
 Aumento do teor de manganês no fim de sopro, devido ao menor teor
de oxigênio dissolvido no aço líquido no final do tratamento de refino
e, com isto, maior rendimento de ferro ligas;

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• Possibilidade da produção de aços com teores muitos baixos de car-

bono sem a superoxidação do metal e escória;
• Diminuição da concentração de nitrogênio residual no aço;
• Melhor controle do sopro e alta reprodutibilidade das operações de re-
fino do aço líquido.
Figura 30 – Efeitos do sopro e injeção de gases sobre o comportamento do convertedor

LD (apud EMI & YIN, )
Já as desvantagens do sopro pelo fundo do convertedor a oxigênio, em relação

ao convertedor LD convencional, são:
o Diminuição da capacidade de fusão de sucata em virtude do resfri-

amento do banho metálico pelo fluxo gasoso;
o Aumento da taxa de desgaste do refratário do fundo do converte-
dor, particularmente devido ao retroataque do aço líquido;
o Alto teor de hidrogênio dissolvido no aço líquido durante vazamen-
to, quando de borbulhamento de gases hidrogenados, como: me-
tano, propano;.
o Dificuldade de produzir corridas com alto teor de carbono, devido à
alta intensidade de misturamento do aço líquido
Outra desvantagem do método de borbulhamento de gases pelo fundo do con-

vertedor é o desenvolvimento de acreção ao derredor da ventaneira de injeção
de gás, Figura 31.

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Figura 31 – Formação de acreções ao derredor da ventaneira de borbulhamen-

to de oxigênio e metano pelo fundo do convertedor (GUTHRIE & JONES, )
A Figura 32 compara esquematicamente as diferenças de temperatura da escó-

ria, intensidade de agitação do banho metálico e escória; intensidade de emul-
sificação metal-escória; projeções de gotas e partículas para fora do reator;
grau de controle da composição da escória.
Figura 32 – Comparação esquemática das diferenças comportamentais do aço

e da escória em alguns tipos de convertedores de reino primário do aço

26
De acordo com KRIEGER (1988), a evolução dos processos de refino do aço

líquido e as mudanças nas tecnologias de agitação do banho metálico têm sido
vitais para os processos de produção em massa de aços com altos níveis de
qualidade. As inovações dos processos de refino primário ou secundário do aço
líquido são regularmente mutações de processos originais simples, tais como
as mutações tecnológicas do processo LD convencional. O desenvolvimento do
processo de sopro combinado - método de sopro pelo topo e injeção de gás
pelo fundo do convertedor – trouxe melhorias cinéticas substanciais ao conver-
tedor LD original – maiores valores dos coeficientes de transferência de massa
e melhor condição de misturamento da escória e do banho metálico. Este autor
afirma ainda que as características metalúrgicas, tais como: melhoramento do
rendimento metálico resultante da redução do estado de oxidação da escória;
minimização do volume de escória; melhoria da controlabilidade do processo
de refino primário; aumento da cinética de reação entre a escória e o metal
líquido; a minimização da taxa de respingos e a prevenção do transbordamen-
to de escória têm sido a tônica das mutações tecnológicas sofridas pelo con-
vertedor original. Com este propósito, em virtude do reconhecimento da agita-
ção insuficiente do aço líquido pelo sopro apenas de oxigênio, a agitação inten-
sa induzida pela prática de injeção do gás e/ou de agentes pulverizados pelo
fundo do reator tem correspondido em resultados tecnológicos apreciáveis e
promissores na prática industrial.
Além do exposto anteriormente, o aumento da longevidade do revestimento

refratário do convertedor a oxigênio pelo método de “slag splashing” – cober-
tura da superfície interna do revestimento por meio de projeção de escória do
convertedor recondicionada e o aumento da temperatura de corrida do aço
produzido no convertedor têm sido uma das vantagens metalúrgicas do uso
deste tipo de reator industrial, Figura 33.
Figura 33 - Aumento da campanha e da temperatura de corrida nos converte-

dores a oxigênio (AMOSS, 2010)
27
Após a concepção e utilização industrial do convertedor a oxigênio para refino

primário do aço, a utilização do processo Siemens-Martin entrou em franca de-
cadência, apesar das várias mudanças tecnológicas incorporadas. Esta deca-
dência do processo SM em relação ao processo LD deveu-se à maior capacida-
de de produção e a dispensa de combustível devido a exotermicidade efetiva
das reações de refino, especialmente a de oxidação do silício. Convivendo com
os diversos tipos de convertedores a oxigênio, os fornos elétricos a arco, Figu-
ra 34(a) exerce uma contribuição vital na produção de aços, Figura 34(b),
desde o seu advento industrial. Nota-se que a participação da aciaria a oxigê-
nio supera a participação da aciaria elétrica.
Figura 34 – a) vista de um forno elétrico a arco b) Contribuições dos vários re-

atores de refino primário do aço líquido desde 1860 até os dias atuais
(http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier: Evolution_ convertisseurs.svg)

28
A Figura 35 mostra que no ano 2000, o processo SM foi responsável pela pro-
dução mundial de 40 milhões de toneladas de aço primário. E que a produção
de aço bruto e no convertedor do tipo LD continuam crescentes, mas com pre-
dominância de deste último.
Figura 35 – Participação dos reatores LD, fornos elétricos e Siemens-Martin na

produção mundial de aço bruto ((BRANNEMBER, )
Modus operandi e problemas metalúrgicos oriundos da

operação de carregamento do convertedor LD
A carga de um convertedor do tipo LD, Figura 36, é primariamente constituida
de sucatas de gusa e aço, fundentes, gusa íquido e oxigênio soprado pela lança
de topo com vazões na ordem de 2Nm 3min-1t-1. A duração do sopro de
oxigênio, a depender do quantidade e composição de carbono da carga
metálica, varia de 12 a 25 minutos. Normalmente a lança é posicionada a 2m
acima da superfície do banho metálico. O modo de carregamento de sucatas
de ferro e aço, gusa líquido, escorificantes, entre outros, deve contribuir para
preservação do revestimento refratário; melhoria das taxas de fusão e
dissoluções dos produtos gerados na operação de refino; encurtamento do
tempo efetivo do processo de refino.

29
Figura 36 – Tipos de carga do convertedor LD
Na aciaria a oxigênio, as impurezas do banho metálico introduzidas pela carga

de gusa líquido e sucatas – silício, carbono, manganês, ferro e fósforo, com
faixas de composições indicadas na Tabela 4– são oxidados sob condições de
altas temperaturas. Com exceção dos gases gerados, os produtos óxidos for-
mados durante a operação de refino, são incorporados à escória, cuja compo-
sição química varia ao longo de todo o tratamento.
Tabela 4 – Composição do gusa e do aço, em % em peso

Componente Composição do gusa líquido Composição do aço
Carbono 3,50 a 4,50 0,008 a 2,11
Manganês 0,50 a 2,50 0,50
Silício 0,50 a 4,00 0,25
Fósforo 0,05 a 0,30 < 0,05
Enxofre 0,20 < 0,05
A Figura 37 mostra a seqüência operacional de um convertedor do tipo LD.

BODSWORTH & BEEL (1962) mencionam que o controle da carga metálica do
convertedor LD é vital para o controle do processo de refino primário do aço, o
que permite o controle da quantidade e composição da escória a ser gerada e
também das condições de sopro: vazão e altura de lança de sopro de oxigênio.

30
Figura 37 – Ciclo operacional de um convertedor do tipo LD
Em uma siderúrgica integrada moderna, a performance do concertedor LD é

realizada via modelos estáticos (carga metálica, cálculo do volume e vazão de
oxigênio soprado) e/ou dinâmico (ajuste da vazão de sopro de oxigênio final
do processo de refino primário), conforme mostrado na Figura 38. Através de
sub-lança procede-se a medição da temperatura e coleta de amostras de aço
para análise química. Na usina de Dofasco, o conversor com capacidade de 300
toneladas de metal é carregado com 70% de gusa líquido e 30% de sucata
ferrosa. Esta proporção entre as quantidades de sucata ferrosa e gusa líquido
do alto-forno é importante para a manutenção da autotermia do convertedor
LD. Neste reator metalúrgico de sopro combinado, 70% de sopro oxigênio é
feito pelo topo e 30% de borbulhamento de oxigênio gasoso pelo fundo.
Figura 38 – Métodos de controle estático e dinâmico do convertedor de sopro

combinado, usina de Dofasco, Canadá.
A Figura 39 mostra a duração de cada etapa do ciclo de refino primário do aço

líquido no convertedor do tipo LD. As etapa de carregamento de sucatas e gu-
sa líquido duram em média 8minutos; a etapa de sopro; descimento da lança,
31
sopragem de oxigênio, elevação da lança; cerca de 30 minutos; e as etapas

de vazamento do aço e da escória duram cerca de 12 minutos.
Figura 39 – Duração do ciclo de refino do aço no convertedor LD
O método ou seqüência de carregamento do convertedor a oxigênio influencia

marcantemente sobre a taxa de desgaste do revestimento refratário deste rea-
tor metalúrgico. O forramento do fundo do convertedor reduz a taxa de des-
gaste do revestimento refratário do fundo do reator quando do carregamento
de sucatas ferrosas, Figura 40.
Figura 40 – Carregamento de sucatas ferrosas

32
Antes do carregamento do gusa líquido do alto-forno no convertedor, é de su-

ma importância proceder a remoção adequada da escória da escória gerada
na operação de pré-tratamento do gusa conduzida, vide Figura 41. Esta prática
evita a reversão de dessulfuração, quando do pré-tratamento de dessulfuração
do gusa; contribui para a redução do o volume de escória no convertedor e,
por conseguinte, contribui na minimização a taxa de desgaste do revestimento
refratário na linha de escória do convertedor e evita anormalidades no padrão
de sopro de oxigênio.
Figura 41 – a) Panela pré-aquecida para enchimento de gusa líquido; b) Remo-

ção da escória gerada na etapa de pré-tratamento do gusa líquido
A carga metálica deste tipo de reator metalúrgico consiste de sucatas ferrosas;

gusa do alto-forno, em geral pré-tratado; fundentes (CaO e MgO) e sopro su-
persônico de oxigênio via lança de topo, Figura 42. Via de regra, o convertedor
a oxigênio é carregado com 70% a 75% de gusa dos altos-fornos e 25 a 50%
de sucatas ferrosas. Durante o sopro supersônico de oxigênio, ocorrem a oxi-
dação do silício, manganês, fósforo, Ferro e carbono e outras impurezas conti-
das no banho. Temperaturas entre 1600ºC a 1700ºC são alcançadas durante a
etapa de sopro de oxigênio, causando a fusão das sucatas ferrosas e dissolu-
ção dos fundentes na escória gerada.

33
Figura 42 – Entrada e saída de massa no convertedor a oxigênio (CHOENBER-

GER, 2001; AISI, 2011)
Após o carregamento de sucatas ferrosas promove-se o carregamento de gu-

sa, Figuras 43 e 44. Neste momento de operação, o revestimento refratário do
convertedor experimenta variações bruscas de temperatura e fica exposto ao
desgaste por erosão devido a movimentação turbulenta do gusa líquido descar-
regado. A presença da cama de sucatas ferrosas minimiza a taxa de degrada-
ção do revestimento refratário na sola ou fundo do reator, devido ao amorte-
cimento do impacto causado pelo jorro de gusa. A intensidade de choque tér-
mico devido ao carregamento do gusa líquido, no convertedor, depende da
temperatura interna deste reator no momento do carregamento de gusa líqui-
do.

34
Figura 43 - Carregamento de gusa líquido do alto-forno no convertedor a oxi-

gênio ()
Figura 44 - Carregamento de gusa líquido do alto-forno no convertedor a oxi-

gênio (http://www.stahlseite.de/trinec9.htm)
35
Durante a etapa de adição dos fundentes cal calcítica e cal dolomítica para
formação de escória, fluorita para fluidificação de escórias grossas, minério de
ferro e briquete de lama do sistema de despoeiramento para resfriamento,
carbeto de silício para compensar balanço térmico negativo, dunito para com-
pensar baixo teor de silício do gusa com balanço térmico positivo e calcário do-
lomítico para resfriamento após o sopro e ajuste de escória para “slag coating”
ou “slag splashing”, Figura 45. É de interesse cinético e termodinâmico que
adição dos fundentes seja encetada logo após o início do sopro de oxigênio,
condição em que escória SiO2-FeO começa a formar-se. As partículas destes
componentes da carga podem ser arrastadas pelo fluxo gasoso e colidirem
contra o revestimento refratário do cone e da boca do convertedor. Os fenô-
menos de projeções de aço e escória líquidos, em conjunção com a projeção de
partículas finas dos fundentes, são responsáveis pela formação e crescimento
de cascões na porção superior do reator metalúrgico. A diminuição da taxa de
arraste das partículas dos fundentes pelo fluxo gasoso ascendente pode ser
alcançada com adição gradual destes agentes ao longo do período de sopro de
oxigênio.
Figura 45 – Adição de fundentes no convertedor LD
A Figura 46 elenca as condições operacionais de um convertedor de sopro

combinado: quantidade de aço, vazão de sopro de oxigênio; duração da opera-
ção de sopro de oxigênio; velocidade superficial de oxigênio; densidade de e-
nergia de agitação do banho metálico; faixa do tempo de misturamento e du-
ração global da operação de refino do aço líquido.

36
Figura 46 – Condições operacionais de um convertedor a oxigênio
Durante a operação de refino primário do aço líquido várias reações químicas

ocorrem: dissolução do oxigênio no banho metálico; oxidação do ferro a FeO e
Fe2O3; oxidação dos solutos do aço; escorificação dos fundentes CaO e MgO,
reação de pós-combustão dos gases; volatilização de solutos das sucatas. O
conversor LD difere do EAF por ser autógeno ou alto-suficiente termicamente.
Como já citado anteriormente, a matéria-prima do LD é +70-80% de gusa lí-
quido e o restante de sucata de aço. Com sopro de oxigênio (99,5% de pure-
za), com velocidade supersônica, ocorre a oxidação do silício, carbono, ferro,
manganês do gusa líquido liberando grande quantidade de calor. As contribui-
ções térmicas da oxidação do ferro, manganês e fósforo são pequenas compa-
radas com as do silício e do carbono. A reação de pós-combustão do monóxido
de carbono na saída do convertedor também age como fonte de aquecimento
do banho metálico,

37
Reações de dissolução do oxigênio e de oxidação das impu-

rezas do banho metálico
O convertedor a oxigênio prima-se pela diversidade de interfaces de reação,

durante o período de sopro de oxigênio com ou sem borbulhamento de gás pe-
lo fundo ou lateral do reator.
As várias interfaces metal-escória, escória-gás, metal-gás, escória-refratário,

metal-refratário participam ativamente no processo de refino primário do aço
líquido, Figura 47. BROOKS (2003) reporta que o aumento da área interfacial
no convertedor a oxigênio gera áreas interfaciais maiores do 300m 2/tonelada
de aço, quando de altas velocidades de sopro a baixas distância da lança de
sopro em relação ao aço líquido. Este aumento brutal das áreas interfaciais,
devido a geração abundante de gotas de escória, metal e bolhas, além do au-
mento da taxa de misturamento, acelera significativamente as taxas das rea-
ções entre a escória, banho metálico e o gás.
Figura 47 – Zonas de reações químicas no convertedor a oxigênio a) b) (apud

DEO & ASSIS, 2007)
Reações de dissolução do oxigênio no banho metálico
O2(g) = 2[O]
(FeO) = Fe + [O]
(Fe2O3) = 2(FeO) + [O]
Reações de decomposição do CO2
CO2(g) = CO(g) + [O]

CO2(g) + 2(FeO) = CO(g) + (Fe2O3)
38
Reações de oxidação das impurezas pelo oxigênio dissolvido no aço
[Si] + 2[O]  SiO2

[C] + [O]  CO
[Mn] + [O]  MnO
CO + [O]  CO2
2[P] + 5[O]  (P2O5)
Reações de oxidação de impurezas do aço líquido pelos gases
[Si] + O2  SiO2
[C] + ½ O2  CO
[C] + O2  CO2
2[P] + 5/2O2(g)  (P2O5)
2[Mn] + O2  2MnO
2 [Fe] + O2  2FeO
2[Fe] + 3/2O2(g) = (Fe2O3)
2(FeO) + CO2(g) = (Fe2O3) + CO(g)
Reações de escorificação dos fundentes CaO e MgO
CaO(s)  (CaO)
MgO(s)  (MgO)
Reações de oxidação na interface metal-escória
2FeO + [Si]  SiO2 + 2Fe

FeO + [Mn]  MnO + Fe
(Fe2O3)  2(FeO) + [O]
Reações de formação de compostos químicos na escória
FeO + SiO2  FeO.SiO2

MnO + SiO2  MnO.SiO2
FeO.SiO2 + CaO  CaO.SiO2 + FeO
Mn.SiO2 + CaO  CaO.SiO2 + MnO
Reação de pós-combustão do gás
CO(g) + 1/2O2(g) = CO2(g)
A estabilidade dos óxidos formados durante a etapa de sopro de oxigênio pode

ser interpretada a partir do diagrama de Ellingham, Figura 48. Nota-se que o
monóxido de carbono é mais estável do que o dióxido de carbono a altas tem-
peraturas.

39
Figura 48 - Diagrama de estabilidade de óxidos (DRAKEN & GURRY, )
As Figuras 49 e 50 mostram as variações temporais temperatura e de concen-

trações de carbono, silício, enxofre, fósforo, manganês e nitrogênio no aço lí-
quido produzido no convertedor oxigênio. A escória formada no início do bor-
bulhamento de ar é praticamente constituída de SiO2-FexO, inteiramente líqui-
da a 1200ºC. Como a concentração de sílica, cresce rapidamente, a escória
torna-se saturada em sílica, enquanto, a concentração de óxido ferro decresce.
Estas curvas temporais variam de acordo com as condições operacionais.

40
Figura 49 – Variações de temperatura e da composição do aço durante o refino

no convertedor a oxigênio (fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Affinage_convertisseur
_Thomas.svg)
Figura 50 – Evolução das composições dos solutos do aço durante a etapa de

sopro de oxigênio GUTHRIE & JONES, )

41
As taxas das reações de oxidação dos solutos do aço – silício, fósforo, carbono,
manganês – estão diretamente associadas à concentração de FeO na escória,
Figura 51 e à fração de oxigênio na emulsão metal-escória-gás. Nos instantes
iniciais do sopro de oxigênio, devido a maior distância da lança á superfície do
banho metálico, a taxa de geração de FeO é alta. Por outro lado, quando a dis-
tância lança- banho é baixa, as taxas de oxidação das impurezas pelo FeO na
escória são limitadas(diminuição do FeO na emulsão), enquanto que a de for-
mação de monóxido de carbono é alta. No entanto, quando da menor concen-
tração de carbono no aço, estágio final de descarburação, ocorre a oxidação
preferencial do FeO.
Figura 51 – Evolução das concentrações das impurezas do aço e a geração de

FeO no convertedor a oxigênio (http://www.steeluniversity.org/content/ ht-
ml/eng/BOS_UserGuide.pdf)
BAKER et alli. (1998) reportam que a prática de injeção de gás inerte pelo fun-
do do convertedor melhora as condições de misturamento. Tipicamente, a pro-
porção de gás inerte injetado varia de 40 a 20%; enquanto que a de sopro de
oxigênio varia de 60% a 80% do gás soprado. A rápida evolução de Co, nos
instantes iniciais do sopro de oxigênio previne a dissolução de nitrogênio. Al-
gumas vantagens da prática de borbulhamento de gás inerte – nitrogênio ou
argônio são:

42
 Diminuição do teor de FeO na escória e com isto redução das perdas me-
tálicas e diminuição do desgaste do revestimento refratário na linha de
escória;
 Diminuição do teor de oxigênio no banho metálico e, portanto, diminui-
ção do consumo de alumínio como desoxidante na panela de refino se-
cundário;
 Aumento do teor de manganês no banho metálico, o que resulta na re-
dução do consumo de ferros-ligas;
 Melhoria da eficiência de dessulfuração devido ao aumento da densidade
de energia de agitação do aço líquido;
 No caso da desfosforação, embora a agitação causa melhoria nos proces-
sos de transferência de massa, o decréscimo do teor de oxigênio no ba-
nho metálico ou de FeO na escória decresce a partíção de fósforo entre a
escória e o aço líquido.
A energia necessária ao processo vem do calor de aquecimento do gusa líquido

e das reações exotérmicas entre os elementos da carga metálica e o oxigênio
injetado. Durante o período de sopro de oxigênio a temperatura do banho me-
tálico eleva-se de 1350ºC para 1650ºC. Para se conseguir a temperatura ideal
no final do sopro, é feito um balanço térmico, levando em consideração todas
as entradas e saídas de energia do sistema como um todo. Nesse balanço, o
silício é uma das principais fontes de energia. A sucata, além de fazer parte da
carga metálica como fonte de ferro, é considerada também como material re-
frigerante para o fechamento e controle do balanço térmico. Na grande maioria
das aciarias, trabalha-se com um excesso de energia na carga. Esse excesso
tem então de ser compensado com a adição complementar de outros materiais
refrigerantes, sendo o mais utilizado o minério de ferro. Como a redução do
teor de silício do gusa líquido tem impacto positivo na redução do custo opera-
cional tanto na aciaria como no alto-forno, as usinas integradas vêm fazendo
esforço no sentido de produzir gusa líquido com teor de silício mais baixo.
Em virtude da elevada capacidade de geração de calor durante o sopro de oxi-

gênio, a adição de sucatas (cerca de 20 a 25% da carga) atua como método
de controle de temperatura do banho metálico. As sucatas podem ser diversas,
tais como as do mercado e as domésticas, geradas na própria indústria side-
rúrgica. Com o advento processo de lingotamento continuo, a quantidade de
sucatas domésticas tem-se sido substancialmente minorada. A seleção de su-
catas é assaz complicada em virtude da multiplicidade de produtos A vida útil
do revestimento refratário de um convertedor LD convencional pode ser efeti-
vamente prolongada pela escolha correta do modus operandi de carregamento
das sucatas, fundentes, gusa líquido; posicionamento e vazão da lança de so-
pro de oxigênio.
Durante o sopro de oxigênio, a depender do estágio deste, as projeções de lí-

quidos e de particulados encarregam-se a formação e desenvolvimento de cas-
cões na boca e nos munhões do convertedor, figura 52. Durante o período de
sopro de oxigênio, o jato gasoso provoca projeções de gotas de aço e escória
líquidos. Nos instantes iniciais de sopro de oxigênio, situação em que a quanti-
43
dade de escória é mínima, as gotas projetadas pelo fluxo gasoso são majorita-
riamente de aço líquido. Contudo, à medida que as reações de oxidação ocor-
rem, o volume de escória é aumentado, de modo que a proporção de gotas de
escória projetadas aumenta-se.
Figura 52 - Etapa de sopro de oxigênio no convertedor LD
Ao longo da etapa de sopro de oxigênio, por meio da lança de topo, ocorre a

projeção de gotas de escória e aço, além de partículas finas dos fundentes,
parte destas partículas pode ser arrastadas pelo fluxo gasoso.. Durante o pro-
cesso de lavagem dos gases, Figura 53, ocorre a formação da lama de aciaria
que ainda não tem separação especifica porque contém lama grossa com ele-
vado teor metálico e tamanhos maiores que 45μm e também lama fina rica em
óxido de ferro, FeO, com tamanhos inferiores a 45μm.

44
Figura 53 – Arraste de partículas de aço, escória e fundentes pelo fluxo gasoso

saínte na boca do convertedor (SOUZA, 2006)
A Figura 54 mostra detalhes do sistema de tratamento dos gases e poeiras ge-

radas no reator do tipo LD: 1 – lança de sopro de oxigênio, construída de ma-
terial refratário e refrigerada por fluxo forçado de água; 2 - sistema OG para
exaustão dos gases gerados; limpeza e reciclagem; 3 – Sistema Venturi de la-
vagem dos gases (separação de poeiras); 4 – Convertedor a oxigênio propria-
mente dito; 5 – saída do gás lavado para armazenamento e reutilização; 6 –
Descarga em espessador da lama formada durante a lavagem dos gases
Figura 54 – Equipamentos acessórios do convertedor LD para tratamento dos

gases e poeiras gerados (SOUZA, 2006)

45
SZEKELY (1995) reporta que, durante o ferino primário do aço líquido no con-
vertedor, são desprendidas e ejetadas do banho metálico em altas temperatu-
ras, num ambiente fortemente oxidante. Estes particulados são arrastados pa-
ra o sistema de exaustão de gases onde formam os pós e lamas de aciaria
provenientes dos sistemas de despoeiramento dos convertedores, Tabela 5. A
geração deste resíduo pode variar entre 4 kg e 31 kg por tonelada de aço pro-
duzido, com média aproximada de 18 kg por tonelada de aço. MACIEL et al
(2006), reportam que a lama fina de aciaria é composta predominantemente
por ferro, 74,03%. Deste percentual, 60,37% corresponde aos óxidos de ferro
nas fases com estruturas cristalinas de wustita e magnetita. O restante está
associado ao ferro metálico. O CaO presente no resíduo é proveniente do cal-
cário calcítico adicionado nos convertedores do ferro gusa em aço. O pequeno
teor de MgO está associado ao agente dessulfurante também utilizado no pro-
cesso siderúrgico, o qual também contribui com CaO. Já o teor de SiO 2 pode
ser proveniente da oxidação do silício presente no ferro gusa ou da escória
composta basicamente de silicatos de cálcio. Por sua vez, o teor de ZnO está
associado à utilização de sucata galvanizada nas cargas das panelas de con-
versão.
Tabela 5 - Valores médios de composição para as frações grossa da lama de

aciaria. (SOUZA, 2006
Ao final do período de sopro de oxigênio, procede-se a amostragem do banho

metálico para análise química e medição da temperatura, Figura 55, 56 e 57. A
depender do resultado laboratorial da análise química do aço, pode-se ou não
proceder ao vazamento do aço em panela para posterior processo de refino
secundário.

46
Figura 55 – Operação de amostragem do aço líquido do convertedor LD
Figura 56 - Medida manual da temperatura do aço líquido no convertedor LD

(www.icci.org/hymelt/hymelt.htm)

47
Figura 57- Tipos de amostragens do aço líquido produzido no convertedor a

oxigênio (/soleildacier.ouvaton.org/savoir/en)
A depender dos resultados da amostragem para análise química e de tempera-

tura, pode ser necessária a ressopragem de oxigênio para ajuste da tempera-
tura e concentração finais ao aço líquido, Figura 58.
Figura 58 – Amostragem e manual; ressopro e controle do sopro por sub-lança
Durante a operação de vazamento do aço e escórias, Figura 59 além das con-

dições de altas temperaturas, o escoamento turbulento destes líquidos induz o
desgaste dos revestimentos refratários do furo de corrida e da bica de corrida
pelos mecanismos de erosão e de corrosão química.

48
Figura 59 – Etapas de drenagem de gusa e de escória do convertedor LD
O modo de manutenção do revestimento refratário de serviço depende da ma-

neira em que o convertedor a oxigênio opera. A Figura 60 mostra a etapa de
corrida da escória ao final do tratamento do aço líquido no convertedor a oxi-
gênio.
Figura 60 – Vazamento da escória ao final do tratamento de refino primário do

aço
A operação de esvaziamento do distribuidor requer seu basculamento de modo

a propiciar a imersão do furo de corrida pelo banho metálico. Durante a etapa
de vazamento do aço líquido do convertedor para a panela de transferência,
além do respeito ao tempo necessário para a rinsagem da escória no converte-
49
dor (borbulhamento de gás inerte pelo fundo do reator), é importante inibir ou

minimizar o arraste de escória para a panela. Três situações distintas favore-
cem o arraste de escória do convertedor LD para a panela, Figura 60:
I. Arraste de escória no início da etapa de vazamento do aço líquido. O ar-

raste inicial de escória do convertedor para a panela pode ser minimiza-
do com o uso de retentor cerâmico com formato tronco-cônico, o qual é
inserido no canal de corrida antes do etapa de basculamento do conver-
tedor. BARÂO (2006) aponta que após certo ângulo de basculamento do
convertedor, mudança na pressão ferrostática encoraja o soltamento ou
expulsão do retentor do furo de corrida.
II. Desenvolvimento de vórtices sobre o furo de corrida, estimulando o ar-

raste de escória;
III. Arraste de escória ao final do esvaziamento, quando da ausência dispo-

sitivo de material refratário para tamponamento do furo de corrida para
retenção da escória: tampões flutuantes; rolhas refratárias, cones metá-
licos e dardos, Figura 61, 62 e 63. A colocação do retentor do tipo dardo
é feita por meio de equipamento mecânico com formato de haste e cabe-
ça de suporte do dardo. Enquanto que a colocação da bola de material
refratário é posicionada próxima ao furo de vazamento, quando da imi-
nência de término do vazamento do aço líquido do convertedor.
Figura 61- Situações de arraste de escória do convertedor para a panela de

transferência (Barker et alli. (1998), apud BARÃO, )

50
Figura 62 - Método de retenção de escória durante o esvaziamento do conver-

tedor LD (Barker et alli. (1998), apud BARÂO, )
Figura 63 – Método de retenção de escoria durante o esvaziamento do conver-

tedor LD (BARKET et alli., 1998)
A passagem de escória para a panela, nos instantes finais do esvaziamento do

convertedor, pode ser interrompida utilizando-se um dispositivo pneumático
51
instalado no furo de corrida, Figura 64, na parte externa do convertedor. O a-

cionamento deste dispositivo, isto injeção de gás pelo furo de corrida, é feito
por meio do detector de escória eletromagnético.BARKER et alli.(1998) men-
cionam que a eficiência de selamento do furo de corrida não depende de seu
perfil de desgaste.
Figura 64 – Dispositivo pneumático de interrompimento de vazamento de es-

cória durante o esvaziamento do convertedor LD (BARKER et alli. 1998)
Durante a limpeza mecânica da escória aderida à parede interna da região do

cone e da boca do convertedor a oxigênio, Figura 65, o revestimento refratário
pode ser danificado. No caso de manutenção preventiva por jateamento, mis-
turas refratárias de alta resistência (alto teor de MgO) ao desgaste podem ser
projetadas sobre a região desgastada. Estas medidas minimizam a degradação
do refratário na região da boca, munhões e outras áreas impactadas.

52
Figura 65 - Limpeza da boca do convertedor
As adições de agentes desoxidantes e de ligas podem ser convenientemente

promovidas durante a corrida do aço líquido do convertedor a oxigênio para a
panela, Figura 66 e 67.
Figura 66 – Prática de adição de ferros-ligas durante a operação de vazamento

do aço líquido na panela
O estado de turbulência gerado pelo caldal de aço, durante o enchimento da

panela de refino, favorece a dissolução dos elementos de ligas e outros
53
corretivos da composição do aço, o que dispensa a necessidade de

borbulhamento de gás inerte para estimular a agitação do banho, e
conseqüente homogeneização térmica e composicional. Contudo, em muitas
usinas siderúrgicas, a prática de borbulhamento de gás inerte pelo fundo da
panela, faculta a homogeniezação térmica e composicional; remoção de
inclusões não-metálicas do banho; e também de descarburação suplementar.
Ao término da operação de refino primário do aço líquido no convertedor LD, o
aço pode ser desoxidado indiretamente com a desoxidação da escória de co-
bertura, por exemplo, pela adição de coque, pedaços de eletrodos, e ferros-
ligas, alumínio, entre outros. A adição dos elementos ou agentes desoxidantes
deve visar o olho do jato de aço do convertedor para a panela, Figura 68, o
que devido ao estado de turbulência vigente permitirá maior dispersão daque-
les e, com isto, maior rendimento metalúrgico inerente.
Figura 67 – Ajuste de composição química durante o vazamento do aço líquido

do convertedor para a panela, ArcelorMIttal Tubarão (NAKAMURA, 2002).
A habilidade desoxidante de metais puros, tais como: alumínio, silício, são di-
tadas pela sua afinidade pelo oxigênio á temperatura e pressão de trabalho. A
Figura 68 mostra as estabilidades relativas entre óxidos em função da tempe-
ratura e da pressão parcial de oxigênio, indicando potenciais agentes desoxi-
dantes do aço líquido.

54
Figura 68 – Diagrama de Ellingham para óxidos comuns nos processos siderúr-

gicos
As adições de agentes de desoxidante no aço líquido ((alumínio granulado, Fe-

Si, FeMn ...) ao final da etapa de sopro de oxigênio ou no momento de drena-
gem do aço, provocam reações de desoxidação do aço líquido, tais como:
Fe + Al → Fe + A2O3.
FeO + Fe-Si → Fe + SiO2.
FeO + Fe-Mn → Fe + MnO.

55
È importante destacar, neste ínterim, que os componentes das ferros-ligas e

desoxidantes exercem efeitos distintos sobre as propriedades físicas e mecâni-
cas deste último. Por exemplo, o aumento do teor de carbono eleva a dureza e
a resistência mecânica; no entanto decresce a ductitilidade e soldabilidade. O
aumento do teor de manganês aumenta a resistência mecânica e a dureza,
contudo menos efetiva do que as do carbono. O cromo aumenta as resistências
à corrosão e à abrasão. O níquel aumenta a tenacidade, resistência mecânica;
dureza e resistência a corrosão. Já o molibdênio aumenta a dureza e resistên-
cia mecânica, especialmente a altas temperaturas
Sob o ponto de vista operacional e prático, é interessante que a adição dos e-

lementos de ligas seja conduzida durante a transferência do aço líquido do
convertedor para a panela e, particularmente, com assistência de borbulha-
mento de gás inerte pelo fundo da panela, Figura 69. Esta assistência do bor-
bulhamento do gás inerte produz homogeneização da temperatura e da com-
posição, além de diminuir o teor de oxigênio residual no banho metálico, o que
melhora a eficiência das adições.
Figura 69 – Adição de ligas e desoxidantes durante a etapa de vazamento do

aço líquido na panela
A Figura 70 e 71 mostra que a agitação do banho metálico pelo fundo da pane-

la, mesmo sob baixas vazões, melhoram os processos de misturamento e de
transferência de massa e que a minimização da quantidade de escória arrasta-
da do convertedor para a panela melhora estes dois processos. Durante esta
etapa de borbulhamento de gás inerte pelo fundo da panela, parte das inclu-
sões não metálicas podem ser capturas e flotadas pelas bolhas gasosas, me-
lhorando a limpidez do aço líquido que será transportado para a estação de re-
fino secundário.

56
Figura 70 – Efeito da densidade de energia de agitação sobre o tempo de mis-

turamento do aço líquido na panela
Figura 71 – Efeito do tempo de misturamento sobre a concentração de oxigê-

nio no aço líquido e efeito da taxa de agitação do banho sobre a constante de
velocidade de dissolução de oxigênio no banho metálico.
Após o enchimento da panela de refino secundário, a escória arraste do con-

vertedor e gerada durante a transferência do aço líquido do convertedor para a
panela deve ser eficientemente removida, Figura 72, em benefício metalúrgico
para as operações de refino secundário subseqüentes.

57
Figura 72 - Remoção da escória de arraste do convertedor na panela que será

transportada para a estação de refino secundário do aço líquido
blog.cleveland.com/business/2008/05/
Distribuição escória/banho/gases no interior do converte-

dor durante a operação de sopro de oxigênio
Durante o sopro de oxigênio pela lança de topo, o ponto de impacto ou colisão
do jato de oxigênio contra a superfície metálica causa a formação de depressão
na superfície do banho, causando a projeção de gotas de escória e de metal,
resultando no desenvolvimento da emulsão trifásica metal-escória-gás, Figura
73. No início do sopro de oxigênio, quando a lança de sopro encontra-se dis-
tante da superfície do aço líquido, ocorre a formação da espuma escória-gás. À
medida que a quantidade de escória aumenta e com o descimento da lança de
sopro de oxigênio, o jato supersônico de oxigênio torna-se mais concentrado,
isto é, menor área de impingimento contra o banho metálico, gotas de aço são
projetadas para o seio da escória e gotas de escória são projetadas para den-
tro do banho metálico, gerando a emulsão metal-escória-gás. Durante tanto o
período de espumação da escória quanto de emulsificação, os processos de
oxidação dos solutos do aço e dissolução de fundentes participam da evolução
mássica e composicional da escória.

58
Figura 73 – Distribuição de fases no convertedor a oxigênio durante o período

de sopro
Durante o sopro de oxigênio, particularmente, quando da condição de baixa

altura da lança de oxigênio, as regiões de impingimento e penetração do jato
de oxigênio formam interfaces aço líquido-oxigênio, Figura 74, onde a tempe-
ratura é elevada e a taxa de descarburação também, ocorre intensa geração
de FeO e Fe2O3, os quais influenciam sobre o potencial químico de oxigênio e
viscosidade da escória formante.
Figura 74 – Formação de emulsão metal-escória-gás durante o sopro de oxigê-

nio no convertedor LD

59
As instabilidades interfaciais causadas pelo jato supersônico de oxigênio esti-

mulam a emulsificação metal-escória-gás. Com a formação desta emulsão pro-
voca a formação de interfaces gotas de escória-gotas de aço, gotas de aço-
bolhas gasosas e gotas de escória-bolhas gasosas, Figura 75, causando um
aumento substancial das áreas interfaciais e, com isto, melhorando significati-
vamente a cinética das diversas reações de refino do aço líquido e também o
processo de escorificação dos fundentes: CaO, fluorita, entre outros. Tantos as
gotas de escória e de metal quanto as bolhas, na emulsão, são sujeitas ao coa-
lescimento e desintegração de tamanhos, o que estabelece a área efetiva das
reações químicas na emulsão. No entanto, as distribuições populacionais de
tamanhos destas partículas na emulsão são funções das condições operacio-
nais, as quais determinam a estabilidade da emulsão e as taxas das diversas
interações químicas entre as fases envolvidas no processo de refino no conver-
tedor.
Figura 75 – Distribuição de escória, banho metálico e gases no interior do con-

vertedor LD convencional (LANGE, 19810
O desenvolvimento e estabilidade da emulsão trifásica metal/escória/gás ga-

rantem a multiplicação exacerbada das áreas das interfaces de reações quími-
cas, acelerando a cinética destas últimas. Quando iniciado o processo de des-
carburação, as bolhas de CO-CO2-O2 são temporariamente retidas pela escória,
causando sua espumação. A tendência de espumação da escória cresce com o
aumento de sua viscosidade e com o aumento da descarburação, bem como de
baixas temperaturas e tensão interfacial metal-bolha. No ponto de impacto do
jato supersônico de oxigênio contra a superfície do banho, o oxigênio reage
diretamente com o ferro e outros elementos dissolvidos. Na região de impacto
do jato de oxigênio, rapidamente ocorrem reações de oxidação do silício e
também do ferro, encetando o processo de formação da escória. Com isto,
temperaturas maiores do que 2000ºC podem ser geradas no ponto de impacto,
incentivando o processo de escorificação das partículas sólidas de CaO. Estas
60
condições de temperaturas elevadas contribuem para a vaporização de Pb e

Zn, os quais são em seguida oxidados e condensados
Efeito do padrão de sopro sobre o comportamento fluidodi-

nâmico e metalúrgico no convertedor a oxigênio
A magia metalúrgica do convertedor do tipo LD advém do comportamento ou

das características constitucionais da emulsão – distribuição de tamanhos das
fases e propriedades físicas das mesmas, as quais são resultantes das condi-
ções de sopro, volume, temperatura e composição temporais do aço e da escó-
ria, além das características de sopro e/ou de borbulhamento de gases pelo
fundo do reator industrial.
As interações físicas e fluidodinâmicas do jato de oxigênio com o banho metáli-

co, no convertedor a oxigênio – profundidade de penetração do jato, diâmetro
das cavidades geradas no impingimento do jato de oxigênio, taxa de emulsifi-
cação metal-escória-gás - dependem da vazão de oxigênio, posicionamento e
geometria da ponta ou bico da lança de sopro: diâmetro, número, inclinação e
torção dos orifícios de sopro de oxigênio. Existem várias geometrias de ponta
da lança de oxigênio, Figura 76
Figura 76 – Geometrias da ponta da lança de sopro de oxigênio no convertedor

do tipo LD (adaptado de BARKER et alli. 1998)
A velocidade de sopro e o comprimento do núcleo supersônico jato de oxigênio

são funções da geometria do bocal da lança: inclinação, diâmetro interno, va-
zão de oxigênio, Figura 77.

61
Figura 77 – Características do núcleo supersônico do jato de oxigênio na saída

do bocal da lança de sopro (BAKER et alli.1998)
No convertedor com sopro de oxigênio por meio de lança de topo, o fluxo ga-
soso exibe um comportamento supersônico, isto, valores de Mach >1, com is-
to, o jato de oxigênio consegue perfurar a camada de escória e impingir sobre
a superfície do aço líquido e garantir a ocorrência das reações de refino do aço.
Atualmente, a maioria dos convertedores operam com lança de sopro dotadas
de cinco furos, inclinados de 12º em relação ao eixo da lança e vazões de oxi-
gênio de 540 a 900Nm3/min, no caso de convertedores com 230 a 300 tonela-
das de aço. A Figura 78 ilustra características geométricas e estruturais e tam-
bém o comportamento do fluxo de oxigênio na ponta da lança de sopro em
termos do adimensional de Mach.
Figura 78 – Fluxo de oxigênio em um bocal do tipo convergente-divergente: a)

(PEHLKE et alli, 1997) e b) (MUNDIM, 1985)

62
A profundidade de penetração do jato de oxigênio e o perfil de temperatura na

região do jato de oxigênio dependem do projeto da lança de sopro: número,
diâmetro e inclinação dos furos; altura da lança e velocidade de sopro, tempe-
ratura e composição do aço líquido, entre outros. As características do jato de
oxigênio são funções do projeto da ponta ou bocal da lança de sopro e das
condições operacionais do sopro gasoso. As Figuras 79 e 80 mostram as carac-
terísticas do jato de oxigênio: região supersônica e subsônica; distribuição do
adimensional de Mach e de temperatura. O comprimento e o grau de colima-
ção do jato supersônico na ponta da lança de sopro de oxigênio influenciam
sobre a penetração do mesmo no banho metálico e também o comportamento
de formação e estabilização da emulsão metal-escória-gás.
Figura 79 – Características do jato supersônico de oxigênio no convertedor do

tipo LD – constituição física, distribuições de temperatura e do adimensional de
Mach (ODENTHAL et alli. 2006)
Figura 80 – Método cojet para sopro de oxigênio no convertedor do tipo LD

63
A Figura 81 mostra que o comprimento do jato supersônico de oxigênio para a

lança de sopro equipada com o bocal cojet é substancialmente maior do que
para o bocal convencional, o que permite maior penetração do jato de oxigênio
no banho metálico, o que deve resultar em maior intensidade de agitação do
mesmo, melhorando a cinética das reações de refino primário, além de incorrer
em maior estabilidade da cavidade de impingimento do jato gasoso sobre a
fase metálica.
Figura 81 - Comportamento da velocidade central do jato de oxigênio em

relação à distância para lança de sopro de oxigênio com bocal convencional e o
cojet, para a condição de sopro: vazão de oxigênio= 1133Nm 3/h e pressão =
7,0kgf/cm2 (VAINA, 2003 )
A Figura 82 mostra que, quando da condição de jato coerente de oxigênio, a

profundidade de penetração deste no banho metálico e a formação de emulsifi-
cação metal-escória-gás, na cavidade gerada pelo jato, é mais pronunciada do
que a do jato convencional. E que as correntes de circulação geradas nas vizi-
nhanças de cada depressão apresentam orientações distintas.
Figura 82 – Comportamento do jato de oxigênio e da cavidade de impingimen-

to deste sobre o banho metálico para bocal convencional e Cojet (BARÂO,
2004)

64
A profundidade de penetração, diâmetro da cavidade formada no impingimento

do jato de oxigênio, taxas de projeções de gotas de escória e de aço são de-
pendentes das condições do jato de oxigênio (vazão de oxigênio, diâmetro in-
terno, número, inclinação e torção dos furos da lança de oxigênio, altura da
lança de oxigênio em relação à superfície do aço líquido), além das caracterís-
ticas térmicas e composicionais temporais do aço líquido e da escória, o que
pode ser expresso pelo adimensional de Mach no momento de impingimento
do jato gasoso sobre a superfície do aço líquido, Figura 83.
-
Figura 83 - Comportamento do sopro de oxigênio em função do adimensional
de Mach (KORIA, 1988)
Após a carga de sucata e de gusa líquido, a distância inicial da lança de sopro

de oxigênio, para uma dada taxa específica de sopro de oxigênio, por exemplo,
3Nm3/ton.min, pode ser estimada pela correlação:
L O  0,54d1reator
,04
onde dreator = diâmetro da superfície do aço líquido no convertedor, em m. Para

o caso do convertedor com 150 toneladas de aço, d reator = 4,87m e Lo = 2,8m,
quando a vazão de oxigênio é 450m 3/min.
De acordo com BRAHMA & DEO(), a vazão de sopro de oxigênio no converte-

dor do tipo LD é dada pela correlação:
5
n d2o p O
FO  1,414x10 m3 / min
TO

65
onde n, do, Po e To representam o número de furos, diâmetro interno do orifício

da lança, pressão de sopro e temperatura de sopro, respectivamente.
A Figura 84 ilustra a cavidade ou depressão gerada pelo jato de oxigênio sobre

a superfície do banho metálico. Como citado anteriormente, as interações físi-
co-químicas entre o aço líquido e o jato de oxigênio dependem do padrão de
sopro ou mudanças na altura da lança de sopro de oxigênio, composição do
aço líquido, vazão de oxigênio e composição final desejada do aço líquido refi-
nado primariamente. Por meio do sopro de oxigênio, pode-se controlar a for-
mação da escória e suprimento de calor ao banho metálico; controlar a distri-
buição de oxigênio e taxas das reações de refino, além de causar agitação ina-
dequada da escória e do aço líquido.
Figura 84 – Aspectos morfológicos da cavidade formada pelo jato de oxigênio

no convertedor do tipo LD (a) www.stahl-online.de/english; b) www.feldhaus-
technik.de/images/teaser/gr_srf.jpg)
No caso do convertedor LD #2 da Usina siderúrgica da Hoogovens Ijmuiden, Fo

= 915m3/min, Po = 10,2Pa, do = 46,5mm, ângulo de inclinação dos furos em
relação ao eixo da lança = 12º e altura inicial da lança = 3,8m. No caso de
ausência de escória, o diâmetro da cavidade formada pelo impingimento do
jato de oxigênio, para a altura inicial da lança de 3,5mm, é cerca de 0,2m.
Quando da altura da lança menor do que 2,5m, o tamanho da cavidade tor-
nou-se instável devido à projeção e decantação das gotas de aço líquido. A Fi-
gura 85 mostra que o descimento da lança de sopro de oxigênio aumenta o
diãmetro da cavidade gerada pelo impingimento do jato de oxigênio.

66
4
Figura 85 - Profundidade da cavidade gerada pelo impingimento do jato de o-
xigênio sobre a superfície do aço líquido em ausência de escória (DEO & BO-
OM,
O comportamento de turbulência da superfície do banho metálico, Figura 86,

depende das condições de sopro. A depender da velocidade de sopro no ponto
de impingimento do jato de oxigênio, pode ocorrer projeções de líquido, ondu-
lação da superfície ou penetração do jato gasoso.
Figura 86 – Tipos de comportamento da superfície do aço líquido durante o so-

pro de oxigênio
Como a massa e composição da escória variam ao longo do período de sopro

de oxigênio, o volume e constituição fásica da emulsão também variam o que
exige variação no padrão de sopro: altura da lança e vazão de sopro de oxigê-
nio, de modo que possa manter a emulsão trifásica estável. A Figura 87 ilustra
o posicionamento da lança e ajuste da vazão de oxigênio no convertedor LD.
Quando de geração excessivo da emulsão, para evitar-se o transbordamento
pela boca do convertedor, a prática operacional para a redução do mesmo con-
siste em abaixar a lança de sopro de oxigênio e reduzir a vazão de sopro, tor-
nando o sopro ”macio ou mole”. No caso de quantidade insuficiente de emul-
são, mudanças na posição da lança e/ou doa vazão de oxigênio deve consistir
em transformar o regime de sopro “mole” para sopro “duro”. Por isso, a sele-
67
ção do projeto da lança de sopro e a variação de seu posicionamento são cru-

ciais para o controle da evolução da escória primária. A depender do posicio-
namento da lança e velocidade de sopro, a ocorrência da emulsão, recirculação
de aço, gás e de escória, causados pela turbulência reinante no ponto de im-
pacto do jato de oxigênio contra a superfície do aço líquido, estimulam a ocor-
rência das reações de oxidação e de redução, modificando o volume e a com-
posição temporais da escória. Durante a etapa de descarburação do aço líqui-
do, a emulsão excessiva deve ser controlada de modo a impedir o transborda-
mento de escória pela boca do convertedor. Uma condição de iminente trans-
bordamento de escória pela boca do convertedor requer diminuição da prática
de sopro de oxigênio (TURKDOGAN, 1996).
É importante destacar que o padrão de sopro de oxigênio varia de usina a usi-

na.
Figura 87 – Controle automático da posição e vazão de oxigênio (IIDA et al.

apud TURKDOGAN, 1996)
O sopro inicial de oxigênio – denominado sopro mole ou macio – ocorre quan-

do a lança encontra-se mais alta em relação a superfície do aço líquido, o que
contribui para formação inicial da escória e redução da taxa de ejeção de gotas
de aço e de escória, além de partículas dos fundentes, quando estes são adi-
cionados no início do sopro de oxigênio. Nos instantes iniciais de sopro de oxi-
gênio, a evolução de CO é lenta, o que contribui também para a minimização
das taxas de ejeções de partículas sólidas e líquidas. No entanto, as taxas de
gerações de FeO e sílica são altas em virtude da predominância do ferro na su-
perfície de colisão do jato de oxigênio e forte afinidade do silício pelo oxigênio.
68
A Figura 88 lustra mudanças no padrão de sopro de oxigênio no convertedor

da usina siderúrgica de HUACHIPATO S.A. No caso de aços com baixos teores
de carbono, o padrão de sopro consiste em diminuir a altura da lança e manter
a vazão de oxigênio. Já no caso de aços com altos teores de carbono, o padrão
de sopro de oxigênio consiste em diminuir a altura da lança e diminuir a vazão
de sopro de oxigênio.
Figura 88 – Padrão de sopro de oxigênio no convertedor LD da Usina Siderúrgi-

ca de HUACHIPATO S.A – Posição da lança e vazão de sopro (2009)
A Figura 89 mostra um padrão de sopro de oxigênio, altura da lança de sopro e

vazão de borbulhamento de gás inerte pelo fundo do convertedor. A vazão de
oxigênio é aumentada intermitentemente, acompanhado ao padrão de posicio-
namento da lança de sopro, de acordo com o modus operandi da usina. Já a
vazão de argônio pelo fundo do reator, via de regra, é baixa, apenas para agi-
lizar os processos de transferência de massa e calor no aço líquido e na inter-
face metal-escória, e só é aumentada no final da operação de tratamento, de
modo a favorecer a descarburação e desfosforação do aço líquido.

69
Figura 89 – Padrão de variação da altura da lança e das vazões de oxigênio e

nitrogênio pelo fundo em convertedor de sopro combinado (BARÃO, 2007)
A largura da cavidade e a profundidade de penetração do jato de oxigênio no

aço líquido, Figura 90, aumentam com o descimento da lança de sopro de oxi-
gênio, propiciando a reação de descarburação, formação da escória e desen-
volvimento da emulsão metal-escória-gás.
Figura 90 - Formação da cavidade ou depressão devido ao impacto do jato de

oxigênio sobre a superfície do aço líquido

70
A Figura 91 mostra o comportamento do jato de oxigênio sobre os comporta-

mentos do aço líquido e da escória, evidenciando a projeções de gotas destas
duas fases líquidas
Figura 91 – Distribuição de fases e de velocidades durante o sopro de oxigênio

por meio de lança dotada de seis furos (ODENTHAL et alli. 2006)

71
Como já citado anteriormente, durante o período de sopro de oxigênio, as go-

tas de escória e bolhas formam primeiramente uma espuma de escória, e sub-
seqüente formação da emulsão, na região de impingimento do jato de oxigê-
nio. A viscosidade efetiva da escória afeta a formação e a distribuição de ta-
manhos das partículas líquidas e gasosa na emulsão. Por exemplo, a presença
de partículas de CaO recobertas com uma fina película de silicato de cálcio não
escorificados altera a viscosidade efetiva da emulsão e, com isto, as velocida-
des relativas das bolhas, gotas de aço e de escória.
A formação e a presença da emulsão trifásica encorajam as reações de refino,

tal qual: descarburação e desfosforação de maneira rápida. A geração intensa
de bolhas de CO com o FeO na escória avoluma a espuma de escória, podendo
causar transbordamento da mesma pela boca do reator. Este comportamento
pode ser convenientemente controlado por meio do controle da reação entre o
carbono e o FeO, impedindo o crescimento das bolhas de CO. Por outro lado,
bolhas pequenas de CO podem ficar cativas na escória, causando sua avolu-
mação e transbordamento pela boca do reator.
A estabilidade da espuma (ou emulsão) é determinada pelo balanço populacio-

nal estável e balanço dinâmico das gotas de escória, aço e bolhas. Embora a
distribuição de fases na emulsão metal-escória-gás seja aleatória, gotas e bo-
lhas de grandes tamanhos tendem a escapar rapidamente da emulsão; en-
quanto que gotas e bolhas de pequenas dimensões tendem a permanecer resi-
dentes na emulsão por um período maior de tempo. Por outro lado, os fenô-
menos de coalescência e desintegração de tamanhos, modificam os tempos de
residência das partículas líquidas e gasosa na emulsão. Logo, a estabilidade da
emulsão é estabelecida pelo balanço entre as taxas de entranhamento e sepa-
ração das bolhas, gotas de metal e escória na emulsão. Já a área efetiva das
interfaces de reação, na emulsão, é função da distribuição de tamanhos e po-
pulação das gotas de escória e de aço, além das bolhas.
De acordo com MISRA et alli.(1998), o adimensional de emulsificação metal-

escória-gás , durante o sopro de oxigênio no convertedor, é expresso como:
gotas H / ugotas ubolhas

En   
bolhas H / ubolhas ugotas
onde  gotas , bolhas , ubolhas , ugotas e H representam os tempos de residências

médios das gotas e bolhas; velocidades das gotas e bolhas e altura da emulsão
metal-escória-gás, respectivamente, em SI.
Considerando-se o tamanho médio das gotas de aço, dgota de aço , estes autores
reportam que a velocidade média de decantação das gotas de aço é expressa
como:

72
 metal   escória / gas  g d2gota de aço

ugotas  x  sm
18 escória / gás
onde  sm é o fator que contabiliza as interações interparticulares do conjunto

de gotas na emulsão, de modo que  sm  1 .
As taxas de emulsificação e as taxas de separação das bolhas, gotas de escória

de aço dependem as propriedades físicas e químicas da escória e do aço líqui-
do, além da proporção de gás na emulsão e estado de agitação ou de turbu-
lência da escória e aço líquidos. A Figura 92 mostra que a velocidade das gotas
varia com a altura da lança de sopro de oxigênio e altura da emulsão. Para
uma da fração de gás na espuma, a velocidade da gota decresce com o au-
mento da altura da lança de sopro. Este efeito é mais pronunciado para meno-
res frações do gás. Para uma dada altura da lança de sopro de oxigênio, maior
fração de gás implica em menor velocidade da gota.
Figura 92 – Velocidade da gota na espuma para diferentes alturas da lança de

sopro de oxigênio e diferentes frações de gás na espuma (MISRA et alli. 1998)

73
A Figura 93 mostra a variação do número de emulsão com a fração de gás pa-

ra três alturas da lança de sopro de oxigênio. Nota-se que para uma faixa de
fração de gás, o número de emulsão, para uma dada altura da lança de sopro
de oxigênio, mantém-se virtualmente constante. Da mesma forma, o número
de emulsão atinge valores altos quando de altas frações de gás, independen-
temente da altura da lança de sopro de oxigênio. Nota-se ainda que o aumento
da altura da lança de sopro de oxigênio provoca aumento do número de emul-
são, independentemente da fração de gás na emulsão.
Figura 93 – Variação do número de emulsão com a fração de gás para diferen-

tes alturas da lança de sopro de oxigênio durante a formação da emulsão me-
tal-escória-gás no convertedor a oxigênio (MISRA et alli. 1998)
O borbulhamento de gás inerte pelo fundo do convertedor a oxigênio induz

correntes de circulação diferentes daquelas geradas pelo sopro de oxigênio,
Figura 94. A sinergia destes dois tipos de campos de velocidades no aço líquido
influi sobre os mecanismos de transferência de massa e de calor e, com isto,
sobre a eficiência metalúrgica do processo de refino primário do aço líquido. A
abertura de olhos das plumas de gases injetados pelo fundo do reator, na in-
terface metal-escória e escória-atmosfera do reator, influencia sobre o proces-
so de emulsificação, perdas térmicas do banho e cinética das reações de oxida-
ção dos solutos do banho metálico.

74
Figura 94 - Distribuição do campo de velocidades durante o borbulhamento de

argônio pelo fundo do convertedor a oxigênio de sopro combinado (ODENTHAL
et alli. 2006)
A combinação da tecnologia de sopro de oxigênio com a de borbulhamento de

gás inerte pelo fundo do convertedor, Figura 95, modifica a distribuição do
campo de velocidades no aço líquido. Correntes de recirculação adicionais no
aço líquido são instaladas. A Figura 86 mostra que o comportamento de proje-
ções de gotas de aço e a morfologia da cavidade produzida pelo impingimento
do jato de oxigênio variam com o borbulhamento de gás inerte pelo fundo do
convertedor. FABRITIUS et alli. (2002) ressalta que a pratica de sopro suave
conjugado com borbulhamento de gás inerte pelo fundo do reator reduz a in-
tensidade de projeções de gotas de aço, o que pode contribuir para minimizar
a formação e crescimento de cascão no cone superior e boca do convertedor.

75
Figura 95 – Projeções de gotas de aço durante o sopro de oxigênio sem e com

borbulhamento de gás inerte pelo fundo do convertedor (FABRITIUS et alli.
2002)
SMIRNOV et alli. (2010 reportam que quando da situação de sopro combinado,

Figura 96 no mínimo 85% do aço líquido, no convertedor, é envolvido pelos
fluxos de recirculação constante. E com isto, melhorando as taxas de transfe-
rência de massa e de calor, além da redução do volume de zonas mortas, o
que redundar em benefícios cinéticos para as diversas reações de refino primá-
rio do aço líquido.
Figura 96 – Correntes de recirculação do aço líquido no convertedor apenas

com sopro de oxigênio e de sopro combinado (SMIRNOV et alli. 2010)
A figura 97ilustra a distribuição do campo de velocidades no convertedor de

sopro combinado e também a projeção de gotas de metal e escória. Durante o
sopro de oxigênio combinadamente com borbulhamento de gás inerte pelo
fundo do convertedor, a profundidade das cavidades gerada nas zonas de im-
pingimento do jato supersônico de oxigênio decresce. A combinação destes
76
dois fluxos gasosos – fundo e topo – forma plumas de argônio e zonas de im-
pactos dos jatos de oxigênio, que causam a dispersão da escória e do aço lí-
quido, alem de induzir a oscilação errática da interface metal-escória. Este mo-
vimento de oscilação da interface metal-escória torna os processos de espu-
mação e emulsificação metalurgicamente mais eficientes. Com isto, os proces-
sos de transferência de massa e de calor, incentivando as reações de refino do
aço líquido na interface metal-escória, escória-gás e metal-gás.
Figura 97 - Distribuição do campo de velocidades e projeções de líquidos du-

rante o borbulhamento de argônio pelo fundo do convertedor a oxigênio de so-
pro combinado (ODENTHAL et alli. 2006)
A formação e o controle da emulsão trifásica metal-escória-gás são de vital

importância para a cinética efetiva das diversas reações de oxidação e redução
ocorrentes no convertedor LD. Durante a operação de sopro de oxigênio as á-
reas das interfaces de reação, a recirculação do gás e a taxa de conversão da
carga metálica em aço líquido variam com a altura da lança de sopro, Figura
98. Para a continuação efetiva do processo de refino é necessário alterações
no posicionamento da lança e/ou da vazão de sopro de oxigênio. Com o au-
mento da altura da camada de escória, a lança de sopro e/ou a vazão de sopro
de oxigênio devem ser ajustadas, de modo a permitir o prosseguimento das
reações de refino primário do aço no convertedor. O desempenho metalúrgico
do convertedor LD é função da distribuição espacial do potencial de oxigênio
no interior do reator, a qual define as intensidades das reações químicas de
oxidação e redução nas diversas fases existentes no reator. A região de emul-
sificação metal-escória-gás é considerada a zona principal de reação de refino
do aço no convertedor do tipo LD. A interface metal-escória, no fundo do rea-
tor, constitui a terceira zona de reação.

77
Figura 98 – Variação da superfície total de reação (STR); recirculação de gás

(RG) e conversão do banho em aço em função da altura da lança de sopro de
oxigênio (DEO & BOOM, 1993)
TURKDOGAN (1996) ressalta que a variação do padrão da altura da lança de

sopro e da vazão de oxigênio são funções do projeto da lança de sopro e, por
isso, variáveis de usina a usina. Uma quantidade excessiva de ejeção de metal
requer elevação da lança de sopro de oxigênio, o que causa diminuição da taxa
de projeções, decréscimo da taxa de descarburação e aumento da concentra-
ção de FeO na escória. Este efeito possibilita o aumento da taxa de descarbu-
ração das gotas de aço na emulsão.
As concentrações de oxigênio, carbono e enxofre, no final do período de sopro

de oxigênio, dependem da condição operacional, a qual pode ser representada
por meio do Número ou adimensional de Sopro, dada pela equação:
 gu2g
NB 
2  g m
onde ug , , g , m e  g representam a vazão do gás na região central do ja-

to, tensão superficial, aceleração da gravidade, massa específicas do metal e
do gás respectivamente.
Durante o período de sopro de oxigênio, as concentrações de oxigênio, carbo-

no e enxofre variam, Figura 99. Mudanças na tensão superficial são naturais
devido ao caráter tensoativo destas espécies e, com isto, o número adimensio-
nal de sopro também muda ao longo do período de sopro de oxigênio. Nota-se
o decréscimo na tensão superficial incorre em aumento do valor do adimensio-
nal de sopro.

78
Figura 99 - Concentrações de enxofre, carbono e oxigênio durante o período de

sopro de oxigênio no convertedor (JALKANEN & HOLAPPA, 2004)
DOGAN et alli. (2008) mostram que a tensão superficial do aço líquido e o nú-
mero de sopro alteram ao longo do tratamento de refino primário do aço líqui-
do no convertedor, Figura 100. Mudanças na tensão modificam o comporta-
mento físico e termoquímico da emulsão, logo sobre a eficiência metalúrgica
do processo de refino primário do aço líquido.
Figura 100- Variação da tensão superficial com o tempo de sopro de oxigênio

no convertedor (DOGAN et alli. 2008)
A Figura 101 mostra que o número de sopro de oxigênio, no convertedor, varia

com o tempo de sopro e da altura da lança de sopro de oxigênio. O Valor má-
ximo do adimensional de sopro ocorre nos instantes iniciais do sopro de oxigê-

79
nio quando a distância lança-banho é alta. À medida que a distância da lança

em relação ao aço decresce o adimensional de sopro decresce. Nos instantes
finais de sopro, a distância lança-banho aumenta, e o adimensional de sopro
cresce novamente.
Figura 101 – Variação do adimensional de sopro com o tempo de sopro e altu-

ra da lança de sopro de oxigênio (HOLLAPA & KOSTAMO, 1974)
A Figura 102 mostra que o adimensional de sopro varia com o tempo de sopro
e com a variação da tensão superficial. No entanto, as curvas de variação do
adimensional de sopro com o tempo de sopro para tensão superficial constante
ou variável apresentam o mesmo formato e pouco distanciadas uma da outra.
DOGAN et alli.(2008) reportam que a tensão superficial decresce com o au-
mento da concentração de oxigênio e aumento da temperatura do aço líquido.
Da mesma forma, a diminuição da tensão superficial do aço redunda em au-
mento da taxa de geração de gotas na emulsão metal-escória-gás. Mas estes
autores reportam que a taxa de emulsificação depende majoritariamente das
condições de sopro de oxigênio e, não das propriedades físicas

80
Figura 102 – Variação do adimensional de sopro com o tempo de sopro e a va-

riação da tensão superficial durante o período de refino do aço líquido no con-
vertedor (DOGAN et alli. 2008)
As projeções de gotas de aço líquido e de escória, durante a etapa de sopro de

oxigênio, são importantes para a formação e da estabilidade de emulsão me-
tal-escória-gás. A intensidade destas projeções de líquidos depende do com-
portamento fluidodinâmico do sopro de oxigênio pela lança de topo sobre o
banho metálico e também sobre o comportamento fluidodinâmico do borbu-
lhamento de gás inerte pelo fundo do reator. A depender das condições térmi-
cas e de projeções, cascão pode ser desenvolvido na região do cone superior e
da boca do convertedor, Figura 103, em decorrência das projeções excessivas
de escória e de metal líquido, além de partículas de fundentes não escorifica-
dos.

81
Figura 103 – Fenômenos de projeções e de formação de cascão no cone supe-

rior do convertedor a oxigênio, apud ALMEIDA et alli. 2010, GASPARINI et alli.
2010 )

82
Evolução da composição e quantidade de escória no

convertedor do tipo LD
A escória no convertedor a oxigênio é gerada pela dissolução dos produtos de
oxidação do silício, fósforo, ferro, manganês, e outros solutos, contidos no gu-
sa e nas sucatas, juntamente com a escorificação de fundentes. A quantidade
de escória aumenta durante o sopro de oxigênio, Figura 104 devido ao aumen-
to dos produtos de oxidação de impurezas do aço como devido a dissolução
dos fundentes - CaO, MgO e CaF2.
Figura 104 – Evolução da massa de escória com o sopro de oxigênio em um

convertedor de 300 toneladas na Usina de Hoogovens IJmuiden (apud DEO &
ASSIS, 2007
Nos instantes iniciais de sopro de oxigênio, a escória apresenta baixa basicida-

de em virtude da oxidação do silício, causando rápida elevação da temperatura
do banho metálico. Com a oxidação simultânea do ferro, escórias líquidas SiO 2-
FeO, Fe-FeO e Mn-MnO, podem de ser formadas, permitindo a escorificação
gradualmente do CaO e MgO sólidos. Adições de pequenas quantidades de
MgO são importantes para aumentar o campo de estabilidade da escória líqui-
da, Mudanças na composições do aço e da escória estão mostrados na Figura
105. O aumento da taxa de escorificação do CaO e MgO é importante para re-
tardar ou amenizar a taxa de desgaste do revestimento refratário na linha de
escória do convertedor. Como a concentração de CaO na escória evolui ao lon-
go do sopro de oxigênio, a concentração de MgO na escória decresce.

83
Figura 105 – Mudanças de concentrações da escória e do aço em função com

o volume de oxigênio soprado no convertedor LD e 300 toneladas de aço (van
HOORN et al. apud TURKDOGAN, 1983)
A Figura 106 mostra a evolução dos componentes da escória durante o refino

do aço no convertedor a oxigênio em outra usina siderúrgica. As condições ini-
ciais de sopro de oxigênio são importantes para o início das reações refino do
aço líquido e de formação da escória. JALKANEN & HOLAPPA (2004) mencio-
nam que no começo do sopro de oxigênio, a altura da lança de sopro de oxigê-
nio é de cerca de 3,5m, o que estimula a formação de escória SiO2-FeO. Du-
rante este período cal ou dolomita devem ser carregadas no convertedor, para
início de escorificação dos mesmos. A partir desta situação, cerca de 1/3 do
período de sopro de oxigênio, a lança deve ser abaixada, estimulando a forma-
ção da espumação da escória, onde o FeO da escória pode ser reduzido geran-
do CO. O progresso de dissolução do CaO na escória é função do teor de FeO
nela. Após ¾ do período de sopro de oxigênio, a concentração de FeO na escó-
ria aumenta devido à diminuição da taxa de descarburação. A dissolução do
CaO na escória é limitado pela presença de 2CaO•SiO2 que recobre as partícu-
las remanescente de CaO suspensas. A presença de MgO na cal enfraquece
esta cobertura de silicato dicálcico e estimula a escorificação do CaO.

84
Figura 106 –- Evolução das concentrações de componentes da escória durante

a operação de refino primário do aço líquido no convertedor a oxigênio de 57
toneladas da Koverhar steelworks (JALKANEN & HOLAPPA, 2004)
A Figura 107 mostra a evolução da composição de escória durante a operação

de refino primário do aço líquido no convertedor a oxigênio. A temperatura do
banho metálico aumenta gradualmente ao longo do todo o processo de refino
primário do aço líquido, atingindo valores maiores do que 1650ºC, enquanto
que a temperatura na zona de impingimento do jato de oxigênio atinge valor
maior do que 2000ºC.
Figura 107 - Evolução da composição de escória durante a operação de refino

primário do aço líquido no convertedor a oxigênio

85
A Figura 108 acopla curvas de concentrações temporais da escória e do aço

líquido e também da velocidade de descarburação durante o sopro de oxigênio.
O segundo estágio da curva de velocidade de descarburação do aço líquido in-
dica a reação de descarburação é constante e controlada pelo fluxo de oxigênio
até os sítios ou interfaces de reação. Com isto, a formação de emulsão metal-
escória-gás e elevação da temperatura melhoram as condições de descarbura-
ção. Em virtude da maior abundância do ferro, a concentração de FeO é eleva-
da nos instantes iniciais de sopro de oxigênio e decresce até um valor mínimo.
Da mesma forma, a oxidação do silício dissolvido no banho metálico aumenta a
concentração de sílica na escória até um valor máximo, a partir do qual de-
cresce. O tempo em que a concentração de sílica na escória atinge o valor má-
ximo é igual ao tempo em que a concentração de FeO na escória atinge o valor
mínimo. Já a concentração do manganês decresce continuamente. Simultane-
amente, a concentração de CaO na escória aumenta continuamente, o que
modifica a basicidade da mesma.
Figura 108 – Evolução da composição da escória e do aço, taxa de descarbura-

ção (MUNDIM, 1991)
A geração rápida de FeO simultaneamente com a formação da sílica, nos ins-

tantes iniciais do sopro de oxigênio, na região do ponto de fogo e superfície
das gotas de metal ejetados, favorece a formação de escórias líquidas a baixas
temperaturas, Figura 109. Por sua vez, o desenvolvimento desta classe de es-
cória primária no convertedor estimula o transporte de oxigênio para o seio do
86
banho metálico, agilizando outros tipos de reações de oxidação de solutos do

aço.
Figura 109 – Diagramas de equilíbrio de sistemas binários FeO-SiO2 e MnO-

SiO2 (apud DEO & BOOM, 1993)
Com as reações de oxidação do silício, ferro e manganês, além da formação de

escória líquida, o aumento da temperatura estimula a escorificação gradual
dissolução das partículas do CaO, o que torna a escória mais fluida. As Figuras
110(a) mostra que o FeO permite a formação de escórias líquidas a baixas
temperaturas, nos instantes iniciais do processo de refino. As condições exo-
térmicas e de temperaturas elevadas favorecem a escorificação das partículas
do CaO, fenômeno este que aumenta a basicidade e a fluidez da escória em
evolução no convertedor.
Figura 110 - a) Diagrama de equilíbrio CaO-FeO, b) Diagrama ternário CaO-

SiO2-FeO (apud OSBORN & MUAN, 1960)

87
A trajetória de variação da composição da escória do convertedor depende da

composição inicial do banho metálico e da quantidade de fundentes adiciona-
dos. No início do período de sopro de oxigênio a escória é ácida, rica em sílica,
(passo 1-2); depois heterogênea e não-reativa (passo 2-3), e finalmente escó-
ria reativa, propícia da desfosforação final (passo 3-4), Figura 111. Adições de
fundentes e mudanças nas condições de sopro de oxigênio, por exemplo, inter-
ferem sobre a evolução da composição da escória e, conseqüentemente, sobre
a intensidade de oxidação dos solutos do banho metálico. Nos instantes iniciais
de sopro de oxigênio, o silício e o manganês são rapidamente oxidados, for-
mando escória rica em sílica, além de FeO e MnO. A solubilidade da sílica na
escória aumenta substancialmente com o aumento da concentração de MnO na
escória. BODSWORTH & BELL (1962) ressaltam que a relação (MnO)/(SiO 2)
aumenta na mesma proporção da relação [%Mn]/[%Si].
Figura 111 – Trajetória da composição da escória do convertedor LD
No começo do período de sopro de oxigênio, juntamente com a formação de

FeO, a oxidação do silício por ser altamente exotérmica estimula a dissolução
das partículas de CaO e determina a evolução da quantidade e composição da
escória. A evolução composicional da escória depende da basicidade da mesma
e da concentração inicial de silício do banho, Figura 112. Maiores teores iniciais
de silício no banho metálico resultam em escórias com maiores teores de sílica
nos instantes iniciais do sopro de oxigênio.

88
Figura 112 – Trajetória composicional de escória em equilíbrio com aços com

diferentes concentrações iniciais de silício (apud DEO & BOOM, 1993)
Com a escorificação das partículas do CaO, a basicidade da escória é aumenta-

da naturalmente. No término da operação de sopro de oxigênio, a concentra-
ção de FeO na escória tende a crescer. Adições de ilmenita e fluorita contribu-
em para o aumento da fluidez da escória, melhorando os processos de transfe-
rência de calor e de massa, e com isto, beneficiando cineticamente as diversas
reações químicas ocorrentes nas interfaces metal-escória e escória-gás, além
da taxa de escorificação do CaO e MgO. A Figura 113 ilustra a trajetória de
composição da escória do convertedor LD da usina de Koverhar e de composi-
ções de escórias de aços com baixos teores de manganês e alto-carbono, com
temperaturas de fim de sopro de 1673 a 1730°C (HUITU, 1974)
Figura 113 – Evolução da composição de escórias CaO-SiO2-(FetO+MnO) no

convertedor da usina siderúrgica de KOVERHAR de composição de escórias de
aços com baixos teores de manganês e alto-carbono, com temperaturas de fim
de sopro de 1673 a 1730°C (HUITU, 1974)

89
A Figura 114 mostra no diagrama ternário CaO-SiO2-FeOx, a evolução da com-

posição da escória durante a operação de refino primário do aço líquido no
convertedor a oxigênio. Novamente, deve ser afirmado que a escória inicial é
majoritariamente composta de sílica-FeOx-MnO e sofre evolução gradual de
composição ao longo do sopro, tanto pela dissolução dos produtos de oxidação
como a dissolução de CaO e MgO.
Figura 114 – Evolução da composição da escória no convertedor a oxigênio

(GEISELER et alli. 2000)
Nas indústrias siderúrgicas japonesas, condução das etapas de pré-tratamento

do gusa no canal de corrida dos altos-fornos, dessulfuração e desfosforação do
gusa nos carros-torpedos, Figura 115, desafogou em muito o convertedor a
oxigênio destas tarefas. Esta tecnologia de pré-tratamento do gusa tem modi-
ficado enormemente as características metalúrgicas do convertedor a oxigênio,
tornando-o como quase em um mero reator de descarburação, baixa geração
de escória; bom ajuste de composição e de remoção de inclusões não-
metálicas. Na usina da Kawasaki Steel, a realização da dessiliciação no canal
de corrida do alto-forno e desfosforação do gusa no carro torpedo, com subse-
qüente remoção da escória, permitiu que o convertedor de sopro combinado
transforma-se em um vaso de descarburação do gusa líquido pré-tratado.

90
Figura 115 - Instalação de pré-tratamento do gusa líquido, usina japonesa da

Kawasaki steel. a) (www.jfe-21st-cf.or.jp/chapter_2/2e_1_img.html); b)
www.steelplantech.co.jp)
A quantidade de escória gerada no convertedor a oxigênio varia normalmente

em torno de 80 a 120kg por tonelada de aço, a depender da composição inici-
ais do gusa líquido e das sucatas. A Figura 116 mostra um balanço de massa
no convertedor de sopro combinado da Kawasaki Steel, Japão. Nota-se que,
neste exemplo, a quantidade específica de escória (slag rate) neste exemplo e
de 50 toneladas / tonelada de gusa, o que pode ser atribuído ao conjunto de
operações unitárias de pré-tratamento do gusa líquido entre o alto-forno e a
aciaria, Figura 96.

91
Figura 116 – Entrada e saída de materiais no convertedor de sopro combinado

da Kawasaki, Japão (www.jfe-21st-cf.or.jp/chapter_2/2f_2_img.html)
O controle da quantidade específica e composição da escória, durante o pro-

cesso de refino primário do aço líquido em convertedores do tipo LD, são im-
portantes para prolongar a vida útil do revestimento refratário. Nos converte-
dores a oxigênio atuais e também nas panelas de refino secundário do aço lí-
quido, o revestimento refratário, particularmente na região da linha de escória,
é susceptível a intenso desgaste por corrosão. Para prolongar a vida útil do re-
vestimento refratário do convertedor a oxigênio, materiais refratários à base
de MgO ou doloma com carbono e aditivos antioxidantes são utilizados, Figura
117. A presença de carbono grafítico ou negro de fumo visa reduzir o ângulo
de molhamento da escória pelos poros, juntas, trincas e esfoliações no reves-
timento refratário, evitando a sua corrosão química por ação da escória.

92
Figura 117 – Revestimentos refratários nas diversas zonas do convertedor a

oxigênio de sopro combinado (AMOSS, 2010)
Diversos métodos metalúrgicos têm sido desenvolvidos para redução do volu-

me da escória gerada no convertedor; redução dos custos e aumento da pro-
dutividade do processo de refino do aço. O processo SRP (Simple Refining Pro-
cess), Figura 118, por exemplo, utiliza dois convertedores para o pré-
tratamento do gusa, permitindo a incorporação de manganês através de adição
do seu minério, na própria fase de pré-tratamento. Adições de coque no gusa
contribuem para o aporte térmico para possibilitar a redução do MnO no forno
de desfosforação. Devido ao CaO adicionado, a reação de dessulfuração é be-
neficiada. A adição do minério de manganês favorece o aumento do potencial
de oxigênio e juntamente com o CaO, removem maiores teores de fósforo. A
escória gerada no reator de descarburação é reutilizada no processo de desfos-
foração.

93
Figura 118 - Esquema do processo de pré-tratamento do gusa e refino primá-

rio do aço: SRP (Simple Refining Process)
Na aciaria convencional, a maioria do oxigênio soprado e do tempo de refino é

dispendida para a desfosforação. No processo ZSP (Zero slag Process), em vir-
tude da prévio tratamento de desfosforação do gusa,baixos volumes de gera-
ção de escória no convertedor LD de sopro combinado são gerados, Figura
119. A ausência de escória permite a altas taxas de descarburação podem ser
alcançadas, além da supressão de poeiras, o que é normal quando da desfos-
foração no convertedor. Neste processo, além de maior longevidade do reves-
timento refratário, as eficiências das adições de ferros-ligas, produtividade e
qualidade do aço líquido primário são altas.
Figura 119 - Esquema do processo ZSP (Zero slag process), usina de Fukuya-
ma da NKK, Japão

94
Reações químicas de oxidação e redução ocorrentes no

conversor
Durante a etapa de sopro de oxigênio, além da oxidação do carbono, ocorre
simultaneamente a oxidação dos solutos do banho: silício, fósforo, manganês,
fósforo, entre outros, e parte do ferro, cujos óxidos contribuem para a forma-
ção e evolução da composição da escória de cobertura, Figura 120. Com isto, o
processo de refino do aço no convertedor do tipo LD é bastante complexo em
termos dos subprocessos de transferência de massa, momento e calor. Entre
os diversos sub-processos ocorrentes no interior do reator metalúrgico podem
ser enumerados a oxidação primária na zona de fogo; oxidação secundária das
impurezas pelo FeO da escória; zona de oxidação superficial na região de pe-
netração do jato de oxigênio no aço líquido; perdas de calor pelo fluxo gasoso
e poeiras; aquecimento e fusão das partículas de sucatas de gusa e aço; esco-
rificação dos fundentes e agentes refrigerantes; projeções de gotas de aço e
escória líquidos; formação da emulsão trifásica escória/banho/gás. BODSWOT-
RH () ressalta que as altas taxas das reações de oxidação, no convertedor do
tipo LD, advêm dos altos gradientes de potencial químico do oxigênio e tam-
bém das enormes áreas das interfaces de reações químicas:
Figura 120 – Fenômenos ocorrentes no interior de um conversor do tipo LD

(JALKANEN, 2009)
As taxas das diversas reações de refino neste tipo de reator metalúrgico são
ditadas pelos potenciais de oxigênio nas interfaces ou sítios de reação. E, por-
tanto, funções da intensidade de emulsificação metal-escória-gás; distribuição
de tamanhos das gotas de escória, aço e bolhas; nível de agitação no aço lí-
95
quido e na escória não emulsificada, temperatura e composições temporais das

fases envolvidas. A Figura 121 ilustra detalhes do convertedor LD: escape de
CO-CO2, localização da escória, emulsão-trifásica, banho metálico, evidencian-
do os locais de diferentes potenciais de oxigênio e o a fusão e dissolução das
sucatas de aço e de gusa sólido.
Figura 121 - Distribuições de fases e de potencial de oxigênio no interior do

convertedor LD convencional
A região no entorno do corpo da lança de sopro, Figura 122, tende a ser ocu-
pada por um canal ou camisa de gases – CO, CO2-O2 - sob condições de altas
temperaturas. A depender da altura da emulsão metal-escória-gás, a estatura
desta camisa de gases pode ser alterada e, por, pode-se inferir sobre a possi-
bilidade de ocorrência de um gradiente de concentração destes gases e de po-
tencial químico dos mesmos.

96
Figura 122 - Distribuições de fases e de potencial de oxigênio no interior do

convertedor LD convencional
Em decorrência das reações de oxidação do silício, carbono, fósforo e manga-

nês do banho metálico, o convertedor LD é um processo metalúrgico autotér-
mico ou termogênico. Os fundentes ou escorificantes usuais do convertedor LD
são: cal, fluorita, calcário dolomítico; calcário calcítico, minério de manganês e
dolomita crua, os quais participam da neutralização e estabilização dos produ-
tos de desoxidação do aço na escória, controle da basicidade e aumento do
campo de estabilidade do estado líquido da escória; controle da trajetória da
composição e diminuição da viscosidade da mesma. Com adoção de operações
de pré-tratamento do gusa, o convertedor LD e seus variantes assumiram o
papel de mero vaso de descarburação. O aço é gerado quando a concentração
de carbono do banho metálico, formado pela carga de sucata e gusa líquido do
alto-fornos, torna-se igual ou inferior que 2% em peso, usualmente menor do
que 1%.
Durante o período de sopro de oxigênio, a temperatura do banho metálico ele-

va-se de maneira substancial, Figura 123, em virtude do calor liberado pelas
reações de oxidação, especialmente pela formação da sílica. Esta evolução rá-
pida de calor, no convertedor, facilita a fusão e dissolução de fundentes, espe-
cialmente das partículas de CaO. A formação da escória no convertedor pode
ser acelerada quando do sopro conjunto de partículas finas de CaO com oxigê-
nio gasoso. Durante a etapa de sopro de oxigênio, adições de CaO, sucatas e

97
minério de ferro podem ser empregadas como refrigerantes do banho metáli-

co.
Figura 123 - Variação da temperatura do aço durante o sopro de oxigênio no

convertedor LD (JACKSON, 1969)
Em virtude da predominância do ferro é mais que natural a formação de óxidos

de ferro determinando maior consumo de oxigênio. Na zona de impingimento
do jato de oxigênio gasoso, por exemplo, as chances de formação de FeO e
Fe2O3 são elevadas, no entanto, estes óxidos são instáveis sob condições de
altas temperaturas e tendem a dissolverem-se no banho metálico, fornecendo
oxigênio para as reações e minimizando as perdas metálicas. Com isto, pode-
se estabelecer que eficiência de refino desta modalidade de reator metalúrgico
é função direta da passagem de oxigênio da fase gasoso (região de sopro) a-
través da camada de escória até o banho metálico. Este processo de transfe-
rência de oxigênio pode ser subdivido nas seguintes etapas:
I. Contato direto dos gases oxidantes – oxigênio, dióxido de carbono e vapor

de água – com o banho metálico durante o sopro de oxigênio, quando o
banho metálico ainda permanece descoberto de escória: etapa de carre-
gamento do gusa líquido no convertedor; borbulhamento intenso de CO
durante a descarburação; vazamento do aço do distribuidor para a panela.
II. Oxidação das gotas de metal dispersas na emulsão, durante a etapa de
sopro, na interface gotas-bolhas do gás;
III. Oxidação das partículas de escória através da interface escória-gás;
IV. Oxigênio transferido da fase gasosa através da camada de escória até a
interface metal-escória;
V. Passagem de oxigênio da escória para o banho metálico, através da inter-
face metal-escória.

98
Nota-se que o processo de transferência de oxigênio através da escória até o

banho metálico está intimamente associado aos mecanismos de oxidação do
silício, ferro, fósforo, manganês, enxofre, carbono, entre outros solutos, con-
forme ilustrado na Figura 124. As variações temporais da composição e do vo-
lume da escória gerada, durante a operação de refino primário, alteram a ciné-
tica das reações químicas envolvidas, uma vez que influem sobre a basicidade
e fluidez da escória e também sobre a magnitude dos coeficientes de difusão
dos diversos cátions e ânions da escória. Devido à existência de gradientes de
temperatura e de composição as evoluções das composições do aço e da escó-
ria são de situações de não-equilíbrio, e por isso, variam com o tipo de reator
metalúrgico e das condições operacionais de refino primário do aço. JALKANEN
& HOLAPPA (2004) ressaltam que o processo de sopro de oxigênio por meio de
lança de topo resultam em gradientes suaves de atividades e de temperatura,
tensão superficial das fases e frações das fases entre as diferentes zonas no
reator metalúrgico. Os efeitos das correntes de circulação das gotas de escória
e de aço e das intervenções químicas do oxigênio são importantes sobre o de-
sempenho metalúrgico da operação de refino do aço no convertedor LD.
Figura 124 – Diagrama esquemático ilustrando o processo de transferência de

oxigênio da fase gasosa até o seio do banho metálico no forno SM.
A Figura 125 ilustra o conjunto de reações químicas de naturezas eletroquími-

cas e não-eletroquímicas ocorrentes no forno Siemens-Martin. Nota-se que as
reações de descarburação, dessiliciação, desfosforação e oxidação do manga-
nês são determinadas pela participação do oxigênio suprido pela escória de co-
bertura. Da mesma forma, observa-se que a eficiência química efetiva do pro-
cesso está atrelada às reações que definem o suprimento de oxigênio à escória
de cobertura: oxigênio atmosférico e oxigênio oriundo do minério de ferro adi-
cionado.

99
Figura 125 – Fontes de suprimento e mecanismos de transferência de oxigênio

através das interfaces meta-escória; escória-atmosfera e metal-refratário: a)
da atmosfera; b) do minério de ferro adicionado
A adsorção de elementos tensoativos na interface gota de metal-gota de escó-

ria influi sobre o comportamento da emulsão e também sobre os processos de
transferência de massa entre as gotas de escória e as gotas de aço. De acordo
com URQUHART (1970), a luz do modelo de escória proposto por TOOP & SA-
MIS, sugere qua a gota de aço líquido rodeada pela escória, Figura 126 a qual
contém cátions e diversos ânions, pode experimentar três tipos de adsorção
química:
I. Adsorção de ferro na subsuperfície interna da gota metálica;

II. Adsorção na superfície da gota metálica;
10
III. Adsorção de ânion silicato Si 4O13 sobre a superfície da gota metálica;

100
Figura 126 – Formação de subcamada superficial eletricamente carregada de

um gota de aço imersa na escória (URQUHART, 1970)
A seguir são analisadas as reações de dessiliciação, desfosforação, dessulfura-

ção e descarburação do aço. Reações de oxidação e redução de FeO e MnO,
durante a etapa de refino primário do aço, são abordadas, uma vez que estas
influem sobre a cinética e termodinâmica d as reações de dessiliciação, desfos-
foração, dessulfuração e descarburação do aço.
Oxidação do ferro durante a etapa de sopro de oxigênio

Na interface metal-escória, o FeO da escória pode ser oxidado a Fe2O3 confor-
me as seguintes reações de oxidação:
½ O2(g) + 2(FeO) = (Fe2O3)
H2O(g) + 2(FeO) = (Fe2O3) + H2(g)
½ CO2(g) + 2(FeO) = (Fe2O3) + CO(g)
A composição da escória evolui durante toda a etapa de sopro de oxigênio, se-

gundo a ocorrência de diversas reações de oxidação. Durante a etapa de for-
mação de FeO, as partículas de CaO podem ser escorificadas. A formação da
escória básica e baixas temperaturas propiciam o encetamento desfosforação
do aço. Contudo, nos estágios iniciais do sopro a taxa de descarburação é
mantida baixa comparativamente com a taxa de desfosforação.

101
O gradiente de concentração de oxigênio na escória responsabiliza pela trans-

ferência de oxigênio da escória para o banho metálico, conforme as reações
químicas abaixo:
(Fe2O3) + [Fe] = 3(FeO)
A constante de equilíbrio desta reação é:

 O3 2 (%O 2 ]
3
a 3FeO
K1  
a Fe2O3 a Fe2O3
E também pela reação de dissolução de oxigênio no aço líquido:
(FeO) = Fe + [O]
ΔGO  109.710  45,89T J/mol
onde a constante de equilíbrio de partição de oxigênio entre a escória e o ba-

nho metálico é dada por:
hO fO [%O]
K  
aFeO aFeO
Posto que as escórias metalúrgicas comportam-se como soluções iônicas, as
reações precedentes podem ser interpretadas como:
2(FeO21-) + [Fe] = 3(Fe2+) + 4(O2-)
Tal que a constante de equilíbrio vale:
 Fe (% Fe 2 ]  O3 (%O 2 ]
3 3
a 3Fe2 aO3 2 3
2 2
K1  
a 2FeO 1 a 2FeO 1
2 2
Outra reação seria
2(Fe3+) + (O2-) = 2(Fe2+) + [O]
Resultando no aumento da concentração dos íons férricos na escória.
Na interface metal-escória, ocorre a partição de oxigênio entre ambas as fases

líquidas, segundo a reação:
(Fe2+) + (O2-) = Fe + [O]
sendo a constante de equilíbrio da reação eletroquímica acima expressa como:

hO f O [%O ]
K  
a Fe2 aO 2 a Fe2 aO 2

102
WARD(1962) ressalta que no caso de rápida oxidação da escória pelo oxigênio

da atmosfera, o equilíbrio entre os íons de ferro divante e trivalente é dado pe-
la reação:
2(Fe3+) + [Fe] = 3(Fe2+)
onde
2
h O a Fe 2
K  2
a Fe32 aO 2
O processo de oxidação de solutos do aço, na interface metal-gás e metal-
escória são funções da temperatura, potencial de oxigênio na fase gasosa e da
concentração de FeO na escória. Deste modo, durante a etapa de refino primá-
rio do aço, a presença de FeO na escória é regida pelo equilíbrio das reações
que se seguem:
Na região do jato de oxigênio contra a superfície do aço líquido, ocorre absor-

ção direta do oxigênio e pela reação de oxidação pelo dióxido de carbono, se-
gundo as reações químicas:
A absorção química de oxigênio pela escória pode ser expressa pela reação:
1/2O2(g) = (O2-) - 2e
cuja ocorrência requer uma reação química de neutralização de carga elétrica,

geralmente, assumida como:
2(Fe2+) = 2(Fe3+) + 2e
De modo que a reação eletroquímica global na interface escória-atmosfera po-

de ser considerada:
1/2O2(g) + 2(Fe2+) = (O2-) + 2(Fe3+)
onde a constante de equilíbrio vale:

2
a O2- a Fe 3
K  2
a Fe 2 p O2
Pode-se afirmar que a solubilidade do oxigênio na escória, é em contrapartida
no banho em contato com a escória, depende da quantidade de íons divalentes
e trivalentes de Ferro, conforme as reações:
½ O2(g) + 2(Fe2+) = 2(Fe3+) + (O2-) (interface escória-gás)
Feo + 4(Fe3+) + (O2-) = 5(Fe2+) + [O] (interface metal-escória)
A Figura 127 mostra a influência da basicidade de composição de FeO e outro

óxido (CaO, SiO2, Al2O3, TiO2, P2O5) sobre a relação entre as quantidades de
íons trivalentes e divalentes de ferro na escória, a 1600ºC . Nota-se que o au-

103
Fe 3
mento da basicidade da escória decresce a relação . Mesmo efeito é obti-
Fe 2
do como aumento das concentrações de SiO2, Al2O3, TiO2 na escória.
Figura 127 – Efeito da composição da escória sobre a relação Fe 3+/Fe2+ em

escórias saturadas em equilíbrio com o banho metálico a 1600ºC: a) CaO-
MgO-SiO2-FeO; b) MgO-SiO2-FeO; c) escória pseudo-binária FeO-MxOy, (apud
TURKDOGAN, 1996)
Dissolução do oxigênio no banho no ponto de impacto do jato de oxigênio.
½ O2(g) = [O]
ΔGO   115.750  4,63T J/mol

De modo que a constante de equilíbrio da reação é dada como:
hO f O [%O ]
K1  
p O2 p O2
O coeficiente de atividade do oxigênio dissolvido no banho pode ser expresso
em termos dos parâmetros de interações entre os diversos solutos do aço lí-
quido, sob a forma de:
n
logf O  e
i
i
O [%i]
Oxidação do ferro na interface metal-atmosfera de oxigênio, no ponto de im-

pacto do jato oxidante contra o banho metálico:
[Fe] + ½ O2(g) = (FeO)

104
ΔGO   225.460  41,26T J/mol

tal que a constante de equilíbrio é dada como:
a FeO γ (%FeO)
K   FeO
p O2 p O2
Oxidação do ferro na interface metal-escória.
[Fe] + [O] = (FeO)

ΔG O
  109.710  45,89T J/mol
A constante de equilíbrio desta reação vale:
a a FeO
K 2  FeO 
hO f O [%O]
Na ausência do “carbon boil”, após a operação de sopro oxigênio, o coeficiente

distribuição ou de partição de oxigênio entre o aço líquido e a escória pode ser
expresso como:
hO
LO  KO 
a FeO
Tal que:
fO [%O] 5730
logLO  logK O  log   2,397
aFeO T
Onde
a FeO 5730
log[%O]  log   2,397
fO T
A equação precedente informa que maiores atividades do FeO na escória e
maiores temperaturas elevam a concentração de oxigênio no aço líquido. A ati-
vidade do FeO na escória pode ser definido como:
aFeO = [%O]/[%O]sat
sendo a concentração de saturação de oxigênio no aço líquido pode ser esti-

mada por meio da equação:
log[%O]sat = - 6320/T + 2,73
A atividade do FeO na escória depende da temperatura e da composição da

escória e exibe valores de coeficiente de atividade diferentes da unidade, Figu-
ra 128. Nota-se que para a basicidade da escória igual a 1,8, o coeficiente de
atividade do FeO na escória alcança seu valor máximo.

105
Figura 128 – Efeito da basicidade da escória sobre o coeficiente de atividade

do FeO em escórias metalúrgicas, a 1600ºC (TURKDOGAN, 1996)
Na região do ponto de impacto do jato de oxigênio gasoso contra a superfície

de aço líquido, a temperatura pode variar de 2000ºC a 2500ºC. Este jato gaso-
so induz a projeção de gotas de aço e de escória, o que permite a formação da
emulsão trifásica escória/gás/aço líquido. Este fenômeno físico provoca o au-
mento exacerbado das interfaces metal-escória, escória-gás; metal-gás, o que
favorece a forte aceleração das reações químicas de oxidação e de redução,
aquecimento e fusão de fases sólidas: sucatas metálicas, fundentes e refrige-
rantes. Todas estas reações químicas e transformações físicas resultam na
modificação contínua das composições do aço e da escória. LEE & KOLBEINSEN
(2007) reportam que o aumento da pressão de sopro de oxigênio eleva line-
armente a temperatura do ponto de impacto do jato de oxigênio contra o aço
líquido, Figura 129. Esta condição térmica no ponto de fogo no processo LD é
responsável pelo processo de oxidação do aço e a taxa de oxidação do banho é
controlada pela taxa de suprimento de oxigênio. Da mesma forma, a oxidação
concorrente do carbono dissolvido ocorre compartilhando o consumo de oxigê-
nio com o ferro.

106
Figura 129 – Influência da vazão de oxigênio soprado sobre a temperatura da

zona de impacto do jato de oxigênio com o banho metálico (LEE & KOLBEIN-
SEN, 2007)
Nos aços, o ferro é o componente majoritário, por isso, susceptível de oxidação

em todo o período de oxidação, especialmente nos instantes iniciais do proces-
so de refino primário no convertedor do tipo LD, Figura 130. No convertedor
com sopro de oxigênio pelo topo, a transferência de oxigênio pela escória é
essencial, estimulando a descarburação e a oxidação do manganês e fósforo na
interface entre metal e escória em emulsão, além de favorecer a dissolução da
cal formando uma escória mais fluida com maior emulsão, facilitando a desfos-
foração em corridas nas quais aços com altos teores de carbono são objetiva-
dos no vazamento. No convertedor com sopro de oxigênio pelo fundo, o teor
de FeO na escória é mais baixo durante todo o sopro. Isto quer dizer que, com
o sopro pelo fundo ou combinado, ao término da etapa de refino primário do
aço, menores quantidades de desoxidantes são requeridas em comparação
com aquelas relativas ao convertedor de sopro de oxigênio pelo topo.

107
Figura 130 – Efeito do consumo específico de oxigênio sobre a concentração

de FeO na escória do convertedor (NILLES, 1982; SINGH & GOSH, 1990))
A Figura 131 ilustra que a concentração de FeO final na escória no convertedor

Q-BOP (injeção de oxigênio e partículas pulverizadas de CaO pelo fundo do re-
ator) é menor em comparação com o forno LD convencional. Da mesma forma,
o aumento da % de SiO2 e P2O5 decresce a concentração final de FeO na escó-
ria. Nota-se que a escória no convertedor Q-BOP exibe maior concentração de
CaO comparativamente com o convertedor LD, o que pode facilitar maior efici-
ência de desfosforação do aço.
Figura 131 – Efeito da composição da escória e do topo do reator metalúrgico

sobre a % FeO da escória (TURKDOGAN, 1983)
A Figura 132 compara as curas de FeO total na escória em função da concen-

tração de carbono final no aço líquido para diferentes tipos de convertedores
a oxigênio: LD convencional, LD com borbulhamento pelo fundo, processo K-
OBM e OBM.

108
Figura 132 - Concentração de ferro na escória versus teor de carbono no final

de sopro(/soleildacier.ouvaton.org/savoir/en)
As diversas reações de refino do aço no convertedor LD dependem do potencial

de oxigênio nas diversas fases do reator. Considerando que o potencial de oxi-
gênio na escória e no aço líquido seja ditado pela temperatura, composição da
escória e teor de FeO na escória, é importante conhecer a atividade do FeO na
escória, sob as condições de refino do aço líquido. A Figura 133 explicita cur-
vas de isoatividades do FeO em escórias de aciaria, evidenciando que a ativi-
dade do FeO é diminuída pela tendência de formação de silicato de ferro,
quando de altas concentrações de sílica na escória. Da mesma forma, a ativi-
dade do FeO decresce quando de baixas concentrações de sílica em virtude da
formação de ferrita cálcica.

109
Figura 133 – Curvas de isoatividade do FeO em escórias típicas de escória de

aciarias (TURKDOAGN & PERSON, 1953)
È interessante mencionar que a partição de oxigênio entre os diversos sítios de

reações químicas e também a cinética das mesmas são afetadas pelas condi-
ções de formação da escória durante o sopro de oxigênio. Neste período a es-
cória pode ser sólida, líquida, emulsificada e altamente oxidante.
Reações de oxidação e redução do silício do aço líquido

No conversor LD, o silício dissolvido no banho metálico é quase que completa-
mente oxidado nos instantes iniciais do período de sopro de oxigênio (primei-
ros 3 a 5 minutos do sopro de oxigênio. A oxidação do silício libera grandes
quantidades de calor, elevando rapidamente a temperatura do reator.
A sílica formada devido sua natureza ácida é assaz agressiva ao revestimento

básico do reator, de modo que a adição e dissolução de CaO para formar uma
escória rica em CaO torna-se importante para minimizar a taxa de desgaste do
revestimento refratário na linha de escória. De acordo com BARKET et alli.
110
(1998), o CaO ou dolomita adicionado como escorificante (fundente) reage

com a sílica formada, tornando a escória inicial silicatada. O volume da escória
gerada no convertedor LD é dependente da quantidade de sílica formada. Mai-
ores volumes de escória gerados no convertedor implicam em maiores perdas
metálicas e maiores chances de transbordamento. A dessiliciação prévia do gu-
sa, no canal de corrida do alto-forno, no carro-torpedo ou panela de transfe-
rência é uma pratica plausível para a redução do volume de escória nos instan-
tes iniciais do período de sopro de oxigênio no convertedor LD.
A oxidação do silício dissolvido no banho metálico ocorre por várias vias.
Reação no interior do banho: sobre a superfície exógena: inclusões, refratário

ou bolhas
[Si] + 2 [O] = (SiO2)
ΔGO   542.165  202,83T J/mol

sendo a constante de equilíbrio dada como:
a SiO2
K 
h Si h O2
ou
γ SiO2 (%SiO 2 )
[%Si] 
K f Si f O2 [%O]2
As atividades do silício e do oxigênio dissolvidos no aço dependem da composi-
ção e temperatura deste último, tal que:
n
logf Si  ei
i
Si [%i]
Reação da interface metal-oxigênio gasoso: na região do ponto quente:
[Si] + O2(g) = (SiO2)
ΔGO   775.851  198,04T J/mol

Tal que a constante de equilíbrio da reação de oxidação do silício é
a SiO2
K 
h Si p O2
ou
γ SiO2 (%SiO 2 )
[%Si] 
f Si K p O2
Reação na interface metal-escória: gotas de escória e metal na emulsão, no
fundo do reator:
[Si] + 2 (FeO) = (SiO2) + 2 Fe
ΔGO   29.991  98,04T J/mol

111
e a constante de equilíbrio é:
a SiO2
K 
h Si a 2FeO
Ou
γ SiO2 (%SiO 2 )
[%Si] 
f Si K γ 2FeO (%FeO)2
A CaO da escória propicia a estabilização do SiO2 na escória, conforme a rea-
ção química:
[Si] + (FeO) + 3(CaO) = (3CaO.SiO2) + Fe
ΔGO  128.400  1,9T J/mol

onde, a constante de equilíbrio é
a 3CaO.SiO2
K 
h Si a FeO a 3CaO
ou
a 3CaO.SiO2
[%Si] 
f Si γ FeO γ 3
CaO K](%FeO)(%CaO) 3
Em virtude de suas exotermicidades, estas três reações de oxidação do silício

são favoráveis de ocorrerem no instante inicial da operação de sopro de oxigê-
nio, situação de menor temperatura. Observa-se que o aumento da concentra-
ção de FeO da escória e da pressão parcial de oxigênio na fase gasosa favorece
o processo de dessiliciação do banho.
A composição temporal da escória afeta marcantemente a magnitude da ativi-

dade da sílica. No caso de escórias básicas, a reação de oxidação do silício o-
corre no final, desde que a sílica formada pela reação de oxidação do silício re-
age com os óxidos básicos da escória e desde que a atividade da sílica nestas
escórias seja pequena. No caso de escórias ácidas, a atividade da sílica é uni-
tária.
Redução da sílica da escória pelo manganês dissolvido no banho metálico na

interface metal-escória:
(SiO2) + 2 [Mn] = 2(MnO) + [Si]
ΔGO  32.200  132,80T

tal que a constante de equilíbrio é dada como:
a 2MnO hSi
K 
a SiO2 h 2Mn
O coeficiente de atividade do manganês no banho metálico é expresso como:
n
logf Mn  e
i
i
Mn [%i]

112
Redução da sílica da escória pelo carbono no banho metálico, na interface me-

tal-escória:
(SiO2) + 2 [C] = 2CO(g) + [Si]
ΔGO  661.302  336,47T

onde a constante de equilíbrio vale
2
p CO h Si
K 
a SiO2 h C2
O coeficiente de atividade do carbono no aço líquido é estimado por:
n
logf C  e
i
i
C [%i]
Redução da sílica da escória pelo ferro do banho metálico, na interface metal-

escória:
(SiO2) + 2 [Fe] = 2(FeO) + [Si]
ΔGO  ??  ??? T
Para esta reação, a constante de equilíbrio vale
a 2FeO hSi
K 
a SiO2
Estas reações de redução da sílica da escória ocorrem com absorção de calor,
sendo, portanto, favorecidas por condições de altas temperaturas. A atividade
da sílica na escória pode ser estimada por meio de diagramas ternários ou
pseudoternários como mostrado na Figura 134.

113
Figura 134 – Diagramas ternário CaO-SiO2-Al2O3 exibindo curvas de isoativida-

des de cada um destes componentes (apud DEO & BOOM, )

114
Como o silício do gusa determina a adição de cal e conseqüentemente o volu-

me e basicidade da escória, baixos teores implicam em baixo volume de escó-
ria com basicidade muito alta, o que compromete a desfosforação durante o
processo de sopro. Neste caso são realizadas adições de ferro silício ou carbeto
de silício para compensar os baixos teores de silício do gusa. No entanto, no
caso de gusa com altos teores de silício, torna-se necessário a remoção da
primeira escória do tratamento de dessiliciação, para subseqüente remoção do
fósforo e descarburação do aço líquido, Figura 135.
Figura 135 - Refino de aço com alto teor de silício com dupla escória (WANG et
alli. 2010)
Figura 136 – Trajetória de dessiliciação do aço líquido com alto teor de silício
no convertedor a oxigênio WANG et alli. 2010)

115
Descarburação do aço líquido no convertedor a oxigênio

A oxidação de descarburação do aço, no convertedor LD, é a reação principal
do processo de refino primário do aço líquido, reduzindo o teor de carbono a-
cima de 4% em peso para valores menores do que 0,1% em peso. A reação de
descarburação do aço, durante a operação de refino primário, requer a inter-
venção de substratos exógenos (nucleação heterogênea), tais como: interface
metal-escória, interface metal-bolha gasosa na emulsão trifásica; interface
metal-inclusão não-metálica; interface metal-refratário, interface metal-
partícula de CaO não dissolvida; interface metal-sucata não fundida e não dis-
solvida, Figura 137.
Figura 137 – Sítios de reações de descarburação do aço líquido no convertedor

LD
O processo de descarburação do aço líquido, no convertedor LD original, Figura

138, pode ser subdividido em duas contribuições principais:
1. Descarburação no banho metálico, o que envolve a participação de inter-

faces metal-refratário; metal-inclusões e metal-bolha, podendo ser re-
presentada pela reação:
[C] + [O]  CO(g)
sendo o suprimento de oxigênio ao banho metálico regido pela reação
O2(g)  2[O]
2. Descarburação na emulsão metal-escória-gás, sendo regida pela reação
[C] + (FeO)  Fe + CO(g)

116
Figura 138 – Frentes de descarburação do aço líquido no convertedor LD con-

vencional
De acordo com KOMAROV & YAKOLEV (1984), a presença de gotas do aço lí-
quido na emulsão contribui substancialmente no processo de descarburação,
Figura 139, particularmente em virtude do aumento exacerbado da área da
interface de reação gota de aço-escória e gota de aço-gás. A eficiência de des-
carburação do aço líquido é ditada pelas contribuições das reações de descar-
buração na interface das gotas do aço líquido dispersas na emulsão metal-
escória-gás e nos sítios de reação na interface refratário-aço líquido, bolha-aço
líquido, aço líquido-inclusões não-metálicas.
Figura 139 – Variação da concentração de carbono no aço líquido durante o

sopro de oxigênio KOMAROV & YAKOLEV (1984)

117
A presença trifásica bolha-escória-aço líquido, Figura 140(a), participa severa-

mente sobre o processo de descarburação do aço no convertedor a oxigênio. A
efetividade do processo de descarburação destas gotas metálicas depende da
extensão das interfaces bolha-metal e metal-escória, além dos processos de
transferência de massa de silício, manganês e oxigênio são mostrados na Figu-
ra 140(b). A difusão do FeO da escória na direção da interface metal-escória,
supre a interface de oxigênio encorajando as reações de oxidação dos diversos
soluços do aço, inclusive a reação de descarburação. A cinética da reação de
descarburação da gota de aço depende do balanço difusional de carbono e oxi-
gênio até a interface de reação. A nucleação, crescimento e desprendimento
das bolhas de CO, renova a interface metal-escória e melhora os processos de
transferência de massa dando continuidade às reações de oxidação ou refino
primário do aço líquido. As bolhas de gás formadas podem permanecer tempo-
rariamente aderidas à interface da gota, de modo que a população e tamanhos
das mesmas dependem da tensão interfacial ou grau de molhabilidade.
Figura 140- Interações químicas entre gotas de Fe-C em um escória CaO–

MgO–SiO2–FeO com CaO/SiO2= 1.2, 12% de MgO e 3–20% FeO a 1713K. A)
bolhas na interface metal-escória; b) gotas circundadas por bolhas; c) transfe-
rência de massa na interface metal-escória; d) transferência de massa na in-
terface metal-gás.(SUN, 2006)
De acordo com SUN et alli.(2006), Figura 141, a taxa de descarburação do aço

é função da combinação das taxas de geração de FeO, dissolução do oxigênio
no aço líquido e da taxa de geração de CO. Neste exemplo, a gota de aço con-
tém g 2.91% de carbono, 0.002% de oxigênio e 0.011% de enxofre em conta-
to com uma escória de CaO–MgO–SiO2–FeO com CaO/SiO2= 1.2, 12% de MgO

118
e 3–20% FeO a 1713K. Todas as concentrações estão expressas em peso. No-

ta-se que a concentração de carbono decresce com o tempo de sopro de oxi-
gênio; enquanto que a concentração média de oxigênio no banjo metálico au-
menta. Nota-se também, que a magnitude do raio crítico da bolha cresce rapi-
damente em virtude da adsorção de enxofre e oxigênio na interface de reação.
Figura 141 – Taxas de geração de CO; absorção de oxigênio pelo aço líquido;
redução do FeO; concentrações médias de carbono, oxigênio, pressão de CO e
raio crítico médio das bolhas.(SUN, 2011)
A Figura 142 compara os fluxos de oxigênio, carbono, FeO e silício durante o

sopro de oxigênio em um convertedor a oxigênio.
Figura 142 – Fluxos de carbono, oxigênio, óxidos de ferro e silício durante a

descarburação de uma gota de Fe-C imersa na escória CaO–MgO–SiO2–FeO
com CaO/SiO2= 1.2, 12% de MgO e 3–20% FeO a 1713K. (SUN, 2006)
A Figura 143 mostra que o tamanho crítico e a barreira de energia para nucle-
ação de bolhas de Co, durante a etapa de descarburação, são menores quando
a intervenção de substratos ou interfaces (nucleação heterogênea) comparati-
vamente com aqueles relativos à germinação das bolhas no seio do aço líqui-
119
do(nucleação homogênea). Uma situação de nucleação homogênea de bolhas

de CO requeria a supersaturação local de carbono e oxigênio, o que na prática,
deve ser rejeitada. WARD (1962) menciona que para que uma bolha de CO
forme-se segundo o regime de nucleação homogênea, com um raio crítico de
~ 6x10-8m, sua pressão interna deverá ser de cerca de 50.000 atmosfera. A
nucleação homogênea de bolhas de CO no aço líquido requereria a supersatu-
ração local de carbono e oxigênio, o que se mostra pouco provável de ocorrên-
cia. BODSWORTH & BELL (1962) afirmam que a emulsão trifásica metal-
escória-gás contribui com mais de 2/3 do processo de descarburação; e os ou-
tros 1/3 ocorrem na interface metal-refratário. Este argumento reforça a im-
portância do processo de emulsificação sobre a eficiência metalúrgica do con-
vertedor do tipo LD.
Figura 143 – Barreira de energia de nucleação homogênea (curvas cheias) e

heterogênea (curvas tracejadas) de bolhas durante a descarburação
Como o regime de nucleação homogênea de bolhas de CO no aço é imprová-

vel, os poros da superfície do revestimento refratário em contato com o aço
líquido são sítios ativos para que a reação de descarburação ocorra de maneira
copiosa. Os poros do refratário, a depender de sua natureza química e dimen-
sões, podem favorecer a nucleação, crescimento e desprendimento das bolhas
de CO, promovendo a descarburação do aço durante e após a etapa de sopro
de oxigênio. Em certo momento, do processo de descarburação, ocorre a for-
mação abundante de monóxido de carbono, provocando o fenômeno denomi-
nado “carbon boil”. Figura 144 ilustra tipo e natureza de poros na interface
metal – refratário.

120
Figura 144 – Nucleação, crescimento de bolhas gasosas na interface metal-

refratário ((apud KULDRIN, 1985)
Da população de poros na interface metal-refratário, parte deles pode ser ina-

tiva. KUDRIN (1985) reporta que poros com raios menores do que 1mm prati-
camente não contribuem para o processo de descarburação. Diante disto, os
poros inativos são aqueles que não estimulam a nucleação, crescimento e des-
prendimento das bolhas, Figura 45.
Figura 145 – Tipos de poros quanto ao comportamento de formação e des-

prendimento de bolhas de CO (apud WARD, 1962)
O processo de descarburação do aço líquido na interface metal-refratário, no

convertedor LD, depende pressão de sopro de oxigênio, temperatura, composi-
ção e espessura da camada de escória, composição e altura do aço líquido, Fi-
gura 146. Observa-se que a eficiência química efetiva do processo está atrela-
da às reações que definem o suprimento de oxigênio à escória de cobertura:
oxigênio atmosférico e oxigênio oriundo do minério de ferro adicionado. TURK-
DOGAN () ressalta que os processos de transferência de calor e de massa no
aço líquido são estimulados pelo tráfego de bolhas de CO de maneira mais sig-
nificativa que a turbulência causado pelo jato de oxigênio soprado pelo topo.

121
Figura 146 – Fontes de suprimento e mecanismos de transferência de oxigênio

através das interfaces meta-escória; escória-atmosfera e metal-refratário: a)
da atmosfera; b) do minério de ferro adicionado
No convertedor LD, o carbono dissolvido na carga metálica é removido princi-

palmente sob a forma de monóxido de carbono, segundo a reação:
[C] + [O] = CO(g)
ΔG O   22.200  38,34T J/mol
A energia de ativação desta reação é relativamente baixa, sugerindo que a re-

ação ocorre rapidamente, fato este que faculta a ocorrência de intenso borbu-
lhamento de CO, melhorando os processos de homogeneização térmica e com-
posicional do banho metálico.
A constante de equilíbrio da reação é:

p CO p CO 1160
K     2,003
hC hO f C f O [%C] [%O] T
A pressão interna das bolhas de CO ( p CO ) com formato esférico e diâmetro db
é vale:
4σ
p CO  p atm  pmetal 
db
4σ
onde os temos representa a pressão atmosférica no reator,
p atm ; p metal ;
db
pressão metalostática e pressão interfacial, respectivamente.
WARD(1962) ressalta que uma condição de supersaturação de carbono e oxi-

gênio, isto é, altos valores do produto das atividades do carbono e do oxigênio
dissolvidos, são requeridos para que a nucleação, crescimento de desprendi-
mento rápidos de bolhas de CO possam ocorrer. O diâmetro mínimo do poro
122
capaz de estimular a nucleação, crescimento e desprendimento de bolhas de

CO é função do produto de atividade h CxhO no aço líquido.
O CO liberado pode reagir com o oxigênio dissolvido, segundo a reação::

CO(g) + [O] = CO2(g)
ΔGO   166.900  391,1T J/mol
Onde
p CO 2 p CO 2 8718
K     4,762
hC PCO fC [%C] p CO T
Enquanto que o CO2 gasoso pode promover a seguinte reação de descarbura-

ção:
[C] + CO2(g) = 2CO(g)
ΔGO  144.700  129,5T (J/mol)

Onde
2 2
p CO p CO 7558
K      6,765
h C PCO2 f C [%C] PCO2 T
Na interface metal-refratário, metal-inclusão, a reação de descarburação é ex-
pressa pela reação:
[C] + 2[O] = CO2(g)
ΔGO   ??  ??? T
De modo que a constante de equilíbrio da reação é:
p CO 2
K 
h C h O2
O aumento das atividades do carbono e especialmente a do oxigênio no aço
incorre em aumento da taxa de descarburação.
Já na interface metal-atmosfera, por exemplo, interface bolha-metal, a reação

de descarburação é:
[C] + ½ O2(g) = CO2(g)
ΔG O   142.000  40,79T (J / mol)
onde a constante de equilíbrio da reação é:

p CO
K  2
hC p O2

123
Neste sítio de descarburação, o aumento da pressão parcial de oxigênio implica

em aumento da taxa de descarburação do aço.
Na interface metal-escória, a descarburação do aço líquido pode ser represen-

tada pela reação.
[C] + (FeO) = CO(g) + [Fe]
ΔGO   115.000  98,18T ( J / mol )

De modo que a constante de equilíbrio da reação é:
p CO
K 
h C a FeO
A Figura 147 mostra esquematicamente um mecanismo de descarburação do

aço na interface gota de metal-escória. A reação principal de descarburação
pode ser descrita por:
[C] + (Fe_2O-2)  Fe = CO(g)
Nota-se a formação de uma coroa ou halo gasoso em torno da gota de metal,

separando-o da escória líquida. O CO 2 formado na interface halo gasoso-
escória reage com o carbono adsorvido na interface gota de aço-halo gasoso,
segundo a reação de Boudouard,
[C]adsorv + CO2(g)  2CO(g)
Figura 147 – Descarburação do aço líquido na interface gota metal-escória na

emulsão.
O vigoroso “carbono boil” é desejável uma vez que o trem de bolhas de CO

provoca agitação do banho metálico, melhorando os processos de transferência
124
de massa e de calor. No caso de ausência de “carbon boil” a interface metal-

escória fica quiescente, por causa da ausência virtual ou diminuição do tráfego
de bolhas de CO. Esta situação piora a habilidade de fusão de agentes refrige-
rantes ou de agentes oxidantes.
Suprimento de oxigênio dissolvido ao banho metálico pela oxidação pelo CO2.
CO2(g) = [O] + CO(g)
ΔGO  166.900  91,16T J/mol

assim, constante de equilíbrio da reação é:
h O pCO f O [%O ] pCO 9718

K2      91,16
p CO2 p CO2 T
Figura 148 compara o efeito do sopro de oxigênio por meio de lança de topo e
do borbulhamento pelo fundo do reator sobre o comportamento das reações de
oxidação das impurezas do aço líquido. A Figura 148(a) mostra a competição
entre a descarburação de oxidação do ferro na zona do jato impacto do jato de
oxigênio. Nesta região do convertedor o ferro, silício, carbono, entre outros são
oxidados e ejetados tanto pela penetração do jato como pelo abaixamento da
lança de sopro de oxigênio ou para a escória devido a lança distante do banho
(sopro molde de oxigênio). O FeO nas gotas de escória oxida o carbono e par-
cialmente o silício no começo do sopro de oxigênio quando o teor de silício é
elevado ou oxida o carbono no final do sopro de oxigênio, quando o teor de
carbono é baixo. Durante a emulsão ou espumação, ocorre reação violenta en-
tre as gotas de metal e de escória, podendo provocar suas ejeções do reator.
Já a figura 148(b) mostra a competição entre a descarburação e a oxidação do
ferro durante o borbulhamento de gás pelo fundo do convertedor. Na zona do
jato de gás no fundo do reator, as impurezas do aço são oxidadas. Os produtos
destas reações de oxidação primárias são eficientemente reduzidos pelo carbo-
no. Somente, no final de sopro, o FeO pode alcançar a escória e acumular-se
nela e permitir a ocorrência da reação de desfosforação do aço. No entanto, a
remoção de fósforo é muito eficiente devido à intensa mistura de metal-
escória.

125
Figura 148 – Efeito do método de injeção de oxigênio gasoso sobre o compor-

tamento das reações de oxidação das impurezas do aço líquido no convertedor
(http://www.apec-co.com/tabid/265/Default.aspx)
O processo de descarburação do aço líquido consiste essencialmente de três

períodos distintos, Figura 149. O primeiro período é caracterizado por baixa
velocidade de descarburação em decorrência da oxidação do silício, nos instan-
tes iniciais da operação de sopro de oxigênio. O segundo período de descarbu-
ração é caracterizado por uma taxa de descarburação constante, limitada pela
taxa de suprimento de oxigênio à interface de reação, e dotado de alta taxa de
evolução de CO, o que contribui para a remoção de hidrogênio e nitrogênio
dissolvidos no aço. A agitação causada pelo fluxo de bolhas de CO melhora a
homogeneização térmica e composicional do banho metálico. Durante este pe-
ríodo, parte do FeO da escória é reduzida, especialmente quando a prática de
pós-combustão dos gases. Já o terceiro período ou final de descarburação é
caracterizado pela queda de concentração de carbono no aço, o qual passa a
governar a taxa de transferência de massa ou cinética da reação de descarbu-
ração. Neste caso, o aumento do aporte de oxigênio ao banho não é desejável,
uma vez que causaria aumento das perdas metálicas. O controle de carbono e
temperaturas de fim de processo são as principais tarefas metalúrgicas deste
período de descarburação. Nesta situação em que a taxa de descarburação di-
minui, após a concentração crítica de carbono, o borbulhamento de gás inerte
pelo fundo do conversor, tem sido uma prática plausível para estimular o pro-
cesso de descarburação do aço: aumento da taxa de agitação do aço e de for-
mação da interface metal-gás.

126
Figura 149 – Variação da concentração de carbono e da velocidade de descar-

buração do aço líquido no convertedor LD (TURKDOGAN, 1996; DEO & BOOM,
1993)
Na primeira etapa,Figura 150 a competição pelo oxigênio por parte de outros

solutos do banho metálico reduz a taxa de suprimento de oxigênio dissolvido
às interfaces de reação controlando a cinética de descarburação do aço líquido.
Já na última etapa de descarburação, a partir de uma concentração crítica de
carbono no banho metálico, a taxa de suprimento de carbono dissolvido até os
sítios de reação controla a velocidade de descarburação. Contudo, no estágio
intermediário, a taxa de descarburação do banho metálico só pode ser limitada
pelo fornecimento de oxigênio.
Figura 150 – Períodos, estágios ou fases do processo de descarburação do aço

líquido durante a operação de refino primário no convertedor a oxigênio.

127
As taxas dos períodos de descarburação do aço líquido são expressas como:

No primeiro estágio:
d[%C]
 k 1t
dt
No segundo estágio
d[%C]
 k2
dt
No terceiro estágio
d[%C]
dt

 k 3 [%C]  [%C]eq 
A segunda etapa de descarburação do aço líquido é a mais importante entre os
três estágios daquela. A Figura 151 mostra que a curva de suprimento de oxi-
gênio acompanha a curva da taxa de descarburação, o que torna esta última
factível de ocorrência devido ao aumento da concentração de oxigênio dissolvi-
do no banho metálico.
Figura 151 – Evolução da taxa de descarburação e do sopro de oxigênio gasoso

durante a operação de refino primário do aço líquido no convertedor a oxigênio
(DAVID et alli. 2010)
A concentração crítica de carbono, o qual caracteriza o início do terceiro perío-

do de descarburação, aumenta com a elevação da vazão de oxigênio soprado,
Figura 152. Este comportamento resulta do aporte insuficiente de carbono até
as frentes de descarburação, embora o suficiente aporte de oxigênio. DEO &
BOOM (1993) ressaltam que, ao final da operação de sopro, uma maior pro-
fundidade de penetração do jato de oxigênio contribui para a aceleração da

128
reação de descarburação e reduzindo a concentração de FeO na escória, em

virtude do aumento da taxa de circulação do banho metálico.
Figura 152 – Variação da concentração crítica de carbono com a vazão especí-

fica de oxigênio soprado no LD convencional (KOCH et al, apud DEO & BOOM,
1993)
Durante o sopro de oxigênio, a reação de descarburação seja bastante rápida,

as condições de equilíbrio carbono e oxigênio no aço líquido nunca são alcan-
çadas. Contudo, a agitação do aço líquido por meio de borbulhamento de gás
inerte pelo fundo ou lateral do convertedor melhora as condições de descarbu-
ração em virtude de encorajar os processos transferência de massa de carbono
e oxigênio até os sítios de reação. A Figura 153 mostra que a curva
[%C]x[%O] é deslocada pra cima quando a intensidade de agitação do banho
metálico é aumentada. Nota-se que para uma mesma atividade do oxigênio
dissolvido no aço líquido, a concentração de carbono final no banho metálico
aumenta com o aumento da agitação do mesmo pelo fundo do reator.

129
Figura 153 – Efeito do aumento da intensidade de agitação sobre o desloca-

mento da curva [%C]x[%O] durante o refino primário do aço líquido no con-
vertedor de sopro combinado (AMOSS,2010)
A agitação do aço líquido, por ação de borbulhamento de argônio pelo fundo do

reator industrial, melhora os processos de transferência de massa de carbono
e oxigênio dissolvidos nas imediações da(s) pluma(s) de gás inerte, Figura
154. Isto deve favorecer a descarburação do aço na interface metal-bolha de
gás inerte. Então, espera-se que menores tamanhos e maiores tempos de re-
sidência das bolhas no aço líquido melhorem a cinética da reação de descarbu-
ração.

130
Figura 154 - Distribuição temporal de concentração de carbono durante a ope-

ração de refino primário no convertedor a oxigênio com borbulhamento central
de argônio (EK, 2012)
A Figura 155 mostra que o aumento da vazão do gás inerte pelo fundo do con-
vertedor de sopro combinado causa aumento da taxa de descarburação por
causa do aumento dos coeficientes de transferência de massa de carbono e
oxigênio até as interfaces ou sítios de reação. Contudo, este efeito não se a-
presenta pronunciável. Logo, torna-se importante otimizar a vazão de borbu-
lhamento de gás inerte com o intuito de acelerar a reação de descarburação
mas também minimizar os consumo de gás inerte.

131
Figura 155 - Efeito do aumento da vazão de gás inerte sobre a taxa de descar-
buração do aço no convertedor de sopro combinado (EK, 2012)
O aumento da vazão de sopro de oxigênio aumenta significativamente a taxa

efetiva de descarburação do aço líquido no convertedor a oxigênio, Figura 156,
o que redunda em redução do período de sopro e duração do período de des-
carburação. No entanto, o aumento da vazão de sopro de oxigênio eleva a taxa
de projeções de líquidos e de partículas sólidas, além de encorajar o cresci-
mento de acreções na região do cone do convertedor. Nos estágios finais do
sopro de oxigênio, a temperatura do aço líquido decresce em virtude do de-
créscimo da concentração de carbono e também da concentração de FeO. Esta
duas condições são responsáveis para o aumento do teor de manganês no aço
líquido. Para o ajuste da composição de manganês no aço líquido é comum a
adição de minério de ferro com vista a aumentar a concentração de FeO na es-
cória.

132
Figura 156 – Representação esquemática do efeito da vazão de sopro de oxi-

gênio sobre a taxa de descarburação no convertedor a oxigênio (BRAHMA
&DEO, )
Nos instantes iniciais de sopro de oxigênio, a oxidação acentuada do ferro con-

tribui substancialmente para a formação da escória, acelerando a dissolução da
sílica e do CaO. A dissolução do CaO e a condição de alto potencial de oxigênio
da escória, além de aumentar a fluidez da escória em evolução. beneficiam a
reação desfosforação, após amainada a reação de oxidação do silício. A Figura
156 ilustra a variação de FeO durante os períodos de descarburação do aço no
convertedor. Nota-se que a concentração de FeO na escória tende a crescer
nos instantes iniciais do processo de descarburação. E tende a reduzir-se du-
rante o segundo período de descarburação, devido a ocorrência da reação:
(FeO) + [C] = [Fe] + CO(g)

133
Figura 157 - Evolução do FeO na escória durantes os períodos de descarbura-

ção do aço
A concentração de carbono, no final do tratamento de refino primário do aço,

depende da temperatura e do potencial de oxigênio reinante no interior do rea-
tor metalúrgico. A Figura 158 mostra a correlação isobárica das concentrações
de carbono e oxigênio no aço. Nota-se que a diminuição da pressão de CO de
equilíbrio e da temperatura favorece a reação de descarburação. Reatores me-
talúrgicos diferentes dispõem de potenciais de oxigênio diferentes ao longo de
todo o processo de refino primário, e com isto, as concentrações de oxigênio e
de carbono ao término do tratamento de refino primário são também diferen-
tes, Figura 159. Comparando-se a magnitude do produto [%C]x[%O] no con-
vertedor LD e forno Siemens-Martin básico, a 1600ºC, observa-se esta é maior
para o forno SM básico. Enquanto que a magnitude do produto [%C]x[%O]
aproxima-se substancialmente do valor de equilíbrio, a 1600ºC. Esta assertiva
mostra a maior eficiência de descarburação do aço no convertedor LD.

134
Figura 158 – Relação entre as concentrações de carbono e oxigênio dissolvi-

dos no ferro líquido em equilibro com o monóxido de carbono a várias pressões
()
Figura 159 – Comparação entre as concentrações de carbono e do oxigênio no

aço no convertedor LD e no forno Siemens-Martin básico (BODSWORTH,1972)
Nos conversores LD convencional, o principal mecanismo operante na descar-

buração é a formação de emulsão e a reação do na interface metal-bolha e
metal-escória. Como provedor secundário de oxigênio, o FeO da escória parti-
cipa das reações de refino, Figura 160. Nestas interfaces, as reações de des-
carburação tendem a se aproximarem das condições de equilíbrio rapidamente.
Sob o ponto de vista de transferência de massa e de calor, a agitação, devido
ao sopro de oxigênio, encorajam cineticamente estas reações. No entanto,
quando o oxigênio é soprado por baixo (Q-BOP), pelo fundo do reator, as con-
135
dições de nucleação heterogêneas favorecem brutalmente a geração de CO. A

agitação provocada pelo fluxo de gás injetado e borbulhamento de bolhas de
CO melhora a cinética de descarburação e de outras reações de refino na inter-
face metal-escória. Para esta condição operacional, o teor de FeO na escória
decresce aproximando-se da concentração de equilíbrio. Pode-se afirmar que p
borbulhamento de gás inerte pelo fundo ou lateral do convertedor LD permitiu
controlar a extensão do desequilíbrio metal-escória, mantendo a atividade de
FeO suficientemente alta na escória, de modo a encorajar a reação de desfos-
foração. Isto permite ajuste do teor de oxigênio final, para controlar a quanti-
dade de desoxidante e manter emulsão controlada, evitando projeções de go-
tas de escória de aço para fora do conversor.
Figura 160 – Variação do teor de FeO na escória com a concentração de carbo-

no no aço líquido para os reatores LD e LD-OBM (NILLES,1982)
A reação de descarburação do aço, na região do ponto de fogo, Figura 161,

gera apenas monóxido de carbono. As gotas de aço geradas no ponto de im-
pingimento do jato de oxigênio e sua desintegração em gotículas de menores
dimensões são atribuídas à evolução de monóxido de carbono, durante a tra-
vessia das gotas pela camada de escória circunvizinha. No entanto, WARD
(1963) ressalta que esta contribuição da escória sobre a descarburação é duvi-
dosa. A temperatura final do aço no convertedor é de suma importância para o
controle do desempenho de descarburação do convertedor LD. BODSWORTH &
BELL (1962) reportam que se a vazão de sopro de oxigênio para a descarbura-

136
ção do aço for maior for superior aquela para o controle do perfil de tempera-
tura no reator, então adições de agentes refrigerantes tornam-se necessárias
para o abaixamento da temperatura. O aumento da altura da lança de sopro,
juntamente com a adição de refrigerante, também contribui para a diminuição
da temperatura, o que favorece o prosseguimento do processo de descarbura-
ção, nos instantes finais de refino.
Figura 161 – Variação de carbono, oxigênio, e temperatura do ponto de im-

pacto do jato de oxigênio em função da duração de sopro de oxigênio (KOCH,
1978, apud DEO & BOOM, 1993)
BODSWORTH & BELL (1962) ressaltam que medidas contínuas da velocidade

de descarburação, via computador, possibilita o controle da taxa de descarbu-
ração através do controle da altura da lança e da vazão de sopro de oxigênio.
Da mesma forma, o controle da concentração de FeO na escória pode ser feito
pelo ajuste da altura da lança de da vazão de oxigênio soprado para garantir a
escorificação do CaO, especialmente quando da formação da segunda escória.
Quando de baixos teores de carbono, ao final da operação de sopro de oxigê-

nio, grande parte do oxigênio é consumido pela oxidação do ferro, manganês e
fósforo, resultando em baixa taxa de evolução de CO. A Figura 162 mostra que
a baixas concentrações de carbono no aço líquido, a concentração de oxigênio
no banho metálico é maior no convertedor LD convencional do que no Q-BOP.

137
Figura 162 - Comparação entre as curvas de composição de carbono e oxigê-

nio dissolvido no aço para convertedor LD convencional e com sopro pelo fundo
(TURKDOGAN, 1996; NILLES, 1982)
No caso de baixas concentrações de carbono no aço, no final de sopro de oxi-

gênio, a concentração de FeO na escória é maior no processo Q-BOP em com-
paração ao processo LD, Figura 163. O que indica que sob condições de baixos
teores de carbono, o estado de oxidação do aço é maior no LD do que no rea-
tor Q-BOP. A linha pontilhada representa a situação de equilíbrio (FeO)x[%C]
= 1,25.
Figura 163 – Relações entre FeO-C no processo LD e Q-BOP em comparação

com o equilíbrio
As reações químicas de oxidação do carbono, nos diversos sítios de reação, são

funções do potencial de oxigênio. Com isto, pode-se conceber que a eficiência
do processo de descarburação do aço líquido depende das taxas de suprimento
138
de oxigênio e carbono até os sítios de reação: interface atmosfera-metal; in-

terface metal-escória, metal-refratário, metal-inclusões não-metálicas disper-
sas na fase metálica. A eficiência de utilização do oxigênio quanto à oxidação
do carbono dissolvido corresponde ao somatório das eficiências de descarbura-
ção do aço e pós-combustão do fluxo gasoso no convertedor, Figura 164. No
caso do processo de descarburação do banho metálico,
Figura 164 – Correlação entre eficiência de oxigênio e descarburação do aço

no convertedor
A Figura 165 compara aas curvas de concentração de carbono no fim de sopro

versus concentração de Fetotal na escória para o convertedor de sopro combi-
nado (LD-KG) com sopro de oxigênio e borbulhamento de gás inerte pelo fun-
do do convertedor e o convertedor LD convencional. Nota-se que para uma
dada concentração de carbono no final de sopro, o teor de ferro total na escó-
ria do convertedor LD convencional é visivelmente maior do que a no conver-
tedor de sopro combinado LD-KG. Isto indica que as perdas metálicas no con-
vertedor de sopro combinado é menor do que aquela relativa ao convertedor
LD convencional, significando menor consumo de agentes desoxidantes e de
ferros ligas.

139
Figura 165- Relação entre concentração de Fetotal e concentração de carbono

no fim de sopro para o convertedor LD convencional e LD-KGC (apud FERREI-
RA, 1989)
KISHIMOTO(1990) mostra que baixas vazões de gás inerte, borbulhado pelo

fundo do convertedor a oxigênio, decresce apreciavelmente a concentração de
ferro total na escória, Figura 166. Nos instantes inicial e intermediário de des-
carburação a vazão de gás inerte pelo fundo do reator deve ser baixa de modo
a evitar a projeção excessiva de gotas de escória e de metal e também evitar a
obstrução das ventaneiras. Contudo, no estágio final da descarburação, a va-
zão do gás inerte pelo fundo o convertedor deve ser aumentada para desenco-
rajar a oxidação excessiva do ferro.

140
Figura 166 – Influência da vazão de gás inerte sobre o teor do ferro na escória
do convertedor LD-KGC da Kawasaki (KISHIMOTO,1990).
No convertedor do tipo LD a atmosfera é fortemente oxidante e as temperatu-

ras elevadas. KULDRIN () menciona que, a depender do teor de carbono da
carga metálica e da temperatura, a pressão parcial de oxigênio no convertedor
ultrapassa valores maiores do que 100kPa, de modo que a relação entre a
pressão de oxigênio da atmosfera do forno e a pressão de oxigênio de equilí-
brio varia de 106 a 107. A Figura 167 compara curvas de equilíbrio de carbono
e oxigênio dissolvido com trajetórias de carbono-oxigênio para diversos pro-
cessos de refino primário do aço. Nota-se que a concentração de oxigênio dis-
solvido no banho, no início do processo de refino primário, é assaz elevada, o
que proporciona a oxidação do silício, ferro, manganês, entre outros, provo-
cando ao aumento rápido da temperatura do banho metálico.

141
Figura 167 – Comparação entre as concentrações de oxigênio e carbono em

processos de refino primário do aço líquido (GUTHRIE, 1989)

142
Prática de pós-agitação do aço líquido no convertedor a o-

xigênio
Após o fim de sopro de oxigênio, a manutenção do borbulhamento de gás iner-

te pelo fundo da convertedor reduz significativamente a concentração de oxi-
gênio no aço líquido, Figuras 168 e 169. A transferência de oxigênio do banho
metálico para o seio da bolha pode ser descrita pela reação:
2[O]  O2(g)
G  28000  0,69T  RT ln Q
onde Q representa o fator de condicionamento termodinâmico e representado

como:
pO p O2
Q  22  2
hO fO [%O]2
sendo
log fO   e[%i]
i i
Durante o período de pós-borbulhamento de argônio, pelo fundo ou lateral do

convertedor, a remoção do oxigênio dissolvido no aço pelo trem de bolhas res-
peita os seguintes estágios consecutivos:
 Transferência do oxigênio dissolvido do seio do banho metálico até a ca-

mada limite na interface metal-bolha;
 Difusão do oxigênio dissolvido através da camada limite do lado aço líqui-
do até a superfície da bolha;
 Adsorção do oxigênio na superfície da bolha de argônio;
 Reação química entre os átomos de oxigênio adsorvidos na interface me-
tal-bolha, formando a molécula de O2;
 Desorção da molécula de oxigênio para o interior da bolha;
 Carreamento do oxigênio gasoso pela bolha para fora do banho metálico.

143
Figura 168 - Efeito da pós agitação sobre o teor oxigênio no aço líquido (CAR-
DOSO FILHO et alli. 2010)
Figura 169 - Efeito da pós agitação sobre o teor oxigênio no aço líquido (CAR-
DOSO FILHO et alli. 2010)
As Figuras 170 e 171 mostram que, mesmo para baixas vazões de argônio i-
gual a 0,06Nm3/min.tonelada de aço, o aumento do tempo de pós-agitação do
aço líquido no convertedor a oxigênio decresce o nível de oxigênio no banho
metálico. Como benefício metalúrgico desta prática de pós-borbulhamento de
gás inerte pode ser destacada diminuição do consumo específico de desoxidan-
te. Contudo, FENG et alli.(2010) reportam que a a eficiência de desoxidação do
aço, durante o pós-agitação, no estágio anterior é maior do que no estágio
posterior, onde a duração da etapa de pós-agitação do banho deve ser maior.

144
Figura 170 - Efeito do tempo de pós agitação sobre a concentração de oxigênio

no aço líquido no convertedor a oxigênio (FENG et alli. 2010)
Figura 171 – Efeito do tempo de pós agitação sobre o produto de solubilidade

[%O][%C} no aço líquido no convertedor a oxigênio (FENG et alli. 2010)
No convertedor da AHMSA, México, Figura 172, o processo de refino primário

do aço é conduzido por sopro de oxigênio por meio da lança de topo e borbu-
lhamento de gás natural pelo fundo do reator. A etapa de pós-agitação do ba-
nho metálico por meio de borbulhamento de argônio é procedido logo após a
etapa de ressopro de oxigênio. Para este tipo de processo, a massa de escória
145
é menor do que no LD convencional, devido à menor quantidade de FeO gera-

do, o que deve resultar em menor consumo de fundentes e menor perda metá-
lica na escória Da mesma forma, a utilização de gás natural no borbulhamento
decresce a concentração de oxigênio no aço líquido e, por isso, reduz o consu-
mo de agente desoxidante. Durante o período de pós-agitação com argônio, os
teores de oxigênio e de carbono no aço líquido decrescem.
Figura 172 - Padrão de borbulhamento de gás no convertedor da AHMSA, Mé-

xico (LAZCANO & VARGAS, 1991)
Reações de oxidação e redução do manganês do aço líqui-

do
O manganês dissolve-se no ferro em todas as proporções, segundo o compor-
tamento ideal. De todos as formas oxidas do manganês, a apenas o MnO é es-
tável sob condições de altas temperaturas. WARD(1962) cita que cerca de ¾
do manganês carregado no topo do alto-forno incorpora-se ao gusa. Durante a
conversão do gusa em aço, a oxidação do manganês provê calor para o pro-
cesso, indicando que parte do manganês sob a forma de MnO é incorporada a
escória.
Diante de tal assertiva, pode-se inferir que no interior do convertedor LD, as

seguintes reações de oxidação do manganês são possíveis:
Na interface banho-atmosfera (ponto de impacto do jato de oxigênio contra o

banho e na interface gota de metal-bolha de oxigênio na emulsão), a reação
de oxidação do manganês dissolvido no banho é expressa pela reação:

146
[Mn] + ½ O2(g) = (MnO)
ΔGO  361.464  106,39T J/mol

tal que, a constante de equilíbrio é:
a MnO
K 
h Mn p O2
No início do período de sopro de oxigênio, condição em que a temperatura é
baixa e a concentração de manganês dissolvido alta, ocorre a oxidação do
manganês pelo oxigênio dissolvido no banho:
[Mn] + [O] = (MnO)
ΔGO  244.521  108,78T J/mol

onde a constante de equilíbrio da reação precedente é
a MnO 6440
K    2,95
hO hO T
Durante a maior parte do processo de refino do aço no LD, na interface metal-
escória corre a oxidação do manganês dissolvido no banho pelo FeO da escó-
ria, segundo a reação:
[Mn] + (FeO) = (MnO) + Fe
ΔGO   123.300  956,1T J/mol

Tal que:
a MnO a MnO 6440
K     2,95
h Mn a FeO f Mn [%Mn] a FeO T
A Figura 173 mostra as variações temporais de FeO e MnO na escória durante
o tratamento de refino primário do aço líquido no convertedor a oxigênio. To-
das as reações de oxidação do manganês abordadas acima ocorrem com subs-
tancial liberação de calor, o que implica que a redução da concentração do
MnO na escória pode ser alcançado com o aumento da temperatura no conver-
tedor.

147
Figura 173 – Evolução das concentrações e FeO e MnO na escória durante a

operação de refino primário do aço no convertedor LD (FARIA et al. 1993)
Desde que o manganês e o ferro líquido formem solução ideal, pode-se escre-
ver que o coeficiente de atividade do manganês f Mn  1 , com isto, a constante
de equilíbrio K10, resume-se a:
a MnO
K 
[%Mn] a FeO
Ou
a MnO
[%Mn] 
K a FeO
A equação precedente aponta que a concentração de manganês dissolvido no
banho metálico é dependente da temperatura e das atividades do MnO e FeO
na escória. Ao final da operação de refino, a concentração de Mn no aço é dita-
da pelo FeO na escória, a qual estabelece o potencial de oxigênio no banho
metálico, Figura 174. Maiores concentrações de FeO na escória implicam em
maiores atividades do oxigênio no aço, e por isso, maiores concentrações de
MnO na escória ou em menores concentrações de Mn no aço.

148
Figura 174 Correlação entre atividade do FeO e [%Mn] no final de sopro no

convertedor LD (BOOM & HALBERG, 1979)
A evolução da composição do aço em virtude das reações de oxidação do silí-

cio, ferro e manganês dependem da concentração de oxigênio no banho, Figu-
ra 175 Nota-se que a diminuição da concentração do oxigênio no aço líquido
incorre em aumento da concentração de Mn no banho, acompanhada da rever-
são de silício da escória para o aço.
Figura 175 – Evolução da composição da escória e do banho a 1600ºC

(TURKDOGAN, 1996)
O aumento da temperatura incorre em aumento a concentração de silício e de

oxigênio no aço, redundando em diminuição da concentração de MnO na escó-
ria, Figura 176. Com isto, a adição de quantidades suficientes de minério de

149
ferro ao convertedor provoca o aumento da a atividade do FeO na escória, re-

sultando na diminuição da concentração de Mn no banho metálico.
Figura 176 – Dependência das concentrações do silício, oxigênio e manganês

no ferro em equilíbrio com escória CaO-FeO-MnO saturada em sílica, a 1600ºC
(apud WARD, 1962)
O coeficiente de partição do manganês na escória pode ser expresso como:

(%Mn)
L Mn 
[%Mn]
 MnO (% MnO )
Uma vez que K  ,
[%Mn] a FeO
obtém-se que:
(% Mn ) (% MnO ) K a FeO
LMn   
[%Mn] [%Mn]  MnO
o que evidencia que, para uma dada temperatura, o aumento da atividade do
FeO na escória eleva o coeficiente de partição de manganês entre o aço a e
escória, Figura 177.

150
Figura 177 – Efeito da atividade do FeO na escória sobre a partição de man-

ganês entre o aço líquido a escória do convertedor (YWASE et al. 2004)
A natureza básica do MnO implica na diminuição da atividade do MnO em escó-

rias ácidas em virtude da formação de silicatos de manganês. O equilíbrio en-
tre FeO e MnO na interface metal-escória, tem-se que:
a MnO  MnO (% MnO ) 6440
log  log   2,95
h Mn a FeO f Mn [%Mn] FeO (% FeO ) T
De onde
(% MnO )  FeO 6440
log  log  log f Mn   2,95
(% FeO )[%Mn]  MnO T
No caso de escórias de LD, Q-BOP e forno elétrico, a basicidade da escória va-
ria de 2,5 a 4,0, enquanto que a faixa de temperatura é de 1600-1650ºC.
Denominado
(% MnO )
'
K FeMn 
(% FeO )[%Mn]
TURKDOGAN (1996) mostra que esta constante varia com a basicidade da es-
cória e temperatura, conforme mostrado na Figura 178, onde se lê que, para
uma dada temperatura, o aumento da basicidade da escória decresce o valor
de K FeMn
'
. Da mesma forma, para uma basicidade da escória constante, o au-
mento da temperatura decresce o valor K FeMn
'
.

151
Figura 178 – Efeito da basicidade da escória sobre o valor da constante

(% MnO )
'
K FeMn  (TURKDOGAN, 1996)
(% FeO )[%Mn]
A relação entre os coeficientes de atividades do FeO e MnO é afetada pela ba-
sicidade da escória. Este comportamento do coeficiente de atividade do MnO
na escória é similar ao coeficiente de atividade do FeO, como mostrado na Fi-
gura 179. Condição de alta temperatura e escória com alta basicidade, devido
ao caráter exotérmico da oxidação do Mn, pode resultar a recuperação do Mn
ao banho metálico.
Figura 179 - Efeito da basicidade da escória sobre a relação entre os coeficien-

tes de atividades do FeO e MnO (apud TURKDOGAN, 1996)
A distribuição do manganês entre o aço líquido e a escória é função da concen-

tração de FeO e basicidade da escória, Figura 180. Baixas concentrações de
152
FeO na escória resultam em maiores concentrações de Mn o aço. DEO & BOOM

(1993) ressaltam que em convertedor de sopro combinado, a concentração de
MnO na escória é menor do que em convertedor LD apenas com sopro de oxi-
gênio pelo topo, posto que o MnO formado nas vizinhanças das ventaneiras no
fundo do reator é reduzido pelo carbono do aço, enquanto que as gotas de es-
cória ascendem do fundo do convertedor para a região da escória de topo.
Figura 180 – Efeito da basicidade e concentração de FeO na escória sobre a

partição de manganês entre o aço líquido e a escória (TURKDOGAN, 1984)
WARD(1962) ressalta que o FeO e MnO exibem completa miscibilidade no es-

tado líquido e no estado sólido. No caso de escórias básicas de aciaria, a con-
centração de MnO é inferior a 10%, e sua atividade dependente da composição
da escória, como mostrado na Figura 181, especialmente no que tange à con-
centração de FeO.

153
Figura 181 – Curvas de iso-atividade do MnO em escórias CaO-MgO-FeOt-

MnO-SiO2-P2O5, para três níveis de FeOt na escória, a 1550 –
1750ºC(TURKDOGAN & PEARSON, 1953)
A Figura 182 mostra o efeito da basicidade da escória dos convertedores LD e

Q-BOP sobre o estado de oxidação de não equilíbrio do aço líquido com altos
teores de carbono. A baixas concentrações de carbono no aço, o equilíbrio en-
tre MnO e FeO na escória controlam a concentração de oxigênio no banho me-
tálico. No caso de altas concentrações de carbono no aço, a concentração de
oxigênio no banho metálico é ditada pelo equilíbrio Co-C-O.

154
Figura 182 – Estados de não-equilíbrio de oxidação do ferro e do manganês

em aços com altos teores de carbono no LD e no Q-BOP (TURKDOGAN, 1996)
Na interface metal-escória, o MnO da escória pode ser reduzido pelo carbono

do aço líquido, segundo a reação:
(MnO) + [C] = CO(g) + [Mn]
tal que a constante de equilíbrio vale:
h Mn p CO 13.182
K     0,574
h C a MnO T
onde
[%Mn] f C [%C]  MnO
 K
[% MnO ] f Mn p CO
Esta equação mostra que a partição de manganês entre o aço líquido e a escó-
ria, a uma dada temperatura, é proporcional à concentração de carbono no a-
ço. No período final de sopro, com a redução do teor de carbono e conseqüen-
temente da velocidade de descarburação, Figura 183, o potencial de oxigênio
no banho e na escória elevam-se causando significativa oxidação do manganês
pelo FeO da escória.

155
Figura 183 - Evolução do Mn do aço durante o sopro de oxigênio no conver-

tedor (DEO & BOOM, 1993)
O aumento da temperatura decresce a partição de manganês entre a escória e

o aço líquido, reduzindo as perdas de manganês. Este efeito é mais pronuncia-
do quando de escória com menor concentração de FeO, Figura 184.
Figura 184 - Efeitos da temperatura e do teor de FeO na escória sobre a parti-

ção de manganês entre o aço e a escória no convertedor (LIAO et al. 2006)
A Figura 185 mostra a relação entre a concentração de carbono e a partição de

manganês entre o aço líquido e a escória no convertedores LD e Q-BOP. Nota-

156
se que no final de sopro, a concentração do Mn no aço é maior para o processo

Q-BOP do que no LD convencional.
Figura 185 – Correlação entre a partição de manganês entre a escória e o aço

líquido em função do teor de carbono, no final da operação de sopro de oxigê-
nio no LD e No Q-BOP (TURKDOGAN, 1996)
Reações de oxidação e redução do fósforo do aço líquido
Oxidação do fósforo dissolvido no aço pelo oxigênio gasoso, no ponto de im-

pacto do jato de oxigênio ou na interface bolha-metal líquido, pode ser expres-
sa pela reação:
4/5 [P] + O2(g) = 2/5 (P2O5)
ΔGO   618.836  175,0T

Tal que a constante de equilíbrio da reação é
a 2P2/O5 5 a 2P2/O5 5
K  
h 4/5
P p O2 f P4/5 [%P]4/5 p O2
O coeficiente de atividade do fósforo no aço líquido pode ser expresso como:
n
logf P  e i
i
P [%i]
Maiores pressões parciais de oxigênio na atmosfera em contato com o aço lí-

quido e maiores coeficientes de atividades do fósforo dissolvido no banho me-
157
tálico, além de menores temperaturas, implicam necessariamente em maiores

taxas de oxidação do fósforo.
Oxidação do fósforo pelo oxigênio dissolvido no aço líquido:
4/5 [P]1% + 2[O]1% = 2/5 (P2O5)
ΔGO   384.953  170,24T

E a constante de equilíbrio da reação é expressa como:
aP2/5
2O5
aP2/5
2O5
K  
hP4/5 h2O fP4/5 fO2 [%P]4/5 [%O]2
A reação de desfosforação do aço é regida pela seguinte reação eletroquímica

entre a escória e o banho metálico:
2[P] + 5 [O] + 3(O2-) = 2(PO43- )
Tal que a constante de equilíbrio da reação é:

2
a PO 3 X 2 3
K  
4 PO
4
2 5 3 2 2
h h a
P O O 2 f [% P]
P f [%O]5 X O3 2 
5
O
Onde X PO3- e X O2- são as frações do ânion fosfato e de oxigênio na escória, res-
4
pectivamente. [%P] e [%O] seriam as concentrações em peso do fósforo e o-

xigênio no banho metálico, respectivamente; f P e f O são os coeficientes de ati-
vidade no metal.
O CaO da escória atua como agente de fixação de íons fosfato na escória, im-
pedindo a reversão do fósforo ao banho ao término da etapa de sopro de oxi-
gênio. De modo que a reação de formação do fosfato tricálcico sé expressa
como:
O aumento da concentração de CaO na escória decresce rapidamente o valor

do coeficiente de atividade do P2O5 na escória, favorecendo termodinamica-
mente o processo de desfosforação do aço no convertedor.
O método de co-injeção oxigênio-cal pulverizada através da lança de topo, Fi-

gura 186, é propício para a desfosforação de gusas com altos teores de fósfo-
ro. Neste processo, a lança é posicionada a distância de 3m da superfície do
banho, acelerando a formação de escória de alta basicidade, promovendo a
desfosforação do banho. Com o abaixamento da lança de sopro, o aumento da
agitação do banho incentiva a descarburação. Quando de adições de grandes
158
quantidades de CaO, ao final de sopro de oxigênio, altos graus de desfosfora-

ção do aço podem ser alcançados. No caso de baixas adições de CaO, ao tér-
mino da etapa de sopro, altos graus de desfosforação do aço podem ser alcan-
çados com altas concentrações de FeO na escória. Condição esta que resulta
em aumento das perdas metálicas através da escória.
Figura 186 – Sopro conjunto de CaO + oxigênio gasoso via lança de topo no
convertedor combinado, usina de Kashima Steel, Japão,
Durante o período de sopro de oxigênio no convertedor, a concentração de fós-

foro no aço decresce monotonicamente como mostrado na Figura 187. O de-
cremento de fósforo no aço é maior no primeiro período da descarburação do
banho metálico. Tal acontecimento reforça a necessidade de adição de CaO no
início da operação de sopro de oxigênio. Na etapa final, com a diminuição da
descarburação, a reação de desfosforação reinicia-se, juntamente com a oxi-
dação do ferro e do manganês. Nas últimas seis décadas diversas formulações
têm sido propostas para a descrição do processo de desfosforação do aço líqui-
do. Altos valores da atividade do oxigênio e do fósforo na camada limite da in-
terface metal-escória, associados a menores valores de atividade do óxido de
fósforo na escória e menores temperaturas, resultam em maiores taxas de
desfosforação.

159
Figura 187 – Evolução da composição do fósforo durante a operação de refino

primário no convertedor LD
A Figura 188 mostra que para o ajuste da concentração final do fósforo depen-
de do teor residual de silício no aço líquido, no convertedor, o que pode envol-
ver a formação de uma ou duas escórias.
Figura 188 – Ajuste do [%P]final em função do [%Si]final (BANNEN-

BERG,www.cbmm.com.br/portug/sources/techlib/science techno)

160
Para uma dada concentração de FeO na escória, partição de fósforo no conver-

tedor Q-BOP é muito superior a do LD convencional, Figura 189, Esta diferença
pode ser atribuída às maiores taxas de transferência de massa entre o metal e
a escória.
Figura 189 – Comparação entre os efeitos do ferro total na escória sobre a

partição de fósforo no convertedor LD e Q-BOP (TURKDOGAN 1983; NILLES,
1982)
Na interface metal-escória, a desfosforação do aço pode ser expressa pela rea-

ção:
[P] + 5/2 [O] + 3/2 (O2-) + (PO43-)
onde a constante de equilíbrio é

3
a PO 4 21740
logK  log 5/2 3/2
  0,71BO  9,87
h P h O a O2  T
Onde BO representa a soma dos óxidos básicos da escória, considerando-se a
%CaF2 equivalente à %CaO, tal que:
BO  (%CaO)  (%CaF2 )  0,3x(%MgO)
Com isto, obtém-se que o aumento da quantidade de óxidos básicos da escória

e menores temperaturas resultam em maiores concentrações de íons fosfatos
na escória, conforme evidenciado na Figura 190. O efeito da adição de fluorita
pode ser creditado ao aumento de fluidez da escória, que melhora os meca-
nismos de transferência de massa e de calor.

161
Figura 190 – Efeitos da basicidade da escória e temperatura sobre a capacida-

de fosfática de escórias simples e multicomponentes (TURKDOGAN, 1996)
Oxidação do fósforo dissolvido no aço líquido pelo FeO da escória, na interface

metal-escória:
4/5 [P] + 2(FeO) = 2/5 (P2O5) + 2 [Fe]

ΔGO   142.944  65,48T
sendo a constante de equilíbrio da reação precedente expressa como:

a 2P2/O5 5
K  4/5 2
h P a FeO
Estas três reações de oxidação do fósforo são marcantemente exotérmicas,
especialmente quando da oxidação daquele pelo oxigênio gasoso, isto é, na
interface metal-gás. Em banhos fosforosos e com baixos teores de silício dis-
solvido, a oxidação do fósforo dissolvido pelo oxigênio gasoso pode ser a prin-
cipal fonte de calor. No entanto, o aumento da temperatura do banho metálico
decresce a taxa de oxidação do fósforo e pode causar a reversão do mesmo da
escória para o banho metálico.
No caso de baixas temperaturas, certa quantidade do P 2O5 pode reagir com o

FeO, segundo a reação:
X(FeO) + y(P2O5) = ([FeO]x[P2O5]y) x>3
Para a qual a constante de equilíbrio vale
a (FeO) x (P2O5 )y
K 
a xFeO a yP2O5
Esta reação é favorecida pelo aumento do teor de FeO na escória. No entanto,

outros fosfatos de ferro, tais como: Fe2O3.P2O5 e 2Fe2O3.P2O5 são instáveis a
162
altas temperaturas, causando a reversão de fósforo ao banho metálico. Rea-

ções de oxidação do silício, fósforo e carbono dificultam a reação de oxidação
do fósforo.
Em todas as reações químicas envolvendo o fósforo dissolvido no aço e entre o

P2O5, listadas, a anteriori, mostra que a composição da escória influencia sobre
a atividade do P2O5, e com isto sobre a reação efetiva de desfosforação do aço.
Desta forma, interações químicas entre o P2O5 ou o fósforo dissolvido e óxidos
básicos da escória, tais como FeO e CaO, resultam em abaixamento da ativi-
dade do P2O5 na escória, favorecendo a reação de desfosforação do aço. As
reações químicas abaixo visam justificar tal assertiva:
Na interface metal-escória, a reação de desfosforação pode ser regida pela re-

ação:
[P] + 5(FeO) + 4(CaO) = 4CaO.P2O5 + 5[Fe]
onde a constante de equilíbrio é:

a 4CaO4 .P2O5
K 
h a 5FeO a CaO
2
P
4
E também pela ocorrência da reação química:
2[P] + 5(FeO) + 3(CaO) = (3CaO.P2O5) + 5[Fe]

que:
a 3CaO.P2O5 )
K 
h 2P a 5FeO a 3CaO
Estas duas últimas equações indicam que o aumento da basicidade e do poten-

cial oxidante da escória (isto é, aumento da concentração de FeO na interface
metal-escória) resultam em aumento da desfosforação e fixação do P 2O5 na
escória. Escórias saturadas em CaO são mais favoráveis a desfosforação do
aço, contudo as partículas de CaO não escorificadas contribuem de maneira
negligenciável para desfosforação.
A Figura 191 mostra a distribuição de fósforo no banho metálico. Com a prática

de borbulhamento de gás inerte pelo fundo do convertedor durante o processo
de refino primário e de pós-agitação ao término do tratamento, a cinética de
desfosforação é melhorada.

163
Figura 191 - Distribuição temporal de concentração de fósforo no aço líqui-

do(EK, 2012)
Durante o sopro de oxigênio, o aumento da vazão de gás inerte pelo fundo do

convertedor melhora a cinética da reação de desfosforação, Figura 192. Contu-
do, este efeito é fraco e, possivelmente, não justifica o aumento da vazão de
gás inerte pelo fundo do reator. Este baixo efeito sobre a taxa de desfosfora-
ção fica prejudicado quando de convertedor com entupimento parcial dos orifí-
cios de borbulhamento de gás inerte.

164
Figura 192 – Efeito da taxa de borbulhamento de gás inerte sobre a taxa de

desfosforação do aço no convertedor de sopro combinado (EK, 2012)
A Figura 193(a) mostra que o CaO e o FeO da escória contribuem sinergica-

mente para a desfosforação do aço, permitindo altos valores do coeficiente de
partição de fósforo entre a escória e o aço líquido. Esta assertiva sugere que a
eficiência de desfosforação no convertedor pode ser maximizada com a maxi-
mização das concentrações de CaO e FeO na escória. No entanto, a Figura
184(b) mostra que ao aumentar a concentração de FeO na escória existe uma
valor máximo do coeficiente de partição de fósforo entre a escória e o banho, a
partir do qual a desfosforação torna-se depreciada com o aumento do teor de
FeO na escória, essencialmente em decorrência da diminuição da concentração
e atividade do CaO na escória.

165
Figura 193 – Efeito da basicidade e teor de FeO da escória sobre a partição de

fósforo entre a escória e o aço liquido
O aumento da temperatura decresce a partição de fósforo entre a escória e o

aço líquido no conversor Q-BOP, Figura 194. Similarmente, o aumento da con-
centração de carbono no aço líquido decresce a partição de fósforo entre a es-
cória e o aço líquido, a 1610ºC no conversor Q-BOP. Em ambas as figuras as
curvas representam o equilíbrio metal-escória.
Figura 194 – Efeitos do teor de carbono e da temperatura sobre a partição de

fósforo entre a escória e o aço líquido no LD e no processo Q-BOP (TURKDO-
GAN, 1996)

166
As Figuras 195 e 196 mostram os efeitos da basicidade, concentração de FeO

na escória e temperatura sobre o coeficiente de partição de fósforo entre o aço
líquido e a escória no convertedor a oxigênio.
Figura 195 – Efeitos da basicidade da escória e da temperatura sobre o coefici-

ente de partição de fósforo entre a escória e o aço líquido no convertedor a o-
xigênio ((BASU, 2007))

167
Figura 196 – Efeitos da basicidade, concentração de FeO e temperatura sobre

o coeficiente de partição de fósforo entre o aço líquido e a escória no converte-
dor LD (BASU, 2007)
Do exposto a anteriori, podem ser estabelecidas as seguintes condições opera-

cionais para a promoção da desfosforação do aço no convertedor LD:
 Existência de atmosfera fortemente oxidante no forno, permitindo a for-

mação de escórias com altos teores de FeO;
 Escórias de altas basicidades e altas atividades do CaO na escória;
 Baixas temperaturas de tratamento, especialmente quando de modera-
das ou altas concentrações de carbono no aço líquido;
 Adição de fluidizantes da escória;
168
 Baixas atividades do P2O5 na escória;

 Condições de maiores intensidades de agitação do banho metálico;
 Remoção da escória de desfosforação.
 Manutenção do estado de oxidação da escória, de modo a impedir a re-
versão de fósforo ao final da operação de sopro.
Na prática industrial, a desfosforação do aço, no convertedor LD, pode ser in-

tensificada quando da adição de minério de ferro ou carepa nos instantes inici-
ais de sopro, situação em que a temperatura do banho metálico encontra-se
relativamente baixa. Da mesma forma, adições de CaO pulverizado de carbo-
nato de cálcio, na região de impacto do jato de oxigênio contra o banho, acele-
ram a cinética da reação de desfosforação. A reversão de fósforo da escória
para o banho metálico é geralmente causada por situações de altas temperatu-
ras e altas concentrações de desoxidantes no aço, ao termo da etapa de refino
primário.
Remoção do enxofre do aço líquido

As condições de dessulfuração geralmente requer ambientes fortemente redu-
tores, como aqueles reinantes no interior dos altos-fornos e nos processos de
pré-tratamento do gusa. Já no convertedor o ambiente é assaz oxidante. Con-
tudo, durante a operação de refino primário, a reação de dessulfuração pode
ocorrer no convertedor em virtude da existência de MnO, CaO, MgO e FeO na
escória e oxigênio gasoso. A Figura 197 mostra que o decremento de dessulfu-
ração do aço, no convertedor LD, é mais acentuado nos instantes finais do tra-
tamento de refino.
Figura 197 - Evolução do teor de enxofre do aço líquido durante o refino no

convertedor LD

169
Na região do ponto de impacto do jato de oxigeno contra o banho metálico e

na interface bolha-metal, a reação de dessulfuração pode ser expressa pela
reação:
[S] + O2(g) = SO2(g)
sendo a constante de equilíbrio dada como:

p SO2 p SO2
K  
h S p O2 f S [%S] p O2
Na interface metal-escória, a dessulfuração pode ser expressa pela reação:
[S] + 2[O] = SO2(g)
de modo que a constante de equilíbrio da reação é dada por:

p SO2 294
K     2,8
hS hO2
T
O enxofre presente na escória pode reagir com o FeO da escória, segundo a
reação:
(S) + 2(FeO) = SO2(g) + 2[Fe]
Na interface metal-escória, o FeO da escória pode reagir com o enxofre do ba-

nho metálico conforme a reação química:
[S] + (FeO) = (FeS) + [O]
tal que a constante de equilíbrio é:

a FeS hO f O [%O ] a FeS
K  
h S a FeO f S [%S] a FeO
ou
fO [%O] aFeS
[%S] 
fS K aFeO
Donde se extrai que o aumento do coeficiente de atividade do enxofre e da ati-
vidade do FeO na escória, associado a menores atividades do oxigênio no ba-
nho metálico e do FeS na escória resultam em menores concentrações de en-
xofre no aço.
O FeS incorporado à escória pode reagir com CaO da escória, segundo reação:
(FeS) + (CaO) = (CaS) + (FeO)
de modo que a constante de equilíbrio vale:

a CaS a FeO
K 
a FeS a CaO

170
Esta reação estabelece que a presença de CaO na escória decresce a atividade

do FeS, melhorando a eficiência de dessulfuração do aço.
As ocorrências das reações de oxidação do silício e do carbono, na interface

metal-escória, isto é:
[Si] + 2(FeO) = (SiO2) + 2[Fe]
[C] + (FeO) = CO(g) + [Fe]
da mesma forma, estas reações diminuem a atividade do FeO na camada limi-

te da interface metal-escória, o que termodinamicamente propicia a dessulfu-
ração entre o FeS e CaO da escória.
Na interface metal-escória, em situações de escória de alta basicidade, a des-

sulfuração do aço pode ser descrita pela reação:
[S] + (CaO) = (CaS) + [O]
Esta reação fica termodinamicamente favorecida quando de altos valores do

coeficiente de atividade do enxofre no aço, altas atividades do CaO na escória
e baixas atividades do oxigênio no banho metálico.
aCaS hO
K 
hS aCaO
Para que a reação acima ocorra, torna-se necessário a ocorrência simultânea a

oxidação do silício ou do carbono no local de dessulfuração,
[Si] + 2[O] = (SiO2)

[C] + [O] = CO(g)
o que implicaria em consumo de oxigênio e liberação de calor no local de ocor-

rência da reação de dessulfuração pelo CaO da escória.
A partição de enxofre entre o aço e a escória, no final da operação de refino

primário no convertedor LD, é função da basicidade e da concentração de FeO
na escória, como retratado pela equação.
(%S)
 1,42B  0,13(%FeO)  0,89
[%S]
A correlação anterior explicita que maiores atividades de CaO e menores ativi-

dades do FeO na escória são necessárias para o processo de dessulfuração.
Com isto, o aumento da basicidade e diminuição da atividade do FeO na escó-
ria permitem maiores valores de partição de enxofre ente o aço e a escória.

171
KULDRIN (1985), BODSWORTH & BELL (1962) ressaltam que o ambiente oxi-
dante característico do convertedor LD dificulta que baixos valores da atividade
(%S)
do FeO na escória sejam alcançados, de modo que  10 , Figura 198(a).
[%S]
Da mesma forma, a evolução do processo de dessiliciação e/ou desfosforação
causa diminuição na capacidade sulfídica temporal da escória envolvida, Figura
198(b). O efeito do aumento de (%SiO2) + 0,84(%P2O5) decresce a partição
de enxofre entre o aço líquido e a escória tanto no convertedor LD convencio-
nal como no Q-BOP. Nota-se que a capacidade sulfídica é menor para o pro-
cesso LD convencional em comparação com o processo Q-BOP. O aumento rá-
pido do potencial de oxigênio no aço líquido, ao final da operação de refino,
produz a reversão do enxofre da escória para o banho metálico. Esta reversão
do enxofre pode ser evitada com a remoção da escória, de modo a manter bai-
xo potencial de oxigênio no banho metálico.
Figura 198 - Variação da capacidade sulfídica da escória com concentração de

óxidos ácidos para o convertedor LD e convertedor Q-BOP (TURKDOGAN 1996)
O sucesso da dessulfuração do aço requer:
 Altos valores de basicidade de CaO na escória;

 Baixos valores de FeO na escória;
 Baixos valores do coeficiente de atividade do enxofre na escória;
 Baixa atividade do oxigênio no banho metálico;
 Altas temperaturas;
 Majoração das áreas das interfaces de reação metal-escória.
Assim na prática industrial, estas condições podem ser alcançadas com a adi-
ção de partículas de CaO ou de CaCO3 e retirada da escória gerada em trata-
mento anterior. Contudo, a melhor maneira de reduzir o enxofre no converte-
dor seria utilizar carga metálica no início do sopro com menores teores de en-
172
xofre, por exemplo, pela adoção da operação de pré-tratamento de dessulfura-

ção do gusa, quer em carro-torpedo ou panela de transferência.
Além de altas temperaturas do banho, a equação anterior reforça a necessida-

de de altos valores de basicidade da escória final, e em contrapartida menores
teores de FeO, condições estas que responsabilizam para evitar a reversão de
enxofre ao banho metálico, após terminada o processo de refino primário do
aço.
Pós-combustão no convertedor a oxigênio

A prática de pós-combustão dos gases gerados, ainda no bojo do convertedor,
Figura 199 e 200, visa promover a combustão secundária do CO gerado duran-
te a descarburação do aço, e permite a redução da quantidade de acreções so-
bre a superfície externa da lança de sopro de oxigênio e no revestimento refra-
tário do do cone superior, além do aumento da relação sucata/gusa líquido.
Figura 199 - Método de pós-combustão do monóxido de carbono no interior do

convertedor LD

173
Figura 200 – Sistema de pós-combustão dos gases no interior do convertedor

a oxigênio (BARKER et alli. 1998)
Na zona de impingimento do jato de oxigênio sobre a superfície do aço líquido,

Figura 2010, as taxas de geração de monóxido e dióxido de carbono são ele-
vadas. A reação CO2 + [C]  2CO ocorre enriquecendo a atmosfera ambiente
em CO na região do jato de gás. Parte deste CO reentranha-se no jato de oxi-
gênio recompondo o CO2.

174
Figura 201 – Representação esquemática do fenômeno de pós-combustão dos

gases no convertedor a oxigênio (apud DEO & ASSIS, 2007)
A eficiência de pós-combustão, na zona do jato de oxigênio, depende do balan-

ço entre as duas reações abaixo:
CO2 + [C] = 2CO
CO(g) + 1/2O2(g) = CO2(g)
Supondo que a atmosfera no convertedor seja de CO e CO 2 a 1atm, pode-se

escrever que:
p2CO
K 
hC PCO2
Pode-se definir que o índice de pós-combustão como:
p CO2
α  p CO2
p CO  PCO2
O Valor do índice de pós-combustão, além de depender da pressão interna e

concentração de CO2 na atmosfera interna do forno, varia com a altura da lan-
ça de sopro de oxigênio e velocidade de sopro de oxigênio. A Figura 202 mos-
tra curvas do índice de pós-combustão com a temperatura e atividade do car-
bono no aço líquido.

175
Figura 202 – Eficiência da pós-combustão dos gases versus temperatura no

interior do convertedor a oxigênio (Apud DEO & ASSI, 2007)
RYMARCHYK (1998, 2000), MESSINA &PARTON (1983), EVENSON et alli.

(2003), entre outros, resslatam que a prática de pós-combustão redunda nos
seguintes benefícios:
 Aumento do consume de sucatas devido ao maior aporte de calor e au-

mento da flexibilidade da razão sucata/gusa líquido;
• Redução da concentração de monóxido de carbono nos gases que eva-
dem do convertedor;
• Aquecimento rápido do convertedor resultando em maior aporte de e-
nergia química;
• Melhoria da taxa de desfosforação do aço;
• Melhoria na segurança de remoção manual de cascões no região do co-
ne;
• Redução da danificação da região do barril pela remoção manual d cas-
cão;
• Diminuição da utilização de lanças de oxigênio para remoção dos cas-
cões;
Após completada a etapa de refino primário, o aço líquido é conduzido a esta-

ção de refino secundário, onde procede-se o ajuste da composição do aço, in-
cluindo remoção de gases dissolvidos; remoção de inclusões não-metálicas;
adição de ligas; descarburação, desoxidação e dessulfuração suplementares,
entre outros.

176
Prática da tecnologia de projeções de escória recondiciona-

da = Método de “slag splashing”
O revestimento refratário das diversas zonas do convertedor a oxigênio sofre

desgaste gradual, particularmente na linha de escória. O perfil de desgaste é
função da temperatura de tratamento, composição e volume de escória; tipo,
porosidade, distribuição granulométrica e composição mineralógica do revesti-
mento refratário; grau de agitação do banho metálico; freqüência de projeções
de gotas de líquidos; número de corridas.
A Indiana Harbor desenvolveu o método de projeção de escória gerada no pró-

prio convertedor a oxigênio por meio de sopro de nitrogênio para recobrimento
da face de trabalho do revestimento refratário com uma camada sólida de es-
cória recondicionada, Figura 203. A prática de sopro combinado de nitrogênio
– topo e o fundo – tem sido utilizada na tecnologia de recobrimento da superfí-
cie interna do revestimento refratário por camada de escória, 2004.
Figura 203 – Representação esquemática do fenômeno de projeção de escória

no convertedor (MILLS et alli., 2005)

177
Figura 204 – Método de combinado para projeção de escória com vista no re-
cobrimento da superfície interna do revestimento refratário do convertedor a
oxigênio (http://www.bsiet.com/en/business_032.html)
A Figura 205, apenas como ilustração, a técnica de projeção de escória e de

coleta de fumos, durante a restauração do revestimento refratário do conver-
tedor a oxigênio, utilizadas pela SDEMAG.

178
Figura 205 - Projeção de escória para recobrimento da face interna do reves-

timento refratário do convertedor a oxigênio com camada de escória recondi-
cionada (www.sms-siemag.com/)
O aumento da longevidade do revestimento refratário do convertedor por meio

de pelo método de projeção de escória recondicionada depende de:
 Composição, temperatura e quantidade inicial de escória recondicionada
no convertedor;
 Distribuição ou perfil de desgaste do revestimento refratário do conver-
tedor;
 Características do sopro de nitrogênio - altura, geometria do bocal , ân-
gulo de inclinação da lança; relação ao eixo do reator e vazão de sopro
de nitrogênio;
 Taxa de resfriamento da cobertura de escória pelo revestimento refratá-
rio e atmosfera gasosa no interior do convertedor;
 Espessura da camada de recobrimento.
A Figura 206 quer mostrar que parte da escória projetada permanece aderida à
superfície do revestimento refratário e parte retorna à fase de escória no fundo
do reator. A aderência das gotas de escória sobre a parede do revestimento
refratário depende da viscosidade e tensão superficial da escória, velocidade e

179
tamanho das gotas, além a rugosidade da face interna do revestimento refra-

tário.
Figura 206 – Aderência e rebote de escória projetada contra a parede do con-

vertedor (MILLS et alli., 2005
A Figura 207 esquematiza as características do sopro de nitrogênio (altura da

lança de sopro, inclinação da mesma e geometria da cavidade formada pelo
impingimento do jato de nitrogênio) sobre a projeção de escória para recobri-
mento do revestimento refratário do convertedor a oxigênio. A partir de certa
velocidade crítica do jato de nitrogênio, instabilidades na superfície da escória
são desenvolvidas, formando a cratera ou depressão na zona de impingimento
do jato gasoso e causando projeções de gotas de escória. A taxa de ejeção de
gotas de escória varia com a altura e inclinação da lança de sopro de nitrogê-
nio. MILLS et alli.(2005) reportam que o aumento da altura da lança de sopro
nitrogênio aumenta a taxa de projeção de escória na região inferior do reator e
diminui a taxa de projeção na região superior do mesmo.

180
Figura 207 – Posicionamentos da lança de sopro de nitrogênio e profundidade

da cavidade na zona de impingimento do jato gasoso(MILLs et alli. 2005)
A Figura 208 mostra que o aumento da altura da lança de sopro de oxigênio

incorre em aumento da quantidade de escória projetada até um valor limite.
Este valor determina a altura ótima para a projeção da escória, para uma dada
vazão de sopro de nitrogênio, características físicas do convertedor a oxigênio
e das demais condições operacionais.
Figura 208 – Efeito da altura da lança em relação ao fundo do convertedor so-

bre a quantidade de escória projetada (MILLS et alli., 2005)
As Figuras 209 e 210 mostram os efeitos de alguns fatores sobre a altura de

projeção da escória recondicionada para recobrimento da face interna do re-
vestimento refratário do convertedor a oxigênio. Nota-se que a diminuição a-
181
dequada da basicidade da escória Vee e aumento da vazão de sopro de nitro-

gênio aumentam a altura de projeção de escória, Figura 209. O aumento da
penetração do jato de nitrogênio na poça de escória, em virtude da instabilida-
de gerada na superfície da escória, no ponto de impingimento do jato gasoso,
redunda em aumento da taxa de projeção de escória, e com isto, aumento da
taxa de recobrimento da superfície de trabalho do revestimento refratário.
Figura 209 - Efeito da vazão de nitrogênio soprado e basicidade binária da es-

cória sobre a altura de projeção da escória no convertedor a oxigênio (MILLS
et alli., 2005)
Figura 210 - Efeito da relação profundidade da cavidade ou depressão pela

altura de escória sobre a altura de projeção de escória no convertedor a oxigê-
nio (MILLS et alli., 2005)

182
MILLS et alli. (2005) resumem que, na processo de slag splashing, o aumento

da velocidade de sopro de nitrogênio, agita a poça de escória, gera a depres-
são na zona de impingimento do jato de nitrogênio. E que quando a profundi-
dade da depressão atinge um valor crítico, gotas de escória são ejetadas devi-
do às altas forças de cisalhamento provocadas pelas altas velocidades de sopro
do jato de nitrogênio. A velocidade e o ângulo de projeção da escória estão in-
timamente associadas às características do jato gasoso – momento, vazão, al-
tura e geometria do bocal da lança de sopro, além da natureza da cavidade
formada. Por fim, a espessura ou volume da camada de recobrimento depene
da massa e tamanho das gotas projetadas, além da velocidade e ângulo de
trajetória das mesmas, além da distribuição de gases no convertedor e do pro-
cesso de transferência de calor e aderência das gotas sobre o revestimento re-
fratário. A Figura 211 elenca os efeitos dos vários parâmetros envolvidos so-
bre a a eficiência de recobrimento nas regiões do convertedor: topo, centro,
fundo, lateral e global.
Figura 211 - Efeito dos parâmetros sobre a eficiência de recobrimento do re-

vestimento refratário do convertedor pelo método de slag splashing (MILLS et
alli., 2005)

183
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188
Trabalho da avaliação bimestral

Total de alunos na turma =31
Alunos por grupo = 2 (total de grupos de 2 alunos = 14)
Apenas um grupo poderá ser constituído de 3 alunos

(de preferência aqueles com vão viajar para o Exterior)
Símbolos () na escória e [] no aço líquido
1. Compare física e metalurgicamente o convertedor Bessemer (ou Tho-

mas) com o convertedor a oxigênio convencional.
2. Compara metalurgicamente o processo Siemens-Martin com o converte-
dor a oxigênio convencional. O que poderia ser modificado no SM para
que ele se tornasse competitivo metalurgicamente com o processo do ti-
po LD?
3. Por que o processo Kaldo não logrou o êxito metalúrgico do convertedor
do tipo a oxigênio? O que poderia ser modificado no processo Kaldo para
que se tornasse competitivo com o convertedor do tipo LD?
4. Por que existem vários tipos de convertedores a oxigênio? Como estes
reatores poderiam ser transformados em um único? Se for possível, ar-
gumente sobre sua decisão.
5. Discuta sobre o padrão de sopro de oxigênio – altura da lança, vazão e
velocidade de sopro, geometria da lança de oxigênio- sobre o comporta-
mento de refino do ao líquido no convertedor a oxigênio.
6. Compare os comportamentos dos jatos de oxigênio em uma lança de so-
pro de oxigênio com bocal convencional e com bocal Cojet.
7. Liste os benefícios e malefícios metalúrgicos do borbulhamento de gás
inerte pelo fundo lateral do convertedor a oxigênio. Como deveriam ser
dispostos os plugues porosos ou ventaneiras no fundo do reator.
8. Quais os métodos de evitar o aumento excessivo de temperatura do ba-
nho metálico durante a operação de refino primário do aço no converte-
dor a oxigênio? Enumere os efeitos destes métodos sobre o volume de
escória gerado e a longevidade do revestimento refratário do converte-
dor?
9. Quais os benefícios metalúrgicos da prática de pós-combustão no con-
vertedor a oxigênio?
10. Faça um balanço térmico sobre a possibilidade de utilização de
maior carga de sucatas, quando do uso da prática de pós-combustão no
convertedor a oxigênio.
11. Desde que finos de minério de ferro podem ser utilizados como a-
gente refrigerante no processo de refino primário do aço líquido no con-
vertedor a oxigênio, discuta sobre a quantidade máxima de minério de
ferro que possa ser adicionada ao convertedor e qual o método de adição
– gradual, contínuo ou de uma batelada?
189
12. Compare o efeito refrigerante de injeção de gás pelo fundo do con-

vertedor com o de adição de finos de minério de ferro.
13. Como você poderia minimizar a freqüência de formação e cresci-
mento de cascões no cone superior e boca do convertedor a oxigênio?
14. Nos convertedores com injeção de partículas sólidas pelo fundo do
reator, por exemplo partículas finas de CaO (processo OBM-K-OBM); dis-
cuta sobre os fatores que influenciam sobre a eficiência do processo de
refino almejado com esta prática.
15. Proponha um mecanismo de dissolução da CaO durante o processo
de refino primário do aço líquido no convertedor. Qual seria(m) a(s) van-
tagem (ens) e a(s) desvantagem(ens) de adicionar fluorita como escori-
ficante?
16. Justifique termodinamicamente como a emulsificação e os fenôme-
nos de adsorção de oxigênio, enxofre e carbono nas interfaces de reação
influenciam sobre o processo de refino do aço líquido.
17. Proponha um possível mecanismo de reação de descarburação do
aço líquido na interface metal-refratário, metal-bolha, fora da zona de
emulsão metal-escória-gás?
18. Como as variáveis de operação – vazão de sopro de oxigênio, posi-
ção da lança de sopro; agitação pelo fundo; temperatura e composição
do banho metálico; grau de oxidação da escória sobre o comportamento
de descarburação do aço líquido no convertedor a oxigênio?
19. Discuta sobre qual seria o melhora momento de adição de funden-
tes no convertedor a oxigênio. Quais seriam os benefícios ou conseqüên-
cias sobre o desgaste do revestimento refratário na linha de escória e
sobre o nível de poeiras emitidas?
20. Discuta sobre a técnica de slag splashing para prolongamento da
vida útil do revestimento refratário dos convertedores a oxigênio.
21. Qual é vantagem do recobrimento monolítico formado por meio da
prática de slag splashing sobre a face quente do revestimento refratário
em termos de infiltração de gases e líquidos na estrutura do mesmo?
22. Discuta termodinamicamente as variáveis e parâmetros operacio-
nais que influenciam sobre a eficiência de desfosforação do aço líquido
no convertedor a oxigênio. Qual seria o efeito do teor de silício sobre a
quantidade de escória e o início do desfosforação do aço líquido neste
processo?
nais que influenciam sobre a eficiência de desfosforação do aço líquido
no convertedor a oxigênio. Quais devem ser as características físico-
químicas da escória? Qual seria o efeito do teor de carbono sobre o teor
residual de fósforo no aço líquido?
24. Discuta a evolução do MnO na escória e o parâmetro de partição
(%Mn)eq / [%Mn]eq durante o processo de refino do aço líquido.
nais que influenciam sobre a eficiência de dessulfuração do aço líquido
no convertedor a oxigênio. Qual o efeito da relação {(%FeO) +
(%MnO)}/ (%CaO) sobre a eficiência de dessulfuração.

190


Convertedor - LD - 10 - Julho - 2013

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1

Reações de Refino Primário no

Notas de aula provisórias

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Figura 1 – Distribuição dos aços no Brasil (www.acobrasil.org.br/)

Figura 2 – Fluxograma de uma siderúrgica integrada (www.clydematerials.co.

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Na aciaria, o gusa dos altos-fornos e carga de sucatas podem ser convertidos

Figura 3 – Reatores de refino primário do aço – convertedor a oxigênio e forno

A rota do processo de refino do aço varia de usina a usina e é concebida com

Figura 4 – Fluxograma produção de aço da Gerdau (www.gerdau.com)

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

A Figura 5 esquematiza do fluxograma de elaboração do aço deste o alto-

Figura 5 – Rota de elaboração do aço em uma usina siderúrgica integrada: re-

A Figura 6 ilustra um exemplo de fluxograma de uma usina siderúrgica não-

Figura 6 - Rota de elaboração do aço em usina siderúrgica semi-integrada:

As produções de gusa e de aço, assim como a capacidade de geração de suca-

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Figura 7 – Produção de gusa por países em 2010. (Geological Survey, Mineral

Tabela 1 – Relação dos 10 países maiores produtores de aço

A produção brasileira de aços visa o atendimento dos mercados doméstico e

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Tabela 2 – Produção brasileira de aços inoxidáveis em milhões de toneladas

O convertedor do tipo LD é responsável por cerca de 2/3 da produção mundial

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Figura 8- Comparação entre as quantidades mundiais de aço bruto produzido

A Figura 9 mostra que, no Brasil, a rota alto-forno / convertedor LD é respon-

Figura 9 - Distribuição da produção brasileira de aço por processo em 2003,

Nas últimas décadas, a capacidade nominal dos convertedores a oxigênio tem

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Figura 10 – Evoluções das capacidades nominais de alguns convertedores a

Figura 11 – Fluxograma de uma usina siderúrgica equipada com convertedor a

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

damente conforme especificação de uso industrial, para posterior etapa de lin-

Figura 12- Alguns processos de refino secundário do aço líquido

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Conversão do gusa em aço no convertedor a oxigênio

Figura 13 - Diagrama de equilíbrio ferro-carbono

A solubilidade do carbono no ferro líquido puro varia é função da temperatura,

[%C]  1,30  2,57x10-3 T( o C)

A solubilidade do carbono no gusa líquido e os tipos de campos de fases do sis-

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Durante o processo de refino primário do aço líquido, é imperativo que a solidi-

Para aços com [%C] < 0,5

Tliq(°C) = 1537 - 73.1[%C] – 4[%Mn] – 14[%Si] – 45[%S] – 30[%P] -

Para aços com 0,5<[%C] < 4,4

Tliq(°C) = 1531 – 61.5[%C] – 4[%Mn] – 14[%Si] – 45[%S] – 30[%P] -

Para aços com [%C] > 4,4

Tliq (°C) = 389[%C] - 10.5[%Mn] + 105[%Si] + 140[%S] + 128[%P] - 506

Figura 14 – Diagrama de fases Fe-C e efeitos de alguns solutos sobre a solubi-

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Descrição do convertedor a oxigênio

Após a segunda guerra mundial, várias concepções de insuflação de oxigênio

 Entre 1936 a 1939, o sopro de oxigênio pelo fundo do reator;

Figura 15 - Árvore genealógica da família do reator LD (KRIEGER, 2003).

 O processo Kaldo, dotado de rotação em relação ao seu eixo de simetri-

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

 A velocidade de rotação do reator, durante o período de sopro de oxigê-

Figura 16 – Processo Kaldo (http://sv.wikipedia.org/wiki/Kaldo-processen)

O convertedor do tipo LD é equipado com sistema de basculamento para as

Carlos Antônio da Silva/Itavahn Alves da Silva/maio-junho/2013

Figura 17 – Equipamentos auxiliares do convertedor a oxigênio para refino

Ao longo de décadas, o processo LD original sofreu mutações tecnológicas di-