Processo de fusão e vazamento de fundidos

CONSIDERAÇÕES SOBRE OS
EQUIPAMENTOS DE FUSÃO

Matheus Lopes Ferreira

Volta Redonda
Outubro 2021
1- Introdução -------------------------------------------------------------------3
2- Fornos -------------------------------------------------------------------------3
2.1 – Tipos de fornos ------------------------------------------------4
2.1.1 – Forno Cubilô ----------------------------------------------4
2.1.2 – Forno de Crisol -------------------------------------------5
 2.1.3 – Forno de reverberação --------------------------------6
2.1.4 – Forno elétrico de indução ----------------------------8
2.1.4.1 – Forno de indução com núcleo ------------------8
2.1.4.2 – Forno de indução sem núcleo-------------------8
2.1.5 – Fornos a resistência ------------------------------------9
2.1.6 – Forno elétrico a arco ----------------------------------10
3- Panelas e Cadinho ----------------------------------------------------------11
3.1- Panela de vazamento --------------------------------------- 12
3.2- Panela de transporte de alumínio ------------------------12
4- Conclusão ----------------------------------------------------------------------13
5- Bibliografia --------------------------------------------------------------------24

1- Introdução

Um dos materiais mais trabalhados dentro da indústria é o metal. Dos mais variados
tipos, formatos e modelos, os metais estão presentes no cotidiano de diversas formas,
desde um talher até nos automóveis, aviões e eletrodomésticos.
Um dos pontos mais importantes e de atenção com o manuseio dos metais, são as
altas temperaturas envolvidas nesse processo, o que exige ainda mais a presença de
mão de obra qualificada para o manuseio das peças.
Com altas temperaturas, o metal atinge seu ponto de fusão (ponto necessário para a
mudança de um estado- sólido para o liquido), derretendo.
Muitas indústrias optam por realizar o trabalho de fundição e derretimento dos metais
por meio de sistemas automatizados, para evitar acidentes de trabalho por conta da
temperatura elevada.
A fusão acontece quando a temperatura do metal chega a determinado ponto, que
ocorre sua transformação de estado.
Geralmente em estado sólido, os metais precisam ser derretidos para serem moldados
ou para serem encaminhados para junção na formação de ligas metálicas. Esse é um
procedimento bastaste delicado, que envolve o uso de máquinas bastante potentes e
resistentes.
O procedimento de fusão rápida pode durar cerca de seis segundos, sendo altamente
eficiente.
Neste trabalho iremos focar em dois tipos de equipamentos de fusão, indicando os
nomes, tipos, características e funções: Panelas e Fornos

2- Fornos

Forno para fusão de metais são elementos que possuem diversificada aplicações,

sendo eles capazes de atuar na produção de uma vasta gama de produtos e acessórios
para fundição, como: tenazes, conchas, sinos, escumadeiras, fornos panelas de
vazamento e transporte de metais fundidos, calhas de transferência, sistemas de
lingotamento, peças de reposição, etc.
Algumas indústrias tem a necessidade de ter fornos para fusão de determinado metal
específico, para atender a sua demanda.
Amplamente utilizados nas industrias, os fornos industriais são resistentes na
construção e design para proporcionar um ótimo resultado sem muita manutenção
A partir de agora falaremos dos principais tipos de fornos.

2.1- Tipos de fornos

A partir de agora falaremos dos principais tipos de fornos.

2.1.1- Forno Cubilô

Entre os vários tipos de fornos de fusão a combustível, o forno Cubilô é quase que
exclusivamente utilizado na produção de ferro fundido e Gusa.

O consumo típico de coque é da ordem de 150 kg/ton. Com isso, o ferro produzido no
cubilô pode custar até a metade do obtido em forno elétrico, o que explica a sua não-
desativação. Ainda apresenta como vantagem o baixíssimo investimento inicial
requerido para sua construção, pois é praticamente um forno artesanal.

É um forno vertical feito de chapa de aço, revestida internamente por tijolos

refratários, o seu diâmetro interno do forno pode chegar a cerca de 1,80m e sua altura
pode chegar a 15 metros.

O cubilô pode ser descrito como um forno de cuba, funcionando em contracorrente,

onde o carvão/coque têm a função de ser o elemento combustível e o sustentáculo da
carga metálica. O mecanismo de fusão do cubilô se baseia na combustão do coque a
partir do ar (O2) soprado nas ventaneiras e separa o forno em três regiões:

 zona de combustão (queima do coque) ou de oxidação de elementos como

silício e manganês que provocam o superaquecimento do banho.
 zona de redução do coque ou de fusão do metal.
 zona de pré-aquecimento da carga metálica.

O princípio dos fornos cubilô é o mesmo tanto nos convencionais quanto nos
modernos. O que mudou foi o grau de automatização, que foi responsável pelo
significativo aumento de sua produtividade e, ao mesmo tempo, por uma sensível
redução no impacto ambiental causado por esses equipamentos. Depois deles, novas
tecnologias surgiram, mais modernas e sofisticadas, como os fornos por indução, mas
elas não são viáveis para grandes volumes de produção.

Algumas empresas solucionam essa deficiência instalando vários fornos de indução

para executar o mesmo trabalho de um forno cubilô. O problema é que os fornos de
indução são muito caros e, para se obter a mesma produtividade, a diferença entre os
investimentos requeridos pode ser de um zero a mais, isto é, para se obter o mesmo
volume, os fornos por indução podem custar dez vezes mais.
 Forno Cubilô (externo) Forno Cubilô (interno)

2.1.2- Forno de Crisol

Forno de crisol é também conhecido como forno de cadinho, consiste num

recipiente construído de material refratário, argila e grafite que são usados dentro de
uma camada de revestimento refratário, equipado com sistema de aquecimento por
meio de carvão, gás, óleo, petróleo e sistema basculante para vazamento do metal
líquido através de um bico. O combustível não entra em contato com o metal fundido,
de modo que nestes fornos podem ser preparadas fundições de alta qualidade.

É amplamente utilizado para todo tipo de fundições como ferro, aço, ligas leves e
bronzes. O forno é utilizado também no processo de fundição de alguns metais no
setor da joalharia e também em alguns laboratórios para aquecer ou fundir
substâncias.  Através de tampas adequadas, capas protetoras de fundentes ou
campanas de gases inertes, evita-se também o contato dos gases de combustão com o
metal líquido,

Também é um forno utilizado na indústria vidreira para todas as operações do seu
fabrico. O vidro é fundido em crisóis de argila refratária que se introduzem no interior
do forno.

Possui o formato usualmente cilíndrico com uma estrutura externa em geral de

aço, revestido internamente com material refratário, em seu interior existe um
cadinho, que é um recipiente feito de material resistente ao calor que vai conter o
metal líquido. O material do cadinho pode ser de ferro fundido em caso de fusão de
ligas de alumínio e chumbo, mas comumente são feitos de materiais como a grafita ou
carbeto de cilício para trabalhar com as ligas de cobre, zinco e ferros fundidos.

O aquecimento desse cadinho pode ser realizado através de combustíveis

líquidos (diesel e BPF), gasosos (gás natural e GLP), sólido (carvão e coque) bem como
resistência elétrica. Combustíveis sólidos são usados essencialmente em fornos
estacionários e o combustível mais comum nos fornos em geral é o óleo diesel. O
combustível é utilizado não só para a fusão e elaboração da liga, mas também para a
secagem quando é utilizado pela primeira vez um novo tipo de material refratário, e
quando se faz o preaquecimento para evitar choque térmico e trinca no cadinho ou no
refratário. Haverá sempre um sistema de alimentação da fonte de energia que pode
ser injeção de combustível e ar, onde o ar é forçado por ventaneiras. Entre o refratário
e o cadinho, há um espaço destinado a funcionar como câmara de combustão nos
fornos a combustível.

Podem possuir capacidade de poucos quilos ou até mesmo gramas no caso de

fornos para joalherias ou toneladas onde são utilizados nas siderurgias. Mas o
predomínio desse forno é para capacidades menores que 1000kg. Pelo baixo custo
esse tipo de equipamento é muito utilizado nas fundições.

        Por consequência das emissões, faz-se necessário um equipamento,

normalmente coifas para a exaustão das emissões de gás para fora do ambiente de
fundição.  

Fornos de crisol

2.1.3- Forno de Reverberação

Um forno reverberatório é um tipo de forno de fundição ou refino de metal que é

usado desde meados do século XVII e é mais comumente conhecido como forno de
forno aberto. Derrete minério contendo metal, gerando gases quentes perto do teto
do forno, sem que o metal entre em contato direto com a fonte de combustível usada
para aquecê-lo. Como um forno reverberatório é um projeto secular e tem uma faixa
de temperatura limitada, geralmente é usado para fundir metais não ferrosos e mais
macios que o ferro, como cobre, alumínio e estanho. O design do forno também foi
usado para fundir níquel e metais com maior risco ambiental, como o chumbo, o que
lhe deu uma reputação negativa pela quantidade de poluição do ar que pode gerar.

Os fornos industriais podem ter projetos complexos ou simples com base na

quantidade precisa de controle de temperatura que eles devem ter e nos tipos de
minério que processam. O forno reverberatório é um modelo bastante simples que
possui uma câmara fechada geralmente retangular com uma depressão no centro
inferior conhecida como lareira. Chamas aquecidas ou gases quentes são direcionados
através da lareira de cima para baixo, e os gases de exaustão são canalizados para fora
do forno através de uma ou mais condutas ao longo do lado oposto. À medida que os
gases e as chamas quentes são canalizados para a câmara do forno, a parede oposta
atua como um defletor, do qual saltam, a fim de continuar circulando na câmara. Uma
das principais necessidades de projeto de um forno reverberatório é que o caminho
para o combustível queima seja o mais longo e o mais livre de obstruções possível, pois
isso permite um aquecimento mais intenso do interior e um derretimento rápido do
minério.

Embora as melhorias no forno reverberatório, como fazer a estrutura do telhado de

tijolos refratários para aumentar o nível de calor, tenham feito deles uma classe mais
versátil de forno de processo, eles mantiveram grande parte de seu projeto secular. O
próprio nome reverberatório vem da forma do arco para o centro do telhado, que
permite que os gases quentes fluam para cima e depois retornem ao centro do forno.
O forno reverberatório é uma forma geral do forno de poça, que usa o mesmo
princípio de aquecimento por gases quentes para fundir minério de ferro. Um uso
primário para fornos reverberatórios a partir de 2011, no entanto, é fundir o metal
macio do chumbo em chumbo puro. Esses fornos têm várias fraquezas em potencial,
onde o ambiente ao redor pode ser contaminado por chumbo. Isso inclui o forno
operando sob pressão positiva, as emissões causadas por vazamentos de poeira e
fumaça, uma vez que o forno não é uma câmara totalmente selada, e as liberações de
chumbo no ambiente quando o minério é canalizado para o forno e a escória ou metal
puro é removido.

Forno de Reverberação

2.1.4- Forno elétrico de indução

O forno a indução é um transformador no qual o primário é constituído por uma

bobina que é percorrida por uma corrente alternada e que induz um campo
eletromagnético alternado na carga do forno a qual constitui o secundário do
transformador. Mantendo-se a resistividade da carga entre determinados limites,
induz-se no metal potência elevada que aquece rapidamente a carga até a sua fusão.

Fornos a indução podem ser classificados como:

- Fornos a indução com núcleo

- Fornos a indução sem núcleo

2.1.4.1 – Fornos a indução com núcleo

Os fornos a indução com núcleo são hoje em dia referência para a fusão de
metais não ferrosos se bem que encontrem também aplicação na função de ferros
fundidos. Funcionam em frequência de linha e a bobina do forno é envolvida sobre um
núcleo de aço laminado fechado do tipo utilizado em transformadores. O conjunto por
sua vez é envolvido por uma camada refrataria e disposto de modo a se formar ao seu
redor um canal de metal liquido após a fusão do banho do forno.

Forno de indução com núcleo

2.1.4.2 – Forno a indução sem núcleo

Fornos de indução sem núcleo funcionam também segundo o princípio de um
transformador, porém desprovido de seu núcleo magnético. O princípio do
transformador é constituído de uma bobina em geral constituída em tubo de cobre, de
poucas espiras e que é percorrida pela corrente primária, sendo refrigerada por água
que circula através da mesma. O rendimento do forno de indução sem núcleo é
inferior ao do forno com núcleo e varia entre 75% e 85% segundo a frequência
utilizada e o metal a fundir.
 Forno de indução sem núcleo

2.1.5 – Fornos a resistência

Apropriada para o equipamento que acompanha seu nome, a resistência para forno
elétrico é desenvolvida para temperaturas de trabalho que atinjam até 800 °C; sua
construção é com base em fio nique-cromo 80/20 e seu formato é moldado em espiral.

Para garantir o desempenho da resistência em temperaturas superiores que cheguem

até 1.200 °C é indicado utilizar a liga A-I (cromo/FC/AL), que pode ser montada em
tubos rosqueados e suporte cerâmico, ou espirais que são alojadas em canaletas de
placas cerâmica

Com a possibilidade de uso em maior escala nas indústrias, a resistência para forno
elétrico é direcionada para fornos cuja temperatura de trabalho varie entre 500 °C e
1.200 °C, sendo necessária a liga A-I descrita acima.

A resistência para forno elétrico permite pequenas alterações sem danificar

características gerais da resistência, oferecendo a possibilidade de aplicações
específicas.

Forno elétrico a resistência

2.1.6 – Forno elétrico a arco

O Forno Elétrico a Arco (ou FEA) é um reator metalúrgico que tem a capacidade de
transformar sucata em aço de alta qualidade, reciclando este material.
A estrutura básica de um FEA tem uma carcaça, abóbada, porta de escória, um canal
de vazamento, três eletrodos de grafite com seu sistema de controle e um sistema
queimadores e injetores.
Uma das suas vantagens é que o aço pode ser reciclado infinitas vezes sem perder suas
propriedades originais e, por isso, a geração de sucata de aço nunca será um problema
ambiental. Atualmente, cerca de 28% do aço no mundo é produzido via Forno Elétrico.
O FEA usa eletricidade (arco elétrico) para fundir aço reciclado, ou seja, transformar a
sucata em um aço novo, de alta qualidade.
Um arco elétrico é estabelecido entre cada eletrodo de grafite e a própria carga
metálica (sucata). Ele (arco elétrico) é controlado por corrente e tensão, através de um
sistema de reguladores. Esse arco chega a temperaturas acima de 5000ºC localmente e
serve como a principal fonte de calor para fundir o aço. Em fornos modernos, utilizam-
se também lanças de oxigênio, queimadores a gás e injetores de carbono para
fornecer energia adicional por meio de reações químicas.

Após a fusão, podem ser adicionados elementos de liga, ajustando a composição

química do novo aço de acordo com as especificações do produto desejado.
No processo do forno, existe uma etapa de fusão da carga metálica, seguida de uma
etapa de refino, chamada de refino primário do aço. O carregamento do forno é feito
por cima, abrindo-se a abóbada. Tipicamente, são necessários dois a três
carregamentos no forno, uma vez que a sucata ocupa um volume muito maior que o
aço líquido.

Forno elétrico a arco

3 – Panelas e Cadinhos
Os cadinhos de transferência são vasos revestidos de refratários usados para
transportar alumínio fundido. O material do revestimento refratário depende da
aplicação. As características desejadas incluem resistência à erosão e ao choque
térmico, perda de calor mínima do metal sendo transferido, possibilidade de reforma
dos revestimentos, baixo tempo de manutenção e alta segurança.

As panelas são usadas nos setores de alumínio e fundição para transferir metal fundido
de um local para outro, em geral de um forno de fusão para um forno de espera.
Muitas vezes são usadas para reter metal enquanto ele é tratado para desgaseificação
e/ou adição de fluxo. Elas são preenchidas por meio do vazamento de um forno ou
usando-se uma bomba de transferência de metal. Em sua maioria, as panelas de
transferência requerem estruturas de aço de apoio e são revestidas com refratários, os
quais podem ser uma peça pré-moldada ou moldada no local. Em virtude das
condições extremas a que os refratários são submetidos, eles devem ser resistentes a
choque térmicos, trincas e erosão.

3.1 Panela de Vazamento

Panela de vazamento: São equipamentos com redutores acoplados para efetuar o
manuseio, transporte e tratamentos metalúrgicos no metal líquido.

3.2 Panela de Transporte de alumínio

A panela de transporte de alumínio foi desenvolvida para atender as necessidades de

otimização no processo, construída com materiais de alta qualidade como chapas e
perfis de aço carbono a panela de transporte de alumínio. Possui um revestimento
composto por tijolos refratários e concreto refratário com baixo teor de cimento não
molhável, fazendo da panela de transporte de alumínio um equipamento ideal para
trabalhar em contato com alumínio liquido. O vazamento do metal fundido na panela
de transporte de alumínio é feito por meio de uma bica devidamente dimensionada
para a operação.

Panela de transporte de alumínio

4 – Conclusão
Esses equipamentos são essenciais para o funcionamento das indústrias, dando uma
gama de opções para melhor adequar ao material que será fundido. Cabe a indústria
escolher qual material se adapta ao processo.
Com isso, os fornos e as panelas tem que ser bem escolhidas, dependendo do metal a
ser utilizado.
Há um movimento das indústrias em substituir os fornos mais convencionais e antigos
pelos elétricos e menos poluentes, mas isso esbarra em questões financeiras e de
produção. Fornos convencionais produzem uma quantidade muito maior que os fornos
convencionais, e são muito mais baratos.
Também há uma preocupação com a habilitação de profissionais para o uso desses
equipamentos, pois como envolvem altíssimas temperaturas, tem que ser pessoas
capacitadas para mexer com esses equipamentos.

5- Bibliografia
https://www.ehow.com.br/ligas-utilizadas-vez-metal-puro-sobre_61937/

http://industrial.cotanet.com.br/fornos-de-fusao/forno-de-alta-fusao

https://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Tipos-De-Fornos-De-Fundi
%C3%A7%C3%A3o/64220815.html

https://www.djfornos.com.br/panela-transporte-aluminio

https://www.solostocks.com.br/.../cadinhos-panelas-842909

Fornos para fusão de metais - Sieca

imcresistencias.com.br/blog/resistencia-fornos-eletricos-troca/

O Forno de Crisol - Seminário - edsonfranklin (trabalhosgratuitos.com)

https://sites.google.com/.../fundicao-i/2-fornos/4-f-cubilo

www2.gerdau.com.br/blog-acos-especiais/conhecendo-o-forno-eletrico-a-
arco

www.cotanet.com.br/fornos-de-fusao/forno-de-alta-fusão