Apostila Lingotamento Contínuo ArcelorMittal Tubarão

ArcelorMittal Tubarão
Aços Planos Revisão Número: 00

Data: 01/12/2009
Processo de Lingotamento Contínuo
Autores: Fagner Ricardo Oliveira Verneck

Tiago Souza Pereira
2009
Data: 01/12/2009
Índice
1- Introdução............................................................................................................................... 6
2 - Objetivo ................................................................................................................................. 8
3 - Principais Equipamentos Que Constituem O Lingotamento Contínuo............................... 10
3.1 - Máquina de Lingotamento Contínuo: ........................................................................... 10
3.2 - Torre Giratória: ............................................................................................................. 10
3.3 - Panelas de Aço: ............................................................................................................. 11
3.4 - Distribuidor: .................................................................................................................. 12
3.5 - Carro Distribuidor: ........................................................................................................ 13
3.6 - Molde: ........................................................................................................................... 14
3.6.1 - Detalhamento do Molde ......................................................................................... 14
3.7 - QC (Quick Change): ..................................................................................................... 16
3.8 - Base Frame: .................................................................................................................. 17
3.9 - Segmentos das Máquinas: ............................................................................................. 17
3.9.1 - Detalhamento dos Segmentos das Máquinas ......................................................... 18
3.10 - Barra Falsa: ................................................................................................................. 19
3.11 - Carro de Barra Falsa: .................................................................................................. 20
3.12 - Dispositivo de Desconexão de Barra Falsa:................................................................ 20
3.13 - Roll Gap Checker:....................................................................................................... 21
3.14 - Manipulador de Válvula Longa: ................................................................................. 21
3.15 - Stand de Válvula Longa: ............................................................................................. 22
3.16 - Chuveirinho: ............................................................................................................... 23
3.17 - Aquecedor de Distribuidor:......................................................................................... 23
3.18 - Conjunto Para Aquecer Válvulas Submersas: ............................................................ 24
3.19 - Máquina de Corte:....................................................................................................... 24
3.20 - Marcador de Placas: .................................................................................................... 25
3.21 - Rebarbador: ................................................................................................................. 26
3.22 - Ponte Rolante de Panela: ............................................................................................ 26
3.23 - Ponte Rolante de Distribuidor: ................................................................................... 27
3.24 - Ponte Rolante de Placa: .............................................................................................. 27
3.25 - Ponte Rolante de Poço de Carepa: .............................................................................. 28
3.26 - Ponte Rolante de Cabeça de Barra Falsa: ................................................................... 28
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4.1 - Válvula Longa:.............................................................................................................. 29

4.2 - Válvula Submersa: ........................................................................................................ 30
5 - Materiais Necessários na Selagem para Partida de Máquina .............................................. 31
5.1 - Cunha de Selagem: ....................................................................................................... 31
5.2 - Sucata Canivete:............................................................................................................ 31
5.3 - Limalha de Aço: ............................................................................................................ 31
5.4 - Óleo e Grafite:............................................................................................................... 31
5.5 - Bumerangue: ................................................................................................................. 31
6 - Materiais Necessários para Partida de Máquina e Durante a Operação .............................. 32
6.1 – Detalhamento do Pó Fluxante ...................................................................................... 34
7 - Sistema K7 do Distribuidor ................................................................................................. 37
8 - Lingotamento Twin ............................................................................................................. 39
9 - Sistema de Selagem Com Gás Inerte .................................................................................. 41
10 - Resfriamento das Placas .................................................................................................... 42
10.1 - Resfriamento Primário ................................................................................................ 42
10.2 - Resfriamento Secundário ............................................................................................ 42
11 - Sistema Hidráulico e Lubrificação .................................................................................... 44
12 - ETA (Estação de Tratamento de Água) ............................................................................ 46
12.1 - Água de Spray ............................................................................................................. 46
12.2 - Água de Molde ............................................................................................................ 47
12.3 - Água de Máquina ........................................................................................................ 47
14 - Vantagens e Desvantagens de Máquinas Curva e Vertical Curva .................................... 48
15 - Recordes de Produção do Lingotamento Contínuo - Fonte: Boletim da Produção ......... 49
15.1 - Recorde de Corridas Lingotadas/Dia .......................................................................... 49
15.2 - Recorde de Corridas Lingotadas/Mês ......................................................................... 49
15.3 - Recorde de Corridas Lingotadas/Ano ......................................................................... 49
16 - Características das Máquinas de Lingotamento Contínuo da ArcelorMittal Tubarão ...... 50
17 - Referências Bibliográficas ................................................................................................ 56
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Lista de Figuras
Figura 1: Fluxo de Produção da Usina. ...................................................................................... 6

Figura 2: Vista Aérea da ArcelorMittal Tubarão........................................................................ 7
Figura 3: Vista Aérea da Área de Lingotamento Contínuo ........................................................ 8
Figura 4: Vista da Área Interna do Lingotamento Contínuo ...................................................... 9
Figura 5: Esquema da Máquina de Lingotamento Contínuo. ................................................... 10
Figura 6: Máquina Lingotamento Contínuo 1. ......................................................................... 10
Figura 7: Torre Giratória da Máquina 3. .................................................................................. 11
Figura 8: Panela de Aço............................................................................................................ 11
Figura 9: Distribuidor Máquina 1. ............................................................................................ 12
Figura 10: Distribuidor Máquina 2 Preparado Para Lingotamento Twin. ................................ 12
Figura 11: Distribuidor Máquina 3 Com Sistema Tampão ...................................................... 13
Figura 12: Carro Distribuidor Vazio da Máquina 3. ................................................................ 13
Figura 13: Moldes da Máquina 3.............................................................................................. 14
Figura 14: Molde, Base Frame e Segmento Zero Separados ................................................... 15
Figura 15: Molde, Base Frame e Segmento Zero Montado ..................................................... 15
Figura 16: QC ( Quick Change) ............................................................................................... 16
Figura 17: Base Frame.............................................................................................................. 17
Figura 18: Segmento Máquina. ................................................................................................ 17
Figura 19: Centopéia. ............................................................................................................... 18
Figura 20: Manipulador de Segmentos Máquina 3. ................................................................. 19
Figura 21: Barras Falsas Após a Desconexão da Placa da Máquina 3 Retornando Para a
Posição de Espera. .................................................................................................................... 19
Figura 22: Carro Barra Falsa Máquina 1. ................................................................................. 20
Figura 23: Dispositivo de Desconexão de Barra Falsa Máquina 1 .......................................... 20
Figura 24: Roll Gap Checker Máquina 3. ................................................................................ 21
Figura 25: Manipulador de Válvula Longa Máquina 1 ............................................................ 21
Figura 26: Stand de Válvula Longa Máquina 1 ........................................................................ 22
Figura 27: Conjunto de Válvula Longa Máquina 3. ................................................................. 22
Figura 28: Chuveirinho Máquina 2 .......................................................................................... 23
Figura 29: Aquecedores de Distribuidores, a) Máquina 1, b) Máquina 2 e c) Máquina 3. ...... 23
Figura 30: Conjunto Para Aquecer Válvula Submersas ........................................................... 24
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Figura 31: Máquina da Corte da Máquina 1. ............................................................................ 25

Figura 32: Marcador de Placas Máquina 1 ............................................................................... 25
Figura 33: Rebarbador de Placas Máquina 1. ........................................................................... 26
Figura 34: Ponte Rolante de Panela Máquina 3. ...................................................................... 26
Figura 35: Ponte Rolante de Placas Máquina 1. ....................................................................... 27
Figura 36: Ponte Rolante de Placas Máquina 1. ....................................................................... 27
Figura 37: Ponte Rolante Poço de Carepas .............................................................................. 28
Figura 38: Ponte Rolante de Cabeça de Barra Falsa ................................................................ 28
Figura 39: Válvulas Longas ...................................................................................................... 29
Figura 40: Válvulas Submersas ................................................................................................ 30
Figura 41: Esquema da Válvula Submersa e do Fluxo de Aço. ............................................... 30
Figura 42: Materiais de Selagem .............................................................................................. 31
Figura 43: Exemplos de Materiais Necessários Para Partida de Máquina e Durante a Operação
.................................................................................................................................................. 34
Figura 44: Comportamento do Pó Fluxante no Interior do Molde. .......................................... 35
Figura 45: Esquema do Funcionamento do MSD .................................................................... 36
Figura 46: Esquema K7 Distribuidor ....................................................................................... 37
Figura 47: Foto K7 Distribuidor ............................................................................................... 38
Figura 48: Esquema do k7 Preparado Para Lingotamento Twin. ............................................. 39
Figura 49: K7 Twin Montado no Distribuidor ......................................................................... 39
Figura 50: Esquema do Molde Preparado Para Lingotamento Twin. ...................................... 40
Figura 51: Placas Twin ............................................................................................................. 40
Figura 52: Garfo de Selagem .................................................................................................... 41
Figura 53: Esquema da Água de Molde ................................................................................... 47
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AGRADECIMENTOS
Técnicos e Especialistas.
Em especial, Supervisores, Cabines Centrais e OE’S.
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Processo de Lingotamento Contínuo

1- Introdução
O processo de lingotamento contínuo é primariamente um processo de extração de

calor. Consiste em solidificar o aço proveniente da aciaria em formas semi-acabadas. O
produto gerado do lingotamento contínuo da ArcelorMittal Tubarão é a placa caracterizado
como aços planos que é o segmento de mercado da empresa.
Apresentamos o fluxo completo de produção da ArcelorMittal Tubarão onde se pode
observar em que parte do processo produtivo se situa o lingotamento contínuo.
Figura 1: Fluxo de Produção da Usina.
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Os equipamentos da foto anterior com fundo em verde caracterizam os equipamentos

novos que tiveram que ser instalados na usina para ampliar a capacidade de produção para 7,5
milhões de toneladas de aço por ano que é a capacidade atual da empresa. Ressaltamos que
essa apostila abrange somente a produção de placas.
A figura a seguir mostra uma vista panorâmica da ArcelorMittal Tubarão.
Figura 2: Vista Aérea da ArcelorMittal Tubarão
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2 - Objetivo
Essa apostila foi feita com o objetivo de apresentar os conceitos básicos de

lingotamento contínuo para os novos funcionários da área. Deste modo, utilizaremos essa
apostila em treinamentos iniciais para que o novo funcionário chegue à área de operação com
os conceitos em mente tornando o aprendizado prático mais eficaz trazendo melhores
resultados para a empresa.
Sendo o nosso foco o lingotamento contínuo, apresentamos na próxima figura uma
vista panorâmica destacando o galpão.
Figura 3: Vista Aérea da Área de Lingotamento Contínuo
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Figura 4: Vista da Área Interna do Lingotamento Contínuo
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3 - Principais Equipamentos Que Constituem O Lingotamento Contínuo
3.1 - Máquina de Lingotamento Contínuo: Tem a função de solidificar o aço de forma

controlada através do resfriamento, conduzir o aço através dos rolos inferiores e superiores
contidos nos segmentos, suportar a pressão ferrostática de forma a garantir a planicidade das
placas.
Figura 5: Esquema da Máquina de Lingotamento Contínuo.
Figura 6: Máquina Lingotamento Contínuo 1.
3.2 - Torre Giratória: É o equipamento responsável pelo recebimento das panelas cheias de
aço e liberação das panelas vazias após um giro de 180º através de um mecanismo hidráulico
permitindo a troca de panelas para dar seqüência ao lingotamento. Possui dois braços que são
subdivididos em interno e externo que tem a função de sustentar as panelas, sendo um em
cada lado a torre. Possui também sistema de levantamento e abaixamento de panelas para seu
correto posicionamento sobre o carro distribuidor quando o mesmo estiver em posição de
lingotamento.
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Figura 7: Torre Giratória da Máquina 3.
3.3 - Panelas de Aço: São equipamentos metálicos revestidos internamente com refratários.
Servem de transporte do aço líquido, são posicionadas sobre o distribuidor para transferir o
aço através da válvula longa. Ainda existe um dispositivo eletromagnético na panela chamado
Amepa. À medida que o aço escoa para o distribuidor, como propriedade dos metais, um sinal
magnético é detectado constantemente pelo sensor, ao passar escória, o sinal perde
intensidade e um sinal informativo do início da passagem de escória para o distribuidor é
dado. O princípio de fechamento da válvula gaveta pode ser por dois modos. O primeiro em
automático, após o recebimento da informação da passagem de escória da panela para o
distribuidor, a válvula gaveta é fechada impedindo a continuação da passagem da escória. O
segundo modo é o semi-automático que somente informa a passagem da escória, porém, o
fechamento da válvula gaveta deve ser acionado pelo operador.
Figura 8: Panela de Aço.
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3.4 - Distribuidor: É um equipamento metálico revestido internamente por materiais

refratários. Funciona como um reservatório de aço líquido intermediário entre a panela e o
molde permitindo a distribuição de aço de forma contínua da panela para o molde. Os
distribuidores possuem na parte inferior diques que fazem com que o fluxo de aço favoreça a
flotação das inclusões, indo de encontro a escória, onde serão mais facilmente eliminadas. Já
na parte superior possui barragens que represam a escória que eventualmente passa da panela.
O distribuidor alimenta o molde através de um dispositivo de válvula gaveta onde possui uma
válvula submersa no molde, distribuindo o aço nos veios da máquina. Através da válvula
gaveta do distribuidor controla-se o fluxo de aço para o molde, esse controle é feito em função
do sensor NKK que controla o fechamento e abertura de válvula gaveta a cada instante
durante a operação controlando assim o nível de aço do molde. No distribuidor é adicionado
pó de cobertura sobre o aço para proteger do ar atmosférico evitando a reoxidação, perda
térmica e captação de impurezas.
Figura 9: Distribuidor Máquina 1.
Figura 10: Distribuidor Máquina 2 Preparado Para Lingotamento Twin.
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Figura 11: Distribuidor Máquina 3 Com Sistema Tampão
3.5 - Carro Distribuidor: Tem a função de sustentar e transportar o distribuidor

posicionando-se sobre o molde. Os carros distribuidores tem movimento de elevação durante
a operação evitando o desgaste excessivo da válvula submersa numa determinada área. Para
os carros fora de operação, a posição correta é ficar alinhado com os pré-aquecedores de
distribuidor que tem a função de retirar toda a umidade e elevar a temperatura entre 900ºC e
1100°C e manter a temperatura no interior uniforme.
Figura 12: Carro Distribuidor Vazio da Máquina 3.
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3.6 - Molde: Na parte superior da máquina de lingotamento contínuo encontra-se o molde. A

função do molde é realizar a primeira solidificação do aço dando a forma e as dimensões da
placa. No interior do molde passa água a uma alta vazão com a finalidade de trocar calor com
as paredes do molde que trocam calor com as placas de aço. O material utilizado para fabricar
as placas de molde é o cobre, material escolhido devido sua alta capacidade de transferência
de calor. Como a solidificação acontece das extremidades para o interior, é formada uma pele
cuja espessura varia entre 10 a 30 mm dependendo da velocidade de lingotamento. Um dos
fatores que limita a velocidade de lingotamento é o tempo necessário para que seja formada
essa pele, pois, a pele solidificada deve ter uma espessura suficiente para suportar a pressão
ferrostática, pois, ao sair do molde, essa pele deve suportar essa pressão e evitar que ocorra o
rompimento de pele, termo chamado em inglês de Break-out. Mais a frente, o molde será
detalhado melhor.
Figura 13: Moldes da Máquina 3.
3.6.1 - Detalhamento do Molde
Para se iniciar a operação ou partida de máquina, com o auxílio de um medidor de

inclinação faz-se a medição da inclinação das faces estreitas, devido ao fator de contração da
pele formada no interior do molde uma vez que o processo de extração de calor se inicia no
interior do molde. A figura a seguir ilustra o molde mais base frame mais segmento zero.
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Figura 14: Molde, Base Frame e Segmento Zero Separados
Figura 15: Molde, Base Frame e Segmento Zero Montado
Os moldes das máquinas são fixados sobre a base frame, na máquina um, o molde é
posicionado no QC (Quick Change) que são os equipamentos que sustentam o molde. Permite
uma rápida e precisa instalação do molde na máquina. Através da base frame ou QC é
possível realizar a oscilação do molde. Essa oscilação é essencial para permitir a lubrificação
das placas do molde pelo uso de pó fluxante possibilitando o lingotamento. De acordo com
uma freqüência de oscilação pré-definida, a velocidade de descida do molde é maior do que a
velocidade de extração das placas, denominado estripamento negativo. Isso evita que o aço
ainda líquido agarre nas paredes do molde.
Ainda no molde, existem os foot rolls e edge rolls que são respectivamente os rolos
que se encontram logo na saída do molde da face larga e face estreita. A função é suportar e
guiar a fina camada de aço solidificada à medida que vai saindo do molde. Estes elementos
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oscilam juntamente com o molde e são ajustados de modo que a placa seja guiada
centralizada.
Devido ao resfriamento que ocorre no molde, a pele que se forma no molde se contrai.
Como resultado, a pele solidificada tende a se afastar do molde. O método que consiste em
evitar esse afastamento é chamado de taper que leva em consideração o fator de contração. É
dada uma ligeira inclinação nas placas estreitas do molde. O grau de inclinação do molde
depende de fatores como a taxa de transferência de calor, a velocidade de lingotamento,
dimensões das placas e o tipo de aço.
A oscilação do molde é necessária para evitar que o aço líquido agarre nas placas do
molde. A oscilação permite que o pó fluxante fundido penetre entre as placas do molde e a
pele de aço solidificada fazendo uma lubrificação. Desse modo, evita-se a ocorrência de
agarramento ou colamento na placa de cobre – sticker, e assim, o break out, permitindo a
produção de placas com boa qualidade superficial.
O molde da máquina de lingotamento um é do tipo convencional, ou seja, mecânico. A
oscilação é produzida pela rotação de dois eixos excêntricos. O molde dá máquina dois é do
tipo ressonante, a oscilação é produzida por dois cilindros hidráulicos mais um conjunto de
molas. O molde da máquina três é do tipo eletro-hidráulico, não possui molas, apenas o
cilindro é responsável pela oscilação.
3.7 - QC (Quick Change): É uma estrutura de sustentação presente somente na máquina um

do lingotamento contínuo. A vantagem do QC é a troca rápida sem a necessidade de retirar
por partes o molde e em seguida segmento zero como nas máquinas dois e três que possui a
base frame.
Figura 16: QC ( Quick Change)
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3.8 - Base Frame: É uma Estrutura de sustentação do molde presente nas máquinas dois e
três do lingotamento contínuo. Na base frame o segmento zero é independente tanto na
montagem quanto o sistema de refrigeração.
Figura 17: Base Frame
3.9 - Segmentos das Máquinas: As máquinas possuem segmentos que são conjuntos de rolos
presos a mancais que tem a finalidade de guiar as placas até sua completa solidificação para
serem cortadas. Os rolos dos segmentos devem suportar os esforços devido à pressão interna
exercida pelo aço ainda líquido, pois, ainda não foi solidificado totalmente, devem apresentar
boa resistência a deflexão garantindo a forma adequada das placas, evitar abaulamento nas
placas e ainda auxiliar na extração de calor. Apresentaremos mais informações dos segmentos
adiante.
Figura 18: Segmento Máquina.
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3.9.1 - Detalhamento dos Segmentos das Máquinas
O espaçamento entre os rolos dos segmentos devem ser suficientes para suportar a
contração das placas à medida que vai esfriando evitando assim trincas. É necessário que os
rolos estejam alinhados evitando trincas e segregação nas placas a serem produzidas. Para
máquinas modernas, como a máquina de lingotamento continuo três utiliza-se uma tecnologia
que evita a segregação, chama-se soft reduction. A seção de soft reduction contém rolos de
pressão e rolos de sustentação. A posição dos rolos e o espaçamento entre eles não são fixos,
um dos rolos de trabalho em cada segmento é flexível. Estes rolos podem se mover através de
dois cilindros hidráulicos. O método consiste em utilizar alta pressão numa secção de soft
reduction onde as placas não estejam completamente solidificadas e uma baixa pressão numa
secção onde as placas estejam completamente solidificadas.
O grau de flexões elásticas nos rolos é reduzido ao mínimo pelo uso de rolos, mono, bi
ou tri-partidos. Com isso, a deformação dos rolos é reduzida e a qualidade das placas se torna
melhor.
Para que as placas sejam extraídas do interior da máquina existem os rolos motrizes
que são os rolos que giram através de um motor fazendo com que as placas movam para
frente.
Pelo interior dos rolos passa água para troca de calor e aumento de sua vida útil.
A retirada para manutenção ou inserção dos segmentos nas máquinas 1 e 2 são feitas através
de uma barra articulada (centopéia) que é inserida por cima da máquina pela ponte rolante
sendo guiada por trilhos fixos que e encontram nas laterais da estrutura da máquina para cada
segmento, retirando primeiramente a tampa da plataforma para obter acesso aos segmentos.
Para a MLC#3 utiliza-se uma ponte rolante específica (manipulador de segmentos) abaixo da
plataforma eliminando a necessidade de retirar a tampa da plataforma.
Figura 19: Centopéia.
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Figura 20: Manipulador de Segmentos Máquina 3.
3.10 - Barra Falsa: É o equipamento necessário para se iniciar a operação de lingotamento. É

formada por correntes articuladas e cabeça. A barra falsa é inserida no topo dos veios da
máquina até que sua cabeça se posicione na parte intermediária do molde. De acordo com a
dimensão das placas a serem lingotadas, se necessário, utiliza-se calços para que a cabeça
juntamente com o calço fique na dimensão compatível com a largura desejada. Após o
posicionamento da barra falsa, é feita a selagem nos veios para dar a partida na máquina.
Quando se inicia o lingotamento, o aço que começa a se solidificar e pelo formato da cabeça
de barra falsa ser de uma espécie de garra, o aço se une a cabeça e quando se da à partida dos
veios, começa a extrair as placas que vão sendo formadas.
Figura 21: Barras Falsas Após a Desconexão da Placa da Máquina 3 Retornando Para a
Posição de Espera.
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3.11 - Carro de Barra Falsa: Tem a função de armazenar a barra falsa, transportar até o
molde, inseri-la no veio para a partida de máquina, recebê-la e armazená-la novamente após
sua utilização.
Figura 22: Carro Barra Falsa Máquina 1.
3.12 - Dispositivo de Desconexão de Barra Falsa: É o equipamento que desconecta a cabeça

de barra falsa da placa através de um mecanismo hidráulico após a saída e passagem de toda a
barra falsa da máquina. Existe na Máquina 1 e 2.
Figura 23: Dispositivo de Desconexão de Barra Falsa Máquina 1
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3.13 - Roll Gap Checker: É o equipamento responsável pela verificação do estado do interior
da máquina. É inserido nos veios e através de sensores registra os dados referentes a
travamento de rolos, alinhamento dos rolos, sistema de spray, estreitamento da máquina e
empeno de rolos.
Figura 24: Roll Gap Checker Máquina 3.
3.14 - Manipulador de Válvula Longa: Tem a função de acoplar e desacoplar a válvula

longa na panela de aço e manusear para limpar a válvula longa após a troca de panelas.
Figura 25: Manipulador de Válvula Longa Máquina 1
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3.15 - Stand de Válvula Longa: Composto de um equipamento para servir de

armazenamento e aquecimento das válvulas longas, ou seja, secagem retirando a umidade
contida no material refratário utilizando gás natural.
Figura 26: Stand de Válvula Longa Máquina 1
Figura 27: Conjunto de Válvula Longa Máquina 3.
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3.16 - Chuveirinho: Equipamento utilizado para limpar do interior da válvula longa o cascão
gerado durante lingotamento, permitindo a troca de panela e a utilização da mesma válvula
longa.
Figura 28: Chuveirinho Máquina 2
3.17 - Aquecedor de Distribuidor: Para cada distribuidor existe um aquecedor composto de

3 Bicos na MLC#01, 4 bicos na MLC#02 e 6 Bicos na MLC#03 que são posicionadas sobre
os distribuidores. O gás utilizado para o aquecimento é o gás natural.
Figura 29: Aquecedores de Distribuidores, a) Máquina 1, b) Máquina 2 e c) Máquina 3.
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3.18 - Conjunto Para Aquecer Válvulas Submersas: Composto de um equipamento para

servir de apoio para o aquecimento das válvulas submersas, uma mangueira acoplada a um
maçarico que é posicionada na parte inferior da válvula para fazer o aquecimento utilizando
gás natural.
Figura 30: Conjunto Para Aquecer Válvula Submersas
3.19 - Máquina de Corte: Tem a função de cortar as placas no comprimento solicitado pelo
cliente, sendo medido esse comprimento na máquina por um rolo medidor instalado na mesa
de rolos por onde passa as placas. É composto por dois maçaricos que fazem o corte das
extremidades da placa para o centro, variando a velocidade do corte em função da velocidade
de lingotamento, temperatura da placa e largura da placa. Também é possível o corte de toda a
placa com apenas um maçarico em caso de emergência ou com os maçaricos de amostra.
Existe um procedimento de retirada de amostras (o corte de uma tira transversal da placa de
aproximadamente 50mm) que é feito de uma só vez com auxílio de dois maçaricos fixos,
além dos dois maçaricos principais quando solicitado pelo cliente, sendo feito posteriormente
uma análise (Baummann) dessa amostra para verificação da qualidade interna da placa. Para
seu resfriamento, passa água de máquina na sua estrutura.
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Figura 31: Máquina da Corte da Máquina 1.
3.20 - Marcador de Placas: Tem a função de identificar as placas. É impresso nas placas um
código que permite rastrear o tipo de aço e todo o seu processo anteriormente realizado.
Figura 32: Marcador de Placas Máquina 1
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3.21 - Rebarbador: As placas apresentam uma rebarba que foi gerada devido a seu corte pelo
maçarico. A função do rebarbador é retirar essas rebarbas para evitar problemas nos processos
posteriores. Se e placa entrar no laminador de tiras à quente com a rebarba, os cilindros do
laminador serão danificados pela rebarba.
Figura 33: Rebarbador de Placas Máquina 1.
3.22 - Ponte Rolante de Panela: Tem a função de posicionar e retirar a panela na torre
giratória.
Figura 34: Ponte Rolante de Panela Máquina 3.
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3.23 - Ponte Rolante de Distribuidor: Tem a função de posicionar e retirar o distribuidor no

carro distribuidor.
Figura 35: Ponte Rolante de Placas Máquina 1.
3.24 - Ponte Rolante de Placa: Tem a função de retirar as placas das mesas de rolos e
posicioná-las nos vagões ou nas mesas de rolos de transferência para o LTQ (Laminador de
Tiras a Quente).
Figura 36: Ponte Rolante de Placas Máquina 1.
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3.25 - Ponte Rolante de Poço de Carepa: Tem a função de retirar a carepa do poço de
carepa e colocar nas caçambas que ficam ao lado do poço.
Figura 37: Ponte Rolante Poço de Carepas
3.26 - Ponte Rolante de Cabeça de Barra Falsa: Tem a função de carregar a cabeça de
barra falsa até seu posicionamento na barra falsa e também recolocar na posição de espera.
Figura 38: Ponte Rolante de Cabeça de Barra Falsa
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4 - Dispositivos de Proteção e Condução do Aço Líquido
O aço líquido, ao sair do interior da panela ou de um distribuidor, deve estar sempre

protegido do contato com a atmosfera. Os aços produzidos para lingotamento contínuo são
sempre acalmados com o alumínio, silício ou alumínio-silício durante o processo de refino.
Uma vez acalmado, o aço líquido apresenta forte tendência a reagir novamente com oxigênio.
O ar atmosférico , neste caso, é considerado elemento nocivo ao aço líquido e o contato entre
os dois deve ser evitado. O processo de reagir novamente com o ar atmosférico é denominado
reoxidação. Para evitar este evento as máquinas de lingotamento contínuo possuem um
sistema de selagem que é responsável para ajuste de pressão, vazão e contrapressão nos
circuitos de selagem e borbulhamento de argônio no distribuidor, visando à proteção do aço
líquido contra a reoxidação pelo contato com o ar atmosférico, prevenção contra obstrução
por alumina das válvulas e eventos de qualidade denominado esfoliação.
Além do distribuidor que já foi mencionado anteriormente, existem válvulas
refratárias que protegem e conduzem o aço do contato direto com o ar atmosférico em seu
interior, as quais são:
4.1 - Válvula Longa: É um dispositivo cilíndrico em forma de um tubo, de material

refratário, que é conectado entre a panela e distribuidor, cuja função é proteger o aço líquido
no momento de sua transferência para o distribuidor. Além de servir como um meio de
transferir o aço da panela para o distribuidor. A válvula longa é projetada de tal maneira que
no contato entre a válvula inferior da panela e o topo da válvula longa possa ser injetado gás
argônio em seu interior, evitando-se assim que o oxigênio da atmosfera entre em contato com
o fluxo do aço evitando a reoxidação do mesmo.
Figura 39: Válvulas Longas
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4.2 - Válvula Submersa: É um dispositivo cilíndrico elaborado em material refratário cuja

função é direcionar o aço líquido do Distribuidor para o molde. No contato formado pela
conexão do tubo submerso com o distribuidor passa gás argônio, a fim de formar uma
selagem evitando o arraste do ar atmosférico.
Figura 40: Válvulas Submersas
Figura 41: Esquema da Válvula Submersa e do Fluxo de Aço.
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5 - Materiais Necessários na Selagem para Partida de Máquina
5.1 - Cunha de Selagem: É um material resistente a altas temperaturas que é utilizado para
preencher os espaços entre as paredes do molde e a cabeça de barra falsa fazendo uma
vedação entre eles.
5.2 - Sucata Canivete: Utilizado para absorver o impacto do aço protegendo a selagem e a
cabeça de barra falsa, além de servir como elemento refrigerante absorvendo o calor do aço
líquido.
5.3 - Limalha de Aço: Utilizado como elemento refrigerante do aço líquido, também tem a
função de proteger a selagem e facilitar o posicionamento dos canivetes.
5.4 - Óleo e Grafite: Utilizado para fazer a vedação entre as placas largas e estreitas do
molde, evitando infiltração de aço no início de lingotamento.
5.5 - Bumerangue: Material metálico utilizado na MLC#3 junto à cabeça de barra falsa.
Figura 42: Materiais de Selagem
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6 - Materiais Necessários para Partida de Máquina e Durante a Operação
No interior do distribuidor, antes de iniciar o lingotamento, é necessário que se

coloque um tipo de tampão sobre o furo de vazamento do distribuidor chamado ufo nas
máquinas um e dois. O ufo é feito de aço, sua função é não deixar passar aço para o molde
antes que o nível de aço no distribuidor alcance um nível desejado. À medida que o
distribuidor vai enchendo, o ufo absorve calor oriundo do aço líquido até fundir. Em
condições normais, o ufo se funde após o nível de aço do distribuidor alcançar o nível
desejado, na MLC#1, o ufo funde com 14 toneladas de aço no distribuidor, na MLC#2 o ufo
funde com 12 toneladas de aço.
Para a máquina 3, existe um tampão refratário em forma de lança que se situa sobre os
furos de passagem de aço para o molde, sendo que sua função para partida da máquina é a
mesma do ufo. As funções para a operação são de vedar a passagem de aço do distribuidor
para permitir a troca de distribuidor, troca de válvula submersa e encerramento de seqüência
ou fechamento em emergência. Possui a função de desobstruir o cascão gerado pela alumina
na válvula superior do distribuidor por meio de uma batida forte no furo de vazamento do
distribuidor.
Na válvula submersa que está acoplada no sistema K7 do distribuidor, é necessário
que se utilize um material metálico chamado de “canoinha” que é posicionado nos furos de
passagem do aço na parte inferior da válvula. Sua função é de direcionar o fluxo de aço pela
válvula evitando que ocorra splash de aço nas fendas entre as placas largas e estreitas do
molde. Antes da partida do veio, à medida que o molde vai enchendo, a canoinha absorve
calor do aço líquido, após um determinado tempo, a canoinha se funde e o molde termina de
encher até alcançar um nível padrão para dar partida na máquina.
Durante o enchimento do molde é necessária a utilização de uma bandeirola na parte
superior do molde sobre suas placas estreitas. A função é evitar que o aço líquido penetre na
junção e agarre entre as placas estreitas e largas do molde.
Durante a operação de lingotamento contínuo, é necessário medir a temperatura do aço
no distribuidor, para isso existem lanças de temperatura com termopares em sua ponta que são
inseridas no distribuidor periodicamente.
Para as máquinas de lingotamento 1 e 2, existem silos situados nos carros
distribuidores, estes silos contém pó fluxante para que sejam adicionados no molde. Esse
sistema é semi-automático. Para a MLC#3 o sistema de adição de pó fluxante nos moldes é
realizado de forma automática através de um manipulador (fluxpowder) que direciona os pós
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armazenados nos silos localizado na plataforma fixa de panela, conduzindo este pó

automaticamente até os moldes de cada veio, com este sistema o operador tem os comandos
de velocidade de adição.
Para garantir que o aço esteja na faixa de composição química desejada, utiliza-se
amostradores que são inseridos no molde periodicamente para coletar uma porção de aço. Em
seguida, a amostra de aço é resfriada a água e enviada para o laboratório através de uma
tubulação que funciona com um mecanismo pneumático.
Para medir a espessura de escória no molde utiliza-se um tubo metálico com dois fios
metálicos de materiais diferentes com ponto de fusão diferente. Ao inserir os fios metálicos no
molde, o material com ponto de fusão mais baixo que o ponto de fusão do pó fluxante se
funde com a escória do pó, enquanto com o ponto de fusão mais alto se funde abaixo do ponto
de fusão do aço. Após a retirada do tubo se faz a medição da diferença entre o tamanho dos
fios metálicos. Essa diferença equivale à espessura da camada de escória líquida oriunda do
pó fluxante.
Em casos em que a panela não abre instantaneamente, é necessário o uso de uma lança
de oxigênio. Posiciona-se a lança sob o furo de passagem de aço da panela e sopra com
oxigênio até a desobstrução da passagem. Quando ocorrer a obstrução da válvula submersa,
pode-se tentar desobstruir com vara de oxigênio ou vara cega, ou seja, sem a presença de
oxigênio.
No encerramento de seqüência, após o fechamento da válvula gaveta do distribuidor e
a retirada do carro distribuidor, é inserido no molde um dispositivo de capeamento, este
dispositivo é metálico e adere ao aço permitindo uma troca de calor com o aço líquido
promovendo sua solidificação. Isso evita que ocorra splash de aço e/ou estouro de topo.
O pó fluxante é um material extremamente importante para o lingotamento contínuo.
Apresentamos a seguir seu detalhamento.
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Figura 43: Exemplos de Materiais Necessários Para Partida de Máquina e Durante a Operação
6.1 – Detalhamento do Pó Fluxante
Um outro elemento fundamental para o lingotamento contínuo é o pó fluxante que é

uma mistura de minerais que funde após o contato com o aço líquido formando uma escória
líquida com características próprias para cada tipo de aço a ser lingotado. Suas funções são:
• Proteger o aço contra o ar atmosférico, ou seja, a oxidação;
• Isolar térmicamente o aço da atmosfera;
• Servir como meio para a retirada das inclusões não metálicas. Normalmente,
essas inclusões flotam e se agregam a esse pó;
• Lubrificar as paredes do molde;
• Transferir calor entre o aço e as placas do molde promovendo o resfriamento
do aço.
A seguir é apresentada uma figura do comportamento do pó fluxante no interior do

molde. Para cada tipo de aço a ser lingotado, existe um tipo de pó fluxante a ser utilizado no
processo que de acordo com as propriedades específicas, desempenham bem suas funções
requeridas.
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Figura 44: Comportamento do Pó Fluxante no Interior do Molde.
No molde é necessário controlar o nível de aço, para isso, utiliza-se um dispositivo

com sensores de corrente parasita com seus cabeçotes atuando tanto como transmissor como
receptor chamado de tecnologia NKK. Desse modo, a válvula gaveta abre ou fecha
automaticamente com a finalidade de manter o nível de aço no molde constante evitando
assim problemas operacionais e de qualidade.
Outro controle fundamental é a detecção de agarramento de aço nas placas do molde,
termo utilizado em inglês de MSD (mould sticker detector). O princípio consiste da utilização
de duas ou três linhas de termopares que são localizados horizontalmente no interior das
placas do molde. A figura a seguir exemplifica o funcionamento desse sistema. Em (a) os
termopares indicam uma elevação de temperatura que é indicativo de um possível colamento
de aço nas paredes do molde (Sticker). Como medida de segurança, a velocidade da máquina
é reduzida por um determinado tempo, pois, pode ser apenas um sinal falso (fast cast), como
por exemplo, variação do nível do molde ou irregularidades no uso do pó fluxante. Como a
placa continua sendo extraída numa dada velocidade, ocorre um desprendimento de uma
porção da parte superior colada no molde e a temperatura indicada pelos termopares
superiores começa a reduzir devido a esse colamento e a temperatura dos termopares
inferiores começa a subir devido o contato do aço líquido com as placas do molde como é
exemplificado em (b). Com isso a velocidade da máquina é reduzida drasticamente para que
de tempo de se formar a pele e evitar o break out. De acordo com a velocidade da máquina, o
tempo para a formação da pele é insuficiente, ocorrendo o rompimento de pele na saída do
molde como é exemplificado em (c).
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Figura 45: Esquema do Funcionamento do MSD
Existe ainda o controle de velocidade, pois, as variações devem ser controladas para
evitar problemas de qualidade e problemas operacionais a menos que ocorra o agarramento de
pele como visto acima.
Outro controle fundamental se refere ao resfriamento primário e secundário que
veremos a seguir. É importante ressaltar que para cada tipo de aço a ser lingotado existe uma
curva de resfriamento de forma a garantir qualidade nas placas. Além do resfriamento
primário e secundário, uma pequena parcela do calor que é dissipado pelas placas é resultado
da irradiação.
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7 - Sistema K7 do Distribuidor
A figura abaixo representa um conjunto k7 para lingotamento single com seus

dispositivos acoplados, os quais são:
• Válvula superior que fica localizada no canal do furo do distribuidor, esta válvula
ainda é borbulhada por argônio para evitar obstrução;
• Placa superior que fica localizada abaixo da válvula superior;
• Placa intermediária que tem a função de controlar o fluxo de aço do distribuidor
para o molde através do sistema hidráulico,
• Peça única que fica abaixo da placa intermediária;
• Válvula submersa acoplada a peça única que também é borbulhada por argônio,
conduz o aço até o inferior do molde.
Figura 46: Esquema K7 Distribuidor
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Figura 47: Foto K7 Distribuidor
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8 - Lingotamento Twin
A máquina de lingotamento contínuo 2 pode produzir placas twin, ou seja, num

mesmo veio, é produzido ao mesmo tempo duas placas. Para isso, o distribuidor e o molde
devem ser preparados para tal produção. O distribuidor é preparado com um tipo de K7
diferente que apresenta duplicidade de seus dispositivos. O molde possui uma divisão no
centro separando seus dois lados. As figuras a seguir ilustram o sistema K7 twin e o molde
twin.
Figura 48: Esquema do k7 Preparado Para Lingotamento Twin.
Figura 49: K7 Twin Montado no Distribuidor
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Figura 50: Esquema do Molde Preparado Para Lingotamento Twin.
Figura 51: Placas Twin
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9 - Sistema de Selagem Com Gás Inerte
Como visto na figura que apresenta o sistema K7, existem tubulações de gás argônio
que é um gás inerte com a intenção de impedir que o ar atmosférico entre em contato com o
aço. Caso haja contato, o oxigênio do ar reage com o alumínio do aço gerando a alumina
(Al2O3), essa alumina causa graves problemas operacionais e de qualidade como obstrução de
alumina e a esfoliação que é um grave problema encontrado nas folhas laminadas a frio.
Na máquina 1, as selagens são feitas na válvula superior, na junção da válvula
submersa com a inferior e na válvula longa, além do uso de um garfo de selagem, faz-se
também a selagem interna dessa válvula. Também é feito a purga para alguns tipos de aço. A
purga consiste em injetar argônio através de uma tubulação que passa pela tampa do
distribuidor expulsando todo o oxigênio contido no interior do distribuidor. Isso dura alguns
minutos.
Figura 52: Garfo de Selagem
Nas máquinas 2 e 3, as selagens são feitas na válvula superior 1, válvula superior 2, na

junção da válvula submersa com a inferior e na válvula longa, além do uso do garfo de
selagem, faz-se também a selagem interna dessa válvula. Também é feito a purga para alguns
tipos de aço.
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10 - Resfriamento das Placas
10.1 - Resfriamento Primário
O resfriamento primário consiste na extração de calor do aço que ainda está contido no
molde. O controle do resfriamento primário é feito de acordo com a velocidade de
lingotamento. A vazão de água usada para a troca de calor entre o molde e o aço é pré-
ajustada em função da velocidade de lingotamento. O aço contido no distribuidor é
superaquecido, o termo superaquecimento ou superheat é definido como sendo o calor
contido no aço excedente ao teor calórico da solidificação ou da temperatura da linha
“líquidus”, ou seja, é a temperatura em excesso em relação à temperatura da linha “líquidus”.
O aço provenientemente da aciaria deve ter um superaquecimento tal que não seja baixo a
ponto do aço ser solidificado no distribuidor e nem tão alto, desse modo, a temperatura deve
estar numa faixa adequada para que haja tempo o suficiente para que se forme a pele no
interior do molde evitando o break-out. O controle da transferência de calor é importante não
apenas no molde, mas, antes mesmo do lingotamento, assim, deve-se controlar
adequadamente o pré-aquecimento dos refratários da panela e distribuidor bem como as
válvulas longas e submersas. O controle do superaquecimento do aço permite atingir uma
estrutura predominantemente equiaxial e uma boa qualidade interna das placas produzidas.
Devido o fato da transferência de calor ser o fenômeno de maior importância no
lingotamento contínuo, ela é o fator limitante da operação da máquina de lingotamento
contínuo, afetando assim, sua produtividade. A velocidade de lingotamento é limitada de
maneira que haja tempo suficiente para que o calor seja extraído do aço. A transferência de
calor também influencia a qualidade interna e externa do aço.
10.2 - Resfriamento Secundário
O resfriamento secundário é responsável pela continuidade do resfriamento das placas

ao saírem do molde até que se solidifiquem por completo para então serem cortadas pelos
maçaricos da maquina de corte. O resfriamento ocorre através de sprays de água diretamente
na pele solidificada. Apesar do resfriamento interno dos rolos juntamente com o resfriamento
de sprays dissiparem pelo menos tanto calor quanto o que é extraído nos moldes, a água de
spray sobre a pele solidificada deve cobrir uma área grande da pele solidificada de modo a
evitar um elevado resfriamento local evitando problemas de qualidade nas placas. O sistema
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de resfriamento secundário deve garantir uma extração de calor de forma uniforme. A seção é
dividida em várias seções menores de modo a permitir a regulagem de cada uma. O sistema
de sprays é feito de tal forma a dissipar o máximo de calor possível sem provocar defeitos nas
placas. O resfriamento pode ser somente com água pressurizada ou com água mais ar
comprimido. É importante ressaltar que variações na pressão podem alterar o ângulo do spray
e se a pressão for muito baixa, não conseguira atingir o efeito desejado.
As vantagens de se utilizar ar mais água são:
• Alto fluxo pelos orifícios dos bicos, reduzindo a propensão ao entupimento;
• Alto controle do volume;
• Fluxo uniforme em uma larga superfície da placa, reduzindo a propensão de
resfriar uma área de forma excessiva evitando problemas;
• Formação de gotículas finas de água produzindo um efeito de resfriamento ótimo;
• Fluxo alto de movimento transversal a direção de lingotamento garantindo uma
rápida remoção da água não vaporizada da superfície da placa.
Normalmente utiliza-se somente água na seção logo na saída do molde, pois, é preciso
um resfriamento intenso da pele de aço solidificada promovendo a solidificação do aço
líquido do seu interior. A utilização de água mais ar é utilizada na seção que antecede o
desencurvamento das placas promovendo um resfriamento mais eficiente permitindo a
produção de placas com maior qualidade. Na parte reta da máquina também se utiliza água
mais ar devido a variedade de tipos de aço que são produzidos na ArcelorMittal Tubarão.
O vapor da água é extraído através de uma câmara de exaustão por exaustores
mecânicos passando até o topo do galpão sendo liberado na atmosfera. Aproximadamente
10% da água evapora, a água que não evapora é tratada e recircula no sistema. Pelo fato da
perda por evaporação, é necessário repor a água no sistema.
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11 - Sistema Hidráulico e Lubrificação
O sistema hidráulico das máquina de lingotamento contínuo possui um sistema de

pressões hidráulicas que são explicadas abaixo.
P - Pressão máxima principal
P0 - Sistema hidráulico utilizado para manter a fixação das partes superiores e

inferiores dos segmentos e também usado para manutenção e troca de espessura.
P1 - Sistema que atua do segundo ao décimo - quarto segmento dos rolos motrizes.
Serve para movimentação dos rolos superiores motorizados utilizados para inserção e
extração de barra falsa.
P2 - Sistema que atua do sétimo ao décimo - quarto segmento (MLC’S 1 e 2) e do

primeiro ao décimo – quarto (MLC 3) dos rolos motrizes sobre a placa quente, após a
passagem da cabeça de barra falsa. Varia de acordo com a largura da placa (MLC’S 1 e 2) e
com largura e espessura da placa (MLC 3).
P3 – Atua somente na maquina 2 do segundo ao sétimo segmento, rolos superiores.

Serve como alívio da pressão de “CLAMP” em velocidades baixa de lingotamento.
A função do sistema hidráulico através da movimentação de seus cilindros é de

realizar o movimento de subida e descida dos braços da torre giratória para ajuste da panela
de aço, abertura da estrutura superior dos segmentos, aperto dos rolos motrizes, proporcionar
o ajuste de largura do molde, soft clampimg, abertura da face larga do molde, acionamento do
desrebarbador, desconexão da barra falsa, alimentar o dispositivo de posicionamento do QC
(Quick Change).
Possui também o sistema hidráulico da válvula gaveta do distribuidor que controla o
fluxo de aço através da abertura e fechamento da válvula.
Através dos cilindros hidráulicos se faz o ajuste adequado da pressão de linha (P),
pressão de clamping (P0), pressão de barra falsa (P1) para a inserção da barra falsa nos veios,
pressão de placa (P2) que é de acordo com a largura das placas e pressão de soft clamping
(P3) utilizada em caso de redução de velocidade ou parada do lingotamento.
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A função do sistema de lubrificação e graxa é de lubrificar os componentes mecânicos

da máquina onde ocorre atrito como mancais, rolos dos segmentos, das mesas de run out,
mesa de fuga, sistema do quick change e outros equipamentos mecânicos que sofrem atrito.
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Data: 01/12/2009
12 - ETA (Estação de Tratamento de Água)
A ETA tem a função de fazer o tratamento da água utilizada no lingotamento contínuo.

Através de análises feitas em laboratório e de acordo com os resultados obtidos, são
adicionados elementos químicos na água para enquadrar os índices de controle em uma faixa
esperada para a obtenção de um bom desempenho no processo. É feito o controle de corrosão,
a remoção de óleos, graxas e depósitos biológicos da água evitando entupimento dos bicos de
spray que causam redução da produtividade e até mesmo paradas de máquina.
Existe o sistema de água de spray, água de molde e água de máquina que serão
descritos a seguir.
12.1 - Água de Spray
A água de spray utilizada no resfriamento secundário ao sair da máquina, após cumprir

sua função, segue até o poço de carepas onde acontece a decantação da carepa e em caso de
necessidade (vazamento de óleo), é feita a dosagem de coagulante cuja função é de espessar o
óleo e graxa facilitando sua remoção que é feita pelo skimmer que é um equipamento que faz
a remoção desse óleo e graxa lentamente. Através de bombas, a água segue até os filtros de
areia onde também é feito análise da água na entrada e saída dos filtros. Após a filtragem da
água, a mesma segue até a torre de resfriamento. Na torre de resfriamento é feita a reposição
de água devido a perdas por evaporação, perdas por arraste, vazamentos entre outras e
também é feita a dosagem de produtos para adequar a água ao processo. Em seguida, através
de bombas é feita uma contralavagem dos filtros onde se destina a sujeira para o tanque lama.
Após o tratamento da água, a água através de bombas volta para o sistema de sprays dos
segmentos das máquinas refazendo o processo.
Para cada máquina de lingotamento existe um tanque de emergência de água de spray
que tem água suficiente para resfriar as placas dos veios durante vinte minutos.
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Data: 01/12/2009
12.2 - Água de Molde
A água de molde possui circuito fechado. A função é trocar calor com as placas do
molde que absorvem calor do aço que está sendo lingotado, fazendo assim o resfriamento
primário do aço. A seguir é apresentado um esquema do circuito da água do molde. Como
existem algumas perdas de água no sistema, como alguns vazamentos, troca de molde, é feita
o make up, ou seja, é reposto as perdas ocorridas durante o processo. Na MLC#1, a água do
molde também é utilizada na refrigeração dos mancais centrais.
Figura 53: Esquema da Água de Molde
12.3 - Água de Máquina
Tem a função de resfriar os componentes da máquina, trocando calor com esses

componentes, como é o caso dos rolos, onde em seu interior passa água continuamente,
estrutura das máquinas, sistema hidráulico, rebarbador além também de resfriar os mancais
internos dos rolos.
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Data: 01/12/2009
14 - Vantagens e Desvantagens de Máquinas Curva e Vertical Curva
Curva: Possui a vantagem da placa se deformar apenas quando a camada solidificada

estiver relativamente espessa, menor altura total, pressão ferrostática baixa. Possui a
desvantagens dos óxidos flotarem com dificuldade.
Vertical Curva: Possui a vantagem dos óxidos flotarem com baixa dificuldade. Possui
as desvantagens de ter maior pressão ferrostática, deformação dupla, considerável deformação
da camada solidificada antes mesmo de apresentar elevada espessura, grande altura total e alto
grau de deformação de dobramento e desdobramento.
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15 - Recordes de Produção do Lingotamento Contínuo - Fonte: Boletim da

Produção
15.1 - Recorde de Corridas Lingotadas/Dia
MLC#1: 31 corridas em 01 de Novembro de 2000.

MLC#2: 41 corridas em 29 de Abril de 2003.
MLC#3: 32 corridas em 22 de Agosto de 2008.
Em 31de Julho de 2008 o somatório de corridas lingotadas pelas 3 máquinas foi de 77

corridas, sendo 20 corridas da MLC#1, 26 corridas da MLC#2 e 31 corridas da MLC#3.
Sendo então, o recorde de produção diário de corridas lingotadas pelas 3 máquinas juntas.
15.2 - Recorde de Corridas Lingotadas/Mês
MLC#1: 722 corridas em Agosto de 1997.

Em Julho de 2008 o somatório de corridas lingotadas pelas 3 máquinas foi de 1.994

corridas, sendo 602 corridas da MLC#1, 709 corridas da MLC#2 e 683 corridas da MLC#3.
Sendo então, o recorde de produção mensal de corridas lingotadas pelas 3 máquinas juntas.
15.3 - Recorde de Corridas Lingotadas/Ano
MLC#1: 8090 corridas em 1997.

Em 2008 o somatório de corridas lingotadas pelas 3 máquinas foi de 20.111 corridas,

sendo 6.530 corridas da MLC#1, 7.222 corridas da MLC#2 e 6.359 corridas da MLC#3.
Sendo então, o recorde de produção anual de corridas lingotadas pelas 3 máquinas juntas.
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Data: 01/12/2009
16 - Características das Máquinas de Lingotamento Contínuo da ArcelorMittal

Tubarão
MLC #1 MLC #2 MLC #3

ITENS START UP, 12 ABRIL START UP, 28 START UP, 19 Julho
1995 FEVEREIRO 1998 2007
Capacidade anual 1,800,000 t 2,400,000 t 3,000,000 t

Restrição no Mix Ultra baixo carbono- No restriction No restriction
máximo through put = 2,7
t/min
Carga da corrida (t) 315 315 315
Tipo Curva Vertical curva (twin) Vertical curva
Nº de veios por máquina 2 2/4 (twin) 2 (Single)
Espessura 200,225,250 mm 200,225,250 mm 200,225,250 mm
Largura a frio 800 ~1650 mm 750 ~ 1050mm (twin) 1050 ~ 2325 mm
1050 ~ 2100mm (single) Largura máxima do
molde= 2400 mm
Comprimento de Placa 5000 ~ 12500 mm 5000 ~ 12500 mm 5000 ~ 12500 mm
Raio da máquina 10.5 m 9.01 m 10.0 m
Nº de raios de dobramento - 6 (segmento 0=1,26m ) 8 (7 raios no segmento 0
“3,78m”). Raios de
dobramento:85/42/27.7/2
0.5/16.3/13.5/11.5/10 m
Nº de raios de desdobramento 3 7 (segmento 7) 7 (segmento 8)
Raios de desdobramento:
11.5/13.4/16/20/26.7/40/
80 m
Comprimento metalúrgico 30.2 m 35.2 m 32.972 m
permitido
Comprimento reto entre - 2600 mm 2665 mm
menisco e o 1º raio de
dobramento
Nº de segmentos por veio 15 (incluindo o segmento 0) 15 (incluindo o segmento 15 (incluindo o segmento
0) 0)
Velocidade de Lingotamento 2.00 m/min 2.00 m/min 2.00 m/min
espessura de 200 mm
Velocidade de Lingotamento 1.60 m/min 1.75 m/min 1.80 m/min
espessura de 225 mm
Velocidade de Lingotamento 1.40 m/mm 1.45 m/mm 1.45 m/mm
espessura de 250 mm
Cabine central com controle No. No. No.
da área de corte
Torre de Panela Butterfly Butterfly Butterfly com inclinação
e acionamento
simultâneo dos braços
Manipulador de Válvula longa Manual Semi automático através Automatico através de
de joystick joystick.
Comprimento do molde 904 mm 904 mm 900 mm
50
Data: 01/12/2009

1995 FEVEREIRO 1998 2007
Sistema de oscilação Convencional Molde Ressonante Eletro-hidráulico

Curso de oscilação: 7~8 mm Curso de oscilação: 3~8 Curso de oscilação:
Frequência: 20 ~ 300 CPM mm 2~8(9)mm
Frequência: 20 ~ 600 CPM Frequência: 25 ~ 400
CPM
Uso de Distribuidor Aquecido ou à frio. Aquecido ou à frio. Aquecido ou à frio.
Carro Distribuidor Içamento eletro-mecânico Içamento eletro-mecânico Içamento eletro-
com curso de 600 mm. com curso de 600 mm. mecânico com curso de
800 mm.
Capacidade do distribuidor 45 t 60 t (máximo = 70 t) 60 t (máximo = 70 t)
Profundidade de válvula 120 ~ 160 mm 130 ~ 170 mm 160 ~ 210 mm
submersa ( do topo da saída Controle de desgaste da Controle de desgaste da Controle de desgaste da
de aço até o menisco ) válvula manual válvula automático válvula automático
Purga de argônio do Sim. Sim. Sim ( controle
distribuidor automático ).
Detecção de escória Amepa. Amepa. Amepa.
Troca rápida de válvula Não. Não ( em teste ). Sim.
submersa
Controle do fluxo de aço do Válvula gaveta. Válvula gaveta. Válvula gaveta e tampão
distribuidor para o molde (início/fim de
lingotamento e troca de
distribuidor).
Barra Falsa Inserção pelo topo / inserção Inserção pelo topo / Inserção pelo topo /
manual inserção manual inserção automática
Comprimento com cabeça: Comprimento com cabeça: Comprimento com
9,7m 12m cabeça= 10,9m
Velocidade máxima: 4 Velocidade máxima: 4,2 Espessura: 180 mm
m/min m/min Velocidade máxima:
6m/min
Tempo máximo de preparação 45 min 45 min < 15 min
de máquina
Freio Electro-magnetico - - Sim.
(preparação para futura
instalação)
Detecção de colamento de aço Termopares –duas linhas Termopares – duas linhas Termopares – três linhas
no molde Face Larga= 9 com termografia com termografia
Face Estreita= 2 Face Larga= 11 Face Larga= 11
Distância do topo do molde Face Estreita= 2 Face Estreita= 1
até: Distância do topo do Referência: BaoSteel
- 1ª linha= 273 mm, molde até: CC#4
- 2ª linha= 473 mm. - 1ª linha= 250 mm, Distância do topo do
Distância entre termopares = - 2ª linha= 450 mm. molde até:
188 mm Distância entre termopares - 1ª linha= 205 mm,
= 188 mm - 2ª linha= 280 mm,
- 3ª linha= 355 mm.
Distância entre
termopares = 206/226
mm.
51
Data: 01/12/2009

1995 FEVEREIRO 1998 2007
Modelo de zona de mistura de - - Dinâmico (JFE)e

aço Estático (POSCO).
Ajuste de largura Automático durante Automático durante Automático durante
lingotamento ( movimento lingotamento ( movimento lingotamento (
mecânico ) mecânico ) movimento hidráulico )
Taxa máxima = 25 Taxa máxima = 25 Taxa máxima abrindo =
mm/m/lado mm/m/lado 15 mm/m/lado
Taxa máxima fechando =
30 mm/m/lado
Troca de Espessura Manual Manual Automática (Segmentos
1~14).
Tempo = 15 minutos
Espessura da placa do molde Face larga: Face larga: 59,7 mm, Face larga: 41 mm,
- Raio interno: 62 mm, Face estreita: 60 mm. Face estreita: 39 mm.
- Raio externo: 48 mm.
Face estreita: 60 mm.
Revestimento do molde Placa de Cu-Cr-Zr Placa de Cu-Cr-Zr Placa de Cu-Cr-Zr,
Camada de Ni: 3 mm (1/2 Camada de Ni: 3 mm (1/3 Camada de Ni-Co:
comprimento) comprimento) 0,3~2,0 mm (500 mm)
Vida da face larga: 760 (face larga e face
corridas (16 usinagem) estreita)
Vida da face estreita: 290 Vida da face larga: 6000
corridas (8 usinagem) corridas (4 usinagem)
Vida da face estreita:
5000
corridas (4 usinagem)
Água de molde máxima por Face larga: 6.200 Face larga: 9.600 Face larga: 10.000
veio (l/min) Face estreita: 900 Face estreita: 960 Face estreita: 1300
Capacidade do tanque de 130,0 m3 135,0 m3 135,6 m3 (20 min)
emergência de Água de
Molde.
Temperatura da placa de < 300 oC < 300 oC < 300 oC
cobre do molde
Delta T da Água do molde < 10 oC (face larga) < 10 oC (face larga) < 10 oC
< 12 oC (face estreita) < 12 oC (face estreita)
Roll Gap Checker Acoplado a Barra Falsa Acoplado a Barra Falsa Acoplado a Barra Falsa
(Sarclad) (Sarclad) com transferência remoto
dos dados
Segmentos Split rolls (two parts) Splited rolls (two and three Splited rolls:
parts) with soft clamping Non drives:
for segment protection Segm. 1~14 = 3
Dispositivo para troca de Via ponte (sobre a Via ponte (sobre a Guia de extração (sob a
segmento plataforma) plataforma) plataforma)
Diâmetro dos Rolos por Foot Roll - 130 mm Foot Roll - 135 mm Fott Roll - 140 mm
segmentos Segm. 0 - 130/160 mm Segm. 0 - 135 mm Segm. 0 - 170/230 mm
Segm. 1~3 - 220 mm Segm. 1 - 200 mm Segm. 1~2 - 230 mm
Segm. 4~6 - 270 mm Segm. 2~4 - 240 mm Segm. 3~4 - 230 mm
Segm. 8~14 - 295 mm
52
Data: 01/12/2009

1995 FEVEREIRO 1998 2007
Distância entre Rolos Foot Roll - 176 mm Foot Roll - 120 mm Foot Roll - 180 mm
Segm. 0 - 176/238,5mm Segm. 0 - 180 mm Segm. 0 - 200/280 mm
Segm. 1~3 - 260,3 mm Segm. 1 - 240 mm Segm. 1~2 - 295 mm
Segm. 4~6 - 320 mm Segm. 2~4 - 283,5 mm Segm. 3~4 - 321 mm
Segm. 7 - 344 mm Segm. 5~6 - 299 mm Segm. 5~7 - 292 mm
Segm. 8 - 346 mm Segm. 7 - 300 mm Segm. 8~14 - 270 mm
Segm. 9~14 - 345 mm Segm. 8~14 - 340 mm
Comprimento do Segmento Foot Roll - 130 mm Foot Roll - 135 mm Foot Roll - 135 mm
(mm) Segm. 0 - 2213 mm Segm. 0 - 1215 mm Segm. 0 - 3780 mm
Segm. 1~3 - 1798 mm Segm. 1 - 2426,8 mm Segm. 1~2 - 2065 mm
Segm. 9~14 - 2020 mm Segm. 8~14 - 2380 mm Segm. 8 - 1931 mm
Segm. 9~13 - 2160 mm
Segm. 14 - 2140 mm
Controle do nível de aço no Eddy current (NKK) Eddy current (NKK) Eddy current level meter
molde Lógica PID Lógica PID (NKK) com partida de
lingotamento automática.
Lógica Fuzzy.
Adição de fluxante no molde Semi auto Semi auto Automático (integração
com level 2). 4 silos/veio
com capacidade de 500
kg cada.
Resfriamento secundário Água = Foot Roll, Edge Roll Água = Foot Roll, Edge Água = Foot Roll, Edge
e Segm. 0, Roll e Segm. 0, Roll e Segm. 0 (parte
Air mist = 1~14 Air mist = 1~14 superior),
Air mist = Segm. 0 (Parte
intermediária e inferior)
até segm. 14.
Controle da largura de No Segmentos 8~14 Segmentos 5~14
resfriamento secundário
Densidade da Água de Spray 6025 l/min (1,29 l/kq) 8850 l/min (1,39 l/kq) 1,50 (K= 27 mm/√min)
para processo (para máxima Capacidade do Bico de
largura) Spray= 15% + Fuxo
máximo de água
Densidade de água de spray 7011 l/min (1,40 l/kq) 10770 l/min (1,70 l/kq) 12170 l/min (1,72/kq)
pelo projeto Largura da placa“2325”
mm e Velocidade “2
m/min”.
Capacidade do tanque de 120,0 m3 145,0 m3 168 m3
emergência de Água de Spray. 20 min
Máxima quantidade de sólidos Entrada = 20 PPM Entrada = 20 PPM Entrada = 100 PPM
suspensos (sistema de spray) Saída = 20 PPM
Máxima quantidade de óleo Saída = 5 PPM Saída = 5 PPM Entrada = 5~10 PPM
(sistema spray) Saída = vestígio
Capacidade do tanque de 120,0 m3 145,0 m3 150 m3
emergência de Água de
Máquina.
Static soft reduction - - Segmentos 5~14
53
Data: 01/12/2009

1995 FEVEREIRO 1998 2007
Marcador Jato de ar com marcação Jato de ar com marcação Jato de ar com

pela fusão de arame - AlBz pela fusão de arame - marcação pela fusão de
(interstall) AlBz (interstall) arame - aluminum
Rebarbador Suporte com lâmina (Gega) Suporte com lâmina Laâmina oscilante com
(Gega) dispositivo de remoção
de rebarba(BWG).
Eficiência mínima= 98%
Operação das pontes de Manual Automatico Automatico
despacho de placa.
Equipamento de transferência - - Transferência de placa do
de placa. Lingotamento Contínuo
para o LTQ através de
ponte automaticamente
(veio 5 para veio 6).
Revestimento dos rolos Aço Inox AISI 410 Aço Inox AISI 410 Edge roll+Foot Roll+
mofificado (5mm) mofificado (5mm) Segmento 0: Body= AISI
410
segment 1 ~ 14= AISI
410 mofificado (5mm)
Sistema de exaustão de vapor 2 x 150.000 Nm3/h 2 x 190.000 Nm3/h 2 x 210.000 Nm3/h em
da câmara de resfriamento Conexão por correia Conexão por correia linha
Futuro:
2 x 200.000 Nm3/h
2 x 60.000 Nm3/h
Sistema de exaustão de vapor - - 110.000 Nm3/min
do molde
Capacidade das pontes de 40t 40t 40t
despacho de placa
Segmentos intercambiáveis Segmentos 1-3 Segmento 1 Segmentos 1-2
Segmentos 4-6 Segmentos 2-4 Segmentos 3-4
Segmento 7 Segmentos 5-6 Segmentos 5-7
Segmento 8 Segmento 7 Segmento 8
Segmentos 9-14 Segmentos 8-14 Segmentos 9-14
Soft Clamp dos segmentos - Segments 2 – 6 (P3) Segments 1 - 14
Nº de Edge Roll 2 2 5
Nº de Foot Roll 1 1 2
Tipo da Câmara de Convencional Convencional Túnel
resfriamento
Fornecedor do Level 1 (PLC) Rockwell Rockwell SIEMENS
Fornecedor do Level 1 Rockwell SIEMENS
(inverters –VVVF)
Fornecedor do Level 1 Rosemount - Fisher SIEMENS
(instrumentos)
Fornecedor do Level 2 Demag SIEMENS
Fornecedor Civil Odebrecht Paranasa
Fabricante Demag Demag Dedini
Dimensões da plataforma fixa Não. Remoção de segmento Não. Remoção de 6 m de comprimento x 14
através da ponte). segmento através da m de largura (84 m2)
ponte).
54
Data: 01/12/2009

1995 FEVEREIRO 1998 2007
Tecnologia Demag Demag SPCO

Bearing width space 230 mm 187 mm Seg 0- 224 mm
Seg 1~4 = 202 mm
Seg 5~14= 224 mm
55
Data: 01/12/2009
17 - Referências Bibliográficas
1 - SCHREWE, H. F. Continuous Casting Of Steel, Fundamental Principles And Practice,

1987.
2 - Lingotamento contínuo de aço, 1985 – Um segundo estudo.Internacional Iron And Steel

Institute, avenue Hamoir 12/14 B-1180 Brussels, Belgium..
3 - INTERNATIONAL IRON AND STEEL INSTITUTE - IISI. Lingotamento Continuo do

aço 1985: Um segundo estudo. IISI, 1996.
4 - SOLIDIFICACAO DURANTE O Lingotamento Continuo DO ACO. (SEMINARIO DE

Lingotamento Continuo) .
5 - MOURÃO, M. B. at al. Introdução à Siderurgia – ABM, São Paulo – 2007.
6 - Arquivos AMT.
56

Apostila Lingotamento Contínuo ArcelorMittal Tubarão

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Apostila Lingotamento Contínuo ArcelorMittal Tubarão

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ArcelorMittal Tubarão

Aços Planos Revisão Número: 00

Processo de Lingotamento Contínuo

Autores: Fagner Ricardo Oliveira Verneck

4.1 - Válvula Longa:.............................................................................................................. 29

Figura 1: Fluxo de Produção da Usina. ...................................................................................... 6

Figura 31: Máquina da Corte da Máquina 1. ............................................................................ 25

Processo de Lingotamento Contínuo

O processo de lingotamento contínuo é primariamente um processo de extração de

Figura 1: Fluxo de Produção da Usina.

Os equipamentos da foto anterior com fundo em verde caracterizam os equipamentos

Figura 2: Vista Aérea da ArcelorMittal Tubarão

Essa apostila foi feita com o objetivo de apresentar os conceitos básicos de

Figura 3: Vista Aérea da Área de Lingotamento Contínuo

Figura 4: Vista da Área Interna do Lingotamento Contínuo

3 - Principais Equipamentos Que Constituem O Lingotamento Contínuo

3.1 - Máquina de Lingotamento Contínuo: Tem a função de solidificar o aço de forma

Figura 5: Esquema da Máquina de Lingotamento Contínuo.

Figura 6: Máquina Lingotamento Contínuo 1.

Figura 7: Torre Giratória da Máquina 3.

Figura 8: Panela de Aço.

3.4 - Distribuidor: É um equipamento metálico revestido internamente por materiais

Figura 9: Distribuidor Máquina 1.

Figura 10: Distribuidor Máquina 2 Preparado Para Lingotamento Twin.

Figura 11: Distribuidor Máquina 3 Com Sistema Tampão

3.5 - Carro Distribuidor: Tem a função de sustentar e transportar o distribuidor

Figura 12: Carro Distribuidor Vazio da Máquina 3.

3.6 - Molde: Na parte superior da máquina de lingotamento contínuo encontra-se o molde. A

Figura 13: Moldes da Máquina 3.

3.6.1 - Detalhamento do Molde

Para se iniciar a operação ou partida de máquina, com o auxílio de um medidor de

Figura 14: Molde, Base Frame e Segmento Zero Separados

Figura 15: Molde, Base Frame e Segmento Zero Montado

3.7 - QC (Quick Change): É uma estrutura de sustentação presente somente na máquina um

Figura 16: QC ( Quick Change)

Figura 17: Base Frame

Figura 18: Segmento Máquina.

3.9.1 - Detalhamento dos Segmentos das Máquinas

Figura 19: Centopéia.

Figura 20: Manipulador de Segmentos Máquina 3.

3.10 - Barra Falsa: É o equipamento necessário para se iniciar a operação de lingotamento. É

Figura 22: Carro Barra Falsa Máquina 1.

3.12 - Dispositivo de Desconexão de Barra Falsa: É o equipamento que desconecta a cabeça

Figura 23: Dispositivo de Desconexão de Barra Falsa Máquina 1

Figura 24: Roll Gap Checker Máquina 3.

3.14 - Manipulador de Válvula Longa: Tem a função de acoplar e desacoplar a válvula

Figura 25: Manipulador de Válvula Longa Máquina 1

3.15 - Stand de Válvula Longa: Composto de um equipamento para servir de

Figura 26: Stand de Válvula Longa Máquina 1

Figura 27: Conjunto de Válvula Longa Máquina 3.

Figura 28: Chuveirinho Máquina 2

3.17 - Aquecedor de Distribuidor: Para cada distribuidor existe um aquecedor composto de

Figura 29: Aquecedores de Distribuidores, a) Máquina 1, b) Máquina 2 e c) Máquina 3.

3.18 - Conjunto Para Aquecer Válvulas Submersas: Composto de um equipamento para

Figura 30: Conjunto Para Aquecer Válvula Submersas

Figura 31: Máquina da Corte da Máquina 1.

Figura 32: Marcador de Placas Máquina 1

Figura 33: Rebarbador de Placas Máquina 1.

Figura 34: Ponte Rolante de Panela Máquina 3.

3.23 - Ponte Rolante de Distribuidor: Tem a função de posicionar e retirar o distribuidor no

Figura 35: Ponte Rolante de Placas Máquina 1.

Figura 36: Ponte Rolante de Placas Máquina 1.

Figura 37: Ponte Rolante Poço de Carepas

Figura 38: Ponte Rolante de Cabeça de Barra Falsa