Aulas de Siderurgia Básica

SIDERURGIA II-A
2020-2
Prof. Wagner Viana Bielefeldt
1
Classificação dos materiais
Há várias formas de classificação dos materiais. Uma delas considera

cinco categorias:
• Metais e ligas;
• Cerâmicas, vidro e vidro-cerâmicas;
• Polímeros (plásticos);
• Semicondutores;
• Materiais Compósitos.
2
Metais e ligas
• Incluem aços, alumínio, magnésio, zinco, ferro fundido,

titânio, cobre, níquel, etc.
• Apresentam boa condutividade térmica e elétrica,
resistência mecânica relativamente elevada, alta rigidez,
conformabilidade e resistência a choques mecânicos.
• Particularmente úteis em aplicações estruturais.
• Combinações de metais (as chamadas ligas) permitem
melhorar uma propriedade específica desejada ou obter
uma melhor combinação de propriedades.
3
Materiais Metálicos
São classificados em:
FERROSOS: Quando o ferro é o elemento majoritário na liga.
• Aços
• Ferros fundidos (FoFos)
NÃO-FERROSOS: Quando outro elemento, diferente do ferro, é o
majoritário na liga:
• Alumínio e ligas
• Cobre e ligas
• Níquel e ligas
• Zinco e ligas
• Titânio e ligas
• Outros...
4
Valor da produção mundial de alguns materiais mais
importantes na engenharia – ano 2000
250
Valor estimado da produção mundial
212
200
(bilhões de US$)
150
110
100
50
35
29
26,7
0
Aço 1,3
Cimento
Alumínio
Ouro
Cobre
Magnésio
Material
5
Processo Siderúrgico
Unidade 106 t
Fonte: World Steel Association
Produção Mundial de Aço Bruto
País 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
1 China 822,0 822,7 803,8 807,6 831,7 920,0 996,3
2 Japão 110,6 110,7 105,2 104,8 104,7 104,3 99,3
3 Índia 81,3 86,5 89,4 95,5 101,4 109,3 111,2
4 EUA 86,9 88,2 78,8 78,5 81,6 86,6 87,8
5 Rússia 69,0 71,5 70,9 70,5 71,3 72,1 71,9
6 Coréia do Sul 66,1 71,5 69,7 68,6 71,0 72,5 71,4
7 Alemanha 42,6 42,9 42,7 42,1 43,4 42,4 39,7
8 Turquia 34,7 34,0 31,5 33,2 37,5 37,3 33,7
9 Brasil 34,2 33,9 33,3 31,3 34,4 35,4 32,2
10 Itália 24,1 23,7 22,0 23,4 24,1 24,5 23,2
11 Taiwan 22,3 23,1 21,4 21,8 22,4 23,2 22,0
12 Ucrânia 32,8 27,2 23,0 24,2 21,3 21,1 20,8
13 Irã 15,4 16,3 16,1 17,9 21,2 24,5 25,6
14 México 18,2 19,0 18,2 18,8 19,9 20,2 18,5
15 França 15,7 16,1 15,0 14,4 15,5 15,4 14,4
16 Espanha 14,3 14,2 14,8 13,6 14,5 14,3 13,6
17 Canadá 12,4 12,7 12,5 12,6 13,6 13,4 12,9
Outros 146,4 150,8 152,6 164,2 159,9 177,1 174,3
TOTAL 1.649,0 1.665,0 1.620,9 1.627,0 1.689,4 1.813,6 1.868,8
7
Unidade 106 t
Fonte: World Steel in figures 2019
Produção Mundial de Aço Bruto
8
Unidade 106 t
Dados de 2019
Maiores Produtores de Aço Bruto
2018 2019
9
Unidade 106 t
Consumo per capita de Aço Bruto Dados de 2019
Fonte: IABr
Países selecionados
2012 2016 2019
País Consumo Consumo Consumo
kg/hab 6 Kg/hab 6 kg/hab 6
10 t 10 t 10 t
Coréia do Sul 1.114,1 54,1 1.177 59,5 1.039,0 53,2
Japão 506,0 64,0 535 67,6 498,1 63,2
Itália 355,2 21,7 429 25,7 420,5 25,5
Alemanha 459,8 37,7 524 42,3 417,9 34,9
Espanha 228,4 10,7 269,7 12,6 283,3 13,2
EUA 306,2 96,7 315 102,3 296,8 97,7
China 477,4 646,2 513 709,4 632,9 907,5
México 172,8 20,1 230 29,6 190,0 24,2
Argentina 119,0 4,9 109 4,8 87,5 3,9
Rússia 293,2 41,8 266,7 38,7 298,2 43,5
Brasil 126,8 25,2 98 20,2 97,8 20,6
Índia 56,9 71,6 69 91,7 74,3 101,5
10
Unidade 103 t
Produção de Aço Bruto na América Latina Dados de 2019
Fonte: IABr
País 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019*

Brasil 34.524 34.163 33.897 33.256 31.275 34.350 35.407 32.569
México 18.095 18.208 18.995 18.218 18.811 19.947 20.204 18.488

Argentina 5.170 5.273 5.488 5.028 4.126 4.624 5.162 4.645
Venezuela 2.359 2.179 1.485 1.345 554 444 129 51
Colômbia 1.302 1.236 1.208 1.211 1.273 1.253 1.219 1.333
Chile 1.670 1.323 1.079 1.112 1.152 1.158 1.145 945
Outros 2.769 3.174 3.244 3.349 2.532 2.461 2.506 2.563
TOTAL 65.889 65.556 65.396 63.519 59.723 64.237 65.772 60.594
(*) Dados preliminares
11
Unidade 103 t
Síntese da Produção Siderúrgica Brasileira Dados de 2019
Fonte: IABr
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Aço Bruto 34.524 34.163 33.897 33.256 31.275 34.350 35.407 32.569
Laminados 25.696 26.264 24.906 22.933 22.316 23.895 25.206 23.950
Planos 14.897 15.014 14.229 14.680 13.669 15.165 15.767 14.708
Longos 10.799 11.250 10.677 9.253 8.647 8.730 9.439 9.242
Semiacabados p/
7.472 6.737 7.876 9.829 10.541 11.496 11.971 10.901
vendas
Placas 6.239 5.357 6.990 8.424 8.897 10.016 10.455 9.583
Lingotes, Blocos e
1.233 1.380 886 1.405 1.644 1.480 1.516 1.318
Tarugos
Ferro-Gusa 26.900 26.200 27.016 27.803 26.129 28.331 28.655 26.280
12
Parque Dados de 2019
Siderúrgico Fonte: IABr
Brasileiro
a) ArcelorMittal Aços Longos compreende as seguintes usinas: Juiz de Fora (MG), Monlevade (MG) e
Piracicaba (SP).
b) Em 2018 o Grupo ArcelorMittal adquiriu a Votorantim Siderurgia S.A., que passou a ser chamada
ArcelorMittal Sul Fluminense e compreende as seguintes usinas: Barra Mansa (RJ) e Resende (RJ).
c) Inclui os produtos da linha ArcelorMittal Vega (SC), que oferta: bobinas à quente decapadas e
oleadas, bobinas à frio, chapas e bobinas zincadas a quente e chapas de ligas alumínio-zinco.
d) Gerdau Aços Longos S.A. compreende as seguintes usinas: Açonorte (PE), Araçariguama (SP),
Barão de Cocais (MG), Cearence (CE), Cosigua (RJ), Divinópolis (MG), Guaíra (PR), Riograndense
(RS) e Usiba (BA).
e) Gerdau Aços Especias S.A. compreende as seguintes usinas: Mogi das Cruzes (SP),
Pindamonhangaba (SP) e Piratini (RS).
f) Em 2017 a Ternium adquiriu a ThyssenKrupp CSA, que passou a ser chamada Ternium Brasil.
g) Usiminas compreende as seguintes usinas: Cubatão (SP) e Ipatinga (MG).

Unidade 103 t
Produção de Aço Bruto por Empresa no Brasil Dados de 2019
Fonte: IABr
Empresa 2015 2016 2017 2018 2019
Aperam 709 754 716 709 688
ArcelorMittal Aços Longos 3.146 3.106 2.891 3.135 2.870
ArcelorMittal Sul
1.124 959 1.032 1.010 720
Fluminense
ArcelorMittal Tubarão 6.843 7.052 7.198 7.043 6.268
CSN 4.255 3.179 4.426 4.199 3.043
CSP - 1.063 2.455 2.978 2.866
Gerdau 7.031 6.831 6.955 6.654 6.301
Sinobras 351 374 389 345 345
Ternium Brasil 4.235 4.229 4.497 4.606 4.379
Usiminas 5.007 3.143 3.012 3.086 3.264
Vallourec 260 278 671 769 705
Villares Metals 119 116 108 114 111
VSB 176 191 - - -
TOTAL 33.256 31.275 34.350 34.648 31.560
15
42º Seminário de Aciaria Internacional (2011)
O futuro da siderurgia no Brasil
Salvador (BA)
Marco Polo de Mello Lopes, presidente executivo do IABr
16
Conceitos Básicos
AÇOS ESPECIAIS
•São aços que possuem um ou mais requerimentos que os distinguem
dos aços longos e planos comuns.
•São aços com características tais como: composição química
estritamente controlada, rigoroso controle de qualidade na aciaria e
conformação mecânica e processos específicos de elaboração.
17
Aplicações de aços para construção mecânica
18
19
20
Livros
Uma Breve História do Mundo

Autor: Blainey, Geoffrey
Editora: Fundamento
Aços e Ligas Especiais - 3ª Edição Revista e Ampliada

André Luiz V. da Costa e Silva
Paulo Roberto Mei
Editora: Blucher
21
Livros
Introdução aos Processos de Refino Primário dos Aços nos Fornos

Elétricos a Arco.
Introdução aos Processos de Refino Secundário dos Aços.
Introdução aos Processos de Lingotamento dos Aços.
Editora: ABM
22
http://www.worldsteel.org/steelstory/
Escórias – Importância e sistemas (pseudo)ternários
SIDERURGIA II-A
2020-2
1
ESCÓRIAS
Por que estudar escórias?
Co-produto siderúrgico = possui valor econômico!
“Cuide da escória e o metal cuidará de si mesmo1”
CaO SiO2 FeO MgO

ESCÓRIA
MnO Al2O3 P2O5 CaS
METAL LÍQUIDO
1P.ex. S Ban-ya, Preface, ISIJ International, 33 (1992) 1. 2

ESCÓRIAS
3
ESCÓRIAS
Importância:
– Reações de refino: desfosforação no FEA, dessulfuração
na panela (FP).
– Melhora a transferência de energia do arco elétrico para
a carga no FEA e FP.
– Protege o aço contra reoxidação pelo oxigênio do ar.
– Proteção contra incorporação de gases (H e N).
– Isolamento térmico do aço líquido.
– Deve ser compatível com a linha de refratários.
– Melhora a qualidade do aço pela captação de produtos
de desoxidação e inclusões.
4
ESCÓRIAS
Definição ASTM (American Society for Testing and Materials):
Produto não metálico, que essencialmente consiste em silicatos
de cálcio e ferro, combinados com óxidos de Fe, Al, Mn, Ca e
Mg fundidos, que aparece como co-produto do aço resultante
das atividades realizadas nas usinas integradas de aço ou nas
usinas com forno elétrico a arco.
Outra definição:
Escórias são soluções iônicas de óxidos metálicos fundidos e
fluoretos que flotam para a parte superior do aço líquido.
Podem ser completamente ou parcialmente líquidas. Uma
escória parcialmente líquida consiste de uma fração líquida e
uma fração sólida.
5
ESCÓRIAS
A base do estudo de escórias está:

- nos diagramas de equilíbrio de sistemas de óxidos;
- nas propriedades físicas e físico-químicas disponíveis em sistemas
de óxidos.
Diagramas de fases
- Uma escória é analisada, aproximadamente, pelos diagramas
ternários de seus três componentes principais, pelos diagramas
pseudo-ternários ou ainda por diagramas quaternários.
6
Diagramas Ternários
Estudo de escórias em diagramas ternários:

Escória X
% SiO2 80
X % CaO 10
% MgO 10
%CaO %SiO2
%MgO
7
Diagramas Ternários
Composição do Ponto 1
% A – 20
% B – 60
% C – 20
Indicar a composição dos

Pontos 2 e 3
%A–?
%B–?
%C–?
3
2
8
Sistemas Ternários
9
Sistemas Ternários
Espaço de
Espaço de cristalização de
cristalização primária
A + B.
de A.
Em destaque: calha ou curva de contorno f - E.
10
Sistemas Ternários
A figura ao lado representa a

projeção das linhas de contorno na
base.
Cada área corresponde a um campo

de L + 1 sólido, no resfriamento.
Nos peritéticos, a composição da fase

não coincide com o campo.
11
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Corte isotérmico do
Diagrama ternário CaO-MgO-SiO2
12
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Determinar a área líquida a 1600oC.
Observe que todas as isotermas

dentro da área são menores do que
1600oC.
13
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Verificar quais áreas de cristalização
primária interceptam a área líquida
1ª área primária a ser analisada é a

da SiO2
14
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Ligar o ponto de composição de fase
pura da SiO2 as extremidades da
linha liquidus que intercepta a área
primária.
Formará então uma área que
corresponde ao contorno vermelho
na figura.
15
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Está determinada a área primária de
SiO2 + líquido a 1600ºC (em amarelo
na figura).
Qualquer ponto de composição neste
campo terá duas fases a 1600ºC:
SiO2 sólido + líquido
16
ESCÓRIAS
Corte isotérmico

do 2MgO.SiO2 (M2S).
17
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
pura do M2S as extremidades da linha
liquidus que intercepta a área
primária.
na figura.
18
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
M2S + líquido a 1600ºC (em amarelo
na figura).
M2S sólido + líquido
19
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Para a determinação da composição das
fases líquida e sólida de um ponto
qualquer dentro da área primária, se deve
traçar uma linha que parte do sólido puro
até a linha liquidus.
Neste caso, a linha parte do ponto de M2S
puro.
Composição global = X
Composição do sólido = S
Composição do líquido = L L
X
S
20
ESCÓRIAS
Corte isotérmico

do MgO.
21
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
pura do MgO as extremidades da
linha liquidus que intercepta a área
primária.
na figura.
22
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
MgO + líquido a 1600ºC (em amarelo
na figura).
MgO sólido + líquido
23
ESCÓRIAS
Corte isotérmico

do 2CaO.SiO2 (C2S).
24
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
pura do C2S as extremidades da linha
liquidus que intercepta a área
primária.
na figura.
25
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
C2S + líquido a 1600ºC (em amarelo
na figura).
C2S sólido + líquido
26
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
Determinadas as áreas de
cristalização primária para o
diagrama ternário CaO-MgO-SiO2
a 1600ºC:
SiO2+ L
MgO.SiO2 (M2S) + L
MgO + L
2CaO.SiO2 (C2S) + L
27
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
cristalização secundária para o
a 1600ºC:
L + MgO.SiO2 (M2S) + MgO
L + 2CaO.SiO2 (C2S) + MgO
28
ESCÓRIAS
Corte isotérmico
cristalização terciária para o
a 1600ºC:
3CaO.SiO2 (C3S) + 2CaO.SiO2 (C2S)

+ MgO
CaO + 3CaO.SiO2 (C3S)

+ MgO
29
ESCÓRIAS
Diagrama pseudoternários
3 componentes (CaO, SiO2, MgO) + 1 fixo (Al2O3)
30
ESCÓRIAS
3 componentes
(CaO, SiO2, MgO) + 1 fixo (Al2O3)
31
ESCÓRIAS
3 componentes
(CaO, SiO2, MgO) + 1 fixo (Al2O3)
32
TERMODINÂMICA COMPUTACIONAL
aplicada no estudo de escórias
Construção de diagramas (pseudo)ternários de
importância para a siderurgia.
Ex.: CaO-SiO2-Al2O3; CaO-SiO2-Al2O3-MgO ...
Cálculo de viscosidade de escórias líquidas – efeito da

composição química das escórias.
Cálculo de frações sólida e líquida nas temperaturas de

refino.
33
- Definição dos
bancos de dados;
- Seleção do módulo
desejado: Equilib,
Phase Diagram,
Viscosity...
34
http://www.crct.polymtl.ca/fact/pdweb.php
35
36
Cálculo das frações sólida e líquida das escórias.
37
 Escórias de Forno Panela - Elementos e Condições Iniciais
38
 Resultados – Variação de Temperatura
39
 Resultados – Equilíbrio de Fases de Escórias 1560 °C
Fase Líquida Fase Sólida
0,73
= 0,17 + 0,10 40
 Resultados – Equilíbrio de Fases de Escórias 1620 °C
Fase Líquida Fase Sólida
0,85
= 0,09 + 0,06 41
Uso da fração sólida para determinar saturação de escórias em MgO.
42
Cálculo de viscosidade de escórias líquidas
43
Cálculo de viscosidade de escórias líquidas
Rocha et al., Metall.
Mater. Trans. B, v. 48,
2017, p. 1423-32
Rocha et al. REM, 2017. 44

Referências
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Assessment. Materials Research (São Carlos. On-line), v. 1, p. 1, 2017.
DA ROCHA, VINICIUS CARDOSO ; PEREIRA, JULIO A. M. ; YOSHIOKA, AYUMI ; BIELEFELDT, Wagner V. ; VILELA, ANTÔNIO
C. F. . Evaluation of Secondary Steelmaking Slags and Their Relation with Steel Cleanliness. Metallurgical and Materials
Transactions. B, Process Metallurgy and Materials Processing Science, v. 1, p. 1, 2017.
CRUZ, R. T. ; BIELEFELDT, W.V. ; BRAGANCA, S. R. . Influence of ladle slag composition in the dissolution process of
the dicalcium silicate (C 2 S) layer on doloma-C refractories. CERAMICS INTERNATIONAL, v. 1, p. 1-10, 2017.
ROCHA, VINICIUS CARDOSO DA ; PEREIRA, Julio Aníbal Morales ; YOSHIOKA, AYUMI ; BIELEFELDT, Wagner V. ; VILELA, A.
C. F. . Effective Viscosity of Slag and Kinetic Stirring Parameter Applied in Steel Cleanliness During Vacuum Degassing.
Materials Research-Ibero-american Journal of Materials, v. 1, p. 1-12, 2017.
ALMEIDA, RODOLFO ARNALDO MONTECINOS DE ; VIEIRA, DEISI ; Bielefeldt, Wagner Viana ; VILELA, Antônio Cezar Faria .
MgO Saturation Analisys of CaO-SiO2-FeO-MgO-Al2O3 Slag System. Materials Research-Ibero-american Journal of
Materials, v. 1, p. 1-8, 2017.
DE SOUSA, B.B. ; BIELEFELDT, W.V. ; BRAGANÇA, S.R. . Corrosion of refractory alumina plates used in the sliding gate
system of steelmaking ladle: Chemical experiment. Ceramics International, v. 43, p. 3298-3305, 2017.
VIEIRA, D. ; ALMEIDA, R. A. M. ; BIELEFELDT, Wagner V. ; VILELA, A. C. F. . Slag Evaluation to Reduce Energy

Consumption and EAF Electrical Instability. Materials Research (São Carlos. On-line), p. 1-5, 2016.
45
Escórias – Formação, controle e evolução da composição
química durante o refino
SIDERURGIA II-A
2020-2
1
ESCÓRIAS
Origem dos constituintes de uma escória:

CaO
Cal (98% CaO)
Dolomita (≈58% CaO & 39% MgO)
Ca-Aluminatos (≈45% CaO & 53% Al2O3)
Refratários (dolomita)
MgO
Dolomita (≈58% CaO & 39% MgO)
Magnesia (> 92% MgO)
Refratários (Mag-C & Dolomita)
SiO2
Oxidação da SiO2 na escória (Si + O2  SiO2)
Desoxidação do aço (2O + Si  SiO2)
Areia e sujeira
Refratários (Alta Alumina)
2
ESCÓRIAS
3
ESCÓRIAS
Escórias e os processos de fabricação de aços:

Equipamento Compostos principais
Forno Elétrico (FEA) CaO - SiO2 - MgO - FeO
Forno-panela (FP) e CaO - SiO2 - MgO - Al2O3
Desgaseificador (VD) CaO - SiO2 - MgO - CaF2

Distribuidor (LC) CaO - SiO2 - MgO - Al2O3
CaO - SiO2 - MgO - CaF2
Molde (LC) CaO - SiO2 - MgO - Na2O
CaO - SiO2 - MgO - LiO2
4
ESCÓRIAS
Controle da composição química

Por meio:
- do mecanismo de oxidação dos elementos (Si, Mn, Fe)
na formação da escória;
- da evolução da composição química (trajetória de
composições);
- da dissolução da cal na escória.
5
ESCÓRIAS
Oxidação dos elementos do banho

A oxidação inicial pode ser representada: (caso simples)
Si + 2O  (SiO2)
Mn + O  (MnO)
Fe + O  (FeO)
A velocidade e a extensão da oxidação serão função:

- do potencial de oxigênio;
- do %Si, %Mn e %Fe;
- da composição química da escória já formada;
- da temperatura.
Iniciada a escorificação, há a incorporação do CaO e MgO
Como atuam?
- eles baixam a atividade da SiO2 (favorecendo a oxidação do Si);
- eles elevam a atividade do FeO, MnO (favorecendo o retorno do ferro e manganês).
6
ESCÓRIAS
Evolução da composição da escória durante o refino
Obs.: a trajetória pode ser alterada:

- pela aceleração da dissolução da cal;
- pela aceleração da oxidação do ferro.
7
ESCÓRIAS
Dissolução da Cal
Cal é o componente essencial da escória na fabricação do aço. Ela:
- cria condições para a eliminação de impurezas (S, P);
- retarda e diminui a oxidação de elementos de liga;
- retarda e diminui o ataque aos refratários pela escória.
Conclusão: deseja-se que a cal seja incorporada (dissolvida) à escória com rapidez.
Fatores que influem na dissolução da Cal

- atividade da CaO na escória;
- viscosidade da escória;
- temperatura;
- superfície de contato sólido-líquido;
- agitação do banho;
- teor de FeO da escória.
8
ESCÓRIAS
Mecanismos de dissolução da Cal

- Dois tipos de mecanismos: A (pobre em FeO)
B (rico em FeO)
Região 100% líquido
Região de Líquido + 1 sólido
Região de Líquido + 2 sólidos
Trajetória de
composição da
camada limite
A Composição da
escória inicial
Sistema CaO-SiO2-FeO a 1600oC
Obs.: Mecanismo “Tipo A”: relação molar (CaO/SiO2) < 2.

9
ESCÓRIAS
Velocidade de dissolução da cal para diferentes escórias
10
ESCÓRIAS
Evolução da composição durante o refino Região 100% líquido

- Oxidação Si, Fe, Mn e uma pequena solução de
cal (Ponto A)

11
ESCÓRIAS

cal (Ponto A)
- Dissolução da cal (AD)

12
ESCÓRIAS

cal (Ponto A)
Trecho DB: Precipitação de 2CaO.SiO2
D
B

13
ESCÓRIAS
Evolução da composição durante Região 100% líquido
o refino Região de Líquido + 1 sólido

- Oxidação Si, Fe, Mn e uma pequena
solução de cal (Ponto A)
Trecho DB: Precipitação 2CaO.SiO2
- Ponto B, composição final da escória
- Ponto S, composição da fração sólida
- Ponto L, composição da fração líquida
A
Trecho ADB: trajetória de composição S
média da escória D
B

14
ESCÓRIAS
Evolução da composição durante o Região 100% líquido
refino Região de Líquido + 1 sólido

A
Trecho ADL, “trajetória de composição da S
fase líquida D
B

15
ESCÓRIAS
Evolução da composição durante o Região 100% líquido
refino Região de Líquido + 1 sólido

A
Trecho ADL, “trajetória de composição da S
fase líquida D
B
V
V: Basicidade binária do ponto L
L

16
ESCÓRIAS
Influência da presença de outros óxidos

- Devido ao alto teor de 2CaO.SiO2 a escória deveria ser muito viscosa. Na prática
não é assim, pois a presença de outros óxidos modificam os limites de saturação.
Como?
17
ESCÓRIAS
Influência da presença de outros óxidos

- Devido ao alto teor de 2CaO.SiO2 a escória deveria ser muito viscosa. Na prática
não é assim, pois a presença de outros óxidos modificam os limites de saturação.
Como?
18
Escórias: Formação, controle e evolução da composição
química durante o refino
As escórias dos processos de aciaria são presenciadas em todas as etapas na
rota de produção de aços (Tabela 1). A sequência de produção em uma aciaria
elétrica consiste basicamente em Forno Elétrico a Arco (FEA), Forno-Panela
(FP), Desgaseificador a vácuo (VD) e Lingotamento Contínuo (LC). A etapa de
desgaseificação a vácuo é, geralmente, empregada na produção de aços
especiais, requerendo aços com mínimos teores de gases dissolvidos. Na última
etapa, de Lingotamento Contínuo, as escórias são presenciadas tanto no
distribuidor (responsável por receber o aço líquido da panela e distribuir para os
moldes) como no molde (onde é dado o início da solidificação dos aços). Nos
capítulos futuros, serão apresentados em maiores detalhes cada uma destas
etapas e equipamentos envolvidos no fluxo de produção.
Tabela 1. Principais compostos das escórias de cada etapa da produção

de aços.
Compostos principais das

Equipamento
escórias
Forno Elétrico (FEA) CaO - SiO2 - MgO - FeO
Forno-panela (FP) e CaO - SiO2 - MgO - Al2O3

Desgaseificador (VD) CaO - SiO2 - MgO - CaF2
Distribuidor (LC) CaO - SiO2 - MgO - Al2O3
CaO - SiO2 - MgO - CaF2
Molde (LC) CaO - SiO2 - MgO - Na2O
CaO - SiO2 - MgO - LiO2
A Tabela 1 mostra que a base das escórias de uma aciaria elétrica é formada
principalmente do sistema de óxidos CaO-SiO2-MgO. O quarto composto varia
de acordo com os objetivos específicos de cada processo.
Aula 3 – Formação, controle e evolução da composição química

Siderurgia II-A 1
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
1. Formação da composição química durante o refino
As escórias têm origens distintas: podendo ocorrer da adição intencional e de

resultados de oxidação (através do oxigênio que é injetado ou presente no ar
atmosférico) ou ainda de fontes externas (impurezas). A seguir, detalha-se a
origem das escórias quanto a cada composto:
CaO
 Cal (98% CaO)
 Dolomita (≈58% CaO & 39% MgO)
 Ca-Aluminatos (≈45% CaO & 53% Al2O3)
 Refratários (dolomita)
MgO
 Dolomita (≈58% CaO & 39% MgO)
 Magnesia (> 92% MgO)
 Refratários (Mag-C & Dolomita)
SiO2
 Oxidação da SiO2 na escória (Si + O2  SiO2)
 Desoxidação do aço (2O + Si  SiO2)
 Areia e sujeira.
 Refratários (Alta Alumina)
Al2O3
 Oxidação do Al na escória (2Al + 𝟑⁄𝟐O2  Al2O3)
 Desoxidação do aço (3O + 2Al  Al2O3)
 Ca-Aluminatos (≈ 45% CaO & 53% Al2O3)
 Bauxita (>80% Al2O3)
 Refratários (Alta Alumina - paredes laterais e fundos)
FeO
 Escória (2Fe + O2 = 2FeO)
MnO
 Escória (2Mn + O2  2MnO)
 Desoxidação do aço (O + Mn  MnO)
CaF2
 Fluorita (≈90% CaF2)

Siderurgia II-A 2
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
2. Controle da composição química
Durante os processos de fabricação dos aços as escórias sofrem alterações,

devido a interações que, por exemplo, ocorrem entre o aço e a escória e entre o
refratário e a escória. Dessa forma, entende-se o controle da escória como sendo
uma tarefa difícil, sendo necessário conhecer alguns mecanismos, para assim
obter um controle razoável da composição química da escória. Estes
mecanismos são descritos pela:
 Oxidação do Si, Mn e Fe;

 Dissolução da cal na escória;
 Evolução da composição química da escória, avaliada através da
trajetória de composições durante a produção do aço.
A oxidação do Si, Mn e Fe pode ser representada (forma simples) conforme as

reações 1, 2 e 3, a seguir:
Si + 2O  (SiO2)...............................................................................................(1)
Mn + O  (MnO)...............................................................................................(2)
Fe + O  (FeO).................................................................................................(3)
O Si é o primeiro elemento a ser oxidado, sendo este processo dado geralmente

de forma conjunta aos outros elementos, como Mn e Fe. A velocidade e extensão
da oxidação destes elementos é dada é função do(a):
 Potencial de oxigênio;
 Teores de Si, Mn e Fe;
 Composição química da escória já formada;
 Temperatura.
Com a formação de escória, ou escorificação, ocorre a incorporação de dois

óxidos, a saber, CaO e MgO. O primeiro destes (CaO) ocorre a partir da cal e
o segundo (MgO) pode ser dado através da cal, de outro fundente carregado
ou do próprio refratário (que geralmente é constituído de MgO-C). Estes dois
óxidos promovem as seguintes alterações:
 Baixam a atividade da SiO2 (favorecendo a oxidação do Si);
 Elevam a atividade do FeO, MnO (favorecendo o retorno do ferro e

manganês).

Siderurgia II-A 3
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
3. Evolução da composição da escória durante o refino
A Figura 1 mostra os vetores para a trajetória de composição de escória válida

para o sistema CaO-SiO2-FeO. A soma dos vetores componentes de dissolução
da cal com de oxidação do banho resulta na trajetória real de composição
durante o refino. Importante ressaltar que essa trajetória é passível de
modificação, através dos seguintes mecanismos:
 Aceleração da dissolução da cal;
 Aceleração da oxidação do ferro.
Figura 1 - Trajetória de composição de escória no sistema CaO-SiO2-FeO.
Destaca-se, aqui, o fenômeno de dissolução da cal, tendo em vista sua

importância fundamental no processo de fabricação de aços, contribuindo para
a obtenção de um aço de elevada qualidade através dos seguintes mecanismos:
 Cria condições para a eliminação de impurezas, como o enxofre (S) e o

fósforo (P);
 Retarda e diminui a oxidação de elementos de liga;
 Retarda e diminui o ataque aos refratários pela escória.
Estes fatores tornam a dissolução da cal à escória um objetivo a ser atingido

rapidamente. Entretanto, este processo de dissolução é complexo e, para que

Siderurgia II-A 4
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
este seja dado de forma efetiva, deve-se ter conhecimento de alguns fatores de
influência à dissolução da cal na escória, como, por exemplo:
 Atividade de CaO na escória;
 Viscosidade da escória;
 Temperatura;
 Superfície de contato sólido-líquido;
 Agitação do banho;
 Teor de FeO da escória.
A dissolução da cal pode ser visualizada através de dois mecanismos principais
(A e B), dados em função do tipo de escória existente. Ambos os mecanismos
podem ser ilustrados através de um sistema CaO-SiO2-FeO, destacando a área
líquida (Figura 2).
Figura 2 - Trajetórias de composição das escórias A e B no sistema CaO-

SiO2-FeO.

Siderurgia II-A 5
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
A Figura 2 mostra duas escórias diferentes, que representam os dois
mecanismos e suas trajetórias. Uma pobre em FeO (escória A) e outra rica em
FeO (escória B). O mecanismo de dissolução A pode ser entendido como aquele
em que há formação de uma camada de ortosilicato de cálcio (2CaO-SiO2),
sendo esta de alto ponto de fusão e, prejudicando, portanto, o processo de
dissolução da cal. Dessa forma, pode-se afirmar que esta carapaça constituída
de 2CaO-SiO2 inutiliza o grão de cal. Por outro lado, no mecanismo B não há
formação do ortosilicato de cálcio, mas sim o equilíbrio entre o líquido e CaO
sólido. A partir destes dois mecanismos, conclui-se que, para dissolução da cal,
tem-se o mecanismo B como desejável. A Figura 3 ilustra de maneira didática
os dois mecanismos descritos.
Figura 3 - Mecanismos de dissolução dos grãos de cal.
Para comprovar o efeito do teor de FeO na escória na dissolução da cal

elaborou-se um estudo experimental com várias escórias (A, B, C, D, E, F, G,
H). Através deste estudo, observou-se que, quanto maior o teor de FeO na
escória, maior é a velocidade de dissolução dos grãos de cal. A Figura 4 mostra
a quantidade de cal dissolvida em função do tempo. É possível perceber que as
escórias G e H dissolvem maior quantidade de cal em menos tempo, com relação
às demais escórias.

Siderurgia II-A 6
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
Figura 4 – Quantidade de cal dissolvida em função do tempo para
diferentes escórias.
As velocidades podem ser extraídas através da Figura 4 e plotadas em um

diagrama ternário do sistema CaO-SiO2-FeO. A Figura 5 identifica os valores de
velocidade de dissolução da cal, para 1600 ºC.
Figura 5 - Velocidade de dissolução da cal para diferentes escórias no

sistema ternário CaO-SiO2-FeO.

Siderurgia II-A 7
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
É possível observar que as escórias F, G e H apresentam as maiores
velocidades para dissolução, ficando acima de 5,0 mg/cm2/s. A escória H possui
o maior teor de FeO, fazendo com que atinja a maior velocidade de dissolução
(5,9 mg/cm2/s).
É possível ilustrar a evolução da composição química das escórias durante a

prática de refino primário de aços. A Figura 6 ilustra as trajetórias da composição
das escórias do sistema de óxidos CaO-SiO2-FeO.
Supondo uma trajetória que seja iniciada no ponto A, tem-se o Si oxidado com
Mn e Fe, com uma pequena solução de cal, vide figura 6.
Figura 6 - Estudo da trajetória de uma escória no sistema CaO-SiO2-FeO.

Siderurgia II-A 8
durante o refino
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O trecho AD corresponde a dissolução da Cal na escória líquida. O ponto D
representa o máximo de Cal que o líquido consegue dissolver, antes de precipitar
uma fase sólida, vide figura 7.
Figura 7 - Estudo da trajetória de uma escória no sistema CaO-SiO2-FeO.

Siderurgia II-A 9
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
Ao atingir o ponto D, tem-se o início da cristalização dos sólidos de ortosilicato
de cálcio (fase sólida S), vide figura 8. A composição do líquido deve variar de
acordo com o trecho DL. Este trecho é de grande importância, pois a fração
líquida é considerada “efetiva”, isto é, atuante, nos fenômenos de refino de aços.
Trecho ADB: trajetória de composição média da escória.
Figura 8 - Estudo da trajetória de uma escória no sistema CaO-SiO2-FeO

trecho ADB.

Siderurgia II-A 10
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
O Trecho ADL é a trajetória de composição da fase líquida, vide figura 9.
Figura 9 - Estudo da trajetória de uma escória no sistema CaO-SiO2-FeO

trecho ADL.
No percurso guiado pela trajetória DL, algumas alterações são observadas na

fração líquida:
 Diminuirá de peso;
 Aumentará a basicidade (até o ponto L);
 Aumentará o teor de FeO (importante na determinação do potencial de
O2).

Siderurgia II-A 11
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
O limite entre as superfícies de cristalização primária de 2CaO-SiO2, 3CaO-SiO2
e CaO e o líquido pode ser alterado devido à influência de óxidos, como por
exemplo o MnO (Figura 10) e o MgO (Figura 11).
Figura 10 - Influência do MnO no tamanho da região líquida a 1600 ºC.
A Figura 10 ilustra o aumento da área líquida (a 1600 ºC) com a adição de até
15% de MnO na escória. Dessa forma, o sistema ternário CaO-SiO2-FeO ganha
um quarto componente (fixo), formando um sistema pseudo-ternário ou
quaternário.

Siderurgia II-A 12
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
Figura 11 - Influência do MgO no tamanho da região líquida a 1600 ºC.

Siderurgia II-A 13
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
Na Figura 11, observa-se que o aumento do teor de MgO nas escórias de 0 até
10% faz com que a área líquida (1600 ºC) seja sensivelmente diminuída,
promovendo uma redução na fluidez da escória.
4. Referências
_____*. Tecnologia de fabricação do aço líquido. Cap. 4. Minas Gerais, UFMG.
Mourão et al. Introdução à siderurgia. Associação Brasileira de Metalurgia e

Materiais (ABM). São Paulo, 2007.
Ghosh, A. Secondary Steelmaking: Principles and Applications. CRC Press.

United States of America, 2000.
Szekely, J; Carlsson, G; Helle, L. Ladle Metallurgy. MRE Materials Research and

Engineering. Springer-Verlag.1988.
* Vários autores.

Siderurgia II-A 14
durante o refino
Rev. F – 12/08/2019
Escórias – Basicidade e viscosidade
SIDERURGIA II-A
2020-2
1
ESCÓRIAS
Basicidade de escórias
Ácidos
Escórias  misturas de óxidos
Básicos
Óxidos ácidos  absorvem íons de oxigênio: SiO2 , P2O5

Ex: SiO2 + 2O2- = SiO44-
Óxidos básicos  fornecem íons de oxigênio: CaO, MnO, MgO, FeO

Ex: CaO = Ca+2 + O2-
Óxidos anfóteros: Fe2O3 , Al2O3, Cr2O3, TiO2

Ex: Al2O3 + O2- = Al2O42-
Al2O3 = 2Al3+ + 3O2-
2
ESCÓRIAS
CaO
A relação é básica pelo modelo iônico quando existe a geração de
SiO 2
íons oxigênio:
CaO 4
4CaO  SiO2  4Ca 2  2SiO44  2O 2 
SiO2 1
CaO
A relação é considerada neutra quando:
SiO 2
CaO 2
2
2CaO  SiO2  2Ca  SiO 4
4

SiO2 1
CaO
A relação é considerada ácida quando:
SiO 2
CaO 3
3CaO  2SiO2  2Ca 2   Si 2 O76  
SiO2 2
3
ESCÓRIAS
4
ESCÓRIAS
Se utiliza com frequência o índice de basicidade B3 para caracterizar as

escórias oxidadas típicas de um forno elétrico a arco:
%CaO
B3 
%SiO 2  % Al 2 O3
Destaca-se que, no caso das escórias geradas nos processos de metalurgia

secundária, a caracterização da basicidade pode ser realizada mediante o
índice de basicidade B5:
% Total componentes escorifica ntes %CaO  %MgO

B5  
% Total componentes fluxantes %SiO2  % Al 2 O3  %CaF2
5
ESCÓRIAS
Esta razão é útil para uma primeira aproximação. No caso das escórias
com óxidos diferentes de CaO e SiO2, em conteúdos apreciáveis, é um
método muito imperfeito.
Os principais problemas associados às expressões anteriores são:
Implicam classificar os componentes como ácidos ou básicos, e,

além disso, não contemplam as diferenças entre as basicidades
relativas (ou acidez relativa) dos diferentes óxidos.
Com estes índices, é impossível avaliar a basicidade de escórias que

não incorporarem em sua composição componentes ácidos
reconhecidos.
6
ESCÓRIAS
Viscosidade de escórias
Definição: propriedade física que caracteriza a resistência ao escoamento de fluidos

simples.
Condiciona tanto as interações entre escória e metal quanto interações entre escória e
refratário.
Importância:
- velocidade das reações (transporte de massa);
- velocidade de escoamento;
- velocidade de decantação de fases (caso das gotículas de aço no meio da escória do
processo LD).
- Eliminação de inclusões.
Na prática:
- viscosidade aparente  devido a mistura de uma fração líquida com outra sólida.
- viscosidade real  fração líquida
7
ESCÓRIAS
Viscosidade: Influência da composição química
De forma geral, óxidos ácidos são formadores de redes na

escória, aumentando assim a viscosidade. Já óxidos básicos destroem
essas ligações, tornando a escória menos viscosa. Existem óxidos
anfóteros, que tanto polimerizam quanto despolimerizam, como a
alumina.
Assim, espera-se que escórias líquidas mais básicas tenham
viscosidade menor em comparação às mais ácidas.
8
ESCÓRIAS
A sílica, um óxido ácido, é um exemplo de formador de cadeias.
Sílica sólida Sílica fundida
9
ESCÓRIAS
Cátions como Ca²⁺ tendem a romper as cadeias.
10
ESCÓRIAS
Viscosidade: Influência da temperatura
Arrhenius
 =  eE/RT
 = const. característica da composição do líquido;
E = const. energia de ativação do fluido viscoso;
R = const. dos gases perfeitos;
T = temperatura em K.
11
ESCÓRIAS
Viscosidade efetiva
Os modelos para cálculo da viscosidade dependem da composição
química da fração líquida da escória, assumindo que ela não tenha
fração sólida.
Para calcular a viscosidade efetiva utiliza-se a equação de Roscoe-
Einstein, a qual leva em consideração a fração sólida contida na
escória.
e =  (1 - ρ)-5/2
onde:
e - viscosidade efetiva da escória;
 - viscosidade da escória fundida;
 - fração de fases sólidas precipitadas;
ρ – parâmetro de interação de sólidos. 12

ESCÓRIAS
Em homenagem a Poiseuille, que foi o pioneiro dos

primeiros estudos realizados sobre a viscosidade, a
unidade de medida de viscosidade é a denominada Poise
ou P, equivalendo, no sistema internacional:
1 P = 0.1 N.s.m-2 = 0.1 kg.m-1.s-1 = 0.1 Pa.s.
Para líquidos de baixa viscosidade, utiliza-se “centipoise” (1 cP = 0,01P).
13
ESCÓRIAS
Linhas de viscosidade para o sistema CaO-SiO2-Al2O3 a 1600ºC.
Área líquida do diagrama

CaO-SiO2-Al2O3 a 1600ºC.
- Como plotar
uma linha de
isobasicidade? 14
ESCÓRIAS
(a) (b)
Influência da razão CaO/SiO2 em: (a) escórias ácidas e (b) escórias
básicas.
15
ESCÓRIAS
Variação da viscosidade pelo emprego de compostos fundentes

- Alteram a viscosidade, pois criam condições que evitam ou
retardam a formação de cristais ou ainda aumentam a dissolução dos
cristais já existentes. Ex: MnO, MgO, Al2O3, BaO, Ti2O3, etc.
CaF2 (fluorita): um dos principais agentes rebaixadores de viscosidade

- ação destrutiva sobre a cadeia de silicatos.
- deslocação da superfície liquidus, evitando a formação de cristais
(abaixamento da temperatura de cristalização).
16
ESCÓRIAS
Variação da viscosidade pelo emprego de compostos fundentes
(a) (b)
Influência sobre a viscosidade da adição de CaF2 em: (a) escórias
ácidas (44% SiO2, 12% Al2O3, 41% CaO, 3% MgO) e (b) escórias
básicas (32% SiO2, 13% Al2O3, 51% CaO, 3% MgO).
17
ESCÓRIAS
Sistema CaO-MgO-SiO2-CaF2 Sistema CaO-MgO-SiO2
a 1600ºC. a 1600ºC (corte isotérmico

completo).
18
Basicidade e Basicidade Óptica
Basicidade óptica ()
Recentemente, para a definição da basicidade das escórias, a tendência

é o uso de um indicador conhecido como basicidade óptica.
Fazendo uso da informação espectrográfica experimentalmente obtida
de grande quantidade de cristais, bem como de dados de
eletronegatividade disponíveis, é possível calcular a basicidade óptica
() de muitos componentes.
19
Valores de basicidade óptica () de alguns componentes das escórias.
ÓXIDO BASICIDADE ÓPTICA ()

Na2O 1.15
CaO 1.0
MgO 0.78
CaF2 0.67
TiO2 0.61
Al2O3 0.61
MnO 1.0
Cr2O3 0.8
FeO 1.0
Fe2O3 0.8
SiO2 0.48
20
A basicidade óptica de uma escória pode ser calculada mediante a

seguinte expressão:   X AO  AO  X BO  BO  ...
x x y y
fração molar do componente  número de átomos de oxigênio na molécula

em que: X 
 (fração molar do componente  número de oxigênios na molécula de óxido)
Em uma escória CaO-Al2O3-SiO2 por exemplo:

NCaO 2 N SiO2
X CaO  X SiO2 
NCaO  3N Al 2O3  2 N SiO2 N CaO  3N Al 2O3  2 N SiO2
3N Al 2O3
X Al 2O3 
NCaO  3N Al 2O3  2 N SiO2
21
Apesar de a basicidade óptica ser atualmente o melhor parâmetro para

descrever a basicidade, não tem relação alguma com as propriedades
físicas da escória.
Por exemplo, considere uma escória com a seguinte composição: 62%
CaO, 8% MgO e 30% SiO2.
Expressão de conversão de percentual para fração molar:
%i / M i M CaO  56 M MgO  40 M SiO2  60

Ni 
 %i / M i 
62 30 8
N CaO  56  0.612 N SiO2  60  0.277 N MgO  40  0.111
62 8 30 62 8 30 62 8 30
     
56 40 60 56 40 60 56 40 60
22
N CaO
X CaO   0.479
N CaO  N MgO  2 N SiO2
N MgO
X MgO   0.0869
2 N SiO2
X SiO2   0.4338
  X AO x  AO x  X BO y  BO y  ...
  (0.479 1)  (0.0869  0.78)  (0.4338  0.48)  0.755
23
A basicidade óptica dessa escória pode ser calculada e tem valor de

=0.755; esse valor indica que se trata de uma escória suficientemente
básica para assegurar uma extração de enxofre e um mínimo desgaste
do refratário. No entanto, esse cálculo carece de significado, já que
essa escória é sólida na temperatura de trabalho, sendo sua
temperatura de fusão = 1950ºC.
A partir do exemplo anterior, conclui-se que, além da basicidade

óptica, se requer informação adicional (viscosidade, temperatura de
fusão, etc.) para avaliar completamente a aplicabilidade de uma
escória para um determinado processo. O conceito de basicidade óptica
é unicamente aplicável às escórias siderúrgicas completamente
fundidas.
24
Relação da basicidade óptica com a
estrutura e as propriedades físicas
Estrutura
A basicidade óptica é uma maneira de obter-se uma medida global das
concentrações de oxigênios ponte, oxigênios não ponte e oxigênios
livres, nas massas de silicatos e de aluminosilicatos fundidas.
Consequentemente, a basicidade óptica é uma medida do grau de
despolimerização.
Viscosidade ()
A viscosidade das escórias fundidas está relacionada com a estrutura.
A figura mostra dados da viscosidade à temperatura liquidus (m) em
função da basicidade óptica para vários silicatos e aluminosilicatos.
25
Relação da basicidade óptica com a
estrutura e as propriedades físicas
Viscosidade de silicatos e aluminosilicatos à temperatura liquidus em

função da basicidade óptica.
26
no estudo de escórias
Viscosidade de escórias no FactSage 7.1
27
Viscosidade de escórias no FactSage 7.1 e comparação com valores
experimentais
CONCENTRAÇÃO (g)
Visc. Experimental TAXA DE
CaO SiO2 MgO T (◦C) (Poise) Visc. Calculada (Poise) VARIAÇÃO
24,86 62,14 13 1773 2,21 2,535 0,15
24,00 60,00 16 1773 1,73 1,924 0,11
23,14 57,86 19 1773 1,09 1,512 0,39
32,63 54,38 13 1773 0,98 1,148 0,17
31,50 52,50 16 1773 0,84 0,971 0,16
30,38 50,63 19 1773 0,63 0,84 0,33
38,67 48,33 13 1773 0,57 0,723 0,27
37,33 46,67 16 1773 0,55 0,651 0,18
36,00 45,00 19 1773 0,41 0,594 0,45
43,50 43,50 13 1773 0,44 0,542 0,23
42,00 42,00 16 1773 0,41 0,505 0,23
40,50 40,50 19 1773 0,33 0,475 0,44
3
2,5 Exp.
2,5
2 Calc.
Visc. Calculada
Viscosidade
2
1,5
1,5
1
1
0,5 0,5
0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Visc. Experimental 28
Basicidade binária
Faixa de
Grupo Óxido composição
(% massa) Viscosidade de escórias no FactSage 7.1
SiO2 59,4
e comparação com valores experimentais
FeO 10
I CaO 21,6-21,9 Grupo I - Experimental

3,50
Grupo II - Experimental
MgO 9
3,00 Grupo III- Experimental
SiO2 45 Grupo IV - Experimental
2,50 Grupo I - Calculada
FeO 10
II Grupo II - Calculada
CaO 21,1-21,4 2,00
Viscosidade
Grupo III - Calculada

MgO 22,5 Grupo IV - Calculada
1,50
SiO2 45,5
1,00
FeO 30
III CaO 7 0,50
MgO 17,5
0,00
SiO2 37,5 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800
Temperatura
FeO 25
IV CaO 18,75
MgO 18,75 29
Propriedades das escórias na
dissolução de inclusões
• Uma das funções da escória é absorver as inclusões não metálicas

existentes no aço líquido. Essa função, que é precedida pela
remoção das inclusões e transporte até a interface, pode ser
analisada sobre os seguintes aspectos:
i. A interface é o local onde as inclusões podem ser removidas ou até

retornarem ao banho.
ii. E esses dois fatos dependem das propriedades da escória!
30
A remoção de inclusões ocorre em três etapas:
1.Flotação
• Transporte até a interface aço/escória
• Mais fácil para partículas maiores do que 30 µm
2.Separação
• Rompimento da tensão superficial do aço  repouso
• Partículas sólidas : ↑θ : separação instantânea
• Partículas líquidas : ↓θ : residência de até 7s
3.Dissolução  Passo controlador

• Controle por transferência de massa
Flotação Separação Dissolução

31
A taxa de dissolução aumenta com o aumento da temperatura.
A taxa de dissolução aumenta com o aumento do teor de CaO e com a

diminuição da Al2O3 para uma basicidade B2 = CaO/SiO2 fixa.
A viscosidade de escória, por sua vez, afeta a dissolução de inclusões,

uma vez que contribui com o coeficiente de transferência de massa.
32
Composição da Escória
Diagrama do isoviscosidade (poise) do sistema CaO-

SiO2-Al2O3 a 1873K. 33
Linhas de iso taxa de

dissolução de Al2O3 em
escórias no sistema CaO-SiO2-
Al2O3.
(Composição de referência:
57,7% CaO (saturação) -
42,3%Al2O3 em massa)
34
Tempo total
de dissolução Viscosidade
Força motriz
Portanto, deseja-se:
- ΔC/η – Máximo!
Evidência das faixas de composição de escórias CaO-

SiO2-Al2O3, em que a relação da força motriz pela
viscosidade é mais pronunciada para a remoção de Al2O3.
35
Influência do Tamanho da Inclusão

Tempo para a dissolução total de partículas de Al2O3 na escória
(composição na tabela).
SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O CaF2 TiO2 Temp. Liquidus (°C)
14,5 25 54 6,5 - - - 1483 36
Descarburação: termodinâmica e cinética
SIDERURGIA II-A
2020-2
1
Introdução
Composição média e faixa de valores para o ferro-gusa:
Composto Composição média Faixa
%Fe 94,5 93 - 96
%C 4,5 3,8 – 4,7
%Si 0,40 0,3 – 1,5
%Mn 0,30 0,2 – 0,5
%P 0,07 0,03 – 1,0
%S 0,03
*Também apresenta baixos níveis de residuais (Zn,

Cu, Sn...) e uma alta densidade (em comparação à
algumas sucatas)
2
Introdução
Além do ferro-gusa, outros carburantes também podem

ser adotados no processo de produção de aço como, por
exemplo, o ferro-esponja e algumas sucatas de ferro
fundido, que possuem altos teores de carbono.
3
Introdução
O Carbono é considerado o elemento de liga mais

importante nos aços.
Ultra baixo C Baixo C Médio C Alto C
Faixas de
< 0,01% < 0,25% 0,25 – 0,7% 0,7 – 1,3%
composição
Resistência
Alta resistência e razoável, alta Alta dureza,
Propriedades Alta resistência
tenacidade, boa dutilidade e baixa
observadas e tenacidade
conformação excelente tenacidade
fabricação
Tratamento Recozimento, Têmpera e Têmpera e

Têmpera
térmico normalização revenido revenido
Aços
estruturais, Molas,
Chapas para Eixos, Caixas
Principais chapas para moldes,
automóveis, de câmbio,
aplicações automóveis ferramentas
tubos, etc Trilhos, etc
linha branca, de corte, etc
etc
4
Descarburação - Termodinâmica
Reação de descarburação  A descarburação (oxidação do carbono) é a reação mais

importante na fabricação do aço. Ela impõe o ritmo da produção e sendo um fator que
controla o potencial de oxigênio preponderante no forno, ela influirá muito nas outras
reações de oxidação.
[C] + [O] = (CO) pCO pCO pCO

K CO  aC  %C 
aC  aO K CO  aO K CO  %O
aC Ferro-gusa Aço carbono Aço Inoxidável

%C 
fi 1500ºC 1600ºC 1600ºC
%C 4,85 0,05 0,05

fi 5,8 1,06 0,49
ac 28 0,053 0,025
1160
log KC    2,003
T
a 1600ºC (1873K) KC = 2,39 x 10-3 Então se não houver limitação cinética, o teor
a 1650ºC (1923K) KC = 2,47 x 10-3 residual de carbono em equilíbrio com o
a 1700ºC (1973K) KC = 2,56 x 10-3 oxigênio do aço é função da T, PCO e da
presença de outros elementos.
5
Na prática:
-Tem-se para aços ao carbono, %C  1, 1550-1650C e pCO = 1 atm:
[%C]  [ppmO]
%C x %O = 0,0020 até 0,0025 K  20
pCO (atm)
K é pouco sensível com a temperatura neste caso.
-Para aços com %C < 0,1(deve-se considerar a pCO2)
0,002
%C  %O 
1  (0,85  %O)
6
Relação entre %C e ppm O, PCO = 1 atm, K = 26
7
Relação entre %C e ppm O, PCO = 1 atm
8
Relação entre %C e ppm O, K = 20
9
Descarburação na presença de outros elementos
O problema está nos elementos que se oxidam antes ou junto com o

carbono. A solução está em atuar sobre as variáveis do processo de
maneira a favorecer a oxidação do carbono.
Exemplo típico: descarburação do aço inoxidável, isto é, descarburação

em presença do cromo.
10
Descarburação em presença de outros elementos  caso da

descarburação do inox
Para teores de Cr < 3% em massa o produto formado será FeCr2O4;
Fe + 2Cr + 4O  FeCr2O4
Para teores de Cr entre 3 e 8% em massa o produto será Cr2O3;
2Cr + 3O  Cr2O4
Para teores de Cr > 8% em massa é assumida a formação de Cr3O4.
3Cr + 4O  Cr3O4
Cr3O4 s  4C  4COg  3Cr 11

Descarburação do inox – Efeito da temperatura
O equilíbrio será deslocado em favor da descarburação e proteção do cromo pelo

aumento da temperatura.
Para baixos teores de C, as temperaturas teriam que ser muito elevadas.
PCO = 1 atm
12
Descarburação do inox – Efeito da pressão parcial
A descarburação também será favorecida pela redução da pressão (e consequente

redução da pressão parcial de CO).
Curvas de descarburação do aço em presença do cromo quando se varia a pressão. 13

Descarburação - Cinética
A cinética da descarburação ocorre mediante o seguinte mecanismo

simplificado ‘a-e’:
• Difusão (ou transporte por convecção do

a oxigênio através do banho até a camada limite
• Difusão do oxigênio através da camada limite

b até a interface gás/metal
• Difusão do carbono através do banho até a

C camada limite
• Difusão do carbono através da camada limite

d até a interface gás/metal
• Formação do gás CO na interface gás/metal.

e
14
Observações:
Para que ocorra a descarburação é fundamental a

nucleação de uma bolha de CO, para então formar-se um
fluxo de C e O2 à interface gás/metal.
A descarburação é quase sempre limitada pelo suprimento

de O2 ao banho.
Só para %C menores que um certo valor crítico é que a

descarburação é limitada pela velocidade de difusão do C
através da camada limite.
15
Teor crítico de carbono (%Cc)
VC = f(%Cb - %Ci)
VC  velocidade de difusão de carbono

%Cb  teor de carbono no banho
%Ci  teor de carbono na interface gás/metal
VC = VO = f(%Cc - %Ci)
%Cc  teor crítico de carbono
Varia com o processo e

maneira de operação 16
Teor crítico de carbono (%Cc)
Abaixo do %CC a velocidade de descarburação é afetada

bruscamente e provoca uma grande perda de O2.
Atingido o %CC, apela-se para medidas que aceleram a

descarburação.
Por exemplo: a agitação do banho
Diminuindo o tamanho da
camada limite e aumentando
VC
17
Descarburação – Cinética
Representação esquemática do consumo de oxigênio durante a descarburação no

processo de fabricação de aço.
Aumenta
rapidamente
após atingir o
FeO Ccrítico
Curva real
18
Fase prévia  etapa onde outros elementos são oxidados

preferencialmente ao carbono. Neste trecho a taxa de
descarburação é baixa, mas crescente.
Fase I  o carbono é o principal elemento a ser oxidado e a taxa de

descarburação é função do suprimento de oxigênio (a curva de
descarburação é próxima da estequiométrica). Ocorre a maior taxa
de descarburação e ela pode ser favorecida por aumentos na vazão
de oxigênio. O rendimento do oxigênio é alto.
19
Fase II  corresponde à etapa onde a taxa de descarburação é

controlada pela difusão do carbono até a bolha de CO e, portanto,
independente do suprimento de oxigênio. Nesta etapa, se a vazão
de oxigênio for mantida constante, ou aumentar, ela não favorece
ao aumento da taxa de descarburação, atuando então
preferencialmente sobre a oxidação do CO e do ferro. O rendimento
de oxigênio nesta etapa é baixo.
20
Redução do FeO formado:

 A taxa de redução do FeO aumenta quando o teor de FeO sobe;
 Dependência não linear da taxa;
 Quanto maior for a área disponível (com a formação de CO) e a
vazão de carbono na interface escória/aço, maior será a taxa de
redução do FeO
“A study of the reduction rate

of FeO in slag by solid
carbon”
21
Descarburação – Rendimento de Oxigênio
Definição: relação entre o oxigênio fixado sob a forma de CO sobre o

oxigênio total consumido na corrida.
Onde o oxigênio injetado no banho também pode ser consumido em

uma corrida?
- na oxidação de outros elementos inclusive a do ferro além da reação

de descarburação;
- contribui então na formação da escória e da poeira dos gases;
- é consumido na combustão secundária do CO gerando CO2 ;
- e sempre resta certo teor de oxigênio residual dissolvido no banho.
22
Descarburação
Fe + ½ O2 = (FeO)
FeO + [C] = [Fe] + CO
As reações espontâneas iniciam a 1550 ºC, sendo cineticamente a

primeira reação mais rápida do que a segunda. Por isso existe uma
maior tendência a formação de FeO.
23
Descarburação
A 1550 oC espera-se que o banho contenha um mínimo de carbono de

0,20%, caso contrário com teores mais baixos haverá um excesso de FeO
na escória.
wt % de C no banho scf O2/0,01 %C / ton aço % Eficiência O2

0,35 3,7 85,1
0,30 4,22 74,6
0,25 5,54 56,9
0,20 7,26 43,4
0,15 10,0 31,5
0,10 14,9 21,1
0,05 35,1 9,0
0,031 60 5,3
1 standard cubic feet = 0,026853 Nm3
24
Descarburação
 Comparação entre %FeO na escória e %C no aço em aciaria elétrica

comparada com aciarias à oxigênio: BOF e OBM (Q–BOP).
 Importante destacar aqui a influência da agitação com relação à

formação de FeO.
25
Referências
STEEL UNIVERSITY. Disponível em: <http://www.steeluniversity.org>e-

Learning>Ferrous Metallurgy>Thermodynamics and
Kinetics>Decarburization>
GHOSH, A. Secondary Steelmaking – Principles and Applications. CRC

Press LLC, 2001.
FRUEHAN, RJ (Ed.). The Making Shaping and Treating of Steel:

Steelmaking and Refining Volume. 11th ed. Pittsburgh, 1998.
MIN, D.J., J.W. HAN, and W.S. CHUNG. A study of the reduction rate of
FeO in slag by solid carbon. Metallurgical and Materials Transactions B,
1999. 30(2): p. 215-221.
MOURÃO et al. Introdução à Siderurgia. Associação Brasileira de

Metalurgia e Materiais (ABM). São Paulo, 2007.
26
Descarburação: termodinâmica e cinética
1. Introdução
Neste capítulo será visto uma das principais reações de refino de aços, a
descarburação. A descarburação ocorre no refino primário dos aços em
conversores a oxigênio e fornos elétricos a arco. Por exemplo, em Fornos
Elétricos a Arco (FEA), onde inicia-se a fabricação do aço líquido através da
prática de fusão da carga sólida, constituída de sucata e ferro-gusa. A Tabela 1
mostra valores de composição típicas de ferro-gusa, obtido via altos-fornos.
Tabela 1 Composição média e faixa de valores para o ferro-gusa.
Composto Composição média Faixa
%Fe 94,5 93 - 96
%C 4,5 3,8 – 4,7
%Si 0,40 0,3 – 1,5
%Mn 0,30 0,2 – 0,5
%P 0,07 0,03 – 1,0
%S 0,03
Observa-se, pela Tabela 1, um alto teor de carbono (C) de até 4,7% no ferro-
gusa. Além disso, o ferro-gusa apresenta baixos níveis de residuais (Zn, Cu,
Sn...) e uma alta densidade (em comparação à algumas sucatas). O princípio
químico aplicado em refino de gusa para obtenção do aço líquido é,
basicamente, a oxidação, através da injeção de oxigênio (de forma controlada).
Além do ferro-gusa, outros carburantes também podem ser adotados no
processo de produção de aço como, por exemplo, o ferro-esponja e algumas
sucatas de ferro fundido, que possuem altos teores de carbono. Entretanto,
deve-se atentar à questão energética do processo em forno elétrico, sendo o
desempenho destes fornos proporcional ao grau de metalização e teor de
carbono do ferro-esponja. Quanto mais carbono houver, mais oxigênio poderá
ser injetado gerando um maior aporte de energia química (através de reações
exotérmicas), reduzindo o consumo de energia elétrica no forno. Baixa
quantidade de carbono faz com que o oxigênio acabe reagindo com o ferro,
perdendo-se ferro para escória na forma de óxidos. No Brasil, a aplicação de
Siderurgia II-A Aula 5 – Descarburação: termodinâmica e cinética 1

Rev. D – 19/09/2017
ferro-esponja em aciaria não é mais frequente, entretanto pode ser ainda uma
alternativa em outros países.
Imagens típicas de ferro-gusa e ferro-esponja podem ser visualizadas nas

Figuras 1 e 2.
(a) (b)
Figura 1 (a) Produção de ferro-gusa sólido e (b) pilha de ferro-gusa

sólido.
Figura 2 Ferro-esponja.
O carbono é considerado o elemento de liga mais importante nos aços. Além

de promover, junto do oxigênio, energia química durante o refino primário do
aço líquido, o carbono, no aço sólido, atua nas propriedades mecânicas. O
carbono representa, principalmente, ganho de resistência mecânica nos aços.
Em verdade, esses efeitos são função do teor de carbono presente. A Tabela 2
mostra a classificação dos aços conforme o conteúdo de carbono presente no
aço.

Rev. D – 19/09/2017
Tabela 2 Classificação e aplicações dos aços em função do teor de C.
Ultra baixo C Baixo C Médio C Alto C

Faixas de
< 0,01% < 0,25% 0,25 – 0,7% 0,7 – 1,3%
composição
Alta Resistência
Alta
resistência e razoável, alta Alta dureza,
Propriedades resistência
tenacidade, dutilidade e baixa
observadas e
boa excelente tenacidade
tenacidade
conformação fabricação
Tratamento Recozimento, Têmpera e Têmpera e
Têmpera
térmico normalização revenido revenido
Aços
Molas,
estruturais, Eixos,
Chapas para moldes,
Principais chapas para Caixas de
automóveis, ferramentas
aplicações automóveis câmbio,
tubos, etc de corte,
linha branca, Trilhos, etc
etc
etc
De acordo com a Tabela 2, o conteúdo de carbono nos aços (comerciais)

limita-se a 1,3% em massa. Desta forma, existe a necessidade de ajustar o teor
de carbono, dependendo da aplicação dos aços. Este ajuste de composição na
diminuição de carbono no aço líquido é denominado descarburação. Este
processo pode ser discutido abordando aspectos termodinâmicos e cinéticos,
que serão apresentados nos itens a seguir.

Rev. D – 19/09/2017
2. Aspecto termodinâmico da descarburação
A descarburação (oxidação do carbono) é a reação mais importante na

fabricação do aço (Reação 1). A Reação 1 mostra o C (carbono) e o O
(oxigênio) dissolvidos no aço formando CO gasoso. Ela impõe o ritmo da
produção, sendo um fator que controla o potencial de oxigênio preponderante
no forno, que influirá muito nas outras reações de oxidação. Equações
termodinâmicas são listadas nas Eq. 1 a 6. Na Tabela 3, dados termodinâmicos
da descarburação para o ferro-gusa, aço carbono e inox são apresentados.
[C] + [O] = (CO)....................................................................................(Reação 1)
pCO
K CO  .................................................................................................(1)
aC  aO
pCO
aC  .................................................................................................(2)
K CO  aO
pCO
%C  ............................................................................................(3)
K CO  %O
Tabela 3 Dados termodinâmicos

aC Ferro-gusa Aço carbono Aço Inoxidável
%C  1500ºC 1600ºC 1600ºC
fi
%C 4,85 0,05 0,05
fi 5,8 1,06 0,49
ac 28 0,053 0,025
1160
log KC    2,003 .................................................................................(4)
T
a 1600 ºC (1873 K) KC = 2,39 x 10-3

a 1650 ºC (1923 K) KC = 2,47 x 10-3
a 1700 ºC (1973 K) KC = 2,56 x 10-3
Se não houver limitação cinética, o teor residual de carbono em equilíbrio com

o oxigênio do aço é função da T, PCO e da presença de outros elementos.
Na prática, tem-se para aços ao carbono, %C  1, 1550 a 1650C e PCO = 1
atm: %C x %O = 0,0020 até 0,0025

Rev. D – 19/09/2017
[%C ]  [ ppmO]
K  20 .........................................................................(5)
pCO (atm)
K é pouco sensível com a temperatura neste caso. Já para aços com %C < 0,1
(deve-se considerar a PCO2)
0,002
%C  %O 
1  (0,85  %O) .................................................................(6)
A Figura 3 mostra a relação entre o %C e ppm O como função da temperatura.
Figura 3 Relação entre %C e ppm O, PCO = 1 atm, K = 26.
Pode-se observar que, quanto maior a temperatura, maior o ppm de oxigênio

em equilíbrio para dado %C. Quanto maior a temperatura, maior o teor de
gases dissolvidos em metal líquido. Para dado teor de C, a variação do ppm O
com a temperatura fica em torno de 50 ppm. Ou seja, não é tão sensível com o
aumento da temperatura.

Rev. D – 19/09/2017
A Figura 4 mostra a relação %C x ppm O dependendo do valor de K. Este valor
depende da fonte consultada, no caso de se considerar o equilíbrio
termodinâmico. Que também pode ser estabelecido por medições em planta
industrial, para dado processo.
Figura 4 Relação entre %C e ppm O, PCO = 1 atm.
O K também é conhecido como a relação entre C x O. Além das condições

termodinâmicas, também existe a influência da cinética e do transporte de
massa. Da mesma forma, é observada na figura 5 a relação entre a pressão de
CO com relação ao O.

Rev. D – 19/09/2017
Figura 5 Relação entre %C e ppm O, K = 20.
a. Descarburação na presença de outros elementos
O problema está nos elementos que se oxidam antes ou junto com o carbono
como, por exemplo, o Al, Si e Cr. A solução está em atuar sobre as variáveis
do processo de maneira a favorecer a oxidação do carbono. Um dos cuidados
a serem tomados, por exemplo, é na confecção do cestão, minimizando a
presença desses elementos. Um exemplo típico é a descarburação do aço
inoxidável, isto é, descarburação em presença do cromo (Cr). A descarburação
pode ter duas reações competitivas do cromo, considerando as seguintes
condições:
 Para teores de Cr < 3% em massa o produto formado será FeCr2O4;
Fe + 2Cr + 4O  FeCr2O4........................................................(Reação 2)
 Para teores de Cr entre 3 e 8% em massa o produto será Cr2O3;
2Cr + 3O  Cr2O4.....................................................................(Reação 3)

Rev. D – 19/09/2017
 Para teores de Cr > 8% em massa é assumida a formação de Cr3O4.
3Cr + 4O  Cr3O4.....................................................................(Reação 4)
b. Efeito da temperatura na descarburação de aço inox
A Figura 6 mostra que o equilíbrio será deslocado em favor da descarburação e

proteção do cromo pelo aumento da temperatura. Mostra-se ainda que ao
considerar baixos teores de C, as temperaturas teriam que ser muito elevadas.
Figura 6 Relação entre teor de Cr e C com a temperatura,

considerando a PCO = 1 atm.

Rev. D – 19/09/2017
c. Efeito da pressão parcial na descarburação de aço inox
A influência da pressão parcial na descarburação de aço contendo teores de

cromo pode ser visualizada pela Figura 7.
Figura 7 Curvas de descarburação do aço em presença do cromo

quando se varia a pressão.
Observa-se que a descarburação será favorecida pela redução da pressão (e

consequente redução da pressão parcial de CO), conforme ilustrado pela
Figura 7.
3. Aspectos cinéticos da descarburação
Além do aspecto termodinâmico da oxidação do carbono presente no aço

líquido, é importante compreender também a cinética deste processo. A
cinética da descarburação ocorre mediante o seguinte mecanismo simplificado
e ilustrado pela Figura 8:
a) Difusão (ou transporte por convecção) do oxigênio através do banho até a

camada limite;

Rev. D – 19/09/2017
b) Difusão do oxigênio através da camada limite até a interface gás/metal;
c) Difusão do carbono através do banho até a camada limite;
d) Difusão do carbono através da camada limite até a interface gás/metal;
e) Formação do gás CO na interface gás/metal.
Figura 8 Processo de nucleação e crescimento de uma bolha de CO.
Para que ocorra a descarburação é fundamental a nucleação de uma bolha de

CO, para então formar-se um fluxo de C e O2 à interface gás/metal. Essa bolha
precisa de um substrato sólido para a nucleação ocorrer de forma efetiva, um
destes substratos pode ser o próprio refratário, conforme ilustrado pela Figura
8. A descarburação é quase sempre limitada pelo suprimento de O2 ao banho.
Só para %C menores que certo valor crítico é que a descarburação é limitada
pela velocidade de difusão do C através da camada limite.
a. Teor crítico de carbono (%Cc)
O conhecimento do %CC é de grande importância e é característico de cada

processo e pode possuir diferentes valores para um mesmo processo. Na
literatura varia de 0,1 – 0,8 %C. Abaixo do %CC a velocidade de descarburação
é afetada bruscamente e provoca uma grande perda de O 2. Quando o teor de
Cc é atingido, apela-se para medidas que aceleram a descarburação como, por

Rev. D – 19/09/2017
exemplo, a agitação do banho. O processo de agitação provoca um aumento
da velocidade de difusão do carbono (Eq. 7), através da diminuição do
tamanho da camada limite. Onde, na Eq. 7, %Cc, representa o teor crítico de
carbono e %Ci o teor de carbono na interface gás/metal.
VC = f(%Cc - %Ci)..............................................................................................(7)
Durante o processo de descarburação, observa-se diferentes rendimentos de

oxigênio, sendo este definido pela relação entre o oxigênio fixado sob a forma
de CO sobre o oxigênio total consumido na corrida. É importante lembrar que o
oxigênio injetado no banho também é consumido na oxidação de outros
elementos inclusive a do ferro, além da reação de descarburação. Dessa
forma, contribui então na formação da escória e da poeira dos gases e é
consumido na combustão secundária do CO, gerando CO2. E sempre resta
certo teor de oxigênio residual dissolvido no banho.
A Figura 9 mostra as fases do processo de descarburação em função do

consumo de oxigênio.
FeO
Figura 9 Representação esquemática do consumo de oxigênio durante

a descarburação no processo de fabricação de aço.
Rev. D – 19/09/2017
Com relação à Figura 9, pode-se observar três fases, descritas como:
 Fase prévia  Etapa onde outros elementos são oxidados

preferencialmente ao carbono (Si, Al). Neste trecho a taxa de
descarburação é baixa, mas crescente.
 Fase I  O carbono é o principal elemento a ser oxidado e a taxa de

descarburação é função do suprimento de oxigênio (a curva de
descarburação é próxima da estequiométrica). Ocorre a maior taxa de
descarburação e ela pode ser favorecida por aumentos na vazão de
oxigênio. O rendimento do oxigênio é alto.
 Fase II  Corresponde à etapa onde a taxa de descarburação é

controlada pela difusão do carbono até a bolha de CO e, portanto,
independente do suprimento de oxigênio. Nesta etapa, se a vazão de
oxigênio for mantida constante, ou aumentar, ela não favorece ao
aumento da taxa de descarburação, atuando então preferencialmente
sobre a oxidação do CO (favorecendo a formação de CO2) e do ferro
(formando mais FeO, conforme linha tracejada na Figura 9). O
rendimento de oxigênio nesta etapa é baixo.
4. Descarburação e formação de FeO
Durante o processo de refino oxidante as seguintes reações ocorrem:
Fe + ½ O2 = (FeO)...............................................................................(Reação 5)
FeO + [C] = [Fe] + CO..........................................................................(Reação 6)
A Figura 10 mostra a taxa de redução do FeO em função da atividade de FeO.

Rev. D – 19/09/2017
Figura 10 Taxa de redução do FeO em função da atividade de FeO na
escória.
Importante verificar que a taxa de redução do FeO aumenta quando o teor de

FeO sobe. Nota-se a dependência não linear da taxa, devido a estar associada
com a produção de CO e o efeito de turbulência resultante. Estes gases de CO
podem aumentar o transporte de massa do FeO. Sendo quanto maior for a
área disponível e a vazão de carbono na interface escória/aço, maior será a
taxa de redução do FeO, através da reação 6.
As reações espontâneas iniciam a 1550 ºC, sendo cineticamente a primeira

reação (reação 5) mais rápida do que a segunda (reação 6). Por isso existe
uma maior tendência a formação de FeO. A 1550 oC espera-se que o banho
contenha um mínimo de carbono de 0,20%, caso contrário com teores mais
baixos haverá um excesso de FeO na escória. A Figura 11 mostra a
distribuição de oxigênio durante o processo de descarburação.
Figura 11 Distribuição de oxigênio.

Rev. D – 19/09/2017
A Figura 11 ilustra que para altos teores de carbono, a maior parte do oxigênio
que é injetado acaba sendo consumido no processo de descarburação. Ao
passo que é dado a diminuição do carbono (0,20%), a eficiência da
descarburação também diminui, e parte do oxigênio começa a formar FeO.
Com complemento à Figura 11, a Tabela 3 mostra a quantidade necessária de

oxigênio (em scf = pé cúbico) para efetuar a diminuição de 0,01% de carbono
por tonelada de aço.
Tabela 3 Eficiência do oxigênio como função do %C no banho
(1 standard cubic feet = 0,026853 Nm3).
wt % de C no scf O2/0,01 %C / ton aço % Eficiência

banho O2
0,35 3,7 85,1
0,30 4,22 74,6
0,25 5,54 56,9
0,20 7,26 43,4
0,15 10,0 31,5
0,10 14,9 21,1
0,05 35,1 9,0
0,031 60 5,3
Na Tabela 3 ilustra-se, também, o exemplo para um aço líquido com 0,20% de

carbono. Neste caso, precisaria de cerca de 7,26 scf de O 2, sendo que
somente 43,4% deste oxigênio seria usado eficientemente na reação de
descarburação.
Importante verificar também a relação entre %FeO produzido na escória e %C

no aço em aciaria elétrica comparada com aciarias à oxigênio (BOF e OBM (Q–
BOP)), conforme mostrado na Figura 12.

Rev. D – 19/09/2017
Figura 12 %C no banho x %FeO na escória dependendo do processo
empregado.
Verifica-se, através da Figura 12, que o processo via FEA produz teores mais
elevados de FeO que outros processos de refino primário de aços, como o
BOF e OBM. Estas diferenças se verificam, principalmente, com relação às
diferentes condições de agitação de cada processo, tornando o conversor a
oxigênio mais eficiente na descarburação em relação ao FEA, reduzindo a
quantidade de FeO formada.
5. Referências
STEEL UNIVERSITY. Disponível em: <http://www.steeluniversity.org>e-

Learning>Ferrous Metallurgy>Thermodynamics and Kinetics>Decarburization>
GHOSH, A. Secondary Steelmaking – Principles and Applications. CRC Press

LLC, 2001.
FRUEHAN, RJ (Ed.). The Making Shaping and Treating of Steel: Steelmaking

and Refining Volume. 11th ed. Pittsburgh, 1998.
MIN, D.J., J.W. HAN, and W.S. CHUNG, A study of the reduction rate of FeO in
slag by solid carbon. Metallurgical and Materials Transactions B, 1999. 30(2): p.
215-221.
MOURÃO et al. Introdução à Siderurgia. Associação Brasileira de Metalurgia e


Rev. D – 19/09/2017
Desfosforação: termodinâmica e cinética
SIDERURGIA II-A
2020-2
1
Introdução
 O fósforo estabiliza a fase CCC (ferrita) do ferro. Nesta fase, age

como um poderoso endurecedor por solução sólida.
Isto pode conduzir a fragilidade a frio (devido ao aumento do limite de

escoamento).
 Por vezes este efeito é aproveitado em aços de baixo carbono,

visando obter resistência mecânica mais elevada (com algum
sacrifício de ductilidade e tenacidade).
2
Introdução
 O fósforo, além disto, forma diversos fosfetos com o ferro, todos

frágeis. O fosfeto mais rico em ferro (Fe3P), em particular, forma
um eutético de baixo ponto de fusão com a fase CCC do ferro.
3
Introdução
 Por fim, o fósforo é responsável, em aços temperados e revenidos,

pela ocorrência de fragilidade de revenido (faixa de 500 a 600oC).
Segregação deste elemento para os contornos de grão

austeníticos prévios.
 Em geral, o fósforo provém do minério de ferro e, devido a

estabilidade relativamente baixa de seus óxidos estes são reduzidos
no alto-forno, incorporando-se ao gusa.
 Uma das operações mais importantes no refino dos aços é a remoção
do fósforo, chamada desfosforação.
4
Desfosforação – Termodinâmica

É
Como necessário Dessa forma o óxido
fazer isso? reduzir a não se formará na
atividade escória (por
de P2O5 oxidação direta)!
Adição de
um óxido
básico!
5
 O óxido que melhor cumpre a função é o óxido de cálcio
Será possível a
remoção do fósforo,
2CaO + P2O5 Ca (PO ) 3 4 2
na forma de fosfato
PO4-3
Combinando as reações anteriores...
2P + 5O + 3CaO (escória) Ca (PO )

3 4 2 (escória)
6
 Dessa forma, pelo estudo do equilíbrio termodinâmico, para um dado

teor de fósforo no banho, a desfosforação é favorecida se:
A atividade do O no aço for alta;
A atividade do O2- na escória for alta;

3
A atividade do PO4 for baixa (fixado pelo CaO), diluição deste na
escória;
A temperatura for baixa.
7
 Em condições oxidantes, o equilíbrio metal-escória pode ser
representado pelas equações:
2P  5O  3(O 2 )  2( PO43 )
representação iônica
2P  5O  3CaO  3CaO.P2O5
representação molecular
8
 O modelo iônico pode ser usado para compreender a desfosforação.
Segue a forma de representação iônica em relação à molecular:
CaO → Ca2+ + O2-

MnO → Mn2+ + O2-
MgO → Mg2+ + O2-
FeO → Fe2+ + O2-
 Como se vê pelas reações acima, óxidos básicos liberam íons oxigênio

(O2-). Enquanto que óxidos ácidos absorvem íons oxigênio:
SiO2  2O 2  SiO44
1 3 2
P2O5  O  PO43
2 2
9
Capacidade de fósforo da escória
3
 Representa o potencial da escória de reter PO4 em solução em
equilíbrio com a fase gasosa.
3
K
CPO 3   (aO 2 ) 2
4
f PO 3
4
 O que significa que a capacidade de fósforo aumenta para escórias

básicas (alto íon oxigênio) e com baixo coeficiente de atividade do
íon fosfato.
 A constante de equilíbrio (K) é função da temperatura, quando

menor a temperatura, maior o valor de K e maior será C 3
PO4
10
Desfosforação
log CP (1)
representa o modelo iônico.
log CP (2)
representa o modelo molecular.
Variação do CP em função do FeO para uma escória composta de

CaO, FeO, MgO e SiO2 na temperatura de 1600ºC.
11
Coeficiente de partição de fósforo (Lp)
 O coeficiente de partição, LP, é a relação do fósforo existente na

escória e o fósforo do banho, nas condições de equilíbrio.
Escória
(%P)
5
(% P) C PO 3  P  f P
4
Lp  Aço LP  4
O2
%P K  M PO 3
%P 4
Baixas temperaturas favorecem valores de LP mais altos;

Escórias com altos CP apresentam maiores LP;
Mais P na escória significa maior o LP.
Relação
entre Lp e Cp
12
 Para calcular o LP de forma expedita, pode-se utilizar a equação

indicada por Toshi Emi, para escórias com % FeO > 20% e T em
Kelvin:
Log Lp = 0,014 (%CaO) - 0,029 (%SiO2) - 0,031(% MnO) - 0,010 (% FeO) +

16330/T - 6,172
 Essa expressão dá uma aproximação relativamente alta, 90%, quando

comparada com dados experimentais.
13
 A basicidade favorece o Lp. 2

%CaO  % MgO
B 3
% SiO2  % P2O5
 A reação de remoção de P ocorre na zona líquida do

diagrama, com o máximo de CaO que correspondente a
basicidade estudada na saturação de CaO.
14
 A figura a seguir mostra o efeito do % FeO na escória nos

valores de Lp, para três valores de basicidade. O ponto
ótimo de basicidade é CaO / SiO2 > 2,0 na maioria dos
casos estudados. T = 1550°C
B = 2,0 T = 1600°C
B = 2,4 T = 1650°C
60 B = 2,8 60
50 50
40 40
Lp
30 Lp 30
20 20
10 10
0 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
%FeO %FeO 15
 Alto conteúdo em FeO na escória proporciona um banho oxidado que

favorece a desfosforação. Porém existe um ponto ótimo!
 Pois elevadas concentrações de FeO a partir do ponto de saturação

de CaO prejudicam o Lp.
 Com base nas figuras anteriores:
 A faixa ótima de FeO está entre 25 e 35% de FeO.
16
Na prática, existe a necessidade de relacionar os teores

de P obtidos no aço com as massas de aço e escória e
com o P contido na carga.
Para tanto, deve-se realizar um balanço de massa entre

o P adicionado com a carga e os teores no aço e escória,
além das massas dos mesmos.
As equações a seguir correlacionam o balanço de massa

e o Lp (determinado anteriormente).
17
% Pe .M aço % P.M aço (%P).M escória

 
100 100 100
(% Pe  % P).M aço
(% P) 
M escória % Pe = input de P na carga ou P
equivalente
(% Pe  % P).M aço = fósforo dissolvido no aço
LP  %P
% P.M escória (%P) = fósforo presente na escória
M escória; M aço = massas de escória e de aço
% Pe .M aço
%P  LP = distribuição de P entre
LP .M escória  M aço escória e metal
18
Como complemento às condições termodinâmicas, se a

temperatura for baixa, a remoção do P é favorecida.
Entretanto, a atividade do oxigênio no aço também

depende da temperatura, e durante o período de
descarburação, a temperatura sobe, desfavorecendo a
reação de remoção de P do banho.
19
Por isso é importante que, durante o processo no FEA,

parte da escória seja retirada do forno, assim que a
mesma estiver fluída.
Pois com o aumento de temperatura pode ocorrer à

reversão de P da escória para o banho.
Esse é um ponto chave no processo de desfosforação,

pois envolve a retirada de parte da escória, o que pode
implicar em alterações em outros indicadores, como o
rendimento metálico.
Essa operação requer um treinamento específico para o

executor da atividade. 20
Desfosforação – Cinética
Além das condições termodinâmicas, outro fator

importante é a cinética do processo.
Agitação Velocidade do transporte de massa
A agitação pode ser realizada via injeção de gás ou

movimentação mecânica do forno.
Com boas condições de agitação, podem-se obter valores

próximos ao equilíbrio em pouco tempo. São citadas
reduções de até 30% no teor de P inicial do aço em cerca
de 2 min de agitação, dependendo do teor de P inicial
do banho líquido e da vazão de gás.
21
É necessária uma boa agitação da escória para aumentar

a velocidade do transporte de massa.
Fósforo de equilíbrio:
1 e 3 - %Peq = 0,010
2 e 4 - %Peq = 0,005
Vazões de gás:
1 e 2 - 0,12 m3.min-1/t
3 e 4 - 0,25 m3.min-1/t
22
Para transporte de fósforo na escória como controlador

de velocidade de reação, a equação de velocidade de
reação pode ser expressa da seguinte forma:
Quando o estágio controlador é o transporte no metal:
23
A soma das duas equações fornece a transferência de

massas no metal e escória:
Onde:
A - Área da interface banho/escória

Lp - coeficiente de partição do fósforo
WM - Massa do Metal
kS, kM - Coeficientes de transferência de massa na escória e no metal
ρs, ρM - Densidade escória e metal
24
Desfosforação
Temperatura elevada
Cinética Fenômenos de transporte
Aumento de temperatura Aumento do teor de oxigênio

não favorece a desfosforação favorece a desfosforação
Provável controle em
Controle não é cinético
fenômenos de transporte
Mecanismo de controle  transporte de massa
- transporte do fósforo no metal até a interface metal-escória ou;

- transporte do fósforo da interface metal-escória para o interior da fase escória;
- aumento da área interfacial favorece a desfosforação.
25
no estudo da desfosforação
 No FactSageTM é possível calcular a partição de fósforo (Lp)
 Comparação entre Lp FactSage vs. Lp real
26
 Relação entre Lp FactSage vs. B2
 Relação entre Lp FactSage

vs. %FeO
27
 Relação entre Lp real vs. B2  Relação entre Lp real vs. B2
Lp FactA1 ((%P)/[%P])
Lp real ((%P)/[%P])
Basicidade (%CaO/SiO2) Basicidade (%CaO/SiO2)
28
Referências
_____*. Tecnologia de fabricação do aço líquido. Cap. 6 – Desfosforação.

Minas Gerais, UFMG.
GAYE, H. Utilization of Thermodynamic and Kinetic Tools for Steelmaking.

Instituto Argentino de Siderurgia, San Nicolas, Argentina. 2003.
BASU, S.; LAHIRI, A. K.; SEETHARAMAN, S. A Model for Activity Coefficient of

P2O5 in BOF Slag and Phosphorus Distribution between Liquid Steel and Slag.
ISIJ International, Vol. 47 (2007), No. 8, pp. 1236–1238
MOURÃO et al. Introdução à Siderurgia. Associação Brasileira de Metalurgia e

http://www.ufrgs.br/termodinamica2/crbst_91.html
http://www.equilibriumtrix.net/indice_termodinamica.html
29
* vários autores.
Dessulfuração: termodinâmica e cinética
SIDERURGIA II-A
2020-2
1
Introdução
O enxofre faz parte da composição química de todos os aços

comerciais, sendo encontrado na forma de
 Sulfetos (FeS, MnS, CaS...) e/ou

 Oxissulfetos (Al2O3.CaS, MnS.MnO...)
...sendo caracterizados como inclusões não-metálicas.
O enxofre é incorporado ao aço, pois está presente como impureza

nas matérias-primas da produção de ferro primário: minério de
ferro, coque e aditivos.
Sucatas de aço e ferro fundido, assim como o ferro-gusa sólido,

também contém enxofre.
2
Introdução
Enxofre (S)
Baixa
solubilidade no
ferro sólido e
alta no líquido
Durante
tratamentos
térmicos ou a
conformação
Presença de
sulfetos de baixo
ponto de fusão
(FeS)
3
Introdução
Enxofre (S)
Baixa
solubilidade no
ferro sólido e
alta no líquido
Durante
tratamentos
térmicos ou a
conformação
Presença de
sulfetos de baixo
ponto de fusão
(FeS)
4
Introdução
As inclusões de sulfetos podem afetar de forma positiva ou negativa

as propriedades dos aços. Como efeito positivo cita-se a melhoria da
usinabilidade de aços destinados à construção mecânica. Como
efeito negativo menciona-se a diminuição da ductilidade na
conformação a quente (endireitamento no LC, laminação,
forjamento).
5
Introdução
MnS e o Titanic (H.P. Leighly, B.L. Bramfitt, and S.J. Lawrence: RMS Titanic, a Metallurgical Problem)
6
Introdução
 MnS e o Titanic (H.P. Leighly, B.L. Bramfitt, and S.J. Lawrence: RMS Titanic, a Metallurgical Problem)
7
Introdução
 Aplicações de aços para vários teores de S:
Aplicação Teor de S (%)

Conectores hidráulicos 0,30
Virabrequim, eixo de manivelas 0,070
Engrenagens 0,030
Chave inglesa, chave de boca 0,015
Rodas de carros de alta resistência 0,005
Sub-frame assembly 0,0015
Tubulações para óleo e gás 0,0010
Trem de aterrisagem de aeronaves 0,0010
8
Introdução
 Reatores eficientes para  Metalurgia de panela

dessulfuração: (aços desoxidados)
 Ferro-gusa líquido (carro

torpedo)
9
Dessulfuração – Termodinâmica
 Mecanismos da dessulfuração
S + O2 → SO2 Não ocorre, pois ∆G é

pouco negativo
oxidação do enxofre
(reação direta com oxigênio)
 Assim, deve-se utilizar escórias adequadas, removendo o enxofre na

forma de sulfeto!
Ocorre, pois ∆G é
CaO + FeS → FeO + CaS bastante negativo
(estado padrão)
10
 Escórias no processo de dessulfuração
 As escórias sintéticas que possuem elevada capacidade de

dessulfuração tem como principal componente o óxido de cálcio
CaO + FeS → FeO + CaS ∆G° = 27.390 – 9,24T
Ponto de vista molecular

Quanto maior a
temperatura, mais
o equilíbrio será
deslocado para a
direita
11
 Escórias no processo de dessulfuração
 A teoria iônica permite uma aproximação mais clara ao que são as

condições adequadas da escória para a dessulfuração
S + O2- → S2- + O Enxofre está na escória

sob a forma do íon S2-,
em certa competição
com os íons O2-
Ponto de vista iônico
Para dessulfurar, deve-se ter:

Elevada basicidade da escória (alto
teor de O2-) e baixa atividade do
oxigênio no banho metálico (isto é, uma
escória com baixo poder oxidante) 12
 A capacidade de sulfeto CS
Habilidade de uma escória de absorver enxofre:

1
 pO  2
CS  % S   2 
p 
 S2 
%S é o percentual de S na escória em equilíbrio com um gás com
pressão parcial de oxigênio e enxofre.
CS é propriedade da escória, a uma temperatura fixa é determinado

somente pela composição da escória.
Quanto maior o valor de CS , maior a habilidade de dessulfurar de

uma escória. 13
 Então, para reações metal-escória:
S  MO  O  MS  pelo modelo molecular
S  O 2-  O  S 2- pelo modelo iônico
a S2-  hO
K=
h S  aO2-
Substituindo a S2- pelo %S na escória, pode-se utilizar um valor

modificado de K (K’). Então:
%S  hO
'
K a S2- =  CS'
hS
'
Onde: C S é a capacidade de sulfeto modificada.
14
'
 Relação entre S e S :
C C
936
logC S = logC  '
S  1,375
T
Para 1600 ºC, tem-se:
CS'  7,5  CS
15
Modelo de Taniguchi:
16
 Correlação da capacidade de enxofre (Cs) a 1500ºC com

a basicidade óptica:
17
 Sendo assim, para um dado S a dessulfuração é

favorecida se:
 A atividade do O for baixa

 Condições redutoras: ferro-gusa, aços acalmados (Al, Si). Escória em
condições redutoras (baixo teor de FeO).
 A atividade do O2- for alta

 escória com alta basicidade
 A atividade do S2- for baixa

 Fixado pelo CaO, Na2O, ...
 Diluição do S2- na escória
18
 Para um dado S a dessulfuração é favorecida se:
 O coeficiente de atividade do S for alto

aS
 Alto teor de carbono (ferro-gusa  fS = 5; aço baixa liga  fS = 1) S [%S]
f =
 Alto valor da constante de equilíbrio K

 Escórias contendo BaO, Na2O e CaO em temperaturas elevadas.
19
 Razão de partição de enxofre:

(%S ) CS'
LS  
%S hO
LS é o coeficiente de partição (ou distribuição) de S no equilíbrio
termodinâmico.
C'S é a capacidade de sulfeto, que depende somente da composição da

escória e da temperatura.
hO na interface escória-metal é imposta pelo equilíbrio de um forte
desoxidante e seu óxido na escória (em geral Al).
Cs e K aumentam com o aumento da temperatura.
Ls aumenta com o aumento de Cs e da temperatura.
20
C A
21
S
C A
22
 Dessulfuração na panela
 Escória CaO-SiO2-Al2O3-5% MgO a 1600 oC
 Ls e Al no aço
%SiO2
Semi-acalmado
saturação em Cal
Acalmado
%Al2O3 23
 Dessulfuração na panela
 Escória CaO-SiO2-Al2O3-5% MgO a 1625 oC
 Ls e Al (0,03%) no aço
24
 O fato de que a escória tem um Cs favorável não garante que uma

boa dessulfuração irá ocorrer. Isso somente significa que a escória
tem um potencial para remover S do aço. Outros fatores tem um
impacto profundo:
 A extensão do mixing entre aço e escória.

 A quantidade de escória.
 A temperatura. T 1600oC 1600oC
Log CS -2,04 -2,04
 O teor de oxigênio do aço.
O ppm 50 10
 A oxidação da escória. LS 49 256
FeO + MnO + Cr2O3 < 2%
 A viscosidade da escória.
25
 A seguinte equação pode ser usada para calcular o S

potencial final no aço assumindo um bom mixing e
escória completamente líquida:
[S i ] × WM
[S f ] =
WM + (LS × WS )
[Sf] teor de S final no aço

[Si] teor de S inicial no aço
WM é a massa de metal
LS é a razão de partição de S
WS é a massa de escória
26
 Conhecer as frações de líquido e sólido é importante.
 Por quê: A fração de líquido é a efetiva para a dessulfuração.
Escória
Composto
O K
SiO2 38 35
CaO 45 50
MgO 17 15
Escória Fases
presentes
O 100% líquido
K 56% líquido;
39% Ca2SiO4;
5% MgO
27
 A Cal que está dissolvida na escória é a que vai remover o S.
 A fração líquida da escória K tem composição idêntica a escória O.
28
 Importante aplicar escórias com alta fração de líquido e compatíveis

com os refratários da panela.
 Várias combinações de agentes fluidizantes podem ser usadas para

se atingir os níveis de S especificados.
29
no estudo da dessulfuração
 Cálculo da Capacidade de Absorção de Enxofre pela Escória
 Slag Sulfide Capacity (Cs)
30

 Escória de Forno Panela: CaO-SiO2-Al2O3-MgO
Seleção dos bancos de

dados
Entrada da composição
de escória
31

Para cálculo das

pressões parciais de O2
e S2
Faixa de temperatura:
1580 ºC a 1620 ºC
32

Tela de resultados de
equilíbrio para cada
temperatura
33

Seleção dos resultados

Envio para Excel
para cada temperatura
34

 Escória de Forno Panela - Cálculo com Variação de Al2O3
<A> = Al2O3
5 a 25% Al2O3, com

incrementos de 5%; 35
todos a 1600 ºC, 1 atm
 Escória de Forno Panela – Telas de resultados para 5, 10, 15, 20 e 25% Al2O3
36
 Capacidade de Sulfeto (Cs) x Al2O3
Envio para Excel
=Teor de Al2O3
37
 Cálculo do equilíbrio escória/aço

 Compostos das escórias (CaO, SiO2, Al2O3, MgO)
 Composição do aço (C, Si, Mn, Al, Ca, P, S)
 Temperatura e pressão
 Escória de panela CaO-SiO2-Al2O3-MgO em equilíbrio com aço líquido a 1600 ºC
 Comparação do teor de [%S] industrial (real) vs. [%S] calculado (na condição de equilíbrio)
0,03 Banco de dados para escória
C: 0.352 Desvio entre
x=y
0,025 Si: 0.239 “realidade” e
Mn: 0.832 “equilíbrio”
[%S] Calculado, no equilíbrio
Al: 0.007
0,02 Ca: 0.0001
P: 0.015
0,015
0,01
y = 0.7052x + 0.0006
R² = 0.7251 Banco de dados para aço
0,005
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
[%S] Industrial, real
38
Dessulfuração – Cinética
A taxa de dessulfuração compreende os fenômenos de cinética da

reação e de transporte de massa presentes no processo.
Dadas as temperaturas elevadas na dessulfuração dos aços, a
cinética da reação é menos expressiva que o transporte de massa.
Tem-se observado, de forma geral, que a dessulfuração é
dependente de um processo de difusão e, portanto, pode ser
interpretada por uma equação de primeira ordem:
%Si = %S inicial do metal

%Si - %Seq
%St = %S final no tempo t ln = kt
%Seq = %S do metal no equilíbrio %St - %Seq
39
%Si - %Seq
ln = kt
%St - %Seq
L. T. COSTA. Simulação fluidodinâmica computacional para estudo 40

do tratamento de dessulfuração do aço. UFMG: Dissertação, 2012.
O mecanismo de dessulfuração irá depender também do agente

dessulfurante e do agente oxidante.
Se a desoxidação for realizada com silício, haverá liberação de SiO2

na camada limite da escória. Sendo a sílica um óxido ácido, haverá
diminuição da atividade do CaO prejudicando a dessulfuração.
A dessulfuração através da injeção de óxidos também é um processo

de primeira ordem, ou seja, predominantemente difusivo.
Tem-se observado que um fator limitante é a camada de sulfeto

formada. Após uma determinada espessura, a difusão torna-se muito
lenta, não permitindo um total aproveitamento do CaO ou CaC2,
reduzindo o rendimento dos dessulfurantes.
41
A dessulfuração através da escória é um método

predominantemente difusivo sendo portanto afetado pela agitação
mecânica (magnética ou injeção de gás).
A injeção de gás além de promover um transporte mais rápido dos

elementos no banho, também propicia um aumento da área de
reação pelo aumento da área de interface aço-escória, pela
emulsificação da escória.
42


M. ANDERSSON, M. HALLBERG, L. JONSSON & P. JÖNSSON. Slag-metal reactions during ladle 45

treatment with focus on desulphurisation. Ironmaking & Steelmaking, v. 29, n. 3, 2012.
-Top lance: 1,0 – 1,8 Nm3/min

-Plug: 0,6 Nm3/min
-Necessário borda livre de até 1m na

panela.
-Escória de cálcio-aluminato saturada

em Cal.
-Desgaseificação em tanque ajuda na

interação metal-escória.
46
Referências
H.P. LEIGHLY, B.L. BRAMFITT, S.J. LAWRENCE. RMS Titanic – A Metallurgical Problem,
Practical Failure Analysis, 2001.
http://www.steeluniversity.org>e-Learning>Ferrous
Metallurgy>ThermodynamicsandKinetics>Desulfurization
A. GHOSH. Secondary Steelmaking – Principles and Applications. CRC Press LLC, 2001.
E. T. TURKDOGAN. Fundamentals of Steelmaking. The Institute of Materials, London, 1996.
J. LEHMANN. Steel-slag-refractory Interactions - Clean Steels. Short Course, ABM, 2011.
http://www.tms.org/pubs/journals/jom/9801/felkins-9801.html
E. PRETORIUS. Slags and the Relationship with Refractory Life and Steel Production – LWB,
Process Technology Group, 2002
L. T. COSTA. Simulação fluidodinâmica computacional para estudo do tratamento de

dessulfuração do aço. UFMG: Dissertação, 2012.
M. ANDERSSON, M. HALLBERG, L. JONSSON & P. JÖNSSON. Slag-metal reactions during

ladle treatment with focus on desulphurisation. Ironmaking & Steelmaking, v. 29, n. 3,
2012. 47

Aulas de Siderurgia Básica

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SIDERURGIA II-A

Há várias formas de classificação dos materiais. Uma delas considera

• Incluem aços, alumínio, magnésio, zinco, ferro fundido,

País 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019*

México 18.095 18.208 18.995 18.218 18.811 19.947 20.204 18.488

(*) Dados preliminares

2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019

Laminados 25.696 26.264 24.906 22.933 22.316 23.895 25.206 23.950

Planos 14.897 15.014 14.229 14.680 13.669 15.165 15.767 14.708

Longos 10.799 11.250 10.677 9.253 8.647 8.730 9.439 9.242

Placas 6.239 5.357 6.990 8.424 8.897 10.016 10.455 9.583

Ferro-Gusa 26.900 26.200 27.016 27.803 26.129 28.331 28.655 26.280

Siderúrgico Fonte: IABr

g) Usiminas compreende as seguintes usinas: Cubatão (SP) e Ipatinga (MG).

Uma Breve História do Mundo

Aços e Ligas Especiais - 3ª Edição Revista e Ampliada

Introdução aos Processos de Refino Primário dos Aços nos Fornos

Introdução aos Processos de Refino Secundário dos Aços.

Introdução aos Processos de Lingotamento dos Aços.

Prof. Wagner Viana Bielefeldt

Por que estudar escórias?

Co-produto siderúrgico = possui valor econômico!

“Cuide da escória e o metal cuidará de si mesmo1”

CaO SiO2 FeO MgO

1P.ex. S Ban-ya, Preface, ISIJ International, 33 (1992) 1. 2

A base do estudo de escórias está:

Estudo de escórias em diagramas ternários:

Indicar a composição dos

Em destaque: calha ou curva de contorno f - E.

A figura ao lado representa a

Cada área corresponde a um campo

Nos peritéticos, a composição da fase

Observe que todas as isotermas

1ª área primária a ser analisada é a

2ª área primária a ser analisada é a

3ª área primária a ser analisada é a

4ª área primária a ser analisada é a

L + MgO.SiO2 (M2S) + MgO

L + 2CaO.SiO2 (C2S) + MgO

3CaO.SiO2 (C3S) + 2CaO.SiO2 (C2S)

CaO + 3CaO.SiO2 (C3S)

Ex.: CaO-SiO2-Al2O3; CaO-SiO2-Al2O3-MgO ...

Cálculo de viscosidade de escórias líquidas – efeito da

Cálculo de frações sólida e líquida nas temperaturas de

Fase Líquida Fase Sólida

Fase Líquida Fase Sólida

Rocha et al. REM, 2017. 44

VIEIRA, D. ; ALMEIDA, R. A. M. ; BIELEFELDT, Wagner V. ; VILELA, A. C. F. . Slag Evaluation to Reduce Energy

Prof. Wagner Viana Bielefeldt

Origem dos constituintes de uma escória:

Escórias e os processos de fabricação de aços:

Forno-panela (FP) e CaO - SiO2 - MgO - Al2O3

Desgaseificador (VD) CaO - SiO2 - MgO - CaF2

Molde (LC) CaO - SiO2 - MgO - Na2O

CaO - SiO2 - MgO - LiO2

Controle da composição química

Oxidação dos elementos do banho

A velocidade e a extensão da oxidação serão função:

Iniciada a escorificação, há a incorporação do CaO e MgO

Evolução da composição da escória durante o refino

Obs.: a trajetória pode ser alterada:

Fatores que influem na dissolução da Cal

Mecanismos de dissolução da Cal