Metalografia e Tratamentos Térmicos

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Metalografia e Tratamentos Térmicos
Metalografia fazendo parte da Ciência dos materiais, é o estudo da morfologia e estrutura dos metais. A
metalografia é uma área da materialografia que além do estudo dos materiais metálicos, compreende
a plastografia (materiais plásticos ou poliméricos) e a ceramografia(materiais cerâmicos).[1]
Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é cortado, lixado, polido e atacada com
reagente químico, de modo a revelar as interfaces entre os diferentes constituintes que compõe o metal.
Quanto ao tipo de observação, está subdividida, basicamente em duas classes:
 Microscopia, analise feita em um microscópio com aumentos que normalmente são 50X, 100X, 200X,
500X, 1000X, 1500X e 2500X.
Este tipo de análise é realizada em microscópios específicos, conhecidos como "microscópios

metalográficos" ou "microscópios metalúrgicos". Este tipo de microscópio possui baixo campo focal,
permitindo apenas a observação de superfícies perfeitamente planas e polidas. Em razão disto, a
preparação metalográfica tem grande importância na qualidade de uma análise. Estes microscópios, em
geral, possuem sistemas de fotografia integrados, que permitem o registro das análises realizadas.
 Macroscopia, análise feita a olho nu, lupa ou com utilização de microscópios estéreos (que favorecem
a profundidade de foco e dão, portanto, visão tridimensional da área observada) com aumentos que podem
variar de 5x a 64X.
Através das análises macrográficas e das análises micrográficas é possível a determinação de diversas
características do material, inclusive a determinação das causas de fraturas, desgastes prematuros e
outros tipos de falhas.
Etapas da preparação da amostra
 Corte : a amostra a ser analisada deve ser cortada de forma a não sofrer alterações pelo método de
corte. Usa-se o método a frio, em geral serras, para o corte primário, ou seja, para se separar a porção
aproximada que será analisada. Na sequencia, usa-se um equipamento denominado "Cut-Off" que faz um
corte mais preciso, utilizando-se de um fino disco abrasivo e farta refrigeração, a fim de não provocar
alterações por calor na amostra.[1]
 Embutimento metalográfico: o processo de embutimento metalográfico pode ser dividido em dois

grupos, embutimento a quente no qual é utilizado baquelite e uma embutidora metalográfica e o
embutimento a frio que são utilizados dois produtos resina e catalisador, ambos os métodos visam obter a
amostra embutida para conseguir um bom resultado na preparação metalográfica.
 Lixamento: são utilizadas lixas do tipo "Lixa d'água", fixadas em discos rotativos.
Normalmente inicia-se o lixamento com a lixa de granulometria 220, seguida pelas lixas 320, 400 e 600. Em
alguns casos usa-se lixas mais finas que a lixa 600, chegando-se a 1000 ou 1200. Todo o processo de
lixamento é feito sob refrigeração com água.
 Polimento: a etapa do polimento é executada em geral com panos especiais, colados à pratos
giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas quantidades de abrasivos. Estes abrasivos variam em
função do tipo de metal que está sendo preparado. Os mais comuns são, o óxido de alumínio (alumina) e a
pasta de diamante.
Durante o polimento a amostra também é refrigerada, com a utilização de álcool ou agentes refrigerantes
específicos.
 Ataque químico: há uma enorme variedade de ataques químicos para diferentes tipos de metais e
situações. Em geral, o ataque é feito por imersão da amostra, durante um período de aproximadamente 20
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segundos, assim a microestrutura é revelada. Um dos reagentes mais usados é o NITAL, (ácido nítrico e
álcool), que funciona para a grande maioria dos metais ferrosos.
 Ataque térmico: utiliza-se de tratamento térmico similar com temperaturas inferiores a temperatura de
sinterização no qual o material foi submetido, revelando também a microestrutura da cerâmica.
Para mais detalhes, há a norma ASTM E3-11, que dispõe sobre as corretas técnicas de Metalografia.
Metalografia Qualitativa
Consiste apenas em observar a microestrutura, determinando-se quais são os microconstituintes que a

compõe. Os microconstituintes variam de acordo com o tipo de liga analisada e de acordo com os
tratamentos térmicos, tratamentos mecânicos, processos de fabricação e outros processos a que o material
haja sido submetido.[1]Para os aços, os principais constituintes são :
 ferrita: composta por ferro e baixíssimo teor de carbono;
 perlita: composta por ferro e cerca de 0,8% de carbono;
 martensita: resultante de tratamentos térmicos de têmpera;
 austenita: constituinte básico dos aços inoxidáveis (austeníticos ou austeno-ferríticos).
Metalografia Quantitativa
O objetivo da metalografia quantitativa é determinar o tamanho médio dos grãos, a porcentagem de cada
fase constituinte do material, a forma e o tipo de inclusões não metálicas, a forma e o tipo da grafite, no
caso de ferros fundidos e outros dados específicos de cada liga.[1]
Com estes dados, é possível identificar uma liga, prever o comportamento mecânico e o método como o
material foi processado.
Este tipo de análise pode ser feito através da observação direta da amostra, utilizando uma ocular
padronizada, ou de forma experimental, através do Método Planimérico de Jeffries e do Método dos
Interceptos de Heyn.
Os métodos experimentais podem ser utilizados de forma manual e de forma automatizada, através de um
sistema computadorizado de análise de imagens. Relevo.
Tratamento Térmico
Os tratamentos térmicos são um conjunto de operações que têm por objetivo modificar as propriedades dos
aços e de outros materiais através de um conjunto de operações que incluem o aquecimento e o
resfriamento em condições controladas.
O tratamento térmico é um termo dado a qualquer tecnologia de tratamento de resíduos que envolve altas
temperaturas durante o processamento dos resíduos, sendo que na maior parte dos processos, não ocorre
a combustão do resíduo.
Materiais Mecânica Metálicos
No ramo de engenharia, há milhares de materiais disponíveis para o uso nas mais diversas aplicações,
processos e metodologias. A maioria dos tipos de materiais em metal mecânica é dividida em três classes
que são baseadas nas forças atômicas da ligação de um material particular. Basicamente, são três
classificações: materiais metálicos, cerâmicos e polímeros. Adicionalmente, alguns materiais diferentes
podem ser combinados para criar um novo material composto. Dentro de cada uma destas classificações,
os materiais são organizados em grupos com base em suas composições químicas ou de acordo com
determinadas propriedades físicas ou mecânicas. Os materiais compostos são agrupados pelos tipos de
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combinações ou pela forma como eles estão organizados. Abaixo segue uma lista de alguns materiais
classificados dentro destes quatro grupos gerais de materiais.
Metais – Metais e ligas ferrosos (ferros, aços de carbono, ligas de aço, aços inoxidáveis, ferramenta e
matrizes de aços)
Metais não-ferrosos e ligas (alumínio, cobre, magnésio, níquel, titânio, metais preciosos, metais refratários
e super ligas).
Cerâmica – Vidros, cerâmica de vidro, grafite e diamante.
Polímeros – Plásticos termoplásticos, plásticos termofixos, elastômeros e compostos.
Compostos – Plásticos reforçados; Compostos de matriz de metal; Compostos de matriz de cerâmica;

Estruturas de encaixe.
Concreto – Os metais são responsáveis por cerca de dois terços de todos os elementos e cerca de 24%
da massa do planeta. Eles têm propriedades úteis, incluindo força, ductilidade, alto ponto de fusão,
condutividade térmica e elétrica e boa resistência. Da tabela periódica, pode-se ver que um grande número
de elementos é classificado como sendo um metal. Alguns dos mais comuns metais e suas utilizações
típicas são apresentados abaixo.
Materiais metálicos comuns:
Ferro / Aço – As ligas de aço são usadas para aplicações de força crítica;
Alumínio – O alumínio e suas ligas são fáceis de dar forma, são baratos, recicláveis e facilmente
encontrados no ambiente;
Cobre – O cobre e as ligas de cobre têm muitas propriedades que os tornam úteis, incluindo a
condutividade elétrica e térmica elevada, alta ductilidade e boa resistência à corrosão;
Titânio – As ligas de titânio são usadas para aplicações que exijam a força em altas temperaturas
(aproximadamente 537°C), quando o peso do componente é uma preocupação, ou quando a boa
resistência à corrosão é necessária;
Níquel – As ligas de níquel são usadas em temperaturas ainda mais elevadas (815 a 1093°C) ou quando a
boa resistência à corrosão é necessária;
Materiais refratários são utilizados para aplicações com temperatura mais alta (superiores a 1093°C).
A principal característica que distingue os metais dos não metais é a sua ligação. Os materiais metálicos
têm elétrons livres para se mover facilmente de um átomo para outro. A existência destes elétrons livres
tem uma série de consequências profundas para as propriedades dos materiais metálicos. Por exemplo,
esses materiais metálicos tendem a ser bons condutores elétricos, porque os elétrons livres podem se
mover dentro do metal com facilidade.
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Cerâmica
A cerâmica tem sido tradicionalmente definida como um sólido, inorgânico não metálico que é preparado a
partir de materiais em pó; é fabricado através da aplicação de calor e exibe tais propriedades
características como dureza, resistência, baixa condutividade elétrica e fragilidade. A palavra cerâmica vem
da palavra grega “Keramikos”, o que significa que são materiais de natureza cristalina, compostos
formados entre elementos metálicos e não metálicos como o alumínio e o oxigênio, cálcio e oxigênio,
silicone e nitrogênio.
Dependendo do seu método de formação, a cerâmica pode ser densa ou leve. Normalmente demonstra
excelente resistência e dureza, no entanto, é muitas vezes frágil por natureza. A cerâmica também pode
ser formada para servir como material eletricamente condutivo ou isolante. Algumas cerâmicas, como
supercondutores, também apresentam propriedades magnéticas. Elas também são mais resistentes a altas
temperaturas do que os metais e polímeros. Devido à vasta gama de propriedades dos materiais
cerâmicos, eles são usados para uma infinidade de aplicações.
As grandes categorias ou segmentos que compõem a indústria de cerâmica podem ser classificadas como:
produtos cerâmicos estruturais (tijolos, tubulação de esgoto, coberturas e paredes de azulejo, forros de
combustão, etc); louças brancas (louças, pisos, azulejos, porcelana elétrica, etc); refratários (tijolos e
produtos monolíticos usados em metal, vidro, cimento, cerâmica, conversor de energia, petróleo e
indústrias de produtos químicos); vidros (vidro plano [janelas], recipientes de vidro pressionado [garrafas],
vidro soprado [louças], fibras de vidro [isolamento em casas] e vidro avançado /especialidade [fibras
ópticas]); abrasivos (natural [como granadas, diamantes, etc] e sintéticos [carboneto de silício, diamante,
alumina fundida, etc], abrasivos são usados para retificação, corte, polimento, lapidação, ou jateamento a
pressão de materiais); cimentos (para estradas, pontes, edifícios, barragens e etc); cerâmica avançada;
estrutural (peças de desgaste, biocerâmicas, ferramentas de corte e componentes de motor); elétrico
(capacitores, isoladores, substratos, peças de circuito integrado, piezelétricos, ímãs e supercondutores);
revestimentos (componentes de motor, ferramentas de corte, peças de desgaste, etc.); química e ambiental
(filtros, membranas, catalisadores e sustentação do catalisador).
Os átomos em materiais cerâmicos são mantidos juntos por uma ligação química. As duas ligações
químicas mais comuns para materiais cerâmicos são chamadas de covalentes e iônicas. As ligações
covalentes e iônicas são muito mais fortes do que as ligações metálicas e, em geral, é por isso que a
cerâmica é frágil e os metais são dúcteis.
Polímeros
Um sólido polimérico pode ser considerado como um material que contém muitas partes quimicamente
ligadas, ou unidades, que são unidas para formar um sólido. A palavra polímero significa, literalmente,
“muitas partes”. Dois materiais importantes industrialmente são os polímeros plásticos e os elastômeros.
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Os plásticos são um grupo grande e variado de materiais sintéticos processados por formação ou
moldagem. Assim como existem muitos tipos de metais como o alumínio e o cobre, existem muitos tipos de
plásticos, como o polietileno e o nylon. Já os elastômeros ou borrachas podem ser deformados
elasticamente em grande quantidade quando uma força é aplicada sobre eles, podendo retornar à sua
forma original (ou quase), quando a força é liberada.
Os polímeros têm muitas propriedades que os tornam essenciais para uso em determinadas condições.
Muitos polímeros são menos densos do que os metais ou a cerâmica, resistem à corrosão, oferecem boa
compatibilidade com o tecido humano e apresentam excelente resistência à condução de corrente
elétrica.Os plásticos de polímeros podem ser divididos em duas classes: termoplásticos e plásticos
termofixos, dependendo de como eles são estruturalmente e quimicamente ligados. Polímeros
termoplásticos compreendem quatro tipos de materiais comuns mais importantes – polietileno,
polipropileno, poliestireno e policloreto de vinila. Há também uma série de polímeros especiais.
O termo “termoplástico” indica que estes materiais derretem com o aquecimento e podem ser processados
com base em algumas técnicas de moldagem e extrusão. Alternadamente, os termofixos são polímeros
que não podem ser derretidos ou refundidos. Os polímeros termofixos incluem resinas alquídicas, resinas
amino e fenólicos, epóxis, poliuretanos e poliésteres insaturados.
A borracha é um polímero que ocorre naturalmente na natureza. No entanto, a maioria dos polímeros é
criada nos laboratórios de engenharia, com a combinação de átomos de hidrogênio e carbono e por meio
do arranjo das cadeias que se formam. A molécula de polímero é uma longa cadeia de átomos covalentes
ligados e entitulados como secundários, sugerindo grupos de cadeias de polímero formando o material
polimérico. Os polímeros são produzidos principalmente a partir do petróleo ou do gás natural bruto, mas o
uso de substâncias orgânicas é crescente. O super material conhecido como Kevlar é um polímero
sintético. O Kevlar é usado em coletes à prova de bala, peças fortes, leves e cabos submarinos que são até
20 vezes mais fortes do que o aço.
Compostos
Um composto é comumente definido como uma combinação de dois ou mais materiais distintos, cada um
dos quais mantém as suas propriedades distintas, para criar um novo material com propriedades que não
podem ser alcançadas por qualquer um dos componentes isoladamente. Usando esta definição, pode-se
determinar que uma ampla gama de materiais de engenharia se enquadra nesta categoria. Por exemplo, o
concreto é um composto, pois é uma mistura de cimento e agregados. A folha de fibra de vidro é um
composto, uma vez que é feita de fibras de vidro embutidas em um polímero.
Os materiais compostos são conhecidos por terem duas fases. A fase de reforço abrange as fibras, folhas
ou partículas que são incorporadas na fase matriz. O material de reforço e o material de matriz podem ser
de metal, cerâmica ou polímeros. Normalmente, os materiais de reforço são fortes com baixas densidades,
enquanto o material de matriz é geralmente dúctil e resistente.
Algumas das classificações comuns de compósitos são:
Plásticos reforçados – Compostos de metal matriz; Compostos de cerâmica matriz; Estruturas de encaixe
Concreto
Os materiais compostos assumem muitas formas, mas eles podem ser separados em três categorias
baseadas no mecanismo de fortalecimento. Estas categorias são dispersão reforçada, partícula reforçada e
fibra reforçada. Os compostos de dispersão reforçada têm uma distribuição fina de partículas secundárias
na matriz do material. Estas partículas impedem que os mecanismos permitam que um material se
deforme. Muitos compostos de matriz metálica entram na categoria de dispersão reforçada. Os compostos
de partículas reforçadas têm uma fração grande de partículas dispersas na matriz e a carga é
compartilhada pelas partículas e a matriz. Cerâmicas comerciais e muitos polímeros preenchidos são
partículas reforçadas. Em compostos reforçados por fibras, a fibra é o componente de suporte de carga
primário. A fibra de vidro e os compostos de fibra de carbono são exemplos de compostos reforçados por
fibras.
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Se a composição é projetada e fabricada corretamente, ela combina a força do material composto de

reforço com a dureza da matriz para alcançar uma combinação de propriedades desejáveis não disponíveis
em qualquer material único convencional. Alguns compostos também oferecem a vantagem de ser feitos
sob medida para que algumas propriedades, tais como resistência e rigidez, possam ser facilmente
alteradas mudando as quantidades ou a orientação do material de reforço. A desvantagem é que tais
compostos são muitas vezes mais caros do que os materiais convencionais.
Higiene e Seugrança no Trabalho
Do ponto de vista da Administração de Recursos Humanos, a saúde e a segurança dos empregados

constituem uma das principais bases para a preservação da força de trabalho adequada.
De modo genérico, Higiene e Segurança do Trabalho compõem duas atividades intimamente relacionadas,
no sentido de garantir condições pessoais e materiais de trabalho capazes de manter certo nível de saúde
dos empregados.
Segundo o conceito emitido pela Organização Mundial de Saúde, a saúde é um estado completo de bem-
estar físico, mental e social e que não consiste somente na ausência de doença ou de enfermidade.
A higiene do trabalho refere-se ao conjunto de normas e procedimentos que visa à proteção da integridade
física e mental do trabalhador, preservando-o dos riscos de saúde inerentes às tarefas do cargo e ao
ambiente físico onde são executadas.
Segurança e higiene do trabalho são atividades interligadas que repercutem diretamente sobre a
continuidade da produção e sobre a moral dos empregados.
Segurança do trabalho é o conjunto de medidas técnicas, educacionais, médicas e psicológicas,

empregadas para prevenir acidentes, quer eliminando as condições inseguras do ambiente, quer instruindo
ou convencendo as pessoas da implantação de práticas preventivas.
A atividade de Higiene do Trabalho no contexto da gestão de RH inclui uma série de normas e

procedimentos, visando essencialmente, à proteção da saúde física e mental do empregado, procurando
resguardá-lo dos riscos de saúde relacionados com o exercício de suas funções e com o ambiente físico
onde o trabalho é executado.
Hoje a Higiene do Trabalho é vista como uma ciência do reconhecimento, avaliação e controle dos riscos à
saúde, na empresa, visando à prevenção de doenças ocupacionais.
Segurança do trabalho (ou também denominado segurança ocupacional) é um conjunto

de ciências e tecnologiasque tem o objetivo de promover a proteção do trabalhador no seu local de
trabalho, visando a redução de acidentes de trabalho e doenças ocupacionais. É uma das áreas
da segurança e saúde ocupacionais, cujo objetivo é identificar, avaliar e controlar situações de risco,
proporcionando um ambiente de trabalho mais seguro e saudável para as pessoas.
Destacam-se entre as principais atividades da segurança do trabalho:
 Prevenção de acidentes
 Promoção da saúde
 Prevenção de incêndios
 Promoção de treinamentos
Brasil
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No Brasil, a segurança e saúde ocupacionais são regulamentadas na forma do Serviço Especializado em

Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT). Este serviço está previsto na legislação
trabalhista brasileira e regulamentado pela portaria nº 3.214 de 08 de junho de 1978, considerando o
disposto no art. 200, da CLT, com redação dada pela Lei n.º 6.514, de 22 de dezembro de 1977
do Ministério do Trabalho e Emprego, por intermédio da Norma Regulamentadora nº 4 (NR-4),[1] e as
normas da ABNT referentes segurança no trabalho.
Segundo Nogueira (1987), a primeira estatística oficial disponível sobre acidentes de trabalho no Brasil
data de 1969, tendo-se registrado a marca alarmante de 1.059.296 acidentes em uma população de
7.268.449 trabalhadores, sendo que pelo menos 14,47% daqueles trabalhadores tinham sofrido pelo
menos um acidente durante aquele ano. Esse índice apresentou tendências crescentes até atingir o
máximo de 18,10% em 1972. A partir de 1975, com a adoção de medidas preventivas e a atuação
governamental nessa área, os índices tenderam a decrescer, baixando para 3,84% em 1984. [2]
O país tem investido em ações de legislação, fiscalização e a implantação de preceitos e valores de

prevenção na segurança no trabalho.[3] De acordo com pesquisa realizada pelo Serviço Social da Indústria,
entre outubro de 2015 e fevereiro de 2016, 71,6% das indústrias afirmaram dar alta atenção à saúde e
segurança dos trabalhadores. Empresas grandes e médias de todo o Brasil que participaram do
levantamento, indicaram que os investimentos em saúde e segurança no trabalho dão retorno aos
negócios. A mesma pesquisa mostrou que o grau de atenção da indústria brasileira ao tema deve aumentar
nos próximos cinco anos.[4]
Contudo, o Brasil ainda permanece como um dos países com maior índice de acidentes. Este se concentra
em alguns setores, como na construção civil e transportes.[5]
A Higiene do Trabalho ou Higiene Ocupacional é uma ciência que engloba diversas áreas de
conhecimento e atua visando a prevenção da doença ocupacional, através da antecipação,
reconhecimento, avaliação e o controle dos agentes ambientais.
Uma das atividades da higiene do trabalho é a análise ergonômica do ambiente de trabalho, não apenas
para identificar fatores que possam prejudicar a saúde do trabalhador e no pagamento de adicional
de insalubridade/periculosidade, mas para eliminação ou controlar esses riscos, e para a redução
do absenteísmo (doença). A capacidade analítica desenvolvida nesse esforço permite ir além, na forma de
identificação e proposição de mudanças no ambiente e organização do trabalho que resultem também no
aumento da produtividade, e da motivação e satisfação do trabalhador que resultem na redução de outros
tipos de absenteísmo que não relacionado às doenças.
Vamos ressaltar 10 perguntas sobre Higiene e Segurança do Trabalho:
1. Que é Segurança do Trabalho ?

Segurança do trabalho pode ser entendida como os conjuntos de medidas que são adotadas visando
minimizar os acidentes de trabalho, doenças ocupacionais, bem como proteger a integridade e a
capacidade de trabalho do trabalhador.
A Segurança do Trabalho estuda diversas disciplinas como Introdução à

Segurança, Higiene e Medicina do Trabalho, Prevenção e Controle de Riscos
em Máquinas, Equipamentos e Instalações, Psicologia na Engenharia de
Segurança, Comunicação e Treinamento, Administração aplicada à Engenharia
de Segurança, O Ambiente e as Doenças do Trabalho, Higiene do Trabalho,
Metodologia de Pesquisa, Legislação, Normas Técnicas, Responsabilidade Civil
e Criminal, Perícias, Proteção do Meio Ambiente, Ergonomia e Iluminação,
Proteção contra Incêndios e Explosões e Gerência de Riscos.
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O quadro de Segurança do Trabalho de uma empresa compõe-se de

uma equipe multidisciplinar composta por Técnico de Segurança do
Trabalho, Engenheiro de Segurança do Trabalho, Médico do Trabalho
e Enfermeiro do Trabalho. Estes profissionais formam o que
chamamos de SESMT - Serviço Especializado em Engenharia de
Segurança e Medicina do Trabalho. Também os empregados da
empresa constituem a CIPA - Comissão Interna de Prevenção de
Acidentes, que tem como objetivo a prevenção de acidentes e
doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatível
permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a
promoção da saúde do trabalhador.
A Segurança do Trabalho é definida por normas e leis. No Brasil, a Legislação

de Segurança do Trabalho compõe-se de Normas Regulamentadoras, leis
complementares, como portarias e decretos e também as convenções
Internacionais da Organização Internacional do Trabalho, ratificadas pelo Brasil.
2. Porque minha empresa precisa contituir equipe de Segurança do Trabalho?

Porque é exigido por lei. Por outro lado, a Segurança do Trabalho faz com que a empresa se organize,
aumentando a produtividade e a qualidade dos produtos, melhorando as relações humanas no trabalho.
3. Que é acidente de trabalho?

Acidente de trabalho é aquele que acontece no exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando
lesão corporal ou perturbação funcional podendo causar morte, perda ou redução permanente ou
temporária, da capacidade para o trabalho.
Equiparam-se aos acidentes de trabalho:
1. o acidente que acontece quando você está prestando serviços por ordem da empresa
fora do local de trabalho
2. o acidente que acontece quando você estiver em viagem a serviço da empresa
3. o acidente que ocorre no trajeto entre a casa e o trabalho ou do trabalho para casa.
4. doença profissional (as doenças provocadas pelo tipo de trabalho.
5. doença do trabalho (as doenças causadas pelas condiçoes do trabalho.
O acidente de trabalho deve-se principalmente a duas causas:
I. ato inseguro
é o ato praticado pelo homem, em geral consciente do que está fazendo, que está
contra as normas de segurança. São exemplos de atos inseguros: subir em telhado
sem cinto de segurança contra quedas, ligar tomadas de aparelhos elétricos com as
mãos molhadas e dirigir a altas velocidades.
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II. Condição Insegura
é a condição do ambiente de trabalho que oferece perigo e ou risco ao trabalhador.

São exemplos de condições inseguras: instalação elétrica com fios desencapados,
máquinas em estado precário de manutenção, andaime de obras de construção civil
feitos com materiais inadequados.
Eliminando-se as condições inseguras e os atos inseguros é possível reduzir os acidentes e as doenças

ocupacionais. Esse é o papel da Segurança do Trabalho.
4. Onde atua o profissional de Segurança do Trabalho?

O profissional de Segurança do Trabalho tem uma área de atuação bastante ampla. Ele atua em todas as
esferas da sociedade onde houver trabalhadores. Em geral ele atua em fábricas de alimentos, construção
civil, hospitais, empresas comerciais e industriais, grandes empresas estatais, mineradoras e de extração.
Também pode atuar na área rural em empresas agro-industriais.
5. O que faz o profissional de Segurança do Trabalho?
O profissional de Segurança do Trabalho atua conforme sua formação, quer seja

ele médico, técnico, enfermeiro ou engenheiro.O campo de atuação é muito vasto.
Em geral o engenheiro e o técnico de segurança atuam em empresas organizando
programas de prevenção de acidentes, orientando a CIPA, os trabalhadores
quanto ao uso de equipamentos de proteção individual, elaborando planos de
prevenção de riscos ambientais, fazendo inspeção de segurança, laudos técnicos
e ainda organizando e dando palestras e treinamento. Muitas vezes esse
profissional também é responsável pela implementação de programas de meio
ambiente e ecologia na empresa.
O médico e o enfermeiro do trabalho dedicam-se a parte de saúde ocupacional,
prevenindo doenças, fazendo consultas, tratando ferimentos, ministrando vacinas,
fazendo exames de admissão e periódicos nos empregados.
6. O que exatamente faz cada um dos profissionais de Segurança do Trabalho?

A seguir a descrição das atividades dos profissinais de Saúde e Segurança do Trabalho, de acordo com a
Classificação Brasileira de Ocupações - CBO.
Engenheiro de Segurança do Trabalho - CBO 0-28.40
 assessora empresas industriais e de outro gênero em assuntos relativos à segurança e higiene do

trabalho, examinando locais e condições de trabalho, instalações em geral e material, métodos e
processos de fabricação adotados pelo trabalhador, para determinar as necessidades dessas empresas
no campo da prevenção de acidentes;
 inspeciona estabelecimentos fabris, comerciais e de outro gênero, verificando se existem riscos de

incêndios, desmoronamentos ou outros perigos, para fornecer indicações quanto às precauções a serem
tomadas;
 promove a aplicação de dispositivos especiais de segurança, como óculos de proteção, cintos de

segurança, vestuário especial, máscara e outros, determinando aspectos técnicos funcionais e demais
características, para prevenir ou diminuir a possibilidade de acidentes;
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 adapta os recursos técnicos e humanos, estudando a adequação da máquina ao homem e do homem

à máquina, para proporcionar maior segurança ao trabalhador;
 executa campanhas educativas sobre prevenção de acidentes, organizando palestras e divulgações

nos meios de comunicação, distribuindo publicações e outro material informativo, para conscientizar os
trabalhadores e o público, em geral;
 estuda as ocupações encontradas num estabelecimento fabril, comercial ou de outro gênero,

analisando suas características, para avaliar a insalubridade ou periculosidade de tarefas ou operações
ligadas à execução do trabalho;
 realiza estudos sobre acidentes de trabalho e doenças profissionais, consultando técnicos de diversos
campos, bibliografia especializada, visitando fábricas e outros estabelecimentos, para determinar as
causas desses acidentes e elaborar recomendações de segurança.
Técnico de Segurança do Trabalho - CBO 0-39.45
 inspeciona locais, instalações e equipamentos da empresa, observando as condições de trabalho,

para determinar fatores e riscos de acidentes; estabelece normas e dispositivos de segurança, sugerindo
eventuais modificações nos equipamentos e instalações e verificando sua observância, para prevenir
acidentes;
 inspeciona os postos de combate a incêndios, examinando as mangueiras, hidrantes, extintores e

equipamentos de proteção contra incêndios, para certificar-se de suas perfeitas condições de
funcionamento;
 comunica os resultados de suas inspeções, elaborando relatórios, para propor a reparação ou

renovação do equipamento de extinção de incêndios e outras medidas de segurança;
 investiga acidentes ocorridos, examinando as condições da ocorrência, para identificar suas causas e
propor as providências cabíveis;
 mantém contatos com os serviços médico e social da empresa ou de outra instituição, utilizando os
meios de comunicação oficiais, para facilitar o atendimento necessário aos acidentados;
 registra irregularidades ocorridas, anotando-as em formulários próprios e elaborando estatísticas de

acidentes, para obter subsídios destinados à melhoria das medidas de segurança;
 instrui os funcionários da empresa sobre normas de segurança, combate a incêndios e demais

medidas de prevenção de acidentes, ministrando palestras e treinamento, para que possam agir
acertadamente em casos de emergência;
 coordena a publicação de matéria sobre segurança no trabalho, preparando instruções e orientando a

confecção de cartazes e avisos, para divulgar e desenvolver hábitos de prevenção de acidentes;
 participa de reuniões sobre segurança no trabalho, fornecendo dados relativos ao assunto,

apresentando sugestões e analisando a viabilidade de medidas de segurança propostas, para
aperfeiçoar o sistema existente.
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Médico do Trabalho - CBO - 0-61.22
 executa exames periódicos de todos os empregados ou em especial daqueles expostos a maior risco
de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais, fazendo o exame clínico e/ou interpretando os
resultados de exames complementares, para controlar as condições de saúde dos mesmos a assegurar
a continuidade operacional e a produtividade;
 executa exames médicos especiais em trabalhadores do sexo feminino, menores, idosos ou

portadores de subnormalidades, fazendo anamnese, exame clínico e/ou interpretando os resultados de
exames complementares, para detectar prováveis danos à saúde em decorrência do trabalho que
executam e instruir a administração da empresa para possíveis mudanças de atividades;
 faz tratamento de urgência em casos de acidentes de trabalho ou alterações agudas da saúde,

orientando e/ou executando a terapêutica adequada, para prevenir conseqüências mais graves ao
trabalhador;
 avalia, juntamente com outros profissionais, condições de insegurança, visitando periodicamente os

locais de trabalho, para sugerir à direção da empresa medidas destinadas a remover ou atenuar os
riscos existentes;
 participa, juntamente com outros profissionais, da elaboração e execução de programas de proteção

à saúde dos trabalhadores, analisando em conjunto os riscos, as condições de trabalho, os fatores de
insalubridade, de fadiga e outros, para obter a redução de absenteísmo e a renovação da mão-de-obra;
 participa do planejamento e execução dos programas de treinamento das equipes de atendimento de

emergências, avaliando as necessidades e ministrando aulas, para capacitar o pessoal incumbido de
prestar primeiros socorros em casos de acidentes graves e catástrofes;
 participa de inquéritos sanitários, levantamentos de doenças profissionais, lesões traumáticas e

estudos epidemiológicos, elaborando e/ou preenchendo formulários próprios e estudando os dados
estatísticos, para estabelecer medidas destinadas a reduzir a morbidade e mortalidade decorrentes de
acidentes do trabalho, doenças profissionais e doenças de natureza não-ocupacional;
 participa de atividades de prevenção de acidentes, comparecendo a reuniões e assessorando em

estudos e programas, para reduzir as ocorrências de acidentes do trabalho;
 participa dos programas de vacinação, orientando a seleção da população trabalhadora e o tipo de

vacina a ser aplicada, para prevenir moléstias transmissíveis;
 participa de estudos das atividades realizadas pela empresa, analisando as exigências

psicossomáticas de cada atividade, para elaboração das análises profissiográficas;
 procede aos exames médicos destinados à seleção ou orientação de candidatos a emprego em

ocupações definidas, baseando-se nas exigências psicossomáticas das mesmas, para possibilitar o
aproveitamento dos mais aptos;
 participa da inspeção das instalações destinadas ao bem-estar dos trabalhadores, visitando,

juntamente com o nutricionista, em geral (0-68.10), e o enfermeiro de higiene do trabalho (0-71.40) e/ou
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outros profissionais indicados, o restaurante, a cozinha, a creche e as instalações sanitárias, para

observar as condições de higiene e orientar a correção das possíveis falhas existentes. Pode participar
do planejamento, instalação e funcionamento dos serviços médicos da empresa. Pode elaborar laudos
periciais sobre acidentes do trabalho, doenças profissionais e condições de insalubridade. Pode
participar de reuniões de órgãos comunitários governamentais ou privados, interessados na saúde e
bem-estar dos trabalhadores. Pode participar de congressos médicos ou de prevenção de acidentes e
divulgar pesquisas sobre saúde ocupacional.
Enfermeiro do Trabalho CBO - 0-71.40
 Estuda as condições de segurança e periculosidade da empresa, efetuando observações nos locais

de trabalho e discutindo-as em equipe, para identificar as necessidades no campo da segurança, higiene
e melhoria do trabalho;
 Elabora e executa planos e programas de proteção à saúde dos empregados, participando de grupos
que realizam inquéritos sanitários, estudam as causas de absenteísmo, fazem levantamentos de
doenças profissionais e lesões traumáticas, procedem a estudos epidemiológicos, coletam dados
estatísticos de morbidade e mortalidade de trabalhadores, investigando possíveis relações com as
atividades funcionais, para obter a continuidade operacional e aumento da produtividade;
 Executa e avalia programas de prevenções de acidentes e de doenças profissionais ou não-

profissionais, fazendo análise da fadiga, dos fatores de insalubridade, dos riscos e das condições de
trabalho do menor e da mulher, para propiciar a preservação de integridade física e mental do
trabalhador;
 Presta primeiros socorros no local de trabalho, em caso de acidente ou doença, fazendo curativos ou
imobilizações especiais, administrando medicamentos e tratamentos e providenciando o posterior
atendimento médico adequado, para atenuar consequências e proporcionar apoio e conforto ao paciente;
 Elabora e executa ou supervisiona e avalia as atividades de assistência de enfermagem aos

trabalhadores, proporcionando-lhes atendimento ambulatorial, no local de trabalho, controlando sinais
vitais, aplicando medicamentos prescritos, curativos, instalações e teses, coletando material para exame
laboratorial, vacinações e outros tratamentos, para reduzir o absenteísmo profissional; organiza e
administra o setor de enfermagem da empresa, provendo pessoal e material necessários, treinando e
supervisionando auxiliares de enfermagem do trabalho, atendentes e outros, para promover o
atendimento adequado às necessidades de saúde do trabalhador;
 Treina trabalhadores, instruindo-os sobre o uso de roupas e material adequado ao tipo de trabalho,
para reduzir a incidência de acidentes;
 Planeja e executa programas de educação sanitária, divulgando conhecimentos e estimulando a

aquisição de hábitos sadios, para prevenir doenças profissionais, mantendo cadastros atualizados, a fim
de preparar informes para subsídios processuais nos pedidos de indenização e orientar em problemas
de prevenção de doenças profissionais.
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Auxiliar de Enfermagem do trabalho
 desempenha tarefas similares às que realiza o auxiliar de enfermagem, em geral (5-72.10), porém
atua em dependências de fábricas, indústrias ou outros estabelecimentos que justifiquem sua presença.
Fonte: Código Brasileiro de Ocupação - CBO
7. Como minimizar os custos com a Segurança do Trabalho?

A melhor maneira de minimizar os custos da empresa é investir na
prevenção de acidentes. Muitos empresários tem a idéia errônea que
devem diminuir seus investimentos em equipamentos de proteção
individual, contratação de pessoal de segurança do trabalho e medidas
de segurança. O custo de um acidente pode trazer inúmeros prejuízos à
empresa.
O acidente leva a encargos com advogados, perdas de tempo e materiais e na produção. Sabem-se
casos de empresas que tiveram que fechar suas portas devido à indenização por acidentes de trabalho.
Com certeza seria muito mais simples investir em prevenção e em regularização da segurança nesta
empresa, evitando futuras complicações legais.
8. Na minha empresa nunca teve acidente de trabalho. Acho que investir em

Segurança atualmente é perda de tempo.
Isso não é correto. Investir em segurança também vai aumentar o grau de conscientização
dos empregados. Fazer treinamento de segurança vai melhorar o relacionamento entre
eles. Se nunca aconteceu acidente não quer dizer que nunca vai acontecer. Já diz a Bíblia,
"Vigiai e orai, pois não sabeis o dia nem a hora" . Nunca sabermos a hora que um acidente
pode acontecer, por isso devemos estar sempre prevenidos.
9. Acho que meu dever como administrador de empresas e ou dono da empresa é contratar o
serviço de segurança do trabalho da empresa e ponto final.
Errado. Em uma campanha de segurança da empresa toda a diretoria deve estar envolvida. De nada
adianta treinar os funcionários, fazer campanhas, se a diretoria, a maior responsável pela empresa, não
estiver envolvida e engajada com a Segurança do Trabalho. Se isso acontecer a empresa fica sendo
acéfala, isto é, sem cabeça, sem coordenação, perdendo-se tudo o que foi feito, caindo a Segurança do
Trabalho no esquecimento em poucos meses.
10. O que fazer então se, sendo da diretoria da empresa, não sou
profissional da área de segurança?
A primeira coisa a fazer é manter a mente aberta, conversar com os
empregados, com o pessoal da área de segurança, participar do processo.
Também é de muita valia assistir palestras e seminários, fazer cursos de
atualização sobre gerenciamento, qualidade e meio ambiente. Em muitos
desses cursos são ministradas tópicos envolvendo Segurança do
Trabalho, que vem somar-se ao conhecimento necessário para fazer a
empresa mais eficiente, segura, organizada e produtiva.
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Soldagem
Soldagem ou soldadura é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de
forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às existentes no interior do
material e é a forma mais importante de união permanente de peças usadas industrialmente. Existem
basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso
de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é denominado processo de soldagem
por fusão. O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser
auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, conhecido
como processo de soldagem por pressão ou processo de soldagem no estado sólido.
Solda é o resultado final da operação de soldagem "o depósito" (por exemplo, o metal de solda mais a
zona termicamente afetada)[1].
Processos de Soldagem
Tabela com os processos de soldagem conhecidos até hoje
Processos de Soldagem[2]
Processo de
Abrev. Inventor Ano Instituto País
soldagem
Soldagem por 1886- Thomson Estados

RW Elihu Thomson
resistência 1900 Electric Welding Unidos
Edmund
Soldagem
OAW Fouche, Charles 1900 França
oxicombustível
Picard
Soldagem Goldschmidt
TW Goldschmidt 1900 Alemanha
aluminotérmica AG
Soldagem a arco
MMA,SMAW Oscar Kjellberg 1907 ESAB Suécia
manual
Soldagem por Nikolay

ESW 1908 Rússia
eletroescória Benardos
Soldagem por Sem

FOW [3]
forjamento data[4]
Schonner, R.M.
Soldagem plasma PAW 1909 BASF Alemanha
Gage
TIG Tungsten Inert

Soldagem TIG Gas, GTAW Gas Charles L. Coffin 1920 EUA
Tungsten Arc Welding
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Soldagem a arco Estados

FCAW Stoody 1926
com arame tubular Unidos
New York Navy Estados

Soldagem de pinos SW 1930
Yard Unidos
H.M. Hobart e
Soldagem MIG GMAW 1930 Airco & Battelle
P.K. Devers
Soldagem a arco National Tube Estados

SAW Robinoff 1930
submerso Co. Unidos
Lyubavskii e
Soldagem MAG GMAW 1953 União Soviética
Novoshilov
Corte laser Peter Houldcroft 1966 BWRA (TWI) Inglaterra
Soldagem a laser LBW Martin Adams 1970 Inglaterra
Soldagem por Wayne

FSW 1991 TWI Inglaterra
fricção Thomas e outros
Soldagem por
SEXP
explosão
SOLDAGEM
O que é:
A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais) mais importante do ponto de

vista industrial sendo extensivamente utilizada na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e
estruturas. Outro conceito muito utilizado: é a operação que visa a união de duas ou mais peças,
assegurando na junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas do material. Existe um grande
número de processos de soldagem diferentes, sendo necessária a seleção do processo (ou processos)
adequado para uma dada aplicação. A soldagem não ocorre tão facilmente pois a aproximação das
superfícies a distâncias suficientes para a criação de ligações químicas entre os seus átomos é dificultada
pela rugosidade microscópica e camadas de óxido, umidade, gordura, poeira e outros contaminantes
existentes em toda superfície metálica.
Usos:
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A sua aplicação atinge desde pequenos componentes eletrônicos até grandes estruturas e equipamentos
(pontes, navios, vasos de pressão, etc.). Atualmente a soldagem é utilizada também em plásticos e vidros.
É muito usada em diversas áreas: construção naval, civil, ferroviária, indústria aeronáutica, automobilística
e indústria metalúrgica.
Histórico:
Segundo pesquisas, há aproximadamente dois mil anos, a soldagem por forjamento foi descoberta. No
século XIX, surgiu a soldagem por arco elétrico e no século XX a soldagem TIG, MIG, MAG, entre outras.
Atualmente existem cerca de 50 processos usados industrialmente.
A indústria automobilística impulsionou o avanço da tecnologia de soldagem no século XX. Esse processo
de fabricação permitiu a redução de peso do chassi e a redução nos custos de montagem do veículo.
Vantagens e desvantagens
Vantagens Desvantagens
1. Juntas de integridade e eficiência elevadas 1. Prazo de validade limitado

2. Grande variedade de processos 2. Apresentam formulações numerosas e
3. Aplicável a diversos materiais variadas
4. Operação manual ou automática 3. Exigem controle, montagem e testes
5. Pode ser altamente portátil complexos
6. Juntas totalmente estanques (ao contrário da 4. Somente testes destrutivos
rebitagem) 5. Exigem mão-de-obra altamente
7. Custo, em geral, razoável capacitada
8. Junta não apresenta problemas de perda de 6. Ás vezes são necessários processos de
aperto cura (forno)
9. Montagens de um único lado de acesso (ao 7. Exigem limpeza minuciosa
contrário do aparafusamento) 8. Exigem preparação das superfícies a
10. Suporta esforços no próprio plano (ao serem unidas
contrário da rebitagem)
1- Conceitos importantes:
Material de Base: É o material que constitui as partes a unir.
Material de Adição: É o material que será usado como enchimento no processo de soldagem, capaz de
preencher as folgas entre as superfícies a unir. O material adicional é de mesma natureza das partes e
será usado para assegurar a continuidade de propriedades no caso da soldagem por fusão, de chapas ou
peças relativamente espessas. Ele preencherá a folga entre as superfícies.
Observação:
Soldagem: é o processo pelo qual se consegue a união.
Solda: é a zona de união onde houve solubilização.
Eletrodo: sua principal função é conduzir a corrente elétrica até o arco.
Poça de fusão: é a região em que o material a ser soldado está no estado líquido.
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2 – Parâmetros físicos:
A quantidade de calor adicionada a um material, por unidade de comprimento linear, é chamada de energia
de soldagem ou aporte térmico (representada pelas letras E ou H cuja unidade usual é em kJ/mm, kJ/cm
ou kJ/cm).
Para a soldagem a arco elétrico, o valor de E em J/mm é obtido pela fórmula:
E= η V. I
onde η é a eficiência de transferência;
V é a tensão em Volts (V);
I é a corrente elétrica em Ampéres (A);
v é a velocidade linear de soldagem em mm/s.
Processos de elevada energia são aqueles processos onde grande quantidade de calor é adicionada,
devido geralmente a altas tensões e correntes, por exemplo, na soldagem a arco submerso.
3 - Classificação dos processos:
A soldagem pode ser dividida em dois grandes grupos de operações:
 Soldagem por fusão;
 Soldagem por pressão (deformação).
Soldagem por fusão
A energia é aplicada para produzir calor capaz de fundir o material de base. Diz-se neste caso que a
solubilização ocorre na fase líquida que caracteriza o processo de soldagem por fusão. Assim, na fusão, a
soldagem é obtida pela solubilização na fase líquida das partes a unir, e subsequentemente, da
solubilização da junção.
Soldagem por pressão (ou deformação)
A energia é aplicada para provocar uma tensão no material de base, capaz de produzir a solubilização na
fase sólida, caracterizando a soldagem por pressão.
Principais processos de Soldagem
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4 – Principais processos de soldagem por Fusão
 Soldagem à chama: A fusão origina-se do calor gerado pela queima de um gás, com o material de
adição introduzido separadamente. É atualmente o processo mais rudimentar de soldagem.
Soldagem Oxi-Gás: envolve a fusão do metal de base e normalmente de um metal de enchimento, usando
uma chama produzida na ponta de um maçarico. O gás combustível e o oxigênio são combinados em
proporções adequadas dentro de uma câmara de mistura. O metal fundido e o metal de enchimento, se
usado, se misturam numa poça comum e se solidificam ao se resfriar. Neste processo, o soldador tem
controle sobre o calor e a temperatura. É muito usado em operações de conserto, peças finas e tubos de
pequeno diâmetro. O equipamento utilizado na soldagem oxi-gás é normalmente portátil, versátil e de custo
baixo. O acetileno é o gás mais usado nesse processo, devido a sua alta taxa de propagação de chama e
alta temperatura.
Usos: os materiais fundidos por oxi-gás são ferro-fundido, chumbo, alumínio, ligas de zinco, aços, aço
galvanizado, latão, e bronze, dependendo da chama utilizada. O equipamento utilizado para solda oxi-gás é
mostrado na figura:
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Soldagem oxi-acetilênica com metal de adição Regulagem da chama no maçarico
 Soldagem elétrica a arco voltaico: A fusão origina-se da ação direta e localizada de um arco voltaico.
Vantagens: o arco permite obter elevadas temperaturas num pequeno espaço, limitando a zona de
influência calorífica. Permite o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra, proporciona menor
contaminação do banho metálico.
Origens e evolução: o arco voltaico aplicado à soldagem foi introduzido por N. R. Bernardos em 1887. O
princípio era um arco voltaico entre um eletrodo de carvão e a peça. Fundia-se o material da zona a unir
sem consumir o eletrodo. O material de adição era introduzido separadamente. Em 1889, Zerener
introduziu no processo um segundo eletrodo, fazendo o arco entre os dois eletrodos, sendo que a corrente
não mais percorria a peça, permitindo, portanto a soldagem de materiais não condutores.
O processo de Slavianoff, de 1892 introduziu a conexão elétrica na própria vareta do material de adição,
tornando o eletrodo consumível. Em 1905 Kjellberg criou o eletrodo revestido, que permitiu incorporar
substâncias, para produzir efeitos especiais na solda. A evolução posterior levou ao uso do arco protegido,
inicialmente com hidrogênio, e posteriormente com gases neutros.
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Pouco tempo depois surgiu a solda com arco protegido a hidrogênio. Este processo, conhecido como
soldagem com "hidrogênio atômico" ou soldagem "arcatômica", utilizava um arco voltaico em atmosfera de
hidrogênio, entre dois eletrodos permanentes de tungstênio.
O hidrogênio se dissocia no arco elétrico, passando para o estado atômico com absorção de energia. Em
contato com o metal de solda ou com as peças a unir, mais frios, o hidrogênio volta ao estado molecular,
liberando calor e aumentando o rendimento térmico do processo. A chama produzida pela queima do
hidrogênio também contribuía para o rendimento térmico. A fonte de energia era um transformador especial
para produzir a alta tensão para acender o arco (acima de 70 volts), mas sem perigo para o soldador.
O processo caiu em desuso quando gases neutros passaram a ser usados com atmosfera de soldagem.
4.1 – Processos atuais de soldagem a arco voltaico
4.1.1 – Soldagem com eletrodo revestido
É o processo mais usado, devido a sua versatilidade. É indicado para soldagem de aços.
Eletrodo revestido: Os ingredientes que formam o revestimento são triturados, dosados e misturados até
a obtenção de uma massa homogênea. A massa é conformada sobre as varetas metálicas, com
comprimentos padrão a partir de 300 mm. Em seguida o revestimento de uma das extremidades é
removido para permitir o contato elétrico com o porta-eletrodo. O eletrodo pode ter polaridade negativa ou
positiva dependendo da penetração desejada. A tomada de corrente, portanto é feita numa extremidade, e
o arco arde na outra. A escolha dos ingredientes do revestimento determina o resultado desejado, como
eletrodos básicos, ácidos, etc.
A escória é retirada pela picadeira (um tipo de martelo) e depois uma escova de fios de aço limpa o cordão
de solda.
4.1.2 – Soldagem TIG
Características Gerais: TIG - sigla proveniente do inglês Tungsten Inert Gas (no alemão denomina-se
WIG, sendo o W o símbolo químico do tungstênio= wolfrâmio) - é a denominação dada ao processo de
soldagem que utiliza eletrodos de tungstênio em atmosfera de gás inerte. O processo pode ser empregado
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com e sem metal de adição. A proteção da região da poça de fusão é feita por gases inertes como Hélio,
Argônio ou mistura de ambos (dependendo do metal a ser soldado).
Eletrodos: embora chamados de permanentes, os eletrodos de tungstênio são consumíveis. Em condições

normais, os eletrodos mais comuns (150 mm e 170mm) duram cerca de 30 horas de arco aberto.
Grau de automação: Na maioria dos casos o processo é manual. Uma das mãos conduz a tocha e a outra
conduz a vareta do material de adição, como no processo de soldagem oxi-acetilênica. O processo também
pode ser semi-automático ou totalmente automático, embora estas opções não sejam comuns.
Observação: a soldagem TIG automática existe em duas versões: sem metal de adição e com metal de
adição. Ambas as versões aplicam-se para fabricação em série, no caso de chapas finas de ligas leves,
inoxidáveis, alguns aços comuns ou ligas. A solda tem um belo aspecto, com excelente regularidade de
penetração e alta produtividade. É indicada para grandes séries onde sejam exigidos: trabalho limpo,
esmero e precisão de montagem. Usos: O processo TIG é especialmente indicado para alumínio,
magnésio e suas respectivas ligas, aço inoxidável e para metais especiais como titânio e molibdênio. É
também utilizado para aços comuns e ligados sobretudo para espessuras pequenas e médias. Com a
utilização de metal de adição pode-se soldar chapas espessas, principalmente em ligas leves e aços
inoxidáveis.
Custos: os materiais de consumo (gás inerte e eletrodo de tungstênio) são relativamente caros. A mão de
obra empregada deve ter boa formação.
Indicações: o processo TIG é usado para aços comuns e especiais, principalmente para pequenas
espessuras (menores do que 2 ou 3 mm) onde é possível obter melhor aspecto da solda e menores
deformações nas peças . É o principal processo quando se trata de ligas leves e metais especiais (por
exemplo, quadros de bicicletas e indústria aeroespacial). O TIG é considerado insubstituível quando se
trata de obter bom aspecto da junta combinado com baixas tensões internas e pequenas deformações no
aço inoxidável.
4.1.3 – Soldagem Plasma
Características: Embora o arco voltaico seja um plasma, somente um dos processos recebe o nome de
soldagem plasma. A particularidade que levou a esta designação é o fato que o calor chega até a peça sem
a existência de um arco conectado a ela. O arco existente é estabelecido dentro de uma tocha, entre um
eletrodo de tungstênio e um bocal de cobre que o circunda.
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4.1.4 – Soldagem MIG / MAG
Características: MIG (Metal Inert Gas) é a denominação que se dá ao processo que utiliza um arco em
atmosfera de gás inerte que arde visível entre a peça e um eletrodo nu consumível. No caso de ser usado
gás ativo, denomina-se o processo de MAG (do inglês, Metal Active Gas). Nos Estados Unidos, o processo
é conhecido como GMAW (Gas Metal Arc Welding). Esses dois processos se diferenciam pelo tipo de gás
usado. A soldagem MIG é comumente usada em materiais não-ferrosos (ex.: alumínio). A soldagem MAG é
usada em materiais ferrosos como o aço.
Eletrodo: é constituído de um arame fino (0,8 a 1,6 mm), bobinado em carretéis apropriados e conduzido
até o arco através de pequenos rolos impulsionadores acionados por um motor. O contato elétrico é feito
por um deslizamento entre o fio e um; pequeno tubo de cobre colocado no interior do bocal de gás,
imediatamente antes do arco elétrico.
Observação: Densidade de Corrente: Como o eletrodo é continuamente renovado e seu comprimento é

relativamente pequeno, pode-se usar densidades de corrente extraordinariamente altas (300 A/mm 2),
resultando em elevadas velocidades de fusão, até cinco vezes a que se consegue com eletrodos
revestidos.
4.1.5 – Soldagem a Arco Submerso
Características: É conhecido na Alemanha por “processo Ellira” e nos Estados Unidos por “Uniomelt”. No
processo, um arame nu é alimentado continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteção de um
fluxo de pó. Dependendo das condições (material, espessura da chapa, natureza da superfície exterior)
trabalha-se com diferentes pós. Os pós são diferenciados por: tipo de fabricação, composição e
granulação. O arco arde numa caverna dentro de um banho de escória, que ao solidificar-se recobre o
cordão.
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Correntes e velocidade: as densidades de corrente atingem 150 A/mm 2 em arames-eletrodo de 2,4 mm

(duas vezes o diâmetro usado no processo MIG/MAG). Como o arco é enclausurado (na escória líquida), o
rendimento térmico é elevado. Estes dois fatores propiciam uma grande velocidade de fusão.
Indicações: Pode-se soldar chapas de até 15 mm de espessura sem chanfrar os bordos. Custo: Para
chapas espessas, soldadas com várias passadas, é um dos processos mais econômicos. Entretanto se
caracteriza por alto investimento inicial. Limitações: Limita-se a soldagem na posição plana e horizontal do
filete.
Observações adicionais: Quando este processo é bem usado, revela-se como o mais econômico entre
todos os processos. Pode ser empregado desde pequenas espessuras de chapa (2 ou 2,5 mm ) até
espessuras de até 60 mm em passes múltiplos. Entretanto a má preparação dos bordos (chanfro de oxi-
corte ou mecânico), a errônea seleção de parâmetros de soldagem e o mau posicionamento das partes são
responsáveis pela subutilização deste processo. O uso adequado acelera em curto prazo a amortização da
instalação.
4.1.6 – Soldagem sob Escória Eletrocondutora
Características Gerais: Desenvolvido na Rússia, o processo denominado “soldagem sob escória

eletrocondutora” é uma variante do arco submerso. Presta-se somente para a soldagem vertical
ascendente e é insubstituível para soldagem de peças compactas com paredes de mais de 60 mm de
espessura.
Apesar de sua inclusão no grupo de processos a arco, não existe propriamente um arco voltaico. A
corrente produz o calor necessário para a soldagem, ao atravessar um banho de escória. A escória é
gerada da fusão do pó de soldar.
A poça de fusão se forma entre as peças (junta em l) entre dois encostos de cobre, refrigerados a água,
como paredes laterais, e o material de adição solidificado como fundo. Este tipo de soldagem é usado em
juntas de topo e em ângulo, soldagem de topo de tubos e operações de recobrimento.
4.1.7 – Soldagem com eletrodo tubular
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Características Gerais: o processo é também denominado MAG com eletrodo tubular. Apresenta as
vantagens de automação do MIG/MAG em conjunto com as vantagens da soldagem sob escória protetora
dos eletrodos convencionais, não estando sujeito à manipulação de fluxos como no caso de arco
submerso. É semelhante ao MG/MAG, mas com escória.
Eletrodo: O arame-eletrodo é tubular, contendo no seu núcleo ingredientes fluxantes do metal fundido,
além de componentes geradores de gases e vapores protetores do arco e formadores de escória de
cobertura.
Correntes: Em relação ao processo com eletrodo revestido convencional, permite o alcance de maiores
densidades de corrente.
Tipos/ versões: São duas as versões do processo. Na primeira a proteção do arco é feita somente pela
ação física e química do pó investido no arame-eletrodo (figura). Na segunda o arco fica envolvido por um
fluxo adicional de gás protetor que flui do mesmo bocal de onde emerge o eletrodo tubular.
5 – Principais processos de soldagem por Pressão
5.1 – Soldagem por resistência
A soldagem por resistência (Resistance Welding, RW) engloba um grupo de processos de soldagem no
qual o calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência a passagem da corrente
elétrica através das peças que estão sendo soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem da
corrente elétrica, abaixa a resistência mecânica do material, permitindo, através da aplicação de pressão, a
deformação localizada e, assim, a soldagem por deformação da junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão
localizada na região da junta. Assim nesse processo de soldagem pode ocorrer a formação de solda tanto
por fusão como por deformação. Entretanto, por razões didáticas, este tipo de soldagem será considerado
um processo de soldagem por deformação.
Existem quatro tipos de processos de soldagem por resistência:
1. Soldagem por ponto (Resistance Spot Welding RSW);
2. Soldagem de Projeção (Resistance Projection Welding – RPW);
3. Soldagem por costura (Resistance Seam Welding – RSEW);
4. Soldagem de topo por resistência (Upset Welding – UW).
5.2 – Soldagem por centelhamento
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A soldagem por centelhamento (Flash Welding – FW) é comumente classificada como um processo por
resistência, pois apresenta diversas características e aplicações similares à soldagem de topo por
resistência (UW). As peças a serem soldadas são aproximadas sem, contudo, as suas superfícies entrarem
em contato. A energia elétrica é ligada e, então, as peças são aproximadas uma da outra com velocidade
constante. Essa aproximação causa o aparecimento de um arco elétrico (centelhamento). Esse
centelhamento causa a vaporização dos pontos em contato, permitindo, dessa forma, que novos pontos
entrem em contato. Após certo tempo de centelhamento, quando todas as superfícies a serem unidas
estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de soldagem é desligada e as peças são fortemente
pressionadas uma à outra, levando à formação da solda. Na figura seguinte, V1 e a velocidade de
aproximação das peças e V2 a velocidade com que as peças são pressionadas, após o aquecimento
adequado. Sendo que V2
é maior do que V1.
5.3 – Soldagem por fricção (atrito)
A soldagem por fricção (Friction Welding - FW) é um processo que utiliza energia mecânica, em geral
associada cm a rotação de uma peça, para a geração de calor na região da junta a ser soldada. Após o
aquecimento adequado da junta, as peças são pressionadas para a formação da junta. Esse processo é
geralmente usado para a soldagem de peças de simetria cilíndrica (tubos e barras). Na figura seguinte, em
(a), uma peça é colocada em rotação; em (b) é iniciada a força de compressão; em (c) inicia-se a formação
da solda e em (d) a solda e completada.
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5.4 – Soldagem por Ultra-som
A soldagem por ultra-som (Ultrasonic Welding – USW) produz a união das peças pela aplicação localizada
de energia vibracional de alta freqüência (ultra-som), enquanto as peças são mantidas sob pressão. A
união ocorre por aquecimento e deformação plástica localizada das superfícies em contato. O processo é
comumente utilizado na soldagem de juntas sobrepostas de metais dúcteis, similares ou não, de pequena
espessura e para a união de plásticos (por exemplo, na indústria eletrônica e na fabricação de
embalagens).
5.5 – Soldagem a frio
A soldagem a frio (Cold Welding – CW) consiste na aplicação de uma forte deformação localizada, à
temperatura ambiente, nas peças a serem unidas. É utilizada em metais de alta ductilidade, como o
alumínio e o cobre, tendo como aplicação típica a união de condutores de eletricidade.
Anexo:
TABELA DE SOLDABILIDADE
Soldabilidade
ÓTIMA BOA REGULAR DIFÍCIL
Material
Aço baixo carbono X
Aço médio carbono X X
Aço alto carbono X
Aço inox X X
Aços-liga X
Ferro fundido cinzento X
Ferro fundido maleável e nodular X
Ferro fundido branco X
Ligas de alumínio X
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Ligas de cobre X
Ensaio Mecânico
Dobramento
Características
O ensaio de dobramento consiste em submeter um corpo de prova a uma deformação plástica por flexão.
O corpo de prova, assentado sobre dois apoios afastados a uma distância especificada, é dobrado por
intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo, até que seja atingido o ângulo
de dobramento especificado.
A severidade do ensaio aumenta com a redução do diâmetro do cutelo; geralmente esse diâmetro é função
do diâmetro do corpo de prova ou da espessura dele.
Outro parâmetro que determina a severidade do ensaio é o ângulo de dobramento que é geralmente de
90°, 120° ou 180°.
Aplicação
Embora forneça apenas resultados qualitativos, o ensaio de dobramento é um meio bastante simples e
eficaz para detectar problemas metalúrgicos e de compacidade que podem afetar o comportamento dos
materiais em serviço.
Devido a sua relativa simplicidade, o ensaio de dobramento é largamente utilizado nas indústrias e
laboratórios com o objetivo de verificar a capacidade de deformação dos materiais, na detecção de defeitos
de compacidade e metalúrgicos e para obter valores comparativos de ductilidade dos materiais.
Os parâmetros do ensaio, tais como dimensões do corpo de prova, distância dos apoios, diâmetro do
cutelo, ângulo de dobramento e os critérios de aceitação são definidos por normas ou códigos de
fabricação.
Corpo de prova
No ensaio de dobramento, um lado do corpo de prova é tracionado enquanto o lado oposto é comprimido.
O corpo de prova pode ser retirado dos produtos acabados ou pode sero próprio produto, como por
exemplo, parafusos, pinos, barras que apresentem dimensões adequadas para serem colocados na
máquina de dobramento.
Para analisar o resultado do ensaio, examina-se a olho nu a zona tracionada do corpo de prova; para ser
aprovado, o corpo de prova não deve conter trincas ou descontinuidades acima de um determinado valor
especificado. O resultado do ensaio é considerado reprovado se o corpo de prova apresentar estes defeitos
ou se romper antes de atingir o ângulo a especificado.
Métodos de dobramento
O ensaio de dobramento pode ser feito segundo três métodos: dobramento livre, dobramento semiguiado e
dobramento guiado.
O dobramento livre é realizado de forma que a força aplicada atua nas extremidades do corpo de prova e
não no ponto onde ocorre o dobramento máximo.
O dobramento semiguiado é realizado de tal modo que uma das extremidades do corpo de prova fica presa
e a outra sofre a aplicação de força; a força também pode ser aplicada em outro local do corpo de prova.
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O dobramento guiado é feito por meio de rolos de apoio e punção. Para evitar que o corpo de prova sofra
esforços indevidos de tracionamento, o que implicaria maior severidade do ensaio, deve-se diminuir ao
máximo o atrito entre o corpo de prova e os rolos de apoio, utilizando boa lubríficação.
A velocidade do ensaio não constitui um fator de relevância, desde que o ensaio não seja realizado com
uma velocidade extremamente alta que possa enquadrá-lo em ensaios dinâmicos.
Tipos de dobramento
O ensaio de dobramento em corpo de prova soldado pode ser dividido em vários tipos: dobramento lateral
transversal, transversal de face, transversal de raiz, longitudinal de face e longitudinal de raiz.
Os diversos tipos de dobramento são realizados normalmente para qualificação de soldador e qualificação
do procedimento de soldagem; os respectivos corpos de prova são previstos em normas e códigos de
construção soldada, como por exemplo o código ASME, secção IX; o método utilizado é o dobramento
guiado.
Os dispositivos de dobramento utilizados podem compor uma peça única ou peças separadas. Em ambos
os casos, a distância entre os apoios é pré-determinada em função do diâmetro do cutelo e da espessura
do corpo de prova a ser dobrado. Na execução do ensaio, o corpo de prova é centralizado entre os apoios
enquanto o cutelo é pressionado contra a peça a ser dobrada.
Numa junta soldada de pequena espessura, são retirados corpos de prova para dobramento transversal de
face e de raiz; para espessuras maiores são utilizados corpos de prova para dobramento lateral
transversal.
Os dobramentos longitudinais são utilizados como alternativa para os transversais quando os materiais de
base soldados possuem resistências mecânicas muito diferentes.
dobramento transversal de face
No dobramento lateral transversal, o eixo longitudinal do cordão de solda forma um ângulo de 90° em
relação ao eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o dobramento será realizado de
maneira que uma das superfícies laterais do corpo de prova, onde a solda está cortada de topo, torne-se
convexa em relação ao corpo de prova dobrado.
dobramento lateral transversal
No dobramento transversal de face, o eixo longitudinal do cordão de solda forma um ângulo de 90° com o
eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a
superfície do corpo de prova que contém a face da solda se torne a superfície convexa do corpo de prova
dobrado.
dobramento transversal de raiz
No dobramento transversal de raiz, o eixo longitudinal do cordão de solda forma um ângulo de 90° com o
eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a
superfície do corpo de prova que contém a raiz da soida se torne a superfície convexa do corpo de prova
dobrado.
dobramento longitudinal de face
No dobramento longitudinal de face, o eixo da solda é paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova.
Nesse caso, o dobramento é realizado de modo que a superfície do corpo de prova que contém a face da
solda se torne a superfície convexa do corpo de prova dobrado.
dobramento longitudinal de raiz
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No dobramento longitudinal de raiz, o eixo longitudinal do cordão de solda é paralelo ao eixo longitudinal do
corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a superfície do corpo
de prova que contém a raiz da solda se torne a superfície convexa do corpo de prova dobrado.
Equipamento
Para a realização do ensaio de dobramento é necessária uma prensa com capacidade relacionada à
dimensão do corpo de prova a ser dobrado e com facilidade de fixação dos dispositivos adequados; no
entanto, é comum a utilização de máquinas de ensaio do tipo universal, projetadas de maneira a permitir a
realização desse ensaio.
Avaliação dos resultados
A avaliação dos resultados é feita por meio de normas; por exemplo, a norma ASME, secção IX, item QW-
163, especifica que o ensaio é aceitável se não ocorrem trincas e descontinuidades maiores que 3,2mm, na
solda ou entre a zona de ligação, medidos em qualquer direção. Trincas com origem a partir das bordas do
corpo de prova ensaiado devem ser desconsideradas, a menos que evidenciem a presença de outras
descontinuidades.
Características
A dureza é uma propriedade mecânica largamente utilizada em estudos e pesquisas mecânicas e

metalúrgicas, e principalmente na especificação e comparação de materiais.
Para o conceito de dureza são atribuídos diferentes significados, tais como medida de resistência do
material a ações de origem mecânica sobre sua superfície, resistência à penetração, à deformação plástica
e ao risco.
Vários fatores influenciam a dureza de uma junta soldada; dentre eles citam-se a composição química do
metal de base e seu grau de encruamento, a composição química do metal de adição, os efeitos
metalúrgicos inerentes ao processo de soldagem, o tratamento térmico e os parâmetros de soldagem.
Uma junta soldada apresenta regiões bastante definidas, que são denominadas metal de base, zona
afetada pelo calor e zona fundida; os limites máximos de dureza para estas regiões são definidos por
algumas normas e especificações. Quando esses limites são ultrapassados, significa que houve perda de
ductilidade e que a junta soldada pode estar comprometida.
Os métodos mais utilizados no ramo da metalurgia e mecânica para determinação de dureza são Brinell,
Rockwell e Vickers.
Máquinas de dureza
As máquinas de dureza ou durômetros, utilizadas em laboratórios, podem ter finalidades específicas para
um determinado método, ou seja, um durõmetro para cada um dos métodos, Brinell, Rockwell ou Vickers,
ou podem ser um durõmetro universal que permite a execução de ensaios pelos três métodos.
Aplicação
O ensaio de dureza é bastante utilizado na especificação e comparação de materiais; além disso, é

possível, por meio de tabelas, obter uma correlação aproximada entre os métodos de determinação de
dureza Brinell, Rockwell e Vickers e os valores de limite de resistência à tração.
Método de dureza Brinell
O método de dureza Brinell consiste em comprimir uma esfera de diâmetro D por uma força F, durante um
tempo T, contra a superfície do material a ensaiar; a superfície deve ser plana e polida ou preparada
através de lixamento ou esmeril. Essa compressão produz uma mossa, isto é, uma impressão permanente
no metal, que após a remoção da força, pode ser medida por meio de uma lupa graduada ou por um
micrômetro óptico acoplado ao durômetro; a impressão é chamada diâmetro d.
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O valor do diâmetro d é a média de duas leituras tomadas a 90° uma da outra.
A dureza Brinell ou HB (Hardness Brinell) é definida como o quociente, medido em Kgf/mm 2, entre a carga
aplicada e a superfície da calota esférica ou mossa deixada no material.
carga para o método Brinell
Quando o ensaio é realizado nas condições consideradas como padrão, a unidade Kgf/mm 2 é omitida e o
número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB, sem nenhum sufixo. As condições-padrâo
são: diâmetro da esfera D = 10mm; carga aplicada 3000Kgf; duração da aplicação da carga de 10 a 15
segundos. Para condições diferentes da condição-padrão, o símbolo HB recebe um sufixo que representa
as condições nas quais o teste foi realizado. Exemplo: 85HB 10/500/30 em que o resultado do teste de
dureza Brinell é de 85HB, realizado com esfera de diâmetro de 10mm e carga de 500Kgf aplicada durante
30 segundos.
Através de estudos realizados com o método Brinell, verificou-se que os valores de dureza com cargas
diferentes variavam muito pouco se o diâmetro da impressão d ficasse no intervalo 0,3D < d < 0,6D; por
isso foi considerado que a impressão d seria ideal se permanecesse dentro desses limites.
Para obter o mesmo resultado de dureza para um mesmo material, deve-se observar que a relação seja
constante para diversas faixas de dureza.
Na prática podem-se utilizar as condições de dureza Brinell constantes do quadro.
aplicação do método Brinell
O método Brinell é utilizado para metais terrosos e não ferrosos, produtos siderúrgicos em geral e peças
não temperadas; não é aconselhável a sua utilização em materiais de endurecimento superficial.
Existem algumas limitações ao método Brinell de ensaio de dureza, tais como: a peça a ser ensaiada deve
ter uma espessura mínima de duas vezes o diâmetro da impressão obtida no ensaio; o raio de curvatura da
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superfície da peça a ser ensaiada deve ser no mínimo cinco vezes o diâmetro da esfera utilizada; a
distância mínima, medida de centro a centro entre duas impressões, deve ser de no mínimo duas vezes e
meia o seu diâmetro; a carga de ensaio deve ser mantida no mínimo por 30 segundos para materiais entre
60 e 300 HB, 10 segundos para materiais em que HB é maior que 300; e 60 segundos para materiais em
que HB é menor que 60; o ensaio de dureza Brinell é tido como um ensaio não destrutivo, porém se a
impressão obtida é relativamente grande em relaçãoà superfície medida, a peça poderá ser inutilizada.
equipamento para o método Brinell
O equipamento de ensaio Brinell é constituído por um sistema de aplicação de força e por um penetrador,
podendo ter um sistema de medidas com possibilidade de ampliação entre 20 e 80 vezes.
O penetrador deve possuir uma dureza bastante superior à do material a ensaiar; para materiais com
durezas nãomuitoaltas, utilizam-seesferas de aço temperado como penetrador; para materiais com durezas
maiores, empregam-se esferas de carbeto de tungstênio sinterizado.
durômetros portáteis
Os durômetros de laboratório são de grande utilização para peças pequenas, que são transportáveis até a
máquina; porém, existem casos em que isto não é possível, principalmente quando se trata de peças de
grande porte; neste caso, opta-se por durômetros portáteis, de grande utilização para medição de dureza
na área de soldagem.
Os durômetros portáteis mais utilizados para o ensaio de dureza Brinell são o tipo Poldi e o tipo
Telebrineller. Os durômetros operam pela comparação das impressões causadas no material testado e em
uma barra-padrão de dureza conhecida. A impressão é obtida por meio de impacto manual de um martelo.
As leituras, da mesma maneira que no método convencional, são realizadas por meio de uma lupa
graduada, que determina os diâmetros médios da impressão da barra-padrão e do material testado.
De acordo com recomendação dos fabricantes, a dureza da barra-padrão deve ser próxima à do material
testado e o diâmetro da impressão não deve ultrapassar 4mm. O método não tem a mesma precisão do
método convencional, porém é satisfatório na verificação de dureza de soldas após tratamento térmico.
os ensaios de dureza de metais, com o emprego de durômetros portáteis, são normalizados pela
ASTMEl 10
verificação da calibração
A fim de garantir a confiabilidade dos resultados do ensaio realizado, os equipamentos de ensaio devem
ser periodicamente verificados.
As normas prevêem dois métodos de verificação: a verificação direta e a indireta. Na verificação direta, é
checado o sistema de aplicação de forças, a geometria do penetrador e o sistema de medidas. A
verificação indireta consiste em executar diversas impressões sobre blocos-padrão e comparar os
resultados obtidos com a dureza indicada nos padrões; a máquina será considerada satisfatória quando o
diâmetro médio de qualquer impressão no bloco-padráo não for maior que 3% do diâmetro médio
correspondente ao valor determinado do bloco-padrão. A verificação indireta deve ser rotineiramente
utilizada para os equipamentos em serviço.
Método de dureza Rockwell
O método de dureza Rockwell, representado pelo símbolo HR (Hardness Rockwell), leva em consideração
a profundidade que o penetrador atingiu, descontando-se a recuperação elástica, devido à retirada da
carga maior, e a profundidade atingida que é devida à carga menor. Nesse método, o resultado é lido
diretamente na máquina de ensaio; além da rapidez maior, este método elimina o possível erro de medição
que depende do operador.
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Os penetradores utilizados no ensaio de dureza Rockwell podem ser de dois tipos: penetrador de tipo
esférico, que é uma esfera de aço temperado, ou penetrador cônico, um cone de diamante com conicidade
de 120°.
etapas do método Rockwell
O método é realizado em três etapas. Na primeira, o corpo de prova é submetido a uma pré-carga,
garantindo um contato firme do penetrador com a superfície a ser ensaiada. Na segunda, aplica-se a carga
maior que, somada à pré-carga, resulta a carga total ou carga nominal do ensaio. Na terceira, retira-se a
carga; neste momento, a profundidade da impressão é dada diretamente no mostrador sob forma de um
número de dureza, lido em uma escala apropriada ao penetrador e à carga utilizada.
Rockwell normal e Rockwell superficial
A dureza Rockwell é subdividida em dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial. A diferença entre
um e outro está basicamente na carga utilizada para a realização do ensaio.
Os métodos de dureza Rockwell normal e superficial empregam várias escalas independentes, que devem
ser selecionadas de acordo com a aplicação, conforme se pode ver nos quadros.
As escalas mais aplicadas para dureza Rockwell normal são B, C, e A. Para dureza superficial, as mais
utilizadas são N e T.
Para calcular a profundidade de impressão, que é a profundidade mínima em milímetros atingida pelo
penetrador, podem-se empregar fórmulas empíricas.
Para obter a espessura mínima, em milímetros, da peça a ser ensaiada, multiplica-se por 10 o valor obtido
pela aplicação da fórmula.
preparação para o método Rockwell
Alguns cuidados devem ser observados quando da preparação do ensaio Rockwell a fim de garantir
resultados satisfatórios. O primeiro ensaio serve para assentar corretamente o penetrador; portanto, não se
deve considerar o resultado após a troca do penetrador.
Deve-se verificar se a peça e a mesa de apoio do durômetro estão limpas e bem assentadas uma sobre a
outra; certificar-se que o penetrador, quando montado, mantenha um perpendicularismo em relação à peça,
com desvio máximo de sete graus.
Não deve haver choque ou vibração durante a aplicação da carga; para isso, os durômetros são providos
de um sistema de amortecedor hidráulico.
Quando se realiza um ensaio em que a dureza do material a ser ensaiado é desconhecida, deve-se utilizar
uma escala alta de dureza para evitar danos no penetrador.
Ao realizar ensaio de dureza de peças cilíndricas, é preciso fazer correções, adicionando determinados
valores aos valores obtidos através da leitura do mostrador, conforme se observa no quadro.
A espessura mínima da peça ensaiada deve ser pelo menos 10 vezes maior que a profundidade da mossa
provocada no ensaio.
equipamento para o método Rockwell
O equipamento de dureza Rockwell é constituído por um sistema de aplicação de força, por um penetrador
cônico de diamante com 120° de conicidade ou esférico com diâmetros variados, e ainda por um
comparador para medição de profundidade de penetração.
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verificação da calibração
Para verificar a calibração da máquina, existem dois métodos: um consiste de verificação da capacidade da
máquina para cada uma das cargas do penetrador e de elaboração de um plano de medição de
profundidade seguido de um teste de desempenho; o outro método de calibração requer a verificação
periódica por meio de medição de dureza em bloco-padrão, correspondente á escala e ao nível de dureza
nos quais a máquina será utilizada.
os métodos de ensaio para determinação de dureza Rockwell normal e superficial estão

normalizados pela ASTM E18
O durômetro será considerado adequado para uso quando os resultados obtidos durante o ensaio com os
blocos-padrão estiverem dentro dos limites de tolerância dos valores de dureza aos quais os blocos-padrão
estão vinculados.
Método de dureza Vickers
O método de dureza Vickers, representado pela abreviação HV (Hardness Vickers), é um ensaio em que
um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e ângulo entre faces de 136° é
comprimido contra a peça a ensaiar por uma força pré-determinada. Após a remoção da força, medem-se
as diagonais da impressão e o número de dureza Vickers é calculado dividindo o valor da carga de ensaio
P pela área de impressão S. O método de dureza Vickers fornece escala contínua de dureza que varia
entre HV5 até HV1000Kgf/mm2 para cada carga utilizada.
carga para o método Vickers
A carga para o ensaio Vickers deve ser aplicada progressivamente, sem choque nem vibrações, por meio
de um pistão movido por alavanca, e mantida por um período de 10 a 15 segundos. Em seguida, retira-se a
carga e movimenta-se manualmente o microscópio, de maneira a focalizar a impressão deixada pelo
penetrador. O penetrador, feito de diamante, tem um tamanho praticamente indeformável e permite
impressões independentes da carga aplicada; isso significa que para qualquer carga utilizada, o valor de
dureza será o mesmo para materiais homogêneos. A mudança de carga é necessária para obter uma
impressão regular, sem deformação e de tamanho compatível para a medida no visor da máquina, o que
depende naturalmente da dureza do material ensaiado. Para a dureza Vickers, as cargas recomendadas
são de: 1,2,3,4, 5,10, 20,30,40,60,80, 100 e 120 Kgf. Para aparelhos especiais de micro-dureza, as cargas
variam de 1 gf a 1000gf (1 Kgf).
Os valores da dureza HV são obtidos por meio de tabelas que acompanham as máquinas de dureza e
mostram o valor em função das diagonais (d) medidas na máquina e das cargas aplicadas disponíveis. A
título de exemplo, considera-se parte de uma tabela de números de dureza com carga de 5kgf; supondo
que uma diagonal medida pelo micrõmetro do durômetro tenha valor de 0,093, procura-se na linha
correspondente à diagonal o valor centesimal da medida, que neste caso é 0,09. Depois, procura-se na
coluna de milésimos, o valor que complementa a medida, isto é, 0,003; no ponto de encontro da linha com
a coluna estará o valor correspondente à dureza Vickers, 1072HV.
aplicação do método Vickers
O método de dureza Vickers tem aplicação em toda a gama de durezas encontradas nos diversos
materiais; além disso, devido à utilização de cargas relativamente baixas e do tipo de penetrador, o ensaio
pode ser aplicado para qualquer espessura bem como para determinar durezas superficiais. Além disso, é
possível utilizar a micro-dureza que permite a determinação de dureza individual de microestruturas, de
superfícies cementadas e temperadas, além da determinação de durezas em peças extremamante
pequenas e finas.
O ensaio de dureza Vickers é também bastante utilizado em juntas soldadas, particularmente na detecção
de heterogeneidades devido a transformações metalúrgicas associadas a ciclos térmicos de soldagem.
Assim, por meio de filiações, determinam-se durezas das diversas zonas de uma junta soldada, desde o
metal de base que não sofreu qualquer alteração metalúrgica, até o metal que fundiu, passando pela zona
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afetada pelo calor (ZAC) e pela zona de ligação. Isso permite detectar as transformações metalúrgicas
capazes de comprometer o comportamento da junta soldada.
preparação para o método Vickers
O método de dureza Vickers requer algumas providências para garantir resultados satisfatórios; assim, a
superfície a ser ensaiada deve estar limpa, plana e preparada através de retificação e polimento; o
acabamento da superfície deve ser tanto melhor quanto menor for a impressão; durante a usinagem do
corpo de prova, deve-se tomar o cuidado de eliminar partes que possam ter sido afetadas pela operação de
corte; a superfície do corpo de prova deve ser perpendicular ao eixo do penetrador; o desvio permitido no
ângulo é um grau.
É possível considerar dois tipos de desvio quanto à impressão obtida: o primeiro é a impressão defeituosa,
no caso de metais recozidos, devido ao afundamento do metal em torno das faces do penetrador,
resultando um valor d maior que o real; o segundo tipo de erro é a impressão defeituosa, no caso de metais
encruados, devido à aderência do metal em volta das faces do penetrador, resultando um valor d menor
que o real. Para os dois casos faz-se necessária um correção de até 10% nos valores de dureza
encontrados.
correção de valores
Para obter valores corretos de durezas medidas em superfícies de formato esférico ou cilíndrico, os valores
encontrados devem ser corrigidos de acordo com um quadro, na qual se considera, em primeiro lugar, o
quociente de d/D (d - diagonal média da impressão; D - diâmetro da esfera ou cilindro) e em segundo, a
multiplicação dos fatores de correção pelo número de dureza obtido no ensaio.
representação dos resultados
A representação dos resultados é feita pelo número de dureza Vickers seguido pelo símbolo HV com um
sufixo numerai, que representa a carga; por exemplo, 440 HV30, que representa uma dureza Vickers de
440Kgf/mm2, medida sob uma carga de 30Kgf, aplicada durante 10 a 15 segundos. É possível utilizar um
outro sufixo também numerai, que indica a duração da aplicação da carga quando esta for diferente da
carga considerada como normal, de 10 a 15 segundos; por exemplo, 440 HV 30/20, que representa uma
dureza Vickers de 440Kgf/mm2 medida sob uma carga de 30Kgf, aplicada durante 20 segundos.
equipamento para o método Vickers
O equipamento para o ensaio de dureza Vickers é constituído por um sistema de aplicação de forças, um
penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e um sistema de medição por
microscópio de grande ampliação, com um micrômetro acoplado.
Verificação da calibração
Para verificar a calibração da máquina existem dois métodos: um consiste de verificação da capacidade da
máquina para cada uma das cargas, do penetrador, das medições no microscópio e da elaboração de um
plano de medição das diagonais de impressão seguido de um teste de desempenho.
O outro método requer a verificação periódica por meio de teste em blocos padronizados que estejam de
acordo com a escala e o nível de dureza segundo os quais a máquina será utilizada. Se os valores
estiverem dentro da faixa de tolerância de dureza do bloco-padrão, a máquina está adequada para o uso.
A avaliação dos resultados nos ensaios de dureza depende do objetivo determinado para o ensaio; de
modo geral, porém, o resultado da dureza obtida é sempre comparado com valores mínimos, máximos ou
com a faixa de dureza especificada para o material ensaiado.
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Fratura
Características
O ensaio de fratura é geralmente previsto para qualificação de procedimento de soldagem e de soldadores

para solda em ângulo. Nesse caso, o ensaio é realizado pelo dobramento de uma parte do corpo de prova
sobre a outra, de maneira que a raiz da solda seja tracionada.
finalidade do ensaio
O ensaio de fratura tem como finalidade detectar possíveis descontinuidades associadas à soldagem, tais
como trincas, fusão incompleta na raiz de solda, inclusões e porosidades.
Corpo de prova
Os corpos de prova para o ensaio de fratura são variados e seguem normas; alguns são confeccionados
conforme norma ASM E, secção IX, e podem ser soldados em junta de ângulo entre duas chapas, entre
tubo e chapa ou entre tubos.
Nos corpos de prova ASME, a região a ser fraturada deve conter o início e o final do cordão de solda.
O corpo de prova está representado, na ilustração, pela parte tracejada.
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Equipamento
O ensaio de fratura, da mesma forma que o ensaio de dobramento, pode ser realizado em uma prensa com
capacidade relacionada às dimensões do corpo de prova e que permita adaptações de dispositivos
adequados ao tipo de corpo de prova utilizado no ensaio; é comum também, a utilização das máquinas de
ensaio do tipo universal.
A avaliação dos resultados pode ser feita por meio de critérios de aceitação definidos por normas ou
códigos de fabricação. O código ASME secção IX, ed. 1995, por exemplo, considera o ensaio aceitável se
não for evidenciada a presença de trincas ou falta de penetração na raiz da solda e ainda, se a soma dos
comprimentos de inclusões ou poros visíveis na superfície fraturada não excederem a 9,5mm para corpo
de prova em chapa, e 10% de 1/4 da seção a dobrar para corpo de prova em tubo.
ENSAIO NÃO-DESTRUTIVO: RADIOGRAFIA
Características
A radiografia é um tipo de ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação

penetrante na peça inspecionada. Devido às diferenças de densidade e variações de espessura do
material, ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do
material, diferentes regiões de uma peça absorvem quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa
absorção diferenciada da radiação pode ser detectada por meio de um filme, ou de um tubo de imagem ou
mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. A variação de quantidade de radiação absorvida
indica a existência de uma falha interna ou descontinuidade no material.
A radiografia industrial é usada para detectar variação de uma região de um determinado material que
apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha; em outras
palavras, a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos.A
capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao
feixe, como trinca, dependerá da técnica de ensaio realizada. Descontinuidades como vazios e inclusões
que apresentam uma espessura variável em todas as direções são facilmente detectadas desde que não
sejam muito pequenas em relação à espessura da peça.
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Aplicação
A radiografia industrial é amplamente utilizada na inspeção de soldas, materiais fundidos e forjados.
vantagens
A radiografia industrial permite o registro permanente do ensaio realizado, uma vez que no filme
permanecem todas as evidências da inspeção de maneira objetiva e incontestável, em relação a outros
ensaios que são avaliados de modo subjetivo pelo inspetor.
O ensaio de gamagrafia pode ser feito no campo, isto é, em instalações abertas como tubulações, torres de
processamento de gasolina, de álcool, tanques de armazenamento, alto fornos, dentre outros. Outra
vantagem é o custo relativamente baixo.
Desvantagens
As radiações ionizantes que sensibilizam o filme, provenientes tanto dos raios X quanto dos raios gama,
são altamente prejudiciais ao ser humano. O ensaio requer cuidados especiais de proteção aos
trabalhadores, que são os membros da equipe radiográfica, e aos indivíduos do público, isto é, os que se
encontram nas vizinhanças do local onde é feito o ensaio; além disso, cuidados especiais em relação ao
meio-ambiente devem ser previstos.
Além do aspecto de segurança, o trabalhador deve ser um especialista altamente qualificado, com perfeitos
conhecimentos de processos de fabricação e soldagem para poder laudar um filme radiográfico.
Os ensaios são regulamentados por normas e para sua execução é necessária a autorização de
organismos como defesa civil e prefeituras. Todo trabalhador do ensaio radiográfico deve ter uma
qualificação fornecida por organismos oficiais, atestando seus conhecimentos técnicos.
Equipamento de raio X
Os raios X são produzidos em ampolas especiais de vidro. Os tamanhos das ampolas ou tubos variam de
acordo com a tensão máxima de operação do aparelho.
Do ponto de vista da radiografia, uma atenção especial deve ser dada ao alvo, contido no ânodo. Sua
superfície é atingida por um fluxo eletrônico denominado foco térmico, proveniente do filamento. É
importante que esta superfície seja suficientemente grande para evitar um superaquecimento local que
poderia deteriorar o ânodo e permitir uma rápida transmissão do calor.
Os equipamentos de raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de comando

e o cabeçote, ou unidade geradora.
painel de comando
O painel de comando consiste de uma caixa onde estão alojados todos os controles, indicadores, chaves e
medidores, além de conter todo o equipamento docircuito gerador de alta voltagem. É por meio do painel
de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem, além do comando de acionamento do
aparelho.
cabeçote
No cabeçote estão alojados a ampola e os dispositivos de refrigeração. A conexão entre o painel de

controle e o cabeçote se faz por meio de cabos especiais de alta tensão.
Os acessórios de um equipamento de raios X são os cabos de energia e a blindagem de proteção.
cabos de energia
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A mesa de comando e unidade geradora são ligadas entre si por meio do cabo de energia. A distância
entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento
da operação dos controles, segundo as normas básicas de segurança. Os fabricantes de aparelhos de
raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros, dependendo da potência máxima
do tubo gerador.
blindagem de proteção
O início da operação do aparelho deve ser feito com aquecimento lento do tubo de raios X, conforme as
recomendações do fabricante. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais
que são colocadas na região de saída da radiação, sobre a carcaça da unidade geradora. Este acessório
fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o aquecimento do aparelho.
equipamentos portáteis
Os equipamentos considerados portáteis, com voltagens até 400kV, pesam em torno de 40 a 80kg,
dependendo do modelo. Os modelos com tubos refrigerados a gás são mais leves, ao contrário dos
refrigerados a óleo.
características do equipamento
As principais características de um equipamento de raios X são voltagem e amperagem máxima, tamanho

do ponto focai, tipo de feixe de radiação e tipo de corrente elétrica. Esses dados determinam a capacidade
de operação do equipamento, pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer.
Isso se deve ao fato de que essas grandezas determinam as características da radiação gerada no
equipamento. A voltagem se refere à diferença de potencial entre o ânodo e o cátodo e é expressa em
quilovolts (kV). A amperagem se refere à corrente do tubo e é expressa em miliampères (mA).
formato do ânodo
A forma geométrica do ânodo no tubo é um dado importante; quando em forma plana e angulada, propicia
um feixe de radiação direcional, e quando em forma de cone, propicia um feixe de radiação panorâmico,
isto é, irradiação a 360 graus, com abertura determinada.
carga focal
Define-se carga focai como a carga em Watts por milímetro quadrado na área focai. Nas áreas focais de
pequenas dimensões pode ser aplicada uma carga relativamente mais elevada do que nas áreas grandes;
esta diferença é devida à diferença no modo de transmissão do calor, a partir do centro.
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tamanho do foco
A determinação do tamanho do foco para os aparelhos de raios X de 320kV e menores pode ser feita pela
técnica do furo da agulha {"pin hole"). Esta técnica consiste em colocar uma fina lâmina de chumbo
contendo um furo exatamente no meio da distância entre o anodo do tubo de raios X e o filme radiográfico.
A revelação do filme após a exposição mostra uma imagem de forma e tamanho proprocionais ao foco do
ânodo. Caso sejam requeridas medidas precisas para o diâmetro do foco, o diâmetro do furo da placa de
chumbo deverá ser duas vezes menor que o diâmetro nominal do foco. Essa técnica é adequada para raios
X de baixa energia em virtude de serem utilizadas lâminas finas de chumbo, o que não é possível no caso
de altas energias. A distância do foco ao filme é usualmente de 24 polegadas; o tempo de exposição é
maior que o normal pois a quantidade de radiação que passa pelo furo da lâmina de chumbo é de pequena
intensidade. Em geral, o furo da lâmina pode ser feito com uma agulha ou o que for mais prático. Para
obter imagens com nitidez máxima, as dimensões do foco óptico devem ser as menores possível.
refrigeração do ânodo
O calor que acompanha a formação de raios X é considerável e portanto é necessário especial atenção aos
sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. Esta refrigeração pode ser feita por irradiação, por convecção
e por circulação forçada de água.
Na refrigeração por irradiação, o bloco de Tungstênio que compõe o alvo se aquece e o calor se irradia
pelo ânodo.
Na refrigeração por convecção, o calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre
imerso em óleo ou gás, o qual se refrigera por convecção natural ou por circulação.
Na refrigeração por circulação forçada de água, a água circula por uma serpentina interna da unidade
geradora, permitindo o uso do aparelho por longos períodos, ou mesmo sob exposição solar.
Dois fatores geralmente usados para descrever um determinado feixe de raios X são a energia máxima e a
intensidade de radiação.
energia máxima
A desaceleração dos elétrons em alta velocidade no material do alvo se faz por meio de colisão dos
elétrons com o material do alvo; quando um elétron se choca com o núcleo de um átomo do alvo, a energia
cinética adquirida pelo elétron no campo elétrico entre o cátodo e o ânodo é dissipada na forma de
radiação X.
Quando a energia adquirida é transformada em radiação X, pode-se determinar o comprimento de onda da

radiação gerada pela equação:
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O comprimento de onda encontrado é chamado de comprimento de onda mínimo, (\min) pois representa a
onda de maior energia que pode ser criada.
Assim, para uma tensão máxima de 60kV, o comprimento de onda mínimo será de 0,2Angstroms; e para
120kV será de 0,1 Angstrom. Esse comprimento de onda depende da tensão aplicada ao tubo; assim,
quando a tensão no tubo é aumentada, cria-se radiação com menor comprimento de onda, ou seja,
radiação de maior energia.
qualidade de radiação
O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de raios X. Os raios X de alta energia
geralmente produzidos com tensões superiores a 120kV são também chamados de raios penetrantes ou
duros. Os raios X gerados com tensão inferior a 50kV são chamados raios X moles ou de menor
capacidade de penetração.
intensidade de radiação
O conceito de intensidade de radiação se refere à quantidade de raios X produzidos. Quando a corrente do

filamento é aumentada, o filamento se aquece e libera um número maior de elétrons. Isso faz com que
ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada, sem implicar aumento na qualidade dessa mesma
radiação. Em outras palavras, aumenta-se a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação.
O aumento de intensidade verificado quando se aumenta a tensão do tubo pode ser explicado pela fórmula
que expressa o rendimento (N) de produção de raios X:
O rendimento ou a porcentagem de energia dos elétrons que se transformam em raios X aumenta

proporcionalmente ao aumento da tensão. Em geral, o rendimento de um tubo é da ordem de 1 %. O
aumento do rendimento implica um aumento de intensidade. De uma forma prática pode-se dizer que a
qualidade da radiação se relaciona com a capacidade de penetração, enquanto que a intensidade está
intimamente ligada ao tempo de exposição.
Acelerador linear
O acelerador linear é um aparelho similar ao aparelho de raios X convencional, com a diferença de que os
elétrons são acelerados por meio de uma onda eletromagnética de alta frequência, adquirindo altas
velocidades ao longo de um tubo retilíneo. Ao se chocarem com o alvo, os elétrons transformam a energia
cinética adquirida em calor e raios X com altas energias, cujo valor dependerá da aplicação. Para uso
industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar raios X com energia máxima de 4 MeV (mega
elétron-volt).
Betatron
O betatron é considerado um transformador de alta voltagem que acelera os elétrons de forma circular por
mudança do campo magnético primário, adquirindo altas velocidades e consequentemente transformando
a energia cinética em raios X, após o impacto destes com o alvo. Este equipamento pode gerar energias de
10 a 30 MeV (mega elétron-volt).
As vantagens do uso desse equipamento de grande porte são que o foco é de dimensões reduzidas
(menor que 2mm), o tempo de exposição é reduzido e o rendimento na conversão em raios X é maior.
Equipamento de raios gama
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Os aparelhos de gamagrafia (radiografia com raios gama), destinados a inspeção de peças de aço com
espessura de até 80mm utilizam fonte de irídio 192; no caso de espessuras maiores, até 120mm, a fonte é
de cobalto 60.
As fontes usadas em gamagrafia requerem cuidados especiais de segurança pois, uma vez ativadas,
emitem
radiação constante. Deste modo, é necessário um equipamento que forneça uma blindagem contra as
radiações emitidas quando a fonte não está sendo exposta.
irradiador
O irradiador é um equipamento de gamagrafia que permite retirar a fonte de seu interior, para que a
radiografia seja feita. 0 irradiador também é uma blindagem contra as radiações emanadas, quando a fonte
não está sendo exposta; possui mecanismos de fechaduras e sistemas próprios de intertravamento de
segurança.
O irradiador compõe-se, basicamente, de três componentes fundamentais: uma blindagem, uma fonte
radioativa e um dispositivo para expor a fonte.
A blindagem, geralmente feita com chumbo ou urânio exaurido, é inserida em um recipiente externo de aço,
que tem a finalidade de proteger a blindagem contra choques mecânicos.
A blindagem tem como característica importante a capacidade de absorver a radiação. Uma vez que as
fontes de radiação podem ser fornecidas com diversas atividades e cada elemento radioativo possui uma
energia de radiação própria, cada blindagem é dimensionada para conter um elemento radioativo
específico, com uma atividade máxima determinada. Portanto, é sempre desaconselhável usar um
irradiador projetado para determinado elemento com fontes radioativas de elementos diferentes e com
outras atividades.
fonte radioativa
A fonte radioativa consta de uma determinada quantidade de um isótopo radioativo. Essa massa de
radioisótopo é encapsulada e lacrada dentro de um pequeno envoltório metálico denominado torpedo
devido a sua forma, ou fonte selada, simplesmente. O torpedo se destina a impedir que o material
radioativo entre em contato com qualquer superfície ou objeto, diminuindo os riscos de uma eventual
contaminação radioativa.
As principais fontes radioativas seladas que emitem raio gama são as de cobalto e de irídio.
fonte radioativa de cobalto-60
O cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co-59. Suas principais
características são: meia-vida de 5,24 anos; energia de radiação entre 1,17 e 1,33 MeV; faixa de utilização
mais efetiva, de 60 a 10Omm de aço; faixa de utilização possível, de 60 a 200mm de aço. Esses limites são
arbitrários e dependem das especificações técnicas da peça a ser examinada e das condições da
inspeção.
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fonte radioativa de irídio-192
O irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável lr-191. Suas principais
características são: meia- vida igual a74,4 dias; energia da radiação de 0,137 a 0,65MeV; faixa de
utilização mais efetiva entre 10 e 40mm de aço; faixa de utilização possível, de 5 a 70mm de aço.
Além do irídio 192 e do cobalto 60 existem outros elementos cujo uso é restrito devido a dificuldade de
extração, baixa atividade específica e outros problemas que apresentam.
dispositivo para expor a fonte
O dispositivo para expor a fonte é um sistema bastante simples que consta de um tubo flexível, fixado na
parte anterior do irradiador e comandado a uma distância segura pelo operador. O dispositivo é
responsável por conduzir a fonte até seu terminal previamente posicionado, distante da peça a ser
inspecionada.
O dispositivo pode ser mecânico, com acionamento manual ou elétrico, ou pneumático. A única
característica que apresentam em comum é o fato de permitirem ao operador trabalhar sempre a uma
distância segura da fonte, sem se expor ao feixe direto de radiação.
porta-fonte
A cápsula que contém a fonte radioativa é chamada porta-fonte. O porta-fonte é um dispositivo de

contenção, transporte e fixação da cápsula que contém a fonte selada; a cápsula está solidamente fixada
em uma ponta de um cabo de aço flexível; na outra ponta do cabo há um engate, que permite o uso e
manipulação da fonte. Devido a uma grande variedade de fabricantes e fornecedores existem diversos
tipos de engates de porta-fontes.
Procedimentos para o ensaio
Suponha-se uma fonte emissora de radiação com diâmetro F muito pequeno, que pode ser considerado um
ponto. Colocando-se um objeto entre o foco puntiforme e um filme radiográfico, consegue-se uma imagem
muito nítida. Se o diâmetro do foco for aumentado para o valor F e aproximado do objeto, obtém-se uma
imagem no filme, depois de revelado, com uma zona de penumbra, perdendo essa imagem muito da sua
nitidez ou definição.
Na prática, deve-se levar em conta que a fonte radioativa possui dimensões compreendidas entre 1 e 7mm
de tamanho, dependendo do tipo e atividade do radioisótopo. Quando a distância fonte-filme for pequena, é
impossível considerar a fonte de emissão como puntual, o que implica na formação de uma penumbra
geométrica.
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penumbra geométrica
Os valores máximos de penumbra geométrica aceitáveis dependem da espessura da peça a ser ensaiada
e da norma ou especificação aplicável.O cálculo da penumbra geométrica pode ser feito pela seguinte
expressão:
Quando a fonte possui diâmetro considerável ou está muito próxima do material, a sombra ou imagem não
é bem definida. A forma da imagem poderá ser diferente da que tem o material se o ângulo do plano do
material variar em relação aos raios incidentes, produzindo neste caso uma distorção da imagem.
A ampliação do objeto é problema de geometria e a nitidez ou definição é função da fonte emissora de

radiação e da posição do material situado entre a fonte e o filme.
Para obtenção de imagens bem definidas ou próximas da fonte e tamanho do objeto, é preciso que o
diâmetro da fonte emissora de radiação seja o menor possível; a fonte emissora esteja posicionada o mais
afastado possível do material a ensaiar; o filme radiográfico esteja mais próximo do material; o feixe de
radiação se aproxime o mais possível da perpendicularidade em relação ao filme; o plano do material e o
plano do filme sejam paralelos.
A distorção da imagem não pode ser totalmente eliminada em virtude dos formatos complicados das peças
e dos ângulos de que se dispõem para a realização do ensaio radiográfico.
sobreposição
A inspeção radiográfica de objetos planos, tais como juntas soldadas de topo a serem radiografadas
totalmente, requer cuidados especiais quanto à distância fonte-filme e ao posicionamento da fonte de
radiação; a razão é que nesses casos, se a distância for muito pequena, secções da solda poderão não ser
inspecionadas, especialmente secções com grandes espessuras. Portanto, a sobreposição entre os filmes
radiográficos garante que toda a junta soldada seja radiografada.
A sobreposição deve ser calculada para cada espessura e distância fonte-filme. Quando o objeto
radiografado for plano ou quando a distância fonte-filme for menor que o raio de curvatura da peça, a
sobreposição deverá ser calculada pela fórmula:
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indicador de qualidade de imagem (IQI)
O indicador de qualidade de imagem ou IQI, também chamado de penetrâmetro, é uma pequena peça
construída de um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada, com uma forma
geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas, tais como furos ou
entalhes. O uso do IQI define a sensibilidade radiográfica obtida em função de sua espessura e permite
verificar se o operador usou a técnica correta, o tipo de filme adequado e a correta energia das radiações.
Os IQIs americanos mais comuns consistem em uma fina placa de metal contendo três furos com
diâmetros calibrados. Os IQIs adotados pelas Normas ASME, Sec V e ASTM E-142, possuem três furos
cujos diâmetros são 4T, 2T e 1T; a letra T corresponde à espessura do IQI. Nesses IQIs, a espessura é
igual a 2% da espessura da peça a ser radiografada.
Para avaliar a qualidade da imagem, faz-se a leitura do menor furo visto na radiografia. As classes de
inspeção mais rigorosas são aquelas que requerem a visualização do menor furo do IQI. Dessa forma, é
possível determinar o nível de inspeção ou nível mínimo de qualidade especificado para o ensaio.O nível
de inspeção é indicado por dois números em que o primeiro representa a espessura porcentual do IQI e o
segundo o diâmetro do furo que deverá ser visível na radiografia. Os níveis de qualidade, os diâmetros dos
furos e a percentagem de espessura do objeto que deve ser visível podem ser visualizados em uma tabela.
Nos casos de níveis especiais, a percentagem de espessura é igual à percentagem de sensibilidade.
colocação do IQI
O IQI deve ser colocado sobre a peça ensaiada com a face voltada para a fonte, de modo que o plano do
IQI seja normal, isto é, perpendicular ao feixe de radiação.
Quando a inspeção for feita em soldas, o IQI é colocado no metal de base, paralelo à solda e distante
3mm, no mínimo. No caso de inspeção de solda, é importante lembrar que a seleção do IQI inclui o reforço
de ambos os lados da chapa. Portanto, para igualar a espessura da chapa sobo IQI à espessura da solda,
deverão ser colocados calços sob o IQI feitos de material radiograficamente similar ao material
inspecionado. Para efeito da determinação da área de interesse não devem ser considerados os anéis ou
tiras de cobre-junta, caso existam.
Sempre que possível, o IQI deverá ser colocado no lado da peça voltado para a fonte. Se não for possível,
o IQI poderá ser colocado no lado voltado para o filme, sendo nesse caso acompanhado de uma letra F de
chumbo.
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quantidade de IQI
Apenas um IQI é geralmente usado para cada radiografia; se variações de espessura provocarem uma
variação de -15 % ou + 30% da densidade vista através do IQI, na área de interesse de uma radiografia,
será necessária a colocação de um IQI adicional para cada área excepcional.
inspeção de componentes cilíndricos
Em radiografia de componentes cilíndricos (tubos, por exemplo), expostos a mais de um filme por vez,
deverá ser colocado um IQI por radiografia. Apenas no caso de exposições panorâmicas, em que todo o
comprimento de uma junta circunferencial é radiografado com uma única exposição, é permitida a
colocação de três IQI igualmente espaçados. A disposição em círculo de uma série de peças iguais,
radiografadas simultaneamente, não é considerada como panorâmica para efeito de colocação de IQI,
sendo necessário que a imagem do IQI apareça em cada uma das radiografias.
inspeção de solda longitudinal
Quando porções de solda longitudinal forem radiografadas simultaneamente com a solda circuferencial, IQI
adicionais devem ser colocados nas soldas longitudinais, em suas extremidades mais afastadas da fonte.
Para componentes esféricos, em que a fonte é posicionada no centro do componente e mais de um filme é
exposto simultaneamente, deverão ser usados pelo menos 3 IQIs, igualmente espaçados, para cada 360
graus de solda circunferencial, mais um IQI adicional para cada outro cordão de solda inspecionado
simultaneamente.
seleção do IQI ASME
O IQI ASME deve ser selecionado em função da espessura do material conforme tabela extraída do código
ASME, secção V, artigo 2, adenda 1995.
IQI DIN
Cada IQI DIN ou IQI de fios, é constituído por sete arames, dispostos paralelamente, feitos de material
radiograficamente similar ao material ensaiado. Os arames estão divididos em três grupos, a saber: 1 a 7,6
a 12 e 10 a 16. Quanto maior o número, menor o diâmetro. As informações a respeito do IQI DIN estão
contidas em uma etiqueta.
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três IQI igualmente espaçados. A disposição em círculo de uma série de peças iguais, radiografadas
simultaneamente, não é considerada como panorâmica para efeito de colocação de IQI, sendo necessário
que a imagem do IQI apareça em cada uma das radiografias.
inspeção de solda longitudinal
Quando porções de solda longitudinal forem radiografadas simultaneamente com a solda circuferencial, IQI
adicionais devem ser colocados nas soldas longitudinais, em suas extremidades mais afastadas da fonte.
Para componentes esféricos, em que a fonte é posicionada no centro do componente e mais de um filme é
exposto simultaneamente, deverão ser usados pelo menos 3 IQIs, igualmente espaçados, para cada 360
graus de solda circunferencial, mais um IQI adicional para cada outro cordão de solda inspecionado
simultaneamente.
seleção do IQI ASME
O IQI ASME deve ser selecionado em função da espessura do material conforme tabela extraída do código
ASME, secção V, artigo 2, adenda 1995.
IQI DIN
Cada IQI DIN ou IQI de fios, é constituído por sete arames, dispostos paralelamente, feitos de material
radiograficamente similar ao material ensaiado. Os arames estão divididos em três grupos, a saber: 1 a 7,6
a 12 e 10 a 16. Quanto maior o número, menor o diâmetro. As informações a respeito do IQI DIN estão
contidas em uma etiqueta.
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Sempre que possível, o IQI deve ser colocado no lado da peça voltado para a fonte. Deve ser colocado
sobre a solda de forma que os arames estejam perpendiculares à linha da solda, e de forma que sua
imagem apareça na zona central da radiografia. O número da qualidade de imagem é o número do arame
mais fino visível na radiografia. O número de qualidade de imagem requerido é definido para cada faixa de
espessura de material. A classe de qualidade de imagem é função do rigor com que a inspeção é feita e
deve ser especificado pelo fabricante ou projetista do equipamento.
radiação retroespalhada
A radiação retroespalhada ou retroespalhamento é inerente ao processo de absorção da radiação; é

composta de radiações de pequena energia que emergem da peça em direção aleatória. Qualquer material
é fonte de radiação espalhada ou dispersa, seja um objeto, o chão, as paredes ou outros materiais que
recebem o feixe direto de radiação.
A radiação retroespalhada é também função da espessura do material radiografado; constitui a maior

porcentagem do total de radiação que atinge o filme nas radiografias de materiais espessos. A radiação
retroespalhada, portanto, é um fator importante que produz uma sensível diminuição no contraste do objeto
e influencia a qualidade da imagem obtida.
As telas de chumbo diminuem sensivelmente o efeito das radiações retroespalhadas, particularmente

aquelas que atingem o filme e que possuem baixas energias. Esse efeito contribui para a máxima clareza
de detalhes na radiografia.
O uso de fonte de radiação com altas energias propicia não somente o aparecimento das radiações
dispersas na peça, como também as radiações retroespalhadas, que da mesma forma empobrecem com a
imagem no filme. As radiações retroespalhadas podem ser atenuadas com o uso das telas traseiras ou
filtros, que são lâminas de materiais absorvedores como cobre, alumínio e chumbo, dispostos de modo a
proteger o filme.
Quando peças de grandes espessuras são submetidas ao ensaio radiográfico por meio de C06O ou
acelerador linear, a imagem obtida das regiões das bordas da peça ficam escuras, com densidade acima
de 4,0HD, como resultado do espalhamento. O problema é resolvido utilizando-se máscaras, que são
blocos de chumbo fundidos na própria peça, junto às bordas da peça.
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curvas de exposição para radiografia
O primeiro fator a ser determinado em uma exposição com raios X, é a tensão ou energia a ser usada.
Essa tensão deverá ser suficiente para assegurar ao feixe de radiação energia suficiente para atravessar o
material a ser inspecionado. Por outro lado, uma energia muito alta irá causar uma diminuição no contraste
do objeto, diminuindo a sensibilidade da radiografia. Afim de tornar compatíveis esses dois fatores, foram
elaborados gráficos que mostram a máxima tensão a ser usada para cada espessura de um dado material.
É muito importante lembrar que, como materiais diferentes absorvem quantidades diferentes de radiação,
existem gráficos para cada tipo de material a ser radiografado.
Cada gráfico fixa uma série de fatores: material inspecionado, tipo e espessura das telas, densidade óptica
do filme, distância do foco-filme, tipo de filme usado e tempo e temperatura de revelação do filme. Outro
fator importante é que esses gráficos também só são válidos para um determinado aparelho. Se qualquer
um desses fatores for alterado, o gráfico perderá a sua validade, fornecendo resultados imprecisos.
Normalmente, os aparelhos de raios X são fornecidos com uma série de gráficos que permitem a sua
utilização em uma vasta gama de situações. A escolha da miliamperagem e/ou do tempo de exposição
prende-se à capacidade do aparelho.
Supondo que se pretende radiografar uma peça de aço com 25mm de espessura, utilizando tensão de
220kV, amperagem de 5mA e 70cm de distância fonte- filme, o tempo de exposição será 1,7min, ou seja 1
minuto e 20 segundos, uma vez que para para 25mm a exposição é de 6,7mAmin e a amperagem de 5mA,
conforme se pode observar pelo gráfico.
tempo de exposição do filme radiográfico
Para a determinação do tempo de exposição é necessário, primeiramente saber a espessura da peça a

ensaiar. Escolhem-se a fonte radioativa e o filme mais apropriado para esse isótopo; determina-se a
atividade da fonte radioativa na hora do ensaio e fixa-se a distância fonte-filme; a seguir, escolhe-se a
densidade radiográfica e determina-se o tempo de exposição. Pode acontecer, e na prática de fato ocorre
muitas vezes, que o tempo de exposição calculado não é adequado porque o fabricante mudou as
características de seus filmes, ou porque elas variam de lote para outro.
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curvas de exposição para gamagrafia
O tipo mais comum de curva de exposição é o que correlaciona o fator de exposição com atividade da
fonte, tempo de exposição e distância fonte-filme. O fator de exposição é representado pela equação:
gráficos de exposição
Supondo que para realizar um ensaio por gamagrafia de uma chapa de aço com 1,5cm de espessura e
densidade 7,87g/cm3 para obter uma densidade radiográfica de 2,0, dispõe-se de uma fonte de lr-192 com
atividade 20Ci e filme Classe 1. Pelo gráfico de exposição conclui-se que existe um fator de exposição igual
a 50; lembrando que 20Ci correspondem a 20.000 milicuries, tem-se:
Quando o tempo de exposição não é muito importante, pode-se escolher uma distância fonte-filme
adequada, para melhorar a qualidade radiográfica. Supondo que a distância fonte-filme é 60 cm, tem-se:
Existem outras formas de calcular o tempo de exposição para fontes radioativas, utilizando as curvas de
exposição curies/hora e espessura de aço; nessas curvas figuram várias retas representando diferentes
densidades radiográf icas; no entanto, as curvas de exposição só podem ser realmente eficientes quando
forem obedecidas as condições de revelação, de telas intensificadoras e de tipo de filme.
Quando a distância fonte-filme utilizada na construção da curva de exposição for muito pequena ou muito
grande, pode-se alterá-la levando em conta a lei do inverso do quadrado da distância.
Processamento do filme radiográfico
O processamento do filme radiográfico abrange dois procedimentos: a preparação inicial e o

processamento manual que, por sua vez, admite as etapas de revelação, banho interruptor ou banho de
parada, fixação e lavagem dos filmes.
Apreparaçãodofilmeedos banhos parao processamento radiográfico deve seguir algumas considerações

gerais, necessárias ao bom desempenho dessa tarefa.
No manuseio do filme, a limpeza é essencial. A câmara escura, bem como os acessórios e equipamentos,
devem ser mantidos rigorosamente limpos e usados somente para o propósito aos quais se destinam.
Qualquer líquido de fácil volatilização deve estar acondicionado em recipientes fechados, para não
contaminar o ambiente. O termômetro e outros acessórios devem ser lavados em água limpa
imediatamente após o uso para evitar a contaminação das soluções. Os tanques devem estar limpos e
preenchidos com soluções frescas.
É necessário controlar a temperatura e o tempo dos banhos de processamento e da revelação.

Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. A partir do momento em que é
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exposto à radiação e se inicia o processamento, o filme passa por uma série de banhos nos tanques de
revelação, após a preparação inicial.
revelação
Quando se imerge um filme exposto no tanque contendo o revelador, a solução age sobre os cristais de
brometo de prata metálica por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os
grãos expostos dos não expostos à luz. Devido a fatores eletroquímicos, as moléculas dos agentes
reveladores atingem os cristais, formando uma espécie de revestimento; os cristais, constituídos de íons,
ganham elétrons do agente revelador e se combinam com o íon Ag", neutralizando-o e tornando-o prata
metálica. Essa reação química provoca uma degradação progressiva do revelador que é lentamente
oxidado pelo uso e pelo meio ambiente.
A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem

do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Desta forma, o controle
tempo- -temperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade.
O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução. Quando a temperatura aumenta, o grau de
revelação também aumenta; desta forma, quando a temperatura do revelador é baixa, a reação é vagarosa
e o tempo de revelação recomendado para a temperatura normal (20°C) será insuficiente, resultando em
uma sub- revelação. Quando a temperatura é alta, acontece a sobre-revelação. Dentro de certos limites,
essas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo
de revelação. Existem tabelas tempo-temperatura, através das quais pode-se fazer a correção de
comparação.
A revelação deve ser feita com agitação permanente do filme no revelador, afim de que se obtenha uma
distribuição homogênea do líquido em ambos os lados da emulsão, evitando-se a sedimentação do
brometo e outros sais que podem provocar manchas susceptíveis de mascarar possíveis descontinuidades.
Em princípio, o revelador deve somente reduzir os cristais de haletos de prata que sofrem exposição
durante a formação da imagem latente. Na realidade, os outros cristais, embora lentamente, também
sofrem redução. O enegrecimento geral resultante é chamado véu de fundo, que deve ser sempre mínimo
para otimizar a qualidade da imagem radiográfica.
banho interruptor
Quando o filme é removido da solução de revelação, uma parte do revelador fica em contato com ambas as
faces do filme, fazendo com que a reação de revelação continue. O banho interruptor tem a função de
interromper essa reação removendo o revelador residual, de modo a evitar uma revelação desigual e
prevenir a ocorrência de manchas no filme. Portanto, antes de transferir o filme do tanque de revelação
para o de fixação, deve-se usar o tanque do banho interruptor, agitando-o durante mais ou menos 40
segundos.
fixação
Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque que contém uma solução chamada de
fixador. Afunção da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar
as que foram expostas à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa,
permitindo a secagem ao ar aquecido.
O intervalo de tempo entre o início da fixação e o desaparecimento da coloração amarelo-esbranquiçada

que se forma sobre o filme é chamado de tempo de ajuste ou tempo de definição Cclearing time"). Durante
este tempo o fixador estará dissolvendo o haleto de prata não revelado. Esse tempo é em geral o dobro do
tempo de clareamento.
O tempo de fixação normalmente não deve exceder a 15 minutos. Os filmes devem ser agitados quando
colocados no revelador durante pelo menos 2 minutos, a fim de permitir uma ação uniforme dos produtos
químicos.
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O fixador deve ser mantido a uma temperatura igual à do revelador, ou seja, cerca de 20 graus Celsius. Os
fixadores são comercialmente fornecidos em forma de pó ou líquido e a solução é formada pela adição de
água, de acordo com as instruções dos fornecedores.
lavagem dos filmes
Após a fixação, os filmes seguem para o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. O filme
é imerso em água corrente de modo que toda superfície fique em contato constante com a água corrente.
O tanque de lavagem deve ser suficientemente grande para conter os filmes que passam pelo processo de
revelação e fixação, sendo necessário prever uma vazão de água de maneira que o volume do tanque seja
renovado de 4 a 8 vezes a cada hora. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30
minutos. Quando as colgaduras carregadas são imersas no banho de lavagem, é preciso que sejam
primeiramente colocadas próximas ao dreno de saída, onde está a água mais suja e se vá mudando sua
posição durante o tempo de lavagem, de maneira que o banho termine o mais próximo possível da região
de entrada da água, onde esta se encontra mais limpa.
A temperatura da água no tanque de lavagem é um fator muito importante. Os melhores resultados são
obtidos com a temperatura por volta de 20 graus Celsius. Se a temperatura for muito alta, pode causar
efeitos danosos ao filme, assim como valores baixos poderão reduzir a eficiência.
controle de luminosidade na câmara escura
Os filmes radiográficos são sensíveis à luz comum e desta forma não devem ser expostos a ela. Assim,
durante o processamento radiográfico não deve haver a menor entrada de luz do exterior; somente é
admissível a luz de segurança, assim mesmo filtrada e com potência dentro dos valores recomendados.
Devem-se vedar os contornos da porta, fechaduras e, principalmente, não permitir abertura de portas e
janelas após o início e antes do término de todo o processo de revelação. A luz de segurança deve estar
distante no mínimo 1,2m da mesa de trabalho.
processamento automático
O processamento automático é um processamento químico e mecânico, utilizado quando há grande

volume de trabalho, a fim de tornar-se econômico; a mão-de-obra só é utilizada para carregamento e
descarregamento de filmes. O ciclo de processamento é inferior a 15 minutos. Quando adequadamente
mantido e operado, este equipamento produz radiografia de alta qualidade.
A alta velocidade do processamento automático torna-se possível pelo uso de soluções químicas especiais,
contínua agitação dos filmes, manutenção da temperatura das soluções e secagem por jato de ar aquecido.
Técnicas de exposição radiográfica
As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação, a peça, e o filme devem seguir algumas
técnicas especiais que permitam imagem radiográfica de fácil interpretação e a localização das
descontinuidades rejeitadas.
As técnicas de exposição, apesar de facilitarem a interpretação radiográfica e a identificação das

descontinuidades não garantem que todas as descontinuidades presentes na área de interesse sejam
detectadas. Isso decorre da forma geométrica, orientação e tamanho da descontinuidade em relação à
direção do feixe de radiação. Descontinuidades orientadas perpendicularmente ao feixe de radiação são
mais difíceis de serem detectadas; um exemplo típico é a dupla laminação em chapas. Por outro lado,
geometrias complexas de peças a serem radiografadas constituem uma dificuldade e até uma inviabilidade
para que haja uma imagem radiográfica com condições seguras de serem avaliadas. Portanto, a
probabilidade de detecção de uma descontinuidade depende de sua orientação em relação ao feixe de
radiação e também da forma geométrica do objeto.
As técnicas mais utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais, são:
de exposição panorâmica, parede simples vista simples, parede dupla vista simples e parede dupla vista
dupla.
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exposição panorâmica
A técnica de exposição panorâmica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples,
mas que proporciona alta produtividade em rapidez no exame de juntas soldadas circulares com acesso
interno.
Na técnica panorâmica, a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico equidistante das
peças e dos filmes; no caso de juntas soldadas circulares, a fonte deve ser posicionada no centro da
circunferência. Com isso, numa única exposição da fonte, todos os filmes dispostos a 360° serão
igualmente irradiados, possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas.
parede simples vista simples
A técnica de parede simples vista simples é assim chamada porque no arranjo entre fonte de radiação,
peça e filme, aparece apenas uma espessura (PSVS) na secçáo da peça próxima ao filme.
parede dupla vista simples
Na técnica de parede dupla vista simples (PDVS), o feixe de radiação proveniente da fonte atravessa duas
espessuras da peça, mas projeta no filme somente a secção da peça que está mais próxima.
Frequentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas, as quais não possuem acesso
interno, a exemplo de tubulações com diâmetros maiores que 3 1/2 polegadas, vasos fechados e outros.
Neste caso o feixe de radiação proveniente da fonte também atravessa duas espessuras; no entanto,
projeta no filme a imagem de duas secções da peça.
parede dupla vista dupla
A técnica de parede dupla vista dupla (PDVD) é freqüentemente usada para inspeção de juntas soldadas
em tubulações com diâmetros iguais a 3 1/2 polegadas ou menores.
Avaliação da qualidade da imagem
A avaliação da qualidade da imagem obedece a critérios como identificação do filme, medição da

densidade radiográfica, análise do IQI e defeitos de processamento do filme.
identificação do filme
A identificação do filme deve conter informações importantes tais como: data do ensaio, identificação dos
soldadores, identificação da peça e local examinado, número da radiografia, identificação do operador e da
firma executante. Todas essas informações devem aparecer claramente no filme radiográfico para permitir
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a rastreabilidade do ensaio e podem ser feitas a partir de letras e números de chumbo dispostos sobre o
porta- filmes, de modo a registrá-lo em caráter permanente. Poderá também ser utilizado o sistema de telas
fluorescentes, em que a identificação do filme é escrita em papel vegetal ou similar e colocada junto à tela
fluorescente. Este conjunto é montado previamente na câmara escura, junto ao filme radiográfico entre a
tela traseira e posteriormente exposto, a fim de registrar toda a identificação no filme de modo permanente.
medição da densidade radiográfica
A densidade radiográfica ou óptica deve ser medida a partir de aparelhos eletrônicos chamados
densitômetros ou de fitas densitométricas calibradas, especialmente feitas para esta tarefa. A densidade
deve ser sempre medida sobre a área de interesse; por exemplo, no caso de juntas soldadas, a medição é
feita sobre a imagem do cordão de solda. O valor numérico normalmente procedimentos para calibração do
densitômetro e da fita densitométrica deverão ser previstos recomendado está em uma faixa de
1,8até4,0HD, sendo que a faixa mais usual e aceitável pelas principais normas e especificações é de 2,0 a
3,5HD.
análise do IQI
O indicador de qualidade da imagem ou IQI deve aparecer na radiografia de maneira clara que permita
verficar se o número do IQI está de acordo com a faixas de espessura radiografada, se o tipo de IQI está
de acordo com a norma de inspeção, se o furo ou arame essencial são visíveis sobre a área de interesse,
se o posicionamento foi corretamente feito, e finalmente em se tratando do IQI ASME ou ASTM, se a
densidade no corpo do IQI está próxima à da área de interesse.
defeitos de processamento
Após a exposição do filme, o trabalho em câmara escura corresponde à parte mais importante do processo
radiográfico, pois caso ocorram falhas técnicas durante o processamento, todo o serviço de preparação de
exposição do filme será perdido. Tais falhas ocorrem na maioria dos casos por manuseio inadequado do
filme e podem resultar em manchas, riscos e dobras.
As manchas são geralmente de forma arredondada, e se estiverem sobre a área de interesse poderão
mascarar descontinuidades inaceitáveis; as manchas decorrem de pequenas gotas de água visíveis
somente contra a luz.
Os riscos geralmente ocorrem por ação mecânica sobre a película superficial do filme e são decorrentes da
manipulação durante a preparação e o processamento. Tais riscos, visíveis sobre filme contra a luz,
confundem-se com trincas, sendo assim inaceitáveis; portanto, o filme deve ser repetido.
As dobras aparecem no filme como imagens escuras e bem pronunciadas, decorrentes do manuseio do
filme antes e durante a exposição. As dobras são resultados dos riscos que podem ocorrer com frequência
em peças curvas com raios pequenos, em que o operador deve manter o porta-filme junto à peça para
forçá-lo a acompanhar a superfície.
condições de luminosidade
As fontes de luz necessárias para a iluminação adequada das radiografias devem ser previstas com todo o
cuidado. As lâmpadas devem ser de controle de intensidade variável que permita um ajuste desde zero até
o suficiente para a leitura de densidades na faixa visual. É preferível a utilização de luz fria para proteger o
filme de um superaquecimento que poderia danificá-lo.
É aconselhável haver a possibilidade de reduzir a área de iluminação através de máscara ou diafragma,

permitindo-se isolar regiões específicas da radiografia. O local onde é feita a interpretação do filme deve
estar na penumbra; o inspetor da radiografia deve ficar protegido da incidência de fontes de luz fortes sobre
a sua vista, a fim de não prejudicar a interpretação. É importante que se tome cuidado com as áreas de
radiografia que possuem baixa densidade, pois a luz transmitida através dessa área de baixa densidade
pode incidir diretamente sobre a vista. Da mesma forma, quando se fizer a troca de filme, deve-se desligar
o negatoscópio, evitando a incidência direta da luz sobre os olhos.
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exposição com múltiplos filmes
A inspeção radiográfica de geometrias complexas, ou seja, aquelas que apresentam uma variação de
espessura na região de interesse, apresenta também uma variação de densidade óptica na imagem
radiográfica e que poderá não estar contida dentro da faixa aceitável (1,8 a 4,0); nesse caso, a radiografia é
considerada inaceitável. Para contornar este problema, devem ser efetuados dois filmes na mesma região.
Para tanto, devem-se carregar no mesmo porta-filme dois filmes com características de sensibilidade
diferentes, por exemplo um com velocidade mais rápida que o outro, e expostos simultaneamente. O
resultado será que o filme mais lento terá uma densidade óptica menor que o outro, e portanto será
possível analisar as espessuras mais finas; no outro filme serão analisadas as espessuras mais grossas.
Descontinuidades
As descontinuidades são quaisquer variações na homogeneidade de uma peça ou material, tanto em sua
estrutura quanto em sua forma. Através da análise da influência que a descontinuidade tem sobre a
utilização do material ou do equipamento, é possível definir critérios de aceitabilidade ou classificá-la como
defeitos.
As descontinuidades podem ser atribuídas a diferentes causas: podem ocorrer durante o próprio processo
de fabricação do material, como por exemplo durante a fundição; durante o processamento, como por
exemplo quando da laminação, forjamento, usinagem; ou durante o uso de equipamento em serviço, por
exemplo quando são aplicados esforços mecânicos ou por corrosão. As descontinuidades típicas mais
comuns observadas no ensaio radiográfico de juntas soldadas são trincas, inclusão gasosa ou porosidade,
inclusão de escória, falta de penetração e falta de fusão.
trincas
A trinca produz uma imagem radiográfica na forma de uma linha escura com direção irregular. A largura
desta linha dependerá da largura da trinca. Se a direção do plano que contém a trinca coincide com feixe
de radiação, sua imagem será bem escura. De outra forma, ela perderá densidade, podendo até não
aparecer. Devido ao fato de as trincas serem o mais grave defeito de uma solda, deve-se ter uma atenção
especial para a sua detecção.
inclusão gasosa
As inclusões gasosas podem ter a forma esférica ou cilíndrica. Sua aparência radiográfica é a de pontos
escuros com o contorno nítido. Algumas destas inclusões gasosas assumem uma forma alongada,
cilíndrica e sua imagem radiográfica vai depender de uma orientação em relação ao feixe de radiação
incidente. Outra forma típica de inclusão é aquela que tem a aparência de um galho ramificado, chamada,
também, de porosidade vermiforme.
inclusão de escória
A inclusão de escória apresenta-se com mais freqüência em soldas de passes múltiplos, principalmente
quando a limpeza não é bem efetuada entre um passe e outro.
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falta de penetração
Falta de penetração é a falta de material depositado na raiz da solda, devido ao fato de o material não ter
chegado até a raiz. No caso de não haver passe de raiz, a falta de penetração pode ficar aparente. A
aparência radiográfica em ambos os casos é uma linha escura, intermitente ou contínua, no centro do
cordão.
falta de fusão
A falta de fusão só é bem caracterizada numa radiografia quando a direção do feixe incidente coincide com
o plano do defeito. A imagem radiográfica da falta de fusão é uma linha escura, estreita, paralela ao eixo da
solda, em um ou em ambos os lados.
ENSAIO NÃO-DESTRUTIVO: ULTRASSOM
Características
Os sons produzidos em um ambiente qualquer refletem-se ou reverberam nas paredes que constituem o
ambiente, podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. Este fenômeno constitui o fundamento do
ensaio por ultrassom de materiais.
Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo qualquer, a vibração ou onda ultrassônica
também reflete quando percorre um meio elástico; do mesmo modo, a vibração ou onda ultrassônica
refletirá ao incidir numa descontinuidade ou falha interna de um meio considerado. Através de aparelhos
especiais, é possível detectar as reflexões provenientes do interior da peça examinada, localizando e
interpretando as descontinuidades.
O teste ultrassônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio
em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que usa ondas eletromagnéticas. O ensaio por ultrassom
caracteriza-se por ser um método não destrutivo com o objetivo de detectar descontinuidades internas,
presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos.
As descontinuidades são caracterizadas pelo próprio processo de fabricação da peça ou por componentes,
como por exemplo, bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, micro-trincas em forjados,
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escórias em uniões soldadas e muitos outros. Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não
destrutivo, visa a diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidade.
Aplicação
O ensaio por ultrassom constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de
grandes espessuras, com geometria complexa de juntas soldadas e chapas. É aplicado na indústria
moderna, principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. Na maioria dos casos, os ensaios
são aplicados em aços carbono e em menor porcentagem nos aços inoxidáveis.
materiais não ferrosos podem ser examinados por ultrassom mas requerem procedimentos
especiais
vantagens
O método ultrassônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas,

como trincas devido a tratamento térmico, fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações
penetrantes (radiografia ou gamagrafia).
Para interpretação das indicações, o ensaio por ultrassom dispensa processos intermediários, agilizando a
inspeção. No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do processo de revelação do filme,
que via de regra demanda tempo para o informe de resultados.
Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio por ultrassom não requer planos especiais de
segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.
A localização, a avaliação do tamanho e a interpretação das descontinuidades encontradas são fatores

intrínsecos ao exame ultrassônico, enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por exemplo, um
defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho do defeito mas não sua profundidade e em
muitos casos este é um fator importante para proceder a um reparo.
desvantagens
O ensaio por ultrassom apresenta algumas desvantagens, como a exigência de grande conhecimento
teórico e experiência por parte do inspetor, além do preparo da superfície; o registro permanente do teste
não é facilmente obtido; faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do
método; em alguns casos de inspeção de solda existe a necessidade da remoção total do reforço da solda,
o que demanda tempo de fábrica.
O ensaio por ultrassom de materiais com ondas superficiais é aplicado com severas restrições, pois
somente são observados defeitos de superfície; para detectar este tipo de descontinuidade, existem
ensaios não destrutivos mais simples, como os ensaios por líquidos penetrantes e por partículas
magnéticas, que em geral são de custo e complexidade inferiores aos do ensaio por ultrassom.
Princípios do ensaio
Os princípios físicos que regem o ensaio por ultra- -som são a dispersão, a absorção, a atenuação sônica e
a divergência do feixe sônico.
dispersão
A dispersão do feixe sônico deve-se ao fato de a matéria não ser totalmente homogênea e conter interfaces
naturais de sua própria estrutura ou que são provocadas pelo processo de fabricação. Como exemplo
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citam-se os fundidos, que apresentam grãos de grafite e ferrita com propriedades elásticas distintas. A
mudança das características elásticas de ponto num mesmo material é chamada anisotropia, que é mais
significativa quando o tamanho do grão é de 1/10 do comprimento de onda.
absorção
Absorção é a energia cedida pela onda para que cada partícula do meio execute um movimento de
oscilação, transmitindo vibração às outras partículas do próprio meio; esse fenômeno ocorre sempre que
uma vibração acústica percorre um meio elástico.
atenuação sônica
A onda sônica, ao percorrer um material qualquer, sofre em sua trajetória efeitos de dispersão e absorção
que resultam na redução da sua energia. Os resultados dos efeitos de dispersão e absorção quando
somados resultam na atenuação sônica.
Na prática, este fenômeno pode ser visualizado na tela do aparelho de ultrassom, quando se observam
vários ecos de reflexão de fundo provenientes de uma peça com superfícies paralelas. As alturas dos ecos
diminuem com a distância percorrida pela onda.
A atenuação sônica é importante quando se inspecionam peças em que este fator pode inviabilizar o
ensaio. Soldas em aços inoxidáveis austeníticos e peças forjadas em aços inoxidáveis são exemplos
clássicos desta dificuldade. O controle e avaliação da atenuação nestes casos é- razão para justificar
procedimentos de ensaio especiais. Alguns valores de atenuação podem ser encontrados num quadro
extraído do livro de Krautkramer "Ultrasonic Testing of Materials".
divergência do feixe sônico
A divergência é um fenômeno físico responsável pela perda de parte da intensidade ou energia da onda
sônica; a divergência se pronuncia à medida que a fonte emissora é afastada das vibrações acústicas. Tal
fenômeno pode ser observado ao detectar um defeito pequeno com o feixe ultrassônico central do
transdutor; nesta condição, a amplitude do eco na tela do aparelho é máxima. No entanto, quando o
transdutor é afastado lateralmente ao defeito, a amplitude diminui, indicando uma queda na sensibilidade
de detecção do mesmo defeito. A diferença de sensibilidade ou altura do eco de reflexão entre a detecção
do defeito com o feixe ultra- sônico central e a detecção do mesmo defeito com a borda do feixe
ultrassônico é considerável.
Equipamento
Basicamente, o aparelho de ultrassom contém circuitos eletrônicos especiais, que permitem transmitir ao
cristal píezelétrico, através do cabo coaxial, uma série de pulsos elétricos controlados, que são
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transformados pelo cristal em ondas ultrassônicas. Da mesma forma, sinais captados no cristal são
mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ecos, que
podem ser regulados tanto na amplitude quanto na posição na tela graduada. Os ecos constituem o
registro das descontinuidades encontradas no interior do material.
controles básicos do aparelho
Em geral, os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos
técnicos; entretanto, alguns controles e funções básicas devem existir para que sua utilização seja
possível. Esses controles são referentes a escolha da função, potência de emissão, ganho, escala e
velocidade de propagação.
Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana)
ou Lemo (aparelhos de procedência alemã), para permitir transdutores dos tipos monocristal e duplo-cristal.
A potência de emissão está diretamente relacionada à amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do

sinal transmitido. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência controláveis por uma chave
seletora com posições em número de 2 até 5.
O ganho está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal.
Os aparelhos apresentam um ajuste fino e um grosseiro, calibrados em decibéis, num mesmo botão de
controle ou separadamente.
o controle do ganho, em geral, pode variar de 0 a 100dB
As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas, conforme a necessidade, por meio do controle
de escala calibrada em faixas fixas com variações de 10, 50, 250 e 1.000mm.
Quando a velocidade de propagação é alterada no aparelho, nota-se claramente que o eco de reflexão
produzido por uma interface muda de posição na tela do osciloscópio, permanecendo o eco original em sua
posição inicial. O aparelho de ultrassom é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som
na peça ensaiada por meio da relação S = v. t, onde o espaço percorrido S é proporcional ao tempo t e à
velocidade de propagação v.
A unidade de medida do material também pode ser ajustada em centímetros, metros, etc.
Dependendo do modelo e do fabricante do aparelho, pode existir um controle específico da velocidade ou

na maioria dos casos, um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho. Neste caso, existe uma
graduação de velocidade em metros por segundo em relação aos diferentes materiais de ensaio por
ultrassom.
Os componentes principais do equipamento de ultrassom são os cristais e os transdutores.
cristais
Cristais são materiais que apresentam o efeito piezelétrico responsável por transformar a energia elétrica
alternada em oscilação mecânica e a energia mecânica em elétrica. Os cristais são montados sobre uma
base que funciona como suporte ou bloco amortecedor. Tipos de cristais são quartzo, sulfato de lítio,
titanato de bário e metaniobato de chumbo.
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transdutor
O transdutor, também chamado de cabeçote, é formado pelos cristais, pelos eletrodos e pela carcaça
externa. Um transdutor emite um impulso ultrassônico que atravessa o material e reflete nas interfaces,
originando o eco. O eco retorna ao transdutor e gera o sinal elétrico correspondente.
O transdutor pode ser classificado em três tipos: normal ou reto, angular e duplo-cristal.
transdutor normal ou reto
O transdutor normal ou reto é o chamado cabeçote monocristal gerador de ondas longitudinais

perpendiculares à superfície de acoplamento. É construído a partir de um cristal piezelétrico com uma das
faces colada num bloco rígido denominado amortecedor e outra face protegida por uma membrana de
borracha ou por uma resina especial. O bloco amortecedor serve de apoio para o cristal e absorve as
ondas emitidas pela face colada a ele.
A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgaste mecânico por meio de
membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio.
Em geral os transdutores normais são circulares, com diâmetro de 5 a 24mm, com frequência de 0,5,1, 2,
2,5,4,5 e 6M Hz. Outros diâmetros e frequências existem, porém para aplicações especiais.
transdutor angular
O transdutor angular é assim chamado em razão de o cristal formar um determinado ângulo em relação à
superfície do material. O ângulo é obtido pela inserção de uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico
e a superfície. A cunha pode ser fixa, sendo então englobada pela carcaça, ou intercambiável; neste último
caso, um transdutor normal é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça.
Uma vez que a prática é trabalhar com diversos ângulos (35,45,60,70 e 80 graus), a solução de um único
transdutor com várias cunhas é mais econômica; no entanto, é necessário maior cuidado no manuseio.
O ângulo nominal, sob o qual o feixe ultrassônico penetra no material, vale somente para inspeção de
peças de aço; se o material for outro, determina-se o ângulo real de penetração por meio de blocos de
calibração feitos desse mesmo material. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio.
O cristal piezelétrico somente recebe ondas ou impulsos ultrassônicos que penetram na cunha na direção
paralela à de emissão, em sentido contrário. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal
piezelétrico após a emissão dos impulsos.
O transdutor angular apresenta sapatas de acrílico feitas para proporcionar ângulos de transmissão bem
definidos. Entretanto, o uso contínuo e o consequente desgaste das sapatas poderão alterar o
desempenho do transdutor. Esse problema pode ser agravado quando a pressão do dedo do operador
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incidir sobre as bordas do transdutor, fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular e alterando
significativamente o ângulo nominal.
transdutor duplo-cristal
O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de

espessura por ultrassom. Apresenta dois cristais incorporados na mesma carcaça, levemente inclinados
em relação à superfície de contato e separados por um material acústico isojante. Cada um deles funciona
somente como emissor ou somente como receptor, sendo indiferente qual deles exerce cada uma das
funções. Os cristais são conectados ao aparelho de ultrassom por um cabo duplo; o aparelho deve ser
ajustado para trabalhar com dois cristais.
Os cristais são montados sobre blocos feitos de plástico especial de baixa atenuação. Devido a essa
inclinação, os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer profundidade, pois fora da zona de
inclinação a sensibilidade se reduz. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima, que deve ser
observada. Em certos casos, os transdutores duplos são utilizados com focalização, isto é, o feixe é
concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade.
Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com
angulares. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura, ou quando se deseja
detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material, a zona morta existente na tela do aparelho
impede uma resposta clara. O cristal piezelétrico recebe uma resposta num espaço de tempo curto após a
emissão, e suas vibrações não são amortecidas suficientemente. Neste caso, somente um transdutor
duplo-cristal, capaz de separar a emissão da recepção pode ajudar.
A utilização do aparelho de ultrassom requer alguns cuidados referentes a calibração, ao manuseio dos
controles e às baterias.
calibração do aparelho
O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo, isto é, o perfeito ajuste de todos os
controles do aparelho de ultrassom para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e
aprovado pelo cliente e pelo fabricante. O operador deverá fazer a calibração dos instrumentos e
acessórios nas situações em que haja trocas de transdutores no decorrer de inspeção, quando o aparelho
for desligado, ou quando ficar ligado durante 90 minutos e quando houver troca de operadores.
Os ajustes de ganho, de energia e do supressor de ruídos são efetuados com base em procedimentos
específicos; entretanto, a calibração da escala pode ser feita previamente, independente de outros fatores.
A calibração da escala é feita mediante a utilização de blocos especiais denominados blocos-padrão, em
que todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas; os blocos-padrão permitem ajustar os
controles concomitantemente, até que os ecos de reflexão, correspondentes ao caminho do som no bloco-
padrão, permaneçam em posições definidas na tela do aparelho.
bloco-padrão
O bloco-padrão deve ser feito de material acusticamente similar ao da peça a ser ensaiada e com
espessuras e furos de referência calibrados, pois se a calibração do aparelho foi feita em bloco e peça de
materiais dissimilares, a precisão das medidas será afetada.
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O material de que é feito o bloco deve permitir o exame ultrassônico de aço carbono não ligado ou de baixa
liga, com velocidade sônica de 5920 +/- 30m/s para ondas longitudinais e 3255 +/- 15m/s para ondas
transversais, segundo normas DIN (Deutsche Industrie Normen) 54122 e BS (British Standards) 2704.
Cita-se como exemplo um bloco-padrão para calibração da sensibilidade do ensaio em soldas,

recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code sec.V, artigo 5, Ed.1995, Adenda 95,
com ajuste do controle de ganho do aparelho; esse bloco- padrão deve ser fabricado com o mesmo
acabamento superficial da área de varredura.
A seleção do bloco-padrão deve ser feita com base nas espessuras da solda e do bloco e no diâmetro do
furo de referência. O ideal seria ter um bloco com a mesma espessura da solda; no entanto, dada a
inviabilidade econômica, deve-se escolher um bloco-padrão com dimensões aproximadas às das soldas.
manuseio dos controles
Os potenciômetros dos controles são dotados de um sistema de trava com a finalidade de não permitir
variação da calibração do aparelho durante o uso. Quando se quer modificar a calibração do aparelho
deve-se destravar o potenciômetro para evitar danos. Isso não acontece nos aparelhos modernos digitais,
em que os controles e ajustes são por teclas.
Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis, que necessitam de carga após o uso. Como
regra prática, o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho.
Procedimentos para o ensaio
A inspeção de solda por ultrassom se reveste de grande importância na verificação industrial de materiais,
uma vez que é uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final. A inspeção é
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importante principalmente em juntas soldadas como as juntas de conexões ("groove welds") ou mesmo
juntas de topo com grandes espessuras, pois a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de
imagem.
Os procedimentos para inspeção de solda descritos pelas normas ou códigos de fabricação variam em
função dos ajustes de sensibilidade do ensaio, dimensionamento das indicações, critérios de aceitação das
descontinuidades encontradas e outras particularidades técnicas. O inspetor deve consultar o procedimento
aprovado de sua empresa para o ensaio específico, ou na falta deste, elaborar um procedimento segundo a
norma aplicável ao produto a ser ensaiado.
superfície de varredura
A inspeção da solda se processa através da superfície do metal de base adjacente à solda, numa área
paralela ao cordão de solda, denominada área ou superfície de varredura.
preparação da superfície
O resultado do ensaio por ultrassom depende da preparação das superfícies; assim, é preciso remover
carepas, tintas, óxidos, pó, graxa e tudo que possa mascarar ou impedir a penetração do feixe sônico na
peça a ensaiar. A limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associada ao modelo
e tipo do transdutor, pois altas temperaturas (acima de 60°C) podem danificar os transdutores.
A frequência e o ângulo do transdutor selecionado podem ser significativos, dependendo da estrutura

metalúrgica do material ensaiado e da espessura. Em geral utilizam-se 4MHz de frequência e ângulos de
60 e 70° para espessuras do metal de base até 15mm e 45 e 60° para espessuras de metal de base acima
de 15mm.
A curva de sensibilidade é estabelecida por meio do posicionamento do transdutor angular (posições l ,2, 3
e 4), de modo a detectar o furo de referência do bloco nas quatro posições indicadas. O controle de ganho
do aparelho deve ser ajustado a partir da posição"!, onde o controle é ajustado até que o eco
correspondente à reflexão do furo tenha uma altura de 80% da tela do aparelho.
A partir deste procedimento deve ser registrado o ganho do aparelho, que deverá ser mantido até o final da
inspeção e verificado periodicamente ou quando houver troca de operadores. Caso haja uma acentuada
diferença de acabamento superficial entre o bloco e a peça a ser inspecionada, deve-se aplicar o
procedimento de transferência de ganho do bloco para a peça, para restabelecer o nível de sensibilidade
original.
inspeção
Para realizar a inspeção, o transdutor deve ser acoplado à peça; quando isso é feito, estabelece-se uma
camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. Esta camada ar impede que as
vibrações mecânicas produzidas pelo transdutor se propaguem para a peça em razão das características
acústicas (impedância acústica) muito diferentes das do material a inspecionar. Por esta razão, deve-se
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usar um líquido que estabeleça uma redução desta diferença e permita a passagem das vibrações para a
peça. Esse líquido, denominado líquido acoplante, é escolhido em função do acabamento superficial da
peça, de condições técnicas e tipo da peça. Alguns acoplantes mais utilizados são mostrados no quadro.
a interface água/aço apenas transmite 12% e reflete 88% da energia ultrassônica
Recomenda-se efetuar algumas medidas no mesmo local, pois variações de acabamento superficial,
pressão do transdutor sobre a superfície e outros, podem variar os resultados.
O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrassônico voltado
perpendicularmente à solda, de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. Caso haja
alguma descontinuidade no volume de solda, haverá reflexão nesta interface e parte da energia
ultrassônica retorna ao transdutor; consequentemente, a indicação na tela do aparelho aparece em forma
de eco ou pulso.
Através da análise da posição do eco na tela do aparelho, o inspetor poderá localizar a descontinuidade no
volume de solda, assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis.
A presença do transdutor angular é comum para todos os tipos de chanfros, devendo ser escolhidos no
mínimo dois ângulos diferentes em função da espessura do metal de base. O uso do transdutor normal ou
duplo-cristal é importante para chanfros em K, Y e T para detecção de falta de fusão com o metal de base.
A forma de inspeção de soldas em função dos tipos de chanfros e das áreas de varreduras mais usuais é
mostrada no quadro.
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delimitação da descontinuidade
A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6dB,
na qual o transdutor é posicionado no centro geométrico da descontinuidade, de forma a maximizar a altura
do eco de reflexão. Em seguida, o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até ser
observado que a altura do eco na tela do aparelho é reduzida pela metade (- 6dB). Sobre a superfície da
peça são marcados dois pontos, e o tamanho da descontinuidade será a linha que une esses pontos.
Outros métodos podem ser utilizados, como por exemplo o uso de diagramas DGS para pequenas
indicações (menores que 10mm), ou mesmo a técnica da queda do eco em 20dB, que se assemelha à
técnica de queda 6dB.
avaliação dos resultados
O julgamento da descontinuidade encontrada deve ser feito de acordo com procedimento escrito, norma
aplicável, especificação do cliente, ou documento da Qualidade. As descontinuidades são julgadas pelo
seu comprimento e pela amplitude do eco de reflexão, que são quantidades mensuráveis pelo inspetor de
ultrassom. Entretanto algumas normas estabelecem que o tipo de descontinuidade encontrada também
deve ser avaliado pois é decisivo na aceitação ou rejeição da junta soldada.
Por exemplo, se o inspetor interpretou uma indicação como trinca, falta de fusão ou falta de penetração, a
junta soldada deve ser rejeitada, de acordo com o Código ASME Sec.VIII Div.1 UW-53, Ed.95.
independente do comprimento ou da amplitude de eco na tela do aparelho. No entanto, nem sempre é fácil
ou possível avaliar a identificação do tipo de descontinuidade; isso depende da complexidade da junta, da
experiência e do conhecimento do inspetor.
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Metalografia e Tratamentos Térmicos

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Metalografia e Tratamentos Térmicos

Quanto ao tipo de observação, está subdividida, basicamente em duas classes:

Este tipo de análise é realizada em microscópios específicos, conhecidos como "microscópios

Etapas da preparação da amostra

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Consiste apenas em observar a microestrutura, determinando-se quais são os microconstituintes que a

 ferrita: composta por ferro e baixíssimo teor de carbono;

 perlita: composta por ferro e cerca de 0,8% de carbono;

 martensita: resultante de tratamentos térmicos de têmpera;

 austenita: constituinte básico dos aços inoxidáveis (austeníticos ou austeno-ferríticos).

Materiais Mecânica Metálicos

Cerâmica – Vidros, cerâmica de vidro, grafite e diamante.

Polímeros – Plásticos termoplásticos, plásticos termofixos, elastômeros e compostos.

Compostos – Plásticos reforçados; Compostos de matriz de metal; Compostos de matriz de cerâmica;

Materiais metálicos comuns:

Algumas das classificações comuns de compósitos são:

Se a composição é projetada e fabricada corretamente, ela combina a força do material composto de

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Do ponto de vista da Administração de Recursos Humanos, a saúde e a segurança dos empregados

Segurança do trabalho é o conjunto de medidas técnicas, educacionais, médicas e psicológicas,

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Destacam-se entre as principais atividades da segurança do trabalho:

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2. o acidente que acontece quando você estiver em viagem a serviço da empresa

4. doença profissional (as doenças provocadas pelo tipo de trabalho.

5. doença do trabalho (as doenças causadas pelas condiçoes do trabalho.

O acidente de trabalho deve-se principalmente a duas causas:

II. Condição Insegura

é a condição do ambiente de trabalho que oferece perigo e ou risco ao trabalhador.

Eliminando-se as condições inseguras e os atos inseguros é possível reduzir os acidentes e as doenças

4. Onde atua o profissional de Segurança do Trabalho?

5. O que faz o profissional de Segurança do Trabalho?

O profissional de Segurança do Trabalho atua conforme sua formação, quer seja

6. O que exatamente faz cada um dos profissionais de Segurança do Trabalho?

Engenheiro de Segurança do Trabalho - CBO 0-28.40

 assessora empresas industriais e de outro gênero em assuntos relativos à segurança e higiene do

 inspeciona estabelecimentos fabris, comerciais e de outro gênero, verificando se existem riscos de

 promove a aplicação de dispositivos especiais de segurança, como óculos de proteção, cintos de

 adapta os recursos técnicos e humanos, estudando a adequação da máquina ao homem e do homem

 executa campanhas educativas sobre prevenção de acidentes, organizando palestras e divulgações

 estuda as ocupações encontradas num estabelecimento fabril, comercial ou de outro gênero,

Técnico de Segurança do Trabalho - CBO 0-39.45

 inspeciona locais, instalações e equipamentos da empresa, observando as condições de trabalho,

 inspeciona os postos de combate a incêndios, examinando as mangueiras, hidrantes, extintores e

 comunica os resultados de suas inspeções, elaborando relatórios, para propor a reparação ou

 registra irregularidades ocorridas, anotando-as em formulários próprios e elaborando estatísticas de

 instrui os funcionários da empresa sobre normas de segurança, combate a incêndios e demais

 coordena a publicação de matéria sobre segurança no trabalho, preparando instruções e orientando a

 participa de reuniões sobre segurança no trabalho, fornecendo dados relativos ao assunto,

Médico do Trabalho - CBO - 0-61.22

 executa exames médicos especiais em trabalhadores do sexo feminino, menores, idosos ou

 faz tratamento de urgência em casos de acidentes de trabalho ou alterações agudas da saúde,

 avalia, juntamente com outros profissionais, condições de insegurança, visitando periodicamente os

 participa, juntamente com outros profissionais, da elaboração e execução de programas de proteção