Introdução aos materiais metálicos e suas propriedades

CONHECIMENTOS
1. Materiais ferrosos e não ferrosos (propriedades)

2. Tratamento de materiais
3. Processos de fabricação
4. Equipamentos para transporte e movimentação de materiais
5. Organização industrial
6. Layout
7. Planejamento e Controle da Produção
8. Administração de Materiais
9. Administração de Estoques
10. Cálculo de custos na produção
11. Qualidade
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS METÁLICOS
As propriedades importantes dos materiais sólidos dependem dos
arranjos geométricos dos átomos e também das interações entre os
átomos ou moléculas constituintes.
ESTRUTURA ATÔMICA
O átomo é a unidade básica da matéria, tendo como estrutura um
núcleo constituído de prótons e nêutrons, e uma ampla região em torno
do núcleo constituída de elétrons, chamada de eletrosfera.
Prof. Marcus Vinicius - SENAI

ÁTOMO
ESTRUTURA ATÔMICA
• Os prótons (partículas positivas) e os elétrons (partículas negativas) são
eletricamente carregados com magnitude de carga de
1,6 𝑥 10−19 𝐶(Coulomb), sendo sinal positivo para os prótons e sinal
negativo para os elétrons.
• Os nêutrons são eletricamente neutros (não possuem carga).
• As massas dessas partículas são infinitesimalmente pequenas, sendo os
prótons e nêutrons com aproximadamente a mesma massa de
1,67 𝑥 10−27 𝑘𝑔.
• A massa do elétron é significativamente menor, em torno de
9,11 𝑥 10−31 𝑘𝑔.

ÁTOMO
ESTRUTURA ATÔMICA
Cada elemento químico é caracterizado pelo número de prótons no
seu núcleo (ou número atômico Z).
• Um átomo eletricamente neutro ou completo é um átomo que possui a
mesma quantidade prótons e elétrons, ou seja, o número de elétrons é
igual ao número atômico.
• Um átomo que apresenta número de prótons diferente do número de
elétrons chama-se de íon.

ÁTOMO
ÍONS POSITIVOS (CÁTIONS)
Quando o número de prótons é maior que o número de elétrons (houve
perda de elétrons)

ÁTOMO
ÍONS NEGATIVOS (ÂNIONS)
Quando o número de prótons é menor que o número de elétrons (houve
ganho de elétrons)

ÁTOMO
MODELO ATÔMICO DE BOHR
• Os elétrons movem-se em órbitas, sendo
cada órbita correspondente a um nível de
energia bem definida e constante para cada
elétron de um átomo.
• Quanto mais as camadas / níveis se afastam do
núcleo, mais energéticas são, ou seja, maior é a
energia dos elétrons.
• A energia de um elétron pode mudar
realizando um salto quântico para um nível de
maior energia (precisa receber energia) ou para
um nível de menor energia (precisa liberar
energia, na forma de onda eletromagnética).

ÁTOMO
CAMADA DE VALÊNCIA
A camada de valência é a camada (ou nível) mais externa (mais
distante do núcleo) de um átomo, ou seja, aquela que está mais distante
do núcleo. Sendo assim, nela estão contidos os chamados elétrons de
valência.

ÁTOMO
ELÉTRONS DE VALÊNCIA
São elétrons extremamente importantes, pois são eles que
participam da ligação entre os átomos para formar agregados atômicos e
moleculares. Além disso, muitas propriedades físicas e químicas dos
sólidos estão baseadas nesses elétrons de valência.
REGRA DO OCTETO
Em uma ligação química, os átomos devem ficar com oito elétrons
em sua camada de valência para que atinjam a estabilidade.

LIGAÇÕES QUÍMICAS
Para que os átomos apresentem a camada de valência completa, é
preciso realizar ligações químicas com objetivo de doar, receber ou
compartilhar elétrons.
As ligações químicas são feitas pelos átomos para que estes possam
se tornar estáveis. Para isso, é necessário que eles envolvam seus elétrons
de valência, seja doando-os para outros átomo (ligação iônica), seja
compartilhando-os (ligação covalente). Há ainda a ligação metálica, que é
um pouco diferente.

LIGAÇÃO IÔNICA
A ligação iônica ocorre quando um átomo doa elétrons para outro átomo. O
átomo que doa é sempre uma espécie que perde elétrons com mais facilidade; já o
átomo que recebe é sempre uma espécie que tem mais facilidade em receber
elétrons. Os elétrons doados e recebidos são sempre os da camada de valência, que,
por ser a camada mais externa, é a que sofre menos atração pelo núcleo atômico. A
ligação iônica é considerada uma ligação forte.
Metal + Ametal

PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS IÔNICOS
• São sólidos nas condições ambientes;
• Apresentam altos pontos de fusão e ebulição;
• São condutores de eletricidade quando no estado líquido ou quando
dissolvidos em água;
• Elevada dureza e quebradiços.

LIGAÇÃO COVALENTE
A ligação covalente ocorre entre átomos de ametais, que são espécies que não
perdem elétrons com facilidade e têm mais facilidade em receber elétrons. Como os
átomos envolvidos possuem características semelhantes e necessitam
simultaneamente ganhar elétrons para se estabilizar, o que ocorre é um
compartilhamento dos elétrons das camadas de valência para estabilizar a espécie
gerada, a qual é chamada de molécula.

PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS MOLECULARES
• São sólidos, líquidos ou gasosos nas condições ambiente;
• Apresentam baixos pontos de fusão e ebulição (comparados aos iônicos);
• São maus condutores de eletricidade;
• A maioria dos compostos são solúveis em solventes orgânicos.

LIGAÇÃO METÁLICA
É a ligação que acontece entre os metais, elementos considerados
eletropositivos e bons condutores térmico e elétrico. Sendo assim, os metais perdem
elétrons da sua última camada, os chamados “elétrons livres”, formando o cátions. A
partir disso, esses elétrons livres liberados formam uma “nuvem eletrônica” ou “mar de
elétrons” em torno dos cátions, fazendo com que os átomos do metal permaneçam
unidos.

PROPRIEDADES DOS METAIS
• Sólidos em condições ambiente (exceto o mercúrio);
• Apresentam brilho;
• Ponto de fusão e ebulição elevados;
• Maleabilidade;
• Ductilidade.

LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS
É um tipo de ligação que acontece por atração entre dipolos, porém não
acontece transferência e nem compartilhamento de elétrons, o que a
torna uma ligação fraca em comparação com as ligações primárias (iônica,
covalente e metálica).

ESTRUTURA DE SÓLIDOS CRISTALINOS
Um material cristalino é aquele no qual os átomos estão situados
em um arranjo que se repete periodicamente ao longo de grandes
distâncias atômicas, ou seja, no processo de solidificação os átomos se
posicionam em um padrão tridimensional repetitivo, no qual cada átomo
está ligado aos seus átomos vizinhos mais próximos.

• Muitas propriedades dos sólidos cristalinos dependem da estrutura
cristalina do material, ou seja, da maneira segundo a qual os átomos
estão arranjados.
• Para melhor entender, os átomos são considerados pequenas esferas
sólidas com diâmetros bem definidos (modelo da esfera rígida atômica).

CÉLULA UNITÁRIA
São as pequenas entidades que se repetem na estrutura cristalina,
ou seja, um agrupamento de átomos que formam uma unidade básica
representativa de uma determinada estrutura cristalina.
A célula unitária é muito utilizada para representar a simetria de
uma determinada estrutura cristalina.

ESTRUTURA CRISTALINA DE METAIS
CÚBICA DE FACE CENTRADA - CFC
Estrutura encontrada em muitos metais, como o cobre, alumínio,
prata e ouro.
Cada átomo em um vértice é compartilhado por oito células
unitárias, enquanto o átomo centrado é compartilhado por apenas duas.

CÚBICA DE CORPO CENTRADO - CCC
Estrutura encontrada em muitos metais, como o cromo, tungstênio,
ferro etc.
Cada átomo em um vértice é compartilhado por oito células
unitárias, enquanto o átomo central é compartilhado por apenas uma.

HEXAGONAL COMPACTA - HC
Estrutura encontrada em muitos metais, como o cádmio, magnésio,
titânio e zinco.
No interior de cada célula unitária há o equivalente a seis átomos,
sendo 3 no plano central, 1 centrado nas faces e mais 2 dos vértices (12
pedaços de 1/6 de átomo).

POLIMORFISMO
Polimorfismo é quando um mesmo metal ou ametal pode ter mais
de uma estrutura cristalina.
Carbono (grafite) Carbono (diamante)
Hexagonal CFC
POLIMORFISMO
Ferro a temperatura ambiente: CCC
Ferro a 912°C: CFC
Na maioria das vezes, uma mudança de densidade e de outras

propriedades físicas acompanha uma transformação polimórfica.

IMPERFEIÇÕES EM SÓLIDOS
Na realidade, os átomos não são perfeitamente ordenados. Existe
um grande número de defeitos e imperfeições nas estruturas cristalinas.
Por defeito cristalino designamos uma irregularidade na rede
cristalina.
Autointerticial
Lacunas

IMPUREZAS EM SÓLIDOS
Um metal puro que consista em apenas um tipo de átomo é
simplesmente impossível. Impurezas ou átomos estranhos estarão sempre
presentes, podendo aparecer na forma de defeitos cristalinos.
Os metais mais familiares não são altamente puros, ao contrário,
eles são ligas, nas quais os átomos de impureza foram adicionados
intencionalmente para conferir características específicas ao material.
A formação de ligas é utilizada em metais para aumentar a
resistência mecânica e sua resistência a corrosão.
Prata de lei: 92,5 % de prata + 7,5% de cobre (aumento da resistência mecânica)

SOLUÇÃO SÓLIDA
A adição de átomos de impurezas a um metal irá resultar na formação de uma
solução sólida, em que o soluto é o átomo de impureza e o solvente é o átomo
“hospedeiro”.
• SOLUTO: Elemento ou composto que está em menor concentração
• SOLVENTE: Elemento ou composto que está em maior quantidade

DEFEITOS VOLUMÉTRICOS
São os defeitos presentes em todos os materiais sólidos que são muito maiores
do que os defeitos cristalinos. São introduzidos geralmente nas etapas de processos de
fabricação.
Trincas Poros Fissuras

VIBRAÇÕES ATÔMICAS
Todos os átomos presentes em um material sólido estão vibrando muito
rapidamente em torno de sua posição reticular dentro do cristal.
Muitas das propriedades e processos em sólidos são manifestações deste
movimento de vibração apresentado pelos átomos. Por exemplo, a fusão ocorre
quando as vibrações são vigorosas o suficiente para romper grandes números de
ligações atômicas.
Aumento da temperatura
Sólido Líquido

DIFUSÃO
A difusão em estado sólido é um meio de transporte de massa que ocorre no
interior de materiais sólidos mediante um movimento atômico que se processa em
etapas.
À medida que a temperatura aumenta, o movimento atômico torna-se mais
intenso.

DIFUSÃO
EXEMPLO DE DIFUSÃO:
Tratamento térmico superficial de cementação (difusão intersticial de átomos
de carbono na superfície do material)

DIAGRAMA DE FASE
CONCEITOS INICIAIS
Solução Sólida: Consiste em pelo menos dois tipos diferentes de átomos: átomos de
soluto ocupam posições vazias do retículo cristalino do solvente, sendo mantida a
estrutura cristalina do solvente.
Limite de Solubilidade: É a concentração máxima de átomos de soluto que pode se

dissolver no solvente para formar uma solução sólida. É importante comentar que o
limite de solubilidade aumenta ligeiramente com o aumento da temperatura, devido a
maior agitação dos átomos.
Fase: É uma porção homogênea de um sistema que possui características físicas e

químicas uniformes. Exemplo: água + açúcar, açúcar sólido etc.

DIAGRAMA DE FASE
Importante!
A maioria das ligas metálicas, cerâmicas, compósitos e polímeros são sistemas
heterogêneos. Geralmente, as fases interagem de tal maneira que a combinação das
propriedades do sistema multifásico é diferente de qualquer uma das fases individuais
e mais atrativa que estes.
Exemplo: Ligas de Fe + C

DIAGRAMA DE FASE
Os diagramas de fases são importantes para prever as transformações de fase e
as microestruturas resultantes de uma liga quando a temperatura é alterada.
Diagrama Ferro – Carbono

A combinação de aço carbono (elemento intersticial) e o ferro dará origem a
diferentes fases para as diversas temperaturas avaliadas.

DIAGRAMA DE FASE FERRO CARBONO

FASES
Ferrita (ferro α): Solução sólida do carbono em ferro (CCC), existente até uma
temperatura de 912°C. Nessa faixa de temperatura, a solubilidade do carbono no ferro
é muito baixa, chegando ao máximo de 0,022% a 727°C. Na temperatura ambiente, a
solubilidade máxima no ferro α (ferro alpha) é de 0,008% (ferro comercialmente puro).
Essa baixa solubilidade pode ser explicada pelo pequeno espaço da estrutura CCC para
acomodar os átomos de carbono.
Austenita (ferro ϒ): Solução sólida do carbono em ferro ϒ (ferro gama), com estrutura
CFC, existindo entre as temperaturas de 912 a 1495°C e com solubilidade máxima do
carbono no ferro ϒ de 2,11% a 1148°, em torno de 100 vezes maior que a solubilidade
no ferro α, uma vez que as posições intersticiais na estrutura CFC são maiores. O teor
de 2,11% é adotado como separação teórica entre os dois principais produtos
siderúrgicos, aço e ferro fundido.


FASES
Ferrita (ferro δ): Acima de 1394°C, o ferro muda novamente para CCC, dando origem
ao ferro δ (ferro delta), que é uma solução sólida de carbono em ferro até a
temperatura de 1538°C, que é o ponto de fusão do ferro. Tendo uma estrutura CCC, a
solubilidade do carbono é baixa, atingindo um máximo de 0,09% a 1495°C. A
solubilidade do ferro delta em comparação com o ferro alpha é maior devido estar
submetido a maiores temperaturas, que favorece a maior dissolução do carbono.
Cementita (𝑭𝒆𝟑 𝑪): É um carboneto de ferro com estrutura cristalina de alta dureza
(estrutura ortorrômbica). Forma-se quando o limite de solubilidade para o carbono na
ferrita α é excedido. A resistência de alguns aços é aumentada substancialmente pela
sua presença.
Perlita: É uma combinação de ferro alpha (ferrita) e cementita. A perlita não é uma
fase, e sim um constituinte.

CEMENTITA

CURVAS TTT (Temperatura, Tempo, Transformação)
As curvas TTT estabelecem relações entre a temperatura em que ocorre a
transformação da austenita e a estrutura e propriedades das fases produzidas com o
tempo.

As transformações vistas no diagrama Fe-C pressupõem velocidades
de resfriamento, de forma que todos os rearranjos atómicos possam
se completar. Mudanças importantes podem acontecer se o aço, sob
temperatura acima de 727°C, for bruscamente resfriado. As
transformações podem não se efetuar totalmente e outras podem
ocorrer, afetando sensivelmente as propriedades mecânicas.

• Se rapidamente arrefecido para T = 500°C e mantido nessa temperatura, a
transformação da austenita começa em t0 e termina em t1. Ou melhor, a curva
vermelha marca o início da transformação e a azul, o fim.
• Na parte superior (de 700 até aproximadamente 560°C) há formação de
perlita, tanto mais fina (e dura) quanto menor a temperatura.
• Na parte inferior (de 560 até cerca de 200°C) há formação de bainita (ferrita
mais carboneto de ferro fino), de dureza maior que a perlita anterior e, de
forma similar, mais dura em temperaturas mais baixas.
• Entretanto, na faixa de 200°C, há formação de uma nova estrutura,
a martensita, em forma de agulhas e bastante dura (superior às anteriores). A
linha Horizontal Mi marca o início e a Mf, o fim da transformação.
• A formação da martensita é o princípio básico da têmpera dos aços, isto é, o
tratamento térmico para aumentar a dureza. Entretanto, nem todos os aços
admitem têmpera. Em geral, somente com teor de carbono acima de 0,3% e
velocidade de arrefecimento alta.

Martensita: microconstituinte formado quando ligas ferro-carbono
austenitizadas são resfriadas rapidamente (ou temperadas) até uma
temperatura relativamente baixa (próximo à temperatura ambiente). A
austenita CFC experimenta uma transformação polimórfica em uma
martensita tetragonal de corpo centrado (TCC), que lhe dá uma alta dureza
e fragilidade. Quanto maior a % de C, maior será a dureza da martensita.

Influências nos diagramas TTT
Elementos de liga como cromo, níquel e molibdênio deslocam as
curvas TTT para a direita, ou seja, aumentam a temperabilidade do aço.

Resumo das transformações por resfriamento das ligas de aço

TRATAMENTOS TÉRMICOS
O tratamento térmico consiste em aquecer e resfriar uma peça de metal para
que ela atinja as propriedades mecânicas desejadas como dureza, elasticidade,
ductibilidade, resistência à tração, que são as chamadas propriedades mecânicas do
metal. A peça adquire essas propriedades sem que se modifique o estado físico do
metal.
O tratamento térmico provoca mudanças nas propriedades mecânicas do aço.
Essas mudanças dependem de três fatores:
• temperatura de aquecimento;
• velocidade de resfriamento;
• composição química do material.
Antes do tratamento térmico, é preciso conhecer as características do aço,
principalmente sua estrutura cristalina.

PREPARAÇÃO DO AÇO PARA A USINAGEM
É comum pensar que, na fabricação de uma peça, o tratamento térmico é feito
na fase final do processo. Nem sempre é assim. Dependendo do tipo de peça e dos fins
a que ela se destina, precisamos primeiro corrigir a irregularidade da estrutura metálica
e reduzir as tensões internas que ela apresenta. Os grãos devem apresentar uma
disposição regular e uniforme.

TENSÕES INTERNAS
As tensões internas da estrutura do aço decorrem de várias causas. Durante o
processo de solidificação, a região da superfície do aço se resfria com velocidade
diferente da região do núcleo. Essa diferença dá origem a grãos com formas também
diferentes entre si, o que provoca tensões na estrutura do aço.

TENSÕES INTERNAS
Também surgem tensões nos processos de fabricação a frio, ou seja, em
temperatura ambiente. Quando se prensa uma peça, os grãos de sua estrutura, que
estavam mais ou menos organizados, são deformados e empurrados pelo martelo da
prensa. Na laminação, os grãos são comprimidos uns contra os outros e apresentam
aparência de grãos amassados. Em ambos os casos, isto é, na laminação e no
forjamento, os grãos deformados não têm a mesma resistência e as mesmas qualidades
mecânicas dos grãos normais.

ALÍVIO DE TENSÕES (RECOZIMENTO) – Pequenas deformações plásticas
É necessário recozer o material para aliviar suas tensões, surgidas na
solidificação e nos trabalhos de deformação a frio, soldagem ou usinagem.

ALÍVIO DE TENSÕES (RECOZIMENTO) – Pequenas deformações plásticas
No recozimento, a peça é aquecida lentamente no forno até uma temperatura abaixo da zona
crítica, por volta de 570ºC a 670ºC, no caso de aços-carbono. Sendo um tratamento subcrítico, a ferrita e
a perlita não chegam a se transformar em austenita. Portanto, aliviam-se as tensões sem alterar a
estrutura do material. Após um período que varia de uma a três horas, a partir do início do processo, o
forno é desligado e a peça é resfriada no próprio forno. Esse processo é conhecido como recozimento
subcrítico.

VANTAGENS DO RECOZIMENTO
• Suavização do aço
• Melhor usinabilidade
• Aumento da ductilidade
• Melhora a homogeneidade do material
• Prepara para os tratamentos térmicos posteriores

ALÍVIO DE TENSÕES (NORMALIZAÇÃO) – Para grandes deformações plásticas
A normalização consiste em refinar (diminuir) a granulação grosseira da peça,
de modo que os grãos fiquem numa faixa de tamanho considerada normal. Uma
granulação grosseira torna o material quebradiço, alterando suas propriedades
mecânicas. As fissuras (trincas) também se propagam mais facilmente no interior dos
grãos grandes. Por isso, os grãos mais finos (pequenos) possuem melhores
propriedades mecânicas.

ALÍVIO DE TENSÕES (NORMALIZAÇÃO) – Para grandes deformações plásticas
No processo de normalização, a peça é levada ao forno com
temperatura acima da zona crítica, na faixa de 750ºC a 950ºC. O material
se transforma em austenita. Depois de uma a três horas, o forno é
desligado. A peça é retirada e colocada numa bancada, para se resfriar.

VANTAGENS DA NORMALIZAÇÃO
• Melhor ductilidade
• Ajuste do tamanho de grão
• Redução de dureza extrema
OBSERVAÇÃO:
Tratamento térmico utilizado após processos de fundição, forjamento e
laminação. Tem o mesmo objetivo do recozimento, porém obtém-se estruturas do aço
com propriedades mecânicas melhores, devido ao melhor refinamento de grãos
alcançados.

ENDURECIMENTO DO AÇO (TÊMPERA)
A têmpera é um processo de tratamento térmico do aço destinado à obtenção
de dureza. Consiste em aquecer o aço acima da zona crítica, entre 750 e 900°C. A peça
permanece nessa temperatura o tempo necessário para se transformar em austenita. A
peça é retirada do forno e resfriada rapidamente em água, por exemplo. A temperatura
cai de 850 para 20°C.

Quando a austenita é resfriada bruscamente, não há tempo para ela se
transformar em ferrita e cementita. No resfriamento rápido, os átomos de carbono
ficam presos no interior da austenita, dando origem à martensita.

Superfície x Interior

Cuidados no resfriamento!
O resfriamento brusco provoca choque térmico, ou seja, um impacto que o
material sofre quando a temperatura a que está submetido varia de um momento para
outro, podendo provocar danos no material, como trincas e empenamento. Como o
resfriamento brusco é necessário para a formação da martensita, dependendo dos
efeitos que a peça possa sofrer, pode-se realizar um resfriamento em óleo ou jato de ar
para que o resfriamento seja menos brusco.
Os óleos de têmpera são, geralmente, classificados por sua velocidade de

resfriamento, viscosidade e temperatura de uso. Os três principais tipos de óleos de
tempera são:
• Óleos convencionais ou óleos frios (temperaturas entre 50 e 90°C)
• Óleos acelerados (usados em temperaturas entre 50 e 90°C)
• Óleos quentes de martêmpera (usados em temperaturas entre 120 e 230°C)

MARTÊMPERA
Austenitização do aço nas temperaturas usuais de têmpera seguida de têmpera
em óleo aquecido em uma temperatura logo acima da temperatura Mi. Tratamento
feito com o objetivo de minimizar as distorções e tensões residuais decorrentes das
diferenças de temperatura na superfície e no interior da peça. O tempo de manutenção
nesta temperatura em toda a peça é feito sem que entre na zona de transformação
bainítica. Assim como na têmpera, deve passar por revenimento posterior.

AUSTÊMPERA
Adequado para aços de alta temperabilidade (alto teor de carbono). Nesse
tratamento, a austenita é transformada em bainita, que é mais dúctil que a martensita,
em uma transformação isotérmica entre 260 e 440 °C, em banho de sais fundidos. Após
se transformar em bainita, é resfriada ao ar livre até a temperatura ambiente.

REVENIMENTO
O tratamento de têmpera provoca mudanças profundas nas propriedades do
aço, sendo que algumas delas, como a dureza, a resistência à tração, atingem valores
elevados. Para corrigir suas tensões, é preciso revenir o material. O revenimento tem a
finalidade de corrigir a dureza excessiva da têmpera, aliviar ou remover as tensões
internas. O revenimento é, portanto, um processo sempre posterior à têmpera.
Logo após a têmpera, a peça é levada ao forno, em temperatura abaixo da zona
crítica, variando de 100°C a 700°C, dependendo da futura utilização do aço. Decorrido
algum tempo (de uma a três horas), retira-se a peça do forno e deixa-se que ela resfrie
por qualquer meio.

RECOZIMENTO PLENO
Diferentemente do recozimento comum, o recozimento pleno trabalha com
temperaturas acima da zona crítica. Ele é feito com o objetivo de reduzir o máximo de
dureza do aço. Muito utilizado para “destemperar” peças. Sua diferença para a
normalização é que no tratamento de normalização faz-se um resfriamento ao ar livre
(mais rápido), gerando mais tensões internas e também o material fica heterogêneo.
Também, é mais barato que o recozimento pleno. No recozimento pleno, o
resfriamento é feito dentro do forno, garantindo maior uniformidade de resfriamento.

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
Muitas vezes, peças como coroas, pinhões, eixos, engrenagens etc.
apresentam pouca resistência ao desgaste e vida útil curta porque não
recebem um reforço de carbono durante a fabricação do aço.
Os processos de tratamentos térmicos não alteram a composição
química do aço, e sim suas estruturas cristalinas. Sendo assim, um aço de
0,6% de carbono depois do tratamento continua sendo o mesmo aço de
0,6% de carbono.
Para melhorar as propriedades da superfície de alguns materiais, é
interessante também realizar modificações parciais na composição do
material, entrando então os Tratamentos Termoquímicos.

CEMENTAÇÃO
Introdução de carbono em aços ao carbono e aços liga com percentual de
carbono até 0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores de 1% na superfície,
assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz.
TIPOS DE CEMENTAÇÃO
• Cementação Sólida
• Cementação Líquida
• Cementação Gasosa

CEMENTAÇÃO SÓLIDA
A peça é colocada em uma caixa de aço contendo substâncias ricas em carbono,
como carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio e óleo de linhaça. Tudo é aquecido a
temperaturas em torno de 930°C, durante o tempo necessário para obtenção da
camada desejada. Depois, submete-se a peça à tempera para endurecer a superfície. O
tempo no forno pode variar de uma a trinta horas, com camadas variando de 0,3 mm a
2,0 mm.

CEMENTAÇÃO GASOSA
É o processo mais eficiente, pois permite cementar as peças com maior
uniformidade. Utiliza gás propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração de
carbono. A temperatura varia de 850 a 950°C. Após a cementação, o aço é temperado
em óleo.

CEMENTAÇÃO LÍQUIDA
Utilizados sais fundidos ricos em carbono, como sais à base de cianetos e de
carbonato. Feito em temperaturas de 930 a 950°C. As peças são preaquecidas a 400°C
antes de serem mergulhadas nos sais para eliminar a umidade da peça e evitar choques
térmicos. A peça é resfriada em salmoura (10 a 15% de Cloreto de Sódio) ou em óleo de
têmpera.


NITRETAÇÃO
É indicada para obtenção de peças com superfície de maior dureza, para
aumentar a resistência do desgaste, à fadiga, à corrosão e ao calor. Aços que contém
cromo, molibdênio, alumínio e níquel são ideais para esse tratamento. É feita depois da
têmpera e do revenimento. As peças nitretadas não precisam de qualquer outro
tratamento térmico posterior.

NITRETAÇÃO
O nitrogênio é difundido na camada superficial em temperaturas entre 495 e
575°C. No processo, a amônia é dissociada em nitrogênio na superfície da peça e o
hidrogênio é exaurido pela saída de gás. Acontece a formação de nitretos de alta
dureza pela combinação com os elementos de liga do aço.

TRATAMENTO TÉRMICO SUPERFICIAL
TÊMPERA SUPERFICIAL
• Chama
• Indução
Têmpera por chama
O aquecimento se faz com maçarico oxiacetilênico com temperaturas acima da
zona crítica. O resfriamento se dá por jato d’água ou óleo.

Têmpera por indução
Baseia-se no princípio da indução
eletromagnética. Um condutor de eletricidade (a
peça), é colocado sob a ação de um campo
eletromagnético e desenvolve uma corrente elétrica
induzida. O aquecimento é feito por meio da corrente
que circula através da peça e da resistência que o
material oferece a essa passagem.
A unidade é composta por uma bobina ligada a
um aparelho de alta frequência (450 kHz), em
corrente alternada.
Vantagem desse processo: maior uniformidade
na camada endurecida.


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Ferro a 912°C: CFC

Na maioria das vezes, uma mudança de densidade e de outras

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Prata de lei: 92,5 % de prata + 7,5% de cobre (aumento da resistência mecânica)

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Limite de Solubilidade: É a concentração máxima de átomos de soluto que pode se

Fase: É uma porção homogênea de um sistema que possui características físicas e

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