Tolerância e

ajustes

Grupo: Beatriz do Valles, Bruno Uliano, Francisca Estela, Gabriel

Corrêa, Julia Leticia , Marina Helena

Normatização
Normatização
A norma ISO R-286 fixa o conjunto de princípios, regras e tabelas que
se aplicam à tecnologia mecânica, a fim de permitir escolhas racionais
de tolerâncias e ajustes, visando à fabricação de peças
intercambiáveis. A partir desta norma, a NBR 6158 recomenda um
sistema de tolerâncias expressas nos desenhos técnicos.
Sistema Internacional de tolerância
Padronizado pela ISO, serve para calcular a unidade de tolerância (i).
Dividida em grupos de dimensões em mm:
X1 X2 X1 X2

>1 ≤3 >80 ≤120

>3 ≤6 >120 ≤180

>6 ≤10 >180 ≤250

>10 ≤18 >250 ≤315

>18 ≤30 >315 ≤400

>30 ≤50 >400 ≤500

>50 ≤80

 Cálculo de tolerância
fórmulas:
i = 0,45.∛MG + 0,001.MG
MG = √(X1.X2)

MG = Média geométrica
i = unidade de tolerância em μ (mícron = m x 10^-6)
 Exemplo
Calcular a unidade de tolerância de 90mm:
Grupo referente: >80 e ≤120
MG = √X1 . X2 ---> MG = √80 . 120 ---> MG = √9600 ---> MG = 97,979
i = 0,45.∛MG + 0,001.MG ---> i = 0,45.∛97,979 + 0,001.97,979
i = 0,45.4,610 + 0,097 ---> i = 2,074 + 0,097 ---> i = 2,171μ
 Qualidade de trabalho
Como peças menores podem ter uma tolerância menor e peças
maiores uma tolerância maior, foram estabelecidos 18 graus de
tolerância (de IT01 até IT16)

No acoplamento eixo/furo, o eixo deverá ter uma tolerância

menor que o furo, em decorrência do fato de que é mais simples
trabalhar em superfícies externas do que em internas.

*I de ISO e T de Tolerância
 Sistema de qualidade
Furo/Eixo
Furos
Acabamentos grosseiros
Calibradores Acoplamentos ou peças isoladas (mecânica grosseira)

IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16

Calibradores Acoplamentos Acabamentos grosseiros

ou peças isoladas (mecânica grosseira)
Eixos
 Tolerâncias Fundamentais
Qualidade (IT) 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tolerância 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1.000i

Valor de i é obtido pelo cálculo da tolerância: i = 0,45.∛MG + 0,001.MG

Exemplo: Unidade de tolerância de 90mm... i = 2,171μ (calculado

anteriormente).
Na qualidade: IT5 -> 7i => 7.2,171 => 15,197 μ de tolerância fundamental
IT7 -> 16i => 16.2,171 => 34,736 μ de tolerância fundamental
 Tolerâncias Fundamentais
Qualidade (IT) 01 0 1

Tolerância 0,3 + 0,008MG 0,5 + 0,012MG 0,8 + 0,020 MG

Relembrando: MG = √(X1.X2)
X1 e X2 são os valores máximos e mínimos de cada grupo de dimensões

As tolerâncias fundamentais de IT2, IT3 e IT4 São fixados segundo a

progressão geométrica de IT1 a IT5

 Ajuste com folga
Diferença positiva entre as dimensões do
furo e do eixo, antes da montagem,
quando o eixo é menor que o furo.
O afastamento inferior do furo é maior ou
igual ao afastamento superior do eixo
*Ajuste: encaixe entre peças de
formato inverso (macho e
fêmea)
Ajuste com interferência
Diferença negativa entre as dimensões do furo e do
eixo, antes da montagem, quando o eixo é maior
que o furo.
A montagem da peça pode ser feita com o auxilio
de martelo, prensa e/ou aquecimento da peça com
furo.
Folga Máxima: Diferença entre a dimensão
máxima do furo e a dimensão mínima do
eixo.
Folga Mínima: Diferença entre a dimensão
mínima do furo e a dimensão máxima do
eixo.

Interferência Máxima: Diferença entre a

dimensão máxima do eixo e a dimensão

mínima do furo.
Interferência Mínima: Diferença entre a

dimensão mínima do eixo e a dimensão

máxima do furo
Ajuste incerto
É aquele em que as dimensões
máxima e mínima de fabricação do
furo ou do eixo são tais que não se
pode garantir se no assento de
um casal escolhido ao acaso,
haverá folga ou interferência. Ou
seja, pode ocorrer uma folga ou
interferência entre o furo e o eixo
quando montados.
Linha zero = diâmetro nominal
A caracterização das posições dos campos de tolerâncias é
⇒
feita através do emprego das seguintes letras: Eixos a, b,
⇒
c, d, e,...z; Furos A, B, C, D, E,...Z.
A posição do campo de tolerância define a dimensão do
componente, enquanto sua qualidade de fabricação IT
define a amplitude da tolerância (ou do campo de
tolerâncias).
• Eixos de a até g: afastamentos negativos.
Suas dimensões são menores que a dimensão nominal.
• Furo de A até G: afastamentos positivos.
Dimensões maiores que a dimensão nominal.
• Eixos e furos com a mesma posição no campo de tolerâncias
apresentam valores simétricos dos afastamentos em relação à
linha zero, ou seja, eles estão situados a uma mesma distância da
linha zero.
• Eixos na posição h apresentam as = 0, ou
seja a dimensões limite máximas destes
eixos são iguais à suas dimensões
nominais. Caracterizam o sistema eixo-
base.
• Furos na posição H apresentam Ai = 0,
ou seja a dimensões limite mínimas
destes furos são iguais à suas dimensões
nominais. Caracterizam o sistema furo-
base.
Cada eixo tem uma formula
Exemplo
Derterminar o afastamento do eixo n6 e do furo N6 para uma
dimensão de 40mm
n-> a= +5D^0,34
a = +5 * 40 ^0,34 = 17,5 aprox. 17.
fazer o cálculo para tolerância
MG= 38,73
I = 1,6 μ ( por causa da tabela de tolêrancia fundamentais conclui-
se que para qualidade IT6 a tolêrancia e 10i= 16 )
a = +16+17 =+33
resultado n6 = 40 ^+ 0,033 e + 0,017
resultado N6 = 40 ^- 0,033 e - 0,017
todos os valores
estão em mícron
e precisão ser
convertidos para
milímetros
 Tolerâncias Geométricas
Utilizado quando a tolerância dimensional não é suficiente para

garantir a qualidade final do produto.

Tolerância geométrica

de coaxilidade de

0,01mm
 Simbologia
Valor da tolerância
Símbolo da tolerância Elemento de referência

Elemento Tolerado
OBS.: A tolerância geométrica pode estar ligada diretamente à superfície do

elemento tolerado ou à linha de chamada da cota do elemento

Dois elementos de referência Elementos isolados

Identificação

Linha que termina em um

triângulo em negrito.
 Substituição

Quadro de referência

ligado diretamente ao

elemento de referência

Valor total das tolerâncias

de cada cota
 Tipos - NBR 6409
"Estabelece os princípios gerais para a identificação das tolerâncias

de forma, orientação, posição e batimento e, ainda, as definições

geométricas apropriadas."
 Somente a superfície Forma Todo o plano

Retitude Planitude
 Um ponto ou vários Todo o cilíndro

Circularidade Cilindricidade
 Somente o perfil Toda a superfície

Perfil Superfície
 Orientação
Paralelismo Inclinação

Com inclinação de
Inclinação de no

no máximo 0,02mm
máximo 0,01mm com

com referência à A referência à A

Perpendicularismo

Com inclinação de

no máximo 0,02mm

com referência à A
 Posição
Posição Concentricidade

Centro da circunferência
O centro do elemento tolerado (na

com erro de no máximo face pedida) deve estar, com relação

0,2mm de distância da
ao eixo central da peça de referência

estabelecida (na face pedida), com no máximo

0,03mm de deslocamento
Coaxilidade Concentricidade

O centro do elemento tolerado

O centro do furo furo deve estar

deve estar, com relação ao

simétrico com relação aos

eixo central da peça de

elementos de referência A e B

referência, com no máximo

podendo deslocar-se para cima ou

0,01mm de deslocamento para baixo no máximo de 0,02mm

 Batimento
Utilizado para garantir o correto funcionamento de peças
conjugadas (montadas)
Feito em movimento
Ex.: Feita para garantir o correto funcionamento de uma peça
que será utilizada para fazer um furo, como a broca de uma
furadeira.

Dois tipos: - Circular: Radial ou axial

- Total: Radial ou axial
Lembra a circularidade, porém em

movimento
Circular
Radial Axial
 Total
Radial Axial
 Interpretação
Em alguns casos é necessário mais de uma tolerância
para a mesma face, assim, algumas dessas podem limitar
outras.
Ex.: Erro de paralelismo limita o de retitude, entretanto o
inverso não é verdadeiro.
 Para melhor

entendimento:
https://www.youtube.com/watch?v=eIetiC4YcXM&t=1525s
https://www.youtube.com/watch?v=K0u94jeyedw
https://www.youtube.com/watch?v=ieSxPb69zcs
 Acabamento superficial

e rugosidade
O controle do acabamento superficial e da rugosidade é
necessário pois esses podem comprometer as tolerâncias
e ajustes requeridos, como também o funcionamento da
peça fabricada (deslizamento, resistência aos desgastes, à
corrosão e à fadiga)
Rugosímetro: calcula a rugosidade de uma superfície
NBR 6405 (substituída pela NBR ISO 4287) e NBR ISO 8404
(substituída pela NBR 17068)
Fadiga: enfraquecimento do material em decorrência de uma ação repetitiva
 Simbologia antiga
Entendimento necessário em decorrência de alguns

~
projetos ainda a terem

Superfícies brutas, retiradas somente rebarbas e saliências

Superfícies desbastadas, riscos da usinagem visíveis e táteis

Superfícies alisadas, riscos da usinagem não visíveis

Superfícies polidas ou retificadas, riscos da usinagem não visíveis

Acabamentos ou tratamentos especiais

 Regras de colocação - antiga
Toda peça com

mesmo acabamento

Diversos acabamentos

com um deles
Não conveniente colocar

predominante símbolos de acabamento

superficial em linhas

tracejadas
 Nas superfícies roscadas

não se colocam símbolos

Dimensões de acabamento superficial

Superfícies curvas Vértices tocando a

superfície e sua base

alinhada em linha reta

 Em desenhos com mais de

uma vista, a indicação de

superfície não deve ser

Sem repetição repetida nas diversas vistas

para a mesma parte da peça

Indicação colocada uma

Figuras cilíndricas e
única vez sobre a geratriz
cones
 Em peças simétricas com

mesmo acabamento em

ambos os lados deve-se

Peças simétricas
colocar o símbolo em cada

umas das superfícies

Quando não há espaçamentos

suficiente para a colocação

dos símbolos, devem ser

Espaço insuficiente postos na linha de chamada

da cota da superfície
 Nova simbologia - ABNT 17068

Regida antes pela ABNT 8404/84, porém substituída pela ABNT 17068/2022
 Sistema de linha média
Sistema utilizado no Brasil
Regulamentado pela NBR 6405

A1 + A2 + A3 = A4 + A5 + A6

A verificação de rugosidade é feita por meio de amostragens, pois

não é viável avaliar toda a extensão, em trechos denominados de

percurso de mição
 Medida de rugosidade é a rugosidade média (Ra)
(Média aritmética dos valores absolutos das ordenadas dos

afastamentos, símbolo yn)

Rugosidade média (Ra) em mícron (μ) = (y1 + y2+ y3 + y4 ... Yn) : n

Há 12 categorias de rugosidade média
Como representar o nível de rugosidade?

Quando for necessário indicar

características especiais do estado da

superfície ou identificar o tipo de operação

utilizado no processo construtivo:

Quando for permitida remoção de material

Quando não for permitida remoção de

material (acabamento superficial resultante

do processo anterior)
É possível estabelecer limites máximo

e mínimo de rugosidade através da

seguinte representação:

Em operações de corte (usinagem),

quando necessário indicar uma

quantidade mínima de material

Sempre à esquerda do símbolo
sobressalente (sobremetal para

usinagem)
Paralela à linha do desenho
Concêntricos ao

com indicação centro

Perpendicular à linha do

desenho com indicação

Direções radiais
ao centro
Direção cruzada

Multidirecional
Proporção e dimensão dos símbolos
 Indicação da nova simbologia

Indicado somente uma vez e

na superfícia cotada

Orientados de maneira que

possam ser lidos na posição

normal e lado direito

Indicação feita com uma linha auxiliar

de cota ou uma linha de prolongação.

Devem tocar a linha que representa a

superfície

Símbolo em local visível

Toda superfície com mesmo

acabamento
 Símbolo predominante e local visível

com exceções entre parênteses

Acabamento predominante

Substituição dos símbolos

entre parênteses pelo básico

 Deverá haver identificação da simbologia

simplificada próximo à peça ou dentro da legenda

Representação simplificada

Exemplo de utilização
A qualidade da rugosidade superficial depende do tipo de
operação utilizada no processo de fabricação da peça.

Usinagem: Qualidade de acabamento superficial entre N9 e N6.

Lapidação: Qualidade de acabamento superficial chega a N1.

Para determinar as exigências de controle da rugosidade

superficial, é imprescindível o conhecimento das operações
utilizadas na fabricação da peça.
Exercício 1
Calcule a unidade de tolerância para uma dimensão de 75 mm.
MG = √(X1.X2)
X1 X2 X1 X2

i = 0,45.∛MG + 0,001.MG
>1 ≤3 >80 ≤120

>3 ≤6 >120 ≤180

>6 ≤10 >180 ≤250

>10 ≤18 >250 ≤315

>18 ≤30 >315 ≤400

>30 ≤50 >400 ≤500

>50 ≤80

Referências Bibliográficas
https://www.youtube.com/watch?v=UtzQwxaqxbI
https://sites.google.com/site/fmmametrologiaaplicada/aula-2
http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TMEC016/Arquivos%20ge
rais/Metrologia%20-%20Toler%E2ncias%20e%20Ajustes.pdf
https://web.fe.up.pt/~tavares/ensino/CFAC-
G/Downloads/Apontamentos/Toleranciamento%20Geometric
o_p.pdf
 OBRIGADO!

Beatriz do Valles, Bruno Uliano, Francisca Estela,

Gabriel Corrêa, Julia Leticia , Marina Helena.