Metalurgia Da Soldagem

Metalurgia da Soldagem
Brasília-DF.
Elaboração
Bruno Marques Ferreira passos
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
FUNDAMENTOS DE METALURGIA FÍSICA E FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM......................................... 11
CAPÍTULO 1
ESTRUTURA CRISTALINA............................................................................................................ 11
CAPÍTULO 2
DIAGRAMA BINÁRIO DE FASE.................................................................................................. 16
CAPÍTULO 3
ASPECTOS CINÉTICOS E METALURGIA FÍSICA DOS AÇOS.......................................................... 25
CAPÍTULO 4
MACROESTRUTURA DA SOLDA – IDENTIFICAÇÃO DAS PRINCIPAIS PARTES DE UMA UNIÃO
SOLDADA............................................................................................................................... 36
CAPÍTULO 5
FONTES DE CALOR EM SOLDAGEM (EFICIÊNCIA DO ARCO ELÉTRICO)..................................... 37
CAPÍTULO 6
CICLO TÉRMICO DE SOLDAGEM............................................................................................. 41
UNIDADE II
INFLUÊNCIAS METALÚRGICAS NO METAL FUNDIDO................................................................................ 43
CAPÍTULO 1
INTERAÇÕES METAL-GÁS......................................................................................................... 44
CAPÍTULO 2
INTERAÇÕES METAL-ESCÓRIA.................................................................................................. 50
CAPÍTULO 3
SOLIDIFICAÇÃO DA POÇA DE FUSÃO...................................................................................... 53
CAPÍTULO 4
REGIÕES E MICROESTRUTURA DA ZONA FUNDIDA (ZF).............................................................. 58
UNIDADE III
INFLUÊNCIA METALÚRGICA NO METAL DE BASE E NO METAL SOLIDIFICADO.......................................... 60
CAPÍTULO 1
FORMAÇÃO DA ZTA................................................................................................................ 60
CAPÍTULO 2
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES.......................................................................................... 67
UNIDADE IV
FRATURAS E TRINCAS EM SOLDAGEM................................................................................................... 75
CAPÍTULO 1
FRATURA E TENACIDADE.......................................................................................................... 75
CAPÍTULO 2
FISSURAÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS........................................................................................ 80
UNIDADE V
SOLDABILIDADE DOS AÇOS E SUAS LIGAS............................................................................................. 87
CAPÍTULO 1
SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS................................................................................ 88
CAPÍTULO 2
SOLDABILIDADE DE OUTRAS LIGAS FERROSAS........................................................................ 104
CAPÍTULO 3
SOLDABILIDADE DE AÇOS TRANSFORMÁVEIS......................................................................... 108
CAPÍTULO 4
ESTUDO DE CASOS DE METALURGIA DE SOLDAGEM.............................................................. 120
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 125
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
Quando falamos de metalurgia da soldagem, estamos nos referindo a um assunto
muito amplo, devido à variedade de materiais utilizados em soldagem e também do
grande número de processos utilizados.
Apenas com esse material não é possível se aprofundar o suficiente em metalurgia

da soldagem, mas podemos instigar o aluno a se desenvolver mais, fornecendo
um conhecimento inicial que irá fundamentar estudos mais específicos sobre
processos ou materiais.
Objetivos
»» Unidade 1: esta unidade busca o entendimento do básico a ser
entendido para o estudo da metalurgia da soldagem. Para um bom
entendimento, é necessário passar pelo estudo das estruturas cristalinas
dos metais, como se formam essas estruturas, a previsão de quais
estruturas são formadas que são informadas pelos diagramas de fases
dos metais e como entender estes diagramas. É também básico o
entendimento das regiões formadas em uma solda, como é a fonte
de calor utilizada para o processo de soldagem e a influência dos
parâmetros da soldagem na formação da solda e sua microestrutura.
Também mostraremos os aspectos cinéticos e de metalurgia dos aços
para o entendimento de como a estrutura da solda é formada.
»» Unidade 2: unidade focada na metalurgia do metal fundido da

soldagem, até o seu resfriamento, tem como objetivo mostrar a
formação das regiões da solda, as interações com o ambiente da
soldagem e dos materiais utilizados, e também a formação da ZTA e
suas características.
»» Unidade 3: unidade dedicada ao entendimento de como se formam

defeitos decorrentes da soldagem, detalhando os principais tipos de
fissurações e também da fratura.
»» Unidade 4: nesta unidade o objetivo é demonstrar a soldabilidade

de vários tipos diferentes de metais, visando o entendimento das
8
facilidades, problemas e métodos para melhorar o comportamento
dos materiais durante a soldagem.
Espero que este texto desenvolva no aluno a vontade de se desenvolver mais

sobre soldagem e a sua metalurgia, pois este é um processo de extrema
importância para a engenharia hoje.
Boa leitura e bons estudos.
9
10
FUNDAMENTOS DE
METALURGIA FÍSICA E UNIDADE I
FLUXO DE CALOR EM
SOLDAGEM
CAPÍTULO 1
Estrutura cristalina
“Por que estudar a estrutura dos sólidos cristalinos?”
Essa deve ser a primeira questão a ser pensada quando se fala em estrutura
cristalina. A resposta é que diversas propriedades mecânicas, físicas e químicas
dos sólidos cristalinos, como os metais, estão diretamente relacionadas com
as suas estruturas cristalinas. Como exemplo, sabemos que o magnésio puro
(lembram das rodas dos carros) é muito mais frágil (fratura com uma menor
deformação plástica) que o aço.
Para uma melhor compreenção deste assunto, deve-se primeiro aprender alguns
conceitos básicos como:
»» Cristalino: um material chamado cristalino é um material no qual os

átomos estão posicionados em um arranjo repetitivo ao longo de grandes
distâncias atômicas. Sabe-se que todos os metais, muitos dos cerâmicos
e alguns polímeros em condições normais de solidificação formam
estruturas cristalinas.
»» Estrutura cristalina: é a maneira na qual os átomos ou íons estão

dispostos no espaço.
»» Rede cristalina: pode-se entender esse termo como um arranjo

tridimensional de pontos que coincidem com a posição dos átomos na
estrutura.
Para os sólidos cristalinos, o posicionamento dos átomos forma um padrão

repetitivo, desta forma, podemos subdividir toda a estrutura em pequenas partes
11
UNIDADE I │ FUNDAMENTOS DE METALURGIA FÍSICA E FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM
repetitivas e com a mesma configuração característica a qual denominamos células

unitárias (Figura 1). Desta maneira, a célula unitária é a unidade básica da estrutura
cristalina e define a estrutura cristalina por meio da sua geometria e das posições
dos átomos no seu interior.
Figura 1. Estrutura cristalina cúbica de faces centradas, (a) uma representação da célula unitária por meio de
esferas rígidas, (b) uma célula unitária por esferas reduzidas e (c) um conjunto de muitos átomos.
Fonte: Ciencia e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D. 2016.
Estrutura cristalina dos metais

Sendo este material dedicado à metalurgia da soldagem, o material importante
para ser estudado aqui são os metais.
A ligação atômica nos metais é a ligação metálica que tem uma natureza não
direcional e por consequência possui mínimas restrições em relação à quantidade
e ao posicionamento dos átomos mais próximos.
Existem vários tipos de estruturas cristalinas, definidas por suas células

unitárias, mas para os metais, podemos verificar que em sua grande maioria
existe em uma, ou em até mais de uma, três estruturas básicas, sendo elas:
Cúbico de Corpo centrado (CCC), Cúbico de Face Centrada (CFC) e Hexagonal
Compacta (HC) mostradas na Figura 2.
Figura 2. Estruturas cristalinas mais comuns para os metais.
Cúbico de corpo centrado (CCC) Cúbico de face centrada (CFC) Hexagonal

compacto (HC)
Fonte: <https://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/ligacoes-metalicas-as-propriedades-dos-metais.htm>, 2018.
12
FUNDAMENTOS DE METALURGIA FÍSICA E FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM │ UNIDADE I
A estrutura cristalina do metal vai conferir a ele certas características

particulares, por exemplo, metais que possuem uma estrutura CFC apresentam
em geral elevadas ductilidade, tenacidade e condutividade térmica. Além disso,
estruturas CFC tendem a não apresentar mudanças de comportamento mecânico
dúctil para frágil devido a temperaturas mais baixas, o que habilita o seu uso em
equipamentos criogênicos, por exemplo.
O quadro abaixo nos dá exemplos de estruturas cristalinas de diversos metais,

nota-se que o ferro (Fe) possui estruturas diferentes de acordo com a sua
temperatura.
Quadro 1. Estruturas cristalinas para alguns metais.
Metal Estrutura Cristalina Metal Estrutura Cristalina

Alumínio CFC Nióbio CCC
Cádmio HC Níquel CFC
Chumbo CFC Ouro CFC
Cobalto HC Platina CFC
Cobre CFC Prata CFC
Cromo CCC Tântalo CCC
Ferro (abaixo de 910°C) CCC Titânio (α) HC
Ferro (entre 910 e 1390°C) CFC Tungstênio CCC
Magnésio HC Zinco HC
Molibdênio CCC Vanádio CCC
OBS: CFC = cúbica de faces centradas, HC = hexagonal compacta, CCC = cúbica de corpo centrada
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D. 2016 / Próprio autor 2018.
Eventualmente, utilizamos industrialmente metais puros, sendo que o mais

comum é a utilização de ligas metálicas que são formadas pela mistura de um
metal com um ou mais elementos diferentes, sendo estes elementos metálicos ou
não. É válido lembrar que as ligas e até mesmo os elementos puros contêm uma
quantidade variável de elementos residuais ou impurezas.
Estes elementos de liga ou impurezas causam importantes alterações nas

propriedades do metal, por exemplo, ligas com um maior percentual de
carbono têm um aumento na resistência mecânica e na dureza.
Um elemento de liga, ou até mesmo uma impureza, pode ficar em uma

solução sólida na estrutura cristalina formada pelo elemento principal, ou
pode ocasionar o surgimento de uma nova fase. Fase é definida como uma
parte homogênea do sistema formado (liga metálica para este estudo) que
possui uma composição química, propriedades físicas e químicas idênticas
em todo o seu domínio. Como exemplo, podemos citar a austenita e a ferrita
como fases presentes em ligas de aço.
13
As fases de um material de acordo com a sua quantidade relativa, quanto a sua

morfologia e arranjos, juntamente com o tamanho dos seus grãos são características
fundamentais na microestrutura e no controle e/ou alteração destas características
no material, impactando na relação estrutura/propriedades deste, sendo muito
importante tecnologicamente para a obtenção de materiais com características
definidas.
O posicionamento destes elementos de liga ou destas impurezas na solução

sólida pode ser de duas formas (Figura 3):
»» Solução sólida substitucional: formada por elementos de liga de

dimensões atômicas semelhantes ao elemento principal da solução,
onde um átomo do elemento de liga substitui o elemento principal na
sua posição na estrutura cristalina, como exemplo ligas de cobre com até
35% de zinco.
»» Solução sólida intersticial: formada por elementos de liga cujas

dimensões atômicas sejam pequenas o suficiente para ocupar os
interstícios (ou vazios) da estrutura cristalina, como exemplo o carbono
ou o nitrogênio no ferro γ.
Figura 3. Tipos de solução sólida: (a) interstícial e (b) substitucional.
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J. 2014.
Uma estrutura cristalina apresenta vários defeitos internos, ela não é

perfeitamente formada, os quais podem ser divididos em pontuais, lineares,
superficiais e volumétricos, os defeitos mais importantes são listados abaixo:
»» Lacunas: defeito pontual, caracterizado pela ausência de um átomo

em uma posição na estrutura que deveria estar ocupada, ou seja, um
vazio na estrutura cristalina. É um defeito importante na difusão dos
átomos.
»» Intersticial: também um defeito pontual, caracterizado pela

presença de um átomo posicionado em uma posição que não deveria
estar ocupada na estrutura cristalina.
14
»» Deslocação: defeito linear, caracterizado pelo desarranjo das

ligações químicas numa região da estrutura cristalina, causado devido
ao movimento (por cisalhamento) de uma região da estrutura. É
fundamental para a deformação plástica dos metais.
»» Contorno de grão: defeito superficial, separa os grãos adjacentes

que resultam das diferentes orientações cristalinas da estrutura de
cada grão.
15
CAPÍTULO 2
Diagrama binário de fase
A compreensão dos diagramas de fases para sistemas de ligas é extremamente

importante, pois existe uma forte correlação entre a microestrutura e as
propriedades mecânicas, e o desenvolvimento da microestrutura de uma liga
está relacionado às características do seu diagrama de fases. Adicionalmente,
os diagramas de fases fornecem informações valiosas sobre fusão, fundição e
cristalização, entre outros fenômenos. Contudo, devemos considerar as suas
limitações, em particular, o fato destes diagramas mostrarem fases existentes
em condições de equilíbrio termodinâmico.
Introdução e conceitos
Para um bom entendimento deste assunto, deve-se conhecer alguns conceitos
básicos, que são:
»» Componente: são os metais puros e/ou compostos que compõem uma

liga.
» » Sistema: podemos ter dois significados, primeiro ele pode

se referir a uma parte ou um corpo específico do material a ser
considerado (um cadinho de aço fundido por exemplo) ou pode ser
relacionado a uma série de possíveis ligas compostas utilizando os
mesmos componentes de maneira independente à composição da
liga (como exemplo um sistema ferro-carbono).
» » Solução sólida: consiste numa solução com pelo menos dois

átomos diferentes, com os átomos do soluto ocupando posições
substitucionais ou interticiais sem que a estrutura cristalina do
elemento solvente se altere e sem a criação de uma nova fase.
»» Limite de solubilidade: é a concentração máxima de átomos de

soluto que podem ser dissolvidos no solvente formando uma solução
sólida a uma dada temperatura. A adição de soluto em excesso a
esse limite resulta na formação de outra solução sólida ou de um
composto que possui uma composição marcadamente diferente. Para
exemplificar este conceito, podemos pensar na solução água-açúcar,
16
na qual a uma temperatura constante, podemos diluir uma quantidade

específica de açucar na água, excedendo essa quantidade vemos a
formação de uma nova fase no sistema, que é o açucar sedimentado
no fundo do recipiente, ou seja, temos uma saturação de um dos
elementos da solução que forma uma nova fase.
»» Fase: é definida como uma parte homogênea da matéria, possuindo

características químicas e físicas uniformes. Temos que todo material
puro é uma fase e também consideramos uma fase todas as soluções
sólidas, líquidas e gasosas. Fases diferentes têm propriedades físicas
diferentes e são também quimicamente diferentes.
Com esses conceitos, podemos prosseguir com o estudo.
Sistemas com apenas uma fase são denominados como homogêneos, e sistemas
com mais de uma fase, o caso da maioria das ligas metálicas, são chamados de
heterogêneos. Consideram-se fases diferentes as diferenças em pelo menos uma
das características, física ou química, não necessariamente as duas características
têm de ser diferentes, como exemplo, uma solução com água e gelo, temos as
mesmas propriedades químicas mas com propriedades físicas diferentes, então
temos duas fases.
Cada fase diferente presente em um sistema terá uma propriedade individual,

com uma fronteira bem definida para outras fases, onde ocorrerá uma mudança
abrupta nas características físicas e/ou químicas.
Em ligas metálicas, a caracterização da microestrutura depende do número de

fases presentes, das suas proporções e da maneira da sua distribuição e arranjo.
Sabe-se que a microestrutura vai influenciar nas propriedades físicas, em
particular, no comportamento mecânico do material.
Diagramas unários são diagramas de fases para um sistema com um único

componente, onde a composição é mantida constante, também chamado de
diagrama pressão-temperatura. Na figura abaixo é mostrado o diagrama de
fases para a água, o ponto de interseção das três curvas mostradas no diagrama
é denominado ponto invariante onde, neste ponto, as três fases (sólido, líquido
e vapor) se encontram em equilíbrio entre si, com a presença das três fases.
Da mesma forma, a interseção da linha tracejada, na pressão de 1 atm com as
fronteiras das fases, pontos 2 e 3, indicam respectivamente o ponto de fusão
(T=0°C) e de ebulição (T=100°C) da água.
17
Figura 4. Diagrama de fases pressão-temperatura para H2O.
1000
100
Líquido
10 Sólido (água)
Pressão (atm)
(Gelo)
1,0
0,1
Gás (Vapor
0,01 d’água)
0,001
-20 0 20 40 60 80 100 120
Temperatura (°C)
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D. 2016.
Diagramas binários
Um outro tipo de diagrama de fases muito comum é aquele no qual a
temperatura e a composição dos elementos são parâmetros variáveis, para
uma dada pressão constante, nesse estudo vamos nos concentrar em ligas
binárias, pois para ligas com mais de dois componentes, os diagramas de fase
se tornam extremamente complicados e com uma representação difícil.
Sistemas isomorfos binários

Diagramas binários de fases definem as regiões de estabilidade das fases
que podem ocorrer em um sistema usualmente sob pressão constante,
esses diagramas são importantes no estudo de ligas metálicas, pois
indicam as fases esperadas a uma dada temperatura para uma composição
específica. Estas relações são válidas, contudo, somente para condições de
equilíbrio. São mapas que representam as relações entre as temperaturas e
as composições e quantidades de fases em equilíbrio, as quais influenciam
a microestrutura de uma liga. Na figura abaixo vemos o diagrama de fases
de uma liga cobre-níquel.
18
Figura 5. Diagrama de fases cobre-níquel.
Composição (%a Ni)

0 20 40 60 80 100
1600
2800
1500
1453°
Líquido
2600
Temperatura (°C)
1400
Temperatura (°F)
Linha liquidus Linha Solidus
1300 2400
B
α+L
1200 2200
α
1100 A
2000
1085°
1000
0 20 40 60 80 100
(Cu) Composição (%p Ni) (Ni)
A linha que divide os campos líquido de solido + líquido se denomina linha

liquidus. Do mesmo modo, a linha que divide os campos sólido + líquido do
campo sólido se denomina linha solidus. No geral, denominamos as soluções
sólidas por letras gregas.
Representado na figura acima, o ponto A mostra uma liga cobre-níquel, com

uma composição com 60% do seu teor em níquel.
Em um ponto localizado na região bifásica, ponto B na figura 5, temos que a

composição das fases é fixa para cada temperatura e pode ser determinada
pela interseção da isoterma com as linhas que delimitam as fronteiras de cada
fase, C α para a fase sólida e C L para a fase líquida. Já a quantidade presente de
cada fase pode ser determinada pela “Regra da Alavanca”, conforme mostrado
abaixo nas equações 1 e 2.
CL − Co
% Sólido = x100 ( eq.1)
CL − Cα
Cα − Co
% Líquido = x100 ( eq.2 )
CL − Cα
19
Sistemas isomorfos só ocorrem quando os seus componentes formam uma

solução sólida para qualquer composição (caso da liga cobre-níquel). Na
maioria dos casos, haverá somente um intervalo restrito de solução sólida e,
frequentemente, fases e compostos intermediários serão formados. A formação
de uma solução sólida válida para toda a faixa de composições só é possível em
soluções substitucionais e onde os componentes obedeçam a um conjunto de
regras chamadas de “Regras de Hume-Rothery”, que são:
»» Apresentam tamanho atômico semelhante (máximo de 15% de

diferença).
»» Mesma estrutura cristalina.
»» Semelhança na eletronegatividade.
»» Mesma valência química.
Se qualquer destas regras não forem satisfeitas, o diagrama de fases apresentará

duas ou mais fases formando o que chamamos de diagrama eutético binário.
Sistemas eutéticos binários

Sistemas eutéticos binários são outro tipo de diagramas relativamente comuns
e simples para ligas binárias, na figura 6 temos um exemplo de um diagrama
para uma liga binária de cobre e prata.
Em um diagrama eutético, podemos observar algumas características

importantes. Primeiramente observamos que temos três regiões monofásicas,
α (região rica em cobre com a prata como elemento soluto), β (região rica em
prata e o cobre como soluto) e líquido. Conforme o diagrama apresentado, figura
6, verifica-se que a solubilidade de cada uma das fases sólidas é limitada, pois
verificando o diagrama para uma posição abaixo da linha BEG somente uma
concentração limitada de prata irá se dissolver no cobre (fase α), o mesmo vale
para a fase β. Como nos diagramas isomorfos, as concentrações são definidas
pela intercessão da isoterma com as linhas que definem a fronteira de cada fase,
neste caso vemos que para a fase α, a concentração de prata possível é definida
pela linha CBA e que tem um máximo de 8,0% de prata a 779°C (ponto B). O
mesmo vale para a concentração de cobre para a fase β, definida pela linha HGF
tendo seu máximo de 8,8% de cobre a 779°C (ponto G).
20
Figura 6. Diagrama de fases cobre-prata.
Composição (%a Ag)

0 20 40 60 80 100
2200
1200
A 2000
Líquidus
1000 Líquido 1800
Solidus
F
Temperatura (°C)
Temperatura (°F)
α+L 1600
α
B 779°C (Te) E β+L
800
G
71,9 1400
8,0 91,2 β
(CαE) (CE) (CβE)
1200
600
1000
Solvus
α+β
800
400
C
600
H
400
200
0 20 40 60 80 100
(Cu) Composição (%p Ag) (Ag)
No diagrama, podemos verificar também a existência de três regiões bifásicas

neste sistema, α +β, α + líquido e β +líquido. Temos que as linhas CB e HG são as
linhas solvus (que representa a linha com o limite de solubilidade) e as linhas
BA e GF são as linhas solidus. A linha AEF é chamada linha liquidus.
Temos a linha BEG, que é paralela ao eixo da composição da liga, representando

o que chamamos de temperatura eutética e o ponto E o ponto que define a
composição eutética da liga, neste ponto temos a equação 3 que chamamos de
eutética.
Líquido ( CE ) ⇔ α ( Cα E ) + β ( Cβ E ) ( eq.3)
Mas o que é uma reação eutética?
» » Reação eutética: reação na qual, mediante a redução de

temperatura, uma fase líquida se transforma em duas fases sólidas
distintas. A reação pode acontecer também da maneira inversa,
com o aumento da temperatura.
Para o caso utilizado como exemplo, do diagrama cobre-prata, temos:
Líquido ( 71,9% de Ag ) ⇔ α ( 8, 0% de Ag ) + β ( 91, 2% de Ag ) ( eq.4 )
21
Uma outra característica importante é que, no resfriamento, a reação eutética se

assemelha à solidificação de componentes puros, pois todo o processo acontece
em uma temperatura constante, ou seja, isotermicamente, lembrando também
que o produto do resfriamento sempre será duas fases distintas.
Desenvolvimento da microestrutura em ligas

eutéticas
Dependendo da composição da liga, vários tipos diferentes de microestruturas
são possíveis quando do resfriamento lento de ligas que pertençam aos sistemas
eutéticos binários. Essas possibilidades serão consideradas em termos do
diagrama de fases tomando como exemplo o diagrama de fases chumbo-estanho
mostrado na figura 7.
Figura 7. Diagrama de fases chumbo-estanho.

Composição (%a Sn)
0 20 40 60 80 100
327°C
600
300
Líquido
500
327°C
α+L
Temperatura (°C)
Temperatura (°F)
200 α β+L 400
183°C
β
61,9
18,3 97,8
300
100
α+β 200
100
0
0 20 40 60 80 100
(Pb) Composição (%p Sn) (Sn)
Verificando o diagrama da figura 7, verificam-se alguns pontos. O ponto da

reação eutética, ou ponto invariante, se localiza na composição com 61,9% de
estanho (Sn) e a temperatura eutética é de 183°C. Uma consideração sobre o
ponto da reação eutética é que este é o ponto com a menor temperatura de fusão
para uma liga bifásica de chumbo e estanho.
22
Vamos considerar a formação da microestrutura formada para quatro

composições diferentes da liga, considerando um resfriamento lento desta.
Pode-se verificar, pela figura 8, a diferença da microestrutura para cada
ponto diferente.
O primeiro exemplo considera uma composição na qual durante o resfriamento

e solidificação temos a formação de apenas uma fase, no caso a fase α, e pode-
se ver que a solidificação acontece acima da temperatura eutética.
Nos demais casos, a composição permite a formação das duas fases, a diferença
está na temperatura de solidificação e em qual fase é formada nesta temperatura.
No segundo caso, a solidificação do material se dá totalmente para a fase α, ou

seja, todo líquido se solidifica como fase α e somente após a solidificação é que
a fase β é formada, ou seja, ela é formada a partir da fase α.
No quarto exemplo, a solidificação se inicia para a fase α, mas só será

completada quando se atinge a temperatura eutética. Portanto, temos um
início de formação da fase α a que chamamos de hipereutética, e o líquido
presente na temperatura eutética se solidifica nas fases α e β. A fase α formada
abaixo da linha de temperatura eutética é chamada de hipoeutética.
Figura 8. Microestruturas formadas para diferentes composições da liga chumbo-estanho conforme seu diagrama
de fases.
(C1%p Sn)
L L
(C2%p Sn)
Líquidus
α+L
α+L
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
Solidus (C2%p Sn)

(C1%p Sn)
α
Linha
Solvus
α+β
α+β
Composição (%p Sn) Composição (%p Sn)
23
(61,9 wt%
Sn)
Temperatura (°C)
Temperatura (°F)
α+L
α 183°C β+L
18,3 97,8
α+β
α (18,3 β (97,8
%p Sn) %p Sn)
Composição (%p Sn)
(C4%p Sn)
α+L
Temperatura (°C)
Temperatura (°F)
α
(18,3
%p Sn) β+L
L (61,9 %p Sn) Estrutura eutética
α primária
α+β (18,3%p Sn)
β (97,8%p Sn)
α eutética
(18,3%p Sn)
Composição (%p Sn)
O terceiro caso foi deixado para ser analisado por último por um detalhe muito
importante, ele mostra a formação da microestrutura no ponto da reação eutética, ou
seja, todo o líquido se solidifica em duas fases diferentes, α e β.
Qual a importância da variação da microestrutura como mostrado nos exemplos

acima? O mais importante é lembrar que muitas das propriedades mecânicas, físicas e
químicas da liga são muito dependentes da sua microestrutura, ou seja, microestruturas
diferentes possibilitam, por exemplo, aços com diferentes resistências à tração ou
ductilidade.
24
CAPÍTULO 3
Aspectos cinéticos e metalurgia física
dos aços
Aspectos cinéticos
Sabemos que o estado de equilíbrio é buscado em todos os processos naturais,
mas também se sabe que isso frequentemente não é possível de se atingir em
materiais utilizados na engenharia.
Simplificando a discussão para a solidificação de um metal puro, a figura

9 mostra um esquema das energias livres para o estado sólido e líquido em
função da temperatura. Na temperatura T e , temos o equilíbrio das fases
(ΔG=0). Quando aumentamos a temperatura, a fase mais estável é a fase
líquida, da mesma forma, se a temperatura diminui, a fase sólida passa a ser
a mais estável.
Figura 9. Variação da energia livre em função da temperatura das fases líquida e sólida em um metal.
Energia Livre G
GL
GS ΔG
Te – Δ T Te
Temperatura T
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J; Marques, Paulo V.; Santos, Dagoberto B., 2014.
Para que a transformação da fase seja realizada é necessário envolver o

transporte de matéria no sistema, que são as mudanças de composição, o
25
rearranjo atômico, com uma mudança da estrutura cristalina, variações de

volume, criação ou destruição de interfaces etc. E a ocorrência de algum
destes itens pode se tornar uma barreira para outros acontecerem.
Idealmente, temos que assim que a temperatura cair abaixo da temperatura

de solidificação, todo o metal líquido poderia se transformar em sólido, mas
na prática isso não ocorre instantaneamente devido às barreiras citadas
anteriormente. Assim, a solidificação vai se iniciar em pequenas regiões sólidas
(núcleos) separadas do líquido por uma interface.
A formação de uma partícula sólida no meio do metal líquido sem a participação

de um substrato é chamada de nucleação homogênea. Mas as condições
necessárias para a nucleação homogênea são muito severas para a grande maioria
de situações reais de sistemas metalúrgicos, assim, mecanismos alternativos
para a nucleação devem estar disponíveis em sistemas reais.
Alternativamente, para a solidificação, temos o que chamamos de nucleação

heterogênea, onde a formação do núcleo sólido se forma junto a um
substrato, a parede do molde por exemplo onde a interface já existe. Diversos
componentes estruturais, como superfícies livres ou de molde e interfaces
de inclusões ou precipitados podem atuar como substratos para a nucleação
heterogênea.
Uma vez formados, os núcleos tendem a crescer à custa da fase instável. Desta
forma, a velocidade global de uma transformação dependerá das velocidades
de nucleação (da formação dos núcleos) e de crescimento. Resumidamente, na
relação entre velocidade e temperatura pode-se afirmar:
»» Velocidade de resfriamento baixa: (ou um super-resfriamento

pequeno): devido à pequena força motriz, a transformação ocorre
lentamente com o crescimento de um pequeno número de núcleos.
»» Velocidade de resfriamento elevada: (ou um super-resfriamento

maior): resulta em uma transformação mais rápida devido às maiores
velocidades de nucleação e crescimento. A estrutura tende a ser mais
fina, por exemplo, com menor tamanho de grão.
»» Velocidade de resfriamento excessivamente elevada: leva

rapidamente o material até temperaturas suficientemente baixas para
tornar a difusão muito lenta. Isto pode suprimir a transformação e a fase
26
instável pode permanecer inalterada por longos períodos de tempo ou

resultar em uma transformação alternativa para uma fase metaestável
cuja formação não depende muito da ocorrência da difusão.
Metalurgia física dos aços
Os aços são o grupo de ligas mais utilizados na engenharia, em particular

são também os materiais mais utilizados em estruturas soldadas. Aços são
basicamente ligas de ferro e carbono, cujo teor não deve passar de 2% em peso,
somado a diversos outros elementos residuais do processo ou adicionados
intencionalmente visando à obtenção de certas propriedades.
Solidificação dos aços
As características adquiridas pelo aço em sua solidificação afetam sua estrutura e as

suas propriedades, com os efeitos persistindo mesmo em uma peça conformada e
tratada termicamente.
À medida em que o metal é resfriado, sabe-se que a solubilidade dos gases diminui
acentuadamente até a temperatura de transição líquido para sólido. Durante a
solidificação, os gases são liberados em quantidades que dependem das quantidades
presentes originalmente no líquido. O principal componente gasoso é o oxigênio.
Quando se adicionam elementos desoxidantes, diminui a quantidade de oxigênio
dissolvido e o grau de desoxidação determina quatro tipos de aços: acalmado,
semi-acalmado, capeado e efervescente. Hoje, praticamente todo aço produzido
é solidificado por lingotamento contínuo e para isso sempre é utilizado o aço
acalmado. Os demais tipos são raramente encontrados.
Diagrama de equilíbrio Fe-C
Qualquer avaliação ou estudo sobre a constituição e estrutura de ligas de ferro

deve começar pelo estudo do diagrama de fases Fe-C, figura 10. Esse diagrama
influencia o estudo até mesmo de aços mais complexos, pois suas fases persistem
nestes aços, mas é claro que se deve levar em consideração os efeitos dos
elementos de liga sobre a formação e propriedade destas fases.
27
Figura 10. Diagramas de equilíbrio Fe-Fe3C.
Carbono (%atômica)
A Líquido
B
H
δ
N
Líquido + γ
Temperatura (°C)
D
γ
E 1147° C
G
γ + Fe3C
α γ+α
P S 727° K
α + Fe3C
Carbono (%peso)
As fases presentes neste diagrama são: líquido, austenita (γ) que é a solução
sólida do ferro γ (CFC), ferrita (α e δ) que é a solução sólida do ferro α e δ (CCC)
e cementita Fe 3C que é um carboneto de ferro com estrutura ortorrômbica.
A solubilidade do carbono é maior na austenita que na ferrita devido a sua

estrutura cristalina CFC, a qual possui um interstício maior que a estrutura CCC.
O diagrama Fe-Fe3C possui três pontos em que ocorrem importantes reações,

chamadas reações invariantes, são eles:
»» Peritético, a 0,17%C e 1495°C (ponto H na figura 10).
»» Eutético, a 4,30%C e 1147°C (ponto C da figura 10).
»» Eutetoide, a 0,77%C e 727°C (ponto S da figura 10).

28
A reação peritética, que ocorre no ponto H (figura 10) a uma temperatura de

1495°C, em aços com 0,17%C resfriados a partir do estado líquido. Nesta reação,
temos uma quantidade inicial de ferrita δ, formada a partir do resfriamento,
quando se atinge a temperatura peritética, o líquido e a ferrita δ se transformam
em austenita, sendo que no aquecimento temos a reação contrária.
1495° C
L0,53% C + δ 00,09% C ↔ γ 0,17% C ( eq.5)
A reação eutética, que ocorre no ponto C (figura 10) a uma temperatura de
1147°C, em aços com 4,3%, no caso não em aços, mas em ferros fundidos devido
ao teor de carbono presente. Nesta reação, temos inicialmente um metal líquido
se transformando em dois elementos sólidos diferentes, ou seja:
1147° C
L4,3% C ↔ γ 2% C + Fe3C ( eq.6 )
A reação eutetoide, que ocorre no ponto S (figura 10) a uma temperatura
de 727°C, em aços com 0,77%C, onde a reação leva a uma fase sólida, no caso
a austenita forma duas fases sólidas diferentes da primeira, o constituinte
resultante é chamado de perlita, que possui uma estrutura cristalina composta
por uma matriz de ferrita contendo lamelas de cementita regularmente espaçadas,
a reação pode ser descrita da seguinte forma:
727° C
γ 0,77%C ↔ α 0,02%C + Fe3C ( eq.7 )
Estrutura dos aços resfriados lentamente

Temos alguns aspectos que são relevantes na transformação das fases durante
o resfriamento dos aços, em primeiro lugar, nada ocorre no equilíbrio sendo
necessário se afastar deste com um super resfriamento. Sabe-se que as
transformações ocorrem, em geral, por processos de nucleação e crescimentos,
sendo a nucleação, normalmente, heterogênea a partir de contornos de grãos,
precipitado etc.
A transformação frequentemente ocorre com difusão, que é fortemente dependente

da temperatura, quando temos uma baixa temperatura, a transformação pode ocorrer
sem difusão por mecanismos especiais, e fases não previstas pelos diagramas de
equilíbrio podem ser formadas (ex.: martensita).
Podemos classificar os aços de acordo com o seu teor de carbono, quando

resfriados lentamente, em:
29
»» Aços hipoeutetoides, com teor de carbono inferior a 0,77%C.
»» Aços eutetoides, com teor de carbono em torno de 0,77%C.
»» Aços hipereutetoides com teor de carbono acima de 0,77%C.
A formação da microestrutura de um aço hipoeutetoide é demostrada na

figura 11 abaixo. Quando um aço com um percentual C o < 0,76%C é aquecido
acima da linha MO, no ponto C, aproximadamente 875°C neste exemplo,
a sua estrutura será completamente formada por austenita, fase γ. Com o
resfriamento abaixo da linha MO, no ponto D, inicia-se a formação de ferrita,
fase α, nucleando nos contornos de grãos da austenita, e com a continuidade
do resfriamento, até próximo da temperatura eutética (727°C), temos o
crescimento da fase α, aumentando a sua proporção na microestrutura.
Quando a temperatura cai logo abaixo da temperatura eutética, linha NO, toda
a austenita ainda presente se transformará em perlita, enquanto a ferrita já
presente não terá alterações significantes até a temperatura ambiente. Assim,
a sua microestrutura final será composta de ferrita pré-eutetoide (formada
antes da reação eutetoide) e perlita (constituinte formado por ferrita e
cementita em uma estrutura lamelar).
Figura 11. Representação esquemática da microestrutura para um aço hipoeutetoide com teor de carbono Co e
micrografia para um aço com 0,38%C.
Ferrita Perlita
y y
y
y
y
γ + Fe3C
y y y
M
c y y α
Temperatura (°C)
y
y
d
yy
Te e N
f
α Perlita
Fe3C
α Proeutetoide
α Eutetoide
α + Fe3C
y’
Composição (%p C)
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D. / MMAT-5 Comportamento dos aços estruturais
na soldagem por fusão – Starling, C., UFMG, 2016.
30
Para um aço eutetoide, ou seja, com o teor de carbono de 0,77%C, a formação

da microestrutura é mostrada na figura 12. Inicialmente, considerando-se o aço
aquecido acima da temperatura eutética (727°C), novamente a sua microestrutura
será composta somente por austenita, fase γ, ponto A. Com o resfriamento do
material até logo abaixo da linha eutética, 727°C, conforme a reação eutética
(equação 6), toda a austenita se transforma em perlita (ferrita e cementita),
ponto B. Assim, a microestrutura é composta somente por perlita.
Figura 12. Representação esquemática da microestrutura para um aço eutetoide com teor de carbono Co e
micrografia para um aço com 0,77%C.
γ
γ + Fe3C
X
Temperatura (°C)
α+γ 727°C
β
α
Fe3C
α + Fe3C
X’
20 µm Composição (%p C)
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D, 2016.
Já um aço hipereutetoide terá a microestrutura formada conforme a figura 13

abaixo. Quando um aço com um percentual C o > 0,76%C é aquecido acima da
linha PO, no ponto G, aproximadamente 910°C neste exemplo, a sua estrutura
será completamente formada por austenita, fase γ. Com o resfriamento abaixo
da linha MO, ponto H, a cementita começa a se formar, novamente ao longo
dos contornos de grãos da austenita. Essa cementita é chamada de cementita
proeutetoide (formada antes da reação eutética). Quando a temperatura passa
para abaixo da temperatura eutética (727°C), ponto I, toda a austenita se
transforma em perlita. Desta forma, a microestrutura para um aço hipereutetoide
é composta de cementita proeutetoide e perlita.
31
Figura 13. Representação esquemática da microestrutura para um aço hipereutetóide com teor de carbono Co
e micrografia para um aço hipereutetoide.
Cementita Perlita γ + Fe3C
Fe3C
Temperatura (°C)
α+γ
α
Perlita
Fe3C
Proeutetoide Fe3C Eutetoide
α + Fe3C
Composição (%p C)
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D. / MMAT-5 Comportamento dos aços estruturais
na soldagem por fusão – Starling, C., UFMG, 2016.
Influência dos elementos de liga sobre os

campos de α e γ do diagrama Fe-C
Os elementos de liga adicionados em ligas metálicas podem alterar o diagrama
Fe-C de duas formas principais, ou expandindo o campo γ favorecendo a presença
de austenita ou contraindo o campo γ favorecendo a formação de ferrita.
Quando um elemento favorece a formação de austenita, é chamado de

gamagênico, já os elementos que favorecem a formação de ferrita são chamados
alfagênicos.
Pode-se listar como exemplos os elementos:
»» Gamagênicos: níquel, manganês, carbono e nitrogênio são os

principais, mas também temos o cobalto, ródio, ósmio etc.
» » Alfagênicos: silício, alumínio, berílio, fosforo, boro, nióbio,

zircônio e alguns elementos favoráveis à formação de carbonetos
como titânio, vanádio, molibdênio e cromo.
32
Aspectos cinéticos
Ao estudar o diagrama de equilíbrio Fe-C anteriormente, foi possível

entender as transformações básicas sobre transformações no estado sólido
que podem ocorrer em um aço. Essas variações, como visto, ocorrem em
condições de equilíbrio ou próximas disto. Sabe-se que para que essas
transformações ocorram no equilíbrio ou próximas a ele a velocidade de
resfriamento deve ser suficientemente baixa, para que o tempo permita
as mudanças. À medida que a velocidade de resfriamento se torna maior,
as transformações tendem a ocorrer em temperaturas mais baixas o que,
devido à redução da velocidade de difusão devido à redução da temperatura,
demanda um tempo maior. Assim, as transformações ocorrem cada vez mais
distantes do equilíbrio devido a uma temperatura de resfriamento cada vez
menor, como consequência ocorrem mudanças na morfologia, dimensões
e arranjo dos grãos ou partículas das fases formadas. Eventualmente, a
formação destas fases pode ser suprimida.
Como exemplo, pode-se verificar a variação no limite de escoamento de um aço

eutetoide em função da sua velocidade de resfriamento, a qual está associada a
mudanças em sua microestrutura. Com uma velocidade de resfriamento muito
baixa, as transformações ocorrem próximas ao equilíbrio e temos a formação
de uma microestrutura grosseira de uma matriz ferrítica com partículas de
carboneto, chamada esferoidita, que torna o aço macio e pouco resistente.
À medida que a velocidade de resfriamento aumenta, tem-se a mudança na
microestrutura formada, primeiro temos uma perlita grosseira e a cada vez que
a velocidade de resfriamento aumenta é criada uma microestrutura de perlita
cada vez mais fina, ver figura 14, e este refino do grão endurece e aumenta o
limite de escoamento do aço. Mas quando a velocidade de resfriamento chega a
um valor suficientemente elevado, a austenita é super-resfriada violentamente
não ocorrendo a sua transformação em ferrita e carboneto. Essa transformação
é suprimida sendo formada uma nova fase, a martensita.
A martensita é uma fase metaestável não prevista no diagrama de equilíbrio

Fe-C, tem uma estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado e é a
constituinte de maior dureza dos aços comuns.
33
Figura 14. Microestrutura de um aço hipoeutetoide em função da velocidade de resfriamento a partir do campo
austenítico.
Velocidades de Resfriamento Maiores
Microestrutura
Esferoidita Ferrita + Ferrita + Martensita

Perlita Perlita
Para a avaliação dos constituintes e fases presentes em um aço, em função

das suas condições de resfriamento a partir de um campo austenítico, existem
diagramas que são uma base experimental, obtidos a partir de amostras de um aço
aquecido até o campo austenítico e resfriados de acordo com o tipo do diagrama.
Os diagramas são conhecidos como diagramas TTT (tempo, temperatura e
transformação) ou diagramas TCR (transformação em resfriamento contínuo.
Tratamento térmico dos aços
Define-se tratamentos térmicos como processos nos quais um metal, em estado

sólido, é submetido a um ou mais ciclos de aquecimento e resfriamento para
alterar, de uma forma programada, uma ou mais de suas propriedades. Os
tratamentos térmicos podem ser realizados visando os seguintes objetivos:
»» Remoção de tensões residuais criadas por trabalho a frio ou soldagem.
»» Diminuir a dureza e aumentar a ductilidade.
»» Aumentar a tenacidade combinando uma alta resistência à tração e uma

boa ductilidade.
»» Melhorar a usinabilidade.
»» Melhorar as propriedades de corte de ferramentas.
»» Alterar as propriedades elétricas e magnéticas.
34
Pode-se listar como os principais tratamentos térmicos para os aços:
»» Têmpera: é realizado com o aquecimento da peça até a sua

completa austenitização e em seguida resfriá-la a uma velocidade
suficientemente rápida para a formação de martensita. O resfriamento
pode ser realizado por imersão em banho de salmoura, água ou óleo.
Pode causar um aumento significativo na dureza e resistência dos
aços, principalmente os com um teor mais alto de carbono.
»» Revenimento: pode ser utilizado após a têmpera para reduzir a

fragilização do aço, mas com uma certa perda de dureza. O aquecimento
é feito até a uma temperatura inferior à temperatura eutetoide e a
dureza cai usualmente com a temperatura e o tempo de revenimento.
»» Recozimento: objetiva ter no material uma estrutura próxima do

equilíbrio. Possui duas formas de ser feito. A primeira consiste em
austenitinizar o aço e, em seguida, resfriá-lo lentamente, usualmente
dentro do próprio forno. A outra forma é o recozimento de
recristalização que usualmente é aplicado a um material encruado. O
aço tende a se tornar mais macio após o recozimento.
»» Normalização: neste tratamento, o material é aquecido até a

sua austenitização para depois ser resfriado ao ar, utilizado para a
obtenção de uma microestrutura mais fina e mais dura que a obtida
pelo recozimento.
»» Alívio de tensões: aquecimento do aço a uma temperatura abaixo

da temperatura eutetoide e objetiva a relaxação de tensões internas
no material.
35
CAPÍTULO 4
Macroestrutura da solda – identificação
das principais partes de uma união
soldada
Quando da realização de uma operação de soldagem, tanto a região da solda

propriamente dita quanto as regiões adjacentes são submetidas a ciclos térmicos,
nos quais a temperatura vai diminuir à medida em que se afasta da linha central do
cordão de solda. A figura 15 mostra a distribuição da temperatura na soldagem e as
regiões de uma junta soldada.
Figura 15. Macroestrutura esquemática da seção transversal de uma junta soldada e sua relação com as
temperaturas de pico.
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J; Marques, Paulo V.; Santos, Dagoberto B, 2014.
Assim, uma junta soldada é composta basicamente por três regiões:
»» Zona fundida – ZF: região onde o metal foi fundido, durante a

soldagem. As temperaturas às quais essa região foi submetida são
superiores à temperatura de fusão do material.
»» Zona termicamente afetada – ZTA: nesta região, o metal não

fundiu, mas devido a sua temperatura estar acima da temperatura
crítica característica do metal de base, ocorrem alterações em sua
microestrutura e/ou propriedades durante o processo de soldagem.
»» Metal de base – MB: regiões posicionadas mais afastadas da solda,

não sendo alteradas pelo ciclo térmico.
36
CAPÍTULO 5
Fontes de calor em soldagem
(eficiência do arco elétrico)
O arco elétrico é a fonte mais usada para a soldagem por fusão, devido a:
»» Fácil obtenção.
»» Baixo custo.
»» Tamanho reduzido.
»» Fácil controle.
»» Alta temperatura.
»» Alta potência.
Tem como principais parâmetros (não podem ser ajustados de forma independente):
»» Diferença de potencial entre os eletrodos.
»» Corrente elétrica.
»» Distância entre os eletrodos.
Arcos instáveis comprometem a qualidade da solda, a estabilidade do arco é afetada

pela polaridade que é um parâmetro importante na soldagem.
Transferência de calor para a chapa em

soldagem a arco (fusão e aquecimento da
região ao redor)
O calor é transferido por condução por meio de uma área de contato, temos então:
»» Gradiente de calor + condutividade térmica = Difusão de calor => fusão

+ ZTA.
»» Uma difusão muito alta leva a uma dificuldade de fusão (somente aquece
a chapa).
37
Energia de soldagem x Calor imposto

»» Energia total de soldagem: é a energia fornecida pela fonte
durante a soldagem, entretanto toda essa energia não se transfere
necessariamente para a peça.
» » Energia líquida de soldagem: é o calor que é efetivamente

transferido para a peça na operação, porém não necessariamente
todo esse calor é usado para produzir o cordão de solda.
Energia total líquida = Energia total – Perdas
»» As perdas no processo são: luz, geração de calor do arco, respingos,

radiação.
»» Diferentes processos de soldagem e os que utilizam diferentes fontes

de calor podem produzir efeitos bem diferentes durante a soldagem.
»» A temperatura e área da fonte de calor são outras grandezas que

devem ser consideradas na comparação de fontes de calor usadas na
soldagem.
»» A quantidade de energia transferida à peça implicará em mudanças

estruturais e de propriedades desta.
São conceitos importantes para comparar condições de soldagem:
»» Potência elétrica: fornecida pela fonte de energia elétrica de soldagem ->

P = U x I (Watts).
»» Energia de soldagem: quantidade de energia elétrica fornecida pela

fonte por unidade de comprimento de solda -> E = (U x I) / Vsoldagem
(J/mm).
»» Energia líquida de soldagem: quantidade de energia transferida à

peça por unidade de comprimento de solda pela fonte de calor em
movimento -> EL = ηarco (UxI) / Vsoldagem = ηarco E (J/mm).
Eficiência da transferência de calor (eficiência

térmica)
A eficiência térmica de um arco (ηarco) é estimada por -> (ηarco) = E / EL.
38
Como exemplos temos:
»» Processo a Laser CO2

-> 20 – 90 %.
»» Processo MIG -> 85%.
»» Processo TIG -> 67 – 80 %.
»» Processo a Plasma -> 47 – 75 %.
»» Processo a Arco Submerso -> 90 %.
»» Processo Eletrodo Revestido -> 75 %.
»» No processo a Arco Submerso, não ocorrem perdas por respingos

e por troca de calor com o ambiente (baixa troca devido ao arco estar
“submerso” no fluxo).
São fatores que influenciam a eficiência térmica do arco:
»» Tipo de proteção (gasosa ou escória).
»» Comprimento do arco.
» » Composição do gás de proteção (potencial de ionização e capacidade

de troca de calor).
»» Intensidade da corrente.
»» Polaridade.
Formação do arco elétrico de soldagem

Definição: descarga elétrica sustentada por meio de um plasma, capaz de gerar
energia térmica suficiente para produzir a fusão localizada de materiais.
Em outras palavras, consiste na passagem de uma grande quantidade de corrente

elétrica através de uma atmosfera gasosa e/ou de vapores metálicos, em alta
temperatura, ionizada, entre dois eletrodos submetidos a uma diferença de
potencial.
O arco opera entre um eletrodo plano ou quase plano (peça) e outro cilíndrico
(arame ou vareta) com área bem menor, tendo um formato cônico ou de sino
com o diâmetro junto da peça maior que o diâmetro próximo ao eletrodo.
39
Os gases, em condições normais de temperatura e pressão, não conduzem

eletricidade, portanto, para se formar o arco é necessário mudar o estado do
gás entre eles, isto é, ionizá-lo.
Métodos experimentais para a determinação

do fluxo de calor
É difícil analisar experimentalmente o fluxo de calor durante uma operação
de soldagem, isso devido à grande variação de temperatura em um volume
relativamente pequeno e também um intervalo de tempo pequeno. Abaixo,
seguem alguns métodos experimentais que podem ser utilizados.
» » Termopares para a medida da temperatura: pode-se utilizar

termopares implantados na peça ou até mesmo inseridos na poça
de fusão, fornecendo as variações de temperatura no ponto de seu
implante. Devem ter pequenos diâmetros e serem adequados à
variação de temperatura no ponto medido.
» » Análise metalográfica: quando se analisa metalograficamente

as regiões da solda onde as transformações de fase podem ocorrer,
pode-se determinar que a temperatura nestas regiões ultrapassou a
temperatura de transformação considerada (fusão, austenitização
etc.).
» » Simulação: ciclos térmicos de um processo de soldagem podem

ser simulados em equipamentos especiais de uma maneira
controlada. Como exemplo de equipamentos podemos citar
a máquina “Gleeble”, a qual reproduz um ciclo térmico pré-
determinado.
» » Calorimetria: medidas calorimétricas fornecem informações,

por exemplo, da quantidade de calor absorvida pela peça. Essas
medidas são realizadas em corpos de prova especiais, refrigerados
em água.
40
CAPÍTULO 6
Ciclo térmico de soldagem
O ciclo térmico de soldagem em um ponto é definido como a variação da

temperatura neste ponto da peça. O ciclo é individual para cada ponto específico,
dependendo dentre outros fatores, da localização do ponto em relação à solda.
A figura 16 mostra uma representação esquemática de um ciclo térmico de
soldagem.
Figura 16. Representação esquemática do ciclo térmico na soldagem em um só passe.

T(°C)
Tp
Tc Φ
T’c
tc Δt Tempo
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J; Marques, Paulo V.; Santos, Dagoberto B. 2014.
Os principais parâmetros que caracterizam o ciclo térmico na soldagem são:
»» Temperatura de pico (Tp): é a máxima temperatura atingida

em um ponto, depende das condições da soldagem, da geometria e
propriedades térmicas da peça, da temperatura inicial e distância do
ponto em relação ao centro da solda.
» » Tempo de permanência (t c) acima de uma temperatura

crítica (T c): parâmetro que interessa para materiais em que a
dissolução de precipitados e/ou crescimento de grãos pode ocorrer.
» » Velocidade de resfriamento (ϕ): é importante para a

determinação da microestrutura em materiais como o aço, que
sofrem transformações de fase no resfriamento.
41
Influência dos parâmetros de soldagem

O fluxo de calor na soldagem é afetado por diversos parâmetros, seguem alguns
parâmetros com uma breve discussão simplificada:
»» Condutividade térmica de peça: em um material com uma menor

condutividade térmica a dissipação de calor é mais lenta, assim,
eles tendem a apresentar um gradiente térmico mais abrupto no
aquecimento e menores velocidades de resfriamento porque o calor
encontra mais dificuldade para se dissipar.
» » Espessura da junta: considerando as mesmas condições de

soldagem, o calor escoa mais facilmente por condução em uma
junta mais espessa. Assim, quanto mais espessa mais rápido a junta
se resfria e sabe-se que a velocidade de resfriamento interfere na
formação final do aço.
» » Geometria da junta: também influencia a velocidade de

resfriamento. Por exemplo, a velocidade de resfriamento é maior em
juntas em T que em juntas de topo quando consideramos as outras
variáveis semelhantes, o que pode ser explicado pelo escoamento
do calor por condução na junta.
»» Energia de soldagem: um aumento da energia de soldagem leva a

uma velocidade de resfriamento mais baixa.
» » Temperatura de pré-aquecimento: é a temperatura da peça

ou da parte onde se localiza a solda, no início do processo de
soldagem, quanto maior a temperatura de pré-aquecimento, menor
a temperatura de resfriamento.
Operacionalmente, os parâmetros com maior liberdade de ajuste num processo

de soldagem são a energia de soldagem e a temperatura de pré-aquecimento.
É importante uma boa seleção para estes dois parâmetros, pois assim pode-se
controlar a velocidade de resfriamento e como consequência a microestrutura e
propriedades finais do material.
42
INFLUÊNCIAS
METALÚRGICAS NO UNIDADE II
METAL FUNDIDO
Sabemos que devido ao fluxo de calor na soldagem por fusão leva a solda e regiões
adjacentes a grandes variações de temperatura com temperaturas de pico indo
desde a temperatura ambiente até temperaturas próximas ao ponto de ebulição do
material.
Em um processo de soldagem, temos algumas peculiaridades, tais como:
»» Temperaturas elevadas.
»» Curto espaço de tempo de duração.
»» A interação do metal fundido com a sua vizinhança é elevada.
»» Presença de fluxos ou escórias complexas.
Figura 17. Representação esquemática das regiões do arco em uma soldagem por fusão com eletrodo
consumível.
Poça de fusão
Eletrodo
Fluxo
Escória Região I
Solda
Metal
Base Região III Região II
Quando consideramos a soldagem a arco e com eletrodos consumíveis, temos

um aquecimento muito localizado gerado pelo arco e considerando também as
características da transferência de metal, podemos dividir a região do arco e da
poça de fusão em três regiões distintas, como mostra a figura 17:
43
»» Região I: gotas de metal em transferência localizadas na ponta
do eletrodo e no arco. É a região com a maior temperatura e onde
as interações com o ambiente são mais intensas como exemplo a
dissolução, no metal líquido, de gases e elementos presentes no arco.
»» Região II: parte anterior da poça de fusão e região localizada sob a

raiz do arco. Temos a difusão, ou seja, a mistura entre o metal de base
que é fundido e o metal de adição. Também ocorrem interações com
gases e outros elementos, mas de uma maneira menos intensa.
»» Região III: parte posterior da poça de fusão, após o arco. Temos aqui
temperaturas menores e decrescentes até a solidificação do metal,
tem-se também reações de evolução de gases dissolvidos, precipitação
de compostos e a solidificação da solda propriamente dita.
CAPÍTULO 1
Interações metal-gás
Em uma soldagem por fusão, em praticamente todos os processos, existe uma

interação do metal fundido com diferentes gases. Os gases que podem interagir com
o metal fundido podem ser divididos em:
»» Gases monoatômicos ou gases inertes, como o argônio e o hélio, que

são insolúveis e também não reagem com o metal fundido.
» » Gases biatômicos simples, como o nitrogênio (N 2), oxigênio (O 2)

o hidrogênio (H 2) e outros. Estes gases podem se dissociar na sua
forma atômica e serem dissolvidos no metal líquido.
» » Gases complexos (CO 2, CO, H 2S, SO 2 etc.), os quais são formados

por dois átomos diferentes e também podem se dissociar e ser
dissolvidos no metal líquido.
As interações de gases com a poça de fusão podem gerar a absorção do gás, o

que possibilitaria a formação de defeitos ou descontinuidades, porosidade em
muitos casos, e também na degradação das propriedades do material.
44
INFLUÊNCIAS METALÚRGICAS NO METAL FUNDIDO │ UNIDADE II
O que influencia a quantidade de gás absorvido pelo cordão de solda depende de

alguns fatores, tais como o tipo e características do meio de proteção utilizado
no processo de soldagem, as condições da realização da soldagem e também as
condições ambientais. A figura 18 mostra alguns valores usuais de absorção de
oxigênio e nitrogênio para alguns processos de soldagem por fusão.
Figura 18. Faixas típicas de teores de oxigênio e nitrogênio absorvidos pelo metal de solda em alguns processos
de soldagem a arco.
Soldas SAW
Soldas SMAW
(eletrodo revestido)
Oxigênio (%)
Soldas FCAW
(auto-protegido)
CO2
Ar Soldas GMAW
Soldas GTAW
Nitrogênio (%)
Quando se estuda as interações metal-gás, deve-se considerar as seguintes reações

usuais que serão discutidas separadamente:
»» Absorção de gás pelo metal fundido.
»» Reação com outros elementos da poça de fusão.
»» Evolução durante o resfriamento e solidificação da poça.
»» Permanência em solução após a solidificação.
Absorção do gás pelo metal fundido

Considerando gases diatômicos simples (N2, O2, H2 etc.), podemos expressar a sua
solubilização no metal líquido pela seguinte reação:
G2 → 2G ( eq.8)
45
UNIDADE II │ INFLUÊNCIAS METALÚRGICAS NO METAL FUNDIDO
Pela Lei de Sievert, a solubilidade (Sn) do gás para a reação acima é dada por:
S n = k . PG 2 ( eq.9 )
Onde:
k = constante que depende do sistema metal-gás considerado e da temperatura.
PG2 = pressão parcial do gás sobre o metal.
Sn = solubilidade de um gás no metal líquido, expressa por ml de gás por 100g de metal
ou em ppm (partes por milhão).
A solubilidade de um gás no metal líquido, considerando processos de soldagem,

aumenta com a temperatura e, em geral, reduz fortemente com a solidificação
do material. Como exemplo, para o ferro, a solubilidade em ml/100g, no metal
líquido e sólido (Fe-δ) são 27,7 e 7,8 ml/100g respectivamente. Esses valores
indicados para o ferro dependem também da composição química do metal
líquido, por exemplo, em aço, adições de C, B, Si e Al reduzem a solubilidade
do hidrogênio enquanto adições de Mn, Ni e Cr aumentam a solubilidade do
material.
Acredita-se que uma absorção mais intensa de gases na presença do arco

esteja ligada à ionização e quebra de moléculas dos átomos pelo arco elétrico,
aumentando assim a sua reatividade e solubilidade no metal líquido.
É importante na soldagem o controle da absorção de gases pela poça de fusão

porque essa absorção pode gerar alguns efeitos negativos na solda. O controle da
absorção de gases pode ser feito por medidas como:
»» Utilização, na soldagem com proteção gasosa, de um gás de proteção

com composição e pureza adequada para o processo.
» » Utilização de uma vazão adequada do gás de proteção, bem como

o uso de um bocal adequado para essa vazão e equipamento para a
soldagem em boas condições.
»» Garantir a limpeza da junta, utilizando meios mecânicos ou químicos,

para eliminar óxidos, graxas e outras contaminações.
» » Quando em soldagem com eletrodos revestidos, utilizar eletrodos

com revestimentos em boas condições e com uma secagem adequada.
»» Execução da soldagem com parâmetros corretos.
»» Realizar a soldagem em locais protegidos contra correntes de ar,

principalmente para processos com proteção gasosa.
46
Reação com outros elementos da poça de

fusão
Na poça de fusão podem ocorrer reações entre elementos dissolvidos e outros
componentes presentes nela, principalmente na região III (ver figura 19), e o produto
resultante destas reações pode ser um gás ou uma fase condensada.
No caso da formação de gases, este gás forma bolhas que podem resultar em
porosidade caso não escape do metal líquido antes da solidificação. Esta reação
pode ocorrer quando o teor de elementos desoxidantes presentes na poça de
fusão for insuficiente para preveni-la. Os elementos desoxidantes mais comuns
utilizados na soldagem incluem, por exemplo, o manganês e o silício na soldagem
de aços e ligas de cobre, o fósforo para o cobre e o alumínio e o titânio para ligas
de cobre e níquel.
Quando ocorre a formação de uma fase condensada insolúvel, podemos ter a

geração de escória ou inclusões na solda. A escória sobrenada à poça de fusão e com
a sua solidificação cobre totalmente ou parcialmente o cordão de solda, o que para
a soldagem multipasse implica na necessidade de uma retirada completa da escória
para que não fique presa entre os passes gerando uma descontinuidade no cordão
de solda.
Quando a fase condensada fica presa no interior do cordão após a solidificação,

temos então inclusões não metálicas microscópicas. A presença destas inclusões
em grandes quantidades pode afetar as propriedades mecânicas da solda, em
particular a ductilidade.
Algumas vezes, podemos ter um gás dissolvido na poça de fusão que pode
não interagir com outros elementos e permanecer dissolvido na solda após a
solidificação. Desta maneira, não temos a formação de inclusões ou porosidades
nem dificuldade na formação da poça de fusão, mas posteriormente pode formar
precipitados que podem fragilizar a solda.
Evolução durante o resfriamento e

solidificação da poça
Quando analisamos a região posterior da poça de fusão, região III na figura
19, temos uma queda de temperatura do metal líquido e a rejeição de parte dos
solutos que estão dissolvidos no metal de solda enquanto temos a solidificação,
o que faz com que esses solutos fiquem supersaturados (teores acima do limite
47
de solubilidade). Com essa supersaturação, os elementos gasosos dissolvidos na

poça tendem a escapar da poça de fusão.
Temos, então, que na parte posterior da poça de fusão a ocorrência de condições

favorecem tanto a supersaturação de algum gás dissolvido no metal líquido como
também a presença de inclusões e outras heterogeneidades. Assim, os gases que foram
absorvidos nas regiões I e II podem supersaturar na região III. Além disso, as inclusões,
precipitados, cavidades de contração e pontos da frente de solidificação podem agir
como facilitadores para a nucleação de bolhas de gás.
Figura 19. Evolução esquemática da solubilidade de um gás com a temperatura e mecanismo de formação de
porosidade na solda pela evolução de gás.
gases
Sn
Absorção
Evolução
Solidificação e
aprisionamento
Temp. de solidificação
Temperatura
A formação de um poro se dá quando uma bolha de gás fica aprisionada pelo

metal solidificado, quando esta não se desprende do seu ponto de nucleação
antes que o metal solidificado a cerque.
A incidência de porosidade em soldas é um problema contraditório em alguns

casos, por exemplo, soldas em aço realizadas com eletrodos rutílicos ou
celulósicos que geram elevada absorção de hidrogênio pela poça de fusão
são relativamente imunes à porosidade, já soldas realizadas com eletrodos
básicos, que geralmente geram menores teores absorvidos de hidrogênio, são
mais sensíveis à formação de porosidades. No quadro 2 são mostrados alguns
gases que podem gerar porosidades em soldas.
Quadro 2. Exemplo de gases que podem causar porosidades em solda.
48
Gás Origem Materiais

Umidade atmosférica, água absorvida por fluxos ou revestimentos, oxidação na superfície da peça,
H2 Aço, Al
substâncias orgânicas no revestimento do eletrodo (celulósico), contaminação de óleo, graxa etc.
N2 Contaminação atmosférica Aço, Ni, Cu
CO Da reação C + O → CO Aço, Ni
H2O Da reação Cu2O + 2H → 2Cu + H2O Cu
H2S Da reação S + 2H → H2S Aço
Além de porosidades, a evolução de gases na poça de fusão também pode causar a

formação de respingos.
Permanência em solução após a solidificação

Sabe-se que após a solidificação do cordão de solda, alguns dos elementos
absorvidos da atmosfera do arco podem permanecer em uma solução sólida no
cordão. A solubilidade desses elementos tende a cair fortemente com a redução de
temperatura, podendo-se formar precipitados ou então a sua permanência como
uma solução sólida supersaturada. Isso prejudica a ductilidade e a tenacidade
do metal de solda.
49
CAPÍTULO 2
Interações metal-escória
Alguns dos processos de soldagem a arco fazem uso de escória, sendo os mais
importantes:
»» SAW – arco submerso.
»» SMAW – eletrodo revestido.
»» FCAW – arame tubular.
Inicialmente, vamos definir o que é escória em um processo de soldagem.
Escória: resíduo não metálico produzido em alguns processos de soldagem e

brasagem que, no estado líquido, está em contato com o metal fundido, podendo
protegê-lo contra a ação da atmosfera e interage com o material de uma forma
intensa.
A escória se forma do fluxo ou revestimento utilizado nos processos de

soldagem, e além da formação da escória, esses materiais podem também
gerar gases para a proteção, fornecer elementos de liga que têm a função de
ajustar a composição química da solda e remover as contaminações presentes
no metal líquido.
Classificamos os fluxos para soldagem em três grupos básicos:
» » Fluxos de sais halogênicos: são fluxos isentos de oxigênio,

utilizados na soldagem de metais não ferrosos como ligas de
alumínio e de titânio.
» » Fluxos de sais halogênicos e óxidos: fluxos ligeiramente

oxidantes utilizados geralmente na soldagem de aços de alta liga.
»» Fluxos de óxidos: são fluxos altamente oxidantes utilizados na

soldagem de aço carbono e aços de baixa liga.
Quando se analisa a interação da escória com o metal líquido, definimos que a

escória pode ser “protetora”, ou seja, inativa ou então pode ser “fluxante”
ou reativa. A escória pode apresentar também ambas as características em
diferentes intensidades.
50
Uma escória protetora tem como característica envolver a poça de fusão

e as gotas de metal em transferência do eletrodo para a poça e também uma
permeabilidade à passagem de gases baixa, o que dificulta a absorção de gases
pelo metal líquido. Em escórias com maior viscosidade, a difusão de gases tende
a ser mais lenta, característica que é favorável à proteção, além disso uma maior
viscosidade facilita uma soldagem fora da posição plana.
Uma outra propriedade importante a se considerar em uma escória protetora é

a sua tensão superficial, onde, quanto menor o seu valor, mais a escória tende a
molhar e se espalhar pela superfície do metal líquido, o que favorece a proteção.
Já uma escória fluxante atua ativamente durante a soldagem removendo

camadas superficiais de óxido e outras contaminações que podem dificultar a
operação, exemplificando, formando uma camada refratária na soldagem de
alumínio.
O fluxo, em uma soldagem a arco, pode aumentar a estabilidade do arco,

tornando o controle do processo mais fácil, outros podem tornar o arco mais
intenso o que leva a uma maior penetração, isso é conseguido fornecendo
elementos que são vaporizados e incorporados ao arco afetando bastante as
características operacionais.
Vê-se assim que diferentes fenômenos, os quais ocorrem na interação

metal-escória, influenciam diversos aspectos do processo de solda, o que é
determinado para caracterizar o cordão de solda.
As seguintes funções podem ser desempenhadas pela escória em um processo de

soldagem:
»» Dissolver e escorificar impurezas na superfície da junta.
»» Formar uma barreira, impedindo a contaminação do metal fundido

por gases da atmosfera.
»» Fornecer elementos de liga para o ajuste da composição química ou

para o refino da poça de fusão.
»» Escorificar, ou seja, remover elementos.
»» Estabilizar o arco.
»» Facilitar a soldagem fora de posição.
51
Diluição e formação da zona fundida

A zona fundida de um cordão de solda é composta pela mistura do metal de
base e do metal de adição, em estado líquido, na poça de fusão. A diluição (δ)
é a proporção da participação do metal de base na zona fundida, conforme a
equação 10 e exemplificado na figura 20:
massa fundida do metal debase

δ= ( eq.10 )
massa total do cordão de solda
Figura 20. Medida da diluição na seção transversal de (a) um cordão depositado sobre a chapa e (b) uma solda
de topo.
A
A
B
B B
(a) (b)
A variação da diluição vai desde 0% para a brasagem até 100% para uma solda
autógena, e o seu valor vai depender das condições de operação, da espessura da
peça e do tipo de junta além, é claro, do processo de soldagem utilizado.
Entender o conceito de diluição é importante em processos de soldagem

onde deve-se controlar a participação do metal de base na formação da
solda, isto é importante em solda de metais dissimilares, em processos
de revestimento por soldagem e quando tem-se um metal de base no qual
a constituição química é desconhecida ou que apresente impurezas ou
elementos prejudiciais à solda.
A composição da solda pode ser estimada a partir da diluição, considerando as

contribuições do metal de base e de adição.
 δ   δ 
%X =
1 −  . %X A +  . %XB ( eq.11)
 100   100 
Onde:
%X → concentração de um elemento (C ou Mn, por exemplo).
%XA → concentração do elemento no metal de adição.
%XB → concentração do elemento no metal de base.
Não está considerada na equação 11 a interação do metal líquido com escórias e o

meio ambiente ao redor nem a volatilização de alguns dos componentes.
52
CAPÍTULO 3
Solidificação da poça de fusão
Diversas das características macro e microestruturais do cordão de solda são

determinadas no processo de solidificação, assim a solidificação da poça de fusão
tem um efeito importante sobre o comportamento e propriedade da solda.
Estrutura de solidificação de um lingote e sua

comparação com a soldagem
Uma peça fundida apresenta geralmente uma macroestrutura composta de três
regiões distintas, como mostrado na figura 21.
Figura 21. Seção longitudinal de um lingote, mostrando as três zonas de solidificação.
Zona Coquilhada
Zona Colunar
Zona Central
Parede do molde
» » Região coquilhada: constituída por grãos equiaxiais formados

devido à elevada taxa de nucleação que ocorre no metal líquido
em contato com o molde em função do super-resfriamento deste
líquido e da utilização de material isolante na superfície do molde.
» » Região colunar: é formada a partir de grãos do lado interno da

região coquilhada e crescem, preferencialmente, em direção ao
centro da peça. O crescimento dos grãos ocorre em direção contrária
à da extração de calor pelo molde.
53
» » Região equiaxial: formada na parte central da peça, favorecida

por uma maior concentração de solutos e impurezas resultantes da
sua segregação e pelo resfriamento do líquido.
A região colunar vai continuar a crescer até que se modifiquem as condições

de solidificação quando a nucleação de novos grãos seja favorecida, daí o
crescimento desses novos grãos bloqueiam o crescimento dos grãos da região
colunar e formam uma região equiaxial.
Na soldagem, as condições para a solidificação da poça de fusão não favorecem

a formação das regiões coquilhada e equiaxial e a estrutura da solda tende a ser
formada, em geral, apenas pela região de grãos colunares.
A poça de fusão possui características próprias que resultam em diferenças

importantes em termos de estrutura de solidificação e suas propriedades quando
comparadas a um lingote. Essas caraterísticas são:
»» O início da solidificação não requer a formação de núcleos sólidos,

com isso não existe uma zona coquilhada.
»» A velocidade de solidificação tem ordens de grandeza maior que no

lingotamento.
»» Os gradientes térmicos na poça de fusão são muito elevados (até 102

°C/mm).
»» A interface sólido-líquido se mantém essencialmente a mesma,

particularmente em processos mecanizados.
Solidificação inicial da poça de fusão

Na década de 60, Warren Savage estudou o início da solidificação na poça de
fusão e a influência do tamanho do grão do metal de base adjacente à zona
fundida e da orientação cristalina deste sobre a estrutura de solidificação. Em
seus estudos, Savage observou que os grãos na zona fundida usualmente se
formal a partir dos grãos do metal de base em contato com o metal líquido, como
um prolongamento destes, em um processo denominado crescimento epitaxial.
Para a ocorrência do crescimento epitaxial, existem algumas condições na

poça de fusão como gradientes térmicos elevados, aquecimento do metal
sólido que está em contato com a poça até temperaturas próximas a de sua
fusão e também o contato direto de metal líquido e metal sólido que tenham
composições químicas semelhantes e após a solidificação a mesma estrutura
cristalina, figura 22.
54
Figura 22. Crescimento epitaxial dos grãos de uma solda autógena de um aço inoxidável ferrítico. A linha
pontilhada marca a fronteira entre a ZF e a ZTA.
ZTA
ZF
100µm
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J; Marques, Paulo V.; Santos, Dagoberto B., 2014 / Aperam.
Num crescimento epitaxial, os grãos da zona fundida localizados junto à linha

de fusão serão uma continuação dos grãos adjacentes da ZTA, essa característica
pode ser melhor observada em soldas de ligas que não sofrem transformações de
fase posteriores no estado sólido, como por exemplo o cobre, o alumínio e alguns
aços inoxidáveis.
Quando se tem uma grande diferença entre a composição química do metal de base e
da solda e, principalmente, diferenças na estrutura cristalina, o crescimento epitaxial
pode ser inibido e a solidificação se iniciará pela nucleação de novos grãos. Essa é
uma situação comum em solda de metais dissimilares e também na aplicação de
revestimentos soldados.
Crescimento competitivo
Como em peças fundidas, a solidificação de uma poça de fusão se caracteriza
por um crescimento competitivo entre os grãos formando uma zona colunar. A
solidificação da poça de fusão não gera condições favoráveis a uma transição
para a formação de uma região equiaxial.
Como mostra a figura 23, o crescimento competitivo decorre da tendência dos

materiais cristalinos crescerem durante o processo de solidificação em uma
certa direção cristalina com maior facilidade. O que faz com que grãos melhores
orientados em relação à direção da perda de calor cresçam à frente dos demais
grãos, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento.
55
Figura 23. Crescimento competitivo entre grãos da ZF.
Zona
Fundida
Metal
Base
Subestruturas de solidificação e segregação

Uma maneira de se analisar o processo de solidificação é que existe uma interface
entre o sólido e o líquido onde ocorre a solidificação, e essa interface se move em
direção ao líquido com o material solidificado sendo deixado para trás.
Usualmente, considera-se esta interface como uma região essencialmente plana,

figura 24, mas essa interface pode se tornar instável em algumas situações e
passa a apresentar protuberâncias que podem ser mais ou menos intensas e essas
modificações têm uma importância fundamental no processo de solidificação.
Figura 24. Interface de solidificação: (a) interface plana, (b) celular, (c) celular-dendritica, (d) colunar-dendritica e
(e) equiaxial.
56
Subestruturas de solidificação não planas têm a formação favorecida por

pequenas variações de temperatura e também pelo aumento de concentração de
solutos em regiões adjacentes à interface sólido-líquido.
Segregações, que são alterações locais de composição química, ocorrem no

processo de solidificação da poça de fusão e podem causar, ao longo do material,
variações de propriedades mecânicas e problemas de fissuração. As formas mais
comuns de segregação em soldagem são:
»» Segregação intercelular e interdendrítica: ocorre dentro dos

grãos e depende do espaçamento intercelular ou interdendrítico.
»» Segregação em contornos de grãos: ocorre entre os grãos e é

mais intensa que a anterior.
»» Segregação central: ocorre no centro do cordão.
» » Segregação na cratera: ocorre no final do cordão, onde se cria

uma região de segregação final e, em alguns casos, a formação de
um pequeno “rechupe”.
» » Bandeamento transversal: é característica da soldagem e

é associada com um deslocamento intermitente da frente de
solidificação devido a necessidade de evolução de calor latente, a
variações periódicas na fonte de energia e a pulsações da poça.
57
CAPÍTULO 4
Regiões e microestrutura da zona
fundida (ZF)
Não é correto afirmar que a solidificação da poça de fusão se inicie exatamente

em uma superfície, a qual podemos chamar de linha de fusão, e que não existe
uma diferença sensível na composição do metal de base e da solda. Isso devido
à grande parte dos materiais utilizados comercialmente se solidificarem em um
intervalo grande de temperaturas e em muitos casos a composição do metal de
adição é bem diferente do metal de base. Desta forma, podemos propor que a
zona fundida apresente as seguintes regiões, conforme a figura 25:
» » Região misturada: maior parte do cordão de solda, possuindo

uma composição que é resultado da mistura completa do metal de
base com o metal de adição na poça de fusão.
» » Região não misturada: uma fina camada (de 50 a 150 µm)

estando junto à linha de fusão e na qual o metal de base fundido
não se misturou com o metal de adição. Pode estar ligada com
problemas na soldagem de alguns materiais.
» » Região parcialmente fundida: região com temperaturas de

pico entre as temperaturas líquidus e sólidus do metal de base.
Corresponde à transição entre a zona fundida e a ZTA.
Figura 25. Esquema das regiões da zona findida: (A) região misturada, (B) região não misturada e (C) região
parcialmente fundida. As larguras de (B) e (C) estão exageradas para melhor compreenção.
A
B
C
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J; Marques, Paulo V.; Santos, Dagoberto B. 2014.
Após o término da soldagem, a microestrutura presente na zona fundida será

o resultado das interações ocorridas no metal líquido (absorção e evolução
de gases e as reações destes com outros componentes da poça), do processo
58
de solidificação e de eventuais transformações no estado sólido que possam

ocorrer durante o resfriamento da solda além destes, quando em soldas com
múltiplos passes, o passe posterior afeta o anterior.
No geral, pode-se afirmar que a estrutura da zona fundida será constituída

por inclusões, eventualmente poros e outras descontinuidades, constituintes
formados e estabilizados pela variação da composição química em uma
matriz de grãos colunares e grosseiros.
A zona fundida de aços de baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar

uma microestrutura complexa e muito diferente da encontrada no metal
de base. Os diferentes tipos de constituintes formados na zona fundida são
determinantes para as propriedades mecânicas da solda, particularmente
para a sua tenacidade.
Quando consideramos aços inoxidáveis austeníticos, sendo eles, ligas

Fe-Cr-Ni, a zona fundida irá se solidificar dependendo dos detalhes da
composição química, como ferrita, austenita ou uma mistura destas fases.
Relação entre a estrutura de solidificação e as

propriedades da solda
Devido ao fato de a solidificação da poça de fusão controlar o tamanho e a
forma dos grãos solidificados, pode-se concluir que existe uma relação entre a
solidificação e as propriedades da solda.
O padrão de segregação resultante da solidificação influencia as propriedades

mecânicas do metal de solda, sendo que esse efeito ocorre tanto macro
quanto microscopicamente. Em ligas de estrutura CCC, incapazes de sofrer
transformações no estado sólido, a granulação grosseira da zona fundida é
um importante fator de fragilização da solda.
A formação de precipitados, inclusões e, às vezes, partículas de segunda fase

nos contornos de grãos pode fragilizar a região central em relação ao restante
da solda e também problemas de fissuração, essas formações têm origem na
segregação de solutos e impurezas no centro do cordão.
Em ligas não transformáveis, a natureza e a extensão da segregação na zona

fundida podem influenciar a sua resistência e a resposta a tratamentos
térmicos pós soldagem. Em ligas transformáveis, a segregação pode alterar
localmente a microestrutura final.
59
INFLUÊNCIA
METALÚRGICA NO METAL UNIDADE III
DE BASE E NO METAL
SOLIDIFICADO
CAPÍTULO 1
Formação da ZTA
A zona termicamente afetada, ou ZTA, compreende as regiões do metal de base

cuja estrutura ou propriedades foram alteradas pelas variações de temperatura
durante a soldagem. Ela é influenciada pelas características do metal de base e
pelos fatores que determinam o ciclo térmico de soldagem.
Influência do metal de base
Vamos separar em diferentes ligas metálicas a discussão sobre a formação da

ZTA, em função do metal de base. Esta será uma classificação simplificada e
vai permitir uma visão geral das alterações que podem ocorrer na ZTA para
diferentes materiais:
»» Ligas endurecidas por solução sólida.
»» Ligas endurecidas por encruamento.
»» Ligas endurecíveis por precipitação.
»» Ligas transformáveis.
Ligas endurecidas por solução sólida
Nesta família podemos considerar diversas ligas de cobre, níquel e de alumínio e

aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos de baixo teor de elementos intersticiais
no estado recozido. Estas ligas não sofrem alterações microestruturais
60
INFLUÊNCIA METALÚRGICA NO METAL DE BASE E NO METAL SOLIDIFICADO │ UNIDADE III
significativas no estado sólido e são, com algumas exceções, fáceis de soldar do

ponto de vista da ZTA.
O principal efeito do ciclo térmico na ZTA destes materiais é o crescimento

dos grãos próximo à linha de fusão, figura 26. Esse crescimento será mais
pronunciado quanto maior for o valor da temperatura de pico e do tempo de
permanência, o qual é influenciado por fatores do procedimento de soldagem
como, por exemplo, a energia de soldagem.
Figura 26. Representação esquemática da região da solda de uma liga endurecível por solução sólida. A ZTA é
caracterizada pelo seu crescimento de grão.
MB ZTA ZF
Tp
ZTA: Região de
Tf
crescimento de grão
Tc
C B A B C Y
Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J; Marques, Paulo V.; Santos, Dagoberto B. / MMAT-5
Comportamento dos aços estruturais na soldagem por fusão – Starling, C., UFMG, 2016.
Os problemas na ZTA devidos à soldagem nestas ligas são:
» » Perda de tenacidade em ligas com estrutura CCC, onde o

crescimento do grão causa um aumento de sua temperatura de
transição dutíl-fragil.
» » Sensibilidade a problemas de corrosão na ZTA, em aços inoxidáveis

austeníticos e ferríticos devido a precipitações de carbonetos e
nitretos.
A precipitação de carbonetos, nitretos e compostos intermetálicos causa problemas de

fragilização para certos materiais.
61
UNIDADE III │ INFLUÊNCIA METALÚRGICA NO METAL DE BASE E NO METAL SOLIDIFICADO
Ligas endurecidas por encruamento

Consideramos os mesmos materiais do grupo anterior, mas que passaram por
uma deformação a frio visando um aumento da sua resistência mecânica. Assim,
a ZTA será composta por uma região recristalizada e como no grupo anterior,
uma região de granulação grosseira.
O ciclo térmico gera na região de recristalização a substituição da estrutura

deformada por uma isenta de deformação e, além disso, próximo à linha de fusão
o ciclo térmico é suficiente para além da recristalização gerar o crescimento dos
grãos, figura 27.
Figura 27. Representação esquemática da região da solda em ligas encruadas. (a) Região de recristalização e
(b) região de granulação grosseira da ZTA.
MB ZTA ZF
Tp
Tf
Tc ZTA: Região de recristalização (a),

região de crescimento de grão (b)
C B A B C Y
A região da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a

apresentar menor resistência mecânica que o metal base em vista da perda de
encruamento com a sua recristalização.
Ligas endurecíveis por precipitação

Nestas ligas, a resistência mecânica e a dureza do material podem ter um
aumento considerável por meio de tratamentos térmicos de solubilização e
envelhecimento. O diagrama de equilíbrio mostrado na figura 28 é típico para
esse tipo de ligas, nele pode-se ver que aquecendo o material a uma temperatura
T 1 temos a dissolução da fase β que em temperatura ambiente é estável.
62
Figura 28. Detalhe do diagrama de fases de uma liga endurecível por precipitação.
Temperatura (°C) T1
Líquido
α α+L
T1
T0
T3
α+β
T2
T0
Concentração de B (%)
O tratamento de solubilização consiste em aquecer o material até a temperatura

T 1 para a dissolução da fase β e, em seguida, resfriar o material rapidamente
para que a fase β não se precipite no material novamente, e assim obtém-se uma
solução sólida supersaturada de β que tende a ser macia e dúctil.
Já o envelhecimento consiste em aquecer o material a uma temperatura T 2 onde

a fase β ou outra fase metaestável precipita em uma forma extremamente fina
endurecendo consideravelmente o material. Se o aquecimento for realizado a
uma temperatura mais alta, T 3, os precipitados podem chegar a um tamanho
excessivo e, assim, o material não atinge o aumento desejável nas propriedades
mecânicas, dessa forma temos o super envelhecimento.
Podemos exemplificar como ligas endurecíveis por precipitação: ligas de alumínio e

cobre (ANSI serie 2000), alumínio e zinco (serie 7000), ligas de magnésio, ligas de
níquel contendo Al ou Nb, ligas de titânio e certos aços inoxidáveis.
Materiais endurecidos por precipitação quando expostos ao ciclo térmico de

soldagem respondem de uma forma mais complexa, criando uma ZTA que
apresenta regiões diferentes sendo estas dependentes da temperatura de pico,
do tempo de permanência e das condições iniciais da liga. A figura 29 mostra
uma ZTA de uma liga envelhecida e pode-se verificar duas regiões principais.
63
Figura 29. Diagrama esquemático da região de solda de uma liga endurecível por precipitação, A – Zona
fundida, B – Região solubilizada, C – Região super envelhecida e D – metal base não afetado.
Temperatura de Temperatura (°C)

pico
Líquido
α
T1
T4
T3 α+β
T2
Distância Concentração de B (%)
A B C D
Soldar uma liga endurecível por precipitação de alta resistência é impossível

sem a ocorrência de perda de resistência, para minimizar essa perda pode-se
tomar as seguintes medidas:
»» Tratar termicamente (solubilização e envelhecimento) toda a estrutura.
»» Submeter a junta a um tratamento de envelhecimento.
»» Soldar na condição solubilizada e envelhecer após a soldagem.
»» No projeto, prever a perda de resistência e compensá-la utilizando

uma maior espessura.
»» Utilizar um processo de soldagem com uma menor energia de

soldagem, o que gera uma ZTA menor.
Ligas transformáveis
As ligas deste grupo são aços carbono e aços de baixa e média liga com grande
utilização em estruturas soldadas. A ZTA formada é a mais complexa, pois pode
apresentar várias regiões com diferentes constituintes. A figura 30 mostra o
esquema com as principais regiões descritas abaixo:
64
»» Região de granulação grosseira (A): é a região junto à linha de

fusão e é caracterizada por um grão austenítico grande. Região rica
em constituintes aciculares como a bainita e a martensita devido ao
aumento da temperabilidade da região. Devido a sua constituição,
tende a ser a região mais problemática da ZTA, podendo apresentar
dureza elevada e perda de tenacidade, se tornando um local comum
para a formação de trincas.
»» Região de granulação fina (B): apresenta uma estrutura com

granulação fina, semelhante à de um material normalizado. É a região
que menos apresenta problemas na soldagem.
»» Região intercrítica (C): nessa região ocorre uma transformação

parcial da estrutura original. Em alguns casos, na soldagem multipasse
por exemplo, pode-se formar constituintes de elevada dureza e baixa
tenacidade.
»» Região subcrítica (D): corresponde ao metal de base aquecido.

Pode sofrer um super revenimento na soldagem de aços tratados
termicamente, resultando em uma perda de resistência mecânica ou
dureza.
Figura 30. Regiões da solda de um aço carbono.
Temperatura de Temperatura (°C)

pico
Líquido
A3
α+γ
A1
Distância
α + Fe3C
ZF A B C MB
%C Teor de C (%)
65
Influência do procedimento de soldagem na

formação da ZTA
Para se controlar o fluxo de calor em uma soldagem, as variáveis mais facilmente
controladas são a energia de soldagem e a temperatura de pré-aquecimento.
Um aumento na energia de soldagem irá gerar um aumento do tamanho da ZTA.

Com o aumento do tempo de permanência, além de gerar uma ZTA maior, a região
de granulação grosseira fica mais extensa e ocorre também um aumento do tamanho
do grão.
Por outro lado, uma velocidade de resfriamento reduzida, que é consequência de

um aumento da energia de soldagem, é importante para a formação da estrutura
final das ligas transformáveis e pode levar a uma ZTA mais macia.
A temperatura de pré-aquecimento gera um efeito na velocidade de resfriamento

semelhante ao da energia de soldagem, reduzindo-a. Em aços estruturais essa é
uma característica importante prevenindo a formação de trincas na ZTA.
Fragilização da ZTA
Uma ZTA tem uma mudança de sua microestrutura original devido à alteração
mais ou menos pronunciada, sendo essa alteração relativamente descontrolada,
o que pode prejudicar as propriedades do material nesta região.
A resistência à fratura é uma característica importante em estruturas soldadas e os

ciclos térmicos de soldagem podem gerar alterações metalúrgicas e, assim, alterar
esta propriedade.
Problemas de fragilização juntamente com tensões de tração formadas na região da

solda podem, em casos extremos, gerar a formação de trincas.
66
CAPÍTULO 2
Tensões residuais e distorções
Caracteriza-se a soldagem em processos por fusão, um aquecimento localizado

das peças sendo que o restante permanece em temperaturas muito inferiores
à da região da solda. Essa característica gera, ao final da soldagem, uma
deformação plástica localizada e devido a essas deformações, tensões internas
(tensões residuais) são geradas na região da solda que ainda tende a apresentar
mudanças permanentes de forma e dimensões (distorções).
As distorções devem ser controladas na fabricação, pois são observadas de

maneira muito fácil. Já as tensões residuais não são visíveis na peça, mas
afetam o comportamento da solda levando, por exemplo, à formação de trincas,
a mudanças na resposta à fadiga, à tendência à fratura e à corrosão. Assim, é
de fundamental importância o conhecimento das características e do controle e
prevenção tanto de distorções quanto de tensões residuais.
Chamamos de tensões residuais todas as tensões que permanecem em uma

peça quando retiram-se todas as solicitações externas. Deformações plásticas
não uniformes são uma das principais causas do aparecimento das tensões
residuais. São causadas por efeitos mecânicos ou no caso de soldagem,
térmicos.
Uma outra causa de tensões residuais e de distorções são as mudanças de

volume associadas a transformações de fase do material, por exemplo, peças
temperadas tendem a apresentar tensões residuais de tração na sua superfície.
Tensões residuais em soldas
Origem
Como este texto tem como foco o processo de soldagem, aqui serão consideradas
as tensões residuais causadas por deformações plásticas não uniformes por
efeitos térmicos.
Sabe-se que quando se aquece um material, as suas dimensões aumentam em

proporção à variação da temperatura.
67
Portanto, se um objeto for aquecido e posteriormente resfriado de uma

maneira uniforme e não existir restrições às suas variações dimensionais,
após o ciclo térmico, não existirão tensões residuais nem distorções. Mas,
em casos onde a peça tiver restrições e não puder se expandir ou contrair,
quando submetida a um ciclo térmico, tensões residuais e distorções podem
se desenvolver localmente nela.
A figura 31 nos mostra como se dá o desenvolvimento de tensões residuais

devido ao aquecimento não uniforme de uma junta soldada. Vamos avaliar
por seções distintas:
»» Seção A-A: seção distante da poça de fusão, portanto ainda não foi
aquecida pela fonte de calor, com isso ainda não existem variações de
temperatura e o material se encontra isento de tensões.
» » Seção B-B: seção posicionada junto à poça de fusão, nesta seção

o material aquecido tende a se expandir, mas é restringido pelas
regiões mais frias da peça o que gera tensões de compressão em
regiões próximas à zona fundida e tensões de tração nas regiões mais
afastadas. Quando é atingido o limite de escoamento do material,
a região aquecida deforma-se plasticamente em compressão. Na
poça de fusão, temos tensões nulas, pois o material está em estado
líquido.
» » Seção C-C: com o início do resfriamento após a solidificação da

poça de fusão, o material começa a se contrair e, como na seção A-A,
é restringido pelas regiões mais frias e afastadas da solda. Desta
forma, são geradas tensões de tração junto ao cordão de solda e de
compressão nas regiões mais afastadas. Estas tensões aumentam
de intensidade até que a região aquecida é levada ao escoamento.
» » Seção D-D: seção posicionada em uma região já totalmente

resfriada, nela as tensões residuais no centro da solda podem
chegar a valores próximos ao limite de escoamento do material e a
sua distribuição é similar ao mostrado na figura 31.
68
Figura 31. Desenvolvimento de tensões residuais longitudinais durante a soldagem.
SEÇÃO Tração
ΔT = 0
A A’ AA’ Y
Poça de Compressão
fusão
B B’ BB’
C C
CC’
Tensão
Solda ΔT = 0 Residual
D D DD’
Temperatura Tensão
Distribuição
Existem dois tipos de tensões residuais presentes em uma estrutura soldada
durante a sua fabricação e seu uso:
»» Tensões residuais produzidas na soldagem de seus membros sem

restrição.
» » Tensões de reação resultante da ligação entre os diversos membros

da estrutura e entre estes e outras estruturas.
A distribuição de tensões transversais em soldas isoladas é caracterizada por

valores de tensões menores, porém, quando a solda faz parte de uma estrutura
incluindo outras partes e soldas, as tensões de reação tendem a se somar às
tensões residuais de origem térmica (soldagem).
A distribuição de tensões residuais em estruturas soldadas é complexa e na

região da solda podem ser caracterizadas por esforços de tração em duas ou três
dimensões. Este estado de tensão tende a dificultar a deformação plástica da
região da solda, o que favorece a geração de trincas nesta região quando a região
da solda apresenta baixa ductilidade ou quando está sujeita a um ambiente
agressivo e/ou solicitações severas.
69
Diversos fatores influenciam a distribuição de tensões residuais em uma junta

soldada, sendo eles as características do metal de base e da solda, a geometria
da junta e sua ligação com outros componentes e também as condições de
soldagem.
Métodos de determinação experimental

A determinação de tensões residuais em soldas pode ser realizada com diversas
técnicas, sendo elas:
» » Técnicas de relaxação de tensões: técnicas baseadas na

medida da deformação elástica que ocorre quando uma parte de um
corpo de prova, contendo tensões residuais, é removida. Utiliza,
por exemplo, sensores elétricos (“strain gages”). É uma técnica
destrutiva, mas mesmo assim é a mais utilizada.
» » Técnicas de difração de raios X: técnicas baseadas na

determinação dos parâmetros de rede da estrutura cristalina de
pequenas regiões da peça. Permite medir deformações superficiais
em pequenas áreas e não é destrutiva. Mais demorada e menos
precisa que a técnica anterior.
» » Técnicas baseadas em propriedades sensíveis à tensão:

similares à anterior, medem as alterações de alguma propriedade
do material e associam com as deformações elásticas na região
medida. Não destrutivas.
»» Técnicas de fissuração: técnica baseada na avaliação qualitativa do

padrão de fissuração desenvolvido em corpos de prova.
Consequências das tensões residuais

Tensões residuais contribuem para o aparecimento de vários problemas em juntas
soldadas. Alguns destes efeitos serão discutidos a seguir:
» » Flambagem: esta instabilidade é um risco em componentes

estruturais, principalmente naqueles longos e delgados. Em
algumas situações, a flambagem pode levar à falha rápida e
inesperada para um componente, mesmo com uma tensão, em geral,
menor que o limite de escoamento do material. Pode também, em
70
outras situações, levar ao aparecimento de intensas distorções na

estrutura.
»» Falha por fadiga: a fadiga é um mecanismo de falha que envolve a nucleação

e o crescimento de trincas em um material devido a esforços mecânicos
variados. Para componentes mecânicos submetidos a carregamentos que
variam com o tempo, é a forma mais comum de falha sendo responsável
por grandes desastres e acidentes. A fadiga se desenvolve, normalmente,
com cargas menores que o limite de escoamento do material e por longos
períodos. Trincas de fadiga podem ter a sua inicialização dificultada caso
tenham tensões residuais de compressão na superfície do componente,
isso devido ao fato de que as tensões residuais se somam ao carregamento,
reduzindo o valor da solicitação mecânica. Do mesmo modo, tensões
residuais de tração podem favorecer a fadiga.
»» Corrosão sob tensão: quando temos um componente num

ambiente agressivo, trincas de corrosão podem se desenvolver de
forma acelerada devido à presença de tensões residuais. Estas são
responsáveis em muitas das vezes pelo desenvolvimento de corrosão
sob tensão, claro que também depende do material e do ambiente.
» » Fratura frágil: esse processo demanda uma quantidade muito

menor de energia para que possa acontecer. Na fratura frágil, a
quantidade de deformação associada tende a ser muito pequena
e o crescimento da trinca é controlado, basicamente, pela quebra
de ligações dentro dos grãos ou em seus contornos. Esse processo
necessita de uma quantidade muito menor de energia para a sua
ocorrência. Pode ocorrer em componentes mecânicos em situações
onde a deformação plástica é inibida e pode acontecer por fatores
mecânicos ou metalúrgicos.
Controle e alívio de tensões residuais

Pode-se diminuir e tentar controlar as tensões residuais em uma junta soldada
levando em consideração:
»» Reduzir a quantidade de calor fornecida à junta ou reduzir a quantidade

do metal depositado. Isso pode ser feito no projeto do chanfro.
»» A seleção de processos de soldagem com maior eficiência térmica.
71
»» Uso de metal de adição com a menor resistência mecânica permitida pelo

projeto.
»» Reduzindo os vínculos externos da junta soldada, o que minimiza as

tensões de reação.
Após a soldagem, pode-se realizar o alívio das tensões residuais por métodos térmicos,
tratamentos térmicos, ou mecânicos, martelamento, encruamento e vibração.
Distorções de soldas
Pode-se definir distorções como alterações na dimensão e/ou forma sofrido por um
componente soldado. É resultado da deformação plástica resultante das tensões
térmicas geradas durante o processo de soldagem.
As distorções afetam a forma e as dimensões de um componente de modo global ou

localizado.
Existem três tipos de distorção que podem ocorrer em uma junta simples, a
transversal (perpendicular a solda), a longitudinal (paralela à solda) e a angular
(rotação em torno da linha da solda). O conjunto dessas distorções básicas causa
em juntas de solda reais distorções bem mais complexas como, por exemplo, o
dobramento e a torção de vigas.
Quando se solda um componente livre, isto é, que não esteja preso a nenhum outro
componente, este pode sofrer distorções rotacionais, o que dificulta as condições
de soldagem e modifica o padrão final da junta.
As contrações transversais dependem de fatores como o grau de restrição de

uma junta, a quantidade de rotação da junta durante a soldagem e o número
de passes utilizados. Um número maior de passes causa maiores contrações
transversais e distorção angular.
Contrações longitudinais geralmente são menores que as transversais, mas

elas podem ser a causa de importantes efeitos como o dobramento em peças
soldadas fora de sua linha neutra e distorção por flambagem em chapas finas.
A distorção angular ocorre quando a contração transversal não é uniforme ao

longo da espessura da junta.
72
Efeito das propriedades do material na

distorção
A quantidade de distorção em uma peça depende das propriedades térmicas e
mecânicas do material, principalmente o seu coeficiente de expansão térmica e
sua condutividade térmica, o limite de escoamento e o seu módulo de elasticidade.
Um maior coeficiente de expansão apresenta uma maior distorção, já uma

condutividade térmica menor leva a gradientes de temperatura mais elevados, o
que aumenta a deformação localizada. O limite de escoamento, quando elevado,
favorece o desenvolvimento de tensões mais elevadas, o que gera mais distorção.
Metais com um maior módulo de elasticidade tendem a resistir melhor à
distorção.
Controle e correção da distorção

Para o controle e correção de distorções em processos de soldagem, pode-se utilizar
as seguintes medidas:
a. No projeto:
›› Projetar estruturas com o menor número de soldas possíveis.
›› Usar chanfros que necessitem a deposição de menos metal de adição.
›› Utilizar chanfros simétricos.
›› Posicionar as soldas junto da linha neutra da peça ou simetricamente

em relação à linha neutra.
›› Usar o menor tamanho permitido pelas solicitações para as soldas.
b. Durante a fabricação:
›› Estimar a distorção que ocorrerá na estrutura e posicionar as peças

de forma a compensar esta distorção.
›› Utilizar peças na sua posição correta, ou próximo desta, e utilizar

dispositivos de fixação ou outras técnicas para aumentar a restrição
das peças ao movimento (ponteamento, gabaritos etc.).
›› Usar sequências de deposição dos cordões de solda e de montagem

que minimizem a distorção.
73
›› Utilizar técnicas ativas de controle de dispersão, técnicas que usem,

durante o processo de soldagem, fontes adicionais de aquecimento
e/ou resfriamento de forma a gerar tensões térmicas adicionais que
contrabalancem as tensões geradas na soldagem reduzindo, assim,
a distorção.
c. Após a soldagem (correção da distorção):
›› Remoção da distorção a quente utilizando aquecimento localizado,

aquecimento uniforme e conformação mecânica.
›› Remoção a frio utilizando técnicas de calandragem, prensagem,

martelamento etc.
74
FRATURAS E TRINCAS EM UNIDADE IV
SOLDAGEM
CAPÍTULO 1
Fratura e tenacidade
Um componente mecânico, soldado ou não, pode, em resposta às solicitações a que

é submetido, sofrer processos que levam à impossibilidade deste em desempenhar
de forma adequada as suas funções, ou seja, eles falham. Um dos casos mais
importantes de falhas são as fraturas (quebra), que podem ser uma fratura frágil ou
uma fratura por fadiga.
Fratura frágil
A maior característica de uma fratura frágil é a ausência de deformação plástica

quando em uma avaliação macroscópica. Microscopicamente, essa fratura é
caracterizada por ruptura dos grãos ao longo dos planos de clivagem, conferindo
à superfície uma aparência típica, brilhante de granular.
Há a possibilidade da ocorrência de uma fratura frágil quando se tem duas

características:
» » Primeiro na presença de concentradores de tensão, a fratura

pode ocorrer em tensões inferiores às de escoamento do material.
Assim, projetos baseados em tensões médias não podem garantir a
imunidade da estrutura.
»» A fissura (trinca) formada pode se propagar de forma instável sem a

necessidade do aumento das tensões e com uma alta velocidade de
propagação.
75
UNIDADE IV │ FRATURAS E TRINCAS EM SOLDAGEM
Não é comum, em condições normais, falha por fratura frágil em materiais

com estrutura cristalina CFC (aços inoxidáveis austeníticos, por exemplo), mas
ocorrem em estruturas CCC e HC, sendo que a ocorrência é favorecida por:
»» Baixa temperatura ou elevada velocidade de deformação ou de aplicação

de carga (impacto).
»» Espessuras ou rigidez elevadas.
»» Presença de concentradores de tensão.
» » Material com microestrutura frágil (granulação grosseira por

exemplo) ou fragilizada por algum motivo.
»» Elevada resistência mecânica.
Para estruturas soldadas, a fratura frágil tem consequências muito graves

devido às características próprias desse tipo de estrutura, particularmente a
sua continuidade estrutural, à possibilidade da formação de entalhes (trincas,
mordeduras, falta de fusão etc.) capazes de gerar forte concentração de tensão e
também devido às alterações microestruturais na região soldada.
Exemplos de falhas por fratura frágil foram observados em pontes, vasos de

pressão, tanques de armazenamento, trocadores de calor e em navios, aviões
e foguetes fabricados com aços de alta resistência. Elas tendem a se iniciar em
descontinuidades geométricas que causam concentração de tensão como, por
exemplo, trincas na ZF ou ZTA, trincas de fadiga, marcas de abertura de arco, do
término de soldas de filete e falta de penetração ou de fusão em soldas.
Essa característica na sua formação mostra a importância do controle de

qualidade no processo de soldagem em aplicações que possibilitam a ocorrência
de fratura frágil. A análise das falhas em serviço ou durante a fabricação e também
o estudo experimental e teórico deste problema demostram que a presença de
descontinuidades é essencial para a ocorrência de fratura frágil em um nível de
tensão baixo.
Hoje, o ensaio mais utilizado para se estimar a resistência ou tenacidade de um

material à fratura frágil é o ensaio de Charpy, com entalhe em V. A figura abaixo
mostra os resultados de um ensaio de Charpy para um aço de baixo carbono.
76
FRATURAS E TRINCAS EM SOLDAGEM │ UNIDADE IV
Figura 32. Exemplo do resultado de um conjunto de ensaios charpy em função da temperatura. (a) energia
absorvida na fratura, (b) deformação (contração) lateral do corpo de prova e (c) aparência da superfície de
fratura.
(J)
120 a. Energia Absorvida
80
40
T27
(%) b. Contração Lateral
12
4
T2
(%)
100 c. Aparência da Fratura
50
T50
-40 0 40 80 120
Temperatura de Ensaio (°C)

Podemos expressar como resultados do ensaio mostrado na figura acima:
»» Temperatura de transição, que é a temperatura na qual ocorre uma

mudança no comportamento do material.
»» Valor da energia absorvida a uma certa temperatura.
Infelizmente, o ensaio de Charpy possui uma série de limitações que questionam

a sua utilização, sendo elas: primeiro quanto ao entalhe, que em geral é um
concentrador de tensão menos severo que os encontrados na prática, depois a
espessura do corpo de prova que é diferente da peça ou estrutura de interesse
e finalmente para alguns materiais, em particular aços de elevada resistência,
não tem uma transição de comportamento bem marcada como os aços de baixo
carbono. Essas limitações impossibilitam a aplicação dos resultados do ensaio
de Charpy diretamente no projeto de uma estrutura ou componente.
77
Fratura por fadiga

A fratura por fadiga ocorre em estruturas ou componentes que são submetidos
à aplicação de cargas variáveis, que podem ser consideravelmente inferiores ao
limite de resistência do material. A fadiga é um fenômeno progressivo que se
inicia em regiões localizadas onde existem concentradores de tensão.
As curvas S-N são a representação mais tradicional para os resultados dos testes
de fadiga. Nestas curvas, a tensão de ensaio é representada em função do número
de ciclos necessários para produzir uma ruptura. Em alguns casos, para alguns
materiais, é possível estabelecer um limite de resistência à fadiga, abaixo do
qual o material não é susceptível à fadiga. A figura 33 mostra um exemplo de
uma curva S-N.
Figura 33. Cusvas S-N para um material ferroso (A) e um não ferroso (B).
Amplitude de tensão (ΔS)
104 105 106 107 108

Número de ciclos p/ ruptura
Estudos mostram que hoje a ruptura por fadiga é a responsável por cerca de 90%
das falhas em serviço de componentes submetidos a carregamentos cíclicos ou
algum tipo de movimento. Assim, a avaliação para fadiga é considerada muito
importante no projeto de diversos tipos de construções soldadas.
A trinca de fadiga, normalmente, se inicia em descontinuidades que são

concentradores de tensão, portanto durante o processo de soldagem deve-se
minimizar a ocorrência de defeitos que possam servir de concentradores de
tensão para que se tenha uma maior vida útil para peças sujeitas à fadiga.
78
Juntas soldadas normalmente produzem concentradores de tensões que reduzem

o limite de fadiga quando comparados a um componente sem a união soldada. Mas
quando temos juntas soldadas de topo e livres de trincas, temos uma melhor resistência
à fadiga do que juntas rebitadas ou parafusadas. No geral, temos que juntas soldadas
de topo obtidas por soldagem à fricção ou soldagem por resistência são melhores que
juntas obtidas com soldagem a arco. Soldas de filete tendem a ser mais problemáticas do
ponto de vista da fadiga do que soldas de topo por produzirem mais descontinuidades
que se tornam concentradores de tensão.
Num processo de soldagem, as descontinuidades mais prejudiciais para o

componente, quando avaliamos a fadiga, são as trincas, as mordeduras, a falta
de fusão e de penetração. Se avaliarmos a localização da descontinuidade, as
superficiais são, em geral, mais problemáticas em relação à fadiga.
79
CAPÍTULO 2
Fissuração em juntas soldadas
Aspectos gerais
Entre os defeitos e descontinuidades em uma junta soldada, as fissuras, ou trincas,
são consideradas as mais graves. Elas se formam quando um material fragilizado, e
assim incapaz de se deformar plasticamente, é submetido a tensões de tração que se
desenvolvem no material.
São causas da fragilização da região da solda as mudanças estruturais, a absorção

de elementos nocivos, alterações decorrentes de outras operações de fabricação
(tratamentos térmicos por exemplo) ou operações normais de serviço.
Fissurações em soldagem quanto ao material podem ocorrer tanto em aços como

em ligas não ferrosas. Quanto à localização, podem ocorrer em qualquer parte da
solda, ZF, ZTA ou metal de base. Podem ter vários centímetros de comprimento,
uma macrofissura, ou serem visíveis somente com um microscópio, uma
microfissura. A figura 34 mostra tipos de fissuras.
Figura 34. Classificação do tipo de fissuração de acordo com a localização da trinca: (1) fissuração na cratera,
(2) fissuração transversal na ZF, (3) fissuração transversal na ZTA, (4) fissuração longitudinal na ZF, (5) fissuração na
margem da solda, (6) fissuração sob o cordão, (7) fissuração na linha de fusão e (8) fissuração na raiz de solda.
Associados à soldagem, pode-se considerar diversos mecanismos, em particular

para a soldagem de aços carbono e de baixa liga segue uma tentativa de
classificação aplicável baseada na temperatura e no momento de formação.
80
»» Problemas de fissuração gerados durante a soldagem quando o material

está submetido a altas temperaturas, isto é, superiores à metade de sua
temperatura liquidus, com isso são comumente chamadas de fissuração
a quente (hot cracking ou high temperature cracking), como exemplos:
›› Fissuração na solidificação.
›› Fissuração por liquação na ZTA.
›› Fissuração por perda de ductilidade (ductility-dip cracking).
»» Problemas de fissuração gerados durante a soldagem, ou logo após,

quando o material está em uma temperatura inferior à metade de sua
temperatura liquidus, como exemplos:
›› Fissuração pelo hidrogênio (fissuração a frio ou cold cracking).
›› Decoesão lamelar.
»» Problemas de fissuração que ocorrem durante operações posteriores à

fabricação ou durante o serviço. Exemplos:
›› Fissuração ao reaquecimento.
›› Decoesão lamelar.
›› Fissuração por corrosão sob tensão.
›› Fadiga.
Os dois últimos tipos citados, fissuração por corrosão sob tensão e fadiga, estão mais
relacionados com as condições de trabalho que com a soldagem, mas a soldagem pode
exercer um efeito importante.
Fissuração de solidificação
Pode-se associar esse tipo de fissuração à presença de segregações que formam
filmes líquidos intergranulares ao final da solidificação e apresenta as seguintes
características:
»» É formada a altas temperaturas, geralmente próximas à temperatura

sólidus do material.
81
»» Tem uma morfologia intergranular, ou seja, aparece entre os contornos

de grãos, contornos interdendrítico ou entre células.
»» Quando aflora externamente tem a sua superfície geralmente oxidada

devido a sua alta temperatura de formação.
»» São, quase sempre, longitudinais e superficiais, ocorrendo com frequência

no centro do cordão.
»» Pode ocorrer em todos os processos de soldagem conhecidos e também

com processos de fundição.
»» Podem ocorrer na maioria das ligas usadas na indústria, mas aços

cromo-níquel, ligas de alumínio com silício, cobre ou magnésio, ligas
de cobre contendo bismuto ou chumbo, bronze de alumínio e ligas de
níquel contendo Pb, Bi, S, Cd, Zr e B são particularmente sensíveis à
formação dessa fissuração.
»» Quanto maior o nível de restrição da junta, maior a probabilidade da sua

formação.
»» É influenciada pela forma da poça de fusão e pelo padrão de solidificação.
A trinca de solidificação é associada basicamente com dois fatores: material que

não consegue se deformar e de esforços de tração que causam tensões que, em
alguns casos, podem ultrapassar a capacidade de resistência do material.
Pode-se medir a sensibilidade de um material à fissuração por solidificação

por uma medida chamada intervalo de solidificação que quanto maior o
seu valor maior a sensibilidade do material à fissuração de solidificação.
Define-se o intervalo de solidificação como o intervalo entre a temperatura
coerente (temperatura na qual o material passa a possuir resistência mecânica) e
a temperatura na qual a ductilidade do material passa a aumentar rapidamente.
Fissuração de liquação
A fissuração é formada na ZTA, em regiões onde o aquecimento chega a
temperaturas próximas do sólidus do metal de base e são associadas com
a formação de material líquido em bolsões nesta região, ocorrendo sempre
próximas à linha de fusão.
Ocorre em aços austeníticos e em ligas não ferrosas e pode ser associada a

precipitados e inclusões que, durante a soldagem, podem se fundir, tais como:
82
»» Inclusões de sulfetos.
»» Inclusões de silicatos e espinélio de baixo ponto de fusão.
»» Carbonetos e carbonitretos.
»» Boretos.
»» Fases intermetálicas.
Fissuração por perda de ductilidade (ductility

dip cracking)
Fissuração que ocorre ao longo dos contornos de grãos, mas sem que se apresente
evidências de filmes de segregação no contorno dos grãos. São associadas à uma
perda de ductilidade a uma temperatura elevada.
São materiais sensíveis a essa fissuração: aços cromo-níquel austeníticos e certas

ligas de níquel e cromo-níquel.
Decoesão lamelar
Sabe-se que um processo de laminação de uma chapa ou placa resulta em inclusões
alongadas. Estas inclusões são a variável mais influente na formação da decoesão
lamelar isso porque a ductilidade na direção da espessura da chapa ou placa fica
muito prejudicada.
A melhor e mais comum medida para se evitar a formação da decoesão lamelar

ainda é a utilização de um metal de base com boas propriedades na direção da
espessura da chapa, direção Z.
Pode-se minimizar a sua formação com mudanças realizadas no projeto da junta,

figura 35, ou também no procedimento de soldagem, citamos alguns abaixo:
»» Reduzir a quantidade de metal depositado melhorando a geometria da

junta.
»» Redução no nível de tensão na direção Z, espessura, trocando a peça a

ser chanfrada ou alterando a configuração da junta.
»» Substituição na junta do material laminado por outro insensível à

formação da decoesão lamelar.
83
»» Martelamento entre passes quando permitido.
»» Uso de um eletrodo com menor limite de escoamento.
»» Utilizar um processo com baixo hidrogênio.
»» Amanteigamento (deposição de uma camada de solda) na região de

risco com um material de alta ductilidade.
Figura 35. Exemplos de técnicas baseadas no projeto da junta utilizadas para minimizar a ocorrência de
decoesão lamelar.
(a) (b)
(c) (d)
Peça Forjada
(e)
Fissuração pelo hidrogênio ou fissuração a frio

Fissuração pelo hidrogênio ou a frio é um dos maiores problemas de
soldabilidade dos aços estruturais, sendo particularmente problemática em
processos de baixa energia de soldagem. Pode ser formada tanto na ZAT
como na ZF com a temperatura próxima à temperatura ambiente. Tem uma
formação lenta, podendo levar até 48 horas após a finalização da soldagem
para a sua total formação.
Hoje, a fissuração pelo hidrogênio é vista como causa de falhas prematuras em

componentes soldados, facilitando o início de fraturas frágeis e fadiga.
84
As trincas se originam em concentradores de tensão como a margem ou a raiz da

solda, podendo ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais.
Para a sua formação, é necessário que simultaneamente ocorram três fatores:
1. presença de hidrogênio;
2. a formação de uma microestrutura com dureza elevada sendo capaz

de fragilizar fortemente pelo hidrogênio; e
3. existir tensões residuais e externas.
Esse mecanismo ocorre porque o hidrogênio, da umidade da atmosfera ou de

alguma matéria orgânica, é absorvido pela poça de fusão. Após a solidificação,
o hidrogênio permanece em solução na solda. Daí o hidrogênio se difunde
pelo aço, chegando às regiões da zona fundida e da ZTA principalmente e a
microestrutura da ZTA é extremamente fragilizada pelo hidrogênio. Sendo o
material solicitado por tensões de tração (residuais ou externas) podem ser
formadas fissuras.
A fragilização por hidrogênio é particularmente intensa à temperatura

ambiente e microestruturas com uma dureza elevada, tal como a martensita,
são sensíveis à formação dessa fissuração.
Para o controle da fissuração pelo hidrogênio, podemos citar:
» » Diminuição do nível de tensões residuais na solda por medidas de

projeto, como por exemplo, a melhor disposição de soldas e melhor
sequência de montagens.
»» Escolha de processos de soldagem de alta energia como a soldagem

por arco submerso por exemplo.
»» Pré-aquecimento da peça a ser soldada reduzindo a velocidade de

resfriamento formando uma ZTA menos dura e possibilitando que o
hidrogênio escape da poça antes da sua solidificação.
Fissuração de reaquecimento ou fissuração de

alívio de tensão
São fissurações que podem ser formadas durante a realização de processos de
tratamentos térmicos após a realização da soldagem, em alguns materiais. São
materiais particularmente sensíveis a esse tipo de fissuração aços Cr-Mo-V e
aços inoxidáveis austeníticos.
85
Essas fissurações são formadas na ZTA, na região de crescimento de grãos e se

propagam nos contornos dos grãos.
Fissuração por fadiga
Essas fissurações são causadas por esforços mecânicos variáveis e se iniciam em

regiões com algum concentrador de tensão. Para a soldagem, estes concentradores são
mordeduras, falta de penetração na raiz, trincas pré-existentes e outros defeitos que
podem realizar a tarefa de iniciação para essa fissuração.
Em materiais dissimilares, quando soldados, e exercendo um serviço em

temperaturas elevadas e se, no projeto, exista algum concentrador de tensão,
podem ser desenvolvidas trincas de fadiga térmica.
Fissurações por fadiga têm um período de propagação bem lento e assim se

mantêm até que atinjam um tamanho crítico, ocorrendo aí a ruptura final de
forma rápida e inesperada.
Fissuração de corrosão sob tensão
Quando temos um ambiente agressivo em contato com materiais, quando

estes estão tensionados, podemos ter fissuração por corrosão sob tensão. Esse
problema é comum para todo o material, mas nas juntas soldadas é facilitada
devido às tensões residuais geradas pelo processo de soldagem.
Tem uma propagação rápida, comparando com a fadiga por exemplo, e se forma
após uma incubação mais ou menos longa. É característica a formação de diversas
ramificações.
86
SOLDABILIDADE
DOS AÇOS E SUAS UNIDADE V
LIGAS
A definição de soldabilidade dada pela AWS (American Welding Society) é:
“a capacidade de um material ser soldado nas condições de

fabricação impostas por uma estrutura específica projetada de
forma adequada e de se comportar adequadamente em serviço.”
Essa definição deixa dúvidas se temos um projeto adequado ou se as condições de

soldagem são as adequadas, portanto temos uma definição alternativa sendo ela
mais prática:
“Soldabilidade é a facilidade relativa com que uma solda

satisfatória resultando em uma junta similar ao metal de base
pode ser produzida.”
Sabemos que a maioria das ligas metálicas são soldáveis, logicamente algumas
são mais difíceis de serem soldadas que outras por um processo de solda
específico e que o desempenho da junta depende quase que totalmente da sua
aplicação.
Para que seja possível determinar a soldabilidade de um dado material, é

indispensável considerar qual o processo, qual o procedimento de soldagem
utilizado e qual a aplicação. Para isso é imprescindível que se conheça bem o
material a ser soldado, o projeto definido para a solda e para a estrutura e quais
serão os requerimentos de serviço a serem atendidos.
Em um processo de soldagem ideal, uma junta soldada deveria apresentar

resistência mecânica, ductilidade, tenacidade, resistência à fadiga e corrosão
uniformes ao longo de toda a solda e similares às propriedades do metal de base.
Um processo de soldagem por fusão impõe à região da solda um ciclo térmico

resultando em uma estrutura metalúrgica diferente da do metal de base e também
pode apresentar defeitos e descontinuidades. Podem ser considerados três tipos
de problemas inter-relacionados:
87
»» Problemas na ZF ou na ZTA, ocorrem durante ou imediatamente após
a operação de soldagem.
»» Problemas na solda ou no material adjacente, ocorrem em etapas

posteriores à soldagem durante um processo de fabricação.
»» Problemas na solda ou no material adjacente, ocorrem em um certo

momento durante o serviço da estrutura ou componente.
Para se evitar esses problemas deve-se conhecer as complicações decorrentes dos

processos de soldagem.
CAPÍTULO 1
Soldabilidade dos aços inoxidáveis
A adição de cromo aumenta a resistência à oxidação e à corrosão do aço. Quando

se tem teores de cromo superiores a 12%, obtem-se uma grande resistência à
oxidação e o aço é comumentemente designado como aço inoxidável.
São algumas características importantes dos aços inoxidáveis:
»» Alta resistência à corrosão em meios aquosos e à alta temperatura.
»» Resistência mecânica elevada.
»» Facilidade de conformação.
»» Boas propriedades mecânicas a altas e baixas temperaturas (criogênicas).
»» Resistência a variações bruscas de temperatura.
»» Material inerte / biocompatível.
Os aços inoxidáveis são um grupo de aços de alta liga baseados nos sistemas Fe-Cr, Fe-
Cr-C e Fe-Cr-Ni, mas podem conter outros elementos de liga. A resistência à corrosão
está associada ao fenômeno de passivação, isto é, à formação de uma camada de óxidos
mistos. O cromo é o principal responsável por essa característica.
As ligas Fe-Cr, quando em temperatura ambiente, são caracterizadas pela

resistência ao ataque pelo oxigênio, sendo esta característica também
88
SOLDABILIDADE DOS AÇOS E SUAS LIGAS │ UNIDADE V
observada a altas temperaturas. Além da resistência à oxidação, estes aços

devem apresentar uma resistência à fluência adequada. Neste aspecto, o
níquel desempenha um importante papel.
Os aços inoxidáveis são comumente divididos baseados em sua

microestrutura, sendo: austeníticos, ferríticos, martensíticos, duplex
(austenítico – ferrítico) e endurecidos por precipitação.
Aços inoxidáveis martensíticos

São essencialmente ligas Fe-Cr-C, contendo entre 12 a 18% de cromo e entre
0,1 a 0,5% de carbono (alguns casos até 1% de C), sendo os primeiros aços
inoxidáveis a serem desenvolvidos.
Têm como microestrutura típica a martensita revenida + carbonetos.
Apresentam uma elevada temperabilidade e podem apresentar uma estrutura

completamente martensítica após um resfriamento ao ar calmo, sendo, desta
forma, facilmente endurecíveis por tratamento térmico (TT) e são usados
geralmente no estado temperado e revenido. Têm resposta a TT similar a aços
comuns.
São particularmente adequados para aplicações que requerem resistência

mecânica, dureza e resistência à abrasão ou erosão elevadas em ambiente úmido
ou seco.
A elevada resistência ao amolecimento no revenimento, conferida pelo cromo,

e a boa resistência à corrosão fazem com que estes aços encontrem amplas
aplicações a altas temperaturas.
Os aços martensíticos são austenitizados a temperaturas relativamente

altas (925-1070°C), de modo a dissolver completamente os carbonetos para
obtenção de austenita uniforme. Para garantir a tenacidade do aço, o controle
do tamanho de grão austenítico é importante.
Como a sua temperatura de transição é, na melhor da hipótese, comparável com

a temperatura ambiente, não são empregados para serviço criogênico.
Tendem a ter baixa soldabilidade, principalmente os de mais altos teores de carbono.
Na década de 1990, foram desenvolvidos os aços inoxidáveis

supermartensíticos, como alternativa de menor custo, para algumas
89
UNIDADE V │ SOLDABILIDADE DOS AÇOS E SUAS LIGAS
aplicações, aos aços inoxidáveis austeníticos e duplex, sendo eles similares

aos aços inoxidáveis macios, apresentando baixos teores de carbono
e adições de níquel e molibdênio. Esses aços apresentam melhoria da
soldabilidade (devido ao menor teor de carbono) e melhoria da resistência
à corrosão (teores maiores de molibdênio).

martensíticos
O comportamento metalúrgico dos aços inoxidáveis martensíticos é, no geral,
similar ao dos aços carbono temperáveis. Assim, podem ser austenitizados e no
resfriamento a austenita se transforma em produtos que dependem da velocidade
de resfriamento, que quando elevada forma-se a martensita.
O teor de cromo vai modificar o diagrama Fe-C e, como resultado, as propriedades

para estes aços dependem fortemente dos teores de carbono e cromo e também
dos tratamentos térmicos utilizados. E devido ao alto teor de cromo, os aços
inoxidáveis martensíticos têm uma grande temperabilidade, o que vai influenciar
no processo de soldagem.
Normalmente, são utilizados na condição temperada e revenida ou na condição

recozida. No primeiro caso, a têmpera forma uma estrutura dura e frágil que é
amaciada pelo revenimento, levando a uma formação de uma fina dispersão de
carbonetos. Quando recozido, apresenta uma estrutura de ferrita e carbonetos
mais macia e com menor resistência à corrosão.
Considerando uma composição típica de um aço inoxidável martensítico, a poça

de fusão se solidifica como ferrita δ que vai se transformar em austenita no
resfriamento, mas a sua transformação completa somente ocorre se os teores de
Cr, C e outros elementos estiverem completamente ajustados. Mas como é comum
em soldagem devido a uma velocidade de resfriamento alta, a transformação da
ferrita δ pode não ser completa.
A presença de muita ferrita δ na ZF é indesejável, pois a ferrita não pode ter as

suas propriedades controladas por tratamentos térmicos pós soldagem e, ainda,
ela pode ser frágil e prejudicial à tenacidade de solda.
A estrutura da ZF e da ZTA após o resfriamento é composta por martensita

devido à elevada temperabilidade deste material. E dependendo das
temperaturas M s e M f (temperaturas de início e fim da formação da martensita),
90
a microestrutura da ZF e da ZTA pode ser formada por: martensita, martensita

e ferrita δ ou por martensita e austenita retida.
O teor de martensita, que é dura e frágil, aumenta com o teor de carbono e a

presença desta fase, juntamente com as tensões residuais, concentradores de
tensão e hidrogênio em solução gerados num processo de soldagem pode levar à
formação de fissuras (trincas) que podem se formar tanto na ZF quanto na ZTA
dependendo da temperabilidade da ZF (quando igual a ZTA as trincas se formam
preferencialmente na ZF, quando a ZF é menos temperável que a ZTA as trincas
se formam na ZTA).
O risco da formação de fissuras é maior quando se aumenta a dureza da

martensita, que depende do teor de carbono do material. Daí, convenciona-se
que aços inoxidáveis martensíticos com teores de carbono superiores a 0,30%
não são soldados.
Para se reduzir o risco da formação de fissuras em uma soldagem de aços

inoxidáveis martensíticos, utilizam-se os seguintes métodos:
»» Controle do teor de carbono.
»» Controle do grau de restrição da junta.
»» Minimizar o teor de hidrogênio na solda.
» » Pré-aquecer a junta, controlar a temperatura entre passes, utilizar

pós aquecimento e tratar termicamente a peça após a soldagem.
»» Utilizar, quando possível, metal de adição austenítico.
A aplicação de pré-aquecimento e o controle da temperatura entre passes são

as medidas mais efetivas para inibir a formação de fissuras durante a soldagem
destes aços.
Quando se utiliza metal de adição austenítico, a ZF formada na soldagem é mais

macia e dúctil à temperatura ambiente o que reduz as solicitações mecânicas na
ZTA, reduzindo assim o risco da formação de fissuras.
91
Aços inoxidáveis ferríticos

São ligas Fe-Cr que têm entre 12 e 30% de cromo e um baixo teor de carbono, em
geral, inferior a 0,12% (ligas desenvolvidas mais recentemente tendem a ter um
teor de carbono inferior a 0,03%).
Têm como microestrutura típica ferrita + carbonetos + nitretos.
Devido à sua estrutura CCC, apresentam transição dúctil/frágil com a temperatura.
Como não podem ser completamente austenitizados, estes aços não são
endurecíveis por têmpera e sua granulação só pode ser refinada por uma
combinação de trabalho mecânico seguido de recozimento para a recristalização
da estrutura encruada.
Apresentam um baixo coeficiente de expansão térmica e uma boa resistência

à corrosão, inclusive à alta temperatura. No estado recozido, com uma
granulação fina, sua ductilidade e tenacidade à temperatura ambiente podem
ser consideradas satisfatórias.
Usualmente, apresentam boa ductilidade e resistência à corrosão sob tensão

(CST) e por pites em condições agressivas para aços austeníticos.
A soldabilidade tende a ser problemática. As propriedades mecânicas

e resistência à corrosão dos aços inoxidáveis ferríticos tendem a sofrer
importante degradação após a soldagem por fusão devido ao crescimento dos
grãos na ZTA e precipitação de carbonetos e nitretos nos contornos de grãos.
Estes aços têm a temperatura de transição relativamente elevada, não sendo

indicados, portanto, para serviços criogênicos.
Podem ser formadas fases intermetálicas quando em exposição a altas

temperaturas durante um tempo de horas. As principais fases que podem ser
formadas após exposição a temperaturas acima da temperatura ambiente e que
podem fragilizar o aço são:
»» Fase Sigma – entre 510 e 820°C (intermetálico FeCr).
»» Fase α’ – entre 310 e 550°C (fase metálica CCC rica em Cr).
Quando o teor de Cr for mais alto, o tempo de exposição para a formação dessas fases
diminui.
92
Os aços inoxidáveis ferríticos podem ser classificados em três gerações

diferentes. A primeira geração compreende aços com teor médio de Cr e teor
“elevado” de C, que são essencialmente não soldáveis e com propriedades
mecânicas ruins. A segunda geração é formada por aços estabilizados com
baixo teor de intersticiais, os quais são razoavelmente soldáveis. A terceira
geração são os chamados “Superferríticos”, que são aços com alto teor de Cr e
elevada pureza, sendo estes razoavelmente soldáveis e com melhor resistência
à corrosão.
Soldabilidade dos aços inoxidáveis ferríticos

A estrutura de um aço inoxidável ferrítico é uma estrutura relativamente
simples, formada à temperatura ambiente por uma matriz de ferrita. Com isso,
a baixas temperaturas, a sua baixa solubilidade e os elementos intersticiais
ficam em grande parte em precipitados de carbonetos e nitretos, podendo ser
intra ou intergranulares. O tamanho, quantidade, distribuição e condições
de formação destes precipitados tem um importante efeito nas propriedades
mecânicas e químicas destas ligas.
Durante o processo de soldagem, temos um ciclo térmico que leva à

permanência do material a altas temperaturas e esse ciclo depende
fortemente da energia de soldagem. O tamanho do grão da ZTA ao final
do processo de soldagem de um aço inoxidável ferrítico é diretamente
proporcional a essa energia, o que afetará as propriedades do material
aumentando a sua temperatura de transição, ou seja, diminuindo a sua
tenacidade.
Quando durante a soldagem por fusão, a ZTA é aquecida a altas

temperaturas possibilitando a ocorrência de alterações como citado acima.
Na ZF, quando esta tem a composição similar ao metal de base, passará
por alterações similares à ZTA formando uma estrutura de grãos colunares
grosseiros. Abaixo, caracterizam-se a microestrutura da região da solda dos
aços inoxidáveis ferríticos separando-os em dois grupos:
»» Aços parcialmente transformáveis: grupo dos aços não

estabilizados e cujo teor de elementos intersticiais é suficiente para
causar a formação de austenita à alta temperatura. Nestes materiais, a
solda (ZF e ZTA) apresentará as seguintes regiões (figura 36):
›› Região bifásica: região da ZTA que foi aquecida até o campo

onde coexistem austenita e ferrita. A austenita se forma,
preferencialmente, nos contornos de grãos da ferrita e após o
resfriamento se transforma em martensita.
93
› › Região de crescimento de grão: região aquecida acima do

campo de coexistência da austenita e ferrita. Caracterizada por
um intenso crescimento de grãos e pela dissolução e posterior
precipitação dos carbonetos e nitretos. No resfriamento,
essa região da ZTA atravessa o campo bifásico e a austenita
é formada preferencialmente nos contornos de grãos como
placas do tipo “Widmanstatten”, e a temperaturas baixas esta
austenita pode se transformar em martensita.
› › Zona fundida: quando a composição química é igual à

do metal de base, esta região apresentará uma estrutura
semelhante à da região de crescimento de grãos, mas com
grãos colunares.
A estrutura formada pela solda se caracteriza por uma estrutura de grãos

grosseiros apresentando uma rede de martensita junto aos contornos de grão e
precipitados finos de carbonetos e nitretos nos contornos e interior dos grãos.
Figura 36. Formação da microestrutura de solda de um aço inoxidável ferrítico que atravessa o campo bifásico.
MB – metal de base, A – região bifásica (ZTA), B – região de crescimento de grão (ZTA) e ZF – zona fundida.
Temperatura (°C)
Temperatura de pico
Líquido
α+γ
γ
Distância
ZF B A MB
17 Cr (%)
Fonte: Soldabilidade dos aços inoxidáveis – Modenesi, Paulo J, 2016.
Aços não transformáveis: ligas com maior teor de cromo, e com isso não
existe a formação de austenita em nenhuma temperatura. Nestas condições, a
ZF apresentará uma estrutura grosseira e colunar, com precipitados finos int ra
94
e in t er gr anul ar e s e a Z TA s erá f ormad a essenc ialmente p or u ma reg i ã o

d e cr e s ci me nto de gr ão .
Os aços inoxidáveis ferríticos têm uma baixa soldabilidade, quando

comparados com os austeníticos, pois apresentam uma perda de ductilidade
e tenacidade, sensibilidade à corrosão (principalmente intergranular).
A ocorrência de fragilização da solda é mais intensa em aços com maiores teores

de cromo e de elementos intersticiais, já para a sensibilização ocorre o contrário.
A fragilização da região da solda se deve a fatores como: a formação de uma rede

de martensita ao longo dos contornos de grãos ferríticos, a granulação grosseira
da ZTA e na ZF e também a ocorrência de “fragilização à alta temperatura”,
relacionada com a reprecipitação de carbonitretos de uma forma muito fina após
a soldagem.
Se for reduzido o teor de elementos intersticiais, tem-se uma melhora na

tenacidade particularmente na região da solda.
Para reduzir a fragilização da solda em aços inoxidáveis ferríticos pode-se

realizar tratamento térmico pós soldagem, utilização de metal de adição
austenítico e a escolha de um processo ou procedimento de soldagem.
Aços inoxidáveis austeníticos

São usualmente ligas Fe-Cr-Ni, embora existam ligas em que parte ou todo o
níquel foi substituído por manganês e nitrogênio. Têm entre 6 e 26% de níquel,
entre 16 e 30% de cromo e menos de 0,3% de C. São o tipo mais comum de aços
inoxidáveis.
Têm como microestrutura típica a austenita (CFC).
Não apresentam transição dúctil/frágil com a temperatura devido a sua estrutura

cristalina CFC.
Não são endurecíveis por tratamento térmico (TT).
À temperatura ambiente, apresentam um limite de escoamento relativamente baixo,

limite de resistência alto e uma elevada ductilidade e tenacidade além de alta capacidade
de encruamento (elevado endurecimento por deformação).
95
Têm excelente resistência à corrosão em meios oxidantes, mas são sensíveis à formação
de pites e à corrosão sob tensão na presença de cloretos. À altas temperaturas apresentam
bom comportamento mecânico e elevada resistência à oxidação. Em aplicações
criogênicas (baixas temperaturas), apresentam um bom comportamento mecânico.
São, entre os aços inoxidáveis, os materiais de melhor soldabilidade e

resistência geral à corrosão.
Existem variações destes aços desenvolvidas especificamente para uso à

temperatura elevada. São ligas com maiores teores de C, Cr e Ni e adições de
elementos formadores de carbonetos (Nb, Ti, Mo, W), visando aumentar a
resistência à fluência.
Existem também aços com adições de N buscando uma maior resistência

mecânica e à corrosão localizada por pites.
Existem alguns tipos especiais de aços inoxidáveis austeníticos como:
»» Ligas resistentes ao calor: com elevado teor de carbono (C > 0,4%),

altos teores de Cr e Ni e também Nb, Ti, Mo ou W como formadores
de carbonetos.
»» Ligas com alto teor de nitrogênio: com maior resistência mecânica e

maior resistência à corrosão por pites.

austeníticos
Os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos têm propriedades e se assemelham
àqueles aços de baixa liga, já os austeníticos têm uma série de características
próprias e devido a isso a sua soldagem apresenta também aspectos próprios.
Este material tem como características as seguintes propriedades:
» » Tenacidade e ductilidade superiores à da maioria dos outros

aços, características mantidas mesmo a baixas temperaturas.
»» Boas resistências mecânicas e à corrosão a temperaturas elevadas

possibilitando a utilização em trabalhos com altas temperaturas.
»» Elevada capacidade de endurecimento por deformação plástica.
»» Uma boa soldabilidade.
96
Após o processo de soldagem, analisando a microestrutura da ZF, pode-se verificar

que esta se difere em parte da microestrutura do metal de base. Enquanto a
microestrutura do metal de base é formada na sua totalidade por austenita, na ZF
pode conter uma quantidade variável de ferrita δ à temperatura ambiente.
A constituição da microestrutura da ZF de um aço inoxidável austenítico vai depender

de como a poça de fusão irá se solidificar e das transformações que podem acontecer
subsequentemente no estado sólido. De acordo com a quantidade e a morfologia da ferrita
presente na ZF, as principais microestruturas encontradas, para valores crescentes da
relação Cr/Ni, são (figura 37): Austenita, austenita + ferrita eutética, austenita + ferrita
em espinha ou vermicular, austenita + ferrita laminar ou rendilhada e ferrita + austenita
de Widmanstatten.
Figura 37. Exemplos de morfologias da ferrita δ na zona fundida de aços inoxidáveis austeníticos.
Austenita Ferrita Ferrita em Ferrita Austenita de

Eutética Espinha Laminar Widmanstatten
Aumento da relação Cr/Ni

Austenita Ferrita
Muitas das características das soldas dos aços inoxidáveis austeníticos

dependem da sua estrutura de solidificação e esta, no geral, é composta
predominantemente por austenita, tende a ter uma excelente ductilidade,
comparável ao metal de base, e não apresenta sensibilidade à fissuração por
hidrogênio.
Na maioria das aplicações, a presença de ferrita δ em teores baixos é um constituinte

benéfico para a ZF reduzindo a tendência à fissuração na solidificação. Mas sempre
deve-se controlar a quantidade de ferrita δ em juntas que exigem uma alta resistência
à corrosão, uma alta tenacidade da solda a temperaturas baixas e quando a peça não
puder apresentar nenhum traço de magnetismo, mesmo residual.
97
Os problemas decorrentes da soldagem em aços inoxidáveis austeníticos são:
»» Trincas de solidificação: influenciadas pela estrutura de

solidificação, o nível de impurezas e tensões desenvolvidas na solda
na solidificação da poça de fusão.
»» Fissuração na ZTA durante a soldagem: pode surgir em

soldagens com alto grau de restrição ou de seções espessas (acima de
20 mm) em certos tipos de aços inoxidáveis, particularmente os que
contêm nióbio.
»» Fissuração ao reaquecimento: observada em soldas em peças

de grande espessura (>20mm) quando a temperatura de serviço ou
tratamento térmico é superior a cerca de 500°C.
Aço inoxidável duplex

São ligas Fe-Cr-Ni-Mo-N, contendo de 18 a 30% Cr, 1,5 a 4,5%Mo e adição de
elementos formadores e estabilizantes da austenita, principalmente Ni (entre 3,5 a
8%) e o N (0 a 0,35%), para se obter uma microestrutura, à temperatura ambiente,
formada por partes aproximadamente iguais de ferrita e austenita.
São aços com elevada resistência à corrosão, elevada resistência mecânica, boa
tenacidade, principalmente em ambientes contendo cloretos (onde os austeníticos
têm um desempenho pior) e uma boa soldabilidade. O quadro abaixo compara as
propriedades mecânicas entre alguns aços inoxidáveis.
Quadro 3. Valores típicos de propriedades mecânicas de alguns aços inoxidáveis à temperatura ambiente.
(acrescentar mais alguns).
Lim. de Resistência
Aço Tipo Lim. de Escoamento (Mpa) Alongamento (%)
(Mpa)
304 Austenítico 290 580 55
316 Austenítico 290 580 50
409 Ferrítico 240 450 25
410 Ferritico 350 520 25
S31803 Duplex 480 680 25
A microestrutura é formada tipicamente por 30 a 70% de ferrita, usualmente

50% - 50%. Essa microestrutura e a combinação das propriedades mecânicas
são obtidas pelo aumento dos teores de cromo e molibdênio em relação aos aços
inoxidáveis austeníticos e pelo aumento do teor de nitrogênio.
98
O teor de N do aço é frequentemente definido em função da resistência mecânica

desejada, após a sua determinação, é necessário ajustar o restante da composição do
aço visando:
» » Garantir a igualdade das frações de austenita e ferrita à temperatura

de solubilização, que é controlada principalmente pelos teores de
Cr e Ni.
»» Garantir a resistência à corrosão, especialmente a corrosão alveolar, por

meio do ajuste dos teores de Cr, Mo e Ni.
»» Garantir que as fases intermetálicas estejam completamente

dissolvidas à temperatura de solubilização, característica influenciada
por Cr, Mo e Ni, principalmente.
São aços com elevado teor de liga com tendência à precipitação de diferentes fases,
que podem fragilizar o material e comprometer sua resistência à corrosão, tais
como:
»» Fase α’ (fragilização a 475°C) – também vista nos aços inoxidáveis

ferríticos.
»» Fase sigma (σ) – forma na faixa de 600-900°C com uma cinética de

formação lenta, diminui a resistência à corrosão, à ductilidade e à
tenacidade. A presença de ferrita acelera a sua formação. Também
vista nos aços inoxidáveis austeníticos.
»» Fase chi (χ) – forma nos contornos α/γ, entre 750 e 950°C. Necessita
de Mo. É uma fase dura e frágil.
»» Carbonetos e nitretos – o M2N se forma entre 400 e 800°C, nos grãos de

α. Em conjunto com α’ é muito prejudicial às propriedades mecânicas.
Precipitação de Cr23C6 pode ocorrer quando o teor de Cr é elevado.
Um elevado teor de elementos de liga que estabilizam essas fases acelera

a cinética de sua precipitação. É importante evitar a precipitação desses
compostos, especialmente no desenvolvimento de procedimentos de soldagem
para estes materiais. Devido à precipitação de fases intermetálicas que podem
comprometer as propriedades do aço, considera-se 250°C como temperatura
máxima de trabalho dos aços inoxidáveis duplex.
99
Os aços inoxidáveis duplex podem ser divididos em diferentes subtipos:
» » Duplex padrão: composição química usual, como exemplos o 2205

(80% da produção) com 2,5 a 3,5 Mo e aços padrão com 25% Cr
(alloy255).
» » Duplex menos ligados – LEAN: 2304 com 0,05 a 0,6 Mo; menor
custo, baixa tendência à formação de intermetálicos, resistência
mecânica ↑.
»» Alto teor de liga – Superduplex: com 25-26%Cr, com Mo↑ e N↑ maiores

que a liga 255.
Os aços inoxidáveis duplex da primeira geração apresentavam boas

características de desempenho, porém apresentavam limitações nas regiões
soldadas. A zona termicamente afetada (ZTA) apresentava baixa tenacidade
devido ao excesso de ferrita em sua composição e possuía uma menor
resistência à corrosão quando comparada com o metal de base.
O uso da primeira geração de aços inoxidáveis duplex era restrito devido à

baixa tenacidade e problemas na ZTA nas regiões soldadas, limitando seu uso
em poucas aplicações.
Após 1968, com o início da utilização do equipamento AOD, onde o aço

passava pelo processo de refino com argônio e oxigênio, a utilização dos aços
inoxidáveis duplex foi ampliada.
A segunda geração de aços inoxidáveis duplex surgiu com a adição

do nitrogênio na liga. No fim dos anos 70, surgiram estas aplicações
comerciais dos aços inoxidáveis duplex na mesma época em que houve
os desenvolvimentos de plataformas offshore de petróleo e gás no mar do
Norte, e demanda por aços inoxidáveis com maior resistência à corrosão
em meios clorados, boa trabalhabilidade e excelente resistência mecânica.
O aço inoxidável conhecido como 2205 tornou-se o de maior emprego e
aplicação da segunda geração dos aços inoxidáveis e fora amplamente
usado em linhas de gases e em plataformas offshore.
Soldabilidade do aço inoxidável duplex

Os aços inoxidáveis duplex são ligas de uso relativamente recentes
em comparação com os outros aços inoxidáveis. Eles apresentam uma
microestrutura intermediária entre os tipos austeníticos e ferríticos tendo
também várias características, particularmente a soldabilidade, também
intermediária entre esses.
100
Em função da possibilidade de formação de intermetálicos, a soldagem de

aços inoxidáveis duplex deve ser realizada com muito cuidado, sendo muito
importante o controle do calor fornecido à junta soldada.
A figura 38 nos permite analisar as alterações que ocorrem na ZTA de um aço

inoxidável duplex durante o processo de soldagem.
Na formação da zona fundida (ZF), o metal se solidifica como ferrita e com

o resfriamento do material a austenita se forma no sólido ao longo dos
contornos de grão na forma de placas (austenita de Widmanstatten) e no
interior dos grãos de ferrita. No resfriamento, podem ser formados nitretos,
carbonetos e fases intermetálicas preferencialmente no interior dos grãos de
ferrita e nos contornos austenita/ferrita. Pode-se verificar a existência de
grãos colunares típicos dessa zona.
Na ZTA, existem duas regiões distintas, nas regiões para a temperatura de pico
muito elevada (acima de T2, cerca de 1300°C), a austenita se torna instável e o
material tende a tornar-se completamente ferrítico. Nesta condição, tem-se a
ocorrência de um intenso crescimento de grãos. No resfriamento, a austenita
volta a ser formada, nucleando nos contornos de grãos e crescendo com uma
estrutura de Widmanstatten.
Figura 38. Formação da microestrutura da solda de um aço inoxidável Duplex.
Fonte: Soldabilidade dos aços inoxidáveis – Modenesi, Paulo J.
101
Em resumo, a região de ZTA mais próxima da solda (região B, figura 38) vai
apresentar um aumento do tamanho de grão, uma redução da quantidade de
austenita juntamente com a alteração da sua morfologia e precipitação de
carbonetos e nitretos.
Para regiões submetidas à temperatura de pico inferior a T2, mas ainda assim
elevada para a ocorrência de crescimento de grão (região C, figura 38), tem-se
um crescimento de grão (menos intenso que na região B) e uma pequena redução
na quantidade de austenita, mas sem mudança na sua morfologia.
A figura 39 mostra a microestrutura típica de uma solda em aço inoxidável duplex.
Figura 39. Microestrutura da região da solda (processo GTAW) de um aço duplex. regiões
escuras correspondem à ferrita.
Fonte próprio autor.
As alterações microestruturais decorrentes da soldagem num aço inoxidável

duplex são:
»» Aumento da quantidade de ferrita.
»» Crescimento dos grãos.
»» Precipitação de carbonetos e nitretos.
»» Precipitação de intermetálicos.
102
Já os problemas decorrentes do processo de soldagem podem ser:
»» Fissuração na solidificação, apesar da baixa sensibilidade, e pode ser

devido à solidificação como ferrita e ocorrer em ligas de alta pureza.
»» Fissuração pelo hidrogênio, é rara, mas possível em ambientes ricos

em hidrogênio e com a formação de uma microestrutura com alta
quantidade de ferrita.
»» Fragilização pela redução da quantidade de austenita, causada por

um aporte térmico menor que gera uma menor formação de austenita
levando a uma fragilização.
»» Formação de intermetálicos, causada por um maior aporte térmico ou

para aços com maior teor de ligas.
Nas regiões em que a microestrutura é predominantemente ferrítica, a tenacidade

(Figura 40) e a resistência à corrosão podem ser prejudicadas. Além disso, quando
se tem mais de 80% de ferrita na microestrutura, a solda pode se tornar sensível ao
aparecimento de trincas por hidrogênio. Para o controle da formação de ferrita, pode-
se utilizar metal de adição com um maior teor de elementos gamagênicos (níquel,
principalmente) ou utilizar, em processos que utilizam a proteção gasosa, uma mistura
que contenha nitrogênio.
Figura 40. Tenacidade da solda (ZF e ZTA).
Fonte: Soldabilidade dos aços inoxidáveis – Modenesi, Paulo J
103
CAPÍTULO 2
Soldabilidade de outras ligas ferrosas
Soldagem de aços carbono e de baixa liga

Aços carbono são ligas de ferro e carbono (até 2%C) contendo, como elementos
residuais, Mn, Si, S e P. Já aços de baixo carbono têm um teor de carbono menor
que 0,15%. Aços doces (“mild steels”) contêm teores de carbono entre 0,15
e 0,3%. Já aços de baixa liga têm uma quantidade total de elementos de liga
inferior a 2%.
Quanto à soldabilidade deste grupo de aços, o maior problema é a formação

de fissuras (trincas) induzidas pelo hidrogênio, principalmente na ZTA. Outros
problemas mais específicos são a perda de tenacidade na ZTA ou na ZF e a
formação de fissuras na solidificação.
Para cada aço deste grupo temos:
»» Aços de baixo carbono e aços doces: teor de carbono entre 0,1

e 0,25%C, manganês entre 0,25 e 1,5%. São materiais facilmente
soldáveis por processos a arco, gás ou resistência.
» » Aços de médio carbono: teor de carbono entre 0,3 e 0,5%C

e manganês entre 0,6 e 1,65%, sendo recomendada a soldagem
utilizando eletrodos de baixo hidrogênio. Pode ser necessário
pré-aquecimento (150 a 260°C) e recomendado um pós
aquecimento entre 200 e 320°C.
» » Aços de alto carbono: teor de carbono entre 0,5 e 1,03%C e

manganês entre 0,3 e 1,0%, a soldagem necessita de cuidados
especiais. Necessária a utilização de eletrodos de baixo hidrogênio
com pré-aquecimento. Usualmente, utiliza-se tratamento térmico
pós soldagem.
» » Aços de baixa liga: para a soldagem destes aços é necessário

considerar, para a seleção dos metais de adição, as propriedades
mecânicas e detalhes da sua composição química.
104
» » Aços de baixa liga ao níquel: aços com teores de carbono entre

0,12 e 0,3%, manganês entre 0,4 e 0,6%, silício entre 0,2 e 0,45% e
níquel entre 3,25 e 5,25%. Não é necessário o pré-aquecimento na
soldagem para os teores menores de C, exceto para juntas de maior
espessura. Para teores de carbono maiores deve-se utilizar o pré-
aquecimento. É recomendável a realização de alívio de tensões após
a soldagem.
» » Aços de baixa liga ao manganês: teores de carbono entre 0,18

e 0,48%, manganês entre 1,6 e 1,9% e silício entre 0,2 e 0,35%.
Não é necessário o pré-aquecimento na soldagem para os teores
menores de C e Mn. Para teores de carbono maiores que 0,25%
deve-se utilizar o pré-aquecimento. É recomendável a realização de
alívio de tensões após a soldagem.
» » Aços de baixa liga ao cromo: aços com teor de carbono entre 0,3
e 1,0%, silício entre 0,2 e 0,3% e cromo entre 0,2 e 1,6%. Quando
com teor de carbono próximo ao limite inferior não necessitam
de cuidados especiais para a soldagem. Para teores maiores de
carbono pode ser necessário um pré-aquecimento, principalmente
para juntas de maiores espessuras.
» » Aços resistentes ao tempo: os também chamados de aços

patináveis, são aços de baixa liga que podem ser expostos ao
ambiente sem a necessidade de uma proteção como a pintura,
são protegidos por uma camada de óxido formada naturalmente.
Deve-se utilizar a fórmula de carbono equivalente (CE) para avaliar
proteções especiais na soldagem. Quando CE<0,40 é facilmente
soldável, para CE>0,60 deve-se utilizar pré-aquecimento, com
CE>0,90 é indispensável o pré-aquecimento a altas temperaturas.
As fórmulas de carbono equivalente (CE) utilizadas para estimar os cuidados

especiais para a soldagem nos aços ligados podem ser descritas como:
% Mn % Mo %Cr % Ni %Cu % P
CE =%C + + + + + + ( eq.11)
6 4 5 15 15 3
Na soldagem de aços com diferentes níveis de resistência mecânica, o metal

de adição deve ser selecionado de forma a ter um depósito de resistência
compatível com o aço de menor resistência. O procedimento de soldagem deve
ser especificado de acordo com o aço de maior resistência.
105
Soldagem de aços ligados
Aços estruturais temperados e revenidos
São aços muito utilizados na fabricação de estruturas soldadas onde uma

elevada razão peso/resistência é importante, a sua utilização é realizada
após tratamento térmico de têmpera e revenido apresentando elevada
resistência mecânica e limite de escoamento da ordem de 700 MPa e uma boa
soldabilidade.
Utilizando-se um baixo aporte térmico pode-se conseguir uma resistência

mecânica adequada na junta e deve-se considerar o uso de um metal de adição
adequado, o uso de um aporte térmico adequado e também um processo de
soldagem correto e seguido corretamente.
Quando se utiliza um aporte térmico maior que o adequado, a junta soldada tende
a apresentar menor resistência mecânica do que o metal de base.
Os processos utilizados frequentemente são SMAW, GMAW, SAW e FCAW de

acordo com os consumíveis disponíveis para cada situação. O processo GTAW
também é utilizado, mas fica restrito para juntas de pequenas espessuras.
Deve-se controlar que, durante a soldagem, o procedimento de soldagem definido

para a junta seja corretamente seguido e também utilizar técnicas que controlem a
velocidade de resfriamento, pois uma baixa velocidade deve ser evitada.
Aços cromo-molibdênio
Os aços cromo-molibdênio são ligas desenvolvidas para serem aplicadas
em serviços à alta temperatura, onde eles mantêm uma resistência mecânica
adequada não sofrendo problemas de fluência nem de fragilização. Utilizados
normalmente na condição normalizada ou temperada e revenida.
Os processos de soldagem mais utilizados com esses aços são SMAW, GTAW e
GMAW sendo importante a escolha correta do metal de adição, considerando
uma composição química semelhante ao metal de base e também os eletrodos
devem ser sempre de baixo hidrogênio.
Como tem aplicações a altas temperaturas, uma aplicação comum é a soldagem

de tubulações, onde se utiliza o processo GTAW para o passe de raiz sendo os
outros passes realizados com um outro processo.
106
Quando se desenvolver o procedimento de soldagem, deve-se incluir

pré-aquecimento e pós aquecimento em função da temperabilidade deste aço.
Deve-se prever tratamento térmico após a soldagem para teores de carbono
maiores que 0,2% e espessuras acima de 13mm.
Quando de uma soldagem de dois aços cromo-molibdênio diferentes, deve-se

desenvolver o procedimento de soldagem, com pré-aquecimento e tratamento
térmico, para o aço de maior teor de liga, mas o metal de adição deve ser definido
pelo aço de menor teor de liga.
107
CAPÍTULO 3
Soldabilidade de aços transformáveis
Introdução
Definimos aços como ligas de ferro e carbono com um teor máximo de 2,0% de
carbono, mas o usual é um teor bem menor, e também outros elementos que
são resultantes do seu processo de fabricação ou adicionados intencionalmente
para que se obtenha uma propriedade específica. Neste item vamos apresentar
conceitos gerais para os seguintes tipos de aço, utilizando uma classificação
simplificada:
Aços carbono e aços carbono-manganês
Aços carbono são aços em que não temos a presença de elementos de liga além
dos resultantes do seu processo de fabricação, têm teores de manganês e silício,
geralmente, menores que 1,0 e 0,4% respectivamente. São muito utilizados em
fabricação geral e também em estruturas soldadas. Tomando como referência
o seu teor de carbono, pode-se dividi-los em: aços baixo carbono (%C<0,25%),
médio carbono (0,25%<%C<0,50%) ou alto carbono (%C>0,50%).
Avaliando, de uma maneira geral, tem-se que a resistência mecânica aumenta

e a ductilidade diminui à medida que o teor de carbono aumenta para os aços
carbono.
Já os aços carbono-manganês são, basicamente, aços carbono onde se adicionou

um maior teor de manganês, num valor máximo de 1,6%, para se aumentar a
resistência mecânica sem prejudicar a sua tenacidade. A tenacidade pode ser
melhorada com a adição de alumínio (0,01 a 0,02%) que torna a microestrutura
com uma granulação mais fina.
Aços microligados
Estes aços são conhecidos como aços de alta resistência e baixa liga (ARBL ou
HSLA em inglês). Eles apresentam, em comparação com os aços anteriores
com composição similar, uma maior resistência mecânica aliada com uma
elevada tenacidade. Essas características mecânicas são o resultado de uma
108
microestrutura de granulação extremamente fina e fenômenos de precipitação

dependentes da sua composição química e do processo de fabricação.
São aços importantes, pois são mais resistentes permitindo a construção de

estruturas mais leves.
Aços liga
São aços com a adição intencional de elementos de liga diferentes do carbono
buscando a obtenção de características desejadas. São classificados de acordo
com o teor de elementos de liga presentes como:
»» Aços baixa liga: adições de até 5% de elementos de liga.
»» Aços média liga: adições entre 5 e 10% de elementos.
»» Aços alta liga: adições maiores que 10% de elementos.
Existem vários aços de baixa e média liga, em várias composições químicas e

submetidos a vários tratamentos térmicos para o atendimento de diferentes
solicitações e aplicações, tais como:
» » Aços baixa e média liga temperados e revenidos: são

fornecidos nessa condição e com um limite de escoamento de
até 1030MPa, sendo muito utilizados na fabricação de estruturas
soldadas onde uma relação de peso/resistência é importante.
» » Aços baixa e média liga resistentes ao calor: foram

desenvolvidos para serem utilizados em serviços de alta
temperatura, muito utilizados em tubulações.
» » Aços ao níquel: materiais que foram desenvolvidos

especificamente para serviços à baixa temperatura.
Metalurgia do metal fundido
Interações gás-metal
São considerados como os principais gases que podem interagir com o metal
líquido da poça de fusão: o oxigênio, nitrogênio, vapor d’água, monóxido e
dióxido de carbono. Gases inertes, muito utilizados na soldagem, como o argônio
e o hélio não interagem com a poça.
109
Quando se estuda o teor de oxigênio na ZF em uma soldagem a arco, sabe-se que

esse teor depende de vários fatores sendo em destaque a quantidade de oxigênio
na atmosfera do arco, da disponibilidade de desoxidantes, presença de escória e
o tipo desta, e também dos parâmetros de soldagem.
O oxigênio presente na poça de fusão pode reagir com o carbono, passando

para monóxido de carbono, o que pode formar porosidades na solda. Já o que
permanecer na ZF após a solidificação assume a forma de inclusões microscópicas
e submicroscópicas que afetam a microestrutura e as propriedades finais da ZF. A
figura 41 mostra, esquematicamente, a influência do teor de oxigênio na ZF.
Figura 41. Efeito do teor de oxigênio nas propriedades da zona fundida de um aço baixo carbono (esquemático).
Fonte: Soldabilidade dos aços transformáveis – Modenesi, Paulo J.
O nitrogênio também pode ser absorvido pelo metal líquido e na ZF

solidificada, formando impurezas prejudiciais para o metal de base e para
a junta soldada. Quando em elevadas quantidades pode causar porosidade
em soldas. A sua presença na ZF afeta as propriedades mecânicas do metal
de solda, figura 42, levando a um aumento dos limites de resistência e de
escoamento e uma diminuição acentuada da ductilidade e da tenacidade
da solda. O hidrogênio, assim como o oxigênio e o nitrogênio, pode ser
absorvido pelo metal fundido e quando dissolvido na poça de fusão pode
gerar respingos e porosidade na solda causando problemas de fragilização
temporária e de trincas.
110
Figura 42. Efeito do teor de nitrogênio nas propriedades da ZF em um aço baixo carbono (esquemático).
Interações escória metal

Essas interações entre a escória e o metal fundido durante o processo de uma
soldagem a arco são bastantes complexas, bem mais que na metalurgia extrativa,
por exemplo.
Os materiais utilizados na fabricação de eletrodos revestidos e sua respectiva

função são mostrados no quadro abaixo.
Quadro 4. Componentes usuais de revestimentos para eletrodos de aço.
Função Componentes
Estabilizadores de arco Rutilo (TiO2), sais de potássio.
Formadores de gás Celulose, carbonato de cálcio (CaCO3).
Agentes escorificantes Criotila (Na3AlF6), BaF2, LiF, LiCl.
Formadores de escória Bauxita, feldspato, fluorita (CaF2), Ilmenita (FeTiO3), sílica (SiO2), rutilo (TiO2), periclaso (MgO).
Facilitadores de extrusão Argila, mica, talco, glicerina.
Agentes ligantes Silicato de sódio ou de potássio, amido, goma arábica.
Desoxidantes/liga Ferro-alumínio, ferro-silício, ferro-manganês, ferro-titânio, cromo, manganês, níquel.
Fonte: Soldabilidade dos aços transformáveis – Modenesi, Paulo J, 2012.
111
O comportamento químico de um fluxo ou revestimento pode ser descrito pela

razão entre o percentual de peso de óxidos básicos e de óxidos ácidos que fazem
parte da composição do fluxo ou revestimento, a isso chamamos de índice de
basicidade. Óxidos básicos são os que reagem com ácidos para a formação de
sais, já os óxidos ácidos são os que reagem com bases para a formação de sais.
Várias relações entre a composição do fluxo, ou sua basicidade, e as características finais

da solda têm sido levantadas e avaliadas visando à diminuição dos teores de oxigênio e
de enxofre, referente ao teor de oxigênio temos uma avaliação no gráfico da figura 43.
Essas relações devem ser consideradas somente como orientação, pois as variações nas
composições diferentes de fluxos e revestimentos influenciam as reações destes com o
metal fundido.
Figura 43. Teor de oxigênio na ZF em função da basicidade do fluxo (EAGAR, 1978, DALLAN et al., 1985).
Microestrutura da zona fundida
Fases resultantes da decomposição da austenita
A decomposição da austenita, em um aço com uma certa composição química, é

controlada por dois fatores principais, sendo eles:
»» A faixa de temperatura em que a transformação ocorre.
»» A estrutura do material quando austenitizado.

112
A densidade e as características dos locais onde tem-se o início da decomposição

da austenita vai depender da condição inicial do material. Sabe-se que o início
da nucleação ocorre com maior facilidade nos contornos de grãos e também em
inclusões, precipitados e outros defeitos ou descontinuidades estruturais.
Usualmente, da decomposição da austenita temos a formação de ferrita, martensita

e cementita. Sendo que essas fases podem se formar isoladamente ou em conjunto e
com diferentes estruturas morfológicas, o que leva a diferentes constituintes.
Em aços carbono, carbono-manganês e de baixa liga, é mais comum a formação

de constituintes formados pela ferrita, agregados de ferrita com carbonetos ou
martensita.
Classificação dos constituintes da ZF
A definição da estrutura da ZF no metal de solda em aços de baixo carbono e de

baixa liga vai depender de vários fatores. Macroscopicamente, temos aspectos que
resultam do crescimento epitaxial e colunar dos grãos e também do padrão de
segregação que resulta da solidificação da poça de fusão. A esses aspectos, junta-se
o estado inicial no qual está a austenita, como a sua composição, tamanho de grão,
micro segregações e o estado das deformações, as características das inclusões e
precipitações existentes e, por fim, as condições de aquecimento e resfriamento da
região do cordão de solda.
Quando se compara a solda em um só passe com uma solda multipasses, temos

que para uma solda de passe único a microestrutura da ZF será formada pela
decomposição da austenita em ferrita (em diferentes morfologias), carbonetos
e martensita formados no resfriamento. Quando se acrescenta vários passes à
solda, a estrutura formada será bem mais complexa pois a cada passe temos
o reaquecimento de regiões próximas ao cordão, as quais vão sofrer novas
alterações devido ao ciclo térmico.
Segundo a classificação do IIW – Instituto Internacional de Soldagem, por meio

da observação por microscópio ótico, os constituintes mais comuns formados na
ZF são:
»» Ferrita de contorno de grão – PF(G): formada por vasos de grãos

poligonais de ferrita nucleados nos contornos de grãos austeníticos
prévios, apresenta a forma lenticular ou equiaxial.
113
»» Ferrita poligonal intragranular – PF(I): formada por grãos

de ferrita usualmente poligonais, localizados dentro dos grãos de
austenita já existentes e maiores três vezes que os grãos ou lâminas de
ferrita já formados na adjacência.
»» Ferrita com segunda fase alinhada – FS(A): são duas ou

mais placas paralelas de ferrita, engloba constituintes similares à
visualização, particularmente, ferrita de Widmanstatten e a bainita.
Quando se tem apenas duas placas, a razão de formas deve ser pelo
menos de 4:1.
»» Ferrita com segunda fase não alinhada – FS(NA): formada

por ferrita que envolve completamente “microfases” (carbonetos ou o
constituinte AM – austenita-martensita) aproximadamente equiaxiais,
distribuídas aleatoriamente ou lâminas isoladas de AF.
» » Ferrita acicular – FA: tipo mais frequente de ferrita nucleada

no interior dos grãos austeníticos, formada por grãos de ferrita
pequenos e desalinhados, localizados no interior de grãos
austeníticos prévios.
»» Agregado ferrita-carboneto – FC: pode ser a perlita, a bainita

inferior e o constituinte AM (austenita-martensita), são espessuras
finas de ferrita mais carboneto, podendo incluir ferrita com carbonetos
“interfásicos” e perlita.
» » Martensita – M: apresenta alta resistência mecânica e baixa

tenacidade, particularmente para aços com teor de carbono
mais altos, as colônias de martensita são maiores que as lâminas
adjacentes de ferrita.
Além dos constituintes citados acima, é comum também a presença na ZF de um aço

carbono-manganês de inclusões não metálicas que são formadas basicamente por uma
mistura de óxidos de Mn, Si e de outros desoxidantes que estiverem presentes. Estas
inclusões podem atuar como sítios de nucleação para a ferrita acicular.
Influência da composição e da velocidade de

resfriamento
É complexo o estudo da influência da composição química e da velocidade de
resfriamento para a formação dos diversos constituintes da microestrutura.
Alguns elementos podem diminuir a velocidade de decomposição da austenita,
114
outros podem suprimi-la. Em uma forma resumida, abaixo listamos os elementos

mais comuns e importantes:
»» Carbono: elemento mais importante quando se fala sobre a influência na

formação da microestrutura de um aço, teores elevados leva à formação
de martensita, por isso não é muito utilizado em alto teores. São normais
os teores entre 0,05 e 0,15%, faixa na qual se controla principalmente a
quantidade de carbonetos formados e também favorece a formação de
ferrita acicular.
» » Manganês: elemento utilizado para refino dos grãos na

microestrutura, quando aplicado em um teor até 1,5% favorece a
formação de ferrita acicular.
»» Silício: é o principal desoxidante utilizado, favorece a formação de

ferrita em estruturas de placas laterais.
» » Níquel: influencia a microestrutura de forma similar ao Mn, porém

de uma forma menos intensa, favorece o refino da estrutura e a
formação de ferrita acicular.
»» Molibdênio e cromo: elementos que estabilizam a ferrita e

aumentam a temperabilidade do aço. Favorece a formação de ferrita
acicular.
Microestrutura da ZF em soldas de vários

passes
Todo o estudo realizado nas seções anteriores é referente a soldas realizadas em um
só passe. Quando se considera uma soldagem em vários passes, cada passe impõe à
região da solda um novo ciclo térmico, o que afeta a formação da sua microestrutura.
A região adjacente ao cordão de solda é alterada similarmente à ZTA a cada

ciclo térmico gerado por cada passe. As regiões mais próximas do cordão são
aquecidas a temperaturas próximas de fusão acontecendo a reaustenitização da
estrutura da região afetada, gerando o crescimento dos grãos inclusive com a
perda do aspecto colunar típico da ZF.
Com o resfriamento entre os passes de solda, temos novamente a formação

dos microconstituintes com a nova decomposição da austenita, similares aos
existentes nas regiões não alteradas da ZF.
115
Em regiões onde a temperatura não atinja a temperatura de reaustenitização,

regiões mais afastadas do cordão de solda, pode acontecer o revenimento de
ilhas de martensita, carbonetos e outros constituintes podem ser esferoidizados
e, dependendo da composição química do material, pode ocorrer fenômenos de
precipitação.
Todas essas alterações podem afetar o comportamento das propriedades

mecânicas e o desempenho da ZF.
Microestrutura da zona termicamente afetada

A microestrutura da ZTA é formada por regiões específicas à medida que se
afasta do cordão de solda, e é resultante das transformações estruturais do metal
de base sendo associadas aos ciclos térmicos e deformações geradas durante a
soldagem. Essas regiões podem ser divididas em:
»» Região de granulação grosseira (GGZTA).
»» Região de granulação fina.
»» Região intercrítica.
»» Região subcrítica.
A região de granulação grosseira (GGZTA), também chamada de região de

crescimento de grãos, é a região submetida às maiores temperaturas e tem uma
microestrutura com um elevado tamanho de grão. O tamanho do grão é regido
por dois fatores, sendo eles: o ciclo térmico de soldagem e a temperatura de
crescimento de grãos.
Os ciclos térmicos que são submetidos à ZTA dependem, em grande parte, da

energia de soldagem utilizada no processo. Quanto maior o valor desta, mais
grosseira será a microestrutura da região. Na utilização de aços com uma maior
temperatura de crescimento de grãos, este crescimento é diminuído para uma
dada condição de soldagem, e também a adição de elementos como o nióbio,
o vanádio ou o titânio ajuda a minimizar o crescimento de grãos na ZTA, em
particular nas soldagens onde se utilizam processos de baixa energia.
Logo, pode-se dizer que a microestrutura final da ZTA é resultado da

transformação da austenita que depende da composição química (teores
de carbono e elementos de liga), do tamanho do grão de austenita a ser
transformado e da velocidade de resfriamento na região.
116
A previsão da microestrutura da região de granulação grosseira para um

determinado aço pode ser feita por meio de diagramas TRC, os quais são
diagramas desenvolvidos especialmente para este fim, onde é visualizada no
diagrama uma temperatura de aquecimento mais elevada.
A região de granulação fina (GFZTA) ou também chamada de região de

normalização é a região situada mais afastada da linha de fusão que a GGZTA,
onde temos temperaturas de pico entre cerca de 1200°, que é a temperatura de
crescimento de grão, e A 3 que é a temperatura de início de formação de ferrita.
Essa região tem como característica uma estrutura de granulação fina como a
dos aços normalizados e assim pode apresentar uma menor resistência mecânica
que o metal de base.
Quando se analisa a região intercrítica (ICZTA) vê-se que a temperatura fica entre
A 3 e A 1, que é a temperatura eutetoide, e essa região sofre uma transformação
parcial, ou seja, apenas uma parte da estrutura é transformada em austenita que
irá se decompor durante o resfriamento.
A região subcrítica (SCZTA) vai apresentar pequenas alterações microestruturais

que se resumem basicamente a uma pequena esferoidização da perlita.
Quando se analisa a soldagem multipasse, vai se verificar que a microestrutura

da ZTA se tornará bem mais complexa devido à influência dos ciclos térmicos
aos quais a região é submetida a cada passe, ou seja, a ZTA formada em um passe
é alterada pelo passe posterior e podem ser consideradas novas sub-regiões da
ZTA.
Propriedades mecânicas da junta soldada

Em um sentido mais amplo, o perfil da junta soldada, a presença de
descontinuidades e sua estrutura vão influenciar as propriedades mecânicas
de uma junta soldada. As descontinuidades formadas durante o processo de
soldagem e o perfil da junta pode causar concentração de tensão ou simplesmente
reduzir a seção útil da junta.
São descontinuidades que atuam como concentradores de tensão e, assim,

tornando mais fácil a iniciação de trincas por fadiga, por clivagem e outras, a
região de concordância do reforço com a superfície do metal de base, escamas
da solda (quando irregulares e salientes), mordeduras, trincas e falta de
penetração.
117
Porosidades não são consideradas concentradoras de tensão efetivas, mas, caso

possuam dimensões elevadas ou presentes em grandes quantidades podem
causar a redução na seção útil da solda e, assim, reduzindo a carga máxima
aplicável a essa junta.
A estrutura metalúrgica da junta soldada é um fator muito importante para a

determinação das propriedades mecânicas do material.
Propriedades mecânicas da zona fundida

O tamanho do grão ferrítico médio é um dos fatores mais importantes
que influenciam as propriedades mecânicas, para uma dada composição,
principalmente para aços carbono e carbono-manganês. As propriedades
mecânicas também são influenciadas por outros fatores como a morfologia e a
distribuição de carbonetos, constituintes ricos em carbono e de inclusões.
Assim, pode-se afirmar que, para uma composição química específica, o limite de
escoamento do metal de solda aumenta e a sua temperatura de transição ao impacto
tende a diminuir com a redução do tamanho de grão ferrítico, sendo que esse
tamanho depende do tamanho do grão original de austenita e de sua temperatura
de transformação, fatores que dependem do ciclo térmico de soldagem.
Desta forma, pode-se dizer que no processo de soldagem com uma energia de
soldagem elevada, a microestrutura gerada é mais grosseira. Já soldas realizadas
em processos de baixa energia de soldagem produzem uma zona fundida com uma
estrutura mais refinada.
A zona fundida de uma solda geralmente possui valores de seu limite de escoamento
e de resistência maiores em comparação com o metal de base similar, mesmo
tendo um teor de carbono e/ou de elementos menores. E essa resistência mecânica
superior pode ser mantida mesmo após tratamentos térmicos subcríticos.
Se uma zona fundida tem um limite de escoamento muito elevado, podem-se

gerar tensões residuais elevadas e um aumento de chances de fissurações por
corrosão sob tensão durante o serviço.
Define-se a tenacidade de um material como a sua resistência à fratura e pode ser

expressa em termos de energia absorvida no processo de fratura. A tenacidade vai
depender de fatores como a microestrutura do material, temperatura, velocidade de
deformação, estado de tensões e o meio no qual o material está exposto. Quando se
tem uma tenacidade baixa, isso indica uma possibilidade de fratura frágil.
118
A tenacidade na ZF vai depender de vários fatores do material como a sua

composição química, o tamanho do grão, os tipos de constituintes presentes e
suas quantidades relativas, quantidade, tamanho e composição das inclusões
não metálicas e a ocorrência de precipitações.
O que torna a composição química da zona fundida para a tenacidade é o seu

efeito sobre a microestrutura, a formação de inclusões e de precipitados e os
constituintes formados com as suas características individuais.
A presença de inclusões influencia além da temperatura de transição da solda,

pois também diminui o valor de energia absorvida na fratura dúctil porque
favorece a formação de espaços vazios no processo de fratura e estes espaços
podem agir como locais para a nucleação de trincas.
Um aumento nos teores de carbono e de elementos de liga na composição

química de um aço causa, normalmente, um aumento da resistência mecânica
e da dureza da solda. Para uma melhor relação de tenacidade e resistência a
fissurações, deve-se manter o teor de carbono entre 0,05 e 0,15% para aplicações
com a maioria dos processos de soldagem.
Propriedades mecânicas da zona

termicamente afetada
Dentro da ZTA, a região mais propícia para a degradação das propriedades
mecânicas de uma solda é a região de granulação grosseira (GGZTA). As exceções
são as regiões subcríticas em aços sensíveis à fragilização por envelhecimento,
por deformação e também aços temperados e revenidos onde outras regiões
podem ser fragilizadas.
Assim como acontece na ZF, quando se utilizam processos de baixa energia de soldagem
possibilitando alta velocidade de resfriamento, gera-se uma estrutura mais fina, tendo
dessa forma uma menor fragilidade em aços de baixa temperabilidade.
A tenacidade da ZTA, e do aço em geral, pode ser melhorada com a adição de níquel.
A diminuição da temperatura de transição é maior com o aumento do teor de níquel.
119
CAPÍTULO 4
Estudo de casos de metalurgia de
soldagem
Caso 1: falhas dos navios classe Liberty

Este caso ilustra como é necessário o conhecimento do desempenho dos materiais
e também como se deve proceder com a análise de falhas mecânicas, determinando
suas causas e propondo aperfeiçoamentos para evitar futuros acidentes.
Durante a Segunda Guerra Mundial, foram produzidos 2.710 navios cargueiros

da classe Liberty pelos EUA, que eram utilizados para o abastecimento da Europa
com alimentos e materiais.
Ocorreram em muitos dos navios falhas por fratura frágil de um aço

considerado dúctil, alguns dos primeiros navios experimentaram danos
estruturais quando se desenvolveram trincas nos seus cascos. Em três deles,
a falha foi tão grande que os cascos se partiram ao meio de forma catastrófica
quando as trincas atingiram um tamanho crítico e se propagaram rápida e
completamente até preencher todo o perímetro do casco do navio.
A figura 44 mostra um dos navios com essa falha catastrófica.
Figura 44. Navio da classe Liberty S.S.Schenectady, em 1943, falhou antes de deixar o estaleiro.
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D.
120
As investigações concluíram que um ou mais dos seguintes fatores contribuíram

para cada falha:
»» Quando ligas metálicas normalmente dúcteis, como as utilizadas na

construção do navio, são resfriadas até temperaturas relativamente
baixas, temperatura do atlântico norte onde se construíam e
operavam os navios, elas ficam susceptível a uma fratura frágil, ou
seja, elas experimentavam uma transição de dúctil para frágil com o
resfriamento através de uma faixa de temperatura crítica.
»» Cantos das escotilhas eram cantos vivos que atuavam como

concentradores de tensão para a formação de trincas.
»» Devido às perdas de navios com a guerra, era necessária uma nova

abordagem para as técnicas de construção de navios. Isso foi realizado
utilizando chapas de aço pré-fabricadas montadas com a utilização
de processos de soldagem ao invés da técnica convencional utilizando
rebites, a qual era muito mais demorada. Com isso, a propagação de uma
trinca que, numa construção rebitada, deixaria de se propagar quando
se atinge a borda de uma chapa, passa a poder se propagar por toda a
estrutura pois a construção totalmente soldada não possui impedimentos
para essa propagação.
»» Defeitos na solda e descontinuidades introduzidos por operadores

inexperientes.
Após o estudo das falhas, foram introduzidas medidas para corrigir o problema:
»» Redução na temperatura de transição dúctil frágil do aço utilizado a um

nível aceitável, melhorando a qualidade do aço.
»» Arredondamento dos cantos das escotilhas.
» » Instalação de dispositivos supressores de trincas, tais quais como

tiras rebitadas e cordões de solda resistentes para interromper a
propagação de trincas.
»» Melhorias na prática de soldagem e estabelecimento de códigos de

soldagem.
121
Apesar das falhas, o programa da classe Liberty foi considerado um sucesso

devido a várias razões, sendo a principal delas a de que os navios que não
apresentaram falhas conseguiram suprir o esforço de guerra na Europa. Além
disso, foram desenvolvidos aços estruturais com resistência aprimorada às
fraturas frágeis e as análises mais detalhadas possibilitaram uma maior
compreensão da formação e crescimento de trincas, o que contribuiu para o
surgimento da mecânica da fratura como uma área de conhecimento.
Caso 2: falha de um grande ventilador de

exaustão
O pesquisador Kou (2002) estudou um grande exaustor de seis pás para a

retirada de névoa química de uma câmara de processamento químico. O cubo
da ventoinha tinha um diâmetro de cerca de 178 mm (7 pol.) e uma aleta
vertical em forma de barbatana. Duas barras planas foram soldadas à aleta a
cada 60° de intervalo e eram responsáveis pelo suporte das pás do ventilador.
O ventilador atuou apenas como a força especificada em projeto para puxar
a névoa da área de processo; não entrou em contato direto com a névoa.
Um “depurador” foi posicionado entre o ventilador e a unidade de processo
para a remoção do produto químico da massa de ar a ser retirada. Os raios
e as lâminas eram fabricados a partir de barras e placas de aço inoxidável
austenítico do tipo 316, e foram utilizados para soldagem eletrodos revestidos
do tipo E316. O ventilador media cerca de 1,5 m (5 pés) entre as pontas da
lâmina, pesava cerca de 320 kg (700 lb) e girava em 1200 rpm em serviço. Ele
falhou após 12 semanas de tempo de serviço.
A figura 45 (b) mostra a solda do filete fraturado unindo a parte inferior a

lâmina para o raio de apoio . O metal de solda não era magnético, contendo
pouca ferrita, e foi, portanto, suscetível a trincas de solidificação. Observe
a natureza irregular das microfissuras seguindo a estrutura de grãos acima
da ponta da flecha, em comparação com a rachadura suave típica de falha
por fadiga abaixo da ponta da flecha. De fato, a superfície de fratura da
peça em falha do raio exibia as marcas de “casca de concha” típicas de
falha por fadiga.
122
Figura 45. Falha em um grande ventilador de exaustão: (a) localização da falha, (b) componente que falhou.
Fonte: Welding Metallurgy – Kou, Sindo.
Em resumo, o metal de solda totalmente austenítico produzido pelos eletrodos tipo

E316 sofreu trincas de solidificação, que por sua vez iniciou a fadiga rachando e levou
à falha final. Eletrodos tipo 309 ou 308, que contêm mais ferrita para resistir a trincas
de solidificação, poderiam ter sido usados para evitar as trincas de no metal de solda.
Outros estudos de casos

Segue, abaixo, outra indicação de estudo de caso interessante:
Navio MV Kurdistan, estudo de caso referente ao navio que sofreu uma quebra do
casco devido a problemas de solda.
Ver link: <https://books.google.com.br/books?hl=pt-BR&lr=&id=IXOKd3QSaBIC&o

i=fnd&pg=PA117&ots=7nZeZMgNOx&sig=yzXme8MR_QRDpaZDCn9n9WwCfmY#v
=onepage&q&f=false>
Artigos sobre metalurgia de soldagem

Artigos científicos hoje são muito relevantes para o estudo e pesquisa em todos
as áreas de conhecimento.
A maior parte de artigos disponíveis na área da metalurgia de soldagem se

concentram na avaliação da soldabilidade dos materiais e na parte de fissurações
123
e fratura, portanto iremos indicar alguns destes artigos, mas, devido à amplitude
da matéria, é necessária uma pesquisa maior por parte do aluno.
Quadro 5. Artigos sobre Metalurgia de Soldagem.
Categoria Autores
Chriestensen et al (1965)
Dupont e Marder (1995)
Wells (1952)
Fontes de calor em soldagem
Adams (1958)
Ramirez (2001)
Ramirez (1982)
Lalam (2000)
Mota (1985)
Nelson et al (1999)
Padhy e Komizo (2013)
Influências metalúrgicas no metal fundido Mitra et al, (1984)
Eagar (1978)
Leite (2009)
Savage et al, (1965)
Eagar (1978a)
Yurioka e Suzuki (1990)
Fraturas e trincas em soldagem Allen (1982)
Cottrell (1990)
Huang (2009)
Reis (2013)
Soldabilidade
Fleming e Bracarense (1996)
Loureiro (2010)
Fonte: Elaboração própria.
Pode-se encontrar uma infinidade de artigos específicos para a soldabilidade de

metais ou de defeitos como trincas em vários sites, indico o Google Acadêmico,
<https://scholar.google.com.br/>, onde pode-se iniciar a pesquisa e daí
aprofundar mais os assuntos específicos sobre metalurgia da soldagem.
124
Referências
ABINOX. Disponível em: <http://www.abinox.org.br/site/aco-inox-abc-do-aco-inox.

php> (acesso em maio de 2018).
ADAMS JR, C. M. Cooling Rates and Peak Temperatures in Fusion Welding. Welding
Journal, pp. 210s-215s, 1958.
ALLEN, D. J.; CHEW, B.; HARRIS, P. The Formation of Chevron Cracks in Submerged
Arc Weld Metal, Welding Journal, v. 61, no 7, pp. 212s-221s, 1982.
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CALLISTER Jr., Willian D. Ciência e Engenharia dos Materiais Uma Introdução.

9ª edição, LTC, 2016.
CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. ABM – Associação Brasileira de

Metalurgia e Materiais, 7ª Edição – 2005.
CHRIESTENSEN, N. et al. Distribution of Temperature in Arc Welding. British

Welding Journal, v. 12, pp. 54-74, 1965.
COTTRELL, C. L. M. An improved prediction method for avoiding HAZ hydrogen

cracking, Welding & Metal Fabrication, v. 58, no 3, pp. 178-183, 1990.
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MODENESI, Paulo J. Introdução à Metalurgia da Soldagem, UFMG, 2014.
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MODENESI, P. J. Introdução à Física do Arco Elétrico e Sua Aplicação na

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MODENESI, P. J. MMAT01-15 – Aços Inoxidáveis e Aços Resistentes ao Calor,

UFMG, 2016.
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disponiveis/3/3133/tde-02012002-175418/en.php>.
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<https://www.researchgate.net/profile/Tracy_Nelson3/publication/255139284_
Nature_and_evolution_of_the_fusion_boundary_in_ferritic-austenitic_dissimilar_
weld_metals_Part_1_--Nucleation_and_growth/links/58862558aca272b7b44cb5a1/
Nature-and-evolution-of-the-fusion-boundary-in-ferritic-austenitic-dissimilar-weld-
metals-Part-1--Nucleation-and-growth.pdf>.
<https://s3.amazonaws.com/academia.edu.documents/35120756/Diffusible_
hydrogen_in_steel_weldments_-a_status_review.pdf?AWSAccessKeyId=AKI
AIWOWYYGZ2Y53UL3A&Expires=1545614637&Signature=LkNnUtNa8sPXD
9mw83Q%2BNEd7u%2FQ%3D&response-content-disposition=inline%3B%20-
filename%3DDiffusible_hydrogen_in_steel_weldments_-.pdf>.
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<https://apps.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/a063857.pdf>.
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Welding Journal, 61(7), 1982, pp. 212s-221s; <https://app.aws.org/wj/supplement/

WJ_1982_07_s212.pdf>.
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Welding Journal, 75(6), 1996, pp. 171s-183s.
Google Acadêmico: <https://scholar.google.com.br/>
129

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Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Apenas com esse material não é possível se aprofundar o suficiente em metalurgia

»» Unidade 2: unidade focada na metalurgia do metal fundido da

»» Unidade 3: unidade dedicada ao entendimento de como se formam

»» Unidade 4: nesta unidade o objetivo é demonstrar a soldabilidade

Espero que este texto desenvolva no aluno a vontade de se desenvolver mais

Boa leitura e bons estudos.

“Por que estudar a estrutura dos sólidos cristalinos?”

»» Cristalino: um material chamado cristalino é um material no qual os

»» Estrutura cristalina: é a maneira na qual os átomos ou íons estão

»» Rede cristalina: pode-se entender esse termo como um arranjo

Para os sólidos cristalinos, o posicionamento dos átomos forma um padrão

repetitivas e com a mesma configuração característica a qual denominamos células

Fonte: Ciencia e Engenharia de Materiais – uma Introdução – Callister, Willian D. 2016.

Estrutura cristalina dos metais

Existem vários tipos de estruturas cristalinas, definidas por suas células

Figura 2. Estruturas cristalinas mais comuns para os metais.

Cúbico de corpo centrado (CCC) Cúbico de face centrada (CFC) Hexagonal

Fonte: <https://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/ligacoes-metalicas-as-propriedades-dos-metais.htm>, 2018.

A estrutura cristalina do metal vai conferir a ele certas características

O quadro abaixo nos dá exemplos de estruturas cristalinas de diversos metais,

Quadro 1. Estruturas cristalinas para alguns metais.

Metal Estrutura Cristalina Metal Estrutura Cristalina

Eventualmente, utilizamos industrialmente metais puros, sendo que o mais

Estes elementos de liga ou impurezas causam importantes alterações nas

Um elemento de liga, ou até mesmo uma impureza, pode ficar em uma

As fases de um material de acordo com a sua quantidade relativa, quanto a sua

O posicionamento destes elementos de liga ou destas impurezas na solução

»» Solução sólida substitucional: formada por elementos de liga de

»» Solução sólida intersticial: formada por elementos de liga cujas

Figura 3. Tipos de solução sólida: (a) interstícial e (b) substitucional.

Fonte: Introdução à Metalurgia da Soldagem – Modenesi, Paulo J. 2014.

Uma estrutura cristalina apresenta vários defeitos internos, ela não é

»» Lacunas: defeito pontual, caracterizado pela ausência de um átomo

»» Intersticial: também um defeito pontual, caracterizado pela

»» Deslocação: defeito linear, caracterizado pelo desarranjo das

»» Contorno de grão: defeito superficial, separa os grãos adjacentes

A compreensão dos diagramas de fases para sistemas de ligas é extremamente

»» Componente: são os metais puros e/ou compostos que compõem uma

» » Sistema: podemos ter dois significados, primeiro ele pode

» » Solução sólida: consiste numa solução com pelo menos dois

»» Limite de solubilidade: é a concentração máxima de átomos de

na qual a uma temperatura constante, podemos diluir uma quantidade

»» Fase: é definida como uma parte homogênea da matéria, possuindo

Com esses conceitos, podemos prosseguir com o estudo.

Cada fase diferente presente em um sistema terá uma propriedade individual,

Em ligas metálicas, a caracterização da microestrutura depende do número de

Diagramas unários são diagramas de fases para um sistema com um único