Tecnologia Mecanica

Tecnologia mecânica
SENAI
Caldeiraria e Estruturas Metálicas

Trabalho elaborado pela Divisão de Currículos e Programas e editorado pela Divisão de Material Didático
do Departamento Regional do SENAI-SP dentro do Acordo de Cooperação Técnica Brasil-Alemanha.
Equipe responsável pelo projeto

Hans Peter Kreuchauf - GTZ - Sociedade Alemã de
Coordenação geral
Cooperação Técnica
Coordenação do projeto Marcos José de Morais Silva
Elaboração Celso Pedro Gouvêa
Cláudio Cabrera
Giuseppe La Serra
Heinz Schmidt - GTZ
Laércio Prando
Marcos José de Morais Silva
Equipe responsável pela editoração
Coordenação geral Marcos Antonio Gonçalves
Coordenação do projeto Cecília Reggiani Lopes
Revisão Heraldina Aparecida Silva
Diagramação Teresa Cristina Maíno de Azevedo
Digitalização Unicom – Terceirização de serviços Ltda.
Composição Cleonice Rocha Silva de Farias
Joana Hiromi Yuda
Desenhos Gilberto Alves dos Santos
Luiz Antonio da Silva
Montagem de artes-finais Teresa Cristina Maíno de Azevedo
Coordenação de impressão Victor Atamanov
Ficha catalográfica
Elaborada pela Unidade de Editoração - SENAI-SP
S47t SENAI-SP. Divisão de Currículos e Programas/Divisão de Material Didático.

Tecnologia mecânica. Por Celso Pedro Gouvêa e outros. São Paulo,
1985. (Caldeiraria e Estruturas Metálicas).
1. Caldeiraria
2. Estruturas metálicas
3. Mecânica - tecnologia
i. Gouvêa, celso pedro e outros. II. T. III. S.
621.772
(CDU, IBICT, 1976)
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Unidade de Gestão Corporativa SP
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São Paulo – SP
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Sumário
Conteúdo 5
Objetivos Gerais 11
Classificação dos processos de fabricação 13
Processos manuais de fabricação com ferramentas 27
Processos de fabricação com máquinas 45
Aplainar 53
Furar - escarear - rebaixar - alargar 67
Tornear 97
Fresar 115
Retificar - esmerilhar 129
Fabricação sem cavacos 145
Fabricação sem cavacos (cortar com máquinas) 155
Pinos e roscas 179
Elementos de fixação - parafusos e porcas 195
Rebites 209
Brasagem e juntas coladas 225
Sistemas de transporte 237
Medição 301
Manutenção de máquinas 335
Dispositivos 375
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Conteúdos
Classificação dos processos de fabricação 1 hora

• Classificação dos processos de fabricação com cavacos e sem cavacos.
• Conceitos fundamentais do corte dos materiais.
• Geometria de corte.
Processos manuais de fabricação com ferramentas 3 horas

• Cinzelar
• Limar
• Serrar - manual
• Roscar
Processos de fabricação com máquinas 2 horas

• Movimentos
• Fatores que influem na velocidade de corte (VC)
• Fatores que influem no acabamento superficial
Aplainar 1 hora
• Plainas mecânicas
• Fixação das peças
Furar, escarear, rebaixar, alargar 4 horas

• O processo de furar:
- ferramentas de furar;
- velocidade de corte;
- furadeiras.
• O processo de escarear e rebaixar:
- fresas de escarear e rebaixar.
• O processo de alargamento:
- ângulos do alargador.
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Tornear 2 horas
• Ângulos da ferramenta de tornear
• Tipos de ferramentas
• Materiais das ferramentas
• Tipos de tornos
Fresar 2 horas
• Método de ação da fresa
• Tipos de ferramentas e aplicações
• Tipos de fresadoras
Retificar, esmerilhar 2 horas

• Processo de retificação
• Elemento cortante (abrasivos)
• Identificação dos rebolos
• Formas dos rebolos
• Inspeção e montagem de rebolos
• Classificação dos processos de retificação
• Esmerilhadeira - lixadeira
Fabricação sem cavacos 1 hora

• Classificação dos processos
• Princípios de corte
• Princípio das ferramentas
• Tesouras
• Furação com estampos
Teste I 1 hora
Fabricação sem cavacos (cortar com máquinas) 3 horas

• Cisalhamento a máquina
• Guilhotinas
• Cisalha universal
• Corte de peças em série na tesoura
• Estampos de corte
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Pinos e roscas 3 horas

• Tipos e normas (tabelas)
• Influência do passo da hélice
• Designação dos elementos
• Aplicação
Elementos de fixação - parafusos e porcas 2 horas

• Parafusos (tipos e características)
• Porcas (tipos e características)
• Arruelas e elementos de trava (tipos e características)
• Juntas roscadas desmontáveis
Rebites 2 horas
• União por conformação
• Rebitagem
• Ferramentas de rebitagem
• Erros de rebitagem
• Valores de referência
Brasagem e juntas coladas 3 horas

• Brasagem
• Variáveis do processo
• Juntas coladas
• Tipos de colas - classificação
• Preparação das peças a serem coladas
• Vantagens e desvantagens da aplicação de colas
Sistemas de transporte 2 horas

• Macaco mecânico
• Talha
• Ponte rolante
• Pórtico
• Guindaste
• Corrente
• Cabo de aço
• Cordas de cânhamo
• Gancho
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• Parafuso e porca olhal de suspensão

• Soquete e terminal
• Elo, argola, anel, anelão e tonel
• Balanço e garras
• Amarração de carga
• Movimentação de carga
• Segurança
Medição 3 horas
• Medir
• Paquímetro
• Esquadro fixo
• Goniômetro
• Equipamento de traçagem
• Precisão em medidas de grandes comprimentos
• Teodolito
• Nivelar
• Tolerâncias
Manutenção de máquinas 4 horas

• Eixos
• Mancais
• Rolamentos
• Engrenagem
• Correias e polias
• Cabos de aço
• Molas
• Elementos estruturais
• Instrumentos de medição
• Danos por transporte
Dispositivos 3 horas
• Classificação dos dispositivos
• Tipos gerais de dispositivos
• Dispositivos e acessórios
• Dispositivos para furar
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• Dispositivos para dobrar

• Dispositivos para curvar
• Dispositivos para soldagem
Teste II 1 hora
Total 45 horas
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Objetivos gerais
Ao final deste programa o participante deverá:
Conhecer
Ser informado sobre:
• Classificação dos diferentes processos de fabricação;
• Diversos tipos de elementos de fixação;
• Meios e sistemas de transporte;
• Tipos de inspeção e aplicação de instrumentos de medição;
• Manutenção e dispositivos aplicados à caldeiraria.
Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Características e aplicação dos diversos processos de fabricação;
• Equipamentos e ferramentas utilizados nos distintos processos de fabricação;
• Aplicação dos diversos tipos de elementos de fixação;
• Seleção, utilização e cuidados com os elementos de elevação, sujeição e
transporte de cargas;
• Utilização dos diversos instrumentos de medição;
• Diversos elementos de máquinas, respectivas providências e procedimentos na
manutenção;
• Junções dos diferentes dispositivos comuns na área de construções metálicas.
Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Orientar seus subordinados na aplicação correta de processos, equipamentos e
ferramental utilizados nos processos de fabricação;
• Coordenar atividades referentes à manutenção e orientar procedimentos
adequados;
• Orientar sobre vantagem da utilização de dispositivos adequados ao trabalho.
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Classificação dos processos

de fabricação
Objetivos
Ao final desta unidade o participante deverá:
Conhecer
• Classificação dos processos de fabricação (com e sem cavacos) e suas
características.
Saber
• Ângulos que formam a ferramenta de corte (de cunha, laterais, de saída, de folga);
• Dimensões dos ângulos de corte e funções na formação do cavaco (geometria de
corte);
• Princípio e efeito da cunha no processo de fabricação com cavacos.
Classificação dos processos de fabricação
A fabricação de uma peça, consiste em modificar um corpo em bruto no estado inicial,

proporcionando-lhe uma forma quando no seu estado final.
A classificação dos processos de fabricação está baseada na força de coesão, ou seja,

na força de união existente nas moléculas do material da peça.
Formação original
Chama-se de formação original a transformação de um material sem forma definida em
um corpo sólido, através da geração ou imposição de uma coesão (união,
consistência).
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Exemplos:
• Fundição de metais
Fundição
• Sinterização de pó metálico
• Pressão em plástico
Pressão em plástico
• Injeção de plástico
Transformar - Conformar
Chama-se de conformação a fabricação de um corpo sólido por intermédio de
modificação plástica, mantendo-se, embora, a sua coesão.
Exemplos:
• Forjar
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• Extrudar
• Laminar
• Trefilar
• Repuxar
• Dobrar
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Separar - Cortar
É um processo de fabricação realizado através da modificação da forma de um corpo
sólido, diminuindo-se a sua coesão (união).
Nos processos de cortar, pode-se ter ou não a geração de cavacos.
Cortar sem cavacos
Geram-se cavacos nos processos mecânicos, como tornear, fresar, furar, etc. Podem-
se ter cavacos também nos processos de erosão das partículas ou simplesmente na
forma térmica, como, por exemplo, o corte a maçarico.
Cortar com maçarico
Cortar com cavacos
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Juntas e uniões
É a fabricação de conjuntos formados por duas ou mais peças, através de junção ou

aumento da união entre componentes, por solda, colas ou elementos de união
(parafusos, rebites).
Parafuso Rebite
Solda Cola
Conceitos fundamentais do corte dos materiais
Ao se dividirem materiais, não existe a formação de cavacos.
Sem cavacos
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Quando se cortam os materiais por processos mecânicos, devem-se utilizar

ferramentas com uma forma de corte bem definida. Essa forma é a cunha.
Com cavacos
Efeito da cunha
Uma certa força, quando aplicada numa cunha, decompõe-se em duas, a força F1 e a
F2, como mostram as figuras a seguir.
Deformação Ruptura Separação
Essas forças decompostas dependem do ângulo β da cunha.
Verificando a figura a seguir, nota-se que quanto menor for o ângulo β da cunha,
maiores serão as forças F1 e F2, e mais fácil será a sua penetração.
Paralelograma das forças
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Geometria de corte
A denominação das secções, ângulos e arestas de corte é normalizada. A figura

apresenta, de forma clara, esses elementos da ferramenta de corte.
O trabalho de corte para a fabricação de uma determinada peça, com uma

determinada forma, tem o nome de usinagem. Na usinagem, empregam-se utensílios
destinados ao corte da matéria-prima a ser retirada na confecção de uma peça. Esses
utensílios são chamados de ferramentas.
As ferramentas são construídas de materiais de elevada dureza, o que lhes permitem

cortar materiais de durezas inferiores. Existem, ainda, outros aspectos de grande
importância na construção de ferramentas de corte. Um deles são os ângulos que
formam a cunha de corte, os quais determinam a geometria de corte da ferramenta.
Ângulos da ferramenta de corte

Os ângulos que formam a cunha de corte das ferramentas serão definidos de forma
sucinta, pois assunto voltará em unidades posteriores.
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Ângulos:
α = ângulo de incidência ou de folga
β = ângulo de cunha
γ = ângulo de saída
Os ângulos das ferramentas foram convencionados conforme o alfabeto grego

mostrado abaixo.
Alfabeto grego
Maiúscula Minúscula Valores Pronúncia
A α a alfa
B β b beta
ī γ g gama
ǻ į d delta
Ǽ İ e épsilon
ǽ ȗ z dzeta
Ǿ η ê eta
Ĭ ș ϑ t teta
ǿ ι j iota
Ȁ κ k capa
ȁ Ȝ l lâmbda
Ȃ µ m mü
ȃ ν n nü
Ȅ ȟ x ksi
ȅ Ƞ o ômicron
Ȇ π p pi
ȇ ȡ r rô
Ȉ σ, Ȣ s sigma
ȉ τ t tau
Ȋ υ u úpsilon
ĭ ϕ f fi
ȋ χ qu qui
Ȍ ψ ps psi
ȍ ϖ ô ômega
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α)
Ângulo de incidência (α
O ângulo de incidência depende de dois fatores:
• Resistência da matéria-prima de que é feita a ferramenta;
• Resistência do material da peça: para materiais duros, α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior.
β)
Ângulo de cunha (β
O ângulo de cunha para o corte de materiais muito duros deve ser aumentado. Com
isso, serão obtidos:
• Ferramenta mais resistente ao desgaste;
• Aumento do tempo de vida útil da ferramenta;
• Maior dissipação do calor.
Ângulo de saída (γγ)

O ângulo de saída foi criado para facilitar a saída do cavaco, mas este depende da:
• Resistência e dureza do material;
• Quantidade de calor gerado pelo corte;
• Área da secção do cavaco.
Ou seja:
materiais duros - γ menor
materiais moles - γ maior
Mecanismo da formação do cavaco

A aresta cortante, ou gume da ferramenta, ao penetrar na peça recalca a camada de
material que se encontra à frente da face de ataque, acarretando o arrancamento ou
encruamento local. A solicitação a que o material é submetido aumenta até ultrapassar
a carga de ruptura, quando ocorre a formação do cavaco ou limalha, que pode ser por
ruptura de deformação contínua, conforme o material trabalhado.
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A ação de qualquer ferramenta de corte pode produzir, de acordo com as

características físicas do material, três espécies distintas de cavacos:
• Partido por arrancamento ou cisalhamento;
• Contínuo ou com apara fluente;
• Contínuo com fragmentos ou contínuo com falsa apara.
Esses três tipos de cavacos estão relacionados não só pelo tipo de material da peça,
como também pelo ângulo de saída γ da ferramenta.
Mecanismo de formação de cavacos
A seguir, serão mais bem detalhados os tipos de cavaco.
Cavaco partido
O cavaco partido pode ser formado de duas maneiras:
• Por arrancamento, sem deformação do material;
• Por cisalhamento, com deformação plástica do material.
Cavaco partido
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O cavaco partido forma-se normalmente quando se têm:

• Material quebradiço;
• Profundidade de corte grande;
• Velocidade de corte pequena;
• Ângulo de saída muito pequena.
O acabamento superficial depende do tamanho dos pedaços de cavacos quebrados.

Quando o cavaco é quebrado em pequenos pedaços, o acabamento é bom.
Cavaco contínuo
Quando se usina um material plástico, o cavaco não se apresenta partido, e sim,
contínuo.
Cavaco contínuo
O cavaco contínuo constitui uma forma particular de apara cisalhada, sendo

proveniente do deslocamento fluente das aparas elementares.
Apara cisalhada
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A formação do cavaco contínuo ocorre quando existem:

• Material dúctil;
• Profundidade de corte pequena;
• Velocidade de corte grande;
• Gume de corte liso;
• Temperatura de corte baixa;
• Impedimento mínimo do fluxo do cavaco.
Questionário - Resumo
1 Em qual força se baseia a classificação dos processos de fabricação com e sem

cavacos?
2 Forneça exemplos de formação original, transformar - conformar, separar - cortar e

juntas - uniões.
3 Comente a penetração de uma talhadeira com ângulo de cunha menor em relação

a outra com ângulo de cunha maior.
4 Baseado na geometria de corte, comente os ângulos que formam a cunha de corte

(folga ou incidência, cunha e saída).
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5 Quais as espécies distintas de cavacos que podem ocorrer dependendo das

características físicas do material e da ação cortante da ferramenta?
6 Forneça exemplos de juntas e uniões.
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26 SENAI
Processos manuais de
fabricação com ferramentas
Objetivos
Conhecer
• Processos manuais de fabricação com auxílio de ferramentas;
• Diversos tipos de ferramentas para usinagem.
Saber
• Características das ferramentas manuais para fabricação;
• Diferentes ângulos de corte das ferramentas manuais;
• Formação de cavacos nos processos manuais de fabricação e o sentido de corte;
• Relação do diâmetro do furo com o diâmetro e passo da rosca e material da peça.
Ser capaz de
• Selecionar e adequar o tipo de ferramenta manual ao material a ser trabalhado;
• Consultar tabelas de furação para abrir roscas.
Cinzelar
Esta operação tem por objetivo separar e cortar uma quantidade de material, mediante
a ação de uma ferramenta chamada cinzel.
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O cinzel é uma ferramenta cortante, em forma de cunha, confeccionada de aço

temperado. A aresta de corte é a parte mais importante do cinzel, não somente porque
é com ela que se realiza diretamente o trabalho, mas também porque, se ele não for
perfeitamente dimensionado e temperado, não apresentará um bom rendimento.
Tipos de cinzéis
• Talhadeira;
• Cinzel para acalanar;
• Bedame;
• Goivas ou vazadores.
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Ângulos dos cinzéis

A aresta cortante deve ter os ângulos convenientes, de acordo com o material a ser
trabalhado.
Materiais (Ângulo da cunha)
Alumínio 30º
Cobre 50º
Aço 65º
Ferro fundido 70º
Aços - liga 75º a 85º
Ângulos de uma ferramenta de cinzelar

α = ângulo de incidência
β = ângulo de cunha
γ = ângulo de saída ou ataque
Limar
A lima é uma ferramenta de aço temperado. Em suas faces, existem dentes cortantes
que podem ser fresados ou picados. O grau de dureza da lima varia entre 50 e 60
HRC.
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Lima fresada
É utilizada para materiais bem moles como chumbo, alumínio, estanho, etc.
Lima picada
É utilizada em materiais moles e de média dureza (sem têmpera).
As limas são classificadas quanto ao picado, à seção e ao comprimento.
Quanto ao picado podem ser:

• Bastarda - 9 dentes por centímetro;
• Bastardinha - 16 dentes por centímetro;
30 SENAI
• Murça - 25 dentes por centímetro.
Para usinagem de materiais moles, tais como Pb, A " , Zn, Sn e Cu, ou suas ligas,
utilizam-se limas de picado simples:
• Picado simples paralelo;
• Picado simples oblíquo;
• Picado simples com raio.
Para usinagem de materiais duros, tais como aço, aço fundido e aços-liga, utilizam-se
limas de picado cruzado, pois o mesmo proporciona um melhor acabamento.
Os picados cruzados podem possuir ranhuras oblíquas de ângulos iguais ou de
ângulos diferentes.
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Tem-se também um tipo de lima, normalmente de aço-carbono, utilizada em madeira,

que é chamada de grosa.
A escolha dos diferentes tipos de picados determina a rugosidade da superfície da

peça de trabalho.
Serra - manual
Serra manual é uma ferramenta composta de um arco de aço ao carbono, onde deve
ser montada uma lâmina de aço rápido ou aço ao carbono, dentada e temperada.
É utilizada para cortar material, abrir fendas e iniciar ou abrir rasgos.
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A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, que comumente mede 8”, 10” ou
12”; pela largura da lâmina, que geralmente mede 1/2”; pelo número de dentes por
polegada, que em geral é de:
• 18 dentes por polegada, usada em materiais moles;
• 24 dentes por polegada, usada em materiais duros;
• 32 dentes por polegada, usada em materiais muito duros e de pouca espessura.
As lâminas de serra podem possuir uma sinuosidade, ou dentes travados

alternadamente, conforme as figuras abaixo, cuja finalidade é facilitar o movimento da
serra e reduzir seu atrito com a peça.
A lâmina deve ser escolhida de acordo com o tipo de material da peça e com a
espessura deste, que não deve ser menor que 2 passos de dentes.
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Ângulos dos dentes da serra:

α = 38º
β = 50º
γ = 2º
Roscar
A rosca é uma saliência (filete) de secção uniforme (triangular, quadrada, etc.), que se
desenvolve com uma inclinação constante em torno de uma superfície cilíndrica.
Sentido e direção do filete

O filete da rosca pode ter dois sentidos:
• Sentido à direita;
Rosca direta ( giro no sentido horário )
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• Sentido à esquerda.
Rosca esquerda ( giro no sentido anti – horário )
Execução de rosca interna

Para confeccionar roscas internas, utilizam-se machos, que são ferramentas de corte,
construídas de aço especial, com rosca similar a um parafuso, com três ou quatro
ranhuras longitudinais.
Os machos com quatro ranhuras são mais utilizados em materiais moles, como A1, Zn,
etc.
Os machos com três ranhuras são para materiais de dureza mais elevada, como o aço.
Esses machos são fabricados em jogos de três. Dois são de ponta cônica e um,
totalmente cilíndrica.
SENAI 35
A coincidade do macho nº 1 é mais acentuada que a do macho nº2, a fim de facilitar o

início da rosca e a introdução progressiva dos três machos.
O macho de desbaste corta cerca de 55% do material a ser cortado.
O macho de pré-acabamento corta mais 25% do material a ser cortado.
O macho de acabamento corta os 20% restantes do material, conferindo à rosca o seu

perfil final.
36 SENAI
A figura a seguir ilustra o que foi dito anteriormente.
Os machos precisam ser usados em ordem da numeração (1º, 2º e 3º). Somente o

terceiro dá a medida exata da rosca
Os jogos de machos de roscas para tubos geralmente são de dois machos para roscas
paralelas e um único macho quando se tratar de roscas cônicas.
Relação de diâmetros das roscas

Rosca interna
∅ furo ≅ d - P
Onde:
d = diâmetro nominal da rosca
p = passo
Furo broqueado Furo roscado
SENAI 37
Observação:
Ver tabelas de furação a seguir.
Características dos machos

• Sistema de roscas (Whitworth, UNC, métrica, etc.);
• Aplicação (conforme o material e espessura da peça);
• Passo ou número de filetes por polegada;
• Diâmetro externo (precisão da rosca);
• Diâmetro da espiga (conforme profundidade do furo);
• Sentido da rosca (esquerda ou direita.
Furação para abertura de roscas

Rosca métrica fina
Diâmetro Posso Broca Diâmetro Posso Broca
nominal mm mm nominal mm mm
1,4 0,2 1,2 15 1,5 13,5
1,6 0,2 1,4 16 1 15
1,8 0,2 1,6 16 1,5 14,5
2 0,25 1,75 17 1 16
2,2 0,25 1,95 18 1 17
2,5 0,35 2,15 18 1,5 16,5
3 0,35 2,65 20 1 19
3,5 0,35 3,15 20 1,5 18,5
4 0,5 3,5 22 1 21
4,5 0,5 4 22 1,5 20,5
5 0,5 4,5 24 1 23
5,5 0,5 5 24 1,5 22,5
6 0,75 5,2 24 2 22
7 0,75 6,2 25 1 24
8 0,75 7,2 25 1,5 23,5
8 1 7 26 1,5 24,5
9 1 8 27 1,5 25,5
10 0,75 9,2 27 2 25
10 1 9 28 1,5 26,5
10 1,25 8,8 30 1,5 28,5
11 1 10 30 2 28
12 1 11 32 1,5 30,5
12 1,25 10,8 33 2 31
12 1,5 10,5 35 1,5 33,5
13 1 12 36 1,5 34,5
14 1 13 36 3 33
14 1,25 12,8 38 1,5 36,5
14 1,5 12,5 40 1,5 38,5
15 1 14
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Rosca métrica normal
Diâmetro Posso Broca Diâmetro Posso Broca
nominal mm mm nominal mm mm
1,4 0,3 1,1 6 1 5
1,6 0,35 1,25 7 1 6
(1,7) 0,35 1,3 8 1,25 6,8
1,8 0,35 1,4 9 1,25 7,8
2 0,4 1,6 10 1,5 8,5
2,2 0,45 1,75 11 1,5 9,5
(2,3) 0,4 1,9 12 1,75 10,2
2,5 0,45 2,0 14 2 12
(2,6) 0,45 2,1 16 2 14
3 0,5 2,5 18 2,5 15,5
(3) 0,6 2,4 20 2,5 17,5
3,5 0,6 2,9 22 2,5 19,5
4 0,7 3,3 24 3 21
(4) 0,75 3,2 27 3 24
4,5 0,75 3,7 30 3,5 26,5
5 0,8 4,2 33 3,5 29,5
(5) 0,75 4,2 36 4 32
(5) 0,9 4,1 39 4 35
(5,5) 0,9 4,6 42 4,5 37,5
( ) Roscas que não são normais

Sistema Americano
Diâmetro Números de Diâmetro Números de
Brocas Brocas
nominal fios nominal fios
em Poleg. NC NF Poleg. mm em Poleg. NC NF Poleg. mm
1/16 64 - 3/64 1,2
11 - 17/32 13,5
3/32 48 - 5/64 1,85 5/8
- 18 37/64 14,5
1/8 40 - 3/32 2,54
32 - 1/8 3,2 11 - 19/32 15,1
5/32 11/16
- 36 1/8 3,25 - 16 5/8 15,8
24 - 9/64 3,7 10 - 21/32 16,5
3/16 3/4
- 32 5/52 4 - 16 11/16 17,4
24 - 11/64 4,5 9 - 49/64 19,4
7/32 7/8
- 28 3/16 4,65 - 14 13/16 20,4
20 - 13/64 5,1 8 - 7/8 22,2
1/4 1
- 28 7/32 5,4 - 14 15/16 23,5
18 - 1/4 6,5 7 - 63/64 25
5/16 1 1/8
- 24 17/64 6,9 - 12 1 3/64 26,5
16 - 5/16 7,9 7 - 1 7/64 28,2
3/8 1 1/4
- 24 21/64 8,5 - 12 1 11/64 29,5
14 - 23/64 9,3 6 - 1 13/64 31
7/16 1 3/8
- 20 25/64 9,8 - 12 1 19/64 33
13 - 27/64 10,5 6 - 1 11/32 34
1/2 1 1/2
- 20 29/64 11,4 - 12 1 27/64 36
12 - 31/64 12,2
9/16
- 18 33/64 12,9
SENAI 39

Sistema inglês
Whit Grossa - BSW
Whit Fina – BSF
Diâmetro Números de Diâmetro Números de
Brocas Brocas
nominal fios nominal fios
em Poleg. BSW BSF Poleg. mm em Poleg. BSW BSF Poleg. mm
1/16 60 - 3/64 1,17
11 - 17/32 13,5
3/32 48 - 5/64 1,85 5/8
- 14 9/16 14,1
1/8 40 - 3/32 2,54
5/32 32 - 1/8 3,2
11 - 19/32 15,1
3/16 24 - 9/64 3,7 11/16
- 14 5/8 15,7
7/32 24 - 11/64 4,5
20 - 13/64 5,1 10 - 21/32 16,5
1/4 3/4
- 26 7/32 5,4 - 12 43/64 17
9 - 49/64 19/4
9/32 26 - 1/4 6,2 7/8
- 11 25/32 20
18 - ¼ 6,5 8 - 7/8 22,2
5/16 1
- 22 17/64 6,8 - 10 29/32 22,9
16 - 5/16 8 7 - 63/64 25
3/8 1 1/8
- 20 21/64 8,3 - 9 1 1/64 25,8
14 - 23/64 9,3 7 - 1 7/64 28,2
7/16 1 1/4
- 18 25/64 9,7 - 9 1 9/64 29
12 - 27/64 10,6 6 - 1 13/64 31
1/2 1 3/8
- 16 7/16 11,1 - 8 1 1/4 31,8
12 - 31/64 12,2 6 - 1 11/32 34
9/16 1 1/2
- 16 1/2 12,7 - 8 1 3/8 35

Rosca Americana para tubos
N.P.T. - cônica
N.P.S. - paralela
Diâmetro
Número de N. P. T Broca N. P. S Broca
nominal
fios poleg. mm poleg. mm
em Poleg.
1/8 27 - 8,5 11/32 8,8
1/4 18 7/16 11,2 7/16 11,2
3/8 18 37/64 14,5 37/64 14,7
1/2 14 45/64 18 23/32 18,3
3/4 14 29/32 23 59/64 23,5
1 11 1/2 1 9/64 29 1 5/32 29,5
1 1/4 11 1/2 1 31/64 38 1 1/2 38,1
1½ 11 1/2 1 47/64 44 1 3/4 44,5
2 11 1/2 2 13/64 56 2 7/32 56,4
40 SENAI

Rosca Inglesa para tubos
BSPT - cônica
BSP - paralela
Diâmetro
Número de B. S. P. T Broca B. S. P. Broca
nominal
fios poleg. mm poleg. mm
em Poleg.
1/8 28 21/64 8,3 - 8,8
1/4 19 7/16 11 15/32 11,8
3/8 19 37/64 14,5 39/64 15,3
1/2 14 45/64 18 3/4 19
3/7 14 59/64 23,5 31/32 24,5
1 11 1 5/32 29,5 1 13/64 30,5
1 1/4 11 1 31/64 38 1 35/64 39,3
1 1/2 11 1 47/64 44 1 49/64 45
1 3/4 11 1 31/32 50 2 1/64 51,1
2 11 2 13/64 56 2 1/4 57
Rosar externo
Para se executarem rosqueamentos externos necessita-se de cossinetes.
Cossinetes
São ferramentas de corte construídas de aço especial, com rosca temperada e

retificada, semelhantes a uma porca, com cortes radiais dispostos convenientemente
em torno de um furo central. Os cossinetes possuem quatro ou mais furos, que formam
a suas partes cortantes e permitem a saída do cavaco. Geralmente possuem uma
abertura no sentido da espessura, que permite regular a profundidade de corte. (figura
anterior)
SENAI 41
O cossinete é utilizado para abrir roscas externas em peças cilíndricas, tais como
parafusos, tubos, etc.
Características
Os cossinetes caracterizam-se pelos seguintes elementos:
• Sistema de roscas;
• Passo ou número de filetes por polegada;
• Diâmetro nominal;
• Sentido da rosca.
A escolha do cossinete está vinculada a essas características.
Outro tipo de cossinete

Existe também um cossinete bipartido, construído de aço especial, que trabalha
acoplado a um desandador, também de formato especial, o qual possibilita, através de
uma regulagem, a obtenção de um bom acabamento da rosca.
42 SENAI
Relação dos diâmetros para roscar externo (diâmetro real)
P
Diâmetro do eixo = d −
5
1 Quais os ângulos das cunhas dos cinzéis para aço, ferro fundido, cobre, alumínio e
aços-liga?
2 Forneça três exemplos de emprego de cinzéis.
3 Quais os números de dentes por centímetro das limas bastarda, bastardinha e

murça?
4 Para materiais moles, duros e madeira, qual o tipo de lima ou picado

recomendado?
SENAI 43
5 Quais são, comumente, o comprimento, a largura e o número de dentes de uma

lâmina de serra manual?
6 Qual o número de dentes da lâmina de serra manual para materiais duros, moles e
muito duros?
7 Quanto retiram de material os machos de desbaste, pré-acabamento e

acabamento?
8 Ao escolher os machos para roscar, quais as características que devem ser

levadas em consideração?
9 Ao escolher o cossinete para roscar, quais as características que devem ser

levadas em consideração?
44 SENAI
Processos de fabricação com

máquinas
Objetivos
Conhecer
• Tipos e processos de fabricação com o auxílio de máquinas operatrizes em geral;
• Formação de cavacos através dos movimentos mecânicos e uniformes das
máquinas operatrizes;
• Tabelas de rugosidades de superfícies.
Saber
• Fatores que influenciam a velocidade de corte e o acabamento superficial.
Ser capaz de
• Definir a vida útil da ferramenta, em função do material e do avanço, através de
tabelas;
• Comparar os diversos processos de fabricação sob o critério da rugosidade
superficial.
Processos de fabricação com máquinas
As máquinas facilitam o trabalho do homem e aumentam a rentabilidade na fabricação

de peças.
SENAI 45
Processos de usinagem com retirada de cavacos

As máquinas dão forma às peças com o auxílio de ferramentas características, sendo
que tanto a peça como a ferramenta devem estar devidamente fixas. As formas que a
peça recebe são provenientes dos movimentos coordenados e relativos entre peças e
ferramenta.
Processos de movimento
Em toda máquina-ferramenta há três movimentos distintos:
• Movimento de corte (ou principal);
• Movimento de avanço;
• Movimento de aproximação e penetração.
Aplainar
Tornear
46 SENAI
Furar
Movimentos
Movimentos de corte (ou principal)

O movimento de corte principal pode ser realizado pela ferramenta (fresagem) ou pela
própria peça (torneamento). Pode ainda ser retilíneo (aplainamento e brochagem),
como também giratório (torneamento, furação, etc.)
A velocidade do movimento de corte ou principal chama-se velocidade de corte (Vc) e

é dada ou medida normalmente em m/min. Em alguns casos, como na retificação, a
velocidade de corte (Vc) é dada em m/s.
A velocidade de corte (Vc) é a velocidade com que se realiza a retirada de cavacos.
Movimento de avanço
Esse tipo de movimento pode ser contínuo, caso típico de tornear, fresar, mas também
pode ser intermitente em seqüência de cortes, como na operação de aplainar.
Esse movimento pode ser feito pela peça (fresar) ou pela ferramenta (tornear, aplainar,
furar, etc.).
A espessura do cavaco é igual ao movimento de avanço
SENAI 47
A grandeza desse movimento depende basicamente das características da ferramenta

e, principalmente, da qualidade exigida para a superfície usinada.
Fresar
Retificar
Movimento de aproximação e penetração

O movimento de aproximação e penetração serve para ajustar a profundidade (p) de
corte e, juntamente com o movimento de avanço (a), determinar a secção do cavaco a
ser retirado. Esse movimento pode ser realizado manual ou automaticamente e
depende da potência da máquina, assim como da qualidade exigida da superfície a ser
usinada.
O ajuste da profundidade de corte (p) normalmente é medido por meio de uma escala
graduada conectada ao fuso.
Em máquinas modernas, esses movimentos são hidráulicos e/ou eletrohidráulicos.
48 SENAI
Em máquinas com comando numérico, todos esses movimentos são comandados por
elementos eletrônicos, por fitas ou cintas perfuradas, que são calculadas e
confeccionadas especialmente para cada peça.
a – avanço em [mm / rot.]

p – profundidade em [mm]
Vc – velocidade de corte em [m / min]
Fatores que influem na velocidade de corte (Vc)
• Material da peça:
- materiais duros - baixas Vc;
- materiais moles - altas Vc.
• Material da ferramenta:
- muito resistente - altas Vc;
- pouco resistente - baixas Vc.
• Acabamento superficial (desejado)
- tempo de vida da ferramenta;
- refrigeração;
- condições da máquina e de fixação.
Velocidade de corte (m/min) para tornear

Material St 40
Avanço Tempo de
Ferramenta;
(mm) vida (min)
Metal duro PO1
60 315
0,1 240 280
480 250
60 280
0,2 240 236
480 212
60 250
0,4 240 200
480 180
60 212
0,8 240 170
480 150
SENAI 49
Fatores que influem no acabamento superficial
• Aspectos construtivos da máquina;

• Velocidade de corte;
• Ferramenta (material, ângulos, afiação, etc.);
• Refrigeração e suas propriedades: resfriar, lubrificar, transportar cavacos
(retificadora), etc.
A tabela a seguir nos fornece o resultado de um estudo experimental, onde se

constataram as rugosidades que se podem conseguir em diversos processos da
usinagem de materiais.
Rugosidade de superfície (DIN 3141)

Símbolos, grupos e classes de rugosidades
Símbolos ISO
Grupos de rugosidades
∇ ∇∇ ∇∇∇ ∇∇∇∇
( antigo )
Rugosidade máxima valores
em Ra ( (µm) 50 6,3 0,8 0,1
Classes de rugosidades N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1

Rugosidade máxima valores
50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
em Ra (µm)
Informações sobre os resultados de usinagem
Serrar
Limar
Plainar
Tornear
Furar
Rebaixar
Alargar
Fresar
Brochar
Raspar
Retificar ( tranfal )
Retificar ( tangencial )
Alisar
Brunir
Lapidar
Polir
Rugosidade realizável com usinagem comum
Rugosidade realizável com cuidados e métodos especiais
Faixa para um desbaste superior
Unidade da rugosidade em Ra 1 µ m = 0,001mm
50 SENAI
1 Quais os três movimentos fundamentais no processo de usinagem com máquinas?
2 Como é chamado o movimento de corte em um tempo definido e qual é a sua

unidade?
3 Qual a relação existente entre o movimento de avanço e a secção do cavaco?
4 Qual a relação existente entre o movimento de penetração e a secção do cavaco?
5 Descreva os fatores que influem na velocidade de corte.
6 Descreva os fatores que influem no acabamento superficial.
SENAI 51
52 SENAI
Aplainar
Objetivos
Conhecer
• Processos e tipos de máquinas (vertical, horizontal, limadora e de mesa).
Saber
• Tipos de aplainamento vertical e horizontal;
• Movimentos da plaina (corte, penetração, ngp);
• Princípio do movimento da plaina-limadora;
• Fixação das peças a serem aplainadas em função das forças de corte.
SENAI 53
Aplainar
O aplainamento é um processo de fabricação com remoção de cavacos, com o qual se

obtém superfícies planas ou perfiladas.
Aplainar com perfil Aplainar na vertical

irregular
Aplainar com perfil regular Aplainar na horizontal
Características das plainas
Plaina de mesa
O movimento de corte é executado pela peça.
O avanço e a profundidade são efetuados peça ferramenta.
Plaina limadora
O movimento de corte é executado pela ferramenta.
O avanço é efetuado peça.
Vantagens em relação a outros processos

• Pouca geração de calor;
• Baixo custo das ferramentas;
• oferece boa precisão.
54 SENAI
Desvantagens em relação a outros processos

• Tempo de execução;
• Grande força de corte.
Ângulos da ferramenta
Os ângulos da ferramenta dependem do material da peça.
Operações de aplainar
Ângulos da ferramenta
Ângulo
Material
OĮ Oȕ OȖ
Aço 1020 8 55 27
Aço 1045 8 62 20
Aço 1060 8 68 14
Aços ferramentas
6a8 72 a 78 14 a 18
( ± 0,9% C )
Aços inoxidáveis 8 a 10 62 a 68 14 a 18
Ferro fundido até
8 76 a 82 0a6
250 (Brinell)
Ferro fundido
8 70 12
maleável
Cobre, latão, bronze
8 55 27
(macio)
Latão e bronze
8 79 a 82 0a3
(quebradiço)
Bronze para buchas 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
SENAI 55
No aplainamento horizontal, normalmente usa um ângulo de rendimento x ≅ 45º.
No aplainamento com avanço vertical, o ângulo normalmente usado é: x = 110º.
Profundidade e avanço
Na operação de aplainar, existe uma relação importante entre a profundidade P e o
avanço a. A figura a seguir mostra um melhor relacionamento entre esses dois
componentes, resultando numa superfície mais bem acabada.
P2 . a2 = P1 . a1
56 SENAI
A figura a seguir mostra que, embora exista uma igualdade na multiplicação dos
fatores, o resultado superficial foi muito pior.
De forma geral, pode-se definir:

avanço menor - profundidade maior.
Operação de desbaste
Na operação de desbaste, a ferramenta precisa ser mais robusta, daí a necessidade
de um ângulo da ponta İmaior, pois se utilizam avanços grandes e se retira uma maior
secção de cavaco. Na operação de desbaste, não se consegue um bom acabamento.
Operação de acabamento
Nessa operação, a remoção de cavaco é pequena, o ângulo İé menor, pois o esforço
também é menor.
SENAI 57
Para se conseguir um bom acabamento, deve-se observar que o avanço não poderá
ser maior que o raio r da ponta da ferramenta de corte.
Velocidade de corte
A velocidade de corte relaciona-se com o material da peça, com o material da
ferramenta e com a rugosidade desejada (avanço e profundidade).
A velocidade média de corte é escolhida com o auxílio de tabelas semelhantes à

apresentada a seguir.
Velocidade de corte (em m/min)

Avanço em mm/curso
Material Ferramenta
0,16 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4
75 67 60 53
St 37 – St42 C22 P30 SS
25 22 18 14 12 10 9
42 36 30 25
St 70 C60 P30 SS
16 12 10 8 6 5
25 20 17 15
Aços ligas P30 SS
8,5 6,5 5 4 3
26 24 21 19 16 14
Aços fundidos P30 SS
16 12 10 8 7 6 4,5
36 32 28 26 25 22
Ferro fundido K10 SS
12 9 7 5,6 5 4
200 180 160 140 125 112 100 90
Alumínio fundido K 20 SS
40 32 25 20 18 16
Obs: SS = Aço rápido
58 SENAI
Plainas mecânicas
Plaina limadora
O princípio de acionamento da plaina pode ser mecânico, sistema biela-manivela ou
hidráulico.
Sistema biela-manivela
Esse sistema, como o nome já diz, é composto de uma manivela de curso regulável,
acoplado a um volante.
A biela solidária transmite o deslocamento relativo ao curso para o torpedo da

máquina.
Regulagem do curso
A regulagem do comprimento do curso está vinculada ao raio de giração da manivela.
Curso maior Curso menor
SENAI 59
A biela, ao receber o movimento da manivela, converte o movimento retilíneo do

torpedo. Em função do ângulo, a velocidade de retorno é maior que a de trabalho.
Posicionamento do curso
Após a seleção da abertura do curso, é
necessário posicioná-lo convenientemente, o
que é conseguido soltando-se a trava e
acionando-se o posicionador.
Menor rigidez
Deve-se sempre que possível, para maior rigidez, montar a peça e seu curso de
trabalho bem próximos ao corpo da máquina.
Maior rigidez
Sistema hidráulico
As plainas limadoras também podem ser acionadas hidraulicamente.
60 SENAI
A regulagem da velocidade está vinculada ao volume de óleo introduzido pela bomba.
Curso de trabalho
• Grande volume de óleo;
• Pequena velocidade.
Curso de retorno
• Pequeno volume de óleo;
• Grande velocidade.
Plaina vertical
Características:
• Aplainar interiores, exteriores e perfis;
• Velocidade de corte fornecida pela ferramenta;
• Avanço e profundidade efetuados pela mesa.
Plaina de mesa horizontal
Características:
• Aplainar peças grandes;
• Velocidade de corte fornecida pela mesa;
SENAI 61
• Profundidade de corte e avanço efetuada pela ferramenta.
Fixação das peças
As forças de corte dependem da resistência do material da peça e da secção do

cavaco. Elas atuam na peça segundo direções e sentidos definidos.
Forças de corte na plaina
A fixação da peça deve suportar essas forças, a fim de se evitar qualquer

deslocamento dela.
62 SENAI
Tipos de fixação
Na fixação da peça na máquina, devem ser levados em consideração vários fatores:
• Rapidez de fixação;
• Firmeza da peça;
• Área de usinagem livre;
• Garantia de paralelismo;
• Proteção contra amassamento, etc.
A figura a seguir mostra duas fixações baseadas no princípio de alavanca com calço
de apoio. É importante que a distância a seja menor que a b, para produzir maior força
de fixação na peça.
A figura abaixo segue o princípio de alavanca, dispensando o uso do calço de apoio.
As figuras seguintes mostram a fixação baseada no princípio da cunha, que libera toda
a superfície da peça para a usinagem.
SENAI 63
A figura a seguir mostra dois tipos de fixação, utilizando-se a morsa da máquina.
1 Quais as características da plaina de mesa?
2 Quais as características da plaina limadora?
3 Quais os ângulos (ºα ºβ ºγ ) das ferramentas para usinar aço 400 N/mm2, ferro
fundido e metais leves?
4 A quais fatores está relacionada a velocidade de corte?
5 Quais os tipos de fixação de peças na plaina?
64 SENAI
6 Qual força deve ser considerada na fixação da peça?
SENAI 65
66 SENAI
Furar - escarear - rebaixar -

alargar
Objetivos
Conhecer
• Diversos tipos de furadeiras e seu funcionamento.
Saber
• Modo de ação das brocas, alargadores, rebaixadores, escareadores e brocas de
centro;
• Tipos e características dos processos em ferramentas para furar, alargar, rebaixar e
escarear;
• Efeitos e erros da má afiação das ferramentas.
Ser capaz de
• Selecionar os processos, máquinas e ferramentas, em função da qualidade, do
material e do porte da peça a ser trabalhada;
• Consultar tabelas para determinar a vc, avanço e sobremetal;
• Calcular rpm e vc.
SENAI 67
Furar
É um processo mecânico de usinagem com remoção de cavacos, destinado à

obtenção de um furo geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta
normalmente multicortante.
Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e, simultaneamente, desloca-se segundo uma

trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da máquina.
A velocidade de corte é circular e o avanço é feito no sentido da linha de rotação.
Movimentos de corte
Ferramentas de furar
Brocas
São ferramentas de aço temperado ou com ponta de carboneto para usinar furos
circulares nos materiais.
Brocas helicoidais
As brocas helicoidais apresentam a vantagem de conservar o seu diâmetro, embora se
faça a reafiação dos seus gumes várias vezes. Só facilitam a saída do cavaco não for
superior ao comprimento das hélices.
68 SENAI
Elas podem ter hastes paralelas ou hastes cônicas.
Brocas
Brocas
Ângulos da broca e movimentos

Em função da dureza do material a furar, os ângulos aumentam ou diminuem. Para
materiais duros e quebradiços, precisa-se de um ângulo de cunha forte e um ângulo de
hélice entre 10 e 15º.
SENAI 69
Para aços ao carbono, o ângulo da hélice varia de 20 a 30º.
Para materiais moles (alumínio), o ângulo da hélice é de 40º.
Dependendo do material a furar, varia também o ângulo da ponta.
70 SENAI
A tabela a seguir fornece a indicação necessária.
Ângulo da Ângulo da
Materiais
SRQWDı hélice
Aço – fofo - duralumínio 118º 28º
Latão – bronze 118º 15º
Alumínio – cobre 130º 40º
Fibra – celeron – fenolite - ebonite 50º - 80º 15º
Baquelite – mármore – granito – grafite
80º - 90º 15º
Nylon – P. V. C
Velocidade de corte
É a velocidade que terá um ponto na periferia da broca, ao girar durante o corte.

Expressa-se em metros por minuto e os diferentes valores são obtidos variando-se o
número de rotações por minuto da árvore da furadeira.
Na furação, a velocidade de corte depende do material a furar e do material de que é

feita a broca.
É calculada pela fórmula V = d .π . n em m/min.
Exemplo: calcule a rpm que devemos utilizar nas condições abaixo:
velocidade de corte do material ⇒ 24m/min

diâmetro da broca - 10mm ⇒ 0,01m
V
V = d. π.n n=
d. π
24m / min
n= = 765rpm
0,01m.3,14
Deve-se furar com 765rpm ou a rotação mais próxima que a máquina possuir.
Avanço de corte (a)
É a penetração, em cada volta, que a broca realiza no material.
SENAI 71
Expressa-se comumente em milímetros por volta (mm/V).
Velocidade e avanço para brocas de aço rápido

Aço 0,20 a 0,30%C
Aço 0,40 a 0,50%C

Aço 0,30 a 0,4%C
(macio) e bronze
Ferro fundido
Ferro fundido
(meio macio)
ferro fundido
(meio duro)
Alumínio
(macio)
Cobre
(duro)
Latão
Material
Velocidade de corte 30 25 22 15 30 50 65 100

φ da broca Avanço
Rotações por minuto (rpm)
(mm) (mm/V)
1 0,06 9550 7950 7003 4774 9550 15900 20670 31800
2 0,08 4774 3975 3502 2387 4774 7950 10335 15900
3 0,10 3183 2650 2324 1591 3783 5300 6890 10600
4 0,11 2387 1988 1751 1193 2387 3975 5167 7950
5 0,13 1909 1590 1401 954 1909 3180 4134 6360
6 0,14 1591 1325 1167 795 1591 2650 3445 5300
7 0,16 1364 1136 1000 682 1364 2271 2953 4542
8 0,18 1193 994 875 596 1193 1987 2583 3975
9 0,19 1061 883 778 530 1061 1767 2298 3534
10 0,20 955 795 700 477 955 1590 2067 3180
12 0,24 796 663 584 397 796 1325 1723 2650
14 0,26 682 568 500 341 682 1136 1476 2272
16 0,28 596 497 438 298 596 994 1292 1988
18 0,29 530 442 389 265 530 883 1148 1766
20 0,30 477 398 350 238 477 795 1034 1590
22 0,33 434 361 318 217 434 723 940 1446
24 0,34 397 331 292 198 397 663 861 1326
26 0,36 367 306 269 183 367 612 795 1224
28 0,38 341 284 250 170 341 568 738 1136
30 0,38 318 265 233 159 318 530 689 1060
35 0,38 272 227 200 135 272 454 591 908
40 0,38 238 199 175 119 238 398 517 796
45 0,38 212 177 156 106 212 353 459 706
50 0,38 190 159 140 95 190 318 413 636
72 SENAI
Afiação de broca helicoidal

Quando a broca não está afiada corretamente, não se pode obter um furo preciso. As
figuras a seguir mostram o resultado de uma má afiação.
Na figura abaixo, os comprimentos dos cortes frontais são desiguais; o furo terá um
diâmetro maior que a medida nominal da broca.
Ângulos das arestas de cortes desiguais provocam o desgaste anormal de um dos

lados da broca.
Comprimento dos cortes frontais a ângulos da ponta desiguais provocam uma furação
com diâmetro maior que o diâmetro normal da broca.
SENAI 73
Ângulo de corte transversal

Quando o corte transversal forma uma aresta reta e perpendicular ao eixo de simetria
da broca, é sinal de que a broca foi afiada corretamente.
Para se obter um ângulo de corte transversal de 55º (que é o ideal), deve-se deixar o
ângulo de incidência (α) igual a 6º.
Quando se deseja reduzir o atrito, deve-se diminuir o corte transversal, efetuando-se

desbaste.
74 SENAI
Tipos de brocas e suas aplicações
Brocas helicoidais
Executam furação em peças, com ou sem pré-furação.
Brocas de centro
São utilizadas para fazer a furação inicial que servirá de guia para outras brocas de
diâmetros maiores.
Nos eixos, essa furação é muito importante para fixação entre pontoas nos tornos,
retificadores, etc.
SENAI 75
As furações devem ser orientadas pela tabela abaixo.
Tabela - Dimensões das brocas de centrar

Dimensões das brocas de centrar
D C d E
∅da peça mm ∅máximo do orifício ∅da broca mm ∅da peça
5a8 3 1,58 5
9 e 25 5 2,33 8
32 a 51 6 3,17 8
57 a 102 8 3,96 11
Brocas múltiplas ou escalonadas

São amplamente empregadas em trabalhos de grande produção industrial seriada.
Servem para executar, numa mesma operação, os furos e seus respectivos rebaixos.
Brocas longas
São aplicadas em furações longas de pequenos diâmetros, por exemplo, furação de
virabrequim.
76 SENAI
Brocas com orifícios para fluído de corte

São usadas para produção contínua e em alta velocidade, que exige abundante
lubrificação, principalmente em furos profundos.
O fluído de corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro fundido e metais não-
ferrosos, aproveitam-se os canais para injetar ar comprimido, o qual expele os
cavacos.
Brocas de canais retos

Estas brocas apresentam canais retos e são usadas especialmente para furar
materiais como o bronze e o latão.
São próprias para furos profundos de pequenos diâmetros, pois são mais robustas que
as helicoidais e utilizam-se o próprio furo como guia.
Brocas canhão
As brocas canhão têm um corpo semi - cilíndrico com um só gume de corte.
SENAI 77
São aplicadas em furação profunda (cano de armas). Substituem o emprego das

brocas ponta de lança no tocante à precisão.
Possuem orifício de refrigeração que, além de lubrificar, expele o cavaco da região de

corte.
Brocas para furação profunda

São utilizadas para furação profunda de dimensões até 80mm, sem pré-furação.
Possuem três faces, dois gumes a 120º e uma face para guia.
Possuem refrigeração sob pressão que lubrifica e expele os cavacos pelo próprio
corpo. é o processo mais recente de furação com brocas.
Brocas para trepanar

São utilizadas quando se pretende manter o núcleo do furo. Consiste em um tubo com
a broca adaptada à sua ponta.
78 SENAI
Em função do diâmetro, pode ter de 2 a 16 gumes, escolhidos em função da redução

de força de corte.
Também possuem lubrificação direta sob pressão para expelir cavacos.
Furações especiais
Quando se precisa executar furos não profundos e de grandes diâmetros na furadeira,
utiliza-se um dispositivo de ajustagem radial de ferramenta, que proporciona a
dimensão desejada.
Utilizando-se grande velocidade e propondo-se avanços, consegue-se grande precisão

e ótima rugosidade superficial.
Furadeiras
Furadeira sensitiva
É a mais simples das máquinas-ferramenta destinadas à furação de peças.
SENAI 79
É indicada para usinagem de peças de pequeno porte e furos com diâmetro de até
15mm.
Tem o nome de sensitiva porque o avanço é feito manualmente pelo operador, o qual
regula a penetração da ferramenta em função da resistência que o material oferece.
Furadeira de coluna
As furadeiras de coluna são assim chamadas pela forma de seu corpo.
Possuem tamanhos variáveis e grande capacidade de trabalho.
Com essa furadeira, pode-se executar furação de peças de maior porte e diâmetros
maiores que os da furadeira sensitiva.
80 SENAI
Sua grande vantagem é a capacidade de deslocamento vertical da mesa, o qual

posiciona a peça na altura que se deseja furar.
Furadeira radial
A furadeira radial serve para furação de peças volumosas. Pode executar fresamento,
roscas e furações de até 100mm de diâmetro.
Seu cabeçote pode deslocar-se no sentido horizontal, através do braço, e no vertical,

ao longo da coluna.
Graças à liberdade de movimento do cabeçote, ela pode trabalhar no solo em peças

de grandes dimensões e também em peças de formas especiais.
SENAI 81
Escarear e rebaixar
É o processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de uma forma qualquer na

extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e desloca-se,
segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da
ferramenta.
Nas figuras a seguir, têm-se exemplos de furos escareados e rebaixados, tanto na

forma cilíndrica como na forma cônica.
82 SENAI
Fresas de escarear e rebaixar

São ferramentas de corte temperadas, de forma plana, cilíndrica, cônica ou esférica,
construídas de aço-carbono ou aço rápido.
Possuem arestas cortantes destinadas a fazer rebaixos ou escareados em furos de

peças.
Haste cilíndrica
Haste cilíndrica
Haste cônica
Características:
• Quanto à forma;
• Quanto ao tamanho;
• Quanto à forma de haste (cilíndrica ou cônica).
A seguir, encontram-se algumas aplicações práticas deste processo de usinagem.
SENAI 83
Escareado executado para facilitar o assentamento do parafuso de aperto na

superfície da peça.
Rebaixamento de superfície das peças em que se necessita de uma

perpendicularidade entre o furo e a superfície de assentamento ou de encosto.
Escareado com a finalidade de alojar parafuso de cabeça cônica de fenda.
84 SENAI
Rebaixamento cilíndrico, para parafusos de cabeça cilíndrica, com sextavado interno

do tipo allen.
Alargamento
As furações com alta precisão no diâmetro e também de boa qualidade na superfície

(rugosidade) são feitas com brocas e calibradas com alargadores.
Furo cilíndrico
Furo cônico
Antes de passar o alargador, o furo precisa ficar alguns décimos de milímetro menor
que o diâmetro nominal. ( Ver tabela "Sobremetal" )
SENAI 85
O alargamento é um processo mecânico de usinagem destinado ao desbaste ou ao

acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramentas geralmente
multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e desloca-se, segundo uma
trajetória retilínea.
Na construção de máquinas e na mecânica de precisão, as peças de ajustagem,

conjuntos montados, etc, são normalmente furados juntos, alargados e ajustados com
pinos normalizados e parafusos.
86 SENAI
Acoplamentos em eixos.
Uniões de articulações.
Devido à grande importância dessa operação, maiores detalhes são oferecidos a

seguir.
Ângulos do alargador
Na figura a seguir, vê-se um alargador em corte, o que facilita a percepção dos ângulos
de construção.
O ângulo de entrada é de 45.
O ângulo de conicidade do cone ativo é de 10º.
O corte AA, efetuado no cone ativo, mostra dois ângulos de folga: o primeiro, na aresta
cortante, de 6 a 7º, e o segundo, com uma maior folga, de 15 a 18º.
O corte BB apresenta um único ângulo α de 8º, pois nessa região a remoção de

cavacos é menor e é onde ocorre a calibragem do furo.
SENAI 87
α = 5 a 20º
β = 70 a 85º
γ = 0 a 5º normalmente 0.
Os alargadores, como se vê na figura a seguir, com número de dentes em par e

divisões irregulares, evitam vibrações e permitem medições exatas do diâmetro.
88 SENAI
Alargadores
O alargador é uma ferramenta que tem a finalidade de dar acabamento preciso em

furos.
É construído de:
• Aço-carbono, para trabalhos gerais de baixa produção;
• Aço-rápido, para trabalhos gerais de média produção;
• Carbonetos, para produção elevada, em série.
Os tipos mais usados são:

• Alargador cilíndrico manual para trabalhos em geral;
• Alargador cônico com gumes helicoidais;
• Alargador cônico com haste cônica e gumes helicoidais para trabalhos em

máquinas operatrizes;
• Alargador expansivo, dotado de navalhas reguláveis, permitindo, no diâmetro, a

diferença de 1 a 2mm;
SENAI 89
• Alargador com haste postiça, que é utilizado quando se pretende economizar,

usando-se material mais barato para fazer a haste. Apenas a ponta cortante é feita
de aço rápido, podendo ser adaptada à haste de aço para ferramenta, fabricada a
partir do diâmetro de 24mm.
Coincidade do alargador
Os alargadores cônicos normalizados têm
uma coincidade de 1:50 ou 2%.
Os dentes são feitos em divisões

desiguais. Os tipos de manuais são retos
ou helicoidais a 8º e para máquina com
hélice de 50 a 60º.
Manual Para máquinas
90 SENAI
Métodos para alargar furo cilíndrico

• Furar, utilizando uma broca de diâmetro igual ao diâmetro do furo final, menos o
sobremetal - conforme tabela "Sobremetal";
• Escarear a 90º para facilitar o início da penetração do alargador;
• Alargar, calibrando o furo com alargador, utilizando Velocidade de corte (Vc),

Rotação (rpm) e refrigerante compatíveis com a operação.
SENAI 91
Método para alargar furo cônico

Quando se executa a operação de alargamento cônico em furos de grande
comprimento, deve-se escalonar a furação em dois ou três estágios, visando a uma
melhor atuação do alargador, visto que esse artifício reduz consideravelmente a área
de corte e o consequente esforço do mesmo.
Observação importante:
Quando se alargam furos de peças conjugadas de materiais diferentes, como, por
exemplo, aço e ferro fundido, deve-se tomar cuidado, pois a peça de material mais
mole tende a alargar mais que a outra de maior dureza.
Condições e elementos de usinagem
Tabela: Sobremetal
Retirada de material em mm no φ
Material a ser usinado
Até 2,0mm 2 –5 mm 5 – 10 m 10 – 20mm acima
2
Aço até 700N/mm Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4
2
Aço acima de 700N/mm
Aço inoxidável, material Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 0,3
Sintético mole
Latão, bronze Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3
Ferro – fundido Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,5
Alumínio, silumin,
Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5
eléctron, cobre eletrolítico
Material sintético rígido Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,4 0,5
No uso de alargadores com 45º, os valores devem ser aumentados em 50%.
92 SENAI
Tabela: Condições e elementos de usinagem

a) Avanço em mm/RPM
Material a ser Execução do Velocidade de
Até φ Até φ Acima de Lubrificação
usinado alargador corte
10mm 20mm 20mm
Aço Estrias retas ou
10 - 12 Emulsão
Até 500 N/mm2 à esquerda 45º
Aço acima de Estrias retas ou
2
8 - 10 Emulsão
500 700 N/mm à esquerda 45º
0,1 – 0,2 0,3 0,4
Aço acima de Estrias retas event Emulsão ou óleo de
6–8
700 900 N/mm com entrada dupla cote
Aço acima de Estrias retas event Emulsão ou óleo de
2
4–6
900 N/mm com entrada dupla cote
Ferro fundido Emulsão ou óleo de
Estrias retas 8 - 10 02 – 0,3 0,4 – 0,5 0,5 – 0,6
até 220 DB cote
Ferro fundido Emulsão ou óleo de
Estrias retas 4–6 0,2 0,3 0,4
acima de 220 DB cote
Estrias retas ou
Aço inoxidável 3–5 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,4 Óleo de corte
event a direita
Latão Estrias retas 10 – 12 Até 0,3 0,4 0,5 – 0,6 A seco ou emulsão
Estrias retas ou
Bronze 3–8 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,4 Emulsão
event a direita
Cobre Estrias retas ou
8 – 10 0,1 – 0,2 0,2 – 0 0,5 – 0,6 Emulsão
eletrolítico event a direita
Estrias esq 45º
Alumínio 15 – 20 Até 0,3 0,4 0,5 – 0,6 A seco ou emulsão
ou estrias retas
Silumin Estrias retas 8 – 10 Até 0,2 0,3 – 0,4 0,5 – 0,6 Emulsão
Electron Estrias retas 15 – 20 0,4 0,4 0,5 – 0,6 A seco
Material sintético
Estrias retas 3–5 Até 0,33 Até 0,5 0,5 A seco
rígido
Material sintético
Estrias retas 5-8 Até 0,4 Até 0,6 0,6 A seco
mole
1. Quais as máquinas e ferramentas para furar, escarear, rebaixar, alargar e

mandrilar?
SENAI 93
2. Quais os ângulos de ponta e de hélice para furar aço, latão, alumínio, fibra e
baquelite?
3. De quais fatores depende a velocidade de corte para furar com broca helicoidal?
4. Qual é a fórmula para se calcular a velocidade de corte ao furar com broca?
5. Qual é a fórmula para se calcular a rpm da broca ao furar?
6. O que é avanço de corte ao furar com broca?
7. Quais as fórmulas para se calcular a secção de corte ao furar com broca?
8. Cite os vários tipos de brocas e suas aplicações.
94 SENAI
9. Descreva as aplicações e características das fresas de escarear e de rebaixar.
10. Descreva as aplicações e características dos alargadores.
SENAI 95
96 SENAI
Tornear
Objetivos
Conhecer
• Princípio de torneamento;
• Tipos de ferramentas;
• Tabelas para torneamento.
Saber
• Ângulos mais importantes das ferramentas de tornear;
• Tipos e características de tornos;
• Operações mais comuns de torneamento.
Ser capaz de
• Determinar rpm e Vc com o uso de tabelas.
SENAI 97
Introdução
Tornear é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de

revolução, com o auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes.
Cilindrar Facear
Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a

ferramenta, simultaneamente, desloca-se numa trajetória, no mesmo plano do referido
eixo.
Torneamento longitudinal
A ferramenta de corte desloca-se no sentido do eixo simétrico da máquina.
Torneamento radial (transversal)

A ferramenta de corte desloca-se no sentido transversal ao eixo simétrico da máquina
Ângulos da ferramenta de tornear
As ferramentas possuem ângulos e superfícies em sua geometria de corte que são de

grande importância e constituem elementos fundamentais ao rendimento e vida das
mesmas. Aqui são tratados somente os três ângulos mais importantes.
98 SENAI
α - Ângulo de incidência - reduz o atrito entre a peça e a ferramenta e varia de 5 a 12º.
β - Ângulo de cunha - formado pelas faces de incidência e de saída; deve ser

determinado em função do material.
Materiais moles β = 40 a 50º

Materiais tenazes β = 55 a 75º
Materiais duros β = 75 a 85º
γ - Ângulo de saída formado pela face de ataque e plano da superfície de saída; é

determinado em função do material.
Materiais moles γ = 15 a 40º

Materiais tenazes γ = 14º
Materiais duros γ = 0 a 8º
A seguir, encontra-se a tabela de ângulos recomendados em função do material.
SENAI 99
Tabela: Ângulos recomendados em função do material

Ângulos recomendados
Material
α β γ
Aço 1020 8 5562 27
Aço 1045 8 62 20
Aço 1060 8 68 14
Aço Inox 8 a 10 62 a 68 14 a18
Fofo até 250 HB 8 76 a 82 0a6
Fofo maleável até 150 HB 8 64 a 68 14 a 18
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35a 45 37 a 45
Tipos de ferramentas
Tornear externamente
Existem diversos tipos de ferramentas para tornear externamente. O que as
caracteriza são as formas, ângulos, tipos de operações que executam e o sentido de
corte. É considerado sentido à direita quando a ferramenta se deslocar em direção à
árvore.
100 SENAI
Encontram-se a seguir algumas operações e os tipos de ferramentas correspondentes.
1 Cilindrar à esquerda
2 Facear à esquerda
3 Sangrar
4 Alisar
5 Perfilar forma
6 Cilindrar à direita
7 Perfilar canal
8 Roscar
9 Facear à direita
Tipos de ferramentas
SENAI 101
Tornear internamente
Existem vários tipos de ferramentas de tornear internamente. Tais ferramentas podem
ser de corpo único ou com pontas montadas.
Desbastar Desbastar
Pode-se utilizá-las nas mais variadas operações para desbaste ou acabamento,

variando-se apenas os ângulos de corte e a forma da ponta.
Facear
Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear

Quando se fixam ferramentas para tornear, deve-se ter uma preocupação especial
quanto ao posicionamento e rigidez de fixação, devido à sua influência na vida útil da
ferramenta.
A posição correta da aresta de corte da ferramenta deve coincidir com a linha de

centro da peça.
Nas figuras a seguir, vê-se que a posição influi nos ângulos α e γ. Como se sabe, os
ângulos influem na força de corte.
102 SENAI
Eis o que ocorre.
Torneamento externo
Ferramenta acima γ maior

α menor
Ferramenta abaixo γ menor
α maior
Torneamento interno
SENAI 103
Ferramenta acima γ menor

α maior
Ferramenta abaixo γ maior
α menor
A ajustagem da ferramenta é muito importante. Ela é necessária para qualquer tipo de

trabalho no torno.
Materiais das ferramentas
Os materiais que constituem as ferramentas de corte são os responsáveis pelo seu

desempenho e conferem a elas características físicas e propriedades mecânicas.
Os materiais mais comuns são o aço-carbono, os aços rápidos, o metal duro e a

cerâmica. Entretanto, os mais usados são o aço rápido e o metal duro.
Aços rápidos
As ferramentas de aços rápidos possuem, além do carbono, outros elementos de liga
tais como tungstênio, cobalto, cromo, vanádio, molibdênio, boro, etc., responsáveis por
excelentes propriedades de resistência ao desgaste.
Os elementos de liga lhes conferem maior resistência ao desgaste, aumentam sua

resistência de corte a quente (550º) e, consequentemente, possibilitam maior
velocidade de corte.
104 SENAI
Metal duro
Ferramentas de metal duro é como comumente são chamados os carbonetos
metálicos. Na mecânica, é a ferramenta de corte mais utilizada na usinagem dos
materiais.
Além de outros, os elementos mais importantes de sua composição são o tungstênio, o

tântalo, o titânio e o molibdênio, usando-se cobalto e níquel como aglutinantes.
Os carbonos possuem grande resistência ao desgaste, com as seguintes vantagens:

• Alta resistência de corte a quente, mantendo uma dureza de 70hrc até 800ºC;
• Trabalham a altas Vc, ± 50 a 300m/min, entre 5 e 10 vezes a velocidade do aço
rápido;
• Produzem grandes volumes de cavacos;
• As pastilhas podem ser fixas ou intercambiáveis; quando cambiáveis, eliminam os
tempos de troca e afiação.
Em virtude da alta dureza dos carbonetos, o gume de corte tem grande tempo de
duração, exigindo, porém, máquinas e suportes mais robustos para evitarem-se
vibrações que diminuem rapidamente sua capacidade de corte.
SENAI 105
As tabelas a seguir fornecem dados para a seleção da ferramenta em função da

aplicação desejada.
Metal duro
106 SENAI
Tabela: Velocidade de corte(Vc) para o torno mecânico (em metros por minuto)
Ferramentas de aço Ferramentas de
Materiais rápido carboneto-metálico
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
Aço 0,35%C 25 30 200 300
Aço 0,45% 15 20 120 160
Aço extra duro 12 16 40 60
Ferro fundido maleável 20 25 70 85
Ferro fundido gris 15 20 65 95
Ferro fundido duro 10 15 30 50
Bronze 30 40 300 380
Latão e cobre 40 50 350 400
Alumínio 60 90 500 700
Fibra e ebonite 25 40 120 150
Tabela: Rotações por minuto (rpm)
SENAI 107
Lubrificação
A usinagem de qualquer metal produz

sempre calor, o qual resulta da ruptura do
material, pela ação da ferramenta, e do
atrito constante entre os cavacos
arrancados e a superfície da mesma.
Para manter o calor sob controle, é usado fluído de corte que tem funções
lubrificantes/refrigerante/anti-soldante.
A tabela a seguir mostra os lubrificantes de corte recomendados para cada tipo de

material.
Tabela: Lubrificantes de corte
108 SENAI
Tipos de tornos
Torno horizontal
É um tipo de torno que, embora possua grande versatilidade, não oferece grandes
possibilidades de fabricação em série, devido à dificuldade que apresenta com as
mudanças de ferramentas.
Acessórios do torno horizontal
• Placa de arraste
Usada no torneamento de peças fixadas entre pontas, onde se pretende manter
uma maior concentricidade no comprimento total torneado.
• Placa universal
Equipamento muito comum nos trabalhos de torneamento.
SENAI 109
Possui três castanhas que efetuam o

aperto da peça simultaneamente, e uma
consequente centragem. Pode efetuar
fixação em diâmetros internos e
externos.
• Placa de castanhas independentes

Utilizada na fixação de peças de perfis irregulares, porque suas castanhas de
aperto podem ser acionadas separadamente, oferecendo condições de centragem
da região que se pretende usinar.
• Placa lisa
Utilizada na fixação de peças irregulares com auxílio de dispositivos auxiliares.
Como se vê na figura a seguir, a placa lisa amplia as possibilidades de fixação de
peças de formato irregular, que necessitam de operações de torneamento.
110 SENAI
• Luneta fixa
Esse acessório tem grande utilidade quando se pretende tornear eixos longos de
pequenos diâmetros, pois atua como mancal, evitando que a peça venha a sair de
centro ou vibrar com a ação da ferramenta.
• Luneta móvel
Também é utilizado em eixos de pequenos diâmetros, sujeitos a flexões e
vibrações na usinagem. Serve também como mancal e deve ser montada sempre
junto à ferramenta para evitar vibrações e flexão, pois anula as forças de
penetração da ferramenta.
Torno vertical
Possui o eixo de rotação vertical.
SENAI 111
É empregado no torneamento de peças de grande dimensão, como volantes, polias,

rodas dentadas, etc., as quais, por seu grande peso, podem ser montadas mais
facilmente sobre uma placa na posição horizontal.
Tornos de placa ou de platô

São amplamente utilizados nas empresas que executam trabalhos de mecânica e
caldeiraria pesada.
Executam torneamento de peças de grande diâmetro, tais como polias, volantes,

flanges, etc.
112 SENAI
1 Quais os ângulos que caracterizam a ferramenta de tornear?
2 Quais os ângulos (α β γ λ) da ferramenta para tornear aço 1060?
3 Comente as características dos materiais com que são construídas as ferramentas

de aços rápidos e de metal duro.
4 Qual a rpm para se desbastar aço extraduro, com ferramenta de carboneto-

metálico, num diâmetro de 100mm?
5 Quais os lubrificantes recomendados para se tornear aço fundido e duralumínio?
6 Quais os acessórios do torno?
7 Quais os tipos de tornos e suas características?
SENAI 113
8 Qual a velocidade de corte para desbastar uma peça de aço extraduro com
ferramenta de carboneto-metálico?
9 Para quais processos de fabricação serve uma ferramenta de metal duro,

normalizada, de cor azul, classe P30?
114 SENAI
Fresar
Objetivos
Conhecer
• Princípios de fresamento;
• Tipos de máquinas fresadoras e ferramentas;
• Tabelas e diagrama para vc, rpm e avanço, em função do material e da ferramenta.
Saber
• Características do fresamento frontal e tangencial;
• Ângulos da ferramenta em função do material a ser usinado.
Ser capaz de
• Determinar rpm, Vc, avanço e penetração, com o auxílio de tabelas;
• Selecionar a ferramenta em função do material a ser trabalhado.
SENAI 115
Introdução
Fresamento é um processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies

quaisquer, com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a
ferramenta gira e a peça se desloca segundo uma trajetória qualquer.
Método de ação da fresa
A fresa é uma ferramenta que possui vários dentes cortantes e que retira os cavacos
por meio de movimentos circulares.
Para cortar o material, os dentes da fresa têm a forma de uma cunha.
Os ângulos da ferramenta dependem do material e da peça a usinar.
Para materiais não-ferrosos de baixa dureza, tais como alumínio, bronze, plásticos,
etc., utilizam-se os ângulos α, β e γ.
Tipo W
116 SENAI
Nos materiais de dureza média, como, por exemplo, aço até 700N/mm2, usam-se os
ângulos α, β e γ.
Tipo N
Para materiais duros, quebradiços e aços com mais de 700N/mm2, usam-se os

ângulos α, β e γ.
Tipo H
As ferramentas com um grande número de dentes têm a vantagem de reduzir a força

de corte por dente, porém não permitem grandes retiradas de cavacos.
SENAI 117
As ferramentas com poucos dentes são aplicadas geralmente em materiais moles e,

pela própria construção, podem retirar um maior volume de material
Fresamento tangencial
Nesse tipo de fresamento, o eixo da fresa é paralelo à superfície que está sendo
usinada. O cavaco formado tem a forma de vírgula. O fresamento tangencial exige um
maior esforço da máquina e da ferramenta.
No acabamento superficial, não se consegue baixa rugosidade.
Fresa tangencial
Fresamento frontal
No fresamento frontal, o eixo da ferramenta é perpendicular à superfície a ser usinada.
O cavaco possui uma espessura regular. A máquina é menos exigida, porque a força é
distribuída em vários dentes, em processo contínuo.
118 SENAI
O acabamento superficial é melhor, e o volume de cavaco retirado por tempo, bem

maior.
Fresa frontal
Tipos de ferramentas e aplicação
Fresas planas
São utilizadas na fresagem de superfícies planas, rasgos e canais. Quanto ao corte,
têm-se dentes retos ou helicoidais.
Fresa de topo para Fresa circular Fresa circular

mandril corte 3 lados – corte 3 lados –
DIN 841 dentes retos dentes alternados
DIN 885 DIN 885
Dependendo do tipo, atuam, frontal ou tangencialmente.
SENAI 119
Nas ferramentas planas helicoidais, deve-se efetuar a montagem dos cortes

tangenciais de forma que a força axial resultante esteja direcionada ao corpo da
máquina.
Fresa cilíndrica Fresa de topo

Corte helicoidal Para mandril
DIN 884 Corte helicoidal
DIN 1880
Fresas angulares
São utilizadas para fresagem de ranhuras em ângulos ou formação de perfis
prismáticos.
Fresa angular Fresa angular Fresa de

de topo com haste cilíndrica ângulo duplo
DIN 842 DIN 1833 DIN 847
Fresas de dentes postiços

Essas fresas, também chamadas de cabeçote fresador, possuem ferramentas de aço
rápido ou pastilhas de metal duro que trabalham mediante um tipo de fixação.
As ferramentas de aço rápido podem ser retiradas para a afiação ou, ainda no caso, de
metal duro, podem ser reversíveis, pois já são afiadas em todas as suas arestas de
corte cujo número varia em função de sua forma geométrica.
120 SENAI
Após a montagem das ferramentas, querendo-se obter um bom acabamento, deve-se

fazer verificação da altura das arestas de corte.
Nos cabeçotes com pastilhas reversíveis mais modernas, a fixação delas é feita
apenas pela ação de uma mola, auxiliada pela ação da resultante das forças de corte.
Tipos de fresadoras
Os tipos básicos são universal, horizontal e vertical.
A partir dos tipos básicos, surgiram vários outros modelos especiais, como cortadoras
e geradoras de engrenagens, além de outras que são projetadas em função do tipo de
produção de cada empresa.
Há ainda, em grande escala, a construção de transfers que, pela sua multiplicidade de

operações e comandos, determinam uma grande produção.
SENAI 121
Fresadora universal
Foi assim chamada por sua grande versatilidade de operações. Seus movimentos se
processam em vários eixos e sentidos, e podem ser acoplados a ela vários
equipamentos e dispositivos.
Na figura a seguir, vê-se um cabeçote vertical acoplado à máquina.
122 SENAI
Fresadora horizontal
É uma fresadora pouco versátil normalmente é utilizada em peças de grandes
dimensões.
Possui grande rigidez e se presta para a execução de trabalhos pesados.
Fresadora vertical
Esse tipo de fresadora, também pouco versátil, presta-se à execução de trabalhos em
peças de grande altura.
Trabalha normalmente com ferramentas frontais, executando trabalhos de usinagem

plana ou angular, visto que seu cabeçote pode efetuar deslocamentos angulares.
SENAI 123
Na figura a seguir, vê-se a fresadora executando uma usinagem em ângulos na peça.
Fresadora mandrilhadora horizontal

É uma máquina de múltiplos usos para peças grandes e em pequenas quantidades.
São usinados nessa máquina grandes carcaças, elementos e estruturas de máquinas
e peças de caldeiraria em geral.
Mandrilhadora fresadora horizontal com mesa de movimento em cruz e contraponto

(cabeça móvel)
A peça pode ser usinada em múltiplas faces, em função do giro da mesa.
124 SENAI
Exemplos de trabalho:
• Para furações coordenadas com bastante precisão;
Ajuste da porta – ferramenta sobre o ponto de referência
• Para usinagem complexa em várias faces sem a necessidade de soltar-se a peça,

usando-se para tanto o giro da mesa que permite o trabalho nos quadrantes.
A seguir, são apresentadas as tabelas de velocidade de corte para fresar e o avanço

por dente da fresa.
Deve-se conhecer, de antemão, o material a fresar, o tipo de fresa a utilizar, o material

da fresa e o tipo de trabalho (desbaste, acabamento).
SENAI 125
Tabela
126 SENAI
Tabela: Avanço por dentes da fresa
Nessa tabela, estão indicados os valores dos avanços por dente, levando-se em
consideração a fresa e o material para passes com profundidade de 3mm.
Quando se deseja dar passes com profundidades superiores ou inferiores a 3mm, é

necessário diminuir ou aumentar, na mesa proporção, o valor do avanço obtido na
tabela.
Um exemplo: desejando-se dar um passe de 6mm de profundidade, o avanço lido na

tabela (0,02) deverá ser reduzido à metade (0,01).
1 Quais os ângulos (α, β γ.) da fresa para alumínio, aço até 700N/mm2 e aços com
mais de 700N/mm2?
2 Descreva os tipos de fresamento (tangencial, frontal).
SENAI 127
3 Classifique os tipos de fresas e suas aplicações.
4 Qual a velocidade de corte e avanço para fresar alumínio, com fresa de aço rápido,
cilíndrica, com diâmetro de 50mm e acabamento desbastado?
5 Cite os tipos básicos de fresadoras e comente as características de cada uma.
128 SENAI
Retificar - esmerilhar
Objetivos
Conhecer
• Composição de muitas cunhas na ferramenta de corte;
• Classificação do grau de dureza através de escala mohs;
• Tipos de rebolos e suas aplicações.
Saber
• Tipos de abrasivos e suas aplicações;
• Normalização dos rebolos;
• Processos técnicos de retificação;
• Montagem de rebolos e discos.
Ser capaz de
• Selecionar o rebolo adequado ao tipo de trabalho e de material.
SENAI 129
Retificação
É um processo de usinagem mecânica pelo qual se remove material, estabelecendo-se
um contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva chamada rebolo, que gira em alta
velocidade.
O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, visto que a ferramenta (rebolo)
arranca minúsculos cavacos na operação de corte.
Cada cristal retira um pequeno cavaco quando sua aresta incide sobre a peça.
O ângulo de ataque é sempre negativo.
Elemento cortante
O elemento cortante, ou seja, abrasivo, é o elemento que ataca o material a ser

usinado.
130 SENAI
A comparação dos diferentes elementos cortantes pode ser feita levando-se em

consideração a escala de Mohs.
As principais características dos elementos cortantes são dureza, resistência e

geometria.
Na atualidade, os abrasivos mais empregados são de óxido de alumínio ou de

carbureto de silício.
Elementos cortantes
A seguir, há uma comparação das escalas de dureza Vickers e Mohs de alguns

materiais.
Abrasivos naturais
As primeiras pedras eram de origem mineral: quartzo, silício, esmeril, corindon,
diamante, etc. Porém, foram desenvolvidos artificialmente abrasivos aluminosos e
siliciosos, de melhores propriedades, e de dureza somente inferior à do diamante.
SENAI 131
Abrasivos aluminosos
São obtidos a partir do óxido de alumínio (bauxita), em fornos elétricos.
Possuem uma dureza de 9,4 (escala Mohs). São comercialmente conhecidos pelos
nomes de aloxite, alundum, corindit, recordit.
Esses abrasivos são recomendados na retificação de metais de maior resistência à

tração, como, por exemplo, os aços.
Abrasivos siliciosos
Os abrasivos siliciosos são obtidos de areia de quartzo e de coque.
Têm uma coloração que varia desde o negro brilhante até o verde, e têm uma dureza
que atinge até 9,75 na escala Mohs.
São apropriados para o trabalho com metal duro, materiais fundidos duros e vidro. São
também utilizados para materiais moles, tais como ligas de cobre e metais leves (não-
ferrosos).
A seguir, encontra-se um quadro-resumo.
Elementos
Naturais Aluminosos Siliciosos Diamantes
Abrasivos
Quartzo Óxido de Carbureto Diamante Industrial
Material
Sílica Alumínio de Silício Carbureto de Boro
Básico
Corindon Al 0 Si C Bo C
Dureza Dureza Dureza Possuem, entre

Propriedades pouco Elevada muito os materiais, a
Elevada Elevada maior dureza
Características dos materiais abrasivos

• Dureza - é definida pela escala Mohs.
• Resistência - é caracterizada pela resistência ao impacto.
• Geometria que o abrasivo apresenta quando quebrado - quanto mais vivas as
arestas, melhor.
132 SENAI
Granulação
O grão é simplesmente o tamanho das partículas cortantes. Se uma peça for cortada
com rebolo, cuja estrutura é muito fechada, haverá risco de embutir os cavacos na
peça. As figuras a seguir mostram como se apresentam o arranjo dos grãos na
estrutura do rebolo.
Estrutura fechada Estrutura aberta
O tamanho da partícula abrasiva de um rebolo é especificado pelo número de grãos. O

número que indica o tamanho do grão é dado pelo número de malhas existentes numa
polegada (linear) do crivo mais fino, pelo qual passam as partículas. Na figura a seguir,
a peneira tem 10 malhas. O abrasivo escolhido é o número 10.
Aplicação das granulações

• Desbastes
muito grossas: no4 a 10
grossas: no 12 a 24
SENAI 133
• Acabamento
médias: no 30 a 80
finas: no 90 a 180
• Superacabamento, rodagem, espelhamento

muito fino: no 220 a 320
pó e pasta: no 400 a 600
Designação da granulação
muito grossa - 8 - 10
grossa - 12 - 15
média - 30 - 60
fina - 70 - 120
extrafina - 280 - 600
pó - 280 - 600
Aglomerados
Os aglomerados têm como objetivo a união ou retenção dos grãos abrasivos no rebolo.
A composição do aglomerante determina essencialmente as propriedades dos rebolos.
Também a dureza do rebolo é determinada em função da firmeza com que os

abrasivos são retidos ou unidos entre si pelo aglomerante.
Tipos de aglomerantes
• Vitrificado = V
Compõe-se de feldspato (mica), argila e quartzo. É muito resistente e é empregado
em 75% dos rebolos.
É chamado também de aglomerante são sensíveis aos golpes e aos choques, mas
suportam bem o aquecimento.
134 SENAI
• Silicioso = S
Permite o desprendimento dos grãos abrasivos com relativa facilidade,
proporcionando, assim, sua constante renovação e uma melhor eficiência no corte.
• Resinóide = B, Borracha = R, Goma-laca = E

São aglomerantes elásticos; suportam elevado calor na retificação e permitem
grande velocidade de corte.
Aglomerantes
Designação
1) V = Vitrificado
2) S = Silicioso
3) B = Resinóide
R = Borracha
E = Goma-laca
4) M = Metálica
• Metálico = M
Usado em rebolos de diamante ou carboneto de boro. Muito consistente, evita que
o abrasivo se solte com facilidade e é muito aplicado em abrasivos de granulação
fina.
Estrutura dos rebolos
Entende-se por estrutura o grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo.
É a amplitude das distâncias entre os distintos grãos abrasivos.
Estrutura
SENAI 135
Estrutura fechada
Estrutura porosa
A estrutura de um rebolo pode ser aberta, média ou fechada, e é indicada por um

número que varia de 0 à 12. Tanto mais aberta será a estrutura quanto maior for o
número que a designa.
Nos rebolos com estrutura mais aberta (ou maior porosidade), os cavacos não ficam
retidos tão facilmente como nos rebolos de estrutura fechada.
Na escolha de um rebolo, o número da estrutura depende do material a ser usinado e

do tipo de operação (desbaste ou acabamento) a ser realizado.
Desbaste = maior porosidade, estrutura mais aberta, menor compactação.

Acabamento = menor porosidade, estrutura mais fechada, maior compactação.
Identificação dos rebolos
Os rebolos trazem em suas etiquetas um código adotado pelos fabricantes.
136 SENAI
Esse código permite conhecer, através de suas letras e números, o tipo de rebolo e a
constituição de sua massa.
Normas de marcação nos rebolos
SENAI 137
Formas de rebolos
Os rebolos são fornecidos nas mais diversas formas, em função de sua aplicação. As
figuras a seguir apresentam alguns tipos mais usados.
Tipo disco reto Tipo disco Tipo prato Tipo copo reto
Tipo copo cônico
Pontas montadas
138 SENAI
Inspeção e montagem de rebolos
Ao se montar o rebolo, devem-se observar os seguintes itens:

• Se o rebolo não está trincado ou rachado; através de uma pequena pancada na
sua lateral, o som produzido será:
- fanhoso (barulho surdo, sem percussão) = rebolo com defeito (trincado);
- límpido = rebolo sem defeito (bom).
• Se as guarnições de papel estão em boas condições (na montagem do rebolo

essas são indispensáveis).
• Não deve existir folga entre as peças, eixos, buchas e rebolos.
SENAI 139
• A bucha não pode exceder a largura do rebolo.

• Para se obter fixação segura, devem-se colocar dois discos de cartão no rebolo.
• O sentido da rosca da flange deve ser contrário ao sentido do movimento do
rebolo.
• Deve-se retificar o rebolo após a montagem, de forma correta, para dentro do eixo,
e o diamante em um ângulo negativo.
• No caso de retificadoras ou máquinas especiais, deve-se balancear o rebolo.

• Verificar a velocidade de corte do rebolo para que ela não venha a ser excedida.
Classificação dos processos de retificação
Os processos de retificação são classificados em:

• Retificação plana;
• Retificação cilíndrica.
140 SENAI
Na retificação plana tangencial, o eixo do rebolo é horizontal e o movimento da peça é

retilíneo.
Retificação plana tangencial
A ferramenta (rebolo) faz o movimento de corte e normalmente determina a

profundidade.
Na retificação plana frontal, normalmente o eixo do rebolo é vertical. Os movimentos

da peça e da ferramenta são idênticos aos do processo tangencial.
Retificação plana frontal
SENAI 141
Retificação cilíndrica
Em todos os processos a peça possui um movimento rotativo adicional, enquanto que
a ferramenta executa um movimento de corte.
Retificação cilíndrica externa
Esmerilhadeira - lixadeira
Trabalhos gerais de acabamento superficiais podem ser feitos rápida e

economicamente com o uso de esmerilhadeiras manuais. As máquinas modernas
permitem a troca do rebolo por disco de lixa, de fibra ou por escova, o que permite uma
boa gama de variações na operação de acabamento (desbaste, acabamento fino,
polimento, etc.).
142 SENAI
Tipos de esmerilhadeiras - lixadeiras
Esmerilhadeiras manuais retas

• Rotação por minuto entre 4100 e 9000rpm;
• Comprimento entre 485mm e 535mm;
• Peso entre 2,9 e 4,2kg;
• Rebolo mais usado: de resinóide, tipo reto;
• Diâmetro do rebolo entre 102 e 203mm;
• Acionamento pneumático.
Esmerilhadeiras - lixadeiras manuais verticais

• Altura entre 180 e 201mm;
• Diâmetro máximo recomendado:
- disco de fibra e lixa entre 178 e 230mm;
- rebolo copo entre 127 e 150mm;
- escova entre 127 e 150mm.
SENAI 143
Esmerilhadeiras - lixadeiras manuais angulares

• Altura entre 71 e 74mm;
• Diâmetro máximo recomendado:
- disco de fibra - 78mm;
- lixa - 178mm;
- boné de lã - 178mm.
1 Identifique o seguinte rebolo: 250; 32; 19;5/C 36 - Q5SBE :
2 Comente a retificação plana tangencial e frontal, retificação cilíndrica externa.
3 Quais as profundidades gerais das retificadoras?
4 O que deve ser observado na montagem dos rebolos?
144 SENAI
Fabricação sem cavacos
Objetivos
Conhecer
• Processos de fabricação sem cavacos;
• Processos de separação com auxílio de ferramentas.
Saber
• Classificação dos processos de fabricação sem cavacos, com corte, transformação
e conformação;
• Princípio do processo de cortar e secção de corte;
• Princípio da alavanca aplicado à tesoura manual.
SENAI 145
Introdução
Os processos de fabricação sem cavacos podem ser classificados em:
Formação original
Exemplo: fundir.
Cortar - separar
• Com tesoura manual ou mecânica;
• Com talhadeira;
• Com estampos ou dispositivos;
146 SENAI
Transformar
• Forjar;
Forjar manualmente
Forjar com matriz
• Extrudar;
• Trefilar;
• Dobrar;
Dobrar
SENAI 147
• Repuxar.
Repuxar
Esses processos somente podem ser executados aplicando-se uma força de ação.
Cada força de ação gera uma força de reação por parte da peça.
Cada material reage contra a penetração de um outro corpo ou ferramenta.
A reação está em função da resistência que cada material possui. Por isso, a força de
ação deve ser maior do que a resistência do material, pois, caso contrário, este não
poderia ser cortado ou transformado.
Princípios do corte
Duas cunhas penetram no material da peça; chamamos essas cunhas de facas. A

força de pressão efetua uma compressão da estrutura do material e sua resistência
aumenta. Nessa fase, a ferramenta corta.
Na penetração seguinte, há um aumento de força, e o limite de escoamento do

material é excedido, fazendo com que ele se rompa.
148 SENAI
Secção de corte
Na secção de cisalhamento, a superfície é lisa.

Na secção de ruptura, a superfície é áspera.
Secção de pressão
Secção de cizalhamento
Secção de ruptura
Princípio das ferramentas
Consiste em duas cunhas ou facas com ângulos:

α = 2 a 4º
β = 75 a 82º
γ = 5 a 15º
Para se evitar atrito entre as duas faces, têm-se uma folga que deve estar em torno de
1 1
a da espessura.
10 20
SENAI 149
A folga correta ocasiona uma superfície mista, onde a área de ruptura fica entre
4 8
até da espessura e o restante da área fica lisa.
10 10
A folga maior ocasiona uma área áspera e provoca rebarbas.
A folga menor provoca atrito entre as faces das facas e aumenta a força de corte.
Tesouras
Tesoura manual
O momento gerado pela força da mão cria um momento nas arestas de corte.
150 SENAI
Como se viu anteriormente, para que ocorra equilíbrio, deve-se ter:
F1. "1
F1. "1 = F2 =
"2
Isso significa que uma pequena força da mão gera uma maior força de corte em função
do princípio de alavancas.
Lei da alavanca
O ângulo gerado pela inclinação das facas desempenha um papel muito importante e,
para se evitarem movimentos da chapa, o ângulo correto deve ser ≅ 14º.
Efeitos
Ângulo maior: a força resultante é maior do que o atrito entre a aresta e a chapa; como
consequência, a chapa move-se.
Ângulo de inclinação maior
SENAI 151
Ângulo menor: a força de corte exigida é bem maior.
Ângulo de inclinação menor
Corte com tesoura de bancada e mecânica
Princípios:
Com facas paralelas
• A força de corte exigida é bem maior.
• A carga sobre a máquina e ferramenta é bem maior.
Corte com aresta paralela
Com facas inclinadas

• A força de corte é distribuída de forma progressiva.
• A força de corte exigida é bem menor.
Corte com aresta inclinada
152 SENAI
Furação com estampos
Entende-se por furação com estampos a separação total do miolo a ser retirado, sem
formação de cavacos, por intermédio de punção e matriz.
Processo de corte
• O punção, ao descer, pressiona a peça contra a placa-matriz e empurra a parte a
cortar para dentro da cavidade dela, produzindo deformações na superfície a
cortar, iniciando-se as linhas de ruptura.
• Para que o produto obtido não apresente rebarbas, é necessário que a folga entre
o punção e a placa-matriz seja adequada.
SENAI 153
• A pressão que o punção continua exercendo provoca a separação do miolo.
1 Classifique os processos de fabricação sem cavacos e forneça exemplos.
2 Qual é o princípio do corte na fabricação sem cavacos?
3 Qual é o princípio das ferramentas?
4 Descreva os efeitos de um ângulo de abertura da tesoura maior em relação a outro

menor.
5 Descreva o processo de corte com estampo.
154 SENAI
Fabricação sem cavacos

(cortar com máquinas)
Objetivos
Conhecer
• Princípios de funcionamento do cisalhamento a máquina;
• Tipos de corte a máquina;
• Construção básica do estampo de corte.
Saber
• Tipos, características a aplicações de máquinas;
• Efeito da folga entre matriz e punção na chapa;
• Fatores que determinam a força de corte.
Ser capaz de
• Calcular exemplos simples da força de corte;
• Determinar a folga entre punção e matriz, em função do material e da espessura da
chapa, através de tabelas e cálculos.
SENAI 155
Cisalhamento a máquina
Quando a chapa que se corta supera 2mm de espessura, são usados tesourões
mecânicos que proporcionam um corte de maior precisão.
Os princípios de funcionamento são os mesmos das tesouras manuais.
O corte é obtido mediante duas lâminas, das quais uma está fixa à bancada da
máquina e outra é móvel, incidindo perpendicularmente sobre a superfície do corte.
A operação de corte ocorre em três fases sucessivas:

• A lâmina móvel (1) incide no material (3), que está apoiado no suporte (4) e contido
pelo pressionador (5), e avança para a lâmina fixa (2);
• Continuando no seu movimento de ação, a lâmina móvel (1) penetra no material,
quebrando-lhe as fibras e aproximando-se cada vez mais da lâmina fixa (2);
• Lâmina móvel completou o corte rompendo todas as fibras do material.
Para repetir a operação, reconduz-se a lâmina móvel à posição inicial e empurra-se o

material, após soltá-lo do pressionador.
Guilhotina
A guilhotina é a mais importante máquina de corte. É construída de diversos formatos

e dimensões.
156 SENAI
As lâminas têm um comprimento que pode ir de um a seis metros e estão em

condições de cortar chapas, cujas espessuras podem ser de até 25mm.
A guilhotina é formada por uma coluna e uma bancada onde está a lâmina fixa,
enquanto que a outra, a movediça, está presa a um cutelo, que desliza em guias
adequadas, embutidas nos montantes da coluna.
O prensa-chapa é um sistema flexível. Consiste de vários cilindros independentes, com

molas, para garantir a fixação de chapas com espessura desigual.
As lâminas trabalham em paralelo, formando um ângulo de corte de 10 e 15º entre si.
O cutelo é acionado por duas bielas condicionadas por dois excêntricos, os quais estão
ligados a um eixo que te, numa das extremidades, um volante movido por um motor
elétrico.
Ao ligar a máquina, o operador deve observar se o motor atingiu a velocidade de

trabalho, antes de acionar o movimento que irá efetuar o corte.
SENAI 157
Essa precaução é geralmente observada através de uma lâmpada indicadora. A

finalidade desse alerta é evitar possível dano à máquina.
O fio da lâmina inferior é retilíneo, ao contrário do da superior que é curvo. Essa forma
da lâmina superior permite reduzir a superfície de contato da chapa, com o que se
reduz o esforço do corte. Além disso, com esse recurso, o ângulo formado pelas duas
lâminas preserva um valor constante.
Os valores dos ângulos α e β são, geralmente:

α = 10 - 20º
β = 80 - 90º
Guilhotina de lâminas oscilantes

No caso de uso de lâminas longas, ocorre grande atrito entre o material e elas,
aplicando-se o guia paralelo das lâminas.
158 SENAI
Esse atrito poderia ser reduzido consideravelmente, usando-se guilhotinas de

oscilantes.
Substancialmente, trata-se de máquinas idênticas à guilhotina simples, excetuando-se

o pormenor de que a lâmina superior se move ao longo de uma trajetória levemente
curva. Portanto, o seu funcionamento é mecânico, isto é, através de manivela,
diferindo do funcionamento da guilhotina de lâminas paralelas, que é hidráulico.
É importante observar a regulagem da folga entre as lâminas. É comum encontrar em

algumas máquinas a tabela fixada através de um aplaca metálica.
O uso incorreto da folga causa irregularidade no corte e até mesmo um possíve3l dano
à máquina ou à peça.
SENAI 159
Quando a produção exige o corte de várias peças com a mesma medida, é indicado o
uso do limitador.
As guilhotinas são máquinas extremamente perigosas, seja pela potência, seja pelo
tipo de trabalho, pois os operadores aproximam as mãos da área de corte, havendo
sempre o perigo de os dedos serem atingidos, tanto na descida do pressionador, como
na própria lâmina superior.
Por essa razão, todas as máquinas devem contar com dispositivo de segurança.
As máquinas mais modernas são dotadas de células foloelétricas, que desativam a

máquina quando a área de corte é interrompida por qualquer corpo estranho.
Cisalha universal
Frequentemente, uma peça cortada por uma lâmina deve ser puncionada.
Quando as operações que podem ser executadas nessa máquina são executadas por
uma máquina diferente, o trabalho, embora simples, torna-se demorado e custoso.
Com a finalidade de reduzir-se o tempo e para tornar mais viáveis as operações de

corte e puncionamento de perfilados em geral, existem máquinas que reúnem duas ou
mais tarefas.
160 SENAI
Particularmente, a cisalha universal está em condições de executar até cinco

operações, substituindo assim outras tantas máquinas.
Operações Principais partes da máquina:

1. Cisalhamento A Base
2. Cinzelagem B Cárter de proteção do volante
3. Puncionamento C Punção
4. Cortador de ferros oblíquo D Molde para o puncionamento
5. Cortador de ferros horizontal E Porta-lâmina fixo dos cortadores oblíquos
F Porta-lâmina móvel
G Guia para posicionar o porta-lâmina móvel
H Ferramenta para cinzelar
I Cortador vertical para peças redondas e
quadradas
Lm Lâmina movediça da cisalha
Lf Lâmina fixa da cisalha
N Pedal que controla o sistema de cortes e
cisalhamento
N’ Pedal que controla o puncionamento
P-P’ Prendedores de chapas
SENAI 161
Tarefas executadas pela cisalha universal
Cisalhamento
Esta importante máquina corta chapas com espessura de até 18mm e metais planos
de até 80 x 12mm. O comprimento da lâmina atinge cerca de 200mm.
É aconselhável alertar os operadores de que, frequentemente, devem ser verificadas

as condições das lâminas de corte, pois elas são responsáveis pelo aspecto e
qualidade do corte no material.
Puncionamento
A parte da cisalha universal que executa o puncionamento fica na dependência da
capacidade da máquina para limitar a espessura do material.
Todavia, a puncionadeira mecânica elimina inconvenientes da puncionagem manual e

permite, ainda, trabalhos com chapas mais espessas. Ela é capaz de executar furos de
até 30mm de diâmetro, sobre espessuras de até 20mm, em metais que possuem
resistência ao corte de até 600n/mm2.
162 SENAI
Durante o puncionamento, é importante e recomendável o uso do fluído de corte,

principalmente quando se for efetuar grande quantidade de furos. Essa aplicação é
feita pelo operador, utilizando-se de uma pequena vasilha com óleo que é transportado
por um pincel. O uso do pincel tem dupla finalidade: a primeira é transportar o óleo, e a
segunda é remover as impurezas ou pequenos cavacos que poderão alterar a
superfície de corte.
Cinzelagem – Entalhagem
As máquinas que permitem a execução de trabalhos de entalhe são praticamente

cisalhas de entalhe, que diferem das cisalhas normais pela forma das lâmpadas e por
seu ajustamento, permitindo o uso de apetrechos, segundo as diferentes exigências do
corte.
O entalhe é comum em chapas, em perfis T, em Z, caixilhos, etc.
SENAI 163
Esse trabalho é de grande importância nas construções de estruturas metálicas.
Corte vertical de ferros

O cortador de ferros vertical corta ferros redondos de até 30mm, quadrados de até
25mm e ferros em Z de no máximo 40mm.
Com o uso de lâminas especiais e ferramentas de ajuste, podem cortar, também,

outros perfilados, como ferros em C, Ι, T, L, caixilhos, etc.
164 SENAI
Corte oblíquo d ferros

A fixação das lâminas em forma de cruz deve ser cuidadosa para que o corte do
perfilado tenha um bom aspecto. Na montagem, devem ser observados o ajuste
correto das lâminas, assim como o uso de calços apropriados para cada tipo de
perfilado.
O corte de barras quadradas e redondas é feito com lâminas adequadas para essa
forma de materiais, porém o ajuste delas, bem como o alinhamento, são rigorosos.
SENAI 165
Corte de peças em série na tesoura
Guilhotina
O tempo necessário para execução de um trabalho é um fator importante.
Portanto, há tabelas, elaboradas em função da realidade, que permitem prever o

volume de trabalho em um determinado setor da empresa.
Assim como o tempo, o aproveitamento de material é também de grande importância.
peça 1 (quantidade = 22)
peça 2 (quantidade = 8)
A tabela a seguir determina o tempo para cortar, na tesoura, peças com até 2000mm
de largura por 3000mm de comprimento.
Dados para uso da tabela:

T = tempo total gasto;
t = tempo conforme tabela;
Tf = tempo mínimo básico;
T1 = tempo mínimo para um lado oblíquo;
T2 = tempo para dois lados paralelos;
Q = quantidade de peças.
166 SENAI
 até 10 pçs - T = t

 de 11 a 50 pçs - T = t.0,7
T = tf.Q 
 de 51 a 100 pçs - T = t.0,5

 acima de 100 pçs - T= t.0,4
Tf = 5,5min
T1 = 5min
T2 = 3min
Coeficiente conforme espessura:

até 4mm - T = t
de 5 a 7mm - T = t.1,5
de 8 a 10mm - T = t.2
Coeficiente conforme inclinação:

para 1 canto oblíquo - T = t.1,3
2 cantos oblíquos - T = t.1,45
T = tf + T1 + T2 
T = tf + 2 T2 
Exemplo de cálculo:
cortar 20 peças de 1/4” x 300 x 500mm
T = Tf + T1 + T2 + (20t .0,7.1,5 )
T = 5,5 + 5,0 + 3,0 + (20.1, 35.0 , 7.1, 5 )
T = 5,5 + 5,0 + 3,0 + 28,5
T = 42 min .
SENAI 167
Tabela: Tempos para cortar (tesoura) t. em minutos

Largura (mm)
50 100 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
50 0,12
100 0,20 0,30
200 0,35 0,40 0,50
400 0,65 0,75 1,00 1,30
600 0,90 1,10 1,35 1,80 2,15
800 1,35 1,40 1,70 2,20 2,55 2,80
Comprimento (mm)
1000 1,45 1,65 2,00 2,60 3,00 3,35 3,70

1200 1,55 1,95 2,30 2,95 3,40 3,80 4,30 4,60
1400 1,70 2,05 2,55 3,30 3,90 4,30 4,70 5,05 5,50
1600 1,80 2,25 2,75 3,60 4,20 4,70 5,15 5,50 5,95 6,75
1800 1,95 2,35 2,95 3,80 4,60 5,05 5,50 5,90 6,30 7,10 8,00
2000 2,05 2,50 3,05 4,00 4,80 5,35 5,80 6,20 6,60 7,45 8,35 9,30
2200 2,25 2,80 3,35 4,15 5,05 5,65 6,05 6,55 6,85 7,65 8,60 9,60
2400 2,45 3,00 3,65 4,35 5,30 6,00 6,55 6,90 7,30 8,00 9,00 10,00
2600 2,65 3,30 3,95 4,75 5,70 6,35 6,85 7,45 7,60 8,70 9,75 10,85
2800 2,90 3,50 4,25 5,10 6,00 6,85 7,40 7,70 8,20 9,40 10,60 11,75
3000 3,10 3,80 4,60 5,45 6,50 7,30 8,00 8,25 8,80 10,00 11,25 12,50
Obs: Capacidade máxima de corte 3/8” - espaçamento máximo da guia 500mm.
Comprimento útil da lâmina 300mm - os tempos são válidos para dois homens, inclusive
manobragens
Tesouras manuais (portáteis)

É comum o emprego de tesouras manuais nos trabalhos de caldeiraria, na construção
de peças de chapas finas que possuem formatos irregulares, ou recortes internos ou
externos.
Bandeja Caixa protetora
168 SENAI
A tesoura para chapas é um tipo de máquina utilizada nesses trabalhos e possui as

características técnicas abaixo:
• Tensão - 220V/~
• Cap. em aço - 3,5mm
• Golpes p/minuto - 1.100
• Raio da curva - 25mm
• Potência - 750w
• Peso - 4,7kg
A tesoura a punção tem grande emprego nos trabalhos acima relacionados e possui as
características técnicas abaixo:
• Tensão - 220V/~
• Cap. em aço - 5,0mm
• Golpes p/minuto - 600
• Raio de curva - 130mm
• Potência - 1.400w
• Peso - 10,5kg
SENAI 169
Estampos de corte
Na produção em série de peças pequenas, usa-se estampo de corte.

Esse processo é comum na caldeiraria leve, onde se confeccionam peças das mais
variadas formas, como, por exemplo, separador para tubos, placa reguladora de
vazão, elementos de núcleo de transformador.
Separador para tubos
Placa reguladora de vazão
Elementos de núcleo de transformador
170 SENAI
Algumas indústrias do ramo possuem um setor da caldeiraria denominado estamparia,

onde é executada tal operação. O estampo de corte é um conjunto de peças ou placas
que, associado e adaptado às prensas ou balancins, executa operações em chapas,
para a produção de peças em série.
A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira, retalhos.
SENAI 171
Folga entre punção e matriz

Punção e matriz podem cortar ou furar, isto é, podem produzir peças ou executar furos.
Ao descer, o punção comprime a chapa contra a matriz forçando-a para dentro.
Início de corte
Aparecem deformações elásticas seguidas de deformações plásticas em ambos os

lados da chapa e, logo após, trincas de ruptura que, ao se unirem, separam a peça da
chapa.
Para se obterem cortes de bom acabamento e sem rebarbas, é necessário que as

trincas que se iniciam nos fios de corte se encontrem.
Folga entre punção e matriz
Isso só pode acontecer se existir uma certa folga entre punção e matriz. Essa folga
varia em função do material e da espessura da chapa.(Ver "Tabela prática para
determinar a folga entre o punção e a placa matriz)
172 SENAI
Terminada a operação de corte, as deformações elásticas desaparecem, isto é, as

partes contraídas voltam ao normal.
Aspectos das superfícies cortadas
Cálculo da folga
Dimensionamento
Quando se precisa obter contornos externos, a placa - matriz leva a medida nominal da
peça e a folga fica no punção.
No caso de contornos internos, o punção leva a medida nominal e a folga se

acrescenta à placa - matriz.
SENAI 173
Cálculo:
Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa - matriz, pode-se
aplicar a fórmula seguinte:
D−d
F=
2
e
Para aço macio e latão F=
20
e
Para aço semiduro F=
16
e
Para aço duro F=
14
onde:
F = folga em (mm)
e = espessura da chapa em (mm)
Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz.
174 SENAI
Folgas “F”
Espessura
Da chapa
Em (mm) Aço Alumínio
Latão Siliciosas Cobre Alumínio
Macio duro
0,25 0,015 0,01 0,015 0,015 0,008 0,02

0,5 0,03 0,0 0,03 0,03 0,01 0,04
0,75 0,04 0,03 0,04 0,04 0,015 0,06
1,0 0,05 0,04 0,05 0,05 0,02 0,08
1,25 0,08 0,05 0,06 0,06 0,03 0,1
1,5 0,075 0,06 0,075 0,075 0,04 0,12
1,75 0,09 0,07 0,09 0,09 0,05 0,14
2,0 0,105 0,08 0,105 0,105 0,06 0,16
2,5 0,13 0,11 0,13 0,13 0,08 0,19
3,0 0,18 0,14 0,16 0,16 0,1 0,22
3,5 0,25 0,18 0,22
4,0 0,325 0,21 0,28
4,5 0,41 0,27 0,34
5,0 0,5 0,325 0,42
5,5 0,62 0,4 0,5
6,0 0,75 0,48 0,6
Tensão resistente ao cisalhamento ou corte em (N/mm2)

Estado Estado
Material Material
Macio Duro Macio Duro
Chumbo 20-30 - Chapa de aço - 400
Estanho 30-40 - Chapa de aço para embutir 300-350 -
Alumínio 60-110 130-160 Chapa de aço semiduro 450-500 550-600
Duralumínio 150-220 300-380 Aço laminado com 0,1%C 250 320
Silumínio 100-120 200 Aço laminado com 0,2% C 320 400
- - - Aço laminado com 0,3% C 350 480
Zinco 120 200 Aço laminado com 0,4% C 450 560
Cobre 120-220 250-300 Aço laminado com 0,6%C 560 720
Latão 220-300 350-400 Aço laminado com 0,8% C 720 900
Bronze laminado 320-400 400-600 Aço laminado com 1% C 800 1050
Alpaca laminada 280-360 450-460 Aço de silício 450 560
Prata laminada 230-240 - Aço inoxidável 500-550 550-600
SENAI 175
Força de corte
É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade da
prensa a ser utilizada.
Para calcular a força de corte, pode-se aplicar a seguinte fórmula:
Fc = p . e . Ĳ c N
Fc = força de corte (N)

P = perímetro da peça (mm)
e = espessura da peça (mm)

τ = tensão resistente ao cisalhamento ou corte (N/mm2)
Exemplo:
Calcular a força de corte para obter a peça onde a tensão de cisalhamento (τc) é igual
a 320N/mm2 e espessura (e), igual a 1mm.
Fc = p. e . τ c
Fc = 140mm .1mm .320N / mm 2
Fc = 44.800N
176 SENAI
Exemplo:
P = a + b + c + d.....
P = 30mm + (2 x 20mm) + (3 x10mm + 4 x 10mm) = 140mm
P = 140MM
1. Como ocorre a operação de corte?
2. Qual a finalidade do pressionador (prensa-chapa) da tesoura guilhotina?
3. Qual a diferença entre a guilhotina simples e as lâminas oscilantes?
4. Explique a importância da folga entre as lâminas e do que depende.
SENAI 177
5. As máquinas mais modernas são dotadas de um dispositivo de segurança eficaz.

Qual é esse dispositivo?
6. Qual a capacidade da cisalha universal quanto ao puncionamento?
7. Qual a aplicação da entalhagem?
8. Quando é possível o uso das lâminas em cruz?
9. Qual a fórmula para determinar a folga entre punção e matriz?
10. Cite a fórmula para calcular a força de corte.
178 SENAI
Pinos e roscas
Objetivos
Conhecer
• Diversos tipos de pinos utilizados em construção de máquinas e estruturas
metálicas;
• Normas e tabelas para pinos e roscas.
Saber
• Aplicação e função dos pinos de guia quanto ao tipo de montagem e ajuste;
• Tipos, classificação e características das roscas quanto ao perfil e passo de hélice;
• Influência do passo da rosca no esforço de aperto;
• Designação de rosca e aplicação.
Ser capaz de
• Consultar tabelas de pinos e roscas;
• Descrever o emprego e o posicionamento correto de pinos em função das
características da construção;
• Selecionar corretamente as roscas de fixação e movimento em função do passo.
Pinos
São peças auxiliares que servem para assegurar uma união ou impedir um movimento,
posicionando as peças de um conjunto entre si e eliminando a folga dos parafusos de
fixação.
SENAI 179
Normalmente fabricados de aço prata, são temperados, revenidos e retificados. Os

pinos cilíndricos normalmente tem a precisão j6 e m6; os cônicos, a conicidade de
1:50, ou seja, para cada 50mm de comprimento, diminuem seu diâmetro de 1mm.
Os pinos não devem ser utilizados no lugar de uma chaveta para impedir o giro, a não
ser que os esforços a serem suportados sejam mínimos.
Os alojamentos para os pinos normalmente são feitos com alargadores. É necessário

passar o alargador de uma só vez pelas duas peças a serem montadas ou unidas.
A calibragem dos furos e do pino com alargador é evitada pela utilização de pinos
tubulares partidos, ou pinos canelados.
Pinos tubulares partidos
180 SENAI
Pinos canelados
Os pinos tubulares partidos são também muito utilizados em furos não-passantes

(cegos).
Pinos cilíndricos
Os pinos são normalizados quanto ao formato, precisão e material empregado na sua
confecção.
Pino cilíndrico (DIN 6325)
A seguir, são apresentados três exemplos de pinos cilíndricos, com ajustes diferentes.
SENAI 181
A distância entre os pinos deve ser a maior possível.
Pinos canelados
Apresentam três caneluras no sentido longitudinal em toda a sua extensão ou somente
em partes, de acordo com a necessidade de se ter maior ou menor pressão no local.
A vantagem da aplicação dos pinos canelados é que furos não precisam ser ajustados
com alargador.
Efeitos das caneluras nos diâmetros dos pinos
182 SENAI
Exemplos de aplicação dos pinos canelados são encontrados nas figuras a seguir.
Roscas
Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma

uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica.
SENAI 183
Essa saliência é denominada filete.
Rosca externa Rosca interna
Passos e hélice da rosca

Quando há um cilindro que gira uniformemente e um ponto que se move também
uniformemente no sentido longitudinal, em cada volta completa do cilindro, o avanço
(distância percorrida pelo ponto) chama-se passo e o percurso descrito no cilindro por
esse ponto denomina-se hélice.
O desenvolvimento da hélice forma um triângulo, onde se têm:

α = ângulo da hélice
P(passo) = cateto oposto
Hélice = hipotenusa
D2 (perímetro da circunferência) = cateto adjacente
Podem-se aplicar, então, as relações trigonométricas em qualquer rosca, quando se

deseja conhecer o passo, diâmetro médio ou ângulo da hélice.
184 SENAI
P
Ângulo da hélice = tg α =
D2 . π
P(passo) = tg α . D 2 . π
Influência do passo e do ângulo da hélice nas forças de aperto ou de

deslocamento
Quanto maior for o ângulo da hélice, menor será a força de atrito atuando entre a porca
e o parafuso, e isso é facilmente comprovado através do paralelogramo de forças.
Portanto, deve-se ter critério na aplicação do passo da rosca, em função de suas
características e das exigências do trabalho.
Roscas finas (roscas de pequeno passo)

Frequentemente são utilizadas na construção de automóveis e aeronaves,
principalmente porque nesses veículos ocorrem choques e vibrações que tendem a
afrouxar a porca.
São utilizadas ainda quando há necessidade de uma ajustagem fina ou uma maior
tensão inicial de aperto e, também, em chapas de pouca espessura e em tubos, por
não diminuir sua secção.
Parafusos com tais roscas são comumente feitos de aços-liga e tratados termicamente.
Observação
Devem-se evitar roscas finas em materiais quebradiços.
SENAI 185
Roscas médias (normais)

São utilizadas normalmente em construções e em parafusos de modo geral.
Proporcionam também uma boa tensão inicial de aperto. Contudo, quando
empregadas em montagens sujeitas a vibrações, deve haver precaução, utilizando-se,
por exemplo, arruelas de pressão.
Roscas grossas (passos longos)

São chamadas também de roscas de transporte ou movimentação, pois transformam o
movimento giratório em movimento longitudinal.
São normalmente empregadas nas máquinas (fusos, prensas, morsas, etc.) e, de

modo geral, quando a montagem e desmontagem são frequentes, ou quando o furo
roscado é de material diferente do aço. Devem ser evitadas em montagens onde as
vibrações e os choques são frequentes.
186 SENAI
Em alguns casos, quando o ângulo da hélice for muito grande, o movimento

longitudinal pode ser transformado em movimento giratório, como por exemplo o
berbequim.
Perfil da rosca (secção do filete)
Triangular
É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
Trapezoidal
Empregado em órgãos de comando das máquinas operatrizes (para transmissão de
movimento suave e uniforme), fusos e prensas de estampar (balancins mecânicos).
SENAI 187
Quadrado
Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e peças sujeitas a choques e
grandes esforços (morsas).
Dente de serra
Usado quando a força de solicitação é muito grande em um só sentido (morsas,
macacos, pinças para tornos e fresadoras).
Redondo
Empregado em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes
esforços.
188 SENAI
Sentido de direção do filete
À direita
Quando, ao avançar, gira no sentido dos ponteiros do relógio (sentido de aperto à
direita).
À esquerda
Quando, ao avançar, gira em sentido contrário ao dos ponteiros do relógio (sentido de
aperto à esquerda).
Simbologia dos principais elementos de uma rosca

D = Diâmetro maior da rosca interna (nominal).
d = Diâmetro maior da rosca externa (nominal).
D1 = Diâmetro menor da rosca interna
d1 = Diâmetro menor da rosca externa
D2 = Diâmetro efetivo da rosca interna
d2 = Diâmetro efetivo da rosca externa
P = Passo
A = Avanço
N = Número de voltas por polegada
n = Número de filetes (fios por polegada)
H = Altura do triângulo fundamental
he = Altura do filete da rosca externa
hi = Altura do filete da rosca interna
i = Ângulo da hélice (α)
rre= Arredondamento do fundo da rosca do parafuso
rri = Arredondamento do fundo da rosca da porca
SENAI 189
Principais sistemas de roscas

Rosca métrica de perfil triangular
ISO - ABNT - NB97
Designação:
a) M10 (normal)
b) M20 x 1,5 (passo fino)
Fórmulas:
d = No min al
d1 = d – 1,2268 . P
he = 0,61343 . P
rre = 0,14434 . PD = d ÷ 2a
D1 = d – 1,0825 . P
h1 = 0,5413 . P
rri = 0,063 . P
d2 e D2 = d – 0,64953 . P
A = 0,045 P
H = 0,86603 .
P
I = tg α =
π . d1
P = 1" : nº fill / pol.

H = 0,866p
h6 = 0,6495p
h = 0,6134p
h1 = 0,54125p
d1 = d – 2h6
d2 = d - h e
D = d + 0,2222he
D1 = d – 1,7647
e1 = p/8
e2 = p/24
Rosca americana normal – NC
190 SENAI
P = 1" : nº fill / pol.

H = 0,866p
h6 = 0,6495p
h = 0,6134p
h1 = 0,54125p
d1 = d – 2h6
d2 = d - h e
D = d + 0,2222he
D1 = d – 1,7647
e1 = p/8
e2 = p/24
Rosca americana fina - NC
P = 1" : nº fill / pol. d1 = d – 2 . h1

h = 0,9605 . p Rre = Rri = 0,1373 . p
h1 = 0,6403 . p d2 = d1 + h1
Designação
Normal: indica-se somente pelo φ maior ĺ
Fina: diâmetro maior x passo ĺ:[
Rosca Whitworth normal (inglesa)
Rosca Whitworth gás (BSP) - ABNT - NB202 ISO - R7
SENAI 191
Designação
Diâmetro externo ( em pol ) x nº de Fios por pol.
Ex. 1.1/8" x 5
ACME
= 29º
P
h = 0,5 x P+ 0,254 d2 = d -
2
h1 = h D = d + 0,508
c = 0,3707 . p D1 = d – P
P
f = 0,3707 . p – 0,132 tgi =
π .D2
d1 = d – 2h
Rosca trapezoidal americana “Acme”
Designação
Ex: Diâmetro maior x passo ĺTr 48 x 8
P = Variável h = 1,866 x p
d1= d – 2h1 h1 = 0,5 x P + a
D = d + 2a h2 = 0,5 X P + a - b
D1 = d – 2(h1 – a) H = 0,5 X P + 2b – a
d2 = d – 0,5 . p = 30º
P
Ângulo da hélice (i) = tgi =
π X d2
Rosca trapezoidal métrica
192 SENAI
1 Quais são as finalidades dos pinos?
2 Como se faz a preparação das peças a serem montadas com pinos cilíndricos?
3 Enumere quatro tipos de pinos com exemplos de aplicação.
4 Qual é a relação de conicidade de um pino cônico normalizado?
5 Um pino cônico mede 50mm de comprimento e 6mm do diâmetro menor

(6 x 50 DIN1). Qual é o diâmetro maior?
6 Quais são os cinco perfis usados para roscas e qual é aplicação de cada um?
7 Como se identifica uma rosca à esquerda?
SENAI 193
8 Quais são os cinco tipos mais usados de roscas com perfil triangular?
9 Qual é a relação entre o ângulo da hélice e o atrito entre porca e parafuso?
10 Quando se usa porca fina? Por quê?
11 Em que condição uma rosca pode transformar um movimento longitudinal em

movimento giratório?(Dê exemplo).
194 SENAI
Elementos de fixação -
parafusos e porcas
Objetivos
Conhecer
• Tipos e características de parafusos, porcas e elementos de trava utilizados nas
estruturas metálicas.
Saber
• Normas dos parafusos quanto ao tipo de cabeça, rosca e comprimento;
• Importância e finalidade dos elementos de trava (arruelas, capilhas e grampos).
Ser capaz de
• Designar o tipo de parafuso, porca e elemento de trava, em função das
características da estrutura metálica.
SENAI 195
Parafusos (tipos e características)
Os parafusos são formados por um corpo cilíndrico roscado, que pode ter vários
formatos e suas dimensões normalizadas.
Parafuso cabeça - sextavada
d = diâmetro
L = comprimento
b = comprimento da rosca
k = altura da cabeça
S = abertura da chave de aperto
e = medida do diâmetro para execução do sextavado.
Tipos de parafusos
Parafuso sextavado
Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado

interno
Parafuso de cabeça cilíndrica com fenda
Parafuso de cabeça lenticular e fenda cruzada
196 SENAI
Parafuso sextavado com haste delgada
Parafuso de embutir com fenda
Parafuso com fenda e cabeça lenticular
Parafuso com cabeça lenticular, com rebaixo e

fenda cruzada
Parafuso de ajuste sextavado
Parafuso de cabeça boleada com quadrado

para medir
Parafuso de cabeça quadrada com rebarba
Parafuso de cabeça quadrada com alma
Parafuso de cabeça quadrada com rebarba e

espiga
Parafuso de cabeça recartilhada e fenda
Parafuso de cabeça plana recartilhado
SENAI 197
Parafuso prisioneiro com carrilha
Parafuso de cabeça abaulada com haste e

fenda
Parafuso de cabeça lenticular com fenda para

madeira
Parafuso de fenda com cabeça meia lua para

madeira
Parafuso de embutir com fenda
Parafuso de cabeça sextavada para madeira
Parafuso de cabeça lenticular com fenda

cruzada para chapas
Cavilhas rosqueadas
Com fenda e espiga Com fenda e ponta anular
Com fenda e ponta Com sextavado interno e espiga
198 SENAI
Porcas (tipos e características)
As porcas têm normalmente forma prismática ou cilíndrica, com um furo roscado, por
onde entra o parafuso.
Tipos de porcas
Porcas sextavadas
Porca sextavada Porca sextavada chata Porca sextavada autotravante alta
Porcas castelo
Porca castelo Porca castelo chata
SENAI 199
Porcas recartilhadas
Porca recartilhada alta Porca recartilhada chata
Porcas redondas
Porca redonda com fenda
Porca redonda com dois furos paralelos
Porca redonda com Porca redonda com

furos radiais entalhe
Porca cega
Porca cega alta
200 SENAI
Porca especial
Porca borboleta
Arruelas e elementos de trava (tipos e características)
As arruelas tem a função de melhor distribuir a força de aperto entre a porca/parafuso

e as partes montadas.
Durante o funcionamento de um mecanismo, as vibrações, os esforços e os atritos

tendem a desapertar as peças roscadas. Devido a isso, muitos tipos de arruelas tem
também a função de elemento de trava.
Arruela de pressão
SENAI 201
Arruela ondulada
Arruela serrilhada
Arruela dentada
Arruela para perfilado U e Ι
202 SENAI
Juntas roscadas desmontáveis
Para união de duas ou mais peças que necessitam posteriormente ser desmontadas,
utilizam-se porcas, parafusos e arruelas.
Exemplos de aplicação
• Parafusos sextavado (DIN 931);
• Arruela lisa chanfrada;
• Porca sextavada chata;
• Porca sextavada (DIN 934).
SENAI 203
• Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Tipo Allen);

• Arruela ondulada (DIN 137);
• Chave Allen.
• Parafusos prisioneiros (DIN 938);

• Porca sextavada (DIN 934)
• Arruela de trava com duas orelhas.
• Parafuso de cabeça abaulada e pescoço quadrado (DIN 603);

• Porca sextavada (DIN 934);
• Porca sextavada (DIN 7967).
204 SENAI
• Pino roscado;
• Arruela chanfrada;
• Porca castelo (DIN 935/937);
• Contrapino (cupilha) - (DIN 94).
Trava com arame.
• Parafuso de fenda com cabeça cilíndrica (DIN 84);

• Arruela de pressão (DIN 127);
• Chave de fenda.
SENAI 205
• Parafuso de fenda com cabeça cilíndrica abaulada (DIN 85);

• Arruela dentada (DIN 6798).
• Parafuso de fenda com cabeça redonda (DIN 86);

• Arruela dentada (DIN 6797).
• Parafuso de fenda com cabeça escareada (DIN 87);

• Parafuso de fenda com cabeça escareada e abaulada.
206 SENAI
Parafuso com cabeça sextavada.
Parafuso auto-atarraxante.
Parafuso prisioneiro
1 Quais os significados das letras d e L no parafuso de cabeça sextavada?
SENAI 207
2 Qual o significado da definição M10 x 50 DIN 931?
3 Cite cinco tipos de parafusos.
4 Cite três tipos de porcas.
5 Cite três tipos de arruelas.
6 Dê cinco exemplos de aplicação de juntas roscadas.
208 SENAI
Rebites
Objetivos
Conhecer
• Tipos de uniões por conformação;
• Tipos de características de rebites na caldeiraria e nas estruturas metálicas;
• Normas e tabelas para rebites (abnt, din e iso).
Saber
• Materiais e suas propriedades para rebitar;
• Forças e solicitações nas juntas rebitadas;
• Erros na rebitagem e suas causas.
Ser capaz de
• Calcular as dimensões de rebites;
• Escolher corretamente o tipo de rebite em função do trabalho.
SENAI 209
União por conformação
A união de tubos, chapas, arames, perfilados, etc., pode ser feita por conformação.
União por puncionamento
União por acanalamento
210 SENAI
União por rebordagem
União por dobragem recalcada
União por dobragem de lóbulos
União por retorcimento de lóbulos
SENAI 211
União por telagem
Rebitagem
Rebitar é unir, geralmente chapas, por conformação do rebite. Essa conformação pode
ocorrer a frio ou a quente, dependendo das características do trabalho.
212 SENAI
Material de rebite
Os materiais para os rebites são aços de baixo teor de carbono (DIN 17111).
Exemplo: Ust 36-2 com 0,14% de carbono, 260N/mm2 de resistência ao cisalhamento.

Utilizam-se também cobre, liga de cobre e zinco, alumínio e outros materiais especiais.
Para não se produzir corrosão, o rebite e a peça devem ser do mesmo material básico.
Solicitação das uniões rebitadas

Na rebitagem a frio, o rebite enche o alojamento. As forças que produzem a
compressão das chapas são relativamente pequenas. As forças de tração que
recebem as chapas são transmitidas quase que diretamente, submetendo os rebites
ao esforço cortante.
F
τ=
S .m.n
τ = tensão de cisalhamento em N/mm2.

S = secção do rebite em mm2
m = número de secções cortantes
n = número total de rebites
SENAI 213
Na rebitagem a quente, o rebite contrai-se, ao esfriar, nas direções longitudinais e

transversais. Produz força de aperto, que comprime as chapas de modo que não
podem deslizar ao serem solicitadas (união com fechamento de força).
As estruturas metálicas estão sujeitas, muitas vezes, a grandes forças de tração.
Quando se aplica uma força excessiva num rebite mal dimensionado, ele se rompe na
secção de cisalhamento.
214 SENAI
Nas chapas finas, as forças de tração podem formar trincas e provocar deformações
dos furos em direção das forças.
Os rebites sofrem solicitações de forças de tração no sentido axial. Nessa direção, não
devem ser aplicadas forças adicionais. A figura a seguir mostra também o efeito de
alavanca atuando no rebite.
Devem ser colocados elementos de construção se os rebites estão submetidos a

forças adicionais de cisalhamento (conforme rebite a).
SENAI 215
O rebite b não transmite forças adicionais.
Influência do formato de cabeça do rebite sobre o efeito de aperto

O formato de cabeça do rebite, que depende do tipo de aplicação a que é destinado,
influencia o efeito de aberto.
216 SENAI
Também podem ser utilizados dois diferentes formatos de cabeça na mesmo rebite,
conforme sua construção.
Formatos de rebites
Rebites para estruturas metálicas.
d = 10 até 36mm
L = 10 até 150mm
D = 1,6d
K = ∼ 0,65d
d = 10 até 36mm
d = 10 até 150mm
∝ = 75º até 16mm
∝ = 60º d17 até d36mm
SENAI 217
Rebites para funilaria.
d = 1,6 até 6mm

L = 3 até 40mm
D = 2,25 . d
K = 0,5d
d = 3 até 5mm
L = 3 até 40mm
D = 2,4 até 1,8d
K = ∼ 0,3 d
Rebites para caldeiraria
d = 1 até 8mm
L = 2 até 60mm
D = ∼ 1,75 d
K = ∼ 0,6 d
218 SENAI
d = 1 até 8mm
L = 2 até 60mm
D = ∼ 1,75d
K = ∼ 0,5d
Ferramentas de rebitagem
Com o martelo, dão-se golpes na cabeça do repuxador, a fim de que as chapas se

ajustem bem no local da rebitagem.
O estampo, que também recebe choques do martelo, deforma a extremidade livre do

rebite, até lhe dar a conformação adequada, determinando o aperto definitivo das
chapas.
SENAI 219
Estampo pneumático para formar a cabeça do rebite.
Contra-estampo pneumático.
Erros na rebitagem
Efeito:
Furo não preenchido pelo corpo do rebite.
Cabeça do rebite pequena demais.
220 SENAI
Cabeça inclinada.
Chapa danificada pelo estampo.

Cabeça formada pequena demais.
Material sobrando aumenta a cabeça formada pelo rebordo.
Rebite recalcado.
Cabeça pequena demais.
SENAI 221
Chapas deformadas
Valores de referência
Diâmetro do corpo do rebite:

O diâmetro do corpo do rebite depende da menor espessura das chapas, placas ou
perfis.
Na maioria dos casos, na prática, valores empíricos são suficientes.
Diâmetro do rebite (valores empíricos)
Espessura da chapa menor em

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
mm.
Diâmetro do rebite 3 6 10 12 14 16 18 20 20 22
Comprimento do rebite:
Comprimento do corpo L
Comprimento de aperto s
Excesso do material para se formar a cabeça Z
222 SENAI
L=s+Z
O excesso Z do rebite depende do tipo de cabeça a ser formada e do modo de

rebitagem, a saber: rebitagem a frio ou a quente.
Excesso Z
Cabeça
Rebitagem Rebitagem
formada
a frio a quente
Cabeça redonda 0,1s + 1,3d 0,1s + 1,5d

Cabeça escareada 0,1s + 0,5d 0,1s + 0,7d
Rebitagem a frio até ∅ 10mm

Rebitagem a quente ∅ 10mm e mais.
Para rebites de diâmetros até 9mm, os furos nas peças a serem rebitadas devem ter
um diâmetro com 0,1 até 0,5mm maior que o do rebite.
Rebites para chapas

∅ do rebite 1 1,4 2 2,6 3 4 5 6 8 9
∅ do furo 1,1 1,5 2,2 2,8 3,2 4,3 5,3 6,4 8,4 9,5
Para rebites de ∅ 10 até 30mm, 1mm maior que o do rebite.
Rebites para estruturas metálicas

∅ do rebite 10 12 14 16 18 20 22 24 30
∅ do furo 11 13 15 17 19 21 24 25 31
Todos os furos devem ser escareados.
SENAI 223
1 Qual é o ângulo da cabeça de um rebite d = 4mm, com cabeça escareada?
2 Quais são os três principais tipos de cabeças de rebites?
3 Quais são as forças atuantes nas junções rebitadas?
4 De qual medida do rebite depende o excesso Z?
5 Descreva quatro erros na rebitagem.
6 De que depende o diâmetro d do rebite?
224 SENAI
Brasagem e juntas coladas
Objetivos
Conhecer
• Fatores que influenciam a solda por brasagem;
• Características das juntas soldadas e coladas.
Saber
• Tipos de juntas brasadas e coladas;
• Preparação das peças a serem unidas;
• Temperaturas do processo;
• Importância do fundente;
• Constituintes das colas.
Ser capaz de
• Selecionar o tipo de solda ou cola em função dos materiais, dos esforços e da
construção.
• Selecionar os materiais de adição utilizados na brasagem em função dos materiais
a serem juntados;
• Prevenir acidentes no trabalho de colagem;
• Executar a solda por brasagem ou por colagem.
SENAI 225
Brasagem
É um processo de soldagem no qual a união é executada por meio de uma liga

metálica, de ponto de fusão inferior ao do metal-base, sendo a junta preenchida por
efeito capilar.
Tal processo também é conhecido por soldagem forte.
A eficiência da junção está na difusão do metal de adição no metal-base, pois sabe-se

que este não funde.
Variáveis do processo
O processo de brasagem possui algumas variáveis que devem ser observadas para
que se alcance uma solda de boa eficiência, a saber:
Folga entre as peças

A folga existente entre as peças a serem soldadas é de grande importância, uma vez
que o metal de adição flui, por ação da capilaridade, para preencher a junção.
Existem faixas de dimensões de folga que são favoráveis ao processo, proporcionando

uma penetração mais eficiente, o que resulta em melhor qualidade e maior resistência
na soldagem.
226 SENAI
O diagrama da figura apresenta as faixas de folga mais indicadas.
As soldagens executadas com folgas paralelas na faixa compreendida entre 0,03 a

0,2mm favorecem a fluência e penetração da solda, pois a tensão capilar proporciona
uma maior velocidade. Obtêm-se também uma maior profundidade de penetração e
consequente aumento de resistência final da junta. A figura apresenta o que ocorre no
processo.
SENAI 227
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de aplicações com folga paralela.
A figura a seguir apresenta a solda com folga em ângulo; nesse caso, admite-se uma
folga maior que 0,2mm.
Temperatura do processo
O processo é realizado com temperaturas superiores a 450º C e varia em função dos

materiais de solda e dos metais soldados.
Metais de adição à base de alumínio com mais de 720%, e adições de silício, cobre,
níquel, estanho e cádmio, são soldados a uma temperatura entre 450º e 590ºC.
Materiais de adição à base de cobre e ligas de cobre são empregados para soldar
metais ferrosos, cobre e níquel. Possuem adições de zinco, estanho e fósforo e são
soldados a temperaturas nas faixas entre 710 e 1100ºC.
A temperatura de fusão varia de acordo com a composição da liga, sendo tanto mais
elevada, quanto maior for a porcentagem de cobre.
228 SENAI
Materiais de adição
Os materiais de adição devem possuir uma boa fluidez e apresentar também boas
propriedades mecânicas.
A tabela a seguir apresenta algumas composições de materiais de adição, bem como

temperaturas recomendadas e aplicadas.
Materiais de adição DIN 8513

Símbolo Composição % Tem. trab. Aplicação
L-Cu P8 98Cu - 8P 710ºC Cobre
L-Ms 42 60Cu - 40Zn 845ºC Cobre e Aço
L-Ms 60 423Cu - 58Zn 900ºC Cu-Ni-Zn (ligas)
L-Ag 75 75Ag - 22Cu - 3Zn 770ºC Metais nobres
L-Ag 30Ag - 28Cu -22Cd - 680ºC Aço-ferro
30Cd 20Zn fundido-maleável
No comércio, são encontrados sob formas de fios, lâminas, fitas, pastas pós ou grão.
Condições para a execução de uma boa solda

• As partes a serem soldadas devem estar isentas de óxidos.
• Evitar a oxidação durante o processo de soldagem, através de fundentes ou com o
emprego de gases de proteção.
• A espessura da solda deve ser a mais delgada possível.
• Manter as partes a serem soldadas na mesma faixa de temperatura.
• O local da solda não deve estar sujeito a choques ou vibrações na base de
solidificação.
Execução da solda
Fontes de aquecimento
Em função do método, podem ser utilizadas as seguintes fontes de calor:
• Arco elétrico;
• Chama oxiacetilênica;
• Indução;
• Resistência elétrica;
• Fornos;
• Banhos.
SENAI 229
Fundentes
Os fundentes tem a missão de desprender a capa do óxido do metal e proteger a
superfície contra nova oxidação, a qual seria prejudicial ao processo de difusão da
solda.
Na maioria dos casos, usa-se como fundente o bórax.
Exemplo de execução
A figura ao lado apresenta a sequência
de soldagem de uma ferramenta de
corte, com pastilha de metal duro.
Inicialmente, a superfície deve estar

totalmente isenta de óleo ou graxa, os
quais podem ser tirados com
tetracloroetileno. No caso de óxidos,
pode-se usar o esmerilhamento ou
jateamento.
Após a limpeza da peça, aplica-se o

fundente. A aplicação deve ser
efetuada antes do aquecimento, e o
fundente deve ser seco apenas com
um pouco de calor. Em seguida,
coloca-se uma tela metálica de níquel
com 0,2mm de espessura, entre o
suporte e a pastilha, para diminuir as
tensões prejudiciais ao metal duro.
A solda é aplicada sobre a pastilha e flui para as folgas existentes. O aquecimento

deverá ser feito por baixo do suporte para não danificar a pastilha com excesso de
calor.
230 SENAI
Após a fusão da solda, a pastilha deve ser posicionada e pressionada com um estilete
de pequeno diâmetro, o que conclui a operação.
O resfriamento deve ser cuidadoso, uma vez que os materiais do suporte e da pastilha
de metal duro possuem diferentes dilatações no aquecimento.
Dessa forma, a peça soldada deve ser resfriada lentamente em caixas de cal, cinza ou
areia seca, para se evitarem tensões internas que provocariam a queda da pastilha de
metal duro.
Juntas coladas
Colar é um processo frequentemente utilizado para ligar ou unir duas ou mais

superfícies, através de elementos normalmente químicos denominados simplesmente
cola ou adesivo.
O efeito da cola depende de sua capacidade de adesão e coesão.
Para exemplificar o princípio de adesão das colas, basta tomar duas superfícies planas
e lisas (vidros) e sobre elas espalhar um pouco de água (o suficiente para que se
forme uma camada fina sobre toda a superfície e, em seguida, uní-las.
SENAI 231
Para separá-las, será necessária muito mais forças de adesão. Por isso, e pelo fato de
as colas possuírem maior força de adesão do que de coesão, quanto menor for a
espessura da cola, melhor será.
Tipos de colas - classificação
Quanto à temperatura de secagem e endurecimento

• Colas para secagem à temperatura ambiente (20ºC):
O tempo de endurecimento varia de 5 segundos até vários dias.
• Colas para secagem com aquecimento:

Normalmente, o tempo de endurecimento é mais rápido, variando de 5 minutos até
algumas horas, e a faixa de temperatura oscila entre 150 e 150ºC.
Em geral, as colas que são endurecidas com aquecimento possuem resistência

mais elevada que as outras.
Quanto ao número de componentes

• Colas com componente único:
Consistem de um elemento adesivo e do solvente já diluído nesse componente,
não sendo necessário fazer-se a mistura.
O endurecimento normalmente é provocado pela evaporação do solvente.

As superfícies a serem coladas só podem ser pressionadas após o endurecimento
parcial da cola.
232 SENAI
• Cola com dois componentes:

São compostas normalmente por um elemento adesivo e um catalizador,
separados.
Para o ato de colagem, esses dois elementos devem ser misturadas (nas
proporções recomendadas pelo fabricante) para ativar uma reação química e,
consequentemente, acelerar o endurecimento. O tempo de reação é limitado;
portanto, ao se considerar a quantidade a ser utilizada e ter tudo preparado para
pronta aplicação.
Observação:
A linha de colas e adesivos encontrada no mercado compreende produtos desde os
mais simples até os de mais complexas características de aplicação: colas que são
fabricadas simplesmente para colar rótulos de papel; colas capazes de resistir à ação
de óleos, águas, solventes, extremos de temperaturas, produtos químicos, vibrações, e
choques, até aquelas capazes de colar efetivamente os materiais mais heterogêneos
possíveis.
Portanto, para cada tipo de trabalho com cola, devem-se consultar os catálogos dos
fabricantes quanto às instruções técnicas a respeito do produto.
Preparação das peças a serem coladas
A falta de uma superfície bem preparada

pode resultar num fracasso ou numa
emenda de baixo valor de resistência.
As superfícies a serem coladas devem

estar limpas, totalmente isentas de óleo ou
graxa. Para isso, devem ser limpas, de
preferência, com um solvente (álcool ou
acetona).
Para garantir ainda uma boa qualidade de

adesão, as superfícies devem ser lixadas
com lixa fina ou jateadas com jato de areia
fina. Além disso, devem estar bem secas.
SENAI 233
Esforços a que são normalmente submetidas as juntas com cola
A resistência das juntas coladas varia em função do tipo de cola, da superfície colada
(área) e da temperatura.
A resistência média das juntas coladas é:

• Para cisalhamento: ; 2400N/cm2.
• Para tração: ; 7200N/cm2.
À medida que a temperatura aumenta, a resistência diminui.
Cuidados a serem tomados nos trabalhos com cola
Tanto os adesivos como os solventes são normalmente compostos por produtos

químicos altamente voláteis e tóxicos, e, normalmente, reagem entre si ou em contato
com a umidade dos materiais.
234 SENAI
Portanto, o contato desses elementos com a pele ou com os olhos deve ser evitado,
assim como a aspiração dos gases por eles desprendidos. Para tal, devem-se tomas
as seguintes precauções (para trabalhos com grande quantidade de cola e por longo
tempo):
• As oficinas devem ser ventiladas; a exaustão do ar contaminado é aconselhável.
• Usar máscara ou óculos de proteção.
• Não fumar nos locais de trabalho com cola.
Vantagens e desvantagens da aplicação de colas
Vantagens
• Não alteram as estruturas dos materiais a serem colados;
• Materiais de composições diferentes podem ser colados;
• Distribuição uniforme da cola por toda a superfície;
• Não provocam tensões e deformações nos materiais colados.
Desvantagens
• Resistência limitada aos esforços.
Para se obter maior resistência, é necessário que as superfícies a serem unidas

tenham grande área:
• Algumas colas demoram longo tempo para endurecer.
• Resistência limitada ao calor.
• Consistência limitada ao calor.
1 Quais as faixas de temperaturas nas soldas por brasagem?
2 Por que a folga paralela entre 0,1 e 0,2mm é a mais favorável na brasagem?
SENAI 235
3 Qual a função do decapante na brasagem?
4 Cite os modos de aquecimento na brasagem.
5 O que é adesão? E coesão?
6 Por que, para conseguir-se uma junta com alta resistência, a espessura da camada
da cola deve ser fina?
7 Relacione quatro fatores dos quais depende a resistência de uma junta colada.
8 Como devem ser preparadas as peças a serem coladas para garantir um bom
poder de adesão?
236 SENAI
Sistemas de transporte
Objetivos
Conhecer
• Principais aparelhos e máquinas para transporte e elevação de cargas;
• Diversos tipos de elementos de elevação e fixação;
• Tabelas de dimensionamento e carga para elementos de elevação e transporte.
Saber
• Critérios a serem considerados na escolha dos aparelhos de elevação de cargas;
• Providências necessárias no uso de correntes, cabos e cordas;
• Fixação correta/errada dos elementos para elevação de cargas.
Ser capaz de
• Orientar o subordinado quanto à fixação, transporte e elevação correta de cargas;
• Garantir a segurança necessária no local de trabalho.
Introdução
A estocagem da matéria-prima, o processo de fabricação, o transporte e a montagem

dos produtos de caldeiraria e estruturas metálicas envolvem sempre uma grande
movimentação de carga. Essa movimentação é quase sempre dificultada pelo grande
tamanho e peso dos produtos e pelos seus formatos irregularidades.
SENAI 237
Para transportar essas cargas mais racional e economicamente, a indústria conta com
uma série de aparelhos, máquinas, acessórios e utensílios aqui denominados
elementos de deslocação, tais como:
• Macaco mecânico ou hidráulico;
• Talha simples;
• Talha de trole;
• Ponte rolante;
• Carro comum;
• Empilhadeira;
• Guindaste de parede;
• Guindaste;
• Pórtico rolante; etc.
Macaco mecânico Macaco hidráulico Talha simples
Talha de trole Ponte rolante
238 SENAI
Carro comum
Empilhadeira Guindaste de parede
Guindaste
Pórtico rolante
SENAI 239
Os elementos de deslocação necessitam de uma série de elementos de fixação para

que possam realizar os trabalhos. Os principais são:
• Corrente de aço;
• Cabos de aço;
• Cordas de cânhamo;
• Ganchos;
• Ligas;
• Manilhas;
• Eletroimãs;
• Garras a vácuo;
• Balanços;
• Garras para chapa;
• Garras tenazes; etc.
Corrente de aço Cabo de aço Corda de cânhamo
Gancho
Manilha
240 SENAI
Linga quádrupla
Eletroímã Garra tenaz
Garra a vácuo
Balanço
SENAI 241
Garra para chapa
Os produtos de caldeiraria e estruturas metálicas exigem uma intensa e dificultosa

movimentação de cargas. Fatores econômicos e de segurança obrigam à
racionalização constante do processo de movimentação dessas cargas. Tais
dificuldades e exigências formam um desafio que só pode ser enfrentado através da
estreita colaboração entre as três principais partes envolvidas, conforme se seguem:
Compete à indústria de caldeiraria e estruturas metálicas:

• Adquirir os elementos de deslocação;
• Adquirir os elementos de fixação;
• Traçar e seguir um esquema completo de manutenção desses elementos;
• Traçar e seguir um esquema de segurança no trabalho.
Compete à indústria de elementos de deslocação/fixação:

• Fornecer produtos de boa confiabilidade;
• Introduzir novos produtos, os mais versáteis possíveis;
• Estar sempre atenta aos fatores de segurança.
Compete ao supervisor de 1a linha:

• Exigir da sua empresa e dos fornecedores os requisitos citados;
• Usar os elementos de deslocação/fixação dentro dos parâmetros recomendados;
• Orientar seus subordinados quanto à utilização e aos cuidados a serem tomados
no manuseio dos elementos de deslocação/fixação;
• Considerar que a deslocação de uma carga é sempre uma questão de técnica e
bom senso; por isso, existe sempre uma forma melhor e mais segura de se realizá-
la;
• Avaliar sistematicamente as condições de segurança dos elementos de
deslocação/fixação.
242 SENAI
Macaco
Macaco mecânico
Existem vários tipos e modelos de macaco mecânico. Os mais usados ficam dentro
dos seguintes parâmetros:
• Capacidade: 1,5 até 20t;
• Altura: 400 até 800mm;
• Peso: 12 até 75kg;
• Curso: entre 190 e 350mm;
• Relação de força: geralmente 5kg para cada tonelada levantada;
• Diâmetro da rosca: entre 35 e 90mm;
• Movimentos: de 2 a 4.
SENAI 243
Macaco hidráulico
Existem dois tipos principais de macaco hidráulico: um tipo mais versátil e de menor
capacidade de levantamento de carga, e outro pouco versátil, mas de grande
capacidade de levantamento de carga.
Tipo coluna
• Capacidade de 1 até 30t;

• Maior versatilidade de uso.
Tipo compacto
• Capacidade normal de 1 a 90t, podendo chegar, os tipos especiais, a 350t;

• Utilização com calços, o que diminui a versatilidade;
• Curso de 80mm.
Talha
As talhas, devido ao seu largo uso no levantamento e deslocamento de carga, são

fabricadas em diversos modelos para proporcionarem versatilidade.
244 SENAI
Talha simples manual
Os elementos básicos da talha são as polias e a corda. As talhas comuns possuem

travamento automático em todas as posições. A força Z para o levantamento de cargas
é calculada em função do fator f e da força-peso Q.
Número de roldanas 2 3 4 5 6 7 8
Fator f 0,54 0,37 0,28 0,23 0,20 0,17 0,15
Z = f .Q
SENAI 245
Exemplo:
Qual a força para se levantar a carga de 24000N (=2,4t), com um atalha simples de 6
roldanas, e quantas pessoas são necessárias?
Z = 0,20 24000 N
Z = 48000 N (unidade antiga = 0,48t )
Cada pessoa suporta em torno de 700N.
4800N
x=
700N
x = 7 pessoas
Talha manual de trole
• Capacidade: até 20000N (=2t);

• Elevação: motorizada;
• Translação: manual.
Talha elétrica de corrente
246 SENAI
• Tipo: estacionária (fixa por parafusos ou ganchos);

• Acionamento: motor de elevação acionado por botoeira;
• Motor de elevação: com rotor e freios cônicos que dispensam regulagem posterior;
• Proteção: contra sobrecarga e limitação de curso alta e baixa.
Talha elétrica de trole
• Capacidade: modelo comum até 2t;

• Elevação: motorizada com proteção de fim de curso;
• Elemento de içamento: cabo de aço.
As talhas elétricas de trole apresentam várias alternativas de construção, dependendo

do fabricante e dos modelos oferecidos. Normalmente as características e dimensões
para as talhas com capacidade entre uma e quarenta toneladas ficam dentro dos
parâmetros das tabelas a seguir
Talha para 10kN Talha para 400kN

Dimensões
medida em mm medida em mm
A 945 2490
B 260 700
C 685 1790
D 415 1310
E 430 640
F 260 650
G 850 1850
H 130 300
SENAI 247
Altura máx. Talha Talha O

Capacidade N de Peso viga Ι
de elevação velocidade pot. motor velocidade pot. motor
kN cabos kg polegada
m m/min. cv m/min. cv
10 25 12,67 4 12 0,5 2 250 6”
20 25 12,67 4 12 0,5 2 280 6”
30 25 9,2 7,5 16 1 3 300 8”
40 25 9,2 7,5 16 1 2 300 8”
50 25 9,2 10 16 2 2 500 8”
60 25 8,7 15 16 2 3 500 12”
80 25 7,9 20 16 2 4 550 12”
100 17 6,5 20 16 4 4 550 12”
130 17 5,26 20 16 4 4 950 12”
160 12 3,9 20 16 4 4 1050 12”
200 8 3,5 20 16 5 6 1100 12”
240 8 2,63 20 16 5 6 1500 12”
320 6 1,97 20 16 2x4 8 1600 15”
400 5 1,57 20 16 2x4 10 1900 15”
248 SENAI
Como existem diversos tipos de talhas no mercado, para a escolha do tipo adequado
aos trabalhos, devem-se considerar:
• Qual o peso das cargas que deverão ser movimentadas nas suas instalações?
• Que altura de elevação da carga é necessária?
• A que altura será suspensa a talha?
• Que velocidade de elevação é requerida?
• A carga somente terá movimentação vertical ou também necessita translação
horizontal?
• Qual a energia elétrica disponível?
• Quais são as condições de operação da talha? (carga máxima, estado de
solicitação, funcionamento, etc).
Ponte rolante
A ponte rolante tem seus movimentos, longitudinal, transversal e vertical motorizados.

Dependendo de seu tamanho e potência, tem os seus movimentos comandados por
um operador na cabina, ou por botoeira ao nível do piso.
O movimento longitudinal esquerdo ou direito é feito pelas rodas sobre os trilhos. O

transversal esquerdo ou direito é feito pelo carro sobre a ponte.
O vertical ascendente ou descendente é feito pelo enrolamento ou desenrolamento do

cabo de aço ou corrente.
SENAI 249
Os tipos de pontes rolantes variam em função dos fabricantes e são grandes as

opções oferecidas. De forma geral, as pequenas tem uma potência de carga até
30000N (3t) e as grandes podem chegar até 1200000N (120t). Elas podem ser
montadas em pequenos vãos, de aproximadamente 8m, até em grandes vãos que
chegam a 30m.
Convencionou-se dividir as pontes em grupos, em função da capacidade de carga. O

grupo leve engloba as pontes de 30000 a 150000N (3 a 15t); o grupo médio, as de
200000 a 500000N (20 a 50t) e o grupo pesado, as de 500000 a 1200000N (50 a
120t). Os grupos médios e pesados são equipados com gancho auxiliar no carro, que
permite maior versatilidade no levantamento da carga.
250 SENAI
Pórtico
Pórticos e semipórticos
Pórticos e semipórticos são equipamentos de uma ou duas vigas., com ou sem trave
em balanço. Possuem comando desde o piso, por botoeiras ou cabina, podendo esta
ser fixa na viga ou móvel junto ao carro. As velocidades de elevação e translação são
de acordo com as necessidades.
É a solução ideal para o transporte de materiais em espaços livres ou em prédios que

não foram dimensionados para este fim.
• Capacidade: até 800kN; vão até 40m.
Pórtico
Semipórtico
O pórtico ou semipórtico deslocam-se longitudinalmente sobre trilhos, à esquerda ou à

direita. Transversalmente, à esquerda ou à direita, sobre a ponte e, verticalmente,
ascendente ou descendente, através do enrolamento dos cabos de aço.
SENAI 251
Guindaste
Guindaste é um equipamento de elevação e transporte de carga, fabricado para várias

aplicações.
Tipos de guindaste
• Guindaste motorizado para transporte interno e para pátio;
• Guindaste móvel para montagem;
• Guindaste de coluna fixa;
252 SENAI
• Guindaste de torre móvel e coluna fixa, de alcance variável através de carro

auxiliar;
• Guindaste manual, com rodas, para trabalhos internos, cujas dimensões se

encontram na tabela após a figura.
SENAI 253
Dimensões (mm) Relações

Capacidade
Subida da
Esforço na
carga para
A B C D E F G H manivela
Peso
cada giro da
(rend. 70%)
manivela
kN mm N kg
5 700 1850 2325 671 847 867,5 1234 250 18 80 162
10 800 2000 2550 745 925 990 1390 290 17,5 120 210
20 900 2150 2795 818 1024 1125 1570 357 16,5 210 325
30 1000 2300 3015 890 1140 1260 1769 423 16 280 475
• Guindaste fixo de parede para trabalhos em máquinas, cujas dimensões, em

função da sua capacidade, encontram-se na tabela.
Capac...kN 2,5 5 7,5

d...........mm 1500 1750 2000 2500 1500 1750 2000 2500 1500 1750 2000 2500
e...........mm 1315 1460 1600 1890 1315 1460 1600 1890 1315 1460 1600 1890
f(mín)....mm 360 360 360 360 420 420 420 420 440 440 440 440
Peso(mín)kg 110 115 125 140 110 115 125 140 115 120 130 145
Capac....kN 10 15 20
d............mm 1500 1750 2000 2500 1500 1750 2000 2500 1500 1750 2000 2500
e............mm 1315 1460 1600 1890 1430 1570 1715 2005 1430 1570 1715 2005
f(mín)....mm 480 480 480 480 640 640 640 640 700 700 700 700
Peso(mín)kg 120 125 135 150 175 185 190 215 180 190 205 220
Observação:
Em comparação com a ponte rolante e com o pórtico rolante, a carga máxima
suportada pelo guindaste é menor, por causa do braço livre.
Corrente
As correntes são importantes elementos de elevação de cargas. A corrente de aço

redondo, de elo curto soldado, apresenta as seguintes vantagens e desvantagens:
254 SENAI
Vantagens:
• Flexibilidade;
• Preço menor;
• Resistência;
• Necessidade de pequenos diâmetros das polias.
Desvantagens:
• Pouca elasticidade;
• Maior peso;
• Sensibilidade a choque e sobrecarga;
• Vida útil limitada.
Veja a tabela de carga de trabalho e dimensões e tabela de perda em função da

posição de içamento da caga.
Corrente de elo curto soldado

Dimensões Carga de trabalho
Peso
Classe por
D B A metro
BC AC AL
mm. Pol. mm mm. kN kN kN kg
9,5 3/8 46 31 8,5 14 17 2,0
12,7 1/2 62 44 15 25 30 3,6
15,9 5/8 77 54 24 39 47 5,7
19,0 3/4 96 67 34 56 68 8,1
22,2 7/8 110 77 46 77 92 11,0
25,4 1 125 87 60 101 121 14,4
28,6 1.1/8 134 94 77 - - 18,7
31,8 1.1/4 158 112 95 - - 22,6
34,9 1.3/8 173 122 114 - - 27,3
38,1 1.1/2 187 132 136 - - 32,7
44,4 1.3/4 216 152 185 - - 44,6
50,8 2 245 172 243 - - 58,3
SENAI 255
Carga em função do ângulo entre as duas pernas da corrente

Correntes de aço
7 P = 3,7 P = 3,3 P = 2,6 P = 1,9

8 “ 5,4 “ 4,9 “ 3,8 “ 2,7
9 “ 7,6 “ 6,8 “ 5,3 “ 3,8
10 “ 9,4 “ 8,4 “ 6,6 “ 4,7
11 “ 11,4 “ 10,3 “ 8 “ 5,7
12 “ 13,5 “ 12,2 “ 9,5 “ 6,8
13 “ 15,9 “ 14,3 “ 11,1 “ 7,9
14 “ 18,5 “ 16,6 “ 12,9 “ 9,3
15 “ 21,2 “ 19 “ 14,8 “ 10,6
16 “ 25 “ 22,5 “ 17,5 “ 12,5
17 “ 27,3 “ 24,5 “ 19,1 “ 13,7
18 “ 30,6 “ 27,6 “ 21,4 “ 15,3
19 “ 34,1 “ 30,7 “ 23,9 “ 17,1
21 “ 41,6 “ 37,4 “ 28,2 “ 20,8
22 “ 45,7 “ 41,1 “ 32 “ 22,8
23 “ 50 “ 45 “ 35 “ 25
24 “ 54,4 “ 49 “ 38,1 “ 27,7
25 “ 59 “ 53,1 “ 41,3 “ 29,5
26 “ 63,9 “ 57,5 “ 44,6 “ 31,9
27 “ 68,9 “ 62 “ 48,3 “ 34,4
28 “ 75 “ 67,5 “ 52,5 “ 37,5
30 “ 85 “ 76,5 “ 59,5 “ 42,5
32 “ 100 “ 90 “ 70 “ 50
33 “ 102,9 “ 92,5 “ 72,1 “ 51,4
34 “ 109,2 “ 98,4 “ 76,5 “ 54,6
35 “ 115,7 “ 104 “ 81 “ 57,8
36 “ 122,4 “ 110 “ 85,8 “ 61,2
37 “ 129,3 “ 116,5 “ 90,8 “ 64,4
38 “ 136,4 “ 123 “ 95,7 “ 68,2
40 “ 151,1 “ 136,1 “ 106 “ 75,5
48 “ 217,6 “ 195,7 “ 152 “ 108,8
52 “ 255,4 “ 230 “ 178,9 “ 127,7
256 SENAI
O coeficiente de segurança para correntes é normalmente quatro.

Exemplo: ∅ do elo 10mm.
carga de trabalho 9,4 kN
carga de ruptura 9,4 kN x 4 = 37,6kN
Cabo de aço
O cabo de aço é formado por vários cabos menores chamados pernas, torcidos sobre
um núcleo chamado alma.
A alma pode ser de fibra ou de aço.
A alma de aço pode ser formada por uma perna ou por cabo independente.
Um cabo com alma de aço apresenta um aumento de 7,5% na resistência à tração e

de 10% no peso por metro, em relação a um cabo com alma de fibra de mesma bitola
e construção.
SENAI 257
A torção do cabo pode ser regular ou longa, à esquerda ou à direita.
No cabo de torção regular, os fios de cada perna são torcidos no sentido oposto ao das
próprias pernas, e no cabo de torção longa, no mesmo sentido das pernas.
Com isso, a torção longa aumenta a resistência à abrasão e à flexibilidade do cabo, e a

torção regular confere-lhe maior estabilidade.
Cargas e fatores de segurança
A carga de um cabo de uso geral, especialmente quando ele é movimentado, não

deve, via de regra, exceder a um quinto de sua carga de ruptura efetiva.
Fatores de
Aplicação
segurança
Cabos e cordoalhas estáticas 3a4
Cabo para tração no sentido
4a5
horizontal
Guinchos 5
Pás, guindastes, escavadeiras 5
Pontes rolantes 6a8
Talhas elétricas e outras 7
Laços (slings) 5a6
Elevadores baixa velocidade 8 a 10
Elevadores alta velocidade 10 a 12
A carga de ruptura de um cabo diminui aproximadamente 10% ao se fazer um laço

(sling).
258 SENAI
Escolha da composição em vista da aplicação
A flexibilidade de um cabo está em proporção inversa ao diâmetro dos arames

exteriores do mesmo, enquanto que a resistência à abrasão é diretamente proporcional
a esse diâmetro. Em consequência, deve-se escolher uma composição com arames
finos, quando prevalece o esforço à fadiga de dobramento, e uma composição de
arames exteriores mais grossos, quando as condições de trabalho exigem grande
resistência à abrasão.
Os cabos de aço necessitam de acessórios para prenderem tecnicamente suas

extremidades, evitando seu desfiamento e conseqüente rompimento.
Alguns citados são:
• Sapatilha.
Dimensões das sapatilhas mais usadas

Diâmetro Dimensões Peso
do por
cabo A B C D peça
mm pol. mm mm mm mm kg
9,5 3/8 54 29 11,1 2,8 0,13
12,7 1/2 70 38 14,3 3,6 0,25
15,9 5/8 90 45 17,5 4,4 0,44
19,0 3/4 105 51 20,6 5,6 0,72
22,2 7/8 123 57 23,8 5,6 1,05
25,4 1 135 64 27,0 6,4 1,45
31,8 1.1/4 155 73 34,9 6,4 2,30
38,1 1.1/2 185 90 41,3 12,7 5,50
44,4 1.3/4 229 114 47,6 12,7 9,80
50,8 2 305 152 54,0 12,7 12,70
63,5 2.1/2 330 170 67,0 15,9 22,00
Sapatilha montada
SENAI 259
Sapatilha desmontada
• Uniões roscadas.
no de uniões diâmetro do cabo

3 ∅ 7 a 16mm
4 ∅ 16 a 20mm
5 ∅ 20 a 26mm
• Uniões cunhadas.
260 SENAI
Carga em função do ângulo entre as pernas dos cabos

Cabos de aço
Diâmetro
do
cabo
(mm)
10 P = 5,3 P = 4,8 P = 3,7 P = 2,7
12 “ 8,2 “ 7,5 “ 5,7 “ 4
14 “ 10 “ 9 “ 7 “ 5
16 “ 12 “ 10,8 “ 8,4 “ 6
18 “ 15 “ 13,5 “ 10,5 “ 7,5
20 “ 20 “ 18 “ 14 “ 10
22 “ 24 “ 21,5 “ 16 “ 12
24 “ 32 “ 28,5 “ 22,5 “ 16
26 “ 40 “ 36 “ 28 “ 20
28 “ 50 “ 45 “ 35 “ 25
30 “ 60 “ 54 “ 42 “ 30
33 “ 72 “ 65 “ 50,5 “ 36
35 “ 80 “ 72 “ 56 “ 40
38 “ 95 “ 86 “ 66,5 “ 47
40 “ 105 “ 95 “ 73,5 “ 52
45 “ 120 “ 108 “ 84 “ 60
50 “ 140 “ 126 “ 98 “ 70
Cordas de cânhamo
São menos resistentes que os cabos de aço, porém mais flexíveis e fáceis de serem
manuseadas.
Vantagens: Desvantagens:
• Peso menor; • Sensível ao atrito;
• Preço menor; • Sensível à umidade;
• Facilidade para nós e laçadas. • Aceita menor carga de trabalho.
A carga permitida para uma corda nova de cânhamo de diâmetro d, em centímetro,

pode ser calculada aproximadamente pela seguinte fórmula:
Q ≤ 700 x d 2 [N]
onde Q é apresentado em N e d2, em cm2. O valor numérico 700 tem como unidade
N
.
cm 2
SENAI 261
A fórmula já inclui um fator 7 a 8 de segurança contra ruptura.
Exemplo:
Calcular a carga máxima para uma corda de cânhamo nova de 20mm de diâmetro.
Q ≤ 700N / cm 2 x d 2
Q ≤ 700N / cm 2 x (2cm)
2
Q ≤ 700N / cm 2 x 4cm 2
Q ≤ 2800N
Está incluído no cálculo o fator de segurança para a eventualidade de um solavanco

brusco ou envelhecimento da corda.
A corda de cânhamo, assim como a corrente e o cabo de aço, tem sua resistência à
carga alterada em função da sua posição no instante do içamento.
A tabela demonstra a perda em relação à inclinação.
Carga máxima permitida

Diâmetro
da
corda
[mm]
16 P = 2 P = 1,8 P = 1,4 P = 1
20 “ 3 “ 2,7 “ 2,1 “ 1,5
26 “ 5 “ 4,5 “ 3,5 “ 2,5
29 “ 6 “ 5,4 “ 4,2 “ 3
36 “ 10 “ 9 “ 7 “ 5
39 “ 12 “ 10,8 “ 8,4 “ 6
46 “ 16 “ 14,4 “ 11,2 “ 8
52 “ 21 “ 19 “ 14,5 “ 10
60 “ 24 “ 21,6 “ 17 “ 12
70 “ 28 “ 25 “ 20 “ 14
80 “ 33 “ 30 “ 23 “ 16
Gancho
Existem vários tipos de ganchos que variam em função da sua utilização.
É importante conhecer sua função, dimensões principais e capacidade de carga.
262 SENAI
Gancho olhal
• Usado para facilitar a ajustagem de corrente ou linga;
• Dimensões e capacidade conforme tabela.
Dimensões Carga de
Peso
trabalho
Para corrente de por
A B C Classe
peça
BC AC
mm pol. mm mm mm kN kN kg
6,3 1/4 13 50 9 4 6 0,15
7,9 5/16 14 57 11 6 9 0,2
9,5 3/8 17 65 13 9 14 0,4
12,7 1/2 22 86 17 15 25 0,8
15,9 5/8 27 104 20 24 39 1,5
19,0 3/4 35 131 24 34 56 2,7
22,2 7/8 40 150 27 46 77 4,2
25,4 1 46 171 30 60 101 6,3
SENAI 263
• Fabricado em aço forjado de alta resistência;

• Coeficiente de segurança quatro;;
• Fabricado também com trava de segurança;

• A classe varia em função do material e do tratamento térmico.
Gancho giratório
• Usado para manter a corrente ou o cabo de aço sempre distorcidos.
264 SENAI
carga
A B C D E F
kN
5 56 4 16 32 91 30
10 60 4 14 37 100 35
15 68 5 17 43 112 38
20 80 5 18 38 117 43
30 87 11 21 52 123 50
40 96 13 24 58 138 52
50 104 15 26 63 150 53
75 124 17 33 76 196 65
100 134 17 38 83 200 70
120 158 21 42 102 255 83
150 170 23 48 113 285 90
200 200 25 54 125 320 120
300 242 30 60 175 335 120
Carga de
Dimensões trabalho
Peso
Classe por
D A B C E BC AC peça
kg
mm pol. mm mm mm mm kN kN
9,5 3/8 138 30 23 21 5 7 0,5
12,7 1/2 165 32 27 23 7 10 0,7
15,9 5/8 183 34 32 27 17 25 1,1
19,0 3/4 210 36 36 30 25 40 1,4
22,2 7/8 250 38 41 34 40 55 3,0
25,4 1 300 47 50 47 47 68 5,3
28,6 1.1/8 360 60 55 55 55 80 7,4
31,8 1.1/4 405 64 66 65 68 100 11,4
38,1 1.1/2 460 70 75 78 80 120 19,0
SENAI 265
• Fabricado em aço forjado de alta resistência;

• Coeficiente de segurança quatro;
• Fabricado também com trava de segurança.
Gancho de haste
• Usado em guindastes, moitões, talhas, etc.
Carga de
Peso
Dimensões trabalho
Por
Classe
peça
A B C D E F G H AC AL
mm mm mm mm mm mm mm mm kN kN kg
15 50 17 57 25 14 19 20 8 10 0,3
17 57 19 64 26 15 21 23 10 15 0,4
18 63 22 68 28 19 25 29 15 20 0,6
22 69 25 77 31 21 28 33 20 30 0,9
29 82 31 96 38 28 36 41 30 45 1,7
36 95 39 120 47 34 46 52 50 70 3,2
43 107 49 149 57 41 57 66 75 110 5,8
47 114 55 163 63 49 65 74 100 150 8,2
57 140 67 280 86 61 76 89 150 220 14,5
266 SENAI
• Fabricado em aço de alta resistência;

• Coeficiente de segurança quatro;
• Fabricado também com trava de segurança.
Gancho garfo
• Usado para facilitar o engate em corrente, elo ou argola;
SENAI 267
• Dimensões e capacidade conforme a tabela.
Carga de Carga de Dimensões em mm

Peso/
Bitola trabalho trabalhos
Peça
(corrente) série CN série CT A B C D
kg
em kN em kN
1/4” 11,7 16,2 11 51 8 9,6 0,160
5/16” 17,5 24,3 12 60 11 11,1 0,290
3/8” 24,3 33,7 15 71 12 11,9 0,450
7/16” 32,4 45 16 78 14 14,3 0,590
1/2” 41,4 57,35 19 89 16 15,9 0,930
5/8” 57,3 85,5 23 114 20 19,1 2,000
3/4” 83,2 121,5 24 128 24 22,3 3,250
• Fabricado em aço de alta resistência;

• Coeficiente de segurança quatro.
Gancho corrediço
• Usado para amarração de carga por laçada;
268 SENAI
• Dimensões e capacidade conforme a tabela.
Carga Dimensões Peso/

Para cabo de aço de:
Trab.de A C E L peça
∅ mm ∅ pol. kN mm mm mm mm kg
9,5 3/8 11 53 16 16 110 0,4
12,7 1/2 14 57 19 21 126 0,6
15,9 5/8 22 78 23 24 159 1,4
19,0 3/4 36 85 29 30 190 2,4
22,2 - 25,4 7/8-1 67 115 51 42 237 7,5
28,6 - 31,8 1.1/8 - 1.1/4 104 143 58 44 296 12,0
34,9 - 38,1 1.3/8 - 1.1/2 135 175 70 56 367 19,0
• Fabricado em aço de alta resistência.
Parafuso e porca olhal de suspensão
Possuem as seguintes características:

• São usados para transporte de motores elétricos, redutores, máquinas e
equipamentos pesados;
• Possuem dimensões e capacidade conforme tabela "Parafuso olhal - Tabela de

dimensões e carga".
SENAI 269
• São fabricados em aço forjado de alta resistência.
Tabela: Parafuso olhal – tabela de dimensões e carga

Bitola Dimensões em mm Peso/
peça
Milímetro Polegada A B C D E F G kg
M8 x 1,25 5/16”x18 36 20 10,5±0,5 20 8 46 15+2 0,057 0,95 1,4
M10 x 1,5 3/8”x16 45 25 11,5±0,5 25 10 55 18+2 0,107 1,7 2,3
M12 x 1,75 1/2”x13 54 30 13,5±0,5 30 12 68 22+2 0,180 2,4 3,4
M16 x 2 5/8”x11 63 35 17,5±0,5 35 14 81 28+3 0,280 5 7
3/4”x10
M20 x 2,5 7/8”x9 72 40 24,5±1 40 16 90 30+3 0,444 8,3 12
M24 x 3 1” x 8 90 50 27±1 50 20 113 38+3 0,735 12,7 18
M30 x 3,5 1.1/4”x7 108 60 34±1 65 24 136 45+4 1,660 26 36
M36 x 4 1.1/2”x6 126 70 40±1 75 28 162 55+4 2,650 37 51
M42 x 4,5 1.3/4”x5 144 80 46±1 85 32 185 65+4 4,030 50 70
M48 x 5 2” x 4,5 166 90 53±1 100 38 206 70+5 6,380 61 86
M56 x 5,5 2.1/2”x4 184 100 60±1 110 42 230 80+5 8,800 83 115
M64 x 6 2.1/4”x4 206 110 66±1 120 48 256 90+5 12,400 110 160
M72 x 6 2.3/4”x3,5 260 140 76±1 150 60 315 105+8 23,300 150 210
M80 x 6 3”x3,5 296 160 80±1 170 68 363 120+8 34,200 200 280
M100 4” x 3 330 180 106±1 190 75 402 130+8 49,100 270 380
270 SENAI
Soquete e terminal
O soquete é usado para ligações rápidas e seguras dos cabos de aço.
O terminal cunha permite a ligação segura da ponta do cabo a um ponto fixo.
A resistência de ambos é maior que a resistência do cabo de aço que utilizam.
Soquete Ligação rápida Soquete Terminal cunha
Soquete Ligação rápida fêmea Soquete Ligação rápida macho
SENAI 271
Tabela: Dimensões do soquete de ligação fêmea, em função do diâmetro do cabo.

Peso
∅ do cabo A C D F J L N Peça
kg
1/4 109 17 17,4 7,9 51 39 8 0,405
5/16-3/8 117 20 20,6 11,1 51 44 11 0,495
7/16-1/2 141 25 25,4 14,3 63 51 12 1,035
9/16-5/8 171 31 30,1 17,4 76 63 14 1,710
3/4 201 38 34,9 20,6 89 76 16 2,700
7/8 235 44 41,2 24,6 101 89 19 4,500
1 268 51 50,8 28,5 114 101 22 6,975
1.1/8 300 57 57,1 31,7 127 114 25 9,900
1.1/1-1.3/8 335 63 63,5 38,1 139 127 28 14,400
1.1/2 384 76 69,8 41,2 152 162 30 20,700
1.5/8 412 76 76,2 44,4 165 165 33 24,750
1.3/4-1.7/8 463 89 88,9 50,8 190 178 39 38,250
2-2.1/8 546 101 95,2 57,1 216 228 46 56,250
2.1/4-2.3/8 597 114 107,9 63,5 228 254 54 74,250
2.1/2-2.5/8 679 127 120,0 69,8 266 279 57 108,000
2.3/4-2.7/8 730 136 127,0 76,2 292 292 60 137,250
3 776 146 133,0 82,5 317 304 64 166,500
Tabela: Dimensões do soquete de ligação rápida macho, em função do diâmetro do cabo.

Peso
∅ do cabo A C D F
Peça kg
1/4 108 36 20 7,9 0,255

5/16-3/8 117 43 24 11,1 0,360
7/16-1/2 139 51 28 14,3 0,675
9/16-5/8 162 66 35 17,4 1,350
3/4 193 76 41 20,6 2,000
7/8 225 92 47 24,6 3,150
1 254 104 57 28,5 4,950
1.1/8 282 114 63 31,7 7,200
1.1/4-1.3/8 312 127 70 38,1 9,900
1.1/2 358 136 79 41,3 12,600
1.5/8 390 146 82 44,4 16,200
1.3/4-1.7/8 444 171 89 50,8 26,100
2-2.1/8 501 193 96 57,1 36,000
2.1/4-3/8 549 216 108 63,5 47,250
2.1/2-2.5/8 638 241 142 69,8 67,500
2.3/4-2.7/8 685 254 152 76,2 101,250
3 730 279 165 82,5 121,500
272 SENAI
Elo, argola, anel, anelão e tornel
Possuem as seguintes características:

• São usados como alça de levantamento em patolas, lingas de correntes e cabos de
aço;0
• São fabricados em aço de alta resistência;

• Possuem dimensões e capacidade conforme as tabelas a seguir.
Carga de Dimensões em mm Peso

Bitola
trabalho Peça
(corrente) A B C D E F
em kN kg
1/4” 15 7,8 52 44,5 6,5 21 22,8 0,100
3/8” 30 11,4 69 66,5 10,5 27 29,2 0,200
1/2” 50 14,7 84 79 13,5 35 35,2 0,500
5/8” 75 19,8 99 100 18,5 42 4,2 1,000
3/4” 105 22,6 123 113 21,5 47 50,7 1,800
7/8” 130 25,4 148 134 25,5 53 61,2 2,700
1” 175 27,4 164 154 30,5 64 66,7 3,500
1,1/4” 260 35 215 194 35,5 89 89,7 7,000
SENAI 273
Dimensões Carga de trabalho Peso

Classe Por
D A peça
BC AC
Mm pol. mm kN kN kg
12,7 1/2 64 5 8 0,24
15,9 5/8 76 10 16 0,5
19,0 3/4 102 14 24 0,9
22,2 7/8 102 17 28 1,2
25,4 1 102 26 42 1,6
28,6 1.1/8 1140 30 50 2,3
31,8 1.1/4 127 34 56 3,1
38,1 1.1/2 152 48 78 5,4
44,4 1.3/4 178 72 117 8,6
50,8 2 203 102 168 12,7
57,2 2.1/4 229 154 256 18,1
63,5 2.1/2 254 231 384 24,8
69,9 1.3/4 305 285 474 35,4
76,2 3 325 336 564 45,2
82,6 3.1/4 360 394 661 58,4
88,9 3.1/2 400 456 766 75,0
Dimensões em mm Carga de
Bitola
Trabalho
“D”
A B C
kN
3/4” 50 80 140 30
1” 70 100 180 50
1.1/2” 100 150 270 100
1.3/4” 120 180 300 150
2.1/4” 150 230 410 250
Dimensões Carga de trabalho Peso

Classe Por
D A B Peça
BC AC
mm pol. mm mm kN kN kg
12,7 1/2 64 127 10 16 0,36
19,0 3/4 70 140 17 28 1,0
25,4 1 89 178 30 50 2,2
31,8 1.1/4 111 222 48 78 4,2
38,1 1.1/2 133 267 72 117 7,2
44,5 1.3/4 152 305 102 168 11,3
50,8 2 178 356 154 256 17,1
57,2 2.1/4 203 406 190 316 24,6
63,5 2.1/2 203 406 231 384 30,9
9,9 2.3/4 229 406 285 474 38,8
76,2 3 250 450 336 564 51,0
274 SENAI
Dimensões Peso
Carga de
Por
trabalho
D A B peça
mm pol. mm mm kN kg
12,7 1/2 122 21 12 0,6

15,9 5/8 138 27 19 0,9
19,0 3/4 176 31 28 1,2
22,2 7/8 202 37 38 1,5
25,4 1 230 45 50 3,3
31,8 1.1/4 320 55 73 8,0
38,1 1.1/2 360 70 105 12,0
44,4 1.3/4 410 78 144 17,0
50,8 2 470 89 191 24,0
Manilha
As manilhas possuem as seguintes características:

• São usadas para unir correntes e cabos de aço;
• Normalmente são retas ou curvas (tipo âncora)

• São forjadas e tratadas termicamente;
• Possuem coeficiente de segurança quatro;
• Há um tipo especial, chamado cavalote, para cintas ou vários passadores de corda;
SENAI 275
• Possuem capacidade e dimensões conforme as tabelas e figuras a seguir.
Carga de
a b c d e f
trabalho
pol. mm mm mm mm mm mm kN
5/16 8 11 25 16 8 36 2,5
3/8 9,5 14 30 20 10 45 4
1/2 13 17 37 24 12 54 6,3
5/8 16 21 47 32 16 72 10
3/4 19 27 61 40 20 90 16
7/8 22 30 68 44 22 99 20
1 25 38 86 54 27 123 30
1.1/8 28,5 42 96 60 30 135 40
1.1/4 32 47 107 72 36 162 50
1.1/2 38 53 121 78 39 176 60
1.5/8 41 60 136 90 45 203 80
1.3/4 44 66 150 96 48 216 100
2 50 73 167 104 52 234 120
2.1/4 57 81 185 120 60 270 160
2.1/2 64 90 206 136 68 306 200
2.3/4 70 100 226 144 72 324 250
3 76 110 250 160 80 360 320
Carga de
Dimensões
trabalho
Peso
Classe
por
D A B C E
BC AC peça kg
mm pol. mm mm mm mm kN kN
5,0 3/16 9 22 6,0 16 1,6 - 0,02
6,4 1/4 12 29 8,0 19 2,5 - 0,05
8,0 5/16 14 31 10,0 22 4 - 0,09
9,5 3/8 16 38 11,1 27 7 11 0,11
12,7 1/2 22 51 15,9 33 13 20 0,27
15,9 5/8 26 60 19,0 42 20 32 0,54
19,0 3/4 32 73 22,2 51 29 46 0,96
22,2 7/8 36 83 25,4 58 39 62 1,48
25,4 1 44 92 28,6 68 51 81 2,10
28,6 1.1/8 48 108 31,8 73 60 96 2,80
31,8 1.1/4 51 121 34,9 82 75 120 4,18
38,1 1.1/2 57 140 41,3 92 107 170 7,31
44,4 1.3/4 70 178 50,8 127 146 233 12,20
50,8 2 83 197 57,2 147 192 307 17,80
57,2 2.1/4 98 235 63,5 164 244 390 21,00
63,5 2.1/2 105 267 69,9 181 306 489 32,00
76,2 3 127 330 82,6 197 439 702 45,00
88,9 3.1/2 152 385 101,6 257 650 1000 130,00
276 SENAI
Relação
Dimensão Carga de trabalho Peso por peça
pol. kN kg
3/4” 120 1550
7/8” 240 2100
Linga
As lingas possuem as seguintes características:

• São usadas para o levantamento de cargas pesadas com uma até quatro peças;
• Possuem capacidade e dimensões conforme as tabelas e figuras a seguir.
Tabela: Linga simples

Carga de
trabalho Peso
Bitola da
aprox. por
corrente Classe
metro
BC AC
Mm pol. kN kN kg
9,5 3/8 8,5 14 2,7
12,7 1/2 15 25 5,4
15,9 5/8 24 39 8,1
19,0 3/4 34 56 13,2
22,2 7/8 46 77 17,4
25,4 1 60 101 23,7
31,8 1.1/4 95 - 36,3
Tabela: Linga dupla
Cargas de trabalho
Bitola de Peso
45º 90º 120º
corrente aprox.
Classe Classe Classe
por metro
BC AC BC AC BC AC
mm pol. kN kN kN kN kN kN kg
9,5 3/8 15 25 11 19 8 14 5,1
12,7 1/2 27 45 21 35 15 25 9,6
15,9 5/8 43 70 33 54 24 39 15,3
19,0 3/4 61 100 47 78 34 56 22,2
22,2 7/8 82 138 64 107 46 77 29,7
25,4 1 108 181 84 141 60 101 40,2
31,8 1.1/4 171 - 133 - 95 - 63,3
SENAI 277
Tabela: Linga tripla e quádrupla
Cargas de trabalho
Peso aproximado
Bitola da 45º 90º 120º
por metro
corrente Classe Classe Classe
BC AC BC AC BC AC Tripla Quádrupla
mm pol. kN kN kN kN kN kN kg kg
9,5 3/8 22 37 17 29 12 21 8,4 10,5
12,7 1/2 40 67 31 52 22 37 15,9 18,9
15,9 5/8 64 105 50 81 36 58 24,3 30,0
19,0 3/4 91 151 71 117 51 84 34,8 42,0
22,2 7/8 124 200 96 161 69 115 46,2 56,1
25,4 1 162 272 126 212 90 151 62,7 75,0
31,8 1.1/4 256 - 199 - 142 - 107,4 120,8
• São de aço de alta resistência.
278 SENAI
Balanço e garras
Os tipos de balanços existentes são normalmente projetados para atender a trabalhos

constantes de elevação e deslocação de peças compridas (barras, tubos, perfilados,
etc.).
Eles apresentam a vantagem de manter um perfeito equilíbrio da carga dentro de um

sistema seriado de trabalho.
As garras são dispositivos especiais de auto-aperto ou a vácuo, apropriadas para

elevação e transporte de chapas.
SENAI 279
Amarração de carga
Corda
Os nós a serem realizados devem apertar e travar cordas durante a manobra e,
entretanto, devem ser fáceis de serem desamarrados. Os nós são o resultado da
combinação de anéis ou meio-anéis, cujo deslizamento é impedido pela pressão da
corda esticada sobre a corda não esticada.
corrediço cote duplo de encapeladura
escota catau
280 SENAI
Os principais problemas usuais são os seguintes:

• Amarrar uma corda numa peça ou num gancho por uma amarração simples (uma
volta e duas meias voltas); por um nó de correr (uma laçada e um nó simples na
perna não esticada) ou por um nó (duas laçadas em sentido inverso ou uma meia
laçada rebaixada para formar duas).
• Amarrar rapidamente uma corda numa peça durante uma manobra por meio de um
nó feito de duas laçadas sucessivas de mesmo sentido.
• Ligar duas cordas por um nó de escota (uma meia laçada na extremidade de uma
das cordas, entrelaçada com uma meia laçada na extremidade da outra).
• Encurtar uma corda sem fim por meio de um nó de catau (duas meias laçadas; em
seguida, outra meia laçada em cada uma delas).
• Aumentar o atrito da corda sobre a carga por meio de uma laçada cujas pernas são
cruzadas.
A desamarração é facilitada pela utilização de uma cunha cônica de madeira colocada

no nó antes do aperto e retirada quando se quer desmanchar o nó.
A figura mostra outros tipos de nós.
SENAI 281
A figura a seguir mostra a utilização de uma corda sem fim, com costura e dois tipos de
corte duplo e com espaçador de madeira para manter o nó da carga aberto.
O nó tem a grande função de travar a carga no momento do transporte.
A figura mostra um levantamento errado. A corda tende a se juntar, colocando em

perigo o equilíbrio da carga.
A figura abaixo mostra a maneira correta de levantar a carga, utilizando opcionalmente

uma ou outra laçada.
Corrente
A corrente apresenta a vantagem de ser mais resistente que a corda, mas, por outro
lado, ele é mais escorregadia e mais agressiva com a carga.
282 SENAI
A figura a seguir mostra uma carga pesada levantada com duas lingas de correntes e
com proteção no ponto de agarramento.
A figura abaixo mostra a possibilidade de se formarem também, com corrente sem fim,
um nó de segurança em gancho simples e uma amarração com corrente aberta, com
gancho duplo e proteção nos cantos.
As figuras a seguir mostram que a utilização das correntes geralmente é acompanhada

de utensílios como garras, argolas, balanços, etc.
Tais utensílios facilitam o agarramento e evitam deslizamentos e agressões à carga.
SENAI 283
A figura abaixo mostra um levantamento errado. A corrente tende a deslizar, colocando

em perigo o equilíbrio da carga.
A próxima figura mostra o levantamento correto, o qual a possibilidade de

escorregamento.
As figuras mostram outro exemplo de levantamento com gancho simples, de forma

correta e errada.
284 SENAI
As figuras seguintes mostram a necessidade do uso de calços nos cantos vivos das
cargas.
Cabo de aço
O cabo de aço necessita de preparação antecipada, que lhe projeta de desfiamento,
esmagamento, etc.
É desaconselhável qualquer tipo de nó ou dobra. Sua maior utilização é quando

enrolado nos tambores das talhas, pontes rolantes e pórticos.
Na amarração de carga, ele pode ser usado com gancho corrediço, ou laçadas sem
cantos vivos.
SENAI 285
Resistência de carga dos cabos de aço de 1/4” (6,5mm) até 2 1/2” (64mm)
Capacidade de carga (kN)
Peso Comprimento
do Mínimo
Cabo dos Laços
Prático
kg/m (em mm) (em mm)
0,156 400 4 10 5 8 3,8 7,6 6,5

0,351 500 10 24 12 20 9 18 10,0
0,625 750 16 40 20 32 15 30 13,0
0,982 800 25 60 30 50 23 46 16,0
1,413 1000 34 84 42 68 32 64 20,0
1,919 1400 50 120 60 100 45 90 22,5
2,500 1500 60 150 75 120 57 114 26,0
3,913 1800 100 240 120 200 90 180 32,0
5,625 2000 150 360 180 300 140 280 39,0
7,664 3000 200 460 230 400 180 360 45,0
8,800 3500 220 520 260 440 200 400 48,0
10,000 3800 250 600 300 500 230 460 51,0
12,700 5000 350 800 400 700 300 600 58,0
17,200 6000 430 1000 500 860 380 760 64,0
Movimentação da carga
A movimentação de carga por meio de talha, ponte rolante ou pórtico é precedida pela
fixação de um cabo na carga e amarração desta no gancho.
Condições a respeitar
A vertical materializada pela corrente de talha deve passar pelo centro de gravidade da
carga e cair no interior do polígono formado pelos cabos ou pelas cordas.
286 SENAI
Método geral de movimentação

• Trazer a talha acima da carga; verificar, lendo as informações que figuram a talha,
se sua força é suficiente.
• Escolher o cabo; proceder à fixação e à amarração; caso necessário, fixar na carga
um cabo que permitirá orientá-la convenientemente em certos momentos da
manobra.
• Levantar muito lentamente a carga até 0,20m do solo por meio da talha. Controlar o
comportamento dos cabos e da amarração, assim como a proteção da carga. Esta,
bem equilibrada, deve manter-se horizontal; caso contrário, descer o conjunto e
fazer as correções necessárias.
• Levantar a carga até a altura desejada, transportá-la e pousá-la lentamente. Em
nenhum caso, a carga deve ter movimento de oscilação, que provocaria no cabo
um esforço suplementar e poderia causar sua ruptura.
Quando vários cabos (ou pernas) são utilizados, seu comprimento deve ser suficiente
para ter α = 30º. Cada um é disposto de modo que a carga não possa deslizar,
desequilibrar-se e provocar a ruptura do cabo em consequência de sobrecarga local.
Caso a amarração comporte nós, estes não devem nem deslizar, nem se desapertar
durante a manobra.
No levantamento com uma perna, o esforço F suportado pelo cabo pode ser calculado
aproximadamente através da seguinte fórmula:
F = P.10 N
Exemplo:
P = 2000kg
F = 20000N
SENAI 287
No levantamento com duas pernas paralelas, F1 e F2 podem ser calculadas com as

seguintes fórmulas:
P .ǿ1 P.ǿ 2
F1 = F=
L L
Exemplos:
P = 2000kg = 20000N P = 2000kg = 20000N
I1 = 300mm I2 = 700mm
L = 1000mm L = 1000mm
P .ǿ1 P .ǿ 2
F1 = F2 =
L L
20000N.300mm 20000N.700mm
F1 = F2 =
1000mm 1000mm
F1 = 6000N F2 = 14000N
No levantamento com duas pernas oblíquas, os esforços F3 e F4 suportados pelos

respectivos cabos podem ser calculados com as seguintes fórmulas:
F1 F2
F3 = F4 =
cos α 1 cos α 2
288 SENAI
Exemplos:
P = 2000kg P = 2000kg
I1 = 300mm I2 = 700mm
L = 1000mm L = 1000mm
α 1 = 14º α 2 = 30º
F1 F2
F3 = F4 =
cos α 1 cos α 2
6000N 14000N
F3 = F4 =
cos α1 cos α2
6000N 14000N
F3 = F4 =
0,97030 0,86603
F3 = 6183N F4 = 16165N
Segurança
Nos trabalhos de caldeiraria e estruturas metálicas, é comum o transporte de cargas

pesadas, durante o processo de fabricação e montagem. Para tanto, a empresa conta
com equipamentos especialmente projetados para essa finalidade. Compete ao
operador usar esse equipamento com responsabilidade e bom senso, porque o menor
imprevisto pode trazer consequências graves aos equipamentos, cargas e pessoas. A
seguir, encontram-se alguns cuidados de caráter geral:
• Elementos de amarração (cabos de aço, corrente, gancho corda de cânhamo, etc.)
devem ser dimensionados com bastante segurança;
• O operador deve verificar no momento da utilização a qualidade dos elementos de
transporte e eliminar os danificados;
• Nunca aplicar os elementos de transporte sem conhecer o peso da carga;
• Evitar ângulos muito abertos nos cabos de amarração;
SENAI 289
• Proteger os cantos das cargas e colocar espaçadores quando se fizerem

necessários;
• Peças soltas da carga devem ser tiradas ou fixadas de tal maneira que não caiam;
• Não subir na carga com a intenção de contrabalanceá-la;
• Não ficar em baixo de cargas suspensas.
Correntes
O metal das correntes oxida-se e endurece; os elos desgastam-se. Cada corrente,
identificadas por um número e carga máxima indicados no anel ou no gancho, deve
ser recozida semestralmente e invertida quando todo o seu comprimento não é
utilizado. Os elos gastos devem ser trocados. As correntes não utilizadas devem ser
untadas com graxas e suspensas.
Sob condições desfavoráveis, as correntes não podem ser submetidas a cargas

máximas.
Sobrecarga ou solavancos podem provocar prolongamento dos elos. Quando isso

ocorre, as correntes não podem mais ser usadas.
Se houver diminuição de 20% do diâmetro do corpo do elo nos pontos de atrito,

significa que a corrente terminou sua vida útil e deve ser substituída.
Deve-se verificar periodicamente as correntes.
290 SENAI
Cabos de aço
Os fios de aço dos cabos oxidam-se e quebram-se. Portanto, os cabos são untados
com graxa e, em seguida, enrolados num tambor com grande diâmetro, evitando-se a
formação de anéis que iniciam a ruptura dos fios. Do mesmo modo que as cordas, uma
proteção em cada extremidade impede a distorção do cabo.
O cabo de aço deve ser trocado quando, num comprimento igual a trinta vezes o seu
diâmetro, 10% dos arames estejam quebrados, ou quando apresentarem deformações
no perfil.
Corpo de prova
Cabo de aço só deve ser usado quando o trabalho a ser realizado o recomenda.
Nunca se deve utilizar o cabo acima das solicitações máximas permitidas.
O cabo deve ser examinado antes e após o uso. Em caso de dúvida quanto ao estado
do cabo, o melhor é eliminá-lo.
Cordas de cânhamo
O cânhamo dos cordames desgasta-se (a parte exterior é arrancada), ou mofa (o
interior torna-se pó), o que torna obrigatória uma substituição.
As cordas são enroladas e suspensas ao abrigo da umidade e dos vapores ácidos,

devendo ser evitado o atrito contra os ângulos vivos. O mofo é impedido pela imersão
das cordas novas numa solução a 10% de sulfato de cobre.
As cordas devem ser conservadas em lugar de boa ventilação e periodicamente

testadas.
SENAI 291
A corda não aceita solavanco e seu rompimento é instantâneo; devido a isso, o

operador deve estar sempre atento à tabela de resistência em função do diâmetro e ao
coeficiente de segurança de 7 - 8 para compensar o envelhecimento.
Pontes rolantes
Das máquinas de transporte interno, a operação mais complexa é a da ponte rolante
com operador. Todas as recomendações aqui expostas servem para operação da
ponte rolante parte delas par utilização de talhas, pórticos e guinchos.
O uso da ponte rolante está sujeito a acidentes que o somente conhecimento, o bom
senso e o cuidado podem evitar.
É impossível prever certas condições inseguras de operação, devendo permanecer,

portanto, como responsabilidade do operador, antecipar e evitar quaisquer condições
de insegurança.
São requisitos principais e necessários para um operador de pontes rolantes:

• Estar devidamente treinado e autorizado a manusear o equipamento de maneira
segura.
• Estar em boas condições de saúde.
• Manter-se sempre calmo e atento.
• Evitar problemas que não fazem parte do seu trabalho, procurando o encarregado
em caso de dúvidas;
• Ter consciência da responsabilidade que lhe foi atribuída em relação ao trabalho,
ao equipamento e aos colegas.
• Conhecer a capacidade e limitações da ponte rolante e acessórios.
• Conhecer o código de sinais convencionais, quais sejam:
Sirene - deve funcionar perfeitamente.
292 SENAI
Cabos - não devem apresentar ruptura ou arames soltos.
Ganchos - não devem estar com abertura excessiva ou com trincas.
Freio da ponte - a eficiência dos freios em movimentos deve ser testada.
SENAI 293
Chave-limite - seu funcionamento deve ser observado, levando-se o gancho até ela.
O operador de ponte rolante deve:

• Colocar o trole exatamente sobre a carga antes de acionar o guincho, evitando o
balanço da lingada;
• Não movimentar a ponte ou o trole enquanto a carga estiver no piso.

• Deixar no mínimo três voltas de cabo de aço no dromo, quando for necessário que
este continue se soltando após o gancho ter tocado o piso.
• Ao levantar o gancho, com ou sem carga, prestar especial atenção para que a
chave-limite não seja atingida.
294 SENAI
• Não levantar carga além da capacidade dos estropos, correntes ou cabos de aço.
• Levantar a carga a uma altura suficiente, para não atingir homens ou equipamentos
no piso.
• Evitar transportar carga sobre os homens do piso. Usar a buzina, para avisá-lo de
sua aproximação.
• Não aplicar reversão ao motor antes de pará-lo totalmente, salvo em caso de

emergência para evitar acidentes.
• Nunca tentar reparar o equipamento elétrico ou fazer quaisquer outros serviços de
manutenção em sua ponte.
Em caso de defeitos, comunicá-los ao encarregado.
• Não aplicar bruscamente o freio de pé. Os calos das rodas resultam da patinação
da ponte.
• Ao levantar qualquer carga próxima à capacidade nominal da ponte, elevá-la
alguns centímetros e testar os freios do gancho antes do levantamento completo.
SENAI 295
O balanço da carga
O balanço da carga é resultado da conexão flexível entre a ponte e a carga (cabo de
aço da ponte).
Quando se liga o motor da ponte, ela imediatamente se movimenta, porém a carga fica
ligeiramente para trás, com o cabo formando um ângulo com a perpendicular.
O mesmo acontece quando a ponte tem sua marcha diminuída, sendo que, nesse
caso, o impulso da carga exerce um puxão na ponte.
Um operador experimentado sabe aproveitar esse balanço avançado da carga, para

evitar que o gancho sofra um impulso, quando a ponte estiver plenamente parada.
296 SENAI
Em lugar de permitir que a carga passe do ponto em que vai ser descarregada e
depois volte atrás até atingir o prumo, o operador deve parar a ponte antes do local de
descarga e, quando a carga balançar, acelerá-la rapidamente para frente,
acompanhado o balanço da carga, de maneira que tanto a ponte como a carga
possam ter seus movimentos simultaneamente interrompidos quando atingirem o local
de descarga.
1 Cite quatro elementos de deslocação.
2 Cite cinco elementos de fixação.
3 Quais os parâmetros de capacidade do macaco mecânico e do hidráulico?
SENAI 297
4 Considerando uma talha de duas roldanas e outra de oito, em qual delas o fator f é
maior?
5 O que se deve considerar na escolha de uma talha?
6 Comente os três movimentos fundamentais da ponte rolante.
7 Comente o grupo leve, médio e pesado das pontes rolantes.
8 Qual a diferença entre um pórtico e um semipórtico?
9 Como se realizam os movimentos fundamentais dos pórticos?
10 Comente os tipos de guindastes e suas características.
298 SENAI
11 Quais as vantagens e desvantagens da corrente?
12 A flexibilidade e resistência à abrasão estão relacionadas a qual componente do

cabo de aço?
13 Comente a fórmula para calcular a resistência de uma corda de cânhamo nova.
14 Cite três tipos de ganchos e suas aplicações.
15 Comente a utilização e características dos parafusos e porcas olhais de

suspensão.
16 Quais as diferenças entre o elo de ligação, argola, o anel pena, o anelão e o tornel
giratório.
17 Quais as utilizações e tipos de manilhas existentes?
SENAI 299
18 Quais os tipos e utilização dos balanços e garras?
19 Cite rês tipos de nós e suas aplicações?
20 Qual a forma correta de passar a corrente pelo gancho e pelo canto da carga?
21 Qual a condição a se respeitar na movimentação da carga?
22 Cite três cuidados de caráter geral no transporte de carga pesada.
300 SENAI
Medição
Objetivos
Conhecer
• Construção e características dos instrumentos para medições diretas, linear e
angulares;
• Manuseio e cuidado com os instrumentos de medição;
• Importância da aferição dos instrumentos;
• Características dos instrumentos para medição indireta.
Saber
• Importância do nônio na precisão dos instrumentos de medição;
• Influência da temperatura no resultado da medição e temperatura de referência;
• Erros de medição.
Ser capaz de
• Selecionar o instrumento de trabalho correto em função da precisão do processo,
de acordo com o tipo de trabalho;
• Fazer a leitura dos exemplos de medição com paquímetros, goniômetros,
compassos, trena e teodolito;
• Evitar erros de medição através do manuseio correto dos instrumentos e de
condições adequadas de uso.
SENAI 301
Introdução
O aumento da industrialização no final do século passado forçou a fixação de medidas

unificadas.
Para medidas lineares, foi fixado o metro como unidade. Para grandes ou pequenas
distâncias, convencionou-se o uso de múltiplos ou submútilplos dele.
km m dm cm mm
0,001 1 10 100 1000
Nas medidas em mecânica, ficou convencionado o uso do milímetro que corresponde

ao metro dividido por mil. Tal procedimento facilita os trabalhos, simplificando as
tomadas de medidas e sua indicação nos desenhos. Assim sendo, quando a medida é
indicada sem nenhum complemento posterior, sabe-se que está representada em
milímetros. Exemplo; 450 (lê-se 450 milímetros). Em mecânica, tanto a unidade linear
como qualquer outro submúltiplo obrigatoriamente precisam ser indicados após o valor.
Exemplos: 2m, 45dm, 80cm. Os múltiplos do metro não são usados e o milímetro se
subdivide em décimos, centésimos e milésimos.
O ângulo tem como unidade de medida o grau (º) que equivale a uma parte da
circunferência, quando esta estiver dividida em 360 partes iguais (1/360). Exemplo: 10º
significa que a circunferência foi dividida em 360 partes iguais e foram pegas 10
partes.
302 SENAI
O grau se divide em 60 partes iguais formando o minuto (‘), e o minuto se divide em 60

partes iguais formando o segundo (‘’). Exemplo: 29º10’3’’ (29 graus, 10 minutos e 3
segundos).
Em resumo, o minuto tem 60 segundos, o grau tem 60 minutos e a circunferência, 360

graus.
0 I II
I 60 3600
Medir
Medir é comparar um comprimento ou um ângulo com um meio de medição. O valor

numérico obtido é a medida real.
Na medição direta, a peça a ser medida é comparada diretamente com um instrumento

de medição, por exemplo, o comprimento de uma peça com a escala graduada.
Na medição indireta, o valor da medida é determinado intercalando-se um instrumento

auxiliar de medição. Assim, por exemplo, o comprimento é tomado na peça mediante o
compasso externo (como meio auxiliar de medição) e, a seguir, mede-se a abertura na
escala graduada.
SENAI 303
Nos trabalhos com peças aquecidas, pequenas e médias, é frequente o uso da escala
com encosto para executar-se a medição.
É possível realizá-la também através da medição indireta, que é aplicada em peças de

formatos diversos, quando a medição direta se torna difícil ou mesmo impossível. Para
isso, usam-se o compasso interno ou externo e a escala ou paquímetro.
Para medir ou verificar os diâmetros de fios ou as espessuras de chapas, usa-se o

verificador de fios e chapas (também chamado fieira).
A medida ou verificação consiste em procurar, por tentativas, o entalhe que se ajusta

ao fio ou à chapa, cujo diâmetro ou espessura se deseja medir.
304 SENAI
Para fins comerciais e industriais, são adotadas no Brasil as fieiras empregadas mais
comumente nos Estados Unidos e Inglaterra, que abrangem, geralmente, números de
fieira desde 6/0 (maior dimensão) até 50.
O número 6/0 (000000) corresponde a 11, 905mm na fieira USG. Nesta fieira,
encontra-se, como número maior, o 38, que corresponde a 0,159mm.
Na fieira B&S, o número 6/0 (000000) corresponde a 14,732mm e o número 50 a

0,022mm.
Durante a execução de um trabalho, é frequente o uso do metro articulado ou da trena

para conferir as dimensões.
A trena, principalmente, é o instrumento de medida de grande uso na área de

caldeiraria e estruturas metálicas. Devido a sua extensão, a fita enrola-se sobre um
cilindro, no eixo de uma caixa protetora, possibilitando, assim, a medição de grandes
comprimentos.
SENAI 305
Entre os instrumentos de grande tolerância ou de pouca precisão, utilizados na

indústria para conferir e calibrar peças, estão as gabaritos.
Medidor de cordão de solda
Durante a execução de um conjunto soldado, é importante controlar as dimensões do

cordão, especificadas no desenho. Para uso do medidor, é necessário fazer-se a
limpeza da solda, ou seja, remover a escória e escovar com a escova de aço.
Paquímetro
É um instrumento para medições lineares, que permite leituras de frações de

milímetros e de polegada, através de uma escala chamada nônio ou vernier.
É finalmente acabado, com superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à haste

de modo a permitir a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Esse
instrumento é geralmente construído de aço inoxidável temperado e sua graduação é
aferida a 20ºC.
306 SENAI
É utilizado para se fazer medição com rapidez em peças cujo grau de precisão é
normalmente 0,1mm.
Princípio do nônio ou vernier
Baseia-se na divisão de N partes iguais de uma escala graduada fixa, por N + 1 de

uma escala graduada móvel.
Tomando-se nove divisões da escala fixa e dividindo-se em dez partes, cada uma
9
dessas divisões será ou 0,9 da escala fixa, e a diferença será, portanto,
10
1 − 0,9 = 0,1 (no caso dos paquímetros com aproximação de 0,1mm), que é a precisão
máxima que pode ser fornecida pelo instrumento.
SENAI 307
Exemplo:
UEF 1mm
Aproximação = =
NDN 20
Aproximação = 0,5mm
Onde:
UEF = Unidade da escala fixa
NDN = Número de divisões do nônio
Cálculo de aproximação
Para se calcular a aproximação ou precisão de leitura dos paquímetros, divide-se o

valor da menor divisão da escala fixa pelo número de divisões da escala móvel.
Exemplo:
Calcular a aproximação ou precisão de leitura de um paquímetro, graduado no sistema
métrico em milímetros, cujo nônio tenha vinte divisões.
Exemplos de leitura em milímetros
Leitura:
1 mm Escala fixa
0,3mm Nônio (3o traço coincidente)
1,3mm Total (Leitura final)
Leitura da medida com nônio
Escala em milímetros e nônio com dez divisões.

Lêem-se os milímetros, na escala da haste, até antes do zero do nônio; em seguida,
contam-se os traços do nônio até o que coincide com um traço da escala, por fim,
somam-se a leitura da escala mais a do nônio.
308 SENAI
Leitura:
103 mm Escala fixa
0,5 mm Nônio (5o traço coincidente)
103,5 mm Total (leitura final)
Escala em milímetro e nônio com vinte divisões
Leitura:
73mm Escala fixa
0,65mm Nônio
73,65mm Total
1mm
Aproximação: = 0,05mm
20
Precisão de leitura: 0,05mm
Escala em milímetro e nônio com cinquenta divisões
SENAI 309
Leitura:
68mm Escala fixa
0,32mm Nônio
68,32mm Total
1mm
Aproximação: = 0,02mm
50
Precisão de leitura: 0,02mm.
Escala em polegada e nônio com vinte e cinco divisões (polegada milesimal)
Na escala fixa, uma polegada está dividida em quarenta partes iguais.
1' '
Assim, cada divisão tem ou 0,025’’.
40
O nônio tem um comprimento total de 0,600’’ e é dividido em vinte e cinco partes

0,600 ' '
iguais. Portanto, cada divisão do nônio é igual a = 0,024 ' ' , sendo, portanto,
25
0,001’’ menor que a divisão da escala fixa, que tem 0,025’’.
A precisão de leitura do instrumento é, portanto, de 0,001’’.
O procedimento para leitura é o mesmo que para milímetros.
310 SENAI
Exemplos de leitura (polegada milesimal)
Contam-se as unidades 0,025’’ que estão à esquerda de 0 do nônio e, a seguir,

somam-se os milésimos de polegada indicados pela coincidência de um dos traços do
nônio com o da escala fixa.
Leitura:
0,050’’ Escala fixa
0,014’’ Nônio
0,064’’ Total
Leitura:
1,700’’ Escala fixa
0,021’’ Nônio
1,721 Total
Escala em polegada e nônio com oito divisões (polegada fracionária = 1/128”)
1' ' 7
Cada divisão da escala fixa mede . O nônio tem um comprimento total de da
16 16
polegada e é dividido em oito partes iguais.
7 7 1 7 ''
Cada uma dessas partes mede, portanto: :8 = x .
16 16 8 128
SENAI 311
1' ' 8 '' 7 ''

Se cada divisão da escala fixa mede = e cada divisão do nônio mede ,
16 128 128
1' '
este é, portanto, menor. Resulta então que:
128
1' '
• Precisão de leitura = :
128
• A leitura é feita de modo convencional, ou seja, faz-se a leitura da escala fixa antes
de 0 do nônio e, em seguida, adiciona-se a aproximação indicada no nônio.
Exemplos de leitura
3 '' 5 ''
Escala fixa 1 Nônio
16 128
3 '' 5 '' 24 ' ' 5 ''

Portanto: 1 + 1 +
16 128 128 128
29 ' '
Total: = 1
128
312 SENAI
1' ' 6 ''

Escala fixa > Nônio
16 128
1' ' 6 '' 8 '' 6 '' 4 ''

Portanto: + +
16 128 128 128 128
7 ''
Total; =
64
Observação:
As frações sempre devem ser simplificadas à irredutível.
Exercícios
Faça as seguintes leituras:
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
SENAI 313
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
Leitura: ______________mm
10
Leitura: ______________mm
314 SENAI
11
Leitura: ______________mm
12
Leitura: ______________mm
13
Leitura: ______________mm
14
Leitura: ______________mm
Erros na medição e na leitura
• Paralaxe
SENAI 315
O cursor, onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente

tem uma espessura mínima (a).
Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando-se o instrumento perpendicularmente à vista e estando superpostos os

traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta,
proporcionalmente, então, um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, o aconselhável é que se faça a leitura em uma
posição perpendicular aos olhos.
• Força de medição
É a força necessária para vencer o atrito de funcionamento do instrumento mais a
pressão de contato com a peça a ser medida.
Devido ao jogo do instrumento, a força de medição em excesso pode acarretar uma

alteração da medida tomada.
Por outro lado, uma regulagem muito justa elimina consideravelmente a sensibilidade
do operador, o que pode também ocasionar erros.
316 SENAI
• Temperatura
A dilatação de um corpo é proporcional ao seu coeficiente de dilatação térmica, ao
aumento de temperatura, e à sua dimensão inicial. As dilatações térmicas afetam o
funcionamento dos mecanismos, modificam as dimensões das peças, provocando
erros de medição. Portanto, as peças mais precisas devem ser medidas após o seu
resfriamento à temperatura ambiente (± 20º).
Nas medições mais precisas, é necessário que haja um equilíbrio de temperatura entre
a peça e o instrumento a 20ºC, pois é essa a temperatura de aferição dos instrumentos
e de emprego dos padrões.
Outros erros de medição:

• Mau alinhamento entre a peça a ser medida e o instrumento de medição;
• Diferentes pressões de medição;
• Erros de leitura do instrumento;
• Instrumentos mal aferidos;
• Sujeira nos instrumentos e nas peças.
SENAI 317
Esquadro fixo
Os esquadros fixos são fabricados de aço e geralmente temperados.
O mais usado é o de 90º, mas são usados também os de 45, 60, 120º e 135º. Os
esquadros fixos de 90º são fabricados normalmente em três tipos.
Esquadro fixo comum
• Fabricado em aço geralmente temperado;

• Grande variação de tamanho para trabalhos pequenos, médios e grandes;
• Utilizado em vários campos da mecânica;
• Duas faces de verificação, interna e externa.
Esquadro fixo com base
• Fabricado em aço liga;

• Variados tamanhos;
• Bastante utilizado em mecânica, principalmente em traçagem;
• Três faces de verificação, interna, externa e externa apoiada.
318 SENAI
Esquadro fixo biselado
• Fabricado em aço liga especial e temperado;

• Tamanho reduzido;
• Utilizado em mecânica de precisão;
• Duas faces de verificação que permitem a passagem da luz.
O esquadro fixo mais comum é o de 90º. Esquadros de 60, 120 e 135º são usados
quando existe um grande fluxo de trabalho que requeira esses ângulos, razão pela
qual se justifica sua aquisição ou fabricação.
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento que mede ou verifica os ângulos mediante um eixo

graduado em graus. Existem goniômetros que apresentam a circunferência graduada
(360º); outros apresentam uma semicircunferência (180º), ou ainda, com um só
quadrante (90º).
SENAI 319
As figuras a seguir apresentam, respectivamente, exemplos da medição de um ângulo

agudo e de um ângulo obtuso.
Nos trabalhos de caldeiraria e estruturas metálicas, utiliza-se, frequentemente, o

goniômetro simples; porém, nos trabalhos de maior precisão, empregam-se o
goniômetro com nônio e também os que possuem sistema ótico de leitura.
A figura a seguir apresentas exemplo da leitura do ângulo de uma peça.
320 SENAI
Na figura abaixo, encontra-se a verificação de um ângulo β e o seu suplemento α,

sendo que β corresponde ao ângulo da peça.
No caso de montagens de conexões, intersecções e flanges, é comum o emprego do

esquadro conjugado, onde se pode verificar um ângulo ou mais, ou ainda, o nível em
relação a um ou mais ângulos.
Equipamentos de traçagem
A traçagem de peças é muito importante em mecânica, principalmente em caldeiraria.

Através da traçagem, é que se localizam furos, determinam-se perfis, alinham-se
elementos, criam-se referências, etc. Para se realizar essas importantes tarefas, são
necessários instrumentos, ferramentas e aparelhos próprios. Os principais são:
• Desempeno; • Compasso;
• Graminho simples e cantoneira; • Compasso de vara ou cintel;
• Graminho graduado (altímetro); • Esquadro de centrar;
• Régua, riscador e esquadro; • Chapelona.
SENAI 321
Desempeno
São fabricados geralmente de ferro fundido,
com nervuras interiores para evitar
deformações; são de tamanhos variados.
Possuem superfície de apoio bastante plana e
deve ser usado com cuidado, evitando-se
batidas, choques e corrosão.
Graminho simples e cantoneira

São usados sobre a superfície de apoio do desempeno para traçagem de peças em
geral.
Graminho graduado
Tem a mesma função do graminho simples, apenas com maior precisão, e permite a
regulagem da medida direta pela escala graduada.
322 SENAI
Régua, riscador e esquadro de base

Usados com grande frequência em trabalhos gerais de mecânica, para ligação entre
dois pontos por uma reta ou entre um ponto e a superfície de referência a 90º.
Compasso de ponta
(tipo com mola e regulador; fixo sem alça de trava e fixo com alça de trava e
borboleta).
Usados geralmente para traçagem de círculos com precisão e outras aplicações

menores sem muita precisão.
Compasso de vara ou cintel

(com haste graduada ou não)
Usados para traçagem de círculos de grandes diâmetros ou traçagem longa a partir de

uma referência com uso de encosto.
SENAI 323
Esquadros de centrar
São usados normalmente dois tipos: um, com apoios em ângulo e encosto na parte
exterior da peça; outro, com apoio formado por pinos que permitem encosto na parte
exterior e interior da peça.
Chapelona
Usada para traçagem de perfis complexos e geralmente para trabalho repetitivo.
Confeccionada em metal e quando se justifica sua utilização.
Cuidados a serem tomados com os instrumentos de medição

• Devem ser periodicamente aferidos com o respectivo padrão. Para isso, é
necessário que o instrumento esteja na temperatura ideal.
• Durante a medição, as superfícies de contato da peça e do instrumento devem
estar perfeitamente limpas.
• As partes móveis devem estar sempre ajustadas e seus deslizamentos devem ser
suaves.
• O manejo deve ser cuidadoso e não se deve exercer pressão excessiva nos
instrumentos, evitando-se também choques, para não se produzirem desajustes.
• Devem ser mantidos cuidadosamente limpos e em estojos adequados.
• Devem ser guardados em lugar exclusivo para instrumentos e protegidos com uma
fina película de vaselina neutra.
324 SENAI
Precisão em medidas de grandes comprimentos
Durante a medição de grandes comprimentos, faz-se necessário levar em

consideração a temperatura, quando esta causa dilatação irreversível, e a ação da
gravidade, quando cria tensões de deformação nas peças.
Como curiosidade, um metro padrão de platina com irídio, suspenso por uma das
extremidades, alonga-se em 0,0005mm.
Para contornar o efeito que a gravidade possa exercer sobre a precisão das medidas,
deve-se efetuar as operações sempre no sentido da anulação das tensões.
As medidas de grandes diâmetros na posição vertical devem ser feitas suspendendo-

se o instrumento de medida em seu centro - a deformação por compressão na parte
superior está compensada pelo alongamento na parte inferior ao ponto de suspensão.
Peças em balanço devem ser medidas de preferência na posição vertical, evitando-se

alterações na medida.
Reação dos apoios
Nas grandes medidas, existe sempre a flexão natural dos instrumentos ou das peças a
serem medidas, portanto a localização dos apoios é de grande importância para
reduzir essa flexão.
SENAI 325
Exemplo de uma medição do diâmetro interno do estator de um hidrogerador
Desejava-se medir um diâmetro D = 400,750’’ (10,1790m) com uma tolerância de

±0,010’’ (0,25mm); para tanto, emendaram-se várias extensões de 40’’ de um
micrômetro interno.
Esse micrômetro foi apoiado em 10 suportes oticamente nivelados.
A leitura entre as extremidades acusou um valor de 408,095’’ (10,336m).

A seguir, foram retirados oito apoios, deixando-se apenas dois, nos pontos de Airy,
d=0,5773 x L = 235’’. Obtiveram-se deflexões que variavam a cada novo
posicionamento. A leitura entre as extremidades passou a ser de 408,217’’ até
408,195’’.
Concluiu-se que, devido ao pequeno diâmetro do micrômetro (cerca de 19mm), aliado

ao seu grande comprimento, não era possível obter-se a precisão de medida que se
fazia necessária. A solução adotada foi a de 3’’ de diâmetro por 3mm de parede,
suspensos nos pontos de Airy. A esse tubo de alumínio foi suspenso o micrômetro,
através de tirantes ajustados, para que o instrumento ficasse perfeitamente horizontal.
As medições assim obtidas apresentaram a precisão desejada.
326 SENAI
Como cuidados adicionais, as temperaturas da carcaça do hidrogerador e do

instrumento foram rigorosamente tomadas, tendo sido fechadas todas as entradas de
ar, para que a circulação do mesmo não viesse a alterar o equilíbrio da temperatura,
prejudicando a medição.
Tal exemplo tem a finalidade de conscientização dos cuidados a serem observados em

tais circunstâncias.
Teodolito
A denominação teodolito é atribuída ao aparelho topográfico que se destina

fundamentalmente a medir ângulos horizontais, porém pode também medir distâncias
horizontais e verticais.
Geralmente faz-se confusão com os nomes teodolito, trânsito e taqueômetro:
Trânsito - Instrumento para medir ângulos horizontais.
Taqueômetro - Instrumento que permite o levantamento rápido da topografia de um

terreno.
Nivelar
Para as grandes construções metálicas, são necessários instrumentos compatíveis

para que se possa verificar, conferir ou medir o nivelamento, quer seja durante a
construção, quer seja após sua conclusão.
SENAI 327
Para isso, é empregado o instrumento chamado nível ótico.
O nível ótico permite conferir a superfície de uma peça mediante auxílio de uma escala
graduada.
Para operá-lo, deve-se assim proceder:

• Nivela-se o aparelho, fazendo com que a circunferência da base se torne
concêntrica com a do visor;
• Coloca-se uma escala graduada em um ponto da peça;

• Regula-se o foco do aparelho e faz-se a leitura;
328 SENAI
• Repete-se a operação em vários pontos da peça, verificando-se assim sua

planeza.
Durante a fabricação e inspeção de peças grandes como blocos, comportas marítimas,

carcaças, pré-distribuidores, turbinas hidroelétricas, etc, faz-se a ,medição utilizando-
se o nível ótico.
No caso de peças cilíndricas como

carcaças, pré-distribuidores, etc.
determina-se o centro geométrico,
independente da altura, e a partir desse
centro controlam-se, ou traçam-se vários
pontos de acordo com a necessidade,
através do cintel.
Tolerâncias, denominações
D = Dimensão nominal
É a medida ou a cota que vem marcada
no desenho e corresponde à linha zero.
D máx = Dimensão máxima

É o valor máximo permitido na dimensão
da peça. Ela fixa o limite superior da
tolerância.
SENAI 329
D mín = Dimensão mínima

É o valor mínimo permitido na dimensão da peça. Ela fixa o limite inferior da tolerância.
De = Dimensão efetiva (ou real)

É o valor real que se obtém medindo-se a peça. Sempre deve estar entre D máx e D
mín.
T = Tolerância
É a variação permitida na dimensão da peça. É a diferença entre as dimensões
máxima e mínima.
T = D máx - D mín
D = 20mm
D máx = D + As
D máx = 20mm + 0,2mm
D máx = 20,2mm
D mín = D - Ai
D mín = 20mm - 0,1mm
D mín = 19,9mm
De = Medida real da peça
Ex: 20,15mm
330 SENAI
T = D máx - D mín
T = 20,2mm - 19,9mm
T = 0,3mm
As = +0,2mm
Ai = -0,1mm
As = Afastamento superior
É a diferença entre D máx e D.
Ai = Afastamento inferior
É a diferença entre D mín e D.
Observação:
Os afastamentos podem ser positivos ou negativos.
Positivos: quando estão acima da linha zero.
Negativo: quando estão abaixo da linha zero.
A tabela apresenta o afastamento permitido em medidas de comprimentos, conforme a

norma DIN 7168.
Tabela para afastamento permitido DIN.7168

comprimento em mm.
0,5 3 6 30 120 400 1000

grau de
a a a a a a a
precisão
3 6 30 120 400 1000 2000
médio ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2

grosso ± 0,15 ± 0,2 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 2,0 ± 0,3
muito
___ ± 0,5 ± 1,0 ± 1,5 ± 2,0 ± 3,0 ± 4,0
grosso
Observação:
Usa-se essa tabela só quando na contagem do desenho não for especificado p
afastamento.
SENAI 331
A variação permitida em medidas angulares conforme a norma DIN 7168 está

relacionada na tabela a seguir.
Variação permitida para medida

angular conforme DIN. 7168
grau de de 10 de 50 de 120
até 10mm
precisão a 50mm a 120mm a 400mm
médio ± 1º ± 30’ ± 20’ ± 10’
grosso ± 1º30’ ± 50’ ± 25’ ± 15’
muito
± 3º ± 2º ± 1º ± 30’
grosso
Tais tabelas são de grande importância nas construções metálicas em geral.
1 Qual submúltiplo do metro foi convencionado para uso em mecânica e quais suas
subdivisões?
2 Qual a unidade de medida do ângulo e quais suas subdivisões?
3 O que significa medir e quais os tipos de medição?
4 Com qual instrumento se verifica a medida de fios e chapas?
332 SENAI
5 Qual o instrumento de medição de maior uso em caldeiraria?
6 Qual a preparação necessária para se medir um cordão de solda?
7 Qual a precisão de leitura num paquímetro cujo nônio possui vinte divisões?
8 O que é paralaxe e como é evitada?
9 Cite os erros de medição causados pelo operador, pelo instrumento e pelas

condições da peça.
10 Comente os três tipos de esquadros fixos de 90º.
11 Por que a traçagem de peças é importante?
SENAI 333
12 Como é efetuada a medição de peças em balanço?
13 Em quais trabalhos é utilizado o nível ótico?
14 Dê um exemplo de utilização do cintel numa grande estrutura.
15 O que é dimensão nominal?
16 O que é tolerância?
17 Quando na cotagem do desenho não está especificada a tolerância, qual deve ser
usada?
334 SENAI
Manutenção de máquinas
Objetivos
Conhecer
• Análise de danos e defeitos em peças, componentes e conjuntos mecânicos;
• Tipos de rolamentos, eixos, mancais, engrenagens, correias, polias, cabos, molas e
elementos estruturais.
Saber
• Danos típicos dos eixos e mancais;
• Precauções quanto à vida útil dos rolamentos;
• Boa utilização dos conjuntos engrenados;
• Precauções quanto à utilização de correias e polias;
• Boa utilização dos cabos de aço;
• Manutenção de molas;
• Manutenção e conserto de elementos estruturais;
• Cuidados com instrumentos de medição;
• Lubrificação de máquinas e motores;
• Danos por transporte.
Ser capaz de
• Planejar e executar uma rotina de manutenção preventiva e de lubrificação das
máquinas e equipamentos.
SENAI 335
Introdução
As falhas das máquinas e instalações são provocadas por danos em suas peças
componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de
trabalhar quando alguma parte vital para o seu funcionamento está danificada.
A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no

comando e nos controles.
Pode, também, estar no exterior, na parte rodante, no atuador ou num acessório.
Os danos podem ser agrupados como se seguem:

• Erros de especificação ou do projeto;
• Erros de fabricação;
• Instalação imprópria;
• Manutenção imprópria;
• Operação imprópria.
Análise de danos e defeitos

A análise dos danos e defeitos de peças tem duas finalidades:
• Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas visando à eliminação de
sua repetição;
• Alertar o usuário sobre o que poderá ocorrer se a máquina for usada ou tratada
indevidamente.
Dessa maneira, poderão ser tomadas as medidas preventivas que assegurarão a vida
longa e proveitosa da máquina.
Análise das peças danificadas

O exame das peças danificadas de muitas máquinas revela que a variedade de danos
é limitada. São eles:
• Desgaste;
• Corrosão;
• Quebra ou deformação por impacto, ou estática;
• Quebra ou deformação por calor ou choque térmico;
• Quebra por fadiga;
• Danos característicos dos elementos.
336 SENAI
As peças estão sujeitas às seguintes solicitações, inclusive à combinação de algumas

delas ou todas:
• Tração;
• Compressão;
• Flexão;
• Flambagem;
• Torção;
• Cisalhamento;
• Contato (adesão ou abrasão);
• Mudanças de velocidades (contra forças de inércia);
• Forças dinâmicas (inclusive pulsações e vibrações);
• Temperaturas;
• Concentrações de tensões devido à forma da peça;
• Tensões residuais.
A análise de danos e defeitos deve ser feita pelo supervisor, em conjunto com o setor
de manutenção, pois cabe a ele prevenir danos futuros do equipamento. O supervisor
deve responder a algumas perguntas fundamentais. São elas:
• Quais eram os sintomas;
• Se já aconteceu antes;
• Quanto tempo trabalhou a máquina;
• Quais foram os reparos que já sofreu a máquina;
• Em quais condições de serviço ocorreu a falha;
• Quais foram os serviços anteriores;
• Qual era o operador e por quanto tempo;
• Outros dados úteis.
Em posse dessas respostas, o supervisor poderá planejar melhor a utilização do

equipamento de forma preventiva.
Componentes e conjuntos
Por componentes e conjuntos, identificam-se as peças, subconjuntos e conjuntos que
supostamente apresentam maiores possibilidades de danos. São denominados como
se seguem:
• Eixos;
• Mancais;
• Rolamentos;
• Engrenagens;
SENAI 337
• Correias e polias;
• Cabos de aço;
• Molas;
• Elementos estruturais;
• Máquinas diversas;
• Máquinas de levantamento e transporte;
• Instrumentos de medição.
Eixos
Defeitos comuns de construção

• Tolerância;
• Ovalização;
• Conificação;
• Excentricidade.
Cuidados na montagem
• Alinhamento perfeito;
• Limpeza absoluta;
• Cuidado para não arranhar;
• Cuidado ao apertar a gaveta;
• Cuidado na colocação de retentores;
• Cuidado para não entortar o eixo.
338 SENAI
Danos típicos dos eixos

• Quebra por sobrecarga;
• Quebra por fadiga;
• Recuperação malfeita;
- aplicação errônea do cromo duro,
- solda sem pré-aquecimento e/ou pós-aquecimento;
• Sequência de soldagem errada;
• Aplicação de eletrodo errada;
• Falta de remoção ou má execução das tricas;
• Endireitamento mal executado;
• Endireitamento de um eixo torto demais.
Mancais
A construção dos mancais e o material usado asseguram o suporte do eixo, sua

flutuação numa camada de lubrificante, temperatura adequada, adaptabilidade e
proteção contra partículas que podem danificá-lo.
Material do mancal
Os mancais menos duráveis são de metal patente, mas tem a vantagem de melhor
proteger o eixo. Os mais duráveis são os mancais trimental e buchas de bronze com
alta porcentagem de chumbo. A especificação do fabricante da máquina, porque o
material é sempre mais segura, porque o material foi escolhido para o serviço previsto.
Medidas preventivas
SENAI 339
• A ponta do eixo não deve terminar na área da bucha, para não levantar uma
lombada que provocará obstrução para o lubrificante e o conseqüente
superaquecimento e engripamento dela.
• Os mesmos defeitos do item anterior são causados pelo eixo provido de canaleta.
• Os furos de lubrificação não devem ficar desalinhados para não provocar um
excesso de temperatura.
• O espaço fechado na ponta do eixo provoca aumento da pressão e
superaquecimento. O óleo deve ter possibilidade de sair.
• Uma saliência no arredondamento do canto prejudica a circulação do óleo.
• Duas buchas de precisão (sem repasse) podem estar desalinhadas por causa de
soma de tolerâncias, provocando sobrecarga no canto.
• Não devem ser usadas buchas de metais amarelos ou alumínio com eixos de
dureza abaixo de 250 BR.
Rolamentos
Quanto à construção, os rolamentos podem ser divididos em três grupos:

• De esferas;
• De agulhas;
340 SENAI
• De rolos.
Quanto a aplicação, os rolamentos podem ser divididos em radiais, axiais e mistos,

podendo, ainda, ser autocompensadores ou não autocompensadores.
Quanto à duração, os rolamentos tem uma vida nominal prevista em função do tipo de
máquina.
A tabela a seguir indica a vida nominal prevista.
Vida nominal
Tipo de máquina
horas
Instrumentos e aparelhos de uso ocasional,
500
carros de corrida.
Máquinas de carga intermitente cuja parada não
provoca consequências sérias: máquinas
4.000____ 8.000
agrícolas e domésticas, guinchos, máquinas
operadas manualmente e motores de caminhões.
Máquinas cuja parada provoca conseqüências
sérias: máquinas auxiliares, transportadores,
8.000 ____ 12.000
motores diesel ferroviários e de máquinas de
construção e eixos de vagões.
Máquinas que trabalham 8 horas por dia com
12.000 ____ 20.000
carga parcial: redutores e elevadores.
Máquinas que trabalham 8 horas por dia com
plena carga: máquinas industriais, ventiladores, 20.000 ____ 30.000
guindastes, motores e laminadoras.
Máquinas que trabalham 24 horas por dia:
compressores, bombas, elevadores de minas,
40.000 ____ 60.000
máquinas de navios, geradores de força e
locomotivas.
Máquinas cuja parada provoca consequências
desastrosas: usinas de força, de tratamento de
100.000 ____ 200.000
água, fábricas de papel e de cimento e bombas
de minas.
SENAI 341
Precaução quanto à vida do rolamento
• Não comprar rolamentos pelo preço, preferindo as linhas de primeira grandeza.

• Armazená-los e instalá-los dentro das recomendações contidas no catálogo do
fabricante.
• Verificação, limpeza e lubrificação são fundamentais para a vida do rolamento.
Falhas
As falhas típicas de rolamentos são divididas nos seguintes grupos:

• Desgaste;
• Fadiga;
• Danos mecânicos.
Desgaste
O desgaste pode ocorrer pelos seguintes motivos:

• Desgaste por deficiência de lubrificação;
• Desgaste por partículas abrasivas;
342 SENAI
• Desgaste por patinação;
• Desgaste por falso brinelamento;
• Desgaste por ataque de superfície ou ferrugem.
Fadiga
O descascamento é o resultado da fadiga superficial e sua forma revela sua origem.

Descascamento em forma de geada revela fadiga provocada por carga excessiva.
SENAI 343
Descascamento parcial revela fadiga por desalinhamento, ovalização ou por

conificação do alojamento.
Como se pode notar, todos esses danos originam-se de montagem deficiente, que
submete o rolamento a cargas parasitárias.
Danos mecânicos
Brinelamento: É caracterizado por depressões correspondentes aos roletes ou

esferas nas pistas do rolamento.
Resulta de aplicação da precarga, sem girar o rolamento, ou da prensagem do

rolamento, com excesso de interferência.
Goivagem: É defeito semelhante ao anterior, mas provocado por partículas estranhas

que ficaram prensadas pelo rolete ou esfera sobre as pistas.
344 SENAI
Sulcamento: É provocado pela batia de uma ferramenta qualquer sobre a pista

rolante.
Queima por corrente elétrica: É geralmente provocada pela passagem da corrente

elétrica na ocasião de soldagem, quando o fio terra está colocado longe do lugar de
soldagerm. As pequenas áreas queimadas evoluem rapidamente com o uso do
rolamento e provocam o descascamento da pista rolante.
Rachaduras e fraturas: Resultam geralmente de aperto excessivo do anel ou cone

sobre o eixo. Podem, também, aparecer em resultado do giro do anel ou cone sobre o
eixo, acompanhado de sobrecarga.
Engripamento: Pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais.

Pode acontecer, também, com a eliminação de folga nos roletes e esferas com aperto
excessivo.
SENAI 345
Engrenagens
São elementos básicos para transmissão de forças, permitindo redução ou aumento do

momento de torção, com perdas mínimas de energia, e aumento ou redução de
velocidades, com perda zero por patinação.
Danos nas engrenagens

Os danos nas engrenagens são caracterizados em quatro grupos, conforme se
seguem abaixo:
• Desgaste;
• Fadiga superficial;
• Escoamento plástico;
• Quebra.
O desgaste pode ser abrasivo, adesivo, por interferência, corrosivo ou sobrecarga.
346 SENAI
A fadiga superficial é demonstrada com o aparecimento de cavidades que evoluem

para uma crateração, seguida de descascamento, lascamento e destruição dos dentes
da engrenagem.
Ela ocorre por envelhecimento normal, sobrecarga, falhas de construção e falhas no

tratamento térmico.
O escoamento plástico caracteriza-se pelo deslocamento do material superficial sob

carga. Ocorre a deformação do perfil dos dentes que são denominadas: cristamento,
sulcamento, ondulação, esmagamento, recalcamento e cilindramento.
SENAI 347
A quebra ocorre por fadiga, sobrecarga, deficiência mecânica, vibração e

superaquecimento.
Sintomas de irregularidades na engrenagem

Baseado em alguns sintomas de serem observados, o operador da máquina ou
equipamento poderá fazer ou pedir uma manutenção preventiva, evitando, assim, a
manutenção corretiva, muito mais danosa e de custo maior.
Seguem alguns desses sintomas:

• Vibração;
• Superaquecimento;
• Limalha no óleo;
• Ruídos.
Os ruídos se apresentam sob vários tipos e podem indicar aproximadamente a causa.
Uivo
Aparece em rotações mais altas, com engrenagens apresentando folga insuficiente,
desalinhamento, excentricidade ou ovalizações.
Tinido
Aparece com uma mossa (saliência) no dente, causada por alguma batida ou
passagem de corpo duro entre os dentes.
Matraqueamento
Aparece na caso de folga excessiva entre os dentes e falta de esquadro entre o sem
fim e a coroa.
Chiado
Aparece em caixas de engrenagens, quando a expansão térmica dos eixos elimina as
folgas nos mancais ou nos encostos.
348 SENAI
Baque
Aparece com o estrago do rolamento e com o descascamento nas coroas e
cremalheiras.
Choramingo
Aparece nas engrenagens com crateração e com perda do perfil.
Recomendações para boa utilização dos conjuntos engrenados:

• Evitar reversões de rotações e partidas bruscas sob carga;
• A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco;
• A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes;
• A lubrificação deve ser mantida no nível, evitando-se excesso de óleo, que provoca
o efeito de turbina, com conseqüente superaquecimento;
• Usar o aditivo correto junto ao óleo lubrificante;
• A pré-carga dos rolamentos ou folga dos mancais deve ser mantida nos limites
recomendados, a fim de se evitarem desalinhamentos dos eixos, o que provocará
carga no canto dos dentes e possível quebra;
• O desgaste dos eixos e dos entalhes não deve exceder os limites de ajuste, o que
provocará batidas, devido ao atraso, recalcando os entalhes que provocarão
desalinhamento, além do efeito sobre o flanco dos dentes;
• Os depósitos sólidos do fundo da caixa de engrenagem devem ser removidos
antes de poderem entrar em circulação.
Correias e polias
As correntes são importantes para as máquinas. Quando mal aplicadas ou frouxas,

provocam a perda de velocidade e de eficiência da máquina; quando esticadas
demais, há quebra dos eixos ou desgaste rápido dos mancais ou rolamentos.
Tabela: Perfis padronizados de correias V

Perfil W(Pol) T(Pol) Ln(MM) h(MM)
A 1/2 5/16 11 3
B 21/32 13/32 14 3,5
C 7/8 17/32 19 4,5
D 1 1/4 3/4 27 7
E 1 1/2 29/32 32 8
F1 13/32 7/32 - -
F2 1/2 9/32 - -
F3 21/32 11/32 - -
SENAI 349
O comprimento nominal da correia é indicado na linha neutra.
Variação de comprimento de correias (para trabalho em paralelo)

Tolerância de Tolerância máxima de
Comprimento
fabricação (mm) aplicação(mm)
400 - 900 +14 -8 2
1000 - 1250 +20 -10 3
1300 - 2000 +25 -15 4
2100 - 2500 +30 -15 7,5
2600 - 4250 +40 -20 10
Exemplo: Uma correia com 1500mm de comprimento nominal pode ter o comprimento
entre 1485 e 1525mm, mas a variação entre as correias selecionadas para trabalho,
em paralelo numa folga, não deve ser maior que 4mm.
Precauções na manutenção
• Nunca trocar uma só correia num jogo. Se uma se quebrar ou se danificar, devem
ser trocadas todas.
• Nunca misturar, em um jogo, correias de marcas diferentes.
• Indicar, no pedido de compra, que se trata de jogo que trabalhará em paralelo.
• Verificar se os comprimentos enquadram-se nas tolerâncias da tabela "Variação de
comprimento de correias (para trabalho em paralelo)".
350 SENAI
Polias para correias V
As polias com canaleta V, novas ou reformadas, devem acompanhar as dimensões da

tabela a seguir.
Correias Ângulo
K
V T S W Y Z H U=R X L
min.
perfil Dia. ext. mm Graus
de 75 a 120 34º
A de 125 a 190 36º 9,50 15,0 13,0 3 2,0 13 5,0 1,0 5,00
Acima de 200 38º
de 125 a 170 34º
B de 180 a 270 36º 11,50 19,0 17,0 3 2,0 17 6,5 1,0 6,25
Acima de 280 38º
de 200 a 350 36º

C 15,25 25,5 22,5 4 3,0 22 9,5 1,5 8,25
Largura = 2T + S(N - 1)
Acima de 350 38º
de 300 a 450 36º
N = no de canais
D 22,00 36,5 32,0 6 4,5 28 12,5 1,5 11,00
Acima de 450 38º
de 485 a 630 36º

E 27,25 44,5 38,5 8 6,0 33 16,0 1,5 13,00
Acima de 630 38º
SENAI 351
Instalação de transmissões por correias V e suas polias
Para sua eficiência (96%) e durabilidade (mínimo 1 ano), as transmissões por correias
devem obedecer às seguintes recomendações:
• As polias acionadas e acionadoras devem ser perfeitamente alinhadas e seus eixos
paralelos.
• O esticador deve ter um “jogo” suficiente para que as correias possam ser
colocadas sem serem forçadas.
• Os canais das polias devem estar livres de rebarbas, porosidade e outros defeitos.
• Os canais e correias V devem estar livres de impurezas, especialmente de
lubrificantes, tanto na hora da primeira colocação, como durante o serviço. A
transmissão deve ser protegida contra os respingos de óleo, caída de corpos
estranhos e contra cortes e machucaduras.
• Todas as correias V do jogo devem enquadrar-se nas tolerâncias do comprimento,
ter a mesma procedência e a mesma data de aquisição. Se uma delas tiver outro
comprimento ou receber tensão diferente, poderá torcer durante o trabalho, ou
pular fora da casa da sua canaleta.
• A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina e o assentamento

no meio do canal.
• As polias planas que trabalham numa transmissão por correias V não devem ter
coroamento (abaulamento).
Danos típicos de correias V

Em caso de problemas com correias V, poderão ser usadas as seguintes soluções:
• Correia deteriora-se ou torna-se pastosa.
Esse defeito é provocado por contato com óleo lubrificante ou solúvel. Solução:
Proteger melhor a correia. Se o contato com óleo for inevitável, usá-lo com
inibidores.
352 SENAI
• Deterioração ou desgaste excessivo dos laterais.

É o caso de correia frouxa ou sobrecarregada, ou de presença de abrasivo ou
ferrugem. Solução: Aplicar o esticador no primeiro caso, mas não no segundo,
pois irá provocar a quebra do eixo da polia ou o desgaste excessivo dos mancais.
Recalcular a solicitação com auxílio do manual ou catálogo do fabricante. Verificar
a possibilidade de passar para secção maior ou aumentar o número das correias.
No terceiro caso, proteger a correia.
• Rupturas nos laterais.
São provocadas, geralmente, por ângulo errado das canaletas nas polias ou por
diâmetros pequenos demais. Solução: Medir as canaletas com chapelona. Medir
os diâmetros e corrigir o defeito.
• Rachaduras na base.
Trata-se, provavelmente, de ressecamento da correia por armazenamento longo ou
por excesso de temperatura. Solução: Eliminar a causa.
• Deterioração da base.
É o caso do desgaste excessivo das canaletas. A correia está apoiada na base e
patina, queimando-se aos poucos. Solução: Consertar ou trocar a polia.
• Distorção da correia ou ruptura de cordonéis.
Pode tratar-se de colocação da correia sem afrouxar o esticador, forçando-a sobre
a quina da canaleta. Pode tratar-se, também, de correia frouxa que se torce até
quebrar os cordonéis. Solução: Eliminar a causa.
• Ruptura.
Quando se rompe uma correia velha, é o caso de fadiga ou desgaste excessivo.
Quando se rompe uma correia nova, trata-se de sobrecarga ou excesso de tensão.
Solução: Eliminar a causa.
Manutenção de correias V
Além de manter as correias limpas (a seco), os cuidados cotidianos devem obedecer
ao seguinte:
• Das dez a cinquenta primeiras horas de serviço das correias novas, verificar a
tensão e ajustar o esticador. Nesse período, as correias sofrem maior esticamento.
• Incluir a verificação de tensão de correias V nas revisões de cem horas.
• Nas revisões de cem horas, observar o desgaste das correias e polias. No caso de
as correias novas tocarem no fundo da canaleta, as polias devem ser consertadas
(repassar no torno se isso não prejudicar as rotações em demasia, revestir
canaletas com material condizente com a polia e tornear), ou substituídas. Se as
correias velhas tocarem no fundo, sem a modificação do perfil da canaleta, isso
indica desgaste e o jogo inteiro deve ser substituído.
SENAI 353
• No caso de estragar uma só correia, é preferível esperar a chegada do jogo

completo, trabalhando-se com uma a menos do que trocar uma só.
• Cuidar para que o protetor da transmissão nunca seja removido.
Observação: Não existe conserto para correia V estragada.
Polias e tambores para cabos
O diâmetro dos tambores e polias deve ser o maior possível, dependendo de vários
fatores, tais como intensidade de trabalho, velocidade, tipo de cabo, etc. Para uma
avaliação rápida, podem ser considerados os diâmetros indicados na tabela a seguir.
Tipo de serviço Cabos ∅ da Polia

Máquinas com acionamento manual 6 x 37 D 16d
Serviços de pequena intensidade 8 x 19 D 20d
Serviços de média intensidade 6 x 25 D 25d
Serviços de grande intensidade 6 x 19 D 30d
18 x 7
Cabos não retroativos D 34d
19 x 7
Cabos poucos flexíveis 6x7 D 42d
Quanto à forma da canaleta, devem ser observadas as recomendações do fabricante.

Em caso de falta, podem ser considerados os dados aqui fornecidos.
Canais redondos
Máximo de durabilidade
354 SENAI
Máximos de efeito de cunha
Os canais não devem ser largos demais para que o cabo tenha apoio nas laterais e
não deforme.
Os canais devem ser lisos nos dois sentidos.
O material deve ser resistente tanto à abrasão quanto à fluência, a fim de não se
desgastar nem deformar com facilidade.
Cabos de aço
Além dos cuidados de instalação que visam, principalmente, evitar o aparecimento de

nó (o que limitaria o tempo de aproveitamento), antes de começar a usar o cabo, deve-
se tomar, ainda, o cuidado em não deixar que ele se esfregue na lateral da polia, no
chão ou nos obstáculos ao longo do seu caminho.
Manutenção do cabo de aço
Durante a operação, devem ser evitadas as arrancadas ou mudanças bruscas de

direções das forças grandes, que devem ser aplicadas suavemente.
SENAI 355
Para se evitarem choques, além de cuidado no manejo dos dispositivos de

acionamento, deve-se permitir que o cabo esteja bem esticado antes de levantar o
peso.
O cabo deve ser mantido limpo. As partículas abrasivas provocam a aceleração de

desgaste da polia e do cabo na parte externa, e ainda penetram entre os fios na parte
interna.
O cabo deve ser mantido lubrificado, de preferência com um pincel, para que o
lubrificante penetre até o núcleo, retirando-se, então, o seu excesso. A lubrificação do
cabo deve ser incluída na tabela de lubrificação da máquina.
O cabo deve ser inspecionado periodicamente, conforme as recomendações do

fabricante da máquina. Nessa inspeção, devem ser observados:
• O número de arames rompidos por cinco passos do cabo, verificando se as
rupturas estão distribuídas uniformemente ou se estão concentradas em algum
lugar.
• Redução de seção de fios externo. O cabo deve ser substituído quando o desgaste
atingir a porcentagem determinada pelo fornecedor da máquina.
• Indícios de corrosão. Eliminar a causa.
• Rompimento da alma. Substituir imediatamente o cabo.
• Ondulação. Observar de novo após algum tempo; se notar progresso do defeito,
substituir o cabo.
• Aparecimento de “gaiola de passarinho”. Substituir imediatamente o cabo.
• Não se descuidar das argolas, pinos, etc. Em caso de desgaste acima do indicado
pelo manual de serviço, eles devem ser trocados ou recondicionados. Na falta de
indicação do manual, considerar 10% da perda de seção como máximo.
Efeitos em serviços
Quando um cabo de aço não corresponder às expectativas, devem ser procurados os
seguintes defeitos
• Cabo rompido
Em caso de rompimento de um cabo novo ou seminovo e o cabo mantendo-se
reto, é excesso de carga ou choque. Solução: Eliminar a causa.
Em caso de rompimento com entortamento, é provável que o cabo tenha-se
soltado da polia e se apoiado sobre o eixo ou armação. Providenciar o protetor.
356 SENAI
• Gaiola de passarinho
É provocada pelo choque de alívio de tensão, ou seja, quando a tensão,
provavelmente excessiva, tenha sido aliviada instantaneamente. Solução: Treinar
o operador.
• Cabo amassado
Trata-se, provavelmente, de cruzamento de cabos sobre o tambor ou de subida do
mesmo sobre a quina da canaleta. Solução: Manter o cabo esticado. Procurar
manter um enrolamento ordenado do cabo no tambor.
• Quebra de fios externos. Trata-se de:
- diâmetro da polia ou tambor excessivamente pequeno ou mudança de direção;
- corrosão - Solução: proteger o cabo com óleo adequado;

- abrasão desuniforme - Solução: eliminar a causa;
- excesso de tempo de trabalho do cabo - Solução: trocar o cabo.
• Ondulação
Trata-se de deslizamento de uma ou mais pernas devido à fixação imprópria.
Solução: Corrigir a fixação. Pode ser causada, também, por rompimento da alma.
• Deterioração da alma
Trata-se de falta de lubrificação. Dependendo do tipo de alma, esta pode
fragmentar-se quando ressecar, ou pode apodrecer com umidade ou penetração de
líquidos corrosivos. Solução: Proteger o cabo com óleo adequado.
• Escoamento do material do cabo devido ao excesso de carga
Desta vez o cabo está perdido e deve ser trocado. Solução: Determinar a causa e
corrigi-la para que isso não se repita com um cabo novo.
SENAI 357
Molas
Uma mola devidamente especificada e usada durará muito tempo. Em caso de abuso,
apresentará os seguintes problemas:
• Quebra
Trata-se de excesso de flexão ou de torção. Solução: Aplicar um coxim ou encosto
no fim do curso previsto da mola.
• Flamba
É defeito característico de molas helicoidais longas, comprimidas. Solução:
Verificar o esquadro de apoios. Aplicar guia interno ou externo, devidamente
lubrificado. Mudar a forma da mola para barriletada ou cônica.
• Amolecimento
Solução: Procurar o superaquecimento devido ao ambiente ou calor gerado pelas
flexões. Eliminar a causa externa ou aplicar refrigeração. Diminuir a frequência ou
curso de flexões. Aplicar uma mola dupla com secção menor.
Manutenção de molas
• Não sobrecarregar a mola. Ela foi especificada para uma solicitação determinada,
não devendo ser submetida a um esforço, flexão ou torção maiores do que os
previstos.
• Não provocar nem permitir a sua flambagem. Se a mola helicoidal comprimida
envergar no sentido lateral, providenciar um guia.
• Não permitir o aquecimento excessivo. Excedendo uma certa velocidade, o calor
gerado no interior da mola vai destemperá-la. O mesmo vai acontecer com o
trabalho na temperatura excessiva. Providenciar o esfriamento. Trocar a mola que
mudou a coloração.
• Não permitir o desgaste desuniforme das pontas. Isso criaria um esforço adicional,
não previsto.
• Na ocasião de revisões da máquina, testar a mola num dispositivo que indique a
relação sobre a mola. Trocar a mola que enfraquecer.
• Existem ocasiões de emergência em que é indispensável a fabricação de uma
mola. Nesse caso, considerar que os materiais principais para a sua fabricação são
os seguintes:
Aço piano: contém de 0,70 a 1% de carbono e 0,25 a 0,40% de manganês, tendo
a resistência de aproximadamente 17000kgs/cm2.
Aço mola trefilado duro: contém 0,5 a 0,65% de carbono e 0,7 a 1% de
manganês, tendo a resistência de 8400 a 12600kgs/cm2.
358 SENAI
Aço mola revenido: contém de 0,85 a 1% de carbono e 0,3 a 0,45% de

manganês, tendo a resistência de 10500 a 17500kgs/cm2.
Aço laminado a quente: contém de 0,9 a 1,05% de carbono, tendo resistência de
12300 a 13700kgs/cm2.
Aço silício-manganês (SAE 9260): com 0,6% de carbono, 0,6 a 0,9% de
manganês e 1,8 a 2,2% de silício, usado nas molas para veículos.
Aço cromo-vanádio: com 0,5% de carbono, 0,5 a 0,8% de manganês, 0,9 a 1,2%
de cromo e 0,5 a 0,2% de vanádio, usado, especialmente, para molas de válvulas.
• É inútil qualquer tentativa de consertar uma mola ou aproveitá-la, esticando-a., etc.
Trocar sempre uma mola quebrada. A única providência viável, nas molas muito
pesadas, é soldar as pontas quebradas, usando eletrodos ao alto cromo.
Elementos estruturais
Do ponto de vista de manutenção, o maior problema que apresentam os elementos

estruturais é a prevenção contra a corrosão.
Projeto
A prevenção contra a corrosão começa no estágio do projeto, onde devem ser

considerados: primeiro - matéria-prima; segundo - fatores geométricos e terceiro -
sistemas de proteção.
Matéria-prima
As pequenas variações na composição da matéria-prima não influem na corrosão, mas
as variações dos valores de tensão nas áreas adjacentes podem promover a formação
de célula galvânica, especialmente em ambiente corrosivo ou desfavorável.
O mesmo acontecerá com o contato de metais diferentes ou de ligas de composições

pronunciada nos ânodos pequenos com cátodos grandes.
Para se evitar deterioração rápida da construção, o projeto deve considerar: o

ambiente, tipos de fluídos e concentração de soluções, temperatura, pressão, tensão,
solicitações mecânicas (vibração, choques, etc.), processos de fabricação
(punçonamento, solda, dobra a frio.), processo de montagem (aparafusamento,
rebitagem, solda). Em caso de equipamento móvel, além do peso, os fatores acima
também devem ser considerados.
SENAI 359
As medidas preventivas são as seguintes:

• Não permitir o contato direto de metais diferentes.
• Usar metais iguais ou os mais nobres para fixação (parafusos, rebites, solda, pinos,
etc.). Isso evitará a deterioração do fixador e o colapso resultante da estrutura.
• Isolar metais diferentes com juntas, arruelas, etc.
• Pintar as superfícies de ambos os metais em contato. A pintura somente do metal
menos nobre poderá provocar uma corrosão, em caso de dano na camada de
proteção.
• Prevenir o pingamento da umidade do metal mais nobre sobre o menos nobre.
• Usar metal base condizente com o ambiente (por exemplo, aços estruturais
autoprotetores como Cor-Ten).
• Especificar protetor de superfície condizente com o material base.
• Especificar os detalhes do processo de fabricação que diminuirão as mudanças na
estrutura de materiais bases.
• As secções em caixão devem ter as extremidades estanques.
• Os fluídos condensados não devem pingar nem escorrer pelas superfícies
metálicas.
• Nas tubulações, devem ser evitadas as mudanças bruscas de direção, cantos
vivos, bolsões e reentrâncias.
• Os fluídos devem correr do ânodo para o cátodo.
• Os quebra-ondas, reforços e passagens no interior dos tanques devem permitir a
drenagem completa e possuírem aberturas na parte inferior.
• O alinhamento dos furos dos fixadores deve ser perfeito, eliminando-se as áreas de
tensão desnecessárias.
• Especificar proteção contra danos mecânicos.
Fatores geométricos
A observância das recomendações indicadas a seguir poderá estender a vida das
estruturas.
• Os membros estruturais devem ser dispostos de maneira que eliminem o perigo de
acumulação de umidade ou sujeira. Em caso de ser isso impossível, devem-se
permitir aberturas de tamanho apropriado para o escoamento total desses
materiais.
360 SENAI
• As reentrâncias devem ser evitadas ou preenchidas com metal ou massa. A

umidade presa numa reentrância origina corrosão localizada.
• As junções e fixações devem resultar numa linha lisa e ininterrupta. Como se vê, os
rebites são mais recomendados que os parafusos; a solda de topo mais que a
solda com filete.
• O ar parado aumenta a possibilidade de condensação da umidade. A boa
circulação de ar, livre ou forçada, ajuda na eliminação da umidade.
• A disposição dos componentes deve assegurar o acesso à pintura.
SENAI 361
• Os cantos arredondados asseguram melhor proteção que os cantos vivos. O

aumento da durabilidade é da ordem de 30 a 50%.
• Deve ser evitado o contato de metal com madeira, papelão, eucatex ou qualquer
material higroscópico, ou emanador de vapores.
• Devem ser evitadas as áreas que formam abrigo contra evaporação da umidade.
Sistema de proteção
Tratando-se de elementos estruturais que trabalham com líquidos, os processos de
proteção podem começar com a aplicação de inibidores no próprio líquido, de proteção
catódica ou de tratamento do líquido, tornando-o não corrosivo.
A proteção comum consiste na aplicação de camadas protetoras condizentes com o

material a proteger e o meio corrosivo.
• Para alumínio, o meio mais popular de proteção é a anodização.

• Para o aço, o meio mais seguro de proteção é a zincagem, mas isso não é possível
nas estruturas maiores. Assim sendo, são aí aplicadas várias tintas na base de
zinco, chumbo, óxido de ferro, etc. O que influi, porém, tanto ou mais que o tipo de
tinta é a preparação da superfície antes da pintura. Esse assunto é tratado em
literatura especializada.
A título de ilustração, há o seguinte exemplo: a resistência à corrosão de uma
superfície limpa por jato de abrasivo e pintada é cerca de cinco vezes maior que a
estrutura limpa com escova de aço e pintada com mesma tinta.
Uma superfície zincada terá, ás vezes, resistência três a cinco vezes maior que a
pintada.
362 SENAI
• Para cobre e suas ligas, que devem preservar a cor natural, a superfície pode ser
coberta com um verniz incolor.
As peças em contato com o solo podem ser protegidas com tintas plásticas ou com
revestimento betuminoso.
Não se deve aplicar, aqui, tintas grafíticas, pois irão provocar corrosão acelerada.
Construção
Algumas providências tomadas durante a fabricação podem melhorar a resistência dos
elementos estruturais à corrosão. As principais providências durante o processo de
fabricação são:
• Aliviar as tensões por meio da normalização ou outro processo adequado.
• Evitar as mudanças de estrutura metalográfica durante o corte, solda ou
deformação a quente, controlando as temperaturas na área crítica.
• Recozer as peças encruadas pela deformação a frio.
• Induzir um leve endurecimento da superfície (bem controlado), por martelamento,
por grenalha de aço ou laminação.
• Polir a superfície, onde for visível.
• Evitar a destruição de camadas ou filmes protetores.
Manutenção e consertos
Manutenção de elementos estruturais consiste, principalmente, na reposição da
camada protetora contra a corrosão e pintura para efeitos estéticos, devendo-se,
antes, reparar eventuais danos mecânicos que possam influir na resistência ou
aparência da peça e preencher com massa os defeitos superficiais.
Instrumentos de medição
Seleção
Para todos os instrumentos de medição, pode ser aplicada a seguinte recomendação:
sempre que possível, usar equipamentos protegidos contra a corrosão. Uma das
proteções é o material inoxidável, outra é a cobertura com camada protetora
permanente. Os instrumentos de medição usuais estão, quase sempre, na hora de
uso, em contato com as mãos, e uma mancha de suor em um instrumento, deixada por
descuido por algum tempo, é suficiente para iniciar uma corrosão progressiva violenta.
SENAI 363
As áreas de contato devem ser, quando possível, em material o mais resistente

disponível, como por exemplo, carboneto de tungstênio.
Operação
Um instrumento deve ser aplicado com suavidade, sem aperto excessivo das roscas,
sem forçar sua entrada nos lugares apertados e sem o bater. Caso contrário,
apresentará desgaste rápido. Deve ser, também, protegido contra quedas, porém, se
cair, deve ser sempre aferido.
Manutenção
A manutenção de instrumentos de medição deve ser executada por pessoal
especialmente treinado para este fim, em lugar isento de poeira, sem mudanças
bruscas de temperatura (ideal é 15,5 a 20,5ºC), com umidade constante (ideal é entre
55 e 65%) e livre de vibrações.
Para isso, convém construir um centro especial, protegido com isolante das fundações,
na profundidade de 0,8 a 1,0 e 10cm de espessura, com massa isolante de cortiça,
asfalto e piche, em proporção 1:1:1.
O assoalho de madeira pode ser fixado sobre uma camada de 1” de asfalto.
A bancada para manutenção deve possuir iluminação sem sombras e lente de

aumento provida de lâmpada. Pode ser revestida de fórmica branca e possuir área de
montagem e desmontagem em rebaixo, evitando-se assim a perda de algum elemento
minúsculo.
As ferramentas são parecidas com as de relojoeiro.
Os lubrificantes são óleos e graxas neutras finas, como, por exemplo, óleo para bebê e
vaselina pura.
Paquímetros
A manutenção de paquímetros consiste na remoção das rebarbas, provocadas
ocasionalmente nos cantos, e da manutenção das guias lubrificadas.
Uma vez por mês, deve ser verificada a folga nas pontas. Quando excedera 0,02mm
nos paquímetros decimais e 0,02mm nos centesimais, deve-se reajustá-lo. O reajuste
pode ser feito por aplicação de cromo duro e posterior lapidação com pedra fina Índia
ou Arkansas a óleo.
364 SENAI
Em caso de desgaste maior, pode ser feito, com devido cuidado, um recalcamento na
parte plana do canto externo, que faz à ponta da medição recuar, e posterior lapidação
com pedra do tipo mencionado acima.
Micrômetros
A manutenção de micrômetros consiste na sua desmontagem mensal, seguida de
lavagem em benzina e lubrificação da rosca e da catraca, com óleo fino especial.
Das superfícies das castanhas, devem ser, nesta ocasião, removidas as pequenas
rebarbas, com pedra de granulagem números 600 a 800. A aferição do micrômetro
deve ser feita toda vez que este for requisitado , fazendo-a com blocos padrões, ou
padrão fornecido com o micrômetro. Note-se que a aferição deve ser feita com as
temperaturas do padrão e do micrômetro iguais, que pode ser conseguida durante
alguns minutos.
Relógios indicadores
A manutenção dos relógios indicadores consiste na sua desmontagem, uma vez por
mês, retirando-se os parafusos da parte posterior e removendo-se a ponta, a a
cremalheira e o fio.
Os componentes devem ser lavados em benzina e lubrificados com óleo fino especial,
montando-se o indicador em seguida.
Calibres
Os calibres de qualquer tipo devem ser mantidos nas caixas, sem o contato entre si,
cobertos sempre, quando fora de uso, com graxa protetora.
Os calibres tampões e outros calibres passantes fixos devem ser aferidos uma vez por
semana, no mínimo, devido a seu desgaste em uso. O desgaste máximo ocorre com
medição de peças em ferro fundido e alumínio.
Lubrificação de máquinas e motores
Enquadram-se, neste grupo, os serviços rotineiros de limpeza, lubrificação e

abastecimento de máquinas e motores, designados, usualmente, como serviços A nas
folhas de instrumentos de manutenção de máquinas.
SENAI 365
Máquinas operatrizes
Estas máquinas possuem, geralmente, um ou mais sistemas de lubrificação: manual,
semi-automático e automático.
O sistema manual consiste na aplicação de um pouco de óleo, por meio de uma

almotolia, um pouco de graxa, por meio de bomba, quando existirem graxeiras tipo
Alemite, ou dando uma volta nas tampas, quando existirem graxeiras tipo Staufer.
O sistema semi-automático consiste em dar algumas voltas na manivela ou alguns

apertos no botão ou alavanca da bomba central. Note-se que existem casos onde a
manivela deve ser retirada após o bombeamento. Ela poderá interferir com alguma
parte móvel e parar a lubrificação por completo.
O sistema automático requer apenas a manutenção do depósito de óleo cheio e do

filtro limpo. A lubrificação é comandada por algum dispositivo central.
No caso de existirem pontos com óleos de vários tipos, convém assinalá-los com cores
diferentes, para se evitar que eles sejam misturados.
Rotinas diárias
Várias vezes por dia:
• Os barramentos horizontais expostos devem ser limpos e cobertos com uma
camada de óleo recomendado, cada vez que este for removido por ação da mesa
ou contaminado por abrasivos.
Duas vezes por dia:

• Colocar algumas gotas do óleo recomendado nos orifícios dos fusos, varões, pinos,
alavancas.
Uma vez por dia:

• Limpar a máquina com um pano.
• Verificar o nível de óleo nas caixas de mudança, de redução, de engrenagens e
completar, se ele descer do nível mínimo. Verificar se o nível indicado é para
máquina parada ou em movimento.
• Encher os copos de lubrificação, verificar se a quantidade de gotas por minuto nos
visores corresponde à recomendada. Reajustar caso necessário.
• Limpar os fusos, varões e barramentos e cobrir com uma camada fina do óleo
recomendado.
• Dar meia volta ou uma volta (conforme recomendado) nos copos Staufer.
366 SENAI
• Dar a quantidade de bombadas recomendada nas graxeiras Alemite.

• Drenar o óleo solúvel que penetrou no avental ou em outras caixas de
engrenagens.
• Dar a quantidade de bombadas recomendada no botão ou alavanca da bomba do
óleo central ou a quantidade de voltas na manivela (retirar a manivela, se assim
estiver recomendado).
• Colocar óleo nas correntes lubrificadas por almotolia.
Uma vez por semana:

• Aplicar, com pincel, a graxa recomendada na engrenagens abertas, cremalheiras e
correntes. Verificar se a graxa deve ser aplicada frio ou a quente. Obedecer às
recomendações de temperatura (não exceder).
• Aplicar óleos nos cabos de aço.
• Encher os copos Staufer com a graxa recomendada.
• Remover os depósitos da caixa do óleo refrigerante (óleo solúvel).
• Drenar a água condensada das caixas de engrenagens.
Motores
A cada dez horas ou, se necessário, mais freqüentemente, devem ser verificados:
Cárter - Verificar o nível de óleo, e completar caso necessário. Ter o cuidado de não
permitir penetração de sujeira ou de tinta nessa ocasião.
Transmissão do motor de partida a gasolina - Idem ao anterior.
Cárter do motor de partida - Idem ao anterior.
Radiador - Verificar e completar o nível d’água (colocar somente água limpa; não
colocar água fria num motor quente parado).
Radiador - Verificar e limpar a obstrução da colméia por folhas, barro ou areia.
Prepurificador - Examinar e limpar, se necessário.
Tanque de combustível - Drenar a água e impurezas (de manhã). Completar o nível

(à noite, para evitar condensação de umidade).
SENAI 367
Observar os instrumentos do painel, os gases de combustão e os ruídos do motor.
A cada 50 horas, ou quando necessário, deve-se:

• Verificar o nível de eletrólito das baterias (1cm acima do nível das placas).
Adicionar só água destilada. Observar se estão perdendo água muito depressa -
verificar o regulador.
• Verificar a densidade do eletrólito (1,25mg/cm3 ou mais). Em caso de ele ficar
abaixo deste valor, recarregar e testar de novo. Caso se repetir, trocar o eletrólito.
• Verificar a firmeza dos terminais da bateria e protegê-los com vaselina.
• Lavar o filtro primário do combustível e drená-lo.
• Trocar o elemento do filtro principal do combustível.
• Sangrar o ar do sistema primário do combustível.
• Drenar a água dos tanques de óleos e do combustível. Em caso de excesso,
verificar vazamentos dos esfriadores. Drenar a água dos tanques de ar.
A cada 100 ou 125 horas (ou 3000km em veículos).

• Verificar o sistema elétrico.
• Lavar as tampas dos tanques de óleo, os respiros e os respectivos elementos
filtrantes (filtros de tela).
• Verificar o funcionamento dos instrumentos do painel.
Compressores
A cada quatro horas (duas vezes por dia), deve-se:
• Verificar a pressão do óleo lubrificante.
• Verificar a pressão no esfriador intermediário.
• Verificar a pressão do ar fornecido.
• Se o compressor for de dupla ação e possuir lubrificador para cilindro - verificar o
número de gotas por minutos nos visores dos lubrificantes; completar o depósito de
óleo.
• Se o compressor for esfriado a água - verificar a diferença de temperatura da água
de refrigeração.
• Drenar as condensações, abrindo as torneiras de drenagem (do filtro de ar, das
válvulas reguladoras, do pós-esfriador, do receptor de ar).
• Verificar se a água do esfriamento está límpida.. Em caso de estar turva, deve-se
parar imediatamente o compressor que está com vazamento no esfriador.
• Verificar a atuação da válvula-piloto do comando das válvulas.
368 SENAI
A cada 50 horas (uma vez por semana), deve-se:

• Verificar o nível de óleo no cárter e completá-lo. Lançar no diário.
• Inspecionar os elementos filtrantes; limpá-los ou substituí-los.
• Limpar o compressor externamente.
• Nas instalações e acessórios, diariamente - drenar os reservatórios e separadres.
Pontes rolantes
Tratando-se de máquinas cuja falha envolve perigo para a vida humana e danos
graves, as tarefas de lubrificação estão conjugadas com a inspeção de vários pontos e
devem ser executadas por pessoal treinado.
Uma vez por turno, a cada oito horas, o operador deve:

• Examinar o funcionamento de todos os dispositivos de segurança e de alerta, tais
como chaves limitadoras, campainhas, luzes, botões, etc.
• Examinar o funcionamento de todos os freios. Ter certeza que funcionam com a
carga máxima e com a velocidade máxima de todos os movimentos.
Uma vez por semana ou cada 50 horas, o operador deve:

• Verificar e completar o óleo nos circuitos hidráulicos (freios, caçamba, garra ou
qualquer outro dispositivo).
• Aplicar algumas gotas de óleo nos pinos, pivôs e articulações de alavancas, não
providas de graxeiras nem de outros dispositivos de lubrificação.
• Lubrificar todos os pontos indicados no plano de lubrificação, tais como guia do
cabo, tambor, mancais do tambor, cabo, engrenagens abertas, mancais dos
redutores, mancais das roldanas do moitão e mancais das roldanas de
compensação.
• Inspecionar todos os freios e ajustar onde for necessário.
• Inspecionar os cabos de levantamento (desgaste e quebra de fios).
Danos por transporte
Carga, transporte ou descarga de máquina malfeitos podem danificá-la, tanto quanto

seu uso inadequado.
Começa-se com a maneira de pegar a máquina para colocá-la no caminhão ou na

plataforma, especialmente quando se tratar de peças compridas. Para ilustrar o
problema, imagine-se uma viga Ι ou U, com 12m de comprimento, suspensa no centro.
SENAI 369
Se a viga for mantida com sua secção mais alta em posição vertical, haverá um
envergamento, mas, após ser colocada no chão, ela se endireitará.
Se a viga for levantada com a sua secção maior no sentido horizontal, o próprio peso
vai entortá-la em caráter permanente, de maneira que as pontas, às vezes, nem sairão
do chão. Uma máquina comporta-se, de certa maneira, de modo semelhante for maior
que sua resistência, sofrerá deformação permanente.
Para evitar isso, sua estrutura deve ser reforçada com uma plataforma ou engradado
adequado.
Além disso, em caso de máquinas ou peças delgadas, deve-se indicar, de modo claro,
os pontos de colocação de cabos, alavanca, roletes, etc.
Deve-se, também, ter certeza de que as alavancas ou os cabos, após esticarem-se,

não se apoiarão em algum elemento fraco, sujeito a empeno, e que não deslocarão
durante o levantamento.
De maneira semelhante, é importante o sistema de apoio da máquina em transporte.

Os apoios devem assegurar que a máquina não sofra tensões durante a viagem.
As vibrações podem provocar, ainda, choques entre os elementos da máquina, como

dentes de engrenagens, eixos e mancais ou esferas e roletes dos rolamentos em suas
pistas, provocando brinelamento.
370 SENAI
As vibrações dos motores em um navio são, às vezes, suficientes para provocar o

falso brinelamento (fretagem).
Peças sujeitas a isso devem ser, então, devidamente calçadas.
O calçamento deve ser, ainda, suficientemente seguro contra deslocamento ou

desequilíbrio da máquina.
Na descarga, além de obedecer às mesmas precauções da carga, deve-se evitar

choque forte no chão, especialmente com um canto, o que poderá provocar
deformação permanente na máquina.
1 Como podem ser agrupados os tipos de danos?
2 Quais as duas finalidades da análise dos danos e defeitos?
3 A quais solicitações estão sujeitas as peças?
4 Quais os defeitos comuns de construção dos eixos e quais os cuidados na

montagem?
SENAI 371
5 Quais as medidas preventivas na montagem do eixo no mancal?
6 Quais os três grupos de rolamentos quanto à construção?
7 Quais os três grupos de rolamentos quanto à aplicação?
8 Quais as falhas típicas de rolamento por grupo?
9 Denomine os quatro grupos de danos nas engrenagens.
10 Cite quatro sintomas de irregularidades na engrenagem.
11 Quais as recomendações para boa utilização dos conjuntos engrenados?
372 SENAI
12 Quais as precauções na troca de um jogo de correias V?
13 Quais os defeitos dos cabos de aço em serviço?
14 Quais os problemas apresentados pelas molas e quais as soluções?
15 Qual é o maior problema que apresentam os elementos estruturais?
16 Cite algumas providências durante o processo de fabricação para melhorar a

resistência dos elementos estruturais à corrosão.
17 Cite as recomendações aplicada a todos os instrumentos de medição.
18 Cite os cuidados de inspeção e lubrificação das pontes rolantes.
SENAI 373
374 SENAI
Dispositivos
Objetivos
Ao final desta unidade o participante deverá
Conhecer
• Diversos tipos de dispositivos usados em caldeiraria e estruturas metálicas.
Saber
Reproduzir conhecimento sobre:
• Características construtivas e funcionamento dos dispositivos;
• Aplicações dos dispositivos acessórios, dos dispositivos de furar, dobrar e curvar e
dos dispositivos para soldagem;
• Modo de aplicação dos dispositivos livres para pontear e restritivos com pré-
deformação.
Ser capaz de
• Esboçar dispositivos simples para produção seriada na fabricação.
SENAI 375
Dispositivos
Nos processos de fabricação e montagem, é comum o uso de dispositivos com o

objetivo de melhorar a produtividade. As finalidades principais dos dispositivos são:
• Diminuir o custo de fabricação;
• Melhorar a qualidade dimensional;
• Garantir a semelhança e intercambialidade entre as peças;
• Permitir que operários menos qualificados possam operar o sistema ou a máquina;
• Evitar acidentes de trabalho.
A concepção de um dispositivo exige bastante conhecimento técnico e experiência

anterior, porque fatores como os citados acima e o custo do próprio dispositivo
precisam ser compatíveis entre si. Genericamente, uma simples morsa de oficina até
um sofisticado robô podem ser considerados como dispositivos, daí a necessidade de
se calcular o investimento em relação à produtividade para se extrair o custo real.
376 SENAI
Tipos gerais de dispositivos
As variedades dos dispositivos são amplas para atender às mais diversas operações
de produção e montagem.
Mesmo dentro de uma única variedade, dependendo da finalidade, tamanho e

quantidade de peças, o tipo do dispositivo pode ser diferente para atender aos
aspectos econômicos. Dentro de uma gama tão grande, serão estudados aqueles mais
importantes na área de caldeiraria e estruturas metálicas, que são:
• Dispositivos acessórios;
• Dispositivos para furar;
• Dispositivos para dobrar e curvar;
SENAI 377
• Dispositivos para soldagem;
Dispositivos e acessórios
São aqueles que, devido a sua larga aplicação nos trabalhos gerais de mecânica,
tornam-se acessórios obrigatórios dos postos de trabalhos.
Morsa
É um dispositivo de fixação de peças, apresentam nos mais variados modelos. As mais
usadas são:
• Morsa de bancada ou de mesa;
• Morsa para máquinas operatrizes;
• Morsa para tubos;
• Morsa de mão.
Seu funcionamento baseia-se na deslocação de uma mandíbula móvel por processo

mecânico de rosca. Os tipos mais completos permitem a deslocação do conjunto
superior em relação à base e são denominados:
• Inclinável - permite a deslocação do corpo superior em 360º em relação à base;
378 SENAI
• Reclinável - permite a deslocação das mandíbulas, em até um quadrante em

relação ao plano.
Mandril
É um dispositivo de fixação de ferramentas de haste cilíndrica, hexagonal ou triangular.
É normalmente usado em furadeira para prender broca de haste cilíndrica.
Seu funcionamento baseia-se no deslocamento giratório da capa com deslocação

simultânea das três castanhas, possibilitando o aperto.
Placa
É um dispositivo para prender corpos cilíndricos ou corpos que tenham um número de
faces proporcional ao número de castanhas. Existem modelos com três ou quatro
castanha, com fechamento independente por cada castanha. Sua aplicação é
acoplada ao eixo-árvore do torno para prender o material a tornear.
Seu funcionamento baseia-se na deslocação circular do pinhão que provoca o

movimento de fechamento ou abertura das castanhas.
SENAI 379
Posicionador
O dispositivo acessório tipo posicionador é largamente usado em caldeiraria. Tem
aplicação em várias operações, mas sua forte aplicação é nos serviços de soldagem.
O tipo varia bastante em função da capacidade e da versatilidade, podendo ser
comprado pronto ou projetado, ou ainda construído na própria empresa, dependendo
da análise de viabilidade.
380 SENAI
Aplicação na soldagem
A posição plana de soldagem é inegavelmente a mais favorável, permitindo a

execução de juntas de forma eficiente e em curtos espaços de tempo.
Em função de seus movimentos variados, o posicionador permite trazer sempre o

ponto de soldagem para uma posição mais vantajosa.
Movimentos
O posicionador pode ter normalmente de um a quatro movimentos. Esses movimentos
podem ser manual ou automático. O número e tipo de movimentos é que determinam a
versatilidade e custo do posicionador.
SENAI 381
Dimensões e uso
O posicionador teve sua origem dentro das caldeirarias.
Suas aplicações e dimensões variaram bastante no tempo. Existem, hoje, tipos

pequenos, com capacidade até 600kg, altamente automatizados, que permitem
acoplamento com máquina de soldar também automatizada para realização de
trabalhos seriados; há também tipos grandes, com alta capacidade e movimentos
motorizados para trabalhos unitários.
Outros tipos de posicionadores

• Posicionador com mesa giratória, inclinável e movimento vertical
ascendente/descendente.
382 SENAI
• Posicionador com mesa giratória, inclinável e base giratória.
• Posicionador com mesa giratória, inclinável, movimento vertical

ascendente/descendente e base giratória.
• Posicionador com mesa vertical giratória e movimento vertical

ascendente/descendente.
• Posicionador com mesa vertical giratória, movimento vertical
ascendente/descendente e base giratória.
SENAI 383
• Posicionador com mesa vertical giratória, movimento vertical

ascendente/descendente, base giratória e deslocação através de rodas.
• Posicionador com duas mesas giratórias e base giratória.

• Posicionador com duas mesas giratórias em dois sentidos e base giratória.
• Posicionador com duas mesas giratórias inclináveis e base giratória.
384 SENAI
• Posicionador com duas mesas giratórias em dois sentidos, inclináveis e base

giratória.
Giratório
Os dispositivos acessórios do tipo giratórios são usados para trabalhos em geral na
área de caldeiraria. Sua maior aplicação é na soldagem de peças grandes e de grande
peso.
Normalmente empregados para a soldagem de tubulações de grande porte, permitem

que o soldador trabalhe em uma posição mais adequada, o que possibilita uma melhor
quantidade de soldagem.
SENAI 385
Os dispositivos rolantes geralmente possuem roletes para apoio devido ao grande

peso das peças. Mas existem também outros tipos que atendem a trabalhos
específicos de grande precisão. Como exemplo pode ser citado o dispositivo placa-
ponta giratório, que permite a soldagem de tubos perfeitamente alinhados sobre o eixo
simétrico.
Os dispositivos com roletes permitem um apoio calculado em área previamente

estabelecida, o que protege os ressaltos da estrutura e permite uma movimentação
com aplicação de pequena força.
386 SENAI
Tipos de conjuntos com roletes

• Conjunto de quatro roletes duplos, forrados de borracha, e oito rodas para
deslocação sobre trilhos, com regulagem para pequenos e grandes diâmetros
• Conjunto de quatro roletes forrados de borracha, com barramento próprio.

Automatizado, com regulagem para pequenos e grandes diâmetros.
• Conjunto de quatro roletes duplos, forrados de borracha e independentes dois a

dois. Regulagem para diâmetros e comprimentos pequenos e grandes.
SENAI 387
• Conjunto com barramento próprio e capacidade até 40 toneladas, com apoio no

solo e regulagem para diâmetros e comprimentos pequenos e grandes.
• Conjunto com barramento próprio duplo, com capacidade até 40 toneladas,

deslizante sobre trilhos, com regulagem para diâmetros e comprimentos pequenos
e grandes.
• Conjunto com barramento próprio duplo e roletes duplos, com capacidade até 300
toneladas. Apoiado no solo, deslocação motorizada e regulagem para diâmetros e
comprimentos pequenos e grandes.
388 SENAI
Dispositivos para furar
Princípio
Nos dispositivos para usinagem, as guias asseguram a orientação e o
autoposicionamento das ferramentas em ação nas peças, e, em conseqüência, uma
posição relativa correta das superfícies usinadas. Trata-se de elementos de precisão
submetidos ao desgaste por atrito e, por isso, feitos de aço duro com as superfícies
ativas bem lisas ( ∇∇∇ ), de preferência retificadas:
• Os elementos pequenos, até 20mm, são de aço ao carbono ou nitretados;
• Os elementos maiores são de aço para cementação.
São diferenciados os seguintes tipos de guias:
Guias para furação e alargamento

A finalidade é manter a ferramenta rotativa e o furo a ser feito co-axiais, isto é, com o
mesmo eixo.
Guias para furação

O eixo do furo a ser feito é, devido ao dispositivo porta-peças, paralelo ao eixo do fuso
da furadeira.
É a guia que assegura a co-axialidade do furo a abrir com o eixo da broca. Esse
alinhamento é realizado por cima da peça (guia de furação).
SENAI 389
Tipos de dispositivos para furar

• Dispositivos simples para peças finas e furos pequenos. Tipo de placa sem aperto.
Baixo custo de fabricação.
• Dispositivos tipo máscara com pino de centragem. Sem aperto. Baixo custo de
fabricação.
390 SENAI
• Dispositivo com fecho tipo dobradiça. Alavanca para rápida fixação da peça.
Para as inúmeras operações de furar, a adoção dos diâmetro9s 8, 10, 12, 16mm, com
a disposição dos furos e em quantidade escalonada de 3, 4, 6, em circunferências de
40, 63, 100mm, etc. permite a utilização de placas universais. Essa prática, vantajosa
em mecânica geral, suprime a traçagem dos furos e dispensa a fabricação de um
dispositivo especial para furação.
SENAI 391
Dispositivos para dobrar
A operação de dobrar repete-se com bastante freqüência na área de caldeiraria e

estruturas metálicas. Barras e chapas das mais diversas dimensões e características
necessitam de dobramento para atingirem sua forma final.
Os dispositivos planejados para essa finalidade são relativamente simples e baratos,

tornando essas operações rápidas, seguras e precisas.
Funcionamento
Independente do modelo, o princípio de funcionamento é o mesmo. A morsa prende a
peça contra o apoio interno na medida estabelecida pelo limitador; depois, com o
acionamento da alavanca, a peça é dobrada no ângulo estabelecido.
392 SENAI
Tipos de dispositivos para dobrar
Dobrador de bancada graduado

A figura a seguir mostra o início da dobra.
A peça foi fixada entre a morsa e o apoio interno e na medida do limitador; o apoio
externo foi regulado encostado na peça e a alavanca foi acionada no sentido horário
em ± 30º.
Dobrador pequeno fixo em morsa

A figura abaixo mostra o dobrador preso na morsa e a peça em fase final de
dobramento. O processo de execução foi o mesmo descrito anteriormente.
SENAI 393
A figura a seguir mostra um dobrador pequeno fixo em morsa, realizando uma segunda
operação de dobra numa mesma peça. Essa e outras operações podem ser realizadas
em função da flexibilidade do dispositivo.
Matrizes para dobrar perfil em prensas

Outra forma de dobrar perfil curto ou longo é através de matriz e contra-matriz presas à
prensa hidráulica, mecânica ou pneumática. A contra-matriz é presa no cabeçote da
máquina e a matriz, na mesa. A variedade de formas de perfis é bastante ampla e
precisa.
394 SENAI
Dispositivo para curvar
Assim como a grifa e os moldes para curvar, existe uma série grande de outros
dispositivos simples, mas de ótima aplicação no curvamento. A figura a seguir dá um
exemplo desses tipos de dispositivos. Consiste num cilindro maciço de aço, fixo numa
ponta ou apoiado, que se presta para dobragem com força manual e acabamento das
bordas com martelo.
Tipos de dispositivos para curvar

Dispositivos para curvar tubo:
• Fixação em bancada;
• Articulação tipo dobradiça;
• Raio fixo;
• Movimento manual por alavanca.
SENAI 395
Dispositivos para curvar chapa:

• Apoiado em bancada;
• Canal curvo;
• Base maciça.
Dispositivos para curvatura de chapa com canal em V

Esse dispositivo constitui-se de um bloco de aço com canal em V, apoiado sobre uma
bancada. Cabe ao operador a habilidade necessária, mas, evidentemente, sem o
dispositivo seria impossível realizar-se a tarefa.
Dispositivo simples de fixação

A figura a seguir mostra alguns tipos de
fixação com auxílio de dispositivos simples
para auxiliar operações, em geral de
dobramento, curvamento e soldagem.
396 SENAI
Dispositivos para soldagem
A quantidade das juntas soldadas depende fundamentalmente de como os trabalhos

de soldagem são conduzidos, os quais por seu turno, são função direta das diferentes
tarefas que antecedem a soldagem propriamente dita. Dessa maneira, os preparativos
para a soldagem constituem um importante item no contexto da execução de uma obra
soldada.
A utilização apropriada dos dispositivos de soldagem contribui enormemente, não só

para o bom acabamento da estrutura fabricada, como também para a minimização da
mão-de-obra dispendida em sua execução.
Classificação dos dispositivos de soldagem
Os dispositivos de soldagem podem ser, de forma geral, classificados em duas

categorias:
• Tipo livre:
Utilizado para posicionamento correto das peças a serem soldadas.
Deve ser usado apenas para o ponteamento, e não para uma solda contínua, pois,
neste caos, a dilatação térmica das peças poderia alterar a precisão do dispositivo
ou deformá-lo de tal forma que seria impossível retirar-lhe a peça.
SENAI 397
• Tipo restritivo
Sua função é justamente evitar a indução da deformação na estrutura, a fim de
garantir as dimensões finais, dentro de limites de tolerância bastante estreitos.
É conveniente, sempre que possível, tentar executar as juntas soldadas de uma

estrutura na posição plana, através da análise cuidadosa de todas as uniões nela
existentes e do estudo adequado da seqüência e dos dispositivos de soldagem.
A rigor, é desejável que os dispositivos de soldagem sejam sempre projetados e, se

possível, padronizados já durante a fase de projeto da estrutura propriamente dita,
tendo em vista as seguintes considerações:
• Possibilitar ao máximo a execução da soldagem na posição plana;
• Diminuir ao máximo as possibilidades de ocorrência de distorções residuais,
garantindo assim a precisão dimensional da estrutura;
• Aumentar a eficiência operacional da soldagem através da simplificação ou
automação do processo de soldagem.
Para tanto, existem vários tipos de dispositivos, cada qual com suas características
peculiares.
398 SENAI
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de dispositivos bastante usados em

trabalhos em geral. Na parte de dispositivos acessórios, foram apresentados os
dispositivos posicionadoires e os giratórios, e, na parte de curvatura de chapas, foram
apresentados os dispositivos simples de fixação que também são usados em
soldagem.
As figuras abaixo apresentam dispositivos que conferem uma pré-deformação à

estrutura, para garantir uma precisão dimensional ao conjunto que está sendo soldado.
SENAI 399
Dispositivo de pré-deformação
Dispositivo de pré-deformação para painéis estruturais
Prensa múltipla de pré-deformação
Esses tipos de dispositivos não exigem a marcação prévia nas peças nem seu
ponteamento às mesmas, e ainda servem para prevenir a ocorrência de distorções
inaceitáveis, sendo, por essas razões, os mais utilizados nos trabalhos de
submontagem de sistemas estruturais.
400 SENAI
1 Quais as finalidades principais dos dispositivos?
2 Quais os dispositivos mais importantes na área de caldeiraria?
3 Qual a aplicação mais importante do dispositivo acessório tipo posicionador?
4 Quais movimentos permite o dispositivo acessório posicionador?
5 Qual a aplicação mais importante do dispositivo acessório tipo giratório?
6 Qual a aplicação do dispositivo placa-ponto?
7 Cite as aplicações dos dispositivos com roletes.
SENAI 401
8 Cite os tipos de dispositivos para furar.
9 Descreva o funcionamento do dispositivo para dobrar barras.
10 Descreva o funcionamento do dispositivo tipo matriz para dobrar perfil.
11 Comente o dispositivo para curvatura de chapa com canal em V.
12 Classifique as categorias dos dispositivos para soldagem.
13 O que deve ser levado em consideração ao se projetar um dispositivo de

soldagem?
14 Comente os dispositivos de pré-deformação para soldagerm.
402 SENAI
Caldeiraria e estruturas metálicas
46.30.23.028-7 Tecnologia mecânica

Tecnologia Mecanica

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Caldeiraria e Estruturas Metálicas

Equipe responsável pelo projeto

S47t SENAI-SP. Divisão de Currículos e Programas/Divisão de Material Didático.

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (0XX11) 3273 – 5000

Classificação dos processos de fabricação 1 hora

Processos manuais de fabricação com ferramentas 3 horas

Processos de fabricação com máquinas 2 horas

Furar, escarear, rebaixar, alargar 4 horas

Retificar, esmerilhar 2 horas

Fabricação sem cavacos 1 hora

Fabricação sem cavacos (cortar com máquinas) 3 horas

Pinos e roscas 3 horas

Elementos de fixação - parafusos e porcas 2 horas

Brasagem e juntas coladas 3 horas

Sistemas de transporte 2 horas

• Parafuso e porca olhal de suspensão

Manutenção de máquinas 4 horas

• Dispositivos para dobrar

Ao final deste programa o participante deverá:

Classificação dos processos

Ao final desta unidade o participante deverá:

Classificação dos processos de fabricação

A fabricação de uma peça, consiste em modificar um corpo em bruto no estado inicial,

A classificação dos processos de fabricação está baseada na força de coesão, ou seja,

Nos processos de cortar, pode-se ter ou não a geração de cavacos.

Cortar sem cavacos

Cortar com maçarico

Cortar com cavacos

É a fabricação de conjuntos formados por duas ou mais peças, através de junção ou

Conceitos fundamentais do corte dos materiais

Ao se dividirem materiais, não existe a formação de cavacos.

Quando se cortam os materiais por processos mecânicos, devem-se utilizar

Deformação Ruptura Separação

Essas forças decompostas dependem do ângulo β da cunha.

Paralelograma das forças

A denominação das secções, ângulos e arestas de corte é normalizada. A figura

O trabalho de corte para a fabricação de uma determinada peça, com uma

As ferramentas são construídas de materiais de elevada dureza, o que lhes permitem

Ângulos da ferramenta de corte

Os ângulos das ferramentas foram convencionados conforme o alfabeto grego

Ângulo de saída (γγ)

Mecanismo da formação do cavaco

A ação de qualquer ferramenta de corte pode produzir, de acordo com as

Mecanismo de formação de cavacos

A seguir, serão mais bem detalhados os tipos de cavaco.

O cavaco partido forma-se normalmente quando se têm:

O acabamento superficial depende do tamanho dos pedaços de cavacos quebrados.

O cavaco contínuo constitui uma forma particular de apara cisalhada, sendo

A formação do cavaco contínuo ocorre quando existem:

1 Em qual força se baseia a classificação dos processos de fabricação com e sem

2 Forneça exemplos de formação original, transformar - conformar, separar - cortar e

3 Comente a penetração de uma talhadeira com ângulo de cunha menor em relação

4 Baseado na geometria de corte, comente os ângulos que formam a cunha de corte

5 Quais as espécies distintas de cavacos que podem ocorrer dependendo das

6 Forneça exemplos de juntas e uniões.

Ao final desta unidade o participante deverá:

O cinzel é uma ferramenta cortante, em forma de cunha, confeccionada de aço

Ângulos dos cinzéis

Materiais (Ângulo da cunha)

Ângulos de uma ferramenta de cinzelar