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Mecânica geral

Processos de fabricação
Processos de fabricação

Mecânico geral
Processos de fabricação

Trabalho elaborado pela Divisão de Currículos e Programas e editorado pela Divisão de Material
Didático da Diretoria de Tecnologia Educacional, SENAI-SP, para o Departamento Nacional do
SENAI, dentro do Acordo de Cooperação Técnica Brasil- Alemanha para o curso de Formação de
Supervisores de Primeira Linha.

Coordenação geral Nacim Walter Chieco


Walter Vicioni Gonçalves

Equipe responsável

Coordenação Cláudio Cabrera


Elaboração Demétrio Kondrasovas
Dirceu Della Coletta
Marcos José de Morais Silva

Equipe de editoração

Coordenação Ciro Yoshisada Minei


Assistência editorial Nelson Santoneri
Edição de texto Maria Regina José da Silva
Silvio Geraldo Furlani Audi
Diagramação Lucy Del Médico
Roberto Rodrigues
Composição Solange Aparecida Araujo
Desenho Devanir Marques Barbosa
Marcos Antonio Oldigueri
Arte-final Lucy Del Médico
Tereza Cristina Maíno de Azevedo
Capa Marcos Luesch Reis
Produção gráfica Victor Atamanov

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial


Unidade de Gestão Corporativa SP
Alameda Barão de Limeira, 539 - Campos Elíseos
São Paulo - SP
CEP 01202-001

Telefone (0XX11) 3273 - 5000


Telefax (0XX11) 3273 - 5228
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Processos de fabricação

Sumário

Conteúdos 05
Objetivos gerais 09
Classificação dos processos de fabricação 11
Transformação (conformação) 17
Forjamento 63
Princípios fundamentais de corte dos metais 79
Processos manuais de usinagem dos metais 89
Processos de fabricação com máquinas 115
Torneamento 123
Fresagem 169
Furar 205
Aplainar 237
Brochar 255
Retificar 267
Brunir - lapidar – polir 295
Cortar 301
Eletroerosão 325
Uniões por solda e por cola 339

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Processos de fabricação

Conteúdos

Classificação dos processos de fabricação 3 horas


• Formação original
• Transformação - conformação
• Cortar
• União

Transformação (conformação) 9 horas


• Laminar
• Extrusar
• Trefilar
• Dobrar e curvar
• Repuxar
• Prensas

Forjamento
• Processos
• Temperatura para forjar
• Ferramentas - matrizes
• Força de trabalho
• Dilatação e contração dos materiais

Princípios fundamentais de corte dos metais 3 horas


• Princípios de corte

Processos manuais de usinagem dos metais 3 horas


• Cinzelar
• Limar
• Serrar
• Rasquetear
• Roscar

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Processos de fabricação

Processos de fabricação com máquinas 6 horas


• Movimento de corte
• Movimento de avanço
• Movimento de aproximação e penetração
• Cálculo da secção do cavaco
• Composição das forças
• Fatores de influência na velocidade de corte e acabamento

Torneamento 8 horas
• Ângulos da ferramenta de tornear
• Secção do cavaco
• Tipos de ferramentas para tornear
• Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear
• Materiais das ferramentas
• Lubrificação
• O torno
• Equipamentos e acessórios
• Cálculo de usinagem

Fresagem 6 horas
• Método de ação da fresa
• Tipos de ferramentas e aplicação
• Afiação das fresas
• Tipos de fresadoras
• Equipamentos e acessórios
• Engrenagem
• Elementos de corte

Teste I 1 hora

Furar 3 horas
• Ângulos das brocas
• Tipos de brocas
• Elementos de corte
• Escarear e rebaixar
• Alargar

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Processos de fabricação

Aplainar 3 horas
• Características das plainas
• Ângulos das ferramentas
• Elementos de corte
• Tipos de plainas
• Fixação das peças

Brochar 3 horas
• Ferramenta
• Tipos de máquinas

Retificar 6 horas
• Rebolos
- características e formatos
- identificação
- inspeção, balanceamento e montagem
• Tipos de máquinas
• Elementos de corte
• Refrigeração
• Defeitos

Brunir - polir - lapidar 3 horas


• Brunir
• Polir
• Lapidar

Cortes 6 horas
• Tesouras
• Corte com estampo
• Tipos de estampo
• Folga entre punção e matriz
• Força de corte
• Passo e disposição da peça na fita

Eletroerosão 3 horas
• Eletroerosão a frio
• Eletroerosão por penetração
• O processo
• Ajustes da máquina
• Eletroerosão

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Processos de fabricação

Uniões por solda e por cola 5 horas


• Solda
• Solda oxiacetilênica
• Solda elétrica
• Tipos de chanfros
• Tensões na soldagem
• Segurança
• Uniões coladas

Teste II 1 hora

Total 75 horas

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Processos de fabricação

Objetivos gerais

Ao final deste programa, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Classificação dos processos de fabricação com e sem cavacos;
• Tecnologia dos processos de fabricação com e sem remoção de cavacos.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Características dos processos de fabricação;
• Funcionamento e aplicação das máquinas operatrizes;
• Tipos de ferramentas aplicadas nos diversos processos de fabricação;
• Cálculos de força, velocidade, tempo e potência de corte.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Calcular parâmetros de usinagem aplicando fórmulas, consultando tabelas e
normogramas;
• Selecionar adequadamente o processo de fabricação em função de suas
vantagens e/ ou desvantagens;
• Escolher dados específicos (velocidade de corte, rotações, secção do cavaco) com
o auxílio de tabelas;
• Determinar o processo de fabricação em função das exigências do trabalho, tais
como: acabamento superficial, tempo de fabricação, vida útil da ferramenta.

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Processos de fabricação

Classificação dos processos


de fabricação

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Classificação dos processos de fabricação (com e sem cavacos) e suas
características.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Classificação dos processos de fabricação, quanto aos princípios de atuação das
forças, nos diferentes processos.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Classificar os processos de fabricação, quanto ao modo de atuação das forças, em
cada processo.

Introdução

A fabricação de uma peça consiste em modificar um corpo em bruto, no estado inicial,


proporcionando-lhe uma forma, no estado final.

A classificação dos processos de fabricação está baseada na modificação da força de


coesão, ou seja, a força de união existente entre as partículas das estruturas internas
dos materiais.

SENAI 11
Processos de fabricação

Formação original

Chamamos de formação original a fabricação de um corpo sólido, a partir de um


material sem forma definida, através da geração ou imposição de uma força de
coesão.

Exemplos
• Fundição de metais
• Sinterização de pó metálico
• Injeção de plástico

Formação original

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Processos de fabricação

Transformar (conformar)

Chamamos de transformação a fabricação de um corpo sólido por intermédio de


modificação plástica, embora mantendo a sua coesão.

Exemplos
• Forjar
• Extrudar
• Laminar
• Trefilar
• Repuxar
• Dobrar

Transformar

Cortar

É a fabricação através da modificação da forma de um corpo sólido, rompendo a força


de coesão.

Nos processos de cortar podemos ter ou não a geração de cavacos.

Geramos cavacos nos processos mecânicos de tornear, fresar, aplainar, furar,


rosquear, etc., aos quais damos aqui a conotação de usinagem.

Podemos ter processos elétricos de erosão e processos térmicos de fusão, como o


corte com maçarico.

Exemplos
• Cortar
• Usinar
• Eletroerosão

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Processos de fabricação

• Cortar com maçarico.

Cortar

União

É a fabricação de conjuntos através da junção de duas ou mais peças, quer por solda,
colas ou elementos de fixação, como parafusos, rebites, etc.

Exemplos
• Aparafusar
• Rebitar
• Soldar
• Colar

Uniões

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Processos de fabricação

Questionário- resumo

1. Em qual força se baseia a classificação dos processos de fabricação?


_______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________

2. Forneça exemplos de formação original, transformar, cortar e unir.


_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________

3. Faça ilustrações, através de rascunhos, das forças que atuam em cada processo
abaixo:
• Fundição, sinterização e injeção de plásticos;
• Forjar, extrudar, laminar, trefilar, repuxar e dobrar;
• Cisalhar e usinar.

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Processos de fabricação

Transformação

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Processos mais comuns para transformação/conformação;
• Condições para deformação dos metais mais comuns;
• Máquinas e ferramentas para transformar e conformar materiais a quente e a frio;
• Força de trabalho para a transformação/conformação;
• Tabelas e normas.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Características mais importantes dos processos de transformação/conformação e
suas aplicações;
• Importância da zona plástica para a deformação;
• Propriedades dos materiais a serem transformados/conformados, maleabilidade,
flexibilidade. etc.;
• Cálculo da matéria- prima (dimensões e volume), antes da transformação e
conformação (tabelas) e com menor raio possível;
• Tipos e características das ferramentas para transformar/conformar.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Calcular as dimensões e o volume das matérias- primas a serem
transformadas/conformadas com o auxílio de fórmulas e tabelas;
• Consultar tabelas de uso diário na oficina.

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Processos de fabricação

Transformação

É um processo de conformação por deformação na região da zona plástica do metal


considerado.

Nos processos de transformação, a massa não se modifica e nem a força de coesão é


interrompida.

Exemplo:
• Dobrar, curvar e enrolar;
• Repuxar, trefilar, estirar, laminar, extrudar e forjar.

As peças concebidas pelo processo de conformação por deformação apresentam as


seguintes vantagens:
• Melhoria de resistência do material;
• Não acarretam destruição dos grãos e das fibras;
• Precisão chega a ser excelente;
• Baixo custos com material;
• Baixos custos de fabricação;
• Grandes volumes de produção.

Tensão x deformação

Nos processos de transformação, precisamos conhecer as possibilidades de


deformação por tensão, onde devemos considerar as seguintes características dos
materiais:

R- resistência em N/mm 2
E- limite elástico em N/mm 2
A- alongamento em %

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Processos de fabricação

Nos processos que vamos estudar, os esforços aplicados no material ultrapassam a


zona elástica AE, concentram-se na região plástica ER e o resultado desse esforço
provoca uma deformação permanente (deformação plástica).

Deformação por tração

Deformação permanente a quente

É uma deformação provocada a uma temperatura que permite a restauração imediata


do metal. Na deformação a quente o esforço necessário para obtê-la é menor, pois a
resistência à deformação diminui, em função da temperatura de aquecimento, e a
ductibilidade aumenta.

Diagrama da temperatura de forja

SENAI 19
Processos de fabricação

Deformação permanente a frio

Quando um metal é submetido a uma deformação plástica, resulta um encruamento


com modificação de E, R e A%.

Influência do encruamento

Nota-se que o encruamento é, às vezes, desejado, para melhorar a resistência à


ruptura, ao limite de elasticidade ou à dureza de um metal.

As peças encruadas pela deformação, podem sofrer um recozimento, que poderá lhes
conferir a estrutura anterior, através de uma recristalização dos cristais deformados.

Zonas de transformação

O diagrama de transformação informa sobre as características de deformação dos


metais.

20 SENAI
Processos de fabricação

Cada transformação plástica ocorre sempre na zona entre o limite de escoamento (B)
e o limite de resistência (C).

Diagrama de transformação

Embora nos referindo à tração, sabemos que na compressão o comportamento é


semelhante.

Metais com baixo limite de escoamento e alta ductibilidade podem ser transformados
com menor força.

Condições de deformação dos principais metais

Metais Deformação a frio Deformação a quente


Aços possível (especialmente 900 a 1100°C de acordo com a
com os aços perlíticos) composição
Ferro fundido não é possível não é possível
- cinzentos ou
brancos deformação possível não é possível
- com núcleo
preto pouco deformável não é possível
- com núcleo
branco

SENAI 21
Processos de fabricação

Metais Deformação a frio Deformação a quente


Cobre fácil, recozer a 500ºC 750A a 900ºC bastante fácil

Bronzes comuns possível, caso o teor de Cu 500 a 600ºC possível, com o


90% (recozer a 475º C) teor de Cu entre
80 e 90%
Latões comuns possível, caso o teor de Cu 700 a 800ºC possível, com o
60% (recozer a 525ºC) teor de Cu entre
53 a 64% ou
superior a 90%
Alumínio fácil, entretanto sensível ao 400 800ºC deforma-se
encruamento recozer razoavelmente
nesta zona
Ligas leves por pressão de
- duralumínio impossível 350ºC a 440ºC preferência a
choques
- magnésio impossível, muito 260 a 400ºC são necessárias
resistente prensas com
muita potência

Laminar

O processo de fabricação por laminação consiste em conformação por compressão


através de roletes.

O material pode ser trabalhado a quente, resultando dessa operação um produto com
estrutura homogênea, compacta e de granulação fina , e, ainda, a frio, onde se obtém
bom acabamento, boa precisão dimensional e aumento da resistência mecânica.

Princípio da laminação

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Processos de fabricação

Utilizam-se rolos lisos para fabricação de chapas, os quais se aproximam a cada


passada e rolos perfilados para fabricação de perfis.

Laminação de chapas

Laminação de perfis Produtos de laminação de perfis

Após a laminação a quente, o material é submetido a uma decapagem e desoxidação


para limpeza, caso venha sofrer laminação a frio.

Tipos de laminadores

Laminar duo
No laminador duo o material a laminar é
transportado, entre cada passada, de um
lado ao outro da máquina. Para isto, o
material é colocado sobre o cilindro superior
que se encarrega de transportá-lo de volta.
Também é possível inverter o movimento
dos rolos em cada passada. Esse tipo de
máquina é chamado de laminador
reversível. Laminador duo

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Processos de fabricação

Laminador trio
O laminador trio é composto de 3 cilindros superpostos. Quando o material a laminar
passou entre o cilindro inferior e o intermediário, levanta-se a mesa, e torna a passar
em direção inversa entre o cilindro superior e o intermediário e, desta forma, efetua ao
mesmo tempo duas passadas (ida e volta).

Laminador trio

Laminador de barras
As barras são fabricadas por intermédio de cilindros que têm uma série de canais
(calibres). Depois de cada passada, o material a laminar entra num calibre ou secção
mais estreita até obter o perfil desejado. Depois de laminados, os perfis são
endireitados com máquinas antes de serem oferecidos ao mercado.

Laminador de barras

Laminador de perfilados
A figura seguinte nos mostra a seqüência de operação da etapa de laminação de perfil
distinto de peça.

Inicialmente, o material, normalmente em forma de lingote, passa por laminadores


primários, também chamados de desbaste, que o transforma em produtos
intermediários ou semi- acabados.

24 SENAI
Processos de fabricação

Em seguida, seguem para os laminadores acabadores, transformando-se em produtos


acabados, tais como perfilados em geral, trilhos, etc.

Seqüência de operação

A laminação de desbaste é sempre feita a quente; a laminação de acabamento é


geralmente iniciada a quente e, em casos de perfis mais simples, como tiras e chapas,
é terminada a frio.

Laminação de tubos sem costura


Para peças de construção, submetidas a grandes esforços, os tubos utilizados são
fabricados de maneira inteiriça, ou seja, sem costura.

Processo Mannesmann

O processo Mannesmann consiste em duas operações:

1. Confecção do tarugo oco no laminador oblíquo. O laminador obliquo tem dois


cilindros de trabalho oblíquos e dois roletes de guia. Os cilindros de trabalho são
cônicos nas duas extremidades. Entre os cilindros, que tem o mesmo sentido de
rotação, encontra-se um mandril. No processo de laminação, o tarugo quente,
girante, abre-se ao longo de seu eixo e simultaneamente movimenta-se contra o
madril, que forma o furo.

Laminador oblíquo

SENAI 25
Processos de fabricação

2. Confecção do tarugo oco no laminador de passo de peregrino. Os cilindros têm um


calibre de laminação e um calibre inativo. O corpo oco, ainda quente, colocado
sobre o mandril é avançado passo a passo para os cilindros, justamente no
momento em que os calibres inativos liberam o caminho.
Os calibres de laminação entalham o bloco e laminam uma parte.

Laminador de passo de peregrino

No mesmo tempo o mandril e o corpo oco voltam. Logo que o bloco, na continuação do
giro, chega ao alcance do calibre inativo, a forma e o bloco oco outra vez avançam por
8 a 25mm, ao mesmo tempo que giram 90º.

Portanto, o calibre de laminação, no próximo ataque, encontra outra vez um segmento


do bloco oco para laminar. Este jogo se repete até que o bloco oco seja transformado
em tubo.

O movimento rítmico para frente e para trás deu o nome de passo de peregrino ao
processo.

Existem outros processos semelhantes que podem ser encontrados em bibliografias


específicas.

26 SENAI
Processos de fabricação

Extrusão

É o processo de conformação em que um bloco de material metálico é forçado por


compressão de um êmbolo a passar através de um orifício de uma matriz sob alta
pressão, a fim de que a sua secção transversal seja reduzida.

Prensado por extrusão

A extrusão é aplicada geralmente na produção de barras cilíndricas ou tubos, porém,


podem ser conseguidas formas de secção transversal mais irregulares quando
trabalhamos com metais facilmente extrudáveis, tal como o alumínio.

Normalmente a extrusão é realizada a quente para reduzir os esforços da deformação


plástica, porém, também existe a extrusão a frio.

Temos dois processos básicos de extrusão: direta e indireta.

Na extrusão direta o bloco metálico é colocado numa câmara e forçado através do


orifício da matriz pelo êmbolo.

Extrusão direta

SENAI 27
Processos de fabricação

Na extrusão indireta a matriz é fixa no próprio êmbolo, que é oco, sendo a


extremidade oposta fechada com uma placa. Nesse caso, o atrito é menor e,
conseqüentemente, menor o esforço de deformação, pois não existe movimento do
bloco metálico em relação às paredes.

Extrusão indireta

Observação
A aplicação do processo de extrusão indireta é limitada em função das dificuldades
apresentadas pelo êmbolo oco.

Extrusão de perfilados
Os materiais macios e de baixa resistência, tais como alumínio e suas ligas, podem
também ser extrudados em forma de barras perfiladas.

Perfilados

Embutimento por extrusão


Extrudir é sinônimo de expulsar.

28 SENAI
Processos de fabricação

De fato, o que ocorre é a expulsão da matriz por meio de um punção de material


plástico ali existente.

Operação de extrusão

Quanto maior for a plasticidade do material, tanto mais fácil será a extrusão. O Pb, Sn,
Al, Cu, Ni e suas ligas são ótimos materiais para extrusão. A condição fundamental
para obter a extrusão é que a força seja aplicada rapidamente.

Destina-se principalmente à fabricação de corpos ocos de espessura fina, como


bisnaga para creme dental, tampas de caneta, recipientes de pilha, cartuchos, etc.

Dimensões do material

A espessura mínima alcançável é

e = 0,1mm D−d
e=
2

Conforme a figura seguinte.

SENAI 29
Processos de fabricação

Cálculo da espessura necessária do disco para fabricação de uma peça com


dimensões determinadas.

Dimensionamento

Volume do disco = Volume da peça


VD= Vp

Volume da peça

π 2 2 π
Vp = (D - d ) (H - ef) + D 2 .ef
4 4

π .D2
Volume do disco VD = .h
4

Espessura do disco = h

V(peça)
h=
π . D2
4

30 SENAI
Processos de fabricação

Exercício

Calcular as dimensões do material para fabricação de cartuchos de alumínio, conforme


desenho.

D=

h=

Trefilar

As barras pré- laminadas são trefiladas a frio, passando através de uma fieira.

Trefilação

SENAI 31
Processos de fabricação

A redução de secção é progressiva; a barra passa nos furos do trefilador em diâmetros


cada vez menores, até que adquira a medida desejada. Atuam forças de tração, que
obrigam a barra a passar pelo orifício, e de compressão, que reduzem a secção da
barra.

Atuação das forças

Este processo deixa o material duro e frágil, devido à conformação a frio


(encruamento).

Por esta razão, os materiais trefilados devem ser submetidos a recozimento, visando
minimizar as tensões internas e reconstituir a granulação.

O processo é possível de ser aplicado em todos os metais, como cobre, alumínio,


duralumínio, magnésio e aço, sendo ocos ou maciços.

Produtos trefilados

Os produtos trefilados alcançam uma grande precisão (ISO h 8 até h 11). A velocidade
de trefilamento pode atingir 1 500m/min.

O trefilamento é utilizado no caso de aços- ligas ou carbono para fios, de certos metais
raros como o tungstênio para filamentos de lâmpadas, ou de válvulas, de cobre, de
latão, de alumínio, dos quais a indústria elétrica tem grande necessidade.

Fieiras para trefilagens

As fieiras são peças de aço com furos cônicos e polidos, sendo que, para arames de
precisão, são construídas de metal duro ou diamante.

32 SENAI
Processos de fabricação

As fieiras de aço possuem normalmente a seguinte composição: C até 2%, cromo 11%.

Fieiras

O ângulo útil ∝ deve ser tanto maior quanto maior for o passe e mais macio for o
metal. Deve ser levado em consideração o lubrificante empregado.

Quando o orifício aumenta por desgaste, é possível, no caso de certas fieiras especiais
de aço, martelar o contorno da entrada a fim de fazer voltar o orifício a suas dimensões
originais.

O material constitutivo das fieiras varia em função do seu emprego.

Dobramento

As operações de dobramento são


utilizadas para a fabricação de peças e
perfis dobrados para estruturas metálicas e
outras construções.

Peça

SENAI 33
Processos de fabricação

Estampo de dobra

Estampo de dobra de perfis

Dobradores

Os dobradores são constituídos de punção e matriz e geralmente guiados pelo


cabeçote da prensa.

O punção é uma peça maciça, cuja parte inferior tem um perfil que corresponde à
superfície interna da peça. Pode ser fixado diretamente no cabeçote da prensa ou
através de espiga. A matriz é de aço, onde a parte superior tem a forma da parte
exterior da peça e pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa. Normalmente,
é sobre a matriz que se fixam as guias do material da peça, que são elementos
adaptados ao estampo para dar uma posição conveniente à peça.

Com um estampo simples de dobrar podemos conseguir vários perfis, mudando


somente a posição da peça para obter a forma desejada.

Perfis

34 SENAI
Processos de fabricação

Fenômeno da dobra

Por causa da recuperação elástica, a peça que foi dobrada tende a recuperar sua
forma inicial, assim é preciso dar um ângulo menor do que o desejado para que,
depois da recuperação elástica, a peça fique com a forma prevista.

Recuperação elástica

Quando se submetem as peças à ação da dobra, ocorrem deformações localizadas


que devemos considerar:

• A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na parte externa.

Solicitação das fibras

SENAI 35
Processos de fabricação

• Existe uma região onde se localiza a fibra neutra, que é a área da dobra onde não
ocorre deformação por tração e nem por compressão, nota-se que na região
tracionada houve diminuição da secção e na região comprimida houve um aumento
da secção.

Modificação da secção

Raio mínimo de dobra

Quando se dobra uma chapa com um raio interno muito pequeno, ela pode trincar,
romper, ter uma redução da espessura da chapa e conseqüentemente perder a
resistência desejada.

Por isso, neste tipo de dobra, deve ser observado um raio mínimo, que depende do
material em que se trabalha.

Raio mínimo

36 SENAI
Processos de fabricação

Podemos recorrer a normas específicas para obter o valor correto para o raio, porém,
na prática, podem ser tomados os seguintes valores aproximados:
a) Materiais macios ou recozidos 1 a 2 vezes a sua espessura
b) Materiais duros 3 a 4 vezes a sua espessura
c) Materiais leves 0,4 a 0,8 vezes a sua espessura

Quando a dobra se realiza de forma correta, a região do material que sofre a ação
permanece uniforme.

Cálculo do desenvolvimento da linha neutra

Para obtermos uma peça dobrada com as dimensões desejadas, devemos cortar a
matéria- prima na medida da peça desenvolvida.

Esta medida é calculada a partir do desenho da peça, somando-se as partes retas com
os comprimentos dos arcos.

O cálculo dos comprimentos dos arcos deve ser feito com base no raio da linha
neutra, pois, como foi visto, é a linha da região que sofreu deformação devido à dobra.

Quando o raio interno de dobra (r) for maior ou igual a 5 vezes a espessura do
material, a linha neutra passará exatamente pela metade dessa espessura. Neste caso
o cálculo do perímetro do arco será baseado no raio (R).

Posição da linha neutra para r/e = 5

SENAI 37
Processos de fabricação

Quando o raio interno de dobra (r) for menor do que 5 vezes a espessura do material,
a posição da linha neutra vai depender da relação r/e, a qual denominamos de
coeficiente da linha neutra. A figura abaixo nos dá a posição da linha em porcentagem
da espessura do material.

Posição da linha neutra

A tabela seguinte também nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à
formula apresentada.

38 SENAI
Processos de fabricação

Exemplo de cálculo de desenvolvimento

Cálculo do raio (R) da linha neutra.

r 2mm
Coef = ⇒ Coef =
E 1,9mm

Coef = 1,0

O coeficiente 1,0 indica que a linha neutra passa a 37% da espessura, conforme
tabela, isto é, a 0,70mm.

O valor R da linha neutra será:

R = r + 0,70 R = 2mm + 0,70

R = 2,70mm

Diâmetro D da linha neutra:

D = 2. 2,70mm D = 5,40mm

Desenvolvimento da linha neutra


(L)

π .D . α
L=A+B
360
3,14 . 5,40mm . 45º
L = 20mm + 30mm +
360º
3,14 . 5,40mm
L = 50mm +
8

L = 50mm + 2,12mm

L= 52,12mm

SENAI 39
Processos de fabricação

Exercício

Calcular o desenvolvimento da peça.

Fórmulas para o desenvolvimento de peças dobradas

Para cálculos menos precisos.

e
a+b+
2

e
a+b+
2

e
a+b+
2

e
a + 2b +
2

a + 2b + 2c + e

a + 2d + b + c + r π + 1,5 e

a+b+c+d+e

a + b + c + 2d + f + g + 2e

40 SENAI
Processos de fabricação

Força de dobra

É a força necessária para executar a ação de dobrar. É calculada a fim de determinar a


prensa adequada para realizar o trabalho.

Determina-se o esforço de dobra em V pela fórmula:

C.T.L.E2
FD =
h

FD = Força de dobra em N
C = Coeficiente em função de h e E
T = Resistência à tração do material em N/mm 2
L = Largura a dobrar
E = Espessura do material
h = Abertura de V

SENAI 41
Processos de fabricação

O diagrama nos da o coeficiente (C) em função do número de vezes que a espessura


(E) está contida em (h).

A tabela apresenta a Resistência de Ruptura à tração em N/mm 2 de vários materiais.


O conhecimento de T é indispensável quando calculamos a força de dobra.

Material R = Resistência de ruptura à tração em N/mm 2


Macio Duro
Chumbo 250 - 40 -
Estanho 40 - 50 -
Alumínio 80 - 120 170 - 220
Alumínio duro 260 480
Zinco 150 280
Cobre 220 - 280 300 - 400
Latão 280 - 350 400 - 600
Bronze laminado 400 - 500 500 - 750
Chapa de aço para embutidos 320 - 380 500 - 750
Aço com 0,1% C 320 400
Aço com 0,2% C 400 500
Aço com 0,3% C 450 600
Aço com 0,4% C 560 720
Aço com 0,6% C 720 900
Aço com 0,8% C 900 1100
Aço com 1% C 1000 1800
Aço ao silício 550 650
Aço inoxidável 650 - 700 -

Curvar

Enrolar
As operações de enrolar são muito empregadas na fabricação das mais variadas
formas de peças, como por exemplo, dobradiças.

Dobradiças

42 SENAI
Processos de fabricação

Neste processo, a peça se enrola continuamente através de uma ferramenta cuja


superfície ativa é curva. Desta maneira podem-se enrolar arames, chapas, tubos,
bordas de reforço e proteção de peças repuxadas, etc.

Movimento contínuo Ferramenta de enrolar

A extremidade da peça deve receber um curvamento prévio em uma operação anterior.

Preparação prévia

Estas operações são normalmente realizadas em prensas à fricção ou prensas


excêntricas.

Calandrar

É um processo de conformação, a partir de chapas, tubos, etc., pela passagem entre


três ou quatro cilindros.

SENAI 43
Processos de fabricação

Através da figura seguinte verifica-se que a chapa é introduzida entre os cilindros


frontais, os quais a agarram e a movimentam de tal modo que, ao passar pelo cilindro
de dobramento, a conformação se inicia.

Processo de conformação

Geralmente, a conformação é feita a frio e o processo se aplica principalmente a aços


ao carbono de baixo teor de carbono e aços- ligas de baixo teor de elementos de liga.

A figura seguinte apresenta algumas peças conformadas por este processo.

Peças típicas obtidas por calandragem

44 SENAI
Processos de fabricação

Tubos com costura

Para a laminação de tubos são empregadas tiras de aço cuja largura corresponde ao
diâmetro do tubo planificado. As tiras são aquecidas e conformadas por intermédio de
cilindros até se obterem tubos. Na saída dos cilindros existe um dispositivo que solda
as bordas do tubo conformado. Continuando o processo, o tubo é novamente laminado
para obter a medida exata.

Conformação em tubo

Repuxar (Embutir)

Repuxo é um processo mecânico de conformação executado em um ou mais estágios,


transformando uma chapa metálica plana em uma peça de corpo côncavo de forma
previamente definida.

Peças repuxadas

Ferramenta de repuxo

As ferramentas podem ser simples, ou seja, sem prensa- chapas, as quais são pouco
usadas devido à formação de rugas durante a operação de repuxo da peça.

SENAI 45
Processos de fabricação

A formação e permanência das rugas na peça final dependem do material, proporções


da peça e condições da ferramenta. Este tipo de ferramenta normalmente tem o menor
custo de fabricação.

Ferramenta de repuxo simples

As ferramentas de repuxo podem ainda ser com sujeitador (prensa- chapas) que,
embora custem mais, são as mais usadas.

Ferramenta com sujeitador

O prensa- chapas tem a finalidade de manter a chapa sobre compressão adequada,


para permitir apenas o deslizamento para o interior da cavidade, e não deixar que se
formem rugas.

46 SENAI
Processos de fabricação

O controle da formação de rugas é feito através da regulagem da pressão exercida


pelo prensa- chapas, pelo raio da matriz, pela lubrificação e pela aplicação de quebra-
rugas.

Repuxo de peça com sujeitador

Extratores

A peça repuxada normalmente fica presa à ferramenta por causa do fenômeno do


retorno elástico do material; daí a necessidade de extratores que têm a função de
expulsar a peça. A figura seguinte mostra dois tipos de extratores que proporcionam a
saída da peça pela parte inferior (a) ou superior (b).

Ferramentas de repuxo com extrator

SENAI 47
Processos de fabricação

Folga entre punção e matriz de repuxo

A folga que se deve deixar entre punção e matriz de repuxo corresponde à espessura
do material mais 40% da tolerância máxima de laminação, para permitir que o material
adapte-se à forma do punção e evite o excesso de atrito, que origina rachaduras e
marcas na peça repuxada.

Influência da folga
Folga pequena: o material tende a romper.

Folga pequena

Folga excessiva: deformações no perfil e variação da altura.

Folga pequena Folga excessiva

Número de operações ou estágios

O número de operações necessário para obter um embutimento depende da


severidade de repuxo. A operação é mais severa quanto maior a profundidade do
repuxo para um mesmo diâmetro, quanto maior a espessura do material e quanto
maior a sua resistência.

48 SENAI
Processos de fabricação

Podemos ajudar a operação, melhorando o acabamento, a lubrificação e a qualidade


da ferramenta.

Quando essas providências não forem suficientes para a realização do repuxo em uma
única operação, a solução é dividir o repuxo em vários estágios.

Estágios

Para obter um repuxo racional, devemos observar:

a) A altura h não deve ultrapassar a metade do diâmetro da peça (Figura a seguir);


b) Quando h for maior que a metade de d, deve-se calcular o número de operações;
c) Na primeira operação deve haver uma redução de 40%, ou seja, 0,6 D é igual a d;
d) Para as operações sucessivas, a redução será de 20%, ou seja, 0,8 d 1 ,d 2 , d 3 ...

Número de operações

O cálculo do diâmetro (D) do disco é obtido pela fórmula:

D= d 2 + 4d. h

SENAI 49
Processos de fabricação

sendo d e h medidas finais da peça.

Nomenclatura

Exemplo
Calcular o número de operações e as respectivas dimensões (d) e (h) para realizar o
repuxo da peça da figura seguinte.

Resolução
Cálculo do diâmetro (D) do disco.

D= d 2 + 4d .h

D= 20 2 mm 2 + 4 .20mm .80mm

D= 6800mm 2

D = 82,46mm

∴ D ≅ 82mm

50 SENAI
Processos de fabricação

As alturas para cada estágio são obtidas com a mesma fórmula acima, fazendo para
isto uma transformação para isolar (h). Organizando os cálculos , obtém-se o número
de operações para realizar o repuxo da peça.

D 2 . d 12
h1 =
d1 = D . 0,6 4 . d1
2
1º d1 = 82 . 0,6 = 49,2 6 800 . 49
h1 = = 22,4
d1 ≅ 49 mm 4 . 49
h1 = 22,4 mm

D 2 . d 22
h1 =
d2 = d1 . 0,8 4 . d2
2
2º d2 = 48 . 0,8 = 39,2 6 800 . 39
h1 = = 33,8
d2 ≅ 39 mm 4 . 49
h1 = 33,8 mm

D 2 . d 23
h1 =
d3 = d2 . 0,8 4 . d3
3º d3 = 39 . 0,8 = 31,2 6 800 . 31 3
h1 = = 47,0
d3 ≅ 31 mm 4 . 31
h1 = 47,0 mm

D 2 . d 24
h1 =
d4 = d3 . 0,8 4 . d4
4
4º d4 = 31 . 0,8 = 24,8 6 800 . 25
h1 = = 61,7
d4 ≅ 25 mm 4 . 25
h1 = 61,7 mm

D 2 . d 25
h1 =
d5 = d4 . 0,8 4 . d4
5
5º d5 = 25 . 0,8 = 20,0 6 800 . 20
h1 = = 80,0
d5 ≅ 20 mm 4 . 20
h1 = 80,0 mm

Seqüência de cálculos

SENAI 51
Processos de fabricação

Fórmulas para desenvolvimento de chapas

Os diâmetros (D) dos discos calculados pelas fórmulas são aproximados:

D= d 2 + 4d (h + 0,57r ) D= d1 2 + 4 dh D= d12 + 4 d[h + 0,57(R + r) ]

D= d12 + (dH + d1 h) D= d12 + 4 dh + d1 h ) D= d + 2[s(d + d1 ) + 2d h ]


1

D= d12 + dh 2 D= d 22 + 2,28rd1 - 0,56r 2 D= d + 2s (d + d1 ) +d 2


2 - d12

D = 1,414 d 2 + 2 dh D= d 2 + d12 + 4 dh D= (
d + 4 H 2 + dH )

D= d 2 + d12 D= d1 + 4d(0,57 + h ) 0,57r A= π 2 rd

52 SENAI
Processos de fabricação

Determinação do número de operações através de diagrama

Procura-se na abscissa o valor do diâmetro da chapa, cruzando-o com a linha da 1a


operação e encontra-se na ordenada o diâmetro, após a 1a operação, chamado d1.
Repete-se o processo, agora usando d1 na abscissa e cruzando-o com o valor da
espessura da chapa para encontrar d2 na ordenada, e assim sucessivamente, até o
diâmetro desejado (d).

Diagrama

Exemplo
Qual o número de operações, determinado através do diagrama, para fazer o produto
da figura seguinte.

SENAI 53
Processos de fabricação

Repuxamento

Peças de corpo redondo podem ser obtidas a partir de chapas metálicas, mediante um
repuxamento. Um disco de chapa é preso pela região central a um modelo. Este pode
ser de madeira, plástico ou metal e gira em torno do seu eixo. Uma ferramenta em
forma de bastão ou rolete atua comprimindo a chapa contra o modelo enquanto este
gira. Estendendo esta operação ao longo de todo o raio da chapa obtém-se a peça no
formato do modelo da figura seguinte.

Esquema do processo de repuxamento

A pressão aplicada à chapa pode ser manual ou mecânica; sendo mecânica, não
necessita habilidade e obtém-se melhores resultados.

Por este processo fabricam-se, por exemplo, refletores, e peças com reentrâncias
como caldeirões e jarros.

Repuxamento com reentrância

54 SENAI
Processos de fabricação

Nos casos com reentrâncias os modelos são desmontáveis para que a peça possa ser
extraída. Podem-se repuxar peças com diâmetros variando entre 6m e 7m, com
chapas de 25mm ou mais de espessura.

O repuxamento pode ser a frio ou a quente. Na maioria das vezes a operação é mais
lenta que a estampagem, porém, com ferramental mais barato, é mais econômica para
pequenas quantidades de peças.

Fluo- torneamento

O fluo-torneamento é um caso muito particular do repuxamento. Desse modo, a chapa


inicial é apertada num torno especial, entre um mandril cônico, com a forma desejada,
e uma escora rotativa.

Entretanto, a diferença é ligada essencialmente a dois fatos:


• Diâmetro da chapa inicial igual ao da peça a obter;
• Espessura da chapa inicial muito superior às espessuras das paredes da peça, a
fim de oferecer um volume que possa conter o volume de material da peça.

Fluo- torneamento

A pressão do rolete faz não somente coincidir a chapa inicial com a forma do mandril
cônico, mas provoca, por forçamento, a fluidez do metal ao longo do mandril cônico.

SENAI 55
Processos de fabricação

As peças assim obtidas são identificáveis pelo fato de os fundos e os ressaltos serem
mais espessos que as paredes.

Lubrificação

É a aplicação de substâncias oleosas que se empregam na operação de embutir, para


diminuir a resistência ao deslizamento, esforços desnecessários, peças defeituosas e
desgaste prematuro do estampo.

O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento;


no entanto, podemos apresentar algumas normas gerais:
1. Empregar produtos preparados especialmente para este fim, de qualidades
comprovadas.
2. O lubrificante a ser utilizado deve ser conforme as determinações específicas dos
fabricantes; porém, na falta de maiores especificações, apresentamos abaixo uma
tabela dos lubrificantes que se podem utilizar diluídos ou não na água.

Empregam-se puros, para trabalhos que exijam melhor lubrificação, e diluídos, para
diversos tipos de materiais.

A chapa repuxada escoará ainda melhor se a matriz tiver os cantos bem


arredondados.

Tabela de lubrificante
Material Lubrificantes
Sabão em pasta - óleo de rícino -
Aços
talco emulsões de óleos minerais
Querosene - óleo de coco- vaselina-
A " e suas ligas
sebo- óleo grafitado

Zn - Sn - Pb - Metal branco Sebo

Óleo mineral grosso - pasta de sabão


Cu- Bronze - latão
com água - petróleo grafitado

Aço inox Água grafitada

56 SENAI
Processos de fabricação

Conformação especial com coxim de borracha

A conformação de um objeto por esse processo, que também é conhecido pelo nome
guérim, realiza-se a partir de uma placa apoiada sobre uma matriz invertida.

Início da operação

O êmbolo da prensa hidráulica exerce uma pressão sobre o coxim de borracha, e, de


certo modo, a borracha atua como um fluído hidráulico exercendo a pressão recebida
uniformemente ao longo de toda a superfície da peça metálica.

Fim da operação

Existem outros processos especiais de conformação que são semelhantes ao


processo guérim, e outros apenas mudam o elemento gerador de pressão.

SENAI 57
Processos de fabricação

Com punção elástico

Punção elástico, geralmente de borracha, emprega-se para regular e terminar de dar


forma a uma peça embutida, que deve ter as dimensões interiores maiores que a boca.

Atuação do punção elástico

Prensa

A seleção da prensa está vinculada à força necessária da prensa está vinculada à


força necessária para realizar a operação, às dimensões da peça, ao movimento e à
produção desejada. A seleção correta da prensa transforma-a numa máquina de
grande produtividade.

Prensa de fricção
Usada para trabalhos de forja, estampagem e dobra, com capacidade de 1 300 a 7
200Kn, tem o princípio de funcionamento através da fricção entre os discos que entram
em ação com acionamento da alavanca.

Prensa de fricção

58 SENAI
Processos de fabricação

Prensa excêntrica
Empregada para operações de corte, dobra e repuxo, e com capacidade de 25 a
5 000Kn, tem o princípio de movimento através do giro do excêntrico.

Prensa excêntrica Princípio do excêntrico

Prensa de manivela
Capacidade de 1 250 a 40 000Kn. Regulagem da posição do curso é feita pelo fuso da
prensa.

Prensa de manivela

SENAI 59
Processos de fabricação

Prensa de alavanca articulada


Capacidade de 250 a 36 000Kn. Pela regulagem do fuso ajustável muda-se a posição
do curso.

Prensa de alavanca

Prensa hidráulica
Para operação de repuxo, são mais indicadas prensas hidráulicas, pois permitem
grandes pressões a grandes profundidades. Podem ser de simples efeito, com ou sem
almofada de extração. A vantagem destas prensas reside na facilidade existente para
regular a pressão do óleo, o que permite utilizar somente a força necessária e que esta
seja controlada. Capacidade até 80 000Kn ou maior, para forjaria pesada.

Prensa hidráulica

Questionário - resumo

1 Nos processos de transformação, que características devemos considerar?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

60 SENAI
Processos de fabricação

2 Comente o encruamento na deformação permanente a frio.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3 Comente a deformação permanente a quente.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4 Qual a possibilidade de deformação a frio e a quente dos seguintes metais: ferro


fundido cinzento, cobre, bronzes comuns, latões comuns, alumínio, duralumínio e
magnésio?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5 Dê exemplos dos processos de transformar: com dobramento, com tração e com


pressão.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6 Quais os três tipos de prensas existentes?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7 Quais aspectos devem ser considerados ao se projetar um dobrador ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8 Comente os fenômenos da dobra.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

9 Qual a fórmula para calcular o coeficiente para a linha neutra ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 61
Processos de fabricação

10 Qual a resistência de ruptura à tração N/mm 2 dos seguintes materiais: alumínio,


latão, aço com 0,6% e aço inoxidável ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

11 Qual a fórmula que determina o esforço de dobra ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

12 Descreva o processo guérin de conformação.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

13 Descreva o processo de calandrar.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

14 Descreva o processo de laminar.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

15 Descreva o processo de extrudar.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

16 Comente o processo de repuxar.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

62 SENAI
Processos de fabricação

Forjamento

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Processos para forjar manualmente ou com o auxílio de máquina;
• Ferramentas e matrizes para forjar (tipos, características);
• Dilatação e contração dos materiais no forjamento (tabelas).

Saber
Reproduzir conhecimentos sofre:
• Temperatura para forjar em função do material;
• Alteração na estrutura do material forjado;
• Aplicação e as vantagens do forjamento.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Determinar aumento de volume inicial do material a ser forjado;
• Especificar sobremetal para usinagem.

SENAI 63
Processos de fabricação

Forjamento

O forjamento permite confeccionar


peças brutas por deformação
plástica do metal, sob efeito de
choques quentes ou de pressão.

Deformação dos grãos

É, em geral, realizado a quente e leva à obtenção de peças semi- acabadas, cuja


formação é bastante próxima à da peça acabada.

Em comparação à moldagem, o processo é mais lento e caro, porém, confere ao metal


características e propriedades específicas desejadas.

No forjamento, quando ocorre o escoamento plástico do metal, a continuidade das


fibras se mantém, além de permitir trabalhar com materiais ligados de difícil moldagem.

O forjamento, quando bem executado, além da boa formação da peça, melhora as


propriedades mecânicas do material.

Nos materiais para forjamento, devemos limitar os elementos P + S em < 0,1%, por
atuarem de forma negativa.

Aquecimento da peça

O aquecimento é baseado nas


zonas térmicas, conforme o gráfico
da figura ao lado, e conforme a
tabela a seguir.

Gráfico de zonas térmicas

64 SENAI
Processos de fabricação

Temperatura para forjamento


Temperatura
Material Cor
Mínima Máxima
Aços para construção 750ºC 1 250ºC vermelho amarelo
mecânica cereja muito
escuro claro
Aços- ferramentas não 800ºC 1 000ºC vermelho vermelho
ligados cereja claro
claro
Aços- rápidos 900ºC 1 150ºC vermelho amarelo
muito claro
claro

Estruturas das peças forjadas

Como já mencionado, os materiais possuem em sua estrutura interna um mecanismo


de coesão. Esse mecanismo possui uma orientação definidas para as fibras
responsáveis pela resistência do material.

As figuras seguintes nos mostram, respectivamente, o que ocorre com as fibras


quando formamos por forjamento ou por corte.

Forjados

Usinados
SENAI 65
Processos de fabricação

Notamos que na peça formada por corte houve um seccionamento das fibras, o que
evidencia um enfraquecimento do material, pois o mecanismo de coesão foi alterado.

Determinação do menor volume inicial da peça

A secção e as dimensões do menor volume inicial são escolhidas de modo a se


aproximarem o mais possível da forma geral e das dimensões da peça acabada, a fim
de limitar as operações prévias de transformação da secção.

O aquecimento do metal provoca uma oxidação superficial e, em conseqüência, uma


perda de material; daí a necessidade de aumentar o volume inicial de 5% a 10% em
função do número de aquecimento a ser realizado.

Forjamento manual

Estiramento longitudinal
Produz um efeito duplo as dimensões da peça trabalhada: reduz a secção e aumenta o
comprimento.

Estiramento longitudinal

66 SENAI
Processos de fabricação

Estiramento transversal

Tem por finalidade aumentar a largura da peça com diminuição da espessura,


modificando ligeiramente o seu comprimento.

Estiramento transversal

Recalcamento

Aumenta a secção da peça e reduz o seu comprimento. O aquecimento deve ser


localizado no ponto onde se deve aumentar a secção.

Recalcamento

SENAI 67
Processos de fabricação

Dobramento com ângulo vivo

A seqüência de 1 a 8 da figura seguinte nos mostra os procedimentos para conseguir


uma peça por forjamento manual com ângulo vivo.

o o
1- produto a obter 3-cortar o pedaço 5- estirar 1 perna 7- estirar 2 perna
2- cálculo da peça 4- delimitar 6- formar a saliência 8- dobrar e acabar
inicial

Dobramento com ângulo vivo

Estampagem

Operação de acabamento que confere à peça uma secção regular e, em geral, circular.
É precedida de desbaste. As figuras seguintes mostram a seqüência do trabalho.

Produto a obter

Acabamento

68 SENAI
Processos de fabricação

Forjamento mecânico

De acordo com a quantidade de peças a realizar, temos:

Forjamento sem ferramental especial

É feito com martelo-pilão, prensa hidráulica ou vapo- hidráulica, quando se trata de


peça unitária ou de pequena série.

Martelo- pilão

As ferramentas utilizadas têm uma forma análoga à das ferramentas para forjamento
manual, e seu modo de ação é idêntico; entretanto, suas dimensões estão na escala
das peças forjadas e, em conseqüência, freqüentemente mais volumosas. Por outro
lado, sendo submetidas a choques mais intensos devem apresentar o máximo de
dureza e de resistência.

Ferramenta simples

SENAI 69
Processos de fabricação

Forjamento em matriz simples

A seqüência da figura abaixo nos mostra um forjamento mecânico com matriz simples.

Seqüência de um forjamento simples

Inicialmente, a barra sofre o primeiro desbaste nas pontas (b). Logo após, a peça é
posicionada na matriz (c), sofrendo posteriormente o forjamento (d).

Convém salientar que, a partir de (c) o material começa a preencher a cavidade


periférica, formando a rebarba e facilitando o contato entre as duas metades da matriz,
o que garante a altura constante em todas as peças.

Forjamento com estampo

Quando pretendemos forjar peças com perfis bem definidos, utilizamos ferramentas de
formação, chamadas estampos, que formam o perfil desejado e chegam a conferir à
peça precisão de até 0,2mm.

A estampagem é um processo de forjamento mecânico que consiste em produzir um


objeto, obrigando, por choque ou compressão, uma peça inicial bruta a preencher o
volume de uma impressão gravada no metal e que corresponde à forma da peça final.
O conjunto metálico que contém a impressão chama-se matriz.

A estampagem é realizada com todos os metais e ligas que podem ser forjados a
quente.

70 SENAI
Processos de fabricação

É um processo de elaboração econômico, com um consumo mínimo de metal. Permite


fabricação em grande série. As peças obtidas têm uma boa qualidade mecânica.

Seqüência de forjamento por estampagem

SENAI 71
Processos de fabricação

Princípio da subida do metal

No trabalho por choque (carneiro ou pilão), o metal tem tendência a subir, por efeito da
inércia, em direção ao bloco - matriz superior.

É por isso que nesta parte deve estar a impressão gravada, a mais funda ou a que
comporta os detalhes mais delicados.

Linhas de escoamento do metal

É necessário que essas linhas determinem uma posição das fibras que favoreça a
peça, isto é, uma orientação das fibras que dê à peça uma boa resistência na direção
onde deverão aparecer os maiores esforços. O escoamento é facilitado por um
polimento cuidadoso das superfícies sobre as quais desliza o metal e pela supressão
dos ângulos vivos.

A rebarba

A formação de uma rebarba, excesso de metal que se escoa pelo plano de contato das
matrizes, num alojamento que envolve a impressão gravada, é necessária, pois
garante a estanqueidade, o que obriga o metal da peça inicial encher completamente a
impressão gravada.

Fatores diversos a considerar no forjamento

• Natureza do metal a estampar, sua contração dimensional.


• Superespessuras para a usinagem (eventualmente).
• Extração das peças estampadas (as impressões gravadas devem ter incidência de
3% a 10%, de acordo com a profundidade).
• Metal constitutivo da matriz e seu tratamento térmico são escolhidos em função do
tipo de trabalho e do esforço que a matriz deve suportar. As características mais
importantes são o limite elástico, a dureza, a resistência ao efeito de contato a alta
temperatura, o tipo de aço utilizado (composição: C = 0,3% W = 10%, Cr = 2,5%, Ni
= 2%).

72 SENAI
Processos de fabricação

Matrizes

Uma matriz é, em geral, composta de dois blocos: um bloco superior e um inferior, nos
quais foram feitas impressões ou gravações que reproduzem numa concavidade a
forma externa da peça.

O preço de custo de uma matriz é alto. Em conseqüência, esse processo é usado


somente para as fabricações em grande série.

Matriz independente
Os dois blocos - matrizes não são fixados sobre os órgãos do aparelho de
estampagem; seu posicionamento relativo é garantido por meio de prisioneiros ou
pinos de referências.

Matriz independente

Matriz fixa
Os dois blocos são fixados, um à parte fixa, o outro à parte móvel do aparelho de
estampagem.

SENAI 73
Processos de fabricação

A posição relativa desses dois blocos deve ser bem controlada para assegurar a
coincidência das impressões gravadas.

Matriz fixa

Matrizes especiais
Matrizes especiais são utilizadas quando se trata de grande série de peças, pois as
máquinas são especiais, como prensas horizontais e máquinas automáticas.

Matrizes com impressões múltiplas


São matrizes fixas que comportam não somente a impressão gravada acabadora, mas
várias impressões que permitem realizar progressivamente o desbaste da peça por
meio de diversas operações preliminares.

Matriz múltipla

74 SENAI
Processos de fabricação

Essas operações prévias, que possibilitam que os volumes de metal sejam repartidos
de acordo com a forma geral da peça, facilitam a realização da estampagem final,
diminuem o trabalho e, conseqüentemente, o desgaste da impressão gravada
destinada ao acabamento.

Desenvolvimento das fases

Estampagem de acabamento

Esta operação consiste em realizar uma segunda estampagem da peça numa matriz
acabadora, a fim de tornar mais precisas as formas e as dimensões da peça.

É também realizada uma calibragem a frio, numa prensa, a fim de suprimir certas
superespessuras de usinagem. Esta calibragem permite obter espessuras com
aproximação de 0,2mm.

Rebarbagem

É uma operação necessária em todas


as operações com matrizes. Pode ser
realizada por meio de usinagem ou,
quando se trata de grande séries, por
recorte numa matriz para rebarbagem.

Matriz para rebarbar

SENAI 75
Processos de fabricação

Contração do metal

O metal aquecido à temperatura de forjamento ditala e, ao resfriar, contraí. Isto deve


ser levado em conta no projeto da matriz, que deve ser construída de forma que a
peça resultante não tenha dimensões menores que as projetadas.

Sob o ponto de vista prático, podem ser considerados os seguintes calores para a
contração, de acordo com o tipo de material.

Aço 1% (de 1020º a 20ºC)


Bronze 0,8% (de 520º a 20ºC)
Latão 0,9% (de 520º a 20ºC)
Cobre 0,8% (de 520º a 20ºC)
Ligas leves 0,9% (de 420º a 20ºC)

Por exemplo, se o material da peça for aço e a dimensão, no desenho, de 100mm, a


cavidade de matriz correspondente deverá ter a dimensão de 101mm.

Sobremetal para usinagem

O excesso de material deve ser determinado em função das dimensões da peça, tanto
para diâmetros como para larguras, do seguinte modo:

• Até 20mm, sobremetal de 0,5 a 1,0mm;


• De 20 a 80mm, sobremetal de 1 a 1,5mm;
• De 80 a 150mm, sobremetal de 1,5 a 2,0mm;
• De 150 a 250mm, sobremetal de 2,0 a 3,0mm.

Questionário- resumo

1. Descreva o processo de forjamento.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Em quanto deve ser aumentado o volume inicial do material a ser forjado ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

76 SENAI
Processos de fabricação

3. Comente a estrutura das peças forjadas.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4 Cite os tipos de forjamento manual.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5 Quais os tipos de forjamento mecânico ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6 Para um diâmetro de 100mm, qual o sobremetal para usinagem ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7 Quais os diversos fatores a considerar no forjamento por estampagem ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8 Quais os tipos de matrizes e suas características ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

9 Sob o ponto de vista prático, qual é o coeficiente de contração do aço ao forjar ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 77
Processos de fabricação

Princípios fundamentais de
corte dos metais

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Alfabeto grego maiúsculo e minúsculo.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Princípio e efeito da cunha no processo de fabricação com cavacos;
• Ângulos que formam a ferramenta de corte e formação do cavaco (geometria de
corte);
• Tipos de cavacos em função de vários fatores, tais como: material, ferramenta, etc.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Descrever o efeito da cunha no processo de corte;
• Identificar os ângulos que formam a ferramenta de corte;
• Descrever o efeito da cunha na formação de cavacos.

Introdução

Na fabricação de peças que envolvem processos mecânicos de corte, utilizamos


ferramentas que sempre possuem uma cunha de corte como característica geométrica
principal. Os princípios fundamentais de corte estão calcados no efeito da cunha, como
veremos a seguir.

SENAI 79
Processos de fabricação

Alfabeto grego

Na área técnica é comum a utilização de letras do alfabeto grego; os tópicos de corte


desta apostila o utilizam bastante.

Alfabeto grego

Princípios de corte

Efeito da cunha
Uma certa força, aplicada numa cunha, decompõe-se em duas forças F 1 e F 2 , como
mostra a figura seguinte.

Efeito da cunha

80 SENAI
Processos de fabricação

Essas forças decompostas dependem do ângulo B da cunha.

Verificando a figura abaixo notamos, através da decomposição das forças, que, quanto
menor for o ângulo de cunha B, maiores serão as forças F 1 e F 2 ,e mais fácil será a
penetração da cunha.

Paralelograma das forças

Quando cortamos os materiais por processos mecânicos, devemos utilizar ferramentas


com uma forma de cunha bem definida. Esta forma é variável em função do tipo de
corte, como, por exemplo, sem remoção de cavacos (cisalhamento), com remoção de
cavacos (usinagem) e em função das resistências envolvidas.

Cortar sem e com cavacos

Geometria de corte

A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas de corte é


normalizada.

SENAI 81
Processos de fabricação

As figuras seguintes apresentam, de forma clara, esse elementos da ferramenta de


corte.

Denominação Cunha da aresta principal

As ferramentas são construídas de materiais que lhes ofereçam elevadas durezas, o


que lhes permitem cortar materiais de durezas inferiores .Porém, existem outros
aspectos de grande importância na construção de ferramentas de corte. Um deles são
ângulos que formam a cunha de corte, os quais determinam a geometria de corte da
ferramenta.

Ângulos da ferramenta de corte

Definiremos os ângulos que formam a cunha de corte das ferramentas de forma


sucinta, pois voltaremos ao assunto em unidades posteriores.

Ângulos

α = ângulo de incidência ou de
folga
β = ângulo de cunha
γ = ângulo de saída (figura ao
lado)

Determinação dos ângulos


82 SENAI
Processos de fabricação

Fatores de influência dos ângulos

O ângulo de incidência α (figura a seguir) diminui o atrito entre a peça e a ferramenta,


e depende de dois fatores:
• Resistência da matéria- prima de que é feita a ferramenta;
• Resistência do material da peça. Para materiais duros, α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior.

O ângulo de cunha β (figura a seguir) corta o material, rompendo suas forças de


coesão. Para o corte de materiais muito duros, a ângulo deve ser aumentado, com isto
conseguiremos:
• Ferramenta mais resistente ao desgaste;
• Aumento do tempo de vida útil;
• Maior dissipação do calor.

O ângulo de saída γ (figura a seguir) foi criado para facilitar a saída do cavaco e
depende dos fatores:
• Resistência e dureza do material;
• Quantidade de calor gerado pelo corte;
• Área de secção do cavaco.

Daí conclui-se que:


• Materiais duros γ menor
• Materiais moles γ maior

Ângulos da cunha

SENAI 83
Processos de fabricação

Mecanismo da formação do cavaco

A aresta cortante ou gume da ferramenta, ao penetrar na peça, recalca a camada de


material que se encontra à frente da face de ataque, acarretando a seguir o
arrancamento local. A solicitação a que o material é submetido aumenta até
ultrapassar a carga de ruptura, quando ocorre a formação do cavaco ou limalha.

Mecanismo da formação do cavaco

A ação de qualquer ferramenta de corte pode produzir, de acordo com as


características físicas do material, três espécies distintas de cavacos:
1 Partindo por arrancamento ou cisalhamento.
2 Contínuo ou com apara fluente.
3 Contínuo com fragmentos ou contínuos com falsa apara.

Esses três tipos de cavacos estão relacionados não só pelo tipo de material da peça,
como também pelo ângulo de saída y da ferramenta.

Cavaco partido
O cavaco partido pode ser formado de duas maneiras:
1. Por arrancamento, sem deformação plástica do material.

Cavaco partido

84 SENAI
Processos de fabricação

2. Por cisalhamento, com deformação plástica do material.

Cavaco cisalhado

O cavaco partido ocorre normalmente quando se tem:


• Material quebradiço;
• Grande profundidade de corte;
• Pequena velocidade de corte;
• Ângulo de saída muito pequeno.

O acabamento superficial depende do tamanho dos pedaços de cavacos quebrados. O


acabamento é bom quando o cavaco é quebrado em pequenos pedaços.

Cavaco contínuo
Quando se usina um material plástico, o cavaco não se apresenta partido, mas
contínuo.

Cavaco contínuo

SENAI 85
Processos de fabricação

O cavaco contínuo é uma forma particular de apara cisalhada, sendo proveniente do


deslocamento fluente das aparas elementares.

A formação do cavaco contínuo ocorre quando existe:


• Material dútil;
• Pequena profundidade de corte;
• Grande velocidade de corte;
• Gume de corte liso;
• Baixa temperatura de corte;
• Impedimento mínimo de fluxo do cavaco.

Aresta postiça de corte

É constituída por um depósito de material da peça sobre a face de corte da ferramenta,


ocorrido durante o escoamento do cavaco contínuo.

Aresta postiça

A grande resistência imposta ao cisalhamento do cavaco sobre a face da ferramenta


separa parte do material da face anterior ao cavaco, que adere à ferramenta. Esse
depósito de material, que constitui uma falsa aresta cortante, varia constantemente
durante a realização de cortes longos, proporcionando superfícies irregulares, pois
favorece a formação de asperezas.

86 SENAI
Processos de fabricação

Podemos evitar a formação dessa aresta postiça, escolhendo bem os seguintes


elementos de corte:
• Área da secção do cavaco;
• Temperatura de corte;
• Ângulo de saída;
• Fluido ou óleo refrigerante utilizado no corte. Esse fluido deve resistir e dificultar a
adesão das duas superfícies metálicas, e conter porcentagens de tetracloreto de
carbono ou enxofre.

Questionário- resumo

1. Comente a penetração de uma talhadeira com ângulo de cunha menor em relação


a outra com ângulo de cunha maior.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Baseado na geometria de corte, comente os ângulos que formam a cunha de corte


(folga ou incidência, cunha e saída).
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Comente o mecanismo de formação do cavaco, baseado no recalque,


arrancamento e ruptura.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Quais as espécies distintas de cavacos que podem ocorrer, dependendo das


características físicas do material e da ação cortante da ferramenta .
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Como podemos evitar a formação de aresta postiça sobre a face de corte da


ferramenta durante o escoamento do cavaco contínuo ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 87
Processos de fabricação

Processos manuais de
fabricação com ferramentas

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Processos manuais de fabricação com auxílio de ferramentas
• Diversos tipos de ferramentas para usinagem.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Características das ferramentas manuais para fabricação;
• Diferentes ângulos de corte das ferramentas manuais.
• Tipos de acabamento artificial conforme a ferramenta e o processo manual de
fabricação empregado;
• Relação do ∅ do furo com o ∅ e passo da rosca e material da peça.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Selecionar e adequar o tipo de ferramenta manual ao material a ser trabalhado;
• Consultar tabelas de furação para abrir roscas.

Introdução

Embora os processos de fabricação tenham evoluído muito nos últimos tempos, e


tendem a evoluir mais ainda em termos de precisão e automatização, não podemos
abrir mão dos processos manuais, que não podem ser substituídos nos reparos de
peças, nos ajustes, na fabricação de peças unitárias, etc.
SENAI 89
Processos de fabricação

Cinzelar

Esta operação objetiva separar e cortar uma quantidade de material, mediante a ação
de uma ferramenta chamada cinzel.

Cinzel

O cinzel é uma ferramenta cortante, em forma de cunha, confeccionada em aço


temperado. A aresta de corte é a parte mais importante do cinzel, não só porque é com
ela que se realiza diretamente o trabalho, mas também porque se não for
perfeitamente dimensionada e tratada termicamente, não apresentará um bom
rendimento.

Além da talhadeira , exemplificamos na figura seguinte outros tipos de cinzel:


1 Cinzel para acanalar
2 Bedame
3 Goivas ou vazadores

Tipos de cinzel

90 SENAI
Processos de fabricação

Ângulos dos cinzéis


A aresta cortante deve ter os ângulos convenientes de acordo com o material a ser
trabalhado.

Materiais <) β (Ângulo da cunha)


Alumínio 30º
Cobre 50º
Aço 65º
Ferro Fundido 70º
Aços- Liga 75º a 85º

Ângulos

Emprego dos cinzéis

Corte de material Formação de canais

SENAI 91
Processos de fabricação

Formação de canais em mancais Vazamento de furos

Limar

É uma operação que tem por finalidade desgastar, raspar ou polir um material
mediante a ação de uma lima. A lima é uma ferramenta de aço temperado, em cujas
faces existem dentes cortantes, que podem ser fresados (obtidos por fresamento) ou
picados (obtidos por conformação). O grau de dureza da lima varia entre 50 e 60 HRC.

Lima

São dois os tipos de lima:

Lima fresada
Utilizada para materiais bem moles como chumbo, alumínio, estanho, etc.

Lima fresada

92 SENAI
Processos de fabricação

Lima picada
Utilizada em materiais moles e de média dureza (não temperados).

Lima picada

Quanto ao picado
1 Bastarda, 9 dentes por cm.
2 Bastardinha, 16 dentes por cm.
3 Murça, 25 dentes por cm.

Picados

Para usinagem de materiais moles, tais como Pb, A " , Zn, Sn e Cu, ou suas ligas
utilizamos limas de picado simples.

Tipos de picados simples

SENAI 93
Processos de fabricação

Para usinagem de materiais duros, tais como aço, aço fundido e aço- liga, utilizamos
limas de picado cruzado, que nos dá melhor acabamento.

Picado cruzado

Os picados cruzados podem possuir ranhuras oblíquas de ângulos iguais ou em


ângulos diferentes, como nos mostra a figura seguinte.

Picado cruzado oblíquo

Temos também um tipo de lima, normalmente de aço- carbono, utilizado em madeira,


que chamamos de grosa.

Grosa

Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade da superfície da peça de


trabalho.

94 SENAI
Processos de fabricação

Quanto à secção

Tipos de formatos
Lima chata

Lima triangular

Lima meia- cana

Lima quadrada

Lima redonda

Lima barrete fina

Lima barrete

Lima amêndoa

Lima faca

Lima para
ferramenteiros

Tipos especiais de limas utilizadas em máquinas:

Lima disco

SENAI 95
Processos de fabricação

Limas frescas

Limas convencionais utilizadas em máquinas

Quanto ao comprimento

O comprimento da lima, conforme a figura seguinte, também é um elemento que


caracteriza a ferramenta, sendo fundamental especificá-lo, juntamente com a secção e
o tipo de picado, quando pretendemos adquiri-la no comércio. Para a usinagem
manual com lima, seu comprimento deve ser em média 150mm maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.

96 SENAI
Processos de fabricação

Serrar

Essa operação, executada com uma serra ou serrote, consiste em cortar, abrir fendas
e iniciar ou abrir rasgos num determinado material. Serra manual é uma ferramenta
composta de um arco de aço-carbono, onde deve ser montada uma lâmina de aço-
rápido ou aço- carbono, dentada e temperada.

Serra manual

A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, que comumente mede 8”, 10” ou
12”, pela largura da lâmina, que geralmente mede 1/2”, e pelo número de dentes por
polegada, que, em geral, é de:
• 18 dentes por polegada, usada em materiais moles;
• 24 dentes por polegada, usada em materiais duros;
• 32 dentes por polegada, usada em materiais muito duros e de pouca espessura.

As lâminas de serra podem possuir uma sinuosidade, ou dentes travados


alternadamente, conforme a figura seguinte, cuja finalidade é facilitar o movimento da
serra e reduzir seu atrito com a peça.

Travamento

SENAI 97
Processos de fabricação

A lâmina deve ser escolhida de acordo com:


• O tipo de material da peça;
• A espessura do material, que não deve ser menor que 2 passos de dentes.(Figura
seguinte)

Passos dos dentes

Rasquetear

É um processo manual de acabamento, realizado com uma ferramenta chamada


rasquete, que tem por finalidade diminuir a rugosidade superficial.

Superfície

98 SENAI
Processos de fabricação

Ângulo dos rasquetes


Existem vários tipos de rasquetes, mas o princípio utilizado também é baseado nos
ângulos α, β e γ .

α = ângulo de folga deve variar de 30 a 40º;


β = ângulo de cunha varia de 85 a 100º;
γ = ângulo de saída deve ser sempre negativo.
Ângulos dos rasquetes

Rasquetes
São ferramentas de corte, feitas de aço especial, com as quais se executa a operação
de rasquetear.

As formas de rasquetes são várias e se utilizam de acordo com a conveniência do


rasqueteamento a executar.

Tipos de rasquetes

• Rasquete de topo (a)


• Rasquete de gancho (b)
• Rasquete triangular (c)

Rasquete
SENAI 99
Processos de fabricação

Os tipos a e b são aplicados normalmente em superfícies planas. O tipo c, rasquete


triangular, é aplicado em cavidades, diâmetros internos, etc.

Processos de execução do rasqueteamento

1. Passo - Prenda a peça


Quando não for possível prender a peça na morsa, coloque-a a uma altura que
ofereça condições de trabalho.

2. Passo - Desbaste
O desbaste deve ser feito conforme a figura abaixo, visando à eliminação dos
sulcos produzidos pela ferramenta de corte.

Desbaste

3. Passo - Determine os pontos altos


Passe uma fina camada de zarcão ou azul- da- prússia nos elementos de controle.

Friccione a peça no elemento de controle até manchar a peça com tinta nos pontos
mais altos, os quais deverão ser raspados.

100 SENAI
Processos de fabricação

4. Passo - Rasqueteie
Identifique os pontos mais altos, que são as manchas maiores.

Rasqueteie, retirando o material na região manchada.

Rasqueteie em diferentes direções para conseguir um melhor acabamento.

Rasqueteamento

5. Passo - Verifique
Verifique quantos pontos por centímetro quadrado se obteve na superfície.

Para aprovação, a peça deve possuir de 5 a 10 ponto por centímetro quadrado.

Verificação

Roscar

A rosca é uma saliência ( filete) de secção uniforme (triangular, quadrada, etc.), que se
desenvolve com uma inclinação constante em torno de uma superfície cilíndrica.

Rosca

SENAI 101
Processos de fabricação

Sentido e direção do filete

O filete da rosca pode ter dois sentidos, como mostra a figura seguinte.

Sentido

1. Sentido à direita
2. Sentido à esquerda

Execução de rosca interna

Para confeccionar roscas internar utilizamos machos, que são ferramentas de corte,
construídas de aço especial, com rosca similar a um parafuso com três ou quatro
ranhuras longitudinais.

Jogos de machos manuais

102 SENAI
Processos de fabricação

Os machos com quatro ranhuras são mais utilizados em materiais moles: Al, Zn, etc.

Os machos com três ranhuras são para materiais de dureza mais elevada: Aço, etc.

Esses machos são fabricados em jogos de três. Dois são de ponta cônica e um
totalmente cilíndrica.

A conicidade do macho no 1 é mais acentuada que a do macho no 2, a fim de facilitar o


início da rosca e a introdução progressiva dos três machos.

Porcentagem da remoção de material

O macho de desbaste corta cerca de 55% do material a ser trabalhado.

Macho para desbaste

O macho de pré- acabamento corta mais 25% do material.

Macho para pré- acabamento

SENAI 103
Processos de fabricação

O macho de acabamento corta os 20% restantes do material, conferindo à rosca o seu


perfil final.

Macho para acabamento

A figura seguinte ilustra o que dissemos sobre a porcentagem de remoção do material.

Detalhes construtivos

Os machos precisam ser usados em ordem de numeração (1o ,2o , e 3o).

Somente o 3o nos dá a medida exata da rosca.

Os jogos de machos de roscas para tubos geralmente são de dois machos para roscas
paralelas e um único macho quando se tratar de roscas cônicas.

104 SENAI
Processos de fabricação

Relação de diâmetros das roscas

Observe a figura seguinte.

Rosca interna

Rosca interna ∅ furo ≅ d - p

Onde
d =diâmetro nominal da rosca
p =passo

SENAI 105
Processos de fabricação

Furação para abertura de roscas (rosca métrica normal)


Diâmetro Nominal Passo/mm Broca/mm
1,4 0,3 1,1
1,6 0,35 1,25
(1,7) 0,35 1,3
1,8 0,35 1,4
2 0,4 1,6
2,2 0,45 1,75
(2,3) 0,4 1,9
2,5 0,45 2,0
(2,6) 0,45 2,1
3 0,5 2,5
(3) 0,6 2,4
3,5 0,6 2,9
4 0,7 3,3
(4) 0,75 3,2
4,5 0,75 3,7
5 0,8 4,2
(5) 0,75 4,2
(5) 0,9 4,1
(5,5) 0,9 4,6
6 1 5
7 1 6
8 1,25 6,8
9 1,25 7,8
10 1,5 8,5
11 1,5 9,5
12 1,75 10,2
14 2 12
16 2 14
18 2,5 15,5
20 2,5 17,5
22 2,5 19,5
24 3 21
27 3 24
30 3,5 26,5
33 3,5 29,5
36 4 32
39 4 35
42 4,5 37,5

( ) Roscas que não são normais

106 SENAI
Processos de fabricação

Furação para abertura de roscas (Sistema americano)


Diâmetro Número de fios Brocas
Nominal
em Poleg. NC NF Poleg. mm
1/16 64 - 3/64 1,2
3/32 48 - 5/64 1,85
1/8 40 - 3/32 2,54
5/32 32 - 1/8 3,2
- 36 1/8 3,25
3/16 24 - 9/64 3,7
- 32 5/32 4
7/32 24 - 11/64 4,5
- 28 3/16 4,65
1/4 20 - 13/64 5,1
- 28 7/32 5,4
5/16 18 - 1/4 6,5
- 24 17/64 6,9
3/8 16 - 5/16 7,9
- 24 21/64 8,5
7/16 14 - 23/64 9,3
- 20 25/64 9,8
1/2 13 - 27/64 10,5
- 20 29/64 11,4
9/16 12 - 31/64 12,2
- 18 33/64 12,9
5/8 11 - 17/32 13,5
- 18 37/64 14,5
11/16 11 - 19/32 15,1
- 16 5/8 15,8
3/4 10 - 21/32 16,5
- 16 11/16 17,4
7/8 9 - 49/64 19,4
- 14 13/16 20,4
1 8 - 7/8 22,2
- 14 15/16 23,5
11/8 7 - 63/64 25
- 12 1 3/64 26,5
11/4 7 - 1 7/64 28,2
12 1 11/64 29,5
13/8 6 - 1 13/64 31
- 12 1 19/64 33
11/2 6 - 1 11/32 34
- 12 1 27/64 36

SENAI 107
Processos de fabricação

Furação para abertura de roscas (rosca métrica fina)


Diâmetro Passo Broca Diâmetro Passo Broca
Nominal mm mm Nominal mm mm
1,4 0,2 1,2 15 1,5 13,5
1,6 0,2 1,4 16 1 15
1,8 0,2 1,6 16 1,5 14,5
2 0,25 1,75 17 1 16
2,2 0,25 1,95 17 1 17
2,5 0,35 2,15 18 1,5 16,5
3 0,35 2,65 20 1 19
3,5 0,35 3,15 20 1,5 18,5
4 0,5 3,5 22 1 21
4,5 0,5 4 22 1,5 20,5
5 0,5 4,5 24 1 23
5,5 0,5 5 24 1,5 22,5
6 0,75 5,2 24 2 22
7 0,75 6,2 25 1 24
8 0,75 7,2 25 1,5 23,5
8 1 7 26 1,5 24,5
9 1 8 27 1,5 25,5
10 0,75 9,2 27 2 25
10 1 9 28 1,5 26,5
10 1,25 8,8 30 1,5 28,5
11 1 10 30 2 28
12 1 11 32 1,5 30,5
12 1,25 10,8 33 2 31
12 1,5 10,5 35 1,5 33,5
13 1 12 36 1,5 34,5
14 1 13 36 3 33
14 1,25 12,8 38 1,5 36,5
14 1,5 12,5 40 1,5 38,5
15 1 14

108 SENAI
Processos de fabricação

Furação para abertura de roscas (Sistema inglês Whit. Grossa - BSW Whit. fina - BSF).
Diâmetro Números de fios Brocas
Nominal
em poleg. BSW BSF Poleg. mm
1/16 60 - 3/64 1,17
3/32 48 - 5/64 1,85
1/8 40 - 3/32 2,54
5/32 32 - 1/8 3,2
3/16 24 - 9/64 3,7
7/32 24 - 11/64 4,5
1/4 20 - 13/64 5,1
- 26 7/32 5,4
9/32 26 - 1/4 6,2

5/16 18 - 1/4 6,5


- 22 17/64 6,8
3/8 16 - 5/16 8
- 20 21/64 8,3
7/16 14 - 23/64 9,3
- 18 25/64 9,7
1/2 12 - 27/64 10,6
- 16 7/16 11,1
9/16 12 - 31/64 12,2
- 16 1/2 12,7
5/8 11 - 17/32 13,5
- 14 9/16 14,1
11/16 11 - 19/32 15,1
- 14 5/8 15,7
3/4 10 - 21/32 16,5
- 12 43/64 17
7/8 9 - 49/64 19,4
- 11 25/32 20
1 8 - 7/8 22,2
- 10 29/32 22,9
1 1/8 7 - 63/64 25
- 9 1 1/64 25,8
1 1/4 7 - 1 7/64 28,2
- 9 1 9/64 29
1 3/8 6 - 1 13/64 31
- - 8 1 1/4 31,8
1 1/2 6 - 1 11/32 34
- 8 1 3/8 35

SENAI 109
Processos de fabricação

Furação para abertura de roscas

Rosca americana para tubos NPT - cônica


NPS - paralela
Diâmetro Número
N.P.T. Broca N.P.S. Broca
Nominal de
Poleg. mm Poleg. mm
em poleg. fios
1/8 27 - 8,5 11/32 8,8
1/4 18 7/16 11,2 7/16 11,2
3/8 18 37/64 14,5 37/64 14,7
1/2 14 45/64 18 23/32 18,3
3/4 14 29/32 23 59/64 23,5
1 11 1/2 1 9/64 29 1 5/32 29,5
1 1/4 11 1/2 1 31/64 38 1 1/2 38,1
1 1/2 11 1/2 1 47/64 44 1 3/4 44,5
2 11 1/2 2 13/64 56 2 7/32 56,4

Rosca inglesa para tubos BSPT - cônica


BSP paralela
Diâmetro Números
N.P.T. Broca N.P.S. Broca
Nominal de
Poleg. mm Poleg. mm
em Poleg. fios
1/8 28 21/64 8,3 - 8,8
1/4 19 7/16 11 15/32 11,8
3/8 19 37/64 14,5 39/64 15,3
1/2 14 45/64 18 3/4 19
3/4 14 59/64 23,5 31/32 24,5
1 11 1 5/32 29,5 1 13/64 30,5
1 1/4 11 1 31/64 38 1 35/64 39,3
1 1/2 11 1 47/64 44 1 49/64 45
1 3/4 11 1 31/32 50 2 1/64 51,1
2 11 2 13/64 56 2 1/4 57

Roscar externo

Para executarmos rosqueamentos externos necessitamos de cossinetes.

Cossinetes

Cossinetes são ferramentas de corte, construídas de aço especial, com rosca


temperada e retificada, semelhantes a uma porca, com cortes radiais dispostos
convenientemente em torno de um furo central.

110 SENAI
Processos de fabricação

Os cossinetes possuem quatro ou mais furos, que formam as suas partes cortantes e
permitem a saída do cavaco. Geralmente possuem um corte no sentido da espessura,
que permite regular a profundidade de corte.

Cossinete regulável

O cossinete é utilizado para abrir roscas externas em peças cilíndricas, tais como
parafusos, tubos, etc.

Os cossinetes caracterizam-se pelos seguintes elementos:


1 Sistema de roscas
2 Passo ou número de filetes por polegada
3 Diâmetro nominal
4 Sentido da rosca

A escolha do cossinete está vinculada a essas características.

Existem também um cossinete bipartido, constituído de aço especial, que trabalha


acoplado a um desandador, também de formato especial, possibilitando, através de
uma regulagem, a obtenção de um bom acabamento da rosca.

Cossinete bipartido

SENAI 111
Processos de fabricação

Relação dos diâmetros para roscar externo (diâmetro real)

Observe a figura seguinte.

p
Diâmetro do eixo = d -
5

Diâmetros

Questionário- resumo

1. Quais os ângulos das cunhas dos cinzéis para aço, ferro fundido, cobre, alumínio e
aços- liga ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Dê três exemplos de emprego de cinzéis ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Quais os números de dentes por centímetro das limas bastarda, bastardinha e


mursa ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Para materiais moles, duros e madeira, qual o tipo de lima ou picado


recomendado?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

112 SENAI
Processos de fabricação

5. Quais são, normalmente, o comprimento, a largura e o número de dentes de uma


lâmina de serra manual ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Qual o número de dentes da lâmina de serra manual para materiais duros, moles e
muito duros ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Onde é geralmente aplicado o rasqueteamento e o que ele proporciona ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Quais os ângulos de folga, de cunha e de saída de um rasquete ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

9. Descreva os passos do processo de execução da operação de rasquetear ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Quanto retiram de material os machos de desbaste, pré- acabamento e


acabamento ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

11. Ao escolher os machos para roscar, quais as características que devem ser
levadas em consideração?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

12. Ao escolher o cossinete para roscar, quais as características que devem ser
levadas em consideração ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 113
Processos de fabricação

Processos de fabricação com


máquinas

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Tipos e processos de fabricação com auxílio de máquinas operatrizes em geral;
• Formação de cavacos através dos movimentos mecânicos e uniformes das
máquinas operatrizes.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Fatores ou movimentos que determinam a usinagem dos materiais por corte
(velocidade de corte) em m/min (Vc), avanço por rotação ou por golpe em mm (a) e
profundidade de corte em mm;
• Sentido de corte;
• Fatores que influenciam a velocidade de corte, a vida útil da ferramenta e o
acabamento superficial;
• Influência das forças de corte na peça, na máquina e na ferramenta.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Aplicar e adequar os movimentos das máquinas ao material a ser trabalhado;
• Escolher o processo adequado em função do acabamento superficial, usando
tabelas.

SENAI 115
Processos de fabricação

Introdução

As máquinas facilitam o trabalho do homem e aumentam a rentabilidade na fabricação


de peças.

As máquinas dão forma às peças com o auxílio de ferramentas características, sendo


que tanto a peça como a ferramenta devem estar devidamente fixas.

As formas que a peça recebe são provenientes dos movimentos coordenados e


relativos entre peças e ferramenta.

Em toda máquina- ferramenta há três movimentos distintos:


• Movimento de corte (ou principal)
• Movimento de avanço.
• Movimento de aproximação e penetração.

Movimento de corte (ou principal)


O movimento de corte ou principal pode ser realizado pela ferramenta (fresagem) ou
pela própria peça (torneamento). Pode ainda ser retilíneo (aplainamento e
torneamento), como também giratório (torneamento, furação, etc.).

A velocidade do movimento de corte ou principal chama-se velocidade de corte (Vc) e


é dada ou medida normalmente em m/min. Em alguns casos, como na retificação, a
velocidade de corte (Vc) é dada em m/s.

A velocidade de corte (Vc) é a velocidade com que se realiza a retirada de cavacos.

Movimento de avanço
Esse tipo de movimento pode ser contínuo, caso típico de tornear e fresar, mas
também pode ser interminente em seqüência de cortes, como na operação de aplainar.

Esse movimento pode ser feito pela peça (fresar) ou pela ferramenta (tornear, aplainar,
furar, etc.)

A espessura do cavaco é igual ao movimento de avanço. Sua grandeza depende


basicamente das características de ferramenta, e, principalmente, da qualidade exigida
da superfície usinada.

116 SENAI
Processos de fabricação

As figuras seguintes ilustram os movimentos de corte, avanço, aproximação e


penetração da máquina- ferramenta.

Aplainar Tornear

Furar

Fresar Retificar

SENAI 117
Processos de fabricação

Movimento de aproximação e penetração


O movimento de aproximação e penetração serve para ajustar a profundidade (p) de
corte, e, juntamente com o movimento de avanço (a), determina a secção do cavaco a
ser retirado, como, por exemplo, no torneamento. Esse movimento pode ser realizado
manual ou automaticamente e depende da potência da máquina, assim como da
qualidade exigida da superfície a ser usinada.

Secção do cavaco

O ajuste da profundidade de corte (p) normalmente é medido por meio de uma escala
graduada conectada ao fuso.

Em máquinas modernas, esses movimentos são hidráulicos e/ou eletroidráulicos. Em


máquinas com comando numérico, todos esses movimentos são comandados por
elementos eletrônicos, por fitas ou cintas perfuradas que são calculadas e
confeccionadas especialmente para cada peça.

Cálculo da secção do cavaco

A secção (área) do cavaco no processo de usinagem é calculada em função da


profundidade p e do avanço a.

Secção do cavaco

S = a. p mm 2

S = secção (área) do cavaco (mm 2 )

118 SENAI
Processos de fabricação

Composição das forças de corte

Durante a formação de cavacos, forças geradas pelo corte atuam tanto na ferramenta
como na peça. Essas forças devem ser equilibradas, em direção e sentido, pela peça e
pelos dispositivos de fixação da máquina. A figura seguinte ilustra a representação
espacial dessas forças que podem ser aplicadas a outros processos de usinagem.

Composição das forças

Fc = Força de corte - depende do material e dos ângulos da ferramenta.

Fa = Força de avanço

Fp = Força causada pela penetração

F = Força total para cortar - é a resultante de Fc e Fr, que influem na fixação da peça e
da ferramenta.

A força de corte Fc é básica para cálculos de potência e é calculada em função da


secção do cavaco e do material a ser utilizado, aplicando Ks, força específica. Os
valores de Ks de cada material são determinados e tabelados.

F C = S. K S

F C = Força de corte [N]


[
S = Área da secção do cavaco mm 2 ]
[
K S = Força específica de corte do material N / mm 2 ]

SENAI 119
Processos de fabricação

Fatores que influem na velocidade de corte (Vc)

1. Material da peça
• Material duro - baixa Vc
• Material mole - alta Vc

2. Material da ferramenta
• Muito resistente - alta Vc
• Pouco resistente - baixa Vc

3. Acabamento superficial desejado


4. Tempo de vida
5. Refrigeração
6. Condições da máquina e de fixação

Fatores que influem no acabamento superficial


1. Aspecto construtivo da máquina
2. Velocidade de corte
3. Ferramenta (material, ângulos, afiação, etc.)
4. Refrigeração e suas propriedades (resfriar, lubrificar, transportar cavacos, etc.)

A tabela abaixo nos fornece o resultado de um estudo experimental onde se


constataram as rugosidades que se podem conseguir em diversos processos de
usinagem de materiais.

Rugosidade de superfícies (DIN 3141)

120 SENAI
Processos de fabricação

Informações sobre os resultados de usinagem

Rugosidade realizável com usinagem comum


Rugosidade realizável com cuidados e métodos especiais
Faixa para um desbaste superior
Unidade da rugosidade em Ra 1 um = 0,001 mm

Questionário- resumo

1. Quais os três movimentos fundamentais no processo de usinagem com máquinas ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Como é chamado o movimento de corte em um tempo definido, e qual é a sua


unidade ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Qual a relação existente entre o movimento de avanço e a secção do cavaco ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 121
Processos de fabricação

4. Qual é a relação existente entre o movimento de penetração e a secção do


cavaco?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Quais as forças componentes da força total para usinar ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Descreva os fatores que influem na velocidade de corte ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Como podemos calcular o volume de cavaco para um minuto de usinagem ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Descreva os fatores que influem no acabamento superficial ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

122 SENAI
Processos de fabricação

Torneamento

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• O princípio do torneamento;
• Os tipos de ferramentas;
• Tabelas para torneamento;
• Tabelas de fluidos refrigerantes em função do material a ser usinado;
• Definição de tempo de corte e de fabricação;
• Valores de rendimentos.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Geometria de corte em função do material e do processo;
• Tipos, características e princípio de movimento do torno;
• A influência do ângulo de rendimento;
• Operações mais comuns de torneamento;
• Equipamentos, componentes, funções e tipos de tornos;
• Cálculos: de rpm através de fórmulas, do tempo de corte da potência da máquina
em função do rendimento.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Selecionar e adequar as ferramentas de acordo com o tipo de trabalho e material a
ser usinado;
• Selecionar a preparar a máquina e as ferramentas de acordo com a forma e a
quantidade de peças a produzir;
• Determinar rpm, Vc, avanço e penetração com o uso de tabelas e diagramas;
• Determinar força de corte e potência da máquina aplicando e consultando tabelas.
SENAI 123
Processos de fabricação

Torneamento

É o processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução


com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes.

Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina, e a


ferramenta, simultaneamente, desloca-se numa trajetória no mesmo plano do referido
eixo.

Torneamento

Ângulos da ferramenta de tornear

As ferramentas possuem ângulos e superfícies em sua geometria de corte, que são de


grande importância e constituem elementos fundamentais do seu rendimento e
durabilidade

Ângulos no espaço Ângulos no plano

Os ângulos da ferramenta de tornear são os seguintes:


• Ângulo de incidência (α), compreendido entre a peça e a ferramenta, varia de 5 a
12º.
• Ângulo de cunha (β) formado pelas faces de incidência e de saída, deve ser
determinado em função do material.

124 SENAI
Processos de fabricação

Materiais moles β = 40 a 50º - A "


Materiais tenazes β = 55 a 75º - Aço
Materiais duros β = 75 a 85º

• Ângulo de saída (γ) formado pela face de ataque e pelo plano da superfície de
saída, é determinado em função do material.

Materiais moles γ = 15 a 40º


Materiais tenazes γ = 14º
Materiais duros γ = 0 a 8º

• Ângulo de corte ( δ ) varia em função do material da peça, resultando:

δ =α+β

• Ângulo da ponta ( ε ) é formado pelas arestas cortantes. Conforme o avanço,


temos:
- avanços até 1mm/volta ângulo ε = 90º
- avanços maiores que 1mm/volta ângulo ε > 90º

Ângulo de rendimento (x)

É formado pela aresta cortante e a superfície da peça trabalhada.

Ao determinar o ângulo x de uma ferramenta de corte para tornear, deve-se levar em


consideração as forças de corte que dele dependem.

Ângulo x > 45º


Pequena parte da aresta cortante tem contato com o material, resultando no seu rápido
desgaste.

Ângulo x > 45º

Usa-se esse ângulo quando necessita-se tornear peças compridas e de diâmetros


pequenos, porque proporciona pouco esforço radial (Fp).

SENAI 125
Processos de fabricação

Ângulo x = 45º
A fixação ideal da ferramenta para cilindrar uma peça é posicionar o corpo da
ferramenta a 90º em relação ao eixo de simetria da peça e o ângulo de rendimento x
45º, salvo em casos especiais.

Ângulo x = 45º

Ângulo x < 45º


Neste caso, a aresta de corte tem bastante contato com o material. Por isso, o
desgaste da aresta de corte é menor, mas ocasiona grande esforço radial (Fp).

Ângulo x = < 45º

Ângulo de inclinação de aresta constante λ

Tem por finalidade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de


potência, além de proteger a ponta das ferramentas de corte e aumentar seu tempo de
vida útil. O ângulo de inclinação pode variar de λ = -10º a λ = + 10º.

Ângulo de inclinação
126 SENAI
Processos de fabricação

Ângulo negativo
Quando a ponta de ferramenta for a parte
mais baixa em relação à aresta de corte.
É usado nos trabalhos de desbaste e em
cortes interrompidos (peças quadradas,
com rasgos ou com ressaltos) em
materiais duros.

Ângulo negativo

Ângulo positivo
Dizemos que λ é positivo quando a ponta
da ferramenta em relação à aresta de
corte for a parte mais alta. É usado na
usinagem de materiais macios, de baixa
dureza.

Ângulo positivo

Ângulo neutro
Dizemos que ( λ ) é neutro quando a
ponta está na mesma altura da aresta de
corte. É usado na usinagem de materiais
duros, e exige menor potência do que λ
positivo ou negativo.

Ângulo neutro

Ângulos em função do material

O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta, onde o


rendimento depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que corrompe as
forças de coesão do material da peça. Experimentalmente, determinaram-se os valores
desses ângulos para cada tipo de material da peça. A tabela seguinte nos fornece os
valores para os materiais mais comuns.

SENAI 127
Processos de fabricação

Ângulos recomendados em função do material


Material Ângulos
Aço 1020 até 45N/mm 2 α β γ χ

Aço 1045 42 a 70N/ mm 2 8 55 27 0 a -4

Aço 1060 acima de 70N/ mm 2 8 62 20 0 a -4


Aço ferramenta 0,9%C 8 68 14 -4
Aço inox 6a8 72 a 78 14 a 18 -4
FoFo brinell até 250HB 8 a 10 62 a 68 14 a 18 -4
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 76 a 82 0a6 0 a -4
FoFo maleável perlítico brinell de 160HB a 240HB 8 64 a 68 14 a 18 0 a -4
Cobre, latão, bronze (macio) 8 72 10 0 a -4
Latão e bronze (quebradiço) 8 55 27 +4
Bronze para bucha 8 79 a 82 0a3 +4
Alumínio 8 75 7 0 a +4
Duralumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48 +4
8 a 10 35 a 45 37 a 45 0 a +4
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5 +4
Ebonite 15 75 0 +4
Fibra 10 55 25 +4
Termoplástico
PVC 10 75 5 +4
Acrílico 10 80 a 90 0 0
Teflon 8 82 0 +4
Nylon 12 75 3 +4

Secção do cavaco

A secção (s) do cavaco depende do avanço e da profundidade de corte.

Secção do cavaco

s = a. p

A rugosidade da superfície usinada da peça depende da relação adequada entre o


avanço (a) e o raio (r) da ponta da ferramenta.

128 SENAI
Processos de fabricação

Quanto menor o avanço, menor será a rugosidade na superfície da peça e maior o


tempo de vida da ferramenta. Quanto maior o raio da ponta, menor a rugosidade,
maior a dissipação do calor e maior a vida da ferramenta. Recomenda-se a seguinte
relação:

r = 4. a

Na produção seriada, através de torneamento, tanto a profundidade de corte (p) como


avanço (a) devem ser cuidadosamente escolhidos, pois a pressão específica de corte
depende também da relação entre esses dois parâmetros. É recomendada uma
profundidade que obedeça à relação:

p = (3 a 8). a

Tipos de ferramentas para tornear

Torneamento externo
Existem diversos tipos de ferramentas para tornear externamente. O que as
caracterizam são as formas, ângulos, tipos de operações que executam e o sentido de
corte.

É considerado sentido à direita quando a ferramenta se deslocar em direção à árvore.

Sentido de corte

SENAI 129
Processos de fabricação

A figura seguinte ilustra algumas operações de torneamento externo e suas


respectivas ferramentas.

Torneamento externo

Para melhor exemplificar, analisaremos uma das operações do torneamento externo.

Ferramenta de sangrar (bedame)

Sangrar é a operação em que a ferramenta corta o material perpendicularmente ao


eixo de simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais ou cortando.

Bedame para sangrar Bedame para corte

130 SENAI
Processos de fabricação

O bedame, quando utilizado para cortar, deve ter uma ligeira inclinação na aresta de
corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça.

A relação de medida entre a parte útil (b) e a aresta de corte (a) varia
aproximadamente de 4:1 até 5:1.

O gráfico da figura seguinte nos mostra a relação entre a medida da aresta de corte (a)
e o diâmetro da peça.

Determinação da largura

Exemplo
Para uma peça com diâmetro 45mm de aço 400N/mm 2 teremos para a aresta do
bedame a = 3,8mm.

Dados para operação de sangrar


1. Para os ângulos α, β, γ do bedame , adotar os mesmos valores dos ângulos da
ferramenta normal.

Ângulos do bedame
SENAI 131
Processos de fabricação

2. Para os ângulos α 1 , α 2 , τ 1, τ 2
usa-se de 1 a 2º.

3. A velocidade de corte deve ser reduzida em 30% em relação à velocidade de


usinagem normal.

4. Fixar bem peça e ferramenta.

5. Usar muito refrigerante.

6. A aresta de corte deve estar sempre bem afiada.

Torneamento interno

Ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pontas
montadas ou com insertos. Podemos utilizá-las nas operações de desbaste ou de
acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta.

Ângulos do bedame

Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear

Quando fixarmos ferramentas para tornear, devemos nos preocupar com o


posicionamento e rigidez de fixação, devido a sua influência na vida útil da ferramenta
e, consequentemente, na produtividade.

132 SENAI
Processos de fabricação

A posição correta da aresta de corte da ferramenta deve coincidir com a linha de


centro da peça.

As figuras seguintes mostram que a posição influi nos ângulos α e γ. Como já vimos,
os ângulos influem na formação do cavaco e, consequentemente, na força de corte.

Torneamento externo

Ferramenta acima Ferramenta abaixo

Torneamento interno

Ferramenta acima Ferramenta abaixo

Materiais das ferramentas

Os materiais que constituem as ferramentas de corte são os responsáveis pelo seu


desempenho e conferem-lhes características físicas e propriedades mecânicas. Os
materiais mais comuns são: aço-carbono, aço rápido, metal duro, cerâmica.

SENAI 133
Processos de fabricação

Aço-carbono
Possui teores de 0,7 a 1,5% de carbono e é utilizado em ferramentas para usinagens
manuais ou em máquinas-ferramentas.

Utilizado para pequenas quantidades de peças, não se presta para altas produções. É
pouco resistente a temperaturas de corte superiores a 250ºC, daí a desvantagem de
usarmos baixas velocidades de corte.

Aço-rápido
Possui, além do carbono outros elementos de liga, tais como: tungstênio, cobalto,
cromo, vanádio, molibdênio, boro, etc., responsáveis por excelentes propriedades de
resistência ao desgaste.

Os elementos de liga lhe conferem maior resistência ao desgaste, aumentam sua


resistência de corte a quente (550º) e possibilitam maior velocidade de corte.

Tipos de aço rápido:


• Comum 3%W, 1%Va
• Superior 6%W, 5%Mo, 2%Va
• Extra- superior 12%W, 4%Mo, 3%Va e Co até 10%
• Extra- rápido 18W2Cr, 4Va e 5%Co

Metal duro
Comumente chamado de carboneto metálico, compõe as ferramentas de corte mais
utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica.

Pastilhas de metal duro

134 SENAI
Processos de fabricação

Os elementos mais importantes de sua composição são o tungstênio, tântalo, titânio e


o molibdênio, usando cobalto e níquel como aglutinantes. O carboneto possui grande
resistência ao desgaste com as seguintes vantagens:
• Alta resistência ao corte a quente, mantendo uma dureza de 70HRC até 800ºC.
• Trabalha a altas velocidades de corte ± 50 a 300m/min até 10 vezes a velocidade
do aço rápido.
• A alta dureza dos carbonetos proporciona maior vida à ferramenta, exigindo,
porém, máquinas e suportes mais robustos para evitar vibrações, que são críticas
para os metais duros.
• As pastilhas de metal duro podem ser fixadas com solda ou intercambiáveis.(Figura
seguinte)

A intercambialidade elimina os tempos de parada da máquina para afiação.

Fixação de pastilhas

É grande o número de tipos e modelos de suportes existentes no mercado; também


são vários os sistemas de fixação da pastilha no suporte. A escolha está vinculada à
operação e aos ângulos de corte desejados, pois, embora as pastilhas possuam
ângulos próprios, os resultantes da combinação entre os ângulos da pastilha e a
inclinação de seu assento no suporte.

Fixação da pastilha

SENAI 135
Processos de fabricação

A escolha da pastilha em função da aplicação é feita através de consulta a tabelas


específicas, como a tabela a seguir.

Grupos de materiais

Grupos de usinagem

Classe de carboneto
Materiais
Identificação

Processos de usinagem
Cores de

Acabar em tornos com alta


Aço e aço fundido. velocidade e pequeno
avanço
Tornear, roscar, copiar,
Aço e aço fundido fresar com alta velocidade;
pequenos a médios avanços
Tornear, copiar, fresar com
Aço e aço fundido, ferro
P Materiais velocidades e avanços
P01 maleável de cavacos
ferrosos com médios; aplainar com
longos
cavacos avanços pequenos
longos
Aço e aço fundido, ferro Tornear, fresar, aplainar com
P10 maleável de cavacos velocidades médias e baixas,
Aço
longos médios e grandes avanços.
Aço fundido,

aço inoxidável
Azul (não fundido) P20 Aço e ferro maleável Tornear, fresar, aplainar com
Crescente velocidade e resistência contra desgaste

fundidos com inclusões velocidades baixas, grandes


Ferro fundido de areia e apreciáveis avanços. Uso indicado para


Maleável, P30 falhas de fundição tornos automáticos
Crescente avanço e tenacidade

nodular ou

ligado com Aço e aço fundido com Tornear, fresar, aplainar com
tendência para P40 baixa resistência,
velocidades baixas, grandes

cavacos grandes inclusões de


longos areia e falhas de avanços. Uso indicado para
P50 tornos automáticos.
fundição.

M Materiais
ferrosos com Aço e aço fundido, aço
Tornear com velocidades
cavacos

ao manganês, ferro

longos e M10 médias e altas e com


fundido cinzento, ligado,
curtos maleável e nodular avanços pequenos

Aço e aço
fundido ao Aço, aço fundido,

manganês,

austenítico, ao
austenítico, Tornear com velocidades e
M20 manganês, ferro fundido
corte fácil cinzento, ligado, avanços médios
maleável e nodular
Ferro fundido
Amarelo
Cinzento,
ligado, Aço, aço fundido,
coquilhado, Tornear, fresar e aplainar
austenítico, ferro
maleável, M30 com velocidades médias e
fundido, lidas resistentes
nodular a altas temperaturas avanços médios a grandes

Metais
Resistentes a
altas Aço de baixa
Tornear, formar e cortar com
temperaturas resistência, aço de corte
M40 bedames, especialmente
fácil, metais não
ferrosos para tornos auntomáticos
Metais não
ferrosos

136 SENAI
Processos de fabricação

Aço temperado com


dureza RC ≤ 60, ferro
fundido coquilhado, de Acabar em tornos, fresadoras
alta dureza, alumínio e mandrilhadoras.
K01
silicioso, plásticos Rasqueteamento
K Materiais altamente abrasivos,
ferrosos com materiais cerâmicos e
cavacos não ferrosos


curtos e não- Aço temperado, ferro


ferrosos fundido, ligado,

Crescente velocidade e resistência contra desgaste


coquilhado, com dureza


DB ≤ 220 Kgf/mm , ferro
2


Ferro fundido
Tornear, furar, rebaixar e
Cinzento, maleável de cavacos
K10 fresar. Rasquetear, alargar e

Crescente avanço e tenacidade


coquilhado, curtos, ligas de cobre e


nodular, alumínio, plásticos, brochar
ligado, ebonite, vidro,
coquilhado de porcelana, pedra e

alta dureza, concreto.


Vermelho maleável com Ferro fundido com
cavaco curto. dureza DB ≤ 220

2
Kgf/mm , cobre, latão,
Tornear, aplainar, fresar e
Aco alumínio, ligas não-
K20 furar. Rebaixar, alargar e

temperado.

ferrosas, compensados
e aglomerados de brochar.
Não ferrosos madeira, pedra e

Cobre, latão, concreto.


alumínio, etc.
Todos os

Ferro fundido de baixa


plásticos, K30 dureza, madeira Tornear, aplainar e fresar.


vidro, madeira, compensada
pedra,
concreto, etc.

Metais não-ferrosos,
K40 madeiras moles e duras Tornear e aplainar
em estado natural

Cerâmica- As ferramentas de cerâmica são constituídas de pastilhas sinterizadas com


aproximadamente 98% a 100% de óxido de alumínio.

SENAI 137
Processos de fabricação

Possuem dureza maior que o metal duro, podendo ser empregadas a uma velocidade
de corte 5 a 10 vezes maior.

Escala de dureza

São utilizadas na operação de acabamento em ferro fundido, ligas de aço, ligas não
ferrosas plásticas. O gráfico da figura seguinte mostra o tempo de vida da ferramenta
em função da velocidade. Nas usinagens a quente o gume de corte pode resistir ao
desgaste até 1 200ºC.

Vida da ferramenta

As pastilhas de cerâmica também podem ser intercambiáveis, porém, em função da


sua alta dureza, possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes robustos que
evitem vibrações e máquinas operatrizes que oferecem boas condições de rigidez.

Suportes

138 SENAI
Processos de fabricação

Em operações de acabamento, o volume de cavaco por tempo é muito superior ao do


metal duro, em função de suas altas velocidades de corte.

A tabela seguinte mostra as condições de trabalho das ferramentas de cerâmicas.

Capacidade das cerâmicas


Limpar Desbaste Acabamento
Materiais a cortar
p=2 p=2 p=1
V a V a V a
Aço 1010-1020 175 0,4 350 0,4 450 0,15
Aço 1040 150 0,4 300 0,4 450 0,15
Aço 1060 130 0,3 250 0,3 350 0,12
Ferro fundido (HB 200) 150 0,5 250 0,4 350 0,12
Ferro fundido (HB 400) 30 0,2 40 0,25 50 0,16
Bronze 500 0,3 700 0,16

Lubrificação

A usinagem de metal produz sempre calor, que resulta da ruptura do material pela
ação da ferramenta e do atrito constante entre os cavacos arrancados e a superfície da
ferramenta.

Geração de calor

O calor assim produzido apresenta dois inconvenientes:

• Aumenta a temperatura da parte temperada da ferramenta, o que pode alterar suas


propriedades;
• Aumenta a temperatura da peça, provocando dilatação, erros de medida,
deformações, etc.

Para evitar esses inconvenientes, utilizam-se nas oficinas mecânicas os fluidos de


corte.

SENAI 139
Processos de fabricação

Fluidos de corte

É um líquido composto por várias substâncias com a função de introduzir uma melhoria
no processo de usinagem dos metais.

A melhoria poderá ser de caráter funcional ou de caráter econômico.

Melhorias de caráter funcional são aquelas que facilitam o processo de usinagem,


conferindo-lhe melhor desempenho:

• Redução do coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco;


• Expulsão do cavaco da região de corte;
• Refrigeração da ferramenta;
• Refrigeração da peça em usinagem;
• Melhor acabamento superficial da peça em usinagem;
• Refrigeração da máquina- ferramenta.

Melhorias de caráter econômico são aquelas que levam a um processo de usinagem


mais econômico:
• Redução do consumo de energia de corte;
• Redução do custo da ferramenta na operação (maior vida útil);
• Proteção contra a corrosão da peça em usinagem.

Funções dos fluidos de corte


• Função lubrificante
Durante o corte, o óleo forma uma película entre a ferramenta e o material,
impedindo quase que totalmente o contato direto entre eles.

Ação Lubrificante

140 SENAI
Processos de fabricação

• Função refrigerante
Com o calor passa de uma substância mais quente para outra mais fria, ele é
absorvido pelo fluido. Por esta razão, o óleo deve fluir constantemente sobre o
corte.

Ação refrigerante

Se for usado em quantidade e velocidade adequadas, o calor será eliminado quase


que imediatamente e as temperaturas da ferramenta e da peça serão mantidas em
níveis razoáveis.

• Função anti- soldante


Algum contato, de metal com metal, sempre existe em áreas reduzidas. Em vista
da alta temperaturas nestas áreas, as partículas de metal podem soldar-se à peça
ou à ferramenta, prejudicando o seu corte.

Para evitar isso, adicionam-se, ao fluido, enxofre, cloro ou outros produtos


químicos.

Fluidos de corte

• Fluidos refrigerantes
Usam-se, de preferência, como fluidos refrigerantes:
ar insuflado ou ar comprimido, mais usados nos trabalhos de rebolos;
água pura ou misturada com sabão comum, mais usada na afiação de ferramentas,
nas esmerilhadoras.

Observação
Não é recomendável o uso de água como refrigerante nas máquinas- ferramentas por
causa da oxidação das peças.

SENAI 141
Processos de fabricação

• Fluidos lubrificantes
Os mais usados são os óleos. São aplicados, geralmente, quando se deseja dar
passes pesados e profundos, onde a ação da ferramenta contra a peça produz
calor.

• Fluido refrigerantes lubrificantes


Esses fluidos são, ao mesmo tempo, lubrificantes e refrigerantes, agindo, porém,
muito mais como refrigerantes, em vista de conterem grande proporção de água.
São usados, de preferência, em trabalhos leves.

O fluido mais utilizado é uma mistura, de aspecto leitoso, contendo água (como
refrigerante) e de 5 a 10% de óleo solúvel (como lubrificante).

O uso dos fluidos de corte, na usinagem dos metais, concorre para maior produção,
melhor acabamento e maior conservação da ferramenta e da máquina.

A tabela seguinte contém os fluidos de corte recomendados de acordo com o trabalho


a ser executado.

Fluidos de corte
Durezas
Materiais Fluidos
brinell
Aços
Aço para cementação 100-140
Aço para construção sem liga 100-225
Aço para construção com liga 220-265
Óleo solúvel 5% ou óleo de
Aço fundido 250
corte
Aço para ferramenta sem liga 180-210
Aço para ferramenta com liga 220-240
Aço para máquinas automáticas 140-180
Aço para mola 290 Óleo de corte
Aço inoxidável 150-200 Óleo de corte sulfurado
Fundidos
Ferro fundido 125-290 A seco, ou óleo solúvel 2,5%
Ferro nodular 100-125 Óleo de corte ou solúvel 5%
Não ferrosos
Cobre com 1% de chumbo
Liga, cobre 70% + níquel 30%
Latão comum
Latão para máquinas automáticas A seco, ou óleo solúvel 2,5%
Bronze ao chumbo
Bronze fosforoso
Bronze comum
Alumínio puro
Silumino (alumínio duro) Óleo de corte com 50% de
Duralumínio querosene
Outras ligas de alumínio
Magnésio e ligas A seco

142 SENAI
Processos de fabricação

Torno

Torno mecânico universal


É um tipo de torno que, embora possua grande versatilidade, não oferece grandes
possibilidades de fabricação em série, devido à dificuldade que apresenta com as
mudanças de ferramentas.

Torno mecânico

SENAI 143
Processos de fabricação

Torno revólver
A característica fundamental do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,
convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma
ordenada e sucessiva.

Torno revólver

As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre revólver. Essas


ferramentas devem ser montadas da forma seqüencial mais racional para que se
alcance o objetivo visado.

Torre revólver

A torre normalmente é hexagonal, podendo receber até 6 ferramentas, porém, se for


necessário um maior número, a troca se processa de forma rápida.

144 SENAI
Processos de fabricação

Torno de placa ou platô

O torno de placa ou platô é amplamente utilizado nas empresas que executam


trabalhos de mecânica e caldeiraria pesada.

Executa torneamento de peças de grande diâmetro, como polias, volantes, flanges,


etc.

Torno de placa ou platô

SENAI 145
Processos de fabricação

Torno vertical

Esse tipo de torno possui o eixo de rotação vertical, e é empregado no torneamento de


peças de grande dimensão, com volantes, polias, rodas dentadas, etc., que, por seu
peso, podem ser montadas mais facilmente sobre uma plataforma horizontal que sobre
uma plataforma vertical.

Torno vertical

Torno copiador
Neste torno, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados
através de mecanismos que copiam o contorno de um modelo ou chapelona.

146 SENAI
Processos de fabricação

No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento


através de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta- ferramentas.

Detalhe do torno copiador

O torno copiador tem grande amplicabilidade e não deve ser utilizado em produções
pequenas, por ser antieconômico.

Torno CNC

Os tornos automáticos, muito utilizados na fabricação de grandes séries de peças, são


comandados por meios de cames, excêntrico e fim de curso. O seu alto tempo de
preparação e ajuste, para início de nova série de peças, faz com que não seja viável
para médios e pequenos lotes, daí o surgimento das máquinas CNC (Comando
Numérico Computadorizado) . Devido à particularidade dessas máquinas, este assunto
será tratado no módulo de automação.

Torno CNC

SENAI 147
Processos de fabricação

Equipamentos e acessórios

Ponto rotativo
Utilizado nas operações de torneamento que requerem uma fixação entre pontas no
torno.

Ponto rotativo

Placa universal
Equipamento muito comum nos trabalhos de torneamento. Possui 3 castanhas que
efetuam o aperto da peça simultaneamente e uma conseqüente centragem. Pode
efetuar fixação em diâmetros internos e externos.

Placa universal

Placa de arraste
Usada no torneamento de peças fixadas entre pontos, onde se pretende manter uma
maior concentricidade no comprimento total torneado.

Placa de arraste

148 SENAI
Processos de fabricação

Placa de quatro castanhas


Utilizada na fixação de peças de perfis irregulares, porque suas castanhas de aperto
podem ser adicionadas separadamente, oferecendo condições de centragem da região
que se pretende usinar.

Placa de quatro castanhas

Placa plana
Utilizada na fixação de peças irregulares com auxílio de dispositivos.

Como vemos na figura seguinte, a placa plana amplia as possibilidades de fixação de


peças de formato irregular que necessitam operações de torneamento.

Placa plana

SENAI 149
Processos de fabricação

Luneta fixa
Esse acessório tem grande utilidade quando pretendemos tornear eixos longos de
pequenos diâmetros, pois atua como mancal, evitando que a peça saia de centro ou
vibre com a ação da ferramenta.

Luneta fixa

Luneta móvel
É utilizada em eixos de pequenos diâmetros, sujeitos a flexões e vibrações na
usinagem . Serve também como mancal e deve ser montada sempre junto da
ferramenta, para evitar vibrações e flexões, pois anula as forças de penetração da
ferramenta.

Luneta móvel

150 SENAI
Processos de fabricação

Mandril pinça

Esse acessório de fixação é amplamente utilizado quando se pretende tornear eixos de


diâmetros pequenos, por oferecer grande precisão na concentricidade. Oferece rápidas
trocas de peças e é comumente encontrado em tornos automáticos.

Mandril pinça

Mandril expansivo
Utilizado na fixação de peças em que se pretende tornear totalmente o diâmetro
externo, visando manter uma uniformidade na superfície.

Mandril expansivo

Cálculos de usinagem

Velocidade de corte - Vc
Para efetuar o corte de um material qualquer, por meio de uma ferramenta, é
necessário que o material ou a ferramenta se movimente, um em relação ao outro.

O meio para determinar ou comparar a rapidez desses movimentos é a velocidade de


corte.

Portanto, a velocidade é o espaço percorrido pela ferramenta ou peça, cortando um


material qualquer, em um determinado espaço de tempo.

SENAI 151
Processos de fabricação

A velocidade de corte é representada pelas iniciais Vc e sua unidade é m/min ou m/s.

 m  m 
Vc =   ou Vc =  
 min  s

Rotação por minuto


Rotação é o número de voltas que um eixo, uma peça ou uma ferramenta de corte dá
em torno de si mesmo, em um determinado espaço de tempo. É representada por n:

 1 1 1
n=  ; ; 
 s min h 

Quando o espaço é minuto, dizemos rpm (rotação por minuto), pois esta é uma
abreviação consagrada pela prática.

 1 
n = min −1 = ou n = [rpm]
 min 

Conversão
Em toda usinagem, onde o corte é realizado em movimento circular , a velocidade de
corte é a velocidade tangencial ou periférica, que já estudamos no módulo de ciências,
e que é expressa pela fórmula Vt = 2. π rn.

Torneamento

Vt = Vc = 2 π r η

Onde:

Vt = velocidade tangencial
Vc = velocidade de corte em m/min
2r = d = diâmetro da peça, no caso de torneamento
η = número de rotações

portanto Vc = π d η

152 SENAI
Processos de fabricação

Como nas máquinas operatrizes a seleção da velocidade é feita através da rotação (n),
a velocidade de corte (Vc) adequada para o material é escolhida em tabelas, e o
diâmetro é determinado medindo-se a peça, devemos usar a seguinte fórmula de
conversão:

Vc Vc.1000
η= ou η=
d. π dπ

m
A segunda fórmula é a usada, pois, entrando com a Vc em e o diâmetro d da
min
1
peça em mm, obteremos a rotação η em = rpm.
min

Portanto, o valor de 1000 da fórmula é para a transformação de unidade.

Exemplo
Determinar a n (rpm) necessária para usinar um cilindro de aço 1020, com ferramenta
de aço rápido, conforme desenho da figura seguinte.

Desbaste e acabamento

Reúnem-se todos os dados necessários:


• Para desbaste ∅ de desbaste
Vc de desbaste
• Para acabamento ∅ de acabamento
Vc de acabamento
• A velocidade de corte obtém-se pela tabela.
• Monta-se a fórmula e substituem-se os valores.

Solução
Desbaste
d = 100mm
m
Vc = 25
min
SENAI 153
Processos de fabricação

Vc . 1000 25 . 1000m/m /
n= = =
d. π 100 . πm/m
/ . min

1
= 80 η = 80 rpm
min

Acabamento
d = 95mm
m
Vc = 30
min

30 . 1000m /m/ 1
η= = 100
95 . πm/m/ . min min

η = 100 rpm

Tabelas de velocidades de corte, destinadas à usinagem seriada de grandes lotes, são


tabelas completas que levam em conta todos os fatores que permitem usinar com
parâmetros muito perto dos valores ideais. Podemos contar também com tabelas, que
levam em conta apenas o fator mais representativo, ou o mais crítico, possibilitando a
determinação dos valores de usinagem de maneira mais simples e rápida.

Velocidades de corte (Vc) para torno (em metros por minuto)


Ferramentas de aço rápido Ferramentas de carboneto-
Materiais metálico

Roscar
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
Recartilhar
Aço 0,35%C 25 30 10 200 300
Aço 0,45%C 15 20 8 120 160
Aço extra- duro 12 16 6 40 60
Ferro fundido 20 25 8 70 85
maleável 15 20 8 65 95
Ferro fundido gris 10 15 6 30 50
Ferro fundido duro 30 40 10-25 300 380
Bronze 40 50 10-25 350 400
Latão e cobre 60 90 15-35 500 700
Alumínio 25 40 10-20 120 150
Fibra e ebonite

Na oficina, por uma questão de facilidade, costuma-se evitar o cálculo do número de


rotações, por meio: diagrama, nomograma e tabelas, que fornecem esses valores em
função da velocidade de corte escolhida e o diâmetro em questão.

154 SENAI
Processos de fabricação

• Diagrama

Tornear um eixo de diâmetro 90mm com Vc = 20m/min. Qual é a rpm correta? (Figura
seguinte)

Diagrama

Solução
leitura η ≅ 70 rpm
ajustado η = 63 rpm

• Nomograma

Tornear um eixo de diâmetro 35mm com Vc = 40m/min. Qual é a rpm correta ? (Figura
seguinte)

Nomograma
SENAI 155
Processos de fabricação

Solução
η = 355 rpm

Rotações por minuto (rpm)


V Diâmetro do material em milímetro
m/min 6 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
6 318 191 96 64 48 38 32 27 24 21 19 16
9 477 287 144 96 72 57 48 41 36 32 29 24

12 636 382 191 127 96 76 64 54 48 42 38 32


15 794 477 238 159 119 96 80 68 60 53 48 40
19 1 108 605 303 202 152 121 101 86 76 67 60 50

21 1 114 669 335 223 168 134 112 95 84 74 67 56


24 1 272 764 382 255 191 152 128 109 96 85 76 64

28 1 483 892 446 297 223 178 149 127 112 99 89 75


30 1 588 954 477 318 238 190 159 136 119 106 95 80

36 1 908 1 146 573 382 286 230 191 164 143 127 115 96

40 2 120 1 272 636 424 318 254 212 182 159 141 127 106
45 2 382 1 431 716 477 358 286 239 205 179 159 143 120

50 2 650 1 590 795 530 398 318 265 227 199 177 159 133

54 2 860 1 720 860 573 430 344 287 245 215 191 172 144
60 3 176 1 908 954 636 477 382 318 272 239 212 191 159

65 3 440 2 070 1 035 690 518 414 345 296 259 230 207 173

72 4 600 2 292 1 146 764 573 458 382 327 287 255 229 191

85 4 475 2 710 1 355 903 678 542 452 386 339 301 271 226

120 6 352 3 816 1 908 1 272 954 764 636 544 477 424 382 318
243 1 2900 7 750 3 875 2 583 1 938 1 550 1 292 1 105 969 861 775 646

Tempo de fabricação

É o tempo gasto desde o começo até a entrega de uma tarefa, que não sofra
interrupção anormal em nenhuma de suas etapas.

O tempo de fabricação engloba tempos de características diferentes. Senão, vejamos:


preparar e desmontar a máquina se faz uma única vez por tarefa; já o corte se repete
tantas vezes quantas forem as peças.

156 SENAI
Processos de fabricação

Fixar, medir, posicionar resultam em tempo de manobra, operações necessárias, mas


sem dar progresso na conformação da peça. Também podemos ter desperdícios de
tempo ocasionados por quebra de ferramentas, falta de energia, etc.

Tempo de corte (Tc)

Também chamado de tempo principal, é aquele em que a peça se transforma tanto por
conformação (tirar material) como por deformação.

Nesta unidade só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc), onde a unidade usual
é adequada o segundo ou o minuto.

Tc = [s; min ]

Cálculo do tempo de corte (Tc)

O tempo t necessário para que um móvel (ferramenta) realize um movimento é o


quociente de uma distância S (comprimento de corte) por uma velocidade (avanço) V.

Exemplo
Um comprimento de 60mm deve ser percorrido por uma ferramenta com a velocidade
(avanço) de 20mm/min.

Qual o tempo necessário para percorrer essa distância ?

Solução
Fórmula geral

Espaço
Velocidade =
Tempo

S S
V= t=
t V

60m/m
/ . min
t= = 3min
/m
20m /

SENAI 157
Processos de fabricação

Torneamento longitudinal

Normalmente, o avanço (a) é caracterizado por milímetros de deslocamento por volta.


Através da fórmula do tempo, vemos a necessidade da velocidade de avanço (Va), que
pode ser determinada pelo produto do avanço (mm) e da rotação (rpm).

 1 
Va = a. n mm.
 min 

Portanto, a fórmula para o cálculo do tempo de corte pode ser:

Tc =
S
[min ]
a.n

Conforme o desenho e a notação da figura abaixo, e levando em conta o número de


passes (i), podemos ter a fórmula completa:

L.i
Tc = [min ]
a.n

Notação

Exemplo
Um eixo de comprimento L = 1 350mm, Vc = 14m/min, diâmetro ∅ = 95mm avanço
a = 2mm, deve ser torneado longitudinalmente com 3 passes.

Rotação da máquina:
24 - 33,5 - 48 - 67 - 95 - 132/min

158 SENAI
Processos de fabricação

Calcule

a) rpm = ?
b) tempo de corte Tc = ?

Solução

Vc . 1000
a) η =
d. π

η=

14 . 1000mm
η= = 46,93/min
95mm . π min

η = escolhida = 48

L.i
b) Tc =
a.n

1350mm . 3
Tc = = 42 min
48
2mm .
min

Torneamento transversal

O cálculo de Tc é o mesmo que para o torneamento longitudinal.

O comprimento L é calculado em função do diâmetro da peça.

Torneamento transversal

SENAI 159
Processos de fabricação

Força específica de corte Ks

A força de corte (Fc) , necessária para usinar uma peça, não só depende da secção do
cavaco (fabricação), mas também do material a ser usinado, ou seja, da resistência do
material.

Força de corte

Através de experiências, foi medida a força de corte por 1mm 2 de secção de vários
materiais e se convencionou chamar força específica de corte Ks em N/1mm 2 de
secção.

Esse valor Ks varia também em função da espessura (h) do cavaco (Figura seguinte),
que exerce grande influência na sua formação. A espessura (h) do cavaco deve ser
calculada para que se possa consultar a tabela “Força específica de corte Ks em
N/mm2 de secção de cavaco”. Força específica de corte Ks em N/mm 2 de secção de
cavaco e extrair dela o valor Ks em função do material.

Espessura (h) do cavaco

160 SENAI
Processos de fabricação

Força específica de corte Ks em N/mm2 de secção de cavaco


Material χ)
Espessura h do cavaco em mm (h = a. senχ
conforme 0,10 0,125 0,16 0,20 0,25 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80 1,25 1,6
norma DIN

St 42 3 090 2 920 2 750 2 600 2 450 2 320 2 190 2 060 1 950 1 830 1 640 1 540
St 50 3 550 3 360 3 140 2 960 2 800 2 640 2 480 2 330 2 200 2 070 1 840 1 730

St 60 3 060 2 940 2 830 2 710 2 620 2 520 2 420 2 330 2 240 2 150 1 990 1 900
St 70 3 440 3 330 3 200 3 080 2 970 2 860 2 760 2 620 2 570 2 470 2 300 2 200

C 22 2 550 2 460 2 360 2 290 2 210 2 130 2 040 1 970 1 900 1 830 1 700 1 640
C 45 2 700 2 560 2 400 2 280 2 150 2 030 1 910 1 800 1 710 1 610 1 440 1 350

gS 20 1 970 1 930 1 880 1 840 1 810 1 770 1 720 1 680 1 650 1 610 1 530 1 500
34 Cr 4 3 930 3 640 3 340 3 080 2 850 2 630 2 420 2 240 2 060 1 900 1 630 1 490

GG-20 1 800 1 700 1 600 1 510 1 430 1 340 1 280 1 200 1 140 1 070 950 900
GG-30 2 210 2 070 1 920 1 800 1 680 1 680 1 460 1 360 1 280 1 190 1 040 960

GTW-35 1 910 1 820 1 730 1 650 1 580 1 500 1 420 1 360 1 290 1 240 1 130 1 070

GS-45 2 320 2 240 2 140 2 060 1 990 1 910 1 840 1 770 1 700 1 630 1 510 1 450

Cu Zn 40 1 010 930 840 770 720 660 600 550 500 460 390 350

Cu Sn 8 1 430 1 350 1 280 1 210 1 140 1 070 1 010 960 900 850 770 720

Al Mg 5 640 620 590 570 550 530 510 490 470 460 420 410

Mg Al g 520 480 440 400 370 350 320 290 270 260 220 200

Força de corte (Fc)

A força de corte (Fc) depende:


• Do material a ser usinado (Ks);
• Da secção do cavaco (s).

Fc = s. Ks

[
s = a . p mm 2 ]
 N 
Ks  
 mm 2 

Fc [N]

SENAI 161
Processos de fabricação

Exemplo
Usando a tabela Ks, calcule a força de corte para tornear um eixo.

Dados:
p = 10mm
a = 1,8mm
x = 45º
material = GG - 20

Solução
Fc = S . Ks
s= a . p = 1,8mm . 10mm = 18mm2
h = a . Senx = 1,8mm . 0,707
h = 1,27mm

N
Ks = 950 conforme a tabela
mm 2

N
Fc = 18mm 2 . 950
mm2

Fc = 17 100N

Potência de corte (Pc)

Nós já conhecemos a fórmula para calcular a potência (Ref.: Ciência aplicadas).

Espaço
Potência = Força .
Tempo

F.S Unidades
p=
t (W ; KW)

p = F. V V = Velocidade

No caso específico de processos de fabricação com cavaco, podemos definir:

Pc = ( W; KW)
Fc . Vc
60

162 SENAI
Processos de fabricação

Pc = Potência de corte (W)


Fc = Força de corte (N)
Vc = Velocidade de corte (m/min)
60 ⇒ transformação de minuto em segundo.

Rendimento

Uma máquina sempre exige uma potência induzida (Pin) maior do que a potência
efetiva (Pef) na ferramenta . A diferença entre essas duas potências é a perda por
atrito e calor entre os componentes da máquina.

A potência efetiva (Pef) sempre é menor do que a potência induzida (Pin).

A relação entre (Pef) e (Pin) chamamos de rendimento.

η)
Rendimento (η
Motor diesel 0,33
Motor elétrico 0,85
Engrenagem 0,97
Torno 0,70
Plaina 0,70

Pef
n= n<1
Pin

Em relação ao rendimento da máquina para usinar, podemos definir:

Pc
Pin =
η

Fc . Vc
Pin =
η

Pin = Potência induzida


Fc = Força de corte
Vc = Velocidade de corte
n = Rendimento
SENAI 163
Processos de fabricação

Exemplo
Um eixo de aço com resistência de 600N/mm2 (St60) é usinado no torno com a
velocidade de corte Vc = 16m/min. Calcule a potência de corte e a potência induzida.

Dados:
a = 1,13mm
p = 8mm
x = 45º
n = 0,7

Solução
Área da secção:
S = a . p = 1,13mm . 8mm
S = 9mm2

Espessura (h)
h = a . Sen x = 1,13mm. 0,707
h = 0,8mm

N
Ks = 2 150 conforme a tabela
mm 2

Força de corte:
Fc = 9 mm2. 2 150N/ mm2
Fc = 19 350N

Potência de corte:
Fc .Vc 19350N . 16m / min
Pc = =
60 60

Pc = 5 160W

Potência induzida:
Pc 5 160 W
Pin = = = 7 371W
n 0,7

Pin = 7,4KW

164 SENAI
Processos de fabricação

Questionário - Resumo

1. Quais os ângulos que caracterizam a ferramenta de tornear ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Quais os ângulos (α, β, γ , λ ) da ferramenta para tornear aço 1060 ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Qual é a fórmula para calcular a secção do cavaco ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Quais as vantagens do raio da ponta da ferramenta ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Cite os tipos de ferramentas para tornear externamente.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Quais as influências (nos ângulos, na formação do cavaco e na vida da ferramenta)


causadas pelo posicionamento da ferramenta ao tornear ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Comente as características dos materiais com que são construídas as ferramentas


(aço carbono, aço rápido, metal duro e cerâmica).
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Comente os inconvenientes do calor ao tornear, a ação dos fluidos de corte e as


suas funções.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 165
Processos de fabricação

9. Quais os lubrificantes recomendados para tornear aço fundido e duralumínio ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Quais os equipamentos e acessórios do torno ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

11. Quais os tipos de tornos e suas características ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

12. Para tornear a peça da figura abaixo, determinar:


a) A velocidade de corte conforme a tabela.
b) A rpm através de cálculo.

Dados:
Ferramenta de metal duro

Solução
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________

13. Calcule o tempo de corte para tornear transversalmente todas as superfícies


indicadas por ( W ).

166 SENAI
Processos de fabricação

Dados:
Avanço a = 0,4mm
= 112rpm

Solução
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________

14. Qual o rendimento de um motor elétrico, quando a potência induzida Pin for de
4,5KW e a potência Pef, na ferramenta, de 4,0KW ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

15. A força de corte, numa ferramenta para tornear, é de 3000N e a velocidade de


corte Vc = 25m/min.
a) Calcule a potência de corte (Pef).
b) Qual a potência do motor, quando o rendimento for de 70% ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

16. Calcule a potência Pin de um torno, quando a força específica Ks = 3000N/mm2, a


secção de cavaco S = 5mm2, a velocidade de corte Vc = 20m/min, e o rendimento
da máquina η = 0,75.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 167
Processos de fabricação

Fresagem

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Princípios de construção, funcionamento e tipos de máquinas fresadoras;
• Tabelas e diagrama para vc, rpm, e avanço em função do material e da ferramenta;
• Afiação das fresas de perfil constante;
• Meios de fixação da ferramenta e da peça;
• Fórmulas mais utilizadas para o cálculo da engrenagem de dentes retos (módulo).

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Características da fresagem frontal e tangencial;
• Tipos de ângulos das fresas, características e aplicação conforme o tipo de
trabalho e material a ser usinado;
• Influência do sentido de corte (concordante e discordante) no acabamento e na
máquina;
• Fatores que influenciam na fresagem (material da peça, material da ferramenta,
VC, avanço, penetração, rpm, refrigeração e rigidez da fixação);
• Equipamentos e acessórios das fresadoras e cabeçote divisor simples.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Solucionar problemas de fabricação com fresadoras no trabalho diário;
• Selecionar e preparar as máquinas e ferramentas de acordo com a qualidade e
quantidade de trabalho a ser efetuado;
• Determinar rpm, VC, avanço e penetração com o auxílio de tabelas.
SENAI 169
Processos de fabricação

Fresagem

É um processo de usinagem com retirada de cavacos que permite modificar as


superfícies das peças. Para tanto, emprega-se uma ferramenta multicortante (fresa)
que gira enquanto a peça se desloca segundo uma trajetória qualquer.

Fresadora

Método de ação da fresa

A fresa é uma ferramenta que possui vários dentes cortantes e que retira os cavacos
por meio de movimentos circulares.

Método de ação da fresa

Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de uma cunha.

170 SENAI
Processos de fabricação

Os ângulos da fresa dependem do material e da peça a usinar.

Fresas quanto aos ângulos

Para materiais não ferrosos de baixa dureza, tais como alumínio, bronze, plásticos, etc,
utilizamos fresa tipo W.

Nos materiais de dureza média, como, por exemplo, aço até 700n/mm2, usamos fresa
tipo N.

Para materiais duros, quebradiços e aços com mais de 700N/mm2 usamos fresa tipo H.

As fresas com um grande número de dentes têm a vantagem de reduzir a força de


corte por dente, porém não permitem grandes retiradas de cavacos.

→ bolsa de cavacos pequenos

→ pequeno
Grande número de dentes

SENAI 171
Processos de fabricação

As fresas com poucos dentes são aplicadas geralmente em materiais moles e, pela
própria construção, podem retirar um maior volume de material.

Poucos dentes

De acordo com o método de ação da fresa, podemos ter uma fresagem tangencial ou
frontal, com movimentos discordantes ou concordantes.

Fresagem tangencial

Nesse tipo de fresagem, o eixo da fresa é paralelo à superfície que está sendo
usinada. O cavaco formado tem a forma de vírgula. A fresagem tangencial exige um
grande esforço da máquina e da fresa. No acabamento superficial não se consegue
baixa rugosidade.

Fresagem tangencial

172 SENAI
Processos de fabricação

Fresagem frontal

Na fresagem frontal o eixo da fresa é perpendicular à superfície a ser usinada.

Fresagem frontal

O cavaco possui uma espessura regular e a máquina é pouco exigida, porque a força é
distribuída em vários dentes em processo contínuo.

O acabamento superficial é melhor do que o conseguido com a fresagem tangencial, e


o volume de cavaco retirado por tempo, bem maior.

Movimento discordante

O avanço da peça é contrário ao sentido de rotação da fresa. Pode ser aplicado em


qualquer tipo de máquina. Em virtude da maior espessura do cavaco na saía do dente,
e das vibrações conseqüentes, não se consegue bom acabamento. O volume de
cavaco retirado por tempo é pequeno.

Fresagem discordante

SENAI 173
Processos de fabricação

Movimento concordante

O avanço da peça tem o mesmo sentido da rotação da fresa.

O corte do material é mais acentuado no início, o que oferece um melhor acabamento


do que o conseguido com o movimento discordante.

Fresagem concordante

Com relação às forças de corte, a resultante tende a fixar a peça à mesa; daí o seu
emprego em peças de rigidez de fixação deficiente e difíceis de prender, como no caso
de chapas de pouca espessura.

É muito utilizado na abertura de rasgos de chavetas, cortes profundos e longos em


relação à largura da peça. Pode ser utilizado sem restrições nas máquinas de
acionamento hidráulico.

Existem restrições quando em


máquinas de acionamento da
mesa por fuso, visto que a força
tangencial de corte tende a
puxar a peça no sentido de folga,
conforme a figura abaixo. Este
problema pode acarretar danos à
peça, à máquina e à fresa.

Mecanismo de avanço

174 SENAI
Processos de fabricação

Tipos de fresas e aplicações

Existem muitos tipos de fresas e sua classificação pode ser feita através de vários
critérios.

Apresentamos os tipo de mais comuns de suas aplicações segundo norma DIN.

Fresas de perfil constante


São empregadas na usinagem de engrenagens, roscas e na execução de trabalhos
especiais de rasgos e canais com perfis diversos.

Fresas para perfil constante

Fresas planas
Utilizamos na fresagem de superfícies planas, rasgos e canais. Quanto ao corte, temos
dentes retos ou helicoidais.

Fresas para superfícies planas

Dependendo do tipo, atuam frontal ou tangencialmente.

SENAI 175
Processos de fabricação

Devemos efetuar a montagem de fresas helicoidais, que executam cortes tangenciais,


de forma que a força axial resultante esteja direcionada ao corpo da máquina.

Fresas angulares
Utilizamos para fresagem de ranhuras em ângulos ou formação de perfis prismáticos.

Fresas angulares

Fresas para rasgos


Empregadas na execução de rasgos de chavetas, ranhuras retas ou em perfil T, e em
mesas de máquinas.

Fresas para rasgos

Fresas- lima
Muito utilizada em ferramentaria na confecção de moldes e matrizes que necessitam
cantos, rasgos e arestas com bom acabamento.

Fresas para moldes e matrizes

176 SENAI
Processos de fabricação

Fresas de dentes postiços


Estas fresas, também chamadas de cabeçotes fresador, possuem ferramentas
postiças de aço rápido ou pastilha de metal duro que trabalham mediante um tipo de
fixação. As ferramentas postiças de aço rápido podem ser retiradas para a afiação ou,
ainda no caso de metal duro, podem ser reversíveis, pois já são afiadas em todas as
suas arestas de corte.

Cabeçote de pastilhas intercambiáveis

Após a montagem dessas ferramentas, devemos verificar a altura das arestas de corte
se quisermos obter um bom acabamento.

Nos cabeçotes com pastilhas reversíveis mais modernas, a fixação das pastilhas é
feita apenas pela ação de um mola, auxiliada pela ação da resultante das forças de
corte.

Associação de fresas

A figura seguinte nos mostra a força axial F e seu sentido quando uma fresa helicoidal
trabalha.

Forças no corte

SENAI 177
Processos de fabricação

Quando associamos uma ou mais fresas devemos ter o cuidado de selecioná-las em


função da hélice, visando anular as forças axiais .

Associação de fresas helicoidais

Trem de fresagem

Quando executamos a fresagem de peças que possuem perfis diversos, podemos


montar um trem de fresagem.

Trem de fresagem

Dispondo de máquinas com potência suficiente para o trabalho, temos uma grande
economia de tempo, pois executamos os perfis com uma única fresa.

As fresas que compõe o trem de fresagem devem ser afiadas em conjunto, para
manter as relações das dimensões entre os perfis.

178 SENAI
Processos de fabricação

Montagem das fresas

Montagem de fresas com mancal


Normalmente as fresas
cilíndricas de disco e de perfis
fixam-se sobre uma árvore A . A
fresa deve ser centrada após a
montagem para verificação, não
podendo ter uma excentricidade
superior a 0,04mm.

Montagem das fresas com mancal

A fresa deve localizar-se perto do corpo da máquina e do mancal B. Nas fresas


helicoidais, direciona- se o esforço para o corpo da máquina.

Montagem de fresas com mandris


Montamos a fresa em mandris
para fixar à máquina . Nas
fresas pequenas de haste
cônica C, usamos a redução D
para podermos fixá-la na árvore
E, prendendo-a com auxílio de
tirante F.

Montagem das fresas com mandris

SENAI 179
Processos de fabricação

As fresas cilíndricas frontais G são montadas com mandris que podem possuir cone
morse de fixação. O movimento é transmitido à fresa por intermédio da chaveta
longitudinal I.

As fresas cilíndricas frontais também podem ser montadas em função da árvore da


máquina, com cone ISO J e, em função da dimensão e esforço solicitado, podem
possuir chaveta transversais L bem mais robustas.

Nas montagens de fresas frontais de dentes postiços e com grandes diâmetros,


utilizam-se várias chavetas, tanto na parte cilíndrica como na parte cônica do mandril.
Essas chavetas visam evitar que a fresa venha girar em torno do cone do mandril que
pode ser morse ou ISO, em função da árvore da máquina.

Vida da fresa

Como toda a ferramenta, a fresa também está submetida a desgaste. Esse desgaste
não é provocado somente pelo tempo efetivo de trabalho, mas também pela qualidade
de afiação, condições de trabalho e funcionamento dos órgãos das máquinas.

A vida da fresa depende:


• Do material da peça e da ferramenta;
• Da afiação correta;
• Da seleção correta dos elementos de corte, Vc, avanço, profundidade de corte e
rpm;
• Da rigidez da peça e da máquina;
• Da montagem correta;
• Do uso correto de refrigeração.

Vibrações da fresa

Como evitar vibrações nas fresas:


• Centrar a fresa no seu eixo de giro;
• Montar a fresa próxima ao mancal e ao copo da fresadora;
• Fazer a relação correta dos elementos de corte;
• Montar um volante solidário à árvore fresadora;
• Utilizar fresas de passo dos dentes fresados ou alternar os dentes;
• Descentrar a fresa em relação à peça.

180 SENAI
Processos de fabricação

Afiação de fresas

Notamos a necessidade de afiar uma fresa quando ela vibra e produz uma superfície
rugosa e imprecisa.

Seqüência de afiação das fresas

1. Afiar a face anterior e determinar o ângulo γ em função de h, onde:

Face anterior

D . sen γ
h=
2

2. Afiar a face posterior, formando o ângulo α.

Face posterior

SENAI 181
Processos de fabricação

3. Acertar as alturas dos dentes tornando o diâmetro D regular, visto que os dentes
foram afiados em separado.

Diâmetro regular

Afiação de fresa de perfil constante

A afiação das fresas de perfil constante deve ser efetuada apenas na face anterior do
dente.

O ângulo γ é nulo, pois se ocorrer variação, haverá uma modificação do perfil da


fresa.

Perfil constante

182 SENAI
Processos de fabricação

O posicionamento do rebolo, por esse motivo, deve ser feito no mesmo plano da face
frontal, conforme a figura seguinte. Para que seja mantido o mesmo ângulo em todos
os dentes da fresa é necessário um aparelho divisor que garantirá, rigorosamente, o
deslocamento angular dos dentes.

Posicionamento Divisor

Tipos de fresadoras

Fresadora universal
É assim chamada por sua grande versatilidade de operações. Seus movimentos se
processam em vários eixos e sentidos, e podem ser acoplados a ela vários
equipamentos e dispositivos.

Fresadora universal

SENAI 183
Processos de fabricação

Sua mesa pode ser posicionada até 45º, tanto à direita como à esquerda, permitindo a
fresagem de superfícies helicoidais.

A figura seguinte mostra um cabeçote vertical que pode ser acoplado a este tipo de
máquina.

Fresadora vertical

Fresadora horizontal
É uma fresadora pouco versátil; sua árvore trabalha na horizontal e a mesa move-se
vertical e longitudinalmente . Alguns modelos são parecidos com a fresadora universal,
mas não inclinam a mesa e não recebem cabeçote vertical.

Fresadora horizontal

184 SENAI
Processos de fabricação

Normalmente é utilizada em peças de grandes dimensões, possui grande rigidez e


presta-se para execução de trabalhos pesados.

Quando nas produções em série surgem peças de grande comprimento que requerem
fresagem, utilizam-se os modelos da figura seguinte, conforme as operações
necessárias.

Fresadoras horizontais

Fresadora vertical
Esse tipo de fresadora, pouco versátil, presta-se a execução de trabalhos em peças de
grande altura (Fresadora vertical). Trabalha normalmente com fresas frontais,
executando trabalhos de usinagem em vários ângulos, visto que seu cabeçote pode
assumir posicionamentos angulares (Usinagem em ângulo).

Fresadora vertical Usinagem em ângulo

SENAI 185
Processos de fabricação

Equipamentos e acessórios

Elementos de fixação e montagem


Existem muitos elementos para fixação das peças das fresadoras; as figuras abaixo a
apresentam alguns deles.

Garras ou chapas de aperto e o conjunto de parafusos, porcas e castanhas

Fixação com garra e calço de altura


Fixação com garra de altura de auto- ajustável
regulável

Montagem combinada onde, além de um Montagem com garra e parafuso, com calços
sistema de fixação combinado, há um de alturas escalonadas
regulador de altura que possibilita a
fixação especial da peça

186 SENAI
Processos de fabricação

Montagem de uma peça numa morsa Fixação por intermédio de cunha de aperto
angular orientável, o que possibilita
excelentes recursos nesse tipo de
fresagem

Montagem para fresagem de superfície. É feita por meio de


garras, calços, parafusos. Existem protetores da peça na região
de aperto

Fixação por meio de morsa. A peça R Fixação em morsa utilizando os calços


tem a finalidade de afastar a peça a R para apoio da peça, possibilitando a
ser usinada, impedindo que a regulagem da altura desejada de corte.
ferramenta entre em contato direto Os calços R devem ser temperados e
com o mordente da morsa retificados

SENAI 187
Processos de fabricação

Observação
Nas pequenas e médias produções os lotes de peças nem sempre viabilizam a
construção de dispositivos; porém, podemos executar montagens combinadas com
igual função, como vemos na figura seguinte.

Fixação por meio de morsa e um sistema traseiro


de referência de medida fixa por garras

Aparelho divisor

Quando se usinam peças cujas secções têm a forma de polígonos regulares, como
quadrados, hexágonos, etc, ou executam-se sulcos regularmente espaçados como nas
engrenagens, utilizando-se divisores simples, que fazem divisões diretas em função
do disco divisor. O número de divisões executado pode ser igual ao existente no disco
ou um submúltiplo deste.

Divisor simples

188 SENAI
Processos de fabricação

Os divisores universais podem executar um grande número de divisões diretas ou


40
indiretas em função da relação n = , onde N é o número de divisões desejado e 40
N
é a relação entre o pinhão e a coroa, ou seja, para 40 voltas no pinhão, a peça dá uma
volta completa. E n é o número de voltas necessárias.

Divisor universal

Com este aparelho conseguimos divisões angulares muito precisas.

Acompanha os aparelhos divisores universais um jogo de três discos, os quais


possuem várias divisões através de carreiras de furos que permitem determinara as
frações de voltas.

Os exemplos seguintes mostram como efetuar divisões em peças.

Exemplos
1. Efetuar 10 divisões:
40 40
n= = =4
N 10
n = 4 voltas completas para cada divisão.

SENAI 189
Processos de fabricação

2. Efetuar 32 divisões:

40 40 8 4
n= = =1 + = 1+
N 32 32 16

Quando a divisão resulta em um número misto, a parte inteira corresponde ao número


de voltas completas e, na fração, o numerador indica o número de furos a avançar e o
denominador indica o disco que deve ser utilizado, ou seja:

4
1+
16

1 - volta completa
4 - furos a avançar
16 - o disco de 16 furos

A figura seguinte mostra duas seqüências da operação a ser realizada.

Posicionamento para cada divisão

190 SENAI
Processos de fabricação

Divisões simples em fresadora de 40 dentes na coroa


Divisões a fazer Número de voltas da manivela e frações de voltas
3 13 voltas + 5 intervalos do círculo 15
4 10 voltas
5 8 voltas
6 6 voltas + 10 intervalos do círculo 15
7 5 voltas + 15 intervalos do círculo 21
8 5 voltas
9 4 voltas + 8 intervalos do círculo 18
11 3 voltas + 21 intervalos do círculo 33
12 3 voltas + 5 intervalos do círculo 15
13 3 voltas + 3 intervalos do círculo 39
14 2 voltas + 18 intervalos do círculo 21
15 2 voltas + 10 intervalos do círculo 15
16 2 voltas + 8 intervalos do círculo 16
17 2 voltas + 6 intervalos do círculo 17
18 2 voltas + 4 intervalos do círculo 18
19 2 voltas + 2 intervalos do círculo 19
21 1 volta + 19 intervalos do círculo 21
22 1 volta + 27 intervalos do círculo 33
23 1 volta + 17 intervalos do círculo 23
24 1 volta + 10 intervalos do círculo 15
25 1 volta + 9 intervalos do círculo 15
26 1 volta + 21 intervalos do círculo 39
27 1 volta + 13 intervalos do círculo 27
28 1 volta + 9 intervalos do círculo 21
29 1 volta + 11 intervalos do círculo 29
30 1 volta + 5 intervalos do círculo 15
31 1 volta + 9 intervalos do círculo 31
32 1 volta + 4 intervalos do círculo 16
33 1 volta + 7 intervalos do círculo 33
34 1 volta + 3 intervalos do círculo 17
35 1 volta + 5 intervalos do círculo 35
36 1 volta + 5 intervalos do círculo 45
37 1 volta + 3 intervalos do círculo 37
38 1 volta + 1 intervalo do círculo 19
39 1 volta + 1 intervalo do círculo 39
40 1 volta
41 40 intervalos do círculo 41
42 20 intervalos do círculo 21
44 30 intervalos do círculo 33
48 20 intervalos do círculo 24
50 16 intervalos do círculo 20
60 30 intervalos do círculo 45
70 20 intervalos do círculo 35
80 12 intervalos do círculo 24
100 8 intervalos do círculo 20
120 15 intervalos do círculo 45
124 10 intervalos do círculo 31
140 10 intervalos do círculo 35

SENAI 191
Processos de fabricação

Engrenagem

Uma das operações mais importantes das fresadoras é a usinagem de engrenagens. A


partir disso, há a necessidade de conhecermos a geometria de seus dentes e a forma
de obtê-los.

São formados por rodas dentadas e constituem um meio importante de transmissão de


movimentos de rotação entre dois eixos, de um modo direto e exato, sem
deslizamento. As engrenagens mais usuais são: cilíndricas retas, cônicas, helicoidais e
helicoidal com parafuso sem- fim.

Notações (segundo ABNT - NB - 17)


z = número de dentes do pinhão f = altura do pé do dente (mm)
z = número de dentes da coroa h = altura total do dente (mm)
m = módulo métrico (mm) s = espessura do dente em arco (mm)
p = passo primitivo (mm) g = corda correspondente ao arco s (mm)
P = ponto - passo v = vão entre dois dentes em arco (mm)
β = ângulo de pressão (º) f o = folga no vão (mm)
A - A = linha de ação ou de pressão f r = folga do fundo (mm)
d b = diâmetro base (mm) L - L = linha dos centros
d p = diâmetro primitivo (mm) C = distâncias entre os centros

d e = diâmetro do topo (mm) ou diâmetro b = espessura da engrenagem (mm)


externo
d r = diâmetro de raiz (mm) R = razão de um par de engrenagens
conjugadas
r = raio de reforço do pé do dente (mm) t = profundidade de trabalho (mm)
c = altura da cabeça do dente (mm)
Engrenagem cilíndrica reta

192 SENAI
Processos de fabricação

Fórmulas para engrenagens de dentes retos - módulos (m)


Para achar Símbolo Conhecendo Fórmula
p
o passo m=
π
d
Módulo m o diâmetro primitivo e o no de dentes m= p
z
de
o diâmetro exterior e o no de dentes m=
z+2
o módulo e o número de dentes d p = m. z
diâmetro dp
primitivo o diâmetro exterior e o módulo d p = d e - 2m

o módulo p=m.π
passo p
a espessura p=2.s
o diâmetro primitivo e o módulo d e = d p + 2m
diâmetro de
externo o módulo e o no de dentes d e = m(z + 2)
diâmetro da d r = 2 . 1,166. m
dr o diâmetro primitivo e o módulo
raiz
número de dp
z o diâmetro primitivo e o módulo z=
dentes m
Altura (*) h o módulo h = 2,166 . m
p
Espessura o passo s=
s 2
do dentes
o módulo s = 1,57. m
d p1+ d p2
distância os diâmetros primitivos c=
2
entre os C
centros m(z1 + z2 )
o módulo e o no total de dentes c=
2
espessura
da
b o módulo b = de 6 a 10m
engrenage
m
cabeça c o módulo c=m
fundo f o módulo f = 1,166m

(*) A altura total dos vãos entre os dentes das fresas- módulos das engrenagens com
β = 20º de ângulo de pressão é determinada da seguinte maneira:

Pela ABNT e DIN h = 2,166.m

SENAI 193
Processos de fabricação

Geometria dos dentes

Para que a engrenagem trabalhe perfeitamente, é necessário que seus dentes tenham
o mesmo módulo, passo e ângulo de pressão.

Ângulo de pressão

Módulo (m) é uma relação entre o passo (p) e π ; indica quantas vezes o valor de π
está contido no passo e é medido no diâmetro primitivo (d p ) da engrenagem

P
m=
π

Passo (p) é a distância circunferencial entre dois dentes consecutivos, medido no


diâmetro primitivo (d p ) da engrenagem.

P = m. π

Os pontos de contato entre os dentes das engrenagens motora e movida estão ao


longo do flanco do dente e, com o movimento das engrenagens, deslocam-se em uma
linha reta, a qual forma, com a tangente comum às duas engrenagens, um ângulo.
Esse ângulo é chamado ângulo de pressão ( α ), e no sistema modular é utilizado
normalmente com 20º ou 15º.

α = ângulo de pressão

Os parâmetros acima mencionados, juntamente com o formato do dente, que é uma


envolvente ou ciclóide, garantem o engrenamento. A geração dos dentes é realizada
pela fresa, que possui uma geometria adequada à envolvente, e pela combinação de
movimentos entre a peça e a fresa.

A seleção da fresa é realizada peço módulo a que ela se destina.

194 SENAI
Processos de fabricação

Escolha do número da fresa

Quando duas engrenagens de mesmo módulo têm o número de dentes diferentes,


seus diâmetros primitivos são diferentes, conseqüentemente o perfil dos dentes deverá
ser também um pouco diferente para que haja um perfeito engrenamento.

Daí a necessidade de termos uma série de fresas de perfis diferentes para um mesmo
módulo.

Perfis de mesmo módulo

As tabelas (“ jogo de fresa até módulo m = 10 mm e para execução das engrenagens


acima do módulo 10, o jogo de 15 fresas é assim fornecido”)determinam o emprego
correto da fresa em relação ao número de dentes da engrenagem.

Jogo de fresa até módulo m = 10mm


Número da fresa Número de dentes (Z)
o
N 1 12 e 13 dentes
o
N 2 14 a 16 dentes
o
N 3 17 a 20 dentes
o
N 4 21 a 25 dentes
o
N 5 26 a 34 dentes
o
N 6 35 a 54 dentes
o
N 7 55 a 134 dentes
o
N 8 135 dentes para cima e cremalheira

Para execução das engrenagens acima do módulo 10, o jogo de 15 fresas é assim
fornecido:
o
N da 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8
fresa 1 2 3 4 5 6 7
2 2 2 2 2 2 2
o
N de 12 13 14 15 17 19 21 23 26 30 35 42 55 80 135
dente e e e e e e e e e e e para
s (Z 16 18 20 22 25 29 34 41 54 79 134 cima

SENAI 195
Processos de fabricação

Elementos de corte

Velocidade de corte e rpm


Diversas máquinas apresentam ábacos de construção logarítmica ou polar.

Os elementos de corte Vc e n em função do diâmetro da fresa podem ser


determinados pela fórmula:

Vc
n=
πD

Ou ainda, através dos ábacos apresentados pelas figuras seguintes.

Ábaco A Ábaco B

Para determinarmos n, basta apenas traçar as coordenadas Vc e D e o ponto de


encontro nos fornece a faixa de rotação n que se deve colocar na máquina.

Exemplo
No ábaco logarítmico A: D = 150mm;
Vc = 15m/min
n = 31,5rpm

No ábaco polar B, notamos que a faixa de rotação é a mesma do exemplo anterior.

196 SENAI
Processos de fabricação

A velocidade de corte recomendada para obter um bom rendimento na usinagem pode


ser obtida em tabelas. ( ver tabela velocidade de corte para fresagem).

Velocidade de corte para fresagem

SENAI 197
Processos de fabricação

Avanço de corte

O avanço na fresagem caracteriza-se em milímetros por rotação (a), milímetros por


dente (a z ) ou milímetro por minuto (a 1 ).

Sendo: a z = avanço do dente


Z = no de dentes da fresa
a = avanço por rotação
n = rotação da fresa

Temos que:

a = az. Z [mm ]
Se necessitarmos do avanço em [mm / min ] basta multiplicar por n [rpm] da fresa:

a 1 = a z . Z. n [mm / min]
A tabela seguinte recomenda os valores dos avanços por dente, considerando a fresa
e o material para passes com profundidade de 3mm.

Tabela de avanço por dentes da fresa


Fresa cilíndrica Fresa de Fresa de disco Fresa de perfil Fresa de haste
e cilíndrica dentes em aço rápido constante de aço rápido
Tipo de fresa
frontal postiços
(Metal duro)
OPERAÇÃO desbas Acaba desba acaba desba acaba desba acaba desba acaba
te mento ste mento ste mento ste mento ste mento

MATERIAL AVANÇO (para profundidade de 3mm)


Aço liga 0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
extraduro
Aço duro 0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
Aço macio 0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ferro fundido 0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
normal
Ferro fundido 0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
duro
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ligas de 0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
alumínio

Quando desejamos dar passes com profundidades superiores ou inferiores a 3mm é


necessário diminuir ou aumentar na mesma proporção o valor do avanço obtido na
tabela.

198 SENAI
Processos de fabricação

Exemplo
Se desejamos dar um passe de 6mm de profundidade, o avanço lido na tabela (0,02)
deverá ser reduzido à metade (0,01).

O avanço por dente é dado para obter um acabamento uniforme com várias fresas
diferentes e para obter a força do corte nas cunhas da fresa.

Tempo de corte

Na fresagem, o tempo de corte (Tc) pode ser calculado aplicando-se basicamente a


fórmula já conhecida:

L .i
Tc =
n.a

Onde:
L = 1 + ea + cp
L = curso completo da ferramenta
ea =espaço anterior
ep =espaço posterior
l = comprimento da peça

Os espaços ea e ep poderão ser calculados a partir de fórmulas trigonométricas,


obtidas por ocasião do ajuste da máquina ou por tabelas específicas.

Curso da ferramenta

SENAI 199
Processos de fabricação

Exemplo

Calcule:
a) Avanço (a 1 ) em mm/min
b) Tempo de corte (Tc) para dois passes

Dados: Z = 6
a z = 0,2mm

Solução
L = " + ea + ep
L = 380mm + 20mm + 1mm
L = 401mm

a) a 1 = az . z . n
70 mm
a 1 = 0,2mm . 6. = 84
min min

L.i
b) b. Tc =
a1

401mm . 2
Tc = = 9,54min
mm
84
min

200 SENAI
Processos de fabricação

Exercícios

1. Calcular o tempo de corte (Tc) para fresar um rasgo conforme a figura.

Dados:
Material da peça aço 1020
Passos do trabalho:
1o Fresa de topo 040mm
i =1
a 1 = 80mm/min

2o Fresa angular 60º - 050mm


i=2
a 1 = 50mm/min

Solução:

2. Calcular a rpm, o número de passes (i ) e o tempo de corte para a fresagem do


rasgo de chaveta conforme a figura seguinte.

Dados:
Vc = 20m/min
Profundidade de corte = 2mm
Fresa de topo 012mm
a 1 = 60mm/min

Solução:
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________

SENAI 201
Processos de fabricação

Questionário- resumo

1. Quais os ângulos ( α, β, γ ) da fresa para fresar alumínio, aço até 700N/mm 2 e aços
com mais de 700N/ mm 2 ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Descreva os tipos de fresagem (tangencial, frontal) e as fresagens discordantes e


concordantes.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Classifique os tipos de fresas e suas aplicações.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Qual a velocidade de corte e avanço para fresar alumínio, com fresa de aço rápido,
cilíndrica e acabamento desbastado ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Qual é a fórmula para calcular a rpm na operação de fresar ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. De quais fatores depende a vida útil da fresa e como evitar vibrações ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Dê exemplos de fixação e montagem das peças ao fresar.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Qual a fórmula para executar divisões diretas e indiretas no divisor universal ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

202 SENAI
Processos de fabricação

9. Para 28 divisões, quantas voltas devem ser dadas e quantos furos contados para
um divisor cuja constante N é igual a 40 ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Cite os tipos básicos de fresadoras e comente as características de cada uma.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 203
Processos de fabricação

Furar, escarear, rebaixar,


alargar, mandrilar

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Diversos tipos de máquinas de furar e seu funcionamento;
• Cálculo de secção de cavaco na furação e o tempo de corte.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Movimentos de corte das brocas, alargadores, rebaixadores e escareadores;
• Tipos e características de brocas, alargadores, rebaixadores e escareadores;
• Afiação de brocas.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Selecionar os processos, máquinas e ferramentas em função da qualidade,
material e porte da peça a ser trabalhada;
• Consultar tabelas para determinar a Vc, avanço e sobremetal.

SENAI 205
Processos de fabricação

Furar
Furar é um processo de usinagem com remoção de cavacos; possui movimento de
corte circular e movimento de avanço na direção do eixo de giro

Movimentos de corte

Para isso, utilizam-se brocas que são ferramentas feitas geralmente de aço rápido,
com ou sem pontas de carbonetos.

Características das brocas

Existem vários tipos de brocas, no entanto, utilizaremos o tipo helicoidal para definir as
características gerais das brocas.

As brocas helicoidais têm dois canais helicoidais que permitem a saída do cavaco e a
entrada, na zona de corte, do líquido de refrigeração e lubrificação.

Broca helicoidal

206 SENAI
Processos de fabricação

As estrias guiam a broca no orifício. São finas para reduzir o atrito nas paredes do
orifício. As bordas das estrias constituem os fios auxiliares de corte da broca.

A superfície do canal helicoidal receptora de cavaco e a superfície detalonada


constituem o fio principal de corte.

A afiação correta dos fios principais de corte deve ser feita formando linhas retas. Para
conseguir isso, a superfície detalonada é afiada de forma curvilínea.

Na ponta da broca se forma o fio transversal com a intersecção das superfícies


detalonadas.

Esse fio transversal deve formar com o fio principal de corte um ângulo de 55º, dessa
forma a afiação estará correta e exigirá uma menor força de avanço.

Dois terços da força de avanço são absorvidos pelo atrito do fio transversal com a
peça.

Para reduzir esse atrito, pode-se desbastar o fio transversal, no entanto, isso
acarretará uma redução da resistência ao desgaste.

SENAI 207
Processos de fabricação

A tabela seguinte apresenta algumas afiações especiais.

Afiações especiais
Afiações especiais
Aplicações
DIN 1412

Redução do fio Para aço até


transversal 2
900N/mm

Redução da aresta transversal 2


Aço com mais de 900N/mm ,
com correção do fio principal de aço para molas, aço ao Mn, ferro
corte fundido

Afiação em cruz 2
Aço com mais de 900N/mm

Afiação com cone


Ferro fundido
duplo

Ligas de A " , Cu, Zn, papel,


Ponta para centrar
chapa fina

Quando a broca não está afiada corretamente, não podemos obter um furo preciso. A
figura seguinte mostra o resultado de uma má afiação.

Comprimento desiguais dos Fios de corte com ângulos Fios de corte com ângulos
fios de corte, fio transversal diferentes em relação ao diferentes em relação ao
fora do eixo da broca eixo da broca eixo da broca, fio
transversal fora do eixo da
broca
Conseqüências
1 O esforço será desigual, a carga maior recairá sobre um fio de corte
2 A broca é desviada
3 O furo ficará com um diâmetro maior
Conseqüência de uma afiação incorreta

208 SENAI
Processos de fabricação

Ângulo γ e τ
O ângulo de ataque γ e o ângulo da ponta τ dependem das características do
material a ser cortado.

Características Ângulo
Ângulo da hélice Aplicação
do material da ponta

materiais prensados,
Tipo H τ = 80º ebonite, mármore,
para materiais τ = 118º granito, nylon, PVC latão,
duros e frágeis τ = 140º bronze, celeron, baquelite
aço austenítico

aço, FoFo, latão e níquel


aço com mais de
Tipo N τ = 118º
τ = 130º 700N/mm 2 de resistência
normal
a tração, cobre,
duralumínio

Tipo W alumínio, zinco, cobre,


τ = 130º
materiais moles madeira, plástico

Tipos de brocas e suas aplicações

Broca helicoidal
Executa furação em peças, com ou sem pré- furação. Pode ter hastes cilíndricas ou
cônicas.

Forma das hastes das brocas


SENAI 209
Processos de fabricação

Broca de centro
É utilizada para fazer a furação inicial que servirá de guia para outras brocas de
diâmetros maiores.

Broca de centro

Nas peças, essa furação é usada para fixação entre- pontas nos tornos, retificadoras,
etc.

As furações devem ser orientadas pela tabela abaixo.

Dimensões das brocas de centrar


D C d E
∅ máximo do
∅ da peça mm ∅ da broca mm ∅ da espiga
orifício
5a8 3 1,58 5
9 a 25 5 2,33 8
32 a 51 6 3,17 8
57 a 102 8 3,96 11

Broca múltipla ou escalonada


É amplamente empregada em
trabalhos de grande produção
industrial seriada .

Broca escalonada

210 SENAI
Processos de fabricação

Broca longa
Aplicada em furações longas de pequenos diâmetros, por exemplo, furação de
virabrequim.

Broca longa

Broca com orifícios para fluido de corte


É usada para produção contínua e em alta velocidade, que exige abundante em furos
profundos.

O fluido de corte é injetado sob alta pressão. Para furar ferro fundido e metais não-
ferrosos, aproveitam-se os canais para injetar ar comprimido, que expele os cavacos.

Broca de canal reto


Essa broca apresenta canal reto e é usada especialmente para furar materiais como o
bronze e o latão.

SENAI 211
Processos de fabricação

É própria para furos profundos de pequenos diâmetros, pois é mais robusta que a
helicoidal e utiliza o próprio furo como guia.

Broca canhão
A broca canhão tem um corpo semi- cilíndrico com um só gume de corte.

É aplicada em furação profunda (cano de armas). Substitui com vantagem o emprego


das brocas ponta de lança no tocante à precisão.

Possui um orifício que permite a lubrificação e refrigeração da zona de corte.

Broca para furação profunda


É utilizada para furação profunda de diâmetros (até 80mm) sem pré- furação. Possui
três faces, dois gumes a 120º e uma face para guia.

Furação profunda em cheio

212 SENAI
Processos de fabricação

Possui refrigeração sob pressão que lubrifica e expele os cavacos pelo seu próprio
corpo.

Broca para trepanar


Consiste em um tubo com a broca adaptada a sua ponta.

Trepanação

Em função de diâmetro, pode ter de dois a dezesseis gumes, escolhidos em função de


força de corte.

Também possui lubrificação direta sob pressão para expelir cavacos.

Furações especiais

Quando precisamos executar furos não profundos e de grandes diâmetros, utilizamos


um dispositivo de ajustagem radial na ferramenta de corte.

Utilizando grande velocidade de corte e avanços adequados, conseguiremos grande


precisão e ótima rugosidade superficial.

SENAI 213
Processos de fabricação

Elementos de corte

Velocidade de corte
Velocidade de corte da broca é a velocidade que terá um ponto na periferia da broca, e
depende:
• Do material a furar
• Do material de que é feita a broca.

É calculada pela fórmula:

V = π. d . n onde:

V = velocidade de corte [m / min ]


d = diâmetro da broca [m]
n = rotações por minuto [1 / min ]

Exemplo
Calcule a rpm que devemos utilizar nas condições abaixo.

Velocidade de corte do material = 24m/min

Diâmetro da broca = 10mm = 0,01m

V
V = π . d. n n=
d. π

24m / min
n= = 765rpm
0,01m . 3,14

Devemos furar com 765rpm ou a mais próxima rotação que a máquina possuir.

Avanço de corte
É a penetração, em cada volta, que a broca realiza no material.

Expressa-se comumente em milímetros por volta (mm/V).

214 SENAI
Processos de fabricação

Secção de corte
É a secção de material retirada pela broca em uma rotação, por aresta de corte.

Secção de corte

Na tabela seguinte, indicam-se os valores médios de velocidade e avanço de corte das


brocas de vários diâmetros e diferentes materiais.

Essa tabela apresenta valores para brocas de aço rápido. Usando brocas de aço ao
carbono devemos reduzir os valores à metade.

SENAI 215
Processos de fabricação

Velocidade e avanço para brocas de aço rápido

( meio duro) ferro fundido)

Ferro fundido ( macio )


Ferro fundido ( duro )
Aço 0,20 a a 0,30%C

Aço 0,40 a 0,50 % C


Aço 0,030 0,40 %C
( macio ) e bronze
Material

( meio macio )

Alumínio
Cobre

Latão
Velocidade de corte ( m /
30 25 22 15 30 50 65 100
min )
Rotações por Avanço
Rotações por minuto ( rpm )
minuto (rpm) (mm/v)
1 0,06 9 550 7 950 7 003 4 774 9 550 15900 20670 31800
2 0,08 4 774 3 975 3 502 2 387 4 774 7 950 10335 15900
3 0,10 3 183 2 650 2 334 1 591 3 183 5 300 6 890 10600
4 0,11 2 387 1 988 1 751 1 193 2 387 3 975 5 167 7 950
5 0,13 1 909 1 590 1 401 954 1 909 3 180 4 134 6 360
6 0,14 1 591 1 325 1 167 795 1 591 2 650 3 445 5 300
7 0,16 1 364 1 136 1 000 682 1 364 2 271 2 953 4 542
8 0,18 1 193 994 875 596 1 193 1 987 2 583 3 975
9 0,19 1 061 883 778 530 1 061 1 767 2 298 3 534
10 0,20 955 795 700 477 955 1 590 2 067 3 180
12 0,24 796 663 584 397 796 1 325 1 723 2 650
14 0,26 682 568 500 341 682 1 136 1 476 2 272
16 0,28 596 497 438 298 596 994 1 292 1 988
18 0,29 530 442 389 265 530 883 1 148 1 766
20 0,30 477 398 350 238 477 795 1 034 1 590
22 0,33 434 361 318 217 434 723 940 1 446
24 0,34 397 331 292 198 397 663 861 1 326
26 0,36 367 306 269 183 367 612 795 1 224
28 0,38 341 284 250 170 341 568 738 1 136
30 0,38 318 265 233 159 318 530 689 1 060
35 0,38 272 227 200 135 272 454 591 908
40 0,38 238 199 175 119 238 398 517 796
45 0,38 212 177 156 106 212 353 459 706
50 0,38 190 159 140 95 190 318 413 636

Tempo de corte

Para calcular o tempo de corte (Tc) temos primeiro de considerar alguns aspectos.

216 SENAI
Processos de fabricação

Antes que a broca corte a peça com toda sua capacidade, ela percorre um espaço
(ea), o qual depende do ângulo da ponta da broca.

L = " + ea
L = curso da broca
ea = espaço percorrido pela broca antes
de estar cortando com toda sua
capacidade ( diâmetro )
" = comprimento da peça ( espessura )

Podemos definir o espaço (ea) em função do ângulo e este em função do material a


ser usinado.

Aço Metal leve Plásticos


ea ≅ 0,3. d ea ≅ 0,2. d ea ≅ 0,6 . d

d = diâmetro da broca

O tempo de corte Tc pode ser, então, calculado da seguinte forma:

L. i onde:
Tc =
a.n

L = curso da broca em mm
i = número de passes
a = avanço em mm/rotação
n = número de rotações/min

Exemplo para furar uma chapa.

SENAI 217
Processos de fabricação

Calcule:
a) rotações por minuto
b) curso da broca L
c) tempo de corte Tc

Dados:
Material: aço 1020
d = 25mm
a = 0,15mm
Vc= 25m/min
i = 2 furos

Solução:
a) V = π . d. n

V
n=
d. π

25000mm
n=
25mm . π min

n = 318,4/min = 318/min

b) L = ea + 30mm
L = 0,3. 25mm + 30mm
L = 37,5mm

L.i
c) Tc =
a.n

37,5mm . 2
Tc =
1
0,15mm . 318
min

Tc = 1,5min

218 SENAI
Processos de fabricação

Escarear e rebaixar

Escarear é um processo de usinagem destinado a fazer um alargamento, em geral


cônico na entrada de um furo, para permitir a colocação da cabeça de um parafuso.

Quando este alargamento tem a força cilíndrica chama-se rebaixamento.

Nas figuras seguintes vemos exemplos de escareamento e rebaixamento e suas


aplicações.

Escareamento

Rebaixamento

SENAI 219
Processos de fabricação

Fresas de escarear e rebaixar

São ferramentas de corte endurecidas por têmpera construídas de aço carbono ou


aço rápido.

Para especificar as fresas é necessário definir:


• A forma (cilíndrica, cônica, esférica);
• O tamanho;
• A forma da haste (cilíndrica ou cônica).

Alargar

Alargar é um processo mecânico de usinagem destinado ao desbaste ou acabamento


de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramentas geralmente multicortantes.

Para tanto, a ferramenta ou a peça gira, e a ferramenta ou a peça se desloca segundo


uma trajetória retilínea.

Alargamentos cilíndricos e cônicos

220 SENAI
Processos de fabricação

Alargador

O alargador é uma ferramenta que tem a finalidade de dar acabamento preciso em


furos . É construído de:
1. Aço carbono, para trabalhos gerais de baixa produção.
2. Aço rápido, para trabalhos gerais de média produção.
3. Carbonetos, para produção elevada, em série.

Os alargadores podem apresentar haste paralela para trabalho manual e haste cônica
para trabalho em máquinas operatrizes.

Haste paralela para trabalho manual

Haste cônica para trabalho em máquinas operatrizes

Os tipos de alargadores quanto à forma podem ser:


• Cilíndricos

• Cônicos

SENAI 221
Processos de fabricação

Os alargadores cônicos normalizados têm uma conicidade de 1:50 ou 2%.

No tipo manual, os dentes podem ser retos ou helicoidais com 8º e, no tipo para
máquina, o ângulo da hélice varia entre 50º e 60º.

Independentemente do tipo, o alargador pode ser expansivo, dotado de navalhas


reguláveis, permitindo no diâmetro a diferença de 1 a 2mm.

Pode possuir, também, uma haste postiça, onde apenas a ponta cortante é feita de aço
rápido. Essa ponta é fabricada a partir do diâmetro de 24mm (Figura anterior: f)

222 SENAI
Processos de fabricação

Ângulos do alargador
Na figura seguinte um alargador em corte, o que facilita a percepção dos ângulos de
construção:
• O ângulo de entrada é de 45º;
• O ângulo de conicidade do cone ativo é de 10º.

O corte AA efetuado no cone ativo nos mostra dois ângulos de folga: o primeiro, na
aresta cortante é de 6 a 7º e o segundo, com uma maior folga, é de 15 a 18º.

O corte BB apresenta um único ângulo α de 8º, pois nesta região a remoção de


cavacos é menor e é onde ocorre a calibragem do furo.

Os alargadores, como vemos na figura a seguir, com número de dentes em par e


divisões irregulares evitam vibrações e permitem medidas exatas do diâmetro.

SENAI 223
Processos de fabricação

Método para alargar furo

Observe a figura seguinte.

Diâmetro final com a tolerância desejada

1. Furar utilizando uma broca de diâmetro igual ao diâmetro do furo final menos o
sobremetal.(Conforme tabela seguinte)

Tabela de sobremetal
Material Retirada de material em mm no ∅
a ser usinado até 2,0 mm 2-5mm 5-10mm 10-20mm acima
Aço até 700N/mm 2 até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4

Aço acima de 700N/mm 2


Aço inoxidável, material até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
sintético mole

Latão, bronze até 0,1 0,1 -0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3

Ferro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5

Alumínio, silumin, eléctron


cobre eletrolítico até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5

Material sintético rígido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5

224 SENAI
Processos de fabricação

No uso de alargadores com 45º os valores devem ser aumentados em 50%.

2. Escarear a 90º para facilitar o início da penetração do alargador.

3. Alargar, calibrando o furo com alargador, utilizando Vc, rpm e refrigerante,


compatíveis com a operação.(Ver tabela seguinte)

Tabela das condições e elementos de usinagem


Velocidad
Avanço em mm/rpm
Material Execução do e de corte
V m/min até ∅ até ∅ acima de Lubrificação
a ser usinado alargador
10mm 20mm 20mm

Estrias retas
2
Aço até 500N/mm ou à esquerda 10 - 12 0,1 – 0,2 0,3 0,4 Emulsão
45º
Estrias retas
Aço acima de
ou à esquerda 8 - 10 0,1 – 0,2 0,3 0,4 Emulsão
500 700N/mm
45º
Estrias retas
Aço acima de event. Emulsão ou
2 6-8 0,1 – 0,2 0,3 0,4
700 900N/mm com entrada óleo de corte
dupla
Estrias retas
Aço acima de event. Emulsão ou
2 4-6 0,1 – 0,2 0,3 0,4
900N/mm com entrada óleo de corte
dupla
Ferro fundido Emulsão ou
Estrias retas 8 - 10 0,2 – 0,3 0,4 – 0,5 0,5 – 0,6
até 220DB óleo de corte
Ferro fundido Emulsão ou
Estrias retas 4-6 0,2 0,3 0,4
acima de 220DB óleo de corte
Estrias retas
Aço inoxidável ou event. à 3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de corte
direita
A seco ou
Latão Estrias retas 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
Estrias retas
Bronze ou event. à 3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão
direita
Estrias retas
Cobre eletrolítico ou event. à 8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0 0,5 - 0,6 Emulsão
direita
Estrias esq.
A seco ou
Alumínio 45º ou estrias 15 - 20 até 0,3 0,4 0,4
emulsão
retas
Silumin Estrias retas 8 - 10 até 0,2 0,3 - 0,4 0,5 - 0,6 Emulsão

Electron Estrias retas 15 - 20 0,4 0,4 0,5 - 0,6 A seco


Material sintético
Estrias retas 3-5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco
rígido
Material sintético
Estrias retas 5-8 até 0,4 até 0,6 0,6 A seco
mole

SENAI 225
Processos de fabricação

Quando executamos a operação de alargar de forma cônica furos em peças de grande


espessura, devemos escalonar a furação em dois ou três estágios, visando a uma
melhor atuação do alargador, visto que esse artifício reduz consideravelmente a área
de corte e o conseqüente esforço do alargador.

Observação
Quando alargamos furos de peças conjugadas de materiais diferentes (exemplo: aço e
ferro fundido) devemos tomar cuidado, pois a peça de material mais mole tende
alargar mais que a outra de maior dureza.

Na construção de máquinas e na mecânica de precisão, conjuntos montados são


normalmente furados juntos, alargados e fixados com pinos normalizados e parafusos.

Montagem com precisão

Acoplamentos de eixos Uniões articulares

226 SENAI
Processos de fabricação

Mandrilar

É um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de


revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas de barra.

A ferramenta gira, e a peça ou a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma


trajetória determinada. A mandrilagem pode ser: cilíndrica, cônica, esférica, etc.

Na figura seguinte observamos a usinagem de uma peça com ferramentas conjugadas


no mandril e uma outra que se encontra fixa na placa da máquina.

A precisão de usinagem, embora não ultrapasse a H 7 , é muito boa, e as tolerâncias de


posição relativa são ≥ 0,02mm.

Nas mandriladoras, que são máquinas especiais e possuem vários cabeçotes, os


trabalhos de furação, mandrilagem, roscamento, etc. são executados com grande
economia de tempo.

SENAI 227
Processos de fabricação

Esse processo de usinagem se viabiliza nas produções em série, onde as peças como
na figura seguinte possuem um grande número de operações, que são executadas
simultaneamente.

Ferramentas de mandrilar

As ferramentas de mandrilar são sempre de dimensões pequenas, uma vez que


trabalham no interior do furo previamente executado pela broca. São feitas de aço
rápido e montadas em um mandril porta- ferramenta.

Esse mandril deve ser tão forte quanto permita o diâmetro do furo, e não deve ser
muito longo para evitar desvios e vibrações.

228 SENAI
Processos de fabricação

As ferramentas podem ser:


• Fixas
• Reguláveis

Em trabalhos especiais também podemos utilizar ferramentas inteiriças na forma mais


adequada.

Ferramentas fixas

Ferramentas reguláveis

Velocidade de corte (Vc) e avanço (a) para mandrilagem (valores médios)


Vc em m/min Avanço (a) em
Material
Ferramenta de Ferramenta de metal mm por

aço rápido - HSS duro revolução


2
Aços até 500N/mm 14 - 16 25 - 35 0,05 - 0,1
2
Aços 500 a 750N/mm 10 - 12 15- 25 0,05 - 0,1
2
Aços 800 a 1 200N/mm 6-8 12 - 15 0,02 - 0,1
2
Aço fundido até 500N/mm 12 15 – 25 0,05 - 0,1
2
Aço fundido mais de 700N/mm 10 - 15 0,02 - 0,1

Aço fundido até 200 brinell 12 - 15 25 - 30 0,1 - 0,4


Ferro fundido + de 200 brinell 8 - 12 15 - 25 0,1 - 0,2
Bronze comum 30 - 35 70 - 80 0,1 - 0,3

Bronze fosforoso 12 40 - 60 0,1 - 0,2


Alumínio, latão macio 70 100 0,1 - 0,2

Ligas de alumínio- latão duro 40 - 60 70 - 80 0,1 - 0,3


Materiais plásticos 25 - 30 30 - 50 0,1
Aço inoxidável 4-6 12 - 16 0,02 - 0,1

SENAI 229
Processos de fabricação

Tipos de máquinas para furar

Furadeira sensitiva
É a mais simples das máquinas- ferramentas destinadas à furação de peças. É
indicada para usinagem de peças de pequeno porte e furos com diâmetros de até
15mm.

Tem o nome de sensitiva porque o avanço é feito manualmente pelo operador, o qual
regula a penetração da ferramenta em função da resistência que o material oferece.

Furadeira de coluna
As furadeiras de coluna são assim chamadas pela forma de seu corpo. Possuem
tamanhos variáveis e grande capacidade de trabalho.

230 SENAI
Processos de fabricação

Com essa furadeira podemos executar furação de peças de maior porte e diâmetros
maiores que a furadeira sensitiva.

Sua grande vantagem é a capacidade de deslocamento vertical da mesa, posicionando


a peça na altura que se deseja furar.

Furadeira radial
A furadeira radial serve para furação de peças volumosas. Pode executar fresagens,
roscamentos e furações de até 100mm de diâmetro.

Seu cabeçote pode se deslocar no sentido horizontal, por meio do braço, e, no vertical,
ao longo da coluna.

Graças à liberdade de movimento do cabeçote, ala pode trabalhar no solo em peças


de grandes dimensões e também em peças de formas especiais.

SENAI 231
Processos de fabricação

Furadeira de árvores múltiplas


Essa máquina de furar é utilizada para fabricação de peças com vários furos, de
profundidades aproximadamente iguais; seu avanço é comum e deve ser ajustado em
função do furo maior.

Tais maquinas visam a economizar o tempo manual da operação e são aplicadas na


produção seriada.

As árvores, por possuírem acionamento separado, permitem variar a rotação de cada


árvore.

Para o controle do avanço existem limitadores especiais.

232 SENAI
Processos de fabricação

Mandriladora

A mandriladora horizontal, além dos trabalhos de mandrilagem, fresagem e


roscamento, também pode efetuar furações.

A máquina pode efetuar a usinagem com uma ou mais ferramentas executando


operações diversas. Possui deslocamento muito versáteis, segundo vários eixos,
lineares e angulares.

Broqueadoras

São máquinas semelhantes às mandriladoras, porém só tem sentido a sua utilização


em peças com diversas furações e em produção seriada, visto que esse tipo de
máquina não possui a mesma versatilidade de movimentos das mandriladoras.

Essas máquinas possuem múltiplos cabeçotes e efetuam usinagens conjugadas e


simultâneas. Por possuírem maior rigidez, conseguem furações com boa precisão.

SENAI 233
Processos de fabricação

Questionário- resumo

1. Quais as máquinas e ferramentas para furar, escarear, rebaixar, alargar e


mandrilar?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Quais os ângulos de ponta e de hélice para furar aço, latão, alumínio, fibra e
baquelite ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. De quais fatores depende a velocidade de corte para furar com broca helicoidal ?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Qual é a fórmula para calcular a velocidade de corte ao furar com broca ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Qual é a fórmula para calcular a rpm da broca ao furar ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. O que é o avanço de corte ao furar com broca ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Quais as fórmulas para calcular a secção de corte ao furar com broca ?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Cite vários tipos de brocas e suas aplicações.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

234 SENAI
Processos de fabricação

9. Descreva as aplicações e características das fresas de escarear e de rebaixar.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Descreva as aplicações e características dos alargadores.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

11. Descreva as aplicações e características das mandriladoras.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

12. Descreva as aplicações e características das broqueadoras.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 235
Processos de fabricação

Aplainar

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Processos e tipos de máquinas (vertical, horizontal, limadora e de mesa), assim
como os tipos de trabalhos que podem ser desenvolvidos na fabricação com
plainas.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Tipos de aplainamento vertical e horizontal;
• Movimentos da plaina (corte, avanço e penetração);
• Cálculo do número de golpes por minuto;
• Cálculo do tempo de corte;
• Princípio de movimento na plaina limadora;
• Ferramentas para aplainamento vertical e horizontal e seus ângulos;
• Fixação das peças a serem aplainadas em função das forças de corte.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Seleção de velocidade de corte em função do material da peça, da ferramenta do
avanço;
• Resolver problemas típicos no trabalho de aplainamento, tais como: tipos de
ferramenta, fixação de peças, etc.
SENAI 237
Processos de fabricação

Aplainar

Aplainar é um processo de fabricação com remoção de cavacos, com o qual se obtêm


superfícies planas ou perfiladas.

Aplainar

Tipos de plainas

Plaina de mesa
O movimento de corte é executado pela peça.

O avanço e a profundidade são efetuados pela ferramenta.

Plaina de mesa

238 SENAI
Processos de fabricação

Plaina limadora
O movimento de corte é executado pela ferramenta.

O avanço é efetuado pela peça.

Plaina limadora

Ferramentas e operações de aplainar


A figura seguinte apresenta as operações de aplainar e suas respectivas ferramentas.

Ferramentas e operações

SENAI 239
Processos de fabricação

As vantagens do aplainamento em relação a outros processos são a pouca geração de


calor, baixo custo das ferramentas e boa precisão.

Suas desvantagens são o tempo de execução e a grande força de corte.

Ângulos da ferramenta

Os ângulos da ferramenta dependem do material da peça.

Ângulos da ferramenta
Ângulos da ferramenta

Material α β γ
Aço 1020 8 55 27
Aço 1045 8 62 20
Aço 1060 8 68 14
Aços ferramentas (±0,9%C) 6a8 72 a 78 14 a 18
Aços inoxidáveis 8 a 10 62 a 68 14 a 18
Ferro fundido até 250 (brinell) 8 76 a 82 0a6
Ferro fundido maleável 8 70 12
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para buchas 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45

240 SENAI
Processos de fabricação

No aplainamento horizontal, normalmente é usado um ângulo de rendimento x ≅ 45º. E


no aplainamento com avanço vertical o ângulo normalmente usado é x ≅ 110º.

Aplainamento

Operação de desbaste

Na operação de desbaste a ferramenta precisa ser mais robusta, daí a necessidade de


um ângulo da ponta ε maior, pois utilizamos avanços grandes e retiramos uma maior
secção de cavaco. Na operação de desbaste não conseguimos um bom acabamento.

Desbaste

SENAI 241
Processos de fabricação

Operação de acabamento

Nessa operação a remoção de cavaco é pequena, e o ângulo ε é menor, pois o


esforço também é menor.

Acabamento

Para um bom acabamento o avanço deve ser maior que o raio r da ponta da
ferramenta de corte.

Elementos de corte

Secção de cavaco
A secção de cavaco S é determinada pelo avanço a e pela profundidade p.

S=p.a [ mm2 ]

Inclinando a ferramenta, não há alteração da área da secção do cavaco, e isso


aumenta a vida da ferramenta, pois, aumentando a aresta de corte, diminui o choque
na ponta da ferramenta, no início e no final do corte.

Secção do cavaco

242 SENAI
Processos de fabricação

Profundidade e avanço

A figura ao lado nos mostra a


importância de selecionar bem
esses dois componentes, para
obtenção de uma superfície
usinada mais regular (exemplo 1).
O exemplo 2 mostra uma má
relação entre a e p . Conclui- se
que, com um avanço menor, obtêm-
se uma maior profundidade.

Profundidade e avanço

Velocidade de corte

A velocidade de corte (Vc) relaciona-se com:


• O material da peça;
• O material da ferramenta;
• A rugosidade desejada (avanço e profundidade).

A velocidade média de corte é escolhida com o auxílio de tabelas, como a tabela


seguinte.

Velocidade de corte em m/min


Avanço em mm/curso
Material Ferramenta
0,16 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4

St37- St42 75 67 60 53 P30


C22 25 22 18 14 12 10 9 SS

St70 42 36 30 25 P 30
C60 16 12 10 8 6 5 SS
Aços ligas 25 20 17 15 P 30
8,5 6,5 5 4 3 SS
Aços fundidos 26 24 21 19 16 14 P 30
16 12 10 8 7 6 4,5 SS

Ferro fundido 36 32 28 26 25 22 K 10
12 9 7 5,6 5 4 SS
Alumínio 200 180 160 140 125 112 100 90 K 20
fundido
40 32 25 20 18 16 SS

Observação: SS = aço rápido

SENAI 243
Processos de fabricação

Cálculo do número de golpes por minuto

Como em um golpe a ferramenta vai e volta ao ponto de partida, a cada golpe do


torpedo a ferramenta percorre duas vezes o comprimento total L. Representando o
número de golpes do torpedo por minuto por Ng, podemos montar uma fórmula:

Vc = Ng . 2L

Comprimento total

Nas plainas, o problema é determinado o Ng, portanto:

Vc
Ng =
2.L

Exemplo
Determinar o número de golpes por minuto com que se deve regular a plaina para
usinar 5mm na espessura da peça da figura seguinte.

Dados:
Material- St42
Ferramenta- aço rápido
Avanço- 0,4mm
" 1 = " 2 = 20mm

244 SENAI
Processos de fabricação

Solução
a) Procurar na tabela velocidade de corte em mm a velocidade de corte adequada.
Vc = 22m/min

b) Comprimento total.
L = "1 + " 2 + " 3
L = 20 + 100 + 20 [mm]
L = 140mm = 0,14m

c) Cálculo do número de golpes/min.

Vc
Ng =
2L
22  m / 
Ng =  m . min 
2 . 0,14 / 
 1 
Ng = 78  
 min 

Tempo de corte

Consideramos a fórmula da velocidade do movimento retilíneo uniforme, obtemos o


tempo, conhecendo o comprimento (S) e a velocidade (V).

S S
V= ⇒ t=
t V

Assim, calculamos:

Tempo para um golpe de corte

curso da ferramenta L
=t=
velocidade de corte Vc

Tempo para um golpe de retorno

curso da ferramenta L
=t=
velocidade de retorno Vr

Tempo para um golpe completo (ida e volta)

L L
t= +
Vc Vr

SENAI 245
Processos de fabricação

Com a largura b da peça e o avanço a, por golpe, teremos o número de golpes ida e
volta Ng.

b
Ng =
a

Número de golpes

Definimos então o tempo de corte (Tc) para n golpes necessários e i passes, através
da seguinte fórmula:

 L L  b.i
Tc =  + .
 Vc Vr  a

Outra fórmula para o cálculo do tempo de corte (Tc), quando se conhece o número de
golpes (ida e volta) por minuto, é:

b.i
Tc =
Ng . a

Onde:
a = avanço por golpe (ida e volta) em mm
b = largura da peça em mm
i = número de passes
Ng = número de golpes/min
L = comprimento em m
Vc e Vr = velocidade em m/min
Tc = tempo de corte em min

246 SENAI
Processos de fabricação

Exercícios

1. Para aplainar a peça da figura abaixo, calcule:

a) Velocidade de corte em m/min.


b) Velocidade de retorno em m/min.
c) Velocidade média em m/min.
d) Número de golpes/min (Ng)
e) Tempo para dar um passe na peça.

Dados:
Tempo para execução de golpe de corte: t = 18s
Tempo para execução de golpe de retorno: t = 8s
Largura da peça: b = 600mm
Avanço transversal: a = 1,2mm

2. Para aplainar a peça da figura seguinte, calcule:

a) Velocidade de corte (Vc), quando Vc = Vr.


b) Tempo de corte (Tc).

Dados:
16 golpes (ida e volta) por minuto
" 1 + " 3 = 40mm
a = 0,8mm por golpe

SENAI 247
Processos de fabricação

3. Para aplainar uma peça, em uma passada de desbaste e duas de acabamento,


calcule:
a) Número de golpes por minuto.
b) Tempo por golpe.
c) Tempo de corte para a = 1mm e a = 0,8mm.

Dados:
Vc = 30m/min
L 1 = L 3 = 15mm
L 2 = 120mm
Largura = 50mm

Características das plainas

Plaina limadora
O princípio de acionamento da plaina limadora pode ser sistema biela- manivela ou
hidráulico.

1.Anel graduado de passes verticais 2.Manivela de movimento da esfera


3.Cabeça girante com graduação 4.Guia macho 5.Parafuso regulador de posição
do golpe do cabeçote 6.Guia fêmea 7.Chave fixadora de posição do golpe do
cabeçote 8.Anel graduado do movimento transversal 9.Cabeçote ou torpedo de
plaina 10.Alavanca de embreagem 11.Corpo da plaina 12.Parafuso de
regulagem do curso do cabeçote 13.Alavanca de mudança de velocidade
14.Mecanismo automático de avanço transversal da mesa 15.Manivela do
deslocamento lateral da mesa 16.Parafuso do deslocamento vertical da mesa
17.Parafuso do deslocamento lateral da mesa 18.Corrediça do deslocamento
vertical da mesa 19.Base da plaina 20.Parafuso do deslocamento vertical da
mesa 21.Corrediça do deslocamento transversal da mesa 22.Mesa da plaina
23.Ranhuras da mesa 24.Morsa 25.Chave elétrica 26.Ferramenta 27.Porta-
ferramenta.
Plaina limadora

248 SENAI
Processos de fabricação

Sistema biela- manivela

Esse sistema é composto de uma manivela de curso regulável acoplada a um volante.


A biela solidária transmite o deslocamento relativo ao curso para o torpedo da
máquina.

Sistema biela- manivela

Regulagem do curso
A regulagem do comprimento do curso está vinculada ao raio de giração da manivela.

Regulagem do comprimento do curso

SENAI 249
Processos de fabricação

A biela, ao receber o movimento da manivela, converte esse movimento retilíneo do


torpedo. Em função do ângulo, a velocidade de retorno é maior que a de trabalho.

Posicionamento de curso

Após a seleção do curso é necessário posicioná-lo convenientemente, o que é


conseguido soltando a trava S, e em R fazer o posicionamento.

Devemos, sempre que possível, montar a peça e seu curso de trabalho bem próximos
ao corpo da máquina, para maior.

Posicionamento do curso

Sistema hidráulico

As plainas limadoras também podem ser acionadas hidraulicamente.

No avanço, o óleo entra na câmara


traseira do cilindro. A velocidade do
torpedo é pequena porque o óleo
deve encher uma câmara maior. A
força de avanço é maior, pois o óleo
pressiona a superfície grande do
êmbolo. No retorno, a velocidade do
torpedo é maior porque a câmara do
cilindro é menor. A força é menor,
pois a área do êmbolo é menor.

Acionamento hidráulico

250 SENAI
Processos de fabricação

Plaina vertical

O acionamento da plaina vertical obedece sistemas semelhantes aos da plaina


limadora.

Plaina vertical

A plaina vertical tem como características aplainar interiores, exteriores e perfis. Sua
velocidade de corte é fornecida pela ferramenta. O avanço e a profundidade são
efetuados pela mesa.

Plaina de mesa

O princípio de acionamento da plaina de mesa pode ser:


• Por um motor de corrente contínua com velocidade ajustável.
• Por um motor trifásico com velocidade e sentido de giro constantes que aciona uma
caixa de engrenagens.
• Por acionamento hidráulico.

A plaina de mesa é própria para aplainar peças grandes. A velocidade de corte é


fornecida pela mesa.

SENAI 251
Processos de fabricação

A ferramenta define a profundidade de corte e o avanço dessa plaina.

Plaina de mesa horizontal

Fixação das peças

As forças de corte dependem da resistência do material da peça e da secção do


cavaco; essas forças atuam na peça segundo direções e sentidos definidos.

Distribuição das forças de corte na plaina

A fixação da peça deve suportar essas forças, evitando deslocamentos.

252 SENAI
Processos de fabricação

Tipos de fixação
Tipo 1
Utilizando o princípio da alavanca, o
parafuso de fixação deve ficar o mais
próximo possível da peça.

Tipo 2
A peça de aperto oferece uma
autofixação da altura, tornando
desnecessário o uso de calços.

Tipo 3 e 4
Utilizados quando necessitamos usinar
a superfície total da peça. A peça é
fixada pela ação semelhante à de uma
cunha.

Tipo 5
Utilizamos a morsa quando usinamos
peças pequenas. A força de corte deve
ser exercida sempre contra a
mandíbula fixa.

Questionário- resumo

1. Quais as características da plaina de mesa?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Quais as características da plaina limadora?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Quais os ângulos (α, β, γ) das ferramentas para usinar aço 400N/mm 2 , aço 600N/
mm 2 , ferro fundido e metais leves?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 253
Processos de fabricação

4. A velocidade de corte está relacionada a quais fatores?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Qual é a fórmula para calcular o número de golpes por minuto?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Qual é a fórmula para calcular a secção de cavaco S ao aplainar?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Quais os tipos de fixação de peças na plaina?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Para aplainar a superfície da guia da figura, calcule:

a) Número de golpes por minuto.


b) Tempo de corte para dois passes.

Dados:
" 1 + " 3 = 70mm

Avanço transversal a = 2mm/golpe


Vc = 22m/min
Vr = 2 . Vc

254 SENAI
Processos de fabricação

Brochar

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Processos e tipos de fabricação com máquinas de brochar, sua utilização e
aplicação geral;
• Tabelas de velocidade de corte, líquidos refrigerantes e lubrificantes em função do
material da peça.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Características e tipos de ferramentas para brochar, a parte ativa das brochas,
formação, quebra e alojamento dos cavacos;
• Tipos de ataque das ferramentas (frontal, lateral e combinado);
• Fixação das brochas e das peças;
• Acabamento superficial e precisão na brochagem.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Solucionar problemas de fabricação com máquinas brochar no seu trabalho diário;
• Decidir quando e por que o processo de brochagem é viável, considerando
quantidade de peças e qualidade exigida.

SENAI 255
Processos de fabricação

Brochagem

É um processo de usinagem mecânica que consiste em arrancar, de forma linear e


progressiva, o cavaco da superfície da peça, pela ação sucessiva e ordenada dos fios
de corte da ferramenta de dentes múltiplos, dispostos em série, que chamamos
brocha.

As ferramentas para brochagem são construídas geralmente de aço rápido com uma
porcentagem de 0,70 C, 0,25 Mn, 0,40 Si, 18,00 W, 4,0 Cr, 1,10 V, e utilizadas para
usinar diversos perfis internos e externos.

As brochas são temperadas e revenidas para maior resistência à tração, porque seus
dentes são submetidos a grandes esforços de cisalhamento.

Em qualquer ferramenta, independentemente de seu perfil, o comprimento de corte


possui uma conicidade ou inclinação que caracteriza o corte progressivo dos dentes,
bem como três regiões distintas, assim distribuídas: desbaste, acabamento e
calibração.

Ferramenta de brochar

256 SENAI
Processos de fabricação

Formação do cavaco

Ocorre de forma progressiva em função da conicidade da ferramenta. Notamos que os


dentes da ferramenta cortam quantidades distintas e definidas de material.

Formação do cavaco

Influência dos materiais

Nos materiais tenazes, o cavaco é formado através do recalque do material, o que


provoca uma deformação plástica. O dente cisalha a espessura do material e o cavaco
desliza de forma contínua na superfície de ataque.

Materiais tenazes

Nos materiais quebradiços, no início do ataque da ferramenta, a espessura comprimida


fragmenta-se. Isto porque o material possui baixo limite elástico; portanto, o esforço de
cisalhamento provoca a ruptura e o cavaco se forma de modo descontínuo.

Material quebradiços

SENAI 257
Processos de fabricação

Alojamento do cavaco

O alojamento correto, bem como a afiação, é fator de redução de esforço de corte. O


cavaco se forma de modo contínuo até o final do corte.

Alojamento correto

Quando afiação e alojamento estão incorretos, o cavaco se quebra antes de sua


formação completa, aumentando o esforço de corte.

Alojamento incorreto

O alojamento, quando insuficiente para o volume de cavaco, acarreta um maior esforço


de corte e poderá provocar a quebra da ferramenta.

Alojamento insuficiente

Tipos de brochagem

Brochagem externa
Esse processo substitui a fresagem, pois a brocha é semelhante a uma fresa que atua
mediante um avanço retilíneo.

Brochagem externa
258 SENAI
Processos de fabricação

O avanço em profundidade é conseguido em função da conicidade.

No processo externo, podemos, em função do perfil da ferramenta, gerar superfícies


planas ou perfilados de diversas formas e ângulos.

Brocha para brochagem externa

O ângulo de saída γ varia em função do material. Nos materiais moles, γ deve ser
maior.

Brochagem interna
Na brochagem interna, obviamente, é necessário uma pré- furação. A partir do furo
existente, a brocha ou o jogo de brochas executa os perfis desejados. A brochagem
pode substituir com grande vantagem as operações com plaina limadora e fresadora,
além de oferecer maior precisão. Porém, sua utilização somente é viável para grandes
lotes de peças, devido ao seu custo elevado.

Brochagem interna

Na figura seguinte, alguns exemplos de brochagem externa e interna.

Exemplos de brochagem externa e interna

SENAI 259
Processos de fabricação

Fases da transformação do perfil

Na figura seguinte temos as fases distintas da formação de vários perfis internos.

Fases da transformação do perfil

A seqüência nos mostra a ação progressiva da ferramenta, delineando o perfil final.

No processo externo ocorre semelhante transformação, em função da progressão do


perfil da ferramenta.

Acabamento superficial

A brochagem proporciona um bom acabamento superficial, conseguindo rugosidade de


0,4 a 10 µm na escala RA e qualidade de trabalho entre H6 a H8- tolerâncias ISO.

Portanto, elimina processos de acabamento posteriores, a não ser em casos especiais.

Velocidade de corte

Na brochagem, vários fatores influem na velocidade de corte (ver tabelas: Velocidades


de corte com ferramenta de aço rápido e Fatores de multiplicação dos valores da
velocidade de corte (m/min)).

260 SENAI
Processos de fabricação

Velocidade de corte com ferramenta de aço rápido (*)


Material
Aço de 500 a 700N/mm 2 5- 8m / min
Aço de 700 a 800N/mm 2 3- 6m / min
Aço de 800 a 900N/mm 2 1- 3m / min
Ferro maleável 5- 9m / min
Ferro fundido 6- 9m / min
Latão, bronze 8- 12m / min
Alumínio 10 - 14m / min
Zinco(fundido sob pressão)
20 - 30m / min
magnésio
(*) Para brochas de outro material, as velocidades devem
ser multiplicadas pelos fatores da tabela. Fatores de
multiplicação dos valores da velocidade de corte (n/min)
da tabela velocidade de corte com ferramenta de aço
rápido (+).

• Ângulos de incidência e de saída da cunha e do corte;


• Perfil da aresta cortante;
• Acabamento das faces dos dentes;
• Natureza do material da ferramenta;
• Profundidade de corte;
• Uso ou não de refrigeração;
• Material a ser brochado;
• Dureza e resistência do material da peça;
• Abrasividade.

Fatores de multiplicação dos valores da velocidade de corte (m/min) da tabela


Velocidades de corte com ferramenta de aço rápido (+).
Dureza brinell do material da peça
Material da brocha até 160 160- 220 220 - 360
Aço ao carbono 0,50 0,50 0,50
Aço rápido 1,00 1,00 1,00
Aço rápido, com 5% de cobalto 1,10 1,15 1,20
Aço rápido, com 8% de cobalto 1,15 1,25 1,30
Aço rápido, com 12% de cobalto 1,25 1,40 1,50
Ligas ultra- rápidas (Stellite, Crobalt
Rexalloy) 1,60 1,80 2,00
Carburetos sinterizados (Firthite,
Carboloy, Kennametal, etc.)* 2,00 - 2,50 2,50- 3,00 3,50- 4,00
* Utilizar os fatores maiores quando usinar aço, e os menores para os demais materiais. Esses
valores são considerados conservadores, podendo, na prática, ser ultrapassados, porém, é
preferível iniciar com velocidades moderadas.

SENAI 261
Processos de fabricação

Profundidade de corte

A profundidade de corte depende dos seguintes fatores:


• Dureza e tenacidade do material a brochar;
• Tipo de operação de brochagem;
• Grau de acabamento superficial desejado;
• Tolerância especificada para a peça;
• Quantidade total de material a ser removido
• Comprimento da superfície a usinar;
• Rigidez da peça;
• Dimensões da brocha.

O comprimento da superfície a usinar constitui fator que obriga a adoção de menores


profundidades de corte, para permitir que o material, a ser removido por dente, possa
ser acomodado na bolsa de cavacos.

Profundidade por dentes


Brochagem interna Brochagem externa
Material
desbaste acabamento brunimento desbaste acabamento
Aço duro 0,03-0,05 0,01 0,01-0,002 0,02-0,05 0,01
Aço doce 0,03-0,08 0,01 0,01-0,002 0,03-0,08 0,01
Ferro maleável 0,06-0,10 0,01 0,02-0,002 0,05-0,10 0,01
Ferro fundido 0,10-0,25 0,01 0,03-0,002 0,07-0,15 0,01
Latão 0,10-0,30 0,01 0,02-0,002 0,05-0,20 0,01
Bronze 0,10-0,30 0,01 0,02-0,002 0,10-0,30 0,01
Zinco 0,10-0,25 0,02 - 0,08-0,20 0,02
Alumínio 0,10-0,20 0,02 - 0,20-0,40 0,02
Magnésio - - - 0,20-0,40 0,02

Refrigeração do corte

Na brochagem, o refrigerante de corte tem grande importância, desempenhando duas


funções específicas:
1. Lubrificar as cavidades dos dentes da brocha, reduzindo o atrito entre o cavaco e a
ferramenta e também o desgaste.
2. Absorver o calor desenvolvido na ação do corte e pelo atrito da plataforma dos
dentes contra a superfície gerada.

262 SENAI
Processos de fabricação

Devemos dar a devida importância ao arrefecimento e à lubrificação de corte, pois,


como em todos os processos de usinagem, sua atuação aumenta a vida das
ferramentas de corte.

Refrigeração do corte
Materiais brochados Líquidos para o corte
Óleo mineral com base de enxofre ou
Aços sem ligas ou com poucas ligas
misturas de óleos graxos
Aços inoxidáveis ou com alta Óleo mineral com base de enxofre e
percentagem de ligas tetracloreto de carbono
Óleo solúvel e parafina ou trabalho a seco
Ferros fundidos
Óleo solúvel puro ou óleo mineral com base
Latões - Bronzes
de enxofre
Óleo solúvel (ligas pouco siliciosas)
Ligas leves
Óleo mineral (ligas siliciosas)

Nos cortes de pequena profundidade e velocidade de corte podemos usar uma


emulsão de óleo solúvel e água na proporção de 0,5 a 30%.

Tipos de máquinas

Brochadeira horizontal
Esse tipo de máquina, de grande aplicação na indústria mecânica, tem a vantagem de
trabalhar com ferramentas de grande comprimento.

Na brochagem, por força de tração, a montagem deve ser precisa, e, para ferramentas
de grande comprimento, deve-se evitar a flexão provocada pelo seu próprio peso.

Brochadeira horizontal

Brochadeira vertical
Nas brochagens verticais pode-se utilizar tanto brochadeira como prensa vertical.

A força de trabalho pode ser de compressão, tração ou ambas, tanto para aplicações
internas como externas.
SENAI 263
Processos de fabricação

Pelo aspecto construtivo é a mais indicada quando não se dispõe de grande espaço
físico.

A figura seguinte apresenta uma brochagem vertical interna individual, porém, existem
máquinas de cabeçotes múltiplos que podem executar operações em mais de uma
peça por vez.

Brochadeira vertical

Questionário- resumo

1. Descreva o processo de brochagem e as características da brocha.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Como ocorre a formação do cavaco no processo de brochagem e qual a influência


do material da peça e do alojamento do cavaco?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

264 SENAI
Processos de fabricação

3. Quais as diferenças entre brochagem interna e externa?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Qual o grau de acabamento superficial e de precisão na brochagem de furos?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Cite os fatores que influem na velocidade de corte na brochagem.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. A profundidade do corte ao brochar depende de quais fatores?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Para uma brochagem de pequena profundidade e velocidade de corte, qual é o


fluido de corte recomendado?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Qual o fluido de corte para brochar aços inoxidáveis?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

9. Nomeie os tipos de máquinas para brochar e descreva suas características.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 265
Processos de fabricação

Retificar

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Composição das muitas cunhas na ferramenta de corte;
• Classificação do grau de dureza através da escala Mohs;
• Tipos de rebolos e suas aplicações;
• Processos especiais de retificação;
• Características das máquinas retificadoras;
• Composição e aplicação das soluções refrigerantes;
• Defeitos nas superfícies retificadas.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Tipos de abrasivos e suas aplicações;
• Normalização dos rebolos;
• Processos técnicos de retificação cilíndrica e plana;
• Montagem e afiação de rebolos.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Identificar e/ou especificar rebolos através das normas;
• Escolher o processo adequado de retificação quanto ao acabamento superficial e
quanto às condições de trabalho.
SENAI 267
Processos de fabricação

Retificação

É um processo de usinagem mecânica pelo qual se remove material estabelecendo um


contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva chamada rebolo, que gira em alta
velocidade.

Rebolo

O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque a ferramenta (rebolo)


arranca minúsculos cavacos na operação de corte.

Cada cristal retira um pequeno cavaco quando sua aresta incide sobre a peça.

O ângulo de ataque é geralmente negativo.

No estudo do rebolo existem cinco elementos importantes a considerar:


• Abrasivo- material de que são compostos os grãos;
• Granulação- tamanhos dos grãos abrasivos;
• Aglomerante- material que une os grãos abrasivos;
• Grau de dureza- resistência do aglomerante;
• Estrutura- porosidade do disco abrasivo.

268 SENAI
Processos de fabricação

Abrasivos

As principais características dos elementos abrasivos são a alta dureza, a alta


resistência e a geometria adequada (os grãos formam cantos vivos).

Os abrasivos mais usados são os de óxido de alumínio e os de carboneto de silício.


Atualmente tem aumentado o emprego do diamante e do nitreto de boro.

Nas tabelas abaixo, observamos, respectivamente, uma comparação de dureza na


escala Mohs entre os abrasivos e os metais e as características e empregos dos
abrasivos.

Comparação da dureza dos abrasivos com alguns metais

Características e emprego dos abrasivos


Abrasivo Nome comercial Característica Emprego
Óxido de alumínio Aloxite Dureza 9,4 Mohs. Em materiais de alta
A" 2O3 Alundum São menos duros, mas tenacidade. Aços ao
Corindit resistem melhor aos carbono, aços ligas,
Recordit golpes e impactos. aços rápidos, ferro
fundido maleável, bronze
tenaz.
Carboneto de silício Carborundum Dureza 9,75 Mohs. Em materiais de baixa
SiC Crystolon Cor varia desde o resistência à tração ou
Silicit negro brilhante até o quebradiços: metal duro,
Carborecord verde. ferro fundido cinzento,
São mais duros, mas aço cimentado, bronze
suportam menos fundido, latão, cobre,
golpes e impactos. alumínio, mármore,
granito, vidro, concreto,
borracha.

SENAI 269
Processos de fabricação

Granulação

A granulação significa o tamanho das partículas abrasivas.

É indicada pelo número da peneira pela qual os grãos conseguem passar. Portanto,
um grão de tamanho no 10 poderá passar por uma peneira que tem 10 malhas por
polegada linear, e ficará retido pela peneira com malha menor.

Peneira 10

Aglomerante

Os aglomerantes têm como objetivo a união ou retenção dos grãos abrasivos no


rebolo.

O tipo de aglomerante determina as propriedades dos rebolos.

Especificação dos aglomerantes

V = Vitrificado
S = Silicioso
B = Resinóide
R = Borracha
E = Goma- laca
M = Metálico

270 SENAI
Processos de fabricação

V = Vitrificado
Compõe-se de feldspato (mica), argila e quartzo; muito resistente, é empregado em
75% dos rebolos.

É chamado também de aglomerante cerâmico. Os rebolos com esse aglomerante são


sensíveis aos golpes e aos choques, mas suportam bem o aquecimento.

S = Silicioso
Permite o desprendimento dos grãos com relativa facilidade, dando assim uma
constante renovação de grãos abrasivos, proporcionando uma melhor eficiência no
corte.

B = Resinóide
É um composto orgânico sintético ou plástico. Resistente e bastante flexível, permite
elevada velocidade de retificação.

R = Borracha
Composta de borracha vulcanizada bastante dura, de densidade elevada, essa liga
permite a fabricação de rebolos fortes, flexíveis e bastante finos.

E = Gama- laca
Permite acabamentos finos em produtos tais como girabrequins e cilindros de
laminadores. produz um corte frio em aço temperado e secções de pouca espessura.

M = Metálico
Usado em rebolos de diamante ou carboneto de boro. Muito consistente, evita que o
abrasivo se solte com facilidade e é muito aplicado em abrasivos de granulação fina.

Grau de dureza

O grau de dureza de um rebolo é a medida do poder de retenção dos grãos abrasivos


pelo aglomerante.

Um rebolo muito duro para um determinado serviço retém seus grãos até depois de
terem perdido a capacidade de corte.

SENAI 271
Processos de fabricação

Um rebolo muito mole perde seus grãos antes destes terem executado inteiramente se
serviço.

Quando o material que se vai trabalhar tem a tendência de emplastar ou de cobrir o


rebolo, deve-se usar um que solte os grãos, isto é, um rebolo mole.

Estrutura

Entende-se por estrutura o grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo.

Refere-se também à porosidade do rebolo.

Estrutura

Um rebolo de estrutura aberta (maior porosidade) é indicado para trabalhos de


desbaste, para os materiais que se alteram facilmente com o calor, os que soltam
cavacos grandes ou os que tenham muita superfície de contato.

Um rebolo de estrutura densa (menor porosidade) é indicado para trabalhos de


acabamento.

Identificação dos rebolos

Os rebolos trazem em suas etiquetas um código adotado pelos fabricantes.

272 SENAI
Processos de fabricação

Esse código permite conhecer, através de suas letras e números, o tipo de rebolo e a
constituição de sua massa.

Normas de marcação nos rebolos

SENAI 273
Processos de fabricação

Formas e aplicações dos rebolos


Forma Aplicação Forma Aplicação

Afiação de brocas e Afiação de fresas


ferramentas diversas frontais, fresas de topo,

fresas cilíndricas,
machos, cabeçotes
porta- bits.
disco reto corpo reto

Peças perfiladas Afiação de fresas


angulares, rebaixadores,

broca de 3 e 4 arestas
cortantes, fresas frontais,
fresas de topo.
corpo cônico
perfilado

Afiação de machos, Retificação plana de

brochas. ataque frontal no


faceamento de

superfícies.
segmentos
disco

Afiação de fresas de Ferramenta de corte e

forma, fresas estampos em geral.

detalonadas, fresas
cilíndricas frontais, fresas

de disco
prato fresa pontas montadas

Inspeção e montagem de rebolos

Ao montar o rebolo, verificar:


a) Se o rebolo não está trincado ou rachado. Através de uma pequena pancada na
sua lateral o som produzido será:
• Som fanhoso (barulho surdo, sem percussão) = rebolo com defeito (trincado);
• Som límpido = rebolo sem defeito (bom).

274 SENAI
Processos de fabricação

b) Entre o rebolo e a flange deve-se intercalar uma guarnição de papelão, feltro,


couro, etc. Essa guarnição deve igualar as rugosidades da superfície do rebolo e
conseguir um bom assentamento das flanges, para que as forças de aperto se
distribuam uniformemente sobre o disco.

c) Não deve existir folga entre as peças, eixos, buchas e rebolos.

d) A bucha não pode exceder a largura do rebolo.

e) sentido da rosca da flange deve ser contrário ao sentido do movimento do rebolo.

SENAI 275
Processos de fabricação

Balanceamento de rebolos

A seguir serão apresentados os passos para a execução do balanceamento de


rebolos.

Passos do balanceamento de rebolos

276 SENAI
Processos de fabricação

1. Fixar o rebolo em mandril do balanceador sem os contrapesos. Eixo e flanges


devem estar muito limpos. Pôr o conjunto em cima do balanceador, aguardar até
que o rebolo pare e marcar com lápis o ponto mais pesado.

2. Montar e fixar um contrapeso no lado oposto do ponto mais pesado.

3. Introduzir dois outros contrapesos à mesma distância da primeira peça e quase


opostos a ela.

4. Deslocar progressivamente os dois contrapesos contra a peça fixa, até o momento


em que o rebolo esteja equilibrado. O rebolo não deve oscilar em nenhuma
posição.

5. Fixar bem os contrapesos com os parafusos

6. Montar o rebolo balanceado na máquina retificadora.

7. Dressar o rebolo com diamante.

8. Desmontar o rebolo da máquina.

9. Repetir todas as operações de 1 até 6, pois, assim procedendo, teremos um


balanceamento de melhor qualidade, visto o rebolo já se encontrar retificado após o
primeiro balanceamento.

Dressagem

Após o primeiro balanceamento, o rebolo deve ser montado na máquina retificadora e


submetido a uma prova de rodagem, por cinco minutos, a plena rotação de
funcionamento.

A seguir, deve-se posicionar o dressador para que forme um ângulo de ataque, sempre
negativo, que varie entre 10 e 15º em relação à linha de centro do rebolo.

SENAI 277
Processos de fabricação

O deslocamento do dressador deve ser com ângulo negativo e da ponta de eixo para a
máquina.(Figuras seguintes)

Posicionamento do dressador na mesa magnética

Posicionamento e movimento do dressador

Deve-se acionar primeiro o rebolo, e só depois a refrigeração.

Sendo necessário trabalhar a seco, deve-se empregar o menor avanço recomendado


pelo fabricante e permitir um pequeno resfriamento entre os passes.

Iniciar a dressagem pelo lado mais alto da superfície do rebolo, avançando ± 0,020mm
por passe, em operação refrigerada, ou 0,010mm, em operação a seco.

Profundidade do passe

278 SENAI
Processos de fabricação

Nos passes finais usar avanço de 0,005mm e a metade da velocidade do passe da


operação anterior.

O diamante para a dressagem deve ser escolhido em função do diâmetro do rebolo.

Diâmetro do Peso do diamante


rebolo (mm) em quilate (K)
150 0,3 - 0,5
250 - 300 0,5 - 0,75
400 0,75 - 1

Classificação dos processos de retificação

A retificação pode ser: plana ou cilíndrica.

Retificação plana
Seu objetivo é conseguir superfícies planas. Existem dois tipos:

Retificação plana tangencial


É aquela em que o eixo do rebolo é paralelo à superfície a se usinada.

Retificação plana tangencial

Retificação plana frontal


É aquela em que o eixo do rebolo é perpendicular à superfície a ser usinada.

Retificação plana frontal


SENAI 279
Processos de fabricação

Quando se usa uma inclinação no eixo do rebolo de 0,3 a 0,5, a superfície usinada tem
a estrutura de raios.

Esse tipo de estrutura favorece a lubrificação das peças em contato direto.

Retificação cilíndrica
O objetivo da retificação cilíndrica é conseguir superfícies cilíndricas ou perfilados.

Retificação cilíndrica externa


A peça gira e se desloca axialmente (longitudinalmente). O avanço longitudinal, deve
ser, para cada volta completa da peça, igual a 2/3 da largura do rebolo para que se
sobreponham às passadas do rebolo.

Retificação cilíndrica externa

Retificação cilíndrica interna


O diâmetro do rebolo não deve ser maior do que 2/3 do diâmetro do orifício para que a
superfície de contato entre o rebolo e a peça não seja excessivamente grande e
ocasione um aquecimento elevado e dificulte a saída dos cavacos.

Retificação cilíndrica interna

280 SENAI
Processos de fabricação

O avanço longitudinal deve ser, para cada volta da peça, no máximo, igual a 1/3 da
largura do rebolo e a profundidade de corte deve ser menor que na retificação
cilíndrica externa.

Na figura abaixo vemos a retificação cilíndrica de perfis. Nesse caso, o rebolo possui
forma idêntica à superfície desejada, e não há o avanço longitudinal.

Retificação cilíndrica de perfis

Retificação sem centros (Center less)


Esse tipo de retificação é amplamente aplicada na produção em série.

A peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste.

O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça, bem como
produzir o avanço longitudinal. Por esta razão, o disco de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5º, que é a responsável pelo avanço da peça.

D
h=
2
onde:
h = diferença de altura entre o centro da
peça a ser usinada e o centro do rebolo.
D = diâmetro da peça a ser retificada.

h máx. = 15mm

Retificação sem centros (Center less) externa

SENAI 281
Processos de fabricação

Podemos afirmar que maior inclinação ocasiona maior velocidade de avanço da peça.

É necessário, após um certo número de peças executadas, proceder-se à regulagem


dos discos, para que se consiga a dimensão desejada.

Podemos retificar os diâmetros internos sem os centros, conforme nos mostra a figura
seguinte.

Retificação sem centros (Center less) interna

Retificadoras

Para realizar os diversos tipos de trabalho foram construídas máquinas que oferecem
uma faixa excelente de precisão. Essas máquinas chamamos de retificadoras, que
classificamos como cilíndricas, planas e especiais.

Propriedades gerais das retificadoras


• Banco ou barramento estável ,rígido e capaz de absorver vibrações.
• Eixos com mancais ajustáveis e autocentrantes.
• Transmissão de força e movimentos com correias.
• Aplicação de sistemas hidráulicos para garantir um movimento suave e contínuo.
• Proteção telescópica das guias para evitar a penetração de cavacos e resíduos
abrasivos.

282 SENAI
Processos de fabricação

Retificadora cilíndrica
É utilizada para retificar peças cilíndricas, cônicas e perfis.

Com auxílio de dispositivos, é capaz de executar retificações internas, inclusive, e


pode ser denominada universal, em função da sua versatilidade.

Na retificação de cones, a mesa pode ser deslocada para ajuste do ângulo desejado.

Retificadora cilíndrica

Retificadora plana
Na retificadora plana fixam-se as peças com dispositivos ou com mesa magnética.

Todos os movimentos de avanço e profundidade podem ser executados à mão ou


automaticamente.

Retificadora plana

SENAI 283
Processos de fabricação

Sobremetal para retificação

O sobremetal que se deve deixar para a retificação é função da dimensão das peças
planas ou do diâmetro em peças cilíndricas e fica em torno de 0,1 a 0,6mm.

Sobremetal para retificação

Rugosidade

Conseguimos diferentes rugosidades superficiais na operação de retificação em função


dos processos, pois a forma, as superfícies e os movimentos relativos têm grande
influência na rugosidade final. (Quadro seguinte)

Rugosidades
Retificação Rt 25 a 1 µm
plana Normal 6,3 a 2,5 µm
Retificação Rt 25 a 0,1um
cilíndrica Normal 4,0 a 1,6 µm

284 SENAI
Processos de fabricação

No quadro seguinte observamos a rugosidade obtida em função da granulação do


rebolo e da profundidade de corte.

Granulação 40 a 60
Profundidade 10 a 30µm
Granulação 80 a 100
Profundidade 5 a 15µm
Granulação 200 a300
Profundidade 1 a 8µm

Velocidade

Os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada, pois, com
o aumento da velocidade, ocorre o aumento da força centrífuga que poderá romper o
rebolo.

Na tabela seguinte vemos as velocidades máximas recomendadas para cada tipo de


aglomerante.

Aglomerante Velocidade periférica máxima


cerâmica 35m/s
borracha 35m/s
mineral 16m/s
resina sintética 45m/s

Aumentando a velocidade de um rebolo, ele se comporta como se fosse mais duro.

Aumentando a velocidade da peça, o rebolo se comporta como se fosse mais mole.

Na tabela seguinte podemos verificar a velocidade periférica recomendada em função


da retificão.

Velocidade periférica do rebolo


Tipos de retificação Velocidade periférica m/s (*)
retificação cilíndrica 25 30
retificação interna 15 20
retificação plana 20 25
retificação da ferramenta 18 20
corte ...80
(*) Para ferro fundido cinzento, os valores menores.
Para aço, os valores maiores.

SENAI 285
Processos de fabricação

Com o auxílio da tabela ou da figura a seguir podemos determinar a rotação do rebolo


a ser ajustada na máquina.

Rotações dos rebolos em função do diâmetro e velocidade de corte


Diâmetro Velocidade de corte em m/s
do rebolo 12 15 18 20 22 25 30 35
em mm Rotação de corte em m/s
12 19 100 23 860 28 660 31 830 35 000 39 800 47 660 55 660
16 14 320 17 900 21 500 23 870 26 250 29 850 35 750 41 750
20 11 460 14 320 17 200 19 100 21 000 23 880 28 600 33 400
30 7 640 9 550 11 460 12 750 14 000 15 920 19 100 22 260
40 5 730 7 160 8 600 9 550 10 500 11 940 14 300 16 700
50 4 585 5 730 6 880 7 640 8 400 9 550 11 450 13 360
60 3820 4 775 5 730 6 375 7 000 7 960 9 550 11 130
80 2 865 3 580 4 300 4 775 5 250 5 970 7 150 8 350
100 2 292 2 865 3 440 3 820 4 200 4 775 5 725 6 680
140 1 638 2 045 2 410 2 730 3 000 3 410 4 095 4 775
180 1 270 1 590 1 855 2 120 2 330 2 655 3 210 3 710
200 1 146 1 432 1 720 1 910 2 100 2 388 2 860 3 340
250 917 1 146 1 376 1 528 1 680 1 910 2 290 2 670
300 764 955 1 146 1 275 1 400 1 590 1 910 2 226
400 573 716 860 955 1 050 1 194 1 430 1 670
500 495 573 688 764 840 955 1 145 1 336

Ábaco para determinação do número de rotações (rpm) do rebolo em função da


Vc e do diâmetro do rebolo

286 SENAI
Processos de fabricação

Na tabela seguinte podemos verificar a velocidade periférica recomendada para a peça


e, com o auxílio da figura Ábaco para determinar a rotação da peça podemos
determinar a rotação da peça e, com o auxílio da figura citada, podemos determinar a
rotação da peça a ser ajustada na máquina.

Velocidade periférica da peça, dureza e grão do rebolo


Velocidade periférica
Material Trabalho Retificação Grão/dureza
da peça m/m
Cilíndrica
aço mole desbaste 12 15 45 L M
acabamento 9 12
aço temperado desbaste 14 16 46 K
acabamento 9 12
fofo cinzento desbaste 12 15 45 K
acabamento 9 12
latão desbaste 18 20 36K 46J
acabamento 14 16
alumínio desbaste 40 50 30K 40J
acabamento 28 35
Interna
aço mole desbaste 16 21 45 50J 0
acabamento
aço temperado desbaste 18 23 46K 60H
acabamento
fofo cinzento desbaste 18 23 40 46K M
acabamento
latão desbaste 25 30 36K 46J
acabamento
alumínio desbaste 32 35 30H
acabamento
Plana
aço mole desbaste 30 60J
acabamento
aço temperado desbaste 30 60H K
acabamento
fofo cinzento desbaste 16 30J K
acabamento
latão desbaste
acabamento
alumínio desbaste
acabamento

SENAI 287
Processos de fabricação

Ábaco para determinar a rotação da peça

Por meio da figura seguinte podemos determinar a velocidade de avanço automático


da mesa em função do avanço longitudinal por rotação da peça e do rpm da peça (n),
na retificação cilíndrica.

Ábaco para determinar a velocidade de avanço da mesa

288 SENAI
Processos de fabricação

Refrigeração

O uso de líquido refrigerante sobre o ponto de contato do rebolo com a peça


possibilita:
• Melhor acabamento superficial;
• Redução de temperatura da peça e conseqüente dilatação;
• Maiores profundidades de corte e avanços mais rápidos;
• Retiradas dos cavacos do rebolo;
• Auto- afiação dos rebolos.

A retificação de ferramentas e ferro fundido pode ser realizada a seco.

O fluido refrigerante mais usado na retificação é uma emulsão leitosa e opaca,


geralmente feita de óleos emulsionáveis.

Como refrigerantes, essas emulsões são baratas e eficientes para muitos tipos de
refrigeração quando preparadas convenientemente.

Emulsões transparentes para retificação, preparadas com óleos altamente compostos,


são mais aconselhadas, pois permitem ao operador ver a linha de contato entre o
rebolo e a peça durante toda a operação, o que não ocorre quando se usa fluido
opaco, pois o operador precisa, de vez em quando, interromper o fluxo de refrigerante,
correndo o risco de provocar danos na superfície em usinagem.

Os principais óleos emulsionáveis (solúveis em água) são óleos minerais leves, com os
seguintes aditivos: sulfonato de petróleo, ácidos aminograxos, condensados de resina
e oleatos de cromo.

A proporção em sua preparação é basicamente de uma parte de óleo para vinte partes
de água.

Convém, porém, antes de adotar determinado óleo, consultar as especificações do


fabricante quanto a sua aplicabilidade e durabilidade.

Refrigerantes não alcalinos e soluções de óleos solúveis são usados para a retificação
de qualquer material, especialmente para alumínio e suas ligas, que são atacados
quimicamente por soluções alcalinas.

SENAI 289
Processos de fabricação

Defeitos na retificação
Defeitos na retificação
Aspecto da superfície Origem Correções
A dressagem do rebolo foi Dressar o rebolo mais fino.
feita muito rapidamente Apertar bem o diamante ou
(grosseira). O diamante ficou trocá-lo.
solto na haste.

O rebolo foi mal dressado Dressar melhor, verificando:


• A perpendicularidade.
• O avanço contínuo.
• A pequena profundidade
(0,01mm).
• A posição correta do
diamante.
Os grãos do rebolo ficam sem Dressar com diamante.
corte (por desgaste)
• O rebolo está empastado. Dressar até desaparecer a parte
• O rebolo corta só em um empastada.
lado.
Eventualmente, nivelar o
dispositivo para dressar.

Escolher um rebolo mais mole


e/ou com estrutura mais aberta.
Rebolo não balanceado ou Balancear o rebolo corretamente.
mal balanceado. Fixar bem o rebolo no eixo.

O rebolo ficou solto no eixo.

O rebolo montado não Substituir o rebolo por outro mais


corresponde ao trabalho a mole.
efetuar.
Substituir o refrigerante ou filtrá-
Os grãos não rompem lo e limpar o reservatório.
(quebram) suficientemente
bem (muito duro).

O refrigerante não é limpo,


cheio de cavacos de metal e
grãos abrasivos.
O rebolo ou a velocidade são Escolher um rebolo mais mole ou
mal escolhidos para o diminuir a velocidade de corte.
trabalho a efetuar.
Virar o diamante ou substituí-lo.
O diamante fica com gume
cego por desgaste.

Vibração ou rolamento do Mudar a posição da máquina ou


eixo com jogo ou defeito. melhorar os blocos de
amortecimento.
Avanço hidráulico não
trabalha uniformemente. Substituir o rolamento.

Verificar o nível do óleo


hidráulico.
Revisar o mecanismo de
comando hidráulico.

290 SENAI
Processos de fabricação

Retificação de peças delgadas

Peças finas ou chapas de aço muitas vezes ficam deformadas na usinagem ou


tratamento térmicos.

Quando as fixamos em mesa magnética, elas poderão nos dar a idéia falsa de
planicidade.

A figura seguinte nos mostra como devemos proceder , ou seja, fixá-la inicialmente
sobre calços paralelos, com um suporte no topo para escora. Primeiro, retificamos com
pouca profundidade um lado; a seguir, viramos e retificamos o outro lado, mantendo a
dimensão.

Retificação de peças delgadas

Na figura a seguir fica evidente que, quando trabalhamos com a peça diretamente na
mesa magnética, o correto é fixar a peça com a cavidade para baixo, de encontro à
mesa. Com isto a peça não irá fugir ao ataque do rebolo, pois existe o ponto de apoio.

Fixação da peça

SENAI 291
Processos de fabricação

Questionário- resumo

1. Identifique o seguinte rebolo: 250. 32. 19,05/C36-Q5SBE.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Diga as formas e aplicação na afiação de rebolos.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Na inspeção e montagem de rebolos, o que deve ser verificado?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Comente a retificação plana tangencial e frontal, retificação cilíndrica interna e


externa.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Quais as propriedades gerais das retificadoras?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Dos defeitos na retificação, diga suas origens e correções.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Qual a velocidade periférica máxima para rebolos com os seguintes aglomerantes:


cerâmica, borracha, mineral e resina sintética?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. O que possibilita a refrigeração na retificação?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

292 SENAI
Processos de fabricação

9. Qual a rotação por minuto para um rebolo de 200mm de diâmetro com uma
velocidade de corte de 18m/s?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Para retificar um eixo de aço temperado com 50mm de diâmetro e 500mm de
comprimento, deseja-se saber:
(usar os ábacos e tabelas)

a) Quanto se deve deixar de sobremetal? ( o eixo foi torneado )

b) Que tipo de abrasivo deve ter o rebolo?

c) Para conseguir uma rugosidade, , qual a granulação e a profundidade do


passe que se deve utilizar ?

d) Qual a velocidade de corte do rebolo e a velocidade periférica da peça?

SENAI 293
Processos de fabricação

Brunir, polir e lapidar

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Finalidade dos processos de usinagem de precisão;
• Processo para polir.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Processos para brunir e lapidar, suas características e aplicações;
• Tipos de abrasivos utilizados nos processos de usinagem fina.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Selecionar o tipo de fabricação por processos finos de usinagem (brunir, lapidar e
polir) conforme as tolerâncias, grau de acabamento superficial e características
exigidas pelo trabalho.

Brunir, polir e lapidar

Brunir, polir e lapidar são processos de usinagem fina, que visam melhorar a forma, a
tolerância e o acabamento superficial de uma peça.

Normalmente são utilizados após processos de usinagem mais grosseiros, como


tornear, furar, fresar, etc.

SENAI 295
Processos de fabricação

Brunir

Operação realizada, na maioria dos casos, utilizando uma ferramenta especial de


retificação, constituída de segmentos de material abrasivo montados em grupo.

Brunidor

Esse conjunto, girando, possui também um movimento vertical oscilante de subir e


descer.

A diferença entre retificação e brunimento reside na velocidade de rotação. No


brunimento ela é bem menor e, além disso, trabalha com maiores pressões (30 a
80N/cm 2 ).

A operação de brunimento é executada nos cilindros de motores, canos de canhão,


etc. A ferramenta em seu giro e avanço é sempre guiada pela peça.

A rugosidade conseguida está em torno de Ra ,25 a 1µm, sobremetal 0,01mm a


0,3mm, como os utilizados na retificação.

Materiais duros - Aglomerantes moles


Materiais moles - Aglomerantes duros

296 SENAI
Processos de fabricação

Brunimento externo ou superacabamento é aplicado na usinagem de eixos e árvores.

Superacabamento

É um processo mecânico de usinagem por abrasão empregado no acabamento de


peças, no qual todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante
contato com a superfície da peça. Para tanto, a peça gira lentamente e a ferramenta
desloca-se ao longo da geratriz da superfície de revolução com movimentos
alternativos de pequena amplitude e freqüência relativamente grande.

Polir

Processo mecânico por erosão no qual a ferramenta é constituída por um disco ou


conglomerado de discos revestidos com substâncias abrasivas.

Polimento radial

A ferramenta abrasiva apóia-se contra a peça a polir e gira com grande velocidade
(V ≅ 45 a 50m/s ou 2 700 a 3 000m/min.

SENAI 297
Processos de fabricação

Ao seu contato, a peça se desagrega superficialmente.

A ferramenta acompanha por plasticidade ou elasticidade as superfícies. O disco


portador do abrasivo pode ser de madeira, feltro ou tecido. Age como um recheio por
meio de suas superfícies cilíndricas ou planas.

Polimento axial

Lapidar

Operação que consiste em retificar superfícies de peças com um elevado grau de


acabamento.

Sobre uma placa metálica coloca-se um líquido (água ou óleo) e nele o pó abrasivo.

Em seguida, passa a
superfície da peça a
lapidar sobre este
preparado, imprimindo-lhe
movimentos circulares,
conforme mostra a figura
ao lado.

Lapidar

298 SENAI
Processos de fabricação

Um exemplo típico de aplicação do processo de lapidação são os blocos- padrão.

Este processo é aplicado também em pinos e furos.

Existem machos especiais para lapidação que são dotados de ranhuras e dispositivos
de formas variadas, cuja finalidade é o de recolher o excesso de pó abrasivo.

Observação
Quanto mais duro for o material da peça a lapidar, maior deverá ser a dureza do grão
abrasivo.

Questionário- resumo

1. Quais as finalidades dos processos de usinagem fina e como são normalmente


utilizados?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Como é feita a operação de brunir e onde é executada?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Qual a relação entre dureza do material e o aglomerante?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Como é feita a operação de polir e onde é executada?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Em que consiste a operação de lapidar e quais os passos do processo?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Qual a relação entre a dureza do material e do grão abrasivo para lapidar?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 299
Processos de fabricação

Cortar

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Princípio do corte com tesouras;
• Processo de fabricação com estampos;
• Nomenclatura das peças de um conjunto e suas funções;
• Disposição e distribuição das peças nas fitas, de forma mais econômica;

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Relação entre a resistência do material a ser cortado e a folga entre punção e
matriz;
• Cálculo das forças de corte com auxílio de tabelas;
• Estampos de corte, características, tipos e sua aplicação em função da qualidade e
quantidade de peças.

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Optar pela confecção de um estampo de corte em função da qualidade e
quantidade de peças a serem produzidas;
• Consultar tabelas de folga de corte em função da resistência do material a ser
cortado;
• Calcular as forças de corte de uma ferramenta.
SENAI 301
Processos de fabricação

Cortar

O corte sem remoção de cavaco é um processo de fabricação, onde uma ferramenta


com duas cunhas de corte, que se movem uma contra a outra, provoca a separação de
um material por cisalhamento.

Corte

As cunhas do corte são também chamadas de facas ou punção e matriz.

Princípio do corte

Na figura ao lado observamos que o punção, ao descer, comprime a chapa contra a


matriz. Aparecem deformações elásticas, seguidas de deformações plásticas em
ambos os lados da chapa e, logo após, trincas de ruptura que, ao se unirem, separam
a peça da chapa.

Princípio do corte

302 SENAI
Processos de fabricação

Para obter um corte preciso, sem rebarbas, é necessário que as trincas, que se iniciam
nos fios de corte, se encontrem. Isso acontece se existir uma folga adequada entre o
punção e a matriz.

Tesoura

Consiste em duas cunhas ou facas com os seguintes ângulos: α = 2º a 4º, β = 75º a


82º e γ = 5º a 15º .

Tesoura

Para evitar atrito entre as duas faces temos uma folga que deve estar em torno de 1/10
a 1/20 da espessura da chapa.

Quando a folga está correta, a secção de corte apresenta uma área de ruptura
(aspecto rugoso) que tem 0,4 a 0,8 da espessura da chapa.

Folga correta

Com uma folga maior que a especificada aparecerão rebarbas. Se for menor, o atrito
entre as facas aumentará, ocasionando maior esforço de corte.

SENAI 303
Processos de fabricação

Ação da alavanca e força de corte

Na tesoura manual, a força da mão é amplificada por um sistema de alavancas, como


é mostrado na figura seguinte. Como vimos anteriormente, para que ocorra equilíbrio
entre as forças devemos ter:

F 1 . "1 = F 2 . " 2

F1 . " 1
F2=
"2

Tesoura manual

Ângulo de inclinação da faca

A faca aplica uma força de corte perpendicular à aresta de corte. Essa força pode ser
decomposta em uma força horizontal e em outra força vertical.

O ângulo de inclinação correto para se efetuar o corte é de aproximadamente 14º. Isso


porque um ângulo maior gera uma força horizontal maior que a força de atrito entre a
aresta de corte e a chapa, ocasionando um deslocamento da chapa.

Ângulo de inclinação maior

304 SENAI
Processos de fabricação

Um ângulo menor do que 14º exige uma força aplicada maior.

F 1 "1 = F 2 " 2

Ângulo de inclinação menor

Tipos de facas

Facas paralelas
A força de corte exigida é bem maior do que na tesoura de faca inclinada.

Corte com aresta paralela

Facas inclinadas
A força de corte é distribuída de forma progressiva, exigindo menos esforço da
máquina.

Corte com aresta inclinada

SENAI 305
Processos de fabricação

Corte com estampos

O estampo é um conjunto de peças ou placas que, associado e adaptado às prensas


ou balancins, executa operações de corte, dobra, repuxo, cunhagem em chapas, para
a produção de peças em série.

Estampo de corte

A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira, retalhos.

Peça e retalho

306 SENAI
Processos de fabricação

Peças dos estampos de corte

Espiga
É uma peça geralmente cilíndrica de aço 1020 a 1030 que, introduzida e presa no
alojamento do cabeçote, sustenta o conjunto superior.

Espiga

Placa superior
É uma placa de aço ao carbono 1010, 1020 ou FoFo que tem por finalidade fixar a
espiga e unir por meio de parafusos a placa de choque e a placa porta- punção.

Placa superior

SENAI 307
Processos de fabricação

Placa de choque
É uma placa de aço 1060 a 1070, temperada e retificada, que tem a função de receber
choques produzidos pelas cabeças dos punções no momento em que estes furam ou
cortam a chapa, evitando sua penetração na placa superior. A espessura da placa de
choque varia conforme o material a ser cortado.

Placa de choque

Placa porta- punções


É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa
superior fixada por meio de parafusos. Sua função é sustentar punções, cortadores,
cunhas e as colunas de guia, quando forem necessárias.

Placa porta- punções

Placa- guia
É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos
centradores nas cavidades cortantes da matriz.

Placa- guia

308 SENAI
Processos de fabricação

A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, curso e função dos


punções.

Os punções deverão receber na guia um ajuste deslizante H 7 g 6 .

Em grandes produções de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixar peças


postiças ou buchas temperadas nas guias, evitando, assim, o desgaste prematuro.

Guias laterais

São duas peças de aço 1040 a 1060 colocadas na lateral da placa- matriz.

Podem ser temperadas e revenidas. Sua função é guiar a tira de material a cortar.

Guias laterais

Placa- matriz
É uma placa de aço indeformável, temperada, revenida e retificada, provida de
cavidades que têm a mesma secção dos punções. Sua função é reproduzir peças pela
ação é reproduzir peças pela ação desses punções.

Placa- matriz

SENAI 309
Processos de fabricação

As placas- matrizes podem ser inteiriças, quando construídas de uma única peça, e
seccionadas, quando construídas de várias peças, como nos estampos de grandes
dimensões

Placa- matriz seccionada

Placa- base
É uma placa que serve de apoio à placa- matriz e fixada a esta por meio de parafusos
e pinos de guia.

Placa- base

É construída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. Quando o produto obtido sai pela
parte inferior da matriz, a placa- base terá uma cavidade maior, para facilitar sua saída.

Punções

São peças de aço indeformável, temperadas e revenidas, que efetuam o corte ao


introduzir-se nas cavidades da placa- matriz, dando forma ao produto.

310 SENAI
Processos de fabricação

Os punções podem ser classificados em simples, quando suas formas não apresentam
dificuldades de construção, e punções com peças postiças, quando apresentam partes
frágeis que serão submetidas a grandes esforços.

Punções simples

Punções com peças postiças

Prensa- chapas ou sujeitador

O processo pode ser representado por um disco plano de chapa que deve ser
transformado por um repuxamento profundo.

O prensa- chapas ou sujeitador tem o objetivo de exercer pressão contra o disco de


chapa, comprimindo-o . À medida que o punção desce sobre o disco, o metal do disco
vai fluindo ao redor do raio de repuxamento.

Com o prensa- chapas essa fluidez do material é mais uniforme e evita a formação de
rugas nas abas da peça.

Prensa- chapas ou sujeitador


SENAI 311
Processos de fabricação

Tipos de estampos de corte

Os tipos de estampos de corte são classificados em função da guia dos punções.

Para conseguir um bom resultado de corte, o punção e a matriz têm que ser bem
ajustados.

Os estampos dependem da precisão e quantidade de peças a serem cortadas


(produção em série). Distinguimos 3 tipos de ferramentas:
• Estampos de corte com guia aberta.
• Estampos de corte com placa- guia.
• Estampos de corte com colunas de guia.

Estampos de corte com guia aberta


Não possuem guia direta entre punção e matriz. Construção e manutenção simples.

Esses estampos não podem ser aplicados na produção em série, porque apenas um
pequeno deslocamento entre a matriz e o punção pode destruir as arestas de corte. As
tolerâncias das peças cortadas estão na faixa IT - IT 13 , ou seja ± 0,2mm.

Estampos com guia aberta

Estampos de corte com placa- guia


Uma placa conduz o punção de forma muito precisa. Também servem para extrair a
chapa do punção. Conferem ao produto uma precisão de ± 0,08mm.

Estampos com placa- guia

312 SENAI
Processos de fabricação

Estampos de corte com colunas de guia


Destacam-se no que se refere à capacidade de produção e durabilidade. As colunas e
buchas de guia são peças cilíndricas, cuja função é manter o alinhamento entre os
conjuntos superior e inferior de um estampo. Podem ser construídos de aço 1040 a
1050, temperados e retificados.

A tolerância de fabricação na zona de trabalho das colunas e buchas corresponde a


um ajuste de H 6 h 5 .

No mínimo, empregam-se duas colunas, e seu comprimento deve ser suficiente para
impedir a separação dos conjuntos durante o trabalho . Seus diâmetros devem permitir
boas condições de rigidez e fixação.

Pode-se conseguir uma precisão de até 0,08mm no produto.

Estampos com colunas de guia

Classificação das ferramentas pela função

A escolha do tipo de ferramenta depende de fatores econômicos e técnicos. Entre os


principais fatores econômicos podemos considerar a quantidade de peças a produzir e
o custo da ferramenta, enquanto que como fatores técnicos podemos considerar as
dimensões e a precisão do produto.

SENAI 313
Processos de fabricação

As ferramentas podem ser classificadas por:


• Estampo de corte simples
• Estampo de corte progressivo
• Estampo de corte total.

Estampo de corte simples


O produto é obtido de uma vez, com um único golpe de estampagem.

Estampo de corte progressivo


Na maioria dos casos, o produto não é obtido de uma vez, com um único golpe, mas,
sim, progressivamente, após uma série de operações simples ou combinadas.

As operações se sucedem com avanço da fita do material.

Estampo de corte progressivo

Estampo de corte total


Ao descer o cabeçote, a matriz age como punção para cortar a forma externa da peça,
e esta, como matriz para o corte dos furos.

314 SENAI
Processos de fabricação

Confere ao produto uma precisão de ± 0,025mm.

Estampo de corte total

Cálculo da folga entre punção e placa- matriz

Quando precisamos obter contornos externos, a placa - matriz leva a medida nominal
da peça e a folga fica no punção.

No caso de contornos internos, o punção leva a medida nominal e a folga se


acrescenta à placa matriz.

Cálculo da folga

SENAI 315
Processos de fabricação

Para determinar as medidas correspondentes ao punção e à placa- matriz, pode-se


aplicar a seguinte fórmula:

D−d
F=
2

e
Para aço macio e latão - F =
20

e
Para aço semiduro - F =
16

e
Para aço duro - F =
14

Onde:
F= Folga em mm
e = Espessura da chapa em mm

As tabelas seguintes determinam a folga entre o punção e a placa- matriz e a


resistência do material ao cisalhamento de corte.

Tabela: Folga entre o punção e a placa - matriz

Folgas F
Espessura
da chapa
Aço Alumínio
em mm Latão Siliciosas Cobre Alumínio
macio duro
0,25 0,015 0,01 0,015 0,015 0,008 0,02
0,5 0,03 0,02 0,03 0,03 0,01 0,04
0,75 0,04 0,03 0,04 0,04 0,015 0,06
1,0 0,05 0,04 0,05 0,05 0,02 0,08
1,25 0,06 0,05 0,06 0,06 0,03 0,1
1,5 0,075 0,06 0,075 0,075 0,04 0,12
1,75 0,09 0,07 0,09 0,09 0,05 0,14
2,0 0,105 0,08 0,105 0105 0,06 0,16
2,5 0,13 0,11 0,13 0,13 0,08 0,19
3,0 0,18 0,14 0,16 0,16 0,1 0,22
3,5 0,25 0,18 0,22
4,0 0,325 0,21 0,28
4,5 0,41 0,27 0,34
5,0 0,5 0,325 0,42
5,5 0,62 0,4 0,5
6,0 0,75 0,48 0,6

316 SENAI
Processos de fabricação

Resistência ao cisalhamento ou corte (N/mm 2 )


Estado Estado
Material Material
Macio Duro Macio Duro
chumbo 20-30 - chapa de aço - 400
estanho 30-40 - chapa de aço para embutir 300-350 -
alumínio 60-110 130-160 chapa de aço semiduro 450-500 550-600
duralumínio 150-220 300-380 aço laminado com 0,1%C 250 320
silumínio 100-120 200 aço laminado com 0,2%C 320 400
- - - aço laminado com 0,3%C 350 480
zinco 120 200 aço laminado com 0,4%C 450 560
cobre 120-220 250-300 aço laminado com 0,6%C 560 720
latão 220-300 350-400 aço laminado com 0,8%C 720 900
bronze
laminado 320-400 400-600 aço laminado com 1%C 800 1050
alpaca
laminada 280-360 450-460 aço silício 450 560
prata
laminada 230-240 - aço inoxidável 500-550 550-600

Força de corte

É a força necessária para efetuar um corte no material e determina a capacidade da


prensa que será utilizada na operação.

Para calcular a força de corte podemos aplicar a seguinte fórmula:

Fc = P . e . τc

Fc = força de corte (N)


P = perímetro da peça (mm).

Perímetro de corte

SENAI 317
Processos de fabricação

e = espessura de corte (mm)


τc = resistência ao cisalhamento ou corte (N/mm 2 )

Exemplo

Calcular a força de corte para obter uma peça com resistência ao cisalhamento
τc = 320N/ mm 2 e espessura e = 1mm.
(O cálculo do perímetro da peça é dado na figura seguinte).

Solução
Fc = p . e . τc
Fc = 140mm. 1mm. 320N/ mm 2
Fc = 44 800N

Para reduzir a área de corte pode-se afiar a área ativa dos punções e placa- matrizes,
conforme a figura seguinte.

Afiações especiais

Esta forma de construção não é recomendada para cortar material de pequena


espessura, porque as peças sofrem deformações.

318 SENAI
Processos de fabricação

Outra forma de reduzir o esforço de corte é fazer com que punções e matrizes
trabalhem de forma escalonada.

Forma escalonada

Passo do estampo

Passo de um estampo é o avanço necessário da tira para efetuar novo corte.

Determina-se o passo somando a largura máxima da peça, tomada no sentido


longitudinal da tira (c), e um espaçamento mínimo entre as peças (a).

Passo do estampo

Observações
1. O espaçamento a é aproximadamente igual à espessura da chapa, devendo ser no
mínimo de 1mm.

SENAI 319
Processos de fabricação

2. O espaçamento b obtém-se multiplicando a espessura da chapa pelo fator 1.5. O


espaçamento b não deve ser menor que 1,5mm.

3. A largura da tira é igual à largura da peça +2b.

L = " + 2b

Exemplos
1. Cálculo do passo

e = 2mm
c = 18mm
a = 2mm
b = 3mm

P = c + a ⇒ = 18 + 2 ⇒ P = 20mm

2. Cálculo do passo

P=c+a
P = 30 + 2
P = 32mm

e = 2mm

c = 30mm

a = 2mm

b = 3mm

Disposições das peças na fita

As disposições mais comuns são:

Reta

320 SENAI
Processos de fabricação

Inclinada

Sem intervalos

Alternadas

Arruelas

Para calcular o número de tiras por chapa, utiliza-se a fórmula :

Número de tiras L arg ura da chapa


= L arg ura da tira
por chapa

Para determinar o número de peças por tira, a fórmula usada é:

Número de tiras Comprimento da tira


=
por chapa Passo

Para calcular a porcentagem de aproveitamento Pa da tira para cada posição


encontrada, usa-se a fórmula:

Ap . N
Pa = . 100
A

SENAI 321
Processos de fabricação

onde:
Ap = área da peça em mm 2
N = número de peças por metro de tira
A = área de um metro de tira em mm 2

Questionário- resumo

1. Qual é o princípio do corte na fabricação sem cavacos?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. Descreva os efeitos de um ângulo de abertura da tesoura.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. Quais são as peças mais importantes dos estampos de corte?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

4. Quais os tipos de estampos de corte?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Descreva os fatores que determinam a escolha da ferramenta e sua classificação


pela função.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. Qual a fórmula para se calcular a folga entre o punção e a placa- matriz?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. De quanto deve ser a folga entre o punção e a matriz para estampar chapa de
cobre com espessura de 1mm?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

322 SENAI
Processos de fabricação

8. Qual é a resistência ao cisalhamento para aço ao silício duro.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

9. Qual a fórmula para o cálculo da força de corte nos estampos de corte?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Como se determina o passo do estampo?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

11. Quais as disposições mais comuns das peças na fita?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 323
Processos de fabricação

Eletroerosão

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Dielétrico mais comuns.

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Princípio de funcionamento do processo de eletroerosão;
• Aplicação do processo de usinagem por eletroerosão;
• Materiais utilizados na confecção dos eletrodos;
• Cálculo da amperagem;
• Fatores que devem ser considerados para determinar as dimensões do eletrodo.

Ser capaz de
Aplica conhecimentos para:
• Resolver problemas práticos do processo de usinagem por eletroerosão no seu
trabalho.

Eletroerosão

A eletroerosão é um processo de usinagem no qual pequenas descargas elétricas


fornecem calor e energia mecânica necessários para erodir a peça. Existem dois tipos:
• Eletroerosão a fio
• Eletroerosão por penetração

SENAI 325
Processos de fabricação

Eletroerosão a fio
Neste processo, o eletrodo é um fio contínuo com menos de 1mm de diâmetro (o
menor é de 20mm).

Eletroerosão a fio

A forma da peça é colocada em um programa que fica armazenado em um


computador.

O computador comanda o deslocamento da mesa onde a peça está presa.

É utilizada para cortar matrizes vazadas.

Eletroerosão por penetração


O eletrodo tem a forma da peça. É utilizado para usinar estampas de corte em moldes
para injeção de plásticos, estampos para forjaria, matrizes para extrusão, fieiras para
trefilar, etc.

Eletroerosão por penetração


326 SENAI
Processos de fabricação

Vantagens da eletroerosão

A eletroerosão pode ser aplicada a todos os materiais condutores de corrente elétrica,


qualquer que seja a sua dureza.

Podemos usinar metal duro, e aço depois de temperado, evitando assim as


deformações causadas pela têmpera.

Eletrodos de forma complexa são confeccionados em metal mole ou em grafite.

Processo do erodir

A peça a ser usinada e a ferramenta (eletrodo) são conectadas a um gerador de


corrente contínua.

Processo de erodir

Ao se aproximar o eletrodo da peça, salta uma centelha elétrica entre os dois. No local
do impacto da centelha ocorre um forte aquecimento que provoca a fusão e a
evaporação do metal, formando pequenas depressões (crateras), tanto na peça como
na ferramenta.

Esse processo ocorre dentro de um líquido isolante, o dielétrico, que tem as seguintes
finalidades:
• Estabilizar a condução das centelhas;
• Remover as partículas provenientes da erosão da peça e do eletrodo;
• Refrigerar o eletrodo e a peça.

O dielétrico pode ser composto de óleos minerais, querosene, óleos à base de silicone
e água desionizada.

O processo de erosão ocorre simultaneamente na peça e na ferramenta (eletrodo),


mas, ajustando convenientemente a máquina, pode-se chegar a 99,5% de erosão na
peça e 0,5% na ferramenta.

SENAI 327
Processos de fabricação

Os fabricantes de máquinas de eletroerosão fornecem tabelas, como por exemplo, a


tabela a seguir, onde são indicados os ajustes da máquina e os valores obtidos
experimentalmente.

Capacidade de Desgaste Área Rugosi Diferença entre a


Intensida Tempo erosão por mínima de
Tempo de G.A.P do dade medida nominal e
de da de minuto (em
impulso (em µm) eletrodo erosão (em (em a medida do
corrente pausa
mm )
3 (em %) mm )
2 µm) eletrodo (em mm)
1 1 12µm 3 35% 2 4µm 0,032
0,25mm 0,25mm
2 2 14 0,50 25 0,25 5 0,038
3 2 16 0,50 15 0,25 6 0,044
2A
4 2 18 0,75 10 0,25 8 0,052
5 3 20 1 6 0,25 10 0,060
6 3 25 1 4 0,25 12 0,074
1 1 15µm 3 40% 2 5µm 0,040
0,5mm 1 mm
2 2 17 1 30 1 6 0,046
3 2 20 1 20 1 8 0,056
4 2 22 2 15 1 10 0,064
4A
5 3 25 3 10 1 12 0,074
6 3 30 3 7 1 15 0,090
7 3 35 3 5 1 20 0,110
8 3 40 2 4 1 25 0,130
1 1 17µm 3 40% 2 7µm 0,048
1 mm 5 mm
2 2 20 2 30 5 8 0,056
3 2 25 2 20 5 10 0,070
4 2 30 3 15 5 13 0,086
8A 5 3 35 5 10 5 18 0,106
6 3 40 6 7 5 20 0,120
7 3 45 5 5 5 22 0,134
8 3 50 5 4 5 28 0,156
9 3 55 4 4 5 30 0,170
3 2 35µm 3 25% 2 14µm 0,098
6 mm 20 mm
4 3 40 8 20 20 17 0,114
5 3 45 10 15 20 20 0,130
6 3 50 10 10 20 25 0,150
16A
7 4 55 12 7 20 30 0,170
8 4 60 12 5 20 35 0,190
9 4 65 10 3 20 40 0,210
10 4 70 8 1,5 20 50 0,240
4 3 50µm 3 20% 2 20µm 0,140
12 mm 60 mm
5 3 55 15 15 60 25 0,160
6 3 60 15 12 60 35 0,180
7 3 65 20 10 60 35 0,200
24A
8 3 70 25 4 60 40 0,220
9 4 75 30 3 60 50 0,250
10 4 80 30 1,5 60 60 0,280
11 4 90 25 0,5 60 70 0,320
6 5 70µm 3 20% 2 40µm 0,220
40 mm 300mm
7 5 80 50 15 300 45 0,250
8 5 90 60 10 300 55 0,290
9 5 100 80 5 300 45 0,290
48 A 10 5 110 110 2 300 75 0,370
11 5 120 100 1 300 90 0,420
12 5 140 80 0,5 300 105 0,490
13 5 160 70 0,5 300 120 0,560
14 5 180 60 0,5 300 135 0,630
Esta tabela é válida para um determinado modelo de máquina de eletroerosão. Os dados aqui
apresentados foram conseguidos através de experiências práticas de fabricantes.

328 SENAI
Processos de fabricação

Ajustes da máquina

Polaridade
A polaridade do eletrodo (+ ou -) depende do material do eletrodo e da peça.

Polaridade do eletrodo

grafite
cobre

WCu
eletrodo

Aço
peça
aço + + + +
metal duro -
cobre - - +

Freqüência
O gerador de impulsos produz corrente contínua de 80 a 300 volts, que se transmite à
peça e à ferramenta através de um emissor de impulsos com freqüência ajustável de
0,2 a 500KHz*.

Quanto maior for a freqüência, melhor é o acabamento da peça (menor rugosidade) e


menor é o volume de material removido por tempo.

*KHz - Quiloherts = mil ciclos por segundo

SENAI 329
Processos de fabricação

Intensidade de corrente ( I )
A intensidade da corrente elétrica (amperes) depende do material da peça e da
ferramenta e da área a erodir (Tabela Prática usando eletrodo de cobre e peças de
aço). Quanto maior a amperagem maior o volume erodido.

Tempo de impulso - Tempo de pausa


Aumentando o tempo de impulso aumenta a capacidade de erosão e a rugosidade, e
diminui o desgaste do eletrodo.

Movimento vertical
Nos trabalhos onde as condições de limpeza são ruins, as partículas que se
desprendem da peça e do eletrodo podem se acumular em algum lugar, provocando as
descargas elétricas somente neste local. Por isso, nas máquinas modernas existe um
sistema onde se pode controlar um movimento vertical (sobe e desce) do eletrodo, que
facilita a limpeza do local de trabalho.

330 SENAI
Processos de fabricação

Processo de limpeza

Para não se formar dentro do dielétrico pontes condutoras de energia elétrica, entre o
eletrodo e a peça, o material erodido deve ser retirado imediatamente, através de uma
boa lavagem.

Dependendo do tipo de trabalho, a lavagem pode ser por:


• Aspersão
• Pressão
• Aspiração

Lavagem por aspersão

Lavagem por pressão

SENAI 331
Processos de fabricação

Lavagem por aspiração

Lavagem por aspiração

Observação
A peça deve ficar, no mínimo, 30mm submersa no dielétrico, para evitar que haja
superaquecimento na superfície do dielétrico e um possível incêndio.

332 SENAI
Processos de fabricação

Dimensões do eletrodo

Para determinar as medidas do eletrodo devem-se considerar:


• A intensidade da corrente (amperes) em função da área de erosão;
• A profundidade a ser usinada;
• O desgaste do eletrodo.

Cálculo da amperagem

Para efeito de cálculo da amperagem devem ser considerados os seguintes fatores:


área de usinagem, tipo de material a ser usinado e material do eletrodo.

Material a Coeficiente para


Eletrodo
ser usinado amperagem
Cobre
Aço 0,07A/mm 2
eletrolítico
Grafite Aço 0,01A/mm 2
Cobre e
Aço 0,14A/mm 2
tungstênio
Cobre Cobre 0,07A/mm 2
Cobre e Pastilha de
0,05A/mm 2
tungstênio carboneto

Cálculo de amperagem ( I )

I = Área x coeficiente do material / eletrodo

Exemplo
Calcular a amperagem de um eletrodo de cobre para usinar uma matriz de aço, que
tem um furo retangular de 15mm x 20mm.

Solução
Área
A = 15mm x 20mm A = 300mm 2

Amperagem
I = 300mm 2 x 0,07A/mm 2 I = 21A

SENAI 333
Processos de fabricação

Medida do eletrodo

Dependendo do tipo de trabalho, são feitos dois eletrodos: um eletrodo para desbaste
e outro para acabamento.

As fórmulas para calcular as medidas do eletrodo estão na figura seguinte.

Eletrodo de desbaste:
Mf = Mn - (2 GAP + 2r + % C s )

Eletrodo de acabamento :
Mf = Mn - (2 GAP + 2r)

onde:
Mf = Medida final
Mn = Medida nominal
GAP = Comprimento da centelha
r = Rugosidade
C s = Coeficiência de segurança

__ 10% da tolerância da peça

Exemplo
Calcular as medidas do eletrodo do exemplo da página 340, sabendo que a tolerância
do furo = 0,10mm.

Solução
Eletrodo de desbaste
Os ajustes da máquina são para obter a maior capacidade de erosão e o menor
desgaste do eletrodo.

334 SENAI
Processos de fabricação

Por exemplo, consultando a tabela Coeficiente para cálculo de amperagem de


eletrodos, para uma intensidade de corrente de 24A, obtemos:
I = 24A
tempo de impulso = 10 (*)
tempo de pausa = 4 (*)
GAP = 80µm
capacidade de erosão = 30mm 2
desgaste do eletrodo = 1,5%
rugosidade = 60µm

* indicação do botão da máquina

Usando a fórmula da figura da pagina anterior, temos:


Mf = Mn - (2GAP + 2r + % C s )
Mf = 15 - (2 . 0,080 + 2 . 0,060 + 0,01)

Mf = 14,71mm

Mf = 20 - (2 . 0,080 + 2 . 0,060 + 0,01)

Mf = 19,71mm

Eletrodo de acabamento

Os ajustes da máquina para o eletrodo de acabamento são escolhidos em função da


rugosidade permitida na peça. A área de erosão agora é menor.

Considerando a espessura a erodir


= 0,4
Área = (20 + 20 + 15 + 15) x 0,4mm
Área = 28mm 2
I = 28mm 2 x 0,07A/mm 2
I = 1,96A

SENAI 335
Processos de fabricação

Na tabela “Prática usando eletrodo de cobre e peças de aço”, vamos usar 2 amperes.
Adotando uma rugosidade de 6µm na peça, obtemos:

I = 2A

rugosidade = 6µm
tempo de impulso = 3
tempo de pausa = 2
GAP = 16µm

Usando a fórmula da figura referente ao título Medida do eletrodo temos:

Mf = Mn - (2GAP + 2r)
Mf = 15 - (2.0,016 + 2.0,006)

Mf = 14,956mm

Mf = 20 - (2.0,016 + 2.0,006)

Mf = 19,956mm

A diferença da medida do eletrodo pode também ser obtida diretamente da tabela


“Prática usando eletrodo de cobre e peças de aço”, - 0,044mm.

Questionário- resumo

1. Descrever o princípio de funcionamento da eletroerosão.


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2. O que ocorre com o eletrodo se aumentarmos a intensidade da corrente?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

3. O que é GAP?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

336 SENAI
Processos de fabricação

4. Como se calcula a amperagem para erodir?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

5. Por que a peça deve ficar submersa no dielétrico no mínimo 30mm?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

6. O que é dielétrico?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

7. Quais os dielétricos normalmente utilizados no processo de eletroerosão?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

8. Calcule a amperagem necessária para erodir, com um eletrodo de cobre eletrolítico


com um área de erosão de 350mm 2 , em uma peça de aço.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

9. Qual é a utilização da fórmula: Mf = Mn - (2GAP + r)?


__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

10. Qual o material do eletrodo e a polaridade recomendados para erodir metal duro?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

SENAI 337
Processos de fabricação

Uniões por solda e por cola

Objetivos

Ao final desta unidade, o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• Classificação dos processos de soldagem e colagem;
• Equipamentos utilizados nos processos de soldagem: oxiacetilênico e arco elétrico;
• Formas de chanfros de chapas ao serem soldadas;
• Riscos e equipamentos de segurança nos trabalhos de soldagem.

Saber
Reproduzi conhecimentos sobre:
• Características a aplicações dos tipos de juntas soldadas e coladas;
• Funções do revestimento do eletrodo;
• Características dos processos de solda e cola;
• Vantagens e desvantagens das juntas coladas e soldadas.

Ser capas de
Aplicar conhecimentos para:
• Selecionar o tipo de junta a ser empregada na construção mecânica, em função
das forças se solicitação, da construção e do material;
• Evitar acidentes nos trabalhos de soldagem.

SENAI 339
Processos de fabricação

Uniões soldadas

Soldar pode ser definido como a união de peças metálicas, cujas superfícies se
tornaram plásticas ou liquefeitas por ação de calor ou pressão de ambas. Poderá ou
não ser empregado metal de adição para a execução da união.

As principais fontes de calor utilizadas na soldagem de metais são:


• Oxiacetilênica;
• Arco elétrico.

Solda oxiacetilênica

A solda oxiacetilênica é aplicada aos aços- carbonos, metais não- ferrosos e ferro
fundido.

A chama é obtida pela combustão do gás acetileno (C 2 H 2 ) com oxigênio (O 2 ).

Esses gases são fornecidos em garrafas de aço, com capacidade para 40 " . Na saída
da garrafa é acoplada uma válvula reguladora de pressão, que tem por finalidade
reduzir a elevada e variável pressão da garrafa a uma pressão adequada para a
soldagem e manter essa pressão constante durante o processo.

Válvula reguladora de pressão

O manômetro de alta pressão marca a quantidade de gás contido na garrafa, e o


manômetro de baixa pressão marca a pressão de trabalho, que é regulada de acordo
com o bico e o material base a ser usado.

340 SENAI
Processos de fabricação

A válvula de segurança permite a saída do gás em caso de elevação excessiva da


pressão.

Maçarico de soldar

O maçarico de soldar é composto de um dosador, onde o oxigênio circula com uma


pressão de 1 a 5bar, provocando uma depressão que arrasta o acetileno (0,2 a 0,5bar),
formando a mistura. A mistura circula até o bico do maçarico, em condições para iniciar
a chama.

Maçarico de soldar

Chama oxiacetilênica

A quantidade de calor produzido pela chama depende da quantidade de gás que é


queimado.

SENAI 341
Processos de fabricação

A temperatura alcançada pela chama depende do combustível utilizado e da


regulagem dos gases.

Chama oxiacetilênica

Ignição e extinção da chama

Deve-se observar a seguinte seqüência para acender o maçarico.

Primeiro, abre-se o oxigênio e, depois, o gás acetileno.

Para extinguir a chama, fecha-se primeiro o gás e, em seguida, a válvula de oxigênio.

Tipos de chama

Chama neutra normal


É aquela que se estabelece na proporção correta da mistura, sendo a mais
aconselhável para conservar as propriedades do material a ser soldado.

Chama neutra ou normal

342 SENAI
Processos de fabricação

Usada para metais como ferro fundido, aço maleável, aço macio, bronze, cobre,
alumínio.

Chama oxidante
Nesse tipo de chama, a proporção de oxigênio na mistura é maior do que a de
acetileno, observando-se uma diminuição no cone brilhante.

Chama oxidante

Usada para metais como latão com grande porcentagem de zinco e ligas de bronze.

Chama redutora
É aquela em que a proporção de acetileno é maior do que a de oxigênio (Fig. 16.6).

Chama redutora

Usada para ferro fundido.

Solda ao arco elétrico

A solda ao arco elétrico é um sistema que utiliza uma fonte de calor (arco elétrico) e
um meio gasoso, gerado pela combustão do revestimento do eletrodo, segundo o qual
é possível a fusão do metal adicional e o da peça.

SENAI 343
Processos de fabricação

Esse processo se realiza por intermédio do circuito elétrico. A fonte de energia para
soldar provém de uma máquina de corrente contínua (CC) ou corrente alternada (CA),
a qual forma um circuito elétrico, através dos fios condutores, do eletrodo e da peça.

Formação do arco elétrico

Esse circuito se fecha através do contato da peça com o eletrodo. O arco formado é a
parte onde o circuito encontra maior resistência; portanto, é o ponto onde a fonte de
calor é gerada.

Na peça, na poça de fusão, a temperatura pode atingir, em alguns casos,


aproximadamente 4 500ºC. Na ponta do eletrodo, a temperatura chega a atingir
3 500ºC.

As vantagens da soldagem ao arco elétrico são:


• Velocidade de soldagem quatro vezes maior que no processo oxiacetilênico;
• Possibilidade de regulagem de corrente automática e precisa;
• Aquecimento localizado, com deformações mínimas.

Eletrodo

Fio metálico especialmente preparado para servir como material de deposição nos
processos de soldagem por arco. É fabricado de material ferroso ou não- ferroso.

344 SENAI
Processos de fabricação

Tipos de solda

Solda elétrica convencional


Esse processo usa como eletrodo uma vareta de metal, revestida com substâncias
químicas e um extremo não revestido para ser fixado no porta- eletrodo.

Eletrodo revestido

O núcleo é a parte metálica do eletrodo que serve como material de deposição. Sua
composição química deve ser compatível com a composição do material a ser soldado.

Solda ao arco elétrico

O revestimento é um material composto por diferentes substâncias químicas, que têm


as seguintes funções:
a) Dirigir o arco, conduzindo a uma função equilibrada e uniforme;
b) Criar gases que atuam como proteção, evitando o excesso de oxigênio e de
hidrogênio.
c) Produzir uma escória que cobre o metal de deposição, evitando o resfriamento
brusco e, também, o contato com o oxigênio e o nitrogênio do ar;
d) Possibilitar uma boa fusão com os diferentes tipos de metais;
e) Estabilizar o arco.

É normalmente utilizado em aço- carbono, ferro fundido, metais não- ferrosos, ligas,
etc.

SENAI 345
Processos de fabricação

Solda mig
É um processo no qual um eletrodo consumível sem revestimento é continuamente
alimentado numa solda, com velocidade controlada, enquanto um fluxo contínuo de um
gás inerte envolve a zona de solda, protegendo-a da contaminação pelo ar
atmosférico.

Solda processo Mig

Com o processo Mig, pode-se soldar todos os metais com considerável qualidade.

Tig (Tungstênio inerte gás)


Freqüentemente se refere como sendo Heliarc, Heliwelding e Argonarc, nomes
derivados da combinação entre o arco e o gás.

Os gases normalmente empregados são o argônio e o hélio, que têm a função de


proteger o metal em estado de fusão contra a contaminação de outros gases da
atmosfera, tais como oxigênio e o nitrogênio.

O calor necessário para a soldagem provém de um arco elétrico estabelecido entre um


eletrodo de tungstênio (não consumível) e o metal base.

O processo Tig difere da solda convencional e do Mig, pois o eletrodo não se funde e
não deposita material. Quando necessário, pode-se utilizar metal de adição (vareta
sem revestimento).

Solda processo Tig

346 SENAI
Processos de fabricação

É normalmente utilizado para todos os aços, aços inoxidáveis, ferro fundido, ligas
resistentes ao calor, cobre, latão, prata, ligas de titânio, alumínio e suas ligas, etc.

Solda ao arco submerso


Na solda ao arco submerso, um eletrodo sem revestimento é continuamente
alimentado até a zona de solda. A ponta do eletrodo em fusão não fica em contato com
a ar, estando sempre submerso em fluxo granulado. Toda ação de solda se dá abaixo
desse fluxo granulado.

Solda ao arco submerso

O calor necessário à fusão do eletrodo e do metal de base é originado pela passagem


de alta amperagem em corrente contínua ou alternada do eletrodo para a peça.

Devido à presença do fluxo que age como fundente, e também como isolante térmico,
o intenso calor gerado fica concentrado, fundindo o eletrodo e o metal base, formando
a chamada poça de fusão.

A parte do fluxo fundido flutua sobre essa poça absorvendo impurezas, refinando o
metal pela formação de liga, quando desejado, e isolando a atmosfera e outros gases.

É utilizado para enchimento de superfícies gastas, reparo de matrizes de aço, de aço


baixo carbono, médio carbono e ligas de níquel.

SENAI 347
Processos de fabricação

Solda ponto
Dois eletrodos de liga de cobre comprimem as duas peças sobrepostas; a ação
combinada do calor desprendido pela resistência à passagem da corrente elétrica e a
força de aperto une as duas peças, formando um ponto de solda.

Solda ponto

Esse processo é empregado para soldar chapas de aço (espessura até 5mm) e metais
não- ferrosos (espessura até 2,5mm).

Solda por costura


Em lugar de eletrodos retos, temos dois roletes de liga de cobre. As peças sobrepostas
vão-se movendo entre os roletes; a ação combinada da corrente elétrica e pressão une
as duas peças, formando uma costura entre elas.

Solda por costura

348 SENAI
Processos de fabricação

Esse processo é recomendado particularmente para chapas finas de aço (espessuras


combinadas de até 5mm). Também pode ser usado para latão e alumínio.

Solda por relevo


Esse processo é empregado para chapas com relevos.

Vários pontos de solda podem ser feitos ao mesmo tempo.

Solda por relevo

Solda de topo com arco elétrico


Inicialmente, a corrente elétrica passa entre as peças a serem soldadas para aquecer
a zona de contato. Logo depois, as garras afastam as peças abrindo um arco entre
elas. O calor do arco funde o material na zona a soldar.

Solda de topo por pressão

As peças são comprimidas, realizando a soldagem. Durante a ação do arco, o material


fundido escorre, levando as impurezas do topo da peça.

SENAI 349
Processos de fabricação

Há, nesse caso, uma perda de material que precisa ser compensada quando se deseja
um comprimento determinado das peças a unir.

Esse processo é utilizado para unir peças redondas tubulares, retangulares e perfis
laminados.

Pode-se unir peças de aço com secções de até 5 000mm 2 , cobre até 2 000mm 2 e
também outros metais como latão, bronze, alumínio.

Equipamentos utilizados na solda elétrica

Grupo gerador
É uma máquina que gera corrente contínua de baixa tensão, usada para soldar. É
composta por um motor que fornece energia mecânica, por um eixo comum, sob a
forma de movimento giratório, ao gerador de corrente adequada para a soldagem.

Grupo gerador

Retificador
É uma máquina que transforma corrente alternada em corrente contínua, muito
semelhante à corrente do gerador.

Retificador

A aplicação desse tipo de corrente permite realizar soldagens com qualquer tipo de
eletrodos.

350 SENAI
Processos de fabricação

Transformador
É um aparelho elétrico que transforma a corrente alternada, diminuindo a tensão da
rede de alimentação a uma tensão e intensidade adequadas para soldar. Essa corrente
alternada de baixa tensão e de intensidade regulada permite obter a fonte de calor
necessária para soldagem.

Transformador

Tipos de chanfros

As superfícies a serem unidas necessitam de uma preparação prévia (chanfros), cuja


forma depende da espessura do material e da posição de soldagem das peças.

Formas de chapas Espessura das chapas


chanfro rebordeado até 1,5mm
sem material de adição

chanfro - I até 4mm


arame de diâmetro 2 a 4mm
chanfro - V até 20mm
arame de diâmetro 4 a 6mm

chanfro -X até 30mm


arame de diâmetro 5 a 6mm

SENAI 351
Processos de fabricação

Tensões na soldagem
A solda forma uma ponte líquida que une duas partes da peça. Ao se solidificar e
esfriar até a temperatura ambiente, essa ponte se contrai, provocando deformações na
peça.

Deformação na peça

A região que foi soldada também sofre um resfriamento rápido, o que provoca
transformações da estrutura, como as ocorridas na têmpera.

Irradiação do calor

Para minimizar esses problemas fazem-se cordões de solda por partes e, após toda a
soldagem, submete-se a peça a um recozimento.

Regras de segurança

1. Nunca engraxar uma válvula de oxigênio, pois o oxigênio em contato com a graxa
ou óleo pode explodir.

2. Proteger os olhos contra a luz emitida pelo arco elétrico respingos de solda.

352 SENAI
Processos de fabricação

3. Usar óculos de segurança, mesmo no processo oxiacetilênico.

4. Usar máscara no processo do arco elétrico.

5. Usar luvas de proteção.

6. Usar avental para proteção do corpo.

7. Usar botas, preferencialmente de cano longo.

Uniões coladas

Colar é um processo de unir materiais iguais ou diferentes com a ajuda de substâncias


denominadas colas ou adesivos.

Atualmente, colam-se superfícies exteriores de aviões, peças de automóveis, tubos,


sapatas de freios, etc.

As colas têm as seguintes vantagens:


• Unir materiais diferentes (alumínio com aço, aço com vidro, etc.);
• Não alteram e nem provocam tensões nos materiais a serem colados;
• Podem ser usadas em uniões parafusadas ou roscadas, para vedar a passagem de
gases ou líquidos.

Como desvantagens podemos citar:


• Resistência limitada aos esforços;
• Algumas colas demoram longo tempo para endurecer;
• Resistência limitada ao calor.

Preparação das superfícies a serem coladas

As superfícies a serem coladas devem estar limpas e totalmente isentas de óleos ou


graxas.

SENAI 353
Processos de fabricação

A viscosidade da cola deve ser adequada à rugosidade da superfície, pois a cola deve
formar uma película uniforme e aderente à superfície.

Resistência da superfície à cola

Tipos de colas

As colas são resinadas sintéticas, como as fenólicas, poliamídicas ou epóxi, cuja


dureza e viscosidade podem ser modificadas pela adição de plastificantes. Os tipos de
colas são:

Colas a frio
A reação química para endurecer ocorre à temperatura ambiente (20ºC). O tempo de
endurecimento varia de 5 segundos a vários dias.

354 SENAI
Processos de fabricação

Colas a quente
Endurecem no prazo de 5 minutos a várias horas, quando aquecidas entre 150ºC e
250ºC.

Algumas colas necessitam, para endurecer, uma compressão que pode chegar a
300N/mm 2 .

Colas com um componente


Consiste de um elemento adesivo e do solvente já diluído neste componente. O
endurecimento se dá pela evaporação do solvente. Por esta razão, não se deve unir as
superfícies, que se deseja colar, antes que parte do solvente tenha evaporado.

Colas com dois componentes


Atuam somente com a mistura de dois componentes: o adesivo e o endurecedor.
Devem-se preparar as superfícies a serem coladas e considerar a quantidade de cola
a ser utilizada, antes de se fazer a mistura, pois a reação de endurecimento ocorre
rapidamente.

Questionário- resumo

1. Quais são as fontes de calor geralmente usadas para se executar a solda de


metais ?
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2. Cite os elementos principais de um maçarico para soldar.


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3. Como ocorre a mistura dos gases no maçarico ?


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4. Para que servem os dois manômetros do regulador de pressão ?


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SENAI 355
Processos de fabricação

5. Qual a função do parafuso no regulador de pressão ?


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6. Quais são os dois gases usados na soldagem oxiacetilênica e por que eles são
usados ?
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7. O que é chama neutra ?


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8. Por que a chama neutra normalmente é a mais adequada ?


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9. Quais as 3 zonas da chama ?


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10. Como se desenvolve a temperatura da chama em relação à distância do bico ?


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11. Quais as 3 vantagens principais na solda ao arco elétrico ?


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12. Relacione as 5 funções do revestimento dos eletrodos.


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13. Qual é o princípio e a vantagem da solda Mig ?


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356 SENAI
Processos de fabricação

14. Qual é a principal diferença entre a solda Mig e solda Tig ?


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15. Relacione 4 finalidades do granulado na solda ao arco submerso.


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16. Por que a zona de solda deve ser protegida do ar atmosférico ?


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17. Como se realiza a proteção da zona de solda na solda oxiacetilênica, na solda ao


arco elétrico e nas soldas Mig e Tig ?
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18. Quais são os 3 processos mais usados para soldar chapas ?


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19. Descreva o processo e o equipamento da solda ponto.


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20. Qual é a diferença entre a solda ponto e a solda por costura com respeito a
equipamentos, processo, resultado e aplicação ?
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21. Quais são as fases do processo de solda de topo com arco elétrico ?
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22. Quais são as duas possibilidades para gerar corrente contínua de tensão adequada
para soldar ?
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SENAI 357
Processos de fabricação

23. Como se preparam as chapas para soldar em relação à sua espessura ?


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24. Por que uma peça soldada se deforma ao esfriar ?


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25. Como as tensões internas provocadas pela soldagem podem ser diminuídas ?
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26. Relacione 7 regras de segurança no trabalho de solda e explique a importância de


cada uma.
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27. Classifique as colas em relação à temperatura de secagem e aos números de


componentes ?
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28. Como endurecem as colas com um só componente e com dois componentes.


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29. Como devem ser preparadas as peças a serem coladas ?


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30. Cite 3 vantagens e 3 desvantagens de uniões coladas.


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358 SENAI
Formação de Supervisores de Primeira Linha
Mecânica Geral

Tecnologia
46.25.23.400-0 Processos de fabricação