Detalhamento e Execucao de Estruturas Metalicas

Detalhamento e Execução de
Estruturas Metálicas
Brasília-DF.
Elaboração
Miriã Falcão Freitas
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
INTRODUÇÃO ÀS ESTRUTURAS METÁLICAS............................................................................................. 11
CAPÍTULO 1
HISTÓRICO, VANTAGENS E DESVANTAGENS.............................................................................. 12
CAPÍTULO 2
TIPOS DE AÇO, SIDERÚRGICA E PERFIS.................................................................................... 15
CAPÍTULO 3
PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO ESTRUTURAL.................................................................. 36
CAPÍTULO 4
REPRESENTAÇÃO EM PROJETO................................................................................................ 41
CAPÍTULO 5
VERIFICAÇÃO DE AÇÕES E CONDIÇÕES DE SEGURANÇA....................................................... 46
UNIDADE II
OBSERVAÇÕES SOBRE SISTEMAS ESTRUTURAIS....................................................................................... 51
CAPÍTULO 1
ESTABILIDADE E DESLOCABILIDADE DOS PÓRTICOS.................................................................. 53
CAPÍTULO 2
TRAVAMENTOS........................................................................................................................ 57
CAPÍTULO 3
CONCEPÇÃO DE ESTRUTURAS SIMPLES.................................................................................... 61
UNIDADE III
DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS ESTRUTURAIS................................................................................. 65
CAPÍTULO 1
BARRAS TRACIONADAS........................................................................................................... 66
CAPÍTULO 2
BARRAS COMPRIMIDAS........................................................................................................... 72
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
O projeto de detalhamento e execução de estruturas metálicas envolve o planejamento
da estrutura para fins específicos, a proporção de membros para transportar cargas
da maneira mais econômica e as considerações para a montagem no local. Primeiro, a
estrutura deve servir ao propósito a que se destina e isso é alcançado pelo planejamento
funcional adequado. Em segundo lugar, ela deve ter força suficiente para suportar
forças diretas e induzidas às quais possa ser submetida durante sua vida útil. Uma
avaliação inadequada das forças e de seus efeitos na estrutura pode levar a deformações
excessivas e sua falha, portanto, o projeto de estruturas inclui planejamento funcional,
conhecimento das várias forças, resistência dos materiais e métodos de projeto. Além
disso, a estrutura deve ser econômica e fácil de montar.
Uma estrutura econômica requer um uso eficiente do aço e da mão de obra qualificada
e não qualificada. Embora esse objetivo geralmente possa ser alcançado por um
projeto que exija uma quantidade mínima de aço, as economias geralmente podem ser
obtidas com o uso de mais aço se resultar em uma forma estrutural mais simples e com
pouca fabricação. De fato, até hoje, os materiais representam um terço, ou menos, do
custo de uma estrutura de aço típica, enquanto os custos com mão de obra podem ser
responsáveis por 60% ou mais.
Estruturas de aço são compostas de elementos laminados em uma seção transversal

básica de uma fábrica e trabalhados no tamanho e forma desejados. Uma diferença
significativa entre as construções em aço e concreto é que o projetista tem mais controle
sobre a forma dos elementos em concreto armado. Para a construção de uma estrutura
de aço, o projetista normalmente é obrigado a usar seções de perfis laminados padrão.
Felizmente, a variedade de seções em aço disponível é tão grande que qualquer efeito
estrutural desejado pode ser alcançado no aço.
O aço, como material de construção, tem sido amplamente utilizado em vários tipos
de estruturas. Alguns exemplos de obras de engenharia civil em aço são esqueletos de
arranha-céus, torres de transmissão, pontes ferroviárias e torres.
Este material pretende ser um guia para que você compreenda as diretrizes práticas
para o projeto de estruturas de aço de acordo com a norma brasileira ABNT NBR
8800:2008.
O presente material é composto por quatro unidades. A unidade I apresenta aspectos

gerais, como propriedades mecânicas do aço estrutural, os vários tipos de aços, bem
8
como seus perfis, fundamentos do projeto de aço e condições de segurança estrutural.
A unidade II apresenta os sistemas estruturais. O projeto de membros individuais é
discutido na unidade III para barras sujeitas à tração, compressão e flexão. A unidade
IV trata de ligações parafusadas e soldadas, bem como da relação destas quando sujeitas
ao momento fletor e esforço cortante, essa unidade também mostrará um projeto de
cobertura e galpão metálico.
Bons estudos!
Objetivos
» Aprender o que é o aço estrutural, porque ele é o elemento mais utilizado
em projetos de estruturas metálicas, bem como suas propriedades
mecânicas.
» Entender a importância e as fases de um projeto de estruturas metálicas.
» Compreender a metodologia para execução de um projeto de estruturas

metálicas,
9
CAPÍTULO 3
BARRAS EM FLEXÃO SIMPLES................................................................................................... 76
CAPÍTULO 4
BARRAS EM FLEXÃO COMPOSTA............................................................................................. 78
UNIDADE IV
LIGAÇÕES E PROJETOS........................................................................................................................ 79
CAPÍTULO 1
LIGAÇÕES PARAFUSADAS POR ATRITO E CONTATO................................................................... 80
CAPÍTULO 2
LIGAÇÕES SOLDADAS............................................................................................................. 83
CAPÍTULO 3
LIGAÇÕES PARAFUSADAS E SOLDADAS SUJEITAS AO MOMENTO FLETOR E ESFORÇO CORTANTE...
89
CAPÍTULO 4
PROJETO DE COBERTURA E GALPÃO METÁLICO...................................................................... 94
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................. 97
10
INTRODUÇÃO
ÀS ESTRUTURAS UNIDADE I
METÁLICAS
Estruturas metálicas são elementos estruturais cuja seção é totalmente produzida

em material metálico, em aço principalmente. O aço é constituído em sua maioria de
ferro e carbono, e sua resistência dependerá da quantidade de carbono utilizada no
processo de fabricação, porém, a depender da quantidade de carbono presente no aço,
este poderá se tornar duro e frágil. Por isso, é de fundamental importância que um
profissional devidamente habilitado seja o responsável pela confecção desse material.
As estruturas metálicas possuem grande versatilidade, podendo ser empregadas em

diversos tipos de projetos e construções.
A estrutura de aço é uma estrutura metálica feita de aço estrutural em que os componentes
se conectam para transportar cargas e fornecer rigidez total. Devido ao alto grau de
resistência do aço, essa estrutura é confiável e requer menos matérias-primas do que
outros tipos de estruturas, como estruturas de concreto e madeira. O aço estrutural é
um dos materiais mais utilizados para qualquer tipo de construção em aço.
Na construção moderna, as estruturas de aço são usadas para quase todos os tipos
de construções, incluindo edifícios industriais, arranha-céus, sistema de suporte a
equipamentos, pontes, torres etc.
Enquanto, em algumas construções, o material precisa ser mais maleável; em outros, a

resistência necessita ser maior. Cada construção é única, e é o engenheiro o responsável
pela escolha dos materiais utilizados. As estruturas metálicas, em geral, são usadas
na execução de vigas, treliças para telhado, pórticos, pilares, entre outros. A seguir
você conhecerá o histórico, as vantagens e desvantagens do uso do aço como material
estrutural.
11
CAPÍTULO 1
Histórico, vantagens e desvantagens
Histórico
O aço possui um teor de carbono que varia de 0,2 a 2%, carbono suficiente para torná-lo
mais duro que o ferro forjado, mas não o suficiente para torná-lo quebradiço, quando
comparado ao ferro fundido. Sua dureza, combinada à sua flexibilidade e resistência à
tração, torna o aço muito mais útil do que qualquer outro tipo de ferro. No entanto, até
meados do século XIX, seu processo de fabricação era difícil e bastante caro.
Durante o período de 1780 a 1820, diversas pontes de ferro fundido foram construídas.
Novos meios de transporte surgiram durante o século XIX e houve a necessidade de
construção de pontes mais seguras e resistentes.
O ferro forjado começou a substituir o ferro fundido logo depois de 1840, um exemplo
a ser citado é a famosa Ponte Britannia (figura 1), projetada por Robert Stephenson,
sobre o estreito de Menai, no país de Gales, construída entre 1846-1850.
Figura 1. Ponte Britannia.
Fonte: https://structurae.net/en/structures/britannia-bridge-1972.
Na década de 1850, a velocidade, o peso e a quantidade de tráfego ferroviário eram

limitados pela força dos trilhos de ferro forjado em uso, havia, então, a necessidade
de usar um material estrutural com melhores características mecânicas. A solução
foi recorrer aos trilhos de aço, material que se tornou competitivo em preço graças
12
INTRODUÇÃO ÀS ESTRUTURAS METÁLICAS │ UNIDADE I
ao processo Bessemer. A experiência rapidamente provou que o aço tinha muito mais
força e durabilidade e podia lidar com motores e carros cada vez mais pesados e mais
rápidos.
O método Bessemer, criado por Sir Henry Bessemer, na Inglaterra, em 1855, tornou a
produção de aço mais eficiente e permitiu a criação de um aço com boa resistência à
tração, no entanto o ferro forjado continuou sendo a principal escolha para construções
à base de ferro naquele período.
Até 1860, o aço era um produto caro, feito em pequenas quantidades e usado
principalmente na fabricação de espadas, ferramentas, talheres e relógios; todas as
grandes estruturas metálicas eram ainda feitas de ferro forjado ou fundido. Nessa
época, a produção de aço estava centrada na Grã-Bretanha, principal fornecedora de
aço dos mercados europeu e americano.
Em 1890, o aço começa a substituir o ferro forjado e se torna o principal material de

construção metálica.
No início dos anos 1900, os avanços em tecnologia e produção resultaram em um

produto final de aço mais resistente. As ferrovias prosperaram e o aço estrutural tornou-
se o material de construção pelo qual outros seriam julgados.
Construções em aço são estruturalmente sólidas, possuem alta relação resistência/peso

e são bastante duráveis. Essas características do aço o tornam ideal para a construção de
edifícios de todas as formas e tamanhos. Atualmente, os aços com tensão de escoamento
variando de 165 a 690 Mpa estão disponíveis para usos estruturais. Os vários aços, seus
usos e propriedades mecânicas serão discutidos nos próximos capítulos.
Vantagens
1. O aço possui alta resistência e alto módulo de elasticidade. Comparado
ao concreto e à madeira, a relação entre densidade e força de escoamento
é relativamente baixa, portanto, sob as mesmas condições de tensão, os
componentes estruturais de aço têm uma seção transversal menor, mais
leve, fácil de transportar e instalar.
2. Ductilidade. O aço pode sofrer grandes deformações plásticas antes da

falha. Esta propriedade é conhecida como ductilidade. Estruturas de
aço, quando bem projetadas, podem possuir alta ductilidade, que é uma
importante característica no que diz respeito à resistência a cargas de
choque, como explosões ou terremotos. Uma estrutura dúctil possui
13
UNIDADE I │INTRODUÇÃO ÀS ESTRUTURAS METÁLICAS
a capacidade de absorção de energia e não sofrerá falhas repentinas.

Geralmente, mostrará grandes desvios visíveis antes da falha ou do
colapso.
3. Boa tenacidade, boa plasticidade, material uniforme, alta confiabilidade

estrutural.
4. Propriedades previsíveis do material. As propriedades do aço podem

ser previstas com um alto grau de certeza. De fato, o aço mostra um
comportamento elástico até um nível de tensão relativamente alto e
geralmente bem definido. Além disso, ao contrário do concreto armado,
as propriedades do aço não mudam consideravelmente com o tempo.
5. Rápida montagem. Estruturas de aço podem ser montadas rapidamente.

Isso normalmente resulta em um retorno econômico mais rápido.
6. Adaptação à pré-fabricação. O aço é altamente adequado à pré-fabricação

e produção em massa.
7. Pode ser reciclado. O aço pode ser reutilizado após a desmontagem de

uma estrutura.
8. Resistência à fadiga. As estruturas de aço possuem uma boa resistência

à fadiga.
Desvantagens
1. Custo. Estruturas de aço podem ser mais caras do que outros tipos de
estruturas.
2. À prova de fogo. A resistência do aço é reduzida consideravelmente

quando aquecido a altas temperaturas, logo as estruturas de aço requerem
tratamento à prova de fogo, o que resulta em um aumento de custos.
3. Baixa resistência à corrosão. Estruturas de aço expostas ao ar e à

água, como pontes, são suscetíveis à corrosão e devem ser pintadas
regularmente.
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CAPÍTULO 2
Tipos de aço, siderúrgica e perfis
Tipos de aço
Segundo a World Steel Association, existem mais de 3.500 tipos diferentes de aço.
Os aços podem ser classificados quanto ao processamento, à microestrutura, à

composição química, às propriedades ou mesmo quanto às aplicações específicas. Existe
uma relação entre tais critérios, já que o processamento e a composição determinam
a microestrutura do material obtido. Já a microestrutura determina as propriedades,
que, por sua vez, determinam o tipo de aplicação do material.
A figura 2 ilustra a relação existente entre esses critérios.
Figura 2. Inter-relação entre os critérios de composição do aço
Composição química Processamento
Microestruturas
Propriedades
Aplicação
Fonte: Adaptado de Caruso, 2001.
De acordo com o Instituto Americano de Ferro e Aço (AISI), o aço pode ser amplamente
classificado em quatro grupos com base em suas composições químicas:
1. Aço-carbono.
2. Aço ligado.
3. Aço inoxidável.
4. Aço ferramenta.
15
Classificação dos aços por designação normativa
Durante o processo de fabricação dos aços, uma grande variedade de propriedades

mecânicas pode ser obtida. Devido a essa vasta gama de tipos de aços, foram criados
sistemas de classificações ou códigos definidos por instituições, servindo de referência
tanto nas especificações de projetos como em negociações entre fabricantes e usuários.
Dentre as normas mais importantes, podemos citar a SAE (Society of Automotive
Engineers) e AISI (American Iron and Steel Institute), que classificam os aços de acordo
com sua composição química. Essas normas serviram de base para a criação do sistema
adotado no Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Abaixo, veremos como é feita a classificação dos aços segundo a norma SAE, que é
a mais popular e a mais aplicada ao mercado brasileiro para classificação de aços.
O sistema de classificação AISI é frequentemente adotado pela SAE, logo pode ser
referido abreviadamente por AISI-SAE. Essa designação normativa estabelece uma
chave alfanumérica para identificação dos aços, como segue:
yyAxxB
Onde:
» yy: tipo de aço (ao carbono, ao cromo, ao manganês)
» A: acréscimo de elementos de liga especiais (quando aplicável)
» xx: percentual de carbono contido no aço, multiplicado por cem (x100)
» B: requisitos adicionais de qualidade (temperabilidade) (acrescentar

quanto aplicável)
Quadro 1. Sistema de classificação AISI-SAE.
Tipo de aço Classe

Aço-carbono 10xx
Ressulfurado 11xx
Ressulfurado e refosforizado 12xx
Aço manganês Mn 1.75% 13xx
Aço níquel Ni 3.50 23xx
Ni 5.00 25xx
Aço níquel cromo Ni 1.25%, Cr 0.65-0.80% 31xx
Ni 1.75%, Cr 1.07% 32xx
Ni 3.50%, Cr 1.50-1.57% 33xx
Ni 3.00%, Cr 0.77% 34xx
16
Aço molibdênio Mo 0.20-0.25% 40xx

Mo 0.40-0.52% 44xx
Aço cromo molibdênio Cr 0.50-0.95%, Mo 0.12-0.30% 41xx
Ni 1.82%, Cr 0.50-0.80%, Mo 0.25% 43xx
Aço níquel cromo molibdênio Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20-0.35% 47xx
Ni 0.30%, Cr 0.40%, Mo 0.12% 81xx
Ni Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20% 86xx
Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25% 87xx
Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35% 88xx
Ni 3.25%, Cr 1.20%, Mo 0.12% 93xx
Ni 0.45%, Cr 0.40%, Mo 0.12% 94xx
Ni 0.55%, Cr 0.20%, Mo 0.20% 97xx
Ni 1.00%, Cr 0.80%, Mo 0.25% 98xx
Aço níquel molibdênio Ni 0.85-1.82%, Mo 0.20-0.25% 46xx
Ni 3.50%, Mo 0.25% 48xx
Aço cromo Cr 0.27-0.65% 50xx
Cr 0.80-1.05% 51xx
Cr 1.45%, C 1.00% min 52xxx
Aço cromo vanádio Cr 0.60-0.95%, V 0.10-0.015% 61xx
Aço cromo tungstênio W 1.75; Cr 0.75% 72xx
Aço silício manganês Si 1.40 e 2.00%; Mn 0.65, 0.82 e Cr 92xx
0 e 0.65%
Fonte: Caruso, 2001.
Exemplo: SAE 1020
1020
Aço carbono 0,20% de carbono
Classificação dos aços quanto à composição

química
Aços-carbono
Os aços carbono contêm quantidades residuais de elementos de liga e representam 90%

da produção total de aço. Os aços carbono podem ser categorizados em três grupos, em
função do teor nominal de carbono:
1. Aços baixo carbono – aços leves, contêm até 0,3% de carbono.
2. Aços médio carbono – contêm 0,3 - 0,5% de carbono.
3. Alto teor de carbono – contêm mais de 0,5% de carbono.
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A Tabela 2 resume as principais características e aplicações dos aços carbono:
Quadro 2. Características e aplicações dos aços carbono.
Limite usual de
Classe Características Principais aplicações
resistência (Mpa)
Pontes, edifícios, navios, caldeiras,
Boa tenacidade, conformidade e tubos, estruturas mecânicas, chapas
BAIXO CARBONO < 440
soldabilidade. para estampagem, fios de arame
liso ou farpado etc., tubo.
Estruturas parafusadas de navios e
Médias conformabilidade e
MÉDIO CARBONO 440 a 590 vagões, tubos, estruturas mecânicas
soldabilidade.
etc.
Más conformabilidade e
Peças mecânicas, implementos
ALTO CARBONO 590 a 780 soldabilidade, alta resistência ao
agrícolas, trilhos e rodas ferroviárias.
desgaste.
Fonte: Dias, 2002.
Aços-liga
Os elementos de liga adicionados nesses tipos de aços têm por finalidade produzir uma
determinada característica ou propriedade, como aumento da resistência à corrosão,
força, soldabilidade ou temperabilidade. Alguns exemplos de elementos de liga
adicionados são cobre, cromo, silício, titânio, cada um em proporções específicas.
Os aços ligados podem se dividir em três categorias:
1. Aços de baixa liga – quantidade de elementos de liga inferior a 5%;
2. Aços de média liga – contêm elementos de liga entre 5 a 10%;
3. Aços de alta liga – a quantidade de elementos de liga é maior que 10%.
Tabela 3. Características e aplicações dos aços liga.
Classe Características Principais aplicações

Boa temperabilidade, resistência à corrosão,
Baixa liga alta dureza e resistência mecânica, baixa Aços de construção.
soldabilidade.
Elevada resistência mecânica em altas Matriz de recorte, estampagem e lâminas de
Média liga
temperaturas. tesouras.
Altamente resistente à corrosão e ao
Trocadores de calor, separadores centrífugos,
Alta liga desgaste, resistência ao calor, alta
tubulações, acoplamentos, válvulas, parafusos.
confiabilidade.
Fonte: Caruso, 2001.
18
Aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis contêm entre 10 a 20% de cromo como o principal elemento de liga
e são reconhecidos por sua alta resistência à corrosão. Elementos como níquel, cobre,
molibdênio, titânio e alumínio podem ser adicionados para obtenção de propriedades
mecânicas particulares.
Algumas aplicações dos aços inoxidáveis são em equipamentos industriais como

processamento de alimentos, equipamentos cirúrgicos, tubulações, tanques e
condensadores. Na construção, temos chapas, tubos, bobinas e tiras. São também
bastante utilizados como utensílios domésticos.
Aços ferramentas
Os aços para ferramentas são empregados na fabricação de matrizes, moldes, ferramentas

de corte, desta forma, devem ser extremamente fortes, dúcteis e resistentes à corrosão.
Para alcançar tais qualidades, são empregadas altas concentrações de elementos de liga
como tungstênio, molibdênio, cobalto e vanádio. Os elementos de liga são aplicados em
quantidades variadas para aumentar a resistência ao calor e a durabilidade, tornando-
os ideais para equipamentos de corte e perfuração.
O aço para ferramentas é usado na fabricação de matrizes de forjamento, brocas,

lâminas de cisalhamento, matrizes de trefilação, cortadores altamente eficazes, peças
de ferramentas de corte que trabalham a temperaturas elevadas, como matrizes de
extrusão, fundição e forjamento.
Siderúrgica
Siderurgia é a ciência que estuda a produção de aços. O processo siderúrgico requer

várias etapas as quais podemos destacar:
1. Processos de aglomeração:
› sinterização;
› pelotização;
› briquetagem.
2. Coqueria
3. Produção de ferro por:
19
› Alto-forno;
› Redução direta;
› Fabricação direta de ferro.
4. Fabricação de aço por:
› Forno básico a oxigênio (BOF);
› Forno elétrico a arco (EAF).
5. Refino:
› Lingotamento contínuo.
6. Conformação mecânica:
› Acabamento.
A produção de aço é um processo em lotes. As duas rotas mais comuns são um alto-
forno em combinação com um basic oxygen furnace (BOF), comumente chamado de
fabricação de aço “integrada”, e um electric arc furnace (EAF) baseado principalmente
em sucata, conhecido como “mini-mill”. As etapas do processo associadas a esses dois
métodos de produção de aço são ilustradas na figura 3.
20
Figura 3. Fluxo básico da produção de aço.
Fabricação de aço por forno elétrico a arco (EAF): Acabamento: o aço é moldado em
Ferro fundido e sucata são convertidos em aço por formas para diversas aplicações
arcos elétricos de alta potência. industriais. O processo de conformação
O aço fundido do BOF ou EAF é refinado pela mecânica pode incluir tratamento térmico
adição de ligas e fundido em formas sólidas para o em fornos, tratamentos químicos e
processo de acabamento. laminadores.
Forno a arco elétrico Instalação de

Produz aço fundido refino de aço
Minério de ferro
Injeção de carvão
Gás natural
Lingotamento contínuo
Redução direta
Produz ferro metálico
sólido a partir de
Carvão minério de ferro Placas Chapas
Aço reciclado
Forno básico a oxigênio

Produz aço fundido Blocos Tarugos
Forno de coque
Calcário
Alto-forno Fundição de
Produz ferro-gusa a partir de ferro gusa
minério de ferro
Coqueria: o carvão é Produção de ferro: o minério de Fabricação de Aço por forno básico
transformado em coque, ferro é reduzido a ferro em um de oxigênio (BOF): o ferro fundido
para ser usado no alto alto-forno ou em um forno de e a sucata são convertidos em aço
forno. redução direta. pela injeção de oxigênio.
Fonte: Hasanbeigi et al., 2010.
1 Aglomeração
A preparação de materiais para a fabricação de ferro usando um alto-forno envolve

dois processos: preparação do minério de ferro e coqueria. Como um forno de cuba,
um alto-forno exige que as matérias-primas formem um leito permeável que permita a
passagem de gases através dele. Embora o minério de ferro granulado possa ser usado
diretamente, o processo de aglomeração de minério de ferro pode melhorar o teor de
ferro e/ou as propriedades físicas do minério.
Os processos de aglomeração são sinterização, pelotização e briquetagem.
21
Sinterização
Na sinterização, finos de minério de ferro, outros resíduos contendo ferro e finos de

coque são misturados e queimados. O produto da sinterização é o sínter, que é uma
forma de carga preparada para uso em altos-fornos.
Figura 4. Esquema da sinterização.
SINTERIZAÇÃO
Materia-prima: Produto:
Minério de ferro,
fundentes e finos Sinter
de coque
Fonte: Scheid, 2010.
Pelotização
Na pelotização, o minério de ferro é triturado e moído para permitir a remoção de

algumas impurezas. O minério com baixa concentração de impurezas (rico em ferro) é
misturado com um agente de ligação e depois aquecido para criar pelotas resistentes.
Essas pelotas podem ser carregadas diretamente em um alto-forno ou em fornos de
redução direta.
Figura 5. Pelotas de minério de ferro.
Fonte: https://www.metso.com/br/produtos/sistemas-de-piroprocessamento/pelotizacao-de-minerio-de-ferro/.
22
Briquetagem
Na briquetagem, minério ou finos triturados são aquecidos e comprimidos para produzir

briquetes.
Coqueria
O coque é produzido a partir de carvão metalúrgico e é uma parte essencial da siderurgia

integrada, porque fornece o carbono para remover o oxigênio do minério de ferro e o
calor para produzir ferro fundido no alto-forno. Devido à sua força e natureza porosa,
o coque é um importante contribuinte para a formação do leito permeável necessário
para a otimização do desempenho do alto-forno.
No processo de coqueria, o carvão é aquecido em uma atmosfera deficiente em oxigênio

para eliminar o conteúdo de hidrocarbonetos do carvão, deixando o carbono restante
como produto de coque. A produção de coque é alcançada por um conjunto de vários
fornos disposto lado a lado, no qual o carvão mineral é depositado.
Figura 6. Esquema de transformação do carvão mineral em coque.
COQUERIA
Materia-prima: Produto:
Carvão mineral
Coque
Figura 7. Coqueria.
Fonte: https://www.diariodoaco.com.br/noticia/0029594-coqueria-3-da-usiminas-em-operacao.
23
Figura 8. Produção de coque.
Fonte: http://www.paulwurth.com/pt/NOSSAS-ATIVIDADES/Produ%C3%A7%C3%A3o-de-Coque/Introdu%C3%A7%C3%A3o.
Fabricação do ferro
A fabricação do ferro é o processo de redução do minério de ferro (óxido de ferro, como

é comumente encontrado na natureza) em ferro metálico por meio da remoção de
oxigênio.
O método mais comum de produção de ferro – responsável por mais de 90% da

produção mundial – envolve o alto-forno, que é um sistema fechado, no qual materiais
como granulado de minério de ferro, sinter, pelotas ou briquetes e agentes redutores
(geralmente calcário) são alimentados pela parte superior do forno para produzir ferro
fundido.
O ferro fundido é conhecido como “ferro-gusa”. O calor do processo vem da queima

do coque. Essa queima de carbono no coque não produz apenas o calor para derreter o
ferro, mas também fornece o gás redutor, principalmente monóxido de carbono (CO),
que retira o oxigênio do minério.
O outro método significativo de produção de ferro envolve a redução direta de minério

de ferro, em que se utiliza um gás redutor para produzir ferro reduzido direto, isto é,
com a maior parte de seu oxigênio removido em estado sólido. Esse ferro é comumente
conhecido como “ferro reduzido direto” (DRI) e pode ser posteriormente derretido ou
transformado em briquetes.
Existem vários outros métodos de produção de ferro, que coletivamente são chamados
de “fabricação direta de ferro”, e são baseados na conveniência de usar carvão sem
coque, evitando a necessidade de aglomerar o minério.
24
Figura 9. Recolhimento do ferro-gusa fundido.
Fonte: https://brasilescola.uol.com.br/quimica/producao-ferro-gusa.htm.
Alto-forno
O Alto-forno é um forno de eixo vertical com cerca de 30 metros de altura, revestido

com tijolos refratários. Durante o processo de fabricação do ferro, um alto-forno
é alimentado com minério de ferro, coque, sinter e pequenas quantidades de fluxos
(minerais, como calcário, que são usados para coletar impurezas). O ar que é aquecido
aproximadamente a 1200°C é soprado no forno através de bicos próximos à sua base.
O ar faz com que o coque queime, produzindo monóxido de carbono que reage com o
minério de ferro, além de calor para derreter o ferro. Finalmente, é aberta a torneira
localizada na parte inferior do forno e então a escória (impurezas) são drenadas e o
ferro gusa líquido é produzido.
Figura 10. Alto-forno.
Minério de ferro,
calcário e coque
Alto-forno
Ar quente
Ferro fundido
Escória
Fonte: Hasanbeigi, 2010.
25
Figura 11. Fotografia de um alto-forno.
Redução direta
O processo de redução direta é uma alternativa ao uso do alto forno. Este primeiro
processo requer um gás redutor para remover o oxigênio do material que contém ferro
no estado sólido. O gás redutor está na forma de CO e/ou H2. A principal diferença
entre a redução direta e o processo convencional no alto-forno é que, no primeiro caso,
o material produzido é o ferro no estado sólido, enquanto que, no alto-forno, se produz
o ferro-gusa (ferro no estado líquido). A maior parte do processo de redução direta no
mundo é produzida em fornos de cuba com gás natural como matéria-prima para o
agente redutor.
Nas versões em cuba, que operam em contracorrente como os altos-fornos, o gás deve
passar livremente pelo leito. Assim como nos altos-fornos, os materiais de alimentação
passam pelo forno na direção oposta aos gases de redução e, à medida que o material
se move para baixo, o teor de oxigênio do material de alimentação de minério de ferro é
progressivamente removido pelos gases redutores que passam pelo leito.
Os gases redutores preaquecidos são introduzidos pelo centro da cuba. Esses gases são
formados pelo lado externo, preaquecendo os produtos de redução vindos do topo da
cuba, usando gás natural e/ou carvão. O ferro sólido pré-reduzido é resfriado e removido
pela parte inferior da cuba. Um exemplo de um processo baseado nesse tipo de forno é
mostrado na Figura 12.
26
Figura 12. Processo de redução direta.
Gás de
combustão Óxido de
ferro
Gás natural Compressor de Lavador de
gás de processo gás de topo
Forno de
Reformado Cuba
Soprador de Gás redutor
Lavador de gás
ar principal de resfriamento
Gás
natural + O2
Compressor
Gás de Gás
alimentação de gás de
Gás natural natural
Chaminé Ar de combustão resfriamento
+
ejetora Gás de
Recuperação de calor alimentação (DRI)
Ferro reduzido direto
Fonte: Hasanbeigi, 2010.
Fabricação direta de ferro
As preocupações com o suprimento limitado de carvão metalúrgico a longo prazo e o

impacto ambiental das usinas de metalurgia e sinterização forneceram os fatores para
o desenvolvimento de processos alternativos de produção de ferro que usam carvão não
metalúrgico para reduzir diretamente o minério de ferro. Esses processos emergentes
de produção direta de ferro podem ser classificados por aqueles que produzem ferro
fundido (com qualidade semelhante ao alto-forno) e aqueles que produzem um ferro
sólido reduzido direto.
Fabricação do aço
A fabricação do aço pode ser realizada usando um forno de oxigênio básico (BOF) ou
um forno a arco elétrico (EAF). No processo básico de oxigênio, o ferro fundido com
um teor de carbono de aproximadamente 4,5% em peso é refinado em aço com um
teor de carbono entre 0,02% e 2% em peso. No processo EAF, uma combinação de
sucata, processo de redução direta e ferro-gusa pode ser processada para produzir aço
de composição semelhante.
27
Produção de aço em um forno de oxigênio básico

(BOF)
O forno de oxigênio básico (BOF) é carregado com ferro fundido e sucata. O termo
“básico” refere-se ao revestimento refratário de óxido de magnésio (MgO) do forno.
O oxigênio é injetado através de uma lança resfriada à água, resultando em uma grande
liberação de calor pela oxidação de carbono no ferro fundido, com o CO fornecendo
uma mistura vigorosa da carga à medida que sai do vaso. Além do oxigênio, não há
fonte de combustível necessária para fornecer energia térmica adicional. No entanto,
para manter o processo autotérmico, a quantidade de sucata que pode ser carregada
é limitada a 30%. O aço é formado quando o conteúdo de carbono da carga de ferro é
reduzido de aproximadamente 4% para menos de 2% (geralmente <1%).
Figura 13. Forno básico a oxigênio.
Lança de oxigênio
Gás-Escória-
Emulsão metálica
Escória
Metal
Fonte: HASANBEIGI, 2010.
Produção de aço em um forno elétrico a arco (EAF)
A produção de aço no forno a arco elétrico (EAF) utiliza o calor fornecido pela interação
de um arco elétrico entre os eletrodos de grafite e a carga metálica no forno para
derreter os materiais de alimentação de ferro sólido. Embora a eletricidade forneça a
maior parte da energia para a produção de aço EAF, é usado aquecimento suplementar
a partir de oxicombustível e injeção de oxigênio.
A principal vantagem da siderurgia EAF é que ela não requer fornecimento de ferro
fundido. Ao eliminar a necessidade de altos-fornos e processos de plantas associados,
como baterias de coqueria, a tecnologia EAF facilitou a proliferação de mini-mills,
que podem operar economicamente em menor escala do que a siderurgia integrada. A
28
siderurgia EAF pode usar uma ampla variedade de tipos de sucata, além de ferro com
redução direta (DRI) e ferro fundido (até 30%).
Refino
Depois que o aço fundido é produzido em um forno a oxigênio ou elétrico e inserido em

um forno panela, ele pode sofrer refino adicional ou ser enviado diretamente ao rodízio
contínuo, onde é solidificado em formas semiacabadas: blocos, tarugos ou placas.
Esse aço pode ser refinado antes de ser fundido em uma forma sólida. Esse processo é
chamado de “refino secundário” ou “metalurgia secundária”.
O refino ajuda as siderúrgicas a atender as especificações dos aços exigidas por seus
clientes. Os processos de refino incluem: amostragem química; ajustes de carbono,
enxofre, fósforo e ligas; desgaseificação a vácuo para remover gases dissolvidos;
aquecimento/resfriamento a temperaturas específicas; e injeção de gás inerte para
“agitar” o aço fundido.
Figura 14. Forno panela.
Lingotamento contínuo
O lingotamento contínuo é a produção de formas sólidas de aço a partir de aço líquido.

O lingotamento começa quando o aço refinado é transferido de uma panela para um
tundish, que é uma pequena bacia na parte superior do rodízio. Um operador controla
o fluxo de aço fundido no tundish. O aço vazado passa através de um molde e começa
29
a assumir sua forma final. O fio de aço passa pela zona de resfriamento primário, onde
forma um invólucro externo solidificado suficientemente forte para manter a forma do
fio. O fio continua a ser modelado e resfriado à medida que se curva em uma orientação
horizontal. Após um resfriamento adicional, o fio é cortado em seções longas (lingotes)
com uma tocha de corte ou tesouras mecânicas.
Historicamente, a fundição era realizada despejando aço nos moldes em um processo

em lote que produzia lingotes de aço grandes. Depois do resfriamento, os lingotes eram
reaquecidos antes do processamento adicional.
O lingotamento contínuo substituiu a lingotamento convencional na maioria das

instalações siderúrgicas, porque produz grandes quantidades de aço semiacabado mais
próximo da sua forma final.
Figura 15. Placas ao final do lingotamento Figura 16. Placas sendo cortadas
Conformação mecânica
Laminação e acabamento são os processos de transformação de formas semiacabadas em

produtos acabados de aço, usados diretamente pelos clientes ou na fabricação de outras
mercadorias. Os processos de acabamento podem conferir características importantes
ao produto, que incluem: forma final, acabamento da superfície, resistência, dureza,
flexibilidade e resistência à corrosão. A atual pesquisa em tecnologia de acabamento se
concentra na melhoria da qualidade do produto, na redução de custos de produção e
na poluição.
O processo de laminação e conformação do aço semiacabado (placas, blocos ou

tarugos) é a modelagem mecânica do aço para atingir a forma e as propriedades
mecânicas desejadas. As tiras de aço, por exemplo, são aquecidas a mais de 1000°C e
30
passadas entre vários conjuntos de rolos. A alta pressão reduz a espessura da placa de
aço e aumenta sua largura e comprimento. Após a laminação a quente, o aço pode ser
laminado a frio à temperatura ambiente para reduzir ainda mais a espessura, aumentar
a resistência (por meio do trabalho a frio) e melhorar o acabamento da superfície. Na
formação, placas, bloco e tarugos são produzidos passando o aço aquecido pelos rolos
de formato especial para produzir a forma final desejada. No forjamento, o aço fundido
é compactado com martelos ou prensas na forma desejada, com um aumento resultante
em sua força e resistência.
Figura 17. Barra de aço laminado a quente.
Fonte: http://www.acoplano.com.br/blog/como-se-da-a-fabricacao-do-aco-estrutural/.
Acabamento
O acabamento do aço é realizado para atender às especificações físicas e visuais

específicas. As operações incluem decapagem, revestimento, resfriamento e tratamento
térmico. A decapagem é um tratamento químico no qual o aço laminado é limpo em
banho de ácido para remover impurezas, manchas ou escamas antes do revestimento.
No revestimento, a chapa de aço laminada a frio é revestida para fornecer proteção

contra corrosão e produzir superfícies decorativas. As linhas de revestimento de tiras
são operadas continuamente, de modo que na seção de entrada é produzida uma tira sem
fim, que é dividida em bobinas na seção de saída. Os revestimentos podem ser aplicados
em um banho quente (geralmente à base de zinco), em um banho de eletrogalvanização
ou em um banho contendo estanho líquido.
A têmpera, rápido resfriamento do aço, geralmente é obtida com água ou outros

líquidos. A têmpera pode aumentar a dureza do aço e geralmente é combinada com
o revenimento para reduzir a fragilidade. O aquecimento controlado e o subsequente
resfriamento do aço no tratamento térmico podem conferir uma gama de qualidades
ao aço, alterando sua estrutura cristalina. O tratamento térmico geralmente é realizado
após a laminação para reduzir a tensão que ocorre nos processos de laminação.
31
Recozimento, revenimento e esferoidização são três exemplos de tratamentos térmicos

que podem ser realizados em um forno de batelada grande ou em um forno contínuo
sob uma atmosfera controlada.
Perfis
As estruturas de aço empregam formas padronizadas que recebem o nome de perfis.
A função de uma estrutura é o principal fator que determina a configuração estrutural.

Usando a configuração estrutural, juntamente com as cargas de projeto, os componentes
individuais são agrupados para suportar e transmitir cargas adequadamente por toda
a estrutura. A seleção dos membros de aço implica, na maioria das vezes, a escolha
de uma forma de seção transversal padrão amplamente disponível, em vez de exigir
a fabricação de uma forma com dimensões e propriedades únicas. A seleção de um
item “pronto para uso” quase sempre será a opção mais econômica, mesmo que isso
signifique usar um pouco mais de material. A grande maioria de formas padrão inclui
as produzidas por laminação a quente. Laminar o aço enquanto ele ainda está quente
permite que este seja deformado, sem perda de ductilidade, como seria o caso do
trabalho a frio.
Os perfis mais comumente empregados nas construções são: vigas “I”, “U”, “H”, “T”,
cantoneiras ou “L”, barras redondas e retangulares e chapas.
Figura 18. Perfis de aço laminado.
(a) Perfil “I” (b) Perfil “H” (c) Perfil “T” (d) Perfil “U” (e) Cantoneira
(f) Barras (g) Chapas
Fonte: Salmon, 2009.
32
Perfil “I”
Figura 18 (a). Perfil “I”.

Largura da aba
Aba
Alma
nominal
Altura
Espessura da
alma
O Perfil “I” é um elemento de grande importância nas construções, consta de duas abas
e uma alma. Também pode ser chamado de série Standard Shape, ou formato S. Este
perfil pode ser obtido por laminação ou por soldagem de três chapas. Na especificação
em projetos, um exemplo de designação de uma forma “I” é I 200 x 22,5 Kg/m, com o
“I” indicando o tipo de perfil, 200 a altura nominal, em milímetros ou polegadas, e 22,
5 é o peso em quilos por metro linear ou libra por pé.
Perfil “H”
O perfil “H” é similar ao perfil “I”, a diferença está nas proporções. As abas ou mesas do
perfil “H” são mais largas em relação à alma do que as abas do perfil “I”. Possui largura
de aba igual à altura da alma, e as faces externa e interna das abas do formato H são
paralelas.
A identificação das especificações do perfil “H” segue o mesmo critério do perfil “I”.
Perfil “T”
O perfil “T” é feito cortando vigas de abas largas ou vigas “I” ao meio e é comumente
empregado em vigas para laje, na serralheria em geral, além de outras aplicações.
É designado, por exemplo, como T 1/8” x 5/8” (3,18 x 15,88 mm).
Perfil “U”
33
Figura 18 (d). Perfil “U”.

Largura da aba
Aba
Alma
nominal
Altura
Espessura da
alma
Borda
Costas
Esse tipo de perfil é comumente empregado em projetos de escadas, colunas, plataformas

etc. O perfil “U” é designado, por exemplo, como U 304,8 x 14, onde a altura nominal é
de 304,8 mm com um peso de 14 kg/m.
Cantoneira
Figura 18 (h). Cantoneira de abas iguais Figura 18 (i). Cantoneiras abas
Figura 18 (h). Cantoneira de Figura 18 (i). Cantoneiras
abas iguais abas desiguais
desiguais
4”
6”
Fonte: Segui, 2006.

6” 3/4”
6” 5/8”
As cantoneiras estão disponíveis nas versões de abas iguais (Figura 18h) e abas desiguais
(Figura 18i). Uma designação típica para cantoneiras de abas iguais seria “L6 x 6 x
3/4”, onde a letra “L” é sucedida das dimensões correspondentes à largura das abas e à
espessura. E para cantoneiras de abas desiguais, temos o exemplo “L6 x 4 x 5/8”. Nesse
caso, a dimensão da aba mais maior é sempre dada primeiro.
Barras
As barras podem ter seções transversais circulares, quadradas ou retangulares. Se a

largura de uma forma retangular for de 8” ou menos, ela será classificada com uma
barra. Se a largura for superior a 8”, a forma é classificada com uma chapa.
34
Chapas
As chapas podem ser grossas ou finas. Podem ser galvanizadas, onduladas ou com
estrias na sua parte superior. As primeiras têm sua aplicação principal em coberturas
e fechamentos, e as segundas são próprias para pisos. A largura das chapas varia
conforme as condições de fabricação.
35
CAPÍTULO 3
Propriedades mecânicas do aço
estrutural
Este capítulo apresenta e discute as propriedades mecânicas dos aços estruturais que
são essenciais para projetos e construções. Os projetistas devem estar familiarizados
com essas propriedades para selecionar a combinação mais adequada e econômica de
aços para cada aplicação, além de usar os materiais de maneira eficiente e segura.
As propriedades mecânicas determinam o comportamento dos aços quando submetidos

a esforços mecânicos, são essas propriedades que determinam a capacidade do material
de resistir e de transmitir esforços que lhe são aplicados, sem que ocorram deformações
ou sem que haja rupturas.
Diagrama tensão-deformação
O primeiro ponto a ser analisado deve ser o diagrama tensão-deformação. Talvez o teste
mais importante da resposta mecânica de um material seja o de tração. A relação entre
a tensão aplicada e a deformação resultante pode ser observada no diagrama tensão-
deformação. O material submetido ao ensaio de tração tem sua deformação medida
com o auxílio de um aparelho chamado extensômetro, acoplado à máquina de ensaio.
As primeiras propriedades mecânicas a serem salientadas são:
» Fy: tensão limite de resistência à tração (variável para os tipos de aço).
» Fu: tensão última de resistência à tração (variável para os tipos de aço).
» E: módulo de elasticidade = 205 Gpa.
» Elasticidade: as deformações elásticas são denominadas reversíveis,

pois o material, depois de vários ciclos de carregamento, volta à sua
forma original. Por exemplo, uma peça de aço sob o efeito de tensões pode
sofrer deformações elásticas ou plásticas. Esse comportamento se deve à
natureza cristalina dos metais, à presença de planos de escorregamento
ou de menor resistência mecânica no interior do reticulado.
» v: coeficiente de Poisson = 0,30
36
» Coeficiente de Poisson: é a razão entre a deformação transversal e

a longitudinal. O coeficiente de Poisson é uma constante necessária
na análise de engenharia para determinar as propriedades de tensão e
deflexão dos materiais (plásticos, metais etc.). Essa constante serve para
determinar as propriedades de tensão e deflexão de estruturas como
vigas e placas.
» β: Coeficiente de dilatação térmica = 12 x 10-6 C
Quando a temperatura de um corpo aumenta ou diminui, o material pode sofrer dilatação

ou contração, a não ser que seja impedido por circunstâncias locais. O coeficiente de
dilatação térmica do material é a variação por unidade de comprimento e por grau
de temperatura.
» G: módulo de elasticidade transversal = 0,385 E
Também chamado de módulo de elasticidade de cisalhamento, é usado quando ocorre

extensão ou encurtamento causados por cisalhamento.
» γ: peso específico = 78,50 KN/m3
As medidas de engenharia de tensão e deformação (ou alongamento) indicadas neste

capítulo, como σ e ϵ, respectivamente, são determinadas a partir da carga e da deflexão
medidas, usando a seção transversal original da amostra A0 e o comprimento L0 como
𝑃𝑃 𝛿𝛿
𝜎𝜎 = , 𝜖𝜖 = (1)
𝐴𝐴0 𝐿𝐿0
Quando a tensão σ é plotada versus a deformação ϵ, é obtida uma curva de tensão-

deformação, como a mostrada na Figura 19.
Na parte inicial (baixa tensão) da curva, muitos materiais obedecem à lei de Hooke
a uma aproximação razoável, de modo que a tensão é proporcional ao esforço, com a
constante de proporcionalidade sendo o módulo de elasticidade ou o módulo de Young
(E):
37
Figura 19. Diagrama tensão-deformação de um aço.

TENSÃO (σ)
LIMITE DE
LR
LIMITE DE
LE
LIMITE DE
DEFORMAÇÃO
LINEAR ESPECÍFICA
(ϵ)
“FASE” “FASE” “FASE”
ELÁSTICA PLÁSTICA DE RUPTURA
Fonte: Dias, 2002.
Quando uma peça é tracionada dentro de certos limites (fase elástica), sua
deformação será proporcional ao esforço aplicado, ou seja, segue a Lei de Hooke.
Essa proporcionalidade pode ser observada no trecho linear do diagrama tensão-
deformação, e a constante de proporcionalidade é denominada módulo de elasticidade
ou módulo de deformação longitudinal.
À medida que a tensão aumenta, muitos materiais se desviam dessa proporcionalidade

linear, e o ponto de partida é denominado limite de proporcionalidade linear.
Quando o limite de proporcionalidade é ultrapassado, dá-se início à fase plástica,

em que ocorrem crescentes deformações sem variação da tensão. Aqui o material
está passando por um rearranjo em sua estrutura molecular ou microscópica interna,
na qual os átomos estão sendo movidos para novas posições de equilíbrio. Essa
plasticidade requer um mecanismo de mobilidade molecular que, em materiais
cristalinos, pode surgir do movimento de deslocamento. Nessa fase, o valor constante
da tensão é chamado de limite de escoamento (Fy) do aço.
A estrutura interna do aço se rearranja após o escoamento, ainda na fase elástica,

e o material passa pelo encruamento, em que é verificada novamente a variação da
tensão com a deformação, porém de forma não linear. O valor máximo da tensão é
chamado de limite de resistência do aço.
O limite de escoamento de um material é obtido dividindo-se a carga máxima

suportada, antes de escoar, pela área da seção transversal inicial do corpo de prova.
38
O limite de escoamento é bem definido em materiais como os aços, pois a deformação

plástica ocorre sem haver aumento de tensão considerável. O limite de escoamento é
a constante física de maior importância no cálculo das estruturas de aço.
Calcula-se o limite de resistência à tração (Fu) de um material dividindo a carga

máxima suportada por ele, antes da ruptura, pela área da seção transversal inicial do
corpo de prova. Esse e os outros limites são expressos em unidade de tensão (Mpa,
kN/cm2 ou kgf/cm2).
O limite de resistência deve ser calculado em relação à área inicial, A0, o que é
particularmente importante para os materiais dúcteis, já que quando solicitados pela
carga máxima sofrem uma redução de área.
Em um ensaio de compressão, sem que ocorra flambagem, um diagrama tensão-

deformação semelhante ao do ensaio de tração é obtido, mas neste caso as tensões
depois do escoamento são sempre crescentes, ocorre um aumento da seção transversal
sem que haja a ruptura do material propriamente dita.
Outras propriedades que devem ser estudadas são:
» Dureza – é a resistência ao risco ou abrasão e pode ser medida pela

resistência com que a superfície do material se opõe à introdução de uma
peça de maior dureza. Os ensaios de dureza são bastante utilizados para
verificar a homogeneidade do material.
» Ductibilidade – é uma propriedade importante dos aços estruturais.

Permite a redistribuição de tensões em membros contínuos e em
pontos de altas tensões locais, como aquelas com orifícios ou outras
descontinuidades. Em outras palavras, a ductilidade de uma estrutura ou
de seus membros é a capacidade de sofrer grandes deformações inelásticas
sem perda significativa de resistência ou rigidez. A curva tensão-
deformação de um material também indica a ductilidade. É a quantidade
de tensão permanente, isto é, tensão que excede o limite proporcional até
o ponto de fratura. A ductilidade é medida pelo alongamento percentual
(comparando os comprimentos final e inicial ao longo de uma distância
especificada) ou pela redução percentual da área da seção transversal.
Quanto mais dúctil o aço, maior é o alongamento antes da ruptura. A
ductilidade é uma propriedade de grande importância nas estruturas
metálicas, por exemplo, vigas de aço dúcteis, antes da ruptura, sofrem
grandes deformações, o que na prática estabelece um aviso da existência
de tensões elevadas.
39
» Plasticidade – é a deformação permanente causada por uma tensão

igual ou superior ao limite de escoamento. A ocorrência de deformações
plásticas é o resultado de um deslocamento permanente dos átomos
de um material, diferente, portanto, da deformação elástica, na qual os
átomos mantêm suas posições relativas.
» Tenacidade – é a energia que um material pode absorver em deformações
elásticas e plásticas até a sua ruptura. É representada pela área inteira
sob o diagrama tensão-deformação.
» Resiliência – é a energia que o material pode absorver em deformações
elásticas até sua ruptura.
» Efeito de temperaturas alta e baixa– as propriedades dos aços
estruturais são modificadas pelas altas temperaturas. Acima de 100ºC,
começam a surgir reduções acentuadas das resistências de escoamento
como também do módulo de elasticidade. Já no caso de baixas
temperaturas, ocorre a perda de ductilidade e elasticidade, o que pode
acarretar fratura frágil.
» Fratura frágil – esse tipo de fratura ocorre pela propagação rápida

de trincas, são muito perigosas, pois são bruscas, apresentando pouca
ou nenhuma deformação. O início da fratura se dá quando uma tensão
ou deformação elevada começam a se desenvolver em um determinado
ponto onde o material perdeu ductibilidade e, uma vez iniciada a ruptura,
ela se propaga pelo material mesmo sob tensões moderadas.
Tabela 4. Principais aços estruturais com seus respectivos valores de limite de escoamento e
limite de tensão máxima.
Classificação Tipo de aço Produtos Fy (kN/cm2) Fu (kN/cm2)

Perfis
ASTM A36 Chapas 25,00 40,00
Barras
Aço carbono
ASTM A570 Chapas 23,00 36,00
ASTM A307 Parafusos 24,00 40,00
ASTM A325 Parafusos 57,00 74,00
Perfis
Aço de baixa liga e alta resistência mecânica ASTM A572 Chapas 34,50 48,00
Barras
Perfis
Aço de baixa liga, alta resistência mecânica e à corrosão atmosférica ASTM A588 Chapas 34,50 48,00
Barras
Fonte: Neto, 2008.
40
CAPÍTULO 4
Representação em projeto
Projeto é um processo pelo qual é obtida uma solução ótima. Neste capítulo, nossa
atenção é com o projeto de estruturas, em particular, estruturas de aço. Em qualquer
projeto, certos critérios devem ser estabelecidos para avaliar se um ótimo foi ou não
alcançado. Para uma estrutura, os critérios típicos podem ser:
1. custo mínimo;
2. peso mínimo;
3. tempo mínimo de construção;
4. mão de obra mínima;
5. custo mínimo de fabricação dos produtos; e
6. eficiência máxima da operação para o proprietário.
Um projeto de engenharia estrutural pode ser dividido em três fases: planejamento,

projeto e execução.
A fase de planejamento envolve uma consideração dos vários requisitos e fatores que
afetam o layout e as dimensões gerais da estrutura e leva à escolha de um ou talvez
vários tipos alternativos de estruturas que oferecem a melhor solução geral. Muitas
considerações secundárias também estão envolvidas, incluindo fatores críticos,
sociológicos, legais, financeiros, econômicos, ambientais ou de conservação de recursos.
Além disso, existem requisitos e limitações estruturais e de construção que também
podem afetar o tipo de estrutura selecionado.
A fase de projeto envolve uma consideração detalhada das soluções alternativas

desenvolvidas na fase de planejamento e leva a proporções, dimensões e detalhes mais
adequados dos elementos estruturais e conexões para a construção de cada arranjo
estrutural alternativo em consideração. Geralmente, antes que a fase final do projeto
seja alcançada, a melhor solução é identificada, e os planos finais de construção são
preparados para essa seção.
A fase de construção envolve a aquisição de materiais, equipamentos e pessoal;

fabricação de membros e subconjuntos, transporte para o local, construção e montagem
41
reais do campo. Durante essa fase, é claro, pode ser necessário algum reprojeto, se, por
exemplo, materiais especificados não puderem ser adquiridos.
Requisitos de projeto
O projeto estrutural, embora científico, também é um processo criativo. O objetivo de
um projetista estrutural é construir uma estrutura que cumpra o objetivo pretendido
durante a vida útil projetada, que seja adequadamente seguro (em termos de resistência,
estabilidade e integridade estrutural) e tenha manutenção adequada (em termos de
rigidez, durabilidade etc.). Além disso, a estrutura deve ser economicamente viável (em
termos de custo de construção e manutenção), esteticamente agradável e favorável ao
meio ambiente.
A segurança é de suma importância em qualquer estrutura e requer que a possibilidade

de colapso da estrutura (parcial ou total) seja aceitavelmente baixa, não apenas sob
cargas normais esperadas (cargas de serviço), mas também sob cargas menos frequentes
(como terremotos) e cargas acidentais (explosões, impactos etc.).
Outro aspecto relacionado à segurança diz respeito à integridade e à estabilidade

estrutural – a estrutura como um todo deve ser estável em todas as condições, mesmo
que uma parte dela seja afetada ou entre em colapso. As partes restantes devem ser
capazes de redistribuir as cargas. Em outras palavras, a falha progressiva deve ser
minimizada.
A facilidade de manutenção está relacionada à utilidade da estrutura – a estrutura

deve funcionar satisfatoriamente sob cargas de serviço, sem desconforto para o
usuário devido à deflexão excessiva, trincas, vibrações etc. Outras considerações sobre
a manutenção são durabilidade, impermeabilidade, isolamento acústico e térmico
etc. Pode-se observar que um projeto que satisfaça adequadamente os requisitos de
segurança não precisa atender a requisitos de manutenção. Por exemplo, uma viga “I” no
nível do telhado pode ter rigidez suficiente para as cargas aplicadas, mas pode resultar
em deflexões excessivas, levando a fissuras na laje que ela suporta, o que resultará em
perda de permeabilidade (vazamento). Da mesma forma, o aço exposto é vulnerável à
corrosão (afetando a durabilidade).
Aumentar as margens de segurança do projeto pode melhorar a segurança e a capacidade

de manutenção, mas ocasiona um aumento do custo da estrutura. Para a economia
geral, deve-se considerar não apenas o custo inicial, mas também o custo do ciclo de
vida e os efeitos ambientais em longo prazo.
42
Ao selecionar o material e o sistema para a estrutura, o projetista deve considerar os

efeitos ambientais em longo prazo. Tais efeitos considerados incluem manutenção,
reparo e modernização, reciclagem e efeitos ambientais da estrutura demolida.
Etapas envolvidas no processo de projeto
A construção de qualquer estrutura envolve muitas etapas. Embora o projetista

estrutural não seja responsável por cada uma dessas etapas, ele deve estar envolvido na
maioria delas, para que a estrutura resultante seja segura, estável, reparável, durável,
economicamente viável e esteticamente agradável e não tenha um impacto adverso no
ambiente. As etapas necessárias podem ser listadas da seguinte maneira:
1. O engenheiro estrutural deve estimar as cargas prováveis atuantes na

estrutura. Normalmente, o material de construção é escolhido pelo
proprietário em consulta com o arquiteto.
2. O engenheiro estrutural chega ao sistema estrutural depois de comparar

vários sistemas possíveis. Em um edifício, os requisitos de aquecimento e
ar condicionado ou outros requisitos funcionais podem ditar o uso de um
sistema estrutural que não é o mais eficiente, do ponto de vista puramente
estrutural, mas que é o melhor, tendo em mente o edifício total.
3. Uma análise estrutural adequada é feita para determinar as forças

internas que atuam em vários elementos do sistema estrutural, com base
nas várias cargas e suas combinações.
4. Considerando as condições críticas de carregamento, as dimensões dos

elementos são determinadas.
5. O projeto estrutural detalhado é, então, preparado novamente, seguindo

as normas e aprovado pelo engenheiro estrutural.
6. As quantidades envolvidas e o custo inicial de construção são estimados.
7. O empreiteiro, com base nos projetos estruturais, prepara os desenhos de

fabricação e montagem e uma lista da quantidade de materiais que serão
utilizados. O engenheiro estrutural novamente aprova esses desenhos.
8. O empreiteiro constrói o edifício com base nas especificações fornecidas

pelo gerente de projeto/arquiteto.
43
1. O engenheiro estrutural, com a ajuda de inspetores de controle de

qualidade, inspeciona o trabalho do fabricante e do montador para
garantir que a estrutura tenha sido fabricada/montada de acordo com
seus projetos e especificações.
2. Depois que a estrutura é construída e entregue ao proprietário, o

proprietário, ao nomear consultores e contratados adequados, mantém
o edifício até a idade prevista.
A partir dessas etapas, fica claro que cálculos precisos por si só podem não produzir
estruturas seguras, reparáveis e duráveis. Materiais adequados, controle de qualidade,
detalhamento adequado, boa supervisão e manutenção também são igualmente
importantes.
Ao executar as várias etapas, o engenheiro estrutural precisa interagir com o gerente de

projeto/arquiteto e também com engenheiros elétricos, mecânicos, civis, geotécnicos,
agrimensores, planejadores urbanos etc. e incorporar seus requisitos ao projeto, por
exemplo, cargas provenientes dos sistemas mecânicos e elétricos. Deve-se notar que as
etapas de 1 a 6 – seguidas principalmente no escritório de design – não são operações
diretas, mas são iterativas (figura 20). Este livro aborda principalmente a etapa e o
design dos elementos estruturais para transportar com segurança as cargas esperadas e
garantir que os elementos e a estrutura funcionem satisfatoriamente.
Figura 20. Processo de projeto estrutural.

Conhecimento
Adoção de um sistema estrutural
Experiência
Intuição
Análise preliminar Aproximação

Estimativa de cargas
Comportamento geral
Proporção de membros e suas Critérios de projeto

conexões, fundações etc. Códigos e especificações
Softwares
Cargas mais exatas
Análises mais exatas Comportamento da estrutura e elementos
Comportamento das conexões
Normas
Avaliação e projeto final Construção e montagem
Fonte: Subramaniam, 2010.
44
Comparado à análise (onde todos os parâmetros são conhecidos), o projeto é um

processo criativo. Envolve a seleção do vão, a avaliação das cargas, escolha de materiais,
seção transversal, método e sistemas de união etc., portanto não há uma solução única
para um problema de projeto. O projetista precisa tomar várias decisões, o que afetará
a construção final e os custos, portanto o projetista precisa usar seu bom senso para
reduzir os custo e chegar a uma solução eficiente para o problema.
O engenheiro estrutural de hoje conta coma ajuda de softwares, manuais e gráficos,

portanto deve dedicar mais do seu tempo para pensar nos conceitos de projeto e
selecionar o melhor sistema estrutural para o projeto em questão.
Para a maioria das estruturas, o projetista deve especificar um tipo de aço estrutural que
esteja prontamente disponível, manter o layout e os detalhes estruturais (por exemplo,
conexões) o mais simples possível e utilizar seções disponíveis no mercado.
As estruturas metálicas executadas no Brasil bem como os projetos de estruturas

metálicas devem atender às prescrições das normas técnicas da ABNT NBR
8800:2008 – Projetos de Estruturas de Aço e de Estruturas Mistas de Aço e
Concreto de Edifícios.
45
CAPÍTULO 5
Verificação de ações e condições de
segurança
Como visto no capítulo 4, os objetivos de um projeto estrutural são:
» garantia de segurança estrutural;
» garantia de bom desempenho da estrutura.
E que as etapas de um projeto estrutural podem ser descritas em três fases:
» projeto básico ou anteprojeto;
» dimensionamento ou cálculo estrutural;
» detalhamento.
Além de conhecimentos sobre resistência dos materiais e análise estrutural, o projetista

deve buscar o dimensionamento e detalhamento de uma estrutura, tendo em mente
dois aspectos: diminuição de custos e segurança.
Deve-se, então, utilizar um conjunto de regras e recomendações que estabeleça as bases

de dimensionamento que possam ser utilizadas por diferentes profissionais.
Para cada tipo de estrutura, existem regras e especificações a serem seguidas, essas
regras são chamadas de normas. Elas estabelecem bases comuns que serão utilizadas
pelo engenheiro na elaboração de projetos.
Até meados de 1980, as normas para projeto de estruturas metálicas utilizavam como
critérios de segurança o método das tensões admissíveis, logo depois, começaram a
adotar gradativamente o método dos coeficientes parciais, conhecido no Brasil como
método dos estados limites. Nos Estados Unidos, esse método é chamado de load and
resistance factor design (LRDF), que significa projeto com fatores aplicados às cargas
e às resistências.
A norma brasileira NBR 8800:2008 é baseada no método dos estados limites.
46
Método das tensões admissíveis

O método das tensões admissíveis, em inglês allowable stress design (ASD), é um
método de proporcionalidade de elementos estruturais, de modo que as tensões
máximas produzidas nos membros da estrutura por cargas nominais não devem exceder
as tensões permitidas especificadas.
No método das tensões admissíveis (ou tensão de trabalho), as tensões dos membros
computadas sob a ação de cargas de serviço (ou de trabalho) são comparadas a algumas
tensões pré-designadas chamadas tensões admissíveis. As tensões admissíveis são
geralmente expressas em função da tensão de escoamento (Fy) ou tensão de tração
(Fu) do material. Para o método das tensões admissíveis, a verificação da segurança da
estrutura é feita por meio de:
𝑚𝑚
𝑅𝑅𝑛𝑛
≥ ∑ 𝑄𝑄𝑛𝑛𝑛𝑛 (3)
𝐹𝐹. 𝑆𝑆
𝑖𝑖=1
Onde:
Rn: é a resistência nominal do componente estrutural expressa em uma unidade de

tensão;
Qni: é o esforço, ou tensões de trabalho, resultantes das diversas ações sobre a estrutura;
F.S: é o fator de segurança;
i: é o tipo de carga;
m: é o número de tipos de carga considerado no projeto.
O lado esquerdo da equação, Rn/F.S., representa a tensão permitida do componente

estrutural.
A principal vantagem do método das tensões admissíveis é:
» O MTA tem uma simplicidade inerente. Como não envolve o uso de

fatores de carga ou de resistência, os cálculos são relativamente simples.
As principais limitações são:
» No MTA, não é levado em consideração o fato de que vários tipos de

cargas possuem diferentes níveis de incerteza.
47
» Como o fator de segurança aplicado ao lado da resistência é baseado em

experiência e julgamento, medidas consistentes de risco não podem ser
determinadas pela MTA.
Estados limites
De acordo com a Norma Brasileira ABNT NBR 8681:2004 – Ações e segurança nas
estruturas, estados limites são estados a partir dos quais a estrutura apresenta
desempenho inadequado às finalidades da construção.
Os estados limites podem ser classificados em:
» Estados limites últimos (ELU).
» Estados limites de serviço (ELS).
Os estados limites últimos referem-se às condições nas quais uma estrutura perde sua
capacidade de sustentação, o que acarreta colapso. Segundo a NBR 8681:2004, os
estados limites em estruturas de aço podem ser originados por:
a. perda de equilíbrio estático da estrutura, ou de uma parte dela;
b. ruptura de uma ligação ou seção crítica;
c. instabilidade total ou parcial;
d. flambagem de barras como um todo;
e. flambagem local de elementos de barras.
Segundo a NBR 8681:2004, os estados limites de serviço (ELS) são os estados que, por
sua ocorrência, repetição ou duração, causam efeitos estruturais que não respeitam
as condições especificadas para o uso normal da construção ou que são indícios de
comprometimento da durabilidade da estrutura. E podem ser originados por:
a. danos ligeiros ou localizados que comprometam o aspecto estético da

construção ou a durabilidade da estrutura;
b. deformações excessivas que afetem a utilização normal da construção ou

seu aspecto estético;
c. vibração excessiva ou desconfortável.
48
Método dos estados limites
A equação desse método é definida por:
𝑓𝑓𝑘𝑘
𝑆𝑆𝑑𝑑 = 𝑆𝑆 (∑ 𝛾𝛾𝑓𝑓𝑓𝑓 𝐹𝐹𝑖𝑖 ) < 𝑅𝑅𝑑𝑑 = 𝑅𝑅( ) (4)
𝑦𝑦𝑚𝑚
Onde:
Sd: Solicitação de projeto (o índice d vem de design, que em inglês significa projeto).
Rd: Resistência de projeto.
Fi: Combinação de ações.
γf e γm: Coeficientes parciais de segurança.
fk: Resistência característica do material.
Φ: Fator de resistência com base estatística, geralmente menor que 1.
Um projeto é considerado satisfatório, em termos de segurança, sempre que a diferença

(R – S) for positiva, onde R é a resistência e S a solicitação.
A partir de uma combinação de ações Fi, pode-se obter a solicitação de projeto Sd, cada
uma dessas ações podem ser elevadas pelo coeficiente γfi. Já a resistência de projeto é
uma função de fk (resistência característica do material), atenuada pelo coeficiente de
redução da resistência interna γm.
O método dos estados limites representa uma abordagem mais racional do que o método
das tensões admissíveis, pela qual as incertezas mais significativas, como resistência à
carga e ao material, podem ser incorporadas quantitativamente no processo de projeto.
Nesse método, as reservas de resistência, depois do início da plastificação, também são
consideradas. A verificação de segurança nesse método tem caráter semiprobabilístico.
As principais vantagens do método dos estados limites são as seguintes:
» Esse método é responsável pela variabilidade e incerteza em resistência

e cargas.
» Atinge níveis de segurança relativamente uniformes para diferentes

estados limites e tipos de materiais, na medida do possível.
» Fornece níveis de segurança mais consistentes na superestrutura e

subestrutura (excluindo fundações), pois ambas são projetadas usando
as mesmas cargas para as probabilidades de falha previstas.
49
Limitações do método dos estados limites:
» O método mais rigoroso para desenvolver e ajustar fatores de resistência

para atender a situações individuais requer disponibilidade de dados
estatísticos e algoritmos de projeto probabilístico.
» Os fatores de resistência variam de acordo com os métodos de projeto e

não são constantes.
» A implementação requer uma alteração nos procedimentos de projeto

para engenheiros acostumados como método das tensões admissíveis.
Ações
As ações a serem analisadas no projeto das estruturas são as cargas que provocam
esforço ou deformações na estrutura. Segundo a NBR 8681, essas ações são classificadas
em três categorias:
1. Ações permanentes: decorrem tanto do próprio peso da estrutura como

de todos os elementos que compõem a construção, como telhas, pisos,
equipamentos, paredes fixas etc. Essas ações são denominadas ações
permanentes diretas e são resultantes de imperfeições geométricas,
fluência, retração do concreto, efeitos de recalque de apoio etc.
2. Ações variáveis: resultantes do uso e da ocupação da edificação (devido

a sobrecargas), ações da natureza com variação de temperatura, vento,
hidrostática.
3. Ações excepcionais: são ações com baixa probabilidade de ocorrência e

curta duração, como, por exemplo, efeitos sísmicos, incêndios, explosões,
choques de veículos etc.
Para que seja feita a verificação da segurança, faz-se necessário realizar a combinação
dos esforços atuantes. Essas combinações devem ser feitas de diferentes formas, de
modo que os efeitos mais desfavoráveis para a estrutura possam ser determinados. Um
número limite de combinações de ações não é estabelecido, devem ser feitas quantas
forem necessárias, até que seja verificada a segurança em relação a todos os estados
limites da estrutura.
As Normas Brasileiras NBR 6120, NBR 6123 e NBR 7188 estabelecem as ações a serem
adotadas no projeto das estruturas e seus componentes.
50
OBSERVAÇÕES
SOBRE SISTEMAS UNIDADE II
ESTRUTURAIS
Toda estrutura formada por barras vinculadas entre si é denominada pórtico espacial.
Na prática, é possível desmembrá-lo em subconjuntos e analisá-lo como se fosse
estruturas independentes ligadas umas às outras por vínculos.
As reações de apoio de um subconjunto são o carregamento do outro subconjunto, e

este serve de apoio àquele.
Os subconjuntos que são mais facilmente reconhecidos são:
» Pórtico plano.
» Treliça plana.
» Treliça espacial.
» Grelha.
Figura 21. Pórtico espacial.
Fonte: Dias, 2002.
51
UNIDADE II │ OBSERVAÇÕES SOBRE SISTEMAS ESTRUTURAIS
Figura 22. Desmembramento do pórtico espacial em subconjuntos.
Fonte: Dias, 2002.
A seguir, veremos cada um desses subconjuntos em detalhes.
52
CAPÍTULO 1
Estabilidade e deslocabilidade dos
pórticos
Pórticos, treliças e grelhas

Pórtico plano: estrutura formada por barras submetidas a carregamentos pertencentes
a esse mesmo plano.
Figura 23. Pórtico plano.
Fonte: Dias, 2002.
Treliça plana: é um caso particular de pórtico plano. Essa estrutura é composta por
barras coplanares articuladas entre si e sujeitas a carregamentos nodais.
Figura 24. Treliça plana.
Fonte: Dias, 2002.
53
Treliça espacial: estrutura formada por barras não coplanares entre si. A treliça espacial
é submetida ao mesmo tipo de carregamento da treliça plana.
Figura 25. Treliça espacial.
Fonte: Dias, 2002.
Grelha: estrutura constituída por barras coplanares submetidas a carregamentos

pertencentes a planos ortogonais da estrutura.
Figura 26. Grelha.
Fonte: Dias, 2002.
Deformações
As barras dessas subestruturas podem ser diferenciadas pelo tipo de deformação a que
estão sujeitas. Deformação é a mudança de forma de uma peça, efeito resultante da
aplicação de carregamento.
Quadro 5. Tipos de deformações relacionadas às barras pertencentes a um pórtico plano,
treliça plana e espacial e grelha.
Barras pertencentes a Tipo de deformação

Pórtico plano Axiais e por flexão. Não sofrem deformação por torção
Treliça plana ou espacial Axiais
Grelha Axiais, por flexão e por torção
Fonte: A autora.
54
OBSERVAÇÕES SOBRE SISTEMAS ESTRUTURAIS │ UNIDADE II
Pórticos deslocáveis e indeslocáveis
A rigidez das barras que sofrem deformação axial é muito maior do que as que sofrem
deformação por deflexão, ou seja, os pontos que se deslocam devido à deformação
axial são muito menores do que o deslocamento dos pontos que são sujeitos a uma
deformação por flexão.
Assim, denominam-se: pórticos deslocáveis e pórticos indeslocáveis.
Pórticos deslocáveis: são aqueles que, para que ocorra o deslocamento de um ou

mais de seus nós, necessitam de deformação por flexão de barras.
Figura 27. Pórticos deslocáveis.
Deslocamento Deslocamento
horizontal do nó A horizontal do nó B
Deslocamento
vertical dos
A B nós A e B
A B
Fonte: Dias, 2002.
55
Pórtico indeslocável: a deformação axial das barras é responsável pelo

deslocamento de todos os seus nós. Esse deslocamento pode ser desprezível, quando
comparado aos valores de deslocamento dos pórticos deslocáveis.
Figura 28. Pórticos indeslocáveis.
Fonte: Dias, 2002.
56
CAPÍTULO 2
Travamentos
Quando não for possível apoiar diretamente o pórtico, uma solução mais viável
economicamente para tornar um pórtico plano indeslocável é o travamento em forma
de “X”. Esse tipo de travamento transforma a estrutura em isostática (mais simples de
ser calculada, fabricada e montada).
Do ponto de vista estático, adicionar uma barra diagonal seria suficiente para resolver
o problema estático, essa barra poderia ser solicitada tanto à tração (Figura 29) como à
compressão (Figura 30), isso ocorre porque os carregamentos horizontais causados pelo
vento conseguem alternar o sentido de aplicação da força. Sendo assim, considerando o
fenômeno da instabilidade, a barra teria que ser dimensionada à compressão. Contudo
aplicando o travamento em forma de “X,” e considerando que as duas barras resistam
apenas à tração (Figura 31 e 32), resultará em um menor consumo de material. Para
melhor compreensão do comportamento da estrutura travada, podemos considerar
que ambas as diagonais são fios que resistem apenas à tração.
Figura 29. Pórtico travado por uma diagonal tracionada.
VENTO
c
c
t
Fonte: Dias, 2002.
57
Figura 30. Pórtico travado por uma diagonal comprimida.
VENTO
t c
Fonte: Dias, 2002.
Figura 31 e 32. Comportamento do travamento em “X”.
VENTO
c
t
c
VENTO
c
Fonte: Dias, 2002.
Mesmo sendo a forma de travamento em “X” a mais utilizada, por ser a mais econômica,
outras formas também podem ser adotadas, isso vai depender do tipo de necessidade
de uso da edificação.
58
Apresentaremos agora os travamentos em forma de “Y” e “K”.
O travamento em “Y” possui comportamento similar ao “X” com barras dimensionadas

somente à tração (figura 33). Para carregamentos horizontais causados pelo vento para
a direita, ocorre o tracionamento para esquerda do conjunto “Y” e o conjunto da direita
sofre compressão e é desconsiderado. O esquema é invertido quando os ventos são para
a esquerda.
Figura 33. Pórtico contraventado em “Y”.
Fonte: Pignatta, 2012.
Há dois tipos de travamento em “K”. No primeiro tipo, as duas barras inclinadas

resistem apenas à tração (Figura 34), o equilíbrio é alcançado devido a uma força
transversal que atua sobre a barra horizontal, gerando uma flexão adicional. Dessa
forma, para realizar o dimensionamento da viga, deve-se incluir o momento fletor
adicional com vão total.
Para o segundo tipo de travamento em “K”, com as duas barras inclinadas

dimensionadas à compressão (figura 35), consegue-se o equilíbrio apenas com as
duas barras. Nesse tipo de travamento, as barras diagonais podem servir de apoio à
viga, e o seu dimensionamento poderá ser feito com “meio” vão.
59
Figura 34. Travamento em “K” com barras dimensionadas à tração.
Força externa
transferida ao nó
Figura 35. Travamento em “K” com barras dimensionadas à compressão.
Força externa
transferida ao nó
60
CAPÍTULO 3
Concepção de estruturas simples
Faz-se necessário que tanto os sistemas estruturais principais quanto os secundários

tenham concepção estrutural tal que seja possível garantir que todas as partes da
construção tenham sua resistência assegurada e que atenda às suas finalidades.
Em sistemas estruturais comuns que, de maneira geral, servem de sustentação a

edifícios, é necessário observar os fatores que possam vir a proporcionar uma adequada
estabilidade dentre os vários elementos componentes da estrutura, a exemplo da
prevenção contra flambagem (local ou global) das peças.
As lajes devem absorver as cargas verticais dos edifícios metálicos, esses esforços
absorvidos pela laje são transmitidos às vigas, que, por sua vez, transmitem a outras
vigas ou pilares. A transmissão dessas cargas é finalizada nas bases dos pilares e nas
fundações do edifício.
As cargas horizontais, oriundas da ação do vento nas estruturas, devem ser transferidas
ao sistema principal de contraventamento pelas lajes, que, nesses casos, atuam como
um exemplo de diafragma horizontal.
Para que as estruturas metálicas possam suportar os efeitos horizontais das ações do
vento, esta poderá ser projetada de diversas maneiras a fim de estabelecer o sistema
de contravetamento vertical: sistema contraventado, sistema rígido, sistema misto e
sistema com núcleo rígido.
No sistema contraventado, são considerados nas duas direções do edifício pórticos que
sejam capazes de absorver as cargas horizontais, a exemplo das treliças verticais, que
são formadas por vigas e pilares do sistema principal, juntamente com peças diagonais
distribuídas de tal maneira que também são capazes de absorver os efeitos das cargas
horizontais.
No sistema rígido, são consideradas nas duas direções do edifício peças estruturais
capazes de absorver os esforços horizontais por meio da rigidez de um pórtico. Esse
sistema tende a ter um custo superior em relação ao sistema contraventado, devido à
complexidade das ligações entre suas várias peças estruturais.
No sistema misto, como o próprio nome diz, as estruturas podem ter um sistema
contraventado em uma direção e, na outra, um sistema rígido.
61
Por fim, no sistema de núcleo rígido, é adotada a execução de uma área central ao prédio
capaz de absorver os esforços das ações horizontais, a exemplo de uma haste engastada
na base e livre no topo, cuja rigidez ou inércia possam absorver todos os esforços, e cuja
deformação mantenha-se nos padrões adequados.
Figura 36. Sistema contraventado.
PLANTA
CONTRAVENTAMENTO CONTRAVENTAMENTO
CONTRAVENTAMENTO
CONTRAVENTAMENTO
Seção longitudinal Seção transversal
Fonte: Neto, 2008.
62
Figura 37. Sistema rígido.

PLANTA
Fonte: Neto, 2008.
Figura 38. Sistema misto.

Planta
Fonte: Neto, 2008.
63
Figura 39. Sistema com núcleo rígido de concreto.

Planta
Fonte: Neto, 2008.
Após determinar o sistema estrutural vertical, é necessário estabelecer os princípios do

sistema horizontal de contraventamento pretendido. Foi visto anteriormente, que as
lajes são componentes estruturais que exercem função de diafragma horizontal rígido,
com o objetivo de transmitir aos demais elementos estruturais as cargas horizontais.
Logo, é de suma importância determinar o tipo de laje a ser utilizada. Os tipos mais
comuns de lajes são as maciças de concreto armado, pré-moldadas, as alveolares
protendidas, maciças ou treliçadas (pré-lajes) e as lajes tipo steel deck.
Independentemente do sistema de lajes escolhido, é necessário adotar alguns parâmetros

para se obter o correto contraventamento ou rigidez horizontal da estrutura. O primeiro
parâmetro é a disposição, como o exemplo dos contraventamentos verticais, que tem
por finalidade transmitir os esforços horizontais. O segundo parâmetro é a utilização
de conectores de cisalhamento, com o intuito de garantir a ligação adequada entre o
sistema metálico e o diafragma horizontal.
64
DIMENSIONAMENTO
DE ELEMENTOS UNIDADE III
ESTRUTURAIS
As estruturas ou sistemas estruturais são constituídos pela adequada disposição dos

diversos elementos estruturais.
São os elementos estruturais que recebem e transmitem as solicitações de esforços na

estrutura, sofrendo, por consequência, deformações. Os elementos estruturais podem
ser classificados de acordo com suas dimensões em: barras, folhas e blocos. As barras
podem constituir variados sistemas estruturais. Entre os principais, estão: vigas,
pilares, pórtico e treliça.
65
CAPÍTULO 1
Barras tracionadas
Barras tracionadas são muito comuns em estruturas de aço. Elas são empregadas
nas estruturas em diversas formas: barras tracionadas de treliça, pontes, linhas de
transmissão e torres de comunicação, sistemas de contraventamentos de torres,
entre outras aplicações. Qualquer configuração em seção transversal pode ser usada,
pois, para qualquer material fornecido, o único determinante da força de uma barra
tracionada é a área da seção transversal. Barras redondas e cantoneiras laminadas são
frequentemente usadas. As formas construídas a partir de chapas, formas laminadas
ou uma combinação das duas, às vezes, são usadas quando grandes cargas precisam ser
resistidas.
As ligações das extremidades das peças tracionadas com outras partes da estrutura
podem ser feitas por soldagem, por conectores aplicados em furos ou feitas por meio de
roscas e porcas.
Perfis utilizados em barras tracionadas

A configuração interna mais comum é provavelmente a seção de dupla cantoneira,
juntamente com outras seções transversais típicas para barras tracionadas mostradas
na Figura 40.
A tensão em uma barra tracionada carregada axialmente é dada por:
𝑃𝑃
𝑓𝑓 = 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸çã𝑜𝑜 (5)
𝐴𝐴
Em que:
P é a magnitude da carga.
A é a área da seção.
A tensão fornecida por essa equação é exata, desde que a seção transversal em
consideração não seja adjacente ao ponto de aplicação da carga, onde a distribuição
da tensão não é uniforme. Se a área da seção transversal de uma barra tracionada
variar ao longo de seu comprimento, a tensão será uma função da seção específica em
consideração.
66
DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS ESTRUTURAIS │ UNIDADE III
A presença de furos em uma barra influenciará a tensão em uma seção transversal.

Nesses locais, a área da seção transversal será reduzida a uma quantidade igual à área
removida pelos furos.
Figura 40. Seções típicas de barras tracionadas.
Barra redonda Barra chata Cantoneira
Dupla cantoneira Seção em cruz Seção U
Seção caixão
Perfil “I”
Fonte: Adaptado de Salmon, 2008.
O uso de perfis simples é geralmente mais econômico do que seções compostas. Porém,
em algumas situações, as barras de seção compostas podem ser necessárias, por
exemplo, por razões estéticas ou quando o efeito de flexão combinada com a tração
exige maior rigidez lateral ou quando a capacidade à tração de um perfil simples não é
suficiente.
Resistência nominal
A resistência de uma barra tracionada pode falhar ao atingir um dos dois estados
limites: deformação excessiva ou fratura. Para evitar deformação excessiva, iniciada
pelo escoamento, a carga na seção bruta ao longo da barra deve ser pequena o suficiente
para que a tensão nessa seção seja menor que a tensão de escoamento Fy.
A resistência nominal Rn pode ser expressa por:
𝑅𝑅𝑛𝑛 = 𝐹𝐹𝑦𝑦 . 𝐴𝐴𝑔𝑔 (6)
67
UNIDADE III │ DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS ESTRUTURAIS
Em que:
Fy = tensão de escoamento.
Ag = seção transversal bruta.
Quando o estado limite é um escoamento localizado, que acaba resultando em ruptura

pela seção líquida efetiva de uma barra tracionada contendo furis, podemos calcular a
resistência nominal Rn por:
𝑅𝑅𝑛𝑛 = 𝐹𝐹𝑢𝑢 . 𝐴𝐴𝑒𝑒 (7)
Em que:
Ae = a área líquida efetiva = Ct.An.
Fu = tensão de ruptura.
An = área líquida.
Ct = fator de eficiência.
Discutiremos sobre a área líquida efetiva na seção 1.3.
Embora o escoamento ocorra primeiro na seção transversal líquida, a deformação

dentro do comprimento da conexão geralmente será menor que a deformação no
restante da barra tracionada. O motivo é que a seção líquida existe em um comprimento
relativamente pequeno da barra, e a deformação total é um produto do comprimento e
da tensão (uma função da tensão). A maior parte da barra terá uma seção transversal
não reduzida, portanto, atingir a tensão de escoamento na área bruta resultará em
maior alongamento total. É essa grande deformação, não o primeiro escoamento, que
é o estado limite.
Área líquida
A presença de um furo obviamente aumenta a tensão em uma barra tracionada, mesmo

que o furo seja ocupado por um parafuso. Dessa maneira, a seção transversal da barra na
ligação é reduzida e dependendo das dimensões e da localização dos furos, a resistência
da barra também poderá ser reduzida.
O termo “área de seção transversal líquida”, ou simplesmente “área líquida”, refere-se à

área de seção transversal bruta de uma barra, menos qualquer furo, entalhes ou outras
68
reentrâncias. Ao considerar a área de tais itens, é importante perceber que geralmente

é necessário subtrair uma área um pouco maior que o furo real.
Diversos métodos podem ser empregados para realizar furos.
O método de puncionamento é hoje o método mais comum e mais viável

economicamente para realizar furos, é feito com diâmetros de aproximadamente
1,5mm maiores que os diâmetros nominais dos parafusos. As placas, em geral,
possuem espessura menor que o diâmetro de puncionamento. Durante esse
processo, o metal na borda do furo é danificado, esse fator é considerado nos
cálculos, admitindo que o dano é limitado à distância radial de 1mm em torno do
furo, a partir da borda. Dessa forma, a largura total é considerada como a dimensão
nominal do furo (normal à direção de aplicação da carga) mais 2mm. Para parafusos
com furos padrões, isso corresponde ao diâmetro nominal do parafuso acrescido de
3,5mm.
Um segundo método utilizado para produzir furos consiste em subpuncionar com

diâmetro 5mm menor e ampliar os furos até a dimensão desejada. Esse método oferece
maior precisão que o primeiro método, porém é mais caro.
O terceiro método é o mais caro de todos, o furo é feito para o diâmetro do parafuso
somando mais 1mm, o furo é feito com uma broca rotativa. É comumente utilizado na
união de peças espessas.
O exemplo 1 ilustra os cálculos necessários para determinar a área líquida de uma barra
tracionada:
Exemplo 1
Determinar a área líquida da barra tracionada abaixo na seção enfraquecida pelo furo:
Figura 41. Barra tracionada.
Furo 16 mm
Chapa 100x8
𝐴𝐴𝑔𝑔 = 10 𝑥𝑥 0,8 = 8 𝑐𝑐𝑐𝑐2
Largura a ser encontrada: 𝐴𝐴𝑛𝑛 = 𝐴𝐴𝑔𝑔 − 1,8 𝑥𝑥 0,8 = 6,56 𝑐𝑐𝑐𝑐2
𝐴𝐴𝑛𝑛 = 𝐴𝐴𝑔𝑔 − 1,8 𝑥𝑥 0,8 = 6,56 𝑐𝑐𝑐𝑐2
69
Efeitos de furos em ziguezague
Sempre que houver mais de um furo e estes não estiverem alinhados transversalmente
em relação à direção do carregamento, uma ou mais de uma linha de ruptura poderão
existir.
A Figura 42 mostra uma barra na qual é possível uma falha diferente da transversal.
Os furos são em ziguezague, e a falha ao longo da seção pode passar ao longo do furo
(AB) ou pode seguir a diagonal (AC). Entretanto, na seção AB, apenas um furo seria
deduzido; já por AC, dois furos seriam deduzidos.
Para definir qual seção é a mais crítica, as duas deveriam ser investigadas. O cálculo
da resistência pela seção AC é muito complexo, mas um método simplificado tem sido
bastante utilizado, ele leva em conta a diferença entre AC e BC
𝑠𝑠 2
(8)
4𝑔𝑔
Onde s é a distância entre os furos (medido na direção do carregamento) e g é a distância

medida na direção normal a do carregamento.
Figura 42. Furos em ziguezague.

A
C B
O menor comprimento líquido obtido é multiplicado pela espessura da placa para

fornecer a área líquida.
Área líquida efetiva
A área líquida efetiva é responsável pela distribuição desigual da força de tração no

membro próximo à conexão. Por exemplo, uma cantoneira ligada apenas por uma
70
das abas. Levando em consideração essa não uniformidade, a área líquida efetiva Ae é
calculada multiplicando Ct.An, onde Ct é um coeficiente de redução.
𝐴𝐴𝑒𝑒 = 𝐶𝐶𝑡𝑡 . 𝐴𝐴𝑛𝑛 (9)
Onde
Ae = área líquida efetiva.
An = área líquida.
Ct = fator de resistência.
Essa equação pode ser usada também para ligações soldadas, trocando a área líquida
Ae pela área bruta Ag.
Os valores mais comuns de Ct são dados pela NBR 8800.
71
CAPÍTULO 2
Barras comprimidas
Os membros de compressão são elementos estruturais submetidos apenas a forças de

compressão axial, ou seja, as cargas são aplicadas ao longo de um eixo longitudinal
por meio do centroide da seção transversal do membro e a tensão pode ser tomada
como 𝑓𝑓 = 𝑃𝑃/𝐴𝐴 , onde f é considerado uniforme em toda a seção transversal. Esse
estado ideal, na realidade, nunca é alcançado, porque alguma excentricidade da carga
é inevitável.
Os membros (barras) de compressão podem ser referidos por diferentes termos, como
coluna, pilares e escoras. O tipo mais comum de barras comprimidas em edifícios e
pontes é a coluna, uma peça vertical sujeita à compressão centrada.
A estabilidade desempenha um papel importante no projeto de barras de compressão.

A análise estrutural comum é baseada na condição de equilíbrio estável entre as forças
internas e externas, e supõe-se que exista uma relação linear entre tensão e deformação.
No entanto, quando a flambagem está envolvida, é necessário investigar o equilíbrio
potencialmente instável entre as respostas externas e internas, que são ainda mais
complicadas devido à complexa relação tensão-deformação do material que se estende
da faixa elástica até a inelástica. O termo instável usado aqui se refere a uma condição
na qual o menor incremento de deflexão resulta em um aumento adicional, o que pode
levar ao colapso da estrutura.
A compressão excessiva de colunas compridas pode causar aumento do comprimento

ou flambagem. É sabido pela mecânica básica dos materiais que apenas colunas muito
curtas podem ser carregadas com a tensão de escoamento; a situação usual é que a
flambagem, ou a curvatura repentina, como resultado da instabilidade, ocorra antes do
desenvolvimento de toda a resistência do material da barra. Assim, um conhecimento
sólido da estabilidade de barras comprimidas é necessário para aqueles que projetam
em aço estrutural.
Flambagem de colunas
Considere a barra à compressão longa e delgada mostrada na Figura 43a. Se a carga

axial P for aplicada lentamente, ela se tornará grande o suficiente para tornar a barra
instável e assumir a forma indicada pela linha tracejada. Diz-se que a barra flambou, e
a carga correspondente é chamada de carga crítica de flambagem.
72
Se a barra for mais robusta, como mostra a Figura 43b, será necessária uma carga maior
para levar a barra ao ponto de instabilidade. Para membros extremamente atarracados,
a falha pode ocorrer por escoamento compressível, em vez da flambagem.
Antes da falha, a tensão de compressão P/A será uniforme sobre a seção transversal
em qualquer ponto ao longo do comprimento, seja a falha por escoamento ou por
flambagem.
A carga na qual a flambagem ocorre é uma função da esbeltez, e para barras muito esbeltas
essa carga pode ser bem pequena. Se a barra é tão esbelta que a tensão imediatamente
antes da flambagem está abaixo do limite proporcional – ou seja, o membro ainda é
elástico –, a carga crítica da flambagem é fornecida por:
𝜋𝜋 2 𝐸𝐸𝐸𝐸
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐 = (10)
𝐿𝐿2
Figura 43. Flambagem da barra por compressão.

P
P P
(a) (b)
Fonte: Segui, 2006.
Onde E é o módulo de elasticidade do material, I é o momento de inércia da área da

seção transversal em relação ao eixo principal, e L é o comprimento barra entre os
pontos de apoio.
Para que a Equação 11 seja válida, a barra deve ser elástica e suas extremidades
devem estar livres para girar, mas não transladar lateralmente. Essa relação notável
foi formulada pela primeira vez pelo matemático suíço Leonhard Euler e publicada
em 1759. A carga crítica é algumas vezes referida como carga de Euler ou carga de
flambagem de Euler.
73
Dividindo-se a carga de Euler pela área A da seção reta da haste, obtemos a tensão
crítica:
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜋𝜋 2 𝐸𝐸𝐸𝐸 𝜋𝜋 2 𝐸𝐸
𝑓𝑓𝑐𝑐𝑐𝑐 = = = 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸çã𝑜𝑜 (11)
𝐴𝐴 𝐴𝐴𝐿𝐿2 (𝐿𝐿/𝑖𝑖)2
Onde
𝑙𝑙/𝑖𝑖 = índice de esbeltez.
𝑖𝑖 = √𝐼𝐼/𝐴𝐴 = raio de giro da seção, em relação ao eixo de flambagem.
Tensões residuais
Tensões residuais são aquelas que permanecem em uma peça mesmo depois de
transformada em um produto acabado. Tais tensões resultam de deformações plásticas,
que no aço estrutural podem resultar de várias fontes: (1) resfriamento desigual, que
ocorre depois da laminação a quente de formas estruturais; (2) formação a frio ou
curvatura durante a fabricação; (3) perfuração de furos e cortes durante a fabricação;
e (4) soldagem. Em condições normais, essas tensões residuais, resultantes do
resfriamento e soldagem irregulares, são as mais importantes. Na verdade, as tensões
residuais, devido à soldagem, são realmente o resultado de um resfriamento desigual.
Tipos de Seções usadas para barras à compressão
Embora várias seções possam ser selecionadas para resistir com segurança a uma carga
compressiva em uma determinada estrutura, de um ponto de vista prático, as soluções
possíveis são limitadas principalmente devido às considerações de disponibilidade de
seções, problemas de conexão e o tipo de estrutura na qual elas serão usadas.
A Figura 44 mostra as configurações possíveis que podem ser usadas como barras de
compressão. A partir dessa figura, pode-se observar que as seções usadas como barras
de compressão são semelhantes às barras tracionadas, com algumas exceções. Essas
exceções são causadas pelo fato de que a resistência das barras de compressão varia
inversamente à taxa de esbelteza (Equação 1.1). Assim, hastes, barras e placas são muito
finas para serem usadas como membros de compressão.
A escolha das seções em uma situação específica depende do seguinte:
» Aspectos funcionais da estrutura.
» Aspectos funcionais do membro.
74
» Fácil conectividade com outros membros.
» Alto raio de giração.
Figura 44. Tipos de barras à compressão.
Cantoneira Cantoneira Viga “T” Viga “U” Viga “W” Tubo Tubo
simples dupla redondo quadrado
(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)
Tubo Seção caixão em quatro Seção caixão Seção caixão Seção caixão
retangular cantoneira
(h) (i) (j) (k) (l)
Fonte: Subramanin, 2010.
75
CAPÍTULO 3
Barras em flexão simples
As situações de projeto mais comuns envolvem a seleção de formas laminadas de flange

larga, que frequentemente se tornam rotineiras e podem levar o projetista a excesso de
confiança no tratamento de vigas. Sabe-se que a fórmula de tensão de flexão (Equação
12) é:
𝑀𝑀𝑀𝑀
𝜎𝜎 = (12)
𝐼𝐼
Figura 45. Expressões de módulo de seção elástica para formas simétricas.
Cy
Cy Cx
y y
x x x x
𝐼𝐼𝑦𝑦 𝐼𝐼𝑥𝑥
𝐼𝐼𝑥𝑥 𝑆𝑆𝑦𝑦 = 𝑆𝑆𝑥𝑥 =
𝑆𝑆𝑥𝑥 = 𝐶𝐶𝑥𝑥 𝐶𝐶𝑦𝑦
𝐶𝐶𝑦𝑦
A fórmula é aplicável à situação comum. As tensões nas seções comuns da Figura 45

podem ser calculadas pela fórmula da flexão quando as cargas estão agindo em uma
das direções principais. Quando qualquer seção com pelo menos um eixo de simetria,
e carregada através do centro de cisalhamento, é submetida a um momento fletor em
uma direção arbitrária, os componentes Mxx e Myy, nas direções principais, podem ser
obtidos e a tensão calculada como:
𝑀𝑀𝑥𝑥𝑥𝑥 𝑀𝑀𝑦𝑦𝑦𝑦
𝜎𝜎 = + (13)
𝑆𝑆𝑥𝑥 𝑆𝑆𝑦𝑦
onde S é o módulo da seção, definido como o momento de inércia I dividido pela

distância c da linha neutra aos elementos extremos. Os subscritos x e y indicam o eixo
sobre o qual o momento de inércia é calculado e a partir do qual a distância c é medida
(ver Figura 45).
A flexão de uma barra pode ser classificada em flexão pura, simples e composta. Na
flexão pura, os corpos flexionados estão solicitados apenas pelo momento fletor, ou
76
seja, o esforço cortante e o esforço normal na seção de uma barra são nulos. A flexão
composta será estudada no capítulo 4 desta unidade.
Quando uma viga é submetida a um sistema de carga ou a um par de forças atuando em

um plano que passa pelo eixo, a viga se deforma. Em termos simples, essa deformação
axial é chamada de flexão de uma viga. Devido ao esforço cortante e momento fletor, a
viga sofre deformação. Na flexão simples, o esforço normal é nulo.
A flexão será chamada de flexão simples quando ocorrer devido à própria carga da viga
e à carga externa. O esforço de flexão simples geralmente é uma consequência da ação
de carregamentos transversais, que tendem a curvar a barra (viga) e que distribuem, de
forma aproximadamente linear, tensões em seu interior. Essa distribuição de tensão,
na mesma seção transversal, se alterna entre tensões de tração e de compressão. Para
que isso ocorra, a seção transversal da barra deve ser simétrica em relação ao plano de
solicitação.
O esforço de flexão simples se dá em barras nas quais o sistema de forças externas, de

ação e reação, e o eixo longitudinal da barra estejam contidos no mesmo plano (Figura
46b).
Figura 46. Barras em flexão simples.
M’
M
A
A
C
B
B
(a) (b)
Fonte: http://www.estruturas.ufpr.br/wp-content/uploads/resistencia/Apostila/Capitulo4.pdf
No caso de barras, a fibra média terá um grande raio de curvatura, devido ao seu
longo comprimento em relação às dimensões da seção transversal e, dessa forma,
será considerada localmente como reta. Em relação à convenção de sinais adotada, o
momento será considerado positivo quando a concavidade da barra flexionada estiver
voltada para cima, caso contrário, é considerado negativo (Figura 46a).
77
CAPÍTULO 4
Barras em flexão composta
Há várias situações em Engenharia nas quais peças podem ser solicitadas

simultaneamente pela ação de momentos fletores e esforços normais, esse tipo de flexão
é denominada flexão composta. Peças sujeitas à flexão composta estão sujeitas a uma
combinação da ação de momentos fletores ligados à atuação de esforços de compressão
(flexo-compressão) ou de tração (flexo-tração). A flexão normal composta pode ser
encontrada em vigas, vigas protendidas, pilares de canto, ganchos, também é muito
comum em pórticos. Na figura 47 são mostradas algumas peças sob flexão composta.
Figura 47. Peças sob flexão composta.
Quando em uma barra fletida é aplicada uma força normal de compressão,

amplificam-se a deformação (flecha) e o momento fletor, conforme a Figura 47.
Devido a não linearidade geométrica, os esforços atuantes devem ser considerados
no dimensionamento à flexão composta. Considerar os efeitos da não linearidade
geométrica quer dizer analisar a estrutura na posição deformada.
78
LIGAÇÕES E UNIDADE IV
PROJETOS
Ligações ou conexões de peças de aço estrutural são de extrema importância. Uma

ligação inadequada, que pode ser o “elo fraco” de uma estrutura, tem sido a causa de
inúmeras falhas. Falha em peças estruturais é rara; a maioria das falhas estruturais
é o resultado de ligações mal projetadas ou detalhadas. O problema é agravado pela
confusão que, às vezes, existe em relação à responsabilidade pelo projeto das conexões.
Em muitos casos, as ligações não são projetadas pelo mesmo engenheiro que projetou
o restante da estrutura, mas por alguém associado ao fabricante de aço que forneceu
o material para o projeto. O engenheiro estrutural, responsável pela produção dos
desenhos do projeto, no entanto, é responsável pelo projeto completo, incluindo as
ligações.
As estruturas de aço modernas são conectadas por soldagem ou por parafusos

(parafusos de alta resistência ou “comuns”) ou por uma combinação de ambos. Até bem
recentemente, as ligações eram soldadas ou rebitadas. As ligações rebitadas deixaram
de ser utilizadas há anos, devido a diversos fatores como utilização de mão de obra
qualificada e instalação lenta.
O processo de soldagem tem várias vantagens sobre o aparafusamento. Uma conexão

soldada geralmente é mais simples em termos de conceito e requer poucos furos, se
houver (às vezes, podem ser necessários parafusos de fixação para manter os membros
em posição para a operação de soldagem).
Ligações que são extremamente complexas com fixadores podem se tornar muito
simples quando soldas são usadas.
79
CAPÍTULO 1
Ligações parafusadas por atrito e
contato
Ligações parafusadas
As partes que compõem um parafuso são: cabeça, fuste e rosca. O parafuso é identificado
pelo diâmetro do fuste (diâmetro nominal), no entanto, sua resistência à tração é
função do diâmetro do fundo de rosca (diâmetro efetivo). A área efetiva equivale a
aproximadamente 75% da área nominal.
Figura 48. Partes componentes de um parafuso.
Cabeça Fuste Rosca
Diâmetro nominal Diâmetro efetivo
Fonte: Dias, 2002.
Tipos de parafusos
Os parafusos dividem-se em parafusos comuns e de alta resistência.
Parafusos comuns possuem baixa resistência mecânica, sendo mais comum o tipo
fabricado conforme a especificação americana ASTM A307. São fabricados em aços-
carbono com características de tensão-deformação muito semelhantes às do aço A36.
A instalação de parafusos comuns é feita com chave manual e sem controle de torque.
Dessa forma, não se pode considerar a resistência por atrito entre as chapas, permitindo,
assim, a movimentação dos elementos conectados.
São utilizados principalmente em estruturas leves sujeitas a cargas estáticas e para

membros secundários (como roldanas, treliças pequenas, guarda-corpos etc.).
80
LIGAÇÕES E PROJETOS │ UNIDADE IV
Parafusos de alta resistência são fabricados em aço tratado termicamente com

médio carbono e aço-liga e têm resistência à tração duas vezes ou mais que a dos
parafusos comuns. Existem dois tipos básicos: os parafusos A325 (fabricados em
aço médio carbono tratado termicamente) e os parafusos A490 de maior resistência
(também tratados termicamente, mas fabricados em aço-liga). Parafusos de alta
resistência são usados para todos os tipos de estruturas, desde pequenos edifícios
a arranha-céus e pontes monumentais. Esses parafusos foram desenvolvidos
para superar as fraquezas dos rebites – principalmente tensão insuficiente em
suas hastes depois do resfriamento. As tensões do rebite resultantes podem não
ser grandes o suficiente para mantê-los no lugar durante a aplicação de fortes
cargas de impactação e vibração. O resultado é que eles podem se soltar e vibrar
e, eventualmente, precisarão ser substituídos. Parafusos de alta resistência podem
ser apertados até que apresentem tensões de tração muito altas, de modo que as
peças conectadas fiquem bem presas entre os parafusos e às cabeças das porcas,
permitindo que as cargas sejam transferidas principalmente por atrito. Às vezes,
são necessários parafusos de alta resistência com diâmetros e comprimentos
maiores que os disponíveis nos parafusos A325 e A490. Caso sejam necessários
diâmetros superiores a 1 1/2 polegadas ou comprimento maior que 8 polegadas,
podem ser utilizados parafusos A449 bem como hastes roscadas A354. Para hastes
de ancoragem, as hastes roscadas ASTM F1554 são preferidas.
Os parafusos de alta resistência devem ser instalados com controle de torque,

após o aperto inicial com chave comum. O controle do aperto permite considerar
o atrito entre as chapas, o que proporciona uma maior rigidez à ligação e impede o
movimento das partes conectadas.
Classificação das ligações parafusadas
Quanto à forma que os esforços são transmitidos aos parafusos, as conexões parafusadas
podem ser classificadas em: ligação à tração, ligação à força cortante e ligação sujeita
aos esforços combinados (tração e força cortante). Podemos ainda dividir as ligações à
força cortante em ligações por contato e ligações por atrito.
Na ligação por contato, as peças conectadas se deslocam sob o efeito do esforço

aplicado, devido à folga entre cada parafuso e os furos das peças, até que haja contato
entre as peças conectadas e o parafuso, que recebe diretamente o esforço aplicado. Em
ligações sujeitas a esforços alternados, esse deslocamento não é conveniente, assim, a
conexão deverá ser por atrito, ou seja, uma força de protensão é aplicada aos parafusos,
que é transferida aos elementos de ligação, impedindo o deslocamento devido ao atrito.
81
UNIDADE IV │ LIGAÇÕES E PROJETOS
Figura 49. Ligação à força cortante por contato.
F/2
F/2
Fonte: Dias, 2002.
Figura 50. Ligação à força cortante por atrito.
F/2
F/2
Fonte: Dias, 2002.
82
CAPÍTULO 2
Ligações soldadas
A soldagem é um processo pelo qual as peças metálicas são conectadas, aquecendo

suas superfícies a um estado plástico ou fluido e permitindo que as peças fluam
juntas e se unam (com ou sem a adição de outro metal fundido). É impossível
determinar quando a soldagem se originou, mas foi há pelo menos milhares de anos
atrás. A usinagem de metais, incluindo a soldagem, era uma arte bastante antiga
na Grécia, há três mil anos, mas a soldagem sem dúvida havia sido realizada por
muitos séculos antes disso. A soldagem antiga provavelmente foi um processo de
forjamento no qual os metais eram aquecidos a certa temperatura (não no estágio
de fusão) e martelados.
Embora a soldagem moderna esteja disponível há muitos anos, ela só se estabeleceu

nas últimas décadas nas fases de construção e ponte da engenharia estrutural. A
adoção da soldagem estrutural foi bastante lenta por várias décadas, porque muitos
engenheiros pensaram que a soldagem apresentava duas grandes desvantagens: (1)
as soldas reduziam a resistência à fadiga, em comparação com as conexões rebitadas
e parafusadas, e (2) era impossível garantir uma alta qualidade de soldagem sem
inspeção excessivamente extensa e dispendiosa. Essas atitudes persistiram por
muitos anos, embora os testes tenham começado a indicar que nenhuma das razões
era válida. Independentemente de sua validade, essas visões foram amplamente
adotadas e, sem dúvida, retardaram o uso da soldagem – principalmente para
pontes rodoviárias e, em uma extensão ainda maior, para pontes ferroviárias. Hoje
a maioria dos engenheiros concorda que as juntas soldadas possuem considerável
resistência à fadiga. Eles também admitem que as regras que regem a qualificação
dos soldadores, as melhores técnicas aplicadas e os excelentes requisitos de
fabricação das especificações da AWS (American Welding Society) tornam a
inspeção da soldagem um problema muito menos difícil. Além disso, a química
dos aços fabricados atualmente é especialmente formulada para melhorar sua
soldabilidade. Consequentemente, a soldagem agora é permitida para quase todo o
trabalho estrutural.
Sobre o assunto da soldagem, é interessante considerar navios soldados. Os navios

estão sujeitos a cargas de impactação severas difíceis de prever, mas os projetos
navais usam navios totalmente soldados com grande sucesso.
83
Uma discussão semelhante pode ser feita para aviões e motores aeronáuticos. A
adoção mais lenta da soldagem estrutural foi para pontes ferroviárias. Essas pontes
estão, sem dúvida, sujeitas a cargas vivas mais pesadas, vibrações maiores e mais
inversões de tensão do que as pontes rodoviárias.
Vantagens da soldagem
Atualmente, é possível fazer uso das muitas vantagens que a soldagem oferece, uma
vez que o medo em relação à fadiga e a necessidade de inspeção foram amplamente
eliminados.
A seguir, estão algumas das muitas vantagens que a soldagem oferece:
1. Para a maioria dos projetistas, a primeira vantagem é a econômica,

porque o uso da soldagem permite uma grande economia em quilos de
aço usado. As estruturas soldadas permitem a eliminação de uma grande
porcentagem das placas de reforço e emenda necessárias para estruturas
aparafusadas, bem como a eliminação das cabeças dos parafusos. Em
algumas treliças de ponte, pode ser possível economizar até 15% ou mais
do peso do aço com a soldagem.
2. A soldagem tem uma gama de aplicação muito maior do que o

aparafusamento. Considere uma coluna de tubo de aço e as dificuldades de
conectá-la a outras peças de aço por parafusos. Uma conexão parafusada
pode ser praticamente impossível, mas uma conexão soldada apresenta
poucas dificuldades.
3. As estruturas soldadas são mais rígidas, porque os membros geralmente

são soldados diretamente entre si. Frequentemente, as conexões para
estruturas aparafusadas são feitas por meio de cantoneiras de conexão
intermediários ou placas que se deformam devido à transferência de
carga, tornando toda a estrutura mais flexível. Por outro lado, maior
rigidez pode ser uma desvantagem quando são necessárias conexões finais
simples com pouco momento de resistência. Nesses casos, os projetistas
devem ter cuidado com o tipo de junta especificada.
4. O processo de fusão de peças cria as estruturas mais contínuas. A fusão

resulta na construção de uma peça e, como as juntas soldadas são tão
fortes quanto ou mais fortes que o metal base, nenhuma limitação deve ser
colocada nas juntas. Essa vantagem de continuidade permitiu a montagem
84
de inúmeras estruturas de aço esbeltas e graciosas, estaticamente

indeterminadas em todo o mundo. Alguns dos mais sinceros defensores
da soldagem se referiram às estruturas aparafusadas, com suas chapas
pesadas e abundância de parafusos, como tanques ou carros blindados
em comparação com as linhas limpas e suaves das estruturas soldadas.
5. É mais fácil fazer alterações no projeto e corrigir erros durante a montagem

se a soldagem for usada.
6. Outro item frequentemente importante é o “silêncio” da soldagem.

Imagine a importância desse fato ao trabalhar perto de hospitais ou
escolas ou ao fazer acréscimos em edifícios existentes.
7. Menos peças são usadas e, como resultado, economiza-se tempo em

detalhes, fabricação e montagem em campo.
Tipos de soldas
Os quatro tipos de soldas são: soldas de filete, entalhe de penetração total, entalhe de
penetração parcial e solda de tampão. A solda filete é a mais simples e, portanto, a mais
utilizada.
Figura 51. Tipos de solda filete e entalhe.
Filete
Filete
Entalhe Entalhe
Fonte: Dias, 2002.
85
3 Processos de soldagem
Embora as soldagens a gás e a arco estejam disponíveis, quase toda a soldagem

estrutural é feita utilizando arco elétrico, que pode ser manual (com eletrodo revestido)
ou automática (com arco submerso).
Na soldagem a arco elétrico, a haste metálica, usada como eletrodo, derrete na junta
à medida que é fabricada. Quando a soldagem a gás é usada, é necessário introduzir
uma haste de metal conhecida como enchimento ou haste de solda. Na soldagem a
gás, uma mistura de oxigênio e algum tipo adequado de gás é queimada na ponta
de uma tocha ou zarabatana, realizada na mão do soldador ou pela máquina. O gás
usado na soldagem estrutural geralmente é acetileno, e o processo é chamado de solda
oxiacetileno. A chama produzida pode ser usada para corte de metais por chama bem
como para soldagem. A soldagem a gás é bastante fácil de aprender, e o equipamento
usado é bastante barato. É um processo lento, no entanto, comparado com outros meios
de soldagem, é normalmente usado para trabalhos de reparo e manutenção e não para
a fabricação e montagem de grandes estruturas de aço. Na soldagem a arco, é formado
um arco elétrico entre as peças soldadas e o eletrodo mantido na mão do operador com
algum tipo de suporte ou por uma máquina automática. O arco é uma faísca contínua
que, após contato, leva o eletrodo e as peças soldadas até o ponto de fusão. A resistência
do ar ou gás entre o eletrodo e as peças soldadas transforma a energia elétrica em calor.
À medida que o final do eletrodo derrete, pequenas gotículas (ou glóbulos) do metal
fundido são formadas e, na verdade, são forçadas pelo arco até as peças conectadas,
que penetram no metal fundido para se tornar uma parte da solda. A quantidade de
penetração pode ser controlada pela quantidade de corrente consumida. Como as
gotículas fundidas dos eletrodos são realmente impulsionadas para a solda, a soldagem
a arco pode ser usada com sucesso para trabalhos aéreos.
Após o resfriamento, a escória pode ser facilmente removida por meio um martelo de
solda (essa remoção é absolutamente necessária antes da pintura ou aplicação de outra
camada de solda).
O tipo de eletrodo de soldagem usado é muito importante porque afeta as propriedades

da solda, como resistência, ductilidade e resistência à corrosão. São fabricados diferentes
tipos de eletrodos, o tipo a ser usado para um determinado trabalho depende do metal a
ser soldado, a quantidade de material que precisa ser adicionada, a posição do trabalho
etc.
86
Eletrodo revestido
Nesse processo, o calor é gerado por um arco elétrico entre a peça a ser soldada e um
eletrodo (arame/vareta) de aço consumível. Nesse processo, o movimento do eletrodo
é controlado manualmente, razão pela qual esse processo também é conhecido por
soldagem manual a arco elétrico. O arame fundido é o metal de solda que preenche
os espaços vazios entre as partes. Depois da fusão, o revestimento é transformado
em escória que protege a região soldada contra corrosão atmosférica, o que garante a
qualidade final da peça soldada.
A soldagem via eletrodo revestido é um dos processos mais amplamente utilizados,

principalmente para soldas curtas em trabalhos de produção, manutenção, reparo e
para soldagens em obra.
O eletrodo pode ser especificado conforme a Norma Americana AWS, identificado pela
letra “E” acompanhada de quatro algarismos, os dois primeiros números indicam o
limite de resistência do material soldado, os dois últimos números indicam a posição
de soldagem, composição química do material e tipo de corrente.
Figura 52. Processo de soldagem com eletrodo revestido.
Revestimento
Vareta
Gases de proteção
Escória sólida
Poça de fusão
Metal
Peça metálica de solda
Fonte: https://welding.org.au/articles/flux-core-arc-welding/.
Arco submerso
A soldagem a arco submerso é um processo automático, realizada por um equipamento

composto de um eletrodo metálico ou associado a um dispositivo insuflador de fluxo
87
fundente. As soldas a arco submerso são feitas de maneira rápida e eficiente e são de
alta qualidade, exibindo alta resistência ao impacto e à corrosão, e boa ductilidade.
Uma desvantagem é que o trabalho deve ser posicionado para soldagem quase plana ou
horizontal.
Figura 53. Soldagem a arco submerso.
Tubo
Recuperação envolvente
do fluxo
Arame consumível
(sem revestimento) Fluxo granular
(fundente)
Escória
Metal base Arco de

soldagem Arco elétrico
Fonte: Dias, 2002.
As especificações normativas para combinações eletrodo-fluxo também são

classificadas pela Norma AWS. Por exemplo: FXXXEXXX. A letra “F” indica o fluxo, o
primeiro “X” indica a resistência à ruptura, o segundo e terceiro X indicam a condição
de tratamento térmico à qual os testes foram submetidos e temperatura de ensaio
(impacto) da solda, respectivamente. A letra “E” significa eletrodo (arame) e os
últimos 3 Xs indicam a composição química do material.
88
CAPÍTULO 3
Ligações parafusadas e soldadas
sujeitas ao momento fletor e esforço
cortante
Para compreender melhor o funcionamento de uma ligação, devemos lembrar que

uma barra, sujeita a carregamentos transversais extrínsecos, tem a função de
transportar esses carregamentos ao apoio pelos esforços solicitantes internos.
Esses esforços são o momento fletor e a força cortante. Para barras sujeitas a
esforço externo axial, surgirão também a força normal e o esforço solicitante
interno, que poderá ser de tração ou de compressão. Para simplificar, admite-se
que o binário que compõe o momento fletor atue apenas na mesa da viga.
Ao se projetar uma conexão, deve-se decidir se será rígida ou flexível.
Uma ligação é rígida quando não ocorre rotação relativa das peças conectadas,
já na ligação flexível essa rotação é permitida. É claro que na prática não
existem ligações totalmente rígidas ou totalmente flexíveis. Porém, para análise
experimental, o grau de rigidez de cada tipo de ligação pode ser determinado e
agrupado em ligações “mais rígidas” e “menos rígidas”. Para efeitos de projetos,
estas serão determinadas como ligações rígidas e flexíveis, respectivamente
(figura 54). As ligações podem ser tanto soldadas quanto parafusadas. Os
parafusos devem resistir a esforços de tração e/ou cisalhamento (figura 55), e
as soldas devem resistir a tensões de compressão e/ou cisalhamento e tração
(figura 56).
Figura 54. Ligação rígida e flexível.
Momento
Ligação rígida
Ligação flexível
Rotação
Fonte: Dias, 2002.
89
Figura 55. Esforços dos parafusos.
(a) Tração dos parafusos
Fonte: Marcon, 2012.
Figura 56. Esforços na solda.

Solicitação de tração ou Solicitação de
compressão na solda cisalhamento na solda
(a) Tração ou compressão na solda (b) Cisalhamento na solda
Fonte: Marcon, 2012.
Conexões flexíveis
As conexões flexíveis devem ser projetadas de forma que possam garantir (1) que as
reações de apoio sem transmitidas à viga ou ao pilar; (2) que não ocorra rotação em
90
torno do eixo longitudinal; e (3) a rotação de uma barra em relação à outra no plano de
flexão.
Exemplos de conexões flexíveis
Figura 57. Ligação flexível com cantoneira nas mesas.
Fonte: Dias, 2002.
Conexão com cantoneira de alma. As cantoneiras ligadas à alma da viga são

responsáveis por transmitir a reação de apoio ao pilar e devem ter dimensões tais que
consigam impedir a rotação da viga em torno do seu próprio eixo, junto à ligação. O
ideal para esse tipo de conexão é que as cantoneiras já venham de fábrica soldadas à
viga e que o aparafusamento seja feito na obra.
Figura 58. Ligação flexível com cantoneiras nas mesas.
Conexão com cantoneira de assento. Esse tipo de flexão emprega cantoneiras

ligadas às mesas. Nesse tipo de conexão, a reação de apoio é transmitida ao pilar
pela cantoneira inferior, enquanto a cantoneira superior é empregada para evitar
o deslocamento lateral e a rotação da viga em relação ao eixo longitudinal. Se for
utilizar a solda como elemento de ligação, deve-se evitar a soldagem vertical entre
91
a cantoneira superior e o pilar, para que a rotação da viga no plano de flexão não
seja prejudicada.
Conexões rígidas
Em conexões rígidas, as reações de apoio devem ser transmitidas à viga ou ao pilar, e

a rotação de um elemento em relação ao outro no plano da flexão seja evitada, assim
como a rotação em torno do eixo longitudinal. Pelo momento fletor, pela força cortante
e força normal de tração ou de compressão é que os esforços externos são transferidos
para pilares e vigas. Para compreender melhor o comportamento de uma conexão
rígida, supõe-se que o momento fletor atue apenas nas mesas da viga, dessa forma,
o momento fletor é transferido da viga ao pilar ao se ligar às mesas. Sabendo que a
alma da viga também precisa ser ligada para a transmissão da força cortante, toda a
seção transversal é ligada, logo fica naturalmente impedida a rotação em torno do eixo
longitudinal da viga.
Figura 59. Transmissão do momento fletor.
Mfl
Fonte: Dias, 2002.
92
Exemplos de conexões rígidas
Figura 60. Ligação rígida entre viga e pilar com chapa de extremidade na direção de maior inércia.
Figura 61. Caminhamento de esforços em uma ligação rígida.
93
CAPÍTULO 4
Projeto de cobertura e galpão metálico
Um esquema de um galpão simples, sem ponte rolante, constituído pela

combinação de elementos lineares e sistemas planos é mostrado na Figura 62a.
Para cobertura de galpões, são usadas normalmente telhas metálicas. As telhas

de cobertura são apoiadas em terças, vigas longitudinais com comprimentos de
vão em torno de 6 metros. As terças são distribuídas nos planos de cobertura e
são responsáveis por transferir as cargas que atuam naquele plano, como peso
do telhado, subpressões e sucções causadas pelo vento à estrutura principal.
Os esforços externos como cargas de vento (V) e gravitacional (G) produzem
nas terças flexão reta em torno do eixo de maior inércia e flexão oblíqua,
respectivamente (figura 62b). O vão das chapas que compõem o telhamento
define qual será valor do espaçamento entre as terças. Para chapas metálicas,
esse valor está entre 2 e 4 metros.
O revestimento das faces laterais dos galpões geralmente é feito com chapas
corrugadas de aço, apoiadas nas vigas de tapamento lateral. Essas vigas são
responsáveis também por transferir as cargas oriundas do vento das fachadas até
as estruturas principais por meio do apoio dessas vigas diretamente nas colunas
dos pórticos principais. Tirantes de tapamento são instalados com o objetivo de
reduzir o vão das vigas de tapamento, esses tirantes servem para mobilizar a viga
longitudinal superior e o contraventamento longitudinal no plano do telhado
para que as cargas de vento sejam transferidas às colunas principais.
O sistema aporticado principal (figura 62) é o pórtico transversal formado pela

combinação rígida entre a treliça de cobertura e as duas colunas. Esse pórtico
deverá resistir à ação do vento na cobertura e nas fachadas longitudinais e às
cargas gravitacionais. O sistema de contraventamento é formado por barras
associadas normalmente em formato de “X” compondo sistemas treliçados. O
objetivo desses sistemas é principalmente proporcionar estabilidade espacial
ao conjunto, como também distribuir as cargas de vento. Por exemplo, o
contraventamento é de suma importância para que haja estabilidade lateral
do banzo superior da treliça, que sofre compressão devido às ações das cargas
gravitacionais (figura 62c). A flambagem dos membros comprimidos pode ocorrer
no plano da cobertura (plano horizontal) e o objetivo do contraventamento neste
plano é reduzir os comprimentos de flambagem, aumentando suas resistências
94
à compressão. Neste sistema, as terças transferem as forças de contenção lateral

ao treliçado do contraventamento. Para o caso em que a sucção de vento na
cobertura predomina sobre as cargas gravitacionais, há inversão de esforços nos
elementos da treliça, onde o banzo inferior passa a sofrer compressão.
Na Figura 62d, é possível observar um esquema estrutural longitudinal do

galpão, definido por ligações flexíveis viga-pilar. É fundamental, nesse caso,
o uso de contraventamento vertical entre pilares para proporcionar rigidez na
direção longitudinal ao conjunto, como para absorver as cargas oriundas do
vento atuantes nas fachadas transversais e transferi-las às fundações.
Figura 62. Galpão metálico.

Contraventamento longitudinal
no plano da cobertura Teças de cobertura
Viga Contraventamento nos

longitudinal planos de cobertura
Contraventamento
entre pilares
Vigas de suporte do
tapamento lateral
Pórtico transversal
Coluna (ou tirante)
de tapamento
(a) Esquema tridimensional
Chapas de cobertura
Sucção de vento
Chapas de tapamento
(fechamento)
Viga de suporte
de tapamento
Vento
Treliça de cobertura
Coluna
(b) Pórtico transversal sob a ação do vento
95
Colunas
Terças
Treliças de
cobertura
Modo de
flambagem
Modo de
do banzo
flambagem do
superior
banzo superior
comprimido
comprimido, sem
contenção lateral
A A
Contraventamento
do plano de
cobertura
(a) Planta de cobertura com e sem contraventamento
(b) Vista longitudinal mostrando o contraventamento entre pilares
Fonte: Pfeil, 2009.
Uma descrição mais completa sobre projetos de coberturas e galpões metálicos

pode ser encontrada em “GALPÕES EM PÓRTICOS COM PERFIS ESTRUTURAIS
LAMINADOS”, disponível em: http://www.skylightestruturas.com.br/downloads/
manual-galpoes-em-porticos-perfisestruturais laminados.pdf.
96
Referências
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nas Estruturas – Procedimento. Rio de Janeiro: ABNT, 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8800: Projeto de

Estruturas de Aço e de Estruturas Mistas de Aço e Concreto de Edifícios. Rio de Janeiro:
ABNT, 2008.
DIAS, Luis. A. M. Estruturas de Aço: Conceitos, técnicas e linguagem. 4. ed. São

Paulo: Zigurate, 2002.
DUGGAL, S. K. Design of Steel Structures. 3a. ed. New York: Tata McGraw-Hill,
2008.
GUARNIER, Christiane. Metodologia de Detalhamento de Estruturas

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HASANBEIGI, Ali; Price, LYNN K. McKane; AIMEE, T.: The State-of-the-Art-

Clean Technologies (SOACT) for Steelmaking Handbook. 2. ed. Asia Pacific
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McCORMAC, Jack C.; CSERNAK, Stephen F. Structural Steel Design. 5a. ed. New
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MIGUEL, L. F. F.; CARQUEJA, M. H. A. Apostila da Disciplina: ECV5255: Estruturas

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PFEIL, Walter; PFEIL, Michele. Estruturas de Aço: Dimensionamento Prático de

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WORLD COAL ASSOCIATION. How is Steel Produced? Disponível em: https://www.

worldcoal.org/coal/uses-coal/how-steel-produced. Acesso em: 1º mar. 2020.
100

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ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Estruturas de aço são compostas de elementos laminados em uma seção transversal

O presente material é composto por quatro unidades. A unidade I apresenta aspectos

» Entender a importância e as fases de um projeto de estruturas metálicas.

» Compreender a metodologia para execução de um projeto de estruturas

Estruturas metálicas são elementos estruturais cuja seção é totalmente produzida

As estruturas metálicas possuem grande versatilidade, podendo ser empregadas em

Enquanto, em algumas construções, o material precisa ser mais maleável; em outros, a

Figura 1. Ponte Britannia.

Na década de 1850, a velocidade, o peso e a quantidade de tráfego ferroviário eram

Em 1890, o aço começa a substituir o ferro forjado e se torna o principal material de

No início dos anos 1900, os avanços em tecnologia e produção resultaram em um

Construções em aço são estruturalmente sólidas, possuem alta relação resistência/peso

2. Ductilidade. O aço pode sofrer grandes deformações plásticas antes da

a capacidade de absorção de energia e não sofrerá falhas repentinas.

3. Boa tenacidade, boa plasticidade, material uniforme, alta confiabilidade

4. Propriedades previsíveis do material. As propriedades do aço podem

5. Rápida montagem. Estruturas de aço podem ser montadas rapidamente.

6. Adaptação à pré-fabricação. O aço é altamente adequado à pré-fabricação

7. Pode ser reciclado. O aço pode ser reutilizado após a desmontagem de

8. Resistência à fadiga. As estruturas de aço possuem uma boa resistência

2. À prova de fogo. A resistência do aço é reduzida consideravelmente

3. Baixa resistência à corrosão. Estruturas de aço expostas ao ar e à

Os aços podem ser classificados quanto ao processamento, à microestrutura, à

A figura 2 ilustra a relação existente entre esses critérios.

Figura 2. Inter-relação entre os critérios de composição do aço

Composição química Processamento

Fonte: Adaptado de Caruso, 2001.

Classificação dos aços por designação normativa

Durante o processo de fabricação dos aços, uma grande variedade de propriedades

» yy: tipo de aço (ao carbono, ao cromo, ao manganês)

» A: acréscimo de elementos de liga especiais (quando aplicável)

» xx: percentual de carbono contido no aço, multiplicado por cem (x100)

» B: requisitos adicionais de qualidade (temperabilidade) (acrescentar

Quadro 1. Sistema de classificação AISI-SAE.

Tipo de aço Classe

Aço molibdênio Mo 0.20-0.25% 40xx

Fonte: Caruso, 2001.

Exemplo: SAE 1020

Classificação dos aços quanto à composição

Os aços carbono contêm quantidades residuais de elementos de liga e representam 90%

1. Aços baixo carbono – aços leves, contêm até 0,3% de carbono.

2. Aços médio carbono – contêm 0,3 - 0,5% de carbono.

3. Alto teor de carbono – contêm mais de 0,5% de carbono.

A Tabela 2 resume as principais características e aplicações dos aços carbono:

Quadro 2. Características e aplicações dos aços carbono.

Fonte: Dias, 2002.

Os aços ligados podem se dividir em três categorias:

1. Aços de baixa liga – quantidade de elementos de liga inferior a 5%;