Inspecao de Equipamentos e Estruturas Onshore

Inspeção de Equipamentos e
Estruturas Onshore
Brasília-DF.
Elaboração
Igor Figueredo
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
PROCESSOS QUÍMICOS, PETROQUÍMICOS E CONCEITOS DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS................. 11
CAPÍTULO 1
PROCESSOS QUÍMICOS E PETROQUÍMICOS............................................................................. 11
CAPÍTULO 2
CONCEITOS DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.................................................. 17
UNIDADE II
INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO NÃO SUJEITOS À CHAMA................................................................. 26
CAPÍTULO 1
NORMA REGULAMENTADORA 13 – VASOS DE PRESSÃO........................................................... 26
CAPÍTULO 2
INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO.......................................................................................... 31
CAPÍTULO 3
EXEMPLOS DE INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO.................................................................... 41
UNIDADE III
INSPEÇÃO DE CALDEIRAS E FORNOS.................................................................................................... 44
CAPÍTULO 1
NORMA REGULAMENTADORA 13 – CALDEIRAS........................................................................ 44
CAPÍTULO 2
INSPEÇÃO DE CALDEIRAS....................................................................................................... 50
CAPÍTULO 3
INSPEÇÃO DE FORNOS........................................................................................................... 58
UNIDADE IV
INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES, VÁLVULAS E OUTROS EQUIPAMENTOS......................................................... 66
CAPÍTULO I
INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES..................................................................................................... 66
CAPÍTULO 2
INSPEÇÃO DE VÁLVULAS.......................................................................................................... 75
CAPÍTULO 3
INSPEÇÃO DE FAIXAS DE DUTOS E DE TANQUES DE ARMAZENAMENTO..................................... 85
REFERÊNCIAS................................................................................................................................... 91
Apresentação
Caro aluno,
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno de
Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
Olá a todos! Dando continuidade ao curso de Engenharia de Inspeção
de Equipamentos e Materiais, apresentamos a disciplina de Inspeção de
Equipamentos e Estruturas Onshore. Essa disciplina, como sugere o título,
é voltada para o entendimento de como ocorre a inspeção em diversos tipos
de equipamentos e estruturas utilizados na indústria química, petroquímica e
outras afins.
É válido salientar que este assunto é bastante amplo, pois compreende uma
grande quantidade de equipamentos com variadas funções e especificações.
Porém, a abordagem de cada equipamento será feita sempre da mesma forma:
uma breve explicação da aplicação, seguida da forma pela qual é recomendada
a inspeção, sempre referendada pela regulamentação vigente no Brasil.
Mas antes de começarmos, você sabe qual a relação entre uma pequena válvula
de alívio localizada em uma indústria de geração termelétrica e uma grande
caldeira utilizada na produção de margarina? Dentre outras semelhanças, ambas
necessitam ser inspecionadas, por profissionais certificados e qualificados, de
acordo com a regulamentação vigente.
Este caderno contém uma coletânea de normas nacionais e internacionais, dentre

as quais a American Society of Mechanical Engineers (ASME), Instituto Brasileiro
de Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP), Norma Regulamentadora (NR) do
Ministério do Trabalho, American Petroleum Institute (API) etc.
Nesse sentido, todos os conceitos relacionados à inspeção desses equipamentos

e estruturas devem ser respondidos por este caderno de estudos no decorrer de
suas unidades.
Objetivos
» Unidade I: Essa unidade tem como principal objetivo a apresentação
de uma visão geral de alguns processos, nos quais são utilizados os
equipamentos que serão estudados nas unidades posteriores. Dessa
forma, o entendimento da inspeção de equipamentos e estruturas
será facilitado quando se conhece a sua aplicabilidade para a
obtenção dos produtos. Além disso, essa unidade tem como objetivo
8
fornecer uma visão geral das normas e conceitos acerca da inspeção
de equipamentos e estruturas onshore.
» Unidade II: Essa unidade tem como principal objetivo fornecer, ao

inspetor de equipamentos e materiais, a capacidade de interpretar
os eventuais problemas relacionados a boa parte dos equipamentos
presentes no chão de fábrica: os vasos de pressão não sujeitos à
chama.
» Unidade III: O principal objetivo dessa unidade é fornecer, ao

inspetor de equipamentos e materiais, a capacidade de interpretar
os eventuais problemas e avarias relacionados a caldeiras e fornos,
além de prover um entendimento das normas regulamentadoras
sobre tais equipamentos.
» Unidade IV: A última unidade do nosso caderno de estudos tem o

objetivo de fornecer, ao inspetor de equipamentos e materiais, a
capacidade de interpretar os eventuais problemas relacionados a
tubulações, válvulas de segurança, válvulas de alívio, faixas de dutos
e tanques de armazenamento.
Lembre-se de que, antes de tudo, a inspeção é uma problema de engenharia, isto

é, por meio de um planejamento adequado, o Engenheiro de Inspeção é capaz de
reduzir custos e garantir a segurança de uma planta industrial.
Então, vamos lá! Bons estudos!
9
10
PROCESSOS QUÍMICOS,
PETROQUÍMICOS E UNIDADE I
CONCEITOS DA INSPEÇÃO
DE EQUIPAMENTOS
CAPÍTULO 1
Processos químicos e petroquímicos
Processamento químico
Vamos começar nossa conversa sobre processamento químico com uma reflexão
simples: a gasolina do seu carro e o cimento utilizado para construir sua casa têm
algo em comum? A princípio isso não faz sentido nenhum, não é mesmo?
Porém, a discussão é simples e é referente à matéria-prima, processo e

produto final. Esse trinômio é importante para o entendimento da indústria de
praticamente todos os produtos e bens de consumo. Para os nossos exemplos,
o petróleo é a matéria-prima da gasolina, enquanto o calcário e a argila são as
principais matérias-primas do cimento. O processamento químico é, em linhas
gerais, o processamento industrial que, a partir de uma matéria-prima, gera um
produto diferente do inicial, com maior valor agregado.
E como esses produtos são produzidos?
Ambos são produzidos a partir de uma série de operações projetadas a fim de,
partindo de determinadas matérias-primas, obter os produtos desejados. Em outras
palavras, essa é a definição de processo. Perceba que o processamento químico, aqui
descrito, é o conjunto de um ou mais processos industriais.
O projeto de um processo é algo complexo, visto que possui diversas variáveis de

processo, dentre as quais as vazões de entrada e saída e especificações de cada
etapa do processo, além de vários equipamentos e acessórios. Para que o produto
final seja obtido com a qualidade esperada, é necessário que todas as variáveis
de processo, bem como os equipamentos e acessórios atuem em harmonia, de
11
UNIDADE I │ PROCESSOS QUÍMICOS, PETROQUÍMICOS E CONCEITOS DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
acordo com o projeto. Dessa forma, segundo Foust et al. (1982), segue alguns
dos principais processos químicos encontrados nas mais variadas indústrias. No
mais, a Figura 1 ilustra um conjunto de processos e equipamentos, nos quais são
aplicados diversos processos de separação e conversões químicas.
Figura 1. Exemplo de equipamentos de processo.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2016/04/30/11/39/mie-prefecture-1362785_960_720.jpg.
Destilação
A destilação é um dos processos de separação mais utilizados em vários tipos

de indústrias. O princípio físico que norteia a destilação é a diferença de
volatilidade entre os fluidos constituintes, havendo transferência de massa entre
as frações líquidas e de vapor. Em geral, são processos seguidos de vaporização e
condensação, que envolvem grandes quantidades de energias e trocas térmicas.
Dentre suas aplicações, pode-se citar o uso de destilação na obtenção de

frações do petróleo cru e na obtenção de oxigênio puro para a produção
de aço ou uso em aplicações médicas. Tal processo é ainda muito utilizado
para separar misturas líquidas em etapas intermediárias nas indústrias
farmacêutica, alimentícia e de combustíveis, por exemplo.
A variedade e a quantidade de equipamentos e acessórios utilizados na

destilação de produtos dependem diretamente do porte da operação. Na
destilação de petróleo cru, por exemplo, é necessária uma complexa estrutura
de acessórios, válvulas de alívio, válvulas de segurança, trocadores de calor,
tanques de armazenamento, dutos, tubulações etc.
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PROCESSOS QUÍMICOS, PETROQUÍMICOS E CONCEITOS DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS │ UNIDADE I
Extração líquido-líquido
Em muitas indústrias existem diversas misturas com dois ou mais líquidos, nos
quais somente um desses líquidos interessa para o produto final. Desse modo,
a extração líquido-líquido é um método de separação útil para essa situação. O
processo é simples, do ponto de vista operacional, visto que consiste em adicionar
um solvente líquido à mistura. Por afinidade química, o único líquido solúvel
ao solvente é o produto desejado, enquanto os outros líquidos são insolúveis ao
solvente.
A partir de então, a fase extrato, que contém o solvente e o produto desejado, é

separada da outra fase por decantação atmosférica ou com pressão externa (a
fim de acelerar o processo). Posteriormente, separa-se o solvente do produto
final através de uma destilação, por exemplo. Observe que, apesar de ser um
procedimento simples do ponto de vista operacional, a escolha do solvente
correto para cada tipo de mistura é algo complexo e que requer muito estudo e
experimentos.
Tal técnica é muito utilizada em indústrias farmacêuticas, químicas e

alimentícias, mas também para remover componentes indesejáveis de óleos
lubrificantes e de frações do petróleo cru na indústria petrolífera.
Extração sólido-líquido
A extração sólido-líquido parte do mesmo princípio da extração líquido-líquido,

sendo a diferença básica a sua mistura inicial (que é composta por vários sólidos),
o produto desejado e o fato de ocorrer uma dissolução seletiva da parte solúvel
do sólido no solvente escolhido. Nesse processo, conhecido popularmente como
lavagem, o sólido deve estar finamente fragmentado, de modo que o solvente
líquido deve estar em contato com todo ele. Após a separação dos outros sólidos,
o solvente é retirado através de uma destilação, peneiração ou outro método
mais eficiente.
Pode-se citar a aplicação desse procedimento na fabricação do café solúvel na

indústria alimentícia ou na mineração com a utilização de ácido sulfúrico ou
carbonato de sódio. Nesse tipo de procedimento, deve-se ter uma grande atenção
aos problemas de corrosão e erosão causados pelos pequenos componentes sólidos,
areias e poeiras em geral.
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Processos petroquímicos
O petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos dos mais variados pesos e
estruturas moleculares, com diversas impurezas e sob condições extremas de
temperatura e de pressão. Essas características composicionais, aliadas ao
meio em que o petróleo está localizado, são responsáveis pelas características
físico-químicas do óleo.
Porém, quando em mistura, o petróleo não passa de uma matéria-prima bruta

e com poucas (ou nenhuma) aplicações diretas. Por esse motivo, o petróleo
bruto precisa ser refinado, ou seja, necessita passar por vários processos físicos
e químicos para a obtenção de precursores, que por sua vez serão fontes de
matérias-primas para a indústria petroquímica.
A partir dos diversos tipos de separação física (apenas três foram citados no
tópico 1) das frações do petróleo, obtêm-se as matérias-primas utilizadas na
indústria petroquímica, dando origem aos mais variados produtos finais. Dentre
as matérias-primas mais utilizadas na indústria petroquímica pode-se citar o GLP
(gás liquefeito do petróleo), gás natural, naftas de refinaria, parafinas etc.
Os principais produtos oriundos da indústria petroquímica são plásticos e seus

derivados, asfalto, borrachas sintéticas, ureia, negro de fumo, aditivos químicos,
polímeros etc. Todos esses produtos são obtidos a partir de conversões químicas
implementadas em um processamento químico de grande porte, envolvendo
diversos equipamentos e estruturas.
Desse modo, seguem alguns exemplos de processos petroquímicos utilizados na

indústria:
» Craqueamento: também chamado de pirólise térmica e catalítica,

é um dos principais processos utilizados na produção de produtos
intermediários e precursores petroquímicos, como as olefinas. O
principal produto final dessa conversão química é o negro de fumo,
que possui diversas aplicações, como constituinte de eletrodos e de
pigmentos.
» Hidrogenação: adição de hidrogênio, sob pressão, a compostos

químicos com o objetivo de remover ligações duplas e átomos
de oxigênio, halogênios, enxofre etc. Essa conversão química é
empregada na produção do metanol, que é utilizado em outras
reações químicas.
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» Esterificação: processo destinado à produção de ésteres, que são

utilizados para produzir solventes, plastificantes, remédios, perfumes,
monômeros etc.
» Polimerização: conversão química largamente utilizada na produção

de plásticos, fibras, borrachas e outras películas sintéticas.
Outras indústrias
Indústria alimentícia
Assim como outras indústrias, a alimentícia é baseada nos mais diversos

processos físicos e químicos. O grande diferencial desses processos é que eles
devem obedecer a exigentes regras impostas pela Vigilância Sanitária e outros
órgãos reguladores. Isso se deve, obviamente, ao fato de o produto final dessa
indústria ser o nosso alimento.
Desta forma, há uma preocupação enorme com os processos e equipamentos

utilizados. Os gases utilizados de resfriamento, por exemplo, não podem de
modo algum entrar em contato com o produto para não causar sua deterioração.
Dentre os processos utilizados na indústria alimentícia, podemos citar a
pasteurização, secagem e desidratação, esterilização, congelamento etc.
(SHREVE; BRINK, 1997).
Por se tratar de uma indústria que envolve propriedades químicas e biológicas

dos produtos, além da preocupação com a corrosão dos equipamentos, é preciso
atenção à toxidez envolvida na relação entre o material do equipamento e o
alimento, bem como da formação de produtos a partir da possível interação entre
eles. Nesse contexto, o aço inoxidável é o principal tipo de material utilizado para
produzir os equipamentos desse tipo de indústria.
Indústria farmacêutica
A indústria farmacêutica é uma ramificação da indústria química, visto que boa

parte dos processos envolvidos na fabricação de medicamentos é proveniente
de reações químicas (conversões). Contudo, com toda sua complexidade,
também existem diversos processos físicos (destilação, filtração) e biológicos
(fermentação).
15
Devido à complexa e fundamental aplicação dos medicamentos, a indústria

farmacêutica se destaca pela grande quantia investida em pesquisa e
desenvolvimento, por trabalhar com matérias-primas e compostos com alto
teor de pureza e por trabalhar com equipamentos e instalações com elevada
esterilidade. Portanto, a limpeza, inspeção e manutenção dos equipamentos
devem ser realizadas em uma frequência maior, a fim de manter a qualidade do
produto final.
Indústria de plásticos
A indústria de plástico é uma das mais amplas e empregadas do mundo, visto que
seu produto final é largamente utilizado na sociedade (certamente você, leitor,
está olhando para algo fabricado com plástico neste momento). Os plásticos
são adaptáveis a diversas formas e aplicações devido a características como a
resistência mecânica, resistência à água, facilidade de fabricação e variação de
cores. Contra o plástico pesam sua baixa biodegradabilidade e seu alto poder de
poluição.
Diversos são os processos físicos e químicos empregados na indústria do

plástico, considerando que sua principal matéria-prima são as frações de
petróleo retiradas após a destilação. Processos químicos de polimerização por
condensação são a base na fabricação das principais resinas plásticas sintéticas,
tais como: polipropileno, polietileno, poliestireno etc.
O plástico, inclusive, é parte importante de outras indústrias, visto que ele serve
de componente estrutural de bombas, dutos, válvulas, tanques etc., devido a sua
boa resistência a fluidos corrosivos.
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CAPÍTULO 2
Conceitos de inspeção de
equipamentos e estruturas
Neste capítulo, serão mostrados alguns conceitos importantes relacionados à

inspeção de equipamentos e estruturas, uma vez que se conhecem os principais
processos químicos e petroquímicos relacionados às mais variadas indústrias.
Inspeção de equipamentos e estruturas

A inspeção de equipamentos e estruturas é um processo complexo no qual são
exigidos diversos passos para realizá-la de maneira correta. Segundo o Instituto
Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP), o processo de inspeção
corresponde ao exame detalhado de um equipamento, ou de suas partes,
objetivando garantir que eles possuam condições plenas e seguras de operação.
Complementando, de acordo com a API RP 570 (Prática Recomendada 570 da

American Petroleum Institute, do inglês), a partir da inspeção de equipamentos
e estruturas, é possível determinar os tipos, as causas e as taxas de deterioração
do equipamento. Essas informações devem ser reportadas de acordo com a
regulamentação vigente. Com esses dados, é possível manter a segurança, aumentar
o período de operação sem desligamento, reduzir as taxas de deterioração e estimar
os tempos de reparo e substituição do vaso de pressão ou partes dele.
Normas regulamentadoras
No Brasil, a legislação referente à inspeção de equipamentos industriais é regida
por Normas Regulamentadoras (NR) da Consolidação das Leis Trabalhistas
(CLT), principalmente a NR13 – Caldeiras e Vasos de Pressão. Diversos outros
equipamentos que não são abrangidos por esta NR operam obedecendo a padrões e
normas de órgãos internacionais, dentre os quais o American Society of Mechanical
Engineers (ASME) e o American Petroleum Institute (API).
A NR13 diz que:
“13.1.1 Esta Norma Regulamentadora - NR estabelece requisitos

mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor,
17
vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos

relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à
segurança e à saúde dos trabalhadores.
13.2.1 O empregador é o responsável pela adoção das medidas

determinadas nesta NR.”
Norma Regulamentadora 13 – Caldeiras e Vasos de Pressão.
Por mais que atuem em outros ramos da regulamentação do trabalho, outras

NRs também são utilizadas para a inspeção de equipamentos e estruturas. Por
exemplo, a NR6 – Equipamento de Proteção Individual elenca todos
os equipamentos que o profissional responsável deve utilizar para realizar
uma inspeção segura. Além disso, a NR33 – Espaços Confinados deve ser
empregada para a inspeção interna minuciosa e efetiva de grandes vasos de
pressão e caldeiras, por exemplo.
Portanto, a legislação acerca da inspeção de equipamentos e estruturas é bem

ampla e engloba diversos fatores. Deste modo, o foco deste caderno de estudos
será a NR13, que é abordada nas unidades posteriores.
Inspeção de fabricação
Segundo a Petrobras, a inspeção de fabricação é definida como:
“[...] é a atividade desenvolvida com fins de planejamento e

execução visando verificar, nas instalações do fornecedor e/ou
subfornecedores envolvidos, a conformidade dos equipamentos ou
materiais fabricados com os documentos contratuais.”
ABC da Inspeção de Fabricação, Petrobras S.A. 2017.
A inspeção de fabricação é dividida em tipos, de modo a garantir que os produtos

e equipamentos fornecidos passem pelos mesmos critérios de acordo com sua
complexidade de fabricação, uso e operação. Os tipos são os seguintes:
» Tipo A: ênfase no produto acabado, mas a inspeção final é sem teste.
» Tipo B: ênfase no produto acabado, mas a inspeção final é com teste.
» Tipo C: realiza o acompanhamento de todo o processo de fabricação

do produto, criando pontos intermediários de checagem, além da
inspeção do produto acabado.
18
» Tipo L: o fornecedor não precisa realizar a inspeção em fábrica.

Contudo, deve seguir e manter, à disposição da Petrobras, toda a
documentação exigida, tais como relatórios de END (Ensaios Não
Destrutivos), registros de testes e qualificação de pessoal.
» Tipo Z: esse tipo de inspeção é mais aberto e específico de acordo com

o material ou equipamento, visto que a Petrobras define se o produto
terá que ser inspecionado durante o seu processo fabril ou somente no
momento do recebimento, isto é, no final do processo.
A Tabela 1 destaca as atividades mínimas e obrigatórias para cada tipo de inspeção

de fabricação:
Tabela 1. Atividades mínimas exigidas para cada tipo de inspeção de fabricação.
Tipos de inspeção
Atividades mínimas exigidas
A B C
Apresentação do Plano de Inspeção e Testes antes do início da fabricação X
Verificação da certificação da matéria-prima e/ou registros da qualidade X X X
Verificação durante a fabricação (mão de obra, métodos e processos de fabricação, controle e ensaios intermediários) X
Testemunho de testes hidrostáticos e/ou pneumáticos, se necessários X X
Verificação visual e dimensional final X X X
Testemunho de testes funcionais e/ou de desempenhos finais X X
Verificação do “data book” (quando previsto contratualmente) e da documentação técnica X X X
Identificação e embalagem
Fonte: Adaptado de ABC da Inspeção de Fabricação, Petrobras (2017).
Assim como em outros tipos de inspeção, o relatório de inspeção também é

obrigatório após o serviço de inspeção de fabricação. Será através desse
documento que qualquer fato ocorrido durante a inspeção é percebido, bem
como todos os detalhes do procedimento e os resultados. Tal documento é
muito importante na determinação para a análise da conformidade do produto
ou equipamento em relação ao que fora inicialmente projetado.
Inspeção Baseada em Risco – RBI

Do inglês, “Risk Based Inspection”, é uma prática internacional recomendada
pela API RP 581 e sua precursora API RP 580. De modo geral, a RBI, quando bem
executada, é utilizada com quatro objetivos principais:
» Identificar e medir os riscos de todo o equipamento a ser inspecionado.
» Fornecer uma compreensão precisa dos riscos e dos motivos que

geram esses riscos.
19
» Permitir um gerenciamento efetivo dos riscos envolvidos no processo.
» Reduzir os riscos associados com as instalações dos processos

operacionais.
Tal técnica é realizada a partir de análises qualitativas e quantitativas de dados

associados de probabilidade de falha (PoF) e consequências de falhas (CoF) de
um determinado equipamento ou parte dele.
A PoF é a probabilidade de um equipamento falhar em um determinado

momento, representando uma parte importante das análises de risco. A PoF,
calculada em conjunto com a CoF, ajuda os operadores a estabelecer o nível
de risco para uma determinada peça de equipamento e definir intervalos de
inspeção com base no risco calculado. A PoF é calculada para peças individuais
do equipamento, observando os possíveis mecanismos de danos aos quais ela
poderia ser suscetível, uma frequência geral de falhas e fatores do sistema de
gerenciamento.
Enquanto a CoF é a outra parte da equação para determinar o risco de uma RBI.
O CoF é calculado revendo e classificando as potenciais consequências que uma
falha no equipamento ou parte dele poderiam ocasionar para o equipamento em
si, unidade de processo, pessoal, ambiente de trabalho etc.
Resumindo, a RBI divide as partes desse equipamento e as categoriza de acordo

com os riscos de cada parte, priorizando as inspeções, e determinando o grau e
as frequências dessas inspeções. Além disso, a RBI promove uma orientação para
mitigar os riscos a que as partes estão sujeitas, através de mudanças no material de
construção do equipamento, da adição de revestimentos protetores e de mudanças
nas suas condições de operação etc.
A Figura 2 é um esquema que mostra a relação entre a PoF e a CoF com o

aumento do risco de falha. Quanto maior a probabilidade e consequência de
falha, maior o risco associado àquele equipamento ou parte dele. Os retângulos
de cor vermelha representam alto risco de falha, os de cor amarela correspondem
a riscos moderados e os de cor verde são os componentes de menor risco.
20
Figura 2. Relação entre PoF, CoF e risco associado em uma RBI.
Probabilidade de falhas (PoF)
Consequências de falhas (CoF)

Fonte: Elaborado pelo autor (2019). Adaptado de API RP 580.
É importante deixar claro que, só é possível atingir os quatros objetivos da

RBI se o serviço for realizado a partir do conhecimento prévio do equipamento
inspecionado, do seu modo de operação, das avarias a que ele está exposto, das
taxas de deterioração e, (como sempre será relatado neste caderno de atividades!),
do histórico bem detalhado das operações de inspeção a que o equipamento foi
submetido.
Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos

– SPIE
O Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos (SPIE) é um termo que será
comentado em unidades posteriores. O SPIE é responsável por realizar a inspeção
dos equipamentos existentes na própria empresa que o constitui, dentre os quais,
vasos de pressão, caldeiras, tubulações, válvulas e outros auxiliares.
Obviamente, as empresas não são obrigadas a possuir SPIE, sendo a existência

desse setor uma decisão estratégica da própria empresa, com base em gastos e
benefícios atrelados ao serviço. Fato é que, com ou sem SPIE, a empresa deve
obedecer aos prazos máximos de inspeção de cada equipamento, bem como outras
obrigações descritas na NR13.
Segundo a NR13, para que uma empresa possua SPIE é necessário que ela siga
algumas normas, a saber:
21
» Possuir certificado de autorização de funcionamento expedido pelo

Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
(INMETRO), sendo as empresas sujeitas ao regulamento desse
instituto.
» Possuir pelo menos um profissional habilitado para realizar as inspeções.
» Possuir um responsável pelo gerenciamento do SPIE formalmente

designado para essa função, sendo este o representante legal dentro da
empresa pelo serviço de inspeções.
» Possuir os equipamentos necessários para realizar os testes e atividades

propostos pelo profissional habilitado.
» Possuir registros escritos dos procedimentos de inspeção já realizados.
» Possuir pessoal próprio da empresa onde estão instalados os

equipamentos, com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, com
formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade
realizada.
» Possuir mão de obra contratada para ensaios não destrutivos certificada

segundo regulamentação vigente e, para outros serviços de caráter
eventual, selecionada e avaliada segundo critérios semelhantes ao
utilizado para a mão de obra própria.
Atmosferas explosivas (Ex)

No Brasil, a norma que rege a inspeção de atmosferas explosivas (também
chamadas de Ex) é a ABNT NBR IEC 60079-17, que é derivada de uma norma
internacional. Mas o que são atmosferas explosivas?
Segundo essa norma, atmosferas explosivas são ambientes, sob condições

atmosféricas normais, onde há o risco de explosão “devido à presença de
mistura de gás ou poeiras com ar ou camadas de poeiras combustíveis”. Em
outras palavras, Ex são locais em instalações industriais que, com um simples
sobreaquecimento de um equipamento ou uma faísca no circuito elétrico,
nessas condições, podem gerar explosão a partir da combinação entre oxigênio,
combustível e fontes de ignição. Na Figura 3 está apresentado um esquema que
ilustra esse conjunto de fatores.
22
Figura 3. Esquema de fatores de uma atmosfera explosiva.
Oxigênio
Fonte: Elaborado pelo autor (2019).
A norma citada acima não engloba áreas de minas subterrâneas, substâncias

pirofóricas, misturas híbridas e poeiras que não exigem oxigênio para entrar em
combustão.
Através dessa definição, é possível perceber que tal área é de alto risco para o
ambiente de trabalho e, portanto, exige inspeção em seus equipamentos e
estruturas, principalmente na parte elétrica.
A inspeção de Ex pode ser visual, apurada ou detalhada. Inspeções visuais

e apuradas podem ser feitas com equipamentos energizados, enquanto as
detalhadas geralmente exigem que os equipamentos estejam desconectados
à fonte de energia. Segundo a ABNT NBR IEC 60079-17, os conceitos das
inspeções são:
» Inspeção visual de Ex: identifica, sem a presença de equipamentos de

acesso ou ferramentas, defeitos claros no equipamento. Por exemplo,
a ausência de parafusos e/ou vazamento de líquido podem ser
identificados através dessa inspeção.
» Inspeção apurada de Ex: inspeção que faz uso de equipamentos de

acesso, como escadas e ferramentas auxiliares. Além dos defeitos
observados na inspeção visual, a apurada pode identificar, por exemplo,
parafusos soltos.
23
» Inspeção detalhada de Ex: identifica defeitos através da abertura do

invólucro do equipamento e faz uso, se necessário, de equipamentos
e ferramentas de ensaios não destrutivos. Pode-se identificar, por
exemplo, a ocorrência de terminais frouxos e, obviamente, engloba os
defeitos que podem ser identificados na inspeção apurada.
Observe que até mesmo a inspeção mais simples só pode ser feita corretamente
se o profissional habilitado conhecer bem a constituição e a operação do
equipamento inspecionado.
Tipos de inspeção de atmosferas explosivas
Dentre os tipos de inspeção de atmosferas explosivas, pode-se citar:
» Inspeção inicial: deve ser feita após estes serem instalados e antes
de entrarem em operação. Tal tipo de inspeção tem um caráter
preparatório no sentido de verificar se o tipo de proteção e a instalação
(já no local fixo de operação) do equipamento estão apropriados para
dar início à operação.
» Inspeção periódica: faz uso de inspeções visuais, apuradas e

detalhadas e são realizadas obedecendo prazos pré-estabelecidos
pela norma vigente e de acordo com as condições de instalação e
operação do equipamento em questão.
» Supervisão contínua: como sugere o nome, o serviço de inspeção é feito

continuamente por um profissional especializado, que conhece bem
o processo e funcionamento ao qual é sujeito o equipamento. Além
disso, o profissional realiza inspeções visuais e apuradas como parte
de sua programação normal de trabalho e inspeções detalhadas após
algum reparo, modificação, substituição ou ajustes de alguma peça.
Esse tipo de inspeção elimina o uso de inspeções periódicas,
mas ainda continuam necessárias as inspeções inicial e de
amostragem. Normalmente, a supervisão contínua é aplicada em
equipamentos que apresentam alto risco ambiental, econômico e de
segurança para a indústria.
» Inspeção por amostragem: a partir da inspeção por amostragem

podem ser identificadas falhas de influências ambientais, vibrações
e de deficiências de projeto, mas não falhas aleatórias, como
conexões frouxas. O tamanho e a composição da amostra devem ser
24
tomados de acordo com o propósito que se queira observar naquele

equipamento. Além disso, a inspeção pode ser visual, apurada
e/ou detalhada.
Os resultados das inspeções desses equipamentos sujeitos a Ex devem ser

todos registrados e reportados, de modo a construir um histórico de inspeções,
garantindo uma maior eficiência nas inspeções futuras.
Frequência de inspeção de atmosferas explosivas
As condições ambientais a que estão sujeitos os equipamentos são o principal fator

para determinar a frequência de inspeção em relação a atmosferas explosivas. As
principais condições ambientais a serem observadas são: corrosão, temperatura
ambiente, exposição à radiação ultravioleta, presença de água e umidade, acúmulo
de poeira ou areia, efeitos mecânicos (como vibrações) e ataques químicos.
Quanto mais o equipamento estiver exposto a essas adversidades ambientais, maior

deve o número de precauções, de estruturas protetoras e, consequentemente, a
frequência que esse equipamento é inspecionado.
Vale salientar que a determinação da frequência de inspeção também é

resultado da experiência do profissional naquele serviço e do registro histórico de
inspeção do equipamento. Mudanças nas condições ambientais também devem
ser consideradas, visto que, um aumento nas vibrações e/ou um vazamento de
algum fluido podem significar futuros problemas no equipamento, aumentando a
frequência de inspeções.
25
INSPEÇÃO DE VASOS
DE PRESSÃO NÃO UNIDADE II
SUJEITOS À CHAMA
CAPÍTULO 1
Norma Regulamentadora 13 – vasos de
pressão
Classificação de vasos de pressão

Segundo a NR13, os vasos de pressão são definidos como equipamentos que
contêm fluidos sob pressão interna ou externa, pressão essa diferente da
atmosférica. Na Figura 4 está ilustrado um tipo de vaso de pressão horizontal.
Figura 4. Exemplo de vaso de pressão horizontal.
Fonte: https://i1.wp.com/www.processingmagazine.com/wp-content/uploads/2016/02/Mechanical-pressure-vessel-design.
jpg?fit=720%2C405&ssl=1.
Porém, nem todos os vasos de pressão não sujeitos à chama estão regulamentados
pela NR13. O produto PxV do fluido de operação no equipamento é quem determina
a abrangência (ou não) do vaso à NR13, sendo P a pressão máxima de operação (em
kPa) e V o volume interno do equipamento ocupado pelo fluido (em m3).
26
INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO NÃO SUJEITOS À CHAMA │ UNIDADE II
Fazem parte da NR13, os vasos de pressão:
» Vasos de pressão com produto PxV > 8.
» Vasos de pressão com fluidos classe A, independentemente do produto

PxV.
» Recipientes móveis com PxV > 8 ou que possuam fluido classe A.
Além disso, a partir do produto PxV, os vasos de pressão são separados de acordo
com o grupo potencial de risco à segurança de operação:
» Grupo 1: PxV > 100 ou PxV = 100
» Grupo 2: PxV < 100 ou PxV = 30
» Grupo 3: PxV < 30 ou PxV = 2,5
» Grupo 4: PxV < 2,5 ou PxV = 1
» Grupo 5: PxV < 1
Detalhe que nessa situação a unidade da pressão máxima de operação no produto

PxV é em MPa e não em kPa, como feito para saber se o vaso de pressão está sujeito
ou não a NR13. Além disso, observe que o Grupo 1 representa o maior potencial de
risco, enquanto o Grupo 5, o menor.
Mas o que são fluidos classe A, citados anteriormente?
Há uma classificação dos fluidos contidos nos vasos de pressão, que é

determinante para o cálculo do risco à segurança e consequente grau de inspeção
envolvido no equipamento. Note que essa classificação é referente apenas ao
fluido de operação e não ao equipamento. Os fluidos são divididos em 4 classes:
» Classe A: fluidos inflamáveis, fluidos combustíveis com temperatura de

200 °C ou superior, fluidos tóxicos com limite de tolerância de 20 ppm
(partes por milhão ou inferior), hidrogênio, acetileno.
» Classe B: fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 °C,

fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm.
» Classe C: vapor de água, gases asfixiantes simples (gases nobres,

dióxido de carbono, metano, propano e butano, GLP), ar comprimido.
» Classe D: outros fluidos, que não estejam entre os listados nas outras
classes.
27
UNIDADE II │ INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO NÃO SUJEITOS À CHAMA
A partir dos grupos potenciais de risco (dado pelo produto PxV) e da classificação
do fluido, é possível dividir os vasos de pressão em 5 categorias de acordo com
o risco à segurança de sua operação: I, II, III, IV e V, sendo que a categoria I
representa o maior risco, enquanto a V, o menor. A Tabela 2 é um resumo das
categorias de acordo com o exposto anteriormente.
Tabela 2. Resumo da classificação de vasos de pressão.
Grupo potencial de risco

1 2 3 4 5
P x V ≥ 100 100 < P x V ≥ 30 30 < P x V ≥ 2,5 2,5 < P x V ≥ 1 PxV<1
Classe do fluido Categorias dos vasos de pressão
A I I II III III
B I II III IV IV
C I II III IV V
D II III IV V V
Fonte: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr13.htm.
Os vasos de pressão que operam em condições de vácuo devem ser dispostos

na categoria I, quando operam com fluidos inflamáveis ou combustíveis, ou na
categoria V, quando operam com outros fluidos que não estejam listados na
classificação dos fluidos.
Por fim, é através dessa divisão das categorias dos vasos de pressão que se
tem uma noção exata de todo o planejamento de inspeção dos equipamentos,
determinando prazos, técnicas de inspeção, frequência etc.
Inspeção de segurança de vasos de pressão

A inspeção de vasos de pressão será explicada com mais detalhes somente no
Capítulo 2. Porém, com o objetivo de deixar claro as exigências da NR13, os
próximos tópicos listam quais são as inspeções determinadas por essa norma
para os vasos de pressão.
Inspeção inicial de vasos de pressão
A inspeção inicial deve ocorrer somente em vasos de pressão novos, no

momento em que estes já estiverem instalados no local de funcionamento e
antes de serem colocados em operação. A inspeção deve ser feita interna e
externamente no vaso de pressão, além da realização de testes hidrostáticos
durante sua fabricação.
28
Inspeção periódica de vasos de pressão
A NR13 estabelece os prazos de inspeção periódica dos vasos de pressão de

acordo com sua categoria. Porém, o grau em que o referido equipamento
deve ser inspecionado varia de acordo com a sensibilidade do profissional
habilitado, sempre se baseando no histórico do vaso de pressão e nas normas
técnicas vigentes. Quando a empresa possui o Serviço Próprio de Inspeção
de Equipamentos (SPIE), os prazos de inspeção periódica são estendidos. (O
conceito e requisitos de SPIE já foram abordados na Unidade I). A Tabela 3
detalha os prazos de inspeção periódica exigidos pela NR13, segundo o Manual
Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão.
Tabela 3. Prazos da inspeção periódica de vasos de pressão.
Categoria do Exame Externo (período Exame Interno (período com Testes Hidrostáticos (período
vaso com SPIE), em anos SPIE), em anos com SPIE), em anos
I 1 (3) 3 (6) 6 (12)
II 2 (4) 4(8) 8 (16)
III 3 (5) 6 (10) 12 (a critério do profissional habilitado)
IV 4 (6) 8 (12) 16 (a critério do profissional habilitado)
V 5 (7) 10 (a critério do profissional habilitado) 20 (a critério do profissional habilitado)
Fonte: Adaptado de Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão (2006).
É importante salientar que esses prazos são os prazos máximos para a

realização do próximo serviço de inspeção. Além disso, não importa se o
equipamento está parado ou em operação, a contagem do tempo para a próxima
inspeção deve ser iniciada em relação à data da última inspeção, de
acordo com o registro de inspeção do equipamento.
Inspeção extraordinária
A inspeção extraordinária, segundo a NR13, deve ocorrer nas situações descritas

abaixo:
» quando o vaso for danificado ou sofrer algum tipo de acidente que

possa comprometer a operação adequada do equipamento;
» quando o vaso for transportado para outro lugar ou sofra alguma

alteração, intencional ou não, interferindo na condição de segurança
do equipamento;
29
» quando o vaso permanece inativo por mais de 12 meses, antes de ser

colocado novamente em operação;
» quando alterar o local de instalação do vaso de pressão (tal exigência

não é aplicável para vasos móveis).
Relatório de inspeção
Imediatamente após qualquer inspeção realizada no vaso de pressão, é

necessário que o profissional habilitado apresente um documento chamado
de relatório de inspeção, tão importante quanto a própria inspeção. Segundo
o Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão, neste documento devem
constar obrigatoriamente:
» identificação completa do vaso de pressão;
» fluidos que operam no vaso e qual a categoria do vaso de pressão;
» tipo do vaso de pressão (se é um tanque de armazenamento, uma torre

de refrigeração, trocador de calor etc.);
» data de início e término da inspeção;
» tipo de inspeção executada, com a descrição dos exames e testes

realizados naquele equipamento;
» resultados das inspeções e intervenções realizadas;
» conclusões, com as devidas recomendações;
» data prevista para a próxima inspeção, com quaisquer observações

e obedecendo aos prazos máximos listados anteriormente;
» assinatura e registro do profissional habilitado e dos técnicos

responsáveis pela inspeção.
30
CAPÍTULO 2
Inspeção de vasos de pressão
Para realizar uma inspeção correta em um vaso de pressão, segue-se um passo

a passo criterioso, conforme expresso no Guia No 8 do IBP (2017), que contém
referências da própria NR13 e da API RP 572. Deste modo, vamos às etapas de
inspeção em vasos de pressão não sujeitos a chama!
Preparativos para a inspeção de vasos de

pressão
Antes de iniciar a inspeção de vasos de pressão propriamente dita, são
necessárias algumas medidas preliminares. Obviamente, cada vaso de pressão
opera de acordo com condições peculiares para um determinado tipo de fluido.
Em outras palavras, cada vaso de pressão é projetado com uma finalidade
específica.
Suponha, por exemplo, dois permutadores de calor localizados em dois

diferentes pontos de uma linha de processo. As condições de processo de
cada permutador são diferentes e, portanto, eles devem ser inspecionados de
modos diferentes, mas seguindo as mesmas orientações.
É importante salientar que generalizar a inspeção de equipamentos pode causar

sérias consequências para o correto funcionamento de sua planta industrial.
O primeiro passo para inspecionar um determinado vaso de pressão é a

análise de documentos, isto é, analisar todas as condições de processo daquele
determinado equipamento, sua identificação, suas características e dimensões,
o histórico de inspeção do equipamento, relatórios de inspeção, possíveis
pendências e recomendações de operações anteriores etc.
Em seguida, é necessário ter uma noção real do ciclo de parada daquele

equipamento, checando a data de início de operação, paradas anteriores, bem
como a última vez que esse equipamento foi colocado em operação.
A partir dos dados colhidos e das análises citadas acima sobre um determinado
vaso de pressão, é possível a elaboração do chamado Plano de Inspeção, definido
como “documento que descreve as atividades necessárias para a avaliar as
condições físicas de um equipamento. Deve incluir os exames e testes a serem
realizados.” (IBP, 2017).
31
Além disso, é importante que o profissional a realizar a inspeção do vaso

de pressão tenha a correta habilitação e expertise de acordo com a Normas
Regulamentadoras da CLT, bem como que ele disponha de todos os equipamentos
de segurança necessários para realizar a inspeção.
Técnicas de inspeção de vasos de pressão

Seguindo as recomendações listadas no tópico anterior, a técnica-base de
inspeção (vamos chamar assim para definir a técnica inicial a ser utilizada) é a
visual. Todos os vasos de pressão novos devem ser inspecionados visualmente.
Por mais que pareça algo rudimentar, o uso de lentes, câmeras e lupas, por
exemplo, pode trazer maior sofisticação e eficiência à técnica.
A inspeção visual pode ser feita na parte externa ou interna ao vaso de pressão e
são utilizadas sob diferentes perspectivas. Conforme a Tabela 3, observa-se que
a inspeção externa ocorre numa maior frequência do que a interna, visto que,
na maioria dos casos, esta é mais simples e não há a necessidade de parar o
equipamento.
Inspeção visual externa de vasos de pressão

A inspeção visual externa ocorre na superfície externa do vaso de pressão e
nos sistemas auxiliares que o compõem. Como já mencionado, é uma técnica
teoricamente simples, mas muito importante para ter noção do funcionamento do
equipamento.
Essa técnica pode ser realizada com o equipamento operando ou em condição de

parada. Mesmo sendo uma técnica simples, é importante que um profissional
habilitado realize a inspeção, que esta seja devidamente planejada e que
obedeça aos prazos estipulados pela regulamentação vigente (ver Tabela 3).
A inspeção visual externa divide-se em três etapas: a primeira etapa é referente à

observação das condições de operação; a segunda é sobre a identificação e instalação
do vaso de pressão; por fim, a terceira refere-se ao isolamento térmico.
Na etapa de observação de condições de operação, é necessário que o

equipamento seja inspecionado durante sua operação e que o profissional
tenha noção de como funciona o equipamento. Em outras palavras, o vaso
de pressão deve estar operando de acordo com as condições de pressão e
temperatura descritas no projeto.
32
A etapa de identificação e instalação é feita toda de acordo com exposto na NR13.

Por questão de segurança, é fundamental que o profissional habilitado siga à risca
o que é exigido pela norma.
Por fim, mas não menos importante, existe a etapa de inspeção do isolamento
térmico do vaso de pressão, que tem como objetivo observar possíveis locais de
vazamento e entrada de umidade. Regiões de conexões, juntas e partes expostas
do vaso devem ser inspecionadas de forma mais cautelosa.
Além disso, no caso de vasos pressão que operam a frio (baixas temperaturas),
é necessária uma inspeção mais cautelosa ainda, visto que em muitos casos há
a condensação de umidade entre a parede do vaso e o isolamento de proteção
térmico. Por isso, nesse caso, a inspeção visual externa não é suficiente para
identificar possíveis problemas com umidade.
Inspeção da pintura de proteção
Outro ponto importante em relação à inspeção visual externa é o uso da pintura de

proteção anticorrosiva. Quando essa pintura apresenta falhas, pode haver sérias
consequências à plena operação do vaso de pressão. Os principais locais do vaso de
pressão que estão sujeitos a problemas na pintura são os cordões de solda, bocais,
conexões, topo do vaso, pedestais e parte inferior do vaso.
A inspeção visual externa é capaz de identificar algumas dessas falhas típicas da

pintura de proteção, tais quais:
» Empolamento: problema típico de formação de bolhas na tinta e que

pode ser causado pela temperatura de operação do vaso de pressão
ser maior que a de resistência da tinta; pela presença de óleos, graxas,
umidade ou impurezas em geral; incompatibilidade entre as tintas
utilizadas; pela aeração inadequada da tinta; ou por condições de
operação do vaso que permitam a formação de hidrogênio atômico.
» Empoamento: deterioração da tinta causada pela ação de raios

ultravioleta.
» Abrasão: também chamada de erosão e é causada pela ação de

partículas sólidas que são levadas continuamente por algum fluxo de
ar, como vento ou alívio de exaustão de um outro equipamento.
» Pontos de corrosão dispersos na superfície da pintura: geralmente

causados pela aplicação incorreta da pintura ou fim da vida útil da tinta.
33
Em alguns casos é recomendado apenas o reforço da tinta, já em outros casos mais

sérios, tem que haver a troca de todo o esquema de pintura, da peça em questão
ou até mesmo do vaso de pressão. Depende muito da severidade da falha e nas
consequências que elas implicam no equipamento.
Inspeção do costado e bocais
A inspeção visual externa das chapas do costado e dos bocais é de extrema

importância para verificar o surgimento de problemas de operação nos vasos de
pressão, visto que dependendo do caso, esses danos são indicativos de má condição
do equipamento.
A partir de uma determinada observação, pode-se entender que o dano está

relacionado diretamente com uma região de observação (obviamente), com uma
ou algumas causas prováveis e, consequentemente, com uma recomendação de
ação corretiva.
Tomemos como exemplo o vazamento de uma junta de vedação observado a partir

de uma inspeção visual externa nas conexões de um vaso de pressão. Existem
algumas prováveis causas e consequentes recomendações para tal evento, dentre
as quais:
» Estojos frouxos ou apresentando escoamento: o simples reaperto dos

estojos pode assegurar a correção do problema. O resfriamento ou
maior aeração dos estojos também são possibilidades.
» Corrosão nos flanges da conexão: instalar equipamentos com selante,

como braçadeiras; ou a substituição dos flanges.
» Falha da junta de vedação: nesse caso, não há uma medida assertiva.

A recomendação é uma análise mais profunda acerca dos riscos
envolvidos naquela falha de operação, sempre prezando pela segurança
das pessoas no local de trabalho e pela responsabilidade ambiental.
Observe que em alguns casos o procedimento de correção é simples, podendo

aguardar a parada do equipamento. Já em outros casos, é necessário forçar a parada
do equipamento ou realizar a troca daquela parte.
A mesma linha de raciocínio do vazamento de uma junta nas conexões é aplicada

para outros danos em determinados locais do vaso de pressão, tais quais:
deformações em partes pressurizadas, trincas nas regiões de solda, empolamento
por hidrogênio nas chapas do costado e, por fim, a corrosão localizada em partes
gerais.
34
De qualquer maneira, é importante levantar dois pontos:
» A inspeção visual externa é importante e simples, mas deve ser

acompanhada de outras técnicas e testes não destrutivos sempre que
necessário.
» Não preze pelo procedimento mais simples, mas sim pelo procedimento
correto a ser feito. Em muitos casos, seguir as recomendações do
fabricante e das normas regulamentadoras é o suficiente para garantir
a operação correta do vaso de pressão e, consequentemente, da
segurança.
Inspeção de dispositivos de segurança
Ainda na questão de priorizar pela segurança (afinal, a inspeção de equipamentos

é uma medida de segurança!), os dispositivos de segurança dos vasos de pressão
devem passar por uma inspeção criteriosa de seu correto funcionamento.
Para isso ser realizado, é necessário checar os lacres, o estado físico, os sinais de
vazamentos e a pressão de abertura (para válvulas).
Demais pontos de inspeção
Ao inspecionar o vaso de pressão, é preciso entender que o vaso pode estar em

pleno funcionamento e em ótimas condições, mas se equipamentos ou estruturas
auxiliares não estiverem, a operação será comprometida e se tornará perigosa.
Deste modo, a inspeção dos suportes e das bases dos vasos de pressão é muito
importante e deve ser feita de forma cuidadosa. Isso também se aplica à inspeção
do aterramento elétrico do vaso e das escadas e plataformas que dão acesso ao
equipamento. Nesses equipamentos e estruturas, a corrosão é um dos principais
problemas.
Inspeção visual interna de vasos de pressão
A inspeção visual interna é de extrema importância, visto que muitos dos ensaios
não destrutivos ou a inspeção externa são referentes à superfície do equipamento.
Desta forma, pela inspeção interna é possível identificar danos que não são
perceptíveis por outras abordagens.
35
Os prazos máximos de inspeção interna são observados na Tabela 3, obedecendo

à regulamentação vigente. Contudo, em boa parte dos casos, a inspeção interna é
realizada simultaneamente ou logo depois da inspeção externa.
Assim como mencionado anteriormente, a análise das condições gerais de

segurança, das condições de limpeza, dos documentos, das condições de
operação do equipamento, bem como dos materiais adequados para a inspeção
são o primeiro passo para iniciar a inspeção visual interna. Nesse caso, os
principais equipamentos utilizados na observação são a máquina fotográfica,
lupas, lanternas, lixas, marcadores de giz etc.
Através da inspeção visual interna, é possível verificar a existência de depósitos

ou resíduos, presença de trincas, corrosão e obstrução de conexões, e a fixação dos
componentes internos etc.
Perceba que é muito importante o conhecimento, por parte do profissional

habilitado, das condições operacionais do vaso de pressão a ser inspecionado, bem
como o registro de atividades e intervenções passadas no equipamento. Somente
dessa forma é possível realizar um trabalho consistente e seguro na inspeção.
Um ponto importante da inspeção visual interna é que o profissional

habilitado entra no interior de um equipamento, que, em alguns casos, é
considerado espaço confinado. Por esse motivo, é necessário estar atento também
ao exigido pela NR33, de modo a garantir que o trabalho seja realizado dentro das
condições ideais de segurança.
Dessa forma, ao entrar num vaso de pressão, o profissional habilitado deve fazer
uma inspeção geral da parte interna do equipamento, focando principalmente
em zonas expostas a corrosão e removendo os acessórios internos. Obviamente, a
inspeção interna é feita com o vaso de pressão em condição de parada.
A perda de espessura por corrosão e erosão de componentes internos de vasos de

pressão é um dos principais problemas que podem ser identificados através da
inspeção visual interna. Normalmente tal problema é causado pela turbulência
ou variação de velocidade de escoamento do fluido e ocorre principalmente em
conexões, bocais de entrada e saída de fluidos, proximidades de bocais, chicanas,
telas, regiões opostas a entrada do fluido etc.
Além da perda de espessura, problemas de trincas e deformação podem

surgir em regiões de solda, devido, respectivamente, à existência de trincas
residuais e de incompatibilidade das propriedades metalúrgicas da solda com
as condições de operação do vaso, principalmente a temperatura.
36
Causas de deterioração e avarias
Diversos são os motivos que promovem as avarias e a deterioração de vasos de

pressão. Dentre os quais, podemos citar corrosão, erosão, surgimento de forças
mecânicas, mudanças físicas e metalúrgicas, e falhas na fabricação do material.
A corrosão é uma das principais causas de deterioração, podendo ocorrer

em qualquer parte do vaso de pressão. A temperatura, a concentração e a
natureza dos agentes corrosivos presentes nos fluidos de operação influenciam
diretamente no grau de corrosão interna do material. Fluidos que contenham
enxofre, cloro, água, ácidos orgânicos e inorgânicos são bem prejudiciais ao
material. Já a corrosão da parte externa do vaso de pressão está relacionada com
a condição atmosférica ao redor, principalmente umidade do ar. Tal problema
causa a perda de espessura do metal ou revestimento. A Figura 5 exemplifica a
corrosão presente na superfície externa de um vaso de pressão.
Figura 5. Corrosão presente na superfície externa de um vaso de pressão.
Fonte: https://chemical-materials.elsevier.com/wp-content/uploads/2017/11/buoy-1754262_1280-450x300.png.
Já a erosão é a deterioração causada pelo atrito entre o fluido de operação (ou

partículas sólidas em suspensão no fluido) e as paredes dos equipamentos. Em
muitos casos ocorre em combinação com a corrosão, sendo responsável pela perda
de espessura do metal ou revestimento.
As mudanças físicas e metalúrgicas são causadas pelas condições de operação do

vaso de pressão na sua estrutura metálica, alterando as propriedades mecânicas
do material.
37
Tal deterioração ocorre principalmente em vasos que operam em temperaturas

elevadas ou que possuam grandes amplitudes de temperatura (grande variação
de temperatura), levando ao surgimento de trincas, fragilização, endurecimento,
esferoidização, grafitização etc.
O surgimento de forças mecânicas inesperadas em relação ao projeto do vaso

de pressão ocorre a partir de problemas causados pelas vibrações, choques
térmicos, mudanças cíclicas de temperatura ou concentração de pressão.
Tais eventos causam o aparecimento de rachaduras e protuberâncias, que são
indícios de uma futura quebra do vaso ou parte dele.
Falhas na fabricação do material podem ser descobertas ainda antes de o

material ser instalado, através da inspeção de fabricação do vaso de pressão
(assunto discutido na Unidade I). Tais falhas podem surgir através de soldas mal
executadas, tratamento térmico inadequado, escolha equivocada do material, erros
de dimensionamento e de instalação etc. Todos esses problemas podem causar
vazamentos, bloqueios de fluidos, rachaduras, quebras e outros danos sérios que
impedem o pleno funcionamento do vaso de pressão.
Frequência e programação de inspeção
A frequência na qual um vaso de pressão deve ser inspecionado depende de

diversos fatores, entre eles a taxa de deterioração e a tolerância à corrosão
do material a partir da sua interação com o fluido. Ambos os motivos devem
ser avaliados separadamente para estabelecer o intervalo de tempo entre as
inspeções.
A programação de inspeção é algo fundamental para o correto funcionamento e

operação do vaso de pressão. Porém, sabe-se que após o projeto e a fabricação
deste equipamento, já há uma vida útil de operação estimada desse vaso de
pressão.
É importante salientar que o vaso de pressão é projetado para operar numa

condição específica. Quando essa condição não é atendida ou o vaso simplesmente
é mudado de lugar, são necessárias novas inspeções e certificações para o uso
desse vaso nas novas condições de operação. Em caso geral, essa readequação pode
representar um risco para a operação do vaso e consequente risco à segurança no
local de trabalho.
Mesmo assim, quando instalado e colocado em operação, é o inspetor de

equipamentos quem vai realizar esse cálculo de estimar a próxima data
de inspeção, de acordo com as condições de operação, ambiente em que o
38
equipamento está instalado e as normas vigentes. Lembre-se de que há um

prazo máximo estipulado pela NR13 (ver Tabela 3).
Segundo o IBP (2017), o cálculo da vida restante de operação do vaso de pressão

para aquela determinada atividade deve ser feito de acordo com as taxas de
deterioração do equipamento, conforme expresso na Equação 1:
VR =
( EMED − EREQ ) (1)
TCOR
No qual, VR = vida restante (em anos); EMED = espessura medida no momento
da inspeção, na seção utilizada para a determinação de EREQ (em mm);
EREQ = espessura mínima admissível na seção ou zona em análise no vaso
de pressão (em mm); TCOR = taxa de corrosão (em mm/ano ou milésimos de
polegadas/ano).
A EREQ é a maior dentre a espessura mínima permitida pelo Código de

construção original do equipamento; e a espessura calculada, requerida para a
pressão de ajuste de abertura do dispositivo de alívio de pressão.
A TCOR é determinada com base em dados coletados de outros equipamentos

que operem em condições similares encontrados na literatura. Caso seja um
equipamento novo e sem similares, considerar a taxa de corrosão por valores
de espessura medidos nas primeiras mil horas de operação, seguido por novas
medições nas próximas mil horas e outras medições a fim de encontrar uma
taxa de corrosão aproximada.
Além disso, o intervalo entre inspeções de um vaso de pressão também é

estimado e definido de acordo com as taxas de deterioração e outros fatores
encontrados pelo profissional responsável pela inspeção do equipamento. Vale
salientar que a experiência e a capacidade de observação do profissional são
muito importantes para determinar o intervalo, mas sempre de acordo com as
normas vigentes e com as recomendações do fabricante do equipamento.
Reparos em vasos de pressão
Obviamente, muitas vezes são necessários que reparos sejam realizados nos
vasos de pressão para que ele volte a operar conforme projetado. Contudo,
esses reparos devem ser feitos obedecendo às normas exigidas para o
equipamento. É importante que todos os reparos obedeçam ao projeto original
do equipamento, sendo obrigatório que todos os reparos sejam reportados
nos registros do equipamento.
39
Dentre os reparos mais comuns realizados em vasos de pressão, pode-se citar a

soldagem e a substituição de materiais. Após a realização de reparos, é necessária
uma nova inspeção no vaso de pressão como um todo (não apenas na parte
reparada), fazendo o uso das técnicas de inspeção e ensaios não destrutivos, de
modo a garantir o pleno funcionamento do vaso de pressão.
Destaca-se que sempre que houver reparos em vasos de pressão,

principalmente aqueles relacionados à segurança de operação, é necessário
um estudo de modo a identificar a causa do problema, tratando-o na fonte e
prevenindo que a intervenção tenha que ocorrer em situações futuras.
40
CAPÍTULO 3
Exemplos de inspeção de vasos de
pressão
Inspeção de permutadores de calor

Como sugere o nome do equipamento, o permutador ou trocador de calor é utilizado
para transferir calor, por condução, de um fluido de processo para outro, que
geralmente são líquidos (em alguns casos específicos também se utiliza vapor ou
gás). Essa transferência se faz necessária para promover um ganho energético e
consequente ganho de eficiência em uma planta de processo.
Existem diversas variedades de permutadores de calor, com sistemas específicos,

que estão divididos em permutadores do tipo casco e tubo, multitubulares ou
permutadores de placas.
A Petrobrás S.A, por meio da norma N-2511: “Inspeção em Serviço de

Trocadores de Calor” e baseada em normas regulamentadoras nacionais e
internacionais, detalha o procedimento a ser adotado para a inspeção em serviço
de um permutador de calor.
Para a inspeção visual externa, deve ser realizado o procedimento padrão já

citado anteriormente, isto é, verificar a pintura do equipamento, o isolamento
térmico e os dispositivos de aterramento. Após isso, faz-se a inspeção do casco,
verificando a liberdade de inspeção do casco, os parafusos e porcas soltos ou
deteriorados, bem como os possíveis vazamentos, deformações, vibrações e
avarias.
Com relação à inspeção visual interna, quando houver a abertura do

permutador de calor, é necessário verificar a presença de resíduos e
incrustações, avaliando as origens e motivos desses inconvenientes.
De acordo com os fluidos de operação do permutador de calor, é escolhido o modo

como será executada a limpeza dos tubos. Após a limpeza, deve-se inspecionar
os tubos, verificando possíveis empenos, corrosão, erosão, existência de trincas,
mandrilamento excessivo, incrustações ou perda de mandrilagem (vedação
entre os tubos e o casco).
41
A Figura 6 exemplifica problemas de incrustação e corrosão nas entradas dos

tubos de um permutador multitubular:
Figura 6. Incrustações e corrosão em um permutador de calor.
Fonte: Adaptado de https://farm5.staticflickr.com/4052/4451203813_bde86eb165_b.jpg.
Para os espelhos fixo e flutuante, é necessário inspecionar possíveis problemas de

corrosão, erosão e o estado geral de suas estruturas auxiliares. Para as chicanas,
o foco da inspeção visual é referente à corrosão e erosão em geral, mas também às
folgas excessivas nos furos e ao seu empeno excessivo.
Erosão, corrosão, empenamento e a não fixação de parafusos e porcas também

são problemas identificados na inspeção visual de outros equipamentos como os
tirantes, espaçadores, anel bipartido, anel espaçador, quebra-jato, casco, carretel
e tampas. Nesses três últimos, existem locais específicos que precisam de mais
atenção, como juntas, conexões, estojos, porcas e defletores.
Inspeção de torres de refrigeração

Em diferentes indústrias, faz-se necessário o uso de torres de refrigeração
para a realização de troca térmica em algum processo. Existem vários tipos
de torres de refrigeração, com diferentes equipamentos de suporte, mas não
trataremos neste texto.
Como sugere o nome, a principal função da torre de refrigeração é resfriar

um fluido, geralmente a água, utilizada para dissipar o calor gerado em
outros processos e equipamentos. No geral, tal equipamento funciona através
42
de ventiladores que promovem o fluxo de ar para remover o calor da água,

envolvendo processos de evaporação e transferência de calor por condução e
convecção.
A torre de refrigeração, na verdade, é um conjunto de equipamentos que

constituem um complexo processo baseado em princípios físico-químicos. Para
a inspeção de um vaso de pressão, é necessário seguir as instruções detalhadas
nos Capítulos 1 e 2 desta unidade.
Porém, há algumas particularidades das torres de refrigeração que devem der

levadas em conta, principalmente no que se refere à inspeção visual interna. Nos
ventiladores, que são equipamentos essenciais para o funcionamento da torre
de refrigeração, deve-se ter uma atenção no balanceamento das pás elétricas, na
limpeza do equipamento, na lubrificação dos mancais e nos sensores de vibração.
Os bicos pulverizadores, que são responsáveis por jorrar água na bacia da torre,
devem fazer isso de forma uniforme. Caso não façam, normalmente por motivos
de falta de limpeza e entupimento, deve ocorrer a inspeção pelo profissional
habilitado. O mesmo se aplica aos equipamentos eliminadores de gotas e ao
enchimento, parte fundamental para o rendimento da torre.
Além disso, por ser um equipamento de grande porte, existem escadas de

acesso e estruturas de suporte auxiliares que também devem ser inspecionadas
criteriosamente, principalmente quanto à corrosão e erosão.
Na Figura 7 pode-se ter uma noção do tamanho de uma torre de refrigeração

de grande porte. Perceba o tamanho dos ventiladores, comparando com a
escada e porta de acesso, e imagine o porte dos outros equipamentos que fazem
parte desse conjunto. Certamente, a inspeção de torres de refrigeração requer
bastante tempo (por parte do inspetor) e procedimentos para ser executada.
Figura 7. Ventiladores na base de uma torre de refrigeração de grande porte.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2018/08/31/19/16/fan-3645379_960_720.jpg.
43
INSPEÇÃO DE UNIDADE III
CALDEIRAS E FORNOS
CAPÍTULO 1
Norma Regulamentadora 13 – caldeiras
Classificação de caldeiras
Segundo a NR13, caldeiras a vapor são equipamentos que têm a função de produzir
e acumular vapor, operando em condição de pressão superior à atmosférica e
utilizando qualquer fonte de energia. Geralmente o vapor gerado é de água, devido a
suas propriedades caloríficas.
Atenção! Com essa breve definição, o aluno já deve ser capaz de diferenciar os
equipamentos: vasos de pressão e caldeira a vapor! Faça esse exercício de memória
e vamos lá!
Dando continuidade, o vapor é gerado a partir da queima direta de um fluido

combustível, que pode ser óleo diesel, gás e carvão mineral ou vegetal. O calor é
cedido à água, gerando vapor. Esse vapor d’água é gerado com o objetivo de ser o
agente transmissor de calor dentro da planta industrial para outros equipamentos
e processos químicos e mecânicos.
O calor é transferido na forma de vapor d’água devido ao fato de, dessa forma,
a indústria ter um maior controle das condições termodinâmicas, de pressão e
temperatura do fluido, evitando perdas excessivas de energia. A Figura 8 é um
exemplo de uma caldeira de grande porte, observando o detalhe das escadas de
acesso!
44
INSPEÇÃO DE CALDEIRAS E FORNOS │ UNIDADE III
Figura 8. Caldeira de grande porte.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2012/11/11/19/48/gas-boilers-65756_960_720.jpg.
De acordo com Camisassa (2015), as caldeiras podem ser divididas de acordo com
o local em que o vapor é gerado. Nas caldeiras flamotubulares, o vapor d’água é
gerado no exterior dos tubos que conduzem os gases provenientes da queima do
combustível. Enquanto nas caldeiras aquotubulares ocorre o contrário, isto é, o
vapor d’água é gerado no interior dos tubos, a partir da transferência de calor dos
gases quentes provenientes da queima, que circulam na parte externa desses tubos.
No caso de caldeiras especiais, os proprietários entram em contato com o

Órgão Regional do Ministério do Trabalho e Emprego e com o sindicato dos
trabalhadores da categoria predominante no estabelecimento para que se
aumente o prazo das inspeções periódicas (ver Tabela 4 do item 3.2 deste
capítulo).
Porém, para ser classificada como caldeira especial, é necessário que a caldeira
obedeça a todas exigências listadas abaixo:
» possuir SPIE (ver capítulo 2, unidade I) no estabelecimento em que

estão instaladas;
» ter sido testado, a cada doze meses, o sistema de travamento e a

pressão de cada válvula de segurança;
» não apresentar variação inesperada na temperatura de saída dos gases

e do vapor durante a operação;
45
UNIDADE III │ INSPEÇÃO DE CALDEIRAS E FORNOS
» possuir análise e controle periódico da qualidade da água;
» possuir controle de deterioração dos materiais que compõem os

principais componentes da caldeira.
Existem ainda as caldeiras de recuperação, que são assim chamadas quando

o combustível utilizado para fornecer calor para evaporar a água é resíduo de
outros processos na planta industrial. Como exemplo, pode-se citar as caldeiras
de recuperação de álcalis, sendo esse um combustível sólido utilizado em outros
processos, dentre eles na fabricação de celulose.
Contudo, para critérios de certificação e identificação na NR13, as caldeiras a

vapor são classificadas em categorias: “A”, “B” e “C”. Sendo o tipo “A” a caldeira
que oferece o maior risco, “B” risco intermediário e “C” o menor risco de operação.
A classificação de caldeiras a vapor é em:
» Categoria “A”: pressão de operação maior ou igual a 1960 kPa (19,98

kgf/cm2).
» Categoria “B”: caldeiras a vapor que não se enquadram nas categorias

“A” e “C”.
» Categoria “C”: pressão de operação menor ou igual a 588 kPa (5,99

kgf/cm2) e o volume interno é menor ou igual a 100 litros.
Tal classificação é muito importante para manter a caldeira operando de acordo

com o projeto e obedecendo às normas vigentes de segurança. Por exemplo,
é obrigatório, segundo a NR13, o tratamento adequado da água que opera em
caldeiras a vapor da categoria “A”.
Tratamento de água
Como já dito anteriormente, a grande maioria das caldeiras utilizam água como
fluido que se torna vapor. Portanto, é de extrema importância que a qualidade da
água utilizada seja analisada com frequência para estender a vida útil da caldeira.
Quando a água está imprópria para uso na caldeira, aumenta-se a probabilidade
de ocorrência de corrosões e incrustações, que afetam diretamente a capacidade
de a caldeira operar em segurança.
Observe que a NR13 não estabelece parâmetros ou teores de constituintes

para determinar a qualidade da água. Por isso, faz-se necessário que análises
46
físico-químicas e inspeções rotineiras sejam realizadas a fim de identificar

pontos de corrosão, depósitos e incrustações.
Quanto maior a pressão de operação da cadeira, maior deve ser a frequência e o

cuidado com a implementação do tratamento da água, visto que a presença de
incrustações e corrosões sob alta pressão é muito prejudicial para a operação em
segurança do equipamento.
Inspeção de segurança em caldeiras

Conforme a proposta da Unidade II, a inspeção mais detalhada de caldeiras será
abordada somente no Capítulo 2 desta unidade, sendo este tópico destinado
apenas para apresentar uma visão geral da inspeção exigida em caldeiras pela
NR13.
Inspeção inicial de caldeiras
Segundo a NR13, a inspeção inicial deve ser feita em equipamentos novos,

antes de entrar em operação e com a caldeira já devidamente instalada no
local em que ela irá operar. A caldeira deve passar por inspeções visuais externa e
interna, seguido pelo teste hidrostático e teste de acumulação.
Em linhas gerais, são exames para identificar avarias na superfície externa

e interna, em componentes externos e internos, nas estruturas de sustentação
etc. Além de testes não destrutivos que verificam a ocorrência de vazamentos
e a capacidade de acumular fluidos, isto é, testes que checam as condições de
pressurização e vedação da caldeira e seus componentes.
Tal inspeção é importante para que se obtenha uma comparação entre as condições
de projeto do equipamento e as condições dele após sua instalação, além da
observação de possíveis avarias causadas pelo transporte, corrosão, erosão etc.
Inspeção periódica de caldeiras
Assim como ocorre com os vasos de pressão não sujeitos a chama, a NR13
também exige que a inspeção de caldeiras ocorra de acordo com os prazos
listados na Tabela 4. Devem ser realizadas inspeções visuais externa e interna,
além de, se necessário, algum teste complementar.
47
Tabela 4. Prazos máximos de inspeção de caldeiras.
Prazo para indústrias que NÃO Prazos para indústrias que

Categoria da caldeira
possuem SPIE (em meses) possuem SPIE (em meses)
Categoria “A” 12 ou 24* 30
Categoria “B” 12 24
Categoria “C” 12 24
Caldeiras de recuperação de álcalis 15 24
Caldeiras especiais Não se aplica** 40
*: 24 meses, desde que aos 12 meses sejam feitos testes das pressões de abertura das válvulas de segurança.
**: só pode ser caldeira especial se a indústria tiver SPIE (ver Unidade I).
Fonte: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr13.htm.
Lembre-se de que o SPIE é o Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos, assunto

já abordado na Unidade I deste caderno.
Assim como nos vasos de pressão, esses prazos são os prazos máximos para
a realização do próximo serviço de inspeção, não importando se o equipamento
está parado ou em operação, a contagem do tempo para a próxima inspeção
deve ser iniciada em relação à data da última inspeção, de acordo com
o registro de inspeção do equipamento.
A caldeira deve passar por uma inspeção criteriosa (avaliação de integridade)

após 25 anos desde sua primeira vez colocada em operação a fim de garantir a
segurança do local (tal procedimento dever ser realizado na inspeção subsequente
após completar 25 anos). Caso ainda tenha condições de operar, as inspeções
periódicas devem ser mais frequentes, dependendo da sensibilidade e perícia do
profissional habilitado, sempre prezando pela segurança do local de trabalho.
Inspeção extraordinária de caldeiras
Tal tipo de inspeção deve ocorrer sempre que ocorrerem algumas das situações
abaixo:
» mudança no local de operação da caldeira;
» quando estiver há mais de seis meses parada e for colocada em

funcionamento novamente;
» quando sofrer alguma avaria ou dano que coloque em risco as condições

de segurança;
» quando a caldeira for submetida a reparo ou alteração capaz de

comprometer a segurança.
48
Relatório de inspeção
O relatório de inspeção é muito importante para o pleno funcionamento de

qualquer equipamento, incluindo a caldeira. De uma forma bem literal, tão
importante quanto realizar uma inspeção correta é reportar o que foi realizado
nesse procedimento. Assim, o profissional habilitado poderá proceder de
maneira correta quando realizar a próxima inspeção.
Pela NR13, dentre os requisitos mínimos que devem constar em um relatório de

inspeção de caldeiras tem-se:
» identificação da caldeira (fornecido pelo fabricante);
» categoria e tipo da caldeira;
» tipo de inspeção realizada;
» datas de início e término da inspeção;
» descrição das inspeções e testes realizados (sem esquecer os detalhes,

eles também são importantes!);
» resultados das inspeções e medidas tomadas;
» recomendações e providências necessárias para futuras inspeções

(Atenção! Ao postergar um reparo ou alteração sem o devido cuidado, o
profissional habilitado pode comprometer a segurança do local);
» data prevista para a próxima inspeção, obedecendo ao limite máximo da

NR13;
» assinatura e registro do profissional habilitado e dos técnicos responsáveis

pela inspeção.
49
CAPÍTULO 2
Inspeção de caldeiras
Visando mostrar como é realizada a inspeção em caldeiras de uma forma

mais detalhada, este capítulo fornece as etapas do procedimento, conforme
apresentado pela API RP (Recommended Practice) 573, que é uma das normas
básicas para a elaboração da NR13 e de normas da Petrobras. Vamos lá!
Preparativos para a inspeção de caldeiras

Assim como mostrado na Unidade II, as preliminares da inspeção de caldeiras são
as mesmas relatadas para os vasos de pressão, isto é, toda aquela documentação
exigida pela NR13, a certificação e conhecimento do profissional habilitado acerca
do aparelho, a análise dos históricos e recomendações de testes das inspeções
anteriores daquele equipamento etc.
Porém, há algumas particularidades intrínsecas às caldeiras. A API RP 573

recomenda que seja realizada uma inspeção preliminar no interior de todas as
caldeiras, na medida do possível, antes de o equipamento ser limpo. A aparência
física, a localização, a quantidade, e a análise físico-química da lama e do lodo
depositados no interior do casco e dos tambores fornecem informações sobre a
eficácia do tratamento de água de alimentação, da operação de descarga e de quais
métodos de limpeza são necessários para aquela caldeira.
A inspeção preliminar também pode ser útil para determinar quais partes
do casco ou dos tambores exigem uma inspeção mais detalhada. Depósitos
encontrados tanto nos tambores quanto nos tubos podem ser um sinal para
inspecionar de forma mais detalhada o superaquecimento do metal. Marcas de
fluxos nas paredes e presença de fuligem também podem auxiliar na localização
de vazamentos de gás naqueles pontos.
Inspeção visual de caldeiras

Após a inspeção interna preliminar e a limpeza geral, a inspeção detalhada pode
prosseguir. Se as partes soldadas forem fortemente revestidas, elas podem ser
lixadas ou raspadas com jato de areia e escovadas com arame antes de ser realizado
um exame visual. Normalmente, não é necessário remover o material isolante,
50
a alvenaria ou as partes da caldeira (a menos que haja suspeita de defeitos ou

deterioração de certos tipos de caldeiras). Nos pontos que forem identificados
vapor ou umidade pela cobertura, esta deve ser removida e uma investigação mais
completa deve ser realizada.
Inspeção visual externa de componentes das

caldeiras
Em relação aos revestimentos refratários, eles devem ser inspecionados

observando o aparecimento de trincas, erosão, fluxo excessivo (fusão do
refratário) e precipitação. Para esse componente da caldeira, não há nenhuma
regra ou limites estabelecidos, indicando o que pode ou não ser tolerado e, por
isso, as decisões devem ser tomadas com base no bom senso, na experiência e
nas boas práticas do profissional responsável pela inspeção.
Através desses defeitos observados no refratário, as peças metálicas e o isolamento

atrás do refratário podem ficar superaquecidos e danificados. Quando ocorre
erosão excessiva ou fluxo excessivo na seção inferior de uma parede, as seções
superiores podem ser enfraquecidas, rompendo a estrutura da caldeira e podendo
causar um dano enorme ao processo como um todo.
Já em relação aos tubos, todos eles devem ser inspecionados em busca de

sinais de superaquecimento, corrosão e erosão. Os tubos da caldeira devem
ser inspecionados nas conexões para identificar a corrosão cáustica devido
à cobertura de vapor. A inspeção de bolhas e abaulamento local é facilmente
realizada ao se projetar uma lanterna paralela ao comprimento do tubo, de
modo que as protuberâncias, bolhas e outras deformidades projetem sombras.
Para que sejam identificadas pequenas bolhas, é necessária uma limpeza prévia.
Quando ocorre uma ruptura do tubo, este deve ser inspecionado visualmente e sua
aparência pode indicar a causa do defeito. Se a causa não for evidente, amostras
do tubo na sua condição original devem ser colhidas e analisadas quimicamente e
microscopicamente. A amostra do tubo deve ser cortada pelo menos 1 (um) pé em
cada lado da falha.
Os tubos também devem ser inspecionados em busca de sinais de vazamento,

resultantes das rachaduras, além de verificados quanto ao alinhamento. Todas
as passagens de gás devem ser inspecionadas observando a formação de cinzas
ou o acúmulo de escória. A primeira passagem de gás é particularmente mais
suscetível a essa condição.
51
Inspeção visual interna de componentes das

caldeiras
Todas as superfícies internas e as conexões com todos os acessórios externos,

incluindo conexões de coluna de água e bicos de válvula de segurança, devem
ser examinadas quanto à deformação, corrosão, formação de buracos e sulcos,
depósitos de incrustações e acúmulo de lodo. Uma atenção especial deve ser
dada a todas as juntas soldadas, às juntas rebitadas e às áreas adjacentes a elas,
principalmente em relação à presença de rachaduras e outros indícios de quebra.
Quando um exame mais completo de fissuras e outros defeitos na placa de metal

interna e nas soldas desta placa é desejado, pode-se usar a inspeção visual,
juntamente com alguns métodos, como teste radiográfico, teste de partículas
magnéticas, teste ultrassônico ou o teste de líquido penetrante.
Em linhas gerais, o teste radiográfico é usado para examinar áreas suspeitas de

defeitos e rachaduras na superfície do metal ou em áreas próximas a ela. Já o teste
de partículas magnéticas de pó é usado para determinar fissuras na superfície
ou próximo dela. O teste de partículas magnéticas fluorescentes usa luz negra
para encontrar descontinuidades e localizar trincas superficiais finas que podem
ocorrer em soldas. O teste ultrassônico é usado para indicar descontinuidades
no metal em qualquer profundidade. O teste de líquido penetrante é usado para
localizar trincas superficiais em áreas grandes ou pequenas.
Causas de deterioração e avarias de caldeiras
Superaquecimento
Essa é uma das principais e mais graves formas de deterioração encontrada em

caldeiras. O superaquecimento dos tubos da caldeira e de outras peças pode
resultar em oxidação, corrosão acelerada ou quebra, devido à ruptura por tensão.
Tal problema desenvolve-se a partir de condições anormais, incluindo a perda de
fluxo refrigerante ou temperaturas excessivas do gás das caldeiras.
Em relação aos tubos da caldeira, o dano ocorre por problemas de má circulação.

Sob certas condições de carga e circulação, um tubo pode ficar em contato
com o vapor por tempo suficiente para sobreaquecer, deformar e até quebrar.
Se a circulação for periodicamente reestabelecida, a porção quente do tubo
entra em contato com água relativamente fria. Quando ocorre novamente o
superaquecimento, a seção do tubo volta a esquentar.
52
Esse processo cíclico causado pela má circulação causa rachaduras por fadiga
térmica, o que pode resultar em falha do tubo. Essa condição também pode
resultar em corrosão cáustica.
A operação defeituosa dos dispositivos de separação de vapor pode resultar na

deposição de sólidos de água da caldeira nos tubos superaquecidos, com danos
subsequentes aos tubos por superaquecimento.
Peças não pressurizadas, incluindo revestimentos refratários de fornos,

queimadores, estruturas de suporte e carcaças, também podem ser danificadas
por superaquecimento. Normalmente, esse superaquecimento é causado por
condições operacionais inadequadas ou pela deterioração de outras peças de
proteção. Por exemplo, se o revestimento refratário de um forno se deteriorar
devido ao desgaste normal, à erosão, ou ao dano mecânico, ele não mais protegerá
adequadamente o revestimento externo do forno e os suportes estruturais, e essas
peças podem começar a se deteriorar rapidamente, causando danos à operação
como um todo.
Corrosão
A corrosão pode ocorrer em todas as superfícies externas e internas das peças das
caldeiras. A extensão e a taxa de deterioração causadas pela corrosão dependem
da condição da água de alimentação, do tipo e da qualidade do combustível
queimado, da quantidade de ar excedente utilizada e das condições atmosféricas
predominantes. Alternâncias constantes em ligar e desligar a caldeira também
afetam a taxa de deterioração.
Corrosão no lado da água
A corrosão dos tubos e de outras superfícies internas é dependente da água e da

química dessa água usada dentro da caldeira. Alguns dos tipos mais comuns de
corrosão do lado da água são a cáustica, a ácida, a localizada e a sob tensão. Um
fator significativo no grau de corrosão do lado água é a quantidade de produto
de corrosão depositada. Tais depósitos indesejados restringem a transferência de
calor e levam ao superaquecimento. Dependendo de quais contaminantes estão
presentes na água de alimentação durante o período de desequilíbrio químico,
diferentes locais de deposição, taxas e efeitos são experimentados.
A corrosão cáustica se desenvolve a partir da deposição de produtos de corrosão na

água de alimentação, nos quais o hidróxido de sódio pode se concentrar, elevando
53
o pH do fluido. Em altos níveis de pH, a camada protetora de aço é solúvel e pode

ocorrer uma corrosão acelerada. Os depósitos normalmente ocorrem quando o
fluxo é interrompido, em áreas de grande entrada de calor. Quando a espessura do
depósito é grande o suficiente para tornar as concentrações cáusticas corrosivas
naquele ponto, pode ocorrer corrosão severa, resultando em danos consideráveis na
parede do tubo.
A corrosão ácida está ligada aos danos causados por hidrogênio, que podem
ocorrer quando a caldeira é operada com água de baixo pH. Tal problema pode ser
causado pelo ingresso de produtos químicos ácidos na instalação de tratamento
de água, pelo vazamento em um condensador de água de resfriamento salino, pela
contaminação por limpeza química ou por outros fatores que podem abaixar o
pH da água de alimentação da caldeira para menos de 7. Para prevenir os danos
causados pelo hidrogênio, o fechamento do controle da água ou o monitoramento
das condições de tratamento de água e de limpeza são recomendados.
As falhas nos tubos da caldeira causadas por corrosão localizada resultam do

ataque de oxigênio no lado interno do tubo da caldeira, a partir do controle
inadequado da quantidade de oxigênio na água de alimentação da caldeira.
Enquanto a caldeira estiver desligada, esta deve ser mantida cheia de água
tratada com hidrazina e gás nitrogênio como atmosfera para evitar a corrosão
por oxigênio.
Já em relação às falhas causadas pela corrosão sob tensão, tal tipo de problema
está ligado ao tipo de material que a caldeira é construída, sendo mais comum
em tubos de aços austeníticos que sofrem com momentos de superaquecimento
e reaquecimento.
Corrosão no lado da geração de calor
A corrosão no lado da geração de calor está intimamente ligada aos constituintes

do combustível e às temperaturas do metal.
A gravidade desse tipo de corrosão depende da quantidade de óxidos de enxofre ou

ácido no combustível queimado, da temperatura do gás de combustão e do meio a
ser aquecido. Quando os óxidos de enxofre estão presentes no gás de combustão,
eles esfriam até a temperatura do ponto de orvalho. Sendo assim, a temperatura
do gás deve ser mantida acima de 163 °C para evitar a condensação do líquido e
consequentemente a corrosão.
54
Já em relação à corrosão externa das peças da caldeira, é muito comum que

isso ocorra quando os equipamentos estão de serviço por longos períodos.
O ácido sulfuroso formado a partir da reação de umidade condensada com o
enxofre nos depósitos de cinzas (provenientes da queima dos combustíveis)
pode causar uma corrosão rápida das partes da caldeira. Além disso, se uma
unidade permanecer inativa por um período considerável, uma atmosfera
úmida e quente tende a corroer as peças e suportes da caldeira, a menos que
procedimentos adequados de desativação sejam seguidos.
Além disso, a corrosão causada pelas cinzas de combustível pode ocorrer

quando tais cinzas estão em contato com os refratários em alta temperatura.
Sendo assim, há a formação de uma escória fluida a partir dos óxidos metálicos
(de vanádio, de molibdênio, de sódio e de enxofre). A formação dessa escória
em refratários e nas peças das caldeiras causa três tipos de deterioração
característicos: fusão do metal, penetração e ação química.
O efeito geral desta escoriação é diminuir a espessura e reduzir o efeito isolante

do refratário, causando assim uma alta temperatura das peças de aço protegidas.
Em outras palavras, o refratário perde suas funções de proteção das peças da
caldeira. Os efeitos de escoriação do vanádio e óxidos de sódio também podem
causar rápida deterioração aos constituintes da caldeira, incluindo cabides de
tubos e espaçadores. O uso de aditivos de óleo combustível ou uma mudança na
metalurgia para a liga 50Cr-50Ni ou 60Cr-40Ni pode reduzir os efeitos deste
tipo de corrosão. Alguns projetos incorporam espaçadores e cabides resfriados
a vapor, que controlam essa forma de corrosão.
Outras formas de deterioração
Diversos são os motivos que causam a deterioração de componentes de caldeiras

por falhas mecânicas. Dentre os quais, pode-se citar:
» repetidas expansões e contrações causam a fadiga e corrosão;
» mudanças bruscas de temperatura e pressão causam estresses

anormais em diversas partes das caldeiras, principalmente nos
tambores de paredes grossas;
» uso indevido de ferramentas de limpeza;
» falhas nas fundações;
55
» cargas externas excessivas causadas por vento, terremoto e fontes

similares;
» quebra e desgaste de peças mecânicas;
» explosão da fornalha;
» vibrações que ocorrem devido ao projeto inadequado ou à falha na

escolha do suporte;
» uso de gaxetas inadequadas, que permitem vazamentos de água;
» invólucro não resistente ao desgaste, permitindo a corrosão externa

do tubo durante paradas prolongadas.
Dentre esses tipos de deterioração mecânica citados acima, a quebra e o desgaste

de peças mecânicas são provavelmente as formas mais comuns de deterioração
das várias peças de caldeiras, especialmente queimadores e equipamentos que
lidam com combustível sólido e cinzas. Isso ocorre, pois, a operação que é
realizada nesses equipamentos é muito severa, envolvendo altas temperaturas,
operação quase contínua e condições operacionais extremamente abrasivas.
Reparos de caldeiras
Apesar de reparos de caldeiras não serem função do inspetor de equipamentos,
nesta seção vão ser apresentados alguns dos reparos mais comuns na caldeira e
nos seus componentes, de modo que o inspetor tenha um prévio conhecimento
acerca dos testes realizados após os reparos de caldeiras.
Vale salientar que os reparos devem ser realizados de forma que a caldeira volte a
operar de acordo com o projeto inicial, sempre de acordo com as normas vigentes
e realizados por um profissional habilitado. Da mesma forma que para os vasos de
pressão, é obrigatório que todos os reparos sejam reportados nos registros do
equipamento.
Nesta seção, a palavra teste se aplica somente ao processo de encher a caldeira

com água na pressão apropriada e, assim, testar a resistência da caldeira e sua
estanqueidade contra vazamentos. É importante que todo o ar seja ventilado da
caldeira de modo que esteja completamente cheio de água antes que a pressão
seja elevada. Em nenhum caso a temperatura da água deve ser inferior a 21 °C,
sendo preferível que esta não seja superior 10 °C acima da temperatura do metal
da caldeira.
56
Quando as caldeiras são construídas, elas são testadas de acordo com o padrão
e a operação para o qual foram construídas e os mesmos métodos devem ser
usados para inspecionar e testar o trabalho de reparo.
Após inspeções externa e interna de rotina, as caldeiras geralmente não são

testadas para a pressão de teste hidrostática original que foi exigida antes de
serem colocadas em operação. No entanto, é necessário um teste hidrostático,
aplicando uma pressão de teste hidrostático que esteja próxima da pressão
normal de trabalho. Os testes de inspeções de peças de pressão da caldeira nunca
devem ser 1,50 vezes a pressão de trabalho máxima permitida. Para a segurança
do pessoal, tais testes devem ser conduzidos em 1,00 a 1,25 vezes a pressão de
trabalho máxima permitida para o equipamento. Juntas e rebites evidentes a
pressões mais altas podem não requerer reparo, a menos que tais vazamentos
ocorram na pressão máxima de ajuste da válvula de segurança.
57
CAPÍTULO 3
Inspeção de fornos
Informações gerais sobre fornos

No Brasil, diferente de caldeiras, vasos de pressão e outros equipamentos
industriais, os fornos são regidos por uma NR específica, a NR14 – Fornos.
Este tópico visa apresentar uma breve exposição acerca destes equipamentos,
seguindo os conceitos da NR14.
Os fornos possuem diversas aplicações em tratamentos térmicos ou

termoquímicos nas mais variadas indústrias, como na automotiva, na
alimentícia, na metalúrgica, em siderúrgicas etc. Tais equipamentos diferem
entre si de acordo com a forma de geração de calor, podendo ser através de
combustíveis ou energia elétrica. Os combustíveis utilizados são geralmente
os fósseis, como gás natural, óleo combustível e carvão, enquanto os fornos
de geração elétrica fazem uso de resistência elétrica, arco elétrico ou indução
eletromagnética.
A Figura 9 é uma fotografia de um forno cilíndrico de grande porte, no qual se tem

uma dificuldade de realizar a inspeção em fornos.
Figura 9. Forno industrial de grande porte.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2018/09/03/20/18/blast-furnace-3652296_960_720.jpg.
58
Por serem equipamentos que operam em altas temperaturas, existem algumas

medidas de proteção que devem ser tomadas a fim de evitar acidentes. Dentre os
cuidados que devem ser tomados para utilização de fornos, pode-se citar:
» em fornos que utilizam combustíveis gasosos ou líquidos, não pode

haver retrocesso da chama, nem explosão por falha da chama de
aquecimento ou alimentação do queimador;
» os fornos devem possuir chaminés devidamente projetadas e

dimensionadas de modo a garantir que os gases envolvidos na queima
possam sair para o ambiente. Claro, de acordo com as medidas
ambientais corretas;
» os fornos devem ser construídos com material refratário, de modo a

garantir que menos calor de radiação seja gerado para os trabalhadores
(os limites de calor são citados na NR15);
» os trabalhadores devem portar todos os EPIs para lidar com os agentes

físicos (calor, radiações não ionizantes e ruídos) e químicos (gases e
partículas sólidas dispersas no ar), envolvidos num processo de queima.
Inspeção de fornos
Normalmente, os fornos são partes de uma unidade de processo, por isso muitas
vezes a inspeção de fornos se dá condicionada por conta de outros equipamentos
dessa unidade de processo. Fato é que o desligamento total da unidade torna o forno
disponível para sua inspeção, observando tubos, conexões e similares.
Além disso, o funcionamento de fornos pode ser prolongado a partir de inspeções em

serviço. Mesmo sendo uma inspeção mais complexa (do ponto de vista operacional),
o inspetor pode fazer uso de pirômetros ópticos, técnicas de infravermelho e
termopares para fazer medições de temperatura dos tubos e outros componentes.
Inspeção externa de fornos
Inspeção dos tubos dos fornos
Devido ao arranjo dos tubos e das paredes refratárias, a inspeção visual da

superfície externa do tubo é geralmente restrita à parte que está em contato
direto com a fonte de calor e, desse modo, uma atenção especial deve ser dada aos
seguintes locais:
59
» a junção de seções planas e aletadas ou cravejadas;
» em fornos verticais, a área do piso da fornalha até 15 pés acima do

piso da fornalha;
» pontos de entrada e saída através dos tubos, onde há considerável

perda de carga;
» soldas.
Durante a inspeção externa, quando o profissional perceber alguma

deterioração, inclusive devido à oxidação, fissuras e corrosão externa (ver
o tópico 3 deste capítulo), especialmente no caso de tubos de convecção,
tais tubos ou parte deles devem ser removidos do forno, depois limpos e
examinados minuciosamente (exames não destrutivos). A seleção dos tubos a
serem removidos deve ser orientada quanto à localização dos tubos no forno,
quanto ao tempo que a tubulação esteve em serviço e quanto à aparência
geral dos tubos das redondezas.
Caso os tubos escolhidos para inspeção sejam considerados defeituosos e impróprios

para o reparo ou para o uso, outros tubos na mesma área, com o mesmo tempo
de serviço e aparência geral (ou similares), também devem ser inspecionados. Tal
processo deve continuar até a certeza de que todos os tubos restantes são seguros
para o serviço do forno, sob as condições esperadas.
Perceba que a escolha dos tubos para os exames não destrutivos passa muito
pelo critério, sensibilidade e experiência do profissional que realiza a inspeção.
Em muitas situações, escolhas erradas significam tempo e dinheiro perdidos pela
empresa!
No que se refere aos tubos soldados, todas as soldas devem ser minuciosamente
inspecionadas, independentemente de terem sido realizadas pelo fabricante
da tubulação ou pelos trabalhadores da fábrica. Essa inspeção deve ser
primariamente visual, complementada por testes de partículas magnéticas,
líquido penetrante ou radiografia, conforme as condições e as normas exigirem.
Normalmente, os defeitos externos são na forma de rachaduras, que podem ser
causadas por alta temperatura do metal na solda.
Inspeção das conexões dos fornos
Em relação às conexões dos fornos, as superfícies externas da conexão e dos

elementos de fixação devem ser inspecionadas visualmente. A inspeção visual
desses equipamentos é realizada principalmente para detectar distorção e
60
desgaste, para determinar a existência de rachaduras, e para verificar se a

resistência do acessório foi afetada. Se as condições permitirem, uma inspeção
visual das rachaduras deve ser complementada por um exame de partículas
magnéticas ou líquidos penetrantes.
Para conexões soldadas, a inspeção visual é limitada às superfícies externas e à

solda que conecta a conexão ao tubo. A superfície externa deve ser examinada
de perto para quaisquer indicações de defeitos, particularmente rachaduras nas
soldas. A inspeção de soldas deve cobrir uma faixa de 1-2 polegadas em cada lado
da solda. Rachaduras podem se desenvolver e permanecer inteiramente dentro
da solda, ou elas podem começar na solda e correr para o tubo ou encaixe. Além
disso, a inspeção visual de uma solda pode ser complementada por exames de
partículas magnéticas, líquidos penetrantes ou radiografia, de acordo com as
normas vigentes.
Inspeção interna de fornos
Dependendo do porte e operação dos fornos, a inspeção visual interna é bastante

complexa de ser executada. Tal fato se deve pois, em muitas situações, o interior dos
fornos é simplesmente inacessível. Fato é que as principais formas de deterioração
encontradas no interior do forno são corrosão, erosão, depósito de impurezas etc.
O auxílio de luzes e de instrumentos ópticos é muito importante para viabilizar

a inspeção interna dos tubos. Além disso, o tempo que leva para inspecionar
internamente cada metro de um forno é bem elevado, quando comparado a
outros equipamentos. Assim, nessas situações, também é necessária uma
certa expertise do profissional responsável pela inspeção, isto é, ele deve
saber identificar quais os pontos em que irá utilizar os instrumentos ópticos,
economizando tempo e dinheiro.
Causas de deterioração e avarias em fornos
Tipo de processo
Parece óbvio, mas um dos principais fatores que influenciam nas causas de
deterioração de fornos é o processo operacional ao qual ele é submetido. Dentre
tais processos, podemos citar a destilação de petróleo bruto, a destilação
a vácuo, o processamento de asfalto ou óleo lubrificante, o craqueamento, a
reforma catalítica etc. Portanto, é evidente a necessidade de o forno operar
61
nas condições para as quais ele foi projetado a fim de evitar que ocorra uma
deterioração acelerada e consequente redução da vida útil do equipamento.
Características da carga
A utilização de enxofre, cloreto, ácido orgânico e material sólido também

influencia na determinação do tipo e da gravidade da deterioração. Tais
compostos são responsáveis por causar a corrosão dos tubos, conexões e
componentes internos dos fornos. O enxofre, em particular, é um fator
determinante na escolha do material a ser utilizado para garantir uma vida
útil satisfatória para o forno e seus componentes, com um mínimo de reparos
ou substituições. O sulfeto de hidrogênio, por exemplo, é um composto
particularmente de alta corrosividade, que é aumentada quando o hidrogênio
também está presente no forno.
Velocidade de fluxo
Assim como ocorre em vasos de pressão e caldeiras, a velocidade de fluxo no

interior dos fornos também pode causar erosão severa nos tubos, conexões e
outros componentes. A erosão nas conexões do forno geralmente resulta de
uma combinação de impacto e velocidade das partículas (no caso de partículas
e impurezas sólidas, esse fator em evidenciado). Assim, se a taxa de carga de um
forno for significativamente aumentada, o aumento da velocidade pode causar
perda de metal devido à erosão.
Observe que a velocidade de fluxo também é um fator de projeto, de modo que

é calculada, em projeto, uma velocidade crítica que o fluido pode atingir. O
problema é que, com o passar do tempo, o número de intervenções, substituições
de peças e outros fatores provocam alterações nas condições de projeto original e,
sem dúvidas, causam essas deteriorações no equipamento.
Temperatura
A temperatura de operação de um forno de processo é uma variável de projeto muito

importante na escolha do material de tubos e conexões. Dentre os principais tipos de
deterioração de tubos e conexões causados pela temperatura, pode-se citar: flacidez,
curvatura, fluência, efeitos de expansão, mudanças metalúrgicas e oxidação do metal,
formação de escórias, choque térmico, fadiga térmica e aumento de corrosão.
62
Além disso, quando a temperatura está acima da temperatura na qual ocorre a

fluência do metal dos componentes do forno, a pressão também se torna uma
causa de deterioração, podendo causar rachaduras e até falha completa por
ruptura de tensão em um curto período.
No que se refere aos revestimentos internos refratários ou isolantes, eles servem

para fornecer proteção para a estrutura física e das chapas de tubo e para
melhorar a eficiência térmica do forno. Após a exposição a longo prazo em altas
temperaturas, os refratários se deterioram, por fragmentação, falha do material
de ligação, fusão e perda de resistência estrutural. Quando o poder isolante
do material refratário ou isolante é reduzido, o suporte de aço é submetido
a altas temperaturas e pode deteriorar-se rapidamente, causando mudanças
metalúrgicas e consequentes falhas e até quebras da estrutura do forno.
Produtos da combustão
Como já se sabe, a queima da carga do forno gera produtos, dos quais muitos
deles são indesejados para o processo, sendo que alguns deles causam a corrosão
dos tubos e componentes dos fornos. Tais problemas de corrosão dependem
principalmente das características do combustível. Por exemplo, quando o gás
ou o óleo combustível têm alto teor de enxofre, um dos produtos de combustão
formados e depositados nas superfícies externas dos tubos é o sulfato. Durante
a operação, o sulfato é inofensivo, mas assim que o depósito é resfriado, ele
torna-se altamente higroscópico (retira a umidade do ar), sofrendo e hidrólise
e produzindo ácido sulfúrico, que imediatamente ataca todo o metal com o qual
está em contato, causando grandes defeitos à futura operação do forno.
No caso do refratário, quando este está em contato com as cinzas do combustível

a uma temperatura moderadamente alta, ocorre a produção de escória, que pode
ser fluida. Os óxidos metálicos, incluindo o vanádio, o molibdênio e o sódio, são
agentes fundentes, isto é, que causam a fluidez da escória. Os efeitos gerais desta
escoriação são diminuir a espessura e reduzir o efeito isolante do refratário e,
assim, permitir uma alta temperatura do metal nas peças de aço da estrutura, o
que significa sérias consequências ao funcionamento do forno.
Deterioração mecânica
A deterioração mecânica pode reduzir significativamente a vida útil dos tubos e

conexões do forno, sendo as duas causas mais comuns os vazamentos nos tubos
e conexões e os danos durante a limpeza mecânica.
63
O vazamento nos tubos pode resultar a partir de procedimentos defeituosos ou de

erros da mão de obra quando os tubos foram originalmente instalados, ou ainda
podem ser causados por problemas térmicos durante a operação.
Já em relação aos danos durante a limpeza mecânica, eles podem ser causados
por procedimentos ou fabricação defeituosos. Uma das causas mais comuns é
permitir que o limpador opere em uma posição por tanto tempo que corta o
metal do tubo, consequência do contato com as ferramentas de limpeza.
Condições ambientais
Uma situação muito comum no nosso dia a dia é a deterioração por condições
ambientais. Em cidades litorâneas, por exemplo, é muito comum vermos
estruturas de metal sofrendo com o efeito da maresia, que é simplesmente a
ação severa da atmosfera corrosiva de íons presentes na água do mar.
Voltando a falar sobre fornos, a atmosfera na qual ele está inserido tem muita
relevância na taxa de deterioração de sua estrutura. A deterioração resultante
de uma atmosfera úmida, seca ou com sais pode não ser devido à localização
geográfica, mas sim com a localização do forno dentro da indústria. Se os fornos
estão próximos a lagoas de tratamento ou torres de resfriamento e com ventos a
favor, os fornos tendem a estar expostos a uma atmosfera úmida, sofrendo com
corrosão.
Os tipos de deterioração que resultam das condições ambientais são a oxidação de

estruturas de aço expostas ou não pintadas, a deterioração geral das superfícies
pintadas e a erosão. Por exemplo, caso a parte externa do forno (carcaça externa)
sofra deterioração à chuva, com o tempo ela irá entrar nas aberturas e irá deteriorar o
refratário interno, o isolamento e a estrutura de aço, especialmente enquanto o forno
estiver fora de serviço por qualquer motivo.
Reparos de fornos
Em geral, os reparos realizados nos fornos são pequenos consertos ou, em casos
extremos, a substituição de peças que ficaram enfraquecidas ou danificadas pelos
problemas de deterioração citados no tópico anterior.
No caso de soldas em tubos, é preciso um cuidado especial ao alinhamento

e à uniformidade da espessura nas extremidades das partes soldadas. Após
a soldagem, é preciso uma nova inspeção, de modo a observar tais possíveis
64
defeitos. A operação de soldagem, como um todo, deve ser executada de acordo

com os melhores métodos ou práticas recomendadas para cada tipo específico de
material, obedecendo às normas vigentes.
Além disso, existem vários tipos de reparos que podem ser feitos nas peças
auxiliares dos fornos. Tais reparos podem ser feitos tanto quando tais peças estão
acopladas ao forno como quando são removidas, dependendo do grau de reparo.
Nesses casos, o reparo mais comum consiste em soldar pequenas rachaduras.
Relatório de inspeção de fornos
Os relatórios de inspeção de fornos devem ser claros e completos, nos quais

todas as condições incomuns observadas devem ser relatadas integralmente,
uma vez que detalhes aparentemente insignificantes podem se mostrar
importantes no futuro. Quando necessário, esboços, diagramas e fotografias
devem ser incorporados no relatório. Lembre-se de que os relatórios de inspeção
são muito importantes para futuras inspeções e, consequentemente, para o
pleno funcionamento do equipamento, conforme já foi relatado em capítulos
anteriores.
65
INSPEÇÃO DE
TUBULAÇÕES, UNIDADE IV
VÁLVULAS E OUTROS
EQUIPAMENTOS
CAPÍTULO I
Inspeção de tubulações
Informações gerais das tubulações

O conceito de tubulação é muito amplo, mas de uma forma didática, definiremos
tubulação como o conjunto de tubos e seus acessórios utilizados para
transportar fluidos entre os equipamentos de processo e de estocagem em um
processamento químico. O projeto de tubulações quando bem definido e executado
é um ponto importantíssimo para a otimização da produção industrial.
Numa analogia simples, imaginem que o corpo humano é a indústria; o coração,

o pulmão e outros órgãos são os equipamentos de processo; então o sistema de
tubulações dessa indústria corresponde às veias e artérias. Desse modo, é evidente
a importância das tubulações dentro de um processamento químico, visto que sem
elas, a indústria iria parar (e o corpo humano iria morrer).
O sistema de tubulações é então dividido em classes, com o objetivo de definir

o risco e o tempo máximo no qual deve ocorrer a inspeção. A classificação de
tubulações é definida pela API RP 570 – “Piping Inspection Code: In-service
Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping Systems”, exposta aqui, da
seguinte forma:
» Classe 1: caso ocorra vazamento, essa é a classe que contém os

fluidos com maior risco (de segurança e ambiental) associado à
operação do equipamento. Estão contidas nessa classe as tubulações
com produtos inflamáveis, que podem autorrefrigerar e gerar
fratura frágil ao tubo; tubulações próximas a corpos d’água (rios,
lagos etc.); ou tubulações que contenham sulfeto de hidrogênio em
66
INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES, VÁLVULAS E OUTROS EQUIPAMENTOS │ UNIDADE IV
corrente gasosa (maior que 3 % em peso), cloreto de hidrogênio

anidro, ácido fluorídrico ou fluidos pressurizados com potencial
explosivo e que vaporizam rapidamente (correntes gasosas de C 2,
C 3 e C 4) etc.
» Classe 2: os serviços que não são incluídos em outras classes estão

presentes na Classe 2, o que corresponde à maioria das tubulações
de processo de unidade. Dentre alguns exemplos de fluidos dessa
classe, temos hidrogênio, gases, combustível, gás natural, ácidos
fortes, hidrocarbonetos que vaporizam lentamente etc.
» Classe 3: serviços que são inflamáveis, mas não evaporam

significativamente quando vazam e não estão localizados em áreas de
alta atividade, estão na Classe 3. Vale salientar que serviços que são
potencialmente prejudiciais ao ser humano, mas estão localizados
em áreas remotas, podem ser incluídos nesta classe. Como exemplo
de fluidos, tem-se os produtos de destilação, hidrocarbonetos que
não evaporam com facilidade, ácidos e bases fortes localizados em
áreas remotas da instalação etc.
» Classe 4: essa classe é a que contém produtos não inflamáveis e não

tóxicos, apresentando poucos riscos à segurança e ao meio ambiente.
Por esse motivo, a inspeção é opcional baseada muito mais em critérios
econômicos da indústria do que em relação a algum dano que o serviço
dessa classe de tubulações possa causar com um possível vazamento.
Dentre os fluidos utilizados, pode-se citar óleos lubrificantes, ar
atmosférico, água, nitrogênio etc.
Inspeção de tubulações
Preparativos para a inspeção de tubulações
Para inspecionar tubulações, algumas medidas de segurança devem ser tomadas

a fim de eliminar a exposição a fluidos perigosos, fontes de energia e riscos físicos
ao profissional e aos equipamentos conectados ao sistema. Os procedimentos
para separar sistemas de tubulação, instalar bloqueios e testar a estanqueidade
devem ser parte integrante das práticas de segurança para tubulações. As
precauções de segurança apropriadas devem ser tomadas antes que qualquer
sistema de tubulação seja aberto e antes que alguns tipos de inspeção externa
67
UNIDADE IV │ INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES, VÁLVULAS E OUTROS EQUIPAMENTOS
sejam executados. Em geral, a seção da tubulação a ser aberta deve ser isolada
de todas as fontes de líquidos nocivos, gases ou vapores e purgada para remover
todo o óleo e gases e vapores tóxicos ou inflamáveis.
Outro ponto importante é o correto planejamento de inspeção, no qual devem

estar contidos a definição do tipo de inspeção necessária, identificação da próxima
data de inspeção, descrição dos métodos de inspeção e técnicas de ensaios não
destrutivos, descrição da extensão e localização da inspeção, descrição dos
requisitos de limpeza de superfície necessários para inspeção, descrição dos
requisitos de qualquer teste de pressão necessário e descrição de quaisquer reparos
necessários antes da próxima inspeção.
A Figura 10 é um exemplo de tubulação de água, na qual se pode ver a quantidade

de parafusos, juntas, conexões e outros acessórios. A partir desta imagem
também, pode-se imaginar o quão complexo e rico em detalhes é um sistema de
tubulação de uma indústria.
Figura 10. Tubulação de água.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2017/10/14/22/26/water-pipe-2852047_960_720.jpg.
Inspeção visual externa de tubulações
A inspeção visual externa é realizada para determinar as condições do lado externo

da tubulação, do sistema de isolamento e dos sistemas de pintura e revestimento,
além de verificar sinais de desalinhamento, vibração e vazamento na tubulação.
Os membros de suporte das tubulações também devem passar por inspeção visual
externa principalmente no que se refere à erosão e corrosão da estrutura.
68
As juntas de expansão entre os tubos também devem ser inspecionadas

visualmente quanto a deformações, desalinhamentos ou deslocamentos
incomuns que possam exceder o projeto. Além disso, o inspetor deve examinar
o sistema de tubulação quanto à presença de quaisquer modificações ou reparos
temporários não previamente registrados nos projetos e registros da tubulação,
estando alerta para a presença de quaisquer componentes que possam ser
inadequados para operações de longo prazo, como flanges inadequadas, reparos
temporários (grampos), modificações (mangueiras flexíveis) ou válvulas de
especificação inadequada.
Para tubos enterrados, com exceção de dutos, existem alguns pontos

peculiares para a inspeção visual externa, que é realizada por amostragem e
em regiões predeterminadas pelo inspetor, observando o histórico de falhas, o
acompanhamento do sistema de proteção catódica e os mapas de resistividade e
de contaminação do solo.
Inspeção visual interna de tubulações
Inspeções visuais internas normalmente não são realizadas em sistemas de

tubulação devido à dificuldade de acesso a tais áreas. Quando possível e prático,
inspeções visuais internas podem ser programadas para sistemas como linhas
de transferência de grande diâmetro, dutos, linhas de catalisadores ou outros
sistemas de tubulação largos. Outra situação possível para realizar a inspeção
interna de tubulações de menor diâmetro é a utilização de aparelhos remotos.
Uma oportunidade adicional para inspeção interna é fornecida quando os flanges

da tubulação são desconectados, permitindo a inspeção visual das superfícies
internas com ou sem o uso de ensaios não destrutivos. Remover uma seção da
tubulação e dividi-la ao longo de sua linha central também permite o acesso a
superfícies internas onde há necessidade de tal inspeção. Essas situações são
pouco aplicadas devido ao longo tempo e à dificuldade da operação.
Nas inspeções visuais internas buscam-se possíveis pontos de erosão, corrosão,

além de fissuras, rachaduras, falhas nas soldas, incrustações etc.
Teste do martelo
O teste do martelo, também chamado de teste sensitivo, é um teste muito utilizado

na inspeção de sistemas de tubulação, sendo bastante rápido e prático. Tal teste
consiste em golpear, com um martelo especial de 250 g, a tubulação e o som que
69
é produzido possibilita a identificação de não conformidades nos tubos, dentre os

quais a presença de depósitos internos e de regiões de pouca espessura.
Quando o inspetor percebe que há alguma anormalidade na tubulação, mas não

consegue identificar qual, o teste do martelo serve como um precursor de outros
métodos, como radiografia e ultrassom, para a correta identificação do problema.
Contudo, além de ser recomendado apenas em tubulações que estejam fora de

operação, esse teste não pode ser aplicado em diversas situações, tais quais:
» não deve ser utilizado em tubulações pressurizadas, mesmo que essas

estejam fora de operação;
» sem análise de risco prévia, não pode ser utilizado em atmosferas

explosivas (ver unidade I) devido à possível formação de faíscas nos
choques mecânicos;
» não pode ser utilizado em tubulações que sofram qualquer tipo de

deformação com os golpes do martelo, como tubulações de ferro
fundido, tubulações que possuam revestimentos internos frágeis ou
tubulações que são naturalmente sujeitas a corrosão ou qualquer tipo
de deterioração.
Medição de espessura
As medições de espessura da tubulação correspondem a um conjunto de dados

importantes para o cálculo das taxas de corrosão e da vida útil restante do sistema
de tubulação. O proprietário/usuário deve assegurar que todos os indivíduos que
realizam medições de espessura sejam treinados e qualificados de acordo com o
procedimento aplicável usado durante o exame.
Normalmente, medições de espessura são realizadas enquanto a tubulação está em

operação, mas também pode ser realizada em condições de parada. O monitoramento
de espessura em linha é uma boa ferramenta para monitorar a corrosão e avaliar
possíveis danos devido a alterações de processo ou operacionais, além de ser útil
para identificar revisões do plano de inspeção de tubulação e de não conformidades.
Tal medição pode ser realizada através de diversos métodos, dentre os quais,
ultrassom, radiografia convencional ou digital etc.
70
Frequência de inspeção
Na Tabela 5 são mostrados os prazos máximos nos quais essas tubulações devem
ser inspecionadas, de acordo com API RP 570:
Tabela 5. Prazos máximos de inspeção de tubulações.
Classe Medição de espessura dos tubos (em anos) Inspeção externa (em anos)
Classe 1 5 5
Classe 2 10 5
Classe 3 10 10
Classe 4 A critério A critério
Fonte: API RP 570 (2009).
Essa categorização é importante, pois é a partir da classe da tubulação que o inspetor

tem uma noção prévia de quais sistemas de tubulação que podem ter as maiores
consequências em potencial, caso ocorra uma falha ou perda de contenção. Em geral,
os sistemas mais classificados requerem inspeção em intervalos menores, a fim de
garantir sua integridade para operação contínua e segura. Obviamente, as classificações
devem basear-se em possíveis danos à segurança e ao meio ambiente, caso ocorra um
vazamento.
Causas de deterioração e avarias de

tubulações
As principais causas de deterioração e avarias de tubulações são, assim como em
muitos outros equipamentos, a erosão, a corrosão, o desalinhamento, a vibração, o
aparecimento de trincas e a deposição de materiais sólidos. Entretanto, alguns tipos
de danos são causados por mecanismos característicos, tais quais:
» Danos gerais e perda de espessura de metal: causados por

oxidação, erosão, corrosão, corrosão ácida e galvânica, ação de
microrganismos etc.
» Rachaduras na superfície: causadas por fadiga, corrosão por

compostos cáusticos, pela ação de sulfetos, cloretos, ácidos orgânicos
etc.
» Rachaduras na subsuperfície: causadas pela ação de hidrogênio.
» Formação de microfissuras e “microvazios”: ação de hidrogênio sob

altas temperaturas ou ocorrência de fluência.
71
» Mudanças metalúrgicas: causadas por grafitização ou fragilização do

metal.
» Empolamento: causado por bolhas de hidrogênio.
» Mudanças dimensionais: causadas por fluência, estresse por tensão e

efeitos térmicos.
» Mudanças nas propriedades do metal: causadas por fratura frágil.
A Figura 11 é uma demonstração de uma tubulação bem danificada, com bastante

sujeira, conexões espaçadas e possivelmente com pontos de corrosão e vazamentos.
Pela imagem, você acredita que essa tubulação passa por inspeções dentro do que a
norma exige?
Figura 11. Tubulação com danos na sua estrutura.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2016/01/08/18/00/pipeline-1128813_960_720.jpg.
Respondendo à pergunta anterior: provável que não...
A presença (ou potencial presença) de danos na tubulação depende do material

de construção, do projeto, da fabricação e das condições operacionais dos
tubos. O inspetor deve estar familiarizado com a relação entre esses fatores e as
causas/características de possíveis defeitos e mecanismos de danos associados
ao equipamento que está sendo inspecionado.
72
Reparos de tubulações
Assim como em outros equipamentos, é importante esclarecer que os reparos
em tubulações devem estar em conformidade com o projeto original do
equipamento, com as condições operacionais e com as normas vigentes. Todos
os reparos devem ser descritos, de forma detalhada e fidedigna, nos registros
de operação do equipamento.
Os reparos podem ser temporários ou permanentes, ficando a critério do

profissional responsável pelo reparo a escolha de qual executar. O que importa
é que a qualidade do serviço do equipamento não seja comprometida. Inclusive,
recomenda-se que o reparo seja seguido por uma inspeção visual e, se necessário,
submetido a um ensaio não destrutivo.
Dentre os tipos de reparo em tubulações, destacam-se soldas em geral, o

enclausuramento por solda, o enclausuramento por parafusos, o reforço, reparo
em tubos ou reparo por inserção.
Apesar de parecer óbvio, na escolha do tipo de reparo, deve-se ter muita atenção
para não danificar a tubulação. O uso de soldagem, por exemplo, pelo forte calor
empregado, pode causar alterações metalúrgicas importantes no material. Outro
exemplo é o caso de reparo por inserção em tubos de ligas metálicas. É preciso
checar se a liga que está sendo adicionada se adequa à liga que lá estava, visto
que materiais inadequados podem causar sérios danos à operação e segurança do
sistema de tubulações.
Relatório de inspeção de tubulações

O relatório de inspeção de tubulações é fundamental para o prolongamento da
vida útil do equipamento e do processo industrial como um todo. É a partir deste
documento, que o inspetor consegue manter um registro permanente de todas
as informações e dados necessários para tal prolongamento. Nesse sentido, o
relatório de inspeção de tubulações deve conter:
» Identificação da tubulação e do sistema ao qual ela pertence, com as

devidas especificações dos materiais utilizados na sua construção.
» Informações do projeto da tubulação, isto é, pressão de projeto,

temperatura de projeto, fluidos, espessura etc.
» Pressão e temperatura de operação, bem como a pressão máxima

admitida.
73
» Descrição detalhada das condições físicas nas quais a tubulação

foi encontrada, isto é, possíveis pontos de corrosão, as espessuras,
rachaduras etc.
» Data de início e de término da inspeção.
» Descrição detalhada dos fatores observados na inspeção, indicando

quais testes não destrutivos foram realizados, alterações de projeto,
possíveis reparos e recomendações/cuidados para a inspeção seguinte.
» Parecer técnico contendo os resultados da inspeção.
» Data prevista para a próxima inspeção, obedecendo o limite listado na

Tabela 5.
» Assinatura, identificação e registro do profissional habilitado e dos

técnicos responsáveis pela inspeção.
74
CAPÍTULO 2
Inspeção de válvulas
Informações gerais de válvulas
A válvula de segurança é um dispositivo automático acionado por pressão,

no qual, quando uma pressão de abertura é atingida, a válvula realiza uma
abertura instantânea (chamada de “pop”), aliviando a pressão local. A pressão de
fechamento da válvula é menor que a pressão de operação e será atingida após a
fase de descarga estar concluída.
A válvula de segurança é normalmente usada com fluidos compressíveis, em

tambores de caldeiras a vapor, em serviços gerais de ar e vapor em usinas de
refinaria e petroquímica. Contudo, há algumas situações nas quais as válvulas de
segurança não podem ser utilizadas, tais quais:
» em serviços corrosivos, a menos que isolados do processo por um

disco de ruptura;
» em instalações que imponham qualquer contrapressão, a menos

que os efeitos da contrapressão tenham sido contabilizados na
instalação;
» onde a fuga do fluido do processo em torno das válvulas de sopro não

é desejável;
» em serviço de líquido;
» como válvulas de controle de pressão ou de by-pass.
A Figura 12 é a representação esquemática de uma válvula de segurança,

observando alguns componentes internos como os bocais, a mola, a alavanca, o
disco de ruptura etc.
75
Figura 12. Esquema de uma válvula de segurança.
Fonte: Adaptado de API RP 576 (2009).
Importante: Além de características estruturais, as válvulas de segurança

diferem das válvulas de alívio principalmente pela velocidade de abertura
e pelos fluidos utilizados. Nas válvulas de alívio, os fluidos utilizados são
incompressíveis e a abertura ocorre de forma progressiva e proporcional ao
aumento de pressão acima da pressão de abertura.
As válvulas de alívio não devem ser usadas em serviços de ar, gás ou outros
serviços de vapor, em instalações que imponham qualquer contrapressão, a
menos que os efeitos da contrapressão tenham sido contabilizados ou usadas
como válvulas de controle de pressão ou de by-pass.
Existem também as válvulas de segurança e alívio, que podem operar ora como
válvulas de segurança, ora como válvulas de alívio, dependendo da aplicação.
As válvulas podem ser classificadas quanto à frequência de falha que o

dispositivo possui, de acordo com a norma da Petrobras N-2368: “Inspeção,
Manutenção, Calibração e Teste de Dispositivos de Alívio de Pressão”. Na
Tabela 6 é apresentada essa classificação:
76
Tabela 6. Classificação de válvulas quanto à frequência de falhas.
Classificação Descrição
Válvulas sujeitas a incrustação, entupimento, corrosão e outras formas de deterioração agressiva, que exijam alta
A
frequência de inspeção e de manutenção corretiva.
B Válvulas sujeitas a desgaste reduzido por fatores mecânicos, de operação e tipo de fluido.
C Válvulas com baixo nível de degradação a partir de dados do ensaio inicial (ver item 2.4.1. deste capítulo).
Fonte: Adaptado da N-2368.
Para facilitar a compreensão e simplificar a abordagem, quando forem citados os

termos genéricos “válvulas” ou “dispositivos de alívio de pressão”, é com referência
às válvulas segurança, de alívio ou de segurança e alívio.
Inspeção de válvulas
Preparativos de inspeção de válvulas
Assim como em outros equipamentos, o principal motivo para a inspeção de

válvulas é garantir que elas operem em condições plenas, conforme projetado.
A falha das válvulas pode resultar na sobrepressão (aumento da pressão
acima da pressão de abertura da válvula) dos vasos de pressão, trocadores de
calor, tubulações, caldeiras ou outros equipamentos. Uma válvula, quando
adequadamente projetada, aplicada e instalada tem a função de manter as
condições operacionais, sendo essencial para a segurança do pessoal e para
a proteção dos equipamentos durante circunstâncias anormais. Desse modo,
inspecionar válvulas também garante que os outros equipamentos operem sob
uma certa proteção.
Antes da inspeção e quaisquer reparos em válvulas serem executados, devem ser

tomadas precauções para manter a segurança do equipamento protegido pelos
dispositivos, especialmente se o equipamento estiver em operação. Por exemplo,
antes de desconectar os dispositivos de alívio de pressão, as válvulas de bloqueio
conectadas devem ser verificadas para garantir que não ocorram sinistros.
Vale destacar que, em algumas situações, alguns materiais tóxicos resultantes do

processo ficam presos nas cavidades das válvulas. Portanto, o inspetor deve tomar
cuidado limpar a válvula e minimizar a exposição ao risco.
Além disso, o planejamento de inspeção das válvulas deve conter verificações

quanto ao histórico, às recomendações anteriores, aos dados técnicos do fabricante,
às especificações das válvulas e quais instrumentos e testes devem ser utilizados
no tipo de inspeção predeterminado.
77
Inspeção visual externa de válvulas
A inspeção visual externa visa verificar o estado da superfície externa das válvulas,
focando na busca por vazamentos, rachaduras, vibração excessiva, pontos de corrosão,
desgastes em geral etc. Além disso, as juntas, conexões e soldas devem receber uma
atenção especial acerca desses tipos de problemas.
Os manômetros, localizados entre as válvulas e os discos de rupturas, também devem

ser verificados em relação às condições de uso e para identificar se há ou não pressão
entre os dois dispositivos (o correto é que não tenha diferença de pressão). O uso de
equipamentos auxiliares (lupas, sensores, lanternas etc.) e testes complementares
(citados no item 2.4) ajudam na execução da inspeção externa de válvulas.
Inspeção visual interna de válvulas
Tal tipo de inspeção é realizada somente em válvulas fora de operação e requer uma
análise mais minuciosa e complexa em relação à inspeção visual externa. Nessas
situações as válvulas são removidas do seu local de operação e transportadas para o
local em que acontece a inspeção.
Conforme relatado na seção 4 deste capítulo, muito cuidado deve ser tomado nesse
transporte a fim de não danificar a válvula e seus componentes internos.
Voltando à inspeção propriamente dita, os primeiros pontos a serem observados são

a entrada e a saída das tubulações, as conexões e os bocais das válvulas, verificando a
presença de corrosão, incrustações ou qualquer outro defeito que possa atrapalhar a
operação do sistema.
Após o exame visual, tem-se o teste de recepção (ver item 2.4.1. deste capítulo)
e, caso seja constatado pelo inspetor que o teste de recepção não é suficiente,
passa-se à fase de desmontagem da válvula. A desmontagem deve ser feita de forma
muito cuidadosa, com bastante atenção à posição e aspecto dos parafusos e outros
componentes internos da válvula. A desmontagem bem organizada ajuda para uma
posterior montagem bem executada.
É na fase da desmontagem que uma análise segura e confiável da válvula e de

seus componentes internos é realizada, sempre buscando por anormalidades
que dificultem a operação. Quando necessário, devem ser realizados ensaios não
destrutivos a fim de identificar o problema com mais precisão. Em último caso,
são recomendados o reparo ou a substituição do componente.
78
É válido salientar que sempre que houver desmontagem da válvula, ela só pode
retornar à operação após sua montagem ser inspecionada externamente de
forma criteriosa.
Testes e ensaios em válvulas
Segundo o “Guia no 10: Válvulas de Segurança e Alívio” do IBP, além da inspeção visual
externa e interna, são obrigatórios alguns testes e ensaios nas válvulas a fim de que
elas possam ser consideradas aptas para a operação, são eles: o ensaio inicial, teste de
regulagem da pressão de ajuste, ensaio de vedação e ensaio de fole.
Dentre os obrigatórios, existe o Ensaio de Fole, que só é aplicado a válvulas

balanceadas. Além desses ensaios citados acima, dependendo da função a ser
desempenhada e da etapa da vida útil das válvulas, são recomendados também
ensaios não destrutivos e verificações nas molas.
Ensaio inicial
O ensaio inicial de válvulas, também chamado de teste de recepção, é um teste

fundamental para o prolongamento da vida útil do dispositivo. É um procedimento
realizado em bancada e pode ser feito tanto em peças novas, como em peças que já
estavam em operação.
Tal ensaio dispõe de um dispositivo em bancada que simula a operação da válvula.

Então o primeiro passo é romper o lacre (comunicando o fornecedor da válvula)
e montar a válvula nesse dispositivo da bancada, verificando a pressão de ajuste
da válvula.
Ao simular a operação, deve-se anotar a pressão de abertura da válvula e, caso ela

apresente vazamento antes de abrir (ou vaze sem nem abrir), deve-se anotar a pressão
em que ocorre tal vazamento. Se a válvula não abrir com a pressão já no dobro da
pressão de ajuste, deve-se interromper o ensaio.
Se a válvula abrir numa pressão acima da pressão de ajuste, o teste deve ser refeito
para a confirmação. Todos as anormalidades devem ser anotadas e checadas de
acordo com o projeto e com o processo a que a válvula é submetida. Caso haja
a confirmação da conformidade, lacra-se a válvula e libera-se seu uso. Se algo
estiver fora do especificado para a finalidade da válvula, ela deve ser formalmente
devolvida ao fornecedor.
79
O procedimento descrito acima é para a realização do ensaio inicial em válvulas

novas. No caso de válvulas que já estavam em operação, a principal diferença é
referente à sua limpeza, na qual deve-se utilizar ar comprimido para a remoção
de depósitos ou algum outro tipo de sujeira, que possam atrapalhar a execução do
ensaio.
O ensaio inicial só é dispensado em condições especiais, tais quais: molas

quebradas, incêndios, obstrução nos bocais ou alguma outra situação em que o
inspetor considerar que os resultados do teste são inconclusivos.
Observação: Pressão de ajuste X Pressão de abertura.
Segundo a API RP 576, a pressão de ajuste é a pressão manométrica de entrada na

qual uma válvula está configurada para abrir sob condições de serviço. Enquanto
a pressão de abertura é a pressão manométrica na qual há o levantamento do
disco de ruptura da válvula ou há a descarga contínua do fluido, diminuindo a
pressão de operação e protegendo o equipamento de uma possível sobrepressão.
Ensaio de vedação
Após os testes já citados, recomenda-se a realização do ensaio de vedação, que pode

ser feito a partir de dois procedimentos distintos. O primeiro deles é para válvulas
com funções secundárias no processo, que não sejam essenciais à operação e que
seja esperada uma resposta imediata em relação à vedação. É um procedimento
simples, no qual é aplicado sabão nas conexões de saída da válvula e espera-se que
não forme bolha para o lado externo. Caso haja a formação de bolhas, é aceitável
que durem menos de 1 minuto.
O segundo procedimento é utilizado para válvulas que exerçam papel de destaque

no processo, sendo bem mais elaborado, com a utilização de dispositivos de ar
comprimido, água ou vapor. Cada um desses dispositivos tem suas especificações
e condições as quais devem ser empregadas para a utilização destes no ensaio de
vedação de válvulas.
Frequência de inspeção de válvulas

As válvulas devem ser inspecionadas sempre que for identificada alguma
anormalidade na operação do processo. O histórico de problemas apresentado
pelo equipamento também é fator fundamental para a determinação do prazo de
inspeção. Para inspeção visual externa, o prazo máximo não deve ser superior a
80
1 ano entre uma inspeção e outra. Para a inspeção visual interna, o prazo nunca
deve ser superior a 10 anos.
A exceção são os equipamentos abrangidos pela NR13, para os quais a periodicidade

de inspeção visual interna da válvula deve ser correspondente à periodicidade do
equipamento que a válvula protege.
Uma ferramenta muito útil para a determinação da frequência de inspeção

de válvulas é a RBI, considerando a probabilidade de falhas e a consequência
dessas falhas para o dispositivo e para o processo. A técnica RBI reconhece que
existem muitos eventos ou cenários diferentes que causam sobrepressão, sendo
tal situação mais crítica em alguns tipos específicos de válvulas.
Em relação ao risco, ele deve ser baseado no equipamento protegido pela válvula,
observando se a operação tem risco de ser inflamável, tóxica, corrosiva e de gerar
incrustações. Associada a essas consequências, deve-se observar a probabilidade
de ocorrer sobrepressão, em que se observa o histórico de inspeções e manutenções
da válvula e do equipamento protegido.
A avaliação também deve considerar a probabilidade de que um dispositivo

de alívio de pressão vaze em serviço e as possíveis consequências ambientais e
econômicas associadas a esses vazamentos durante a operação normal.
Causas de deterioração e avarias de válvulas
Na indústria, existem diversos tipos de causas e avarias de deterioração de

válvulas, desde erros de projeto até a ocorrência de fenômenos físicos e químicos
que ocorrem quando as válvulas entram em operação. Nesta seção citaremos
apenas algumas dessas causas.
A corrosão é um dos principais problemas encontrados nas válvulas e, por

isso, frequentemente aparecem partes desgastadas ou quebradas e depósitos
de resíduos corrosivos que interferem na operação das partes móveis ou na
deterioração geral do material da válvula. A corrosão ocorre em diversos pontos
das válvulas, inclusive nas molas, nos discos, em bocais de entrada e saída etc. Na
Figura 13 é exemplificada uma mola, que fazia parte de uma válvula, totalmente
desgastada e sem condições de operação devido a eventos corrosivos.
81
Figura 13. Mola de uma válvula desgastada por corrosão.
Fonte: Adaptado de API RP 576.
O uso de pinturas e revestimentos de proteção ou de materiais mais resistentes

pode retardar ou mitigar a ocorrência de corrosão. A manutenção bem executada
também ajuda a evitar o problema, pois uma válvula com vazamento permite a
circulação de fluidos na parte superior da válvula, o que pode contribuir para a
corrosão de suas partes móveis.
Em geral, a temperatura, a pressão, os requisitos de proteção contra corrosão e as

condições atmosféricas do serviço determinam quais são os materiais escolhidos
para a válvula operar. Ocasionalmente, corrosão severa ou condições incomuns de
pressão ou temperatura no processo requerem consideração especial.
Em relação à estanqueidade, há muita dificuldade em obter firmeza absoluta

na maioria dos casos, sendo assim, as válvulas são fabricadas de acordo com
um padrão de estanqueidade comercial. As válvulas são verificadas quanto à
estanqueidade na fábrica antes de serem enviadas ao usuário. Porém, quando
entregue à indústria, pode ser que o manuseio brusco (durante o transporte ou
instalação) da válvula altere a pressão de ajuste, as alavancas, a tubulação e outros
acessórios, modificando as condições já testadas e possibilitando a ocorrência de
vazamento interno ou externo quando a válvula estiver em serviço.
Por fim, o entupimento de válvulas também ocorre com certa frequência na

indústria. Os sólidos gerados na operação, como coque partículas, podem obstruir
várias partes da válvula e da tubulação conectada a ela. Assim, todas as partes
da válvula devem ser cuidadosamente verificadas quanto a qualquer tipo de
incrustação.
82
Reparos de válvulas
Em algumas situações, devido ao desgaste e aos danos a que as válvulas são expostas,
há a necessidade de corrigir os problemas através de reparos ou substituições.
Sempre deve se respeitar as condições de projeto e de operação ao se realizar
um reparo. No caso da substituição de peças e componentes, é necessário também
verificar a ocorrência de incompatibilidade entre as peças e de falhas de vedação
(e consequente perda de pressão).
Quando soldagens são realizadas nas válvulas, além da inspeção visual (que é de
praxe após reparos e substituições), é recomendável também executar ensaios
não destrutivos para assegurar a qualidade do serviço. Lembre-se de que todo
reparo deve ser registrado de forma detalhada.
Relatório de inspeção de válvulas

Um sistema adequado para manter registros e gerar relatórios é essencial para a
administração e controle de qualquer conjunto de válvulas em uma indústria de
processo. Tal sistema deve ser o mais simples e claro possível.
O objetivo principal de relatórios de inspeção é disponibilizar as informações

necessárias para garantir que o desempenho das válvulas atenda aos requisitos de
suas várias instalações. Para cada válvula, é recomendado um relatório completo.
Sua obrigatoriedade só é válida para válvulas que protegem equipamentos
abrangidos pela NR13. Assim como em outros equipamentos, devem estar no
relatório de inspeção de válvulas as seguintes informações:
» identificação da válvula e do sistema ao qual ela pertence, com as

devidas especificações dos materiais utilizados na sua construção;
» informações e especificações completas da válvula em questão;
» dados gerais do equipamento protegido pela válvula;
» ensaioinicial da válvula;
» descrição detalhada das condições físicas nas quais a válvula foi

encontrada, isto é, possíveis pontos de corrosão, desgastes, rachaduras
etc.;
» data de início e de término da inspeção;
83
» resultados e instrumentos utilizados na calibração da válvula;
» parecer técnico contendo os resultados da inspeção;
» data prevista para a próxima inspeção;
» assinatura, identificação e registro do profissional habilitado e dos

técnicos responsáveis pela inspeção.
84
CAPÍTULO 3
Inspeção de faixas de dutos e de
tanques de armazenamento
Inspeção de faixas de dutos

Segundo a Transpetro, faixa de dutos é uma área na superfície (perdoem a
redundância) que acompanha todo o caminho dos dutos subterrâneos. Os dutos
são tubulações de grande porte, que percorrem longas distâncias e servem como
transportes de alguns fluidos importantes, como gás natural e óleo combustível (que
são inflamáveis e explosivos). Nessa faixa, que é toda sinalizada, é proibido fazer
escavações, queimadas, construções, ocupações, depósito de lixos etc.
Na Figura 14 tem-se a ilustração de gasodutos, na qual é evidente a faixa separada

para esses dutos.
Figura 14. Gasodutos em uma região de mata.
Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2015/03/30/14/12/pipes-699346_960_720.jpg.
Portanto, a inspeção de faixa de dutos é, antes de tudo, uma questão de

segurança das pessoas e de integridade dos equipamentos e instalações ali
presentes. Devido a isso, a Petrobras faz uso da norma N-2775: “Inspeção
e Manutenção de Faixas de Dutos Terrestres e Relações com Terceiros” para
monitorar e implementar um padrão na inspeção de faixas de dutos terrestres.
85
Tal norma divide e classifica os segmentos de faixas de dutos de acordo com a

periodicidade de inspeção e com a vulnerabilidade desses segmentos para a
população e meio ambiente das redondezas. A Tabela 7 apresenta essa classificação:
Tabela 7. Classificação de segmentos de faixas de dutos.
Classificação Grau de vulnerabilidade Exemplos de segmentos

Vazamentos sem danos ao meio ambiente, estando as poças limitadas a solos sem
E1 Baixo
uso
Vazamentos em áreas agrícolas, mas sem possibilidade de atingir reservatórios que
E2 Médio
servem de abastecimento urbano
Vazamentos em áreas que possuem elevado interesse econômico, por exemplo,
E3 Alto
praias turísticas
Vazamentos que contaminam lençóis freáticos, reservatórios de abastecimento urbano
E4 Crítico
ou áreas de proteção ambiental
Fonte: Adaptado da norma N-2775.
As inspeções em faixas de dutos dividem-se em inspeção de rotina, inspeção

geológico-geotécnica e inspeção de travessias de corpo d’água.
A inspeção de rotina de faixas de dutos é realizada com a finalidade de

identificar possíveis anormalidades ao longo de toda a extensão da faixa, bem
como dos acessos e áreas adjacentes às faixas. Dentre as possíveis causas de
irregularidades ou não conformidades, pode-se citar:
» problemas geológicos: erosão, escoramento, trincas etc.;
» problemas de limpeza da faixa: presença de lixo, sucata, entulhos etc.;
» problemas de sinalização da faixa, o que dificulta bastante o serviço de

inspeção;
» problemas com a população que vive nas proximidades da faixa:

ocupação irregular, atos de vandalismo, escavações etc.
A frequência da inspeção de rotina ocorre de acordo com a classificação dos

dutos e com o ambiente no qual ele está localizado. Tal frequência pode ser
quinzenal, mensal, semestral, bimestral ou quadrimestral.
Já a inspeção geológico-geotécnica, como sugere o nome, tem por objetivo

identificar pontos com indícios de processos naturais ou antrópicos
que representem risco para a integridade dos dutos, tais como: erosões,
deslizamentos, áreas minerárias, obras de infraestrutura urbana, indícios de
movimentos de encosta, recalques, abatimentos, acúmulo ou surgência de água,
deficiência ou danos nos dispositivos de drenagem e em obras de estabilização,
exposição do duto, cortes, aterros e barragens.
86
Tal tipo de inspeção deve ocorrer no máximo de 5 em 5 anos, sempre com

um profissional habilitado (inspetor) e um geólogo acompanhando (apenas
recomendação). Além disso, podem ocorrer inspeções eventuais, sob demanda
para corrigir as anormalidades identificadas nas inspeções de rotina.
Em relação à inspeção de travessias de corpos d’água, ela ocorre em dutos que

estão submersos em corpos d’água, como lagos e rios. Em casos de incerteza
quanto aos resultados da inspeção, recomenda-se o auxílio de um mergulhador
para fazer uma inspeção mais precisa. A periodicidade máxima dessa inspeção
também é de 5 em 5 anos.
Para mais informações sobre a inspeção de dutos de faixas, consulte a norma

pública da Petrobras: N-2775 – “Inspeção e Manutenção de Faixas de Dutos
Terrestres e Relações com Terceiros”.
Inspeção de tanques de armazenamento

Diversas são as caraterísticas dos fluidos guardados em tanques de
armazenamento, podendo ser fluidos com potencial risco para a segurança
do local, tais quais fluidos tóxicos, combustíveis, explosivos etc. Aliada a
essa preocupação com a segurança, cresce o interesse pela inspeção desses
equipamentos, conforme reportado pela API Standard 653 – Tank Inspection,
Repair, Alteration and Reconstruction. Conforme já dito anteriormente,
lembre-se de que o principal objetivo de inspecionar o equipamento é garantir
a sua integridade, prolongando sua vida útil. Na Figura 15, é mostrado um
tanque de armazenamento de etanol, localizado no interior de São Paulo,
completamente destruído após uma explosão em 2013.
Figura 15. Tanque de armazenamento de etanol após explodir.
Fonte: http://s2.glbimg.com/07vH3OFjajLhVk-d-deJwD6Ywew=/s.glbimg.com/jo/g1/f/original/2013/12/17/incendio_explode_1.
jpg.
87
Inspeção externa de tanques de armazenamento
Rotineiramente, o inspetor deve promover inspeções externas com a finalidade

de observar a condição externa do tanque. Apesar de bem superficial, o pessoal
que realiza essa inspeção deve ter conhecimento das operações da instalação de
armazenamento, do tanque e das características do produto armazenado. O intervalo
de tais inspeções deve ser consistente com as condições do local específico, mas não
deve exceder um mês.
Essa inspeção externa de rotina é realizada com o tanque em serviço e a partir

dela podem ser identificados: evidência de vazamentos, distorções nas paredes,
corrosão, condições da fundação, pinturas de proteção, revestimentos, sistemas de
isolamento e acessórios. Qualquer alteração nesses pontos deve ser documentada
para o acompanhamento adequado do desenvolvimento do defeito.
No caso de tanques isolados (no sentido de trocas térmicas), o isolamento deve

ser removido apenas na medida necessária para determinar as condições da área
que está sendo inspecionada. A remoção total do isolamento é um processo bem
trabalhoso quando a operação é retomada, podendo ser bastante dispendioso para
a indústria.
A norma API RP 653 recomenda, para auxiliar a inspeção visual externa de tanques
de armazenamento, a inspeção da espessura do tanque por método de ultrassom,
de modo a substituir a inspeção interna e não precisar parar o equipamento.
Em linhas gerais, o uso do ultrassom para inspecionar a superfície do tanque de

armazenamento serve para fornecer uma indicação da integridade do casco e pode
também determinar a taxa de corrosão em que aquela superfície deteriora. O que é
importante para fazer um planejamento de inspeção adequado.
Inspeção interna de tanques de armazenamento
Na inspeção visual interna dos tanques de armazenamento busca-se: observar

o fundo do tanque para garantir que ele não esteja corroído ou com vazamentos;
reunir os dados necessários de espessura do fundo e do casco (internamente) para
avaliação das condições de operação do tanque; e identificar e avaliar quaisquer
ajustes a serem realizados no fundo do tanque.
A fim de complementar a inspeção visual interna de tanques, é recomendado

o uso de ensaios não destrutivos, tais quais métodos remotos ultrassônicos e
eletromagnéticos.
88
Frequência de inspeção de tanques de

armazenamento
O período entre as inspeções (externa e interna) de um tanque deve ser

determinado pelo seu histórico de serviço, isto é, deve ser baseado no histórico
de inspeções, manutenções corretivas e reparos. A exceção a isso é quando
alguma situação excepcional indique a necessidade de inspecionar o tanque.
O histórico de serviço de um determinado tanque (ou de tanque que possua

condições operacionais similares, preferencialmente no mesmo local) deve estar
disponível para que as inspeções possam ser programadas com uma frequência
compatível com a taxa de deterioração do equipamento.
No caso da inspeção visual interna, quando as taxas de corrosão não são conhecidas
e a comparação com um tanque de serviço similar não está disponível para estimar a
data da próxima inspeção, o intervalo de inspeção interna não deve exceder 10 anos.
Além disso, alguns pontos são relevantes para determinar a frequência da inspeção
dos tanques de armazenamento. Dentre os quais, pode-se destacar a natureza
do fluido que está armazenado, o risco potencial do tanque, a disponibilidade
(ou não) de dispositivo de detecção e sensores, a mudança de alguma variável de
operação etc.
A avaliação RBI pode ajudar na determinação dos prazos de inspeção interna,

aumentando ou diminuindo os intervalos de inspeção obtidos por outros
procedimentos. Para a realização de RBI são utilizados diversos fatores de
probabilidade e consequências de falhas, dentre os quais: o material de construção
do tanque, número de inspeções, reparos e manutenções já feitos, efetividade
desses serviços, a consequência se o fluido atingir o meio ambiente etc.
Depois que uma avaliação RBI efetiva é realizada, os seus resultados podem ser
usados para estabelecer uma estratégia de inspeção de tanque e uma melhor
definição acerca dos métodos de inspeção mais apropriados, frequência apropriada
para inspeções internas, externas e em serviço, e medidas de prevenção e mitigação
para reduzir os riscos associados à probabilidade e à consequência de vazamento
ou falha de um tanque.
Reparo de tanques de armazenamento
Em geral, soldagens são os principais tipos de reparos que ocorrem nas

paredes, no casco, em juntas, em conexões, no chão dos tanques etc.
89
Muitos dos reparos são ocasionados por corrosão, vazamentos, trincas,

fraturas frágeis e outras irregularidades.
Contudo, antes de se iniciar o reparo, tal serviço deve ser autorizado pelo
inspetor autorizado ou por um engenheiro com experiência no projeto do tanque
de armazenamento. Dessa forma, todo o projeto proposto (contendo a execução
de obra, materiais, procedimentos de soldagem, exame e métodos de teste) deve
ser aprovado.
Relatório de inspeção de tanques de

armazenamento
Pela API RP 653, os relatórios de inspeção de tanques de armazenamento

devem conter a recomendação de reparos, suas razões e esboços detalhados
mostrando a localização e a extensão desses reparos. Os relatórios gerais de
inspeção devem ainda incluir medição da espessura do tanque, as condições
nas quais os componentes foram encontrados e quaisquer outras medições e
recomendações para a próxima inspeção.
90
Referências
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2009.
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FOUST, A. S.; WENZEL, L. A.; CLUMP; C. W.; MAUS, L.; ANDERSEN, L. B. Princípios
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91
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http://s2.glbimg.com/07vH3OFjajLhVk-d-deJwD6Ywew=/s.glbimg.com/jo/g1/f/
original/2013/12/17/incendio_explode_1.jpg. Acesso em: 9 nov. 2019.
http://www.transpetro.com.br/pt_br/tecnologia-e-seguranca/seguranca-na-faixa-de-
dutos/o-que-e-a-faixa-de-dutos.html. Acesso em: 9 nov. 2019.
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Inspecao de Equipamentos e Estruturas Onshore

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