Tecnicas de Inspecao

Técnicas de Inspeção
Brasília-DF.
Elaboração
Wellington Paulo da Silva
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.................................................................................................................... 9
CAPÍTULO 1
DEFINIÇÕES SOBRE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS........................................................................ 9
CAPÍTULO 2
PRINCIPAIS REQUISITOS PARA SE APLICAR O ENSAIO NÃO DESTRUTIVO..................................... 13
UNIDADE II
PARTÍCULA MAGNÉTICA........................................................................................................................ 15
CAPÍTULO 1
DESCRIÇÃO DO MÉTODO....................................................................................................... 15
CAPÍTULO 2
METODOLOGIA PARA MAGNETIZAÇÃO.................................................................................... 22
UNIDADE III
ULTRASSOM.......................................................................................................................................... 31
CAPÍTULO 1
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO MÉTODO.......................................................................................... 31
CAPÍTULO 2
TIPOS E UTILIZAÇÕES DE TRANSDUTORES.................................................................................. 42
UNIDADE IV
LÍQUIDO PENETRANTE........................................................................................................................... 60
CAPÍTULO 1
METODOLOGIA E APLICABILIDADE DO ENSAIO........................................................................ 60
CAPÍTULO 2
REVELADORES E APLICAÇÕES................................................................................................. 67
REFERÊNCIAS................................................................................................................................... 79
Apresentação
Caro aluno,
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
4
Organização do Caderno de
Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
5
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
6
Introdução
Os ensaios mecânicos, por apresentarem quase a totalidade de todos os processos
para a fabricação de equipamentos, tornaram-se essenciais a toda e qualquer
indústria.
Geralmente, para realizá-los, é necessário algum esforço mecânico como tração,

compressão, torção entre outros.
No ramo industrial, os materiais ferrosos são os mais importantes e, por isso, ensaios
que definam suas características são tão importantes.
Como vantagens na realização de ensaios podemos citar o controle de problemas,

reduzção de custos, manutenção da qualidade, satisfação dos clientes, atender a
normas vigentes entre outros.
Para se realizar um ensaio é necessário um corpo de prova, seja ele um material

ou peça. Quando pensamos em ensaios, os ligamos diretamente a normas e
procedimentos que devem ser seguidos a fim de se obter resultados satisfatórios
com os ensaios em questão.
Podemos classificar os ensaios mecânicos em destrutivos e não destrutivos. Neste

Caderno de Estudos explicaremos os ensaios de cunho não destrutivo em que a
peça ou material em questão pode ser utilizado(a), passando para próximas etapas
de sua confecção sem problemas, já que este tipo de ensaio não deixa nenhuma
marca.
Objetivos
»» Apresentar o que são ensaios não destrutivos.
»» Mostrar ensaio por meio de particula magnética.
»» Conhecer ensaios por ultrassom.
»» Analisar ensaios por líquido penetrante.
7
8
ENSAIOS NÃO UNIDADE I
DESTRUTIVOS
CAPÍTULO 1
Definições sobre ensaios não destrutivos
Este tipo de ensaio tem como finalidade realizar a medição, a fim de ser expor as
propriedades referentes a um material, podendo o mesmo ser metálico ou não, em
formato de produtos semiacabados, ou já em formatos de peças.
É por meio desse tipo de ensaio que ocorre a possibilidade de se verificar alguma
descontinuidade no material em estudo. Com isso, cria-se a garantia de que o
material atingirá os objetivos ao qual será exposto (ZOLIN, 2011).
A aplicação e realização do ensaio não afeta a peça ou o material, portanto não

prejudicam o funcionamento da peça. Alguns dos fatores que podemos citar do
porquê utilizar esse tipo de ensaio são:
»» Verificação de possíveis diferenças quando se realiza a medição de

dimensões, de formatos e também posições.
» » Por meio do estudo da estrutura do componente é possível

estabelecer a capacidade de se terminar propriedades ópticas,
propriedades mecânicas, elétricas etc.
De acordo com Andreucci (2013), ensaio é tido como influenciador dentro do

controle da qualidade, especialmente quando pensamos na ISO 9001.
Para que o ensaio seja realizado corretamente, os profissionais envolvidos

precisam ser treinados, qualificados e certificados. Para tal, existem entidades
nacionais como a Associação Brasileira de Ensaio não Destrutivo (Abendi) e
entidades internacionais como a Sociedade Norte-Americana de Engenheiros
Mecânicos.
9
UNIDADE I │ ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Alguns fatores devem ser levados em consideração para se escolher um método a

ser utilizado, conforme podemos verificar a seguir:
»» qual o tipo do material;
»» qual será a propriedade do material que será inspecionada;
»» qual o custo para se realizar o ensaio;
»» existe mão de obra especializada;
»» existe instalação correta para realização do ensaio etc.
A escolha do método a ser aplicado resume-se a que capacidade ele tem de

alcançar os objetivos esperados. Se mais de um método tiver esta capacidade,
adota-se o que mais se adequa à inspeção, o que tem um tempo menor de
preparação e resultado, levando em consideração sempre a interação com o
menor custo possível (ZOLIN, 2011).
Pode-se classificar os métodos de avaliação não destrutiva em dois grupos:
»» Inspeção da superfície: consiste em visualizar na superfície interna ou

externa alguma protuberância, ou seja, uma descontinuidade. Estão
presentes nesse grupo os ensaios de líquidos penetrantes e partículas
magnéticas e também o ensaio visual.
»» Inspeção volumétrica: consiste em verificar o interior dos materiais

em estudo de descontinuidades. Estão presentes nesse grupo o ensaio
radiográfico, ultrassom e termografia (ZOLIN, 2011).
No quadro a seguir, podemos visualizar as diferenças entre os métodos de ensaio.
Quadro 1. Diferenças entre os métodos de ensaio.
Métodos de ensaio
Correntes Partículas Líquidos
Variáveis Ultrassom Raio X
parasitas magnéticas penetrantes
Capital Médio para alto Alta Baixa para média Médio Baixo
Tempo para os resultados Imediato Atraso Imediato Pequeno atraso Pequeno atraso
Efeito da geometria Importante Importante Importante Não tão importante Não tão importantes
Problemas de acesso Importante Importante Importante Importante Importantes
Tipos de defeito Internos Maioria Externos Externos Superficiais
Sensibilidade Alta Alta Baixa Baixa
Registros formais Caros Padrão Caros Não usual Não usual
Habilidade do operador Alta Alta Média Baixa Baixa
10
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS │ UNIDADE I
Métodos de ensaio
Correntes Partículas Líquidos
Variáveis Ultrassom Raio X
parasitas magnéticas penetrantes
Treinamento dos operadores Importante Importante Importante Importante Importante
Necessidade de formação Alta Alta Alta para média Baixa Baixa
Portabilidade do equipamento Alta Baixa Alta para média Alta para média Alta
Dependência da composição
Muito baixo Bastante Muito Somente ferromagnéticos Pouca
do material
Capacidade de automatização Boa Razoável Boa Pouca Pouca
Fonte: Zolin (2011).
Na figura 1 e 2 a seguir, podemos verificar como são detectadas as

descontinuidades na superfície.
Figura 1. Descontinuidades que se formam nas superfícies e subsuperfícies e como detectá-las.

Eletromagnética
Ultrassom Eletropotencial
(Ondas Superficiais)
Resistividade
Partículas Elétrica Líquidos
Magnéticas
permanentes
Visual
Figura 2. Descontinuidades internas e seus diferentes métodos de detecção.

Ultrassom
Raio Gama Raio X Resistividade

Ondas Ondas Elétrica
Longitudinais transversais Termografia
Filme Fluorescente
11
Pode ser adotada a utilização do ensaio não destrutivo como complementar

ao ensaio destrutivo. Com a aplicação dos ensaios, é possível conhecer as
propriedades do material.
O ensaio não destrutivo (END) é eficaz quando pensamos em realizar uma

observação, se há imperfeições tanto interna quanto externamente. Na figura 3
e 4 a seguir, podemos visualizar um tipo de inspeção em tanque, cuja finalidade
é a de armazenar combustível a uma dada pressão.
Figura 3. Andaimes sendo montados pela parte externa do tanque.
Fonte: https://www.utmaax.com.br/template/imagens/palavras-chave/inspecao-tanques-armazenamento-3.jpg. Acesso em:

21 out. 2019.
Figura 4. Inspeção de cordão de solda por meio de aparelho de ultrassom.
Fonte: <https://static1.squarespace.com/static/590cd934e6f2e1fda3fb906e/t/5bc47d314192027cad80fc6c/1539776824681/
Ultrassom.jpg?format=500w>. Acesso em: 21 out. 2019.
12
CAPÍTULO 2
Principais requisitos para se aplicar o
ensaio não destrutivo
São principais requisitos para a aplicação de ensaios não destrutivos:
»» Selecionar que meio será adotado para a inspeção do material ou do

produto como aplicação de radiação, som ou eletromagnético.
»» Se o ambiente a ser inspecionado refere-se a imperfeições ou algum tipo

de alteração de suas propriedades.
»» Aplicação por intermédio de dispositivos que possuam sensibilidade à

modificação que está no material.
»» Todo um conjunto de variáveis que apresente os dados, um colaborador

que esteja treinado e capaz de exercer tal função, para que o ensaio seja
realizado de forma eficaz.
Como principal fator, podemos levar em consideração em um ensaio não destrutivo,

podendo colocar os dados detectados pelos colaboradores envolvidos:
»» corrosões;
»» porosidades;
»» bolhas;
»» inclusões.
Normalmente, temos que as imperfeições começam quando algum fator externo

age sobe o material em questão e com isso no decorrer do tempo o problema
pode aumentar, acarretando defeitos muito grandes que podem resultar em um
material ou peça que ficará inutilizado.
Todo colaborador que esteja habilitado a realizar tais ensaios deve ser treinado
e habilitado.
Quando pensamos em executar tais ensaios, devemos ter em mente que para
uma inspeção correta de um ensaio END deve-se levar em consideração a vida
útil do material ou peça em estudo (ZOLIN, 2011).
13
Alguns ensaios END que são realizados em indústrias são:
»» teste hidrostático;
»» estanqueidade;
»» ultrassom;
»» líquidos penetrantes;
»» raios x;
»» gamagrafia;
»» partículas magnéticas etc.
Algumas vezes, temos algumas limitações que são desvantagens como: precisão,
imperfeições etc. Podemos, então, assumir que o uso de mais de um ensaio seja
necessário. No quadro a seguir, pode ser verificado um comparativo entre as
desvantagens, vantagens e o uso dos END.
Quadro 2. Comparativo entre ensaios não destrutivos.
Comparativo entre ensaios não destrutivos

Método Características Vantagens Limitações Exemplo de uso
Mudança na impedância Podem penetrar em Normalmente requer o acoplamento Inclusões, laminação,
acústica causada por trincas, materiais espessos, ao material, contato com a superfície trincas, rechupes,
Ultrassom
inclusões ou interfaces. excelente para detecção de ou imersão tal como a água. poros, falta de fusão.
trincas, de ser automatizados. Superfície deve ser lisa.
Mudanças na densidade por Podem ser usados para Segurança radiológica, requer Solda de penetração
vazios, inclusões, materiais inspeção de uma gama precauções, detecção de em tubos para
Radiografia variados, localização de partes de materiais e espessuras, trincas, podem ser difíceis inclusões e vazios
internas. versátil possui filmes para perpendicularmente ao raio X. internos.
gravação das inspeções.
Superfícies características Muitas vezes conveniente, Só pode ser aplicado em superfícies Madeira, o metal para
tais como trincas com pode ser automatizado. por meio de abertura de superfície, acabamento superficial
Ensaio Visual
cores, tensão em materiais ou material transparente. e uniformidade.
transparentes, corrosão.
Mudança na condutividade Prontamente automatizado, Limitado a materiais condutores Tubos de trocador de
Corrente elétrica causada por vários custo moderado. de eletricidade, profundidade de calor para a parede
Parasita materiais, trincas, vazios ou penetração limitada. desbastes e trincas.
inclusões.
Aberturas de superfície Barato, fácil uso, As falhas devem estar abertas à Lâmina de turbina com
Líquido devido a trincas, porosidade, prontamente portátil, sensível superfície. Não é útil em materiais trincas superficiais ou
penetrante soldagens ou dobras. para pequenas falhas porosos ou superfícies rugosas. porosidade.
superficiais.
Fuga de fluxo magnético Baratos ou com custo Limitada a materiais ferromagnéticos, Rodas ferroviárias com
gerado pela superfície ou moderado, sensíveis a pode ser necessária a preparação trincas, grandes peças.
Partícula
próximo a superfície, trincas, ambas as superfícies de superfície e desmagnetização pós
magnética vazios, materiais com ou sem e defeitos. superficiais inspeção.
alterações de geometria. próximos.
14
PARTÍCULA UNIDADE II
MAGNÉTICA
CAPÍTULO 1
Descrição do método
O ensaio por partículas magnéticas ocorre por meio de uma visualização de onde
está ocorrendo a imperfeição, seja ela superficial ou sub superficial, em materiais de
natureza ferromagnética.
A utilização de tal pode ser em materiais acabados, semiacabados ou durante

qualquer etapa do processo de fabricação.
Temos que tal processo ocorre quando um material ou peça é exposto a um campo
magnético, se este tiver alguma imperfeição nas propriedades magnéticas do
material em questão irá ocorrer uma fuga de fluxo magnético, com isso ocorre um
aglomerante de partículas férricas no campo de fuga já que acontece uma atração
dessas partículas por intermédio do campo magnético que se forma.
Quando ocorre esse aglomerante de partículas, estas formam um campo de fuga

nítido, o qual indica eficazmente onde ocorre a imperfeição e qual seu real tamanho.
Magnetismo
É sabido de todos que um material que apresente as características ferromagnéticas
quando aproximado a um material imã é atraído por este.
Portanto, temos que o magnetismo nada mais é do que uma atração entre esses
materiais. Essa formação pode ser do tipo repulsão ou atração. Com isso, pode-se
classificar os imãs como:
»» Artificiais, que são feitos a partir de bases metálicas para tal finalidade.
»» Naturais, como sendo pedras imãs encontradas na natureza.
15
UNIDADE II │ PARTÍCULA MAGNÉTICA
A palavra magnetismo é originária da Turquia, onde o mineral, conhecido como

magnetita, que se trata de um imã natural, foi descoberto. Na figura a seguir,
podemos verificar como funciona um imã.
Figura 5. Funcionamento de um imã, seja ele natural ou artificial.
Campo magnético
Imã permanente
Fonte: Ferraresi (2011).
Polos magnéticos
Tratando-se de barra imantada, suas características são diferentes em pontos

distintos, ocorre uma força de repulsão ou de atração na sua extremidade.
Nessa extremidade em que acontece a atração, adotamos como sendo o polo
magnético.
Quando colocamos em um experimento duas barras imantadas próximas, sendo

uma fixada e a outra livre, ocorre uma força de atração, e as barras se juntam se
girarmos a barra em 180o e encostarmos a outra verificaremos ocorrerá a repulsão,
com isso tiramos que existem duas espécies de polos. Um gera a atração e outro
repulsão. Concluímos então que polos iguais repelem e polos diferentes atraem.
Campo magnético
Nada mais é do que uma modificação de certo local devido à presença de um

imã. Quando nesse campo coloca-se, por exemplo, lima de ferro podem ser
visualizadas as linhas de indução que se formam, elas têm como característica
serem contínuas e formam o campo magnético.
Vetor indução magnética
Com o intuito de se determinar a ação do imã em específicos locais do campo

magnético, nesse local adiciona-se um vetor que também é conhecido como
vetor de indução, cuja simbologia é B.
16
PARTÍCULA MAGNÉTICA │ UNIDADE II
Temos que a medida da concentração das linhas de indução é dada em tesla (T)
ou gauss (G). Caso as linhas de indução sejam paralelas entre si, podemos dizer
que o vetor indução é constante em qualquer ponto daquela região em específico.
O sistema internacional de unidades define que Tesla (T) nada mais é do que
uma indução do tipo magnética uniforme que produz uma força constante de
1N/m 2 referente a um condutor do tipo retilíneo que fica localizado no vácuo e
é percorrido por uma corrente invariável de 1 ampere, sendo perpendiculares
as direções de indução magnética, força e corrente (FERRARESI, 2011).
Os campos magnéticos não acontecem somente quando tem imã. Foi em meados
de 1820 que o renomado físico Hans Christian Oersted revelou a todos que
uma corrente elétrica poderia passar por um fio condutor e produzir um campo
magnético de intensidade igual a corrente elétrica aplicada.
Ele comprovou por meio do experimento que podemos visualizar na figura a seguir.
Figura 6. Experimento de Oersted.
Bateria 12V
Ponta do compasso
Fonte: Ferraresi (2011).
Se um material é exposto a um campo magnético de indução, este forma um

campo magnético que é constituído por infinitos dipolos magnéticos que ficam
alinhados na direção H. O que pode acarretar um magnetismo na superfície e
interior do material. Esse campo magnético induzido recebe o nome de B.
A força magnetizante “H” pode ser medida em Oersted (Oe) ou Amperes/metro

(A/m). Sendo que a relação entre “B” e “H” define uma característica do material
magnetizado ao que denominamos de permeabilidade magnética do meio.
Tem-se, por definição e convenção, a intensidade de um campo magnético

criado por uma corrente de 1A que caminha num condutor retilíneo de
comprimento infinito e com área de seção transversal desprezível, em qualquer
ponto de uma superfície cilíndrica de diretriz circular com 1m de circunferência
e que tem como eixo o referido condutor.
17
Fluxo magnético
De acordo com o sistema internacional de medidas, pode-se dizer que o

Weber (Wb) é o fluxo magnético que atravessa uma superfície plana cuja
área corresponde a 1 metro quadrado, perpendicular à direção de indução
magnética homogênea de 1 tesla, logo podemos expressá-la como:
1 Wb = 1 T.m2
Expressa o quanto o material pode ser magnetizado ou não. Trata-se de uma

relação estabelecida entre duas grandezas, condutividade magnética do ar e
condutividade magnética do material, exposto ao magnetismo externo e uma
força de magnetização externa. Esse tipo de permeabilidade não é constante e se
relaciona diretamente à força externa de magnetização.
Materiais classificados de acordo com sua

magnetização
Podemos classificar os materiais em três distintos grupos, os quais são:
»» diamagnéticos;
»» paramagnéticos;
»» ferromagnéticos.
Diamagnéticos (µ<1)
Trata-se de que pouco se repelem de um imã. Não sendo próprios para esse tipo de
material os ensaios por meio de partículas magnéticas. Ex.: chumbo, zinco, prata
entre outros.
Paramagnéticos (µ=1)
Trata-se de um tipo de material que pouco se atrai por um imã. Não sendo próprios
para inspeção por partículas magnéticas. Ex.: alumínio, cromo, estanho, platina
entre outros.
Ferromagnéticos (µ>1)
Trata-se de material muito atraído por um ímã. Sendo os mais indicados para a
inspeção por partículas magnéticas. Ex.: quase todos os tipos de aço.
18
O magnetismo do material e a magnetização externa estão diretamente ligados

à permeabilidade magnética de um material. Existem tabelas que nos trazem a
condição de saturação magnética total de vários materiais, vendo essa saturação
adquirida quando ocorre um aumento do campo magnetizante (H) e nenhuma
alteração no magnetismo do material (B) (FERRARESI, 2011).
No vácuo, a permeabilidade fica em: µ = 4. x 10-7 T.m/A (MKSA), utilizada para

calcular os campos magnéticos formados a partir de condutores elétricos.
Por meio da curva de Histerese, pode-se verificar a variação de B e H, conforme

figuras 7 e 8 a seguir.
Figura 7. Curva de Histerese.
Saturação
B
B
Hc H
Fonte: Santos (1999).
Figura 8. Intensidade do campo magnético de acordo com cada tipo de material.

2,0
Aço
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
0,5
0
0 5000 10000 15000 H
19
No quadro a seguir, podemos verificar para alguns materiais a variação de indução

(B) e a forma magnetizante (H).
Quadro 3. Variação da Indução B com a Força magnetizante H de alguns materiais.
H B (Grauss)
Oersted Ferro Níquel Cobalto
20 15500 5100 1200
40 16200 5500 2800
60 16800 5700 4400
80 17300 5800 6000
100 17700 5900 6800
120 17900 6000 7500
Retentividade
É a capacidade de um dado material segurar uma porção do campo magnético
depois que a força magnetizante para.
Força coercitiva
É uma magnetização do tipo inversa, a qual é realizada no material anulando o
magnetismo residual.
Campo de fuga
Quando ocorre o novo caminho das linhas de força que dão origem a novos polos
ocasionando, assim, uma dispersão das linhas fluxo magnético que originam um
campo de fuga.
Na figura a seguir, podem ser verificadas as linhas de força perturbadas pela

presença de uma descontinuidade e, assim, originando um campo de fuga.
Figura 9. Material contendo uma trinca superficial, originando campo de fuga.

Campo de fuga
Campo magnético
Material Ferro magnético

20
Quando realizamos o ensaio de partículas magnéticas, ao colocarmos um pó de

ferro magnético onde ocorre o campo de fuga, ocorrerá 1 aglomerado de partículas,
as partículas se unem no contorno do campo de fuga, já que ocorre um dipolo
magnético.
Portanto, o ensaio por partícula magnética é um detetive de campos de fuga, cujos

são vistos em presença de acúmulo de partículas.
Quando pensamos na prática de fuga, esta só ocorre quando a intensidade

desse campo atingir adequados valores e as linhas de força serem
perpendiculares ao plano de descontinuidade, pois caso não existam essas
condições, não se acumulam nitidamente.
O campo de fuga somente pode ser visto quando ocorre uma diferença
nas características magnéticas do material. Dessa forma, todo tipo de
descontinuidade como trinca, falta de fusão, escórias, porosidade entre outras
tem características magnéticas bem diferentes do metal base, com isso o ensaio
tem grande sensibilidade de detectá-lo (FERRARESI, 2011).
O tamanho da descontinuidade apresentada pelo material também interfere no

campo de fuga, o que acarreta o ensaio por partículas magnéticas, sejam os mais
indicados dos métodos superficiais até mais que o ensaio de líquido penetrante
para materiais ferromagnéticos.
21
CAPÍTULO 2
Metodologia para magnetização
Magnetização do tipo longitudinal
Ocorre um campo magnético na longitudinal da peça. Essa magnetização

longitudinal é tida por meio de indução de campo por bobinas ou eletroímãs,
como podemos verificar na figura a seguir.
Figura 10. Magnetização do tipo longitudinal por meio de bobina indutora.
Bobina indutora
Campo magnético
Corrente elétrica Corrente elétrica
Magnetização circular
Nesse tipo de magnetização, que pode ser realizada por meio de indução ou
passagem de corrente elétrica através do material, as linhas de força que formam
o campo magnético transitam pela peça em um circuito fechado, dando ponte
muito utilizada para a detecção de descontinuidade longitudinal.
Na seguinte figura, podemos verificar uma magnetização do tipo circular por

meio de corrente elétrica por um condutor.
22
Figura 11. Magnetização circular por meio de corrente elétrica por condutor.
Campo magnético
Condutor
Magnetização do tipo multidirecional
Chamada também de vetorial ou combinada é uma técnica na qual se utiliza ao

mesmo tempo dois ou mais campos magnéticos em um material ou uma peça, por
meio do método longitudinal e outro por meio do método circular.
Nada mais é do que a combinação de duas técnicas que geram o vetor rotativo,
possibilitando a visualização de descontinuidades em várias orientações do
material ou da peça. Existem algumas normativas que indicam a utilização de
corrente trifásica, retificadores de onda completa para a utilização desse tipo de
técnica (FERRARESI, 2011).
São vantagens dessa técnica:
»» redução do tempo de inspeção;
»» redução de utilização de partículas magnéticas;
»» menor probabilidade de erros ao inspecionar a peça, já que se observa

ao mesmo tempo descontinuidades tanto na transversal quanto na
longitudinal;
»» ensaio mais rápido;
»» produtividade maior.
Portanto, realizar a magnetização simultânea reduz o tempo de execução

aumentando a produção.
23
Porém, ressalta-se que existe um limite de ajuste da intensidade do campo

magnético que é preciso a fim de se obter um resultado capaz de detectar as
descontinuidades nas duas direções do material ou peça em estudo, tanto as
longitudinais quanto as transversais (FERRARESI, 2011).
Esse tipo de ajuste é feito em peças ou materiais com defeitos conhecidos,

a magnetização simultânea é mais eficaz em detectar descontinuidades de
diferentes direções, afirma-se que uma desvantagem é o acréscimo de uma
etapa do ensaio.
Um campo magnético só é formado quando ocorre a indução deste ou indução

da corrente elétrica, ocorrendo quando o campo magnético que foi feito na
peça é induzido de forma externa. Quando temos a passagem de corrente onde
ocorre a magnetização, ou a peça em estudo integrante do circuito elétrico do
equipamento de magnetização, ou seja, a corrente de magnetização passa pelo
próprio material.
É muito importante ter cautela na utilização desse tipo de técnica de

magnetização por passagem de corrente, já que pode haver um espaço de um
arco elétrico nos pontos de saída de corrente, queimadura no material nessa
região quando pensamos em uma peça do tipo acabada e isso é inadmissível e
também pode representar um risco de explosão de incêndio, caso no ambiente
em questão tenha vapores ou gases do tipo inflamável (SANTOS, 1999).
Correntes elétricas utilizadas

A fim de se inspecionar por meio de partículas magnéticas, as correntes elétricas
mais usuais são:
»» A corrente contínua: feita por intermédio de baterias, mas, atenção, pois

não são usuais em processos industriais.
Figura 12. Corrente contínua.

V+
Tempo
-
Corrente Contínua
24
»» Corrente alternada: utilizada para se descobrir descontinuidades

superficiais em materiais ou peças por seu ciclo ser alternado. É
capaz de realizar uma mobilidade maior das partículas, linhas de
força com maior concentração superficial e com isso mais utilizadas
para detecção de descontinuidades superficiais. Na figura a seguir,
podemos verificar uma corrente alternada.
Figura 13. Corrente alternada.
V+
Tempo
-
Corrente Alternada
»» Corrente alternada de meia onda: utilizada para verificar a

descontinuidade subsuperficial, ou seja, há poucos milímetros de
profundidade.
Figura 14. Corrente alternada retificador de meia-onda.
V+
Tempo
-
»» Corrente alternada retificada de onda completa: utilizada para

verificar descontinuidades subsuperficiais. Sua utilização e algumas
técnicas podem apresentar até 12mm de profundidade. Podemos
verificar esse tipo de corrente na figura a seguir.
25
Figura 15. Corrente alternada retificada de onda completa.

V
tempo
Existem duas opções para se utilizar a corrente trifásica na forma retificada de

meia-onda ou onda completa, sendo esta a que mais se parece com uma corrente
contínua.
Corrente alternada trifásica retificada de onda

completa
As correntes alternadas podem ser obtidas em forma monofásica ou trifásica,

o que afeta momento do sistema de expressão a ser escolhido.
Magnetização por passagem de corrente elétrica
É o tipo de técnica em que a corrente circula pelo material por meio de contato
direto ou eletrodos.
Técnica dos eletrodos
Técnica na qual se utilizam eletrodos conhecidos também como “Pontas”, os

quais quando apoiados sobre a superfície do material possibilitam a passagem
de corrente elétrica. O campo magnético que se forma é do tipo circular. Esse
tipo de técnica é aplicado em soldas, peças brutas fundidas, caldeiraria entre
outros.
Inspeção por eletrodos
A técnica acima de escada forma um campo magnético que depende da

distância entre o eletrodo é a corrente elétrica que circula por eles normalmente
26
esses valores são tabelados e ficam disponíveis dentro das normas técnicas de
expressão que são aplicadas ao produto ou material ensaiado (SANTOS, 1999).
São de 8 polegadas o máximo espaçamento que se pode dar entre o eletrodo.

Espaçamentos menores podem ser usados quando existe uma limitação na
geometria da área que está sendo ensaiada, sendo que 3 polegadas é o mínimo de
espaçamento que se pode deixar entre os eletrodos.
Na figura a seguir, podemos verificar um aparelho utilizado para a técnica de

eletrodos, ele é portátil e permite atingir até 1500 amperes, sendo utilizada
corrente contínua ou alternada.
Figura 16. Aparelho para ensaio de eletrodos.
Fonte: http://equipamentos.entran.com.br/wp-content/uploads/2016/09/hipots_mini.png. Acesso em: 21 out. 2019.
Técnica do contato direto
Técnica de magnetização onde ocorre a passagem da corrente elétrica de uma

extremidade a outra do material, sendo o campo magnético de formato circular.
Pode ser utilizada em sistemas de inspeção semiautomático para ensaios com
barras, parafusos, eixos e, principalmente, em indústria automobilística ou
fábricas de produtos de pequeno porte. (SANTOS, 1999).
Figura 17. Técnica de inspeção por contato direto.
Campo magnético Peça

circular
Polos magnéticos
Correntes elétricas
27
Algumas outras limitações podem ser requeridas de acordo com o ensaio ou

a especificação aplicável na expressão. Quando a peça não tem o formato
redondo, a corrente elétrica aplicada pode ser determinada por meio do
diâmetro maior da peça da seção perpendicular, o fluxo da corrente elétrica
passa a ser obtido por limitações técnicas dos equipamentos utilizados,
utiliza-se o padrão indicativo de campo magnético para a certificação de que
foi satisfatória a máxima corrente elétrica aplicada (SANTOS, 1999).
Magnetização por indução de campo magnético

Após o material ter sido inserido dentro de uma bobina solenoide, gera-se o
campo longitudinal na peça. Essa bobina ou solenoide é constituída por um
enrolado de fios que conduzem a corrente elétrica, seja ela alternada ou contínua,
dando origem ao campo magnético, cuja intensidade depende diretamente da
corrente que passa na bobina e também do número de voltas que o enrolamento
da bobina tem (SANTOS, 1999).
Existe uma fórmula que estipula a razão entre o comprimento e o diâmetro da

peça, vejamos:
Ampere-volta = 35000/ (L/D) +2 (10%)
Onde: l = comprimento da peça
D = diâmetro da peça
Técnica do Ioque ou Yoke

Consiste na indução de um campo magnético formado por meio de um eletroímã
em formato de U invertido que fica apoiado no material a ser ensaiado. Por meio
do eletroímã circula a corrente elétrica contínua ou alternada. É formado, então,
um campo magnético na peça paralelo à linha imaginária que une as duas pernas
do Yoke, como podemos verificar na figura a seguir.
Figura 18. Técnica de inspeção por meio de Yoke magnético.

Bobina
Campo magnético
longitudinal
Solda
28
A produção de campos magnéticos longitudinais ocorre por meio dos ioques,

podendo ser de pernas articuláveis ou fixas.
Ioques de pernas articuláveis
Possuem uma série de posições de trabalho, garantindo assim um bom encaixe

dos polos magnéticos. Não aquece os pontos de contato, pois utiliza corrente
elétrica magnetizante que passa pelo enrolamento da bobina do ioque e não
pela peça (SANTOS, 1999).
Algumas normas estipulam que o campo magnético formado na região de

interesse de uma determinada área esteja entre 17 e 65 A/cm. Outros dados
devem ser levados em consideração, como a capacidade mínima de levantamento
de massa calibrada, a qual deve equivaler a 4,5 de aço, em um máximo entre
polos quando for utilizada a corrente alternada de 18,1 kg.
Figura 19. Magnetização utilizando ioke.
Fonte: https://portalmbinspecoes.files.wordpress.com/2007/12/83.jpg?w=468. Acesso em: 21 out. 2019.
Técnica de inspeção por condutor central
Nesse tipo de técnica um fio condutor ou um conjunto de cabos passa no

seu centro. A corrente elétrica resulta em um campo magnético circular na
superfície interna ou externa da peça. Dessa maneira, o tipo de peça que pode
ser inspecionada utilizando esse tipo de técnica são as com geometria circular
como porcas, anéis entre outras.
29
Em caso em que a peça tem um diâmetro muito grande ou condutor pode ser
colocado na superfície interna da peça, sendo que as superfícies devem ser
inspecionadas em incrementos como no contato direto a corrente elétrica
de magnetização é determinada, considera apenas que um condutor passe
internamente à peça, o campo magnético cresce de acordo com o número de
cabos condutores centrais que passam na peça.
O uso do padrão indicativo de campo é sempre um requisito

recomendado para a certificação da intensidade do campo magnético
gerado (SANTOS, 1999).
30
ULTRASSOM UNIDADE III
CAPÍTULO 1
Princípios básicos do método
Sons de frequência muito baixa, ou até 20Hz, ou com frequências muito altas, ou
seja, acima de 20kHz não são perceptíveis pelo aparelho auditivo humano.
São esses princípios simples que constituem o fundamento do ensino ultrassônico

de materiais.
Temos no passado que ensaios de sinos ou eixos ferroviários eram realizados

com testes por meio de martelo, em que o som produzido pela peça apresentava
a presença de rachaduras ou trincas grosseiras devido ao som característico
emitido.
Uma onda sonora reflete a luz que incide num anteparo qualquer à vibração.
Uma onda ultrassônica ao percorrer um meio elástico pode ser um metal, um
plástico, concreto etc. Reflete da mesma forma ao emitir numa descontinuidade
ou numa falha interna neste meio considerado. São detectadas localizando e
interpretando as descontinuidades do material.
Um ensaio por ultrassom nada mais é que um método não destrutivo com o
objetivo de detectar defeito ou descontinuidade interna presente nos mais
variados tipos ou formas de materiais.
Os defeitos vão desde microtrincas, dupla laminação, escórias duplas entre

outros. Esse tipo de exame visa diminuir o grau de certeza na utilização de
materiais ou peças de grande responsabilidade.
Campo de aplicação
Atualmente, para materiais não ferrosos é difícil de ser utilizado, já que requer
procedimentos especiais.
31
UNIDADE III │ ULTRASSOM
Limitações
Vantagens e limitações para sua aplicação:
Esse tipo de método é bem sensível para detectar pequenas descontinuidades como:
»» Trincas causadas por tratamento térmico, fissuras e outros que são

difíceis de detectar por ensaio de radiação penetrante.
»» A expressão ocorre de forma rápida, já que os dados obtidos não

precisam de processos intermediários.
»» Não precisa de qualquer utensílio ou planos especiais de segurança

para aplicação.
O estudo do tamanho e como está formada essa descontinuidade são

fatores intrínsecos a esse tipo de exame, enquanto os demais exames não
conseguem definir esses fatores. Exemplo, defeito apontado por um ensaio
com a utilização de um filme radiográfico pode definir tamanho, porém a
profundidade não é definida, sendo esse um dos fatores mais importantes
para se realizar um reparo.
Comparação a outros ensaios

»» O inspetor deve ter grande embasamento teórico e experiência.
»» Não há facilidade para se obter o registro permanente desse tipo de

ensaio.
»» Uma grande dificuldade para a aplicação do ensaio são faixas com

espessuras muito finas.
»» Em alguns casos, é preciso fazer um reparo na superfície para sua

aplicação, casos como solda é necessário remover o reforço da solda.
»» É comum o inspetor ficar inseguro quanto à identificação do que foi

detectado.
Esse tipo de ensaio é concorrente direto dos ensaios radiográficos, pois

estes são capazes de detectar descontinuidades internas. Porém, por meio da
imagem radiográfica das descontinuidades torna-se mais confiável e fácil de ser
interpretado se comparado a uma indicação mostrada na tela de um aparelho
de ultrassom.
32
ULTRASSOM│ UNIDADE III
Diante do tipo de descontinuidade encontrada, alguns códigos de construção

ressaltam que o ensaio radiográfico deve ser realizado antes do ultrassom.
Nas figuras 20 e 21 a seguir, podemos verificar uma descontinuidade de uma

solda em uma imagem radiográfica e como é visualizada na tela de um aparelho
de ultrassom.
Figura 20. Descontinuidade de uma solda detectada via imagem radiográfica.
Fonte: https://docplayer.com.br/docs-images/71/65896282/images/26-0.jpg. Acesso em: 21 out. 2019.
Figura 21. Descontinuidade de uma solda detectada em uma tela do aparelho de ultrassom.
Fonte: https://yata.ostr.locaweb.com.br/2b077802dca4ba6c7e07bcfba04a511c46767cfe368da21dcd3b4ee3bcd085cf.
Vibrações mecânicas
Tipos de ondas
O teste ultrassônico é realizado por meio da utilização de ondas mecânicas ou

ondas acústicas que são propagadas onde está ocorrendo a inspeção.
33
Uma onda mecânica é composta por oscilações de partículas no meio em que

está inserida. A energia acústica que transita entre o meio permite que as
partículas que a compõem realizem o movimento de oscilação em torno da
posição de equilíbrio, sendo sua amplitude de movimento menor conforme o
tempo que a onda perde energia adquirida.
Caso o meio em inspeção seja elástico, ou seja, suas partículas são rigidamente
ligadas, vendo celular em qualquer direção com isso classificamos as ondas
acústicas em quatro diferentes tipos.
Ondas longitudinais ou de compressão
Trata-se de onde as partículas oscilam na direção de propagação da onda,

podendo ser transmitidas a sólidos e gases.
Quando ocorre o primeiro plano de partícula vibrar e transferir essa energia

cinética para o próximo plano, todos passam auxiliar e vibrar na mesma direção
de propagação da onda com isso forma-se zonas diluídas. Sendo que a distância
entre duas ondas de compressão determina o comprimento de uma onda.
O método de propagação da onda longitudinal possui uma alta velocidade de

propagação.
Quadro 4. Velocidades de previsão de ondas de alguns materiais.
Material Velocidade m/s

Ar -
Alumínio 3100
Cobre 2300
Acrílico 1100
Alumínio 3100
Ouro 1200
Aço 3200
Aço inoxidável 3100
Aço fundido 2400
Nylon 1100
Óleo (SAE30) -
Água -
Prata 1600
Titânio 3100
Níquel 3000
Magnésio 3000
Fonte: Andreucci (2014).
34
Pelo fato de o movimento oscilatório da partícula da superfície ser complexo,

a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes
equivale a ser 10% menor do que uma onda transversal.
A onda superficial que não possui um componente normal se propaga em

movimento paralelo à superfície e transversal em relação à direção de
propagação, sendo chamada de onda de Love, é aplicada a exames de finas
camadas de materiais que recobrem outros tipos de materiais.
Já para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próximo

à espessura da chapa ou do material ensaiado, a expressão não fica somente
na superfície, mas em todo o material esse tipo de onda damos o nome de
Lamb. Ela pode ser gerada a partir de uma onda longitudinal quem decide de
acordo com o ângulo de inclinação em relação à chapa do material.
Frequência
A classificação das ondas acústicas acontece por meio da frequência sendo
medida em ciclos por segundo. Portanto, o número de ondas que passam por
segundo pelos nossos ouvidos é como são classificadas e medidas as ondas
acústicas.
Caso tenhamos algum som com 280 Hz, significa que 280 ciclos ou ondas passam
por nosso ouvido a cada segundo. Na figura 22 abaixo, podemos verificar as ondas
de infrassom e ultrassom.
Figura 22. Campo de audibilidade das vibrações mecânicas.

20Hz 20Hz
Fonte de som
Infrassom Som Ultrassom

Por meio da figura 24, podemos verificar que o campo de audibilidade é conservado
de 20kHz, a partir deste denomina-se ultrassônica.
Propagação
Existem inúmeras formas para o som se propagar. A velocidade nada mais é do
que a distância que a onda ultrassônica percorre por unidade de tempo, sendo
35
que a velocidade está ligada ao meio sendo sempre uma constante independente
da frequência.
Comprimento de onda
Como exemplo, podemos citar o ato de jogar uma pedra no lago com águas
calmas, instantaneamente cria-se uma pergunta: pela pedra, o que forma ondas
superficiais circulares? Sendo a frequência o número de ondas que passam por um
observador fixo, a velocidade pode ser imaginada e também podemos estabelecer
o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos, para esta medida damos o
nome de comprimento de onda e é representado pela letra grega Lambda (λ).
Relações entre velocidade, comprimento de

onda e frequência
Relação entre comprimento de onda, frequência e

velocidade
Podemos estabelecer a seguinte relação entre esses três parâmetros: velocidade,
frequência e comprimento de onda.
V = λ.f
Onde:
V = velocidade;
F = frequência;
λ = comprimento de onda.
Desta equação podemos definir o comprimento de onda, já que a velocidade

geralmente é conhecida, porém depende da fonte de emissão que também
geralmente é dada.
Intensidade sonora
Temos algumas definições importantes a serem apresentadas: Bell trata-se de
uma grandeza que define o nível de intensidade sonora comparando entre dois
sons distintos. Como podemos ver na expressão a seguir.
l
N .I .S . = log B
lo
36
Onde:
I e Io são duas intensidades sonoras (W/cm2).
Mas, temos que um decibel é igual a 1/10 do Bell, então temos que a expressão fica:
l
N .I .S . = 10 log dB
lo
Por fim, podemos, por meio da teoria de movimentos harmônicos, colocar que
quantidade de vibração é proporcional ao quadrado, e com isso escrever a equação
para forma de nível de amplitude sonora (NAS).
A
N . A.S . = 20 log dB
Ao
A relação acima é uma comparação entre o sistema eletrônico que contém duas
amplitudes de sinais emitidos e recebidos pelo transdutor ultrassônico.
Campo próximo
Conhecido também como zona de fresnel, delimitando que o cristal piezoelétrico
é o gerador de ondas ultrassônicas e seja formado por infinitos pontos de maneira
que cada ponto produz ondas que se propagam no meio, como uma pedra que
cai em uma água calma produzindo ondas circulares na superfície cada ponto se
mantém da mesma forma e produz ondas esféricas no meio de propagação.
Campo Sônico próximo Cristal

Esta região próxima ao cristal onde os fenômenos se manifestam denomina-se
com uma extração N, está ligada ao diâmetro do cristal e do comprimento de
onda da vibração podendo ser obtida pela seguinte equação:
Def 2 Def 2 f
=N = ou N
4λ 4v
Onde:
Def = diâmetro efetivo do cristal;
- cristais circulares Def = 0,97 x diâmetro do cristal.
- cristais retangulares, Def = 0,97 x metade do comprimento do lado;
37
maior do cristal;
f = frequência ultrassônica;
λ = comprimento de onda;
v = velocidade de propagação do som = λ x f.
Esse Campo próximo significa uma dificuldade para se avaliar ou verificar

pequenas descontinuidades ou se discute melhores menores do que o transdutor
que fica nessa região, temos que o inspetor de ultrassom deve manter a
atenção a este possível problema.
Campo distante
Nesse tipo de campo comparando a taxa de luz de uma lanterna, reduza a

intensidade comparado ao inverso do quadrado da distância. Conforme o campo
próximo, campo distante e o fenômeno da divergência o campo sônico pode ter a
seguinte forma geral como podemos verificar na figura a seguir.
Figura 23. Classificação do tipo de zonas do campo sônico.
Campo distante
Campo próximo
1 2 3
Classificação das zonas do campo Sônico
Conforme a figura acima, representado na região transdutor, descontinuidades

estão difíceis de serem visualizadas, já na região 2 ocorrem descontinuidades um
pouco maiores que podem ser visualizadas, e na região 3 as descontinuidades
podem ser detectadas.
Atenuação sônica
Quando a onda percorre um material ela sofre alguns efeitos de dispersão e

também de absorção que geram uma redução da energia desta.
38
Esse tipo de pressão está ligada diretamente à interface natural da própria

estrutura ou também seu processo de fabricação.
Já o fenômeno de absorção acontece quando uma vibração acústica percorre

um meio elástico. Então, a energia sai pela onda onde cada partícula do meio
executa o movimento de oscilação transmitindo, assim, a vibração até as outras
partículas do próprio meio.
Com isso, se somarmos o fenômeno de dispersão e de absorção temos uma

atenuação sônica. Esse tipo de fenômeno pode ocorrer e ser observado na tela
de um aparelho de ultrassom, no qual ocorrem vários fatores de reflexão de
fundo que provêm de uma peça com superfície paralela. A altura do eco diminui
conforme a distância percorrida pela onda.
Na figura 24, a seguir, podemos verificar como ocorre a absorção e a dispersão

por meio de um aparelho de ultrassom.
Figura 24. Absorção e dispersão por meio de ultrassom.

Estrutura grosseira
1
Estrutura fina
1 2
Quadro 5. Exemplos de valores de atenuação.
Material Aço CrNi Atenuação sônica em (dB/mm)

Forjados 0,009 a 0,010
Laminados 0,018
Fundidos 0,040 a 0,080
39
Esse fator pode até inviabilizar o ensaio. Como exemplo, podemos citar as soldas
em aço inoxidável, as quais o controle de avaliação desta atenuação é a razão para
justificar procedimentos de ensaios especiais.
Avaliar de maneira certa essa terminação pode ser feita por meio do diagrama
AVG ou DGS que veremos a seguir.
Divergência do feixe sônico
Responsável por perda de parte da intensidade de energia da onda sônica, fica em

evidência quando ocorre o afastamento da fonte emissora das vibrações acústicas.
Medimos esse fenômeno por meio do fator k na fórmula da divergência, na

qual assumimos valores conforme verificamos no quadro a seguir. Quanto mais
a borda do feixe sônico incide na descontinuidade em questão, menor será a
amplitude do eco que estará relacionado ao fator K.
Quadro 6. Valores de k, de acordo com a intensidade sônica.
K % dB
0,37 71 -3,0
0,51 50 -6,0
0,70 25 -12,0
0,87 10 -20,0
0,93 6 -24,0
1,09 1 -40,0
1,22 0 0
Efeito piezelétrico
Um determinado emissor vibrando certa frequência gera ondas ultrassônicas no

material em estudo. O emissor nomeado transdutor, o cabeçote, pode ser de formato
circular ou retangular.
Se em uma lâmina ou placa aplicar-se coisas sobre esta, surge na superfície

cargas elétricas, o contrário disto também é verídico, já se aplicar dois eletrodos
sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezoelétrica de forma que se
possa carregar as faces eletricamente, a placa tem comportamento como se
estivesse sob pressão e diminui a espessura.
40
Portanto, o cristal piezelétrico tem o poder de transformar energia elétrica

alternada em oscilações mecânicas e também de transformar a energia
mecânica em energia elétrica.
Diferentes cristais
Materiais piezelétricos são: quartzo, sulfato de lítio, metaniobato de chumbo,

zirconato-titanato de chumbo, titanato de bário etc.
A fim de uma boa inspeção ultrassônica, não somente a potência de emissão mas
também a sensibilidade de recepção são fatores importantes na escolha do Cristal.
A frequência ultrassônica de cristal está diretamente ligada à sua espessura, cerca

de 1mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz.
41
CAPÍTULO 2
Tipos e utilizações de transdutores
Transdutor normal
Nada mais são do que cabeçotes monocristais geradores de ondas longitudinais do
tipo normal até a superfície de acoplamento.
São feitos de cristais piezelétricos que são acoplados a um bloco rígido

denominado de amortecedor, sendo que sua parte livre é coberta por uma
membrana de borracha ou resina especial. O amortecedor tem como função
apoiar o cristal e também absorver as ondas emitidas pela face junto a ele. São
três os tipos mais usuais de transdutores:
»» normais;
»» angulares;
»» especiais.
O transdutor gera um impulso ultrassônico que ultrapassa o material e reflete

em sua interface produzindo o eco. Esse eco retorna ao transdutor por meio de
um sinal elétrico.
Devemos ter cautela e proteger a face de contato entre o transdutor e a peça,

evitar desgastes mecânicos. Pode ser utilizada membrana de borracha fina
enriquecida com óxido de alumínio.
Normalmente, os transdutores circulares têm diâmetro variando entre 5 a 24

mm, sendo com frequência entre 05 a 6 MHz, outros diâmetros e frequências
também existem, porém são utilizados somente em aplicações especiais.
Transdutores angulares
O cristal forma certo ângulo com a superfície de um material, sendo esse
ângulo inserido em uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a
superfície em estudo. Essa cunha pode ser fixa, onde é fixada pela carcaça ou
intercambiável.
42
A cunha de plástico tem como função amortecer o cristal piezelétrico após a

emissão dos impulsos. Sendo que o cristal piezelétrico pode variar em dimensão
que recebe ondas ou impulsos ultrassônicos que penetram na cunha na direção
paralela de emissão e em sentido contrário.
Transdutores duplo-cristal
Quando é necessário medir materiais com espessura menor ou quando é

necessário definir descontinuidades logo abaixo de uma superfície, sua zona
morta existente impede tal feito.
Nesse caso, o cristal piezelétrico em um pequeno espaço de tempo após emissão

recebe uma resposta não tendo essas vibrações amortecidas de forma suficiente.
É aqui que a utilização do transdutor duplo cristal trabalha perfeitamente,

em ambos os cristais são incorporados, na mesma carcaça, separados por um
material acústico isolante inclinado em relação à superfície de contato. Cada um
desses cristais tem como função emitir ou somente receber sendo indiferente
qual deles exerce tal função.
Por meio de um cabo é conectado o aparelho de ultrassom, o qual é ajustado para

dois cristais. Por haver essa inclinação nos transdutores duplos, não podem ser
utilizados para qualquer distância ou profundidade, visto que possuem uma boa
faixa de expressão que deve ser observada.
Esse tipo de transdutor é o mais utilizado e em procedimento de medição de

espessura por ultrassom.
Transdutor “PhasedArray”
São transdutores compostos por dezenas de pequenos cristais ligados a circuitos

independentes, os quais são responsáveis pelo controle do tempo de excitação de
outros cristais.
Na figura 25, podemos visualizar o funcionamento de um transdutor do tipo

PhasedArray.
43
Figura 25. Transdutor do tipo PhasedArray.

Cristais com sinal em fase
Cristais com sinal defasado no tempo
Frente de onda resultante

Frente de onda resultante
Por meio desse tipo de transdutor é possível verificar a peça ou material de

muitos ângulos, o que permite uma velocidade maior de inspeção. Por exemplo,
podemos citar a inspeção em soldas, que conforme recomendado deve ser
realizada pelo menos em dois ângulos diferentes.
Vantagens em se utilizar o transdutor PhasedArray:
»» variedade de pontos focais para um mesmo transdutor;
»» variedade de ângulos de incidência para um mesmo transdutor;
»» varredura do material de forma eletrônica do feixe sônico;
»» variedade dos modos de inspeção;
»» maior flexibilidade;
»» para inspeção de juntas complexas.
Impedância acústica, interface, acoplantes

Quando colocamos o transdutor sobre o material ou peça a ser ensaiada,
forma-se entre os dois uma camada de ar, cuja finalidade é impedir que
vibrações mecânicas aconteçam.
Definimos impedância acústica como sendo o produto da densidade do meio

pela velocidade de propagação neste meio, representando assim a quantidade
de energia acústica que é transmitida ao meio. Conforme podemos observar na
expressão a seguir:
Z = ρx V
44
Onde:
Z = impedância acústica;
ρ = densidade do meio;
V = velocidade do meio.
Normalmente, o cálculo das frações de energia que é transmitida e refletida por

meio da interface dos materiais é expresso como sendo:
2
( Z 2 − Z1 )
R= 2
Energia refletida
( Z 2 − Z1 )
T = 1 - R Energia Transmitida
Onde:
Z1 e Z2 = impedâncias dos dois meios que formam a interface.
Como exemplo, podemos citar uma interface de aço com água transmitindo apenas
12%, em contrapartida, reflete 88% da energia ultrassônica.
Logo, é importante utilizar líquidos para diminuir essa diferença e possibilitar

que ocorra passagem das vibrações para o material ou a peça. Esse tipo de líquido
é chamado de líquido acoplante e, de acordo com o acabamento superficial da
peça, este é selecionado.
Alguns fatores devem ser levados em consideração para a seleção eficaz de um

líquido acoplante, sendo: o formato da peça, a dimensão da área de varredura, o
tipo de material e a posição para inspeção.
Quadro 7. Materiais acoplados mais utilizados.
Acoplante Densidade (g/cm3) Vel. da onda longa (m/s) Impedância acústica (g/cm2.s)
Óleo (SAE 30) 0,9 1700 1,5 x 10 x 102
Água 1,0 1480 1,48 x 102
Glicerina 1,26 1920 2,4 x 102
Carbox Metil Celulose 1,20 2300 2,76 x 102
Aço 7,8 5900 46 x 102
Ar ou gás 0,0013 330 0,00043 x 102
Aço inoxidável 7,8 5800 45,4 x 102
Alumínio 2,7 6300 17,1 x 102
Acrílico 1,18 2700 3,1 x 102
Cobre 8,9 4700 41,6 x 102
Borracha 1,1 1800 2 x 102
Titânio 4,5 6100 27,3 x 102
Magnésio 1,74 5800 10 x 102
Vidro 2,5 5700 14,2 x 102
45
Diagrama AVG
Também conhecido como DGS, esse tipo de diagrama tem como finalidade
facilitar a inspeção de uma série de parâmetros dentro do ensaio ultrassônico
referente ao material, qual o tamanho mínimo da descontinuidade, o feixe
sônico entre outros.
Por meio desse diagrama, podemos determinar a atenuação sônica do material,

por este que é muito cobrado para se comparar o critério de qualidade requerido
principalmente em forjados, nas maiorias das aplicações.
Como se determina o tamanho de um refletor no

diagrama DGS
A determinação do tamanho desta continuidade ocorre por meio do método do AVG,

caso a descontinuidade seja menor que o diâmetro do transdutor.
Ocorre que para se determinar o tamanho da continuidade é realizado um

comparativo ao refletor equivalente no diagrama AVG, com as seguintes etapas, para
isso vamos adotar um exemplo de transdutor normal B2S e uma peça forjada com
superfície paralela de espessura de 250 MM que contém um pequeno refletor a uma
profundidade de 200 mm a ser determinada:
»» Deve ser realizado ajuste do eco de fundo a fim de que a altura esteja
a 80% da altura da tela, em certa região da peça onde não tenha
descontinuidades.
»» O eco correspondente ao transdutor que está em cima da

descontinuidade deve ser maximizado.
»» Deve ser realizada a leitura em dB da diferença entre o fundo a 80% e

o Eco da descontinuidade, utilizando o controle de ganho, a título de
exemplo vamos considerar +14 dB:
›› realiza-se uma perpendicular na profundidade de 250mm até a curva

do Eco de fundo no diagrama AVG do transdutor B2s;
›› determinado este, na mesma perpendicular reduzir 14 DB e

segue paralelo ao eixo de profundidade no caso o eixo X até
encontrar com a perpendicular que equivale à profundidade da
descontinuidade de 200 mm;
46
›› nesse ponto de cruzamento, realiza-se a leitura da curva do refletor

que estiver mais próxima. Deve-se levar o tamanho do refletor
equivalente encontrado.
A aplicação para esse tipo de diagrama é para realizar a inspeção de forjados e

solda, é preciso o refletor de referência, o que é estabelecido pela Norma, o código
para calibração do ensaio. Atualmente, vários aparelhos de ultrassom digitais
possuem essas curvas já na memória, tendo como vantagem que não é necessário
fabricar blocos de referência com furos e com isso reduzir os custos.
Temos que a inspeção por ultrassom pode ser realizada por dois métodos distintos, os
quais serão vistos a seguir.
Técnica de pulso eco
Nesse tipo de técnica somente um transdutor fica responsável pela emissão e

recebimento das ondas ultrassônicas que se propagam na pesca. Aqui, o transdutor
é acoplado somente em um lado da peça e assim pode se concluir a profundidade da
descontinuidade, dimensões e a localização.
Técnica de transparência
Tipo de técnica que se realizam transdutores separados, na qual um transmite

e outro recebe as ondas ultrassônicas. Nesse tipo de técnica se faz necessário o
acoplamento dos tradutores nos dois lados da peça e de forma que estes estejam
alinhados, não é possível determinar a posição de descontinuidade, extensão,
nem mesmo sua localização, portanto utiliza-se sua localização na peça sendo
somente um ensaio do tipo passa não passa.
Esse tipo de técnica pode ser aplicado para chapas, juntas soldadas, barras, em que
só se realiza o critério comparativo de avaliação do sinal recebido, ou seja, da altura
do eco na tela.
Com a automatização crescente e robótica, sistemas digitais de ultrassom

ganham espaço, e possibilitam que a inspeção de peças seja realizada de forma
simples e rápida.
47
Figura 26. Sistema automatizado de inspeção por transparência.
Fonte: https://www.bannerengineering.com/br/pt/solutions/part-quality-inspection.img.png. Acesso em: 21 out. 2019.
Podemos ter a técnica onde o transdutor é imerso em água em conjunto com a

peça que produz um acoplamento sempre homogêneo.
Abaixo, na figura 27, podemos verificar um esquema de como ocorrem as

indicações na utilização da técnica por imersão.
Figura 27. Esquema da técnica por imersão.
Água como acoplante Tansdutores para imersão

Transdutor
Mas, como ocorrem as indicações na tela do aparelho

na técnica de imersão? Vejamos o ecograma a seguir.
0 2 4 6 8 10
Verifica-se no ecograma acima que a escala é calibrada para termos o pulso inicial do
transdutor. Já na marca 4 ocorre a primeira reflexão da superfície do material.
48
Devido à água ter velocidade sônica quatro vezes menor que a do aço, este pulso
aparecerá na marca de quatro vezes a espessura da coluna d’água. Já o segundo
Eco de entrada aparece na marca 8 da escala. Após a primeira reflexão na tela, uma
sequência de ecos dois, três e quatro correspondem ao eco do fundo da peça.
Dispositivos
O aparelho ultrassom tem como finalidade transmitir ao cristal piezoelétrico
pulsos elétricos controlados que são transformados por este em ondas
ultrassônicas. Na tela do aparelho são captados os sinais dos cristais em forma
de pulso luminoso, denominados ecos, os quais podem estar regulados na
amplitude, composição na tela graduada e com registro das descontinuidades
encontradas no interior da peça.
O dispositivo de ultrassom é um osciloscópio que mede o tempo de percurso do sol

na festa por meio da relação:
S=VxT
Onde:
S = espaço percorrido;
T = tempo;
V = velocidade propagação na peça ou material.
Esses aparelhos podem ser analógicos ou digitais, é aparelho simples que mede
o tempo de percurso sônico no interior da peça por meio da espessura e registra
no display o espaço percorrido, ou seja, a própria espessura. Funcionam com
transdutores duplo cristais e possuem exatidão na ordem de décimos e centésimos,
variando de acordo com modelos adotados.
Figura 28. Medidor de espessura digital ultrassônico.
Fonte: https://www.manutencaoesuprimentos.com.br/wp-content/uploads/2018/05/sistema-medicao-tanques-combustiveis-
sonda-eletronica-10.jpg. Acesso em: 21 out. 2019.
49
Esses tipos de aparelhos são muito utilizados para realizar a medição de espessuras
de chapas, tubos, corrosão em certos equipamentos entre outros.
Para que seu funcionamento seja eficaz, faz-se necessária uma calibração, utilizando
blocos com espessuras e material igual ao que vai ser inspecionado, ajustando
corretamente a velocidade de propagação do som do aparelho.
Na figura a seguir, podemos visualizar o bloco para calibrar o equipamento. Deve

ser realizada com no mínimo duas espessuras de blocos de acordo com a espessura
medida. Então, o aparelho deve ser ajustado e, assim, consegue trabalhar em uma
espessura correta.
Figura 29. Calibração do aparelho.
Todo ajuste no aparelho deve ser realizado de acordo com as instruções, se o

aparelho estiver calibrado corretamente sua variação estará entre 0,2mm.
De acordo com a norma ASTM E-797, temos uma padronização para se medir
espessuras. Quando temos altas temperaturas para a medição recomenda-se que
algumas correções referentes à temperatura da peça sejam realizadas. Sendo
que o valor que mais se aproxima do real quando pensamos na espessura está
diretamente ligado à seguinte expressão:
Emqx (Vsa − K .DT )

Er =
Vsa
Onde:
Er = espessura real (mm);
Emq = espessura da medida a quente (mm);
50
Vsa = velocidade do som no bloco à temperatura ambiente;
DT = diferença entre a temperatura da superfície do bloco e do material
inspecionado (º C);
K = constante de redução da velocidade em função do aumento da temperatura,

igual a 1 m/s /ºC.
Quando o trabalho é feito em superfícies com altas temperaturas, o aparelho

deve ser calibrado em um bloco distinto com as mesmas características da peça
em questão. Muito importante frisar que o cristal no transdutor não tolera
temperaturas muito altas, por essa razão as aferições devem ser realizadas de
forma rápida com sequente resfriamento em água.
Outros erros que podem vir a surgir são: acoplamento difícil sobre a superfície e
corrosões. Na figura 30 a seguir, podemos visualizar um esquema para aparelhos
que realizam a leitura da espessura de forma digital.
Figura 30. Aparelhos que realizam a medição da espessura de forma digital.
Superfícies Corrosão Falta de

ideais acoplamento
Os novos equipamentos têm à disposição memória, que é capaz de armazenar

muitos dados referentes à espessura em medição, após isso estes podem ser
impressos em forma de relatórios.
Para que esses tipos de equipamentos trabalhem de forma eficaz, faz-se

necessária uma calibragem correta, a qual deve ser realizada utilizando blocos
com faixas de espessuras próximas à peça que está em medição.
51
Figura 31. Blocos de calibração sugeridos para medidores de espessuras.
10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0
25 25
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Bloco A Bloco B
No quadro a seguir, podemos observar a faixa de aplicação para os blocos que são
utilizados para a calibração do aparelho.
Quadro 8. Faixa de aplicação dos blocos de calibração A e B.
Espessuras selecionadas do Bloco A (mm) Faixa de espessuras aplicáveis ou a serem medidas (mm)
2,0 a 4,0 1,80 a 4,20
4,0 a 6,0 3,80 a 6,20
6,0 a 8,0 5,80 a 8,20
8,0 a 10,0 7,80 a 10,20
Espessuras selecionadas do Bloco B (mm) Faixa de espessuras aplicáveis ou a serem medidas (mm)
5,0 a 10,0 4,8 a 10,20
10,0 a 15,0 9,8 a 15,20
15,0 a 20,0 14,8 a 20,20
20,0 a 25,0 19,8 a 25,2
25,0 a 30,0 24,8 a 30,2
Na figura a seguir, podemos verificar como o instrumento de medição por meio

de ultrassom produz um pulso por intermédio de um cristal. Esse pulso percorre
a peça realizando a contagem do tempo que leva para atravessá-la.
52
Figura 32. Instrumento de medição por ultrassom, como o pulso se forma.

Pulso ultrassônico
indo em sentido da
descontinuidade
O aparelho de ultrassom produz um pulso

Descontinuidade
por meio do cristal. Este se propaga pela
(interface)
peça. Inicia-se a contagem do tempo do
Tempo percurso.
Cristal
Distância (S)
Quando o pulso incide sobre uma interface, ou seja, na descontinuidade, gera

uma reflexão da onda que imediatamente é detectada pelo cristal, o que gera
um sinal elétrico que é interpretado e ao mesmo tempo amplificado, sendo
representado pelo eco de reflexão na tela do equipamento de ultrassom. Esse
posicionamento em tela é proporcional ao tempo que o sinal retorna, e também
do caminho percorrido pelo som até a descontinuidade que a peça apresenta.
Figura 33. Reflexão da onda em aparelho de ultrassom.
Eco da reflexão registrada Ao incidir numa

na tela na marca descontinuidade, em uma
equivalente à distância S. distância S, ocorre a
reflexão da onda
detectada pelo cristal.
S
Reflexão da onda no
sentido do cristal.
Origina-se um sinal
elétrico que é
interpretado, amplificado,
Descontinuidade representado pelo eco de
(interface). reflexão, na tela do
aparelho de ultrassom.
Tempo
53
É de suma importância ressaltar que o som que passa na espessura do metal

reflete na interface do fundo e superfície deste, de maneira contínua, ou seja,
no interior da peça esse som faz um movimento de zigzag continuamente,
conforme podemos visualizar melhor na figura a seguir.
Figura 34. Movimentação do som emitido dentro da peça.
Cristal piezoelétrico
peça
Reflexões múltiplas do
ultrassom no interior da peça
O mercado apresenta uma gama de equipamentos para medição por meio

de ultrassom, com recursos que facilitam sua aplicação em diversas áreas
na indústria. Todos os equipamentos mesmo sendo digitais ou analógicos
apresentam algumas funções básicas que são comuns, conforme veremos a
seguir:
Escolha da função
Entradas tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo

(aparelhos de procedência alemã), a fim de se utilizar transdutores de
monocristais ou duplo-cristais.
Potência de emissão
Está ligada à oscilação do cristal ou do tamanho do sinal que é transmitido.

Normalmente, os aparelhos têm níveis de potência que podem ser manipulados
por meio de uma chave seletora que tem de 2 a 5 posições.
54
Ganho
Refere-se à amplitude que o sinal produz na tela. Todo tipo de equipamento de

ultrassom apresenta um ajuste que varia do fino ao grosso, sua calibragem é
realizada em dB, podendo ser realizada em um mesmo controle ou em controles
separados.
Escala
De acordo com o que se necessita, as escalas em tela podem ser alteradas. Quando
falamos de equipamentos digitais, temos essas alterações sendo realizadas
automaticamente.
Velocidade de propagação
Quando ocorre a mudança na velocidade de propagação, o eco de reflexão que é

resultante de uma das interfaces muda de posição na tela do osciloscópio, somente o
eco original fica estagnado em sua posição original.
Por meio da equação:
S= v x T
Onde:
S = espaço percorrido;
V= velocidade de propagação;
T= tempo.
Ajusta-se o aparelho de ultrassom a fim de se realizar a medição dos tempos de

percurso na peça ensaiada.
Cuidados na calibragem do equipamento
A calibragem exata de um aparelho é de suma importância para que os testes

gerem resultados corretos. Algumas etapas devem ser seguidas quando se faz
necessário recalibrar um equipamento de ultrassom, são elas:
»» Os transdutores forem trocados após alguma inspeção.
»» O equipamento for desligado.

55
»» O aparelho ficar mais de 90 minutos ligado.
»» Quando houver troca de operador.
Quando se verifica a linearidade do aparelho de ultrassom, por meio do controle

de ganho, de acordo com o quadro a seguir, podemos verificar o recomendado,
também levando em consideração o que mostra a tela do equipamento quando o
diâmetro do furo é de 1,5 mm do bloco de calibração Tipo 1. Se a amplitude dos
ecos não estiver dentro do esperado, conclui-se que o equipamento precisa de
reajustes ou manutenção.
Quadro 9. Linearidade vertical do aparelho ultrassom conforme a norma BS-4331.
Ganho (dB) Altura esperada do eco em relação à Limites aceitáveis da altura do eco
altura da tela (%)
+2 100 Não menor que 90%
0 80 -
-6 40 35% a 45%
-18 10 8% a 12%
-24 5 Deve ser visível acima da linha de base.
Fonte: Andreucci, 2014.
A linearidade também pode ser verificada por meio do Código ASME* Sec. V
Art.4 ou 5.
Nela, um transdutor deve ser usado em um bloco que tenha no mínimo dois furos,
apresentando na tela do equipamento os ecos relativos à aplicação do seguinte
quadro a seguir.
Quadro 10. Verificar a linearidade em amplitude adotando o Código ASME Sec V Art 4 e 5.
Ajuste da indicação de altura total Ajuste do controle de ganho (dB) Limites aceitáveis da altura da
da tela (%) menor indicação (%)
80 -6 32 a 48
80 -12 16 a 24
40 +6 64 a 96
20 +12 64 a 96
Outra forma é o transdutor ser colocado sobre o bloco de calibração com seu
ponto de saída do feixe angular dirigido para os refletores cilíndricos do bloco,
com isso realizam-se os ajustes da escala do equipamento de maneira a se obter
ecos bem definidos dos furos de ½ e ¾ T.
56
Uma correção tanto do controle de ganho quanto do posicionamento do

transdutor ocorre com o intuito de se ter na tela do equipamento dois ecos em
uma relação de 2:1 quando pensamos em amplitude, sendo esta maior do que
80% da tela.
Sem realizar uma alteração do transdutor, que minimize o controle de ganho

em incrementos em torno de 10% ou então steps de 2 sendo que o maior eco
fique a 20% de altura da tela o que gera um decréscimo na leitura da altura da
menor indicação. Sendo que essa menor leitura deve estar em 50% de altura da
maior indicação.
Transdutores angulares como proceder

As sapatas que são utilizadas nesse tipo de transdutor têm como função formar
um ângulo de transmissão claro. Porém, a utilização contínua gera um desgaste
nestas, o que afeta na performance do equipamento.
Esse problema também pode aparecer devido à pressão do dedo do operador

incidir diretamente sobre as bordas, o que gera um desgaste irregular, alterando
também o ângulo nominal.
Manuseio correto dos equipamentos

Deve-se ter cautela ao utilizar o equipamento. Temos que nos analógicos,
quando a calibração ocorre, após se funciona o equipamento o mesmo possui
um dispositivo que trava esta calibração, e somente após parar o equipamento
e destravá-lo que se pode mexer nesta calibração. Já os digitais são acionados
por teclas para se realizar a calibração, que pode ocorrer com aparelho ligado.
Baterias
Normalmente, tais equipamentos têm baterias recarregáveis, geralmente o tempo
de recarga é o dobro do que o de utilização.
Como calibrar os blocos padrões

A calibração deve ser perfeita a fim de atender às especificações para as quais o
equipamento será solicitado.
57
De acordo com os procedimentos estipulados, é possível realizar ajustes do

ganho, de energia e supressor de ruídos. A calibração da escala nada mais é que
utilizar blocos especiais, conhecidos como blocos padrões, que possuem todas
as dimensões e também formas já calibradas conhecidas, o que permite um
controle de velocidade e zeragem até que os ecos de reflexão pareçam em posições
definidas nas telas dos equipamentos que correspondem ao caminho do som do
bloco padrão.
Bloco de calibração
Temos dois tipos de blocos de calibração.
Tipo 1
Usado para a calibração de escalas em tela do equipamento, utilizando dimensões

padrões, respeitando transdutor angular, quanto ao ponto de saída do feixe sônico
e o ângulo de refração do transdutor. Normalmente, tolera-se + 2 graus. Podemos
verificar um bloco de calibração na figura 35 a seguir.
Figura 35. Bloco de calibração com feixe de saída e ângulo do transdutor.
2 1
Na figura acima o 1 refere-se ao ângulo do transdutor e o 2 refere-se ao feixe de saída.
58
Tipo 2
Nesse bloco de calibração o transdutor é colocado angular em J sobre o bloco

tipo 2, como característica uma sequência de repetição de eco de reflexão com
raio de curvatura de 25 MM e 50 mm.
Devemos ter atenção, pois os blocos do tipo B2 não podem ser confundidos com
os antigos blocos V2 da Norma já extinta DIN 54122.
59
LÍQUIDO UNIDADE IV
PENETRANTE
CAPÍTULO 1
Metodologia e aplicabilidade do
ensaio
É um tipo de ensaio especialmente pensado para detectar descontinuidades

superficiais que estejam abertas na superfície da peça.
Trata-se de um antigo que era utilizado pela indústria Ferroviária para

inspecionar eixos, quando desenvolvido o método de líquido penetrante
fluorescente o mesmo foi bem disseminado nos Estados Unidos e muito
utilizado pela Indústria Aeronáutica.
O ensaio além de detectar a descontinuidade superficial que esteja aberta na superfície

da peça, como poros, pode ser aplicado a diversos tipos de materiais desde que estes
não sejam porosos ou tenham superfície muito grossa. Pode ser utilizado em materiais
como o alumínio, magnésio, aços inoxidáveis, cerâmica vitrificada, vidro e plástico.
Neste ensaio líquido penetrante entra na abertura da descontinuidade, o excesso

de líquido na superfície da peça e retira-se dentro da descontinuidade através
de um revelador. A imagem então da descontinuidade fica desenhada sobre a
superfície. O método pode ser resumido em seis etapas principais que são:
»» A preparação da superfície: onde se realiza uma limpeza inicial,

antes mesmo do ensaio a superfície da peça é limpa e seca não
deixando resquícios de água óleo ou outro contaminante, excesso
de ferrugem torna o ensaio ruim.
» » Aplicação do penetrante: que normalmente tem coloração

vermelha, forma um filme sobre a superfície e por ação de
capilaridade penetra na descontinuidade, deve-se esperar certo
tempo para que a penetração se complete.
60
LÍQUIDO PENETRANTE │ UNIDADE IV
»» Remoção do penetrante da superfície com produtos adequados, os

quais são apropriados ao líquido penetrante utilizado. A superfície da
peça deve ficar sem nenhum resquício de líquido penetrante.
»» Aplicação do filme de revelador de maneira uniforme sobre

a superfície: este revelador geralmente é um pó fino branco que é
aplicado seco ou em suspensão em algum líquido. Esse revelador
precisa de um certo tempo para que o ensaio ocorra de forma eficaz.
» » Avaliação após aplicação do revelador das indicações

que são observadas: lembrando que toda essa expressão deve
ser realizada adequadamente, caso o líquido penetrante seja
fluorescente deve ser útil negra.
»» Um relatório escrito deve ser realizado: normalmente

detalhando todas as condições do ensaio. Essa etapa é complexa e
demorada caso a peça tenha muitos defeitos.
Deve ser realizada uma limpeza após o ensaio que é obrigatório já que todos os
resíduos devem ser retirados do produto para não prejudicar a etapa posterior da
utilização desta peça.
Vantagens na utilização do líquido penetrante

Como vantagens desse tipo de ensaio podemos citar:
»» Ensaio simples.
»» Facilidade para interpretar os resultados.
»» Pouco tempo de treinamento para o inspetor, já que o aprendizado é

simples.
»» Não existe limite para o tamanho e a forma da peça a ser ensaiada, porém
não pode ser nem muito rugosa nem muito porosa.
»» A metodologia é utilizada para revelar descontinuidades muito finas na

ordem de 0,001 mm de abertura.
Algumas limitações desse tipo de ensaio

Somente é capaz de detectar descontinuidades de forma aberta na superfície,
pois o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente
revelado.
61
UNIDADE IV │ LÍQUIDO PENETRANTE
A superfície não pode ser porosa e rugosa já que pode absorver esse líquido
penetrante causando erros nos resultados.
Uma faixa de temperatura deve ser respeitada para a aplicação de líquido

penetrante em superfícies muito frias, abaixo de 5 graus, ou superfícies muito
quentes, acima de 52 graus.
Algumas peças como no caso de peças utilizadas na indústria alimentícia e

querem uma limpeza minuciosa ensaio, o que acaba inviabilizando o mesmo.
Propriedades do líquido penetrante

O líquido penetrante deve penetrar em aberturas finas, e ter propriedades que
devem atender aos seguintes fatores:
»» Conseguir penetrar em aberturas finas de maneira rápida.
»» Ficar em aberturas relativamente grandes.
»» Não secar ou evaporar de forma rápida.
»» Ser de fácil limpeza.
»» O revelador, quando aplicado, deve fazer com que o líquido penetrante

saia rapidamente das descontinuidades as quais penetrou.
»» Deve ter uma cor e um brilho forte. Em consideração à concentração de

corante vermelho a ser utilizada no líquido penetrante embasado na lei
de Beer.
»» Caso exposto à luz e ao calor, a cor da fluorescência deve manter.
»» Não ter reação nem com a embalagem nem com o material da peça que
está ensaiando.
»» Não ser inflamável.
»» Ser estável.
»» Não ser tóxico.
»» Ser de baixo custo.
Algumas propriedades devem ser levadas em consideração para que o líquido

penetrante obtenha tais qualidades, sendo as mais importantes:
62
Viscosidade
A propriedade de viscosidade por si só não define um bom ou mau penetrante,
isto i, se o líquido tem ou não tem a capacidade de penetrar nas descontinuidades.
A lógica nos diz que um líquido menos viscoso é melhor penetrante que um
mais viscoso; no entanto, isso nem sempre é verdadeiro, pois a água tem baixa
viscosidade mas não é um bom penetrante.
A viscosidade é importante para determinar a velocidade com que o penetrante

é capaz de entrar numa descontinuidade. Líquidos mais viscosos demoram
mais a entrar; líquidos pouco viscosos têm a tendência a não permanecer muito
tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para
penetração. Além disso, líquidos de alta viscosidade podem ser retirados das
falhas quando se executa a limpeza do excesso.
Tensão superficial
A tensão superficial é um efeito que ocorre na camada superficial de um líquido
em repouso, que leva a sua superfície a se comportar como uma membrana
elástica. Essa tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as
quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida
como a força por unidade de comprimento que duas camadas superficiais exercem
uma sobre a outra.
Podemos verificar esse tipo de efeito no Mercúrio na água através de um

outro fenômeno podemos ver melhor a capilaridade caso líquido seja estocado
em um tubo capilar que é um tubo muito fino ocorre uma atração entre a
molécula do tubo e a molécula do líquido que podem ser menores ou maiores
que a força de coesão interna do líquido o que gera uma concavidade ou uma
convexidade na superfície do líquido.
As forças ligadas à tensão superficial estão associadas com a ação da capilaridade

ou a pressão de superfície expressas pela fórmula:
P = 2γ/R
onde:
P = pressão de superfície;
γ = tensão superficial;
63
Com cos θ = r/R essa equação pode ser reescrita:
P= 2.γ.cos (θ)/r
Com essa expressão, podemos subtender que conforme a tensão superficial

aumenta a pressão capilaridade aumenta também e vice-versa, sendo
inversamente proporcional ao raio do tubo capilar.
Variação da pressão capilar e tensão

superficial
No quadro abaixo, pode-se visualizar a tensão superficial para alguns raios de tubos
capilares.
Quadro 11. Tensão superficial para alguns exemplos de raios capilares.
Tensão superficial Raio do tubo capilar Pressão capilar

γ (N.m-1) r P (Pa)
0,025 1,0 mm 50
0,035 1,0 mm 70
0,025 0,1 mm 500
0,035 0,1 mm 700
0,025 0,01 mm 5000
0,035 0,01 mm 7000
0,025 1 µm 50000
0,035 1µm 70000
Molhabilidade
Molhabilidade é a propriedade que um líquido tem de se espalhar por toda a
superfície, não se juntando em porções ou gotas. Quanto melhor a molhabilidade,
melhor o penetrante. Esse tipo de característica está ligada diretamente à tensão
superficial e, normalmente, agentes extensos ativos são colocados na fórmula do
líquido penetrante.
Volatilidade
Pode-se dizer, como regra geral, que um penetrante não deve ser volátil; porém é
preciso considerar que no caso de derivados de petróleo, quanto maior a volatilidade,
maior a viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são
64
medianamente voláteis. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante,

menos tempo de penetração pode ser dado. Por outro lado, um penetrante volátil
tende a se volatilizar quando no interior da descontinuidade.
Ponto de fulgor
É uma temperatura na qual certa quantidade de vapor está presente na

superfície do líquido e que pode vir a correr uma chama podendo inflamado.
Podemos dizer que um líquido penetrante bom deve conter um alto ponto
de fulgor, ou seja, acima de 90 graus, no quadro a seguir podemos ver um
comparativo para alguns pontos líquidos.
Quadro 12. Pontos de fulgor de alguns líquidos penetrantes.
LÍQUIDO PONTO DE FULGOR

Acetona -18 ºC
Nafta -1 ºC
Álcool metílico 12 ºC
Álcool etílico 14 ºC
Glicerina 160ºC
Inércia química
O líquido penetrante deve ser inerte e não deve ser corrosivo com o material da
peça que está sendo ensaiada ou com a embalagem.
Os produtos oleosos não são perigosos existem Claro sessões quando se trata de
emulsificantes alcalinos ou quando em contato com a água irá se formar uma
mistura alcalina quando realizamos uma expressão de alumínio magnésio se a
limpeza final não for bem-feita ou corre uma corrosão na forma de pitting.
Toxidez
Normalmente, um líquido penetrante não deve ser tóxico nem possuir odor ou
causar irritação à pele.
65
Sensibilidade do líquido penetrante

Essa sensibilidade nada mais é do que a capacidade de verificar as
descontinuidades. Pode-se afirmar que o líquido penetrante é mais sensível
que o outro quando detecta melhor as descontinuidades. São fatores que agem
sobre a sensibilidade:
»» Quanto penetra na descontinuidade.
»» Quanto pode ser removido da superfície, mas não da descontinuidade.
»» Quanto pode ser absorvido pelo revelador.
Algumas normas realizam a classificação dos líquidos penetrantes quanto a

sua visibilidade e o tipo de remoção. De acordo com a norma ASTM E- 165, a
classificação dos líquidos penetrantes ocorre da seguinte forma.
Quadro 13. Tipos de líquidos penetrantes.
Métodos
Tipos quanto à visibilidade
Água Pós emulsificáveis Solvente
B(lipofílicos)
Tipo I (Fluorescente) A C
D(hidrofílicos)
Tipo II (Luz normal) A - C
A norma da Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes como podemos

visualizar no quadro a seguir.
Quadro 14. Produtos Penetrantes.
Penetrante Remoção de excesso de penetrante Revelador

Tipo Designação Método Designação Forma Designação
I Penetrante fluorescente A Água a Seco
B Emulsificante lipofílico b Solúvel em água
Penetrante de contraste colorido C Solvente c Em suspensão na água
II
D Emulsificante hidrofílico d Diluído em solvente
Importante salientar que os líquidos penetrantes precisam ser estudados em

referência contaminantes como o flúor, cloro, enxofre, entre outros. As normas
de inspeção lançam como deve ser feito e quais os limites toleráveis para esse tipo
de análise.
66
CAPÍTULO 2
Reveladores e aplicações
Propriedade do revelador
São características importantes de um revelador:
»» Absorvente quanto ao líquido penetrante da descontinuidade.
» » Utilizado como base através pQ o líquido penetrante espalhe-se

em uma camada fina.
»» Utilizado para cobrir a superfície e evitar confusões nas imagens vistas.
»» Não ser composto por elementos prejudiciais ao operador.
»» Não ser composto por elementos prejudiciais à peça a ser inspecionada.
Classificação dos reveladores

Podem ser classificados em:
Pós secos
Devem ser leves e fofos, antigamente era utilizado talco e giz, atualmente utiliza-se
um conglomerado de pós selecionados e misturados.
Devem aderir a uma superfície metálicas em camada fina, promoção não ficar
suspenso no ar ou formar poeira, entre outros.
Suspensão aquosa de pós
Normalmente utilizado no ensaio com fluorescente, esse tipo de suspensão a

cresce a velocidade, essa seja pequena e possa mergulhar lá nessa extensão.
Depois, ocorre a secagem dessa peça em estufa muito utilizado em inspeção

automática esta suspensão deve conter em sua mistura inibidores de corrosão,
agentes facilitadores para remoção posterior e agentes dispersantes.
67
Solução aquosa
Esse tipo de solução extingue problemas que possam ocorrer devido à suspensão.
Mas, devemos salientar que toda solução que é solúvel em água normalmente
não é um bom revelador, portanto para que se torne utilizável é necessário
adicionar a solução de nome dor de corrosão e sua concentração deve ser
controlada já que ocorre evaporação. A aplicação dessa solução aquosa é realizada
por pulverização.
Distensão do pó revelador em solvente
Muito utilizado a fim de se conseguir uma camada fina e uniforme. Porém, é de

conhecimento de todos a volatibilidade dos solventes, devendo ser realizada por
meio de pulverização.
São exemplos de solventes: solventes clorados, entre outros.
Conforme a norma da Petrobras no 1596, faz-se necessário verificar o lote de

material penetrante adquirido, nesse âmbito testes são realizados para saber
a sensibilidade do material em uma determinada faixa de temperatura, com o
intuito de verificar a sensibilidade do ensaio. Deve ser gerado um relatório que
contenha todos os dados.
Contaminantes de líquidos penetrantes
É muito importante um estudo e testes para verificar as impurezas dos

contaminantes que estão presentes nos produtos penetrantes. Em materiais,
como ligas à base de níquel, a serem ensaiados deve-se evitar contaminantes
como enxofre, já que a presença destes pode acarretar em uma fragilidade
maior da peça devido à corrosão.
Dessa forma, é importante realizar um teste para saber a quantidade

de impurezas que estão presentes no penetrante, por meio de métodos
laboratoriais indicados pelas normas aplicáveis. De acordo com a norma ASTM e
ASME, a quantidade permitida de um contaminante em um penetrante é de
1% em peso da amostra.
Portanto, é importante que antes de começar o ensaio seja visto o certificado de

controle de contaminantes dos produtos que serão usados, para se verificar se o
produto atende às restrições de impurezas.
68
Processo de análise de contaminantes em

penetrantes
Conforme podemos verificar nos esquemas das figuras 36 e 37, os processos para a
análise de contaminantes em penetrantes ocorre da seguinte forma.
Figura 36. Análise para penetrantes e reveladores.
Critério: o peso Cloro + flúor <

do resíduo deve 1% para
50 gramas do ser menor do austeníticos e
produto. que 0,025gr. titânio.
Resíduo maior
que 0,025gr.
Caso o peso do Enxofre <1%

Aquecimento
resíduo for para ligas de
até a
maior que níquel.
evaporação total
0,025g, seguir
do produto.
com a análise.
Figura 37. Análise para removedores e solventes.
Critério: peso Cloro + flúor <

do resíduo deve 1% para
ser menor do austeniticos e
100 gramas
que 0,005gr. titânio.
do produto.
Resíduo maior
que 0,06gr.
Aquecimento Caso o peso do Enxofre <1%

até a resíduo for para ligas de
evaporação maior que níquel.
total do produto. 0,005g, seguir
com a análise.
Fonte: Fonte: Andreucci, 2013.
No quadro a seguir, podemos verificar exemplos de cálculos de conteúdo de

contaminantes.
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Quadro 15. Exemplos de cálculos de conteúdo de contaminantes.
Qt. de resíduos Conteúdo do contaminante

Produto Tolerância de acordo
Exemplo obtidos na
analisado com o procedimento CI F S
amostra
1 Penetrante 0,0030g 0,0025g 0,0003g 0,00001g 0,00004g
2 Penetrante 0,0068% 0,0025g 0,03% 0,1% 0,000034g
3 Solvente 0,005g 0,005g 0,00002g 0,00004g 0,0000002g
4 Removedor 0,003% 0,005g 0,003g 0,00007g 0,09%
5 Removedor 0,04g 0,0025g 0,0025g 0,0007g 0,00038g
Cuidados na escolha do inspetor

Quando pensamos em ensaios por líquidos penetrantes, a visualização dos resultados
é de suma importância.
Com isso, temos que uma acuidade visual deve ser realizada com os inspetores
periodicamente tanto para a visualização de cores como para a visão de perto e longe.
Algumas patologias como a miopia, hipermetropia, astigmatismo afetam a visão e,

consequentemente, afetam a leitura e a interpretação dos ensaios e seus resultados.
Visualização de cores
A visualização de cores em contraste é muito importante também. Normalmente,
fazem-se exames de daltonismo, os quais são realizados por profissionais
habilitados em que o inspetor vê uma série de figuras coloridas formando
números, caso este tenha deficiência em visualizar cores ele não conseguirá
definir o número que a figura tem.
Quando depender exclusivamente do que ele consegue identificar, caso o vermelho

e o branco sejam comprometidos fica impossível este inspetor atuar neste tipo
de ensaio, mas caso consiga visualizar tais cores, ele pode seguir realizando tais
ensaios.
Procedimentos para ensaio com líquido

penetrante
Iremos listar alguns detalhes importantes nas etapas básicas deste que devem
ser tipo de ensaio, como registrar os dados, Qual a influência da temperatura,
quais as correções de deficiência que devem ser realizadas, entre outros.
70
Para que esse ensaio seja realizado, os procedimentos previamente elaborados

e aprovados com todos os parâmetros para se basear o ensaio dentro da Norma
ou da especificação que é aplicada ao produto ou a peça devem ser seguidos. De
acordo com o que vai ser inspecionado, contamos com o código da ASME Sec V
Artigo 6 e devemos seguir as seguintes especificações para tal ensaio.
Preparação da superfície
A primeira etapa a ser realizada nesse tipo de ensaio é verificar a superfície da peça
que será ensaiada. Esta deve ser isenta de sujidades como óleo, graxa, resíduos etc.
Se a peça tiver uma superfície lisa, essa etapa fica facilitada. Quando nos
deparamos com superfícies muito rugosas, a preparação prévia deve ser feita já
que irregularidades na superfície não facilitam a aplicação do penetrante.
Toda forma de regularidade torna-se fator que dificulta a remoção, principalmente

quando pensamos no método manual. Ocorre a possibilidade de que parte do
produto de limpeza fique presa à peça com fiapos de panos, por exemplo.
Se for necessário realizaram esmerilhamento, deve ser fazer suco sobre a peça
erros muito comuns na preparação de soldas por exemplo.
Métodos de limpeza da superfície
A limpeza é de suma importância, já que toda forma de corrosão seja ela por pintura,
graxa deve ser removida da superfície.
A utilização de solvente que faz parte do kit de ensaio disponível no mercado pode
ser a melhor escolha a ser realizada.
Dependendo do tempo e temperatura ambiente a utilização do desengraxamento

por vapor ou, ainda, uma limpeza química com solução ácida ou alcalina podem
ser algumas saídas para o método de limpeza da superfície eficaz.
Quando se trata de peças que são limpas a partir de base de água, é de suma
importância para se evitar corrosão da superfície.
Processos como jateamento ou lixamento devem sempre ser evitados, pois

podem bloquear as aberturas das superfícies impedindo, assim, a penetração
do produto penetrante, porém esses métodos de limpeza podem vir a ser
necessários.
71
Temperatura da superfície e do líquido penetrante
É comum se manter a temperatura para a aplicação do líquido penetrante

a 20 graus Celsius, lembrando que a superfície não pode estar abaixo de 5
graus Celsius ou acima de 52 graus, já que a evaporação constituintes voláteis
do penetrante tornando assim impróprio.
Existem algumas especificações de que a temperatura recomendada varia entre

10 a 38 graus Celsius para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 graus Celsius
para penetrantes normais.
Realizar o controle da temperatura é de suma importância e deve sempre estar

presente nos procedimentos do ensaio. Na figura 38 a seguir, podemos verificar
o padrão recomendado pelo Código ASME Sec. V Art. 6, fabricado em alumínio
ASTM B209 tipo 2024.
Figura 38. Bloco comparador tipos ASME.
Bloco tipo ASME
Esse tipo de bloco deve ser utilizado quando se pretende realizar o ensaio por
líquido penetrante em temperaturas diferentes dos padrões. Deve-se aplicar
a temperatura desejada no bloco e nos produtos penetrantes, e realizar o
ensaio comparando os resultados obtidos com aqueles verificados na faixa de
temperatura padrão.
72
Aplicando o penetrante
A aplicação do penetrante pode ser realizada por meio de spray, rolo de pintura
ou mergulhando as peças em tanques. A imersão das peças é escolhida quando
estas tiverem dimensões pequenas. Nesse tipo de técnica, as peças são colocadas
dentro de cestos. Portanto, a escolha de como se aplicar o penetrante depende
diretamente da dimensão da peça em questão e também o meio ambiente onde
será realizado o ensaio.
Quando temos, por exemplo, peças de grandes dimensões e o ambiente em questão

é fechado, a aplicação do penetrante por pulverização não é a mais adequada tanto
no local quanto para o próprio inspetor que está aplicando, portanto é preciso
levar em consideração o meio ambiente e a dimensão da peça.
Tempo de penetração
É o período em que o líquido penetrante adentra a descontinuidade, esse
intervalo depende da função e do tipo do penetrante da peça a ser ensaiada, da
temperatura, entre outros. Lembrando que os intervalos de tempo são estipulados
por normas de fabricação, aplicação e inspeção do material, a exemplo a norma
da Petrobras N-1596 que coloca um tempo mínimo de 10 minutos e máximo de
60 minutos para o tempo de o líquido penetrar nas descontinuidades.
Removendo excesso de líquido penetrante

Normalmente, empregam-se os líquidos penetrantes não laváveis, ou seja, não
solúveis em água. A este tipo de líquido penetrante utilizam-se panos secos ou
então umedecidos em solvente. A utilização de pano ou papel é indicada para
superfícies lisas, após a remoção a superfície fica livre do líquido penetrante, caso
isso não ocorra o resultado pode ser diferente do esperado.
A utilização de solvente em excesso pode causar a retirada do penetrante das

descontinuidades, portanto é importante ter atenção e cuidado para que isso não
ocorra.
A limpeza do excesso deve ocorrer após 15 minutos da penetração do líquido,

geralmente inicia-se como grosseira onde o pano ou papel em bebida em solvente
e após realizar uma limpeza somente com pano papel seco e um pouco de
solvente.
73
Quando temos uma limpeza na qual as peças são totalmente umedecidas com
solvente, esta torna-se difícil e requer um tempo maior para sua execução. Esse
tipo de metodologia deve ser utilizado com cautela, levando em consideração as
limitações.
Ao utilizar a água para a lavagem das peças, deve-se levar em conta que algumas
normas limitam o teor de contaminante de cloretos da água em 50 ppm para uso em
aços inoxidáveis austeníticos ou titânio.
O jato de água deve ser mais grosso a fim de acrescentar a eficiência ou por
spray. Depois de feita a lavagem com água até essa deve ser seca, utilizar ar
comprimido para secagem. Pode ser realizada também a secagem por evaporação
natural.
Quando temos penetrante tipo posse modificáveis, estes devem ser

removidos depois da aplicação de modificador, ser de dois tipos hidrofílico e
lipofílico.
Emulsificador hidrofílico
É um tipo de emulsificador à base de água, realizado por meio de spray e,
normalmente, a proporção de água mais emulsificador fica em 5%.
Emulsificador lipofílico
Tipo de modificador à base de óleo, em que a maior parte é inflamável, sendo
seu de 125 F, por não ser diluído em água sua proporção deve ser correta
pronto
Geralmente, os emulsificantes possuem coloração característica a fim de evidenciar

onde foram aplicados, três propriedades: viscosidade, água e atividade.
Revelação
A camada de revelador deve ser fina e uniforme. Pode ser aplicada com
spray, no caso de inspeção manual. Peças que foram totalmente revestidas
com penetrante são mais difíceis para se manter uma camada uniforme de
revelador. O melhor método neste caso é o spray.
No quadro a seguir, podemos verificar o período de tempo para penetração e

revelação de acordo com a ASMEEsc V Art 6.
74
Quadro 16. Tempo para penetração e revelação de acordo com ASME Esc V Art 6.
Tempo de espera 1 (min)

Material Forma Tipo de descontinuidade
Penetrante
Alumínio, magnésio, bronze, titânio, Porosidades, trincas (todas as formas), falta de
Fundidos e soldas 5
altas ligas fusão, gota fria.
Plástico Todas as formas Trincas 5
Vidro Todas as formas Trincas 5
Cerâmicos Todas as formas Trincas, porosidade 5
1. Para temperaturas entre 10 a 52 ºC.
Já para temperaturas entre 5 a 10 ºC o tempo para penetrar deverá ser o dobro do

tempo que é dado no quadro acima.
Secagem e inspeção
A peça deve estar completamente seca para que se realize a inspeção desta. A
secagem deve ser acompanhada para se definir os tipos de descontinuidades que
vão se caracterizando e, assim, conseguir diferenciá-las.
O período para a revelação varia pelo tipo de peça, defeito e temperatura em que
o ensaio está sendo realizado. Temos que descontinuidades do tipo rasas e finas
requerem um período maior para serem percebidas ao contrário das grandes e
grossas que são mais visíveis, pois mancha em um período mais curto de tempo o
revelador. Normalmente, a avaliação não deve ser menor do que 10 minutos e nem
maior do que 60 minutos.
Iluminação
A iluminação é de suma importância nesse tipo de ensaio, tendo visto que o
operador precisa visualizar as descontinuidades presentes na peça.
A falta de iluminação pode gerar erros na interpretação dos resultados

apresentados. Também podemos frisar que uma iluminação correta permite
que não ocorra fadiga do inspetor que está realizando o ensaio .
A quantidade de luz por segundo na unidade de ângulo sólido através de uma

fonte pontual em certa direção é o que chamamos de luminosidade. A intensidade
de iluminação é definida como sendo a quantidade de luz.
A intensidade luminosa pela superfície de 1/600.000 m 2 de um corpo

negro a uma dada temperatura de congelamento da platina sob pressão
de 101325 N/m 2 .
75
Iluminação com luz natural (branca)

Convencional, podendo ser adotada a luz solar, lâmpada fluorescente, de led etc.
A melhor aplicação é a da lâmpada a 90º, o fundo do revelador torna escuras as

indicações.
Iluminação com luz ultravioleta

Também conhecida como luz negra, tem comprimento de onda menor do que a luz
visível. Pode, em contato com algumas substâncias, causar a fluorescência.
O material quando fluorescente no caso de líquidos penetrantes, absorve a luz

negra e emite energia por meio da coloração verde-amarelo ou verde azulado.
Para os comprimentos indesejáveis são utilizados filtros que permitem

comprimentos de ondas ente 3200 a 4000 A. Sendo que a intensidade de luz
para uma inspeção de forma efetiva é de 1000 W/cm 2.
De acordo com as normas, a iluminação normal não deve ultrapassar os 10lux,

o instrumento que realiza esta medição é o radiômetro, este deve sempre estar
calibrado na unidade W/cm2.
A Lei de Beer
Em 1852, o estudioso August Beer estabeleceu a influência da concentração de
soluções coloridas sobre a transmissão de luz.
Essa lei propõe que em um mesmo solvente é possível se produzir duas soluções
de componentes coloridos. Sendo que um tem duas vezes a concentração do
outro. A absorção de luz ocorre devido a uma espessura criada pela primeira
solução, sendo igual a duas vezes a espessura da segunda.
Dado pela seguinte expressão:
I1 . C1 = I2· C2
Esse tipo de expressão somente pode ser utilizada quando a intensidade

da luz que percorre duas soluções com pequena concentração de C seja
constante e também caso a intensidade e o comprimento de onda da luz que
incide sobre cada uma das soluções seja a mesma.
76
Na figura 39 a seguir, podemos verificar um feixe de radiação monocromático

cujo potencial radiante Po atravessa a solução. E ao percorrer a amostra, uma
parcela da intensidade é absorvida e o que passa é um feixe de radiação com
potencial P.
Figura 39. Feixe de radiação passando pela solução.
Po P
b (solução)
A lei de Beer expressa que a fração de luz que é absorvida é a mesma

independente da camada de solução que exista. Esse tipo de lei não é aplicável
quando o absorvedor é alto na solução.
Limpeza
Após realizado todo o teste, é preciso realizar uma limpeza na peça, pois
todos os resíduos podem atingi-la. Normalmente, realiza-se uma limpeza
com solventes, para peças de dimensões menores uma imersão em detergente
solvente ou agentes químicos normalmente já é adequada.
Deficiências que podem ocorrer durante o

ensaio
Alguns problemas podem surgir durante o ensaio, como:
»» Preparo da peça de forma inadequada.
»» Limpeza insuficiente.
»» Cobertura com penetrante de forma ineficiente.
»» Remoção de excesso em demasia, causando erros nos resultados.
77
»» Revelador escorrendo.
»» Revelador sem agitação sendo utilizado.
»» Cobertura da peça de forma ineficiente com o revelador.
Cabe ao inspetor realizar uma avaliação de todas as fases do ensaio, a fim de

detectar tais deficiências listadas acima e corrigi-las.
Registrando os resultados
Os ensaios realizados devem gerar relatórios. Os dados mínimos que um relatório
satisfatório deve conter sobre o ensaio são:
»» Identificar o tipo de procedimento.
»» Identificar o tipo de líquido penetrante a ser utilizado.
»» Identificação de cada produto (penetrante, removedor, revelador).
»» Identificar o inspetor.
»» Detalhar o material e a espessura.
»» Detalhar o equipamento de iluminação.
»» Identificar a data do ensaio.
78
Referências
ANDREUCCI, R. Ensaio por Líquidos Penetrantes. 1. ed. Ed Abendi,

São Paulo, S.P. 72 p. 2013.
ANDREUCCI, R. Ensaio por ultrassom. Ed Abendi. São Paulo, 1. Ed. 103 p. 2014.
FERRARESI, V. A. Inspeção. São Paulo, S.P.1. ed. 31 p. 2011.
SANTOS, J. F. O. Ensaios não destrutivos. 1. ed. Portuga, Lisboa. 154 p. 1999.
ZOLIN, I. Curso técnico em automação industrial: ensaios mecânicos e

análises de falhas. Santa Maria: Universidade Federal de Santa Maria: Colégio
Técnico Industrial de Santa Maria. 3. ed. 102 p. 2011.
Sites
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armazenamento-3.jpg.
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79

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ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Geralmente, para realizá-los, é necessário algum esforço mecânico como tração,

Como vantagens na realização de ensaios podemos citar o controle de problemas,

Para se realizar um ensaio é necessário um corpo de prova, seja ele um material

Podemos classificar os ensaios mecânicos em destrutivos e não destrutivos. Neste

»» Mostrar ensaio por meio de particula magnética.

»» Conhecer ensaios por ultrassom.

»» Analisar ensaios por líquido penetrante.

A aplicação e realização do ensaio não afeta a peça ou o material, portanto não

»» Verificação de possíveis diferenças quando se realiza a medição de

» » Por meio do estudo da estrutura do componente é possível

De acordo com Andreucci (2013), ensaio é tido como influenciador dentro do

Para que o ensaio seja realizado corretamente, os profissionais envolvidos

Alguns fatores devem ser levados em consideração para se escolher um método a

»» qual o tipo do material;

»» qual será a propriedade do material que será inspecionada;

»» qual o custo para se realizar o ensaio;

»» existe mão de obra especializada;

»» existe instalação correta para realização do ensaio etc.

A escolha do método a ser aplicado resume-se a que capacidade ele tem de

Pode-se classificar os métodos de avaliação não destrutiva em dois grupos:

»» Inspeção da superfície: consiste em visualizar na superfície interna ou

»» Inspeção volumétrica: consiste em verificar o interior dos materiais

No quadro a seguir, podemos visualizar as diferenças entre os métodos de ensaio.

Quadro 1. Diferenças entre os métodos de ensaio.

Na figura 1 e 2 a seguir, podemos verificar como são detectadas as

Figura 1. Descontinuidades que se formam nas superfícies e subsuperfícies e como detectá-las.

Fonte: Zolin (2011).

Figura 2. Descontinuidades internas e seus diferentes métodos de detecção.

Raio Gama Raio X Resistividade

Fonte: Zolin (2011).

Pode ser adotada a utilização do ensaio não destrutivo como complementar

O ensaio não destrutivo (END) é eficaz quando pensamos em realizar uma

Figura 3. Andaimes sendo montados pela parte externa do tanque.

Fonte: https://www.utmaax.com.br/template/imagens/palavras-chave/inspecao-tanques-armazenamento-3.jpg. Acesso em:

Figura 4. Inspeção de cordão de solda por meio de aparelho de ultrassom.

São principais requisitos para a aplicação de ensaios não destrutivos:

»» Selecionar que meio será adotado para a inspeção do material ou do

»» Se o ambiente a ser inspecionado refere-se a imperfeições ou algum tipo

»» Aplicação por intermédio de dispositivos que possuam sensibilidade à

»» Todo um conjunto de variáveis que apresente os dados, um colaborador

Como principal fator, podemos levar em consideração em um ensaio não destrutivo,

Normalmente, temos que as imperfeições começam quando algum fator externo

Alguns ensaios END que são realizados em indústrias são:

»» partículas magnéticas etc.

Quadro 2. Comparativo entre ensaios não destrutivos.

Comparativo entre ensaios não destrutivos

A utilização de tal pode ser em materiais acabados, semiacabados ou durante