Processos de Soldagem Por Fusao e Deformacao

Processos de Soldagem por
Fusão e Deformação
Brasília-DF.
Elaboração
Danilo de Lucca Medina
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM........................................................................................ 9
CAPÍTULO 1
DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM....................................................................................................... 9
CAPÍTULO 2
TERMINOLOGIA....................................................................................................................... 17
CAPÍTULO 3
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM................................................................................................... 23
UNIDADE II
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO............................................................................................................. 27
CAPÍTULO 1
ELETRODOS REVESTIDOS......................................................................................................... 35
CAPÍTULO 2
TIG......................................................................................................................................... 51
CAPÍTULO 3
MIG/MAG............................................................................................................................... 59
UNIDADE III
SOLDAGEM E CORTE A GÁS................................................................................................................. 73
CAPÍTULO 1
SOLDAGEM A GÁS.................................................................................................................. 73
CAPÍTULO 2
OXICORTE.............................................................................................................................. 82
UNIDADE IV
OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM................................................................................................... 84
CAPÍTULO 1
OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM...................................................................................... 84
CAPÍTULO 2
ESTUDOS DE CASO E ARTIGOS SOBRE PROCESSOS DE SOLDAGEM POR
FUSÃO E DEFORMAÇÃO......................................................................................................... 92
PARA (NÃO) FINALIZAR...................................................................................................................... 94

REFERÊNCIAS................................................................................................................................... 96
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
4
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
5
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
6
Introdução
A soldagem é um processo que tem por objetivo final a união de peças metálicas,
seja por meio de forças macroscópicas ou microscópicas. Trata-se de um importante
processo industrial de fabricação de peças metálicas, que evoluiu muito no último
século, conforme o conhecimento expandia e se globalizava.
Os processos de soldagem envolvem não somente a união de duas peças metálicas para
a formação de um novo produto, como trabalha na recuperação de peças desgastadas.
A eficácia de uma solda está associada a diferentes fatores, sejam eles: o processo
propriamente dito; materiais utilizados e recursos humanos capacitados para tal.
Atualmente, existe uma ampla gama de processos envolvidos na soldagem, e cada qual
com o seu objetivo. A escolha do tipo de processo de soldagem ideal é fundamental para
uma solda bem-sucedida, assim como a capacitação das pessoas envolvidas em todas as
etapas do processo, seja de desenvolvimento, fabricação ou reparos.
O desconhecimento ou a negligência podem resultar em problemas inesperados e

até mesmo graves como: atrasos nos processos de fabricação; perdas de materiais;
investimentos acima do esperado, e até mesmo riscos aos operadores. Para tanto, o
conhecimento é sempre o melhor caminho para um trabalho seguro e bem-sucedido.
Objetivos
»» Conhecer o histórico e fundamentos da soldagem.
»» Conhecer sobre terminologia e simbologia de soldagem.
»» Conhecer e se familiarizar com diversos processos de soldagem.
»» Buscar mais conhecimentos que serão despertados no decorrer dos

estudos.
7
8
INTRODUÇÃO AO
PROCESSO DE UNIDADE I
SOLDAGEM
CAPÍTULO 1
Definição de soldagem
O processo de união de peças diferentes é o mais importante de todos os processos

utilizados industrialmente. Métodos e processos são constantemente melhorados e
criados, mas estão sempre classificados de duas formas: ação por forças macroscópicas
e por forças microscópicas. No primeiro caso, esta força se dá pelo atrito entre peças
somado com a força e cisalhamento dos materiais envolvidos, exemplo da aplicação dos
parafusos e rebites.
No segundo caso, a união das peças se dá pela proximidade das moléculas ou átomos dos
materiais ou de um material intermediário entre as peças a serem unidas. Ou seja, há
uma ligação química entre materiais, mesmo que esta seja em uma superfície pequena
de contato entre elas. Dentro desta categoria de união, podemos colocar os processos
de brasagem, colagem e soldagem como exemplos.
O processo de soldagem, segundo a AWS (American Welding Society), citado no livro

Soldagem – Fundamento e Tecnologia (MARQUES, 2016, p. 4), é um “Processo de
união de materiais usados para obter a coalescência (união) localizada de metais e
não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem
utilização de pressão e/ou material de adição”.
Para unir peças metálicas usamos o termo “processo de solda” e para unir peças
plásticas usamos o termo “processo de colagem”, por que não se pode usar
colagem para peças metálicas e soldagem para peças plásticas?
Na verdade, existem os dois casos, o que acontece no dia a dia é que nós
associamos o processo de soldagem com altas temperaturas para realizar a
união e temperatura ambiente para colagem, mas esquecemos que existe o
processo de sola a frio (veremos mais adiante) e o processo que utiliza uma cola
aquecida (ex. pistola de “cola quente”).
9
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM
Processos de soldagem
Podemos imaginar uma peça metálica em nível atômico, todos arranjados de forma
especial com uma característica singular (estrutura cristalina). Estes átomos estão
cercados pelos seus vizinhos, a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima,
como mostra a figura 1.
Figura 1. Representação gráfica da variação de energia potencial entre dois átomos.
+
ENERGIA
DISTÂNCIA
0
r0
-
Fonte: Elaborado pelo autor.
Sobre esta condição, nenhum átomo tem a necessidade de se ligar a nenhum outro, tendo
uma estabilidade molecular. O que acontece na superfície deste material é que não há
vizinho suficiente para manter esta estabilidade, tendo assim um nível de energia maior
em relação ao átomo que está mais no interior do material. Sabendo disso, é possível
aproximar duas peças metálicas a uma distância de proporção molecular para formar
uma ligação permanente entre elas, assim, uma solda é formada. Este efeito é facilmente
visto quando se coloca em contato dois cubos de gelo, como mostra a figura 2.
Figura 2. Formação teórica de uma solda.
SOLDA
Fonte: Adaptado de Marques, 2016.
10
INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM │ UNIDADE I
E por que não vemos este efeito com peças metálicas? A explicação disso está
na existência de agentes que impedem esta ligação, obstáculos, que podem ser
de dois tipos:
»» A rugosidade da superfície – por mais polidas que sejam as superfícies

das peças envolvidas, existe uma rugosidade microscópica que
impede o contato molecular. Uma superfície muito bem polida pode
chegar a 50nm (50x10-9 m) de altura, aproximadamente 20 camadas
atômicas. Por conta disso, o contato ocorre em apenas poucos pontos,
sendo insuficiente para se formar uma solda permanente.
»» Há impurezas na superfície – geralmente as peças estão recobertas

por camadas de óxidos, gordura, umidade, poeira etc. (figura 3). Estas
camadas são formadas rapidamente com a exposição das peças
ao ambiente que resultam numa ligação química incompleta da
superfície.
Figura 3. Representação esquemática da estrutura de uma superfície metálica.
F
E
A – Metal D
B – Metal + óxido
C – Óxido C
D – Gás absorvido
E – Umidade B
F – Gordura
G – Partícula de Poeira Ionizada
Para superar estas barreiras, dois métodos de união foram criados e que hoje formam as
categorias do processo de soldagem. O primeiro se trata de deformar as superfícies de
contato, permitindo a aproximação atômica entre elas (distância r0), em alguns casos,
um aquecimento localizado das superfícies pode ser utilizado. (figura 4)
11
Figura 4. Soldagem por pressão ou deformação.
PRESSÃO
ÓXIDOS
SOLDA
PRESSÃO
No segundo caso, a alta temperatura localizada é utilizada nas peças até a fusão, fazendo
com que as superfícies de contato deixem de existir, criando uma fusão entre elas, a
solda é formada após a solidificação delas. (figura 5).
Figura 5. Representação gráfica da soldagem por fusão.
METAL DE ADIÇÃO CALOR
METAL BASE
SOLDA
Então, sendo assim, podemos classificar o processo de soldagem em duas

categorias baseadas no método para formar a solda:
a. Soldagem por pressão (ou deformação).
b. Soldagem por fusão.
A soldagem por pressão é o grupo que é formado pelos processos de soldagem por
forjamento, ultrassom, fricção, difusão, explosão etc.
A soldagem por fusão é constituída por um grande número de processos e que podem
ser separados por subgrupos de acordo com o tipo de energia, por exemplo, a soldagem
12
a arco (fonte de energia: arco elétrico) que são os mais utilizados pelas indústrias
metalúrgicas atualmente. Por conta das reações químicas entre o material fundido e a
atmosfera, é comum neste tipo de processo utilizar um meio de proteção para reduzir
ou eliminar os efeitos destas reações. O quadro 1 mostra os diferentes processos de
soldagem por fusão e suas diferentes características.
Quadro 1. Processos de soldagem por fusão.
TIPO DE AGENTE
FONTE DE OUTRAS
PROCESSO CORRENTE E PROTETOR OU APLICAÇÕES
CALOR CARACTERÍSTICAS
POLARIDADE DE CORTE
Automática mecanizada.
Aquecimento
Junta na vertical. Soldagem de aços carbono, baixa e alta
Soldagem por por resistência Contínua ou
Escória Arame alimentado liga espessura ≥ 50mm. Soldagem de
eletro-escória da escória alternada
mecanicamente na poça peças de grande espessura, eixos etc.
líquida
de fusão. Não existe arco.
Automática mecanizada Soldagem de aços carbono, baixa e alta
Contínua ou
Soldagem ao Escória e gases ou semiautomática. liga espessura ≥ 10mm. Posição plana ou
Arco elétrico alternada
arco submerso gerados O arco arde sob uma horizontal de peças estruturais, tanques,
(Eletrodo +)
camada de fluxo granular. vasos de pressão etc.
Soldagem de quase todos os metais,
Soldagem Contínua ou
Escória e gases Manual. Vareta recoberta exceto cobre puro, metais preciosos,
com eletrodos Arco elétrico alternada
gerados por camada de fluxo. reativos ou de baixo ponto de fusão.
revestidos (Eletrodo – ou +)
Usado na soldagem em geral.
Escória e gases O fluxo está contido
gerados ou dentro de um arame Soldagem de aços carbono com
Soldagem com Contínua
Arco elétrico fornecidos por tubular de pequeno espessuras ≥ 1mm. Soldagens de
arame tubular (Eletrodo +)
fonte externa. Em diâmetro. Automático ou chapas.
geral o CO2 semiautomático.
Argônio ou Hélio, Soldagem de aços carbono, de baixa e
Automática mecanizada
Soldagem Contínua Argônio + O2, alta liga, não ferrosos, com espessura ≥
Arco elétrico ou semiautomática. O
MIG/MAG (Eletrodo +) Argônio + CO2, 1mm. Soldagem de tubos, chapas etc.
arame é sólido.
CO2 Qualquer posição.
Manual ou automática.
O arame é adicionado Todos os metais importantes em
Soldagem a Contínua Argônio, Hélio, ou separadamente. Eletrodo engenharia, exceto o Zn, Be e suas ligas,
Arco elétrico
Plasma (Eletrodo -) Argônio + H2 não consumível de com espessuras até de 1,5mm. Passes
tungstênio. O arco é de raiz.
constrito por um bocal.
Manual ou automática. Todos os metais exceto o Zn, Be e suas
Contínua ou Eletrodo não consumível ligas, com espessuras entre 1 a 6mm.
Argônio, Hélio, ou
Soldagem TIG Arco elétrico alternada de tungstênio. O Soldagens de não ferrosos e aços
mistura destes
(Eletrodo -) arame é adicionado inoxidáveis. Passes de raiz de soldas em
separadamente. tubulações.
Soldagem automática. Soldagem em todos os metais, excetos
Soldagem Não há transferência de nos casos de evolução de gases ou
Feixe Contínua, alta Vácuo
por Feixe metal. Feixe de elétrons vaporização excessiva, a partir de
eletrônico tensão (Peça +) (>>10-4mmHg)
Eletrônico focalizados em um 25mm de espessura. Indústria nuclear e
pequeno ponto aeroespacial.
Soldagem a Como acima. Corte de materiais não
Feixe de luz Argônio ou Hélio Como acima
Laser metálicos
Soldagem manual de aço carbono, Cu,
Soldagem a Chama Oxi- Gás (CO, H2, CO2, Manual. Arame adicionado
Al, Zn, Pb e bronze. Soldagem de chapas
Gás acetilênica H2O) separadamente
finas e tubos de pequeno diâmetro
13
Fazendo uma breve comparação com outras técnicas de união de peças, a soldagem
é uma técnica de união permanente, ou seja, quando não se deve ou não pretende
desfazer a união. Como no caso do uso de rebites e parafusos, há uma necessidade de
confeccionar furos nas peças para que a união seja feita, este processo traz com ele uma
fragilização, tendo como contrapartida o aumento de espessuras das seções. No caso de
tubos, podemos comparar a soldagem com as juntas roscadas, que têm características
semelhantes, no entanto, uma solda quando bem feita, não há necessidade de artifícios
para estancar a junta, a própria solda tem esta característica, além de trabalhar bem
sobre grande pressão.
O processo de solda é muito versátil em termos de aplicação e condições de

uso, por exemplo, é possível soldar peças com menos de 1mm (joias, circuitos
eletrônicos etc.) de espessuras até peças de grandes dimensões (navios,
estruturas de edifícios etc.), podendo até ter uma aplicação submersa (união de
tubos debaixo d’água, aplicação de chapisco em moendas de cana-de-açúcar).
Claro que o processo de soldagem não é um processo perfeito, existem algumas
vantagens e desvantagens sobre o uso deste processo. As vantagens do uso
do processo de solda são o baixo custo de material, velocidade de aplicação,
segurança e, em alguns casos, ser um processo leve já que não há necessidade
de peças adicionais para realizar a união. As desvantagens que devem ser
consideradas: por se tratar de uma união permanente, não deve ser utilizada
em uniões que devem ser desfeitas posteriormente, outras desvantagens é
que podem ocorrer efeitos mecânicos indesejáveis, como distorções e tensões
residuais, e efeitos metalúrgicos, como mudança da estrutura cristalina do
material e alteração das propriedades mecânicas.
Histórico de soldagem
O processo de soldagem que conhecemos hoje é de um passado recente, cerca de 100
anos, no entanto, o processo de brasagem e soldagem por forjamento existe a milênios,
por exemplo, há museus em que pingentes de ouro podem ter sidos soldados e fabricados
em 4000 a.C.
O surgimento do uso do ferro iniciou em 1500 a.C., em substituição do bronze e do cobre

na fabricação de vários objetos (historicamente, o surgimento de novos materiais ou
novas técnicas de fabricação ou aplicação de metais em diferentes casos, se dá em meio
a guerras, na maioria dos casos, na construção de armas). O ferro era produzido em
pequenos blocos de poucos quilogramas, através do martelamento. Quando havia uma
necessidade de blocos maiores, estes materiais eram soldados através do forjamento, que
14
consiste em aquecer as peças até atingir uma cor vermelha incandescente, adicionava-
se areia para que as impurezas ficassem na escória e, por fim, os martelavam até a
soldagem.
Na Antiguidade e na Idade Média, a soldagem foi utilizada para fabricação de armas

e outros instrumentos cortantes. O aço daquela época não continha a variedade de
carbono que conhecemos hoje, era muito baixo (inferior a 0,1%), que por conta disto,
não era possível o endurecimento através da têmpera. Para solucionar este problema,
um aço de teor de carbono maior, que na época era raro e por isso muito caro, era
fabricado em forma de tiras cementadas. Então, a técnica da fabricação de uma espada,
por exemplo, era soldar estas tiras na região do fio de corte, onde necessitava maior
dureza, em um miolo de aço comum, a dureza desejada para esta espada era atingida
através da têmpera.
No Oriente Médio, havia um processo similar, utilizando-se camadas de aço e ferro

alternadas entre si e deformadas com torção e compressão. Combinando tenacidade e
resistência mecânica, o resultado era uma lâmina fina com regiões alternadas de alto e
baixo teor de carbono.
Pesquisem na internet, vídeos com o título “Desafio sob fogo”, trata-se de

programa de televisão onde forjadores disputam entre si, quem faz a melhor
espada. Lá, será possível ver todas as técnicas de soldagem citadas até agora.
O processo de soldagem foi importante até o século Xll, com o surgimento do ferro em
estado líquido e, mais tarde, no século XIV e XV com o surgimento dos alto-fornos, que
produziram em alta escala o ferro-fundido. Outros processos de união também foram
surgindo, como o uso do rebite e parafusos, o processo de soldagem por forjamento
acabou sendo substituído por processos mais adequados.
Até o século XIX, a soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação

quando uma tecnologia começou a mudar a maneira de se fazer a união. Segundo
Marques (2016, p. 11), “ a partir das experiências de Sir Humphry Davy (1801-1806)
com o arco elétrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy e do desenvolvimento
de fontes produtoras de energia elétrica” foi possibilitado o surgimento do processo de
soldagem por fusão, na mesma época em que se produziam aço na forma de chapa,
então se tornou necessário uma nova forma de processos de união de peças.
Em 1885, baseado em um arco elétrico com um eletrodo de carvão, Nikolas Bernardos

e Stanislav Olszewsky obtiveram a primeira patente de um processo de soldagem na
Inglaterra (figura 6).
15
Por volta de 1890, Charles Coffin (Estados Unidos) e N.G. Slavianoff (Rússia)
desenvolveram, independentemente, o processo de soldagem a arco elétrico com
eletrodo metálico nu. O eletrodo revestido só seria patenteado em 1907 por Oscar
Kjellberg na Suécia, onde o eletrodo continha uma camada de cal como revestimento,
com a finalidade de estabilizar o arco. Com o avanço da tecnologia, este método é o mais
utilizado até hoje.
Atualmente, existe mais de 50 diferentes processos de soldagem na indústria e continua

sendo o mais importante método de união permanente de peças. Esta importância se dá
pelo fato da necessidade de uma boa soldabilidade, que influencia no desenvolvimento
de novos tipos de aço e novas ligas metálicas.
16
CAPÍTULO 2
Terminologia
Antes de verificar algumas das principais terminologias na extensa área que é a de

Soldagem, é importante revisar alguns termos e definições básicas:
Quadro 2.
Soldagem operação que une peças

Solda o resultado obtido pela soldagem
Metal base material dessa(s) peça(s)
Metal de adição material adicional para formação da solda (soldagem por fusão)
Junta região onde as peças serão unidas (figura 6)
Poça de fusão metal base fundido (figura 7)
Chanfro Corte, usinagem ou desbaste efetuado na junta para facilitar a obtenção de uma solda com a
penetração desejada. A escolha do tipo de chanfro (figura 8) dependem do tipo de material base,
espessura, o tipo de junta, o processo de soldagem.
Figura 6. Tipos de junta.
TOPO ÂNGULO CANTO
ARESTA SOBREPOSTA
Fonte: Modenesi, 2008.
Figura 7. Metal base, poça de fusão e metal de adição.
METAL DE
ADIÇÃO
POÇA DE FUSÃO
PENETRAÇÃO
SOLDA
METAL BASE
17
Figura 8. Tipos de chafro.
I V Meio V
X K U
A escolha do tipo de chanfro depende muito do tipo da junta (figura 9), da geometria
de ambas as peças a serem soldadas, facilidade de acesso e o custo de preparação do
chanfro. As dimensões dos chanfros são definidas através de projetos ou da necessidade
do momento de realizar a união (digo isso por conta de situações onde a tomada de
decisão tem que ser rápida para se obter uma união soldada de emergência).
Figura 9. Tipos de juntas utilizando vários tipos de chanfros.
I I (com fresta)
I (ambos os lados) V
JUNTAS
DE TOPO
Duplo V (ou X) ½V
K U
JUNTAS
DE
CANTO
V V e filete Filete
JUNTAS
DE
ARESTA
I V
JUNTAS
SOBREPOSTAS
Filete Filete duplo
JUNTAS Filete Filete duplo

DE
ÂNGULO
½V K
18
Quando o principal fator de escolha de um tipo de junta soldada é o custo de operação

do chanfro, sem dúvida as juntas em I são as que custam menos, basta, geralmente,
uma preparação da superfície da peça que compõe a espessura, ou seja, um processo
de rebarbação. Porém, este tipo de junta só é usada quando a penetração desejada é
alcançada, quando isso não for possível, deverá utilizar outro tipo de chanfro, sendo
os tipos V e ½V os mais utilizados. Quando a espessura das peças a serem soldadas
se tornam maiores, estes dois tipos de chanfros deixam de ser interessante, não pelo
custo de preparação, mas pelo tempo maior de preenchimento do cordão de solda, daí
os tipos U e J possam ser melhores neste quesito, mesmo tendo um custo maior na sua
preparação.
Quando há a possibilidade de se fazer o cordão de solda também do outro lado das

peças, existe os tipos duplos de chanfros, como o X, o K e o duplo J. A vantagem de
se usar estes tipos de chanfros é que eles equilibram as tensões geradas no processo.
Lembrando que a posição de soldagem ainda deve ser considerada antes de escolher
estes tipos de chanfros. Por exemplo, numa soldagem plana horizontal, o chanfro do
tipo K tem uma vantagem em relação ao chanfro tipo V, pois a tendência de a poça de
fusão escorrer por ação da gravidade é menor.
Os chanfros são definidos pela sua geometria ou dimensões características, como

mostra a figura 10.
Figura 10. Características dimensionais de um chanfro.
Onde:
s = raiz ou nariz.
f = fresta, folga ou abertura das raízes.
β = bisel ou ângulo de abertura.
α = ângulo do chanfro, que é a soma de β.
19
Vários aspectos podem definir o formato de um cordão e suas características técnicas,

a figura 11 é um exemplo de como estes aspectos são aplicados em juntas de topo e em
ângulo.
Figura 11. Dimensões e regiões de soldas.
Convexidade
Largura
Face da Solda
Garganta Face
Margem da Solda Reforço
Penetração da Perna
Penetração da Junta
Raiz
Raiz da Solda Raiz da

Solda
Em alguns casos, há a necessidade de se usar uma peça adicional para que a poça de fusão
não escorra para baixo ou para fora da junta, esta peça adicional é chamada de “cobre-
junta”. O cobre-junta pode ser permanente, quando a peça pertence definitivamente à
junta, ou ela pode ser removível, ou seja, ela é retirada após o processo de soldagem.
Como mostra a figura 12.
Figura 12. Representação gráfica de uma seção transversal de uma solda.
Zona Termicamente
Zona Fundida (ZF) Afetada (ZTA)
Metal de
Base (MB)
Cobre Junta
A figura 13 também mostra que a união soldada é constituída por zonas, a “zona fundida”
(ZF) é formada pelo material do eletrodo ou matéria de adição com o material fundido
das próprias peças, que é chamado de “material base” (MB). A zona térmica afetada
(ZTA) é a região do metal base que sofre alterações em sua propriedade mecânica e
características moleculares.
A zona fundida não é formada por uma única vez em que o soldador passa com o eletrodo
ou material de adição fundido, pode ser formada por mais vezes, este procedimento é
conhecido como “passe”, tudo isso é feito dentro da altura do chanfro, como mostra a
figura 13. Cada vez que é dado um passe de solda, é formada uma poça de fusão. Em
20
várias ocasiões, inclusive nesta apostila, o termo “cordão” é usado para definir a solda
em si e em outros casos, um passe e outros, a própria junta soldada.
Figura 13. Execução de uma solda em vários passes.
1° passe 2° passe 3° passe
7° passe 8° passe 9° passe
Um dos fatores que aumenta o grau de dificuldade em aplicar a solda numa junta é a
posição de soldagem. No caso da soldagem na posição plana horizontal, é a mais fácil de
se aplicar e por esta razão, a mais produtiva. O grau de dificuldade aumenta de acordo
com a posição de soldagem, mas esta situação pode variar quando se faz soldagem em
tubulações. Nas figuras 14 e 15, são mostrados exemplos de posições de soldagem de
topo e de tubos.
Figura 14. Posições de soldagem para soldas de topo.
Plana Horizontal Vertical Sobre cabeça
Figura 15. Posições de soldagem para tubulações.
Plana Horizontal Circunferencial
21
A soldagem pode ser classificada em:
»» Manual: Soldagem na qual todo o processo é realizado pelo soldador.
»» Semiautomático: Soldagem na qual há o controle automático da

alimentação de metal de adição, mas com controle manual do soldador
quanto ao posicionamento da tocha e de seu acionamento.
»» Mecanizado: Soldagem com controle automático da alimentação

de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote, mas com o
posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação
sob responsabilidade do soldador.
»» Automático: Soldagem com controle automático de praticamente todas

as operações necessárias para a sua execução. Podem ser divididos em:
›› sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica

de soldagem; e
›› sistemas com robôs, programáveis e apresentando uma flexibilidade

para alterações no processo.
22
CAPÍTULO 3
Simbologia de soldagem
Consiste em uma série de símbolos, sinais e números, que fornecem informações sobre
uma solda e/ou operação de soldagem. No Brasil, o sistema mais usado é o da American
Welding Society (AWS A2.4 - Symbols for Welding and Nondestructive Testing) e
consiste dos seguintes elementos:
»» Linha de referência (sempre horizontal).
»» Seta.
»» Símbolo básico da solda.
»» Dimensões e outros dados.
»» Símbolos suplementares.
»» Símbolos de acabamento.
»» Cauda.
»» Especificação de procedimento, processo ou outra referência.
A figura 16 ilustra o posicionamento dos elementos.
Figura 16. Esquema de posicionamento dos elementos do símbolo de soldagem.
Símbolo de contorno Símbolo de acabamento
Ângulo de chanfro Fresta

F Comp. da solda
Símbolo básico
A
Dimensão de solda em chanfro
R Dist. Centro a centro
Dimensão de solda/prep.
Lado Soldagem no campo
oposto
Especificação, processo S(E) L-P Soldagem em todo
ou outro T contorno
Lado da
Cauda seta Seta
Linha de referência
23
O símbolo básico indica o tipo de solda e chanfro desejados. Cada símbolo básico
representa um esquema da seção transversal da solda em questão. Se o símbolo básico
é colocado sob a linha de referência, a solda deve ser feita do mesmo lado da seta. Se o
símbolo básico estiver sobre a linha de referência, a solda deve ser feita do lado oposto
à seta. Segue na figura 17 e 18, alguns símbolos básicos e suas respectivas relações:
Figura 17. Variações de soldas e seus respectivos símbolos.
Soldas em chanfro
Em I (bordas Em V ou X ½ V ou K U ou duplo U J ou duplo J V flangeado ½ V flangeado

paralelas)
Outros
Soldas em arestas Solda de Solda de Solda de Solda de Solda de Solda de

filete tampão ponto costura reverso revestimento
Figura 18. Varaiações de soldas e seus respectivos símbolos.
24
Alguns símbolos ainda podem complementar a simbologia quando se trata da maneira

de se fazer a soldagem ou quando se trata do processo propriamente dito, estes símbolos
estão descritos na figura 19. Os símbolos também são completados com códigos de
acabamento, que são:
»» C – rebartamento.
»» G – esmerilhamento.
»» M – usinagem.
»» R – laminação.
»» H – martelamento.
Figura 19. Simbologia suplementar.
Soldar em Contorno da Solda

Soldar no Fusão no
todo
campo reverso
contorno Plano Convexo Côncavo
A linha base da simbologia determina o local em que a solda irá ser feita, se é do
mesmo lado da seta ou se é do lado oposto.
A imagem 20 ilustra alguns exemplos.
25
Figura 20. Exemplos de vários tipos de juntas com respectivos símbolos e cordões.
Solda de Filete
mesmo lado
Solda de Filete
lado oposto
Solda de Filete
ambos lados
Chanfro em V
mesmo lado
Chanfro em
duplo V ou X
Solda de Filete
mesmo lado
Solda de Filete
lado oposto
Solda de Filete
ambos lados
26
SOLDAGEM A UNIDADE II
ARCO ELÉTRICO
Introdução
O arco elétrico utilizado no processo de soldagem nada mais é que uma descarga elétrica
em meio a um gás ionizado, a uma alta temperatura, gerando energia térmica suficiente
para fundir o material em uma área localizada para união destas peças. Os primeiros
testes realizados com este tipo de fenômeno, sob condições controladas, foi dado pelo
Sir Humphry Davy, no início do século XIX.
Não existe um limite máximo em um arco elétrico, que pode atingir centenas de milhares
de amperes em determinados circuitos. Para o processo de soldagem mais comum, os
valores variam de 10 a 100 A. No processo de arco submerso, a corrente costuma ser
acima de 1000 A e no processo de microplasma são inferiores a 1 A.
Para a solda acontecer, o arco trabalha entre um eletrodo plano, ou aproximadamente

plano (peça), e o outro eletrodo de formato cilíndrico de área muito menor que o eletrodo
anterior (eletrodo, arame ou vareta). Desta maneira, o arco terá um formato cônico ou
uma forma similar ao de um sino, com o diâmetro menor voltado para o lado do eletrodo
e o diâmetro maior voltado para a peça. No caso do eletrodo revestido, por haver o
gotejamento do material do eletrodo, o arco se move rapidamente, acompanhando os
movimentos do líquido da extremidade deste.
Características elétricas do arco

No ponto de vista elétrico do arco, ele pode se caracterizar pela diferença de potencial
entre a peça e o eletrodo e pela corrente elétrica que corre entre eles. Não há uniformidade
da queda de potencial, ela pode ser dividida em três regiões, como mostra a figura 21.
27
UNIDADE II │ SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO
Figura 21. Representação gráfica de um arco de soldagem.
(a) (b) (c)
- Arco +
la
Tensão
(V) Queda (V )
a
Anódica
Queda na
coluna (E.la)
Queda (Vc)
Catódica
Distância
A parte brilhante e visível do arco é denominada como coluna de plasma, ela apresenta
uma variação gradiente térmico e elétrico, a diferença de potencial nesta coluna varia
de acordo com o comprimento do arco, de uma forma quase linear. Então, conforme
o valor da corrente para soldar, a diferença de potencial entre o eletrodo e a peça é
calculada pela fórmula abaixo:
V = (VC + VA) + Ela
O comprimento do arco é dado pela distância entre o eletrodo e a peça, chamada de

la, esta distância é importante para manter a descarga elétrica operando. A diferença
de potencial, como vimos na figura, varia de acordo com esta distância, com a forma,
tamanho e material do eletrodo, entre outros fatores.
A figura 22 mostra as curvas da variação da tensão do arco com a corrente de soldagem,

de acordo com a distância entre a peça e o eletrodo, outros parâmetros de soldagem
foram mantidos constantes. Esta curva é chamada de “característica estática do arco”,
esta curva tem como principal diferença entre uma curva de resistência comum o seu
formato, segundo a Lei de Ohm (Tensão = Resistência x Corrente), tem o formato de
uma reta passando pela origem. Por outro lado, a curva do arco tem um valor mínimo
de tensão diferente de zero, e apresenta uma tendência crescente, independentemente
dos valores da corrente.
28
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO │ UNIDADE II
Figura 22. Exemplo de curvas estáticas do arco em diferentes comprimentos.
Tensão (V) 6 mm
4 mm
2 mm
Corrente (A)
Para o caso de baixos valores de correntes, o comportamento encontrado é próprio do

arco elétrico e reflete o fato de que a condução é feita por íons e elétrons gerados por
ionização térmica. A dificuldade ou resistência da passagem da corrente elétrica é dada
de acordo com a temperatura, quanto mais baixa a corrente, menor a energia para o
aquecimento, maior a resistência para a passagem da corrente e maior a tensão elétrica
do arco.
A figura 23 mostra uma curva de variação da queda de tensão ao longo do arco para dois
valores de correntes diferentes. É possível observar que há uma relação próxima de ser
linear entre a tensão e o comprimento do arco que, quando este valor é muito baixo, o
valor da tensão não tende a zero.
Figura 23. Variação da diferença de potencial entre as extremidades de um arco de soldagem.
150 A
100 A
Tensão (V)
Comprimento de arco (mm)
29
O plasma é formado por átomos, íons, elétrons e moléculas. Os íons e os elétrons são
responsáveis pela passagem da corrente elétrica no arco, sendo assim, quanto maior a
produção destes, maior será a estabilidade do arco. A produção dos íons e elétrons é
feita através do choque entre os constituintes desta coluna devido à alta temperatura.
Por ter a massa menor que o restante dos constituintes, os elétrons são obrigados a se
movimentarem em uma velocidade maior, como resultado, quase toda eletricidade é
transportada pelos elétrons. Sendo assim, a neutralidade elétrica do arco tem que ser
mantida com elétrons adicionais, gerados pelo polo negativo do arco (cátodo).
No caso de uma soldagem com o cátodo, tendo um ponto de fusão de valor alto, como
carbono ou tungstênio, a temperatura pode atingir cerca de 3.500 K, para que ocorra a
emissão dos elétrons. Na prática, veremos que este tipo de eletrodo não é consumido,
mas a fusão ocorre no material que tem o ponto de fusão menor.
Quando o cátodo é feito de material que tem o ponto de fusão menor, como aço, alumínio
ou cobre, a temperatura da região catódica fica abaixo de 3.500 K, que não é suficiente
para emissão dos elétrons. Então, um processo alternativo começa a funcionar, a
emissão dos elétrons é dada por uma camada fina de óxido que existe no material do
eletrodo, uma distribuição desta camada começa a surgir e é a partir destes filmes que
começa a emissão dos elétrons. Logo, já imaginamos a solda com deposição de material
do eletrodo, ou seja, o eletrodo é consumido para que a solda ocorra.
Quanto mais instável o arco for, maior será a necessidade da habilidade do

soldador, além disso, um cordão de solda obtido através de um arco instável
apresenta uma característica de forma irregular, com dimensões variando ao
longo do seu comprimento e apresenta porosidade, sem citar na qualidade da
fusão entre os materiais.
Características térmicas do arco

Na maioria dos casos, o arco elétrico apresenta uma eficiência em transformar energia
elétrica em energia térmica e transferir tudo isso para as peças a serem soldadas.
De acordo com os parâmetros da corrente elétrica, é possível calcular o calor gerado

pelo arco elétrico:
Q=VxIxt
Onde:
Q = Energia térmica gerada, em joules (J).
30
V = Queda de potencial no arco, em volts (V).
I = Corrente elétrica do arco, em amperes (A).
t = tempo de operação, em segundos (s).
É importante manter a ionização do plasma e, para isso, altas temperaturas devem ser
mantidas também no arco elétrico. A figura 24 mostra um exemplo de um perfil térmico
de um arco feito através de um eletrodo de tungstênio e uma peça de cobre a 5m de
distância, sob uma atmosfera de argônio. Claro que se aumentarmos a corrente, maior
será a energia gerada e, com isso, maiores temperaturas iremos encontrar, além das
dimensões do arco.
Figura 24. Exemplo gráfico de isotermas de um arco elétrico.
(-)
15x103 K
15x103 K 15x103 K
14x103 K 13x103 K
12x103 K 11x103 K
10x103 K
(+)
Fonte: Machado, 2007.
Além de luz e calor, o arco elétrico também gera raios infravermelhos e ultravioletas,
devendo sempre ser observados com algum tipo de proteção.
Características magnéticas do arco

O arco elétrico nada mais é que a energia elétrica sendo conduzida em meio gasoso. Se
compararmos com a eletricidade conduzida em um cabo elétrico, o arco está sujeito
mais facilmente a uma influência de campos magnéticos.
Toda carga elétrica em movimento cria um campo magnético circular, perpendicular

ao sentido por onde a corrente passa. Por exemplo, se uma corrente I passa por um
condutor de comprimento l, é colocado em um ambiente onde haja um campo magnético
B (perpendicular a l), resultando em uma força F, conhecida como “Força de Lorentz”,
calculada da seguinte maneira:
F=BxIxl
31
Seria interessante um estudo ou uma leitura complementar sobre campo

magnético e “regra da mão direita” neste ponto.
Importante saber que o campo magnético produzido por uma corrente

conduzida exerce uma força de compressão, uma compressão em si mesma, e
em um condutor de formato cilíndrico, é considerada a seguinte fórmula:
P = PA + (µ0I²/4π²R²) x [1-(r/R)²]
Onde:
P = Pressão.
PA = Pressão atmosférica.
µ0 = Permeabilidade magnética do vácuo = 4πx10-7 H/m.
R = Raio do condutor.
r = Distância em relação ao centro do condutor.
Esta Pressão atinge o ápice quando está ao centro, ou seja, r = 0, e é nula quando está
na superfície (r = R).
Saber esta diferença de pressão é importante, pois é esta variação de pressão

que define o formato do arco. Independente da polaridade que se usa, a pressão
será maior próxima ao eletrodo e menor próxima à peça. Esta variação da pressão
ao longo do arco induz os gases em fluxo em direção à peça, que é denominado
como “Jato de Plasma” (Figura 25).
Figura 25. Representação gráfica da formação do jato de plasma.
Eletrodo
P1 ¯
B
Arco
P2<P1
¯
B
P2
Peça
32
Essas forças, além de atuarem no fluxo dos gases, também influenciam na formação
de gotas do material fundido do eletrodo, para os casos de eletrodos consumíveis. A
pressão é exercida da extremidade sólida do eletrodo, fazendo um estrangulamento
da parte líquida, até que ambos se separem e a gota é formada, sendo assim, a pressão
magnética está ligada diretamente à deposição de material do eletrodo no processo de
soldagem (figura 26).
Figura 26. Representação gráfica do efeito pinch.
Eletrodo
FL
Gota
Arco
Fonte: Marques, 2016.
Podemos dizer que existe um efeito colateral desta pressão magnética, acontece que
a pressão não varia constantemente ao longo do arco, ela consiste em um desvio em
relação à posição normal de soldagem e isso pode ocorrer de forma intermitente
e assimétrica, o efeito é similar a uma chama sendo soprada, daí o nome de “sopro
magnético”. A consequência deste sopro magnético é uma distribuição assimétrica do
campo magnético em torno do arco causando forças radiais que atuam sobre o arco.
Tudo isso pode ser causado por uma mudança brusca de direção da corrente e/ou da
diferença das geometrias das peças a serem soldadas (figura 27).
Figura 27. Representação gráfica do sopro elétrico.
Eletrodo
Indução
magnética
Sopro Saída de
magnético corrente
Peça
Indução
magnética
33
O sopro magnético sempre deve ser evitado porque, geralmente, o arco é direcionado a
uma posição que prejudica a uniformidade do cordão e a penetração da solda, além de
dificultar a operação devido à instabilidade do arco.
Algumas medidas simples podem ser tomadas para evitar ou minimizar os efeitos do
sopro magnético:
»» Posicionar o eletrodo inclinando-o para onde se dirige o arco.
»» Soldar com eletrodo mais próximo à peça, com o intuito de encurtar o

arco.
»» Utilizar mais de um terminal conectado à peça.
»» Se for possível, usar uma corrente mais baixa.
»» Usar corrente alternada.
34
CAPÍTULO 1
Eletrodos revestidos
De acordo com Marques (2016, p. 167)
O processo de soldagem a arco com eletrodo revestido (Shielded Metal

Arc Welding – SMAW) é um processo que produz a coalescência entre
metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre
um eletrodo emtálico revestido e peça que está sendo soldada.
Processo ilustrado na figura 28.
Figura 28. Representação gráfica de uma soldagem com eletrodo revestido.
Revestimento
Alma
Metal de
Adição Eletrodo
Revestido
Escória
Arco
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
O processo de soldagem por eletrodos revestidos já foi um dos principais processos de

soldagem, industrialmente falando, até a década de 60. Desde então, sua importância
vem caindo, principalmente nos países mais desenvolvidos. No Brasil, isso também
ocorre, mas de maneira bem mais lenta.
Seu processo tem aplicação muito ampla, desde oficinas até em campos abertos,
geralmente é usado de maneira manual (sem automatização do processo), sendo muitas
vezes confundido como uma soldagem manual. O processo automatizado ou mecanizado
de solda mais utilizado pelas indútras é a soldagem por gravidade, principalmente em
estaleiros.
O eletrodo nada mais é que uma barra metálica recoberta por uma mistura de materiais
diversos, que varia de acordo com sua aplicação, chamada de “revestimento”. A barra é
35
chamada de “alma” e sua função é conduzir a corrente elétrica e ser depositada em sua
forma líquida como material de enchimento no cordão de solda. O revestimento tem
como funções:
»» Estabilizar o arco elétrico.
»» Eliminar impurezas no cordão de solda.
»» Através dos elemtos de liga, dar um ajuste ao cordão de solda.
»» Através dos vapores gerados pela alta temperarura, criar uma atmosfera
favorável ao cordão de solda dando proteção contra contaminações.
»» Dar características mecânicas, metalúrgicas e operaciais á solda e ao

eletrodo.
O uso deste tipo de processo de soldagem é muito versátil, as insdústrial utilizam

demasiadamente este processo devido ao baixo custo de equipamentos em relação aos
outros processos de soldas, aplicação de solda em ambientes sujeitos à ação de ventos,
além da vasta variação de eletrodos com almas e revestimentos diversos para cada tipo
específico de aplicação.
Por outro lado, a soldagem por eletrodo revestido apesenta uma baixa produtividade,
tanto em termos de material depositado no cordão, como em termos no ato de soldagem
em si (relação de tempo de arco aberto em relação ao tempo total ocupado pelo soldador),
que é em torno de 40%. Outros aspectos também são levados em conta quando se pensa
em um processo de soldagem no geral, por exemplo, preparação dos eletrodos antes
de se iniciar a soldagem, treinamentos específicos para um soldador, além do fator
de segurança para quem for aplicar a solda. Há emissão de gases e vapores gerados
durante o processo que podem ser prejudiciais à saúde, pricipalmente em ambientes
com baixa ventilação.
Diferentes metais necessitam diferentes eletrodos, um processo manual pode ser usado
com aços-carbonos, de baixa, média e alta-liga, aços inoxidáveis etc. Materiais de baixo
ponto de fusão, refratários ou reativos, não são soldáveis com eletrodos revestidos.
Diferentes combinações de metais que fazem parte do mesmo grupo ou tipo podem ser
utilizados neste processo.
O quadro 2 mostra a relação de espessuras de aços mais utilizados para eletrodos

revestidos.
36
Quadro 2. Tabela de faixas típicas de espessuras para utilização da soldagem e aços com eletrodos revestidos.
Técnica de soldagem Faixa de espessura

Um passe, sem preparação 1,0 a 3,2
Um passe, com preparação 3,2 a 6,4
Vários passes acima 3,2
Filete - passe único 1,5 a 7,0
Deve-se tomar muito cuidado para soldar peças com espessuras menores que
2mm, devido à alta temperatura, é muito comum acontecer das peças serem
perfuradas pelo arco. Para espessuras muito grande, o principal fator limitante é
o tempo de soldagem, pois com espessuras acima de 40mm, sua produtividade
começa a decair. Por isso, este tipo de soldagem é muito utilizado para espessuras
entre 3mm a 40mm, em aços.
Consumíveis
Um eletrodo revestido é formado por uma barra metálica, denominada alma, que varia
de 1,5mm a 8mm de diâmetro e 230 a 450mm de comprimento. Esta alma é coberta
por uma camada de liga, denominada revestimento. Sua composição determina as
características dos eletrodos, em termos operacionais, e influencia diretamente as
propriedades mecânicas e químicas do cordão de solda. Além do que já foi dito, o
resvestimento também serve para:
»» Refinar as reações metalúrgicas da solda, como desoxidação etc.
»» Formar uma camada protetora no cordão de solda (escória).
»» Dar estabilidade no processo de solda e facilitar o processo em diversas

posições.
»» Eliminar, através da dessolução, contaminações da união das peças.
»» Permitir um resfriamento mais gradativo do cordão de solda.
»» Aumentar a quantidade de metal em mesmo período de tempo etc.
Existe uma variedade gigantesca de eletrodos no mercado, tudo porque um só tipo de

eletrodo não atende todas as necessidades e exigências que o processo exige de um
componente, ou do processo de soldagem ou ainda que a união das peças (falando em
características mecânicas) exige.
37
Para isso, as sociedades de padronização ( AWS, DIN, ABNT, ISO etc) criaram algum
tipo de classificação como meio de padronizar de acordo com as características de cada
eletrodo, como poderemos ver no quadro 3. No Brasil, utiliza-se a classificação da ASW.
Quadro 3. Especificações AWS para classificação de eletrodos revestidos.
Especificação Tipo de metal de adição

ASW A 5.1 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços carbono
ASW A 5.3 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de alúnio e suas ligas
ASW A 5.4 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços inoxidáveis
ASW A 5.5 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços de baixa liga
ASW A 5.6 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de cobre e suas ligas
ASW A 5.11 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de níquel e suas ligas
ASW A 5.13 Eletrodos revestidos para revestimento por soldagem a arco
ASW A 5.15 Eletrodos e varetas para soldagem de ferro fundido
Fonte: Adaptada de Marques, 2016.
Este quadro exeplifica a variedade de eltrodos que encontraremos no mercado,

para entender mais afundo sobre este assunto, seria interessante uma consulta
direta à norma.
Por mais variada que seja sua composição, é comum encontrar alguns materiais abaixo
com suas respectivas funções:
»» Celulose e dextrina – proteção ao arco.
»» Carbonatos (CaCO3) – proteção através da atmosfera e controle da

escória.
»» Dióxido de titânio – estabilidade ao arco e redução da viscosidade da

poça.
»» Ferro-mangnês e Ferro-silício – ajuste na composição do cordão de solda.
»» Pó de ferro – aumento de material de deposição e estabilidade ao arco.
»» Argila – formação de escória e facilidade na fabricação do eletrodo.
»» Fluoreto – cálcio = idem ao dióxido de titânio.
»» Silicatos – revesimento e estabilidade ao arco.
»» Óxidos de ferro – formção de escória e estabilidade ao arco.
38
Existem também eletrodos revestido por polímeros, neste caso, o material ajuda na
conservação dos eletrodos quando estocados absorvendo a umidade do ar.
Por conta destes materias, ainda dá para classificá-los em cindo categorias:
»» Revestimento oxidante.
»» Revestimento ácido.
»» Revestimento rutílico.
»» Revestimento básico.
»» Revestimento celulósico.
O tipo oxidante tem como componente o óxido de ferro e o manganês. A característica

do cordão apresenta ser mais uniforme, tem uma penetração baixa e propriedades
mecânicas, às vezes, inadequadas. Sua escória é abundante e fácil de destacar, mas este
tipo de revestimento já é pouco utilizado.
O tipo de revestimento rutílico tem em sua composição o dióxido de titânio (TiO2), sua
escória também é abuntante e fácil de destacar. São eletrodos de fácil manipulação e
podem ser usados em quanquer posição de soldagem. Produz um tipo de cordão estável
e de baixa a média profundidade. Tem grande versatilidade para o uso.
O revestimento tipo ácido é constituído basicamente por óxido de ferro, manganês

e sílica, é abundante, porosa e de fácil aplicação. Sua penetração é média, limitando
seu uso de aplicação as posições planas e horizontais. As propriedade mecânicas são
consideras boas, no entanto, existe possibilidade de apresentar trincas de solidificação.
Já o tipo de revestimento básico contém em sua composição carbonato de cálcio e

fluorita. Sua caraterísta maior é a proteção do cordão de solda contra o contato com a
atmosfera. Sua escória exerce uma ação contra a formação de trincas de solidificação.
Esta composição química colabora para que o cordão tenha propriedades mecâncicas
melhores e, por esta razão, são aplicados quando há necessidade de um cordão de maior
tenacidade ou, alta responsabildade para soldagem e/ou ainda para uso de materiais de
dificil soldabildade. Há uma necessidade especial de armazenamento destes eletrodos,
pelo fato de serem altamente higroscópios (capazes de absorver a umidade do ar).
O revestimento tipo ácido é constituído basicamente por óxido de ferro, manganês

e sílica, é abundante, poroso e de fácil aplicação. Sua penetração é média, limitando
seu uso de aplicação às posições planas e horizontais. As propriedade mecânicas são
consideras boas, no entanto, existe possibilidade de apresentar trincas de solidificação.
39
O celulósico, como o nome já diz, possui em sua composição um material orgânico

chamado de celulose, sua decomposição no arco protege o metal líquido por causa dos
gases liberados. A escória é formada em pequena quantidade, o arco é bastante instável
gerando grande quantidade de respingos, mas obtém uma penetração alta. Como
consequência, o aspecto do cordão de solda apresenta uma forma irregular. Este tipo
de eletrodo é recomendado para solda de tubos e para cordão de passe de raiz. Não é
recomendado este tipo para preeenchimentos de chanfros.
Mas daí vocês vão me perguntar: “E como vamos saber identificar um tipo de
eletrodo do outro?”. Um sistema de classificação por códigos para eletrodos de
baixo teor de carbono foi criado pela ASW, a combinação de números e letras
dará bastante informação a respeito dos eletrodos, como mostra a figura 29.
Figura 29. Esquema explicativo para o sistema de classificação AWS.

Indica eletrodo revestido
Indica limite de resistência mínimo, em KSI, do
metal depositado produzido de acordo com o
procedimento de preparação desta especificação
Indica posição de soldagem, tipo de revestimento

e corrente de soldagem apropriada
E XX YY
E XX YY M Indica eletrodo desenvolvido para atender
E XX YY -1 HZ R requisitos de aplicação militares
Indica que o eletrodo atende aos requisitos do

teste de umidade absorvida
Indica que o eletrodo atende aos requisitos do
teste de hidrogênio difusível
Indica que o eletrodo atende aos requisitos mais
exigentes quanto à tenacidade
Fonte: Catálogo ESAB, 2017.
Nesse sistema, o eletrodo está repesentado pela letra E, se fosse uma vareta, seria a
letra R. Os dois ou três algarismo a seguir, representados pelos XX, significam o
valor mínimo da resistência à atração do cordão de solda feito em corpos de prova
devidamente especificado. Por exemplo, se o eletrodo depositado no cordão de solda,
nas condições exigidas pela norma, apresentar uma resistência mínima de 70.000 psi e
outro de 100.000 psi, seriam respectivamente classificados como ASW E 70YY e ASW
E 100YY. O próximo algarismo representa a posição de solgaem em que o eletrodo irá
ser utilizado. Exemplo: 1 para todas as posições; 2 para posição plana e horizontal e 4
para posição plana, horizontal e vertical descendente. Por fim, o último indica o tipo de
revestimento e suas características operacionais, mas é somente para eletrodos de aço-
carbono. Alguns exemplos são mostrados no quadro 4.
40
Este tipo de classificação ou outro tipo, são encontrados facilmente em catálogos

de fabricantes de eletrodos.
Quadro 4. Tabela de classificação AWS para alguns tipos de eletrodos.
Eletrodo Tipo de revestimento Posição de soldagem ou tipo (*) Tipo de corrente (**)
E 6010 Celulósico, sódio P, H, V, SC CC+
E 6011 Celulósico, potássio P, H, V, SC CC+, CA
E 6012 Rutílico, sódio P, H, V, SC CC-, CA
E 6013 Rutílico, potássio P, H, V, SC CC+, CC-, CA
E 6019 Ácido/Rutílico, potássio P, H, V, SC CC+, CC-, CA
E 6020 Ácido P, Filite H CC+, CC-, CA
E 7014 Rutílico com pó de ferro P, H, V, SC CC+, CC-, CA
E 7015 Básico, sódio P, H, V, SC CC+
E 7016 Básico, potássio P, H, V, SC CC+, CA
E 7018 Básico, potássio, pó de ferro P, H, V, SC CC+, CA
E 7024 Rutílico, pó de ferro P, Filite H CC+, CC-, CA
E 7027 Ácido, pó de ferro P, Filite H CC+, CC-, CA
E 7048 Básico, potássio, pó de ferro P, H, V, SC, Vd CC-, CA
(*) P – Plana, H – Horizontal, V – Vertical, SC – Sobrecabeça, Filete H – Filete Horizontal, Vd – Vertical descendente
(**)CA – Corrente Alternada, CC+ – Corrente contínua com o eletrodo positivo (polaridade invertida), CC- – Corrente coontínua com o eletrodo
negativo (polaridade direta).
Para eletrodos de baixa liga, segundo a clasificação da AWS, apresenta um complemento

dos códigos vistos anteriormente. Após o último dígito, que representa o tipo de
revestimento, é possivel notar que há um hífen seguido de um conjunto de números e
letras que indica a classe de composição química, mostrado, como exemplo, no quadro 5.
Quadro 5. Tabela de códigos de composição química dos eletrodos de baixa liga (AWS A 5.5).
Código Significado
A1 Eletrodos de aço-carbono-molibdênio (0,40 - 0,65% Mo)
B1 a B9* Eletrodos de aço cromo-molibdênio (0,40 a 10,5% Cr e 0,40 a 1,20% Mo)
C1 a C5* Eletrodos de aço ao níquel (0,80 a 7,25% Ni)
NM Eletrodos de aço níquel-molibdênio (0,80 a 1,10% Ni e 0,40 a 0,65% Mo)
D1 a D3 Eletrodos de aço manganês-molibdênio (1,0 a 2,0% Mn e 0,25 – 0,65% Mo)
G Eletrodos de aço baixa-liga em geral com teor mínimo de pelo menos um dos seguintes elementos: 1% Mn, 0,8% Si,
0,5% Ni, 0,3% Cr, 0,2% Mo, 0,1% V ou 0,2% Cu
M Eletrodos para aplicações militares
P Eletrodos para soldagem de tubulações
W Eletrodos resistentes à corrosão atmosférica
(*) O sufixo L adicionado após o número indica baixo teor de carbono, em geral inferior a 0,05%
41
Eletrodos de aço inoxidável e outras ligas ricas em cromo, são agrupados na norma
AWS A 5.4. Ainda dentro desta norma, existe uma divisão em cinco grupos de acordo
com as características do revestimento:
»» E XXX-15 = revestimento básico, bom para todas as posições.
»» E XXX-16 = revestimento rutílico, bom para todas as posições.
»» E XXX-17 = revestimeto rutílico/sílica, melhor acabemento em relação

ao 16, bom para todas as posições.
»» E XXX-25 = revestimento básico com alma sintética, bom para posições

planas e horizontais.
»» E XXX-26 = revestimento rutílico com alma sintética, bom para posições

planas e horizontais. Os algarimos XXX representados acima definem o
tipo de material depositado, segundo a AISI (American Iron and Steel
Institute). O quadro 6 demonstra como é a seleção do material.
Quadro 6. Tabela de seleção de metais de adição para soldagem em aços inoxidáveis.
301 Aço
Metais 405 Aços
302 310 321 Baixa-
Base 304L 316 316L 317 410 430 446(c) ao
304 314(b) 347 liga
(AISI) 420 C
308 Cr-Mo
301
302
E308 E308 E308 E308 E308 E308 E308 E309 E309 E310 E309 E309
304
308
304L E308L E308 E308 E308 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
310
E310 E316 E317 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
314(b)
316 E316 E316 E316 E308 E309 E309 E310 E309 E309
316L E316L E316 E316L E309 E309 E310 E309 E309
317 E317 E308 E309 E309 E310 E309 E309
321
E347 E309 E309 E310 E309 E309
347
405
410 E410 E430(d) E410(d) E410(d,e) E410
420
430 E430 E430 E410(d,e) E430(d)
446 E446 E410(d,e) E430(d)
42
E como os eletrodos resvestidos são fabricados? Bom, não existe nenhum segredo ou
tecnologia no processo de fabricação. Os componentes do revestimento são de dois tipos,
os sólidos, transportados em forma de pó, e os líquidos, que são os agromerantes, silicatos
etc. Os arames são transportados em rolos com mais quilometros de comprimento.
Primeiro, uma mistura dos componentes a pó são misturados, e em paralelo, os líquidos
também são misturados em outro processo. Enquanto isso, os rolos de arames são
cortados no comprimento desejável para um eletrodo. Neste ponto, as mituras secas e
líquidas são misturadas, resultando numa mistura pastosa e, ao mesmo tempo, rígida
o suficiente para o transporte. Tanto esta mistura pastosa quanto os arames cortados,
são encaminados para as extrusoras, cujas máquinas fazem a cobertura do arame com
o material de revestimento. Por conta deste processo, lixadeiras nas extremidades dos
eletrodos são posicionadas para dar o devido acabamento e decapagem em uma das
pontas. Depois disto, os eletrodos são encaminhados para fornos de secagem, com
a finalidade de dar as características mecânicas finais, e por fim, são embalados. O
processo completo está esquematizado na figura 30.
Figura 30. Representação gráfica de um processo de fabricaçõe de eletrodos.
ENTRADA Controle de
laboratório
Material para
revestimento
Pureza
Gases Depósito Mistura Estoque de
Granulometria de pó seca pós prontos
Agromerantes Análise química da massa

Massa recuperada
Análise Tanques Mistura
Viscosidade de Silicato úmida
Pressão – velocidade
Arames Concentricidade
Pontas – identificação
Corrida Amostras preliminares
Análise Cortes de Depósito de
Diâmetro Arames arames
Marcação
Escovamento
Lixamento
Extrusora de eletrodos
Fornos de
secagem dos
eletrodos
Testes finais
para cada Temperaturas
Depósitos lote Tempo
Embalagens
Pesagem Abertura do arco Aparência do cordão
Marcação das Estabilidade – respingos Características econômicas
embalagens Fusão – fumos Análise química/dimensional
Estanqueidade das Cobertura/destacabilidade Umidade do revestimento
embalagens da escória Ensaios mecânicos e de
soldabilidade
O eletrodo revestido, por mais que seja um material metálico na sua composição, é
de certa fragilidade, o revestimento pode tricar ou até mesmo quebrar em casos de
choques e quedas. Caso isso ocorra, o eletrodo danificado não deve ser utilizado. Há
tamtém a questão da absorção de umidade da atmosfera, um eletrodo convencional
tende a absorver a umidade do ambiente de acordo com o tempo de exposição. O
43
revestimento do eletrodo tem, em geral, até 0,6% de umidade na sua composição, no

caso de uma concentração maior de umidade, alguns efeitos começam a ser notados,
como instabilidade do arco, formação de respingos e porosidade no início do cordão
de solda. O gráfico da figura 31 mostra a taxa de absorção da umidade do eletrodo em
relação ao tempo.
Figura 31. Representação gráfica da absorção da umidade de um eletrodo revestido básico.
2,5
Temperatura: 20°C
98%
2,0
Umidade
Umidade (% peso)
relativa
1,5
73%
1,0
47%
0,5 %
15%
%
0,0
0 100 200 300 400
Tempo (min)
Na prática, é fácil identificar quando o eletrodo está úmido, durante o processo

de soldagem, é comum ouvir sons de estouros, e quando for bastante excessiva
a umidade, é possível ver vapor de água se desprendendo do eletrodo. Uma
trinca causada pela umidade tem como característica ser no sentido longitudinal
do eletrodo e aparece antes quando o processo de soldagem é interrompido,
antes de consumir todo o eletrodo. O som que é gerado durante o processo de
soldagem vai apresentar-se grave e abafado, diferente quando o eletrodo está
seco, que apresenta um som mais agúdo e metálico.
Para evitar ou minimizar este tipo de problemas, fabricantes de eletrodos desenvolvem

diferentes tipos de materiais de revestimento, capazes de repelir a umidade do ambiente,
desenvolvem novas técnicas de embalagem, como redução da quantidade de eletrodos
dentro da embalagem ou embalam a vacuo.
Outros métodos também foram criados para manter ou ressecar os eletrodos, como
no caso do uso de estufas, que armazenam pequenas quantidades de eletrodo em uma
determinada temperatura por um determinado período de tempo, como mostra o
quadro 7 e a figura 32 mostra, como exemplo, o procedimento do uso da estufa.
44
Quadro 7. Exemplo de condições de ressecagem e conservação dos eletrodos revestidos.
Ressecagem
Tipo de eletrodo Temperatura (°C) Tempo (h)
Básico 300-350 1,0-2,0
Alto rendimento 250-300 1,0-2,0
Rutílico 70-90 1,0-2,0
Ferro fundido 70-90 1,0-2,0
Inoxidável rutílico 250-300 1,0-2,0
Inoxidável básico 200-250 1,0-2,0
Conservação: Temperatura (°C)

Tipo de eletrodo Em estufa Em cochichos
Básico 100-150 80-150
Alto rendimento 100-150 80-120
Rutílico 50-70 50-70
Ferro fundido 50-70 50-70
Inoxidável 100-120 80-120
Figura 32. Representação gráfica para o manuseio de eletrodos revestidos.
Embalagem Embalagem
fechada aberta
Estufa de 20-30°C
conservação Forno de
ressecagem
150°C 300/350°C
2h
Estufa do
soldador
100°C
4h
45
Operacional
Os principais parâmetros de processo de soldagem são: tipo de materiais e diâmetro do
eletrodo; tipo de corrente, polaridade e valor; valor da tensão e comprimento do arco;
velocidade de soldagem; técnica de manipulação e sequência de deposição; sentido e
posição das peças.
Alguns parâmetros estão interligados quanto à escolha deles, por exemplo, o tipo e
espessura do revestimento determinam a corrente que for utilizar. Assim como, o
diâmetro do eletrodo varia de acordo com a posição e das espessuras das chapas a
serem soldadas. Outro exemplo são as juntas soldadas fora da posição plana horizontal,
para estes tipos de solda são utilizados eletrodos de almas menores para que possam ter
mais controle da poça de fusão.
Para solda de chanfros, eletrodos de diâmetros maiores são utlizados, no caso do

passe de raiz, o eletrodo deve ter a penetração até o fim da raiz, para não haver falhas.
Outro motivo pelo qual os eletrodos de maiores diâmetros são utilizados é pela questão
econômica, quanto maior o diâmetro do eletrodo, mais econômico será o processo, desde
que não haja limite para a energia no processo de soldagem. Eletrodos de revestimento
maior costumam resistir cargas mais elevadas, quadro 8.
Quadro 8. Tabela de intervalos de correntes para eletrodos revestidos.
Intervalos típicos de corrente, e função da bitola e da classe (AWS), dos eletrodos revestidos para soldagem dos aços ao carbono
E7015 E7024-1
Bitola do E6010 E6027 E7018
eletrodo E6012 E6013 E6020 E6022 E7014 E7016 E7024 E7048
(mm) E6011 E7027 E7018-1
E7016-1 E7028
1,6 - 20 a 40 20 a 40 - - - - - - - -
2,0 - 25 a 60 25 a 60 - - - - - - - -
2,4 40 a 80 35 a 85 45 a 90 - - - 80 a 125 65 a 110 70 a 100 100 a 145 -
3,2 75 a 125 80 a 140 80 a 130 100 a 150 110 a 160 125 a 185 110 a 160 100 a 150 115 a 165 140 a 190 80 a 140
4 110 a 170 110 a 190 105 a 180 130 a 190 140 a 190 160 a 240 150 a 210 140 a 200 150 a 220 180 a 250 150 a 220
4,8 140 a 215 140 a 240 150 a 230 175 a 250 170 a 400 210 a 300 200 a 275 180 a 255 200 a 275 230 a 305 210 a 270
5,6 170 a 250 200 a 320 210 a 300 225 a 310 370 a 520 250 a 350 260 a 340 240 a 320 260 a 340 275 a 365 -
6,4 210 a 320 250 a 400 250 a 350 275 a 375 - 300 a 420 330 a 415 300 a 390 315 a 400 335 a 430 -
8 275 a 425 390 a 500 320 a 430 340 a 450 - 375 a 475 390 a 500 375 a 475 375 a 470 420 a 525 -
46
A posição de soldagem influencia na escolha da corrente, no caso de soldagem

plana, a corrente pode ser próxima ao valor máximo permitido para o eletrodo.
Já em posição vertical e sobrecabeça, aconcelha-se utilizar a corrente mais baixa,
próxima a do limite mínimo. O importante disso tudo é o operador conseguir a
fusão e penetração adequada para solda, com estabilidade do arco, mas sem
perder o controle e ter dificuldades durante o processo de soldagem.
A corrente é o principal parâmetro de controle em um processo de soldagem, é ela que

controla o volume e a penetração da poça de fusão. Quanto maior a corrente, maior
a penetração e largura do cordão. No entanto, com este aumento da corrente, maior
será a dificuldade do controle do cordão, mais serão os respingos, maior a degradação
do revestimento e menor será a tenacidade da solda. A polaridade e o tipo de corrente
influenciam no cordão de solda, como nas suas dimensões, estabilidade do arco e na
quantidade material depositada no cordão de solda, como mostra a figura 33.
Figura 33. Influência do tipo de corrente e da polaridade na penetração.
+ -
- + CA
h1 h2 h3
h1=hmax h2=(0,5-0,6)h1 h3=(0,8-0,9)h1
(a) (b) (c)

Influência da polaridade e do tipo de corrente na penetração: (a) Polaridade
inversa (CC+), (b) polaridade direta (CC-) e (c) corrente alternada (CA)
A tensão de soldagem varia de acordo com o comprimento do arco, diâmetro do eletrodo

e da corrente ulitizada. Neste momento, a experiência do soldador é fundamental,
para controlar o comprimento do arco, depende muito da habilidade do soldador. Um
comprimento curto do arco pode causar intermitência, interrupções frequentes e até
mesmo a interrupção do arco, que na prática, “o eletrodo gruda na peça”.
Muitos vídeos encontrados na internet são sobre este assunto especificamente.
Cordões de arcos muito longos causam dificuldade de controle para o soldador, surge
então respingos, proteção ineficiente do cordão, o arco fica sem direção e concentração e
principalmente causa porosidade. O comprimento correto do arco depende diretamente
47
do diâmetro do eletrodo, do revestimento e do valor da corrente. Claro, da posição de

soldagem também. É recomendado que se use 0,5 a 1,1 vezes o diâmetro da alma.
A velocidade com que o soldador executa a solda também influencia na forma do cordão.
O arco deve ficar à frente da poça de fusão, se isso não ocorrer, a velocidade deve ser
ajustada. Quanto maior a velocidade, mais estreita e mais baixa será a penetração,
causando um aspecto de mordedura do cordão e escória de difícil remoção. Velocidade
mais baixa tende a causar um cordão de largura maior, com reforço e penetração em
excessos. Deve-se ter muita atenção ao manuseio do eletrodo, desde a abertura do arco,
até o fim do consumo do eletrodo. A abertura do arco deve ser feita através do contato
muito rápido da alma do eletrodo, na região da peça por onde o cordão de solda deve
passar, e posicioná-lo a uma distância de acordo com o diâmetro da alma, como mostra
a figura 34. Caso abra o arco fora da região fundida, o eletrodo deixará marcas de
abertura de arco na peça, deixando-a com aspecto visível não agradável (na indústria,
essas marcas podem ser consideradas como não conformidades e/ou defeitos na peça),
e até mesmo causar trincas.
Figura 34. Representação gráficas das técnicas de abertura de arco.
Direção de
soldagem 2,5 Ømax
Eletrodo d
Movimento
Arco constante Arco variável

10°-15° e grande
e pequeno
Menor
possível
Metal base
(a) (b)
Movimento a ser realizado pelo soldador com o eletrodo
para iniciar a soldagem.
Balanço do eletrodo. Metal de solda: (a) 0,85% Mn; 0,25
Si, 500 ppm O2; 40 ppm N2; (b) 0,75% Mn; 0,18% Si; 500
ppm O2; 100 ppm N2
Fonte: Adaptada de Machado, 2007.
Enquanto o soldador executa a tarefa, ele deve exercer certos movimentos para garantir
um cordão de solda de boa qualidade, que são três movimentos básico:
»» Movimento de mergulho: onde o soldador avança com o eletrodo em

relação à poça de fusão, mantendo sempre o comprimento do arco
constante. Vale ressaltar que a velocidade de fusão aumenta à medida em
que o eletrodo é consumido.
»» Movimento de translação: é onde o soldador desloca o eletrodo no sentido

do comprimento do cordão, ou seja, ao longo da junta. Lembrando que se
48
aumentar a velocidade deste deslocamento, as dimensões do cordão irão

diminuir.
»» Movimento de tecimento: é o moviemento que determina a largura do

cordão de solda. Este movimento deve ser constante na sua velocidade,
constante na distância transversal do movimento e sempre deve ser feito
de forma suave, para garantir a fusão das paredes da junta. O movimento
lateral não deve ser muito amplo, pois implica no aumento da energia
de soldagem (não deve ultrapassar 3x o diâmetro da alma do eletrodo).
Existem inúmeros padrões de tecimento, a figura 35 ilustra alguns
exemplos.
Figura 35. Exemplos de padrão de tecimento.
Circular Chicote
“C”
“T” Oito
Caixa
Zig-Zag Pêndulo Triângulo
A inclinação do eletrodo em relação ao plano da peça é muito importante também,

esta inclinação depende do tipo da junta, espessura do revestimento, da geometria das
peças a serem soldadas e da posição de solda. As principais funções da inclinação do
eletrodo são:
»» Evitar o aprisionamento da escória sob a fusão e formação de inclusões,

causados pelo fato da escória fluir à frente da poça de fusão.
»» Distribuir e controlar o calor na junta, pricipalmente em peças de

diferentes espessuras.
»» Facilitar a visualização da formação da poça de fusão.
49
»» Reduzir os efeitos do sopro magnético.
»» Todas estas recomendações são difíceis de controlar e, por isso, dependem

muito da habilidade e experiência do soldador. A figura 36 ilustra como
esta inclinação deve ser feita.
Figura 36. Exemplos de inclinação.
4G
(Sobrecabeça)
2G
1G (plana) (horizontal) 3G
(vertical)
Garganta da solda vertical
Eixo de solda horizontal
45°
4F
1F (plana) (Sobrecabeça)
Eixo de solda horizontal

2F Eixo de
(horizontal) solda vertical
3F (vertical)
Se num processo de soldagem o eletrodo chega ao seu fim, mas não finalizou ainda o
cordão de solda, o processo deve ser reiniciado com a remoção total da escória. Quando
isso não acontece, podem ser geradas inclusões e, assim, comprometer a qualidade
do cordão, e dependendo da criticidade da união, esta junta soldada deve ser retirada
e refeita. A dificuldade da remoção da escória vai depender da escolha do tipo de
revestimento, da geometria do cordão de solda e das dimensões que foram usadas nos
chanfros, para o caso de necessidade de chanfros. A figura 37 ilustra a remoção parcial
da escória em uma junta soldada no trecho inicial.
Figura 37. Cordão de solda com remoção parcial da escória.
Fonte: Adaptada de Technoman, 2007.
50
CAPÍTULO 2
TIG
A palavra TIG, na verdade, é uma abreviatura do termo em inglês “Tungsten Inert Gas”,
que pela tradução significa gás inerte e tungstênio. É um processo que consiste em unir
peças pela fusão dada através do arco elétrico com eletrodo de tungstênio submetida
a uma atmosfera de gases inertes. A união pode ou não ter o uso de metal de adição, e
quando há necessidade do uso, ela é feita diretamente na poça de fusão. Figura 38.
Figura 38. Representação gráfica da soldagem TIG.
Eletrodo de W Tocha
Gás de
Metal de
Proteção
Adição
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão
Os controles independentes da fonte de calor e da adição do metal de preenchimento

conferem a este processo de soldagem um execelente controle de energia de tranferência
à junta, que é sua principal característica. Por conta desta característica, é um processo
altamente recomendado para a união de peças de pequenas espessuras, de materiais de
baixa soldabilidade, sem perder a qualidade.
O processo tem este nome de gás inerte pelo fato de que não há reação química entre
o metal base e o gás ou entre a escória e o gás, também não são gerados vapores, que
permitem ao soldador uma ótima visibilidade da tarefa. Outro fato interessante deste
processo é que este usa um eletrodo não consumível e pode se tornar bem viável seu
uso em chapas finas. Seu arco elétrico é bem estável, suave, produz um cordão de solda
de boa aparência de acabamento que, muitas vezes, não tem a necessidade de limpeza
após sua aplicação.
Quando comparamos o processo TIG com o eletrodo revestido, o custo de equipamento

e dos consumíveis são relativamente altos, sua produtividade é baixa, o que limita seu
51
uso, ficando restrito a processos onde a qualidade da solda é mais importante quanto
à velocidade de aplicação ou custo de operação. Apesar de ter uma ampla variedade
de aplicação em metais e ligas, em várias faixas de espessuras, por conta dos custos de
operação, o processo TIG tem sido utilizado principalmente nas soldagens de metais
não ferrosos e aços inoxidáveis, em peças de espessuras na ordem de 1 a 2mm e em
passes de raíz na soldagem de tubulações.
Uma vatangem que também pode ser atribuída a este processo é o uso do próprio metal
base como metal de adição, bastanto cortar e dar uma forma adequada para a aplicação
na soldagem. Porém, este procedimento é indicado somente quando o metal adicional
padrão não estiver disponível.
Equipamentos
O equipamento necessário para um processo de soldagem por TIG consiste em uma
fonte de energia, um dispositivo de abertura de arco ou ignição, uma fonte de gás, a
tocha apropriada para a soldagem e as mangueiras e cabos elétricos. A figura 39 ilustra
o esquema básico de um equipamento de solda TIG.
Figura 39. Representação gráfica do equipamento básico para soldagem TIG.
Tocha
Ignitor
Gás Arco
Gás
Peça Fonte
A figura 40 mostra um equipamento e seu painel de controle.
Figura 40. Exemplo de fonte industrial e respectivo módulo de controle.
Fonte: Catálogo Matrotig, 2018.
52
Fontes dos tipos eletrônicas vêm sendo usadas nos últimos anos, pois têm como
características um meio de controle maior da saída da corrente, que pode ser ajustável
entre contínua, alternada e pulsada. Em termos de capacidade, uma corrente mínima
fornecida gera em torno de 5 a 10 A e corrente máxima de 500 A.
A tocha funciona como um suporte para o eletrodo fixo de tungstênio e também fornece
o gás direcionado de forma apropriada. A tocha pode ser refrigerada pelo próprio gás,
quando o equipamento tem a capacidade máxima de 150 A, ou refrigerada à água
quando ultrapassa este valor. Neste caso, um circuito fechado de refrigeramento
compõe o equipamento de soldagem.
A tocha funciona como uma pinça que assegura o posicionamento correto do eletrodo
de tungstênio para fazer o contato elétrico. Possui também um bocal que direciona o
fluxo dos gases, o material deste bocal pode ser de materiais metálicos ou cerâmicos
e em diversos tamanhos, variando de acordo com o diâmetro do eletrodo. A escolha
do diâmetro do eletrodo e do bocal varia com a espessura da junta e da corrente a ser
utilizada. A figura 41 ilustra a construção da tocha.
Figura 41. Representação gráfica da construção de uma tocha TIG.
Gatilho
Energia
Pinça
Difusor de gás
Bocal cerâmico
Gás de proteção
Eletrodo Tungstênio Cordão de solda
Vareta do material Arco elétrico

sendo adicionado
Gás de proteção
Chanfro Poço de soldagem Aterramento da

peça sendo soldada
Base de Cobre (opcional)
Fonte: Adaptada de Modenesi, 2012.
A fonte de gás é relativamente simples, ela é formada por um cilindro ou uma quantidade
de cilindros de acordo com a mistura de gases inertes. Em situações diferentes, mais
53
de um gás é utilizado, sempre de uma forma misturada. Para utilizar esta mistura, um
componente chamado de misturador deve ser incorporado ao equipamento.
Figura 42. Exemplo de um misturador de gases industrial.
Consumíveis
Os consumíveis de um processo TIG de soldagem são as varetas e arames, como metais
de adição, e os gases de proteção. Os eletrodos de tungstênio não são considerados
consumíveis, no entando eles sofrem desgastes com o processo, sendo assim, são
substituídos dado um certo tempo de uso, assim como os bocais.
Os gases de proteção usados neste processo, como argônio, o hélio e certas misturas,
são inertes, ou seja, não têm função de atuar na ligação metálica, apenas são usados
para criar uma atmosfera de proteção. Em aguns casos, as misturas de gases contêm
hidrogênio, para a soldagem de aços inoxidáveis. Para soldagem de cobre e suas ligas,
é utilizado o nitrogênio.
A pureza dos gases no processo de soldagem é de muita importância, o grau

de pureza desses gases chegam, no mínimo, de 99,99% e o teor de unidade
contidos neles também são controlados. Quando do processo com argônio e
hélio, o resultado é o seguinte:
54
Quadro 9. Tabela de efeitos dos gases no processo de soldagem TIG.
CARACTERÍSTICA ARGÔNIO HÉLIO

Estabilidade do arco Melhor Pior
Consumo Menor Maior
Tensão de arco Menor Maior
Custo Menor Maior
Penetração na solda Menor Maior
Abertura do arco Maior Menor
Limpeza de óxidos Melhor Pior
Velocidades de aplicação Menor Maior
Fonte: Próprio autor, 2016.
Como existe a possibilidade de misturar esses dois gases, o desempenho varia de acordo
com a proporção utilzada, geralmente, a proporção de 80% de Ar de 20% de He, tem
um desempenho melhor de soldagem em relação aos gases usados individualmente.
Claro que a escolha do uso dos gases vai depender da espessura das chapas, do tipo
de metal a ser soldado e da posição. O quadro 10 mostra uma pequena relação entre
espessuras, gases e tipo de correntes.
Quadro 10. Gases de proteção e tipos de correntes.
Material Espessura Gás de proteção e tipo de corrente

(mm) Soldagem Manual Soldagem Mecanizada
Alumínio e Ligas < 3,2 Ar (CAAF) Ar (CAAF) ou He (CC-)
> 3,2 Ar (CAAF) Ar-He (CAAF) ou He (CC-)
Aço carbono < 3,2 Ar (CC-) He (CC-)
> 3,2 Ar (CC-)
Aço inoxidável < 3,2 Ar (CC-) He (CC-)
> 3,2 Ar+He (CC-)
Níquel e Ligas < 3,2 Ar (CC-) He (CC-)
> 3,2 Ar+He (CC-)
Cobre e Ligas < 3,2 Ar+He (CC-) He (CC-)
> 3,2 He (CC-)
Titânio e Ligas < 3,2 Ar (CC-) He (CC-)
< 3,2 Ar+He (CC-)
Obs: Misturas Ar-He com até 75% He e Ar-H2 com até 15% H2. CAAF – corrente alternada superposta com alta-frequência,
CC- corrente contínua, eletrodo negativo.
55
A varetas de metais de adição são fabricadas em diversos tipos, apesar de serem feitas
do mesmo material que compõe o material base, as varetas têm uma tolerância muito
inferior e, por consequência, um valor de custo bem mais alto.
O quadro 11 mostra algumas normas de classificação para metais de adição:
Quadro 11. Tabela de especificação AWS à soldagem TIG.
Ref. AWS Eletrodos para:

A 5.1 Aços ao Carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma sólida)
A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 Revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstênio)
A escolha da vareta ou metal de adição é determinada pela composição química dos

metais de base e pela propriedade mecânica que deseja obter com a junta soldada. Como
já foi dito antes, o material da vareta pode ser o mesmo do metal base, mas também
pode ser usada uma vareta de composição similar, outros fatores como adequação a
operação e custo devem ser levados em consideração. Antes de o processo de soldagem
iniciar, o catálogo do fabricante deve ser consultado.
A função do eletrodo de tungstênio é de conduzir a energia elétrica para abertura do

arco. Ela pode ser composta por tungstênio puro ou com adição de óxido de cério, tório,
lantânio ou zircônio. Os eletrodos com adição dos oxidos apresentam maior estabilidade
no arco e maior durabilidade, já os de tungstênio puro são de menor valor de compra.
Os eletrodos com óxido de tório têm sido evitados, pois é um material radioativo e seu
vapor pode ser inalado, mesmo que em pequena quantidade.
Os quadros 12 e 13 mostram, respectivamente, a faixa de corrente de acordo com a

composição química. A seleção do diâmetro e do tipo de eletrodo é dada pelo tipo de
metal base, espessura das peças e valor de corrente.
56
Quadro 12. Exemplo de composição química de eletrodos de tungtênio (AWS A 5.12).
Composição Química (% peso)

Classificação
Cor de
AWS Tungstênio Tória Zircônia Outros (máx) identificação
EWP 99,5 - - 0,5 Verde
EWTh+1 98,5 0,8 a 1,2 - 0,5 Amarelo
EWTh+2 97,5 1,7 a 2,2 - 0,5 Vermelho
EWZr 99,2 - 0,15 a 0,40 0,5 Marrom
Obs: Segundo a norma AWS A 5.12-80 (Ref_3).
Quadro 13. Valores típicos de corrente para eletrodos de tungtênio.
Corrente (A) e Polaridade

Diâmetro do CC- CC+ CAAF
Eletrodo (mm) Todos os tipos Todos os tipos EWP Outros tipos
0,26 Até 15 * Até 15 Até 15
0,51 5 – 20 * 5 – 15 5 – 20
1,02 15 – 80 * 10 – 60 15 – 80
1,59 70 – 150 10 – 20 50 – 100 70 – 150
2,38 150 – 250 15 – 30 100 – 160 140 – 235
3,18 250 – 400 25 – 40 150 – 210 225 – 325
3,97 400 – 500 40 – 55 200 – 275 300 – 400
4,76 500 – 750 55 – 80 250 – 350 400 – 500
6,35 750 – 1000 80 – 125 325 – 450 500 – 630
Obs: (*) não usado; CC- : Corrente Contínua, eletrodo negativo; CC+ : Corrente Contínua, eletrodo positivo; CAAF: Corrente Alternada
Superposta com Alta Frequência.
As varáveis de operação que influenciam o processo de soldagem TIG são o

comprimento do arco, velocidade de soldagem e vazão de gás de proteção. O
que vemos na prática é que quanto maior o comprimento do arco, mais largo
e menos profundo o cordão de solda, isso acontece também quando se usa o
metal de adição, o reforço tende a diminuir com o arco mais longo. Sendo o
arco curto demais ou longo demais, sua estabilidade fica prejudicada, ocorrendo
descontinuidade, formação de porosidade, falta de fusão e mordedura.
A seleção de corrente é feita diretamente na fonte de energia (no equipamento), quanto

maior a corrente, maior a penetração e largura do cordão. Quando os outros parâmetros
são colocados em valores fixos, ou seja, constantes, o reforço do cordão diminui com a
adição de metal. A figura 43 ilustra as características de solda com os diferentes tipos
de correntes e polaridades.
57
Figura 43. Efeitos dos tipos de corrente e polaridades na soldagem TIG.
Tipo de corrente CC- CC+ CA

Polaridade de eletrodo Negativa ou direta Positiva ou inversa Alternada
Fluxo de elétrons e íons

Perfil do cordão
Limpeza do óxido Não Sim Sim (meio ciclo)

Balanço de calor (aproximado) 70% na peça 30% na peça 50% na peça
30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Intermediária
Aço, Cu, Ag, Aços inoxidáveis e Al, Mg (somente para baixas Al, Mg e suas ligas com maiores
Aplicações
ligas resistentes ao calor correntes e espessuras) correntes e espessuras
A vazão do gases tem influência direta na qualidade do cordão de solda. Quando se usa
uma vazão muito baixa, diminui a proteção do cordão de solda e isso causa porosidade,
oxidação do cordão e entre outros efeitos. No entanto, quando se usa uma vazão muito
grande, não terá efeito sobre o cordão, mas elevará o custo da operação. O procedimento
que soldadores experientes usam é de se fazer um teste antes da operação definitiva,
se usa uma vazão mais alta no início e, durante o processo, vão diminuindo a vazão até
perceber uma pequena oxidação do cordão. O ajuste é dado com uma vazão ligeiramente
superior à vazão que iniciou a oxidação, esta é considerada a vazão ideal.
Na indústria, o uso da soldagem TIG tem uma versatilidade muito muito grande,
no entanto é relativamente caro, lento e de baixa produtividade. Então, seu uso
é direcionado à união de peças de materiais de difícil soldabilidade e processos
onde há uma rígida exigência de qualidade no cordão de solda. As pricipais
aplicações são: união de peças feitas em aço inoxidáveis, alumínio, magnésio
e titânio, solda em tubulações, peças de pequenas espessuras ou de grande
precisão e, principalmente, na indústria aeroespacial.
58
CAPÍTULO 3
MIG/MAG
Denominada como GMAW – Gas Metal Arc Welding, traduzindo, soldagem a arco
com proteção gasosa, que consiste na união de peças de metal através do aquecimento
gerado por um arco elétrico feita por um eletrodo metálico nu e consumível sob uma
atmosfera de gases, cujos podem ser ativos ou inertes ao processo. UFA!! Parece difícil
descrito desta maneira, mas é mais simples do que parece. A solda é feita através de um
arco elétrico por um eletrodo consumível (ao contrário da soldagem TIG) e a proteção
é feita sob um ambiente de gases inertes, que não tem uma função física na poça de
fusão, conhecida como MIG (Metal Inert Gas), ou por uma mistura de gases que atuam
ativamente interagindo na poça de fusão, o MAG (Metal Active Gas). A figura 44 mostra
graficamente como é um processo de soldagem MIG/MAG.
Figura 44. Representação gráfica do processo MIG/MAG.
Arame-eletrodo Entrada do gás
Cabo de corrente elétrica
Sentido de trabalho Bico de

contato
Peça
Bico de contato
Metal
solidificado
Arco Bocal
elétrico Gás de proteção
Poça de fusão
Neste processo de soldagem, o soldador é o responsável por iniciar e interromper a

soldagem ao longo do comprimento da união das peças, neste caso, o metal de adição,
que também é o eletrodo, é alimentado automaticamente pelo equipamento através de
um alimentador automático de rolo de arame.
59
O arco tende a permanecer constantemente aberto devido à alimentação

automática do eletrodo e, por conta disto, o comprimento do arco permanece
(dentro dos limites do processo) constante, independentemente dos movimentos
que o soldador faça. A função do arco é gerar calor para que as peças entrem em
fusão e, assim, realizar a solda, neste caso, o eletrodo terá a função de metal de
adição.
O processo de soldagem MIG/MAG tem uma ampla aplicação de espessura de peças e

em vários tipos de metais ferrosos e não ferrosos, como mostra o quadro 14.
Quadro 14. Forma de preparação para diversas espessuras a soldar pelo processo MIG/MAG.
Técnica Espessura em mm– 0,4 1,6 3,2 4,8 6,4 10 12,7

Passe único sem preparação
Passe único com preparação
Passes múltiplos
O diâmetro do eletrodo varia entre 0,8 a 2,4mm, já os gases ativos (MAG) são usados
apenas na união de peças de metais ferroso e o tipo de gás é uma mistura rica em CO2 ou
exclusivamente só este gás é utilizado. No caso dos gases inertos, o MIG, é usado tanto
em metais não ferrosos quanto ferrosos, como o cobre, alumínio, magnésio, níquel e
suas ligas.
As principais vantagens de se utilizar uma soldagem deste tipo quando

comparadas a de uma com eletrodo revestido são: variedade de materias que
podem ser soldados com este processo, taxa de ocupação de um soldador, taxa
de deposição de material, faixa de espessura soldada muito ampla, ausência de
escória e exigência menor da habilidade de um soldador.
Por outro lado, o MIG/MAG também tem suas limitações: maior custo do
equipamento, menor variedade de consumíveis, além da principal, maior
sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos que, por sua vez, interagem
diretamente à qualidade do cordão de solda. Esta característica implica em
maior controle nos ajustes do parâmetro.
A soldagem MIG/MAG é a que mais cresce no quesito utilização, e estou falando

em escala mundial! Esta tendência de crescimento ocorre devido à necessidade
das indústrias substituriem a mão de obra, ou melhor dizendo, o processo
manual, por processos automatizados, que apresentam maior produtividade
60
na soldagem. O processo MIG/MAG se presenta mais adequado para processos

automáticos ou semiautomáticos quando se compara a outros processos de
soldagem a arco.
Para o caso de processos que utilizam eletrodos consumíveis, a ponta do eletrodo

entra em fusão (derrete), e tende a se transferir para a poça de fusão dos metais
base. A maneira que essa tranferência ocorre é muito importe, pois influencia
nas características do processo, por exemplo: estabilidade do arco, escolha do
tipo de gases e a quantidade utilizada (principalmente o hidrogênio, nitrogênio
e o oxgênio), o nível de respingo e a posição de soldagem. Podemos classificar o
modo de tranferência em três categorias básicas: curto-circuito, globular e spray.
A figura 45 ilustra como são feitas estas transferências graficamente.
Figura 45. Represetação gráfica dos modos de transferência.
Comprimento
do arco
Curto-circuito Globular Spray
Fonte: Apostila de arame ESAB, 2004.
A solda feita por curto-circuito acontece quando se usa baixa tensão e corrente,
normalmente é a maneira usada para soldar fora da posição plana ou em união de
peças de pequenas espessuras, nesses dois casos, há uma necessidade de baixa energia
de soldagem. Uma gota de eletrodo fundido é formada na ponta, que vai aumentando
de tamanho conforme o tempo passa, até tocar na poça de fusão, atraída pela tensão
superficial. Este tranferência tem como característica uma grande quantidade de
respingo, devido à grande instabilidade do arco. No entanto, estes respingos podem
ser controlados através do controle dos parâmetros de indutância na fonte de energia,
suavizando o curto-circuito, fazendo com que a gota gerada fique em contato com a
poça de fusão. A figura 46 mostra como a gota é formada, passo a passo, na figura 47,
mostra a interação da corrente, tensão da abertura do arco de acordo com a fomação
da gota.
61
Vídeos sobre os métodos de tranferências estão dispóníveis, seria interessante

assistirem, pois a animação, para esses casos, daria um entendimento por
completar as imagens.
Figura 46. Representação gráfica da formação da gota.
Figura 47. Representação gráfica da interação da corrente, tensão e da abertura do arco.

corrente
tempo
zero
período de arco
reignição
extinção
voltagem
curto
zero
A B C D E F G H I
Já na transferência globular, usa-se uma tensão e corrente em valores intermedários,

alguns fabricantes de eletrodos recomendam uma faixa em torno de 200 A, que resulta
num arco mais estável. Mas, isso tem um efeito, por não estar em contato direto com o
metal base ou com a poça de fusão, há uma quantidade de respingo muito alta, como
é uma transferência imprevisível e caótica, seu uso é limitado, restringido somente a
62
posição plana. O que causa esta instabilidade é a variação da corrente, o tamanho das
gotas tende a diminuir conforme a corrente aumenta, mas sempre este tamanho será
maior que o diâmetro do eletrodo. A figura 48 ilustra como é feita a transferência
globular.
Figura 48. Representação gráfica da transferência globular.
Então, se conforme aumenta a corrente diminui o tamanho das gotas do metal de adição,
é possível aumentar ainda mais a corrente para obter gotas menores, menores até que
o eletrodo? A resposta é sim, o que vai acontecer é que com a diminuição do tamanho
destas gotas, maior será a quantidade, mas isso ocorre numa faixa esterita de corrente,
que é conhecida como “corrente de transição”. O nome que se dá a esta tranferência é
spray. O uso deste método de transferência só é usado em determinados gases, como o
argônio ou uma mistura de argônio + oxigênio. A tranferência por spray tem um arco
bastante estável, não contém respingos e a aparência do cordão de solda é bem regular
e suave. A figura 49 ilustra este método.
Figura 49. Representação gráfica da transferência por spray.
Por conta das características citadas antes, este método é muito indicado para chapas
finas. A soldagem fora da posição plana será mais complicada, devido à grande
quantidade de poça e isso pode dificultar o seu controle.
63
Existe ainda um quarto modo de transfrência, conhecido como transferência de arco

pulsado, este método consiste na formação das gotas do metal de adição variando de
acordo com a variação da corrente. É uma forma de spray, no entanto, com a interação com
os picos e vales da corrente. Sendo assim, é uma forma segura e estável de transferência,
tendo o ajuste da amplitude e da frequência da corrente como modo de controle, que
varia de acordo com a necessidade da soldagem. As vantagens de se usar este método
estão na aplicação de arames tubulares com maior diâmetro que o convencional, com
um valor mais baixo e no uso de eletrodos sólidos em aços inoxidaveis e alumínio. A
figura 50 ilustra o sincronismo entre a corrente e a formação do gotejamento.
Figura 50. Representação gráfica do sincronismo entre o pulso e a formação da gota.
1 4 5
2
3
3
2
CORRENTE (A)
4
1 5
FORMA DE ONDA MODULADA CC
TEMPO (MSEGS)
O TEMPO DE PULSO
PODE SER VARIÁVEL
O grande segredo do processo MIG/MAG, independente do tipo de transferência, a

estabilidade da transferência do metal de adição está na forma de alimentação constante
do consumível e isso é possível com dois aspectos:
»» A velocidade com que o arame é alimentado tem que ser igual à velocidade
do seu consumo, ou melhor dizendo, da sua fusão.
64
»» A transferência do arame fundido para a poça de fusão deve ser feita de

forma constante, sem perturbações no arco.
Em 1960, na Inglaterra, The Welding Institute desenvolveu um sistema de ajuste único

para o processo MIG/MAG pulsado, onde um conjunto algoritmo combina a estrutura
da corrente com a velocidade de alimentação do arame, que por sua vez, são escolhidas
pelo valor médio da corrente selecionada para a operação. Geralmente, usa-se um
sensor que detecta a velocidade do arame e registra em forma de um sinal de saída. A
figura 51 mostra, de forma esquematizada, como é feita esta interação.
Figura 51. Representação gráfica do controle sinérgico.
Alimentador
Arame
Sistema ƒ
de
controle Sensor
Foste de energia Arco
Peça
Consumíveis
O MIG/MAG tem como consumíveis o arame eletrodo, gás de proteção e um líquido de
proteção para as regiões próximas ao cordão de solda, contra a adesão de respingo, e
proteção da tocha.
Os arames eletrodos têm um rígido controle de qualidade quando se diz respeito a

dimensões, condições superficiais, composição química e dureza. Qualquer defeito
ou não conformidade nos atributos citados podem causar falhas de alimentação,
instabilidade do arco e descontinuidade no cordão de solda. Eles são compostos por
metais ou por ligas metálicas e sua seleção é dada através do quadro 15.
65
Quadro 15. Tabela de especificações AWS de metais de adição para soldagem MIG/MAG.
Especificação Tipos de meta de adição

ASW A 5.7 Arames de cobre e suas ligas
ASW A 5.9 Arames de aço inoxidável
ASW A 5.10 Arames de alumínio e suas ligas
ASW A 5.14 Arames de níquel e suas ligas
ASW A 5.15 Arames para soldagem de ferro fundido
ASW A 5.16 Arames de titânio e suas ligas
ASW A 5.18 Arames e arames tubulares de aço-carbono com pó metálico interno
ASW A 5.19 Arames de magnésio e suas ligas
ASW A 5.20 Arames tubulares de aço-carbono com fluxo interno
ASW A 5.21 Arames para revestimento
ASW A 5.22 Arames tubulares para soldagem de aço inoxidável
ASW A 5.24 Arames para soldagem de zincônio
ASW A 5.28 Arames de aços de baixa liga
A classificação dos arames eletrodos para a soldagem em aços pelas especificações AWS
A 5.18 e A5.28 segue um padrão de classificação conforme os quadros 16 e 17.
Quadro 16. Esquema explicativo para o sistema de classificação AWS.
Indica um eletrodo
Indica a resistência à tração mínima em ksi do metal de solda depositado
Indica se consumível é sólido (S) ou tubular (C)
Indica a composição química de um arame sólido ou do metal de solda

depositado por um arame tubular. GS= consumíveis para aplicações em um
único passe
Indica o tipo de gás de proteção em arames (C = CO2/M = mistura)
Indica soldas especiais em aplicações nucleares
E 70 C – X Y N HZ Designador suplementar opcional de hidrogênio difusível (H4, H8 ou H16)
Indica um eletrodo
Indica a resistência à tração mínima em ksi do metal de solda depositado
Indica se consumível é sólido (S) ou tubular (C)
Indica a composição química de um arame sólido ou do metal de solda

depositado por um arame tubular
Designador suplementar opcional de hidrogênio difusível (H4, H8 ou H16)
E XX C – X X X HZ
66
Os gases utilizados no processo MIG/MAG podem ser ativos, inertes ou ainda uma
mistura deles. A escolha destes gases influencia nas características do arco, na
transferência do metal, na penetração, na geometria do cordão de solda, velocidade de
soldagem e no custo de operação.
O uso dos gases inertes são pricipalmente para união de metais não ferrosos como
alumínio, magnésio, cobre e o titânio. Já no caso de soldagem de materiais ferrosos, uma
pequena adição de gases ativos (óxigênio, por exemplo) resulta numa sensível melhora
na estabilidade do arco, já que a presença de óxidos facilita a emissão de elétrons, por
consequência, melhora a transferência de metal.
Para o caso de soldagem de aço-carbono e de baixa-liga, os custos de soldagem caem

com a adição de dióxido de carbono, o CO2, em baixas temperaturas ou temperatura
ambiente, ele é um gás inerte, mas quando submetido à alta temperatura do arco
elétrico, as moléculas se quebram, formando o monóxido de carbono e oxigênio, CO e
O, tonando-se gases ativos.
O quadro 18 mostra a aplicação dos gases e misturas e os respectivos comportamentos.
Quadro 18. Gases e misturas usados na soldagem MIG/MAG.
Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações

Argônio (Ar) Inerte Quase todos os metais (- aço)
Hélio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50% He inerte Idem He (melhor que 100% He)
Nitrogênio (N2) inerte Cobre e suas ligas
Ar + 20 a 30% N2 inerte Idem N2 (melhor que 100% N2)
Ar + 1 a 2% O2 ligeiramente oxidante Aços inox e algumas ligas Cu
Ar + 3 a 5% O2 oxidante Aços Carb. e alguns b. liga
CO2 oxidante Aços Carb. e alguns b. liga
Ar + 20 a 50% CO2 oxidante div. aços – transf. c. circ
Ar + CO2 + O2 oxidante diversos aços
Contra a adesão dos respingos provenientes do processo de solda, um líquido pode ser
utilizado como proteção para a tocha e entorno do metal base. Fornecido em forma de
aerosol, ele é aplicado com uma fina camada no bico e no bocal, mas seu uso deve ter
cuidado quando aplicado próximo à região onde deve passar o cordão de solda, pois a
superfície contaminada pelo líquido poderá ocasionar falta de continuidade da solda,
ou em casos de processos de pinturas posteriores, podem ocasionar falta de aderência
da tinta de cobertura.
67
Soldagem com arame tubular

Muito semelhante ao processo MIG/MAG, nos quesitos equipamentos e princípio de
funcionamento, é um processo de soldagem que usa um arco elétrico estabelecido entre
as peças e um eletrodo tubular contínuo e consumível. A proteção do arco é feita através
de um fluxo contido dentro do eletrodo que, por sua vez, pode ser suplementada por
uma fonte externa. A figura 52 ilustra como é feito este processo.
Figura 52. Representação gráfica dos efeitos de proteção através dos gases.
BOCAL
BICO DE CONTATO
ESCÓRIA SOLIDIFICADA
GÁS DE PROTEÇÃO
ARAME TUBULAR
FLUXO
ESCÓRIA
LÍQUIDA
METAL DE SOLDA POÇA
SOLIDIFICADO DE
FUSÃO ARCO E
TRANSFERÊNCIA
DE METAL
Por se tratar de um processo bastante similar ao MIG/MAG, este traz também

suas vantagens em relação ao seu uso, quando comparado ao processo por
eletrodo revestido. Além disso, o processo por eletrodo tubular apresenta ainda
uma maior flexibilidade de aplicação e produtividade muito maior ao MIG/MAG.
Abaixo, teremos um comparativo de um exemplo de aplicação entre o MIG/MAG
e o de eletrodo tubular.
68
Quadro 19. Exemplo de comparativo de aplicação de diferentes eletrodos no processo MIG/MAG.
Ø Garganta Perna I V Velo. Sold. Vel. Arame Taxa dep. Tempo arco
(mm) (mm) (mm) (A) (V) (cm/min) (cm/min) (Kg/h) (min/m)
1,2 2,5 4,0 200 26 50 440 2,15 2,0
1,2 4,0 6,0 290 30 60 1210 5,90 1,6
1,2 5,5 8,0 280 30 30 1100 5,40 3,3
Fonte: Catálogo ESAB, 2017. (Eletrodo revestido).
Quadro 20. Exemplo de comparativo de aplicação de diferentes eletrodos no processo MIG/MAG.
Ø Garganta Perna I V Velo. Sold. Vel. Arame Taxa dep. Tempo arco
(mm) (mm) (mm) (A) (V) (cm/min) (cm/min) (Kg/h) (min/m)
1,2 2,5 4,0 250 28 110 1000 4,69 0,90
1,2 4,0 6,0 360 32 80 1680 7,88 1,25
1,2 5,5 8,0 350 32 42 1515 7,09 2,38
1,6 2,5 4,0 330 30 120 690 5,33 0,83
1,6 4,0 6,0 390 30 84 840 6,50 1,19
1,6 5,5 8,0 375 32 38 780 6,04 2,63
Fonte: Catálogo ESAB, 2017. (arame tubular).
O modo com que o metal é transferido é pelo modo spray, no entanto, melhor distribuído
em relação ao spray do processo MIG/MAG, o que dá outra vantagem ao processo por
eletrodo tubular, quando escolhido adequadamente os gases de proteção, este processo
é livre de respingo. A explicação fica ilustrada na figura 53.
Figura 53. Tendência de espalhar mais as gotas na transferência com arame tubular.
Sólido Tubular
69
Na década de 1990, foram desenvolvidos eletrodos tubulares com diâmetros menores

que 1,0mm, que facilitou muito as soldagens feitas em posições diferentes ao plano, já
que facilitou consideravelmente o controle da poça de fusão.
Consumíveis
Os consumíveis deste processo são os gases de proteção, o líquido anti-respingo e o
eletrodo de arame tubular.
Esses arames tubulares são classificados pela AWS e diversos fatores são levados em
conta na hora de classificá-los, como: enchimento de pó metálico ou fluxo convencional,
gases de proteção, corrente, posição de soldagem, composição química e propriedades
do cordão de solda. Os quadros 21 e 22 mostram estas especificações. O sistema de
classificação AWS segue o seguinte padrão:
Quadro 21. Tabela de classificação AWS.
Especificação Tipos de metal de adição

ASW A 5.9 Arames de aço inoxidável
ASW A 5.15 Arames para soldagem de ferro fundido
ASW A 5.18 Arames e arames tubulares de aço-carbono com pó metálico interno
ASW A 5.20 Arames tubulares de aço carbono com fluxo interno
ASW A 5.21 Arames para revestimento
ASW A 5.22 Arames tubulares para soldagem de aço inoxidável
ASW A 5.29 Arames de aços de baixa-liga com fluxo interno
Indica um eletrodo
Indica a resistência à tração mínima em 10ksi do metal de solda depositado
Indica as posições de soldagem (0–plana e horizontal/ 1–todas as posições
Indica que o consumível é tubular com fluxo não metálico
Indica usabilidade (1,4-8,11) ou escória e gás de proteção não especificados

(G)
Indica a composição química do metal depositado
Indica mistura; sem “M” = CO2 ou autoprotegido
Indica tenacidade de 27J @ 11°C abaixo da temperatura padrão

E XX TX – XM J HZ
Designador suplementar opcional de hidrogênio difusível (H4, H8 ou H16)
HZ
Os arames são fabricados a partir de uma fita metálica, esta fita é conformada em
formato de “U”, para que tenha a capacidade de conter o fluxo ou o pó metálico,
70
como se fosse um “recheio”. Após isso, a fita então é conformada em formato de tubo,
fachando o conteúdo interno, o processo final é a trafilação ou laminação onde se dão
as dimensões finais deste arame tubular. Claro que este processo é muito rápido, são
vários metros de arame tubular por segundo sendo fabricado. A figura 54 ilustra como
é feita a fabricação do arame tubular.
Figura 54. Representação gráfica de fabricação de arames tubulares.
FITA DE AÇO
SILO DE FLUXO
ROLETES
ALIMENTAÇÃO DE CONFORMAÇÃO
PARA DE FLUXO
TREFILAÇÃO
OU
LAMINAÇÃO ROLETES
DE FECHAMENTO
A figura 55 mostra alguns exemplos de fechamento dos tubos. Isto é importante pois
influencia no aparecimento de oxidação nos arames e/ou no desgaste prematuro do
bico.
Figura 55. Formas de fechamento dos arames tubulares.
Sem costura Topo a topo Sobreposto
Dobrado simples Dobras múltiplas Dobra dupla
Fonte: Joaquim, sem data.
71
Sua aplicação nas indústrias tem crescido significativamente nos últimos anos, segundo
Marques (2016, p. 254)
[...] além de ser uma alternativa à soldagem com eletrodos revestidos

e arames sólidos em muitas situações, a soldagem co arames tubulares
tem sido usada nas indústrias naval e nuclear, na construção de
plataformas marítimas para exploração de petróleo e na fabricação
de componentes e estruturas de aço-carbono, de baixa-liga e de aços
inoxidáveis, com vantagens em relação à soldagem com arames sólidos
e com eletrodos revestidos.
72
SOLDAGEM E UNIDADE III
CORTE A GÁS
CAPÍTULO 1
Soldagem a gás
A soldagem a gás oxicombustível, ou em inglês Oxy-Fuel Gás Welding – OFW, é

um processo de união de peças metálicas obtida através da fusão de ambas as peças
utilizado-se do aquecimento gerado por uma chama, a qual é obtida através de um gás
combustível e oxigênio. Um metal de adição pode ser utilizado no processo. A figura 56
esquematiza como é o processo.
Figura 56. Representação gráfica de um processo de soldagem oxigás.
OXIGÊNIO
+
MAÇARICO
COMBUSTÍVEL
DIREÇÃO DO
MOVIMENTO
METAL DE
ADIÇÃO
SOLDA
CHAMA
POÇA DE
FUSÃO
METAL BASE
Por ter um controle independente da alimentação do metal de adição e da fonte

de calor, sua principal característica é o total controle da entrada de calor e a
temperatura da peça que está sendo soldada.
73
UNIDADE III │ SOLDAGEM E CORTE A GÁS
Os equipamentos utilizados neste processo são bastantes simples, de baixo custo, que
também podem ser utilizados em outros tipos de processo de conformação mecânica,
como dobra e desempenamento de peças metálicas, preaquecimento e pós-aquecimento
de peças em processos de soldagem, brasagem e corte a gás.
O gás combustível mais utilizado neste processo é o acetileno, por apresentar caractísticas
próprias para a soldagem, como alta taxa de propagação de chama, mínima reação
química com metais, alto potencial energético e, principalmente, alta temperatura de
chama.
O metal de adição, quando é utilizado, é adicionado maualmente pelo soldador,

enquanto o soldador movimenta a tocha uniformemente para obter a fusão de ambas
as peças, ele o alimenta através de uma vareta conforme a necessidade.
Neste processo é recomendada a soldagem de chapas finas, tibos de diâmetros pequenos

e principalmente é utilizado em reparos mecânicos. Os metais que são posíveis de se
utilizar neste processo são os aços-carbonos de baixa porcetagem e metais não ferrosos.
Equipamentos
Os equipamentos que compõem este processo são relativamente simples, consistem em
um reservatório de gás combustível e outro de oxigênio, maçarico ou tocha de soldagem,
mangueiras e reguladores de pressão. A imagem 57 ilustra esta composição.
Figura 57. Representação gráfica de um equipamento básico para soldagem oxigás.
REGULADORES
DE PRESSÃO
CILINDRO DE
OXIGÊNIO
CILINDRO DE
ACETILENO
MAÇARICO
MANGUEIRAS
Os cilindros para os gases armazedos em alta pressão são fabricados a partir de tubos
de aço sem costuras, que chegam a suportar uma pressão de 200kgf/mm² e uma
74
SOLDAGEM E CORTE A GÁS │ UNIDADE III
capacidade de 10m³. Testes hidroestáticos com pressão muito maiores são realizados
para a aprovação da utilização. Todo cilindro deve estar devidamente armazado
conforme as instruções dos fabricantes, nunca se deve utilizar na posição horizontal,
além disso, choques mecânicos violentos devem ser evitados.
O maçarico é um mecanismo que mistura o acetileno e o oxigênio puros, de acordo

com a proporção, velocidade e volume desejado. É o volume da mistura dos gases que
determina o tamanho da capacidade de aquecimento, a velocidade com que os gases
saem é o que determina se a chama será suave, intermediária ou violenta e, por último,
a proporção irá determinar se a chama será carburante, neutra ou oxidante.
Existem dois tipos básicos de maçaricos: tipo injetor, que é de baixa pressão; tipo
misturador, de média pressão. O maçarico do tipo misturador trabalha com a pressão
do acetileno com a mesma pressão do oxigênio, como mostra a figura 58.
Figura 58. Representação gráfica da construção de um maçarico.
O oxigênio entra em 1. O Gás Carbônico entra através das

portas 2 ao redor da porta do Oxigênio 3. Os gases se
misturam à medida que fluem
Gás
Combustível
Oxigênio Junta do Misturador Lança

misturador
Já o tipo injetor trabalha com a pressão do cilindro de acetileno mais baixa que a
do oxigênio, a função do maçarico é misturar os gases através da velocidade alta do
oxigênio, este gás passa por um pequeno orifício, chamado de injetor que, por sua
vez, restringe o volume de oxigênio passando por ele e aumeta sua velocidade, isso faz
com que o oxigênio arraste o acetileno junto de si, devido ao pequeno vácuo criado.
Estes gases se misturam em um tubo divergente, onde há um aumento de pressão. A
proporcionalidade destes gases é dada através do ajuste de pressão do oxigênio, já que
a quantidade de acetileno é dada proporcionalmente à pressão do oxigênio. A figura 59
ilustra como é feita esta mistura no maçarico.
75
Figura 59. Representação gráfica da construção de um maçarico.
O oxigênio flui através da passagem 1,

através do venturi 2 e aspira o gás
combustível para câmara de mistura 3.
Gás Combustível
Junta do misturador Misturador Lança
Oxigênio
Cabeça da Tocha
É importante salientar o uso correto deste equipamento quando se diz respeito à

velocidade de saída dos gases, elas devem ser iguais para que a chama se forme
bem próximo ao bico. Caso a velocidade de saída seja maior que a velocidade
de queima, a chama se formará distante da ponta do maçarico, que poderá
se apagar. No caso de a velocidade de queima for maior que a velocidade de
saída dos gases, a combustão ocorrerá dentro do maçarico, ocasionando um
aquecimento e dilatação do material que, por sua vez, reduzirá a velocidade
de saída ainda mais e mais interna será a combustão. Este efeito é chamado de
“engolimento de chama”. Em casos extremos, a chama pode atingir o cilindro
de acetileno e provocar uma explosão. Porém, existe uma válvula retentora de
chama que permite o fluxo de gás em apenas um sentido, minimizando o risco
de explosão.
Exitem também extensores intercambiáveis que são utilizados em determinadas

situações de soldagem, estes são escolhidos de acordo com a espessura das chapas e
a pressão é regulada de acordo com o extensor. A figura 60 ilustra um exemplo de
combinações de extensores.
76
Figura 60. Exemplo de combinações de extensores.
Fonte: Catálogo Hidracom, 2018.
Como foi dito antes, a escolha da extensão é dada em função das espessuras
das peças a serem soldadas, para melhor informação, um catálogo de fabricante
deve ser utilizado para executar a tarefa.
Os reguladores de pressão são mecanismos de redução de pressão interna dos cilindros

para uma pressão viável de trabalho, de uma maniera relativamente constante. Há dois
tipo de regulador de pressão, de único estágio e duplo estágio. A vantagem do duplo
estágio é que este tipo mantém mais constante a pressão de trabalho quando a pressão
dos cilindros diminui. A figura 61 é um exemplo de regulador de pressão.
Figura 61. Exemplo de um regulador de pressão.
Fonte: Catálogo Hidracom, 2018.
A saída dos gases dos cilindros é dada por mangueiras que suportam pressões elevadas
em ambiente agressivo de trabalho. Cores diferentes entre elas são usadas para
77
identificação dos gases, geralmente, o verde ou o azul são usados para o oxigênio e
vermelho para o acetileno.
Consumíveis
Neste processo, os consumíveis são os metais de adição e os gases, em alguns casos se
utiliza o fluxo de soldagem. O quadro 23 mostra alguns gases utilizados no processo de
soldagem e suas respectivas características.
Quadro 23. Caractetrísticas de combustação de alguns gases usados em soldagem.
Gás Combustível Acetileno Gás de rua Propano Metano

H3: 53%
CH4: 25%
Composição C2H2 C 3 H8 CH4
CO: 8%
Div.: 14%
Poder Calorífico Superior (Kcal/m3) 14.000 4.300 24.300 9.410
Poder Calorífico Inferior (Kcal/m )
3
11.000 3.800 22.300 8.470
Oxig. Teoricamente necessário (m /m ) 3 3
2,5 0,8 a 0,9 5,0 2,0
Velocidade máxima propagação (m/s) 13,5 7,05 3,7 3,3
Temperatura máxima (°C) 3.100 2.750 2.800 2.730
Intensidade média na ponta do maçarico
10,9 3,0 2,7 2,0
(Kcal/cm2.s)
Neste processo, o acetileno é o mais utilizado como gás combustível, devido a suas
propriedades, ele é incolor e seu cheiro é bem característico. Este é um tipo de gás
que muito raramente se encontra na natureza, então é produzido a partir da reação de
carbureto de cálcio (CaC2) com água (H2O). Em volumes industriais, o acetileno pode
ser fornecido em cilindros de alta pressão ou ser produzido em geradores.
O oxigênio é um gás abundante em nossa atmosfera, se trata de gás incolor e não possui
odor. Ele pode ser obtido de três maneiras diferentes: reação química, eletrólise da água
e liquefação do ar, este que é a maneira mais comum de se obter. O processo consiste
na retirada do gás carbônico, expansão e liquefação do ar. Após este processo, o ar é
separado em colunas onde cada gás é separado de acordo com o ponto de evaporação.
O oxigênio retirado neste processo, chega a ter uma pureza de 99% ou mais.
Usado na soldagem de ferros fundidos, aços inoxidáveis e na maioria de metais

não ferrosos, os fluxos são materiais fusíveis, encontrados na forma de pasta, pó ou
granulado. Eles servem como reagentes no processo de soldagem, reagindo com os
78
óxidos metálicos para formar a escória. Eles também ajudam na fluidez e viscosidade
da poça de fusão.
O metais de adição são encontrados em forma de varetas, de comprimentos e diâmetros

diferentes, de acordo com cada aplicação. Diferentes normas de classificação destes
metais são facilmente encontradas, quem determina que norma deve-se seguir são os
fabricantes, a mais comum encontrada no Brasil é a AWS, que é mostrada no quadro 24.
Quadro 24. Tabela de classificação AWS.
Norma Tipos de metal de Adição

AWS A 5.2 Varetas para soldagem a gás de ferro e aço
AWS A 5.7 Varetas para soldagem a gás de cobre e ligas de cobre
AWS A 5.8 Metal de adição para brasagem
AWS A 5.9 Varetas de soldagem e eletrodos nus de aços cromo/níquel e resistentes à corrosão ao níquel
AWS A 5.10 Varetas para soldagem e eletrodos nus de alumínio e ligas de alumínio
AWS A 5.13 Varetas de soldagem e eletrodos para recobrimento
AWS A 5.14 Varetas para soldagem e eletrodos nus de níquel e ligas de níquel
AWS A 5.15 Varetas e elerodos revestidos para a soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Varetas e eletrodos para soldagem de titânio e ligas de titânio
AWS A 5.19 Varetas para soldagem e eletrodos nus de magnésio e ligas de magnésio
AWS A 5.21 Varetas para recobrimento e eletrodos compostos
Baseada nas propriedades mecânicas ou na composição química dos metais base,

define-se a escolha do metal de adição mais adequado. Este tipo de informação é
encontrada nos catálogos de varetas para soldagem a gás, que fornecem as aplicações e
recomendações de seus produtos.
Operacional
A chama oxiacetilênica apresenta duas regiões: o dardo, que é uma chama interna
cônica, de forma bem definida e de coloração azulada, ela se posiciona bem na ponta do
bico, é onde se dá a reação primária, que segue a fórmula:
C2H2 + O2 – 2 CO + H2 + CALOR
A segunda região é chamada de penacho, de formato mais alongado, não muito definido
e de coloração alaranjada ou avermelhada, que segue a fórmula:
4 CO + 2 H2 + 3 O2 – 4 CO2 + 2 H2O + CALOR
79
A chama é obtida com um esqueiro ou com um tipo de gerador de fagulha em mãos, é

feita então a abertura do registro do acetileno, e na ponta do maçarico, gera-se a fagulha.
Vocês poderão notar que a chama é bem avermelhada e com bastante fuligem (fumaça
negra), com a abertura gradativa do registro do oxigênio, a fuligem desaparece e as
características da chama mudam. Através da regulagem do oxigênio, se tem o controle
do comprimento da chama e do tipo mais adequado para a soldagem. As chamas
redutora, neutra e oxidante são obtidas nesta sequência, de acordo com a regulagem do
oxigênio. A imagem 62 ilustra estas chamas.
Figura 62. Exemplos de tipos de chamas.
CHAMA REGULADORA OU
CARBURANTE
CHAMA SÓ COM ACETILENO (+) Acetileno e (-) Oxigênio
CHAMA NEUTRA CHAMA OXIDANTE
(+) Oxigênio e (-) Acetileno

(=) Acetileno e (=) Oxigênio
Fonte: Brazilwelds, 2018.
Há duas técnicas diferentes na execução da soldagem a gás. O uso da soldagem a ré ou

para traz produz um cordão de solda com maior penetração e menor largura, permitindo
uma maior velocidade de aplicação e maior facilidade em peças de maior espessuras. Já
a técnica de soldagem para frente, resulta em um cordão mais largo e menos profundo,
sendo esta a técnica mais indicada para chapas de espessura de até 3mm, isso se deve
pelo calor espalhado primeiramente nas peças, enquanto que na técnica a ré, o calor é
direcionado mais no cordão de solda. A figura 63 ilustra estas duas técnicas.
Figura 63. Técnicas de soldagem oxiacetilênicas.
Direção de
soldagem
Direção de
Metal de soldagem Metal de
adição adição
Sold Sold
a
Metal a
Metal
de base de base
(a) Soldagem para trás (b) Soldagem para frente
Fonte: Adaptada de Bond, 2018.
80
Na indústria, seu uso é muito restrito devido a sua baixa produtividade, porém é mais
comum ver este equipamento em departamentos de manutenção, pois é um método de
soldagem muito comum para reparos, chapas finas e tubos de pequenos diâmetros. O
quadro 25 mostra algumas ligas soldáveis com o oxiacetileno
Quadro 25. Exemplo de algumas ligas soldáveis a oxiacetileno.
Metal base Matela de adição Tipos de chama Uso de fluxo

Alumínio Alumínio Ligeiramente redutora Sim
Bronze Bronze Ligeiramente oxidante Sim
Cobre Cobre Neutra Não
Ferro fundido Ferro fundido Neutra Sim
Níquel Níquel Ligeiramente redutora Não
Aço de baixo carbono Aço Neutra Não
Aço de baixo carbono Bronze Ligeiramente oxidante Sim
Aço de alto carbono Aço Oxidante Não
Aço inoxidável Aço inoxidável Neutra Sim
81
CAPÍTULO 2
Oxicorte
O processo de oxicorte é o processo de corte mais amplamente aplicado na indústria

térmica, uma vez que pode cortar espessuras de 0,5 mm a 250 mm. O equipamento é
de baixo custo e pode ser usado manualmente ou de forma mecanizada. Existem várias
opções de projeto de gás combustível e bicos que podem melhorar significativamente o
desempenho em termos de qualidade de corte e velocidade de corte. O processo é bem
versátil. A figura 64 ilustra como este ocorre.
Figura 64. Representação gráfica do processo de corte a gás.
Oxigênio
Oxigênio+combustível
Bocal de corte
Chamas
Marcas de corte
Metal de Corte
base
Escória Jato de oxigênio
Equipamentos
Os equipamentos são similares ao processo de soldagem a gás e podem ser manuais ou
mecanizados, sendo o último, mais eficaz e feito com precisão. O básico de equipamento
para este processo são:
»» Maçarico.
»» Bicos de corte.
»» Oxigênio de pureza elevada (>99,5%).
»» Gás combistível (acetileno, propano, propileno, butano, metano, GLP e

GN).
82
A principal diferença entre o processo de soldagem a gás e o corte a gás está no

tipo de maçarico, este contém uma tubulação extra para a saída de velocidade
rápida de oxigênio, juntamente com uma válvula de acionamento rápido. Este
tipo de maçarico e bico são ilustrados na figura 65.
Figura 65. Exemplo de maçarico e bico.
Fonte: Adaptada de Condonet, 2018.
Os maçaricos do oxicorte também são dos tipos misturador e injetor, tendo eles bicos
intercambáveis, que são escolhidos de acordo com a espessura da chapa. Neste caso,
um catálogo de um fabricante do equipamento deve ser consultado.
Equipamentos automáticos ou máquinas CNC de corte podem ter a função copiadora

(de cabeçote múltiplos) ou seguir um programa numérico com cabeçote individual.
A vantagem destes equipamentos é a alta produtividade e repetibilidade das peças
cortadas, a desvantagem é o custo inicial para adquirir um equipemento deste tipo.
Operacional
Em função da espessura da peça a ser cortada, uma velocidade de avanço da chama é
determinada. Fica mais fácil controlar esta velocidade em equipamentos e máquinas
automatizadas, já no processo manual, esta velocidade é dada pelo soldador e sua
habilidade. O efeito desta velocidade fica muito visível na superfície cortada, a figura 66
ilustra alguns exemplos.
Figura 66. Exemplo dos efeitos da velocidae de corte.
A velocidade de corte está correta
A velocidade de corte está muito rápida
A velocidade de corte está muito lenta
Fonte: Adaptada de Hypertherm, 2018.
83
OUTROS
PROCESSOS DE UNIDADE IV
SOLDAGEM
CAPÍTULO 1
Outros processos de soldagem
Feixe de elétrons
Esta soldagem se dá por um bombardeamento de um feixe de elétrons de alta
velocidade, produzindo uma alta concentração de energia e calor, além de radiação
eletromagnética (raio X) no metal a ser soldado. Esse dispositivo, que promove esse tipo
de bombardeamento, consiste em um filamento, usualmente de tungstênio, emitindo
elétrons quando aquecido, além de um anodo tubular, normalmente de cobre.
Parte dessa energia cinética gerada é convertida em calor, fazendo a fusão do material.
Para o processo de soldagem por feixe de elétrons, é necessária uma câmara de vácuo,
bombas para a produção de vácuo, lentes eletromagnéticas, um canhão eletrônico e
uma fonte de energia e sistemas para movimentação das peças envolvidas na soldagem.
Quanto ao uso do vácuo durante o processo de soldagem, pode-se utilizar do alto vácuo,
médio ou a pressão atmosférica, a escolha vai depender do tamanho das peças a serem
soldadas, entre outros fatores. A desvantagem desse tipo de processo de soldagem é seu
alto custo, principalmente devido à necessidade de vácuo, além dos custos em recursos
humanos, pois para este tipo de processo, é necessário que o operador seja qualificado
e bem treinado para a realização dos procedimentos necessários.
Esse tipo de soldagem é aplicável tanto em espessuras finas, como uma folha de
papel, até por exemplo, um cobre de mais ou menos 150 mm ou em 250 mm em aço,
é amplamente utilizado na indústria de foguetes e nuclear, podendo soldar peças de
grande espessura como aço de até 100 mm.
84
OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM │ UNIDADE IV
Soldagem a laser
O processo de soldagem a laser se faz por um bombardeamento de um feixe de luz
concentrada e monocromática de alta intensidade, sendo suficiente para fundir e
vaporizar parte do metal da junta.
Semelhante ao processo de soldagem EBW, este feixe de alta intensidade é suficiente

para fundir e vaporizar parte do material da junta, causando um furo (keyhole).
Na indústria, o laser tem aplicações na soldagem, corte e gravação. Existem dois tipos
de laser que são utilizados para soldagem, são eles: CO2 e o YAG (Ytrium aluminum
garnet), que emitem radiação eletromagnética em comprimento de ondas entre o
infravermelho e ultravioleta.
Os equipamentos necessários são: fonte de energia e seus controles e uma fonte do laser
e seu sistema de refrigeração. Dentre as variáveis da soldagem a laser estão: energia do
feixe; distância focal; velocidade de soldagem e refletividade das peças.
A soldagem LBW tem sido utilizada em fábricas de automóveis, com o auxílio de robôs,
na fabricação da carroceria de veículos.
Soldagem por resistência

A soldagem por resistência não é um processo, mas um grupo de processos de soldagem
cuja união é dada pelo calor gerado na junta através da passagem de uma corrente
elétrica e pela pressão aplicada no local da junta. Os métodos de soldagem com que se
aplica a corrente nas peças são variados, tais como:
»» Soldagem por pontos, Resistance Spot Welding – RSW.
»» Soldagem por projeção, Projection Welding – RPW.
»» Soldagem por costura, Resistance Seam Welding – RSEW.
»» Soldagem topo a topo, Upset Butt Welding – UBW.
»» Soldagem por centelhamento, Flash Welding – FW.
»» Soldagem por resistência de alta frequência, High Frequency Reistance

Welding – HFRW.
85
UNIDADE IV │ OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM
O processo de soldagem por alta frequência está ilustrado na figura 67.
Figura 67. Represesentação gráfica do processo de soldagem por alta frequência.
Região de Cordão
soldagem de solda
Rolo de pressão
Corrente
Bobina de
indução
Mandril
No processo por pontos, dois eletrodos são posicionados em contato, sobre pressão,
com chapas sobrepostas, a corrente então é aplicada nos eletrodos e a solda então
é executada. Este procedimento pode ser repetido por várias vezes ao longo do
comprimento da junta, ou uma carreira de eletrodos são posicionados de maneira que
a solda ocorra simultaneamente neles. Este processo é muito comum nas indústrias de
automóveis, na fabricação de carrocerias e chassis.
Já no processo de soldagem por projeção, a solda é similar ao por pontos, só que o

contato entre as peças é dado por saliências ou ressaltos em uma das peças, que são
nestes locais por onde a corrente deve passar.
Na soldagem por costura, os eletrodos são em forma de discos que rolam em ambos
os lados da junta das peças sobrepostas, a frequência com que é dada a passagem da
corrente forma pontos de solda muito próximos uns dos outros, formando um cordão
contínuo.
O processo de soldagem topo a topo por resistência consiste na passagem de corrente

elétrica pela face de contato entre duas peças posicionadas frente a frente e pressionadas.
Então, é dada a corrente de acordo com o metal base e a solda é executada.
Soldagem por centelhamento

Para este tipo de processo é necessário que duas superfícies que estejam conectadas a
uma fonte de energia elétrica sejam aproximadas em velocidade constante. Durante esse
contato entre as duas superfícies, a corrente elétrica passa por essa junta, e forma-se
86
um arco elétrico, produzindo faíscas. As faíscas são formadas devido às irregularidades

destas superfícies que estão entrando em contato.
A resistência à corrente elétrica, juntamente com as faíscas que são produzidas durante
o contato dos metais, causam um aquecimento do material, até atingir o ponto de
soldagem. Finalmente, quando as superfícies unidas estiverem aquecidas o suficiente, a
corrente elétrica já pode ser desligada e podem ser pressionadas uma à outra, finalizando
assim o processo de soldagem.
O processo de soldagem por centelhamento é comumente utilizado na fabricação de

tubulações, rodas de caminhões, carros e na união de trilhos da ferrovia.
Variáveis
Algumas variáveis influenciam na qualidade da junta da solda. Exemplo de variáveis:

metal; corrente elétrica; controle de centelhamento; tempo de centelhamento; força de
recalque etc.
Alta frequência
A soldagem por alta frequência é também conhecida como High Frequency Induction
Welding – HFIW, por ter muita semelhança ao processo de soldagem por resistência,
muitos consideram-nas como se fossem os mesmos processos. O HFIW consiste em
utilizar duas bobinas de alta frequência que, por meio da indução, aquecem a junta por
efeito Joule, facilitando a defomação por pressão e, assim, executando a solda.
Este processo é comum no modo mecanizado ou automatizado em indústrias de

tubulações, é um processo indicado para soldagem de tubulações de espessuras muito
pequenas até de grandes espessuras, sempre com grande velocidade de soldagem,
próxima a 300m/min.
O aquecimento das peças se concentra nas juntas, minimizando qualquer tipo de

alteração nas moléculas dos metais base. Também tem grande versatilidade em
termos de aplicação em metais diferentes, como aço-carbono, aços de baixa-liga, aço
inoxidáveis, ligas de alumínio, cobre, titânio e níquel.
Fricção
O processo de soldagem por fricção é um processo em que a união das peças ocorre
no estado sólido, a solda é obtida através do calor gerado pelo atrito entre elas e pela
87
pressão de uma contra a outra. O calor gerado pelo atrito e a força no sentido axial
fazem com que as peças se deformem plasticamente, com o decorrer do processo. Para
finalizar, é aplicada uma força adicional para a consolidação da união e formação de
rebarba, como ilustra a figura 68.
Figura 68. Representação gráfica do proceso de soldagem por fricção.
A C
B D
Ultrassom
A soldagem por ultrassom se faz pela aplicação de energia vibracional de alta frequência
(ultrassom), enquanto as peças são mantidas unidas sob pressão. A pressão é aplicada
perpendicularmente às superfícies e o ultrassom induz forças de cisalhamento. As forças
de cisalhamento causadas pelo ultrassom quebram e produzem a ligação superficial dos
metais. A soldagem se faz pelo aquecimento e deformação plástica das superfícies em
contato.
Equipamentos
»» fonte de energia elétrica;
»» transdutor;
»» sonotrodo.
88
Variáveis
Algumas variáveis influenciam no processo de soldagem: amplitude da vibração, força

aplicada e o tempo.
Os metais mais adequados ao uso desse processo são os não ferrosos como o cobre,
alumínio e suas ligas.
O processo é usualmente utilizado na indústria eletrônica e na fabricação de embalagens;

utilizado na união de peças de pequena espessura como lâminas, folhas e arames.
Difusão
Conhecido também como Diffusion Welding – DFW, a soldagem por difusão é um
processo que liga materiais por meio de aplicação simultânea de pressão e calor. Quando
ocorre deformação plástica por ação de calor, as camadas de átomos que compõem a
estrutura cristalina do metal vibram e se movimentam em várias direções, ocupando
lugares diferentes nos planos cristalinos.
Este processo traz como vantagem também fabricar componentes na geometria, forma
e/ou dimensões próximas às finais, como se fossem um “blank”; produzir peças de
grandes espessuras com o mínimo de variação das propriedades mecânicas ao longo
da espessura.
Este processo tem seu uso restrito a indústrias de eletrônicos e aeroespacial, pois o
processo tem um custo elevado, só sendo viável quando a produção de itens que
necessitam deste processo tem um volume alto de produção ou que se exige uma
qualidade maior em peças soldadas.
Explosão
O processo de soldagem por explosão utiliza-se de uma energia de detonação de um
explosivo para unir peças metálicas. A fusão dessas duas peças metálicas se dá pelo
alto impacto ao qual uma das peças é lançada ao encontro da outra (daí o significado
de explosão), e ainda, sem adição de materiais extras. O processo todo acontece ao ar
livre, em atmosfera controlada, ou a vácuo, de maneira muito rápida, a temperatura
ambiente, embora ocorra algum aquecimento em ambas as peças, durante o impacto
ou explosão.
89
Equipamentos
»» Equipamentos de proteção.
»» Pessoal capacitado.
»» Explosivo.
»» Local adequado, de preferência afastado e área aberta.
Os explosivos utilizados, normalmente, são compostos de nitrato de amônia. A

velocidade de detonação depende de sua composição, espessura e compactação.
Esse tipo de processo é utilizado na fabricação de revestimentos, chapas bimetálicas e

união de metais que não são compatíveis com outros processos de soldagem.
Laminação
Este processo produz a união de peças metálicas por aquecimento e deformação
superficial por aplicação de pressão. Produz-se chapas metálicas através da laminação
conjunta (co-laminação) de chapas de metais diferentes, geralmente em temperatura
ambiente.
Equipamentos
»» cilindros de trabalho;
»» controle da temperatura.
Este processo pode ser usado, por exemplo, pelas indústrias de aparelhos domésticos,
equipamentos elétricos e indústria automotiva.
Soldagem a frio
A soldagem a frio, também conhecida como soldagem por pressão, é realizada por
aplicação de uma forte pressão das peças a serem unidas, em temperatura ambiente.
O processo pode ser feito por deformação, expulsão, extração ou ainda por rotação. Este
processo é aplicável, na maioria dos casos, para metais não ferrosos como alumínio e
cobre. Uma plicação bastante comum é na fabricação de congeladores de alumínio.
90
Equipamentos
»» sistema mecânico ou servo-hidráulico.

»» sistema de controle.
»» dispositivo para polir peças.
Eletroescória
Conhecida também como Electroslag Welding – ESW, é um processo que consiste na
união entre peças metálicas através da fusão de um metal de adição e parte dos metais
base, o material fundido é obtido através do calor gerado pela passagem da corrente
elétrica em uma poça de escória fundida. Parece difícil de entender, mas, passo a passo,
fica mais fácil a visualização do processo.
A soldagem é iniciada a partir de um arco elétrico gerado através de um eletro, a partir

daí, é adionado um material fundente ou fluxo de soldagem, este se derrete, formando
uma escória líquida que servirá de resistência e de proteção ao arco elétrico contra
contaminações. Quando a poça de escória atinge um volume suficiente, o arco é extinto
e a condução elétrica é passada através da escória, gerando um calor suficiente para
fundir os metais base e o metal de adição.
Todo o processo é automatizado, as peças a serem soldadas são fixas e o movimento

dado pelo eletrodo ocorre de acordo com que a junta é preenchida. Duas placas de
cobre resfriadas por água são utilizadas para limitar ou moldar a solda e acelerar a
solidificação.
A figura 69 ilustra como é feito o processo.
Figura 69. Representação gráfica do processo de soldagem por eletroescória.

Roletes de alimentação
Tubo-guia
Sapata de cobre
Eletrodo resfriada a água
Eletrodo
Escória fundida
Poça de fusão
Escória fundida
Poça de fusão
Solda
Metal de base
Metal
de base
Solda
91
CAPÍTULO 2
Estudos de caso e artigos sobre
processos de soldagem por fusão e
deformação
Caso 1: Influências das correntes de soldagem do processo Plasma-MIG

sobre a geometria do cordão de solda e taxa de fusão do Arame.
Resende et al (2011) propõem a continuidade dos estudos de processos combinados de

soldagem, que neste caso é o MIG + Plasma.
A metodologia consiste em um experimento combinado dos parâmetros de solda para

os dois processos simultâneos, conforme o quadro 26.
Quadro 26. Tabela de configuração do experimento.
Teste IMIG/MAG [A] IPLASMA [A] Vsold [m/min] Valim [m/min] (Vsold/ Valim)*102
1 200 0 0,30 5,0 6,0
2 200 60 0,42 7,1 5,9
3 200 100 0,45 7,4 6,1
4 240 0 0,44 7,3 6,0
5 240 60 0,65 10,8 6,0
6 240 100 0,67 11,2 5,9
7 280 0 0,53 8,8 6,0
8 280 60 0,77 12,7 6,0
9 280 100 0,80 13,0 6,1
Fonte: Resende, 2011.
Os resultados encontrados foram os de acordo com os quadros 27 e 28.
92
Quadro 27. Resultados encontrados de acordo com a aplicação das configurações preestabelecidas.
IMIG/MAG =200A IMIG/MAG =240A IMAG =240A
IPLASMA=0A
IPLASMA=60A
IPLASMA=60A
Quadro 28. Resultados encontrados de acordo com a aplicação das configurações preestabelecidas.
Parâmetros geométricos medidos para os cordões de solda.

Teste Largura (mm) Reforço (mm) Penetração(mm) Aréa fundida(mm2)
1 9,25±0,10 2,83±0,04 1,66±0,13 8,66±0,23
2 9,62±0,16 2,50±0,14 1,41±0,13 9,05±0,61
3 9,78±0,11 2,30±0,17 1,14±0,06 8,06±0,39
4 8,35±0,35 2,92±0,26 2,60±0,13 11,85±0,49
5 9,28±0,11 2,43±0,17 1,73±0,11 8,04±0,65
6 9,39±0,31 2,59±0,11 1,48±0,24 7,02±0,37
7 8,39±0,12 3,29±0,15 3,00±0,28 12,19±2,41
8 9,19±0,08 2,57±0,10 2,23±0,04 8,81±0,62
9 9,47±0,16 2,62±0,26 2,18±0,12 9,20±1,48
Segundo os autores, foi observada uma taxa de consumo maior do eletrodo quando há
corrente do Plasma, que indica a possibilidade do aumento da velocidade de aplicação
e aumento da capacidade de produção. Outro ponto observado foi que a presença do
Plasma diminui a penetração do cordão de solda e aumenta a sua largura e, por último,
que o valor da corrente do Plasma não foi mais significativo no experimento do que a
simples presença dela.
93
Para (Não) Finalizar
Automação da soldagem
Na soldagem, a classificação dos processos quanto ao tipo de operação é baseada nos
procedimentos necessários para se iniciar uma solda. Estes procedimentos são:
»» Abertura do arco e sua manutenção.
»» Alimentação do metal de adição.
»» Controle da temperatura cedida e da penetração.
»» Deslocamento da tocha com distância percorrida e velocidade controlada

do cordão.
»» Procura e seguimento da junta.
»» Direcionamento do arco e da tocha.
»» Adaptação dos parâmetros como modo de compensação das variações

que há ao decorrer da junta.
Um processo de soldagem é denominado como um processo manual quando todos

os procedimentos citados acima são controlados e executados por um soldador. No
entanto, no outro extremo, um processo é denominado automatizado quando estes
mesmos procedimentos são controlados e executados por uma máquina.
A automatização também pode ser parcial, com determinadas funções ou procedimentos

executados por um soldador ou operador de máquina. Sengundo Marques (2019, pg.
111), “dizer que um processo é semiautomático é dizer que algo está faltando... sendo o
mais adequado o termo semimecanizado.”
O objetivo da automação, seja total ou parcial, é principalmente reduzir custos no

processo de manufatura, aumento da produtividade com melhoria da qualidade e
confiabilidade do produto final (quando digo isso, quero dizer em relação à redução das
variações inerentes aos processos), ou seja, eliminando os erros por fatores humanos.
94
PARA (NÃO) FINALIZAR
Sistemas totalmente automatizados para o processo de soldagem ainda se encontram

em fase de desenvolvimento e pesquisa em empresas que permitem testes ou uma
produção do tipo lote piloto. Este tipo de automatização opera com um tipo de controle
central que determina as mudanças e alterações necessárias para as condições de
soldagem com base nos bancos de dados.
A automatização do processo de soldagem, independente do tipo, é ainda muito vasta e

principalmente promissora. Entretanto, já há algumas áreas onde esta automatização é
consagrada e vem apresentando resultados muito satisfatórios, como:
»» Soldagem de peças automobilísticas.
»» Submontagens de peças navais e calderaria pesada.
»» Soldagem de tubulaçãos e produtos tubulares.
»» Soldagem de estrutura pesada.
Cabe, agora, ao profissional, não só aprender sobre todos os tipos de processos de

soldagem, mas também saber sobre as tendências do mercado e oportunidades de
aplicação de novas tecnologias para, não somente a automatização de um processo
existente, mas buscar também o desenvolvimento de um novo processo.
95
Referências
GEAR, Don.; REX, Muller. Soldagem. Tradução Bassani C. Lange et al. Porto Alegre:
Bookman Editora, 2013.
MARQUES, P. V. et al. Soldagem fundamentos e tecnologia. Belo Horizonte:

Editora UFMG, 2009.
SWIFT, K. G.; BOOKER, P. D. Seleção de processos de manufatura. São Paulo:

Editora Elsevier, 2014.
MACHADO, I. G. Soldagem e técnicas conexas: Processos. Porto Alegre, editado

pelo autor, 1996.
MODENESI, P. J. Introdução à física do arco elétrico. Belo Horizonte: Editora

UFMG, 2012.
FRAGA, Nazareno. Terminologia da solda. Disponível em: <https://www.caldnazza.

com/2012/12/terminologia-da-solda-i.html#.WzlVO6dKi00>. Acesso em: 22/6/2018.
CARVALHO, Messias. Instruções básicas para montagem de um conjunto de

solda oxi-acetileno. Disponível em: <http://www.brazilweldsdicasparasoldagem.
com/2015/10/instrucoes-basicas-para-montagem-de-um.html>. Acesso em:
27/6/2018.
HYPERTHERM, Inc. Problemas na qualidade de corte. Disponível em: <https://

www.hypertherm.com/pt/customer-support/getting-the-most-from-your-products/
cut-quality/too-much-dross/?region=SART>. Acesso em: 26/6/2018.
CONDOR LTDA. Catálogo de produtos. Disponível em: <http://www.condornet.

com.br/condor/por/produtos/bicos/1502.cfm>. Acesso em: 28/6/2018.
BOND, Danielle. Processo de soldagem oxiacetilênica. Disponível em: <http://

www.joinville.udesc.br/portal/professores/bond/materiais/Processo_de_soldagem_
oxiacetil_nica.pdf>. Acesso em: 19/9/2018.
WIRTH, Almir. Eletricidade e eletrônica básica. Rio de Janeiro: Alta Books

Editora, 2013.
96

Processos de Soldagem Por Fusao e Deformacao

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Danilo de Lucca Medina

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A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

O desconhecimento ou a negligência podem resultar em problemas inesperados e

»» Conhecer sobre terminologia e simbologia de soldagem.

»» Conhecer e se familiarizar com diversos processos de soldagem.

»» Buscar mais conhecimentos que serão despertados no decorrer dos

O processo de união de peças diferentes é o mais importante de todos os processos

O processo de soldagem, segundo a AWS (American Welding Society), citado no livro

Figura 1. Representação gráfica da variação de energia potencial entre dois átomos.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 2. Formação teórica de uma solda.

Fonte: Adaptado de Marques, 2016.

»» A rugosidade da superfície – por mais polidas que sejam as superfícies

»» Há impurezas na superfície – geralmente as peças estão recobertas

Figura 3. Representação esquemática da estrutura de uma superfície metálica.

Fonte: Adaptado de Marques, 2016.

Figura 4. Soldagem por pressão ou deformação.

Fonte: Adaptado de Marques, 2016.

Figura 5. Representação gráfica da soldagem por fusão.

METAL DE ADIÇÃO CALOR

Fonte: Adaptado de Marques, 2016.

Então, sendo assim, podemos classificar o processo de soldagem em duas

a. Soldagem por pressão (ou deformação).

b. Soldagem por fusão.

Quadro 1. Processos de soldagem por fusão.

Fonte: Adaptado de Marques, 2016.

O processo de solda é muito versátil em termos de aplicação e condições de

O surgimento do uso do ferro iniciou em 1500 a.C., em substituição do bronze e do cobre

Na Antiguidade e na Idade Média, a soldagem foi utilizada para fabricação de armas

No Oriente Médio, havia um processo similar, utilizando-se camadas de aço e ferro

Pesquisem na internet, vídeos com o título “Desafio sob fogo”, trata-se de

Até o século XIX, a soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação

Em 1885, baseado em um arco elétrico com um eletrodo de carvão, Nikolas Bernardos

Atualmente, existe mais de 50 diferentes processos de soldagem na indústria e continua

Antes de verificar algumas das principais terminologias na extensa área que é a de

Soldagem operação que une peças

Figura 6. Tipos de junta.

TOPO ÂNGULO CANTO

Fonte: Modenesi, 2008.

Figura 7. Metal base, poça de fusão e metal de adição.

Fonte: Modenesi, 2008.

Figura 8. Tipos de chafro.

Fonte: Modenesi, 2008.

Figura 9. Tipos de juntas utilizando vários tipos de chanfros.

JUNTAS Filete Filete duplo

Fonte: Modenesi, 2008.

Quando o principal fator de escolha de um tipo de junta soldada é o custo de operação

Quando há a possibilidade de se fazer o cordão de solda também do outro lado das

Os chanfros são definidos pela sua geometria ou dimensões características, como

Figura 10. Características dimensionais de um chanfro.

Fonte: Modenesi, 2008.