Processos de Fabricacao

Processos de Fabricação
Brasília-DF.
Elaboração
Tatiana Conceição Machado Barretto
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E ÀS OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO.................... 11
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO................................................................... 11
CAPÍTULO 2
OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO: LAMINAÇÃO E TREFILAÇÃO.............................................. 19
CAPÍTULO 3
PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO: EXTRUSÃO, FORJAMENTO E ESTAMPAGEM........ 27
UNIDADE II
FUNDIÇÃO........................................................................................................................................... 37
CAPÍTULO 1
FUNDIÇÃO.............................................................................................................................. 37
UNIDADE III
NOÇÕES BÁSICAS DE USINAGEM E USINAGEM CONVENCIONAL.......................................................... 49
CAPÍTULO 1
NOÇÕES BÁSICAS SOBRE USINAGEM...................................................................................... 49
CAPÍTULO 2
USINAGEM CONVENCIONAL: TORNEAMENTO E FRESAMENTO.................................................. 56
CAPÍTULO 3
USINAGEM CONVENCIONAL: FURAÇÃO, MANDRILAMENTO, BRUNIMENTO, ROSCAMENTO,
APLAINAMENTO....................................................................................................................... 85
UNIDADE IV
USINAGEM NÃO CONVENCIONAL...................................................................................................... 104
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO....................................................................................................................... 104
CAPÍTULO 2
USINAGEM CONVENCIONAL: JATO ABRASIVO, JATO D’ÁGUA USINA, USINAGEM POR DESCARGA
ELÉTRICA, USINAGEM ULTRASSÔNICA.................................................................................... 108
CAPÍTULO 3
USINAGEM NÃO CONVENCIONAL: QUÍMICA, ELETROQUÍMICA, FEIXE DE ELÉTRONS, laser E
PLASMA................................................................................................................................ 129
UNIDADE V
METALURGIA DO PÓ........................................................................................................................... 149
CAPÍTULO 1
METALURGIA DO PÓ.............................................................................................................. 149
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 159
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
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Introdução
Processos de fabricação são aplicáveis em todas as áreas de nossas vidas, tanto
que, muitas vezes, não percebemos ou pensamos sobre isso. Dos carros que
dirigimos, dos contêineres em que nossa comida chega, dos computadores, da
TV e de outros dispositivos que usamos, ferramentas elétricas, aquecedores,
condicionadores de ar, os canos que entregam a nossa água e a lista continua.
Essas coisas são todas feitas de componentes fabricados.
Você provavelmente não passa muito tempo pensando em quem faz os produtos
que preenchem sua casa. Mesmo que o seu negócio conte com os fabricantes, a
menos que você passe algum tempo em uma fábrica, provavelmente sabe pouco
sobre o trabalho diário envolvido. Na verdade, há vários tipos de processos
para os usos do fabricante, e eles podem ser agrupados em quatro categorias
principais: fundição e moldagem, usinagem, união e corte e modelagem.
Os quatro principais tipos de fabricação aqui discutidos são fundição e

moldagem, usinagem, conformação, metalurgia do pó. Soldagem também é
um processo de fabricação, mas teremos uma disciplina exclusiva para ele.
Se os produtos que você está criando começarem como líquidos, é provável que
o fabricante use moldagem. Um tipo popular de moldagem é a fundição, que
envolve aquecer o plástico até que ele se torne líquido e, então, despejá-lo em
um molde. Quando o plástico esfria, o molde é removido, dando-lhe a forma
desejada.
Seria difícil fazer produtos como peças de metal sem o uso de algum tipo de
máquina. Os fabricantes usam ferramentas como serras, chapas e rodas rotativas
para alcançar o resultado desejado. Há também ferramentas que usam calor para
moldar itens. Máquinas a laser podem cortar um pedaço de metal usando um
feixe de luz de alta energia, e tochas de plasma podem transformar gás em plasma
usando eletricidade. As máquinas de erosão aplicam um princípio semelhante
usando água ou eletricidade, e máquinas de controle numérico computadorizado
introduzem a programação de computadores no mix de fabricação.
Ao lidar com chapas metálicas, o cisalhamento entra em jogo. O corte usa lâminas
de corte para fazer cortes retos em um pedaço de metal. Também conhecido
como corte, você verá muitas vezes o corte usado em alumínio, latão, bronze e
aço inoxidável. Outro processo de modelagem de metal está se desenvolvendo, o
8
qual usa compressão ou outro tipo de estresse para mover os materiais para
a forma desejada. Embora a formação seja frequentemente usada com metal,
ela também pode ser usada em outros materiais, incluindo plásticos.
Nesta disciplina iremos ampliar o nosso conhecimento sobre os diferentes

processos de fabricação.
Este é um material de apoio. Utilize sempre outras bibliografias para

complementar os estudos.
Objetivos
»» Desenvolver uma visão ampla dos processos de fabricação mecânica,
permitindo que o aluno tenha compreensão dos fundamentos dos
principais processos de fabricação. Desta forma, o aluno será capaz
de interagir com os diversos níveis da cadeia produtiva, realizar
planejamento de fluxo de produção, atuar no controle de linhas de
produção e gerenciar a produção de uma unidade fabril.
» » Fornecer ao futuro engenheiro conhecimentos sobre a fabricação

de peças utilizando processos tais como: fundição, forjamento,
laminação, extrusão, trefilação, estampagem e outros.
»» Definir processos de fabricação para transformação de materiais

metálicos.
»» Relacionar os processos mecânicos ao estudo de materiais,

equipamentos mecânicos e industriais.
»» Escolher racionalmente os processos de usinagem.
»» Escolher as condições de usinagem na fabricação de peças.
»» Descrever os processos de produção dos metais.
»» Escolher racionalmente os processos metalúrgicos de fabricação.
»» Escolher racionalmente os processos de conformação mecânica.
»» Reconhecer e diferenciar os tipos de processos de conformação

mecânica dos metais.
9
» » Identificar os equipamentos e ferramentas utilizados em
conformações mecânicas dos metais.
»» Conhecer os produtos da conformação mecânica e identificar os

defeitos decorrentes do processo.
»» Compreender os fenômenos físicos e metalúrgicos que ocorrem nos

processos de conformação mecânica de metais.
»» Apresentar ao aluno os conceitos básicos dos processos de fundição,

bem como os diferentes processos de fundição.
»» Comparar os processos de fundição estudados e avaliar vantagens e

desvantagens.
10
INTRODUÇÃO AOS
PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO E ÀS UNIDADE I
OPERAÇÕES DE
CONFORMAÇÃO
CAPÍTULO 1
Introdução aos processos de
fabricação
Metas e princípios essenciais para todos os

processos
a. Atendendo aos requisitos de desempenho (ou seja, tolerâncias,
resistência, peso etc.);
b. Atendendo aos requisitos de custo de produção;
c. Capacidade de reproduzir qualidade constante durante a produção em

massa;
d. Na grande manufatura, os componentes devem ter propriedades de

material uniformes em todo o componente.
Consideração principal para um processo de

fabricação
Quando diferentes processos e métodos de fabricação são considerados, é
fundamental desenvolver uma compreensão da relação entre o processo usado
e as propriedades do produto acabado. Para isso é imprenscidível saber as
condições do desgaste a que um determinado processo irá submeter um material
e como diferentes materiais de fabricação respondem a diferentes condições
(isto é, tensão, calor).
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UNIDADE I │ INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E ÀS OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO
Materiais de fabricação
Todos os produtos fabricados são feitos de algum tipo de material. Semelhante
à tolerância geométrica, as propriedades do material do produto manufaturado
final são de extrema importância. Portanto, aqueles que estão interessados em
fabricar devem estar muito conscientes sobre a seleção de materiais. Uma variedade
extremamente ampla de materiais está disponível para o fabricante atualmente.
O fabricante deve considerar as propriedades desses materiais com relação

às propriedades desejadas dos produtos manufaturados. Simultaneamente,
deve-se considerar também o processo de fabricação. Embora as propriedades
de um material possam ser grandes, ele pode não ser capaz de ser eficiente ou
economicamente processado em uma forma útil. Uma técnica de fabricação
pode produzir o produto final, portanto, deve haver um feedback constante
entre o processo de fabricação e a otimização de materiais.
Tipos de materiais
Os materiais podem ser classificados em três tipos básicos: metais, cerâmicos e
polímeros.
Metais
Os metais são duros, maleáveis (significando que podem ser moldados) e

um pouco flexíveis. Os metais são muito fortes. Sua combinação de força e
flexibilidade os torna úteis em aplicações estruturais. Quando a superfície de
um metal é polida, tem uma aparência brilhante; embora este brilho superficial
seja geralmente obscurecido pela presença de graxa, impurezas e sal. Os metais
não são transparentes à luz visível. Além disso, os metais são condutores de
eletricidade e calor extremamente bons.
Um metal é provavelmente um elemento metálico puro (como o ferro) ou uma

liga, que é uma combinação de dois ou mais elementos metálicos (como o
cobre-níquel). Os átomos de um metal, semelhantes aos átomos de uma cerâmica
ou polímero, são mantidos juntos por forças elétricas. A ligação elétrica em
metais é denominada ligação metálica. A explicação mais simples para esses
tipos de forças de ligação seria os núcleos de íons carregados positivamente
do elemento (núcleo dos átomos e todos os elétrons que não estão no nível de
valência) unidos por um “mar” circundante de elétrons (elétrons de valência dos
12
INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E ÀS OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO │ UNIDADE I
átomos). Os elétrons no “mar” se movem e não estão ligados a nenhum átomo

em particular. Isso é o que dá aos metais suas propriedades: maleabilidade e alta
condutividade. Processos de fabricação de metal geralmente começam em uma
fundição.
Cerâmicas
A cerâmica é muito dura e forte, mas tem falta flexibilidade tornando-a frágil.
As cerâmicas são extremamente resistentes a altas temperaturas e produtos
químicos. Cerâmica normalmente pode suportar ambientes mais brutais do
que metais ou polímeros. Cerâmicas normalmente não são bons condutores de
eletricidade ou calor.
Cerâmicas são compostos entre elementos metálicos e não metálicos. As ligações

atômicas são geralmente iônicas, onde um átomo (não metal) retém os elétrons
de outro (metal). O não metal é então negativamente carregado e o metal é
carregado positivamente A carga oposta faz com que eles se liguem eletricamente.
Às vezes, as forças são parcialmente covalentes. A ligação covalente significa que
os elétrons são compartilhados por ambos os átomos, nesse caso forças elétricas
entre os dois átomos ainda resultam na diferença de potencial que os mantém
juntos. Para simplificar, pense em uma estrutura de construção. Isso é o que dá
às cerâmicas suas propriedades, como força e baixa flexibilidade.
Polímeros
Polímeros são macios e não tão fortes quanto metais ou cerâmicas. Polímeros
podem ser extremamente flexíveis. Baixa densidade e comportamento viscoso
sob temperaturas elevadas são características típicas do polímero. Polímeros
podem ser isolantes para eletricidade.
Tipos de processos
Este é um resumo dos processos de fabricação básicos e mais usados
atualmente na indústria. Qualquer um desses processos pode ser empregado
para produzir uma peça manufaturada. Além disso, lembre-se, ao decidir
como produzir itens manufaturados, que uma peça pode exigir um desses
processos para facilitar sua conclusão. Por exemplo, uma peça fundida pode
exigir alguma usinagem antes de se tornar o produto final. Ou, uma parte
pode ser produzida por um processo de metalurgia do pó e, em seguida, passar
13
por algum tipo de operação de conformação de metal. A figura 1 descreve os

métodos e técnicas envolvidos em cada um desses processos de fabricação.
Tenha sempre em mente como as propriedades do material se relacionam
com o processo de fabricação. A maioria dos processos de fabricação descritos
abaixo refere-se a metais. Esses processos são frequentemente similares
em relação àqueles para metais (e polímeros são essencialmente fundidos
e formados em diferentes técnicas), porém, eles são diferentes o suficiente
para serem classificados independentemente.
Figura 1. Fluxograma resumo dos principais processos de fabricação.

Processos de
Fabricação
Com remoção Sem remoção

de Cavaco de Cavaco
Metalurgia do
Usinagem Fundição Soldagem Conformação
pó
Convencional Laminação
Furação Extrusão
Mandrilhamento Trefilação
Torneamento Forjamento
Fresamento Estampagem
Aplainamento
Re�ficação
Não
convencional
Jato Abrasivo
Jato d’água
Eletroerosão
Eletroquímica
Feixe de
elétrons
Laser
Plasma
Fonte: Própria autora.
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Fundição
Fundição de metal é, definitivamente, um dos processos de fabricação mais

antigos. Fundições foram encontradas datando de 6000 anos. Fundamentalmente,
a fundição envolve o preenchimento de um material fundido a partir de um
molde. Esse material, após a solidificação, assume a forma do molde. Existem
dois tipos básicos de processos de fundição de metais: molde descartável e molde
permanente. Moldes podem ser feitos na mesma forma que o produto final,
sendo o processo necessário. Ou, às vezes, a fundição é o processo de fabricação
na produção de uma peça manufaturada de vários processos.
Fundição de metal pode ser usada para fazer peças com geometria complicada,
interna e externa. Com fundição, peças complexas podem ser feitas em um único
molde, pode-se produzir peças muito pequenas como joias, ou peças enormes
pesando várias centenas de toneladas, como componentes para máquinas muito
grandes. Embora a influência cuidadosa dos parâmetros de fundição e técnica
possa ajudar a controlar as propriedades do material; uma fundição de metal,
em geral, é o produto final que tende a conter mais falhas e ter menor resistência
e ductilidade em comparação com outros processos de fabricação, como a
conformação de metal.
Metalurgia do pó
A metalurgia do pó é uma técnica de fabricação que produz partes do pó

de certos materiais. Os pós são prensados na forma desejada (chamada de
prensagem) e aquecidos o suficiente para fazer com que as partículas se unam
em um componente sólido (chamado de sinterização). O processamento de pó
é comum em materiais metálicos, no entanto, a cerâmica também pode estar
sujeita a técnicas de processamento de pó.
Existem muitas vantagens no processamento de pó. Com o processamento de

pó, pode-se obter um controle dimensional consistente do produto, mantendo
tolerâncias relativamente apertadas. Também pode-se produzir peças com
bom acabamento superficial. As peças podem, portanto, ser feitas em sua
forma final, não exigindo mais acabamentos. Com o processamento de pó, há
muito pouco desperdício de material, pois o processamento de pó pode ser
automatizado, minimiza a necessidade de mão-de-obra, exigindo pequenas
quantidades de mão de obra especializada.
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Metais difíceis de trabalhar por outros processos podem ser facilmente

moldados, ou seja, certas combinações de ligas e cermets (cerâmicas e
metais), que não podem ser formados de outra maneira, podem ser produzidos
com esta técnica. Por último, as peças podem ser produzidas com um nível
controlado de porosidade, devido à natureza do processo. Também tem um
número de desvantagens. O primeiro é o alto custo. Fornos de sinterização
e prensas especiais são mais complicados para construir do que máquinas
convencionais. O ferramental também é muito caro. Como os pós não fluem
facilmente lateralmente em um lado quando pressionados, há limitações
geométricas nas peças que podem ser fabricadas. Os propulsores têm
propriedades mecânicas inferiores (a menos que sejam submetidos a um
processo de forjamento). Finalmente, variações na densidade do material em
toda a peça podem ser um problema, especialmente com geometrias mais
complexas.
A fabricação por processamento de pó é ideal para produzir grandes

quantidades de peças de tamanho pequeno a médio, moderadamente
complexas, que não exigem fortes propriedades mecânicas no material
da peça. Isso não se aplica a alguns processos de pó alternativo, como a
prensagem isostática a quente, que pode fabricar peças com propriedades
mecânicas superiores. Um processo como a prensagem isostática a quente,
no entanto, não seria eficiente na fabricação de grandes quantidades de
peças.
Usinagem
Na usinagem, uma peça fabricada é criada com as dimensões geométricas

desejadas pela remoção do excesso de material de uma peça de trabalho,
através de uma força exercida por uma certa ferramenta de remoção de
material. As qualidades de um material de fabricação desejável para esta
finalidade seriam:
1. Menor resistência ao cisalhamento (para facilitar o corte).
2. Resistência a choques (para resistir a cargas de impacto).
3. Não ter tendência a grudar na ferramenta de corte.
A capacidade relativa do material a ser usinado é denominada usinabilidade.

A cerâmica tem alta resistência ao cisalhamento, dificultando o corte. Além
disso, ela não é resistente a choques, o que faz com que se quebre devido à
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carga de impacto entre a ferramenta e a peça de trabalho. Polímeros, apesar

de terem baixo rendimento, derretem com o calor gerado no processo, o que
os leva a grudar na ferramenta. Além disso, a alta ductilidade nos polímeros
pode dificultar a remoção do material, e a usinagem é baseada na remoção do
material. Por essas razões, cerâmicas e polímeros têm baixa usinabilidade.
Usinagem é geralmente aplicável a metais. A usinabilidade varia entre os

metais. Os metais endurecidos apresentam um problema particular, devido
a apresentar uma resistência ao cisalhamento muito alta. Frequentemente,
os metais são usinados o mais próximo possível de sua forma final antes de
serem endurecidos. Dessa forma, o material endurecido só precisa passar por
operações mínimas de acabamento.
Esse tipo de processo de fabricação tem muitas vantagens. A usinagem pode

produzir precisão dimensional, muitas vezes mais do que qualquer outro
processo sozinho. Além disso, pode produzir cantos agudos e planicidade
em uma peça que pode não ser criada por outros processos. A precisão de
usinagem permite produzir acabamento superficial e lisura que não podem
ser alcançados de outra maneira.
Combinando diferentes usinagens, peças muito complexas podem ser

fabricadas. Esse tipo de processo de fabricação tem desvantagens. Este é um
processo de remoção de material, portanto, desperdiça material. Embora
econômico, se o número de peças a serem produzidas for pequeno, mão de
obra, energia, equipamento e custo de sucata são relativamente altos para
grandes tiragens. A usinagem é muito aplicável para operações de acabamento
em produtos manufaturados.
Conformação mecânica
Conformação mecânica é um termo geral para um grande grupo, que inclui

uma ampla variedade de processos de fabricação. Processos de formação
de metal são característicos de que o metal que está sendo processado é
plasticamente deformado para moldá-lo em uma geometria desejada.
Os materiais são convertidos em produtos acabados através de diferentes

processos de fabricação. Os processos de fabricação são classificados em
moldagem [fundição], formação, união e revestimento, divisão, usinagem e
modificação da propriedade do material.
17
Desses processos de fabricação, a formação é um processo amplamente utilizado

que encontra aplicações nas indústrias automotiva, aeroespacial, defesa e outras.
Formas forjadas de materiais são produzidas por meio de operações de

formação de chapas ou a granel. Produtos fundidos são feitos por moldagem
ou moldagem e fundição.
Um automóvel típico utiliza peças moldadas, como jantes, carroçaria, válvulas,

formas laminadas para chassis, cárter de óleo estampado etc.
No nosso dia a dia, utilizamos inúmeros produtos formados, como recipientes de

cozinha, recipientes de pasta de dente, corpo de bicicleta, correntes, encaixe de
tubo, pás de ventilador etc.
Formar é o processo de obtenção da forma e tamanho necessários na

matéria-prima, submetendo o material à deformação plástica através da aplicação
de força de tração, força de compressão, flexão ou força de cisalhamento ou
combinações dessas forças.
Soldagem
Soldagem é um processo de união de metais e outros materiais similares e

diferentes por aplicação de calor com ou sem aplicação de pressão e adição
de material de enchimento. É usada como fixador permanente. A soldagem é
um processo essencial de todas as indústrias de manufatura. A capacidade de
soldagem foi definida como a capacidade de ser soldada em juntas inseparáveis
com propriedades especificadas, com a estrutura adequada da força de solda
definida. A soldabilidade de qualquer metal depende de cinco fatores principais:
o ponto de fusão, a condutividade térmica, a expansão térmica, a condição da
superfície e a alteração na microestrutura.
18
CAPÍTULO 2
Operações de conformação:
laminação e trefilação
Introdução
Os processos de conformação mecânica modificam a geometria do material
quando uma forca é aplicada. Logo, as operações de conformação mecânica são
aquelas em que são aplicados esforços mecânicos nos metais, resultando em
uma mudança permanente em suas dimensões. Os esforços aplicados nesses
processos podem ser do tipo compressão, tração, dobramento, e têm que ser
aplicados sobre o material.
É importante saber que, para que ocorram os processos de conformação

mecânica, duas propriedades são importantes: a elasticidade e a plasticidade.
A primeira está ligada capacidade de o material ser deformado quando
aplicado um esforço e, quando o esforço é retirado, ele volta a sua forma
original. Já no segundo, quando esse esforço é retirado, o material não tem a
sua forma restaurada.
Existem muitos e distintos processos de conformação mecânica, já que

eles são desenvolvidos para aplicações específicas. Entretanto, é possível
dividi-los em um número bem menor de categorias, que os separam de acordo
com o esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa da
espessura da peça, o regime da operação de conformação, o propósito da
deformação.
Para a produção de peças de metal, os processos de conformação mecânica

estão classificados em: laminação, forjamento, trefilação, extrusão, estampagem.
Aspectos de temperatura na conformação
Quando falamos de temperatura, o processo pode ser classificado como trabalho

a frio, a morno e a quente, a utilização de um desses tipos de trabalho depende
das características do material ou da peça, como composição química e estrutura
metalúrgica e das condições do processo como: grau de deformação, velocidade
de deformação e temperatura em que o material é deformado.
19
Trabalho a quente
O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos

metais e ligas. Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal
e proporciona maior habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de
trincas como também ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes
fundidos devido às rápidas taxas de difusão presentes nas temperaturas de trabalho
a quente. As variações estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um
aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido.
Geralmente, a estrutura e as propriedades dos metais trabalhados a quente

não são tão uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados
a frio e recozidos, já que a deformação é sempre maior nas camadas
superficiais. O metal possuirá grãos recristalizados de menor tamanho
nesta região. Como o interior do produto estará submetido a temperaturas
mais elevadas por um período de tempo maior durante o resfriamento do
que as superfícies externas, pode ocorrer crescimento de grão no interior
de peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da
temperatura de trabalho.
As operações de trabalho a quente são realizadas em muitos estágios. Nos

intermediários a temperatura é mantida muito acima do limite inferior do
trabalho a quente (CIMM, 2005).
Trabalho a frio
O trabalho a frio é acompanhado do encruamento (em inglês, strain

hardening) do metal, que é ocasionado pela interação das discordâncias
entre si e com outras barreiras – tais como contornos de grão – que
impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação
plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as
quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão
interna na rede cristalina. Um metal cristalino contém em média 106 cm
a 108 cm de discordâncias por cm3, enquanto que um metal severamente
encruado apresenta cerca de 1012 cm de discordâncias por cm3. A estrutura
característica do estado encruado examinada ao microscópio eletrônico
apresenta, dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas
por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de
deslizamento.
20
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e

dureza e num decréscimo da ductilidade do material. Num ensaio de
tração, isso se traduz no aumento da tensão de escoamento, Y, e do
limite de resistência, Sr, bem como no decréscimo do alongamento total
(alongamento na fratura), ef (CIMM, 2005).
Laminação
Depois dos processos para obtenção do lingotamento contínuo, o aço é
transformado em placas, mesmo que elas estejam com um formato que
necessitarão passar por novos processos para uma melhor conformação de acordo
com seu uso. A obtenção de chapas é conseguida pelo processo da laminação.
A laminação é o processo de conformação do aço que deve transformar seções

grandes retangulares ou redondas em seções menores de formatos diversos,
ao mesmo tempo modificando sua estrutura interna, ou seja, é a deformação
plástica dos metais entre os cilindros obtendo-se como resultado uma forma
desejada ou propriedades definidas no material laminado, conforme Figura 2.
Figura 2. Processo de laminação.
Cilindro superior
Cilindro inferior
Fonte: Processos Produtivos (2016).
Os principais objetivos da laminação são:
»» A obtenção do produto final com tamanho e formato especificado, com

alta taxa de produção e baixo custo;
»» Obtenção de um produto final de boa qualidade, com propriedades

mecânicas e condições superficiais adequadas.
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O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo

de laminação depende das especificações estipuladas para a forma, propriedades
mecânicas, condições superficiais (rugosidade, revestimento etc.) e em relação à
macro e microestrutura do produto laminado.
A laminação é um processo muito importante na transformação mecânica do

aço. Nessa etapa ocorre a elaboração de uma maior quantidade de aço do que
qualquer outra tecnologia de transformação. Por ser o antecessor de diversos
processos de adequação do aço – cerca de 90% do aço produzido passa pelo
processo de laminação – os exemplos mais comuns de transformação do aço
que dependem do processo de laminação seriam; as barras a serem forjadas,
os tarugos a serem extrudados, o fio-máquina a ser trefilado e a chapa a ser
estampada.
A laminação pode ser feita a frio ou a quente. A laminação a quente, geralmente é

voltada para a operação de desbaste, já, para os acabamentos, usa-se a laminação
a frio. A diferença entre elas também está nos efeitos do endurecimento e
amolecimento térmico e nas espessuras dos laminados. É necessário destacar
que o coeficiente de atrito externo será maior para o metal laminado a quente do
que o laminado a frio, o que se reflete na força de laminação e no torque.
Laminação a quente
A laminação a quente é usualmente feita em operações iniciais, desbaste, onde

há uma necessidade de diminuição das seções. O aquecimento faz parte desse
tipo de laminação, tendo em vista que o aço usado deverá chegar a temperaturas
convenientes ao andamento do processo. Essas temperaturas, geralmente
ocorrem acima de sua temperatura de recristalização, antes da laminação, por
isso há necessidade da utilização de fornos. Devido às temperaturas utilizadas, há
uma tendência ao endurecimento do material neste tipo de laminação, contudo,
esse efeito é reduzido concomitante com o amolecimento térmico.
Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros para a laminação a

quente, de modo que o lingote passe várias vezes entre os mesmos cilindros,
Figura 3. As ultimas etapas da laminação a quente e a maior parte da laminação
a frio são feitas comumente em múltiplos conjuntos de cilindros denominados
trens de laminação.
22
Figura 3. Etapas do processo de laminação a quente.
Placa Faceadeira Forno de pré-aquecimento
Laminador Laminador
Desbastador Tandem
PREPARAÇÃO DE PLACAS
LAMINAÇÃO A QUENTE
Fonte: Processo de laminação, (2014).
Em todos os outros casos desbaste, laminação de perfilados, barras, fio-máquina,

chapas grossas e médias, utiliza-se laminação a quente.
Laminação a frio
A laminação a frio é geralmente empregada quando as especificações do
produto exigem um bom acabamento superficial. Com esse processo é
possível produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerâncias
dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas
por laminação a quente. Este tipo de laminação é realizado à temperatura
ambiente ou próxima dessa, isto é, o material não precisa ser aquecido, o que
faz com que haja um aumento de dureza.
A produção de tiras de aço laminadas a frio é feita por bobinas a quente

decapadas. Mas a laminação a frio exige a espessura de chapas abaixo de 1,5
mm. O processo compreende inicialmente a deformação do aço a temperaturas
abaixo do ponto crítico, ou da temperatura de recristalização. Utiliza-se trens
laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco cadeiras (Figura 4).
Figura 4. Laminação a frio.
Cilindros
Horizontais Cilindros
Verticais
(A) Laminador duo não reversível

(B) Laminador duo reversível
(C) Laminador trio
(D)-Laminador quádruo
(E) Laminador Sendzimir
(F) Laminador universal
Fonte: Processos de laminação, (2014).
23
A laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num

custo de produção baixo. Se for utilizado um ritmo de deformação muito
baixo, o material poderá apresentar características de laminação a quente em
temperaturas relativamente baixas.
A redução a frio resulta numa elevação da resistência à tração, da dureza

superficial, do limite elástico e numa redução da ductilidade, devido à deformação
da estrutura cristalina. O material é submetido ao tratamento térmico de
recozimento para restituir-lhe ductilidade e a um processo de acabamento ou
de encruamento, para uniformizar a superfície, obtendo assim uma dureza
determinada e homogênea ao longo de toda a peça. O encruamento resultante da
redução a frio pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final.
Trefilação
Trefilagem, ou Trefilação, é o processo de fabricação em que a matéria-prima
é estirada através de uma matriz em forma de canal convergente por meio de
uma força trativa aplicada do lado de saída da matriz. É o processo de fabricação
onde são formados arames, barras finas, tubos, entre outros. Existem muitas
aplicações para a trefilagem como: produção de fios elétricos, cabos, clipes de
papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas.
O processo acarreta na redução da seção transversal e respectivo aumento no

comprimento do material. O escoamento plástico é produzido principalmente
pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material.
Em geral, a forma resultante de simetria circular é muito comum em peças

trefiladas, embora isto não seja um requisito necessário.
Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça podem

resultar barras, vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do
produto final. Por outro lado, a trefilação pode também ser realizada em
tubos ocos e, neste caso, existem diversas técnicas empregadas, com a
utilização, ou não, de um mandril interno ao tubo que permite um melhor
controle da espessura final. Geralmente os processos de trefilação são
realizados à temperatura ambiente; todavia, uma vez que as deformações
envolvidas são normalmente grandes, ocorre um aumento considerável
de temperatura durante a operação (NIEHOFF-HERBORN, 2015).
24
Figura 5. Representação esquemática do processo de trefilação (estiramento).
Caixa de aço
Matriz de da matriz
metal duro
garra Carro de
estiramento
Bancada de
estiramento
lubrificante
Retentor da matriz
Fonte: Lima (2006).
Figura 6. Trefilação.
Fieira Rolos de tração
Rolo de fio Rolo de fio

vergalhão trefilado
Detalhe
da fieira
Secção de Secção
entrada de saída
ɸ 2,00 mm
ɸ 9,52 mm
Fonte: Méetodos de Conformação (2010).
Trefilação a frio
Tipo de trefilação aplicada em metais com estrutura cristalina cúbica de face

centrada (CFC). O fio é preso na tarracha da trefila, e “puxado”, à medida que o fio
é puxado, o volume permanece o mesmo, o diâmetro diminui e o seu comprimento
aumenta.
25
São utilizadas, em geral, as tarrachas seguidas umas das outras e, aos poucos, o
diâmetro vai sendo reduzido sucessivamente. É desejável que o fio deslize com
menos resistência a uma velocidade constante com o objetivo de não deixar que
o fio fique preso, enfraqueça e quebre. Essa velocidade varia de acordo com o
material e a dimensão da redução.
Como no trabalho a frio, não existe um aquecimento antes da trefilação, e

será exigida uma maior força da máquina. Este tipo de esforço pode causar
um desgaste da máquina e fadigas no metal. Para diminuir os efeitos causados
pelos esforços, se faz necessária a lubrificação. Essa lubrificação aumenta a
durabilidade do equipamento e melhora o acabamento da trefilagem.
Existem vários tipos de lubrificação: trefilação úmida, trefilação seca, cobertura

metálica e vibração ultrasônica. Na trefilação úmida, as fieiras e o fio ficam
completamente imersos no lubrificante. Na trefilação seca, o fio ou barra passa
entre um reservatório de lubrificante o que deixa a superfície preparada para
a trefilação. Quando o fio é coberto com uma camada de metal que funciona
como um lubrificante sólido, chamamos de cobertura metálica. Já na vibração
ultrassônica, as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que
ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.
Trefilação a quente
Esse processo é aplicado em metais com estrutura cristalina cúbica de corpo

centrado (CCC) e em unsm poucos metais com estrutura hexagonal Compacta
(HC). Esse tipo de trefilação é utilizado nesses metais, pelo fato deles serem
pouco maleáveis. Logo, é preciso aquecê-los até uma temperatura que faça
com que esses materiais fiquem com empacotamento igual às redes CFC,
para poderem, então, serem trefilados. Após resfriamento recuperam sua
característica original.
26
CAPÍTULO 3
Principais processos de conformação:
extrusão, forjamento e estampagem
Extrusão
Na extrusão, um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado através
de uma abertura de matriz por um pistão hidráulico. Essa abertura pode ser
circular ou de outro formato. A extrusão também pode ser indireta, hidrostática
ou por impacto. A extrusão também pode ser definida como um processo de
compressão indireta, pois são as paredes internas da ferramenta que provocam,
devido à reação à pressão do pistão, a ação de compressão sobre o tarugo.
A extrusão é um método muito comum que faz parte do processo produtivo de

filmes plásticos, chapas, barras e peças de metal e até mesmo de alimentos.
Basicamente, seu principal componente é a prensa hidráulica, ou extrusora, que
irá forçar a passagem do material pela matriz e controlar o curso e a velocidade
de extrusão (Figura 7).
Figura 7. Processo de Extrusão.
Pré-aquecimento
das matrizes
Mesa de
Varões com 5 e 6 Corte em bilhetes Pré-aquecimento Prensa de arrefecimento,
(“logs”) para extrusão dos bilhetes extrusão Esticador
Embalagem
Anodização
Envelhecimento
Corte em Pré-preparação Inspeção
superficial final Entrega
dimensões Lacagem ao cliente
comerciais
Fonte: Faria (2016).
Extrusão indireta
Na extrusão indireta, a matriz se desloca na direção do tarugo, do recipiente

fixo e da matriz móvel. O movimento do material extrudado ocorre no sentido
contrário ao de avanço do embolo (oco e móvel), ou seja, a força. Trata-se de
um processo vantajoso, pois não há atrito do tarugo com o recipiente, mas é
27
limitado, pois o êmbolo oco, para barras, ou esbelto, para tubos, não permite a
obtenção de produtos com seções reduzidas. Aqui, o acabamento superficial não
é tão bom. Na extrusão indireta, as matrizes são mais pesadas, é necessário fazer
furo e a força utilizada é menor que a do método direto.
Figura 8. Extrusão Indireta.
Recipiente
Ram oco Bilhete de

Morto trabalho
Forma final do trabalho
Recipiente
Ram
Bilhete de
Morto trabalho
Forma final do trabalho
Fonte: IFSC (2016).
Extrusão direta
Na extrusão indireta, o movimento do material extrudado ocorre no mesmo

sentido de avanço do embolo. A matriz e os recipiente são fixos. O material
extrudado passa pela matriz e flui no sentido da força aplicada. As peças aqui
têm um melhor acabamento superficial.
28
A extrusão direta necessita de sistema de injeção contínua de lubrificação. Nela, as

ferramentas são mais baratas e o tipo de extrusão mais utilizado é aquela em que
a maioria dos metais são extrudados a quente devido à diminuição da tensão de
escoamento (Figura 9).
Figura 9. Extrusão Direta.
Recipiente
Ram Forma final do trabalho
Mandril
Bilhete de trabalho
Morto
Fonte: IFSC (2016).
Extrusão lateral
Já na Extrusão Lateral, o material do tarugo é forçado através de abertura lateral
da câmara. Esse método consiste na extrusão sem que haja contato do material
com a superfície da câmara, o que reduz o atrito. Os eixos do punção e da peça têm
diferentes direções, em ângulo reto.
O material é colocado em uma câmara de diâmetro maior que o seu e contendo

um fluido de lubrificação (que pode ser um óleo vegetal). Então, ele é empurrado
em direção à matriz por meio de pressão hidrostática.
Outros processos de extrusão

De acordo com a temperatura, o processo de extrusão do metal pode ser
classificado em: extrusão a quente ou extrusão a frio. A extrusão a quente torna
mais fácil o processo de conformação, mas a extrusão a frio permite um melhor
acabamento e elimina a oxidação do material. O que irá determinar qual desses
processos será usado é a ductilidade da peça, o custo e exigências técnicas.
Qualquer processo de extrusão, seja de materiais plásticos ou alimentos, pode
variar de temperatura de acordo com as características do material.
29
Quadro 1. Outros processos de Extrusão.
Extrusão a frio Extrusão semiaquecida Extrusão a quente

Melhora da trabalhabilidade;
Grandes reduções de seção numa
Elevada economia; Combinação só etapa;
com outros processos;
Maioria dos processos para obter
Alta qualidade dimensional e produtos contínuos semiacabados
Propriedades semelhantes às dos
superficial; (barras) e acabados (perfis e
extrudados a frio;
tubos);
Fabricação de peças complexas,
Menor tensão de escoamento;
de precisão; Desgaste acentuado das
Importância cada vez maior ferramentas;
Melhores propriedades mecânicas;
Oxidação superficial;
Pequenas reduções de seção em
vários estágios Menor força de extrusão;
Grafite, talco, sebo e vidro são os
lubrificantes mais utilizados;
Na extrusão hidrostática, o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da

câmara, que é preenchida por um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo
através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara.
Figura 10. Extrusão Hidrostática.
Recipiente
Ram
Forma extrudida
Morto
Fluido
Bilhete de trabalho
Fonte: IFSC (2016).
Vantagens e desvantagens da extrusão

Hidroestática
Vantagens
»» Não há fricção entre o tarugo e o recipiente;
»» Devido ao baixo atrito entre a matriz e o tarugo, pode-se usar baixos

ângulos de extrusão;
30
»» Resistência mais alta do produto devido à ausência de vazios e poros;
»» O processo é versátil na troca das matrizes;
»» A própria pressão assenta a matriz no recipiente;
»» Menor restrição quanto à forma da seção transversal
Desvantagens
»» Perda de energia e eficiência devido à compressão do fluido com o

aumento considerável da pressão;
»» A ponta do tarugo deve ser cônica e ser posicionada por pressãoν

contra a matriz para promover a vedação inicial;
»» É difícil controlar a velocidade de extrusão;
»» Apresenta problemas associados à vedação do pistão carregamentoν

cíclicos (fadiga dos componentes do equipamento).
Forjamento
O forjamento é uma operação de conformação mecânica que tem como objetivo dar
forma aos metais através de martelamento ou esforço de compressão. Acredita-se que
os forjamentos mais antigos tenham se iniciado em algumas regiões do Oriente Médio
8.000 a.C, onde ferro e bronze fundidos foram forjados pelo processo a quente, pelos
homens da antiguidade para produzir ferramentas manuais, instrumentos e armas,
como facas, adagas e lanças.
Durante a Segunda Guerra Mundial, o forjamento a frio foi aplicado e aprimorado na

Alemanha para a fabricação de peças de aeronaves e munição para armas.
No decorrer do tempo, diferentes tipos de máquinas para forjamento foram

desenvolvidas e introduzidas. Procurou-se obter maiores forças de conformação,
aperfeiçoar o processo de duplicação de peças através de moldes fechados ou aumentar
a resposta das ferramentas no trabalho a altas temperaturas.
Na atualidade, o forjamento é um processo que permite um bom custo-benefício

na fabricação de peças.
31
Forjamento a quente
O forjamento a quente é o processo de conformação em que o metal a ser forjado

se encontra acima da temperatura de recristalização. Isto faz com que, durante
a deformação, os mecanismos de recuperação e recristalização aconteçam,
inibindo a geração de tensões internas e favorecendo a ductilidade pela formação
e aumento dos grãos. O quadro 2 apresenta as relações de alguns metais e suas
faixas de temperatura para forjamento:
Quadro 2. Metais e suas faixas de temperatura para forjamento.
Faixa aproximada de temperatura de

Metal ou ligas
forjamento, °C
Ligas de alumínio 400-550
Ligas de cobre 600-900
Aços carbono e de baixa liga 850-1150
Aços inoxidáveis martensiticos 1100-1250
Aços “Maraging” 1100-1250
Aços inoxidáveis austeníticos 1100-1125
Ligas de níquel 1100-1250
Aços inoxidáveis semiausteníticos PH 700-950
Ligas de titânio 1050-1180
Superligas a base de ferro 1180-1250
Superligas a base de cobalto 950-1150
Ligas de nióbio 1050-1350
Ligas de tântalo 1150-1350
Superligas a base de níquel 1050-1200
Ligas de tungstênio 1220-1300
Fonte: Chaves (2015).
Para que o forjamento seja bem sucedido, é necessário que todo o corpo esteja
a uma temperatura uniforme, que é conseguida através de fornos de câmara, de
indução e de atmosfera controlada, quando necessário.
No forjamento a quente, deve-se ter um cuidado especial por conta da formação

da carepa (um óxido originado ao redor da peça aquecida que pode chegar
de 2% a 4% do peso) que, como qualquer óxido, tem como característica uma
dureza elevada podendo ocasionar defeitos na peça ou até mesmo danificar a
matriz.
Assim como no forjamento a frio, este processo se utiliza de prensas martelo,

hidráulicas e excêntricas diferindo na energia/força que será aplicada (menor,
pois o metal aquecido flui com maior facilidade) e na resistência as altas
temperaturas.
32
As matrizes podem ser tanto abertas (livres) quanto fechadas, sendo que a
primeira é bastante utilizada para se consegui as dimensões necessárias à
segunda. Normalmente são necessárias várias etapas para se obter a peça final.
Figura 11. Etapas de forjamento.
Estágio 1
Reaquecimento
indutivo Estágio 4
Tarugo
Deformado Estágio 2
Punção Estágio 3 Punção
Punção
Punção
Refundido
Matriz
Matriz Matriz Matriz
Extrato Extrato Extrato

Extrato
Fonte: Borges (2016).
Figura 12. Forjamento.
Matriz Superior
Matriz Superior
Peça Forjada
Tarugo Tarugo
Rebarba
Matriz Inferior Matriz Inferior
Fonte: Borges (2016).
Vantagens do processo:
»» O processo a quente necessita de menor energia para deformar o

metal, já que a tensão de escoamento decresce com o aumento da
temperatura, que, por sua vez, aumenta a capacidade do material de
escoar sem se romper (ductilidade);
33
»» Maior conformabilidade/forjabilidade;
»» Homogeneização química da estrutura;
Desvantagens do processo:
»» As matrizes fechadas devem possuir calha de rebarba;
»» O acabamento superficial e a tolerância geométrica (devido à expansão

e contração do metal) são inferiores ao tratamento a frio;
»» Geração de carepa;
»» Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores etc.)

e gasto de energia para aquecimento das peças;
»» Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil.
Forjamento a frio
O forjamento a frio tem esse nome, pois o processo é realizado abaixo da

temperatura de recristalização do material forjado.
A carga utilizada para a conformação por forjamento a frio é muito grande,

podendo chegar até a 15000 toneladas para prensas de grande porte. Isso causa
um grande desgaste das ferramentas e da matriz.
A velocidade de trabalho também influencia na vida da ferramenta, e um

patamar de velocidade deve ser escolhido de acordo com a carga aplicada.
O acabamento superficial e a exatidão dimensional de uma peça forjada a frio são

superiores ao do forjamento a quente e até de outros processos de conformação
e fundição. Geralmente, as peças forjadas a frio já saem da matriz prontas para
serem utilizadas, sem necessidade de ajustes de superfície ou dimensão.
Acesse o site: <http://www.fbmferramentas.com.br/forjaria/processo-

forjamento.html>, para conhecer o processo de forjamento.
34
Estampagem
A estampagem é o processo de fabricação de peças, pelo corte ou deformação
de chapas. O processo de conformação de chapas é realizado geralmente a
frio, e compreende um conjunto de operações por meio das quais uma chapa
é submetida de modo a adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca.
Conformação de chapas é definida como a transição de uma dada forma de um
semiacabado plano em outra forma. Os processos de conformação de chapas
têm uma importância especial na fabricação de carrocerias automotivas e
componentes da indústria eletroeletrônica, na fabricação de peças de uso
diário (para-lamas, portas de carro, banheiras, rodas etc.).
Figura 13. Estampagem em chapas.
Este processo de fabricação e apropriado para grandes series de peças,

obtendo-se grandes vantagens, tais como: alta produção, redução do custo da
peça, bom acabamento sem a necessidade de processamento posterior, maior
resistência das peças por causa da conformação que ocasiona o encruamento
no material, baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da
produção e a facilidade para detecção de desvios.
Como desvantagem, destaca-se o alto custo ferramental, que só pode ser amortizado
se a quantidade de peças a produzir for elevada.
Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa

lubrificação. Com isso, reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do
material.
35
A estampagem é o processo pelo qual a chapa plana adquire a forma de uma

matriz imposta pela ação de uma punção. A estampagem compreende as
seguintes operações: corte, dobramento e encurvamento, estampagem profunda
e prensagem.
Operações de estampagem
Corte: Consiste em separar de uma chapa, mediante golpe, uma porção de

material com contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado,
chamado de estampo de corte.
Dobra: Consiste em obter uma peça formada por um ou mais dobras de uma
chapa plana. Para isto, é utilizada uma ferramenta denominada estampo de
dobra.
Embutimento ou repuxo: Esta operação tem como finalidade obter peças em

forma de recipientes, obtidas pela deformação da chapa, a golpes de prensa e
empregando ferramental especial denominado estampo de repuxo.
Prensagem: pode ser plena ou compacta, quando o material é levado à

fluência (prensagem entre moldes, como acabamento de peças já prensadas); ou
prensagem côncava de peças em chapas (placas).
36
FUNDIÇÃO UNIDADE II
CAPÍTULO 1
Fundição
Este tópico foi todo escrito baseado no livro Tecnologia Mecânica, volume II, de
Vicente Chiaverini e na apostila de Processo de Fabricação do Telecurso 2000
profissionalizante.
Dos processos de transformação dos metais e ligas metálicas, a fundição se

destaca, não só por ser um dos mais antigos, mas também porque é um dos
mais versáteis, principalmente quando se consideram os diferentes formatos e
tamanhos das peças que se pode produzir por esse processo.
Este processo de fabricação de peças metálicas baseia-se em encher com metal

líquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça
a ser fabricada. A fundição permite a obtenção de peças com formas praticamente
definitivas, com mínimas limitações de tamanho, formato e complexidade. É
também o processo pelo qual se fabricam os lingotes.
Teoria
A fundição é um processo de solidificação, o que significa que o fenômeno da
solidificação controla a maioria das propriedades da fundição. Além disso,
a maioria dos defeitos de fundição ocorre durante a solidificação, como a
porosidade do gás e o encolhimento da solidificação.
A solidificação ocorre em duas etapas: nucleação e crescimento de cristais.

Na fase de nucleação, formam-se partículas sólidas no líquido. Quando essas
partículas se formam, sua energia interna é menor que o líquido envolvido,
o que cria uma interface de energia entre os dois. A formação da superfície
nessa interface requer energia, de modo que, quando ocorre a nucleação, o
37
UNIDADE II │ FUNDIÇÃO
material realmente subarreia, ou seja, ele resfria abaixo de sua temperatura

de congelamento, devido à energia extra necessária para formar as superfícies
de interface. Em seguida, recalca ou aquece de volta à sua temperatura de
congelamento, para o estágio de crescimento do cristal. Observe que a nucleação
ocorre em uma superfície sólida pré-existente, porque não é necessária muita
energia para uma superfície de interface parcial, como para uma superfície de
interface esférica completa. Isso pode ser vantajoso porque os fundidos de grãos
finos possuem melhores propriedades do que os fundidos de granulação grossa.
Uma estrutura de grãos finos pode ser induzida pelo refinamento ou inoculação
de grãos, que é o processo de adicionar impurezas para induzir a nucleação.
Todas as nucleações representam um cristal, que cresce à medida que o calor

da fusão é extraído do líquido até que não haja mais líquido. A direção, taxa e
tipo de crescimento podem ser controlados para maximizar as propriedades da
fundição. A solidificação direcional é quando o material se solidifica em uma
extremidade e prossegue para solidificar na outra extremidade. Este é o tipo
ideal de crescimento de grãos porque permite que o material líquido compense
o encolhimento.
Processo de fundição
As etapas de fundição que veremos são as que normalmente se seguem no
processo de fundição por gravidade em areia, que é o mais utilizado. O processo
de fundição ocorre nas seguintes etapas:
a. Confecção do modelo: É nesta etapa que o modelo é

confeccionado. Ele possui uma forma aproximada da peça final, e
irá ser utilizado para a construção do molde. Suas dimensões devem
prever a contração do metal quando ele se solidificar bem como um
eventual sobremetal para posterior usinagem da peça. Pode ser de
madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
b. Confecção do molde: O molde é o dispositivo no qual o

metal fundido é colocado para que se obtenha a peça desejada.
Confeccionado de material refratário composto de areia e
aglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo que, após
retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida.
c. Confecção dos machos: Macho é um dispositivo, feito também de

areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias
38
FUNDIÇÃO │ UNIDADE II
da peça. São colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para
receber o metal líquido.
d. Fusão: Etapa em que acontece a fusão do metal.
e. Vazamento: O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
f. Desmoldagem: Após determinado período de tempo em que a

peça se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do
tipo de molde e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde
(desmoldagem) manualmente ou por processos mecânicos.
g. Rebarbação: A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação,

massalotes e rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é
realizada quando a peça atinge temperatura próxima à do ambiente.
h. L impeza: A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma

série de incrustações da areia usada na confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de jatos abrasivos.
Processo de fundição por gravidade

O processo de fundição por gravidade com moldagem em areia apresenta
variações. As principais são: fundição com moldagem em areia aglomerada com
argila e fundição com moldagem em areia aglomerada com resinas. É um tipo de
fundição que utiliza também moldes cerâmicos, a fundição de precisão. O outro
processo de fundição por gravidade utiliza moldes metálicos. Para esse tipo de
molde não são necessárias as etapas de confecção do modelo e dos moldes, por
nós descritas. A fundição sob pressão também utiliza o molde metálico.
A qualidade da peça fundida está diretamente ligada à qualidade do molde.

Peças fundidas de qualidade não podem ser produzidas sem moldes. Por isso, os
autores usam tanto o material quanto o método pelo qual o molde é fabricado
como critério para classificar os processos de fundição. Portanto, é possível
classificar os processos de fundição em dois grupos: Fundição em moldes de
areia e fundição em moldes metálicos.
O processo em areia, destacando a moldagem em areia verde, é o mais simples

e utilizado por empresas do ramo. Aqui a preparação do molde consiste em
compactar mecânica ou manualmente uma mistura refratária plástica chamada
areia de fundição, sobre um modelo montado em uma caixa de moldar. O
39
processo tem esse nome pelo fato da mistura com a qual o molde é feito manter
sua umidade original, quer dizer, não passar por um processo de secagem.
Todo tipo de metal pode ser utilizado. Os moldes são preparados, o metal
é vazado por gravidade, e as peças são desmoldadas durante rápidos ciclos
de produção. Após a utilização, praticamente toda a areia (98%) pode ser
reutilizada.
Vantagens:
1. A moldagem por areia verde é o mais barato dentre os métodos de

produção de moldes;
2. á menor distorção de formato do que nos métodos que usam areia

seca, porque não há necessidade de aquecimento;
3. s caixas de moldagem estão prontas para a reutilização em um mínimo

espaço de tempo;
4. oa estabilidade dimensional;
5. enor possibilidade de surgimento de trincas.
Desvantagens:
1. O controle da areia é mais crítico do que nos outros processos que

também usam areia;
2. Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho;
3. O acabamento da superfície piora nas peças de maior peso;
A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior tamanho. (Borges, 2018)
Outros processos de fundição: fundição em areia seca, fundição em moldes de

cimento, fundição CO2, fundição em moldes especiais, fundição de precisão, molde
permanente ou coquilha, fundição sob pressão, fundição centrífuga, (fundição
centrífuga verdadeira, fundição semicentrífuga, centrifugando).
Fornos de fundição
Existem diversos tipos de fornos utilizados para fundir diferentes metais. O tipo de
forno de fundição a ser utilizado é determinado por alguns fatores: o tipo de metal
a ser fundido, a taxa de produção do metal fundido e a pureza desejada.
40
Entre os principais tipos de fornos utilizados para a fundição estão: Fornos Cubilô,
Fornos de Reverberação, Fornos de Crisol, Fornos Elétricos a Arco, Fornos Elétricos
por Indução, Fornos Elétricos por Resistência.
Forno Cubilot: Esse é o tipo de forno mais utilizado para produzir ferro fundido
cinzento.
Figura 14. Forno Cubilot.
Porta de carga
Carrinho de carga
Piso do nível de carga
Revestimento
Refratário
Caixa de
vento
Ar
Ventaneira
Bico de corrida
de escória
Calha de
corrida
de ferro
Portas de
limpeza
Panela
Fonte: CIMM (2016).
Forno Crisol: Amplamente utilizado para todo tipo de fundições: fundição de

ferro, aço, ligas leves e bronzes.
Figura 15. Forno Crisol.
Fonte: CIMM (2016).
41
Fornos de Chama Direta: O forno de chama direta (ou forno de reverbação) é

usado para um tipo de fundição de bronze, latão, ou ferro nodular.
Fornos de Cadinho (ou panela): Metais não ferrosos como bronze, latão,
alumínio e ligas de zinco normalmente são fundidos em fornos de panela.
Fornos elétricos: São normalmente usados quando há necessidade de um

controle fino dos elementos constituintes da liga e quando são exigidas alta pureza
e qualidade no fundido. Esses fornos também são empregados quando se fundem
ligas de alto ponto de fusão. Podem ser: forno de arco elétrico; forno de resistência
e forno de indução.
Tipos de fundição
Em metalografia, como já vimos, a fundição é um processo em que um metal
líquido é de alguma forma entregue em um molde (geralmente por um cadinho)
que contém uma forma oca da forma pretendida. O metal é derramado no molde
através de um canal oco. O metal e o molde são então resfriados e a peça de metal
é extraída. Fundição é mais frequentemente usada para fazer formas complexas
que seriam difíceis ou não econômicas de fazer por outros métodos.
O processo moderno de fundição é subdividido em duas categorias principais:

fundição descartável e não descartável. Além disso, ele é dividido pelo material
do molde, como areia ou metal, e pelo método de vazamento, como gravidade,
vácuo ou baixa pressão.
Os processos de fundição são conhecidos há milhares de anos e têm sido

amplamente utilizados para escultura (especialmente em bronze), joalharia
em metais preciosos e armas e ferramentas. As técnicas tradicionais incluem
fundição por cera perdida (que pode ser ainda dividida em fundição centrífuga
e vácuo para ajudar na fundição direta), fundição em molde de gesso e fundição
em areia.
Fundição de molde descartável
Fundição de molde descartável é uma classificação genérica que inclui moldes

de areia, plástico, concha, gesso e investimento (técnica de cera perdida).
Este método de moldagem do molde envolve o uso de moldes temporários e
não reutilizáveis.
42
Fundição em areia
A fundição em areia é um dos mais populares e mais simples tipos de fundição,

e tem sido usada há séculos. A fundição em areia permite lotes menores do
que a fundição a molde permanente e a um custo muito razoável. Esse método
não apenas permite que os fabricantes criem produtos a um baixo custo, mas
também oferece outros benefícios para a moldagem em areia, como operações de
tamanho muito pequeno. O processo permite que os fundidos sejam pequenos
o suficiente, caibam na palma da mão, até ou que seja produzidos fundidos
grandes, apenas para camas de trem (um modelo pode criar a cama inteira para
um vagão). A fundição em areia também permite que a maioria dos metais seja
moldada, dependendo do tipo de areia usada para os moldes.
Fundição em areia requer um tempo de espera de dias, ou até semanas, às vezes,

para produção em altas taxas de produção (1 a 20 peças/hr-molde) e é insuperável
para a produção de peças grandes. A areia verde (úmida), que é preta, quase não
tem limite de peso, enquanto a areia seca tem um limite prático de massa de
peças de 2.300 kg a 2.700 kg. O peso mínimo da peça varia de 0,075 a 0,1 kg.
A areia é unida usando argilas, ligantes químicos ou óleos polimerizados (como
óleo de motor). Ela pode ser reciclada muitas vezes na maioria das operações e
requer pouca manutenção.
Moldagem de gesso
A fundição em gesso é semelhante à fundição em areia, exceto pelo Gesso de paris

usado em vez de areia como material de molde. Geralmente, o formulário leva
menos de uma semana para ser preparado, após o qual uma taxa de produção
de 1-10 unidades/hr-molde é alcançada, com itens de até 45 kg ou tão pequenos
quanto 30 g, com muito bom acabamento superficial e tolerâncias estreitas. A
fundição de gesso é uma alternativa barata a outros processos de moldagem de
peças complexas, devido ao baixo custo do reboco e à sua capacidade de produzir
fundições de forma quase líquida. A maior desvantagem é que ele só pode ser
usado com materiais não ferrosos de baixo ponto de fusão, como alumínio, cobre,
magnésio e zinco.
Moldagem de casca
A moldagem por concha é semelhante à moldagem em areia, mas a cavidade

de moldagem é formada por uma “concha” endurecida de areia, em vez de um
frasco cheio de areia. A areia usada é mais fina do que a de fundição em areia e é
43
misturada com uma resina para que possa ser aquecida pelo padrão e endurecida
em uma concha ao redor do padrão. Por causa da resina e da areia mais fina, ela
proporciona um acabamento superficial muito mais fino. O processo é facilmente
automatizado e mais preciso que a fundição em areia. Os metais comuns que
são moldados incluem ferro fundido, alumínio, magnésio e ligas de cobre. Esse
processo é ideal para itens complexos de pequeno a médio porte.
Carcaça de investimento
A fundição de investimento (conhecida como fundição de cera perdida na arte)

é um processo que tem sido praticado há milhares de anos, sendo o processo de
cera perdida uma das técnicas mais antigas de formação de metal conhecidas.
Há 5000 anos, quando cera de abelha formou o padrão, até as ceras de alta
tecnologia, materiais refratários e ligas especializadas de hoje, as peças fundidas
garantem que componentes de alta qualidade ejam produzidos com os principais
benefícios de precisão, repetibilidade, versatilidade e integridade.
Carcaça de investimento deriva seu nome do fato de que o padrão é investido,

ou cercado, com um material refratário. Os padrões de cera exigem extremo
cuidado, pois não são fortes o suficiente para resistir às forças encontradas
durante a fabricação do molde. Uma vantagem da fundição de investimento é
que a cera pode ser reutilizada.
O processo é adequado para a produção repetida de componentes de forma

líquida a partir de uma variedade de diferentes metais e ligas de alto
desempenho. Embora geralmente utilizado para pequenas peças fundidas,
este processo foi utilizado para produzir caixilhos de portas de aeronaves
completos, com fundições de aço de até 300 kg e fundições de alumínio de
até 30 kg. Em comparação com outros processos de fundição, como fundição
sob pressão ou fundição em areia, pode ser um processo dispendioso. No
entanto, os componentes que podem ser produzidos usando fundição de
precisão podem incorporar contornos intrincados e, na maioria dos casos,
os componentes são moldados próximos da forma da rede, portanto, exigem
pouco ou nenhum retrabalho uma vez lançados.
Moldagem de resíduos de gesso
Um intermediário de gesso durável é frequentemente usado como um estágio

em direção à produção de uma escultura de bronze ou como um guia apontador
para a criação de uma pedra esculpida. Com a conclusão de um gesso, o trabalho
44
é mais durável (se armazenado em ambientes fechados) do que um original de

barro que deve ser mantido úmido para evitar rachaduras. Com o gesso de baixo
custo à mão, o dispendioso trabalho de fundição de bronze ou escultura em
pedra pode ser adiado até que um patrono seja encontrado e, como tal trabalho é
considerado um processo técnico, e não artístico, pode até ser adiado para além
do tempo de vida do artista.
Na moldagem de resíduos, um molde de gesso simples e fino, reforçado por sisal

ou juta, é moldado sobre a mistura de argila original. Quando curado é removido
do barro úmido, incidentemente destruindo os detalhes finos em subcortes
presentes no barro, mas que agora são capturados no molde. O molde pode,
então, em qualquer momento posterior (mas apenas uma vez), ser usado para
moldar uma imagem positiva em gesso, idêntica à argila original. A superfície
deste emplastro pode ser ainda mais refinada e ser pintada e encerada para se
assemelhar a uma peça de bronze acabada.
Carcaça de padrão evaporativo
Esta é uma classe de processos de fundição que usa materiais padrão que
evaporam durante o vazamento, o que significa que não há necessidade de
remover o material padrão do molde antes da fundição. Os dois processos
principais são fundição com espuma perdida e fundição com molde completo.
Fundição de espuma perdida
A fundição com espuma perdida é um tipo de processo de fundição com

padrão evaporativo semelhante à fundição de investimento, exceto pelo
fato de que a espuma é usada para o padrão em vez da cera. Este processo
tira proveito do baixo ponto de ebulição da espuma para simplificar o
processo de fundição, removendo a necessidade de derreter a cera do
molde.
Moldagem de molde completo
Fundição de molde completo é um processo de fundição de padrão evaporativo

que é uma combinação de fundição em areia e fundição de espuma perdida.
Ele usa um padrão de espuma de poliestireno expandido que é então cercado
por areia, muito parecido com areia de fundição. O metal é então despejado
diretamente no molde, que vaporiza a espuma em contato.
45
Fundição de molde não descartável
Fundição de molde não descartável difere dos processos descartáveis, pois o

molde não precisa ser reformado após cada ciclo de produção. Essa técnica
inclui pelo menos quatro métodos diferentes: fundição permanente, matriz,
centrífuga e contínua. Essa forma de moldagem também resulta em repetibilidade
aprimorada nas peças produzidas.
Fundição de molde permanente
Fundição de molde permanente é um processo de fundição de metal que emprega

moldes reutilizáveis (moldes permanentes), geralmente feitos de metal. O
processo mais comum usa a gravidade para preencher o molde. No entanto,
pressão de gás ou vácuo também são usados. Uma variação do processo típico de
fundição por gravidade, chamado de vazamento de lama, produz fundições ocas.
Metais de fundição comuns são ligas de alumínio, magnésio e cobre. Outros
materiais incluem estanho, zinco e ligas de chumbo e de ferro e aço também
fundidos em moldes de grafite. Moldes permanentes, que duram mais do que
uma fundição ainda têm uma vida útil limitada antes de se desgastarem.
Sob pressão
O processo de fundição sob pressão força o metal fundido sob alta pressão
em cavidades de molde (que são usinadas em matrizes). A maioria das peças
fundidas é feita de metais não ferrosos, especificamente ligas à base de zinco,
cobre e alumínio, mas peças fundidas de metal ferroso são possíveis. O método
de fundição sob pressão é especialmente adequado para aplicações em que
muitas peças de tamanho pequeno a médio são necessárias com bons detalhes,
uma qualidade de superfície fina e consistência dimensional.
Fundição de metal semissólido
A fundição de metal semissólido (SSM) é um processo de fundição modificado

que reduz ou elimina a porosidade residual presente na maioria das peças
fundidas. Em vez de usar metal líquido como material de alimentação, a
fundição SSM usa um material de alimentação de viscosidade mais alta que
é parcialmente sólido e parcialmente líquido. Uma máquina de fundição
modificada é usada para injetar a suspensão semissólida em matrizes de aço
endurecido reutilizáveis. A alta viscosidade do metal semissólido, juntamente
com o uso de condições controladas de enchimento da matriz, garante que o
46
metal semissólido preencha a matriz de maneira não turbulenta, de modo que

a porosidade prejudicial possa ser essencialmente eliminada.
Usado comercialmente principalmente para ligas de alumínio e magnésio, as

peças moldadas SSM podem ser tratadas termicamente com os temperantes T4,
T5 ou T6. A combinação de tratamento térmico, taxas de resfriamento rápido
(usando matrizes de aço não revestidas) e porosidade mínima fornece excelentes
combinações de resistência e ductilidade. Outras vantagens da fundição
SSM incluem a capacidade de produzir formas complexas, formato de rede,
estanqueidade, tolerâncias dimensionais apertadas e a capacidade de moldar
paredes finas.
Fundição centrífuga
Neste processo, o metal derretido é derramado no molde e deixado solidificar

enquanto o molde está girando. O metal é derramado no centro do molde no seu
eixo de rotação. Devido à força centrífuga, o metal líquido é expulso para a periferia.
Fundição centrífuga depende da gravidade e independente da pressão, uma

vez que cria a sua própria alimentação de força utilizando um molde de areia
temporário realizado numa câmara de fiação de até 900 N. O prazo de entrega
varia de acordo com o aplicativo. Processamento centrífugo semiverdadeiro e
verdadeiro permitem a produção de 30 a 50 peças/h de molde, com um limite
prático para o processamento em lote de aproximadamente 9000 kg de massa
total, e um limite típico por item de 2,3 Kg a 4,5 kg.
Industrialmente, a fundição centrífuga de rodas ferroviárias foi uma aplicação

precoce do método desenvolvido pela empresa industrial alemã Krupp e essa
capacidade permitiu o rápido crescimento da empresa.
Pequenas peças de arte, como joias, são frequentemente moldadas por esse
método usando o processo de cera perdida, pois as forças permitem que os
metais líquidos, bastante viscosos, fluam através de passagens muito pequenas e
em detalhes finos, como folhas e pétalas. Este efeito é semelhante aos benefícios
da fundição a vácuo, também aplicada à fundição de joias.
Fundição contínua
A fundição contínua é um refinamento do processo de fundição para a produção

contínua de alto volume de seções metálicas com seção transversal constante. O
metal fundido é vertido em um molde aberto, resfriado a água, que permite que
47
uma “pele” de metal sólido se forme sobre o centro ainda líquido, solidificando
gradualmente o metal a partir do exterior. Após a solidificação, o fio, como às vezes
é chamado, é continuamente retirado do molde. Comprimentos predeterminados do
cordão podem ser cortados por tesouras mecânicas ou maçaricos de oxiacetileno em
movimento e transferidos para outros processos de formação, ou para um estoque.
Os tamanhos de molde podem variar de faixa (alguns milímetros de espessura por
cerca de cinco metros de largura) a tarugos (90 mm a 160 mm quadrados) a lajes
(1,25 m de largura por 230 mm de espessura). Às vezes, esse processo é realizado
antes de ser cortado.
A fundição contínua é usada devido aos custos mais baixos associados à

produção contínua de um produto padrão e também ao aumento da qualidade
do produto final. Metais como aço, cobre, alumínio e chumbo são moldados
continuamente, sendo o aço o metal com maior tonelagem de vazamento
usando este método
48
NOÇÕES BÁSICAS DE
USINAGEM E USINAGEM UNIDADE III
CONVENCIONAL
CAPÍTULO 1
Noções básicas sobre usinagem
Corte
O corte é talvez o tipo mais familiar de processo de fabricação. Embora poucos de
nós tenham moldado polímeros ou formado metal, moldar o material cortando
faz parte da experiência cotidiana. Provavelmente, você já utilizou tesouras,
serras, lixas, cinzéis ou mesmo lixa em algum momento para remover material
indesejado. Todos estes são métodos mecânicos em que uma força é aplicada
através da ferramenta de corte (seja à lixa ou com a borda de metal de uma serra)
ao material, e um corte é feito em uma escala macroscópica ou microscópica.
O corte é frequentemente usado como um processo secundário ou de acabamento,

em que o produto a ser cortado terá sido feito por um dos processos descritos
anteriormente. Em uma base similar, se você faz bricolagem em casa, usando
madeira, então você comprará madeira preparada pronta como ponto de
partida, em vez de fabricá-la a partir da matéria-prima, neste caso, as árvores.
Você pode ter que cortar a madeira para fazer um trabalho em particular, mas
vários processos anteriores terão produzido material de dimensões adequadas,
economizando tempo e muito trabalho pesado.
Há várias razões para usar o corte como uma operação de fabricação secundária
na produção de um artefato em particular:
»» para melhorar a precisão dimensional;
»» para melhorar o acabamento da superfície;
»» para produzir características geométricas, como furos e fendas, que são

difíceis de produzir no processo de fabricação primário.
49
UNIDADE III │ NOÇÕES BÁSICAS DE USINAGEM E USINAGEM CONVENCIONAL
De fato, a maioria dos componentes produzidos pela moldagem e fundição

requer alguma remoção subsequente de material antes de chegar ao serviço.
No entanto, em algumas circunstâncias, pode ser mais econômico produzir a

forma básica do produto cortando a haste ou placa sólida (embora alguma forma
de modelagem tenha sido usada para fabricar até mesmo essas formas básicas
de partida), do que por qualquer outro processo. Como o corte normalmente usa
máquinas com poucas ferramentas dedicadas, isso é particularmente verdadeiro
para baixas produções.
Se os custos de material para o produto forem baixos, então o desperdício

de corte constituirá apenas uma pequena parte do custo total. A utilização
de materiais inerentemente pobres nos processos de corte pode ser tolerada
e a automação pode tornar o corte atraente em volumes de produção muito
maiores. O corte pode então competir diretamente com a fundição e a formação
para a fabricação de alguns produtos.
Processos de corte
As operações de corte mais comuns são realizadas em máquinas-ferramentas

elétricas; ferramentas manuais, que incluem brocas elétricas, lixadeiras orbitais e
similares, também são usadas extensivamente, mas, devido ao número limitado de
itens que podem ser produzidos economicamente, não é um método de fabricação
viável para a produção em massa.
Na indústria, o corte era tradicionalmente realizado em grandes máquinas, com

uma série de nomes especializados, como tornos, moinhos, broachers, shapers e
muitos outros. Cada tipo de máquina era capaz de um método particular de corte.
Algo confusamente, essas máquinas de corte são coletivamente conhecidas como
máquinas-ferramentas e os processos são conhecidos como usinagem.
Os operadores qualificados dessas máquinas-ferramentas tiveram uma

influência significativa na prática de engenharia e nas relações de trabalho
por muitos anos. No entanto, nas últimas décadas, houve um crescimento
substancial no uso de centros de usinagem flexíveis controlados por computador
que incorporam instalações para troca de ferramentas e peças de trabalho. A
introdução de tais máquinas, juntamente com a redução da necessidade de uma
mão de obra qualificada para operá-las, reduziu os custos operacionais, de modo
que o corte agora pode ser considerado para volumes de produção que antes
eram considerados antieconômicos.
50
NOÇÕES BÁSICAS DE USINAGEM E USINAGEM CONVENCIONAL │ UNIDADE III
Usinagem
Usinagem é um termo de fabricação que engloba uma ampla gama de tecnologias
e técnicas. Ele pode ser definido, de forma grosseira, como o processo de remoção
de material de uma peça de trabalho usando ferramentas mecânicas acionadas
por energia para moldá-lo em um projeto planejado. A maioria dos componentes
e peças de metal requer alguma forma de usinagem durante o processo de
fabricação. Outros materiais, como plásticos, borrachas e produtos de papel,
também são comumente fabricados por meio de processos de usinagem.
Durante qualquer operação de usinagem, a ferramenta de corte entra em

contato com o material a ser cortado, chamado de peça de trabalho. A máquina
de corte deve segurar a ferramenta e a peça de trabalho, e mover uma em
relação à outra para que a operação de corte seja executada.
Todos os processos de corte são essencialmente arranjos complexos de uma

simples operação de corte de ponto único: uma lâmina de serra é apenas uma
coleção de ferramentas de corte de ponto único; lixa é um monte de grãos de
corte de ponto único preso em um pedaço de papel.
Tipos de ferramentas de usinagem
Existem muitos tipos de ferramentas de usinagem, e eles podem ser usados

sozinhos ou em conjunto com outras ferramentas em várias etapas do processo
de fabricação para obter a geometria da peça desejada. As principais categorias
de ferramentas de usinagem são:
»» Ferramentas de perfuração: normalmente são usadas como

equipamento de acabamento para ampliar furos previamente cortados
no material.
»» Ferramentas de corte: Dispositivos como serras e tesouras são

exemplos típicos de implementos de corte. Eles são frequentemente
usados para cortar materiais com dimensões predeterminadas, como
chapas metálicas, na forma desejada.
»» Ferramentas de perfuração: Esta categoria consiste em dispositivos

rotativos de dois gumes que criam furos redondos paralelos ao eixo de
rotação.
51
»» Ferramentas de afiação: Esses instrumentos aplicam uma roda

giratória para obter um acabamento fino ou para fazer cortes leves em
uma peça de trabalho.
» » Ferramentas de fresagem: Uma ferramenta de fresagem emprega

uma superfície de corte rotativa com várias lâminas para criar
orifícios não circulares ou cortar projetos exclusivos do material.
»» Ferramentas de torneamento: Essas ferramentas giram uma peça

de trabalho em seu eixo enquanto uma ferramenta de corte a molda
para formar. Tornos são o tipo mais comum de equipamento de
torneamento.
Tipos de tecnologias de usinagem de queima
As máquinas de soldar e queimar usam o calor para moldar uma peça de trabalho.
Os tipos mais comuns de tecnologias de usinagem de solda e queima incluem:
»» Corte a laser: uma máquina a laser emite um feixe de luz estreito e de

alta energia que efetivamente derrete, vaporiza ou queima o material.
Os lasers de CO2 e Nd: YAG são os tipos mais comuns usados na
usinagem. O processo de corte a laser é adequado para furar madeira
ou moldar padrões em uma peça de material. Seus benefícios incluem
acabamentos superficiais de alta qualidade e extrema precisão de
corte.
»» Corte Oxicorte: Também conhecido como corte a gás, este método

de usinagem emprega uma mistura de gases combustíveis e oxigênio
para derreter e cortar material. O acetileno, a gasolina, o hidrogênio
e o propano frequentemente servem como meio gasoso devido à
sua alta inflamabilidade. Os benefícios deste método incluem alta
portabilidade, baixa dependência de fontes de energia primária e
capacidade de cortar materiais espessos ou duros, como grades de aço
resistentes.
»» Corte a plasma: as tochas de plasma disparam um arco elétrico para

transformar gás inerte em plasma. Este plasma atinge temperaturas
extremamente elevadas e é aplicado à peça em alta velocidade para
derreter o material indesejado. O processo é frequentemente usado
em metais eletricamente condutivos que exigem uma largura de corte
precisa e um tempo mínimo de preparação.
52
Tipos de tecnologias de usinagem de erosão
Enquanto as ferramentas de queima aplicam calor para derreter o estoque em

excesso, os dispositivos de usinagem de erosão usam água ou eletricidade para
corroer o material da peça de trabalho. Os dois principais tipos de tecnologias de
usinagem de erosão são:
»» Corte a jato de água: Este processo usa uma corrente de alta pressão
para cortar o material. Pó abrasivo pode ser adicionado ao fluxo de
água para facilitar a erosão. O corte por jato de água é normalmente
usado em materiais que podem sofrer danos ou deformação a partir de
uma zona afetada pelo calor.
»» Usinagem por descarga elétrica: Também conhecido como usinagem

de faíscas, esse processo usa descargas de arco elétrico para criar
microcrateras que resultam rapidamente em cortes completos. É
usado em aplicações que exigem formas geométricas complexas em
materiais duros e com tolerâncias estreitas. A Usinagem por descarga
elétrica exige que o material de base seja eletricamente condutor, o
que limita seu uso a ligas ferrosas.
Usinagem CNC
O controle numérico por computador, ou usinagem CNC, é uma técnica auxiliada

por computador que pode ser usada em conjunto com uma ampla gama de
equipamentos.
Ela requer software e programação, geralmente na linguagem de código G, para

orientar uma ferramenta de usinagem na modelagem da peça de acordo com os
parâmetros predefinidos. Alguns de seus benefícios incluem:
»» Altos ciclos de produção: Uma vez que a máquina CNC tenha sido
devidamente codificada, ela normalmente precisa de manutenção
mínima ou tempo de inatividade, permitindo uma taxa de produção
mais rápida.
»» Baixos custos de fabricação: Devido à sua velocidade de rotatividade

e baixos requisitos de mão de obra, a usinagem CNC pode ser um
processo econômico, particularmente para operações de produção de
alto volume.
53
»» Produção uniforme: a usinagem CNC é tipicamente precisa e produz

um alto nível de consistência de projeto entre seus produtos.
Usinagem de precisão
Qualquer processo de usinagem que exija tolerâncias de corte excepcionalmente

pequenas (entre 0,013 mm e 0,0005 mm, como regra geral) ou acabamento de
superfície mais fino que 32T pode ser considerado uma forma de usinagem de
precisão. Como a usinagem CNC, a usinagem de precisão pode ser aplicada a um
grande número de métodos e ferramentas de fabricação. Fatores como rigidez,
amortecimento e precisão geométrica podem influenciar a exatidão do corte de uma
ferramenta de precisão. O controle de movimento e a capacidade da máquina de
responder com taxas de avanço rápidas também são importantes em aplicações de
usinagem de precisão.
Tipos de usinagem
Diante dos muitos métodos e processos de produção disponíveis, são muitos os

profissionais da área que encontram dificuldades para discernir qual a melhor
solução para cada necessidade de produção.
As máquinas-ferramentas clássicas realizam, com muita facilidade, movimentos

retilíneos e de rotação. Combinações simples permitem obter formas helicoidais
como roscas e perfis de dentes de engrenagens.
Os processos de transformação de metais e ligas metálicas em peças para a

utilização em conjuntos mecânicos são inúmeros e variados: pode-se fundir,
soldar, utilizar a metalurgia em pó ou usinar o metal a fim de obter a peça
desejada. Evidentemente, vários fatores devem ser considerados quando se
escolhe um processo de fabricação. Como por exemplo:
1. Forma e dimensão da peça;
2. Material a ser empregado e suas propriedades;
3. Quantidade de peças a serem produzidas;
4. Tolerâncias e acabamento superficial requerido;
5. Custo total do processamento.
54
Os principais processos de Usinagem convencional são: torneamento, fresamento,

furação, retificação, mandrilamento, brunimento, serramento, roscamento,
aplainamento, alargamento, rebaixamento.
Os principais tipos de usinagem não convencional são:
1. Usinagem ultrassônica (USM)
2. Usinagem a jato de água e jato abrasivo
3. Usinagem química
4. Usinagem eletroquímica
5. Usinagem por descarga elétrica
6. Usinagem de feixes de alta energia
›› Usinagem por raio laser
›› Usinagem de feixe de elétrons
55
CAPÍTULO 2
Usinagem convencional: torneamento e
fresamento
Torneamento
Torneamento é uma forma de usinagem, um processo de remoção de material,
que é usado para criar peças rotacionais cortando material indesejado. O processo
de torneamento requer uma máquina de tornear ou torno, peça de trabalho,
fixação e ferramenta de corte. A peça de trabalho é de material pré-moldado presa
ao dispositivo, que, por sua vez, é acoplado ao torno, e permite girar em altas
velocidades. O cortador é tipicamente uma ferramenta de corte de ponto único que
também é presa na máquina, embora algumas operações façam uso de ferramentas
multipontos. A ferramenta de corte alimenta a peça de trabalho rotativa e corta o
material na forma de pequenos cavacos para criar a forma desejada.
O torneamento é usado para produzir peças rotacionais, tipicamente axi-simétricas,

que têm muitos recursos, como furos, ranhuras, roscas, cones, vários degraus de
diâmetro e até mesmo superfícies com contornos. As peças que são fabricadas
completamente por meio de torneamento geralmente incluem componentes
usados em quantidades limitadas, talvez para protótipos, como eixos e fixadores
personalizados. O torneamento também é comumente usado como um processo
secundário para adicionar ou refinar recursos em peças que foram fabricadas usando
um processo diferente. Devido às altas tolerâncias e acabamentos de superfície que
o torneamento pode oferecer, é ideal para adicionar recursos de rotação precisos a
uma peça cuja forma básica já tenha sido formada.
Trajétorias da ferramento
A trajetória da ferramenta pode ser retilínea ou curvilínea.
I. Retilínea – A trajetória da ferramenta se dá em linha reta. Pode ser:
a. Cilíndrica: A ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela ao

eixo principal da máquina podendo ser externo ou interno.
56
b. Cônica: A ferramenta se desloca segundo uma trajetória inclinada em

relação ao eixo principal de rotação da máquina podendo ser externo
ou interno.
c. Radial: A ferramenta se desloca segundo uma trajetória perpendicular

ao eixo principal de rotação da máquina. Quando esse processo visa
à obtenção de uma superfície plana, é chamado de faceamento,
já, quando visa à obtenção de um entalhe circular, é chamado de
sangramento radial.
d. Perlifamento: A ferramenta se desloca segundo uma trajetória

retilínea radial ou axial visando obter uma forma definida pelo perfil
da ferramenta.
II. Curvilínea – processo em que a ferramenta se desloca segundo uma

trajetória que forma curvas. Pode ser:
a. Torneamento de acabamento: Para produzir na peça as dimensões finais,

o acabamento superficial especificado, ou ambos.
b. Torneamento de desbaste: operação de usinagem, que precede o

acabamento, visando produzir na peça a forma e dimensões próximas
das finais.
Ciclo de processos
O tempo necessário para produzir uma determinada quantidade de peças inclui

o tempo de configuração inicial e o tempo de ciclo de cada peça. O tempo de
preparação é composto pelo tempo necessário para configurar o torno, planejar
os movimentos da ferramenta (executados manualmente ou por máquina) e
instalar o dispositivo de fixação no torno. O tempo de ciclo pode ser dividido
nos seguintes tempos:
I. Load/Unload time (Tempo de carga/descarga) – É o tempo

necessário para carregar a peça de trabalho no torno e prendê-la ao
equipamento, bem como o tempo para descarregar a peça finalizada. O
tempo de carregamento pode depender do tamanho, peso e complexidade
da peça de trabalho, bem como do tipo de aparelho.
II. TemZpo de corte – É o tempo necessário para que a ferramenta

de corte faça todos os cortes necessários na peça de trabalho para
cada operação. O tempo de corte para qualquer operação é calculado
57
dividindo-se o comprimento total de corte para essa operação pela

taxa de avanço, que é a velocidade da ferramenta em relação à peça de
trabalho.
III. Tempo ocioso – Também conhecido como tempo não produtivo,

esse é o tempo necessário para quaisquer tarefas que ocorram durante
o ciclo do processo que não envolvam a peça de trabalho e, portanto,
removam o material. Esse tempo ocioso inclui a aproximação e
retração da ferramenta a partir da peça de trabalho, os movimentos da
ferramenta entre os recursos, o ajuste das configurações da máquina
e a troca de ferramentas.
IV. Tempo de substituição da ferramenta – É o tempo necessário para

substituir uma ferramenta que tenha excedido sua vida útil e, portanto,
tenha se desgastado para cortar de forma eficaz. Normalmente, esse
tempo não é executado em todos os ciclos, mas apenas após o tempo de
vida da ferramenta ter sido atingido. Ao determinar o tempo de ciclo,
o tempo de substituição da ferramenta é ajustado para a produção
de uma peça única, multiplicando pela frequência de substituição de
uma ferramenta, que é o tempo de corte dividido pela vida útil da
ferramenta.
Após o ciclo do processo de conversão, não há pós-processamento necessário. No

entanto, processos secundários podem ser usados para melhorar o acabamento
superficial da peça, se necessário. O material da sucata, na forma de pequenos
pedaços de material cortados da peça de trabalho, é afastado da peça de trabalho
pelo movimento da ferramenta de corte e pela pulverização do lubrificante.
Portanto, nenhuma etapa do ciclo do processo é necessária para remover o
material da sucata, que pode ser coletado e descartado após a produção.
Parâmetros de corte
Ao girar, a velocidade e o movimento da ferramenta de corte são especificados através

de vários parâmetros. Esses parâmetros são selecionados para cada operação com
base no material da peça, no material da ferramenta, no tamanho da ferramenta e
muito mais.
» » A distância que a ferramenta de corte ou a peça de trabalho avança

durante uma rotação do eixo. Em algumas operações, a ferramenta
alimenta a peça de trabalho e, em outras, a peça de trabalho é
58
alimentada na ferramenta. Para uma ferramenta multiponto, a

alimentação de corte também é igual à alimentação por dente.
»» Velocidade de corte – A velocidade da superfície da peça de trabalho

em relação à borda da ferramenta de corte durante um corte.
»» Velocidade do fuso – A velocidade de rotação do fuso e da peça de

trabalho em rotações por minuto (RPM). A velocidade do fuso é igual
à velocidade de corte dividida pela circunferência da peça de trabalho
onde o corte está sendo feito. Para manter uma velocidade de corte
constante, a velocidade do fuso deve variar com base no diâmetro do
corte. Se a velocidade do fuso for mantida constante, a velocidade de
corte irá variar.
» » Taxa de avanço – A velocidade do movimento da ferramenta de

corte em relação à peça de trabalho quando a ferramenta faz um
corte.
» » Profundidade axial de corte – A profundidade da ferramenta

ao longo do eixo da peça de trabalho à medida que faz um corte,
como em uma operação de face. Uma grande profundidade axial
de corte exigirá uma baixa taxa de avanço, ou então resultará em
uma alta carga na ferramenta e reduzirá a vida útil da ferramenta.
Portanto, um recurso normalmente é usinado em várias passagens
conforme a ferramenta se move para a profundidade axial de corte
especificada para cada passagem.
» » Profundidade de corte radial – A profundidade da ferramenta

ao longo do raio da peça de trabalho à medida que ela corta, como
em uma operação de torneamento ou perfuração. Uma grande
profundidade de corte radial exigirá uma baixa taxa de avanço, ou
então resultará em uma alta carga na ferramenta e reduzirá a sua
vida útil. Portanto, um recurso geralmente é usinado em várias
etapas à medida que a ferramenta se move na profundidade de
corte radial.
Operações
Durante o ciclo do processo, uma série de operações pode ser executada na peça
de trabalho para produzir a forma da peça desejada. Essas operações podem
ser classificadas como externas ou internas. Operações externas modificam o
59
diâmetro externo da peça de trabalho, enquanto as operações internas modificam

o diâmetro interno. As seguintes operações são definidas pelo tipo de cortador
usado e pelo caminho do cortador para remover o material da peça de trabalho.
Operações externas
»» Torneamento – Uma ferramenta de torneamento de ponto único

move-se axialmente ao longo da peça de trabalho, removendo o
material para formar recursos diferentes, incluindo degraus, cones,
chanfros e contornos. Esses recursos são normalmente usinados em
uma pequena profundidade radial de corte e várias passagens são
feitas até o diâmetro final ser atingido.
Figura 16. Torneamento.
Rotação da peça de trabalho
Direção de alimentação
Ferramenta de torneamento
Fonte: CUMSTOMPART (2018).
» » Faceamento – Uma ferramenta de torneamento de ponto único

move-se radialmente ao longo da extremidade da peça de trabalho,
removendo uma camada fina de material para fornecer uma
superfície plana e lisa. A profundidade da face, normalmente muito
pequena, pode ser usinada em uma única passagem ou pode ser
alcançada usinando em uma profundidade de corte axial menor e
fazendo múltiplas passagens.
60
Figura 17. Faceamento.
Profundidade
Ferramenta de torneamento Direção de alimentação
Fonte: CUMSTOMPART, (2018).
»» Ranhura – Uma ferramenta de torneamento de ponto único move-se

radialmente para o lado da peça de trabalho, cortando uma ranhura
com largura igual à da ferramenta de corte. Cortes múltiplos podem
ser feitos para formar ranhuras maiores que a largura da ferramenta
e ferramentas especiais podem ser usadas para criar ranhuras de
diferentes geometrias.
Figura 18. Ranhura.
61
»» Corte – Semelhante ao canal, uma ferramenta de corte de ponto único

move-se radialmente para o lado da peça de trabalho e continua até
que o centro ou o diâmetro interno da peça de trabalho seja alcançado,
separando ou cortando uma seção da peça de trabalho.
Figura 19: Corte.
»» Corte de rosca – Uma ferramenta de rosqueamento de ponto único,

normalmente com ponta de 60º, move-se axialmente ao longo da peça
de trabalho, cortando roscas na superfície externa. As roscas podem ser
cortadas em um comprimento e passo especificados e podem requerer
múltiplas passagens a serem formadas.
Figura 20. Rosca.
Ferramenta de torneamento Direção de alimentação
62
Operações internas
»» Perfuração – Uma broca entra na peça axialmente pela extremidade

e corta um orifício com um diâmetro igual ao da ferramenta.
Figura 21. Perfuração.
Peça de trabalho
Broca helicoidal
Rotação da Ferramenta
» » Mandrilamento – Uma ferramenta de perfuração entra na

peça axialmente e corta ao longo de uma superfície interna para
formar diferentes características, como degraus, cones, chanfros e
contornos. A ferramenta de perfuração é uma ferramenta de corte de
ponto único, que pode ser ajustada para cortar o diâmetro desejado
usando uma cabeça de mandrilamento ajustável. O mandrilamento
é comumente realizado após a perfuração de um furo, a fim de
ampliar o diâmetro ou obter dimensões mais precisas.
Figura 22. Mandrilhamento.
Peça de trabalho
Ferramenta chata
Rotação da
Ferramenta
63
»» Mandrilagem – Um alargador entra na peça axialmente pela

extremidade e aumenta um orifício existente até o diâmetro da
ferramenta. A fresagem remove uma quantidade mínima de material
e geralmente é executada após a perfuração para obter um diâmetro
mais preciso e um acabamento interno mais suave.
Figura 23. Mandrilhagem.
Mandril
Rotação da
Ferramenta
»» Rosqueamento – Uma torneira entra na peça axialmente pela

extremidade e corta roscas internas em um orifício existente. O orifício
existente é tipicamente perfurado pelo tamanho necessário da broca da
torneira que acomodará a torneira desejada.
Figura 24. Rosqueamento.
Torque
Rotação da Ferramenta
64
Equipamento
As máquinas rotativas, normalmente chamadas de tornos, podem ser encontradas

em uma série de tamanhos e modelos. Enquanto a maioria dos tornos são
máquinas de torneamento horizontais, às vezes são usadas máquinas verticais,
principalmente para peças de grande diâmetro. As máquinas de torneamento
também podem ser classificadas pelo tipo de controle que é oferecido. Um torno
manual requer que o operador controle o movimento da ferramenta de corte
durante a operação de torneamento. As máquinas de torneamento também
podem ser controladas por computador, caso em que são referidas como um
torno de controle numérico computadorizado (CNC). Os tornos CNC giram
a peça de trabalho e movem a ferramenta de corte com base nos comandos
pré-programados e oferecem uma precisão muito alta. Nesta variedade de
máquinas de torneamento, os principais componentes que permitem que a peça
de trabalho seja girada e que a ferramenta de corte seja alimentada na peça
permanecem os mesmos. Esses componentes incluem o seguinte:
Figura 25. Torno.
Cama – A cama do torno é simplesmente uma grande base que fica no chão ou em uma
mesa e suporta os outros componentes da máquina.
Montagem do cabeçote – O conjunto do cabeçote é a seção frontal da máquina

que está presa à cama. Este conjunto contém o motor e o sistema de acionamento
que alimenta o fuso. O fuso sustenta e gira a peça de trabalho, que é presa em um
suporte de peça de trabalho, como um mandril ou uma pinça.
65
Montagem do cabeçote traseiro – O conjunto do cabeçote móvel é a seção

traseira da máquina que está presa à cama. O objetivo deste conjunto é apoiar a outra
extremidade da peça de trabalho e permitir que ela gire, pois ela é acionada pelo
fuso. Para algumas operações de torneamento, a peça de trabalho não é suportada
pelo contraponto, de modo que o material pode ser removido da extremidade.
Carruagem – A carruagem é uma plataforma que desliza ao lado da peça de

trabalho, permitindo que a ferramenta de corte, corte o material à medida que
ele se move. A carruagem repousa sobre trilhos que ficam na cama, chamados
de “caminhos”, e é avançada por um parafuso de avanço acionado por um motor
ou roda de mão.
Carro transversal – A corrediça transversal é fixada na parte superior do carro

e permite que a ferramenta se mova na direção da peça de trabalho ou para longe
dela, alterando a profundidade de corte. Tal como acontece com o carro, a corrediça
transversal é alimentada por um motor ou volante.
Composto – O composto é fixado no topo da corrediça transversal e suporta a

ferramenta de corte. A ferramenta de corte é fixada em um poste de ferramenta
que é fixado ao composto. O composto pode girar para alterar o ângulo da
ferramenta de corte em relação à peça de trabalho.
Revólver – Algumas máquinas incluem uma torre, que pode conter várias
ferramentas de corte e gira a ferramenta necessária para a posição de corte da peça
de trabalho. A torre também se move ao longo da peça de trabalho, alimentando
a ferramenta de corte no material. Enquanto a maioria das ferramentas de corte
são estacionárias na torre, ferramentas ao vivo também podem ser usadas.
Ferramentas ao vivo referem-se a ferramentas motorizadas, como moinhos,
brocas, alargadores e torneiras, que giram e cortam a peça de trabalho.
Ferramental
O ferramental necessário para torneamento é normalmente uma ferramenta de

corte afiada de ponto único que é uma única peça de metal ou uma haste longa
de ferramenta retangular com uma pastilha afiada presa à extremidade. Essas
inserções podem variar em tamanho e forma, mas são tipicamente uma peça
quadrada, triangular ou em forma de diamante. Essas ferramentas de corte são
inseridas na torre ou em um porta-ferramentas e na peça rotativa para cortar o
material. Estas ferramentas de corte de ponto único estão disponíveis em uma
série de formas que permitem a formação de diferentes características. Alguns
tipos comuns de ferramentas são os seguintes:
66
I. Estilo A – ferramentas de torneamento de ângulo de 0 grau.
II. Estilo B – ferramentas de torneamento de ângulo de 15 graus.
III. Estilo C – ferramentas de ponta quadrada de 0 grau.
IV. Estilo D – Ferramentas de ponta pontiaguda com ângulo de 80 graus.
V. Estilo E – 60 graus de ângulo incluído ferramentas de ponta de nariz.
VI. Ferramentas de corte.
VII. Ferramentas de formulário.
As ferramentas acima são frequentemente especificadas como sendo destras ou

canhotas, o que indica em qual direção elas se movem ao longo da peça enquanto
fazem um corte.
As ferramentas também podem ser usadas para torneamento, o que inclui o

uso de moinhos, brocas, alargadores e torneiras. Estas são ferramentas de corte
multiponto cilíndricas que têm dentes afiados espaçados ao redor do exterior. Os
espaços entre os dentes são chamados de canais e permitem que os cavacos de
material se afastem da peça de trabalho. Os dentes podem estar alinhados ao longo
do lado do cortador, mas são mais comumente dispostos em uma hélice. O ângulo
da hélice reduz a carga nos dentes distribuindo as forças. Além disso, o número
de dentes em um cortador varia. Um maior número de dentes proporcionará um
melhor acabamento superficial. Os dentes de corte cobrem apenas uma parte da
ferramenta, enquanto o comprimento restante é uma superfície lisa, chamada de
haste. A haste é a seção do cortador que está presa dentro do porta-ferramentas.
Todas as ferramentas de corte usadas no torneamento podem ser encontradas

em diferentes materiais, que determinarão as propriedades da ferramenta e os
materiais da peça para os quais ela é mais adequada. Essas propriedades incluem
a dureza, tenacidade e resistência ao desgaste da ferramenta. Os materiais de
ferramentas mais comuns usados são os seguintes: aço de alta velocidade,
carboneto, aço carbono, aço de alta velocidade cobalto.
O material da ferramenta é escolhido com base em vários fatores, incluindo

o material da peça de trabalho, custo e vida útil da ferramenta. A vida útil da
ferramenta é uma característica importante a ser considerada ao selecionar
uma ferramenta, pois afeta muito os custos de fabricação. Uma vida útil curta
não exigirá apenas ferramentas adicionais para serem adquiridas, mas também
exigirá tempo para mudar a ferramenta toda vez que ela ficar muito gasta.
67
Materiais
Ao girar, a forma bruta do material é um pedaço de material do qual as peças

são cortadas. Este material está disponível em diferentes formas, como barras
cilíndricas sólidas e tubos ocos. Extrusões personalizadas ou peças existentes,
como peças fundidas ou forjadas, também são usadas às vezes.
O torneamento pode ser realizado em uma série de materiais, incluindo a maioria

dos metais e plásticos. Materiais comuns que são usados no torneamento incluem
o seguinte: alumínio, latão, magnésio, níquel, aço, plásticos termofixos, titânio
e zinco.
Ao selecionar um material, vários fatores devem ser considerados, incluindo

custo, resistência, resistência ao desgaste e usinabilidade. A usinabilidade de
um material é difícil de quantificar, mas pode-se dizer que possui as seguintes
características:
»» Resulta em um bom acabamento superficial;
»» Promove longa vida útil;
»» Requer baixa força e poder para virar;
»» Fornece coleção fácil de chips.
Possíveis defeitos
A maioria dos defeitos no torneamento são imprecisões nas dimensões de um

recurso ou na rugosidade da superfície. Existem várias causas possíveis para esses
defeitos, incluindo os seguintes:
»» Parâmetros de corte incorretos – Se os parâmetros de corte,

como taxa de avanço, velocidade do fuso ou profundidade de corte,
forem muito altos, a superfície da peça de trabalho será mais áspera do
que o desejado e poderá conter riscos ou marcas de queimadura. Além
disso, uma grande profundidade de corte pode resultar em vibração
da ferramenta e causar imprecisões no corte.
»» Ferramenta de corte maçante – Como a ferramenta é usada, a

borda afiada se desgastará e ficará sem brilho. Uma ferramenta sem
brilho é menos capaz de fazer cortes precisos.
68
»» Peça de trabalho insegura – Se a peça de trabalho não estiver

fixada com segurança no equipamento, o atrito do giro pode fazer com
que ele mude e altere os cortes desejados.
Fresamento
O fresamento é a forma mais comum de usinagem, um processo de remoção

de material, que pode criar uma variedade de características em uma peça ao
cortar o material indesejado. O processo de fresagem requer uma fresadora,
peça de trabalho, fixação e cortador. A peça de trabalho é uma peça de material
pré-moldado presa ao dispositivo, que, por sua vez, está preso a uma plataforma
dentro da máquina de fresar. O cortador é uma ferramenta de corte com
dentes afiados que também é presa na fresadora e gira em altas velocidades.
Alimentando a peça de trabalho no cortador rotativo, o material é cortado desta
peça de trabalho na forma de pequenos cavacos para criar a forma desejada.
O fresamento é normalmente usado para produzir peças que não são axialmente
simétricas e possuem muitos recursos, como furos, ranhuras, bolsos e até
mesmo contornos de superfície tridimensionais. As peças que são fabricadas
completamente através de fresamento geralmente incluem componentes usados
em quantidades limitadas, talvez para protótipos, como fixadores ou suportes
personalizados. Outra aplicação do fresamento é a fabricação de ferramentas
para outros processos. Por exemplo, moldes tridimensionais são tipicamente
fresados. O fresamento também é comumente usado como um processo secundário
para adicionar ou refinar recursos em peças que foram fabricadas usando um
processo diferente. Devido às altas tolerâncias e acabamentos de superfície que
a fresagem pode oferecer, é ideal para adicionar recursos de precisão a uma peça
cuja forma básica já tenha sido formada.
Ciclo de processos
O tempo necessário para produzir uma determinada quantidade de peças inclui

o tempo de configuração inicial e o tempo de ciclo de cada peça. O tempo de
preparação é composto pelo tempo para configurar a fresadora, planejar os
movimentos da ferramenta (executados manualmente ou por máquina) e instalar
o dispositivo de fixação na fresadora. O tempo de ciclo pode ser dividido nos
seguintes tempos:
69
I. L oad/Unload time (Tempo de carga/descarga) – É o

tempo necessário para carregar a peça de trabalho na fresadora e
prendê-la ao equipamento, bem como o tempo para descarregar
a peça acabada. O tempo de carregamento pode depender do
tamanho, peso e complexidade da peça de trabalho, bem como
do tipo de aparelho.
II. Tempo de corte – É o tempo necessário para que o cortador faça

todos os cortes necessários na peça de trabalho para cada operação.
O tempo de corte para qualquer operação é calculado dividindo-se o
comprimento total de corte para essa operação pela taxa de avanço,
que é a velocidade do cortador em relação à peça de trabalho.
III. Tempo ocioso – Também conhecido como tempo não produtivo,

esse é o tempo necessário para quaisquer tarefas que ocorram
durante o ciclo do processo que não envolvam a peça de trabalho
e, portanto, removam o material. Esse tempo ocioso inclui a
aproximação e retração da ferramenta a partir da peça de trabalho,
os movimentos da ferramenta entre os recursos, o ajuste das
configurações da máquina e a troca de ferramentas.
IV. Tempo de substituição da ferramenta – É o tempo necessário para

substituir uma ferramenta que tenha excedido sua vida útil e, portanto,
tenha se desgastado para cortar de forma eficaz. Normalmente, esse
tempo não é executado em todos os ciclos, mas apenas após o tempo de
vida da ferramenta ter sido atingido. Ao determinar o tempo de ciclo,
o tempo de substituição da ferramenta é ajustado para a produção
de uma peça única, multiplicando pela frequência de substituição de
uma ferramenta, que é o tempo de corte dividido pela vida útil da
ferramenta.
Após o ciclo do processo de fresamento, não há pós-processamento necessário.

No entanto, processos secundários podem ser usados para melhorar o
acabamento superficial da peça, se necessário. O material da sucata, na
forma de pequenos pedaços de material cortados da peça de trabalho, é
afastado da peça de trabalho pelo movimento do cortador e da pulverização
do lubrificante. Portanto, nenhuma etapa do ciclo do processo é necessária
para remover o material da sucata, que pode ser coletado e descartado após
a produção.
70
Parâmetros de corte
Na fresagem, a velocidade e o movimento da ferramenta de corte são

especificados através de vários parâmetros. Esses parâmetros são selecionados
para cada operação com base no material da peça, no material da ferramenta,
no tamanho da ferramenta e muito mais.
1. Alimentador de corte – É a distância que a ferramenta de corte

ou a peça de trabalho avança durante uma rotação do fuso e da
ferramenta, medida em polegadas por rotação (IPR). Em algumas
operações, a ferramenta alimenta a peça de trabalho e, em outras, a
peça de trabalho é alimentada na ferramenta. Para uma ferramenta
multiponto, a alimentação de corte também é igual à alimentação
por dente, medida em polegadas por dente (IPT), multiplicada pelo
número de dentes na ferramenta de corte.
2. Velocidade de corte – É a velocidade da superfície da peça de

trabalho em relação à borda da ferramenta de corte durante um corte,
medida em pés de superfície por minuto (SFM).
3. Velocidade do fuso – É a velocidade de rotação do fuso e da

ferramenta em rotações por minuto (RPM). A velocidade do
fuso é igual à velocidade de corte dividida pela circunferência da
ferramenta.
4. Taxa de avanço – É a velocidade do movimento da ferramenta de

corte em relação à peça de trabalho quando a ferramenta faz um corte.
A taxa de alimentação é medida em polegadas por minuto (IPM) e é o
produto da alimentação de corte (IPR) e da velocidade do fuso (RPM).
5. Profundidade axial de corte – É a profundidade da

ferramenta ao longo de seu eixo na peça de trabalho à medida
que faz um corte. Uma grande profundidade axial de corte
exigirá uma baixa taxa de avanço, ou resultará em uma alta
carga na ferramenta e reduzirá sua vida útil. Portanto, um
recurso normalmente é usinado em várias passagens conforme
a ferramenta se move para a profundidade axial de corte
especificada para cada passagem.
71
Figura 26. Profundidade axial de corte.
Rotação da ferramenta
Moinho de extremidade plana
Peça de trabalho
Profundidade
Axial de Corte
Direção de
alimentação
1. Profundidade radial de corte – É a profundidade da ferramenta ao

longo de seu raio na peça de trabalho à medida que faz um corte. Se a
profundidade de corte radial for menor que o raio da ferramenta, essa
é apenas parcialmente encaixada e está fazendo um corte periférico. Se
a profundidade de corte radial for igual ao diâmetro da ferramenta, a
ferramenta de corte está totalmente encaixada e está cortando a ranhura.
Uma grande profundidade de corte radial exigirá uma baixa taxa de
avanço, ou resultará em uma alta carga na ferramenta e reduzirá sua
vida útil. Portanto, um recurso geralmente é usinado em várias etapas
à medida que a ferramenta se move pela distância de avanço e faz outro
corte na profundidade de corte radial.
Figura 27. Profundidade radial de corte.
Moinho de extremidade plana
Profundidade
Radial de Corte Peça de trabalho
Direção de
alimentação
72
Operações
Durante o ciclo do processo, uma variedade de operações pode ser executada

na peça de trabalho para produzir a forma da peça desejada. As seguintes
operações são definidas pelo tipo de cortador usado e pelo caminho do
cortador para remover o material da peça de trabalho.
Fresa de topo – Uma fresa de topo faz cortes periféricos ou de ranhura,

determinados pela distância de avanço, através da peça de trabalho para
usinar um recurso especificado, como perfil, ranhura, bolsão ou até mesmo um
contorno de superfície complexo. A profundidade da característica pode ser
usinada em uma passagem única ou pode ser alcançada usinando em uma menor
profundidade axial de corte e fazendo múltiplas passagens.
Figura 28. Fresa de topo.
Moinho de bolas
Superfície usinada
Peça de trabalho
Direção de
alimentação
Fresagem de chanfro – Uma fresa de chanfro faz um corte periférico ao

longo de uma borda da peça de trabalho ou um recurso para criar uma superfície
inclinada, conhecida como um chanfro. Este chanfro, normalmente com um
ângulo de 45 graus, pode ser usinado no exterior ou no interior de uma peça e
pode seguir um caminho reto ou curvo.
73
Figura 29. Fresagem de chanfro.
Moinho Chamfer
Superfície usinada
Peça de trabalho
Direção de
alimentação
Fresamento de face – O fresamento de face faz uma superfície plana da peça

de trabalho para proporcionar um acabamento suave. A profundidade da face,
normalmente muito pequena, pode ser usinada em uma única passagem ou pode
ser alcançada usinando em uma profundidade de corte axial menor e fazendo
múltiplas passagens.
Figura 30. Fresamento de face.
Superfície usinada Moinho de face
Direção de
alimentação
Peça de trabalho
74
Perfuração – Uma broca entra na peça axialmente e corta um orifício com um

diâmetro igual ao da ferramenta. Uma operação de perfuração pode produzir um
furo cego, que se estende até alguma profundidade dentro da peça de trabalho,
ou um furo de passagem, que se estende completamente através da peça de
trabalho.
Figura 31. Perfuração.
Broca helicoidal
Direção de
alimentação Peça de trabalho
Mandrilamento – Uma ferramenta de perfuração entra na peça

axialmente e corta ao longo de uma superfície interna para formar diferentes
características. A ferramenta de perfuração é uma ferramenta de corte de
ponto único, que pode ser ajustada para cortar o diâmetro desejado usando
uma cabeça de mandrilamento ajustável. O mandrilamento é comumente
realizado após a perfuração de um furo, a fim de ampliar o diâmetro ou
obter dimensões mais precisas.
75
Figura 32. Mandrilamento.
Cabeça chata Direção de

alimentação
Ferramenta chata Peça de trabalho
Contrafuração – Uma ferramenta de rebaixamento entra na peça axialmente

e aumenta a parte superior de um furo existente até o diâmetro da ferramenta. A
escareação é frequentemente realizada após a perfuração para fornecer espaço para a
cabeça de um fixador, como um parafuso, para se encaixar abaixo da superfície de uma
peça. A ferramenta de contraperfuração tem um piloto no final para guiá-lo diretamente
para o furo existente.
Figura 33. Contrafuração.
Rebaixo
Direção de
alimentação
Peça de trabalho
76
Rebaixamento – Uma ferramenta de escareador entra na peça axialmente

e amplia a parte superior de um furo existente para uma abertura em forma
de cone. O rebaixamento é frequentemente executado após a perfuração para
fornecer espaço para a cabeça de um fixador, como um parafuso, para ficar
nivelado com a superfície da peça de trabalho. Ângulos comuns incluídos para
um escareador incluem 60, 82, 90, 100, 118 e 120 graus.
Figura 34. Rebaixamento.
Escareador
Direção de
alimentação
Peça de trabalho
Mandrilagem – Um alargador entra na peça axialmente e amplia um orifício

existente até o diâmetro da ferramenta. A fresagem remove uma quantidade
mínima de material e geralmente é executada após a perfuração para obter um
diâmetro mais preciso e um acabamento interno mais suave.
77
Figura 35. Mandrilagem.
Alargador
Direção de
alimentação
Peça de trabalho
Rosqueamento – Uma ferramenta entra na peça axialmente e corta roscas

internas em um orifício existente. O orifício existente é tipicamente perfurado
pelo tamanho necessário da broca da torneira que acomodará a torneira desejada.
As linhas podem ser cortadas em uma profundidade especificada dentro do furo
(torneira inferior) ou a profundidade completa de um furo passante (através da
torneira).
Figura 36. Rosqueamento.
Toque
Direção de
alimentação Peça de trabalho
78
Equipamento
As fresadoras podem ser encontradas em diversos tamanhos e desenhos, mas

ainda possuem os mesmos componentes principais que permitem que a peça
de trabalho seja movida em três direções em relação à ferramenta. Esses
componentes incluem o seguinte:
Figura 37. Fresa.
Base e coluna – A base de uma fresadora é simplesmente a plataforma que fica

no chão e suporta a máquina. Uma coluna grande é conectada à base e aos outros
componentes.
Tabela – A peça de trabalho a ser fresada é montada em uma plataforma chamada

mesa, que normalmente tem ranhuras em forma de “T” ao longo de sua superfície.
A peça de trabalho pode ser presa em um dispositivo chamado de torno, que é
fixado nos slots T, ou a peça de trabalho pode ser fixada diretamente nesses
slots. A mesa fornece o movimento horizontal da peça de trabalho na direção X,
deslizando ao longo de uma plataforma abaixo dela, chamada de selim.
Sela – A sela é a plataforma que suporta a mesa e permite o seu movimento

longitudinal. A sela também é capaz de se mover e fornece o movimento horizontal
da peça de trabalho na direção Y, deslizando transversalmente ao longo de outra
plataforma chamada joelho.
79
Joelho – O joelho é a plataforma que suporta a sela e a mesa. Na maioria das

máquinas fresadoras, às vezes chamadas de fresadoras de colunas e joelhos, o
joelho fornece o movimento vertical (direção Z) da peça de trabalho. O joelho
pode se mover verticalmente ao longo da coluna, movendo a peça verticalmente
enquanto o cortador permanece estacionário acima dela. No entanto, em uma
máquina de leito fixo, o joelho é fixado enquanto o cortador se move verticalmente
para cortar a peça de trabalho.
Os componentes acima da fresadora podem ser orientados na vertical ou na

horizontal, criando duas formas muito distintas de fresadora. Uma fresadora
horizontal usa um cortador montado em um eixo horizontal, chamado de
mandril, acima da peça de trabalho. Por esta razão, a fresagem horizontal é,
por vezes, referida como moagem de mandril. O mandril é suportado em um
lado por um overarm, que é conectado à coluna, e no outro lado pelo spindle. O
fuso é acionado por um motor e, portanto, gira o mandril. Durante a fresagem,
o cortador gira ao longo de um eixo horizontal e o lado do cortador remove o
material da peça de trabalho. Uma fresadora vertical, por outro lado, orienta o
cortador verticalmente. O cortador é fixado dentro de uma peça chamada pinça,
que é então anexada ao eixo orientado verticalmente. O fuso está localizado dentro
da cabeça de fresagem, que é anexada à coluna. As operações de fresamento
realizadas em uma fresadora vertical removem o material usando a parte inferior
e as laterais do cortador.
As fresadoras também podem ser classificadas pelo tipo de controle usado. Uma
fresadora manual requer que o operador controle o movimento do cortador
durante a operação de fresamento. O operador ajusta a posição do cortador
usando manivelas que movem a mesa, o selim e o joelho. As máquinas de
fresagem também podem ser controladas por computador e, nesse caso, elas
são chamadas de fresadoras de controle numérico computadorizado (CNC). As
fresadoras CNC movem a peça de trabalho e o cortador com base em comandos
que são pré-programados e oferecem precisão muito alta. Os programas escritos
são frequentemente chamados de códigos G ou códigos NC. Muitas fresadoras
CNC também contêm outro eixo de movimento além do movimento padrão
X-Y-Z. O ângulo do fuso e cortador pode ser alterado, permitindo que formas
ainda mais complexas sejam fresadas.
Ferramental
O ferramental necessário para fresamento é um cortador afiado que será
girado pelo fuso. O cortador é uma ferramenta cilíndrica com dentes afiados
espaçados ao redor do exterior. Os espaços entre os dentes são chamados de
80
canais e permitem que os cavacos de material se afastem da peça de trabalho.

Os dentes podem estar alinhados ao longo do lado do cortador, mas são mais
comumente dispostos em uma hélice. O ângulo da hélice reduz a carga nos dentes
distribuindo as forças. Além disso, o número de dentes em um cortador varia.
Um maior número de dentes proporcionará um melhor acabamento superficial.
Os cortadores que podem ser usados para operações de fresagem são altamente
diversificados, permitindo assim a formação de uma série de características.
Estes cortadores diferem grandemente em diâmetro, comprimento e pela forma
do corte que irão formar, bem como com base na sua orientação, se serão usados
horizontal ou verticalmente.
Um cortador que será usado em uma fresadora horizontal fará com que os
dentes se estendam ao longo de todo o comprimento da ferramenta. O interior
da ferramenta será oco para poder ser montado no mandril. Com esta forma
básica, ainda existem muitos tipos diferentes de fresas que podem ser usadas na
fresagem horizontal, incluindo as listadas abaixo.
»» De avião (helicoidal).
»» De forma aliviada.
»» De dente escalonado.
»» De ângulo duplo.
Outra operação conhecida como fresamento de escareamento também é

possível com uma fresadora horizontal. Esta forma de moagem refere-se ao
uso de múltiplos cortadores ligados ao mandril e usados simultaneamente. O
fresamento de bandejas pode ser usado para formar um recurso complexo com
um único corte.
Para fresadoras verticais, os cortadores assumem uma forma muito diferente.

Os dentes de corte cobrem apenas uma parte da ferramenta, enquanto o
comprimento restante é uma superfície lisa, chamada de haste. A haste é a seção
do cortador presa dentro da pinça, para fixação ao eixo. Além disso, muitos
cortadores verticais são projetados para cortar usando ambos os lados e a parte
inferior do cortador. Listados abaixo estão vários cortadores verticais comuns.
»» De extremidade plana.
»» De bolas.
»» Chamfer.
81
»» De cara.
»» Broca helicoidal.
»» Alargador.
»» Toque.
Todos os cortadores usados na fresagem podem ser encontrados em diversos

materiais, que determinarão as propriedades do cortador e os materiais da
peça para os quais ele é mais adequado. Essas propriedades incluem dureza,
tenacidade e resistência ao desgaste do cortador. Os materiais de corte mais
comuns utilizados são os seguintes:
»» Aço de alta velocidade (HSS).
»» Carboneto.
»» Aço carbono.
»» Aço de alta velocidade cobalto.
O material do cortador é escolhido com base em vários fatores, incluindo o

material da peça de trabalho, custo e vida útil da ferramenta. A vida útil da
ferramenta é uma característica importante a ser considerada ao selecionar
um cortador, pois afeta muito os custos de fabricação. Uma vida útil curta
não exigirá apenas ferramentas adicionais a serem adquiridas, mas também
exigirá tempo para mudar a ferramenta toda vez que ela ficar muito gasta.
Os cortadores listados acima frequentemente têm os dentes revestidos
com um material diferente para fornecer resistência adicional ao desgaste,
prolongando assim a vida útil da ferramenta. O desgaste da ferramenta
também pode ser reduzido pulverizando um lubrificante e/ou refrigerante
no cortador e na peça de trabalho durante o fresamento. Este fluido é usado
para reduzir a temperatura do cortador, que pode ficar bastante quente
durante o fresamento e reduzir o atrito na interface entre o cortador e a peça
de trabalho, aumentando assim a vida útil da ferramenta. Além disso, ao
pulverizar um fluido durante a fresagem, taxas de avanço mais altas podem
ser usadas, o acabamento da superfície pode ser melhorado e os cavacos de
material podem ser empurrados para fora. Os fluidos de corte típicos incluem
óleos minerais, sintéticos e solúveis em água.
82
Materiais
Na fresagem, a forma bruta do material é um pedaço de estoque do qual as peças são

cortadas. Este estoque está disponível em diversas formas, tais como chapas planas,
barras sólidas (retangulares, cilíndricas, hexagonais etc.), tubos ocos (retangulares,
cilíndricos etc.) e vigas moldadas (vigas I, L-vigas, Vigas em T etc.). Extrusões
personalizadas ou peças existentes, como peças fundidas ou forjadas, também são
usadas às vezes.
»» Barra retangular.
»» Barra retangular.
»» Tubo retangular.
»» Viga retangular em tubo.
A fresagem pode ser executada em peças de trabalho em diversos materiais,

incluindo a maioria dos metais e plásticos. Materiais comuns que são usados no
fresamento incluem o seguinte: alumínio, latão, magnésio, níquel, aço, plásticos
termofixos, titânio, zinco.
Ao selecionar um material, vários fatores devem ser considerados, incluindo

custo, resistência, resistência ao desgaste e usinabilidade. A usinabilidade de
um material é difícil de quantificar, mas pode-se dizer que possui as seguintes
características:
»» Resulta em um bom acabamento superficial.
»» Promove longa vida útil.
»» Requer baixa força e poder para moer.
»» Fornece coleção fácil de chips.
Possíveis defeitos
A maioria dos defeitos no fresamento são imprecisões nas dimensões de um

recurso ou na rugosidade da superfície. Existem várias causas possíveis para
esses defeitos, incluindo os seguintes:
Parâmetros de corte incorretos – Se os parâmetros de corte, como taxa de

avanço, velocidade do fuso ou profundidade de corte axial forem muito altos,
83
a superfície da peça de trabalho será mais áspera do que o desejado e poderá

conter riscos ou marcas de queimadura. Além disso, uma grande profundidade
de corte pode resultar em vibração do cortador e causar imprecisões no corte.
Cortador fosco – Quando um cortador é usado, os dentes se desgastam e ficam

sem brilho. Um cortador sem brilho é menos capaz de fazer cortes precisos.
Peça de trabalho insegura – Se a peça de trabalho não estiver firmemente presa

no equipamento, a fricção pode fazer com que ela mude e altere os cortes desejados.
84
CAPÍTULO 3
Usinagem convencional: furação,
mandrilamento, brunimento,
roscamento, aplainamento
Furação
Uma máquina de perfuração vem em muitas formas e tamanhos, desde pequenas
furadeiras elétricas manuais até modelos montados em bancada e, finalmente,
montados no piso. Eles podem executar operações diferentes de perfuração,
como escarear, rebaixar, fresar e escarificar furos grandes ou pequenos.
Como as máquinas de perfuração podem realizar todas essas operações, este
capítulo também abordará os tipos de brocas, furos e fórmulas de fábrica para a
configuração de cada operação.
A segurança desempenha um papel crítico em qualquer operação que envolva

equipamentos de energia. Abordaremos aqui os procedimentos de manutenção,
manutenção e configuração do trabalho, os métodos adequados de seleção de
ferramentas e os dispositivos de suporte para realizar o trabalho com segurança,
sem causar danos ao equipamento, a você ou a alguém próximo.
Utilização
Uma furadeira é usada para cortar furos em ou através de metal, madeira ou

outros materiais. As máquinas de perfuração usam uma ferramenta de perfuração
que possui arestas de corte em seu ponto. Essa ferramenta de corte é mantida na
perfuradora por um mandril ou cone Morse e é girada e alimentada no trabalho
em velocidades variáveis. As máquinas de perfuração podem ser usadas para
realizar outras operações. Elas podem executar escareamento, perfuração,
rebaixamento, face, escareamento e rosqueamento.
Os operadores de furadeira devem saber como configurar o trabalho, definir a

velocidade e a alimentação e fornecer refrigerante para obter um produto acabado
aceitável. O tamanho ou capacidade da máquina de perfuração é geralmente
determinado pelo maior pedaço de estoque que pode ser perfurado no centro.
Por exemplo, uma máquina de perfuração de 15 polegadas pode perfurar um
pedaço de 30 polegadas de diâmetro. Outras formas de determinar o tamanho
85
da furadeira são pelo furo maior que pode ser perfurado, a distância entre o eixo
e a coluna, e a distância vertical entre a mesa de trabalho e o fuso.
Características
Todas as máquinas de perfuração possuem as seguintes características de

construção: um fuso, manga ou pena, coluna, cabeça, mesa de trabalho e base.
O fuso segura a broca ou ferramentas de corte e gira em uma posição fixa em

uma luva. Na maioria das máquinas de perfuração, o fuso é vertical e o trabalho
é suportado em uma mesa horizontal.
Figura 38. Furadeira.
1: Cabeçote fixo; 2: Conjunto de polias; 3: Motor elétrico; 4: Eixo (árvore); 5: Porta ferramenta (Mandril); 6:
Ferramenta (Broca); 7: Mesa ajustável; 8: Coluna e 9: Base.
Fonte: BORGES, (2018).
O conjunto de manga ou pena não gira, mas pode deslizar em seu rolamento em
uma direção paralela ao seu eixo. Quando a manga que transporta o fuso com uma
ferramenta de corte é baixada, a ferramenta de corte é introduzida no trabalho.
Quando é movida para cima, a ferramenta de corte é retirada do trabalho. A pressão
de alimentação aplicada à luva, à mão ou à potência faz com que a broca giratória
entre no trabalho alguns milésimos de polegada por revolução.
A coluna da maioria das perfuratrizes é circular e construída de forma robusta e

sólida. A coluna suporta a cabeça e o conjunto de manga ou pena.
A cabeça da broca é composta pela luva, fuso, motor elétrico e mecanismo de

alimentação. A cabeça está aparafusada à coluna.
86
A mesa de trabalho é suportada em um braço montado na coluna. A mesa de

trabalho pode ser ajustada verticalmente para acomodar diferentes alturas de
trabalho ou pode estar completamente fora do caminho. Ela pode ser inclinada
até 90° em qualquer direção, para permitir que peças longas sejam perfuradas
ou anguladas.
A base da máquina de perfuração suporta toda a máquina e, quando aparafusada

ao chão, proporciona uma operação sem vibrações e a melhor precisão de
usinagem. A parte superior da base é semelhante a uma mesa de trabalho e
talvez equipada com ranhuras em T para trabalhos de montagem muito grandes
para a mesa.
Cuidado de máquinas de perfuração
Lubrificação
A lubrificação é importante por causa do calor e do atrito gerados pelas partes

móveis. Siga o manual do fabricante para obter métodos de lubrificação
adequados. Limpe cada máquina após o uso. Limpe as ranhuras em T, ranhuras
e sujeira de correias e polias. Remova as aparas para evitar danos nas partes
móveis. Deixe todos os fusos e mangas livres de areia para evitar danificar o
encaixe de precisão. Coloque uma leve camada de óleo em todas as superfícies
não pintadas para evitar ferrugem. Opere todas as máquinas com cuidado para
evitar sobrecarregar o motor elétrico.
Operações sob condições adversas
Operações sob condições adversas exigem cuidados especiais. Se as máquinas

forem operadas sob condições extremamente poeirentas, opere nas velocidades
mais lentas para evitar desgaste abrasivo rápido nas partes móveis e lubrifique
as máquinas com mais frequência. Sob condições extremas de frio, inicie as
máquinas a uma velocidade lenta e deixe as peças e os lubrificantes aquecerem
antes de aumentar as velocidades. Metal torna-se muito frágil em extremo
frio, por isso não bata nas máquinas com ferramentas duras. O calor extremo
pode causar o superaquecimento do motor, então use intermitente, ou ligado e
desligado, operações para manter o motor funcionando frio.
Tipos de máquinas de perfuração
Existem dois tipos de máquinas de perfuração usadas pelo pessoal de

manutenção para reparar e fabricar as peças necessárias: alimentação manual ou
87
alimentação elétrica. Outros tipos de máquinas de perfuração, como a furadeira

radial, máquina de perfuração controlada numericamente, perfuradora de fuso
múltiplo, furadeira de gangue e prensa de furadeira de torre, são todas variações
das máquinas básicas de perfuração de mão e de alimentação de energia. Elas
são projetadas para produção de alta velocidade e lojas industriais.
A profundidade de perfuração é controlada por um mecanismo de parada de

profundidade localizado na lateral do fuso. O operador da máquina deve usarde
sensibilidade ao alimentar a ferramenta de corte no trabalho. O operador
deve prestar atenção e estar alerta quando a broca rompe o trabalho, devido à
tendência da broca de agarrar ou prender a peça de trabalho, libertando-a do
dispositivo de retenção. Devido à alta velocidade dessas máquinas, operações
que exigem velocidades de perfuração inferiores a 450 rotações por minuto não
podem ser executadas.
Mandrilagem, contraescoramento e contra-afundamento podem exigir

velocidades mais lentas que a perfuração e podem não ser executadas para todos
os materiais nessas máquinas.
Alimentação manual
As máquinas de perfuração com alimentação manual são o tipo mais simples

e mais comum de máquinas de perfuração em uso atualmente. Essas são
máquinas leves alimentadas manualmente pelo operador, usando uma alça de
alimentação. para que o operador possa “sentir” a ação da ferramenta de corte
ao cortar a peça de trabalho. Essas máquinas de perfuração podem ser montadas
em bancada ou no chão. Elas são acionadas por um motor elétrico que gira uma
correia de transmissão em uma polia do motor que se conecta à polia do fuso.
As máquinas de alimentação manual são essencialmente de alta velocidade e
usadas em pequenos locais de trabalho que requerem furos de 1/2 polegada
ou menores. Normalmente, a cabeça pode ser movida para cima e para baixo
na coluna, soltando os parafusos de travamento, o que permite que a máquina
perfure diferentes alturas de trabalho.
Fonte de energia
As máquinas de perfuração de alimentação de energia são geralmente maiores

e mais pesadas do que as de alimentação manual. Elas são equipadas com a
capacidade de alimentar a ferramenta de corte no trabalho automaticamente,
a uma profundidade de corte predefinida por rotação do fuso, geralmente em
milésimos de polegada por revolução.
88
Essas máquinas são usadas em oficinas de manutenção para trabalhos médios

ou em trabalhos que usam brocas grandes que exigem alimentação elétrica. A
capacidade de alimentação é necessária para perfurações ou cortes com mais de
1 cm de diâmetro, porque exigem mais força para cortar do que aquela que pode
ser fornecida usando pressão manual. As velocidades disponíveis nas máquinas de
alimentação de energia podem variar de cerca de 50 RPM a cerca de 1.800 RPM.
As velocidades mais lentas permitem operações especiais, como escareamento,
contracorrente e alargamento.
Os tamanhos dessas máquinas variam de 17 polegadas a uma capacidade de
perfuração central de 22 polegadas, e geralmente são montados no piso. Elas
podem lidar com brocas de até 2 polegadas de diâmetro, que montam em soquetes
cônicos Morse. Locais de trabalho maiores são normalmente fixados diretamente
na mesa ou base usando parafusos em T e grampos, enquanto pequenos locais de
trabalho são mantidos em um torno. Um mecanismo de parada de profundidade
está localizado na cabeça, perto do fuso, para auxiliar na perfuração até uma
profundidade precisa.
Principais movimentos
Figura 39. Movimentos de Furação.
A – movimento de corte.
B – movimento de avanço.
Fonte: Jasinevicius (2018).
Tipos de furação
Figura 40. Tipos de Furação.
Execução de um furo em material cheio, ou seja, que ainda não foi furado Execução de furo em material previamente furado.
89
Principais modalidades de furação
Figura 41. Principais modalidades de furação.
Furação Broqueamento
Alargamento Furação
de Precisão Escalonada
Rebaixamento Escarea Alargamento

de Furo mento de Precisão
Ferramentas especiais usadas nas furadeiras
Figura 42. Ferramentas especiais usadas nas furadeiras.
Broca para furos profundos Broca de centrar Broca de sangrar discos ou recortar
90
Mandrilagem, rebaixos, escareadela,

contrapunçoado e faceamento
Figura 43. Mandrilagem, rebaixos, escareadela, contrapunçoado e faceamento.
a. Alargamento (mandrilagem) de um furo previamente aberto.
b. Rebaixo cilíndrico para alojar parafusos com cabeça cilíndrica.
c. Contrapunçoado para alojar parafusos com cabeça de embeber ou rebites.
d. Escareadela ou rebaixamento de furos.
e. Faceamento de superfícies de apoio.
Tipos de máquinas de furar
Figura 44. Mandrilagem, rebaixos, escareadela, contrapunçoado e faceamento.
Furadeira de coluna, usada para furos de até 25 mm de diâmetro, desaconselhável para furos
muito profundos.
Esse tipo de furadeira é muito versátil, e realiza operações de furação comuns ou trabalhos
em série mediante o emprego de gabaritos.
Furadeira de coluna, usada para abrir grandes furos devido ao seu grande peso e rigidez.
91
Furadeira de bancada, usada para furos de até 10 mm de diâmetro.
Furadeira múltipla ou de várias árvores, usada na fabricação de grandes séries de peças

munidas de furos, uma vez que permite ao operador executar vários furos simultaneamente
em uma peça.
Furadeira em série ou de árvores múltiplas, usada na fabricação em série por permitir executar
várias operações seguidas em uma peça.
Cada coluna possui um mandril em que permanece constantemente montada uma
determinada ferramenta, até a furação final de todas as peças com essa broca. Diversas
operações podem ser levadas a cabo em um mesmo orifício ou diversos orifícios podem ser
confeccionados em vários pontos de uma mesma peça.
Furadeira radial permite ao operador furar a peça em qualquer lugar sem precisar alterar a
posição de fixação da peça.
92
Fixação de brocas
Figura 45. Fixação de brocas.
Ao fixar a broca o mais importante é ter certeza que ela esteja girando
concentricamente, caso contrário ela se quebrará facilmente durante o trabalho.
Fixação de brocas com cabo cônico:
a – Topo da árvore/porta-mandrilb – Orifício transversalc – Cabo do mandril
Fixação das peças na máquina de furar
Figura 46. Fixação das peças na máquina de furar.
A peça deve sempre ficar posicionada

Fixação de pequenas peças usando torno de
horizontalmente e a broca sempre acima de Fixação usando prensa de apertos.
mão.
uma das aberturas.
Fixação no cabedal boca-de-lobo com Prato de furar danificado pela broca. Fixação insegura de peças compridas.
grampo de aperto.
93
Retificação
Processo de usinagem em que se remove material da peça estabelecendo-se

contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva chamada rebolo, que gira em alta
velocidade em torno do seu próprio eixo, além de poder executar movimento de
translação. A peça a retificar também pode se movimentar. O processo é de alta
precisão e proporciona grau de acabamento superior (polimento). Normalmente
a taxa de remoção de material da peça é pequena, porque o rebolo arranca
minúsculos cavacos na operação de corte. Este processo também é capaz de
retirar grande quantidade de material no tempo (elevada taxa de remoção), mas,
para isso, são necessárias retificadoras de elevada potência e rigidez. Com a
retificação, obtém-se a correção das imperfeições das peças mecânicas que foram
submetidas a processos de tratamento térmico, como, por exemplo, a têmpera.
Mandrilamento
Na usinagem, mandrilamento é o processo de ampliação de um furo que já foi
perfurado (ou moldado) por meio de uma ferramenta de corte de ponto único
(ou de uma cabeça de mandrilamento contendo várias ferramentas), como na
perfuração de um cano de uma pistola ou cilindro do motor. O mandrilamento é
usado para obter maior precisão do diâmetro de um furo e pode ser usado para
cortar um furo cônico. O mandrilamento pode ser visto como a contrapartida do
diâmetro interno ao torneamento, que corta os diâmetros externos.
Existem vários tipos de mandril. A barra de mandrilar pode ser apoiada em

ambas as extremidades (que só funciona se o orifício existente for um passante),
ou pode ser suportada em uma extremidade (que funciona para ambos, através
de orifícios e orifícios cegos).
Devido às limitações no projeto de ferramentas impostas pelo fato de que a peça

de trabalho envolve a ferramenta, a perfuração é inerentemente mais difícil do
que girar, em termos de menor rigidez do ferramental, maior necessidade de
ângulo de folga (limitando a quantidade de suporte que pode ser dada à aresta
de corte) e dificuldade de inspeção da superfície resultante (tamanho, forma,
rugosidade da superfície). Essas são as razões pelas quais o mandrilamento é
visto como uma área de prática de usinagem por si só, separada da transformação,
com suas próprias dicas, truques, desafios e corpo de especialização, apesar de
serem, de alguma forma, idênticas.
94
O mandrilamento e o torneamento têm contrapartes abrasivas na retificação

cilíndrica interna e externa. Cada processo é escolhido com base nos requisitos e
valores de parâmetros de um aplicativo específico.
Máquinas-ferramentas usadas
O processo de perfuração pode ser executado em várias máquinas-ferramentas,

incluindo (1) máquinas de uso geral ou universais, como tornos (centros de
torneamento) ou fresadoras (centros de usinagem), e (2) máquinas projetadas
para se especializar em perfuração. Uma função primária, como perfuratrizes e
perfuradoras, que incluem fresas verticais (a peça gira em torno de um eixo vertical
enquanto a barra de mandíbula se move linearmente; essencialmente, um torno
vertical) e fresas horizontais (a peça fica sobre uma mesa enquanto a barra de
mandrilar gira em torno de um eixo horizontal), essencialmente uma fresadora
horizontal especializada.
Moinhos de mandrilar e fresadoras
As dimensões entre a peça e o bit da ferramenta podem ser alteradas em torno de

dois eixos para cortar vertical e horizontalmente na superfície interna. A ferramenta
de corte é geralmente um ponto único, feito de aço rápido de alta velocidade M2 ou
M3 ou de carboneto P10 e P01. Um furo cônico também pode ser feito girando a
cabeça.
As máquinas de mandrilar vêm em uma grande variedade de tamanhos e

estilos. Operações de mandrilamento em peças de trabalho pequeno podem
ser realizadas em um torno, enquanto peças de trabalho maiores são usinadas
em moinhos de mandrilar. Peças de trabalho comumente têm 1 a 4 metros de
diâmetro, mas podem ser tão grandes quanto 20 m. Os requisitos de energia
podem chegar a 200 cavalos (150 kW). O resfriamento dos furos é feito através de
uma passagem oca através da barra de mandrilar, onde o refrigerante pode fluir
livremente. Discos de liga de tungstênio são selados na barra para neutralizar a
vibração durante a perfuração. Os sistemas de controle podem ser baseados em
computador, permitindo automação e maior consistência.
Como a perfuração se destina a diminuir as tolerâncias do produto em furos

pré-existentes, várias considerações de projeto se aplicam. Em primeiro lugar,
não são preferidos grandes diâmetros de comprimento devido à deflexão da
ferramenta de corte. Em seguida, os furos passantes são preferidos em relação
aos furos cegos (furos que não atravessam a espessura da peça de trabalho).
95
Superfícies de trabalho internas interrompidas – onde a ferramenta de corte e

a superfície têm contato descontínuo – são evitadas de preferência. A barra de
mandrilar é o braço protuberante da máquina que segura a(s) ferramenta(s) de
corte e deve ser muito rígida.
Por causa dos fatores mencionados, a perfuração profunda refere-se a áreas de

prática inerentemente desafiadoras que exigem ferramentas e técnicas especiais.
No entanto, foram desenvolvidas tecnologias que produzem furos profundos com
precisão impressionante. Na maioria dos casos, envolvem múltiplos pontos de corte,
diametralmente opostos, cujas forças de deflexão se anulam mutuamente. Eles
também podem envolver a entrega de fluido de corte bombeado sob pressão através
da ferramenta para orifícios próximos às arestas de corte. Perfuração de armas e
perfuração de canhões são exemplos clássicos. Desenvolvidas primeiramente para
fabricar os barris de armas de fogo e artilharia, essas técnicas de usinagem hoje são
amplamente utilizadas para fabricação em muitas indústrias.
Vários ciclos fixos para mandrilamento estão disponíveis em controles CNC.

Essas são sub-rotinas pré-programadas que movem a ferramenta através
de passes sucessivos de corte, retração, avanço, corte novamente, retração
novamente, retorno à posição inicial e assim por diante. Estes são os chamados
códigos G, como G76, G85, G86, G87, G88, G89; e também por outros códigos
menos comuns específicos para determinados construtores de controle ou
construtores de máquinas-ferramenta.
Tornos
O torneamento é uma operação de corte que usa uma ferramenta de corte de

ponto único ou uma cabeça de perfuração para produzir superfícies cônicas ou
cilíndricas, ampliando uma abertura existente em uma peça de trabalho. Para furos
não perfurados, a ferramenta de corte se move paralelamente ao eixo de rotação.
Para furos cônicos, a ferramenta de corte se move em um ângulo em relação ao
eixo de rotação. Geometrias que variam de simples a extremamente complexas em
uma variedade de diâmetros podem ser produzidas usando aplicações chatas. O
mandrilamento é uma das operações mais básicas do torno ao lado de torneamento
e furação.
O torneamento geralmente requer que a peça seja mantida no mandril e girada.

À medida que a peça de trabalho é girada, uma barra de mandrilar com uma
inserção presa à ponta da barra é alimentada em um orifício existente. Quando a
ferramenta de corte engata na peça de trabalho, um chip é formado. Dependendo
96
do tipo de ferramenta utilizada, do material e da taxa de avanço, o chip pode ser

contínuo ou segmentado. A superfície produzida é chamada de furo.
A geometria produzida pelo torno mecânico é geralmente de dois tipos: furos

retos e furos cônicos. Diversos diâmetros também podem ser adicionados a cada
furo da forma, se necessário. Para produzir um cone, a ferramenta pode ser
alimentada em ângulo com o eixo de rotação ou com a alimentação axial e de
avanço.
Brunimento
Brunimento é um processo de usinagem por abrasão utilizado em furos com o objetivo
de corrigir problemas tais como:
»» Diâmetro interno do furo;
»» Geometria interna do furo (cilindricidade e circularidade);
»» Acabamento da superfície usinada (ângulo de cruzamento dos riscos e

rugosidade);
»» Alinhamento entre furos.
É um processo de alta precisão e rápida remoção de material, que pode ser realizado
nos mais diferentes tipos de materiais, como ferro fundido, aço temperado, aço
mole, bronze, latão, cromo duro, cerâmica, alumínio, entre outros.
O brunimento é feito por meio de quatro componentes principais: máquina

brunidora, óleo lubrificante, ferramenta de brunir e réguas super abrasivas
diamantadas ou de CBN (Borazon).
As réguas super abrasivas brunidoras são fabricadas com um aglomerante metálico

e com o tipo de grão especificado para brunir cada tipo de material, que, em
contato com a superfície de trabalho, realizam a remoção por abrasão e atingem
o acabamento especificado. Os superabrasivos (diamantes ou CBN) possuem alta
resistência abrasiva e condutividade térmica, o que permite trabalhar com alta
velocidade de corte e variadas pressões de contato, proporcionando ganhos de
produtividade, durabilidade e qualidade no processo de brunimento.
As ferramentas de brunir (brunidor ou mandril) são fabricadas de acordo com o

diâmetro e tipo do produto a ser usinado. Elas possuem suportes expansivos nos
quais se alocam as réguas brunidoras. Ao expandirem-se os suportes, as réguas
97
brunidoras entram em contato com o produto e iniciam a remoção do material a ser

brunido.
A máquina de brunir é onde fixamos a ferramenta de brunir e suas principais

funções são: expandir a ferramenta quando necessário, fornecer movimento
axial e radial à ferramenta e refrigerar e lubrificar o processo de brunimento
através de um óleo específico para cada tipo de material a ser usinado.
Serramento
Uma serra é uma ferramenta que consiste em uma lâmina, arame ou corrente
resistente com uma borda dentada dura. É usado para cortar material, muitas
vezes madeira, embora às vezes metal ou pedra. O corte é feito colocando a borda
dentada contra o material e movendo-a com força para frente e com menos
força para trás ou continuamente para frente. Esta força pode ser aplicada
manualmente ou alimentada por vapor, água, eletricidade ou outra fonte de
energia. Uma serra abrasiva tem uma lâmina circular motorizada projetada para
cortar metal ou cerâmica.
Roscamento
Roscamento é o processo de criação de uma rosca para aparafusar a porca e o
parafuso. Mais roscas de parafuso são produzidas a cada ano do que qualquer
outro elemento da máquina. Existem muitos métodos de geração de threads,
incluindo métodos subtrativos (muitos tipos de corte e retificação de roscas,
como detalhado abaixo); métodos deformativos ou transformadores (laminagem
e moldagem; moldagem e fundição); métodos aditivos (como impressão 3D); ou
combinações dos mesmos.
Existem vários métodos para gerar roscas de parafuso. O método escolhido para
qualquer aplicação é escolhido com base em restrições – tempo, dinheiro, grau de
precisão necessário (ou não necessário), qual equipamento já está disponível, quais
compras de equipamentos poderiam ser justificadas com base no preço unitário
resultante da peça roscada (que depende de quantas partes estão planejadas) etc.
Em geral, certos processos geradores de rosca tendem a cair ao longo de

certas partes do espectro, desde peças feitas em sala de ferramentas até peças
produzidas em massa, embora possa haver considerável sobreposição. Fios de
fixadores de metal são geralmente criados em uma máquina de laminação de
98
roscas. Eles também podem ser cortados com um torno, tocar ou morrer . As
roscas laminadas são mais fortes que as roscas cortadas, com aumentos de 10%
a 20% na resistência à tração e possivelmente mais na resistência à fadiga e
resistência ao desgaste.
Métodos deformativos ou transformativos
Rosca formando e rolando
A formação de roscas e a laminação de roscas são processos para a formação de

roscas, sendo que a primeira se refere à criação de roscas internas e as últimas,
roscas externas. Em ambos os processos, os fios são formados em um espaço em
branco, pressionando-se uma ferramenta moldada, comumente chamada de
‘rosca rolante’ contra o branco, em um processo similar ao recartilhamento. Esses
processos são usados para grandes execuções de produção, pois as taxas de produção
típicas são em torno de uma peça por segundo. Formar e enrolar não produzem
limalha e menos material é necessário porque o tamanho da peça em branco começa
menor do que um espaço em branco necessário para cortar os fios. Há normalmente
uma economia de material de 15% a 20% no branco, em peso. Um fio laminado
pode ser facilmente reconhecido em fixadores que foram formados a partir de um
branco sem parada, porque o fio tem um diâmetro maior do que a barra em branco
a partir da qual foi feito. No entanto, os gargalos e entalhes podem ser cortados ou
enrolados com roscas que não são laminadas, e alguns fixadores são feitos de blanks
com uma haste reduzida na região a ser rolada para manter um diâmetro maior
constante da rosca à haste não rosqueada. A menos que sejam revestidas, as roscas
de extremidade de um fixador laminado têm uma extremidade em concha, à medida
que o material excedente nas roscas finais afuniladas colapsa uniformemente sobre
o final da estrutura.
Os materiais são limitados a materiais dúcteis porque os fios são formados a frio.
No entanto, isso aumenta a resistência ao escoamento da rosca, o acabamento da
superfície, a dureza e a resistência ao desgaste. Além disso, materiais com boas
características de deformação são necessários para laminação. Esses materiais
incluem metais mais macios (mais dúcteis) e excluem materiais frágeis, como
ferro fundido. As tolerâncias são tipicamente ± 0,025 mm, mas tolerâncias tão
estreitas quanto ± 0,015 mm são alcançáveis. Os acabamentos de superfície
variam de 6 a 32 micro-polegadas.
99
Existem quatro tipos principais de laminação de roscas, nomeadas após a

configuração das matrizes: matrizes planas, matrizes cilíndricas de dois, três
matrizes cilíndricas e planetárias. O sistema de matriz plana possui duas
matrizes planas. O inferior é mantido parado e os outros slides. A peça em branco
é colocada em uma extremidade da matriz estacionária e, em seguida, a matriz
em movimento desliza sobre a peça em branco, o que faz com que a peça em
branco role entre as duas matrizes que formam as roscas. Antes que o dado em
movimento atinja o fim de seu curso, o espaço vazio rola do dado estacionário em
uma forma acabada. O processo cilíndrico de dois moldes é usado para produzir
roscas de até 6 pol (150 mm) de diâmetro e 20 pol (510 mm) de comprimento.
Existem dois tipos de processos de três fases; o primeiro tem as três matrizes
movidas radialmente para fora do centro para permitir que a peça em branco
entre nas matrizes e, em seguida, feche e gire para enrolar as roscas. Este tipo de
processo é comumente empregado em tornos de torre e máquinas de parafuso.
O segundo tipo assume a forma de uma cabeça de fenda auto-aberta. Esse tipo
é mais comum que o anterior, mas é limitado por não poder formar os últimos
1,5 a 2 encadeamentos contra ombros. Os moldes planetários são usados para
produzir em massa roscas de até 25 mm (1 pol.) de diâmetro.
A formação de roscas é realizada usando uma torneira sem dedos, ou uma torneira
de rolo, que se assemelha a uma torneira de corte sem as flautas. Existem lobos
periodicamente espaçados ao redor da torneira que realmente fazem a rosca
se formando à medida que a torneira é avançada em um buraco de tamanho
adequado. Como a torneira não produz cavacos, não há necessidade de recuá-la
periodicamente para retirar os cavacos, o que, em uma torneira de corte, pode
obstruir e quebrar a torneira. Assim, a conformação de roscas é particularmente
adequada para rosquear furos cegos, que são mais difíceis de bater com uma
torneira de corte devido ao acúmulo de cavacos no orifício. Observe que o
tamanho da broca da torneira difere daquele usado para uma torneira de corte
e que um tamanho de furo preciso é necessário porque um furo levemente
subdimensionado pode quebrar a torneira. A lubrificação adequada é essencial
por causa das forças de atrito envolvidas, portanto, um óleo lubrificante é usado
em vez de óleo de corte.
Ao considerar a tolerância do diâmetro da placa, uma alteração no diâmetro da

placa afetará o diâmetro maior por uma taxa aproximada de 3 para 1. As taxas de
produção são geralmente três a cinco vezes mais rápidas do que o corte da linha
100
Fundição de rosca e moldagem
Na fundição e moldagem, os fios são formados diretamente pela geometria da

cavidade do molde no molde ou matriz. Quando o material congela no molde,
ele retém a forma depois que o molde é removido. O material é aquecido em
um líquido ou misturado com um líquido que secará ou curará (como gesso ou
cimento). Alternativamente, o material pode ser forçado em um molde como um pó
e comprimido em um sólido, como com grafite.
Embora os primeiros pensamentos que vêm à mente para a maioria dos

maquinistas sobre rosqueamento sejam de processos de corte de roscas (como
rosqueamento, fresamento helicoidal ou de ponta única), ressalta-se que, quando
garrafas plásticas para alimentos, bebidas, produtos de cuidados pessoais
e outros produtos de consumo são considerados, é, na verdade, a moldagem
de plástico o método principal (pelo grande volume) de geração de rosca na
fabricação. Naturalmente, este fato destaca a importância dos fabricantes de
moldes obterem o molde da maneira correta (em preparação para milhões de
ciclos, geralmente em alta velocidade).
As roscas fundidas em peças metálicas podem ser acabadas por usinagem, ou

podem ser deixadas no estado fundido. O mesmo pode ser dito dos dentes da
engrenagem fundida. O fato de se preocupar ou não com a despesa adicional de
uma operação de usinagem depende da aplicação. Para peças em que a precisão
extra e o acabamento superficial não são estritamente necessários, a usinagem
é perdida para obter um custo menor. Com peças de fundição em areia, isso
significa um acabamento bastante áspero; mas, com plástico moldado ou metal
fundido, os fios podem ser muito bonitos, na verdade, feitos diretamente
do molde ou da matriz. Um exemplo comum de roscas plásticas moldadas é
em garrafas de refrigerante (pop), e de roscas fundidas é em prensa-cabos
(conectores/encaixes).
Métodos aditivos
As peças roscadas têm potencial para serem geradas por meio de aditivo de fabrico
(impressão em 3D), da qual existem muitas variantes, incluindo a modelação
fundido deposição, a sinterização seletiva por laser, de metal laser de sinterizao
direta, fusão seletiva por laser, de electrões de fusão por feixe, em camadas
fabricação de objetos e estereolitografia. Para a maioria das tecnologias aditivas,
não faz muito tempo que elas emergiram do final do seu desenvolvimento histórico
em laboratório, mas a comercialização adicional está ganhando velocidade. Até
101
hoje, a maioria dos métodos aditivos tende a produzir acabamento de superfície e

a ser restrito nas propriedades do material que podem produzir, e, portanto, suas
primeiras vitórias comerciais foram em partes para as quais essas restrições eram
aceitáveis. No entanto, os recursos estão crescendo continuamente.
Bons exemplos de partes roscadas produzidas com aditivo de fabrico

encontram-se ns implante dentais e parafusos de osso, campos em que a sinterização
seletiva por laser e de soldadura a laser seletiva produziram implantes de titânio
com rosca.
Aplainamento
O aplainamento é um processo de fabricação de remoção de material no qual
a peça retrocede contra uma ferramenta de corte estacionária produzindo uma
superfície plana ou esculpida. Aplainar é análogo a modelar. A principal diferença
entre esses dois processos é que, ao moldar a ferramenta, ela alterna entre a
peça estacionária. O movimento de aplanar é o oposto da modelagem. Tanto o
aplainamento quanto a modelagem estão sendo rapidamente substituídos por
fresamento.
O mecanismo usado para esse processo é conhecido como uma plaina. O tamanho
da plaina é determinado pela maior peça de trabalho que pode ser usinada. As
ferramentas de corte são geralmente de metal duro ou feitas de aço de alta velocidade
e se assemelham àquelas usadas no revestimento e torneamento.
Processo
Na modelagem, a ferramenta é colocada em posição com a peça de trabalho. A
ferramenta então se move repetidamente em uma linha reta enquanto a peça de
trabalho é incrementalmente alimentada na linha de movimento da ferramenta,
o que produz uma superfície plana, lisa e esculpida. Para peças moldadas, a
ferramenta retrocede através da peça de trabalho estacionária. As ferramentas são
geralmente inclinadas ou levantadas após cada golpe. Isso é feito hidraulicamente
ou manualmente para evitar que a superfície da ferramenta se lasque quando a peça
de trabalho se deslocar para trás.
Geometria da peça de trabalho
Aplainamento pode ser usado para produzir superfícies planas. Da mesma

forma, seções transversais com sulcos e entalhes são produzidos ao longo do
102
comprimento da peça de trabalho. A modelagem é basicamente a mesma do

aplainamento, exceto que a peça geralmente é menor, sendo a ferramenta que
se move e não a peça de trabalho. O aplainamento pode ser usado para produzir
superfícies planas horizontais, verticais ou inclinadas em peças geralmente
grandes demais para moldar. A modelagem é usada não apenas para superfícies
planas, mas também para superfícies externas ou internas (horizontais ou
inclinadas). Superfícies curvas e irregulares também podem ser produzidas
usando acessórios especiais.
Configuração e equipamento
Superfícies planas, angulares e contornadas são feitas por shapers horizontais.

No que diz respeito à conformação, o dispositivo que segura a peça a ser
trabalhada tem uma mandíbula móvel muito pesada para suportar forças de
corte. O tamanho da plaina necessária é determinado pela peça de trabalho.
Dependendo do tamanho da peça de trabalho, muitas braçadeiras e dispositivos
de suporte podem ser usados para segurá-la na plaina.
Ferramentas típicas e geometria produzidas
As ferramentas para modelar/aplainar geralmente são feitas de aço rápido ou

com ponta de metal duro. Exceto por alguma pequena diferença angular, as
ferramentas de corte se assemelham àquelas usadas no revestimento e no giro.
Como algumas vantagens do uso de ferramentas de corte de ponto único sobre
ferramentas multiponto citamos que elas são mais facilmente afiadas e fabricadas.
Formas internas podem ser feitas usando uma ferramenta de extensão especial.
103
USINAGEM NÃO UNIDADE IV
CONVENCIONAL
CAPÍTULO 1
Introdução
Como vimos, a usinagem é um termo amplo para descrever remoção de material

de uma peça de trabalho. Dividida nas seguintes categorias:
»» O corte envolve corte de ponto único ou multiponto das ferramentas,

cada uma com uma geometria claramente definida.
»» Processos abrasivos, como moagem.
»» Usinagem não tradicional, utilizando elétrica, fontes de energia, química

e óptica.
Os principais tipos de usinagem não convencional são:
I. Usinagem ultra-sônica (USM).
II. Usinagem a jato de água e jato abrasivo.
III. Usinagem Química.
IV. Usinagem eletroquímica.
V. Usinagem por Descarga Elétrica.
VI. Usinagem de feixes de alta energia.
VII. Usinagem por raio laser.
VIII. Usinagem de feixe de elétrons.
104
USINAGEM NÃO CONVENCIONAL │ UNIDADE IV
Convencional vs. não convencional
Quadro 3. Convencional vs. Não Convencional.
Convencional Não Convencional

Fonte primária de energia mecânica elétrico, químico, óptico
Método primário de remoção de material corte não usa tosquia (por exemplo, utilizações de corte a jato de
água erosão)
Fonte: Próprio Autor.
Por que usinagem não convencional?
A usinagem tradicional baseia-se principalmente na remoção de materiais usando

ferramentas mais duras do que os próprios materiais.
Novos materiais, por causa de suas propriedades químicas, mecânicas e térmicas

extremamente aprimoradas, são, às vezes, impossíveis de usinar com os processos
tradicionais de usinagem.
Métodos de usinagem tradicionais são frequentemente ineficazes na usinagem de

materiais duros, como cerâmicas e compósitos, ou na usinagem sob tolerâncias
muito apertadas, como em componentes microusinados.
Há necessidade de evitar danos superficiais que frequentemente acompanham as

tensões criadas pela usinagem convencional. Exemplo: indústrias aeroespacial e
eletrônica.
Eles são classificados no domínio de processos não tradicionais.
Situações em que os processos tradicionais de usinagem são insatisfatórios ou

antieconômicos:
»» O material da peça é muito duro, forte ou resistente;
»» A peça de trabalho é muito flexível para resistir a forças de corte ou é

muito difícil para prender;
»» A forma da peça é muito complexa com perfis internos ou externos ou

pequenos buracos;
»» Os requisitos para acabamento superficial e tolerâncias são muito altos;
»» Aumento de temperatura ou tensões residuais é indesejável ou inaceitável.
105
UNIDADE IV │ USINAGEM NÃO CONVENCIONAL
Classificação de usinagem não tradicional
Essa podem ser classificada de acordo com a fonte de energia usada para gerar tal
ação de usinagem: mecânica, térmica, química e eletroquímica.
Mecânica: Erosão do material de trabalho por um fluxo de alta velocidade de

abrasivos ou fluidos (ou ambos).
Térmica: A energia térmica é aplicada a uma porção muito pequena da superfície

de trabalho, fazendo com que essa porção seja removida por fusão e/ou
vaporização do material. A energia térmica é gerada pela conversão de energia
elétrica.
Eletroquímica: o mecanismo é inverso da eletrodeposição.
Produto químico: A maioria dos materiais (metais em particular) são

suscetíveis ao ataque químico por certos ácidos. Na usinagem química, os
produtos químicos removem seletivamente o material de partes da peça
de trabalho, enquanto outras partes da superfície são protegidas por uma
máscara.
Usinagem mecânica
Usinagem Ultrassônica e Usinagem por Jato de Água são exemplos típicos de

processos de usinagem de ação simples, não tradicionais, mecânicos.
O meio de usinagem é de grãos sólidos suspensos em uma pasta abrasiva, no

primeiro caso; enquanto um fluido é empregado no processo Jato d’ água.
A introdução de abrasivos no jato de fluido aumenta a eficiência e é conhecido

como usinagem de jato de água abrasiva. Caso semelhante acontece quando
partículas de gelo são introduzidas como na usinagem de jato de gelo.
Usinagem térmica
A usinagem térmica remove materiais por fusão ou vaporização do material da

peça de trabalho. Muitos fenômenos secundários ocorrem durante a usinagem,
como microfissuramento, formação de zonas afetadas pelo calor, estrias etc. A
fonte de calor pode ser plasma, como ocorre durante a Usinagem por Descarga
Elétrica, ou fótons como durante a Usinagem por raio laser, elétrons ou em
Usinagem de feixe de elétrons.
106
Usinagem química e eletroquímica
Fresagem química e usinagem fotoquímica ou blanqueamento fotoquímico usam

uma ação de dissolução química para remover a permissão de usinagem através
de íons em um condicionador.
A usinagem eletroquímica usa a dissolução eletroquímica para remover a permissão

de usinagem usando transferência de íons em uma célula eletrolítica.
Vantagens e desvantagens
Vantagens
»» Fornece alta precisão e acabamento superficial;
»» Nenhuma ferramenta física é usada, portanto, nenhum desgaste da

ferramenta ocorre;
»» Eles não geram chips ou geram chips microscópicos;
»» Estes são mais silenciosos em operação;
»» Podem ser facilmente automatizados;
»» Pode usinar qualquer forma complexa.
Desvantagens
»» Alto custo inicial ou de configuração;
»» É necessária mão de obra altamente qualificada;
»» Menor taxa de remoção de metal;
»» Mais energia necessária para usinagem;
»» Não é econômico para a produção em massa.
107
CAPÍTULO 2
Usinagem convencional: jato
abrasivo, jato d’água usina, usinagem
por descarga elétrica, usinagem
ultrassônica
Jato abrasivo
A usinagem de jato abrasivo é um processo de usinagem não tradicional
usado principalmente na usinagem de metais endurecidos. Neste processo
de usinagem, um fluxo de foco de partículas abrasivas é a força para colidir
com a peça de trabalho em alta velocidade. Essas partículas abrasivas de alta
velocidade removem o metal por fratura frágil ou erosão da peça de trabalho.
Princípio
Este processo de usinagem trabalha com o princípio básico da erosão abrasiva.
Se partículas abrasivas de alta velocidade baterem em uma peça de trabalho
dura ou frágil, remova algum metal da superfície de impacto. Esse processo de
remoção de metal ocorre devido à fratura frágil do metal e também devido ao
micro corte por partículas abrasivas.
Este é o principal processo de usinagem de jato abrasivo.
Figura 47. Fluxo de partículas de ar e abrasiva.
Fluxo de partículas de ar e abrasivo
Bico
Cerca de 2 V=200
Peça
de
trabalh
Fonte: Mechanicalbooster (2017).
108
Equipamentos
Sistema de propulsão a gás
O principal objetivo do sistema de propulsão a gás é fornecer ar ou gás limpos e

secos, de alta velocidade, para usinagem. Principalmente ar, dióxido de carbono,
nitrogênio, etc. são usados como gás no sistema de propulsão a gás. Este sistema
consiste em um compressor, filtro de ar e secador. O gás usado neste sistema
deve estar facilmente disponível. Primeiramente, o gás é comprimido em um
compressor. Este gás comprimido é enviado para enchimento e secador, onde
todo o pó e partículas indesejadas, juntamente com a umidade, são retirados.
Agora, esse ar limpo é enviado para a câmara de mistura.
Alimentador abrasivo
Como o nome indica, o alimentador abrasivo é usado para fornecer partículas

abrasivas na câmara de mistura. É alimentado através de uma peneira que vibra
a 50Hz-60 Hz e a taxa de mistura é controlada pela vibração da peneira e sua
amplitude.
Abrasivo
Estas são as principais partículas que participam do processo de usinagem.

Essas partículas devem ter alta taxa de remoção de metal e precisão. As
partículas abrasivas mais comuns usadas são o óxido de alumínio, o carboneto
de silício, o carboneto de boro etc. A seleção da partícula abrasiva depende
do material da peça de trabalho, da velocidade de usinagem e do ambiente de
usinagem.
Bocal de corte
Para direcionar a partícula abrasiva na peça de trabalho, são usados bocais de

corte. Eles geralmente são feitos de carboneto de tungstênio e estão disponíveis
na seção transversal circular e quadrada. Sua vida é geralmente baixa, cerca de
30 horas para o carboneto de tungstênio.
Câmara de usinagem
É uma câmara de ar totalmente fechada que controla a concentração de

partículas abrasivas em torno da peça de trabalho. É equipada com um coletor
de pó a vácuo que coleta a partícula abrasiva usada e remove o material da
câmara de mistura.
109
Funcionamento
O conceito básico de usinagem de jato abrasivo é erosão abrasiva ou corte de metal

por partículas abrasivas de alta velocidade. Seu processo de trabalho pode ser
facilmente resumido no seguinte ponto.
Figura 48. Usinagem por Jato abrasivo.

Filtros
Fornecimento de
pó e misturador
Escape
Regulador
de pressão
Bico
Suporte de
mão
Suprimento
de gás Vibrador Válvula de Peça de trabalho
controle de pé
»» Primeiramente, o gás ou ar é comprimido em compressor de gás. Lá a

densidade e a pressão do gás aumentam.
»» Este gás comprimido é enviado para a unidade de filtragem, onde

poeira e outras partículas suspensas são removidas.
»» Este gás limpo é enviado para o secador, que absorve a umidade dele.
É usado para evitar a contaminação da água ou do óleo pela força
abrasiva.
»» Este gás limpo e seco é enviado para a câmara de mistura onde o

alimentador abrasivo alimenta partículas abrasivas nele. A partícula
abrasiva tem cerca de 50 micrômetros de tamanho de grão.
» » Este gás transportador abrasivo de alta pressão é enviado para

o bocal onde sua energia de pressão é convertida em energia
cinética. A velocidade da partícula abrasiva que sai do bocal é de
cerca de 200 m/s.
»» A distância entre a peça de trabalho e o bocal é de cerca de 2mm.
110
»» Então, essas partículas abrasivas de alta velocidade atingem a peça

de trabalho, removem o material pela ação do micro corte, bem como
pela fratura frágil do material de trabalho.
Aplicação
O jato abrasivo é usado:
1. Na perfuração e corte de metais endurecidos;
2. ara usinagem de materiais frágeis e sensíveis ao calor, como vidro,

quartzo, safira, mica, cerâmica etc;
3. ara fabricar dispositivos eletrônicos;
4. a rebarbação de pequenos furos e algumas zonas críticas em peças de

máquinas.
Vantagens
1. Acabamento de alta superfície;
2. Pode usinar material sensível ao calor;
3. Está livre de vibração;
4. O custo de inicialização é baixo comparado a outros processos não

tradicionais;
5. Seção fina pode ser usinada facilmente.
Desvantagens
1. Baixa taxa de remoção de metal;
2. A partícula abrasiva pode ser incorporada na peça de trabalho

principalmente em metais macios;
111
3. A vida útil do bico é limitada, portanto, ele precisa ser substituído com
frequência;
4. A partícula abrasiva não pode ser reutilizada neste processo;
5. Não pode ser usado para materiais macios e dúcteis.
Isto é tudo sobre o princípio de usinagem de jato abrasivo, trabalho, equipamento,

aplicação, vantagens e desvantagens com o seu diagrama. Se você tiver alguma
dúvida sobre este artigo, pergunte comentando. Se você gostou deste artigo, não
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Jato d’água
A usinagem por jato d´água, também chamada de corte por jato d´água, é um
processo de usinagem não tradicional no qual o jato de água de alta velocidade
é usado para remover materiais da superfície da peça de trabalho. A usinagem
por jato de água pode ser usada para cortar materiais mais macios, como
plástico, borracha ou madeira. Para cortar materiais mais duros como metais
ou granito, um material abrasivo é misturado na água. Quando um material
abrasivo é usado na água para o processo de usinagem, ele é chamado de
usinagem de jato de água abrasivo.
Princípio de funcionamento
Baseia-se no princípio da erosão hídrica. Quando um jato de água de alta

velocidade atinge a superfície, ocorre a remoção do material. O jato de
água puro é usado para usinar materiais mais macios. Mas, para cortar
materiais mais duros, algumas partículas abrasivas são misturadas com a
água para usinagem e são chamadas de usinagem por jato de água.
Materiais abrasivos
As partículas abrasivas mais usadas na usinagem por jato de água são

granada e óxido de alumínio. Areia (Si0 2 ) e esfera de vidro também são
usados como abrasivos. A função da partícula abrasiva é aumentar a
capacidade de corte do jato de água.
112
Peças principais
Figura 49. Principais componentes do sistema.
Reservatório
para tanque Válvula
Acumulador Controles
de água
Tanque
abrasivo
Bico
Jato de água
Unidade abrasivo
Bomba Intensificador hidráulica
Dreno e
Apanhador
1. Bomba Hidráulica
É usada para circular a água do tanque de armazenamento durante o

processo de usinagem. A bomba fornece água ao intensificador a baixa
pressão de cerca de 5 bars. Também é usado um booster que aumenta a
pressão inicial da água para 11 bar antes de entregá-la ao intensificador.
2. Intensificador Hidráulico
É usado para aumentar a pressão da água a uma pressão muito alta.

Recebe a água da bomba a 4 bar e aumenta a sua pressão até 3000 a
4000 bar.
3. Acumulador
Armazena a água pressurizada alta provisória. Ele fornece esse

fluido quando uma grande quantidade de energia de pressão
é necessária. Elimina as condições de flutuação de pressão no
processo de usinagem.
113
4. Câmara de mistura ou tubo
É uma câmara de vácuo onde ocorre a mistura de partículas abrasivas na

água.
5. Válvula de Controle
Controla a pressão e a direção do jato de água.
6. Regulador de Fluxo ou Válvula
O fluxo da água é regulado com a ajuda do regulador de fluxo.
7. Bocal
É um dispositivo usado para converter a energia de pressão da água

em energia cinética na usinagem de jato de água. O bocal converte a
pressão do jato de água em alta velocidade. A ponta do bocal é feita de
rubi ou diamante para evitar a erosão.
8. Sistema de drenagem e apanhador
Após a usinagem, os detritos e as partículas usinadas da água são

separados com a ajuda do sistema de dreno e coletor. Ele remove a
partícula de metal e outras partículas indesejáveis da água e envia de
volta para o reservatório para uso posterior.
Funcionamento
A água do reservatório é bombeada para o intensificador com a ajuda de uma

bomba.
O intensificador aumenta a pressão da água de 5 bar para 3000 a 4000 bar.

Esta água de alta pressão do intensificador é movida para o bocal e também no
acumulador.
O acumulador armazena a água sob alta pressão e a fornece a qualquer momento,

quando necessário. É usado para eliminar a flutuação do requisito de alta pressão
de usinagem de material duro.
A água a alta pressão é então passada para o bocal onde a energia de alta pressão
da água é convertida em energia cinética. Um jato de água de velocidade
muito alta (1000 m s) sai pelo bocal na forma de feixe estreito abrasivo, como
114
granada ou óxido de alumínio, e é misturado com água dentro do bocal. Há

uma câmara de mistura no bocal onde os abrasivos são misturados com a
água sob alta pressão.
Este jato de água de alta velocidade quando atinge a superfície do metal remove
o material dele.
O jato de água após a usinagem é coletado pelo sistema de drenagem e

apanhador. Aqui, os detritos, partículas de metal da água são removidos e
são fornecidos ao tanque reservatório.
O trabalho será o mesmo para a usinagem de jato de água, mas as partículas

abrasivas não são misturadas com o jato de alta velocidade. Somente jato de
água pura sai do bocal.
Vantagens
»» Tem a capacidade de cortar materiais sem perturbar sua estrutura

original. E isso acontece porque não há zona afetada pelo calor;
»» É capaz de produzir cortes complexos, em materiais especiais;
»» A área de trabalho neste processo de usinagem permanece limpa e livre

de poeira;
»» Tem baixo custo operacional e de manutenção porque não possui partes

móveis;
»» O dano térmico na peça de trabalho é insignificante devido à falta de

geração de calor;
»» É capaz de cortar materiais mais macios (usinagem de jato de água), como

borracha, plástico ou madeira, bem como material mais duro (usinagem
de jato de água abrasivo), como granito;
»» É favorável ao meio ambiente, pois não cria poluição ou produtos tóxicos.
Desvantagens
»» É usado para cortar materiais mais macios. Mas a usinagem de jato de

água abrasivo pode cortar materiais mais duros de espessura limitada;
»» Material muito grosso não pode ser usinado por este processo;
»» O custo inicial de usinagem por jato de água é alto.

115
Aplicação
A usinagem de jato de água é usada em vários setores, como mineração,

automotivo e aeroespacial, para realizar operações de corte, modelagem e
fresagem.
Os materiais usinados usualmente por jato de água (usinagem por jato de água
ou usinagem de jato de água abrasivo) são borracha, têxteis, plásticos, espuma,
couro, compósitos, azulejos, vidros de pedra, alimentos, papel de metais e muitos
mais.
A usinagem por jato de água é usada principalmente para cortar materiais

macios e fáceis de usinar, como chapas e folhas finas, madeira, ligas metálicas
não ferrosas, têxteis, favo de mel, plásticos, polímeros, couros, congelados etc.
A usinagem de jato de água abrasivo é normalmente usada em materiais de

difícil usinagem. Ele é usado para usinar chapas grossas de aço, Al e outros
materiais comerciais, plásticos reforçados, compósitos com matriz de metal
e matriz de cerâmica, compostos em camadas, pedras, vidro etc.
Além do processo de usinagem, o jato de água de alta pressão é usado na remoção

de tinta, cirurgia, limpeza, remoção de tensões residuais etc.
A usinagem de jato de água abrasivo também pode ser usada para perfurar,
fresar bolsões, girar e fresar.
Usinagem por descarga elétrica

A usinagem por descarga elétrica, também conhecida como usinagem de centelha,
erosão por faísca, queima, afundamento de matriz, queima de arame ou erosão
de arame, é um processo de fabricação pelo qual uma forma desejada é obtida
usando descargas elétricas. O material é removido da peça de trabalho por uma
série de descargas de corrente rapidamente recorrentes entre dois eletrodos,
separadas por um líquido dielétrico e sujeitas a uma tensão elétrica. Um dos
eletrodos é chamado eletrodo-ferramenta, ou simplesmente “ferramenta” ou
“eletrodo”, enquanto o outro é chamado de eletrodo de peça de trabalho, ou
“peça de trabalho”. O processo depende de a ferramenta e a peça de trabalho não
fazerem contato real.
Quando a tensão entre os dois eletrodos é aumentada, a intensidade do campo

elétrico no volume entre os eletrodos se torna maior do que a força do dielétrico
116
(pelo menos em alguns lugares), que se decompõe, permitindo que a corrente

flua entre os dois eletrodos. Este fenômeno é o mesmo que a quebra de um
capacitor (condensador). Como resultado, o material é removido dos eletrodos.
Uma vez que a corrente para (ou é parada, dependendo do tipo de gerador),
o novo dielétrico líquido é normalmente transportado para o volume inter-
eletrodo, permitindo que as partículas sólidas (detritos) sejam transportadas
e as propriedades isolantes do dielétrico sejam restaurado. Adicionando
novo dielétrico líquido no volume intereletrodo é comumente referido como
“lavagem”. Além disso, após um fluxo de corrente, a diferença de potencial entre
os eletrodos é restaurada para o que era antes da quebra, de modo que uma nova
quebra dielétrica de líquido possa ocorrer.
Usinagem por descarga elétrica é um método de usinagem usado principalmente

para metais duros ou que seriam muito difíceis de usinar com técnicas tradicionais.
A usinagem por descarga elétrica normalmente trabalha com materiais que são
eletricamente condutivos, embora também tenham sido propostos métodos
para usar usinagem por descarga elétrica em cerâmicas isolantes de máquinas.
Usinagem por descarga elétrica pode cortar contornos ou cavidades intrincadas
em aço pré-endurecido sem a necessidade de tratamento térmico para amolecer
e endurecê-los. Este método pode ser usado com qualquer outro metal ou liga
de metal, como titânio, hastelloy, kovar e inconel. Além disso, foram relatadas
aplicações desse processo para moldar ferramentas de diamante policristalino.
A usinagem por descarga elétrica é frequentemente incluída no grupo “não

tradicional” ou “não convencional” de métodos de usinagem junto com processos
como usinagem eletroquímica, corte a jato de água, corte a laser e oposto ao
“convencional”.
Figura 50. Usinagem por descarga eletrica.
Fonte: Tood (1994).
117
Idealmente, a usinagem por descarga elétrica pode ser vista como uma série de
quebra e restauração do dielétrico líquido entre os eletrodos. No entanto, deve-se
ter cautela ao considerar tal afirmação porque é um modelo idealizado do processo,
introduzido para descrever as ideias fundamentais subjacentes ao processo. No
entanto, qualquer aplicação prática envolve muitos aspectos que também precisam
ser considerados. Por exemplo, a remoção dos detritos do volume intereletrodos
é provavelmente sempre parcial. Assim, as propriedades elétricas do dielétrico
no volume intereletrodos podem ser diferentes de seus valores nominais e podem
até variar com o tempo. A distância intereletrodo, muitas vezes também referida
como gap de centelha, é o resultado final dos algoritmos de controle da máquina
específica utilizada. O controle de tal distância parece ser logicamente central para
este processo. Além disso, nem toda a corrente entre o dielétrico é do tipo ideal
descrito acima: a fenda pode ser curto-circuitada pelos detritos.
O sistema de controle do eletrodo pode não reagir com rapidez suficiente

para evitar que os dois eletrodos (ferramenta e peça de trabalho) entrem em
contato, com um consequente curto-circuito. Isso é indesejado porque um
curto-circuito contribui para a remoção de material de maneira diferente do caso
ideal. A ação de descarga pode ser inadequada para restaurar as propriedades
isolantes do dielétrico de modo que a corrente sempre aconteça no ponto do
volume intereletrodo (isto é chamado de arco), com uma consequente mudança
indesejada de forma (dano) do ferramenta-eletrodo e da peça de trabalho. Em
última análise, uma descrição desse processo de uma maneira adequada para o
propósito específico em questão é o que torna a área de usinagem por descarga
elétrica um campo tão rico para investigações e pesquisas adicionais.
Para obter uma geometria específica, a ferramenta de usinagem por descarga

elétrica é guiada ao longo do caminho desejado, muito próximo do trabalho.
Idealmente, ele não deve tocar a peça de trabalho, embora, na realidade, isso
possa acontecer devido ao desempenho do controle de movimento específico
em uso. Dessa forma, um grande número de descargas atuais (coloquialmente
também chamadas de faíscas) acontece, cada uma contribuindo para a remoção
de material tanto da ferramenta quanto da peça de trabalho, onde pequenas
crateras são formadas. O tamanho das crateras é uma função dos parâmetros
tecnológicos definidos para o trabalho específico em questão. Eles podem ter
dimensões típicas que vão desde a nanoescala (em operações de micro-usinagem
por descarga elétrica) até algumas centenas de micrômetros em condições de
desbaste.
118
A presença dessas pequenas crateras na ferramenta resulta na erosão gradual do

eletrodo. Esta erosão do eletrodo de ferramenta é também referida como desgaste.
Estratégias são necessárias para neutralizar o efeito prejudicial do desgaste na
geometria da peça de trabalho. Uma possibilidade é substituir continuamente o
eletrodo da ferramenta durante uma operação de usinagem. Isto é o que acontece
se um fio continuamente substituído for usado como eletrodo. Neste caso, o
correspondente processo de usinagem por descarga elétrica é também chamado
usinagem por descarga elétrica de fio. O eletrodo de ferramenta também pode
ser usado de tal forma que apenas uma pequena parte dele esteja realmente
envolvida no processo de usinagem e essa parte seja modificada regularmente.
Este é, por exemplo, o caso quando se usa um disco rotativo como um eletrodo
de ferramenta. O processo correspondente é também chamado de moagem de
usinagem por descarga elétrica.
Uma estratégia adicional consiste em usar um conjunto de eletrodos com

diferentes tamanhos e formas durante a mesma operação de usinagem por
descarga elétrica. Isto é frequentemente referido como estratégia de múltiplos
eletrodos, e é mais comum quando o eletrodo de ferramenta replica em negativo
a forma desejada e avança em direção ao branco ao longo de uma única direção,
geralmente a direção vertical (isto é, o eixo z). Isso se assemelha ao coletor
da ferramenta no líquido dielétrico no qual a peça de trabalho está imersa, de
modo que, não surpreendentemente, ela é, em geral, chamada de usinagem por
descarga elétrica de penetração de fundição (também chamado de usinagem
por descarga elétrica convencional e usinagem por descarga elétrica ram). As
máquinas correspondentes são frequentemente chamadas de sinker usinagem
por descarga elétrica.
Definição dos parâmetros tecnológicos
Dificuldades foram encontradas na definição dos parâmetros tecnológicos que

impulsionam o processo.
Duas grandes categorias de geradores, também conhecidas como fontes de

alimentação, estão em uso em máquinas de usinagem por descarga elétrica
comercialmente disponíveis: o grupo baseado em circuitos RC e o grupo baseado
em pulsos controlados por transistor.
Na primeira categoria, os principais parâmetros para escolher no momento da

preparação são a resistência do resistor e a capacitância do capacitor. Em uma
condição ideal, essas grandezas afetariam a corrente máxima fornecida em uma
119
descarga que se espera estar associada à carga acumulada nos capacitores em

um determinado momento. Pouco controle, no entanto, é esperado ao longo
do tempo de duração da descarga, que pode depender das condições reais de
centelhador no momento da descarga. O gerador de circuito RC pode permitir
ao usuário obter durações de curto tempo das descargas mais facilmente que o
gerador controlado por pulso, embora essa vantagem esteja diminuindo com o
desenvolvimento de novos componentes eletrônicos. Além disso, a tensão de
circuito aberto (isto é, a tensão entre os eletrodos quando o dielétrico ainda
não está quebrado) pode ser identificada como tensão de estado estacionário do
circuito RC.
Em geradores baseados em controle de transistor, o usuário geralmente é capaz

de fornecer um trem de pulsos de tensão para os eletrodos. Cada pulso pode
ser controlado em forma, por exemplo, quase retangular. O tempo entre dois
pulsos consecutivos e a duração de cada pulso pode ser ajustado. A amplitude
de cada pulso constitui a tensão de circuito aberto. Assim, a duração máxima de
descarga é igual à duração de um pulso de tensão no trem. Espera-se que dois
pulsos de corrente não ocorram por uma duração igual ou maior que o intervalo
de tempo entre dois pulsos consecutivos de tensão.
A corrente máxima durante uma descarga que o gerador fornece também pode
ser controlada. Como outros tipos de geradores também podem ser usados por
diferentes fabricantes de máquinas, os parâmetros que podem realmente ser
definidos em uma determinada máquina dependerão do fabricante do gerador.
Os detalhes dos geradores e sistemas de controle em suas máquinas nem sempre
estão facilmente disponíveis para seus usuários. Esta é uma barreira para
descrever inequivocamente os parâmetros tecnológicos do processo usinagem
por descarga elétrica. Além disso, os parâmetros que afetam os fenômenos
que ocorrem entre a ferramenta e o eletrodo também estão relacionados ao
controlador do movimento dos eletrodos.
Mecanismo de remoção de material
A primeira tentativa séria de fornecer uma explicação física da remoção do

material durante a usinagem de descarga elétrica talvez seja a de. Van Dijck , 1973
apresentou um modelo térmico em conjunto com uma simulação computacional
para explicar os fenômenos entre os eletrodos durante a usinagem da descarga
elétrica. No entanto, como o próprio Van Dijck admitiu em seu estudo, o número
de suposições feitas para superar a falta de dados experimentais na época era
bastante significativo.
120
Modelos adicionais do que ocorre durante a usinagem de descarga elétrica em

termos de transferência de calor foram desenvolvidos no final dos anos 80 e
início dos anos noventa. Resultou em três trabalhos acadêmicos: o primeiro
apresentando um modelo térmico de remoção de material no cátodo, o segundo
apresentando um modelo térmico para a erosão ocorrendo no ânodo e o terceiro
introduzindo um modelo descrevendo o canal de plasma formado durante a
passagem da corrente de descarga através do líquido dielétrico.
Esses modelos dão o suporte mais autoritário para a alegação de que a usinagem
por descarga elétrica é um processo térmico, removendo o material dos dois
eletrodos por causa da fusão ou vaporização, juntamente com a dinâmica de
pressão estabelecida no diferencial por causa do colapso do canal de plasma. No
entanto, para pequenas energias de descarga, os modelos são inadequados para
explicar os dados experimentais. Todos esses modelos dependem de uma série
de suposições de áreas de pesquisa tão díspares quanto explosões submarinas,
descargas de gases e falhas de transformadores, portanto, não é surpreendente
que modelos alternativos tenham sido propostos mais recentemente.
Aplicações
Produção de protótipos
O processo usinagem por descarga elétrica é mais amplamente utilizado pelas

indústrias de fabricação de moldes, ferramentas e matrizes, mas está se tornando
um método comum de fabricar protótipos e peças de produção, especialmente nas
indústrias aeroespacial, automobilística e eletrônica, nas quais as quantidades
de produção são relativamente baixas. Um eletrodo de grafite, cobre, tungstênio
ou cobre puro é usinado na forma desejada (negativa) e alimentado na peça de
trabalho na extremidade de um aríete vertical.
Perfuração de furos pequenos
A perfuração de furos pequenos em usinagem por descarga elétrica é usada em

uma série de aplicações.
»» Uma pá de turbina com resfriamento interno aplicada na turbina de

alta pressão.
»» Pequenas máquinas de perfuração de usinagem por descarga elétrica.
121
Em máquinas de usinagem por descarga elétrica de corte de arame, o furo

pequeno de perfuração usinagem por descarga elétrica é usado para fazer um
furo passante em uma peça de trabalho através da qual pode forçar o fio para
a operação usinagem por descarga elétrica de corte de arame. Um cabeçote
usinagem por descarga elétrica separado especificamente para perfuração de
furos pequenos é montado em uma máquina de corte de arame e permite que
chapas endurecidas grandes tenham peças acabadas erodidas a partir delas,
conforme necessário e sem pré-furação.
O furo pequeno usinagem por descarga elétrica é usado para perfurar fileiras
de furos nas bordas dianteira e traseira das pás da turbina usadas em motores
a jato. O fluxo de gás através desses pequenos furos permite que os motores
usem temperaturas mais altas do que seria possível. As ligas de cristal simples,
muito duras e de alta temperatura utilizadas nessas lâminas, tornam a usinagem
convencional desses orifícios com alta relação de aspecto extremamente difícil,
se não impossível.
O furo pequeno usinagem por descarga elétrica também é usado para criar
orifícios microscópicos para componentes do sistema de combustível, fiandeiras
para fibras sintéticas, como rayon, e outras aplicações.
Existem também máquinas de usinagem por descarga elétrica de perfuração

de furos pequenos independentes com um eixo x – y, também conhecido
como superfurador ou picador de furos, que pode usinar cegos ou através de
furos. A usinagem por descarga elétrica faz furos com um eletrodo de tubo
longo de latão ou cobre que gira em um mandril com um fluxo constante de
água destilada ou desionizada que flui através do eletrodo como um agente de
lavagem e dielétrico. Os tubos de eletrodos operam como o fio nas máquinas
usinagem por descarga elétrica de corte de fio, possuindo uma folga de
centelha e taxa de desgaste. Algumas usinagens por descarga elétrica de
perfuração de furos pequenos são capazes de perfurar 100 mm de aço macio
ou endurecido em menos de 10 segundos, com uma média de 50% a 80% de
taxa de desgaste. Furos de 0,3 mm a 6,1 mm podem ser alcançados nesta
operação de perfuração. Os eletrodos de latão são mais fáceis de usinar, mas
não são recomendados para operações de corte de fios devido a partículas de
latão corroídas, que causam quebra de fios de “latão em latão”, portanto, o
cobre é recomendado.
122
Usinagem de desintegração de metal
Vários fabricantes produzem máquinas de usinagem por descarga elétrica

com o propósito específico de remover ferramentas quebradas (brocas,
machos, pernos e pinos) das peças de trabalho. Nesta aplicação, o processo
é denominado “usinagem de desintegração de metal”. O processo de
desintegração de metal remove apenas o centro da torneira, parafuso ou pino
deixando o furo intacto e permitindo que uma peça seja recuperada.
Fabricação de circuito fechado
A fabricação de circuito fechado pode melhorar a precisão e reduzir os custos da

ferramenta.
Vantagens da usinagem por descarga elétrica incluem:
»» Usinagem de formas complexas que de outra forma seriam difíceis de

produzir com ferramentas de corte convencionais;
»» Usinagem de material extremamente duro para tolerâncias muito

próximas;
»» Usinagem de peças de trabalho muito pequenas em que as ferramentas

de corte convencionais podem danificar a peça da pressão excessiva da
ferramenta de corte;
»» Não há contato direto entre a ferramenta e a peça de trabalho. Portanto,

seções delicadas e materiais fracos podem ser usinados sem distorção
perceptível;
»» Um bom acabamento superficial pode ser obtido;
»» Uma superfície muito boa pode ser obtida por caminhos de acabamento
redundantes;
»» Furos muito finos podem ser alcançados;
»» Furos cônicos podem ser produzidos;
»» Contornos internos do tubo ou recipiente e cantos internos até R .001 “.
123
Desvantagens incluem:
»» Dificuldade em encontrar maquinistas especializados;
»» A taxa lenta de remoção de material;
»» Risco potencial de incêndio associado ao uso de dielétricos à base de óleo

combustível;
»» O tempo e o custo adicionais usados para criar eletrodos para o usinagem

por descarga elétrica ram/sinker;
»» A reprodução de cantos afiados na peça de trabalho é difícil devido ao

desgaste do eletrodo;
»» O consumo de energia específico é muito alto;
»» O consumo de energia é alto;
»» Overcut é formado;
»» Desgaste excessivo da ferramenta ocorre durante a usinagem;
»» Materiais eletricamente não condutores podem ser usinados somente

com a configuração específica do processo.
Usinagem ultrassônica (USM)

A usinagem ultrasônica, ou estritamente falando, “Usinagem por vibração
ultrasônica”, é um processo de fabricação de subtração que remove material da
superfície de uma peça através de vibrações de alta frequência e baixa amplitude
de uma ferramenta contra a superfície do material na presença de partículas
abrasivas finas. A ferramenta viaja vertical ou ortogonalmente à superfície
da peça em amplitudes de 0,05 mm a 0,125 mm. Os grãos abrasivos finos são
misturados com água para formar uma pasta que é distribuída pela peça e pela
ponta da ferramenta. Tamanhos de grãos típicos do material abrasivo variam
de 100 a 1000, em que grãos menores (maior número de grãos) produzem
acabamentos de superfície mais suaves.
Usinagem por vibração ultrassônica é normalmente usada em materiais

frágeis, bem como em materiais com alta dureza devido à mecânica de
microfissuramento.
124
Processo
Um moinho de vibração ultrassônica consiste em dois componentes principais,

um transdutor eletroacústico e um sonotrodo, conectados a uma unidade de
controle eletrônico com um cabo. Um oscilador eletrônico na unidade de controle
produz uma corrente alternada que oscila em alta frequência, geralmente entre
18 Hz e 40 kHz na faixa ultrassônica. O transdutor converte a corrente oscilante
em uma vibração mecânica. Dois tipos de transdutores foram usados na usinagem
ultrassônica; piezoelétrico ou magnetostritivo:
»» Transdutor piezoelétrico: consiste em um pedaço de cerâmica

piezoelétrica, como o titanato de bário, com dois eletrodos metálicos em
sua superfície. A tensão alternada da unidade de controle aplicada aos
eletrodos faz com que o elemento piezoelétrico se curve para frente e para
trás levemente, fazendo com que ele vibre.
»» Transdutor magnetoestritivo: consiste em um cilindro de

material ferromagnético, como o aço, dentro de uma bobina de fio.
A magnetostricção é um efeito que faz com que um material mude de
forma ligeiramente quando um campo magnético através dele muda. A
corrente alternada da unidade de controle, aplicada à bobina, cria um
campo magnético alternado no cilindro magnetostritivo que faz com que
ele mude de forma ligeiramente com cada oscilação, fazendo com que ele
vibre.
O transdutor vibra o sonotrodo em baixas amplitudes e altas frequências. O

sonotrodo é geralmente feito de aço de baixo carbono. Um fluxo constante de lama
abrasiva flui entre o sonotrodo e a peça de trabalho. Esse fluxo de polpa permite que
os detritos fluam para fora da área de corte de trabalho. A pasta geralmente consiste
em partículas abrasivas de carboneto de boro, óxido de alumínio ou carboneto de
silício em uma suspensão de água (20% a 60% em volume). O sonotrodo retira
o material da peça de trabalho por abrasão onde ele entra em contato, de modo
que o resultado da usinagem é cortar um perfeito negativo do perfil do sonotrodo
na peça de trabalho. A usinagem por vibração ultrassônica permite que formas
extremamente complexas e não uniformes sejam cortadas na peça de trabalho com
precisão extremamente alta.
O tempo de usinagem depende da resistência, da dureza, da porosidade e da

tenacidade da peça; o material da pasta e o tamanho das partículas; e a amplitude
da vibração do sonotrodo. O acabamento da superfície dos materiais após a
usinagem depende muito da dureza e da resistência, com materiais mais macios
125
e mais fracos exibindo acabamentos de superfície mais suaves. A inclusão de

microtrincas e microcavidades na superfície dos materiais depende muito da
orientação cristalográfica dos grãos da peça de trabalho e da tenacidade à fratura
dos materiais.
Tipos
Usinagem de vibração ultrassônica rotativa
Na usinagem de vibração ultrassônica rotativa (RUM), a ferramenta verticalmente

oscilante é capaz de girar em torno da linha central vertical da ferramenta. Em vez
de usar uma pasta abrasiva para remover o material, a superfície da ferramenta é
impregnada com diamantes que trituram a superfície da peça. As máquinas rotativas
de ultrassons são especializadas na maquinagem de cerâmicas e ligas avançadas,
tais como o vidro, o quartzo, as cerâmicas estruturais, as ligas Ti, a alumina e o
carboneto de silício. Máquinas ultrassônicas rotativas são usadas para produzir
furos profundos com alto nível de precisão.
A usinagem por vibração ultrassônica rotativa é um processo de fabricação

relativamente novo que ainda está sendo extensivamente pesquisado. Atualmente,
os pesquisadores estão tentando adaptar esse processo ao nível micro e permitir
que a máquina opere de forma semelhante a uma fresadora.
Usinagem de vibração ultrassônica auxiliada por produtos

químicos
Na usinagem ultrassônica assistida por produtos químicos (CUSM), um fluído

abrasivo quimicamente reativo é usado para garantir uma maior usinagem
de materiais cerâmicos e de vidro. Usando uma solução ácida, como o ácido
fluorídrico, as características de usinagem, como a taxa de remoção de material
e a qualidade da superfície, podem ser melhoradas em comparação com a
usinagem ultrassônica tradicional. Embora o tempo gasto na usinagem e a
rugosidade superficial diminuam com o CUSM, o diâmetro do perfil de entrada é
ligeiramente maior que o normal devido à reatividade química adicional da nova
escolha de polpa. A fim de limitar a extensão deste alargamento, o teor de acidez
do chorume deve ser cuidadosamente selecionado para garantir a segurança do
usuário e um produto de qualidade.
126
Aplicações
Como a usinagem de vibração ultrassônica não utiliza métodos subtrativos que
podem alterar as propriedades físicas de uma peça, como processos térmicos,
químicos ou elétricos, ela possui muitas aplicações úteis para materiais mais
frágeis e sensíveis do que os metais de usinagem tradicionais. Materiais usinados
usualmente usando métodos ultrassônicos incluem cerâmicas, carbonetos, vidro,
pedras preciosas e aços endurecidos. Esses materiais são usados em aplicações
ópticas e elétricas, onde métodos de usinagem mais precisos são necessários para
garantir precisão dimensional e desempenho de qualidade de materiais duros
e quebradiços. A usinagem ultrassônica é precisa o suficiente para ser usada na
criação de componentes do sistema microeletromecânico, como wafers de vidro
microestruturados.
Além dos componentes de pequena escala, a usinagem por vibração ultrassônica

é usada para componentes estruturais devido à precisão e qualidade de superfície
exigidas pelo método. O processo pode criar formatos com segurança e eficácia a partir
de materiais monocristalinos de alta qualidade, que muitas vezes são necessários,
mas difíceis de gerar durante o crescimento normal de cristais. À medida que a
cerâmica avançada se torna uma parte maior da engenharia estrutural, a usinagem
ultrassônica continuará a fornecer métodos precisos e eficazes para garantir as
dimensões físicas adequadas, mantendo as propriedades cristalográficas.
Vantagens
A usinagem por vibração ultrassônica é um processo de fabricação não tradicional
exclusivo, pois pode produzir peças com alta precisão, feitas de materiais duros
e quebradiços, que geralmente são difíceis de usinar. Além disso, a usinagem
ultrassônica é capaz de fabricar materiais frágeis, como vidro e metais não condutivos,
que não podem ser usinados por métodos alternativos, como usinagem de descarga
elétrica e usinagem eletroquímica. A usinagem ultrassônica é capaz de produzir
peças de alta tolerância, porque não há distorção do material trabalhado. A ausência
de distorção não é devida à geração de calor do sonotrodo contra a peça de trabalho e
é benéfica porque as propriedades físicas da peça permanecerão uniformes durante
todo o tempo. Além disso, nenhuma rebarba é criada no processo, portanto, menos
operações são necessárias para produzir uma peça acabada.
Desvantagens
Como a usinagem por vibração ultrassônica é acionada por mecanismos de
microchip ou erosão, a taxa de remoção de material dos metais pode ser lenta
127
e a ponta do sonotrodo pode se desgastar rapidamente devido ao impacto

constante das partículas abrasivas na ferramenta. Além disso, a perfuração de
furos profundos em peças pode ser difícil, pois a polpa abrasiva não atingirá
efetivamente o fundo do furo. Observe que a usinagem ultrassônica rotativa é
eficiente na perfuração de furos profundos em cerâmica, devido à ausência de um
fluido de corte em suspensão e à ferramenta de corte ser revestida em abrasivos
diamantados mais duros. Além disso, a usinagem por vibração ultrassônica só
pode ser usada em materiais com um valor de dureza de pelo menos 45 HRC.
128
CAPÍTULO 3
Usinagem não convencional: química,
eletroquímica, feixe de elétrons, laser e
plasma
Usinagem química
Usinagem química é a remoção limpa de metal das áreas pré-descritas, sem
alterar a integridade ou propriedades do metal, por meio de um processo
fotoquímico. Este processo é usado principalmente na criação de pequenas
peças finas de metal de design complexo, sem queimaduras ou tensões nas
peças.
É amplamente utilizada na indústria aeronáutica. É a preparação de geometria

complicada na peça de trabalho usando o processo usinagem química.
Princípio de funcionamento
O principal princípio de trabalho da usinagem química é o ataque químico. A parte

da peça de trabalho cujo material deve ser removido é trazida para o contato da
química chamada enchant. O metal é removido pelo ataque químico do encanto. O
método de fazer contato de metal com o encanto é o mascaramento. A porção da
peça de trabalho onde nenhum material deve ser removido é esmagada antes do
ataque químico.
Detalhes do processo de usinagem química
As etapas a seguir são normalmente seguidas no processo de usinagem química:
Limpeza
A primeira etapa do processo é uma limpeza da peça de trabalho, isso é

necessário para garantir que o material seja removido uniformemente das
superfícies a serem processadas. Esta é a ação de selecionar o material a ser
removido e outro que não deve ser removido. O material que não deve ser
removido é aplicado com uma camada protetora. Isto é feito de materiais
como neoprene, polivinilcloreto, polietileno ou qualquer outro polímero.
129
A porção da peça de trabalho sem aplicação de maskent é passa pelo processo

de gravação.
Gravura
Nesta etapa, o material é finalmente removido. A peça de trabalho é imersa

no encanto onde o material da peça de trabalho sem revestimento protetor é
removido pela ação química do encanto. O encantador é selecionado dependendo
do material da peça e da taxa de remoção do material e acabamento de superfície
necessário. Os encantadores comuns são H 2SO 4, FeCL 3, HNO 3.
Desarquivamento
Depois que o processo é concluído, o desarquivamento é feito. Desarquivamento é

um ato de remoção após a usinagem. Aplicação da usinagem química.
Eletroquímica
Usinagem eletroquímica é um método de remoção de metal por um processo
eletroquímico. É normalmente usada para produção em massa e para trabalhar
materiais extremamente duros ou difíceis de usinar por meio de métodos
convencionais. Seu uso é limitado a materiais eletricamente condutivos. A usinagem
eletroquímica pode cortar ângulos pequenos ou de formato estranho, contornos
ou cavidades intrincadas em metais duros e exóticos, como aluminetos de titânio,
Inconel, Waspaloy e ligas de alto níquel, cobalto e rênio. As geometrias externas e
internas podem ser usinadas.
A usinagem eletroquímica é frequentemente caracterizada como “eletrodeposição

reversa”, na medida em que remove o material em vez de adicioná-lo. É similar
em conceito à usinagem por descarga elétrica em que uma alta corrente é passada
entre um eletrodo e a peça, através de um processo de remoção de material
eletrolítico com um eletrodo carregado negativamente (cátodo), um fluido
condutor (eletrólito) e uma peça condutora (ânodo). No entanto, na Usinagem
eletroquímica não há desgaste da ferramenta. A ferramenta de corte usinagem
eletroquímica é guiada ao longo do caminho desejado perto do trabalho, mas sem
tocar na peça. Ao contrário da usinagem por descarga elétrica, no entanto, não
são criadas faíscas. São possíveis altas taxas de remoção de metal com a usinagem
eletroquímica, sem que tensões térmicas ou mecânicas sejam transferidas para a
peça, e os acabamentos da superfície do espelho podem ser alcançados.
130
No processo usinagem eletroquímica, um cátodo (ferramenta) é avançado em

um ânodo (peça de trabalho). O eletrólito pressurizado é injetado em uma
temperatura definida para a área que está sendo cortada. A taxa de alimentação
é a mesma que a taxa de “liquefação” do material. A folga entre a ferramenta
e a peça de trabalho varia de 80 a 800 micrômetros. À medida que os elétrons
atravessam a folga, o material da peça de trabalho é dissolvido, pois a ferramenta
imprime a forma desejada na peça de trabalho. O fluido eletrolítico transporta o
hidróxido de metal formado no processo.
Já em 1929, um processo usinagem eletroquímica experimental foi desenvolvido

por W. Gussef, emborasomente em 1959 antes de um processo comercial ser
estabelecido pela Anocut Engineering Company. B.R. e J.I. Lazarenko também é
creditado com a proposta do uso de eletrólise para remoção de metal.
Muita pesquisa foi feita nas décadas de 1960 e 1970, particularmente na

indústria de turbinas a gás. A ascensão da usinagem por descarga elétrica no
mesmo período desacelerou a pesquisa da usinagem eletroquímica no oeste.
Os problemas originais de baixa precisão dimensional e desperdício

ambientalmente poluente foram amplamente superados, embora o processo
continue sendo uma técnica de nicho.
O processo usinagem eletroquímica é mais amplamente utilizado para

produzir formas complicadas, como lâminas de turbina com bom acabamento
superficial em materiais difíceis de usinar. É também ampla e efetivamente
usado como um processo de rebarbação.
Na rebarbação, a usinagem eletroquímica remove projeções metálicas do

processo de usinagem e, assim, embota as bordas afiadas. Este processo é
rápido e muitas vezes mais conveniente do que os métodos convencionais de
rebarbação manual ou processos de usinagem não tradicionais.
O processo de usinagem eletroquímica pode ser mais econômico se um fio

condutor for usado como ferramenta, pois ajuda a evitar o perfil da ferramenta.
A utilização da ferramenta de arame permite cortar formas complexas sem
necessidade de grande quantidade de fontes de alimentação. A utilização da
ferramenta de fio na usinagem eletroquímica é conhecida como usinagem
eletroquímica por fio.
131
Figura 51. Processo de Usinagem eletroquímica.
Bomba Ânodo Cátodo Corrente

elétrica
Ferramenta
Peça de trabalho
Eletrólito Elétrons Hidróxido de metal
Vantagens
»» Componentes de curvatura complexos e côncavos podem ser facilmente

produzidos usando ferramentas convexas e côncavas;
»» O desgaste da ferramenta é zero, a mesma ferramenta pode ser usada

para produzir um número infinito de componentes;
»» Nenhum contato direto entre a ferramenta e o material de trabalho para

que não haja forças e tensões residuais;
»» O acabamento superficial produzido é excelente;
»» Menos calor é gerado.
Desvantagens
»» O eletrólito salino (ou ácido) apresenta o risco de corrosão para a

ferramenta, a peça de trabalho e o equipamento;
»» Somente materiais eletricamente condutivos podem ser usinados;
»» Alto consumo específico de energia;
»» Não pode ser usado para material macio.
132
Correntes envolvidas
A corrente necessária é proporcional à taxa desejada de remoção de material, e

a taxa de remoção em mm/minuto é proporcional à amperagem por milímetro
quadrado.
Correntes típicas variam de 0,1 amp/mm 2 a 5 amp/mm 2 . Assim, para um

pequeno corte de imersão de uma ferramenta de 1 por 1 mm com um corte
lento, seriam necessários apenas 0,1 amperes.
No entanto, para uma maior taxa de avanço em uma área maior, mais corrente
seria usada. Assim como qualquer processo de usinagem, a remoção de mais
material mais rapidamente consome mais energia.
Assim, se fosse desejada uma densidade de corrente de 4 amp/mm 2 em

uma área de 100 x 100 mm, seriam necessários 40.000 ampères (e muito
refrigerante/eletrólito).
Instalação e equipamentos
As máquinas de usinagem eletroquímica são fornecidas nos tipos vertical e

horizontal. Dependendo dos requisitos de trabalho, essas máquinas também são
construídas em diversos tamanhos. A máquina vertical consiste em uma base,
coluna, mesa e cabeçote do fuso. A cabeça do fuso tem um servo-mecanismo
que avança automaticamente a ferramenta e controla a folga entre o cátodo
(ferramenta) e a peça de trabalho. Máquinas CNC de até seis eixos estão
disponíveis.
O cobre é frequentemente usado como material do eletrodo. Latão, grafite e

cobre-tungstênio também são usados com frequência porque são facilmente
usinados, são materiais condutores e não irão corroer.
Aplicações
Algumas das aplicações básicas do ECM incluem:
»» Operações de afundamento;
»» Lâminas de turbina de motor a jato de perfuração;
»» Perfuração múltipla;
133
»» Lâminas de turbina a vapor de usinagem dentro de limites próximos;
»» Semelhanças entre EDM e ECM.
A ferramenta e a peça de trabalho são separadas por um espaço muito pequeno, isto
é, nenhum contato entre elas é feito. Para que se realize esse tipo de processo:
»» A ferramenta e o material devem ser condutores de eletricidade;
»» Precisa de alto investimento de capital;
»» Sistemas consomem muita energia;
»» Um fluido é usado como um meio entre a ferramenta e a peça de trabalho;
»» A ferramenta é alimentada continuamente na direção da peça de

trabalho para manter uma folga constante entre elas.
Feixe de elétrons
A usinagem por feixe de elétrons (UFE) é um processo em que elétrons de alta
velocidade concentrados em um feixe estreito são direcionados para a peça de
trabalho, criando calor e vaporizando o material. O UFE pode ser usado para corte
ou perfuração muito precisos de uma ampla variedade de metais. O acabamento de
superfície é melhor e a largura de corte é mais estreita do que a de outros processos
de corte térmico.
Processo
O feixe UFE é operado no modo de pulso. Isso é conseguido através da

polarização apropriada da grade polarizada localizada logo após o cátodo.
Os pulsos de comutação são atribuídos à grade de polarização para atingir
uma duração de pulso tão baixa quanto 50 μs até 15 ms. A corrente do feixe
está diretamente relacionada ao número de elétrons emitidos pelo cátodo
ou disponíveis no feixe. A corrente do feixe mais uma vez pode ser tão baixa
quanto 200 µm a 1 ampère. Aumentar a corrente do feixe aumenta diretamente
a energia por pulso. Da mesma forma, o aumento na duração do pulso também
aumenta a energia por pulso. Pulsos de alta energia (acima de 100 J/pulso)
podem usinar furos maiores em chapas mais grossas. A densidade de energia é
governada pela energia por duração de pulso e tamanho do ponto. O tamanho
do ponto, por outro lado, é controlado pelo grau de foco alcançado pelas
134
lentes eletromagnéticas. Se uma densidade de energia mais alta for combinada

com um tamanho de ponto menor, a remoção de material seria mais rápida,
embora o tamanho do furo fosse menor. O plano de focagem estaria sobre ou
logo abaixo da superfície da peça de trabalho. O feixe de elétrons é gerado
pela diferença de potencial entre o cátodo carregado negativamente e o ânodo
carregado positivamente.
Equipamento
O equipamento UFE em construção é semelhante às máquinas de solda por feixe

de elétrons. As máquinas UFE geralmente utilizam tensões na faixa de 150 a 200
kV para acelerar os elétrons até cerca de 200.000 km/s. As lentes magnéticas
são usadas para focar o feixe de elétrons na superfície da peça. Por meio do
sistema de deflexão eletromagnética, o feixe é posicionado conforme necessário,
geralmente por meio de um computador.
Os aspiradores devem ser usados para reduzir a contaminação e minimizar

colisões de elétrons com as moléculas de ar. Como o trabalho deve ser feito no
vácuo, o UFE é mais adequado para peças pequenas. A interação do feixe de
elétrons com a peça de trabalho produz radiografias perigosas e somente pessoal
altamente treinado deve usar equipamentos de UF.
Laser
O corte a laser é uma tecnologia que usa um laser para cortar materiais,
normalmente usada para aplicações industriais, mas também está começando
a ser usada por escolas, pequenas empresas. O corte a laser funciona
direcionando a saída de um laser de alta potência mais comumente através
da ótica. A ótica laser e o CNC (controle numérico computadorizado) são
usados para direcionar o material ou o raio laser gerado. Um laser comercial
típico para cortar materiais envolveu um sistema de controle de movimento
para seguir um CNC ou um código Gdo padrão a ser cortado no material.
O raio laser é direcionado para o material que derrete, queima, evapora
ou é soprado por um jato de gás, deixando uma borda com um acabamento
superficial de alta qualidade. Os cortadores a laser industriais são usados
para cortar materiais de chapas planas, bem como materiais estruturais e de
tubulação.
135
Processo
A geração do raio laser envolve a estimulação de um material de laser por

descargas elétricas ou lâmpadas dentro de um recipiente fechado. À medida que
o material é usinado, o feixe é refletido internamente por meio de um espelho
parcial, até que ele consiga energia suficiente para escapar como um fluxo de luz
coerente monocromática. Espelhos ou fibras ópticas são normalmente usados
para direcionar a luz coerente para uma lente, que focaliza a luz na zona de
trabalho. A parte mais estreita do feixe focalizado é geralmente menor que 0,32
mm em diâmetro. Dependendo da espessura do material, são possíveis larguras
de corte tão pequenas quanto 0,10 mm. Para poder começar a cortar de outro
ponto que não a borda, é feita uma perfuração antes de cada corte. O piercing
geralmente envolve um feixe de laser pulsado de alta potência que lentamente
faz um buraco no material. Para o aço inoxidável de 13 mm de espessura, leva
cerca de 5 a 15 segundos, por exemplo.
Os raios paralelos de luz coerente da fonte de laser geralmente ficam na faixa

entre 1,5 a 2,0 mm. de diâmetro. Este feixe é normalmente focado e intensificado
por uma lente ou um espelho para um ponto muito pequeno de cerca de 0,025
mm para criar um feixe de laser muito intenso. Para obter o acabamento mais
suave possível durante o corte de contorno, a direção da polarização do feixe
deve ser girada à medida que circunda a periferia de uma peça contornada. Para
o corte de chapas de metal, a distância focal é normalmente de 38 a 76 mm.
As vantagens do corte a laser em relação a mecânico incluem maior facilidade de

trabalho e menor contaminação da peça de trabalho (uma vez que não há aresta
de corte que possa ser contaminada pelo material ou contaminar o material). A
precisão pode ser melhor, uma vez que o raio laser não se desgasta durante o
processo. Há também uma chance reduzida de entortar o material que está sendo
cortado, já que os sistemas a laser têm uma pequena zona afetada pelo calor .
Alguns materiais também são muito difíceis ou impossíveis de serem cortados
por meios mais tradicionais.
O corte a laser para metais tem as vantagens sobre o corte a plasma por ser
mais preciso e usar menos energia ao cortar chapas metálicas; no entanto, a
maioria dos lasers industriais não consegue cortar a espessura maior de metal
que o plasma corta. Novas máquinas a laser operando em alta potência estão se
aproximando das máquinas de plasma em sua capacidade de cortar materiais
espessos, mas o custo de capital dessas máquinas é muito maior que o de plasma
máquinas de corte capazes de cortar materiais grossos, como chapas de aço.
136
Tipos
Existem três tipos principais de lasers usados para corte. O laser de CO 2 é

adequado para cortar, perfurar e gravar. Os lasers de neodímio (Nd) e de neodímio
ítrio-alumínio-granada (Nd:YAG) são idênticos em estilo e diferem apenas na
aplicação. Nd é usado para perfuração e onde alta energia, mas baixa repetição
são necessárias. O laser Nd:YAG é usado onde é necessária alta potência e para
perfuração e gravação. Ambos os lasers de CO 2 e Nd/Nd:YAG podem ser usados
para soldagem.
Os lasers de CO 2 são comumente “bombeados” passando uma corrente através

da mistura de gás (excitada por DC) ou usando energia de radiofrequência.
O método de RF é mais recente e se tornou mais popular. Como os projetos
de CC exigem eletrodos dentro da cavidade, eles podem encontrar erosão
do eletrodo e plaqueamento do material do eletrodo em material de vidro e
óptica. Como os ressonadores de RF possuem eletrodos externos, eles não
são propensos a esses problemas. Os lasers de CO 2 são usados para o corte
industrial de muitos materiais, incluindo titânio, aço inoxidável, aço macio,
alumínio, plástico, madeira, madeira trabalhada, cera, tecidos e papel. Os
lasers YAG são usados principalmente para cortar e gravar metais e cerâmicas.
Além da fonte de energia, o tipo de fluxo de gás também pode afetar o

desempenho. Variantes comuns de lasers de CO 2 incluem fluxo axial rápido,
fluxo axial lento, fluxo transversal e laje. Em um ressonador de fluxo axial
rápido, a mistura de dióxido de carbono, hélio e nitrogênio é circulada em
alta velocidade por uma turbina ou sopradora. Lasers de fluxo transversal
circulam a mistura de gás a uma velocidade menor, exigindo um soprador
mais simples. Os ressonadores refrigerados por placa ou por difusão têm um
campo de gás estático que não requer pressurização ou material de vidro, o
que leva a economia em turbinas de substituição e material de vidro.
O gerador de laser e a óptica externa precisam de refrigeração. Dependendo do

tamanho e configuração do sistema, o calor desperdiçado pode ser transferido por
um refrigerante ou diretamente para o ar. A água é um refrigerante comumente
usado, geralmente circulado por um resfriador ou sistema de transferência de
calor.
Um laser microjet é guiado por jato de água, no qual um feixe de laser pulsado é
acoplado a um jato de água de baixa pressão. Isto é usado para executar funções
de corte a laser enquanto usa o jato de água para guiar o raio laser, muito
parecido com uma fibra óptica, através da reflexão interna total. As vantagens
137
disso são que a água também remove detritos e resfria o material. Vantagens
adicionais sobre o corte a laser “seco” tradicional são altas velocidades de corte,
corte paralelo e corte omnidirecional.
Lasers de fibra são um tipo de laser de estado sólido que está crescendo
rapidamente dentro da indústria de corte de metal. Ao contrário do CO 2, a
tecnologia de fibra utiliza um meio de ganho sólido, ao contrário de um gás ou
líquido. O “laser de sementes” produz o feixe de laser e é amplificado dentro de
uma fibra de vidro. Com um comprimento de onda de apenas 1.064 micrômetros,
os lasers de fibra produzem um tamanho de ponto extremamente pequeno
(até 100 vezes menor em comparação ao CO 2), tornando-o ideal para o corte
de material metálico refletivo. Esta é uma das principais vantagens do Fiber
comparado ao CO 2 .
Métodos
Existem muitos métodos diferentes no corte usando lasers, com tipos diferentes
usados para cortar materiais diferentes. Alguns dos métodos são vaporização,
fusão e sopro, fusão e queima do derretimento, trincas térmicas, gravação, corte
a frio e corte a laser estabilizado.
Corte por vaporização
Na vaporização, o feixe focalizado aquece a superfície do material até o ponto de

ebulição e gera um buraco de fechadura. O buraco da fechadura leva a um súbito
aumento da capacidade de absorção, aprofundando rapidamente o buraco. À
medida que o buraco se aprofunda e o material ferve, o vapor gerado corrói as
paredes fundidas, soprando o material e aumentando o orifício. Materiais não
derretidos como madeira, carbono e termoplásticos são geralmente cortados por
este método.
Derreter e soprar
O corte por fusão e sopro ou fusão usa gás de alta pressão para soprar o material
fundido da área de corte, diminuindo bastante a necessidade de energia.
Primeiramente, o material é aquecido até o ponto de fusão, em seguida, um
jato de gás sopra o material fundido para fora, evitando a necessidade de elevar
ainda mais a temperatura do material. Materiais cortados com este processo são
geralmente metais.
138
Rachaduras térmicas
Materiais frágeis são particularmente sensíveis a fratura térmica, uma

característica explorada na quebra de tensão térmica. Um feixe é focado na
superfície causando aquecimento localizado e expansão térmica. Isso resulta
em uma rachadura que pode ser guiada movendo o feixe. A rachadura pode ser
movida na ordem de m/s. Geralmente é usado no corte de vidro.
Corte reativo
Também chamado de queima de gás a laser estabilizado e corte de chama. O corte

reativo é como o corte da tocha de oxigênio, mas com um feixe de laser como
fonte de ignição. Principalmente usado para cortar aço carbono em espessuras
superiores a 1 mm. Este processo pode ser usado para cortar chapas de aço muito
grossas com relativamente pouca energia laser.
Configurações da máquina
Geralmente, há três configurações diferentes de máquinas de corte a laser

industriais: material móvel, sistemas híbridos e ópticos voadores. Refere-se à
maneira como o raio laser é movido sobre o material a ser cortado ou processado.
Para todos estes, os eixos de movimento são tipicamente designados X e Y. Se a
cabeça de corte puder ser controlada, ela é designada eixo Z.
Lasers de material em movimento têm uma cabeça de corte estacionária e movem

o material sob ela. Esse método fornece uma distância constante do gerador de
laser até a peça de trabalho e um único ponto a partir do qual é removido o
efluente de corte. Requer menos ótica, mas precisa mover a peça de trabalho.
Esta máquina de estilo tende a ter menos ótica de entrega de feixe, mas também
tende a ser a mais lenta.
Os lasers híbridos fornecem uma tabela que se move em um eixo (geralmente

o eixo X) e move a cabeça ao longo do eixo Y, mais curto. Isso resulta em um
comprimento de trajetória de entrega do feixe mais constante do que uma
máquina óptica voadora e pode permitir um sistema de distribuição de feixe
mais simples. Isso pode resultar em perda de energia reduzida no sistema de
entrega e mais capacidade por watt do que as máquinas ópticas voadoras.
Os lasers ópticos voadores apresentam uma mesa fixa e uma cabeça de

corte (com raio laser) que se movem sobre a peça de trabalho em ambas as
dimensões horizontais. Os cortadores ópticos voadores mantêm a peça de
139
trabalho parada durante o processamento e muitas vezes não exigem fixação

do material. A massa móvel é constante, portanto a dinâmica não é afetada
pelo tamanho variável da peça de trabalho. As máquinas ópticas voadoras são
o tipo mais rápido, o que é vantajoso ao cortar peças mais finas.
As máquinas ópticas voadoras devem usar algum método para levar em

consideração o comprimento variável do feixe de corte próximo ao campo
(próximo ao ressonador) para o corte de campo distante (longe do ressonador).
Métodos comuns para controlar isso incluem colimação, óptica adaptativa ou o
uso de um eixo de comprimento de feixe constante.
Máquinas de cinco e seis eixos também permitem cortar peças de trabalho

formadas. Além disso, existem vários métodos de orientar o feixe de laser para
uma peça de trabalho moldada, mantendo uma distância de foco adequada e o
impasse do bico etc.
Pulsando
Lasers pulsados que fornecem uma explosão de energia de alta potência por um
curto período são muito eficazes em alguns processos de corte, particularmente
para perfurações, ou quando são necessários muitos pequenos orifícios ou
velocidades de corte muito baixas, pois, se um raio laser constante fosse usado,
o calor poderia chegar ao ponto de derreter toda a peça sendo cortada.
A maioria dos lasers industriais tem a capacidade de pulsar ou cortar CW

(onda contínua) sob controle de programa NC (controle numérico).
Os lasers de pulso duplo usam uma série de pares de pulsos para melhorar a taxa
de remoção de material e a qualidade do furo. Essencialmente, o primeiro pulso
remove o material da superfície e o segundo evita que o material ejetado adira
ao lado do furo ou corte.
Plasma
O plasma também é chamado de quarto estado da matéria (os outros três são os
estados sólido, líquido e gasoso, bem conhecidos). É gás ionizado consistindo
principalmente de íons positivos e elétrons (partículas negativas). Carga
elétrica, o plasma contém aproximadamente o mesmo número de partículas
com cargas positivas e negativas, portanto parece ser eletricamente neutro.
No entanto, devido à sua estrutura, conduz excelentemente eletricidade.
140
O gás pode ser ionizado recebendo energia suficiente para que os elétrons de
valência (em palavras simples – elétrons na camada externa) sejam capazes de
se libertar dos átomos ou moléculas. Átomos com menos elétrons têm uma carga
positiva e são chamados de cátions (com elétrons “extras” são chamados ânions).
Quando a fonte de alimentação para, os cátions se combinam com os elétrons em
volta ao gás. A forma de energia mais comumente utilizada é a energia térmica.
O princípio da função de uma tocha de plasma
A principal função da tocha de plasma é gerar uma corrente de plasma

orientada que derreta o material na área de corte. Correntes elétricas diretas
ou alternadas ou outro tipo de descarga são mais frequentemente usadas
como fonte de energia para o aquecimento do gás. Os mais comuns são tochas
usando DC porque, em comparação com tochas AC, elas produzem uma chama
mais estável, são mais silenciosas, mais fáceis de operar, consomem menos
eletricidade e material de eletrodo e estão sujeitas a um desgaste térmico um
pouco menor.
Na tocha, há um bocal, do qual flui um fluxo de gás inerte ou ar. O bocal também
serve como cátodo. O ânodo pode ser o material, se é condutor, ou também pode
ser localizado na tocha. Um arco elétrico é criado entre os eletrodos, que aquece
o fluxo de gás a uma temperatura muito alta e parte do gás é posteriormente
convertido em plasma. A alta velocidade do fluxo de gás garante a remoção do
material fundido da área de corte.
Tochas de plasma geralmente são refrigeradas a água. O design básico tem várias
variantes. Além das tochas convencionais, também são usadas tochas duplas,
nas quais o gás secundário de proteção auxiliar flui em torno da corrente de
plasma e separa a área de corte da atmosfera, permitindo assim um corte mais
limpo. O gás auxiliar pode ser substituído por água, que, além de proteger a área
de corte, também pode resfriá-lo. Projetos especiais são usados para corte de
alta precisão de materiais mais finos etc.
Processo de corte a plasma
O corte a plasma é o processo de corte mais rápido em aço carbono, alumínio ou aço
inoxidável.
O corte por plasma pode ser combinado com o jato de água ou oxi-combustível na
mesma peça.
141
Corte a plasma pode ser usado para corte de precisão em material de bitola
até 6” de espessura de aço inoxidável. A marca de corte a plasma foi inventada
em1955, e nunca parou de desenvolver maneiras de tornar os cortadores de
plasma melhores e mais fáceis. As mais recentes inovações na automação do
processo de corte a plasma aumentam a produção com qualidade de corte mais
consistente sempre, independentemente do nível de habilidade do operador.
Arco plasma
Características: Plasma é definido como “coleção de partículas carregadas contendo

números iguais de íons positivos e elétrons e exibindo algumas propriedades de um
gás, mas diferindo de um gás em ser um bom condutor de eletricidade ...”
Para o corte de arco, o plasma também pode ser definido como um fluxo de gás
aquecido eletricamente. O fluxo de gás é aquecido a uma temperatura tão alta que
se torna ionizado. O gás ionizado, por definição, pode trocar livremente elétrons
entre os átomos. Este movimento de elétrons é o que permite que o gás carregue a
amperagem de corte.
Uma tocha de plasma usa um bocal de liga de cobre para restringir a corrente
de gás ionizado para concentrar a energia em uma pequena seção transversal.
O princípio é o mesmo que usar uma lupa para concentrar a energia do sol para
criar calor intenso.
O gás que flui através do bocal também serve como um meio para remover
o metal fundido aquecido pelo gás ionizado. Aproximadamente 30% do gás
é realmente ionizado (sob condições ótimas), enquanto os 70% restantes da
corrente de gás são usados para remoção e resfriamento do material.
Gás
Agitar o gás ajuda a cortar de várias maneiras. Rodar aumenta o resfriamento.

Os átomos de gás não ionizado são mais pesados /mais frios e são lançados para
o exterior da corrente de gás em rotação. Essa barreira fria fornece proteção
para o bico de cobre. À medida que a amperagem é aumentada, a quantidade
de ionização aumenta (alterando a relação 30%/70%) e diminui o resfriamento,
encurtando a vida útil do bico. Os bicos são projetados para operar dentro de
uma faixa de corrente específica (amp).
O gás rotativo melhora a qualidade do corte.
142
Se o gás de plasma não for girado, os resultados serão um bisel em ambos os lados
do corte. Ao rodar o gás, o arco é distribuído uniformemente ao longo de um
lado do corte. Se o redemoinho estiver na direção reversa (CW para CCW), o lado
quadrado será alternado. À medida que o gás ionizado (arco de plasma) é girado,
o arco elétrico se une uniformemente à borda principal do corte. Esses múltiplos
pontos de fixação fornecem uma distribuição de energia mais uniforme através
da peça de trabalho. Esta equalização de poder de cima para baixo resulta em um
lado mais quadrado. O outro lado tem um bisel de 5 a 8 graus.
A introdução de um gás de proteção irá restringir ainda mais o resfriamento do

bico. Este gás é injetado na corrente de plasma após o processo de ionização na
ponta do bocal.
A injeção de água melhora a qualidade do corte e resfria o bico. Ao rodar a água

na mesma direção que o gás, depois injetando-a no ponto em que o arco sai do
bocal, o arco é ainda mais restrito. Quando a água fria entra em contato com o
arco de alta temperatura, uma camada de vapor entre o arco e o orifício do bocal
é formada. Os efeitos dessa barreira podem ser demonstrados aquecendo uma
frigideira e despejando água sobre ela. Imediatamente pequenos grânulos de
água irão dançar na superfície da panela em vez de vaporizar. Essas contas de
água são protegidas pelas propriedades isolantes de vapor formadas quando a
água entra em contato com a panela. A temperatura da água deve ficar abaixo
de 70 graus F. para a injeção de água funcionar corretamente. Uma condição
conhecida como filme em ebulição ocorre se a temperatura subir acima desse
ponto. Um arco instável, ocasiona menor vida útil do bico e má qualidade de
corte resultarão.
Iniciando um arco de plasma
Existem três componentes principais dentro do corpo da tocha.
»» Eletrodo;
»» Defletor de gás (defletor de redemoinho);
»» Bico.
Esses itens são chamados de consumíveis. Eles são consumidos ao longo do

tempo durante o processo de plasma e devem ser substituídos. Peças da tocha
ESAB PT-36 são mostradas acima. Outras tochas podem parecer diferentes, mas
todas têm partes que funcionam como as três maiores listadas acima. Consulte
o manual da sua tocha para a configuração exata da peça.
143
O eletrodo é conectado ao lado negativo de uma fonte de alimentação de plasma

DC. O bocal está conectado ao lado positivo, mas é eletricamente isolado por
meio de um relé normalmente aberto.
O seguinte ocorre quando uma entrada inicial é dada ao sistema de plasma:
»» O contator principal dentro da fonte de alimentação energiza a colocação

de uma alta tensão negativa no eletrodo;
»» O gás começa a fluir para a tocha e é girado pelo defletor;
»» Os contatos normalmente abertos no circuito do bico fecham fornecendo

um caminho para o lado positivo da fonte de alimentação;
»» Um gerador de alta frequência fornece um potencial de alta frequência

e alta tensão entre o eletrodo e o bocal. Isso faz com que uma pequena
faísca pule entre o bico e o eletrodo, ionizando um caminho através do
gás;
»» Ao longo desse caminho ionizado, um arco DC maior começa a fluir entre

o eletrodo e o bocal. Isso é chamado de arco piloto;
»» O arco piloto é soprado para fora do bocal pelo fluxo de gás e entra em
contato com a peça de trabalho;
»» O arco principal é criado quando o arco piloto é transferido para o

material de trabalho (se a tocha estiver perto o suficiente). O relé do bocal
se abre removendo o bocal do circuito. Uma condição de arco transferido
foi estabelecida;
»» O arco principal aumenta para cortar a corrente após a abertura do relé

do bico.
Arco duplo
Um arco duplo é uma condição que permite que o bocal permaneça no circuito
de plasma. Como descrito acima, o bocal deve estar somente no circuito durante
a fase do arco piloto. Se deixado no circuito, o bocal receberá uma amperagem
de corte que irá destruí-lo.
O arco duplo é causado por:
144
»» Furar em pé. A tocha deve ser posicionada perto o suficiente da peça

de trabalho para permitir que o arco piloto entre em contato com a
placa, para que o arco principal possa ser transferido. O respingo da
perfuração é ejetado em um ângulo raso durante a perfuração inicial.
Quando o arco penetra no material, o borrifo torna-se mais vertical.
Esses detritos podem conectar a placa e o bocal, mantendo o bocal no
circuito, mesmo quando o relé se abre para removê-lo. Este cenário
pode danificar a extremidade frontal da tocha.
»» Tocha em contato com a placa. Cortando material fino. Todos os

sistemas de posicionamento automático da tocha utilizam algum
método inicial de detecção de altura para posicionar a tocha acima da
placa. Um método é o de toque e retração. A tocha desloca-se até que
entre em contato com a placa e se retrai até a altura inicial, utilizando
um temporizador ou um codificador. Se o toque não for detectado
corretamente, a tocha pode ainda estar em contato com o material
devido ao ressalto ou deformação do material. O bocal permanecerá
no circuito de plasma carregando amperagem de corte, danificando-o.
»» Mau funcionamento do arco piloto. Isso pode ocorrer se o circuito do

relé do arco piloto não conseguir remover o bico. Isso pode acontecer
com um relé ou resistor em curto. Novamente, o bocal é deixado para
transportar mais corrente do que o pretendido, danificando-o.
Prevenção ao arco duplo
Arco duplo geralmente ocorre durante a sequência de perfuração.
Algumas técnicas que podem ajudar a evitar o arco duplo são:
Deslocar. A máquina de corte é programada a uma velocidade reduzida para iniciar

o movimento da máquina na transferência do arco. Essa velocidade geralmente é
de 5% a 10% da velocidade de corte normal e é para um determinado período de
tempo. Os respingos da perfuração estão sendo ejetados para fora do bico durante
esse tempo. Isso reduz a possibilidade de arco duplo.
A tocha que aumenta durante a perfuração da posição. Na transferência de arco,

a tocha começa a se afastar da peça de trabalho. Isso permite que o respingo da
perfuração limpe o bico. Essa retração continua por um período cronometrado e,
em seguida, diminui para corrigir a altura de corte após a máquina estar se movendo
na velocidade de corte.
145
Perfuração de altura inicial maior que a normal (perfuração em pé). Isso permite
que os respingos de perfuração percam o bico, reduzindo as chances de um arco
duplo. Este método de prevenção é o menos eficaz.
Variáveis do processo de plasma
As variáveis envolvidas no corte a plasma devem ser todas rigorosamente

controladas para atingir a máxima qualidade de corte, vida útil máxima do
bocal/eletrodo e produção máxima. Um equilíbrio deve ser mantido entre eles.
Precauções com o gás
Pureza do gás
A pureza do gás é essencial para uma boa qualidade de corte e longa vida útil do
eletrodo. Requisitos mínimos de pureza para o nitrogênio a 99,995% e 99,5% para
o oxigênio. Se os níveis de pureza estiverem abaixo do mínimo recomendado, o
seguinte pode ocorrer.
»» Incapacidade do arco de penetrar materiais finos em qualquer nível atual;
»» Dependendo do grau de contaminação, variação na qualidade de corte;
»» Vida extremamente curta do eletrodo ao cortar com N2, aparecimento

de um resíduo de película preta na face do eletrodo e no orifício do bico.
Quanto pior a contaminação, mais resíduos. Se o gás for puro, o eletrodo
e o orifício do bico assumirão uma aparência jateada.
Pressão de gás/fluxos
Cada bico é projetado para funcionar em uma corrente otimizada com base em
uma determinada pressão/fluxo de gás. Aumentar essa pressão pode resultar
em uma diminuição na vida útil do eletrodo. Isto é evidente por uma aparência
perfurada na inserção de tungstênio. Com nitrogênio, haverá um problema
com a partida da tocha. Se a tocha não iniciar em alta pressão, um arco piloto
de pulverização poderá ser observado. Onde a alta pressão do gás pode criar
problemas, o baixo fluxo de gás normalmente resultará em uma falha de arco
duplo.
146
Água
Pureza da água
O processo de injeção de água no plasma requer água desionizada e filtrada.

Sólidos suspensos, minerais dissolvidos e outros fatores afetam a condutividade
da vida da água e do bico e aumentam a possibilidade de interferência de alta
frequência.
Pressão/fluxo de água cortada
A taxa de fluxo de água cortada deve ser ajustada na quantidade especificada na

literatura da sua tocha. O excesso de fluxo de água resultará em vida curta do
eletrodo e um arco instável. Um fluxo de água baixo resultará em resfriamento
insuficiente, afetando a vida útil do bico.
Kerf
Kerf é a largura do material (perpendicular à tocha e ao eixo de corte) removida

durante o processo de corte a plasma. O Kerf é afetado por três variáveis principais.
»» Velocidade de corte. Velocidades de corte mais rápidas com outras

variáveis constantes resultarão em um corte mais estreito. O kerf
continuará a diminuir até ocorrer perda de penetração. Velocidades de
deslocamento mais lentas resultarão em um kerf mais amplo até que
ocorra a perda de arco.
»» Amperagem de corte. O aumento da corrente de corte com as outras

duas variáveis constantes resultará em um kerf mais amplo. Continuar
aumentando a corrente aumentará o kerf até que o bocal seja destruído.
Diminuir a amperagem resultará em um corte mais estreito, um ângulo
de corte mais positivo até que a penetração seja perdida.
»» Standoff. Standoff é a distância mantida entre a tocha e a peça após a

perfuração (durante o corte). A maioria dos sistemas modernos usa o
feedback de tensão de arco. Aumentar a tensão do arco aumenta a distância
do afastamento e alarga o corte. Continuar a aumentar o impasse acabará
por levar à perda de corte. A redução do impasse levará a um corte mais
estreito e, eventualmente, perda de corte.
147
Tensão de arco
A tensão do arco não é uma variável independente.
Depende de:
»» Corrente (amperagem);
»» Tamanho do orifício do bocal;
»» Standoff;
»» Reduzir o caudal de gás;
»» Cortar a taxa de fluxo de água (se aplicável);
»» Velocidade de corte.
Os gases necessários para a maioria das aplicações são gás de partida, gás de
proteção e gás de corte. Algumas situações exigem um segundo gás de proteção. Os
resultados variam com diferentes combinações de nitrogênio, oxigênio, ar, metano
e H-35 (uma combinação de 35% de hidrogênio – 65% de argônio). O gás argônio
é usado para marcação de plasma. O tipo e a espessura do material, a qualidade
do corte, a velocidade e o custo de produção são variáveis a serem consideradas ao
selecionar combinações de gás. Nem todos os gases são apropriados para algumas
aplicações e tochas. Consulte a literatura da sua tocha para mais informações.
148
METALURGIA DO PÓ UNIDADE V
CAPÍTULO 1
Metalurgia do pó
Conceito
Metalurgia do pó (MP) é um termo que abrange uma ampla gama de maneiras em
que os materiais ou componentes são feitos de pós metálicos. Os processos de MP
podem evitar, ou reduzir muito, a necessidade de usar processos de remoção de
metal, reduzindo drasticamente as perdas de rendimento na fabricação e, muitas
vezes, resultando em custos mais baixos.
A metalurgia do pó é um processo para a formação de peças metálicas por meio

do aquecimento de pós metálicos compactados até um ponto imediatamente
abaixo dos seus pontos de fusão. Em outras palavras, o MP é um processo de
modelagem de metal que cria peças quase líquidas a partir do metal em pó.
A metalurgia do pó é o processo de misturar materiais em pó finos,

pressionando-os em uma forma desejada (compactação) e, em seguida,
aquecendo o material comprimido em uma atmosfera controlada para unir o
material (sinterização).
A metalurgia do pó também é usada para tornar materiais únicos impossíveis

de derreter ou formar de outras formas. Um produto muito importante deste
tipo é o carboneto de tungstênio (WC). WC é usado para cortar e formar outros
metais e é feito de partículas de WC ligadas com cobalto. É amplamente
utilizado na indústria para ferramentas de vários tipos e globalmente ~
50.000 t/ano são feitos por MP. Outros produtos incluem filtros sinterizados,
rolamentos porosos impregnados com óleo, contatos elétricos e ferramentas
diamantadas.
149
UNIDADE V │ METALURGIA DO PÓ
Desde o advento da manufatura aditiva à base de pó de metal em escala

de produção industrial em 2010, a sinterização seletiva a laser e outros
processos de metal manufatura aditiva são uma nova categoria de aplicações
de metalurgia do pó comercialmente importantes.
O processo de metalurgia do pó consiste em quatro etapas básicas: fabricação de

pó, mistura de pó, compactação e sinterização.
As peças produzidas por metalurgia do pó possuem propriedades físicas

e mecânicas adequadas, atendendo completamente às características de
desempenho funcional. O custo de produzir um componente de determinada
forma e as tolerâncias dimensionais exigidas pela metalurgia do pó são geralmente
menores do que o custo de fundição ou o tornam um produto forjado, devido à
sucata extremamente baixa e a menos etapas de processamento.
A capacidade de formação de alta precisão do MP gera componentes com forma

quase líquida, recursos intricados e boas peças de precisão dimensional. A
flexibilidade exclusiva do processo de MP permite que os produtos sejam feitos a
partir de materiais adaptados às necessidades específicas dos usuários. Ao usar
materiais especialmente selecionados, esse recurso permite que os refinamentos
sejam incorporados às propriedades mecânicas da peça.
O processo de PM tem a maior utilização de matéria-prima (mais de 95%) e a

menor necessidade de energia por quilo de peça acabada, em comparação com
outros processos de fabricação. É adequado para produção de alto volume com
muito pouco desperdício de material.
A metalurgia do pó é uma tecnologia de evolução contínua e rápida que

abrange a maioria dos materiais metálicos e de ligas e uma grande variedade de
formas. É um método altamente desenvolvido de fabricação de peças ferrosas
e não ferrosas confiáveis. A expansão da indústria automotiva nos EUA tem
sido uma grande influência. Mais de 90% dos produtos de metalurgia do pó
são usados no mercado de transporte.
Peças de metalurgia do pó são usadas em uma série de produtos finais, tais

como: hardware, peças de automóvel, máquinas de lavar roupas, ferramentas
elétricas, copiadores e contadores, facas de caça, conjuntos hidráulicos, proteção
de raio-x, perfuração de petróleo e gás.
O processo de mp oferece uma série de vantagens sobre as tecnologias

concorrentes de usinagem, incluindo: custo-eficácia, flexibilidade de forma e
150
METALURGIA DO PÓ │ UNIDADE V
material, versatilidade de aplicação, uniformidade de peça a peça. Ametalurgia

do pó também é reconhecida como tecnologia “verde”.
O custo é o principal motivo para selecionar MP como um processo de produção

para componentes de alto volume que precisam ser produzidos exatamente, ou
próximos a, dimensões finais. Podem ser produzidas peças impregnadas com
óleo ou plástico ou infiltradas com metal de baixo ponto de fusão. Eles podem ser
eletrogalvanizados, tratados termicamente e usinados, se necessário.
A taxa de produção de peças é bastante alta, de alguns a vários milhares por

hora. As aplicações industriais de peças MP são várias. Essas incluem rolamentos
autolubrificantes, filtros metálicos porosos e uma ampla gama de formas
projetadas, como engrenagens, cames, suportes, rodas dentadas etc.
Histórico
A história da metalurgia do pó e a arte da sinterização de metal e cerâmica estão
intimamente relacionadas entre si. A sinterização envolve a produção de um
pedaço de metal sólido ou de cerâmica a partir de um pó inicial. Os antigos Incas
fabricavam joias e outros artefatos a partir de metais preciosos em pó, embora a
fabricação em massa de produtos de MP não tenha começado até meados ou final
do século XIX. Nestas primeiras operações de fabricação, o ferro foi extraído à
mão da esponja de metal após a redução e foi então reintroduzido como um pó
para fusão final ou sinterização.
Uma gama muito maior de produtos pode ser obtida a partir de processos
em pó do que da liga direta de materiais fundidos. Nas operações de fusão, a
“regra de fase” aplica-se a todos os elementos puros e combinados e determina
estritamente a distribuição das fases líquida e sólida que podem existir para
composições específicas. Além disso, é necessária a fusão de todo o corpo dos
materiais de partida para a formação de ligas, impondo assim restrições químicas,
térmicas e de contenção indesejadas na fabricação. Infelizmente, o manuseio
de pós de alumínio/ferro apresenta grandes problemas. Outras substâncias
que são especialmente reativas com o oxigênio atmosférico, como o titânio, são
sinterizáveis em atmosferas especiais ou com revestimentos temporários.
Na metalurgia do pó ou na cerâmica é possível fabricar componentes que de

outro modo se decomporiam ou se desintegrariam. Todas as considerações sobre
mudanças de fase sólido-líquido podem ser ignoradas, portanto os processos de
pó são mais flexíveis do que as técnicas de fundição, extrusão ou forjamento. As
151
características controláveis de produtos preparados usando várias tecnologias

em pó incluem propriedades mecânicas, magnéticas e outras propriedades não
convencionais de tais materiais como sólidos porosos, agregados e compostos
intermetálicos. As características competitivas do processamento de manufatura
(por exemplo, desgaste da ferramenta, complexidade ou opções do fornecedor)
também podem ser controladas de perto.
O processo
A metalurgia do pó e o processo de sinterização geralmente consistem em três
etapas básicas: mistura de pó (pulverização), compactação de matriz e sinterização.
A compactação é geralmente realizada à temperatura ambiente, e o processo de
sinterização a temperatura elevada é normalmente conduzido à pressão atmosférica
e sob uma composição de atmosfera cuidadosamente controlada. O processamento
secundário opcional, como cunhagem ou tratamento térmico, geralmente segue para
obter propriedades especiais ou maior precisão.
Um dos métodos mais antigos, e ainda usado para fabricar cerca de 1Mt/ano de
componentes estruturais de ligas à base de ferro, é o processo de misturar pós
finos (<180 micrometros) de metal (normalmente ferro) com aditivos, como cera
lubrificante, carbono, cobre e/ou níquel, pressionando-os em uma matriz da forma
desejada e, em seguida, aquecendo o material comprimido (“parte verde”) em uma
atmosfera controlada para unir o material por sinterização. Isso produz peças
precisas, normalmente muito próximas das dimensões da matriz, mas com 5%-15%
de porosidade e, portanto, propriedades de aço subtrabalhadas. Existem vários
outros processos de PM que foram desenvolvidos nos últimos cinquenta anos. Esses
incluem:
Forjamento em pó. Uma pré-forma feita pelo método convencional de

prensagem e sinterização é aquecida e então forjada a quente até a densidade
total, resultando em propriedades praticamente da mesma forma.
Prensagem isostática a quente. Aqui o pó (normalmente esférico atomizado

a gás) é preenchido em um molde, normalmente consistindo de uma “lata”
metálica de forma adequada. A lata é vibrada, depois evacuada e selada. O
pó é então colocado em uma prensa isostática quente, onde é aquecido a uma
temperatura homóloga de cerca de 0,7 e submetido a uma pressão de gás
externa de ~100MPa (1000 bar, 15.000 psi) por 10 a 100 minutos. Isso resulta
em uma parte conformada da densidade total com propriedades mais ou menos
trabalhadas. A HIP foi inventada nas décadas de 1950 e 1960 e entrou na produção
152
de tonelagem nos anos 1970-80. Em 2015, foi usada para produzir ~25.000 t/
ano de aço inoxidável e ferramentas, bem como partes importantes de superligas
para jatos motores.
Moldagem por injeção de metal. Aqui, o pó, normalmente muito fino (<25
microns) e esférico, é misturado com plástico ou aglutinante de cera próximo à
carga sólida máxima, tipicamente em torno de 65% vol e moldado por injeção para
formar uma parte “verde” da geometria complexa. Esta parte é então aquecida
ou tratada para remover o ligante (debinding) para dar uma parte “marrom”.
Esta parte é então sinterizada, e encolhe em aproximadamente 18% para dar
uma peça final complexa e 97% a 99% de densidade. Inventada na década de
1970, a produção aumentou desde 2000, com um volume global estimado em
2014 de 12.000 toneladas no valor de 1265 milhões de euros.
As tecnologias de sinterização assistida por corrente elétrica dependem de

correntes elétricas para densificar pós, com a vantagem de reduzir drasticamente
o tempo de produção (de 15 minutos para o mais lento, para alguns microssegundos
do mais rápido), não exigindo um calor de forno longo e permitindo densidades
teóricas, mas com a desvantagem de formas simples. Os pós empregados na
sinterização assistida por corrente elétrica podem evitar aglutinantes graças à
possibilidade de sinterização direta, sem a necessidade de pré-prensagem e um
compacto verde. Os moldes são projetados para a forma final da peça, uma vez
que os pós densificam enquanto preenchem a cavidade sob uma pressão aplicada,
evitando assim o problema das variações de forma causadas pela sinterização
não isotrópica e distorções causadas pela gravidade a altas temperaturas. A mais
comum dessas tecnologias é a prensagem a quente, que vem sendo utilizada para
a produção de ferramentas diamantadas empregadas na indústria da construção.
A sinterização por plasma por faísca e o forjamento por eletrointervalo são duas
tecnologias de sinterização assistida por corrente elétrica comerciais industriais
modernas.
Manufatura aditiva (MA) é uma família relativamente nova de técnicas que

usam pós metálicos (entre outros materiais, como plásticos) para fazer peças por
sinterização a laser ou fusão. Este é um processo em rápido desenvolvimento a
partir de 2015, e classificá-lo como um processo de MP pode ser incerto neste
estágio. Os processos incluem impressão 3D, sinterização seletiva a laser, fusão
seletiva a laser (SLM) e fusão por feixe de elétrons.
153
Detalhes do processo
No processo de MP, os seguintes três passos são seguidos em sequência: mistura ,

compactação e sinterização.
Figura 52. Etapas do Processo.
Embalagem
4: SINTERIZAÇÃO
1: METALURGIA DO PÓ
Etapas Complementares:
2: MISTURA • Impregnação
• Infiltração
• Usinagem/ Re�fica
• Tratamento Térmico
3: COMPACTAÇÃO Calibragem • Tratamento Superficial
Enchimento Compressão Extração
Fonte: Moro (2007).
Mistura: Uma mistura homogênea de pós metálicos elementares ou pó de liga é

preparada. Dependendo da necessidade, podem ser adicionados pós de outras ligas
ou lubrificantes.
Compactação: Uma quantidade controlada do pó misturado é introduzida em

uma matriz e então compactada a uma pressão na faixa de 100 MPa a 1000 MPa.
A pressão de compactação necessária depende das características e da forma das
partículas, do método de mistura e do lubrificante usado. Isso geralmente é feito
à temperatura ambiente. Ao fazê-lo, o pó solto é consolidado e densificado em
um modelo modelado. O modelo é geralmente chamado de “compacto verde”.
À medida que sai do molde, o compacto tem o tamanho e a forma do produto
acabado. A força do compacto é apenas suficiente para o manuseio em processo
e transporte para o forno de sinterização.
154
Figura 53. Compactação.
Fonte: Morgado (2018).
Para ilustrar o processo, tomemos uma peça cilíndrica reta, como um mancal. A
Figura 53 mostra um conjunto típico de ferramentas usadas para produzir essa
peça. O ciclo de compactação para esta peça segue os seguintes passos.
Com o punção superior na posição retirada, a cavidade do molde vazio é

preenchida com pó misturado. O pó de metal na matriz é pressionado pelo
movimento simultâneo de punções superiores e inferiores. O punção superior
é retirado e o compacto verde é ejetado da matriz pelo punção inferior. O
compacto verde é empurrado para fora da área de pressão para que o próximo
ciclo de operação possa começar. Este ciclo de compactação é quase o mesmo
para todas as peças.
Figura 54. Processo de Fabricação Via Metalurgia do Pó.
Matérias Primas
Mistura Compactação
UNIAXIAL ISOESTÁTICA
A FRIO A QUENTE A FRIO A QUENTE

Fonte: Morgado (2018).
155
Sinterização: Durante esta etapa, o compact verde é aquecido em um forno

com atmosfera protetora até uma temperatura adequada, que está abaixo do
ponto de fusão do metal. Atmosferas típicas de sinterização são gás endotérmico,
gás exotérmico, amônia dissociada, hidrogênio e nitrogênio. Temperatura de
sinterização varia de metal para metal; tipicamente estes estão dentro de 70% a
90% do ponto de fusão do metal ou liga.
A sinterização é um processo de estado sólido responsável pela produção de

propriedades físicas e mecânicas na parte de MP, desenvolvendo ligações
metalúrgicas entre as partículas de pó. Também serve para remover o lubrificante
do pó, evita a oxidação e controla o conteúdo de carbono na peça. A estrutura e
a porosidade obtidas em um compactado sinterizado dependem da temperatura,
tempo e detalhes de processamento. Não é possível eliminar completamente
a porosidade porque os vazios não podem ser completamente fechados pela
compactação e porque os gases evoluem durante a sinterização. A porosidade é
uma característica importante para fabricar rolamentos e filtros MP.
Operações secundárias e de acabamento

Às vezes, operações adicionais são realizadas em peças de MP sinterizadas para
melhorar ainda mais suas propriedades ou para conferir características especiais.
Algumas operações importantes são:Cunhagem e dimensionamento. Estas
são operações de compactação de alta pressão. Sua função principal é conferir (a)
maior precisão dimensional à parte sinterizada, e (b) maior resistência e melhor
acabamento superficial por densificação adicional.
Forjamento. As peças de MP sinterizadas podem ser forjadas a frio ou a quente

para obter a forma exata, bom acabamento de superfície, boas tolerâncias
dimensionais e um tamanho de grão uniforme e fino. Peças de MP forjadas estão
sendo cada vez mais usadas para aplicações como componentes automotivos,
motores a jato e turbinas altamente estressados.
Impregnação. A porosidade inerente das peças de MP é utilizada

impregnando-as com um fluido, como óleo ou graxa. Uma aplicação típica desta
operação é para rolamentos e buchas sinterizados lubrificados internamente com
até 30% de óleo por volume simplesmente imergindo-os em óleo aquecido. Tais
componentes têm um fornecimento contínuo de lubrificante por ação capilar
durante o seu uso. A junção universal é uma peça PM impregnada com graxa.
156
Infiltração. Os poros da parte sinterizada são preenchidos com algum metal de

baixo ponto de fusão, com o resultado de que a dureza e a resistência à tração da
peça são melhoradas. Um pedaço de metal a ser impregnado é mantido em contato
próximo com o componente sinterizado e juntos são aquecidos até o ponto de fusão.
O metal fundido infiltra os poros por ação capilar. Quando o processo é concluído, o
componente tem maior densidade, dureza e resistência. O cobre é frequentemente
usado para a infiltração de componentes de MP baseados em ferro. O chumbo
também tem sido usado para infiltração de componentes como buchas para as quais
são necessárias características de fricção mais baixas.
Tratamento térmico. Componentes de MP sinterizados podem ser tratados

termicamente para obter maior dureza ou resistência neles.
Usinagem. O componente sinterizado pode ser usinado por torneamento,

fresamento, rosqueamento, retificação etc., para obter várias características
geométricas.
Acabamento. Quase todos os métodos de acabamento comumente usados

são aplicáveis a peças MP. Alguns desses métodos são revestimento, polimento,
revestimento e coloração.
Chapeamento. Para melhor aparência e resistência ao desgaste e à corrosão,

os compactos sinterizados podem ser banhados por galvanoplastia ou outros
processos de galvanização. Para evitar a penetração e o aprisionamento da solução
de revestimento nos poros da peça, muitas vezes é necessário um tratamento de
impregnação ou infiltração antes do plaqueamento. Cobre, zinco, níquel, cromo e
chapeamento de cádmio podem ser aplicados.
Polimento. Para endurecer a superfície ou melhorar o acabamento superficial e

a precisão dimensional, o polimento pode ser feito em peças MP. É relativamente
fácil deslocar o metal em peças de MP do que em peças trabalhadas devido à
porosidade da superfície em peças de MP.
Revestimento. As peças sinterizadas MP são mais suscetíveis à degradação

ambiental do que as peças fundidas e usinadas. Isso se deve à porosidade
interconectada nas peças MP. Os revestimentos preenchem os poros e vedam toda
a superfície reativa.
Coloração. Peças de MP ferrosas podem ser aplicadas em cor para proteção contra
corrosão. Vários métodos estão em uso para colorir. Um método comum para
escurecer as partes de MP ferroso é fazê-lo quimicamente, usando um banho de sal.
157
Soldagem. As peças MP podem ser soldadas por vários métodos convencionais. A

solda por resistência elétrica é mais adequada do que a soldagem por oxiacetileno e
a soldagem por arco devido à oxidação da porosidade interna. A soldagem por arco
de argônio é adequada para peças MP de aço inoxidável.
158
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TELECURSO 2000. Profissionalizante. Mecânica Processo de Fabricação.

Volume 3.
162

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Tatiana Conceição Machado Barretto

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Os quatro principais tipos de fabricação aqui discutidos são fundição e

Nesta disciplina iremos ampliar o nosso conhecimento sobre os diferentes

Este é um material de apoio. Utilize sempre outras bibliografias para

» » Fornecer ao futuro engenheiro conhecimentos sobre a fabricação

»» Definir processos de fabricação para transformação de materiais

»» Relacionar os processos mecânicos ao estudo de materiais,

»» Escolher racionalmente os processos de usinagem.

»» Escolher as condições de usinagem na fabricação de peças.

»» Descrever os processos de produção dos metais.

»» Escolher racionalmente os processos metalúrgicos de fabricação.

»» Escolher racionalmente os processos de conformação mecânica.

»» Reconhecer e diferenciar os tipos de processos de conformação

»» Conhecer os produtos da conformação mecânica e identificar os

»» Compreender os fenômenos físicos e metalúrgicos que ocorrem nos

»» Apresentar ao aluno os conceitos básicos dos processos de fundição,

»» Comparar os processos de fundição estudados e avaliar vantagens e

Metas e princípios essenciais para todos os

b. Atendendo aos requisitos de custo de produção;

c. Capacidade de reproduzir qualidade constante durante a produção em

d. Na grande manufatura, os componentes devem ter propriedades de

Consideração principal para um processo de

O fabricante deve considerar as propriedades desses materiais com relação

Os metais são duros, maleáveis (significando que podem ser moldados) e

Um metal é provavelmente um elemento metálico puro (como o ferro) ou uma

átomos). Os elétrons no “mar” se movem e não estão ligados a nenhum átomo

Cerâmicas são compostos entre elementos metálicos e não metálicos. As ligações

por algum tipo de operação de conformação de metal. A figura 1 descreve os

Figura 1. Fluxograma resumo dos principais processos de fabricação.

Com remoção Sem remoção

Fonte: Própria autora.

Fundição de metal é, definitivamente, um dos processos de fabricação mais

A metalurgia do pó é uma técnica de fabricação que produz partes do pó

Existem muitas vantagens no processamento de pó. Com o processamento de

Metais difíceis de trabalhar por outros processos podem ser facilmente

A fabricação por processamento de pó é ideal para produzir grandes

Na usinagem, uma peça fabricada é criada com as dimensões geométricas

1. Menor resistência ao cisalhamento (para facilitar o corte).

2. Resistência a choques (para resistir a cargas de impacto).

3. Não ter tendência a grudar na ferramenta de corte.

A capacidade relativa do material a ser usinado é denominada usinabilidade.

carga de impacto entre a ferramenta e a peça de trabalho. Polímeros, apesar

Usinagem é geralmente aplicável a metais. A usinabilidade varia entre os

Esse tipo de processo de fabricação tem muitas vantagens. A usinagem pode

Combinando diferentes usinagens, peças muito complexas podem ser

Conformação mecânica é um termo geral para um grande grupo, que inclui

Os materiais são convertidos em produtos acabados através de diferentes

Desses processos de fabricação, a formação é um processo amplamente utilizado

Formas forjadas de materiais são produzidas por meio de operações de

Um automóvel típico utiliza peças moldadas, como jantes, carroçaria, válvulas,