Oldagem: Rasília

Soldagem
Brasília-DF.
Elaboração
Tatiana Conceição Machado Barretto
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
PRINCÍPIOS BÁSICOS E SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (PARTE 1)........................................................... 11
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO À UNIÃO DOS MATERIAIS................................................................................... 11
CAPÍTULO 2
ELETRODO REVESTIDO E ARCO SUBMERSO.............................................................................. 25
ARAME TUBULAR...................................................................................................................... 40
UNIDADE II
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (PARTE 2).............................................................................................. 46
CAPÍTULO 1
SOLDAGEM A ARCO COM PROTEÇÃO POR GÁS E ELETRODO NÃO CONSUMÍVEL (TIG)........... 46
SOLDAGEM A ARCO COM PROTEÇÃO POR GÁS E ELETRODO CONSUMÍVEL (MIG/MAG)......... 57
CAPÍTULO 3
OUTROS TIPOS DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO................................................................... 69
UNIDADE III
SOLDAGEM A GÁS (CHAMA)................................................................................................................ 86
CAPÍTULO 1
SOLDAGEM OXIACETILÊNICA.................................................................................................. 86
UNIDADE IV
SOLDAGEM DO ESTADO SÓLIDO, BRASAGEM E SOLDAGEM FRACA.................................................... 102
CAPÍTULO 1
BRASAGEM........................................................................................................................... 102
CAPÍTULO 2
SOLDAGEM DO ESTADO SÓLIDO........................................................................................... 125
CAPÍTULO 3
SOLDAGEM FRACA............................................................................................................... 145
UNIDADE V
SOLDA POR FEIXE DE ELÉTRONS E A LASER......................................................................................... 155
CAPÍTULO 1
SOLDA POR FEIXE DE ELÉTRONS (EBW)................................................................................... 155
CAPÍTULO 2
SOLDAGEM A LASER (LW)...................................................................................................... 165
REFERÊNCIAS ................................................................................................................................ 170

Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
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Introdução
A indústria de soldagem não é para todos, pois é um trabalho desafiador muito exigente
fisicamente. No entanto, é um trabalho essencial para uma ampla variedade de produtos e
infraestruturas, que desempenha papel importante em vários aspectos da vida cotidiana.
Quando pensamos em soldagem, muitas vezes não percebemos como essa indústria
impacta o mundo ao nosso redor. A soldagem é um componente essencial de muitas
indústrias, como a indústria automotiva, a indústria da construção civil, a indústria da
aviação, entre outras. Sem essa forma de trabalho em metal, muitas coisas, incluindo
muitos edifícios, portões e cercas, pequenos utensílios de cozinha, veículos, e até viagens
espaciais, não existiriam.
Nesta disciplina, iremos ampliar o nosso conhecimento sobre os diferentes Processos

de Soldagem.
A soldagem é um processo de junção no qual metais, ou às vezes plásticos, são aquecidos,

fundidos e misturados para produzir uma junta com propriedades semelhantes às dos
materiais que estão sendo unidos.
Para criar uma solda, são necessários três componentes principais:
»» fonte de calor, como um arco elétrico, uma chama, pressão ou fricção;
»» revestimento, que é o uso de gás ou outra substância para proteger a solda

do ar enquanto está sendo formada;
»» material de preenchimento, usado para unir as duas peças.
Existem inúmeros tipos de soldagem, cada um adequado a uma ou mais aplicações.

Veremos aqui os mais importantes, como eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG, laser,
arame tubular, entre outros.
Estudaremos aqui outros processos utilizados para unir metais, como Brasagem e
Soldagem fraca também.
Objetivos
»» Propiciar ao aluno conhecimentos práticos a respeito dos processos de
soldagem, bem como as principais técnicas metalúrgicas empregadas na
avaliação da qualidade de uniões soldadas.
8
»» Transmitir conhecimentos básicos para aplicação de processo de
fabricação utilizando-se da união dos materiais por soldagem.
»» Permitir ao aluno, por meio da consulta a notas de aula e material didático

distribuído, a solução de questões básicas que ocorrem na indústria
relacionada à soldagem.
»» Conhecer as técnicas metalúrgicas que influenciam na determinação do

processo e da qualidade de uniões soldadas.
»» Conhecer os principais processos de soldagem utilizados na indústria.
»» Identificar o processo de soldagem por eletrodo revestido e suas variáveis.
»» Capacitar à utilização do processo de corte PAW.
»» Conhecer o processo de soldagem MIG/MAG e suas variáveis.
»» Identificar o processo de soldagem TIG e suas variáveis.
»» Capacitar a utilização do processo de solda e corte OFW.
»» Escolher de forma apropriada processos de soldagem para cada material.
»» Reconhecer os defeitos introduzidos pelos diversos processos.
»» Aceitar ou rejeitar os defeitos com base nas diversas normas técnicas.
»» Selecionar consumíveis apropriados de soldagem.
»» Estabelecer critérios de garantia de qualidade em soldagem.
9
10
PRINCÍPIOS BÁSICOS
E SOLDAGEM A ARCO UNIDADE I
ELÉTRICO (PARTE 1)
CAPÍTULO 1
Introdução à união dos materiais
Definição
A soldagem é um processo de fabricação que une materiais, geralmente metais ou
termoplásticos, utilizando calor elevado para fundir as partes e permitir que, após o
resfriamento, haja uma união (fusão) entre elas. A soldagem é distinta das técnicas
de junção de metal de baixa temperatura, como brasagem e solda, que não fundem o
metal base.
Além de fundir o metal base, um material de enchimento é normalmente adicionado à

junta para formar uma poça de material fundido (poça de solda) que resfria para formar
uma junta que, com base na configuração da solda (topo, penetração total, filete), pode
ser mais forte que o material de base (metal original). A pressão também pode ser usada
em conjunto com o calor, ou, por si só, para produzir uma solda. A soldagem também
requer uma forma de revestimento para proteger os metais de enchimento ou os metais
fundidos de serem contaminados ou oxidados.
Diferentes fontes de energia podem ser usadas para soldagem, incluindo uma chama
de gás (química), um arco elétrico (elétrico), um laser, um feixe de elétrons, fricção e
ultrassom. Num processo industrial, a soldagem pode ser realizada em muitos ambientes
diferentes, incluindo ao ar livre, debaixo d’água e no espaço exterior. A soldagem é
um empreendimento perigoso, e são necessárias precauções para evitar queimaduras,
choque elétrico, danos à visão, inalação de gases e vapores venenosos e exposição à
radiação ultravioleta intensa.
Até o final do século XIX, o único processo de soldagem era a soldagem por forjamento,
que os ferreiros usaram durante milênios para unir ferro e aço por aquecimento e
martelamento. A soldagem a arco e a soldagem oxicombustível estavam entre os primeiros
11
UNIDADE I │ PRINCÍPIOS BÁSICOS E SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (PARTE 1)
processos a serem desenvolvidos no final do século, e a soldagem por resistência elétrica

seguiu-se logo em seguida. A tecnologia de soldagem avançou rapidamente durante
o início do século XX, à medida que as guerras mundiais impulsionavam a demanda
por métodos de união confiáveis e baratos. Após as guerras, várias técnicas modernas
de soldagem foram desenvolvidas, incluindo métodos manuais, como soldagem a
arco por um eletrodo revestido – agora um dos métodos de soldagem mais populares
– bem como processos semiautomáticos e automáticos como soldagem por arco de
gás, soldagem por arco submerso e arames tubulares. O desenvolvimento continuou
com o invento de soldagem a laser, elétrons, na segunda metade do século. Hoje, a
ciência continua avançando. A soldagem realizada por robôs é comum em ambientes
industriais, e os pesquisadores continuam desenvolvendo novos métodos de soldagem
e ganhando maior qualidade da solda.
Geometria
Após a soldagem, várias regiões distintas podem ser identificadas na área de solda.
A própria solda é chamada de zona de fusão – mais especificamente, é onde o metal de
enchimento foi colocado durante o processo de soldagem. As propriedades da zona de
fusão dependem principalmente do metal de enchimento usado e da sua compatibilidade
com os materiais de base. É cercada pela zona afetada pelo calor (zona termicamente
afetada), área que teve sua microestrutura e propriedades alteradas pela solda.
Essas propriedades dependem do comportamento do material de base quando
submetido ao calor. Nessa área, o metal é frequentemente mais fraco do que o material
de base e da zona de fusão, e é também onde as tensões residuais são encontradas.
Figura 1. Solda, destaque para zona termicamente afetada.
Zona Termicamente
Zona Fundida (ZF) Afetada (ZTA)
Metal Base
(MB)
Cobre Junta
Fonte: Unisanta (2018).
Zona termicamente afetada
A zona termicamente afetada (ZTA) é um anel em torno da solda, na qual a temperatura

do processo de soldagem, combinada com as tensões de aquecimento e resfriamento
12
PRINCÍPIOS BÁSICOS E SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (PARTE 1) │ UNIDADE I
irregulares, altera as propriedades da liga. Os efeitos da soldagem no material que

envolve a solda podem ser prejudiciais – dependendo dos materiais utilizados e da
entrada de calor do processo de soldagem utilizado, a ZTA pode ser de tamanho e
resistência variáveis. A difusividade térmica do material base desempenha um grande
papel – se a difusividade for alta, a taxa de resfriamento do material é alta e a ZTA é
relativamente pequena. Por outro lado, uma baixa difusividade leva a um arrefecimento
mais lento e a uma maior ZTA. A quantidade de calor injetada pelo processo de
soldagem também desempenha papel importante, pois processos como a soldagem de
oxiacetileno têm uma entrada de calor não concentrada e aumentam o tamanho da
ZTA. Processos como solda por feixe de laser fornecem uma quantidade limitada de
calor altamente concentrada, resultando em uma pequena ZTA. A soldagem a arco está
contida entre esses dois extremos, com os processos individuais variando um pouco na
entrada de calor.
Tipos de juntas de soldagem
Soldas podem ser geometricamente preparadas de muitas maneiras diferentes.

Os cinco tipos básicos de juntas de solda são a junta de topo, a junta articulada, a junta
de canto, a junta de extremidade e a junta em T. Outras variações também existem –
por exemplo, as juntas de preparação em V duplo são caracterizadas por duas peças de
material, cada uma afinando-se para um único ponto central a metade da sua altura. As
juntas de preparação de U simples e duplo U também são bastante comuns – em vez
de ter bordas retas como as juntas de preparação V-simples e V-duplo, elas são curvas
e têm a forma de juntas U. Dependendo do processo usado e da espessura do material,
muitas peças podem ser soldadas juntas em uma geometria de junção de dobra.
Muitos processos de soldagem exigem o uso de um desenho particular da junta; por

exemplo, a soldagem a ponto por resistência, a soldagem por feixe de laser e a soldagem
por feixe de elétrons são realizadas com mais frequência em juntas de sobreposição.
Outros métodos de soldagem, como eletrodo revestido, são extremamente versáteis e
podem soldar virtualmente qualquer tipo de junta. Alguns processos também podem
ser usados para fazer soldas multipassagens, nas quais uma solda pode esfriar e, em
seguida, outra solda é executada sobre ela. Isso permite a soldagem de seções espessas
dispostas em uma única junta de preparação V, por exemplo.
Na junta de topo, as duas placas a serem soldadas são colocadas no mesmo plano, face
a face, antes da soldagem.
Na junção de solda de filete, as duas chapas a serem soldadas são colocadas em contato
umas com as outras em diferentes planos.
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As formas e dimensões da preparação das bordas dependem da espessura das placas

a serem unidas. Nenhuma preparação de borda é necessária para a espessura da chapa
até 5 mm, enquanto que o single ‘V’ pode ser empregado para a espessura da chapa até
20 mm, e a dupla ‘V’ pode ser fornecida onde a espessura da chapa é maior que 20 mm.
Quadro 1. Representação juntas soldadas.
Nome da junta de Nome da junta

Desenho comum Símbolo Desenho comum Símbolo
solda de solda
Junta em filete Junta quadrada
Junta em “V” simples Junta dupla “V”
Junta em “U” simples Junta dupla “U”
Junta de extremidade junta dupla de

chanfrada chanfro
Junta em “J” simples Junta dupla “J”
Junta de borda
Junta de solda de
Junta de solda a ponto
costura
Fonte: Elaborado pelo autor.
Posições de soldagem
Existem vários tipos de posição de soldagem, que se diferem dependendo do país.

Portanto, esse tipo de confusão pode ser evitado seguindo a diretriz dada da British
Standards Institution, que tem colaborado com algumas das principais firmas britânicas
de soldagem.
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Geralmente, existem cinco tipos principais de posição de soldagem seguidos.
Quadro 2. Posições de soldagem.
Posição Inclinação Rotação Símbolo

Plana Não excede 10° Não excede 10° F
Inclinada Excede 10°, mas não excede 45° Não excede 90° I
Horizontal – Vertical Não excede 10° Excede 10°, mas não excede 90° H
Vertical Excede 45° Qualquer ângulo V
Sobre cabeça Não excede 45° Excede 90° O
Figura 2. Posições de soldagem de chapas.
Plana Horizontal Vertical Sobre-cabeça
Figura 3. Posições de soldagem de tubo.
Plana Horizontal Circunferencial
Chama de soldagem
O caráter da chama é mais importante para soldagem com oxiacetileno ou brasagem e
soldagem fraca. Os tipos de chama são descritos a seguir.
Flama de carburação: quando há mais acetileno presente do que o oxigênio na

chama, diz-se que é uma chama de cementação ou uma chama redutora. A chama
15
cementadora ou redutora é usada principalmente devido à sua necessidade de oxigênio

para reduzir os óxidos, como óxido de ferro ou óxido de cobre. A liga não ferrosa e aço
carbono podem requerer uma chama de cementação, em que os materiais compostos
de zinco podem precisar de chama oxidante.
A chama de cementação, quando queimada com um excesso de acetileno que envolve o

cone branco central, é uma área esbranquiçada, branca e azulada, que é adequadamente
chamada de “pena”. Essa extensão do cone coincide com a extensão da zona de penas na
qual o acetileno é dissociado para produzir hidrogênio e monóxido de carbono. A razão
para sua extensão é que mais acetileno está passando, que pode ser convenientemente
oxidado no pequeno cone ao redor do bocal.
Chama oxidante: se houver uma quantidade excessiva de oxigênio, a chama recebe

o nome de oxidante. O cone secundário fica muito curto e pontudo porque o acetileno
insuficiente está passando do bocal para formar um cone de tamanho normal. O excesso
de oxigênio reagirá com o metal sendo soldado e, por essa razão, uma chama oxidante
é empregada na soldagem de latões para reduzir a volatilização do zinco. A chama é
ligeiramente mais quente que a chama neutra.
Chama neutra: quando o acetileno e o oxigênio estão em proporções iguais na chama,

então é dito chama neutra. O cone interno é grande e bem definido, e a regulação da
chama está relacionada à manutenção dessas duas condições. Se essas duas condições
não forem mantidas, a chama se torna chama de oxidação ou cementação. Durante a
soldagem, a ponta do bico fica aquecida, o que alerta que a proporção de dois gases
tende a produzir uma chama oxidante. Por essa razão, é necessário reajustar a chama
com frequência durante o processo de soldagem.
Fluxo
Quando os metais são aquecidos em contato com o ar da atmosfera, o oxigênio do ar faz
a formação do óxido, que causa soldagem de baixa qualidade, baixa resistência da solda.
Em muitos casos, torna a soldagem impossível. Devido a isso, é necessário adicionar um
fluxo de soldagem à área de solda, sendo essa uma substância capaz de dissolver a formação
de óxido. O fluxo de soldagem é mais leve do que o metal fundido e, assim, o metal fundido
e o fluxo em conjunto dissolvem o óxido. Estes são flutuados no topo como uma escória,
que pode ser removida por lascas ou lixamento ou trituração após o resfriamento.
Nenhuma vantagem é obtida quando se usa mais do que a quantidade mínima de fluxo
de soldagem para uma boa junta de soldagem. Uma quantidade excessiva de fluxo é um
desperdício e torna mais difícil fazer uma solda limpa.
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Composição do fluxo de soldagem
Para a soldagem de metais ferrosos, o fluxo deve ser bórax, silicato de sódio, carbonato
de sódio, bicarbonato de sódioeste material ocasiona o melhor resultado para soldagem.
O bórax forma compostos com o óxido de ferro quando o carbonato é o limpador,
promovendo a fluidez do metal fundido.
Para remover o óxido cuproso durante a soldagem de cobre e suas ligas, é muito eficaz
a mistura de boratos de sódio e potássio, carbonatos, cloretos, sulfatos e ácido bórico.
Para a soldagem de alumínio e sua liga, seu fluxo deve ser escolhido com muito cuidado,
que deve ser capaz de lidar com o óxido de alumínio conhecido como alumina. Durante
a soldagem do alumínio, a alumina se forma muito facilmente, e tem elevado ponto de
fusão, algo perto de 20000 °C.
Para a soldagem de liga de magnésio, usa-se o mesmo tipo de fluxo utilizado para o alumínio.
Símbolo de soldagem
O símbolo de solda está fornecendo no desenho as informações relativas a informações
como posições de soldagem, dimensões da solda, entre outras informações im portantes
para a soldagem
Figura 4. Símbolo de soldagem.
Símbolo do contorno Símbolo de acabamento

Fresta
Ângulo de chanfro
Símbolo básico Comp. da solda
Dimensão de solda em chanfro Dist. centro a centro

Dimensão de solda/prep. Soldagem no campo
Lado
Especificação, oposto
processo ou outro
Lado da
Lado da seta Lado oposto
Cauda seta
Linha de referência
Quadro 3. Representação símbolos de soldagem.
N° Detalhes Representação de desenho Símbolo
1 Soldando ao redor
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N° Detalhes Representação de desenho Símbolo
2 Solda de preenchimento
3 Contorno nivelado
4 Contorno convexo
5 Acabamento de moagem
6 Contorno côncavo
7 Acabamento de usinagem
8 Acabamento chipping
Preparação da aresta
A preparação da aresta é essencial para fazer untas de boa qualidade. Consiste em cortar
as bordas dos locais a serem unidos por soldas em formas adequadas, fazendo a devida
limpeza para deixá-las livre de poeira, solo, óleo, graxa e outras partículas prejudiciais
externas. De acordo com o método de corte, as bordas são face a face, ‘V’ simples, duplo
‘V’, ‘U’ simples, duplo ‘U’, chanfrado, duplo chanfro, simples ‘J’.
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Quando a região a ser soldada é face a face ou face lisa, é permitida apenas uma espessura
de até 5 mm da placa.
Quadro 4. Preparação da aresta.
Junta Detalhes Preparação da aresta conjunta
Junta de solda plana face a face. Espessura máxima de até 5 mm.
Junta simples de solda ‘V’. Tamanhos entre 5 mm e 20 mm de espessura
Junta de solda dupla ‘V’. Espessura mínima de 12 mm.
Junta de solda de chanfro único. Tamanhos entre 5 mm e 20 mm de espessura.
Junta de solda de chanfro duplo. Espessura mínima de 12 mm.
Junta de solda única ‘U’. Para a espessura da chapa entre 8 mm e 37 mm.
Mínimo 20 mm placa de espessura deve ser

Junta de solda dupla ‘U’. produzido em forma de borda dupla ‘U’.
Junta de soldagem simples ‘J’ Espessura da placa entre 8 mm e 37 mm.
Para a junta de soldagem dupla ‘J’, a espessura

Junta de solda dupla ‘J’.
mínima da chapa deve ser de 20 mm.
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Junta Detalhes Preparação da aresta conjunta
Um lado de solda de filete.
Ambos os lados de
soldagem de filete.
Soldagem K
Vantagens da junção de solda

»» Não há necessidade de qualquer tipo de molde, padrão etc.
»» A fabricação com solda resulta em uma construção mais leve e economiza

materiais.
»» É possível adicionar o material específico com as características desejadas

a qualquer parte das peças da máquina.
»» Em geral, os equipamentos de soldagem são baratos.
»» O design de fabricação de soldagem não é tão difícil.
»» A soldagem pode ser mecanizada.
»» Uma ampla gama de metais e sua liga ou metais diferentes podem ser
unidos pelo processo de soldagem.
»» Não é necessário nenhum tipo de construção especial, pois a junção de

soldagem de metais é realizada em qualquer posição.
»» Há equipamentos de solda portáteis, o que evita a portabilidade da

máquina de solda.
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Desvantagens
»» Produz luz ultravioleta, fumos e respingos, que são prejudiciais para a
saúde.
»» A preparação da borda deve ser proeminente para uma boa solda.
»» Para produzir uma boa qualidade de juntas de solda, é necessário um

soldador qualificado.
»» Ocorre um estresse residual e uma distorção, e, como resultado, a peça de

trabalho pode danificar.
»» Após a soldagem, o alívio de tensão é necessário para a junta soldada.
»» Durante o aquecimento, ocorrem mudanças metalúrgicas no metal de

enchimento da solda. Devido a isso, a estrutura molecular do metal base
é diferente do metal de adição.
»» Gabaritos ou acessórios são necessários para manter os trabalhos de solda.
Fatores que influenciam a resistência

das soldas e qualidade
Muitos fatores distintos influenciam a resistência das soldas e do material ao seu
redor, incluindo o método de soldagem, a quantidade e concentração de energia,
a soldabilidade do material de base, material de enchimento e material de fluxo, o
projeto da junta e as interações entre todos esses fatores. Para testar a qualidade de
uma soldagem, quer destrutivos, quer ensaios não destrutivos, alguns métodos são
comumente usados para verificar se as soldas são livres de defeitos, se têm níveis
aceitáveis de tensões residuais e distorção, e se têm propriedades aceitáveis de
zona afetada pelo calor. Nos tipos de defeitos de soldagem incluem-se rachaduras,
distorções, inclusões de gases (porosidade), inclusões não metálicas, falta de fusão,
penetração incompleta, rasgos lamelares.
A indústria metalúrgica instituiu especificações e códigos para orientar soldadores,

inspetores de solda, engenheiros, gerentes e proprietários em técnicas adequadas de
soldagem, projeto de soldas, como julgar a qualidade da Especificação do Procedimento
de Soldagem, como julgar a habilidade da pessoa que executa a solda, e como garantir
a qualidade de um trabalho de soldagem. Os métodos, tais como a inspeção visual,
radiografia, teste de ultrassons, líquido penetrante, inspeção por partículas magnéticas,
ou tomografia computadorizada industrial, podem ajudar na detecção e análise de
certos defeitos.
21
Processos de soldagem
Primeiramente, é importante saber quais os diversos tipos de soldagem, como eles
podem ser classificados de acordo com a fonte de energia utilizada ou de acordo com a
natureza da união.
Para compreender melhor todo o processo executado durante a soldagem, é importante

saber como funciona o conceito de intensidade de fonte de energia. Por exemplo,
quando o processo exige alta intensidade de energia, há redução no tempo, o que evita
ou minimiza efeitos desagradáveis, como a distorção, por exemplo. Isso ocorre porque
a intensidade da energia transferida acontece de forma muito rápida, dentro de uma
área muito limitada, permitindo a fusão quase que instantaneamente.
A soldagem feita em estado sólido envolve energia mecânica para poder aproximar a
estrutura dos materiais, gerando uma atração atômica, podendo ser por meio de ação,
fricção, impacto ou pressão. Outro tipo de soldagem existente é aquele pelo processo
de fusão, no qual há o aumento localizado da temperatura do material, o aquecimento
deve ultrapassar a temperatura de fusão do metal do metal e, posteriormente, as partes
sofrem solidificação.
Tipos de soldagem
Já sabemos que a soldagem é um processo em que ocorre a união de duas peças de
metal, resultado da difusão dos átomos das peças soldadas na região da junta (solda).
A solda é realizada aquecendo as peças unidas até ao ponto de fusão e fundindo-as
(com ou sem material de enchimento) ou aplicando pressão às peças no estado frio ou
aquecido. É uma técnica muito, que possui diversas vantagens, como:
»» forte união;
»» custo;
»» simplicidade do design de estruturas soldadas;
»» processos podem ser mecanizados e automatizados.
No entanto, é um processo que apresenta também desvantagens significativas, como:

surgimento de tensões internas, distorções e mudanças de microestrutura na região da
solda, efeitos nocivos derivados da luz, alta temperatura, gases.
Algumas das aplicações comuns da soldagem são: estruturas de edifícios e pontes;

construção automotiva, naval e aeronáutica; linhas de tubulação; tanques e embarcações;
elementos de maquinaria.
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Segue uma lista de alguns processos de soldagem, e os mais comuns serão discutidos
neste material de apoio.
I. Soldagem a arco elétrico:
›› soldagem a arco com eletrodo nu (BMAW);
›› soldagem por eletrodo revestido (SMAW);
›› soldagem por arco submerso (SAW);
›› soldagem por arco submerso com múltiplos arames (SAW-S);
›› soldagem por arco elétrico com gás de proteção (MIG/MAG) (GMAW);
›› soldagem MIG/MAG pulsado (GMAW-P);
›› soldagem a arco de gás inerte de tungstênio (TIG) (GTAW);
›› soldagem TIG pulsado (GTAW-P);
›› soldagem eletroescória (ESW);
›› soldagem por arame tubular (FCAW);
›› soldagem a plasma (PAW);
›› soldagem por hidrogênio atômico (AHW);
›› soldagem com eletrodo de carvão (CAW);
›› soldagem com eletrodo de carvão e gás de proteção (CAW-G);
›› soldagem com eletrodo de carvão revestido (CAW-S);
›› soldagem com eletrodo de carvão duplo (CAW-T);
›› soldagem eletro gás (EGW);
›› soldagem de pinos (SW).
II. Solda por resistência elétrica (RW):
›› soldagem resistência a ponto (RSW);
›› soldagem por centelhamento (FW);
›› soldagem de topo por resistência (UW);
›› soldagem de topo por resistência a alta frequência (UW-HF);
›› soldagem de topo por resistência a indução (uw-i);
23
›› soldagem por costura por resistência (RSEW);
›› soldagem por costura por resistência a alta frequência (RSEW-HF);
›› Soldagem por costura por resistência a indução (RSEW-I),
›› soldagem por projeção (PW);
III. Soldagem a gás (GW):
›› soldagem a chama ar acetileno (AAW);
›› soldagem a chama oxiacelitênica (OAW);
›› soldagem a chama oxi-hídrica (OHW);
›› soldagem a gás sob pressão (PGW);
IV. Soldagem no estado sólido (SSW):
›› soldagem por forjamento (FOW);
›› soldagem à frio (CEW);
›› solda por fricção (FRW);
›› soldagem por explosão (EXW);
›› soldagem por difusão (DFW);
›› Soldagem por Rolamento (ROW);
›› soldagem ultrassônica (USW);
›› soldagem por pressão à quente (HPW);
V. Solda por feixe de elétrons (EBW);
VI. Soldagem a laser (LW);
VII. Soldagem fraca;
VIII. Brasagem.
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CAPÍTULO 2
Eletrodo revestido e arco submerso
Soldagem a arco elétrico

O processo de soldagem a arco elétrico utiliza uma fonte de alimentação de soldagem
para criar e manter um arco elétrico entre um eletrodo e o material de base para fundir
metais no ponto de soldagem. Eles podem usar corrente contínua (CC) ou corrente
alternada (CA) e eletrodos consumíveis ou não consumíveis. A região de soldagem é,
às vezes, protegida por algum tipo de gás inerte ou semi-inerte, conhecido como gás de
proteção, e o material de enchimento também é usado algumas vezes.
Fontes de alimentação
Para fornecer a energia elétrica necessária para os processos de soldagem a arco, existem
várias fontes de alimentação distintas que podem ser utilizadas. As mais comuns são
as de corrente constante e tensão constante. Na soldagem a arco, o comprimento do
arco está diretamente relacionado à tensão, e a quantidade de entrada de calor está
relacionada à corrente. Fontes de corrente constante são mais frequentemente usadas
para processos de soldagem manual, como soldagem a arco de tungstênio a gás e solda
por eletrodo revestido, porque mantêm uma corrente relativamente constante, mesmo
quando a tensão varia. Isso é importante porque, na soldagem manual, pode ser difícil
manter o eletrodo perfeitamente estável e, como resultado, o comprimento do arco e a
tensão tendem a flutuar. As fontes de alimentação que mantêm a voltagem constante
e variam a corrente são mais frequentemente usadas para processos de soldagem
automatizados, como soldagem a arco de metal a gás e soldagem a arco submerso.
Nesses processos, o comprimento do arco é mantido constante, já que qualquer
flutuação na distância entre o fio e o material base é rapidamente retificada por uma
grande mudança na corrente. Por exemplo, se o arame e o material base ficarem muito
próximos, a corrente aumentará rapidamente, o que, por sua vez, fará com que o calor
aumente, e a ponta do arame derreta, retornando à sua distância de separação original.
O tipo de corrente utilizado desempenha um papel importante na soldagem a arco.

Os processos de eletrodos consumíveis, como soldagem de arco de eletrodo revestido
e soldagem a arco de metal a gás, geralmente usam corrente contínua, mas o eletrodo
pode ser carregado de maneira positiva ou negativa. Na soldagem, o ânodo carregado
positivamente terá maior concentração de calor e, como resultado, a alteração da
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polaridade do eletrodo afeta as propriedades da solda. Se o eletrodo estiver carregado

positivamente, o metal base ficará mais quente, aumentando a penetração da solda
e a velocidade de soldagem. Alternativamente, um eletrodo carregado negativamente
resulta em soldas mais rasas. Processos de eletrodos não consumíveis, como soldagem
a arco de tungstênio a gás, podem usar qualquer tipo de corrente contínua, assim como
corrente alternada. No entanto, com corrente contínua, porque o eletrodo cria apenas
o arco e não fornece material de enchimento, um eletrodo carregado positivamente
causa soldas superficiais, enquanto um eletrodo carregado negativamente faz soldas
mais profundas. Corrente alternada se move rapidamente entre essas duas, resultando
em soldas de penetração média.
Soldagem a arco por eletrodo revestido

Soldagem a arco por eletrodo revestido (SMAW) é um dos processos de soldagem mais
populares do mundo. Também conhecido como soldagem a arco com proteção contra
fluxo e soldagem a arco manual com metal (MMAW), é um processo relativamente
fácil, pois utiliza equipamentos simples.
A soldagem por eletrodo revestido é um processo que usa um eletrodo consumível que
é coberto por um fluxo. A máquina de solda é conectada a uma fonte de energia, que
cria corrente alternada (CA) ou corrente contínua (CC) para formar um arco entre o
eletrodo e o metal a serem unidos. A peça e o eletrodo se fundem formando uma poça
de metal fundido (poça de solda), que se esfria para formar uma junta. À medida que a
solda é colocada, o revestimento de fluxo do eletrodo se desintegra, emitindo vapores
que servem como um gás de proteção e fornecem uma camada de escória, ambas
protegendo a área de solda da contaminação atmosférica.
À medida que esse arco se forma, o eletrodo e o metal se fundem, formando uma poça
fundida conhecida como poça de fusão. Ao mesmo tempo, o calor do arco queima o
fluxo, que forma uma camada de gás para proteger a solda de certos gases atmosféricos
que podem afetar a qualidade da solda. Isso nega a necessidade de um tanque separado
de gás de proteção – e sem ele forneceria soldas fracas e quebradiças.
À medida que a poça de fusão esfria, ela se solidifica para formar uma junta. Esse processo
também forma uma camada de escória que precisa ser eliminada – o que torna menos
eficiente em termos de tempo do que muitos outros tipos de soldagem –, mas a escolha
do eletrodo correto pode ajudar a acelerar o processo.
Devido à versatilidade do processo e à simplicidade de seus equipamentos e operações,

a soldagem a arco por eletrodo revestido é um dos primeiros e mais populares processos
26
de soldagem do mundo. Ela domina outros processos de soldagem na indústria de

manutenção e reparo, continua a ser usada extensivamente na construção de estruturas
de aço pesadas e na fabricação industrial.
O processo é usado principalmente para soldar ferro e aço (incluindo aço inoxidável),
mas alumínio, níquel e ligas de cobre também podem ser soldados com este método.
Operação de soldagem
Para atingir o arco elétrico, o eletrodo é colocado em contato com a peça de trabalho por
um toque muito leve do eletrodo no metal base. O eletrodo é, então, puxado levemente
para trás. Isso inicia o arco e, assim, o derretimento da peça de trabalho e do eletrodo
consumível, e faz com que as gotas do eletrodo passem do eletrodo para o conjunto de
solda. Atingir um arco, que varia amplamente com base na composição do eletrodo e
da peça de trabalho, pode ser a habilidade mais difícil para iniciantes. A orientação do
eletrodo para a peça de trabalho o mais difícil, pois, se o eletrodo for mantido em um
ângulo perpendicular à peça de trabalho, a ponta provavelmente grudará no metal que
irá fundir o eletrodo à peça de trabalho, fazendo com que ela aqueça muito rapidamente.
A ponta do eletrodo precisa estar em um ângulo menor em relação à peça de trabalho, o
que permite que a poça de solda flua para fora do arco. À medida que o eletrodo derrete,
a cobertura de fluxo se desintegra, liberando gases de proteção que protegem a área de
solda do oxigênio e de outros gases atmosféricos.
Além disso, o fluxo fornece escória fundida que cobre o metal de enchimento à
medida que se desloca do eletrodo para a poça de fusão. Uma vez que faz parte da
poça de solda, a escória flutua para a superfície e protege a solda de contaminação
à medida que se solidifica. Uma vez endurecido, ele deve ser lascado para revelar a
solda finalizada. À medida que a soldagem avança e o eletrodo derrete, o soldador
deve periodicamente parar a soldagem para remover o restante do eletrodo e inserir
um novo eletrodo no suporte. Essa atividade, combinada com a escoriação, reduz
a quantidade de tempo que o soldador pode gastar colocando a solda, tornando a
soldagem por eletrodo revestido um dos processos de soldagem menos eficientes.
Em geral, o fator operador, ou a porcentagem do tempo gasto pelo operador na
soldagem, é de aproximadamente 25%.
A técnica de soldagem utilizada depende do eletrodo, da composição da peça e da posição

da junta soldada. A escolha do eletrodo e a posição de soldagem também determinam a
velocidade de soldagem. Soldas planas exigem menos habilidade do operador e podem
ser feitas com eletrodos que derretem rapidamente, mas solidificam lentamente.
Isso permite velocidades de soldagem mais altas.
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A soldagem inclinada, vertical ou invertida requer mais habilidade do operador e,

muitas vezes, requer o uso de um eletrodo que solidifica rapidamente para evitar que o
metal derretido flua para fora da poça de fusão. No entanto, isso geralmente significa
que o eletrodo derrete menos rapidamente, aumentando, assim, o tempo necessário
para colocar a solda.
Figura 5. Diagrama de arco e área de solda, em soldagem por eletrodo revestido.
1. Fluxo de revestimento. 2. Haste. 3. Gás de proteção. 4. Fusão. 5. Metal base. 6. Metal de solda. 7. Escória solidificada.
Fonte: Esab (2018).
Qualidade de solda
Os problemas de qualidade mais comuns associados a soldagem por eletrodo revestido

incluem respingos de solda, porosidade, fusão deficiente, penetração superficial e
rachaduras.
Respingos de solda, embora não afetem a integridade da solda, prejudicam sua

aparência e aumentam os custos de limpeza. Serviços de acabamento secundário
são frequentemente necessários devido à aparência estética causada pela ocorrência
de respingos derretidos. Ela pode ser causada por corrente excessivamente alta, arco
longo ou arco elétrico, uma condição associada à corrente contínua caracterizada pelo
arco elétrico desviado da poça de fusão por forças magnéticas. O sopro do arco também
pode causar porosidade na solda, assim como contaminação da junta, alta velocidade
de soldagem e um longo arco de soldagem, especialmente quando eletrodos com baixo
teor de hidrogênio são usados.
A porosidade, muitas vezes, não é visível sem o uso de métodos avançados de ensaios
não destrutivos, e isso é uma preocupação séria, pois pode enfraquecer potencialmente
a solda. Outro defeito que afeta a força da solda é a fusão deficiente, embora muitas
vezes seja facilmente visível. É causada por superfícies articulares contaminadas de
baixa corrente ou pelo uso de um eletrodo inadequado.
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A penetração superficial, outro prejuízo para a resistência da solda, pode ser resolvida
diminuindo a velocidade de soldagem, aumentando a corrente ou usando um eletrodo
menor. Qualquer um desses defeitos relacionados à resistência da solda pode tornar a
solda propensa a rachaduras, mas outros fatores também estão envolvidos. Alto teor de
carbono, liga ou enxofre no material de base pode levar a rachaduras, especialmente se
eletrodos de baixo hidrogênio e pré-aquecimento não são empregados. Além disso, as
peças de trabalho não devem ser excessivamente limitadas, pois isso introduz tensões
residuais na solda e pode causar rachaduras à medida que a solda esfria e contrai.
Questões sobre segurança
A soldagem por eletrodo revestido, como outros métodos de soldagem, pode ser uma
prática perigosa e insalubre se as devidas precauções não forem tomadas. O processo
utiliza um arco elétrico aberto, que apresenta um risco de queimaduras que são
evitadas por equipamentos de proteção individual na forma de luvas pesadas de couro
e jaquetas de manga longa. Além disso, o brilho da área de solda pode levar a uma
condição chamada olho de arco, na qual a luz ultravioleta causa inflamação da córnea e
pode queimar as retinas dos olhos. Capacetes de soldagem com placas de face escuras
são usadas para evitar essa exposição e, nos últimos anos, foram produzidos novos
modelos de capacete que apresentam uma placa de face que se escurece por exposição
a altas quantidades de luz UV. Para proteger os espectadores, especialmente em
ambientes industriais, as cortinas de soldagem translúcidas geralmente cercam a área
de soldagem. Essas cortinas, feitas de uma película plástica de policloreto de vinila,
protegem os trabalhadores próximos da exposição à luz UV do arco elétrico, mas não
devem ser usadas para substituir o filtro de vidro usado nos capacetes.
Além disso, os materiais de metal e fluxo vaporizadores expõem os soldadores a gases

perigosos e a material particulado. A fumaça produzida contém partículas de vários tipos
de óxidos. O tamanho das partículas em questão tende a influenciar a toxicidade dos
fumos, com partículas menores apresentando um perigo maior. Além disso, gases como
dióxido de carbono e ozônio podem se formar, o que pode ser perigoso se a ventilação
for inadequada. Algumas das mais recentes máscaras de soldagem são equipadas com
um ventilador elétrico para ajudar a dispersar os fumos nocivos.
Aplicação e materiais
A soldagem a arco por eletrodo revestido é um dos processos de soldagem mais populares
do mundo, sendo responsável por mais da metade de toda a soldagem em alguns países.
Devido à sua versatilidade e simplicidade, é particularmente dominante na indústria de
manutenção e reparo, e é muito usado na construção de estruturas de aço e na fabricação
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industrial. Nos últimos anos, seu uso diminuiu à medida que a soldagem a arco de
núcleo expandido se disseminou na indústria da construção civil, e a soldagem a arco
de metal a gás se tornou mais popular em ambientes industriais. No entanto, devido
ao baixo custo do equipamento e a ampla aplicabilidade, o processo provavelmente
continuará popular, especialmente entre amadores e pequenas empresas, nas quais os
processos de soldagem especializados são antieconômicos e desnecessários.
A soldagem por eletrodo revestido é frequentemente usada para soldar aço carbono,
aço de baixa e alta liga, aço inoxidável, ferro fundido e ferro dúctil. Embora menos
popular para materiais não ferrosos, pode ser usado em níquel e cobre e suas ligas e, em
casos raros, em alumínio. A espessura do material que está sendo soldado é limitada na
extremidade inferior principalmente pela habilidade do soldador, mas raramente cai
abaixo de 1,5 mm (0,06 pol). Não existe limite superior: com a preparação adequada
da junta e o uso de várias passagens, materiais de espessuras virtualmente ilimitadas
podem ser unidos. Além disso, depende do eletrodo usado e da habilidade do soldador.
Equipamento
O equipamento de soldagem de arco por eletrodo revestido consiste tipicamente em

uma fonte de alimentação de soldagem de corrente constante e um eletrodo, com
um suporte de eletrodo, um grampo de aterramento e cabos de soldagem (também
conhecidos como cabos de solda) conectando os dois.
Fonte de alimentação
A fonte de alimentação usada na soldagem de arco por eletrodo revestido tem saída
de corrente constante, garantindo que a corrente (e, portanto, o calor) permaneça
relativamente constante, mesmo se a distância do arco e a tensão mudarem. Isso é
importante porque a maioria das aplicações da soldagem de arco por eletrodo revestido
é manual, exigindo que o operador segure a tocha. Manter uma distância de arco
adequadamente estável é difícil se uma fonte de energia de tensão constante for usada,
pois pode causar variações dramáticas de calor e dificultar a soldagem. No entanto,
como a corrente não é mantida absolutamente constante, soldadores habilidosos
realizando soldas complicadas podem variar o comprimento do arco para causar
pequenas flutuações na corrente.
A polaridade preferida do sistema de soldagem de arco por eletrodo revestido depende

principalmente do eletrodo utilizado e das propriedades desejadas da solda. A corrente
contínua com um eletrodo carregado negativamente faz com que o calor se acumule
no eletrodo, aumentando a taxa de fusão do eletrodo e diminuindo a profundidade
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da solda. Inverter a polaridade para que o eletrodo seja carregado positivamente e a

peça de trabalho esteja carregada negativamente aumenta a penetração da solda. Com
corrente alternada, a polaridade muda mais de 100 vezes por segundo, criando uma
distribuição de calor uniforme e proporcionando um equilíbrio entre a taxa de fusão do
eletrodo e a penetração.
Normalmente, o equipamento usado para soldagem de arco por eletrodo revestido

consiste de um transformador redutor e, para modelos de corrente contínua, um
retificador, que converte corrente alternada em corrente contínua. Como a energia
normalmente fornecida à máquina de solda é uma corrente alternada de alta tensão, o
transformador de soldagem é usado para reduzir a tensão e aumentar a corrente. Como
resultado, em vez de 220Va 50A por exemplo, a energia fornecida pelo transformador
gira em torno de 17 a 45 V em correntes de até 600 A. Vários tipos diferentes de
transformadores podem ser usados para produzir esse efeito, incluindo bobina múltipla
e inversor de máquinas, cada um usando um método diferente para manipular a
corrente de soldagem. O tipo de bobina múltipla ajusta a corrente variando o número
de voltas na bobina (em transformadores tipo derivação) ou variando a distância entre
as bobinas primária e secundária (em bobina móvel ou transformadores de núcleo
móvel). Os inversores, que são menores e, portanto, mais portáteis, usam componentes
eletrônicos para alterar as características atuais.
Geradores e alternadores elétricos são frequentemente usados como fontes de

alimentação de soldagem portáteis, mas, devido à menor eficiência e custos maiores,
eles são usados com menos frequência na indústria. A manutenção também tende
a ser mais difícil, devido às complexidades de usar um motor de combustão como
fonte de energia. No entanto, em um sentido eles são mais simples: o uso de um
retificador separado é desnecessário, pois eles podem fornecer CA ou CC. No entanto,
as unidades acionadas pelo motor são mais práticas no trabalho de campo, em que a
soldagem geralmente deve ser feita fora de portas e em locais onde os soldadores do
tipo transformador não são utilizáveis porque não há fonte de energia disponível para
ser transformada.
Em algumas unidades, o alternador é essencialmente o mesmo usado em grupos

geradores portáteis usados para fornecer energia elétrica, modificados para produzir
uma corrente mais alta em uma tensão mais baixa, mas ainda na frequência de 50 ou
60 Hz da rede. Em unidades de maior qualidade, é utilizado um alternador com mais
polos e fornece corrente a uma frequência mais alta, como 400 Hz. A menor quantidade
de tempo que a forma de onda de alta frequência gasta perto de zero torna muito mais
fácil atacar e manter um arco estável do que com os conjuntos de frequência de grade
mais baratos ou unidades alimentadas pela rede de frequência de rede.
31
Figura 6. Esquema de Soldagem.
Porta Eletrodo
Fonte
Cabos
Cabo terra
Fonte: Universo da Soldagem (2018).
Eletrodo
A escolha do eletrodo para soldagem de arco por eletrodo revestido depende de vários
fatores, incluindo o material de solda, a posição de soldagem e as propriedades de
soldagem desejadas. O eletrodo é revestido em uma mistura metálica chamada fluxo,
que libera gases quando se decompõe para evitar a contaminação da solda, introduz
desoxidantes para purificar a solda, formando escória protetora da solda, melhora a
estabilidade do arco e fornece elementos de liga para melhorar a qualidade de solda.
Os eletrodos podem ser divididos em três grupos – aqueles projetados para derreter
rapidamente são chamados de eletrodos de “enchimento rápido“, aqueles projetados
para solidificar rapidamente são chamados de eletrodos de “congelamento rápido“ e os
eletrodos intermediários são chamados de fill-freeze. Eletrodos de enchimento rápido
são projetados para derreter rapidamente para que a velocidade de soldagem possa ser
maximizada, enquanto eletrodos de congelamento rápido fornecem metal de enchimento
que solidifica rapidamente, possibilitando a soldagem em uma variedade de posições,
impedindo que a poça de soldagem mude significativamente antes de solidificar.
A composição do núcleo do eletrodo é geralmente similar e, às vezes, idêntica à do

material de base. Mas, embora existam várias opções viáveis, uma pequena diferença na
composição da liga pode impactar fortemente as propriedades da solda resultante. Isto é
especialmente verdadeiro para os aços ligados, como os aços de baixa liga e alta resistência.
Da mesma forma, eletrodos de composições similares àqueles dos materiais de base são
frequentemente usados para soldar materiais não ferrosos como alumínio e cobre. No
entanto, às vezes é desejável usar eletrodos com materiais centrais significativamente
diferentes do material de base. Por exemplo, eletrodos de aço inoxidável às vezes são
usados para soldar duas peças de aço carbono, e são frequentemente utilizados para
soldar peças de aço inoxidável com peças de aço carbono.
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Os revestimentos de eletrodos podem consistir em vários compostos diferentes,

incluindo rutilo, fluoreto de cálcio, celulose e pó de ferro. Os eletrodos de rutilo,
revestidos com 25% a 45% de TiO2, são caracterizados pela facilidade de uso e boa
aparência da solda resultante. No entanto, eles criam soldas com alto teor de hidrogênio,
encorajando fragilização e rachaduras. Eletrodos que contêm fluoreto de cálcio (CaF2),
às vezes conhecidos como eletrodos básicos ou de baixo hidrogênio, são higroscópicos e
devem ser armazenados em condições secas. Eles produzem soldas fortes, mas com uma
superfície articular grossa e convexa. Eletrodos revestidos com celulose, especialmente
quando combinados com o rutilo, proporcionam profunda penetração de solda, mas,
devido ao seu alto teor de umidade, procedimentos especiais devem ser usados para
prevenir o risco excessivo de rachaduras. Finalmente, o pó de ferro é um aditivo de
revestimento comum que aumenta a taxa na qual o eletrodo preenche a junta de solda,
até duas vezes mais rápido.
Para identificar eletrodos diferentes, a American Welding Society estabeleceu um

sistema que atribui eletrodos com um número de quatro ou cinco dígitos. Eletrodos
cobertos feitos de aço de baixa ou baixa liga carregam o prefixo E, seguido pelo seu
número. Os primeiros dois ou três dígitos do número especificam a resistência à tração do
metal de solda, em ksi, o penúltimo dígito geralmente identifica as posições de soldagem
permitidas com o eletrodo, tipicamente usando os valores 1 (normalmente eletrodos
de congelamento rápido, implicando toda a soldagem de posição) e 2 (normalmente
eletrodos de enchimento rápido, implicando apenas soldagem horizontal). A corrente
de soldagem e o tipo de cobertura do eletrodo são especificados pelos dois últimos
dígitos juntos. Quando aplicável, um sufixo é usado para denotar o elemento de liga
sendo contribuído pelo eletrodo.
Figura 7. Identificação do eletrodo.
Eletrodo
Indicam resistência a tração (por 1000 psi)
Indica a posição de soldagem

1. Todas as posições
2. Posição plana a vertical
3. Posição vertical
4. Todas as posições,
inclusive vertical
descendente
Indica a corrente e a polaridade com as quais

soldar, o tipo de escória depositada, o tipo de
arco, a penetração sobre o metal base e a
quantidade de pó de ferro
Fonte: Esab (2018).
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Eletrodos comuns incluem o E6010, um eletrodo de congelamento rápido de todas as

posições com resistência à tração mínima de 60 ksi (410MPa) que é operado usando
eletrodo carregado positivamente e fornece profunda penetração de solda com
um arco forte capaz de queimar ferrugem ou óxidos na peça de trabalho. O E6011 é
semelhante, exceto pelo revestimento de fluxo, que permite que ele seja usado com
corrente alternada além do eletrodo carregado positivamente. O E7024 é um eletrodo
de enchimento rápido, usado principalmente para fazer soldas planas ou horizontais
usando CA, eletrodo carregado negativamente ou eletrodo carregado positivamente.
Exemplos de eletrodos de congelamento de enchimento são os E6012, E6013 e E7014,
os quais fornecem um compromisso entre as velocidades de soldagem rápidas e a
soldagem em todas as posições.
Razão para o revestimento

Os eletrodos são revestidos para:
1. produzir um fluxo para evitar a oxidação e dissolver óxidos se já

formado;
2. proteger o metal fundido da ação da presença de oxigênio e nitrogênio

no ar pelo produto do gás inerte, que é envolvido na porção de solda
(o gás inerte é puramente quimicamente não afetado);
3. fazer o arco se estabilizar;
4. pela produção de deposição de escória, o óxido não pode ser

formado durante o período de resfriamento;
5. controlar a taxa de fusão e a quantidade de penetração;
6. reduzir os respingos no tempo de soldagem.
Variações de processo
Embora a soldagem por eletrodo revestido seja quase exclusivamente um processo de

soldagem a arco manual, existe uma notável variação de processo, conhecida como
soldagem por gravidade. Ele serve como uma versão automatizada do processo de
soldagem por eletrodo revestido tradicional, empregando um suporte de eletrodo
preso a uma barra inclinada ao longo do comprimento da solda. Uma vez iniciado, o
processo continua até que o eletrodo seja gasto, permitindo que o operador gerencie
vários sistemas de soldagem por gravidade. Os eletrodos empregados (muitas
vezes E6027 ou E7024) são revestidos pesadamente em fluxo e têm tipicamente
71 cm (28 pol) de comprimento e cerca de 6,35 mm (0,25 pol) de espessura. Como
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no manual de soldagem por eletrodo revestido, uma fonte de alimentação de

solda de corrente constante é usada, com corrente direta de polaridade negativa
ou corrente alternada. Devido a um aumento no uso de processos de soldagem
semiautomáticos, como a soldagem por arame tubular, a popularidade da soldagem
por gravidade caiu, já que sua vantagem econômica sobre esses métodos é muitas
vezes mínima.
Soldagem por arco submerso

A soldagem por arco submerso(SAW) é um processo comum de soldagem a arco. A primeira
patente do processo de soldagem por arco submerso foi retirada em 1935 e cobriu um
arco elétrico sob um leito de fluxo granulado. Originalmente o processo requer um
eletrodo consumível continuamente alimentado ou tubular. A solda fundida e a zona
do arco são protegidas da contaminação atmosférica por estarem “submersas” sob uma
manta de fluxo fusível granular consistindo de cal, sílica, óxido de manganês, fluoreto
de cálcio e outros compostos. Quando fundido, o fluxo se torna condutor e fornece
um caminho de corrente entre o eletrodo e o trabalho. Essa espessa camada de fluxo
cobre completamente o metal fundido, evitando, assim, respingos e faíscas, bem como
suprimindo a intensa radiação ultravioleta e os vapores que fazem parte do processo de
soldagem por eletrodo revestido.
A soldagem por arco submerso é normalmente realizada no modo automático ou

mecanizado, no entanto pistolas SAW semiautomáticas (manuais) com fornecimento
de alimentação por fluxo pressurizado ou por gravidade estão disponíveis. O processo
é normalmente limitado às posições de soldagem de filete plano ou horizontal (embora
soldas horizontais de ranhura tenham sido feitas com um arranjo especial para suportar
o fluxo). Foram reportadas taxas de deposição de aproximadamente 45 kg/h (100 lb/h)
– isso se compara a ~ 5 kg/h (10 lb/h) (máx.) para por eletrodo revestido. Embora
correntes que variam de 300 a 2000 A sejam comumente utilizadas, correntes de até
5000 A também foram usadas (múltiplos arcos).
Existem variações de fio do eletrodo simples ou múltiplas (2 a 5) do processo.

O revestimento de fita SAW utiliza um eletrodo de fita plana (por exemplo, 60 mm de
largura x 0,5 mm de espessura). A energia CC ou CA pode ser usada, e as combinações
de CC e CA são comuns em vários sistemas de eletrodos. Fontes de alimentação de
soldagem de voltagem constante são mais comumente usadas; no entanto, sistemas de
corrente constante em combinação com um alimentador de fio de detecção de tensão
estão disponíveis.
35
Equipamento
Figura 8. Equipamento soldagem por arco submerso.
Bobina de
Arame Arame
Alimentador de
Reservatório de Arame
Fluxo
Sistema de Fonte de
Controle Energia
Cabeçote de
Soldagem
Metal de
Base
Fonte: EPP (2019).
Cabeça de soldagem
Alimenta fluxo e metal de enchimento para a junta de soldagem. O eletrodo (metal de

adição) fica energizado aqui.
Funil de fluxo
Ele armazena o fluxo e controla a taxa de deposição de fluxo na junta de solda.
Fluxo
O escudo de fluxo granulado protege a solda fundida da contaminação atmosférica.

O fluxo limpa o metal de solda e também pode modificar sua composição química. O fluxo
é granulado para um tamanho definido. Pode ser do tipo fundido, aglutinado ou misturado
mecanicamente. O fluxo pode consistir em fluoretos de cálcio e óxidos de cálcio, magnésio,
silício, alumínio e manganês. Elementos de liga podem ser adicionados conforme os
requisitos. Substâncias que desenvolvem grande quantidade de gases durante a soldagem
nunca são misturadas com o fluxo. O fluxo com tamanhos de partículas finas e grosseiras é
recomendado para soldar espessuras maiores e menores, respectivamente.
Eletrodo
O material de enchimento da soldagem por arco submerso geralmente é um fio padrão,

bem como há outras formulações especiais. Esse fio normalmente tem uma espessura
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de 1,6 mm a 6 mm (1/16 pol. A 1/4 pol.). Em certas circunstâncias, o fio trançado pode
ser usado para dar ao arco um movimento oscilante. Isso ajuda a fundir a ponta da
solda ao metal base. A composição do eletrodo depende do material que está sendo
soldado. Elementos de ligação podem ser adicionados nos eletrodos. Os eletrodos estão
disponíveis para soldagem de aços macios, aços de alto carbono, aços baixos e especiais,
aço inoxidável e alguns dos não ferrosos de cobre e níquel. Os eletrodos são geralmente
revestidos com cobre para evitar ferrugem e aumentar sua condutividade elétrica. Os
eletrodos estão disponíveis em comprimentos retos e bobinas. Seus diâmetros podem
ser 1,6, 2,0, 2,4, 3, 4,0, 4,8 e 6,4 mm. O valor aproximado das correntes a serem soldadas
com eletrodos de 1,6, 3,2 e 6,4 mm de diâmetro é de 150–350, 250–800 e 650–1350
Amps, respectivamente.
Operação de Soldagem
O fluxo começa a depositar na junta a ser soldada. Como o fluxo quando frio é não
condutor de eletricidade, o arco pode ser atingido tocando o eletrodo com a peça de
trabalho ou colocando lã de aço entre o eletrodo e o trabalho antes de ligar a corrente
de soldagem ou usando uma unidade de alta frequência. Em todos os casos, o arco é
atingido por uma camada de fluxo. O fluxo é um isolante, mas uma vez que derrete
devido ao calor do arco, torna-se altamente condutor e, portanto, o fluxo de corrente é
mantido entre o eletrodo e a peça por meio do fluxo fundido. A parte superior do fluxo,
em contato com a atmosfera, que é visível, permanece granular (inalterada) e pode ser
reutilizada. O fluxo inferior fundido torna-se escória, que é um material residual e deve
ser removido após a soldagem.
Figura 9. Soldagem a arco submerso.
Fluxo Eletrodo
Escória
Solda
Metal de Base
Poça de Fusão
Fonte: Silva (2019).
O eletrodo a uma velocidade predeterminada é continuamente alimentado à junta a ser

soldada. Nos conjuntos de soldagem semiautomáticos, a cabeça de soldagem é movida
manualmente ao longo da junta. Na soldagem automática, um acionamento separado
move a cabeça de soldagem sobre o trabalho estacionário ou o trabalho se move sob o
cabeçote de soldagem estacionário.
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O comprimento do arco é mantido constante usando o princípio de um arco autoajustável.

Se o comprimento do arco diminuir, a tensão do arco aumentará, a corrente do arco e,
portanto, a taxa de queima aumentarão, causando o alongamento do arco. O inverso
ocorre se o comprimento do arco aumentar mais que o normal.
Uma placa de apoio de aço ou cobre pode ser usada para controlar a penetração e para
suportar grandes quantidades de metal fundido associado ao processo.
Fatores que influenciam o processo de soldagem
»» Velocidade de alimentação de arame (fator principal no controle de

corrente de soldagem).
»» Tensão do arco.
»» Velocidade de soldagem.
»» Polaridade e tipo de corrente (CA ou CC) e corrente alternada de balanço

variável.
Aplicações materiais
»» Aços carbono (estrutural e construção de embarcações).
»» Aços de baixa liga.
»» Aços inoxidáveis.
»» Ligas à base de níquel.
»» Aplicações de revestimento (revestimento de desgaste, acúmulo e

revestimento de aço resistente à corrosão).
Vantagens
»» Altas taxas de deposição (acima de 45 kg/h – 100 lb h – foram relatadas).
»» Fatores operacionais elevados em aplicações mecanizadas.
»» Penetração de solda profunda.
»» Soldas de som são prontamente feitas (com bom processo de design e

controle).
»» É possível soldar a alta velocidade de aços de chapa fina até 5 m / min

(16 pés / min).
38
»» Fumos mínimos de soldagem ou luz de arco são emitidos.
»» Praticamente, nenhuma preparação de bordas é necessária dependendo

da configuração da junta e da penetração requerida.
»» O processo é adequado para trabalhos internos e externos.
»» As soldas produzidas são sólidas, uniformes, dúcteis, resistentes à corrosão

e têm um bom valor de impacto.
»» Soldas de passagem única podem ser feitas em chapas grossas com

equipamento normal.
»» O arco é sempre coberto por um manto de fluxo, portanto não há chance

de respingos de solda.
»» 50% a 90% do fluxo é recuperável, reciclado e reutilizado.
Limitações
»» Limitado a ferrosos (aço ou aços inoxidáveis) e algumas ligas à base de

níquel.
»» Normalmente limitado às posições 1F, 1G e 2F.
»» Normalmente limitado a costuras retas, longas ou tubos ou vasos girados.
»» Requer sistemas de manuseio de fluxo relativamente problemáticos.
»» Resíduos de fluxo e escória podem representar uma preocupação de

saúde e segurança.
»» Requer remoção de escória interpasse e pós-solda.
»» Requer tiras de apoio para a penetração correta da raiz.
»» Limitado a materiais de alta espessura.
39
CAPÍTULO 3
Arame tubular
Introdução
A soldagem a arco por arrame tubular (FCAW ou FCA) é um processo de soldagem
a arco semiautomático ou automático. A soldagem a arco por arame tubular requer
um eletrodo tubular consumível alimentado continuamente, contendo uma fonte de
alimentação de solda de fluxo e de voltagem constante ou, menos comumente, de
corrente constante. Isso é FCAW, que usa um arame tubular preenchido com um fluxo.
O arco é iniciado do eletrodo para o trabalho. O fluxo que é preenchido no eletrodo
se derrete durante o processo de soldagem e protege a área soldada da atmosfera.
O eletrodo positivo de corrente contínua é comumente empregado em FCAW.
Um gás de proteção fornecido externamente é algumas vezes usado, mas muitas vezes
o próprio fluxo é usado para gerar a proteção necessária da atmosfera, produzindo
proteção gasosa e escória líquida, protegendo a solda. O processo é amplamente
utilizado na construção devido à sua alta velocidade de soldagem e portabilidade.
O FCAW foi desenvolvido pela primeira vez no início dos anos 1950, como uma alternativa
à soldagem a arco por eletrodo revestido (SMAW). A vantagem do FCAW em relação
ao SMAW é que o uso dos eletrodos revestidos usados no SMAW é desnecessário. Isso
ajudou a FCAW a superar muitas das restrições associadas ao SMAW.
Figura 10. Esquema de soldagem.
Alimentador de fluxo Fita
Rolos de conformação
Fieira
Rolos de conformação
Bobinamento de arame
Fonte: Portal Metálica (2019).
40
Equipamento
Fonte de energia
A maioria das fontes de energia opera com alimentação de entrada de 230 ou 460 volts,
mas também estão disponíveis máquinas que operam com entrada de 200 a 575 volts.
Pode operar em frequência de entrada única ou trifásica de 50-60 hertz. A maioria das
fontes de energia usadas para soldagem de arrame tubular tem um ciclo de trabalho de
100%, ou seja, pode ser usada continuamente.
Motor de alimentação de arame
Um motor de alimentação de arame fornece energia para a condução do eletrodo por

meio do cabo de dados à peça de trabalho. A maioria dos sistemas de alimentação de
arame utilizados para FCAW é do tipo de velocidade constante, que é usado com uma
fonte de energia de tensão constante. Uma alimentação de arame consiste em rotor
elétrico conectado a uma caixa de engrenagens.
Ar arrefecido com água e arrefecido
I. Pistolas Refrigeradas a Ar: as pistolas de solda resfriadas a ar são

resfriadas principalmente pelo ar ambiente, mas um gás de proteção,
quando usado, proporciona melhor efeito de resfriamento.
II. Pistolas Refrigeradas a Água: uma pistola de soldar refrigerada a

água tem dutos para permitir que a água circule em volta do tubo de
contato e do bocal.
As pistolas que são preferidas de acordo com as condições são as seguintes:
»» Acima de 500 Amp: pistola refrigerada a água;
»» Abaixo de 500 Amp: pistola refrigerada a ar.
Protegendo gases
Os equipamentos de gás de proteção usados para arames tubulares revestidos consistem

em uma mangueira de suprimento de gás, um regulador de gás e uma válvula de
controle. A mangueira de blindagem está conectada à pistola de soldagem.
O gás de proteção é usado para proteger a área soldada da atmosfera e outros gases,
como oxigênio e nitrogênio.
41
Alguns gases de proteção são dióxido de carbono, argônio misturado com dióxido de
carbono, mistura argônio-oxigênio.
Processo de soldagem
A soldagem a arco por arrame tubular evoluiu a partir do processo de soldagem MIG para
melhorar a ação do arco, a transferência de metal etc. Algumas etapas são as seguintes:
»» Nesse tipo de processo de soldagem a arco, o calor para a soldagem é

fornecido por um arco entre um eletrodo tubular alimentado contínuo e
a peça de trabalho.
»» O revestimento é obtido por um fluxo contido dentro de um eletrodo.
Figura 11. Processo de soldagem.
Direção de
Bocal Soldagem
(opcional)
Gás
(opcional)
Escória Eletrodo
Solda
Metal de
base
Poça de Fusão
Fonte: Andrade (2019).
Existem basicamente dois tipos de processos de soldagem por arco fluxado:
a. FCAW autoprotegido (sem gás de proteção);
b. FCAW revestido a gás (com gás de proteção).
A diferença nos dois processos deve-se aos diferentes agentes de fluxo nos consumíveis.
Tipos
FCAW autoprotegido (sem gás de proteção)
Um tipo de FCAW não requer gás de proteção. Isso é possível graças ao núcleo de fluxo
no eletrodo consumível tubular. No entanto, esse núcleo contém mais do que apenas
42
fluxo. Também contém vários ingredientes que, quando expostos a altas temperaturas
de soldagem, geram um gás de proteção para proteger o arco. Esse tipo de FCAW é
atraente porque é portátil e geralmente tem boa penetração no metal base. Além disso,
as condições de vento não precisam ser consideradas. Algumas desvantagens são que
esse processo pode produzir fumaça excessiva e nociva (dificultando a visão da poça
de solda). Como em todos os processos de soldagem, o eletrodo adequado deve ser
escolhido para obter as propriedades mecânicas necessárias. A habilidade do operador
é um fator importante, pois a manipulação inadequada do eletrodo ou a configuração
da máquina podem causar porosidade.
»» O agente de fluxo no FCAW autoprotegido é usado em condições

externas em que há uma chance de que o vento possa tirar o gás de
proteção.
»» O agente de fluxo na FCAW autoprotegida é projetado não só para

desoxidar a poça de solda, mas também para permitir que as gotículas
de metal e a piscina se mantenham longe da atmosfera.
FCAW protegido por gás
Outro tipo de FCAW usa um gás de proteção que deve ser fornecido por um suprimento
externo. Esse tipo de FCAW foi desenvolvido principalmente para soldagem de aços
estruturais. De fato, uma vez que usa tanto um eletrodo tubular como um gás de proteção
externo, pode-se dizer que é uma combinação de metal de gás (MIG/MAG) e soldagem
por arrame tubular. Os gases de proteção mais utilizados são dióxido de carbono ou
dióxido de carbono. A mistura mais comum usada é 75% de Argônio 25% de Dióxido de
Carbono. Esse estilo particular de FCAW é preferível para soldar metais mais grossos
e fora de posição. A escória criada pelo fluxo também é fácil de remover. As principais
vantagens desse processo é que, em um ambiente fechado, geralmente produz soldas
de propriedades mecânicas melhores e mais consistentes, com menos defeitos de solda
do que os processos de eletrodo revestido ou MIG/MAG. Na prática, também permite
uma taxa de produção mais alta, já que o operador não precisa parar periodicamente
para buscar um novo eletrodo, como é o caso no eletrodo revestido. No entanto, como o
MIG/MAG, ele não pode ser usado em um ambiente com muito vento, pois a perda do
gás de proteção do fluxo de ar produzirá porosidade na solda.
»» O fluxo em FCAW protegido por gás proporciona desoxidação do

conjunto de solda em um grau menor em comparação com o FCAW
autoprotegido.
43
»» O fluxo é projetado para suportar o conjunto de soldas fora de posição

para aumentar a produtividade para penetração mais profunda.
Variáveis de processo
»» Velocidade de alimentação de arame.
»» Tensão do arco.
»» Extensão do eletrodo.;
»» Velocidade de viagem e ângulo.
»» Ângulos do eletrodo.
»» Tipo de arame eletrodo.
»» Composição do gás de proteção (se necessário).
»» Polaridade reversa (eletrodo positivo) é usada para arame revestido a gás

FCAW, polaridade reta (eletrodo negativo) é usada para FCAW autoprotegido.
Vantagens e aplicações
»» O FCAW pode ser um processo de “posição total” com os metais de

enchimento corretos (o eletrodo consumível).
»» Não é necessário gás de proteção em alguns arames, o que o torna

adequado para soldagem externa e/ou condições de vento;
»» Um processo de alta taxa de deposição (velocidade na qual o metal de

adição é aplicado) no 1G / 1F / 2F.
»» Algumas aplicações de “alta velocidade” (por exemplo, automotivas).
»» Em comparação com a soldagem por eletrodo revestido e a soldagem

TIG, há menos habilidade necessária para os operadores.
»» Menos pré-limpeza do metal necessário.
»» Benefícios metalúrgicos do fluxo, como o metal de solda sendo protegido

inicialmente de fatores externos até que a escória seja quebrada.
»» Chances de porosidade muito baixas.
»» Menos equipamento necessário, mais fácil de movimentar (sem garrafa

de gás).
44
Usado nas seguintes ligas:
»» aços leves e de baixa liga;
»» aços inoxidáveis;
»» algumas ligas de alto teor de níquel;
»» algumas ligas de revestimento/superfície.
Desvantagens
Naturalmente, todos os problemas comuns que ocorrem na soldagem podem ocorrer
em FCAW, como fusão incompleta entre metais básicos, inclusão de escória (inclusões
não metálicas) e rachaduras nas soldas. Mas há algumas preocupações que surgem com
a FCAW que merecem uma atenção especial:
»» Ponta de contato derretida – quando a ponta de contato realmente entra

em contato com o metal base, fundindo as duas e derretendo o furo
na ponta.
»» Alimentação de arame irregular – geralmente um problema mecânico.
»» Porosidade – os gases (especificamente os do núcleo de fluxo) não

escapam da área soldada antes que o metal endureça, deixando buracos
no metal soldado.
»» Material de enchimento/arame mais caro em comparação com a

MIG/MAG.
»» A quantidade de fumaça gerada pode exceder soldagem por eletrodo

revestido, MIG/MAG ou TIG.
»» Alterar os metais de enchimento requer a troca de um carretel inteiro.

Isso pode ser lento e difícil em comparação à troca de metal de adição
para soldagem por eletrodo revestido ou TIG.
»» Cria mais fumos do que a soldagem por eletrodo revestido.
45
SOLDAGEM A ARCO UNIDADE II
ELÉTRICO (PARTE 2)
CAPÍTULO 1
Soldagem a arco com proteção por
gás e eletrodo não consumível (TIG)
Introdução
A soldagem por arco de tungstênio a gás, também conhecida como solda de gás inerte de
tungstênio (TIG), é um processo de soldagem a arco que utiliza um eletrodo de tungstênio
não consumível para produzir a solda. Tornou-se um sucesso durante a década de
1940, pois proporcionava a adesão de magnésio e alumínio. Utilizando um escudo de
gás inerte em vez de uma escória para proteger a solda, o processo foi um substituto
altamente atraente para a soldagem a arco de metal e manual. A TIG desempenhou um
papel importante na aceitação do alumínio para aplicações estruturais e de soldagem
de alta qualidade.
A área de solda e o eletrodo são protegidos da oxidação ou outra contaminação

atmosférica por um gás de proteção inerte (argônio ou hélio), e um metal de enchimento
é normalmente utilizado, embora algumas soldas, conhecidas como soldas autógenas,
não exijam. Uma fonte de alimentação de soldagem de corrente constante produz
energia elétrica, que é conduzida pelo arco por meio de uma coluna de gás altamente
ionizado e vapores metálicos conhecidos como plasma.
A TIG é mais comumente usada para soldar seções finas de aço inoxidável e metais não
ferrosos, como alumínio, magnésio e ligas de cobre. O processo concede ao operador
maior controle sobre a solda do que processos concorrentes, como soldagem a arco de
metal eletrodo revestido e solda a arco de metal a gás, permitindo soldas mais fortes
e de maior qualidade. No entanto, a TIG é comparativamente mais complexa e difícil
de dominar e, além disso, é significativamente mais lenta do que a maioria das outras
46
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (PARTE 2) │ UNIDADE II
técnicas de soldagem. Um processo relacionado, a soldagem a arco de plasma, usa

uma tocha de soldagem ligeiramente diferente para criar um arco de soldagem mais
focalizado e, como resultado, é muitas vezes automatizado.
A soldagem a arco com proteção por gás é um método de soldagem relativamente
difícil, devido à coordenação exigida pelo soldador. Semelhante à soldagem por
tocha, a TIG normalmente requer duas mãos, já que a maioria das aplicações requer
que o soldador alimente manualmente um metal de enchimento na área de solda com
uma mão enquanto manipula a tocha de solda na outra. Manter um comprimento
de arco curto, evitando o contato entre o eletrodo e a peça de trabalho, também
é importante.
Para atingir o arco de soldagem, um gerador de alta frequência (semelhante a uma

bobina de Tesla) fornece uma faísca elétrica. Essa faísca é um caminho condutor para
a corrente de soldagem por meio do gás de proteção e permite que o arco seja iniciado
enquanto o eletrodo e a peça de trabalho estão separados, tipicamente cerca de 1 a 3
mm (0,06 a 0,12 polegadas) de distância.
Uma vez que o arco é atingido, o soldador move a tocha em um pequeno círculo para
criar uma piscina de soldagem, cujo tamanho depende do tamanho do eletrodo e da
quantidade de corrente. Mantendo uma separação constante entre o eletrodo e a peça
de trabalho, o operador move a tocha ligeiramente e a inclina para trás cerca de 10 a 15
graus da vertical. O metal de adição é adicionado manualmente à extremidade dianteira
do conjunto de soldagem, conforme necessário.
Os soldadores frequentemente desenvolvem uma técnica de alternar rapidamente

entre mover a tocha para frente (para avançar a poça de solda) e adicionar metal de
enchimento. A haste de enchimento é retirada da poça de solda sempre que o eletrodo
avança, mas é sempre mantida dentro da proteção de gás para evitar a oxidação de sua
superfície e a contaminação da solda. As hastes de enchimento compostas de metais
com baixa temperatura de fusão, como o alumínio, exigem que o operador mantenha
alguma distância do arco, permanecendo dentro do protetor de gás. Se mantida muito
perto do arco, a haste de enchimento pode derreter antes de entrar em contato com
a poça de solda. À medida que a solda se aproxima da conclusão, a corrente de arco é
frequentemente reduzida gradualmente para permitir que a cratera de solda solidifique
e evite a formação de rachaduras na cratera no final da solda.
47
UNIDADE II │ SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO (PARTE 2)
Figura 12. Soldagem TIG.
Fonte
Cilindro de Gás
(Argônio ou Hélio)
Tocha Metal de
Eletrodo adição
Tungstênio Arco
Eletrodo
Metal base Gás de
Tungstênio Metal base proteção
Fonte: Esab (2019).
Aspectos relacionados à segurança

Os soldadores usam roupas de proteção, incluindo luvas de couro leves e finas e
camisas protetoras de manga comprida com golas altas, para evitar a exposição à luz
ultravioleta forte. Devido à ausência de fumaça no TIG, a luz de arco elétrico não é
coberta por fumos e material particulado como em soldagem com eletrodo revestido,
e assim é muito mais brilhante, submetendo os operadores a forte luz ultravioleta. O
arco de soldagem tem alcance e intensidade diferentes dos comprimentos de onda da
luz UV, mas o soldador está muito próximo da fonte, e a intensidade da luz é muito
forte. Danos potenciais à luz de arco incluem flashes acidentais no olho ou no olho do
arco e danos na pele semelhantes a fortes queimaduras solares. Os operadores usam
capacetes opacos com lentes oculares escuras e cobertura total de cabeça e pescoço
para evitar essa exposição à luz UV. Os capacetes modernos geralmente apresentam
uma placa frontal do tipo cristal líquido que se escurece quando exposta à luz brilhante
do arco atingido. Cortinas transparentes de soldagem, feitas de um filme plástico de
policloreto de vinila, são frequentemente usadas para proteger trabalhadores próximos
e espectadores da exposição à luz UV do arco elétrico.
Os soldadores também são frequentemente expostos a gases perigosos e partículas.

Enquanto o processo não produz fumaça, o brilho do arco no processo TIG pode
quebrar o ar circundante para formar ozônio e óxidos nítricos. O ozônio e os óxidos
nítricos reagem com o tecido pulmonar e a umidade para criar ácido nítrico e queimar o
ozônio. Os níveis de ozônio e óxido nítrico são moderados, mas a duração da exposição,
a exposição repetida, a qualidade e quantidade da extração de fumaça e a troca de ar na
sala devem ser monitoradas. Os soldadores que não trabalham com segurança podem
contrair enfisema e edema dos pulmões, o que pode levar à morte prematura. Da mesma
48
forma, o calor do arco pode causar fumaça venenosa formada a partir de materiais
de limpeza e desengorduramento. As operações de limpeza usando esses agentes não
devem ser realizadas perto do local de soldagem, e ventilação adequada é necessária
para proteger o soldador.
Aplicações
Enquanto a indústria aeroespacial é um dos principais usuários da soldagem a arco com
proteção por gás, o processo é usado em várias outras áreas. Muitas indústrias usam a
TIG para soldar peças finas, especialmente metais não ferrosos. É usado extensivamente
na fabricação de veículos espaciais, e também é frequentemente empregado para soldar
tubos de pequeno diâmetro, de paredes finas, como o usado na indústria de bicicletas.
Além disso, a TIG é frequentemente usada para fazer soldas de raiz ou de primeira
passagem para tubulações de vários tamanhos. Em trabalhos de manutenção e reparo,
o processo é comumente usado para reparar ferramentas e matrizes, especialmente
componentes feitos de alumínio e magnésio.
Como o metal de solda não é transferido diretamente pelo arco elétrico como a maioria
dos processos de solda a arco aberto, uma vasta gama de metal de enchimento de solda
está disponível para o engenheiro de soldagem. De fato, nenhum outro processo de
soldagem permite a soldagem de tantas ligas em tantas configurações de produto.
Ligas metálicas de enchimento, como alumínio elementar e cromo, podem ser perdidas
por meio do arco elétrico da volatilização. Essa perda não ocorre com o processo TIG.
Como as soldas resultantes têm a mesma integridade química do metal base original ou
combinam com os metais de base, as soldas TIG são altamente resistentes à corrosão e
trincas durante longos períodos de tempo, tornando a TIG o procedimento de soldagem
de escolha para operações críticas como vedação nuclear vasilhas de combustível antes
do enterro.
Aspectos relacionados à qualidade de solda

A soldagem TIG, por permitir maior controle sobre a área de solda do que outros processos
de soldagem, pode produzir soldas de alta qualidade quando realizada por operadores
qualificados. A máxima qualidade de solda é assegurada pela manutenção da limpeza –
todos os equipamentos e materiais usados devem estar livres de óleo, umidade, sujeira
e outras impurezas, pois causam a porosidade da solda e consequentemente diminuição
na resistência e qualidade da solda. Para remover óleo e graxa, pode-se usar álcool ou
solventes comerciais similares, enquanto uma escova de aço inoxidável ou processo
químico pode remover óxidos das superfícies de metais como o alumínio. A ferrugem
49
nos aços pode ser removida usando uma escova de arame para remover qualquer grão
incorporado. Essas etapas são especialmente importantes quando a corrente direta de
polaridade negativa é usada, porque essa fonte de alimentação não fornece limpeza
durante o processo de soldagem, ao contrário da corrente direta de polaridade positiva
ou da corrente alternada. Para manter uma poça de solda limpa durante a soldagem,
o fluxo do gás de proteção deve ser suficiente e consistente para que o gás cubra a
solda e bloqueie as impurezas na atmosfera. A TIG em ambientes ventosos ou com
correntes de ar aumenta a quantidade de gás de proteção necessária para proteger a
solda, aumentando o custo e tornando o processo impopular em ambientes externos.
O nível de entrada de calor também afeta a qualidade da solda. Baixa entrada de calor,
causada por corrente de soldagem baixa ou alta velocidade de soldagem, pode limitar
a penetração e fazer com que o cordão de solda se levante da superfície que está sendo
soldada. Se houver excesso de calor, no entanto, o cordão de solda cresce em largura,
enquanto a probabilidade de penetração excessiva e respingos aumenta. Além disso, se
a tocha de soldagem estiver muito longe da peça de trabalho, o gás de proteção torna-se
ineficaz, causando porosidade dentro da solda. Isso resulta em uma solda com furos,
que é mais fraca que uma solda típica.
Se a quantidade de corrente usada exceder a capacidade do eletrodo, podem ocorrer

inclusões de tungstênio na solda. Isso pode ser identificado com radiografia e pode
ser evitado alterando o tipo de eletrodo ou aumentando o diâmetro do eletrodo.
Além disso, se o eletrodo não estiver bem protegido pela proteção de gás ou se o
operador acidentalmente permitir que entre em contato com o metal fundido, ele
poderá ficar sujo ou contaminado. Isso geralmente faz com que o arco de soldagem se
torne instável, exigindo que o eletrodo seja triturado com um abrasivo de diamante
para remover a impureza.
Equipamento
O equipamento necessário para a operação de soldagem a arco com proteção por gás
inclui uma tocha de soldagem que utiliza um eletrodo de tungstênio não consumível, uma
fonte de alimentação de soldagem de corrente constante e uma fonte de gás de proteção.
Tocha de soldagem
Os maçaricos de soldagem TIG são projetados para operação automática ou manual

e são equipados com sistemas de resfriamento que usam ar ou água. As tochas
automáticas e manuais são semelhantes na construção, mas a tocha manual tem uma
alça, enquanto a tocha automática normalmente vem com um suporte de montagem.
50
O ângulo entre a linha central da alavanca e a linha central do eletrodo de tungstênio,

conhecido como ângulo da cabeça, pode variar em algumas tochas manuais de acordo
com a preferência do operador. Os sistemas de refrigeração de ar são usados com
mais frequência para operações de baixa corrente (até cerca de 200A), enquanto o
resfriamento a água é necessário para soldagem de alta corrente (até cerca de 600 A).
As tochas são conectadas com cabos para a fonte de alimentação e com mangueiras
para a fonte de gás de proteção.
As partes internas de metal de uma tocha são feitas de ligas duras de cobre ou latão
para transmitir corrente e calor de forma eficaz. O eletrodo de tungstênio deve ser
mantido firmemente no centro da tocha com uma pinça de tamanho apropriado, e
as portas ao redor do eletrodo fornecem um fluxo constante de gás de proteção. As
pinças são dimensionadas de acordo com o diâmetro do eletrodo de tungstênio que elas
contêm. O corpo da tocha é feito de plásticos isolantes resistentes ao calor que cobrem
os componentes metálicos, proporcionando isolamento do calor e da eletricidade para
proteger o soldador.
O tamanho do bico da tocha de soldagem depende da quantidade de área protegida

desejada. O tamanho do bocal de gás depende do diâmetro do eletrodo, da configuração
da junta e da disponibilidade de acesso à junta pelo soldador. O diâmetro interno
do bocal é de preferência pelo menos três vezes o diâmetro do eletrodo, mas não há
regras rígidas. O soldador julga a eficácia da blindagem e aumenta o tamanho do bico
para aumentar a área protegida pelo protetor de gás externo, conforme necessário.
O bocal deve ser resistente ao calor e, portanto, é normalmente feito de alumina ou
um material cerâmico, mas quartzo fundido, um vidro de alta pureza, oferece maior
visibilidade. Os dispositivos podem ser inseridos no bocal para aplicações especiais,
como lentes de gás ou válvulas para melhorar o fluxo de gás de proteção de controle
para reduzir a turbulência e a introdução de atmosfera contaminada na área protegida.
Chaves manuais para controlar a corrente de soldagem podem ser adicionadas às tochas
TIG manuais.
A soldagem a arco com proteção por gás usa uma fonte de energia de corrente constante,
o que significa que a corrente (e, portanto, o calor) permanece relativamente constante,
mesmo se a distância do arco e a tensão mudarem. Isso é importante porque a maioria
das aplicações do TIG é manual ou semiautomática, exigindo que o operador segure a
tocha. Manter uma distância de arco adequadamente estável é difícil se uma fonte de
energia de tensão constante for usada, pois pode causar variações dramáticas de calor
e dificultar a soldagem.
51
A polaridade preferida do sistema TIG depende, em grande parte, do tipo de metal que
está sendo soldado. A corrente contínua com um eletrodo carregado negativamente
é frequentemente empregada na soldagem de aços, níquel, titânio e outros metais.
Também pode ser usado no TIG automático de alumínio ou magnésio quando o hélio
é usado como gás de proteção. O eletrodo carregado negativamente gera calor e emite
elétrons, que viajam através do arco, causando ionização térmica do gás de proteção
e aumentando a temperatura do material de base. O gás de proteção ionizado flui em
direção ao eletrodo, não ao material de base, e isso pode permitir a construção de
óxidos na superfície da solda. A corrente contínua com um eletrodo com carga positiva
é menos comum e é usada principalmente para soldas superficiais, uma vez que menos
calor é gerado no material de base. Em vez de fluir do eletrodo para o material de base,
como no eletrodo carregado negativamente, os elétrons vão na outra direção, fazendo
com que o eletrodo atinja temperaturas muito altas. Para ajudar a manter sua forma
e evitar o amolecimento, um eletrodo maior é frequentemente usado. À medida que
os elétrons fluem em direção ao eletrodo, o gás de proteção ionizado flui
de volta para o material base, limpando a solda e removendo óxidos e outras
impurezas, melhorando, assim, sua qualidade e aparência.
A corrente alternada, comumente usada na soldagem de alumínio e magnésio manual

ou semiautomaticamente, combina as duas correntes diretas, fazendo o eletrodo e o
material de base alternarem entre carga positiva e negativa. Isso faz com que o fluxo de
elétrons mude constantemente de direção, evitando o superaquecimento do eletrodo de
tungstênio enquanto mantém o calor no material de base. Os óxidos da superfície ainda
são removidos durante a porção positiva do eletrodo do ciclo, e o metal base é aquecido
mais profundamente durante a porção negativa do eletrodo do ciclo. Algumas fontes
de alimentação permitem que os operadores usem uma onda de corrente alternada
não balanceada, modificando a porcentagem exata de tempo que a corrente gasta em
cada estado de polaridade, dando-lhes mais controle sobre a quantidade de calor e
ação de limpeza fornecida pela fonte de alimentação. Além disso, os operadores devem
ter cuidado com a retificação, na qual o arco não reage quando passa da polaridade
reta (eletrodo negativo) para a polaridade reversa (eletrodo positivo). Para remediar o
problema, uma fonte de alimentação de onda quadrada pode ser usada, assim como a
alta frequência para estimular a estabilidade do arco.
Eletrodo
O eletrodo usado no TIG é feito de tungstênio ou de uma liga de tungstênio, porque o
tungstênio tem a mais alta temperatura de fusão entre os metais puros, a 3.422C (6.192
F). Como resultado, o eletrodo não é consumido durante a soldagem, embora possa
ocorrer alguma erosão. Os eletrodos podem ter acabamento limpo ou um acabamento
52
no solo – os eletrodos de acabamento limpos foram limpos quimicamente, enquanto os

eletrodos de aterramento foram retificados em um tamanho uniforme e possuem uma
superfície polida, tornando-os ideais para a condução de calor. O diâmetro do eletrodo
pode variar entre 0,5 e 6,4 milímetros (0,02 e 0,25 in), e seu comprimento pode variar
de 75 a 610 milímetros (3,0 a 24,0 in).
Várias ligas de tungstênio foram padronizadas pela International Organization

for Standardizatione pela American Welding Society na ISO 6848 e AWS A5.12,
respectivamente, para uso em eletrodos TIG.
»» Eletrodos de tungstênio puro (classificados como WP ou EWP) são

eletrodos de uso geral e de baixo custo. Eles têm baixa resistência ao calor
e emissão de elétrons. Eles encontram uso limitado na soldagem CA, por
exemplo, magnésio e alumínio.
»» O óxido de cério (ou ceria) como elemento de liga melhora a estabilidade do

arco e facilita a partida enquanto diminui a queima. A adição de cério não
é tão eficaz quanto o tório, mas funciona bem, e o cério não é radioativo.
»» Uma liga de óxido del antânio (ou lanthana) tem um efeito similar ao do
cério e também não é radioativa.
»» Os eletrodos de liga de óxido de tório (ou thoria) oferecem excelente

desempenho de arco e partida, tornando-os eletrodos populares de uso
geral. No entanto, o tório é um pouco radioativo, tornando a inalação de
vapores e pó um risco para a saúde e eliminando um risco ambiental.
»» Eletrodos contendo óxido de zircônio (ou zircônia) aumentam a

capacidade de corrente enquanto melhoram a estabilidade e a partida do
arco, ao mesmo tempo em que aumentam a vida útil do eletrodo.
Os metais de enchimento também são usados em quase todas as aplicações do TIG,

sendo a principal exceção a soldagem de materiais finos. Os metais de enchimento estão
disponíveis com diferentes diâmetros e são feitos de uma variedade de materiais. Na
maioria dos casos, o metal de adição na forma de uma haste é adicionado à poça de solda
manualmente, mas algumas aplicações exigem um metal de enchimento alimentado
automaticamente, que muitas vezes é armazenado em bobinas.
Gás de proteção
Assim como com outros processos de soldagem, como soldagem a arco, gases de proteção
são necessários no TIG para proteger a área de soldagem de gases atmosféricos como
nitrogênio e oxigênio, que podem causar defeitos de fusão, porosidade e fragilização
53
do metal de soldas e entrarem em contato com o eletrodo, o arco ou o metal de solda.

O gás também transfere calor do eletrodo de tungstênio para o metal e ajuda a iniciar e
manter um arco estável.
A seleção de um gás de proteção depende de vários fatores, incluindo o tipo de material

que está sendo soldado, o projeto da junta e a aparência final desejada da solda.
O argônio é o gás de proteção mais usado para o TIG, pois ajuda a evitar defeitos devido
a um comprimento de arco variável. Quando usado com corrente alternada, a blindagem
de argônio resulta em alta qualidade de solda e boa aparência. Outro gás de proteção
comum, o hélio, é usado com mais frequência para aumentar a penetração da solda em
uma junta, aumentar a velocidade de soldagem e soldar metais com alta condutividade
térmica, como cobre e alumínio. Uma desvantagem significativa é a dificuldade de
fazer um arco com gás hélio e a diminuição da qualidade da solda associada a um
comprimento de arco variável.
As misturas de argônio-hélio também são frequentemente utilizadas no TIG, uma vez

que podem aumentar o controle da entrada de calor enquanto mantêm os benefícios
do uso de argônio. Normalmente, as misturas são feitas principalmente com hélio
(geralmente cerca de 75% ou mais) e um balanço de argônio. Essas misturas aumentam
a velocidade e a qualidade da soldagem CA do alumínio e também facilitam a
formação de um arco. Outra mistura de gás de proteção, argônio-hidrogênio, é usada
na soldagem mecanizada de aço inoxidável de bitola leve, mas, como o hidrogênio
pode causar porosidade, seu uso é limitado. Da mesma forma, o nitrogênio às
vezes pode ser adicionado ao argônio para ajudar a estabilizar a austenita, em aços
inoxidáveis austeníticos e aumentar a penetração ao soldar cobre. Devido a problemas
de porosidade em aços ferríticos e benefícios limitados, não é um aditivo de gás de
proteção popular.
Materiais
A soldagem por arco de tungstênio a gás é mais comumente usada para soldar aço
inoxidável e materiais não ferrosos, como alumínio e magnésio, mas pode ser aplicada
a quase todos os metais, com uma notável exceção do zinco e suas ligas. Suas aplicações
envolvendo aços carbono são limitadas não por causa das restrições do processo, mas por
causa da existência de técnicas de soldagem de aço mais econômicas, como a soldagem
por arco de metal a gás e a soldagem por arco metálico soldado. Além disso, o TIG pode
ser executado em uma variedade de posições diferentes das planas, dependendo da
habilidade do soldador e dos materiais que estão sendo soldados.
54
Alumínio e magnésio
Alumínio e magnésio são mais frequentemente soldados usando corrente alternada,

mas o uso de corrente contínua também é possível, dependendo das propriedades
desejadas. Antes da soldagem, a área de trabalho deve ser limpa e pré-aquecida a 175 a
200 C (347 a 392 F) para alumínio ou até 150 C (302F) para peças de magnésio espessas
para melhorar a penetração e aumentar velocidade de viagem. A corrente alternada
pode fornecer um efeito de autolimpeza, removendo a fina camada refratária de óxido
de alumínio que se forma no metal de alumínio poucos minutos após a exposição ao ar.
Essa camada de óxido deve ser removida para que a soldagem ocorra. Quando a corrente
alternada é usada, eletrodos de tungstênio puro ou eletrodos de tungstênio zirconiados
são preferidos em relação aos eletrodos revestidos, já que os últimos são mais propensos
a “cuspir” partículas de eletrodo através do arco na solda. Pontas de eletrodos sem corte
são preferidas, e gás de proteção de argônio puro deve ser empregado para peças de
trabalho finas. A introdução do hélio permite maior penetração em peças de trabalho
mais espessas, mas pode dificultar a partida do arco.
Corrente direta de qualquer polaridade, positiva ou negativa, pode ser usada para soldar
alumínio e magnésio. A corrente contínua com um eletrodo carregado negativamente
permite alta penetração. O argônio é comumente usado como gás de proteção
para soldagem DCEN de alumínio. Gases de proteção com alto teor de hélio são
frequentemente usados para maior penetração em materiais mais espessos. Eletrodos
Thoriated são adequados para uso em soldagem por eletrodo carregado negativamente
de alumínio. A corrente contínua com um eletrodo carregado positivamente é usada
principalmente para soldas superficiais, especialmente aquelas com uma espessura de
junta menor que 1,6 mm (0,063 pol). Um eletrodo de tungstênio é comumente usado,
juntamente com um gás puro de proteção de argônio.
Aços
Para TIG de carbono e aços inoxidáveis, a seleção de um material de enchimento é

importante para evitar a porosidade excessiva. Óxidos no material de enchimento e
peças de trabalho devem ser removidos antes da soldagem para evitar contaminação,
e, imediatamente antes da soldagem, álcool ou acetona deve ser usado para limpar a
superfície. O pré-aquecimento geralmente não é necessário para aços leves com menos
de uma polegada de espessura, mas aços de baixa liga podem exigir o pré-aquecimento
para retardar o processo de resfriamento e evitar a formação de martensita na
zona termicamente afetada. Aço ferramenta também deve ser pré-aquecido para
evitar rachaduras na zona termicamente afetada. Aços inoxidáveis austeníticos não
requerem pré-aquecimento. Uma fonte de energia no eletrodo carregado negativamente
55
é normalmente usada, e eletrodos revestidos, afilados a uma ponta afiada são

recomendados. O argônio puro é usado para peças finas, mas o hélio pode ser introduzido
à medida que a espessura aumenta.
Metais dissimilares
A soldagem de metais dissimilares frequentemente introduz novas dificuldades na

soldagem de TIG, porque a maioria dos materiais não se funde facilmente para formar
uma ligação forte. No entanto, soldas de materiais diferentes têm inúmeras aplicações
na fabricação, no reparo e na prevenção de corrosão e oxidação. Em algumas juntas,
um metal de adição compatível é escolhido para ajudar a formar a ligação, e esse metal
de enchimento pode ser o mesmo que um dos materiais de base (por exemplo, usando
um metal de enchimento de aço inoxidável com aço inoxidável e aço carbono), ou um
metal diferente (como o uso de um metal de enchimento de níquel para unir aço e
ferro). Materiais muito diferentes podem ser revestidos com um material compatível
com um metal de adição particular, e então soldados. Além disso, o TIG pode ser usado
no revestimento ou na sobreposição de materiais diferentes.
Ao soldar metais dissimilares, a junta deve ter um ajuste preciso, com dimensões
adequadas de folga e ângulos de chanfro. Deve-se ter cuidado para evitar o derretimento
do material de base excessivo. A corrente pulsada é particularmente útil para essas
aplicações, pois ajuda a limitar a entrada de calor. O metal de adição deve ser adicionado
rapidamente, e uma grande piscina de solda deve ser evitada para evitar a diluição dos
materiais de base.
56
CAPÍTULO 2
Soldagem a arco com proteção por
gás e eletrodo consumível (MIG/MAG)
Introdução
Soldagem a arco com proteção por gás e eletrodo consumível (GMAW), por vezes
referidos pelos seus subtipos de gás inerte (MIG) ou soldagem de gás ativo (MAG)
de soldagem, é um processo em que um arco elétrico se forma entre um eletrodo
MIG consumível e o metal da peça, provocando o aquecimento do metal da peça de
trabalho, causando derretimento e junção. Junto com o eletrodo de arame, um gás de
proteção se alimenta por meio da pistola de soldagem, o que protege o processo de
contaminantes no ar.
O processo pode ser semiautomático ou automático. Uma voltagem constante, fonte

de energia decorrente contínua, é mais comumente usada com MIG, mas sistemas
de corrente constante, bem como corrente alternada, podem ser usados. Existem
quatro métodos primários de transferência de metal em MIG, chamados globular,
curto-circuito, spray e spray pulsado, cada um dos quais tem propriedades distintas e
vantagens e limitações correspondentes.
Originalmente desenvolvido na década de 1940 para a soldagem de alumínio e outros

materiais não ferrosos, o MIG foi logo aplicado aos aços porque proporcionou um
tempo de soldagem mais rápido em comparação com outros processos de soldagem.
O custo do gás inerte limitou seu uso em aços até vários anos depois, quando o uso de
gases semi-inertes, como o dióxido de carbono se tornou comum. Desenvolvimentos
posteriores durante as décadas de 1950 e 1960 deram ao processo mais versatilidade
e, como resultado, tornou-se um processo industrial altamente utilizado. Hoje, o MIG
é o processo de soldagem industrial mais comum, preferido por sua versatilidade,
velocidade e pela relativa facilidade de adaptar o processo à automação robótica.
Ao contrário dos processos de soldagem que não empregam um gás de proteção,
como solda de arco por eletrodo revestido, raramente é usado ao ar livre ou em
outras áreas do ar em movimento. Um processo relacionado a soldagem de arco
submerso geralmente não usa um gás de proteção, mas emprega um eletrodo oco e
cheio de fluxo.
57
Equipamento
Para realizar a soldagem a arco de metal a gás, o equipamento básico necessário é uma
pistola de soldagem, uma unidade de alimentação de arame, uma fonte de alimentação
de soldagem, um fio de eletrodo de soldagem e um suprimento de gás de proteção.
Figura 13. Processo MIG/MAG.
Fonte: Alusolda (2019).
Pistola de soldagem e unidade de alimentação

de arame
A pistola de soldagem típica da MIG/MAG possui um número de peças-chave – uma

chave de controle, uma ponta de contato, um cabo de alimentação, um bico de gás,
um eletrodo de eletroduto, um revestimento e uma mangueira de gás. O interruptor
de controle, ou gatilho, quando pressionado pelo operador, inicia a alimentação de
arame, a energia elétrica e o fluxo de gás de proteção, fazendo com que um arco elétrico
seja atingido. A ponta de contato, normalmente feita de cobre e, às vezes, tratada
quimicamente para reduzir respingos, é conectada à fonte de energia de soldagem
através do cabo de energia e transmite a energia elétrica para o eletrodo, direcionando-o
para a área de solda. Ele deve estar bem preso e adequadamente dimensionado, pois
deve permitir que o eletrodo passe mantendo o contato elétrico. A caminho da ponta
de contato, o fio é protegido e guiado pelo conduíte e pelo revestimento do eletrodo,
que ajudam a evitar a flambagem e mantêm uma alimentação de fio ininterrupta.
O bocal de gás direciona o gás de proteção uniformemente para a zona de soldagem.
Fluxo inconsistente pode não proteger adequadamente a área de solda. Bocais maiores
proporcionam maior fluxo de gás de proteção, o que é útil para operações de soldagem
58
de alta corrente que desenvolvem um conjunto maior de solda fundida. Uma mangueira
de gás dos tanques de gás de proteção fornece o gás ao bocal.
A unidade de alimentação de arame fornece o eletrodo ao trabalho, conduzindo-o por

meio do eletroduto e para a ponta de contato. A maioria dos modelos fornece o fio a
uma taxa de avanço constante, mas as máquinas mais avançadas podem variar a taxa
de alimentação em resposta ao comprimento e tensão do arco. Alguns alimentadores
de arame podem atingir taxas de alimentação de até 30 m/min (1200 pol/min), mas as
taxas de alimentação para o MIG semiautomático geralmente variam de 2 a 10 m / min
(75 - 400 pol/min).
Ferramenta
O suporte de eletrodo mais comum é o refrigerado a ar semiautomático. O ar comprimido

circula através dele para manter temperaturas moderadas. É usado com níveis
mais baixos de corrente para soldar juntas de topo. O segundo tipo mais comum de
porta-eletrodo é o semiautomático refrigerado a água, em que a única diferença é que
a água ocupa o lugar do ar. Utiliza níveis de corrente mais elevados para soldagem
de juntas T ou de canto. O terceiro tipo de suporte típico é o de eletrodo automático
resfriado a água – que é normalmente usado com equipamentos automatizados.
A maioria das aplicações de soldagem a arco a gás usa uma fonte de alimentação de
voltagem constante. Como resultado, qualquer alteração no comprimento do arco
(que está diretamente relacionada à tensão) resulta em grande mudança na entrada
e corrente de calor. Um comprimento de arco mais curto causa uma entrada de calor
muito maior, o que faz com que o eletrodo do fio derreta mais rapidamente e, assim,
restaure o comprimento do arco original. Isso ajuda os operadores a manterem o
comprimento do arco consistente mesmo quando se solda manualmente. Para obter
um efeito semelhante, às vezes uma fonte de energia de corrente constante é usada em
combinação com uma unidade de alimentação de arame controlada por tensão de arco.
Nesse caso, uma alteração no comprimento do arco faz com que a taxa de alimentação
do arame seja ajustada para manter um comprimento de arco relativamente constante.
Em raras circunstâncias, uma fonte de energia de corrente constante e uma unidade
constante de taxa de alimentação de arame podem ser acopladas, especialmente para a
soldagem de metais com altas condutividades térmicas, como o alumínio. Isso concede
ao operador controle adicional sobre a entrada de calor na solda, mas requer habilidade
significativa para executar com sucesso.
59
Corrente alternada é raramente usada com o MIG/MAG; ao contrário, a corrente

contínua é empregada, e o eletrodo é geralmente carregado positivamente. Como o
ânodo tende a ter maior concentração de calor, isso resulta em fusão mais rápida do
fio de alimentação, o que aumenta a penetração da solda e a velocidade de soldagem.
A polaridade pode ser invertida somente quando fios de eletrodos com revestimento
emissivo especial são usados, mas, como esses não são populares, um eletrodo carregado
negativamente é raramente empregado.
Eletrodo
O eletrodo é um fio de liga metálica, chamado fio MIG, cuja seleção, liga e tamanho
são baseados principalmente na composição do metal que está sendo soldado, na
variação do processo sendo usada, no projeto da junta e nas condições da superfície
do material. A seleção de eletrodos influencia as propriedades mecânicas da solda
e é um fator-chave na qualidade da solda. Em geral, o metal de solda acabado deve
ter propriedades mecânicas semelhantes às do material de base, sem defeitos,
como descontinuidades, contaminantes arrastados ou porosidade dentro da solda.
Para atingir esses objetivos, existe uma grande variedade de eletrodos. Todos os eletrodos
disponíveis comercialmente contêm metais desoxidantes, como silício, manganês,
titânio e alumínio em pequenas porcentagens para ajudar a evitar a porosidade do
oxigênio. Alguns contêm metais desnitridantes, como titânio ezircônio, para evitar a
porosidade do nitrogênio. Dependendo da variação do processo e do material base que
está sendo soldado, os diâmetros dos eletrodos usados na MIG normalmente variam
de 0,7 a 2,4 mm (0,028 a 0,095 pol), mas podem ser tão grandes quanto 4 mm (0,16
pol). Os eletrodos menores, geralmente até 1,14 mm (0,045 pol), estão associados ao
processo de transferência de metal por curto-circuito, enquanto os eletrodos de modo
de processo de transferência por pulverização mais comuns são geralmente de pelo
menos 0,9 mm (0,035 pol).
Gás de proteção
Os gases de proteção são necessários para soldagem para proteger a área de soldagem
de gases atmosféricos como nitrogênio e oxigênio, que podem causar defeitos de fusão,
porosidade e fragilização de metal de solda se entrarem em contato com o eletrodo,
o arco ou a solda. Esse problema é comum a todos os processos de soldagem a arco.
Por exemplo, no antigo processo de soldagem por arco por eletrodo revestido (SMAW),
o eletrodo é revestido por um sólido que desenvolve uma nuvem protetora de dióxido
de carbono quando derretido pelo arco. No MIG, no entanto, o fio do eletrodo não tem
revestimento de fluxo, e um gás de proteção separado é empregado para proteger a
60
solda. Isso elimina a escória, o resíduo duro do fluxo que se acumula após a soldagem e
deve ser lascado para revelar a solda completa.
A escolha de um gás de proteção depende de vários fatores, o mais importante é o

tipo de material que está sendo soldado e da variação do processo que está sendo
usada. Gases inertes puros, como o argônio e o hélio, são usados apenas para soldagem
não ferrosa. Com aço, eles não fornecem penetração de solda adequada (argônio) ou
causam um arco irregular e estimulam respingos (com hélio). Dióxido de carbono
puro, por outro lado, permite soldas de penetração profunda, mas incentiva a formação
de óxido, o que afeta negativamente as propriedades mecânicas da solda. Seu baixo
custo faz dele uma opção atraente, mas, devido à reatividade do plasma, os respingos
são inevitáveis, e a soldagem de materiais finos é difícil. Como resultado, argônio e
dióxido de carbono são frequentemente misturados em uma mistura de 75% / 25% a
90% / 10%. Geralmente, no curto-circuito MIG, o maior teor de dióxido de carbono
aumenta o calor e a energia da solda quando todos os outros parâmetros de solda (volts,
corrente, tipo de eletrodo e diâmetro) são mantidos iguais. À medida que o teor de dióxido
de carbono aumenta mais de 20%, a transferência por pulverização GMAW torna-se cada
vez mais problemática, especialmente com diâmetros de eletrodo menores.
O argônio também é comumente misturado a outros gases, oxigênio, hélio, hidrogênio

e nitrogênio. A adição de até 5% de oxigênio (como as concentrações mais altas de
dióxido de carbono mencionadas acima) pode ser útil na soldagem de aço inoxidável,
no entanto, na maioria das aplicações, o dióxido de carbono é preferido. O aumento de
oxigênio faz com que o gás de proteção oxide o eletrodo, o que pode levar à porosidade
no depósito se o eletrodo não contiver desoxidantes suficientes. O excesso de oxigênio,
especialmente quando usado em aplicações para as quais não é prescrito, pode levar à
fragilidade na zona afetada pelo calor. As misturas de argônio-hélio são extremamente
inertes e podem ser usadas em materiais não ferrosos. Uma concentração de hélio
de 50 a 75% aumenta a tensão necessária e aumenta o calor no arco, devido à maior
temperatura de ionização do hélio. Às vezes, o hidrogênio é adicionado ao argônio em
pequenas concentrações (até cerca de 5%) para a soldagem de peças de níquel e aço
inoxidável espesso. Em concentrações mais altas (até 25% de hidrogênio), ele pode ser
usado para soldar materiais condutivos como o cobre. No entanto, não deve ser usado
em aço, devido a possibilidade de fragilização por hidrogênio.
Também estão disponíveis misturas de gases de proteção de três ou mais gases.

Misturas de argônio, dióxido de carbono e oxigênio são comercializadas para soldagem
de aços. Outras misturas adicionam uma pequena quantidade de hélio às combinações
de argônio-oxigênio. Essas misturas são reivindicadas para permitir maiores tensões
de arco e velocidade de soldagem. O hélio também serve como gás de base, com
61
pequenas quantidades de argônio e dióxido de carbono adicionados. No entanto,

por ser menos denso que o ar, o hélio é menos eficiente em proteger a solda do que o
argônio – que é mais denso que o ar. Também pode levar a problemas de estabilidade
e penetração de arco e aumento de respingos, devido ao seu plasma de arco muito mais
energético. O hélio também é substancialmente mais caro que outros gases de proteção.
Outras misturas gasosas especializadas e muitas vezes proprietárias reivindicam
benefícios ainda maiores para aplicações específicas.
A taxa desejável de fluxo de gás de proteção depende principalmente da geometria da

solda, velocidade, corrente, tipo de gás e modo de transferência de metal. A soldagem de
superfícies planas requer um fluxo maior do que a soldagem de materiais ranhurados,
pois o gás se dispersa mais rapidamente. Velocidades de soldagem mais rápidas, em
geral, significam que mais gás deve ser fornecido para fornecer cobertura adequada.
Além disso, uma corrente mais alta requer maior fluxo e, geralmente, mais hélio
é necessário para fornecer uma cobertura adequada do que se o argônio for usado.
Talvez o mais importante, as quatro variações primárias do MIG têm diferentes requisitos
de fluxo de gás de proteção – para as pequenas poças de solda dos modos de curto-circuito
e de pulso pulsado, cerca de 10L/min (20 pés³ /h) é geralmente adequado, enquanto que,
para transferência globular, é preferível 15 L / min (30 ft³ / h). A variação da transferência
de pulverização normalmente requer mais fluxo de gás de proteção devido à sua maior
entrada de calor e, portanto, maior área de solda. Os valores típicos de fluxo de gás são de
aproximadamente 20-25 L / min (40 a 50 pés³ / h).
Para a maioria de suas aplicações, a soldagem MIG é um processo de soldagem
relativamente simples, que requer não mais do que uma semana ou duas para dominar
a técnica básica de soldagem. Mesmo quando a soldagem é realizada por operadores
bem treinados, a qualidade da solda pode variar, pois depende de vários fatores
externos. Todo o MIG é perigoso, embora talvez menos do que alguns outros métodos
de soldagem, como a soldagem de arco por eletrodo.
Figura 14. Soldagem MIG/MAG.
Gás de
Proteção Eletrodo
Solda
Metal de Base
Poça de Fusão
Fonte: Silva (2019).
62
Técnica
A técnica básica do MIG/MAG é descomplicada, com a maioria das pessoas capazes

de atingir uma proficiência razoável em poucas semanas, assumindo treinamento
adequado e prática suficiente. Como grande parte do processo é automatizado, o MIG/
MAG alivia o operador da carga de manter um comprimento de arco preciso, além de
alimentar o metal de enchimento na poça de solda, operações coordenadas que são
necessárias em outros processos de soldagem manual, como eletrodo revestido. O MIG/
MAG exige apenas que o soldador guie a pistola com posição e orientação adequadas ao
longo da área que está sendo soldada, bem como limpe periodicamente o bico de gás da
pistola para remover o acúmulo de respingos. Habilidade adicional inclui saber como
ajustar o soldador de forma que a voltagem, taxa de alimentação do arame e vazão do
gás estejam corretas para os materiais que estão sendo soldados e o tamanho do arame
que está sendo empregado.
Manter uma distância de contato relativamente constante entre a ponta e a distância de

trabalho é importante. A distância excessiva de adesão pode fazer com que o eletrodo
do fio derreta prematuramente, causando um arco de pulverização e pode também
fazer com que o gás de proteção se disperse rapidamente, degradando a qualidade da
solda. Por outro lado, o ressalto insuficiente pode aumentar a taxa na qual os respingos
se acumulam dentro do bico da pistola e, em casos extremos, podem causar danos à
ponta de contato da pistola.
A orientação da arma em relação à soldagem também é importante. Deve ser realizada

de forma a dividir o ângulo entre as peças, isto é, a 45 graus para uma solda de filete
e a 90 graus para soldar uma superfície plana. O ângulo de deslocamento, ou ângulo
de ataque, é o ângulo da pistola em relação à direção de deslocamento, e geralmente
deve permanecer aproximadamente na vertical. No entanto, o ângulo desejável muda
um pouco dependendo do tipo de gás de proteção usado – com gases inertes puros, a
parte inferior da tocha é ligeiramente na frente da seção superior, enquanto o oposto é
verdadeiro quando a atmosfera de soldagem é de carbono dióxido.
A soldagem de juntas verticais ou suspensas pode exigir o uso de uma técnica para garantir
a deposição e penetração adequadas da solda. Na soldagem de posição, a gravidade tende
a fazer com que o metal derretido saia da poça, resultando em formação de crateras e
cortes inferiores, duas condições que produzem uma solda fraca. A tecelagem move
constantemente a zona de fusão de modo a limitar a quantidade de metal depositada em
qualquer ponto. A tensão superficial ajuda a manter o metal derretido na poça até que ele
seja capaz de solidificar. O desenvolvimento da habilidade de soldagem de posição requer
alguma experiência, mas geralmente é rapidamente dominado.
63
Qualidade
Dois dos problemas de qualidade mais comuns no MIG/MAG são a escória e a

porosidade. Se não forem controlados, podem levar a soldas mais fracas e menos dúcteis.
A escória é um problema especialmente comum em soldas de alumínio MIG/MAG,
normalmente provenientes de partículas de óxido de alumínio ou nitreto de alumínio
presentes no eletrodo ou materiais de base. Eletrodos e peças de trabalho devem ser
escovados com uma escova de aço ou quimicamente tratados para remover os óxidos na
superfície. Qualquer oxigênio em contato com a poça de fusão, seja da atmosfera ou do
gás de proteção, também causa escória. Como resultado, um fluxo suficiente de gases
de proteção inertes é necessário, e a soldagem no ar em movimento deve ser evitada.
No MIG/MAG, a principal causa de porosidade é a retenção de gás na poça de fusão, que

ocorre quando o metal se solidifica antes que o gás escape. O gás pode vir de impurezas
no gás de proteção ou na peça de trabalho, bem como de um arco excessivamente longo
ou violento. Geralmente, a quantidade de gás retido está diretamente relacionada à
taxa de resfriamento da poça de fusão. Por causa de sua maior condutividade térmica,
soldas de alumínio são especialmente suscetíveis a maiores taxas de resfriamento e,
portanto, porosidade adicional. Para reduzi-la, a peça e o eletrodo devem estar limpos,
a velocidade de soldagem diminuída e a corrente definida alta o suficiente para fornecer
entrada de calor suficiente e transferência de metal estável, mas baixa o suficiente para
que o arco permaneça estável. O pré-aquecimento também pode ajudar a reduzir a taxa
de resfriamento em alguns casos, reduzindo o gradiente de temperatura entre a área de
solda e o metal base.
Segurança
A soldagem a arco em qualquer forma pode ser perigosa se as devidas precauções não
forem tomadas. Como o MIG/MAG emprega um arco elétrico, os soldadores devem usar
roupas de proteção adequadas, incluindo luvas pesadas e jaquetas protetoras de manga
longa, para minimizar a exposição ao próprio arco, bem como calor intenso, faíscas e
metal quente. A intensa radiação ultravioleta do arco pode causar danos semelhantes à
queimadura solar à pele exposta, bem como uma condição conhecida como olho de arco,
uma inflamação da córnea ou, em casos de exposição prolongada, danos irreversíveis à
retina do olho. Capacetes de soldagem convencionais contêm placas de face escuras para
evitar essa exposição. Projetos de capacete mais novos apresentam um cristal líquido,
tipo de placa frontal que se escurece por exposição ao arco. Cortinas transparentes
de soldagem, feitas de um filme plástico de policloreto de vinila, são frequentemente
usadas para proteger trabalhadores próximos e espectadores da exposição ao arco.
64
Soldadores são frequentemente expostos a gases perigosos e partículas suspensas

no ar. O GMAW produz partículas contendo fumaça de vários tipos de óxidos, e o
tamanho das partículas tende a influenciar a toxicidade dos fumos. Partículas menores
apresentam maior perigo. Concentrações de dióxido de carbono e ozônio podem ser
perigosas se a ventilação for inadequada. Outras precauções incluem manter materiais
combustíveis longe do local de trabalho e ter um extintor de incêndio nas proximidades.
Modos de transferência de metal

Os três modos de transferência no MIG/MAG são globulares, curto-circuito e goticular
(spray). Existem algumas variações reconhecidas desses três modos de transferência,
incluindo curto-circuito modificado e spray pulsado.
Figura 15. Condições de corrente e tensão para as diferentes formas de transferência para a soldagem MIG/MAG
com um gás de proteção a base de argônio (esquemático).
Goticular
Tensão
(Spray)
(V)
Globular
Curto circuito
Corrente (A)
Fonte: Modenesi (2017).
A figura 15 mostra esquematicamente a relação entre a corrente e a tensão de soldagem

para as três formas básicas de transferência na soldagem MIG/MAG com um gás de
proteção rico em argônio.
O modo de transferência influencia fortemente características operacionais do processo

MIG/MAG, como a sua estabilidade, o nível de respingos, o formato do cordão e sua
regularidade, e a capacidade de fundir o metal de base. Como a forma de transferência
obtida no processo MIG/MAG depende dos parâmetros de soldagem e é muito sensível
ao seu ajuste, a seleção adequada desses é fundamental para uma soldagem adequada
com este processo.
As principais variáveis que determinam o modo de transferência são a corrente de

soldagem, o comprimento do arco, a composição do gás de proteção, a composição, a
bitola e o comprimento do eletrodo. Além desses, existem diversos outros fatores que
65
podem afetar o modo de transferência de metal de adição. Em particular, a presença

de contaminações tanto no metal de base como no eletrodo ou no gás de proteção pode
perturbar fortemente a transferência.
Globular
O MIG/MAG com transferência de metal globular é considerado o menos desejável das

três principais variações de MIG/MAG, devido a sua tendência a produzir calor elevado,
uma superfície de solda ruim e respingos. O método foi originalmente desenvolvido
como uma maneira econômica de soldar aço usando MIG/MAG, porque essa variação
usa dióxido de carbono, um gás de proteção menos dispendioso do que o argônio.
Adicionando a sua vantagem econômica foi a sua alta taxa de deposição, permitindo
velocidades de soldagem de até 110 mm/s (250 in/min). À medida que a solda é feita,
uma bola de metal derretido do eletrodo tende a se acumular na extremidade do
eletrodo, muitas vezes em formas irregulares com um diâmetro maior do que o próprio
eletrodo. Quando a gota finalmente se solta por gravidade ou curto-circuito, ela cai na
peça de trabalho, deixando uma superfície irregular e muitas vezes causando respingos.
Como resultado da grande gota derretida, o processo é geralmente limitado a posições
de soldagem planas e horizontais, requer peças de trabalho mais espessas e resulta em
um pool de solda maior.
Curto-circuito
Novos desenvolvimentos na soldagem de aço com MIG/MAG levaram a uma variação

conhecida como transferência de curto-circuito ou arco curto MIG/MAG, em que a
corrente é menor do que para o método globular. Como resultado da corrente mais
baixa, a entrada de calor para a variação de arco curto é consideravelmente reduzida,
tornando possível soldar materiais mais finos enquanto diminui a quantidade de
distorção e tensão residual na área de solda. Como na soldagem globular, gotículas
derretidas se formam na ponta do eletrodo, mas, ao invés de cair na poça de fusão,
elas preenchem a lacuna entre o eletrodo e a poça de solda como resultado da menor
taxa de alimentação do arame. Isso provoca um curto-circuito e extingue o arco, mas
é rapidamente reativado após a tensão superficial da poça de solda puxar o grânulo de
metal derretido da ponta do eletrodo. Esse processo é repetido cerca de 100 vezes por
segundo, fazendo o arco parecer constante ao olho humano. Esse tipo de transferência
de metal proporciona melhor qualidade de solda e menos respingos do que a variação
globular, e permite a soldagem em todas as posições, embora com deposição mais lenta
de material de solda. Definir os parâmetros do processo de solda (volts, amperes e taxa
de alimentação do arame) dentro de uma faixa relativamente estreita é fundamental
66
para manter um arco estável: geralmente entre 100 e 200 amperes de 17 a 22 volts para
a maioria das aplicações. Além disso, o uso de transferência de arco curto pode resultar
em falta de fusão e penetração insuficiente ao soldar materiais mais grossos, devido à
menor energia do arco e à rápida congelação do conjunto de solda. Como a variação
globular, ela só pode ser usada em metais ferrosos.
Goticular (spray)
A pulverização foi o primeiro método de transferência de metal usado no MIG/MAG,

e bem adequado para soldagem de alumínio e aço inoxidável, empregando um gás de
proteção inerte. Neste processo MIG/MAG, o metal do eletrodo de solda é passado
rapidamente ao longo do arco elétrico estável do eletrodo para a peça de trabalho,
essencialmente eliminando respingos e resultando em um acabamento de solda
de alta qualidade. À medida que a corrente e a tensão aumentam além da faixa de
transferência de curto-circuito, a transferência de metal do eletrodo de solda transita
de glóbulos maiores por meio de pequenas gotas para um fluxo vaporizado nas energias
mais altas. Como essa variação de transferência de vaporização do processo de solda
MIG/MAG requer tensão e corrente mais altas que a transferência de curto-circuito, e
como resultado da maior entrada de calor e maior área de solda (para um determinado
diâmetro de eletrodo de solda), ela é geralmente usada somente em peças de espessura
acima de 6,4 mm (0,25 pol.).
Além disso, por causa da grande piscina de solda, é frequentemente limitada a posições
de soldagem horizontal e plana e, às vezes, também usada para soldas verticais.
Geralmente não é prático para soldas de passagem de raiz. Quando um eletrodo menor
é usado em conjunto com menor entrada de calor, sua versatilidade aumenta. A taxa
máxima de deposição para o arco de pulverização MIG/MAG é relativamente alta –
cerca de 600 mm/s (150 in/min).
Pulverizador pulsado
Uma variação do modo de transferência por pulverização, o spray de pulso é baseado
nos princípios de transferência por pulverização, mas usa uma corrente pulsante para
derreter o fio de enchimento e permitir que uma pequena gota fundida caia com cada
pulso. Os pulsos permitem que a corrente média seja mais baixa, diminuindo a entrada
de calor geral e, assim, diminuindo o tamanho da poça de solda e da zona afetada pelo
calor, ao mesmo tempo em que possibilita a soldagem de peças finas. O pulso fornece
um arco estável e sem respingos, já que nenhum curto-circuito ocorre. Isso também
torna o processo adequado para quase todos os metais, e também pode ser usado fio de
eletrodo mais espesso. A poça de solda menor confere à variação maior versatilidade,
67
possibilitando a soldagem em todas as posições. Em comparação com o arco curto

MIG/MAG, esse método tem uma velocidade máxima um pouco mais lenta (85 mm/s
ou 200 in/min), e o processo também requer que o gás de proteção seja principalmente
argônio com uma baixa concentração de dióxido de carbono. Além disso, requer uma
fonte de energia especial capaz de fornecer pulsos de corrente com uma frequência
entre 30 e 400 pulsos por segundo. No entanto, o método ganhou popularidade, uma
vez que requer menor entrada de calor e pode ser usado para soldar peças finas, bem
como materiais não ferrosos.
68
CAPÍTULO 3
Outros tipos de soldagem a arco elétrico
Eletroescória
Soldagem eletroescória é um processo de soldagem no qual o calor é gerado por uma
corrente elétrica que passa entre o eletrodo consumível (metal de enchimento) e a peça
de trabalho através de uma escória derretida que cobre a superfície da solda.
Antes da soldagem, a folga entre as duas peças de trabalho é preenchida com um fluxo
de soldagem.
O processo ESW é principalmente útil para montagens de solda fundida de seções

pesadas devido às altas taxas de deposição. Devido a essa alta taxa de deposição e à
mínima preparação da junta, o processo pode ter aplicabilidade limitada a reparos de
solda muito grandes em carbono e aço de baixa liga. O processo é limitado para uso na
posição vertical.
A soldagem por eletro escoria (ESW) é um processo de soldagem de passagem única

altamente produtivo para materiais espessos (maiores que 25 mm até 300 mm) em
uma posição vertical ou próxima à vertical. ESW é semelhante à soldagem eletrogás,
mas a principal diferença é que o arco começa em um local diferente. Um arco elétrico é
inicialmente atingido por um fio que é alimentado no local de soldagem desejado e, em
seguida, o fluxo é adicionado. Fluxo adicional é adicionado até que a escória derretida,
atingindo a ponta do eletrodo, extinga o arco. O arame é, então, continuamente
alimentado por meio de um tubo guia consumível (pode oscilar se desejado) nas
superfícies das peças de metal, e o metal de enchimento é então fundido usando a
resistência elétrica da escória derretida para causar coalescência. O eletrodo e o tubo
movem-se, então, ao longo da peça de trabalho, enquanto uma sapata de retenção de
cobre que foi colocada antes de iniciar é usada para manter a solda entre as placas
que estão sendo soldadas. A soldagem por eletroescória é usada principalmente para
unir placas de aço de baixo carbono e/ou seções muito espessas. Também pode ser
usado em aço estrutural se forem observadas certas precauções e para barramentos de
alumínio de seção transversal grandes. Esse processo usa uma voltagem de corrente
contínua (CC) normalmente variando de cerca de 600 A e 40-50 V, correntes mais altas
são necessárias para materiais mais espessos. Como o arco é extinto, isso não é um
processo de arco.
69
Figura 16. Eletroescória.
Eletrodo
Tubo guia consumível
Metal Base
Fluxo
Granulado
Metal Base
Fluxo
Fundido
Solda
Fundido
Solda solidificada
Fonte: Luz (2018).
Benefícios
Os benefícios do processo incluem suas altas taxas de deposição de metal – ele pode
assentar metais a uma taxa entre 15 e 20 kg por hora (35 e 45 lb/h) por eletrodo – e
sua capacidade de soldar materiais espessos. Muitos processos de soldagem exigem
mais de uma passagem para soldar peças de trabalho espessas, mas geralmente uma
única passagem é suficiente para a soldagem por eletroescória. O processo também
é muito eficiente, uma vez que a preparação conjunta e o manuseio de materiais são
minimizados, enquanto a utilização de metal de enchimento é alta. O processo também
é seguro e limpo, sem arco voltaico e com respingos de solda baixos ou distorção.
A soldagem por eletroescória facilita a mecanização, reduzindo, assim, a necessidade
de soldadores manuais qualificados.
Um eletrodo é comumente usado para fazer soldas em materiais com uma espessura
de 25 a 75 mm (1 a 3 pol), e peças mais grossas geralmente requerem mais eletrodos.
A espessura máxima da peça que já foi soldada com sucesso foi uma peça de 0,91 m
(36 pol) que exigiu o uso simultâneo de seis eletrodos para completar.
Resumindo, as vantagens são:
»» A soldagem com escória eletromagnética pode ter taxas de deposição

extremamente altas, mas somente uma passagem única é necessária, não
importando o quão espessa seja a peça de trabalho.
70
»» Diferentemente da soldagem por arco submerso ou de outros processos

de soldagem a arco, não há distorção angular na soldagem por escória
porque a solda é simétrica em relação ao seu eixo.
»» Alta velocidade de soldagem e boa distribuição de tensão por meio da

solda.
»» A preparação de juntas é geralmente muito mais simples do que outros

processos de soldagem a arco.
»» Tensões residuais e distorção produzidas estão em um nível baixo.
»» A composição do fluxo em comparação com a soldagem por arco submerso

(SAW) é muito baixa.
Desvantagens
»» Quando a entrada de calor é muito alta, a qualidade da solda pode ser

bastante baixa, incluindo baixa tenacidade causada pelos grãos grossos
na zona de fusão e na zona afetada pelo calor.
»» Na soldagem por escória, existe alguma tendência para a fissuração

quente e a sensibilidade do entalhe na zona afetada pelo calor.
»» Logisticamente, a soldagem por escória é restrita à soldagem de posição

vertical, devido às grandes poças e escórias de metal fundido.
»» É difícil fechar as soldas cilíndricas.
»» A soldagem por escória eletroquímica tende a produzir grandes tamanhos

de grãos.
»» A soldagem por arco submerso é mais econômica que a soldagem por

escória para juntas inferiores a 60 mm.
Soldagem de pinos (SW)

A soldagem de pinos é uma técnica semelhante à soldagem por flash, em que um fixador
ou porca especialmente moldada é soldada em outra peça de metal, normalmente um
metal base ou substrato.
A soldagem de pinos, stud welding em inglês, trata-se de um processo de soldagem a arco

elétrico que une pinos ou peças semelhantes por aquecimento e fusão do metal base e
parte da ponta do pino, seguido de imediata pressão, para melhor união e solidificação.
71
Energia elétrica e força são transmitidas por meio de um porta-pinos num dispositivo
de elevação, e protegidos por uma cerâmica, que tem como função a proteção contra os
respingos, contaminação atmosférica e contenção do metal líquido.
O arco elétrico é obtido pela operação de toque e retração de pino. Depois de um

determinado tempo, o pino é submerso no banho de fusão. O anel de cerâmica concentra
o arco voltaico, protege contra a atmosfera e limita o banho de fusão. Durante a soldagem,
o anel de cerâmica e o pino são colocados manualmente no equipamento apropriado
conhecido como pistola para Stud, e o processo de solda é executado pelos comandos
existentes. O tempo de operação é da ordem dos milissegundos, relativamente curto
se comparado com os processos a arco convencionais. Devido ao ciclo de trabalho ser
muito curto, temos uma ZTA (Zona Termicamente Afetada) muito estreita.
Solda-se em ciclos de 10 pinos/min. Sistemas automáticos soldam até 20 pinos/min.

Segue a sequência de soldagem:
»» O gatilho da pistola de soldagem faz com que o pino encoste na peça a

soldar, promovendo o curto circuito.
»» Imediatamente ocorre o arco elétrico, fundido a parte do pino e a face do

metal base.
»» Aplica-se pressão ao pino para promover a solidificação.
»» Retira-se o porta pino (pistola) e a cerâmica.
O fixador pode assumir diferentes formas, mas normalmente se enquadra em não

rosqueado ou rosqueado. Os parafusos podem ser automaticamente alimentados no
soldador de pino. As porcas de solda geralmente têm um flange com pequenos pinos
que se fundem para formar a solda.
Figura 17. Processo de soldagem de pinos: (a) posicionamento da tocha; (b) abertura do arco e levantamento do
pino; (c) término do período de arco, pino pressionado contra a peça; (d) soldagem completada.
Porta-pino
Pino
Bocal
Metal de Base
Fonte: Alegra (2019).
72
Equipamentos
A pistola de soldagem tem por finalidade segurar e movimentar o pino; contém um

gatilho que libera a corrente de soldagem, a qual é transmitida para a ponta do pino,
que é uma espécie de encaixe. Esse encaixe pode ter diferentes geometrias e espessuras,
compatíveis com o pino a fixar. A pistola também fornece pressão e alívio ao sistema,
por meio de uma mola controlada por uma válvula solenoide.
Figura 18. Equipamento de soldagem por pinos.
Comando Pressão
Fonte Porta Pino
Pino
Anel Cerâmico
Peça
Fonte: Alegra (2019).
As unidades de controle são basicamente circuitos temporizadores para aplicação

do tempo de soldagem e tempo de pressão, que são ligadas às fontes e à pistola de
soldagem; os controladores podem ser integrados às fontes de energia ou separados.
As fontes de energia empregadas no processo convencional são semelhantes às usadas

para o processo eletrodo revestido, tanto geradores ou retificadores. Com os pinos
ligados ao polo positivo, é recomendado utilizar fontes com potência acima de 400
ampères e tensões em vazio de no mínimo 70 volts. Caso haja a exigência de correntes
mais elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou utilizar-se de fontes desenvolvidas
para goivagem a grafite, que normalmente são projetadas para correntes de até 1600
ampères. Outra variante do processo é a utilização de uma fonte com descarga
capacitiva, com capacitores de alta capacidade.
Sistemas automáticos de alimentação para alta produção podem ser adaptados nas
pistolas por tubos flexíveis, em que a fonte de energia para deslocamento dos pinos do
reservatório a pistola é o ar comprimido. Nesse caso, as cerâmicas de proteção não são
usadas, pois o diâmetro dos pinos e os tempos de soldagem são menores.
As fontes de descarga capacitiva são derivadas de um banco de capacitores, e o processo

segue os mesmos parâmetros do processo convencional.
73
Aplicações
»» Caldeiraria, fornos e chaminés, colocação de pinos em tubos de trocadores

de calor e fixação de ancoragens para isolamento.
»» Estruturas metálicas e em concreto armado, fixação de buchas e ancoramento

de concreto.
»» Construção elétrica, substituindo uniões roscadas complicadas e

pequenas peças de fixação.
»» Construção Naval: fixadores para mantas isolantes e fixadores de cabos.
»» Fixação de armações, revestimentos, parafusos e porcas na indústria

automobilística, por exemplo.
Materiais
Os pinos podem ser de aço SAE 1030, em aço baixa liga com Cr Mo; pino de aço inox com
alta liga; pinos de alumínio 99,5 em ligas de alumínio (proteção da poça de soldagem
com gás argônio é necessária). É possível solda dissimilar, geralmente com pinos de aço
inoxidável para ancoragem de refratário para válvulas siderúrgicas.
Tecnologia do processo
Pinos especiais podem ser feitos com um ressalto em sua extremidade para facilitar a
ignição do arco. Nesse processo, as dimensões da ponta do pino determinam o processo
de solda.
Uma descarga de condensadores (corrente de até 8000 ampères), surge imediatamente

(dentro de 0,5 até 4ms).
Ele é apropriado para pequenos esforços mecânicos, em chapas finas ou com revestimento
de material sintético de um lado.
Também são feitos pinos com dimensões maiores com pontas em alumínio, para melhor
qualidade da solda, pois o alumínio tem a função de desoxidar o banho de fusão, indicado
principalmente para chapas com oxidações e sujeiras, em que o esmerilhamento ou
escovamento das áreas é de difícil acesso, como, por exemplo, em soldas de campo.
Na soldagem convencional, as superfícies que estão em contato com o pino devem estar
isentas de:
»» óleo;
74
»» umidade;
»» sujeira;
»» carepa.
O pino não poderá ser soldado sobre superfícies pintadas e zincadas. As superfícies
devem ser limpas pelos métodos:
»» escovamento;
»» lixamento;
»» decapagem.
Controle de qualidade para pinos soldadores

norma AWS D1.1
Enumeramos os principais itens para os testes de aceitação para pinos soldados.

O acabamento final do pino soldado deve ser uniforme e isento de:
»» sobreposição excessiva;
»» trincas;
»» desalinhamento;
»» torção.
A propriedade mecânica do pino por meio do ensaio de tração é opcional, devendo, em

caso positivo, ser realizado com a seção integral do pino.
As superfícies a serem soldadas e a cerâmica devem estar isentas de umidade e devem

ser secas a 120 °C / duas horas.
Máquinas de solda de parafuso prisioneiro portáteis estão disponíveis. Os soldadores

também podem ser automatizados, com controles para arco e aplicação de pressão.
As máquinas de solda podem aumentar a velocidade e a precisão dos trabalhos de
fabricação e construção. A soldagem de pinos é muito versátil; aplicações típicas
incluem carrocerias de automóveis, painéis elétricos, construção naval e construção
civil. A construção naval é um dos usos mais antigos da soldagem de pinos, e o
processo revolucionou a indústria de construção naval. Todas as outras indústrias
transformadoras também podem usar a soldagem de pinos para diversas finalidades,
de elétricas e mecânicas a decorativas e produtos de consumo.
75
Soldagem a Plasma (PAW)

Soldagem por arco plasma (PAW) é um processo de soldagem a arco similar ao da
soldagem por arco de tungstênio a gás (TIG). O arco elétrico é formado entre um
eletrodo (que é geralmente, mas nem sempre, feito de tungstênio sinterizado) e a peça
de trabalho. A principal diferença do TIG é que, ao posicionar o eletrodo dentro do
corpo da tocha, o arco de plasma pode ser separado do envelope de gás de proteção.
O plasma é, então, forçado por meio de um bocal de cobre de diâmetro fino que contrai
o arco, e o plasma sai do orifício a altas velocidades (aproximando-se da velocidade do
som) a uma temperatura aproximando-se de 20.000 °C. A soldagem por arco plasma
é um avanço sobre o processo TIG. Esse processo usa um eletrodo de tungstênio
não consumível e um arco contraído por meio de um bocal de cobre de ponta fina.
PAW pode ser usado para unir todos os metais que são soldáveis com TIG (ou seja, a
maioria dos metais e ligas comerciais). Diversas variações básicas do processo de arco
plasma são possíveis variando a corrente, a taxa de fluxo de gás de plasma e o diâmetro
do orifício, incluindo:
»» Microplasma (<15 ampères);
»» Modo de derretimento (15–400 ampères);
»» Modo Keyhole (> 100 ampères);
»» A soldagem por arco plasma possui maior concentração de energia em

comparação com o TIG.
»» Uma penetração profunda e estreita é alcançável, com uma profundidade

máxima de 12 a 18 mm (0,47 a 0,71 pol.), dependendo do material.
»» A maior estabilidade do arco permite um comprimento de arco muito

maior (stand-off) e uma tolerância muito maior às mudanças no
comprimento do arco.
»» O PAW requer equipamento relativamente caro e complexo em

comparação com o TIG; a manutenção adequada da tocha é fundamental.
»» Os procedimentos de soldagem tendem a ser mais complexos e menos

tolerantes a variações no ajuste etc.
»» A habilidade do operador necessária é um pouco maior que para o TIG.
76
Figura 19. Esquema da tocha de soldagem a plasma (1 – Gás de plasma; 2 – Bocal de proteção; 3 – Gás de
proteção; 4 – Eletrodo; 5 – Bocal de constrição; 6 – Arco elétrico).
Fonte: Portal Metalica (2019).
Soldagem por hidrogênio atômico (AHW)
A soldagem por hidrogênio atômico (AHW) é um processo de soldagem a arco que

utiliza um arco entre dois eletrodos de tungstênio de metal em uma atmosfera de
proteção de hidrogênio. O processo foi inventado por Irving Langmuir no curso de seus
estudos de hidrogênio atômico. O arco elétrico quebra eficientemente as moléculas
de hidrogênio, que mais tarde se recombinam com uma tremenda liberação de calor,
atingindo temperaturas de 3400 a 4000 °C. Sem o arco, uma tocha de oxi-hidrogênio
pode atingir apenas 2800 °C. Essa é a terceira chama mais quente após o cianogênio
a 4525 °C e o dicianoacetileno a 4987 °C. Um maçarico de acetileno atinge apenas
3300 °C. Esse dispositivo pode ser chamado de tocha de hidrogênio atômico, tocha de
hidrogênio nascente ou tocha de Langmuir.
O processo também era conhecido como soldagem de arco-átomo. O calor produzido por
essa tocha é suficiente para derreter e soldar o tungstênio (3422 °C), metal mais refratário.
A presença de hidrogênio também atua como um escudo de gás e protege os metais da
contaminação por carbono, nitrogênio ou oxigênio, o que pode danificar gravemente as
propriedades de muitos metais. Elimina a necessidade de fluxo para este propósito.
O arco é mantido independentemente da peça de trabalho ou das peças que estão sendo
soldadas. O gás hidrogênio é normalmente diatômico (H2), mas, quando as temperaturas
são superiores a 600 °C (1100 °F) perto do arco, o hidrogênio se decompõe em sua
forma atômica, absorvendo simultaneamente uma grande quantidade de calor do arco.
Quando o hidrogênio atinge uma superfície relativamente fria (isto é, a zona de solda),
ele se recombina em sua forma diatômica e libera rapidamente o calor armazenado.
A energia no AHW pode variar facilmente alterando a distância entre o fluxo do arco e a
superfície da peça de trabalho. Esse processo está sendo substituído por uma soldagem
de arco de metal blindado, principalmente devido à disponibilidade de gases inertes
77
baratos. Na soldagem com hidrogênio atômico, o metal de enchimento pode ou não ser
usado. Nesse processo, o arco é mantido totalmente independente do trabalho ou das
peças que estão sendo soldadas. O trabalho é uma parte do circuito elétrico apenas na
medida em que uma parte do arco entra em contato com o trabalho, momento em que
existe uma tensão entre o trabalho e cada eletrodo.
Figura 20. Processo hidrogênio atômico.
Eletrodo de H2 Eletrodo de
tungstênio tungstênio
Arame de
solda
Metal Base
Fonte: CIMM (2018).
Soldagem com eletrodo de carvão (CAW)

A soldagem com eletrodo de carvão (CAW) (ou de carbono) é um processo que produz
coalescência de metais, aquecendo-os com um arco entre um eletrodo de carbono
(grafite) não consumível e a peça de trabalho. Foi o primeiro processo de soldagem a
arco já desenvolvido, mas não é utilizado em muitas aplicações atualmente, tendo sido
substituído por soldagem com arco de carbono duplo e outras variações. O objetivo
da soldagem a arco é formar uma ligação entre metais separados. Na soldagem com
arco de carbono, um eletrodo de carbono é usado para produzir um arco elétrico entre
o eletrodo e os materiais que estão sendo ligados. Esse arco produz temperaturas
extremas acima de 3.000 °C. A essa temperatura, os metais separados formam uma
ligação e tornam-se soldados em conjunto.
A soldagem por arco eletrodo de carbono é um processo no qual a junção de metais

é produzida por aquecimento com um arco entre um eletrodo de carbono e o trabalho.
Nenhuma blindagem é usada. Pressão e/ou metal de enchimento podem ou não ser usados.
Equipamento de soldagem por arco de carbono
Eletrodos
Os eletrodos de soldagem a arco de carbono variam em tamanho de 1/8 a 7/8 pol. (3,2
a 22,2 mm) de diâmetro. Os eletrodos de carbono cozido duram mais que os eletrodos
78
de grafite. Suportes resfriados a água estão disponíveis para uso com os eletrodos de
tamanho maior, ou os adaptadores podem ser instalados nos suportes convencionais
para permitir a acomodação dos eletrodos maiores.
Máquina
As máquinas de soldagem de corrente contínua do tipo rotativo ou retificador são fontes

de energia para o processo de soldagem por arco de carbono.
Circuito de soldagem e corrente de soldagem
O circuito de soldagem para solda a arco de carbono é o mesmo da soldagem por

eletrodo revestido. A diferença no aparelho é um tipo especial de suporte de eletrodo
usado apenas para conter eletrodos de carbono. Esse tipo de suporte é usado porque os
eletrodos de carbono tornam-se extremamente quentes em uso, e o suporte do eletrodo
convencional não irá manter e transmitir a corrente de maneira eficiente ao eletrodo
de carbono. A fonte de energia é o tipo de corrente convencional ou constante com
características de volt-amp inclinadas. Normalmente, uma fonte de energia de ciclo de
trabalho de 60% é utilizada. A fonte de alimentação deve ter uma tensão nominal de 50
volts, uma vez que essa tensão é usada ao soldar cobre com o arco de carbono.
A soldagem de arco de carbono de eletrodo único é sempre usada com eletrodo

de corrente contínua negativo ou polaridade direta. No arco de aço carbono, o polo
positivo (ânodo) é o polo do calor máximo. Se o eletrodo fosse positivo, o eletrodo de
carbono iria corroer muito rapidamente por causa do calor mais alto, e causaria fumaça
de carbono preto e excesso de carbono, que poderia ser absorvido pelo metal de solda.
Corrente alternada não é recomendada para soldagem a arco de carbono de eletrodo
único. O eletrodo deve ser ajustado com frequência para compensar a erosão do carbono.
De 3,0 a 5,0 pol. (76,2 a 127,0 mm) do eletrodo de carbono devem se projetar por meio
do suporte em direção ao arco.
Vantagens e principais usos
O processo de soldagem de arco de carbono de eletrodo único não é mais amplamente

usado. Ele é utilizado para soldagem de cobre, pois pode ser usado em altas correntes
para desenvolver o alto calor normalmente necessário. Além disso, é usado para fazer
reparos de bronze em peças de ferro fundido. Ao soldar materiais mais finos, o processo
é utilizado para fazer soldas autogêneas ou soldas sem adição de metal de enchimento.
A soldagem a arco de carbono também é usada para unir aço galvanizado. Nesse caso,
a haste de enchimento de bronze é adicionada, colocando-a entre o arco e o metal base.
79
O processo de soldagem a arco de carbono tem sido usado quase inteiramente pelo
método manual de aplicação. É um processo de soldagem de todas as posições. A soldagem
a arco de carbono é usada principalmente como fonte de calor para gerar a poça de
solda que pode ser transportada em qualquer posição.
Metais soldáveis
Como o arco de carbono é utilizado principalmente como fonte de calor para gerar uma
poça de soldagem, ele pode ser usado em metais que não são afetados pelo recolhimento
de carbono ou pela atmosfera de monóxido de carbono ou dióxido de carbono. Pode ser
usado para soldagem de aços e metais não ferrosos e para revestimento.
Aços. O principal uso da soldagem a arco de carbono do aço é a realização de

soldas de borda sem a adição de metal de adição. Isso é feito principalmente em
trabalhos de chapa metálica de calibre fino, como tanques, em que as bordas
do trabalho são montadas juntas e fundidas usando um fluxo apropriado. O aço
galvanizado pode ser soldado com o arco de carbono. Uma haste de solda de bronze
é usada. O arco é direcionado na haste para que a galvanização não seja queimada
na chapa de aço. O arco deve ser iniciado na haste de soldagem ou em um bloco
de partida. Uma Corrente baixa, um comprimento de arco curto e velocidade de
deslocamento rápida devem ser usadas A haste de soldagem deve derreter e molhar o
aço galvanizado.
Ferro fundido. Ferros fundidos podem ser soldados com o arco de carbono e uma
haste de soldagem de ferro fundido. A fundição deve ser pré-aquecida a cerca de 1200
°F (649 °C) e resfriada lentamente se for desejada uma solda usinável.
Cobre. A polaridade reta deve sempre ser usada para soldagem por arco de carbono
de cobre. A polaridade reversa produzirá depósitos de carbono no trabalho que inibe
a fusão. O trabalho deve ser pré-aquecido na faixa de 300 a 1200 °F (149 a 649 °C),
dependendo da espessura das peças. Se isso for impraticável, o arco deve ser usado
para pré-aquecer localmente a área de solda. A alta condutividade térmica do cobre
faz com que o calor seja conduzido longe do ponto de soldagem tão rapidamente que é
difícil manter o calor da soldagem sem pré-aquecimento. Recomenda-se uma abertura
de raiz de 1/8 pol. (3,2 mm). Os melhores resultados são obtidos em altas velocidades
de deslocamento com o comprimento do arco direcionado na haste de soldagem.
Um comprimento de arco longo deve ser usado para permitir que o carbono do eletrodo
se combine com o oxigênio para formar dióxido de carbono, o que fornecerá alguma
blindagem do metal de solda.
80
Princípios de operação
A soldagem com eletrodo de carvão usa um único eletrodo com o arco entre ele e o
metal base. É o processo de arco mais antigo e não é popular hoje em dia.
Na soldagem por arco de carbono, o calor do arco entre o eletrodo de carbono e o

trabalho funde o metal base e, quando necessário, também funde a haste de enchimento.
Conforme o metal fundido se solidifica, uma solda é produzida. O eletrodo de grafite
não consumível erode rapidamente e, em desintegração, produz uma atmosfera de
proteção de monóxido de carbono e gás carbônico. Esses gases deslocam parcialmente
o ar da atmosfera de arco e proíbem que o oxigênio e o nitrogênio entrem em contato
com o metal fundido. O metal de adição, quando usado, é da mesma composição que o
metal base. O metal de enchimento de bronze pode ser usado para brasagem e soldagem
por brasagem.
As peças de trabalho devem estar livres de graxa, óleo, escamas, tinta e outros materiais
estranhos. As duas peças devem ser bem apertadas, sem abertura da raiz. Eles podem
ser unidos por solda.
Eletrodos de carbono com diâmetro de 3,2 a 7,9 mm (1/8 a 5/16 pol.) podem ser
usados, dependendo da corrente necessária para a soldagem. O final do eletrodo deve
ser preparado com uma longa conicidade até um ponto. O diâmetro do ponto deve ser
cerca de metade do diâmetro do eletrodo. Para o aço, o eletrodo deve se projetar de
cerca de 4,0 a 5,0 pol. (101,6 a 127,0 mm) do suporte do eletrodo.
Um arco de carbono pode ser atingido ao colocar a ponta do eletrodo em contato com o
trabalho e imediatamente retirá-lo no comprimento correto para soldagem. Em geral, um
comprimento de arco entre 1/4 e 3/8 pol. (6,4 e 9,5 mm) é o melhor. Se o comprimento
do arco for muito curto, é provável que haja uma carburação excessiva do metal fundido,
resultando em uma solda quebradiça.
Quando o arco é quebrado por qualquer motivo, ele não deve ser reiniciado diretamente
sobre o metal de solda quente. Isso pode causar um ponto duro na solda no ponto de
contato. O arco deve ser iniciado em metal frio para um lado da junta e, em seguida,
retornar rapidamente ao ponto em que a soldagem deve ser retomada.
Quando a junta requer metal de enchimento, a haste de soldagem é alimentada na

poça de fusão com uma mão enquanto o arco é manipulado com a outra. O arco é
dirigido na superfície do trabalho e gradualmente movido ao longo da junta, mantendo
constantemente uma poça de fusão na qual a haste de soldagem é adicionada da mesma
maneira que na soldagem TIG. O avanço ao longo da junta de solda e a adição de uma
haste de solda devem ser programados para fornecer o tamanho e a forma do cordão de
81
solda desejado. Soldar verticalmente ou acima da cabeça com o arco de carbono é difícil
porque a soldagem a arco de carbono é essencialmente um processo de formação de
poças. A junta de solda deve ser apoiada, especialmente no caso de chapas finas, para
suportar as poças de solda fundidas e evitar o derretimento excessivo.
Para soldas de canto externo em chapa de aço de calibre 14 a 18, o arco de carbono pode
ser usado para soldar as duas folhas juntas sem um metal de enchimento. Tais soldas
são geralmente mais sujas e mais econômicas de fazer do que soldas de arco de metal
blindado feitas sob condições similares.
Figura 21. Soldagem com eletrodo de carvão.
Eletrodo de carbono
não consumível
Fonte de energia
Poça de solda
Arco
Metal base
Fonte: Kopeliovich (2019).
Soldagem com eletrodo de carvão e gás

de proteção (CAW-G)
A soldagem com eletrodo de carvão e gás de proteção (CAW-G) não tem mais significado
comercial. Outros processos que usam gases de proteção também substituíram a
soldagem com arco de carbono, como soldagem a arco de tungstênio (GTAW ou TIG),
soldagem a arco plasma (PAW) e soldagem com hidrogênio atômico (AHAW). Cada
um desses processos, incluindo a soldagem com arco de carbono, usa um eletrodo não
consumível. Um metal de enchimento é geralmente usado para ajudar a ligação nas
peças de trabalho.
Soldagem com eletrodo de carvão duplo (CAW-T)

Existem duas variações importantes na soldagem a arco de carbono. Uma delas é a
soldagem por arco duplo de carbono, processo de soldagem a arco no qual a união de
82
metais é produzida por aquecimento com um arco elétrico mantido entre dois eletrodos
de carbono. O metal de enchimento pode ou não ser usado. O processo também pode
ser usado para brasagem.
Ao contrário da soldagem a arco de carbono simples, na soldagem a arco com eletrodo de

carvão duplo, o arco é mantido entre dois eletrodos de carbono mantidos em um suporte
especial. A corrente é ligada e, ao operar o mecanismo de ajuste do comprimento do
arco, os dois eletrodos são aproximados. Os dois eletrodos tocam momentaneamente,
depois se separam e, assim, um arco é estabelecido.
O suporte do eletrodo de carbono duplo é projetado de forma que um eletrodo seja

móvel e possa ser tocado contra o outro para iniciar o arco. Os eletrodos de carbono
são mantidos no suporte por meio de parafusos de ajuste e são ajustados de modo que
se projetem igualmente das garras de fixação. Quando os dois eletrodos de carbono são
reunidos, o arco é atingido e estabelecido entre eles. O ângulo dos eletrodos fornece um
arco que se forma na frente do ângulo do vértice e se espalha como uma fonte suave
de calor concentrado ou chama de arco. É mais suave que o arco de carbono único.
A temperatura dessa chama de arco é entre 8000 e 9000 °F (4427 e 4982 °C).
O tamanho do arco depende da distância entre as pontas dos eletrodos, os diâmetros dos
eletrodos e a corrente de soldagem. A entrada de calor para o trabalho pode ser variada
alterando o tamanho do arco ou a distância entre o arco e a peça de trabalho. Depois
de atingir o arco, a soldagem pode ser realizada da mesma forma que no processo de
soldagem TIG.
Uma fonte de CA é recomendada para soldagem a arco de carbono duplo. No caso de

um suprimento CC ser usado, o eletrodo positivo se desintegrará e consumirá em uma
taxa muito mais rápida em comparação com o eletrodo negativo, porque 2/3 do calor
total são gerados no ânodo positivo. Isso produzirá um arco instável e exigirá o ajuste
frequente dos eletrodos. Na soldagem CA, devido a inversões alternadas de polaridade,
ambos os eletrodos irão queimar ou desintegrar em taxas iguais. A energia de corrente
contínua pode ser usada, mas, quando estiver, o eletrodo conectado ao terminal
positivo deve ser um tamanho maior que o eletrodo conectado ao terminal negativo
para garantir a desintegração dos eletrodos de carbono. A folga do arco ou espaçamento
entre os dois eletrodos deve ser ajustada mais ou menos continuamente para fornecer
o arco da forma do leque.
Os eletrodos empregados na soldagem a arco com carbono duplo são aproximadamente

do mesmo diâmetro que a espessura da peça de trabalho. A magnitude da corrente
de arco necessária para a soldagem depende do diâmetro do eletrodo e da espessura
da chapa. Por exemplo, um eletrodo de 8 mm de diâmetro precisará de cerca de 65
83
ampères para soldar uma chapa de aço de espessura leve de 3,5 mm e 80 ampères para
soldar uma lâmina de 6 mm de espessura.
A soldagem por arco duplo-carbono, embora mais complexa do que a soldagem a arco
de carbono simples, possui a vantagem de que o arco é independente do trabalho e pode
ser movido para qualquer lugar sem se extinguir. Além disso, a peça de trabalho não faz
parte do circuito elétrico.
O arco de carbono duplo pode ser usado para muitas aplicações, além de soldagem,
brasagem e solda. Pode ser usado como fonte de calor para dobrar ou formar metal.
O método do eletrodo de carbono duplo é relativamente lento e não tem muito uso
como um processo de soldagem industrial.
Soldagem eletrogás (EGW)

Soldagem eletrogás (EGW) é um processo contínuo de soldagem por arco de posição
vertical desenvolvido em 1961, no qual é atingido um arco entre um eletrodo consumível
e a peça de trabalho. Um gás de proteção é usado às vezes, mas a pressão não é aplicada.
É usado para fazer a soldagem quadrado de ranhura de extremidade t, especialmente
na construção naval e na construção de tanques de armazenamento.
Em EGW, o calor do arco de solda faz com que o eletrodo e as peças fundam e fluam
para a cavidade entre as peças que estão sendo soldadas. Esse metal fundido solidifica
de baixo para cima, unindo as partes sendo soldadas. A área de solda é protegida da
contaminação atmosférica por um gás de proteção separado, ou pelo gás produzido
pela desintegração de um fio de eletrodo fluxado. O eletrodo é guiado para a área
de solda por um tubo guia de eletrodo consumível, como o usado na soldagem por
eletrogalvanização, ou uma cabeça móvel. Quando o tubo de guia consumível é usado,
a poça de fusão é composta de metal fundido proveniente das peças que estão sendo
soldadas, do eletrodo e do tubo guia. A variação da cabeça móvel usa um conjunto de
um tubo guia do eletrodo que se desloca para cima quando a solda é colocada, evitando
que ela derreta.
A soldagem eletrogás pode ser aplicada à maioria dos aços, incluindo aços de baixo
e médio carbono, aços de baixa liga de alta resistência e alguns aços inoxidáveis.
Aços temperados e revenidos também podem ser soldados pelo processo, desde que a
quantidade adequada de calor seja aplicada. As soldas devem ser verticais, variando de
um lado para outro por um máximo de 15 graus. Em geral, a peça de trabalho deve ter
84
pelo menos 10 mm (0,4 pol) de espessura, enquanto a espessura máxima de um eletrodo

é de aproximadamente 20 mm (0,8 pol). Eletrodos adicionais tornam possível soldar
peças de trabalho mais espessas. A altura da solda é limitada apenas pelo mecanismo
usado para levantar a cabeça de soldagem – em geral, ela varia de 100 mm (4 pol) a 20
m (50 pés).
Como outros processos de soldagem a arco, a EGW exige que o operador use um capacete
de soldagem e roupas apropriadas para evitar a exposição ao metal fundido e ao arco
de solda brilhante. Em comparação com outros processos, uma grande quantidade de
metal fundido está presente durante a soldagem, e isso representa um risco adicional
de segurança e incêndio. Como o processo geralmente é realizado em grandes alturas,
o trabalho e o equipamento devem ser adequadamente protegidos, e o operador deve
usar um cinto de segurança para evitar ferimentos em caso de queda.
Equipamento
A EGW utiliza uma constante tensão, direta corrente de alimentação de soldagem, e o

eletrodo tem polaridade positiva. A corrente de soldagem pode variar 100-800 A, e a
tensão pode variar entre 30 e 50 V. Um alimentador de arame é usado para fornecer o
eletrodo, que é selecionado com base no material que está sendo soldado. O eletrodo
pode ser fluxado para fornecer à solda proteção contra contaminação atmosférica ou
um gás de proteção – geralmente dióxido de carbono. Pode ser usado com um eletrodo
de fio sólido. A cabeça de soldagem é conectada a um aparelho que se eleva durante
o processo de soldagem. Também ligados ao aparelho estão os calços de suporte que
restringem a soldagem à largura das peças de trabalho. Para evitar que derretam, são
feitos de cobre e resfriados a água. Eles devem estar bem ajustados contra a articulação
para evitar vazamentos.
Soldagem a arco com eletrodo nu (BMAW)

A soldagem a arco com eletrodo nu (BMAW) é um processo de soldagem a arco no qual
a fusão é obtida por aquecimento com um arco desprotegido entre um eletrodo nu ou
pouco revestido e o trabalho. A pressão não é usada, e o metal de enchimento é obtido
do eletrodo.
85
SOLDAGEM A GÁS UNIDADE III
(CHAMA)
CAPÍTULO 1
Soldagem oxiacetilênica
Soldagem a chama oxiacelitênica (OAW)

A soldagem oxicombustível, comumente chamada de solda oxiacetilênica, solda oxi ou
solda a gás nos EUA, e corte oxicombustível são processos que usam gases combustíveis
e oxigênio para soldar ou cortar metais. Os engenheiros franceses Edmond Fouché e
Charles Picard foram os primeiros a desenvolver a soldagem de oxigênio-acetileno em
1903. O oxigênio puro, em vez de ar, é usado para aumentar a temperatura da chama
para permitir a fusão localizada do material da peça (por exemplo, aço). Uma chama
comum de propano/ar queima a cerca de 2.250 K (1.980°C; 3.590° F), uma chama de
propano/oxigênio queima a cerca de 2.526 K (2.253°C; 4.087 °F), uma chama queima
a 3.073 K (2.800°C; 5.072°F) e uma chama de acetileno/oxigênio queima a cerca de
3.773 K (3500°C; 6,332°F).
Durante o início do século XX, antes do desenvolvimento e disponibilidade de eletrodos

revestidos de solda a arco, a soldagem oxiacetileno era o único processo capaz de
produzir soldas de qualidade excepcionalmente alta em praticamente todos os metais
em uso comercial na época. Estes incluíam não apenas aço carbono, mas também aços
ligados, ferro fundido, alumínio e magnésio. Nas últimas décadas, ela foi substituída
em quase todos os usos industriais por vários métodos de soldagem a arco, oferecendo
maior velocidade e, no caso da soldagem TIG, a capacidade de soldar metais muito
reativos, como o titânio. A soldagem oxiacetileno ainda é usada para trabalhos de arte
baseados em metal e em pequenas lojas domésticas, bem como situações em que o
acesso à eletricidade apresentaria dificuldades. A tocha de soldagem oxiacetileno
(e outras misturas de gás oxicombustível) continua sendo a principal fonte de calor
para soldagem manual, bem como para a formação de metal, preparação e tratamento
térmico localizado. Além disso, o corte com oxicombustível ainda é amplamente
utilizado, tanto na indústria pesada quanto nas operações industriais leves e de reparo.
86
SOLDAGEM A GÁS (CHAMA) │ UNIDADE III
Na soldagem oxicombustível, uma tocha de soldagem é usada para soldar metais. Metal
de solda resulta quando duas peças são aquecidas a uma temperatura que produz um
pool compartilhado de metal derretido. A poça de fusão é geralmente fornecida com
metal adicional chamado de enchimento. O material de enchimento depende dos
metais a serem soldados.
No corte oxicombustível, uma tocha é usada para aquecer o metal até sua temperatura
de queima. Um fluxo de oxigênio é, então, treinado sobre o metal, queimando-o em um
óxido de metal que flui para fora do kerf como escória.
Tochas que não misturam combustível com oxigênio (combinando, ao invés disso, ar
atmosférico) não são consideradas tochas oxicombustível e podem ser identificadas por
um único tanque (o corte oxicombustível requer dois suprimentos isolados, combustível
e oxigênio). A maioria dos metais não pode ser derretida com uma tocha de tanque
único. Consequentemente, os maçaricos de tanque único são tipicamente adequados
para soldagem fraca e brasagem, mas não para soldagem.
Usos
Tochas de oxicorte são ou foram usadas para:
»» metal de solda;
»» corte de metal;
»» metal de aquecimento: na indústria automotiva e outras indústrias com o

objetivo de afrouxar fixadores apreendidos;
»» depositando metal para construir uma superfície, como em revestimento.
Além disso, chamas de oxi-hidrogênio são usadas:
»» na indústria do vidro para “polimento de fogo”;
»» na produção de joias para “soldagem de água”, usando uma tocha de

água (uma tocha oxi-hidrogênio cujo fornecimento de gás é gerado
imediatamente por eletrólise da água);
»» na reparação automotiva, removendo um parafuso apreendido;
»» antigamente, para aquecer pedaços de cal viva para obter uma luz branca
brilhante, chamada ribalta, em teatros ou lanternas ópticas;
»» antigamente, em obras de platina, uma vez que a platina é fundida apenas

na chama oxi-hidrogênio e em forno elétrico.
87
UNIDADE III │ SOLDAGEM A GÁS (CHAMA)
Em suma, o equipamento oxicombustível é bastante versátil, não apenas porque é

preferido para alguns tipos de solda de ferro ou aço, mas também porque se presta
à brasagem, solda por brasagem, aquecimento de metal (para recozimento ou
revenimento, dobra ou formação) remoção de ferrugem ou escamas, afrouxamento de
porcas e parafusos corroídos, e é um meio onipresente de cortar metais ferrosos.
Equipamento
O aparelho usado na soldagem a gás consiste basicamente de uma fonte de oxigênio e

uma fonte de gás combustível (geralmente contida em cilindros), dois reguladores de
pressão e duas mangueiras flexíveis (uma para cada cilindro) e uma tocha. Os cilindros
costumam ser transportados em um carrinho especial com rodas.
Existem exemplos de conjuntos de corte e oxi-hidrogênio com pequenos cilindros de

gás (autônomos) usados nas costas do usuário, em um arnês de mochila, para trabalhos
de resgate e similares.
Há também exemplos de tochas de corte de combustível líquido pressurizado, geralmente

usando gasolina, para aumentar sua portabilidade.
Regulador
O regulador garante que a pressão do gás dos tanques coincida com a pressão necessária
na mangueira. A taxa de fluxo é, então, ajustada pelo operador usando válvulas de
agulha na tocha. O controle de fluxo preciso com uma válvula de agulha depende de
uma pressão de entrada constante.
A maioria dos reguladores tem dois estágios. O primeiro estágio é um regulador de

pressão fixa, que libera gás do cilindro a uma pressão intermediária constante, apesar
da pressão no cilindro cair à medida que o gás nele é consumido. Isso é semelhante ao
primeiro estágio de um regulador de mergulho autônomo. O segundo estágio ajustável
do regulador controla a redução da pressão intermediária à baixa pressão de saída.
O regulador possui dois manômetros: um indica a pressão do cilindro, o outro indica
a pressão da mangueira. O botão de ajuste do regulador é às vezes aproximadamente
calibrado para pressão, mas um ajuste preciso requer a observação do medidor.
Alguns reguladores de oxigênio-combustível mais simples ou mais baratos têm apenas

um regulador de estágio único, ou apenas um único medidor. Um regulador de estágio
único tenderá a permitir uma redução na pressão de saída à medida que o cilindro
é esvaziado, exigindo reajuste manual. Para usuários de baixo volume, essa é uma
simplificação aceitável. Os reguladores de soldagem, ao contrário dos reguladores de
88
aquecimento a GPL mais simples, mantêm o manômetro de saída (mangueira) e não

contam com a calibração do botão de ajuste. Os reguladores de estágio único mais
baratos podem, às vezes, omitir o medidor de conteúdo do cilindro ou substituir o
indicador de medição preciso por um indicador de “botão de subida” mais barato e
menos preciso.
Figura 22. Reguladores de pressão.
Mangueiras
Válvulas de
controle de gás
Maçarico
Cilindro de
oxigênio
Bico de
Cilindro de Gás Soldagem
Combustível
Fonte: Kopeliovich (2019).
Mangueiras de gás
As mangueiras são projetadas para uso em soldagem e corte de metal. Uma mangueira
dupla ou desenho geminado pode ser usado, o que significa que as mangueiras de
oxigênio e combustível estão unidas. Se mangueiras separadas forem usadas, elas
devem ser presas juntas a intervalos de aproximadamente 1 metro, embora isso não
seja recomendado para aplicações de corte, porque as contas de metal derretido
emitidas pelo processo podem ficar alojadas entre as mangueiras em que elas estão
mantidas juntas, e queimar, liberando o gás pressurizado no interior, que, no caso do
gás combustível, geralmente se inflama.
As mangueiras são codificadas por cores para identificação visual. A cor das mangueiras
varia entre os países. Nos Estados Unidos, a mangueira de oxigênio é verde, e a mangueira
de combustível é vermelha. No Reino Unido e em outros países, a mangueira de oxigênio
é azul (mangueiras pretas ainda podem ser encontradas em equipamentos antigos), e
a mangueira de acetileno (combustível) fica vermelha. Se for utilizado combustível de
gás liquefeito de petróleo (GLP), tal como propano, a mangueira de combustível deve
ser laranja, indicando que é compatível com o GPL. O GLP danificará uma mangueira
incompatível, incluindo a maioria das mangueiras de acetileno.
Os conectores rosqueados nas mangueiras são entregues para evitar erros de conexão
acidental: a rosca na mangueira de oxigênio é destra (como de costume), enquanto a
89
mangueira de gás de combustível tem uma rosca esquerda. Os segmentos canhotos

também possuem um entalhe de identificação cortado em suas porcas.
Ligações estanques ao gás entre os tubos flexíveis e tubos rígidos são feitas usando
reviradas braçadeiras de mangueira ou virolas, muitas vezes referidos como clipes de
‘O’, ao longo de espigões farpados. O uso de clipes de mangueira com rosca sem-fim ou
clipes de Jubileu é especificamente proibido no Reino Unido e em outros países.
Válvula de não retorno
O acetileno não é apenas inflamável, em certas condições é explosivo. Embora tenha um

limite superior de inflamabilidade no ar de 81%, o comportamento de decomposição
explosiva do acetileno torna isso irrelevante. Se uma onda de detonação entrar no tanque
de acetileno, o tanque será soprado pela decomposição. Válvulas de retenção comuns
que normalmente impedem o refluxo não podem parar uma onda de detonação, porque
elas não são capazes de fechar antes que a onda passe ao redor do portão. Por esse
motivo, é necessário um supressor de flashback. Ele é projetado para operar antes que
a onda de detonação o faça do lado da mangueira para o lado da alimentação.
Flashback
Flashback é a condição da chama que se propaga pelas mangueiras de um
sistema de solda e corte oxicombustível. Para evitar tal situação, um prendedor
de flashback é normalmente empregado. A chama queima para trás na
mangueira, causando um ruído de estalo ou chiado. Pode causar uma explosão
na mangueira com o potencial de ferir ou matar o operador. Usar uma pressão
menor que a recomendada pode causar um flashback.
Entre o regulador e a mangueira, e idealmente entre mangueira e tocha nas linhas de

oxigênio e combustível, um supressor de flashback e/ou válvula de retenção (válvula de
retenção) devem ser instalados para evitar que a mistura de chama ou oxigênio-combustível
seja empurrada de volta para qualquer cilindro, danificando o equipamento ou fazendo
com que um cilindro exploda.
A prática europeia é instalar protetores de flashback no regulador e verificar as válvulas

na tocha. A prática dos EUA é ajustar-se ao regulador.
O supressor de flashback (não confundir com uma válvula de retenção) impede que
as ondas de choque voltem para as mangueiras e entrem no cilindro, possivelmente
rompendo-o, pois há quantidades de misturas de combustível/oxigênio dentro das
partes do equipamento (especificamente dentro do misturador e maçarico/bocal)
90
que podem explodir se o equipamento for desligado incorretamente e o acetileno se

decompuser sob pressões ou temperaturas excessivas. Caso a onda de pressão tenha
criado um vazamento a jusante do supressor de flashback, ela permanecerá desligada
até que alguém a redefina.
»» Válvula de retenção – Uma válvula de retenção permite que o gás flua

em apenas uma direção. É geralmente uma câmara contendo uma bola
que é pressionada contra uma extremidade por uma mola. O fluxo de gás
de um lado empurra a bola para fora do caminho, e a falta de fluxo ou
fluxo reverso permite que a mola empurre a bola para dentro da entrada,
bloqueando-a. Para não ser confundido com um supressor de flashback,
uma válvula de retenção não foi projetada para bloquear uma onda de
choque. A onda de choque pode ocorrer enquanto a bola está tão distante
da entrada que a onda passará pela bola antes que ela alcance sua posição
de desligado.
Tocha (maçarico)
A tocha é a ferramenta que o soldador segura e manipula para fazer a solda. Ele tem uma
conexão e válvula para o gás combustível e uma conexão e válvula para o oxigênio, uma
alça para o soldador agarrar e uma câmara de mistura (ajustada em um ângulo) em que
o gás combustível e o oxigênio se misturam, com uma ponta em forma de chama. Dois
tipos básicos de tochas são tipo de pressão positiva e baixa pressão ou tipo de injetor.
»» Tocha de soldagem – Uma tocha de soldagem é usada para soldar

metais que são difíceis de soldar usando o eletrodo. Pode ser identificado
por ter apenas um ou dois tubos correndo para o bocal, sem acionador
de jato de oxigênio e dois botões de válvula na parte inferior do cabo,
permitindo que o operador ajuste o fluxo de oxigênio e combustível,
respectivamente.
»» Tocha de corte – É usada para cortar materiais. É semelhante a uma

tocha de soldagem, mas pode ser identificada pelo gatilho ou alavanca de
jato de oxigênio.
Ao cortar, o metal é primeiro aquecido pela chama até ficar vermelho

cereja. Uma vez atingida essa temperatura, o oxigênio é fornecido para as
partes aquecidas, pressionando o gatilho de jato de oxigênio. Esse oxigênio
reage com o metal, formando um óxido e produzindo calor – é o calor que
continua o processo de corte. A tocha de corte apenas aquece o metal para
iniciar o processo; mais calor é fornecido pelo metal em chamas.
91
O ponto de fusão do óxido de ferro é cerca de metade do metal a ser

cortado. Como o metal queima, ele imediatamente se transforma em
óxido de ferro líquido e flui para longe da zona de corte. No entanto,
parte do óxido de ferro permanece na peça de trabalho, formando uma
“escória” dura que pode ser removida por meio de rosqueamento suave
e/ou retificação.
»» Tocha de botão de rosa – Uma tocha de botão de rosa é usada para

aquecer metais para dobrar, endireitar etc., em que uma grande área
precisa ser aquecida. Recebe esse nome porque a chama no final parece
um botão de rosa. Uma tocha de soldagem também pode ser usada para
aquecer pequenas áreas, como porcas e parafusos enferrujados.
»» Tocha do injetor – Uma tocha oxicombustível típica, chamada de tocha

de pressão igual, simplesmente mistura os dois gases. Em uma tocha de
injetor, o oxigênio de alta pressão sai de um pequeno bocal dentro da
cabeça da tocha, que arrasta o gás combustível junto com ele, usando o
efeito venturi.
Combustíveis
Os processos de oxicorte podem usar uma variedade de gases combustíveis, sendo o

mais comum o acetileno. Outros gases que podem ser utilizados são propileno, gás
liquefeito de petróleo (GLP), propano, gás natural, hidrogênio e gás MAPP. Muitas
marcas usam diferentes tipos de gases em suas misturas.
Acetileno
O acetileno é o principal combustível para a soldagem oxicombustível e é o combustível

de escolha para trabalhos de reparo, corte e soldagem em geral. O gás acetileno é
enviado em cilindros especiais projetados para manter o gás dissolvido. Os cilindros
são embalados com materiais porosos (por exemplo, fibra de sumaúma, terra de
diatomáceas ou amianto), cheios até cerca de 50% da capacidade com acetona, pois o
acetileno é solúvel em acetona. Esse método é necessário porque acima de 207 kPa (30
lbf / in²) (pressão absoluta) o acetileno é instável e pode explodir.
Há cerca de 1700kPa (250 psi) de pressão no tanque quando cheio. O acetileno,

quando combinado com o oxigénio, queima a 3200 °C e a 3500 °C (5800 °F a 6300
°F), o mais elevado entre os combustíveis gasosos normalmente utilizados. A principal
desvantagem do acetileno, em comparação com outros combustíveis, é o alto custo.
92
Como o acetileno é instável a uma pressão aproximadamente equivalente a 33 pés/10

metros abaixo da superfície, o corte e a soldagem submersos em água são reservados
para o hidrogênio em vez do acetileno.
Gasolina
A oxigasolina mostrou que as tochas têm um desempenho muito bom, especialmente

quando o combustível de gás engarrafado não está disponível ou é difícil de transportar
para o local de trabalho. Testes mostraram que uma tocha de oxigasolina pode cortar
chapas de aço de até 13 mm de espessura na mesma proporção que o oxiacetileno.
Em espessuras de placa superiores a 0,5 pol (13 mm), a taxa de corte foi melhor que a
do oxiacetileno; a 4,5 pol (110 mm), foi três vezes mais rápido.
A gasolina é alimentada a partir de um tanque pressurizado (cuja pressão pode ser

bombeada manualmente ou alimentada por um cilindro de gás) ou a partir de um
tanque não pressurizado com o combustível sendo puxado para dentro da tocha pela
ação de Venturi pelo fluxo de oxigênio pressurizado. Outra abordagem de baixo custo
comumente usada pelos fabricantes de joias na Ásia é a utilização de ar borbulhado por
meio de um recipiente de gasolina por uma bomba de ar acionada por pé, e queimando
a mistura ar-combustível em uma tocha de soldagem especializada.
Hidrogênio
O hidrogênio tem uma chama limpa e é bom para uso em alumínio. Pode ser usado
a uma pressão mais alta do que o acetileno e, portanto, é útil para soldagem e corte
subaquáticos. É um bom tipo de chama para usar ao aquecer grandes quantidades de
material. A temperatura da chama é alta, cerca de 2.000 °C para hidrogênio gasoso no
ar à pressão atmosférica, e até 2800 °C quando pré-misturado em uma proporção de
2:1 com oxigênio puro. O hidrogênio não é usado para soldar aços e outros materiais
ferrosos, porque causa fragilização por hidrogênio.
Para algumas tochas oxi-hidrogênicas, o oxigênio e o hidrogênio são produzidos por

eletrólise da água em um aparelho que é conectado diretamente à tocha. Variedades
desse tipo de tocha:
»» O oxigênio e o hidrogênio são retirados da célula de eletrólise

separadamente e são alimentados nas duas conexões de gás de uma tocha
comum de gás oxi. Isso acontece na tocha de água, que às vezes é usada
em pequenas tochas usadas na fabricação de joias e eletrônicos.
»» A mistura de oxigênio e hidrogênio é extraída da célula de eletrólise e

conduzida a uma tocha especial projetada para evitar o flashback.
93
Gás MPS e MAPP
Gás metilacetileno-propadieno (MAPP) e de gás GLP são combustíveis similares, porque

o gás GLP é gás liquefeito de petróleo misturado com MPS. Tem as características de
armazenamento e transporte do GLP e tem um valor de calor um pouco menor que o do
acetileno. Como pode ser transportado em pequenos contêineres para venda em lojas
de varejo, é usado por amadores e grandes empresas industriais e estaleiros porque não
polimeriza a altas pressões – acima de 15 psi ou mais (como o acetileno) – e, portanto,
muito menos perigoso do que o acetileno. Além disso, pode ser armazenado em um
único lugar ao mesmo tempo, como o aumento da compressibilidade permite que mais
gás seja colocado em um tanque. O gás MAPP pode ser usado a pressões muito mais
altas do que o acetileno, às vezes até 40 ou 50 psi em tochas de corte de oxicombustível
de alto volume que podem cortar aço de até 300 mm (12 pol.) de espessura. Outros gases
de soldagem que desenvolvem temperaturas comparáveis precisam de procedimentos
especiais para transporte e manuseio seguros. O MPS e o MAPP são recomendados
para aplicações de corte em particular, em vez de aplicações de soldagem.
Propileno e gás combustível
O propileno é usado na produção de soldagem e corte. Ele corta de forma semelhante

ao propano. Quando o propileno é usado, a tocha raramente precisa de limpeza da
ponta. Muitas vezes há uma vantagem substancial em cortar com uma tocha de injetor
em vez de uma tocha de pressão igual ao usar propileno.
Misturas de butano, propano e butano/propano
O butano, assim como o propano, é um hidrocarboneto saturado. O butano e o

propano não reagem entre si e são regularmente misturados. O butano ferve a 0,6 °C.
O propano é mais volátil, com um ponto de ebulição de -42 °C. A vaporização é rápida
a temperaturas acima dos pontos de ebulição. Os valores caloríficos (calor) dos dois são
quase iguais. Ambas são assim misturadas para atingir a pressão de vapor que é exigida
pelo usuário final dependendo das condições do ambiente. Se a temperatura ambiente
for muito baixa, o propano é preferido para atingir uma pressão de vapor mais alta na
temperatura determinada.
O propano não queima tão quente quanto o acetileno em seu cone interno e, portanto,
raramente é usado para soldagem. No entanto, tem um número muito alto de BTUs por
pé cúbico em seu cone externo e, portanto, com a tocha certa pode fazer um corte mais
rápido e limpo do que o acetileno e é muito mais útil para aquecimento e flexão.
A temperatura máxima da chama neutra do propano no oxigênio é de 2.822 °C (5.112 °F).
94
O propano é mais barato que o acetileno e mais fácil de transportar.
O oxigênio
O oxigênio não é o combustível. É o que combina quimicamente com o combustível

para produzir o calor para a soldagem. Isso é chamado de “oxidação”, mas o termo
mais específico e mais comumente usado nesse contexto é “combustão”. No caso
do hidrogênio, o produto da combustão é simplesmente água. Para os outros
hidrocarbonetos, são produzidos água e dióxido de carbono. O calor é liberado porque
as moléculas dos produtos da combustão têm um estado de energia menor que as
moléculas do combustível e do oxigênio. No corte oxicombustível, a oxidação do metal
que está sendo cortado (tipicamente ferro) produz quase todo o calor necessário para
“queimar” por meio da peça de trabalho.
O oxigênio é normalmente produzido em outro lugar por destilação de ar liquefeito e

enviado para o local de soldagem em vasos de alta pressão (comumente chamados de
“tanques” ou “cilindros”) a uma pressão de cerca de 21.000 kPa (3.000 lbf/in² = 200
atmosferas). Também é enviado como um líquido em vasos do tipo Dewar (como um
frasco térmico grande) para locais que usam grandes quantidades de oxigênio.
Também é possível separar oxigênio do ar passando o ar, sob pressão, por uma peneira
zeólita, que absorve seletivamente o nitrogênio e deixa passar o oxigênio (e o argônio).
Isso dá uma pureza de oxigênio de cerca de 93%. Esse método funciona bem para
brasagem, mas oxigênio de alta pureza é necessário para produzir um corte limpo e
livre de escória ao cortar.
Tipos de chama
O soldador pode ajustar a chama de oxiacetileno para ser carbonizante (também

conhecido como redutor), neutro ou oxidante. O ajuste é feito adicionando mais
ou menos oxigênio à chama de acetileno. A chama neutra é a chama mais usada na
soldagem ou corte. O soldador usa a chama neutra como ponto de partida para todos os
outros ajustes de chama porque é facilmente definida. Essa chama é atingida quando
os soldadores, enquanto abrem lentamente a válvula de oxigênio no corpo da tocha,
primeiro veem apenas duas zonas de chama. Nesse momento, o acetileno está sendo
completamente queimado no oxigênio da soldagem e no ar circundante. A chama é
quimicamente neutra. As duas partes dessa chama são o cone interno azul claro e o cone
externo azul escuro a incolor. O cone interno é onde o acetileno e o oxigênio se combinam.
A ponta desse cone interno é a parte mais quente da chama. É aproximadamente 6.000
°F (3.300 °C) e fornece calor suficiente para derreter facilmente o aço. No cone interno,
95
o acetileno se decompõe e queima parcialmente em hidrogênio e monóxido de carbono,

que, no cone externo, combinam-se com mais oxigênio do ar circundante e queimam.
Um excesso de acetileno cria uma chama carbonizante. Essa chama é caracterizada por
três zonas de chama: o cone interno quente, uma “pena de acetileno” incandescente
e o cone externo de cor azul. Esse é o tipo de chama observado quando o oxigênio é
adicionado pela primeira vez ao acetileno em chamas.. Uma pena de solda é medida
como 2X ou 3X, com X sendo o comprimento do cone da chama interna. O carbono não
queimado isola a chama e reduz a temperatura para aproximadamente 2.800 °F (2.800
°C). A chama redutora é normalmente usada para revestimento operações ou técnicas
de soldagem de tubos. É causada pela combustão incompleta do acetileno para causar
um excesso de carbono na chama. Algum desse carbono é dissolvido pelo metal fundido
para carbonizá-lo. A chama carbonizada tenderá a remover o oxigênio dos óxidos de
ferro que podem estar presentes, fato que fez com que a chama fosse conhecida como
“chama redutora”.
A chama oxidante é o terceiro ajuste de chama possível. Ocorre quando a proporção de

oxigênio para acetileno necessária para uma chama neutra é alterada para fornecer um
excesso de oxigênio. Esse tipo de chama é observado quando os soldadores adicionam
mais oxigênio à chama neutra. Essa chama é mais quente do que as outras duas porque
os gases combustíveis não terão que procurar até agora para encontrar a quantidade
necessária de oxigênio, nem aquecer o carbono termicamente inerte. Recebe o nome
de chama de oxidação devido ao seu efeito no metal. Esse ajuste de chama geralmente
não é o preferido. A chama oxidante cria óxidos indesejáveis ao detrimento estrutural e
mecânico da maioria dos metais. Em uma chama oxidante, o cone interno adquire uma
coloração arroxeada e fica comprimido e menor na ponta, e o som da chama fica áspero.
Uma chama levemente oxidante é usada na soldagem por brasagem e na superfície de
bronze, enquanto uma chama mais fortemente oxidante é usada na soldagem por fusão
de certos latões e bronzes.
O tamanho da chama pode ser ajustado de forma limitada pelas válvulas na tocha e
pelos ajustes do regulador, mas no principal depende do tamanho do orifício na ponta.
Na verdade, a ponta deve ser escolhida primeiro de acordo com o trabalho em questão
e, em seguida, os reguladores são ajustados de acordo.
Soldagem
A chama é aplicada ao metal base e mantida até que uma pequena poça de metal
fundido seja formada. A poça é movida ao longo do caminho em que o cordão de solda
é desejado. Geralmente, mais metal é adicionado à poça à medida que é movido ao
96
mergulhar o metal de uma haste de solda ou haste de enchimento na poça de metal

derretido. A poça de metal vai viajar para o local em que o metal é mais quente. Isso é
realizado por meio da manipulação da tocha pelo soldador.
A quantidade de calor aplicada ao metal é uma função do tamanho da ponta de

solda, a velocidade de deslocamento e a posição de soldagem. O tamanho da chama
é determinado pelo tamanho da ponta de solda. O tamanho adequado da ponta é
determinado pela espessura do metal e pelo desenho da junta.
As pressões de gás de soldagem usando oxiacetileno são ajustadas de acordo com as

recomendações do fabricante. O soldador modificará a velocidade do percurso de
soldagem para manter uma largura uniforme do cordão. A uniformidade é um atributo
de qualidade que indica um bom acabamento. Os soldadores treinados são ensinados
a manter o cordão do mesmo tamanho no início da solda e no final. Se o cordão ficar
muito largo, o soldador aumenta a velocidade do percurso de soldagem. Se o cordão
ficar muito estreito ou se a poça de solda for perdida, o soldador diminui a velocidade
do percurso. A soldagem nas posições vertical ou superior geralmente é mais lenta do
que a soldagem nas posições horizontal ou plana.
O soldador deve adicionar a haste de enchimento à poça fundida. O soldador também

deve manter o metal de enchimento na zona de chama externa quente quando não o
adicionar à poça para proteger o metal de enchimento da oxidação. Não deixe a chama
de solda queimar o metal de enchimento. O metal não irá molhar no metal base e
parecerá uma série de pontos frios neste. Há pouca força em uma solda fria. Quando o
metal de adição é adequadamente adicionado à poça fundida, a solda resultante será
mais forte que o metal base original.
Corte
Para o corte, a configuração é um pouco diferente. Uma tocha de corte tem uma cabeça
inclinada de 60 ou 90 graus com orifícios colocados ao redor de um jato central.
Os jatos externos são para pré-aquecer chamas de oxigênio e acetileno. O jato central
transporta apenas oxigênio para o corte. O uso de várias chamas de pré-aquecimento,
em vez de uma única chama, torna possível mudar a direção do corte conforme
desejado, sem alterar a posição do bico ou o ângulo que a tocha faz com a direção do
corte, além de proporcionar melhor pré-aquecimento. Os fabricantes desenvolveram
dicas personalizadas para os gases MAPP, propano e propileno para otimizar as chamas
desses gases combustíveis alternativos.
A chama não se destina a derreter o metal, mas a levá-lo à sua temperatura de ignição.
97
O gatilho da tocha sopra oxigênio extra a pressões mais altas no terceiro tubo da tocha,
saindo do jato central para a peça de trabalho, fazendo com que o metal queime e sopre
o óxido fundido resultante para o outro lado. O corte ideal é um espaço estreito com
uma borda afiada em ambos os lados da peça de trabalho; o superaquecimento da peça
de trabalho e, assim, a fusão por meio dela causa uma borda arredondada.
O corte é iniciado aquecendo a borda ou a face dianteira (como no corte de formas como
a barra redonda) do aço até a temperatura de ignição (aproximadamente vermelho
calor cereja) usando somente os jatos de pré-aquecimento, então usando a válvula de
oxigênio de corte separada para liberar o oxigênio do jato central. O oxigênio combina
quimicamente com o ferro no material ferroso para oxidar o ferro rapidamente em
óxido de ferro fundido, produzindo o corte.
Aspectos importantes:
»» O fluxo de oxigênio é crítico; muito pouco fará um corte lento, enquanto

muito irá desperdiçar oxigênio e produzir um largo corte côncavo.
As lanças de oxigênio e outras tochas personalizadas não possuem um
controle de pressão separado para o oxigênio de corte, portanto a pressão
de corte de oxigênio deve ser controlada usando o regulador de oxigênio.
A pressão de corte de oxigênio deve corresponder ao orifício de oxigênio
da ponta de corte.
»» A oxidação do ferro por esse método é altamente exotérmica. Uma vez

iniciada, o aço pode ser cortado a uma velocidade surpreendente, muito
mais rápido do que se fosse simplesmente derretido. Nesse ponto, os
jatos de pré-aquecimento estão lá apenas para assistência. O aumento da
temperatura será óbvio pelo brilho intenso do material ejetado, mesmo
por meio dos óculos adequados.
»» Como o metal derretido sai da peça de trabalho, deve haver espaço no

lado oposto da peça para a saída do spray. Quando possível, pedaços
de metal são cortados em uma grade que permite que o metal derretido
caia livremente no chão. O mesmo equipamento pode ser usado para
maçaricos de oxiacetileno e tochas de soldagem, trocando a parte da
tocha na frente das válvulas da tocha.
Para uma plataforma básica de oxiacetileno, a velocidade de corte na seção de aço leve
geralmente será quase duas vezes mais rápida que a de uma máquina de corte movida a
gasolina. As vantagens ao cortar seções grandes são óbvias: uma tocha oxicombustível
é leve, pequena e silenciosa e precisa de pouco esforço para ser usada, enquanto uma
máquina de corte é pesada e barulhenta, precisa de esforço considerável do operador
98
e pode vibrar severamente, levando a mãos rígidas e possível “dedo branco” a longo
prazo. As lanças de oxigênio são usadas em operações de demolição e cortam seções
com mais de 200 mm (8 polegadas). Os moinhos de corte são inúteis para esses tipos
de aplicação.
Os cortadores de oxicorte robóticos às vezes usam um bocal divergente de alta velocidade,

que usa um jato de oxigênio que se abre ligeiramente ao longo de sua passagem. Isso permite
que o oxigênio comprimido se expanda ao sair, formando um jato de alta velocidade
que se espalha menos que um bocal de orifício paralelo, permitindo um corte mais
limpo. Esses cortadores de oxicorte não são usados para corte manual, pois precisam
de posicionamento muito preciso acima do trabalho. A capacidade deles de produzir
praticamente qualquer formato a partir de grandes chapas de aço dá um futuro seguro
na construção naval e em muitas outras indústrias.
Tochas oxipropano são normalmente utilizadas para cortar sucata para poupar dinheiro,
como GLP, é muito mais barato do que o acetileno, embora propano não produza perfil
de corte tão elegante quanto o acetileno. Apesar disso, também encontra um lugar na
produção, para cortar seções muito grandes.
O oxiacetileno pode cortar apenas aços de baixo a médio carbono e ferro forjado. Os aços
com alto teor de carbono são difíceis de cortar porque o ponto de fusão da escória está
mais próximo do ponto de fusão do metal original, de modo que a escória da ação de
corte não ejeta como faíscas, mas sim com a fusão limpa perto do corte. Isso evita que
o oxigênio alcance o metal limpo e o queime. No caso do ferro fundido, a grafite entre
os grãos e a forma dos próprios grãos interferem na ação de corte da tocha. Os aços
inoxidáveis não podem ser cortados porque o material não queima facilmente.
Segurança
A solda/corte com oxiacetileno não é difícil, mas há vários pontos de segurança que
devem ser aprendidos, tais como:
»» Mais de 1/7 da capacidade do cilindro não deve ser usado por hora. Isso
faz com que a acetona dentro do cilindro de acetileno saia do cilindro e
contamine a mangueira e possivelmente a tocha.
»» O acetileno é perigoso acima de 1 atm (15 psi) de pressão. É instável e se

decompõe de forma explosiva.
»» A ventilação adequada durante a soldagem ajudará a evitar a exposição a

produtos químicos de grande porte.
99
A proteção adequada, como óculos de solda, deve ser usada em todos os momentos,
inclusive para proteger os olhos contra o brilho intenso e as faíscas voadoras.
Óculos especiais de segurança devem ser usados tanto para proteger o soldador quanto
para fornecer uma visão clara, amarelo-alaranjada, emitida pelo fluxo de incandescência.
Vazamento de combustível
Gases combustíveis mais densos que o ar (Propano, Propileno, MAPP, Butano etc.)
podem acumular-se em áreas baixas se escaparem. Para evitar um risco de ignição,
deve-se ter cuidado especial ao usar esses gases em áreas como porões, pias, bueiros.
Além disso, durante o uso vazamentos podem fazer com que pegue fogo no local e
representam um risco tanto para a pessoa quanto para a propriedade.
Segurança com cilindros
Os tanques de combustível e oxigênio devem ser fixados com segurança e na posição

vertical a uma parede, poste ou carrinho portátil. Um tanque de oxigênio é especialmente
perigoso porque o gás é armazenado a uma pressão de 21 MPa (3000 lbf / in² = 200
atmosferas) quando cheio. Se o tanque cair e danificar a válvula, pode ser descartado
pelo oxigênio comprimido que sai do cilindro em alta velocidade. Tanques nesse estado
são capazes de romper uma parede de tijolos. Por essa razão, nunca mova um tanque
de oxigênio sem a tampa da válvula parafusada no lugar.
Em um sistema de maçarico de oxiacetileno, existem três tipos de válvulas: a válvula

do tanque, a válvula reguladora e a válvula do maçarico. Cada gás no sistema terá cada
uma dessas três válvulas. O regulador converte o gás de alta pressão dentro dos tanques
para um fluxo de baixa pressão adequado para soldagem. Os cilindros de acetileno
devem ser mantidos em posição vertical para evitar que a acetona interna e o acetileno
se separem no material de enchimento.
Exposição química
Um risco menos óbvio de soldagem é a exposição a substâncias químicas nocivas.

A exposição a certos metais, óxidos metálicos ou monóxido de carbono pode levar a
condições médicas severas. Os produtos químicos danosos podem ser produzidos
a partir do combustível, da peça de trabalho ou de uma camada protetora na peça de
trabalho. Ao aumentar a ventilação em torno do ambiente de soldagem, os soldadores
terão muito menos exposição a substâncias químicas nocivas de qualquer origem.
O combustível mais comum usado na soldagem é o acetileno, que tem uma reação
de dois estágios. A reação química primária envolve o acetileno se desassociando na
100
presença de oxigênio para produzir calor, monóxido de carbono e gás hidrogênio:

C2H2+ O2→ 2CO + H2. Segue-se uma reação secundária em que o monóxido de carbono
e o hidrogênio se combinam com mais oxigênio para produzir dióxido de carbono e
vapor de água. Quando a reação secundária não queima todos os reagentes da reação
primária, o processo de soldagem pode produzir grandes quantidades de monóxido de
carbono, e isso geralmente ocorre. O monóxido de carbono também é o subproduto de
muitas outras reações de combustível incompletas.
Quase todo pedaço de metal é uma liga de um tipo ou outro. Cobre, alumínio e outros
metais básicos são ocasionalmente ligados com berílio, que é um metal altamente tóxico.
Quando um metal como este é soldado ou cortado, altas concentrações de vapores
de berílio tóxicos são liberadas. A exposição a longo prazo ao berílio pode resultar
em falta de ar, tosse crônica e perda de peso significativa, acompanhada de fadiga e
fraqueza geral. Outros elementos de liga, como arsênico, manganês, prata e alumínio,
podem causar doenças para aqueles que estão expostos.Mais comuns a exposição aos
revestimentos antiferrugem em muitos componentes de metal fabricados. O zinco, o
cádmio e os fluoretos são usados frequentemente para proteger ferros e aços da
oxidação. Os metais galvanizados têm um revestimento de zinco muito pesado.
A exposição a vapores de óxido de zinco pode levar a uma doença chamada “febre
das emanações de metal”. Essa condição raramente dura mais de 24 horas, mas casos
graves podem ser fatais. Ao contrário da gripe comum, febres, calafrios, náusea, tosse e
fadiga são efeitos comuns da exposição elevada ao óxido de zinco.
101
SOLDAGEM DO ESTADO
SÓLIDO, BRASAGEM UNIDADE IV
E SOLDAGEM FRACA
CAPÍTULO 1
Brasagem
Definição
Brasagem é um processo térmico usado para proporcionar a junção ou revestimento de
peças e materiais metálicos por meio um metal de adição em fusão, chamado meio de
brasagem (sendo esse um metal relativamente puro ou uma liga). Na maioria das vezes,
tal processo é realizado com o emprego de um meio fluxante (fluxo), o qual serve para
eliminar possíveis impurezas. O material de adição ou de brasagem é diferente do de
soldagem e tem um ponto de fusão mais baixo do que o material de base que está sendo
brasado. A temperatura de fusão do material de base não é atingida. Formas comerciais
comuns do material de adição são arames, varetas, chapas, fitas, barras, pós, pastas ou
ainda peças já conformadas.
A brasagem permite a junção de peças de metais completamente diferentes ou mesmo

incompatíveis, como entre o titânio e o aço inoxidável.
Diferentemente da soldagem, a brasagem não envolve a fusão das peças de trabalho.

Na soldagem utiliza-se temperaturas mais altas para um processo similar, e, ao mesmo
tempo, a brasagem requer peças muito mais ajustadas do que na soldagem. O metal de
enchimento flui para o espaço entre as peças de encaixe justo por ação capilar. O metal
de enchimento é levado ligeiramente acima de sua temperatura de fusão (liquidus)
enquanto protegido por uma atmosfera adequada, geralmente um fluxo. Em seguida,
flui sobre o metal base (conhecido como molhamento) e é resfriado para unir as peças
de trabalho. Uma grande vantagem da brasagem é a capacidade de unir os mesmos ou
diferentes metais com uma força considerável.
102
SOLDAGEM DO ESTADO SÓLIDO, BRASAGEM E SOLDAGEM FRACA │ UNIDADE IV
Noções básicas
Juntas soldadas de alta qualidade exigem que as peças sejam bem ajustadas, e os
metais básicos excepcionalmente limpos e livres de óxidos. Na maioria dos casos,
recomenda-se a remoção conjunta de 0,03 a 0,08 mm (0,0012 a 0,0031 pol) para
melhor ação capilar e força articular. No entanto, em algumas operações de brasagem,
não é incomum ter folgas articulares em torno de 0,6 mm (0,024 pol). A limpeza das
superfícies de brasagem também é importante, pois qualquer contaminação pode
causar um molhamento insuficiente (fluxo). Os dois principais métodos de limpeza de
peças, antes da brasagem, são a limpeza química e a limpeza mecânica ou abrasiva.
No caso da mecânica, é importante manter a rugosidade superficial adequada, já que
o umedecimento em uma superfície áspera ocorre muito mais prontamente do que em
uma superfície lisa de mesma geometria.
Outra consideração é o efeito da temperatura e do tempo na qualidade das juntas

soldadas. À medida que a temperatura da liga de brasagem sobe, a ação de liga e molha
do metal de adição também aumenta. Em geral, a temperatura de brasagem selecionada
deve estar acima do ponto de fusão do metal de adição. No entanto, vários fatores
influenciam a seleção de temperatura do projetista comum. A melhor temperatura
geralmente é selecionada para:
»» ser a temperatura de solda mais baixa possível;
»» minimizar os efeitos de calor na montagem;
»» minimizar a interação metal de enchimento / metal base;
»» maximizar a vida de qualquer equipamento ou gabarito usado.
Em alguns casos, um trabalhador pode selecionar uma temperatura mais alta para
acomodar outros fatores no projeto (por exemplo, para permitir o uso de um metal
de adição diferente, ou para controlar os efeitos metalúrgicos ou para remover
suficientemente a contaminação da superfície). O efeito do tempo na articulação
brasada afeta principalmente a extensão em que esses efeitos estão presentes. Em geral,
no entanto, a maioria dos processos de produção é selecionada para minimizar o tempo
de brasagem e os custos associados – no entanto, isso nem sempre é o caso, já que,
em algumas configurações de não produção, tempo e custo são secundários a outros
atributos conjuntos (por exemplo, resistência, aparência).
Fluxo
A menos que as operações de brasagem estejam contidas em um ambiente de atmosfera
inerte ou redutora (isto é, um forno a vácuo), um fluxo é necessário para evitar a
103
UNIDADE IV │ SOLDAGEM DO ESTADO SÓLIDO, BRASAGEM E SOLDAGEM FRACA
formação de óxidos enquanto o metal é aquecido. O fluxo também serve para limpar
qualquer contaminação deixada nas superfícies de brasagem. O fluxo pode ser aplicado
em qualquer número de formas, incluindo pasta de fluxo, líquido, pó ou pastas de
brasagem pré-fabricadas que combinam fluxo com pó de metal de enchimento. O fluxo
também pode ser aplicado usando barras de brasagem com um revestimento de fluxo
ou um núcleo de fluxo. Em ambos os casos, o fluxo flui para a junta quando aplicado
à junta aquecida e é deslocado pelo metal de enchimento fundido que entra na junta.
O excesso de fluxo deve ser removido quando o ciclo estiver completo, pois o resto
deixado na junta pode levar à corrosão, impedir a inspeção da junta e impedir operações
adicionais de acabamento superficial. Ligas de brasagem contendo fósforo podem ser
autofundentes quando se liga cobre ao cobre. Fluxos são geralmente selecionados
com base em seu desempenho em determinados metais de base. Para ser eficaz, o
fluxo deve ser quimicamente compatível tanto com o metal base quanto com o metal
de enchimento que está sendo usado. As ligas de enchimento de fósforo autofluxáveis
produzem fosforetos quebradiços se usadas em ferro ou níquel. Como regra geral,
ciclos de brasagem mais longos devem usar fluxos menos ativos do que operações de
soldagem curta.
Materiais de enchimento
Uma variedade de ligas é usada como metal de adição para brasagem, dependendo do
uso pretendido ou do método de aplicação. Em geral, ligas de brasagem são feitas de
três ou mais metais para formar uma liga com as propriedades desejadas. O metal de
adição para uma determinada aplicação é escolhido com base em sua capacidade de:
molhar os metais básicos, suportar as condições de serviço necessárias e fundir a uma
temperatura mais baixa que os metais básicos ou a uma temperatura muito específica.
A liga de brasagem está geralmente disponível como haste, fita, pó, pasta, creme, arame
e pré-formas (como arruelas estampadas). Dependendo da aplicação, o material de
enchimento pode ser pré-colocado no local desejado ou aplicado durante o ciclo de
aquecimento. Para a brasagem manual, as formas de arames e hastes são geralmente
usadas, pois são as mais fáceis de aplicar durante o aquecimento. No caso da brasagem do
forno, a liga normalmente é colocada de antemão, uma vez que o processo geralmente é
altamente automatizado. Alguns dos tipos mais comuns de metais de adição usados são:
»» alumínio-silício;
»» cobre;
»» cobre-prata;
»» cobre-zinco (latão);
104
»» cobre-estanho (bronze);
»» ouro-prata;
»» liga de níquel;
»» prata;
»» folha de brasagem amorfa utilizando níquel, ferro, cobre, silício, boro,

fósforo etc.
Atmosfera
Como o trabalho de brasagem requer altas temperaturas, a oxidação da superfície

do metal ocorre em uma atmosfera contendo oxigênio. Isso pode exigir o uso de um
ambiente atmosférico diferente do ar. As atmosferas comumente usadas são:
»» Ar: simples e econômico. Muitos materiais suscetíveis à oxidação. Banho

de limpeza ácido ou limpeza mecânica pode ser usado para remover
a oxidação após o trabalho. O fluxo neutraliza a oxidação, mas pode
enfraquecer a articulação.
»» Gás combustível queimado (baixo hidrogênio, AWS tipo 1, “atmosferas

geradas exotérmicas”): 87% N2, 11-12% CO2, 5-1% CO, 5-1% H2. Para
metais de enchimento de prata, cobre-fósforo e cobre-zinco. Para
brasagem de cobre e latão.
»» Gás combustível queimado (descarbonetação, AWS tipo 2, “atmosferas

geradas endotérmicas”): 70–71% N2, 5–6% CO2, 9–10% CO, 14–15% H2.
Para metais de enchimento de cobre, prata, cobre-fósforo e cobre-zinco. Para
brasagem de cobre, latão, ligas de níquel, Monel, aços de médio carbono.
»» Gás combustível (seco, AWS tipo 3, “atmosferas geradas endotérmicas”):

73–75% N2, 10–11% CO, 15–16% H2. Para metais de enchimento de cobre,
prata, cobre-fósforo e cobre-zinco. Para brasagem de cobre, latão, ligas
de baixo teor de níquel, Monel, aços de médio e alto carbono.
»» Gás combustível (seco, descarburação, AWS tipo 4): 41–45% N2, 17–19%
CO, 38–40% H2. Para metais de enchimento de cobre, prata, cobre-
fósforo e cobre-zinco. Para brasagem de cobre, latão, ligas de baixo teor
de níquel, aços de médio e alto carbono.
»» Amônia (AWS tipo 5, também chamada de gás formador): amônia

dissociada (75% de hidrogênio, 25% de nitrogênio) pode ser usada para
105
muitos tipos de brasagem e recozimento. Material barato. Para metais

de enchimento de cobre, prata, níquel, cobre-fósforo e cobre-zinco. Para
brasagem de cobre, latão, ligas de níquel, Monel, aços de médio e alto
carbono e ligas de cromo.
»» Nitrogênio + hidrogênio, criogênico ou purificado (AWS tipo 6A):

70-99% N2, 1–30% H2. Para metais de enchimento de cobre, prata,
níquel, cobre-fósforo e cobre-zinco.
»» Nitrogênio + hidrogênio + monóxido de carbono, criogênico ou purificado

(AWS tipo 6B): 70-99% N2, 2–20% H2, 1–10% CO. Para cobre, prata,
níquel, cobre-fósforo e cobre-zinco metais de enchimento. Para brasagem
de cobre, latão, ligas de baixo teor de níquel, aços de médio e alto carbono.
»» Nitrogênio, criogênico ou purificado (AWS tipo 6C): não oxidante,

econômico. Em altas temperaturas, pode reagir com alguns metais, por
exemplo certos aços, formando nitretos. Para metais de enchimento de
cobre, prata, níquel, cobre-fósforo e cobre-zinco. Para brasagem de cobre,
latão, ligas de baixo teor de níquel, Monel, aços de médio e alto carbono.
»» Hidrogênio (AWS tipo 7): desoxidante forte, altamente termicamente

condutor. Pode ser usado para brasagem de cobre e aço recozido.
Pode causar fragilização por hidrogênio em algumas ligas. Para metais
de enchimento de cobre, prata, níquel, cobre-fósforo e cobre-zinco. Para
brasagem de cobre, latão, ligas de níquel, Monel, aços de médio e alto
carbono e ligas de cromo, ligas de cobalto, ligas de tungstênio e carbonetos.
»» Vapores inorgânicos (vários fluoretos voláteis, tipo 8 AWS): propósito

especial. Pode ser misturado com as atmosferas AWS 1–5 para substituir
o fluxo. Usado para brasagem de prata de latões.
»» Gás nobre (geralmente argônio, AWS tipo 9): não oxidante, mais caro que
o nitrogênio. Inerte. As peças devem estar muito limpas, o gás deve estar
puro. Para metais de enchimento de cobre, prata, níquel, cobre-fósforo e
cobre-zinco. Para brasagem de cobre, latão, ligas de níquel, Monel, aços
de médio e alto carbono, ligas de cromo, titânio, zircônio, háfnio.
»» Gás nobre + hidrogênio (AWS tipo 9A).
»» Vácuo: requer evacuar a câmara de trabalho. Material caro, inadequado

(ou requer cuidados especiais) para metais com alta pressão de vapor,
por exemplo prata, zinco, fósforo, cádmio e manganês. Usado para juntas
da mais alta qualidade, por exemplo, aplicações aeroespaciais.
106
Métodos de aquecimento
Existem muitos métodos de aquecimento para realizar operações de brasagem. O fator

mais importante na escolha de um método é conseguir uma transferência eficiente de
calor por meio da junta e fazê-lo dentro da capacidade calorífica dos metais de base
individuais utilizados. A geometria da junta de solda também é um fator crucial a ser
considerado, assim como a taxa e o volume de produção necessários. A maneira mais
fácil de categorizar os métodos de brasagem é agrupá-los pelo método de aquecimento.
Aqui estão alguns dos mais comuns:
»» brasagem da tocha;
»» brasagem do forno;
»» brasagem por indução;
»» mergulhar brasagem;
»» brasagem de resistência;
»» brasagem infravermelho;
»» brasagem de cobertor;
»» feixe de elétrons e brasagem a laser;
»» soldagem por solda.
Esses métodos de aquecimento são classificados por meio de técnicas de aquecimento

localizadas e difusas e oferecem vantagens baseadas nas suas diferentes aplicações.
Vantagens e desvantagens
A brasagem tem muitas vantagens sobre outras técnicas de junção de metal, como a
soldagem. Como a brasagem não derrete o metal base da junta, ela permite um controle
muito mais rígido sobre as tolerâncias e produz uma junta limpa, sem a necessidade
de um acabamento secundário. Além disso, metais e não metais diferentes (ou seja,
cerâmicas metalizadas) podem ser brasados. Em geral, a brasagem também produz
menos distorção térmica do que a soldagem, devido ao aquecimento uniforme de uma
peça brasada. As montagens complexas e com várias partes podem ser soldadas a
custo reduzido. Juntas soldadas devem, às vezes, ser niveladas à terra, uma operação
secundária dispendiosa que a brasagem não requer, porque produz uma junta limpa.
Outra vantagem é que a brasagem pode ser revestida para fins de proteção. Finalmente, a
brasagem é facilmente adaptada à produção em massa e é fácil de automatizar, porque
os parâmetros do processo individual são menos sensíveis à variação.
107
Uma das principais desvantagens é a falta de resistência da junta, em comparação com

uma junta soldada, devido aos metais de preenchimento mais macios utilizados. É provável
que a resistência da junta brasada seja menor que a do metal base, mas maior que o metal
de adição. Outra desvantagem é que as juntas soldadas podem ser danificadas sob altas
temperaturas de serviço. As juntas soldadas exigem um alto grau de limpeza com base de
metal quando feitas em um ambiente industrial. Algumas aplicações de brasagem exigem
o uso de agentes de fluxo adequados para controlar a limpeza. A cor das juntas é, muitas
vezes, diferente da do metal base, o que cria uma desvantagem estética.
Metais de enchimento
O metal central é frequentemente de cobre; seu papel é atuar como um transportador

para a liga, para absorver tensões mecânicas devido, por exemplo, à expansão térmica
diferencial de materiais diferentes (por exemplo, uma ponta de metal duro e um suporte
de aço) e agir como uma barreira de difusão (por exemplo, para impedir a difusão de
alumínio de bronze de alumínio para aço quando brasagem estes dois).
Ligas de brasagem
As ligas de brasagem formam vários grupos distintos; as ligas do mesmo grupo têm
propriedades e usos semelhantes.
Metais puros
Muitas vezes metais nobres – prata, ouro, paládio.
Ag-Cu
Prata-cobre. Boas propriedades de fusão. Prata aumenta o fluxo. Liga eutética usada
para brasagem de fornos. Ligas ricas em cobre propensas ao estresse por amônia.
Ag-Zn
Prata-zinco. Semelhante ao Cu-Zn, usado em joalheria devido ao seu alto conteúdo de

prata, de modo que o produto é compatível com o uso de um selo. A cor combina com a
prata e é resistente a fluidos de limpeza de prata que contenha amônia.
Cu-Zn (latão)
Cobre-zinco. Uso geral, usado para unir aço e ferro fundido. Resistência à corrosão
geralmente inadequada para cobre, bronze silício, cobre-níquel e aço inoxidável.
108
Razoavelmente dúctil. Alta pressão de vapor devido ao zinco volátil, inadequada para a
brasagem do forno. Ligas ricas em cobre propensas ao stress por amônia.
Ag-Cu-Zn
Prata-cobre-zinco. Ponto de fusão inferior ao Ag-Cu para o mesmo teor de Ag. Combina
vantagens de Ag-Cu e Cu-Zn. Acima de 40% de Zn, a ductilidade e a resistência
diminuem, portanto somente ligas de baixo teor de zinco desse tipo são usadas.
Acima de 25% de zinco, aparecem menos fases de cobre-zinco e prata-zinco. Teor de
cobre acima de 60% produz resistência reduzida e liquidus acima de 900 °C. O teor de
prata acima de 85% produz resistência reduzida, alta liquidez e alto custo. Ligas ricas
em cobre propensas a estresse por amônia. Brasas ricas em prata (acima de 67,5%
Ag) são marcantes e usadas em joalheria; ligas com menor teor de prata são usadas
para fins de engenharia. Ligas com relação cobre-zinco de cerca de 60:40 contêm as
mesmas fases que o latão e combinam com sua cor; elas são usadas para unir latão.
Uma pequena quantidade de níquel melhora a força e a resistência à corrosão e promove
a umidificação de carbonetos. A adição de manganês junto com o níquel aumenta a
tenacidade à fratura. Adição de rendimentos de cádmio. Ligas Ag-Cu-Zn-Cd com melhor
fluidez e umidificação e menor ponto de fusão; no entanto, o cádmio é tóxico. A adição
de estanho pode desempenhar basicamente o mesmo papel.
Cu-P
Cobre-fósforo. Amplamente utilizado para ligas de cobre e cobre. Não requer fluxo para
cobre. Também pode ser usado com prata, tungstênio e molibdênio. Ligas ricas em
cobre propensas a estresse por amônia.
Ag-Cu-P
Como o Cu-P, com fluxo melhorado. Melhor para lacunas maiores. Melhor condutividade
elétrica, mais dúctil. Ligas ricas em cobre propensas a estresse por amônia.
Au-Ag
Ouro-prata. Metais nobres. Usado em joias.
Au-Cu
Ouro-cobre. Série contínua de soluções sólidas. Prontamente molha muitos metais,

inclusive refratários. Faixas de fusão estreitas, boa fluidez. Frequentemente usado em
joalharia. Ligas com 40 a 90% de ouro endurecem ao esfriar, mas permanecem dúcteis.
109
O níquel melhora a ductilidade. A prata reduz o ponto de fusão, mas piora a resistência
à corrosão. Para manter a resistência à corrosão, o ouro deve ser mantido acima de
60%. Resistência a alta temperatura e resistência a corrosão podem ser melhoradas por
outras ligas, por exemplo, com cromo, paládio, manganês e molibdênio. Adicionado
vanádio permite molhar cerâmicas. Ouro-cobre tem baixa pressão de vapor.
Au-Ni
Ouro-níquel. Série contínua de soluções sólidas. Maior faixa de fusão do que as ligas de
Au-Cu, mas melhor resistência à corrosão e melhor umedecimento. Frequentemente
liga com outros metais para reduzir a proporção de ouro, mantendo as propriedades.
O cobre pode ser adicionado para reduzir a proporção de ouro; o cromo para compensar
a perda de resistência à corrosão; e o boro para melhorar a umectação prejudicada pelo
cromo. Geralmente, não mais do que 35% de Ni é usado, pois proporções mais altas de
Ni/Au têm uma faixa de fusão muito ampla. Baixa pressão de vapor.
Au-Pd
Ouro-Paladio. Melhor resistência à corrosão sobre as ligas Au-Cu e Au-Ni. Usado para
unir superligas e metais refratários para aplicações de alta temperatura, por exemplo,
motores a jato. Caro. Pode ser substituído por brazes à base de cobalto. Baixa pressão
de vapor.
Pd
Paládio. Bom desempenho de alta temperatura, alta resistência à corrosão (menos de

ouro), alta resistência (mais do que ouro). Geralmente se liga com níquel, cobre ou
prata. Forma soluções sólidas com a maioria dos metais, não forma intermetálicos
frágeis. Baixa pressão de vapor.
Ni
Ligas de níquel, ainda mais numerosas que as ligas de prata. Força elevada. Custo
menor que as ligas de prata. Bom desempenho em alta temperatura, boa resistência à
corrosão em ambientes moderadamente agressivos. Usado frequentemente para aços
inoxidáveis e ligas resistentes ao calor. Fragmentado com enxofre e alguns metais
com baixo ponto de fusão – por exemplo, Zinco. Boro, fósforo, silício e carbono, ponto
de fusão mais baixo e difundem-se rapidamente aos metais de base. Isso permite
a soldagem por difusão e permite que a junta seja usada acima da temperatura de
brasagem. Boretos e fosforetos formam fases frágeis. Pré-formas amorfas podem ser
feitas por solidificação rápida.
110
Co
Ligas de cobalto. Boa resistência à corrosão em alta temperatura, possível alternativa

às bordas Au-Pd. Baixa trabalhabilidade a baixas temperaturas, pré-formas preparadas
por solidificação rápida.
Al-Si
Alumínio-silício. Para brasagem de alumínio.
Ligas ativas
Contendo metais ativos, por exemplo, titânio ou vanádio. Usado para brasagem de
materiais não metálicos, por exemplo, grafite ou cerâmica.
Alguns aditivos e impurezas atuam em níveis muito baixos. Ambos os efeitos positivos
e negativos podem ser observados. O estrôncio em níveis de 0,01% refina a estrutura
de grãos do alumínio. O berílio e o bismuto em níveis semelhantes ajudam a romper a
camada de passivação do óxido de alumínio e promovem a umectação. Carbono a 0,1%
prejudica a resistência à corrosão de ligas de níquel. O alumínio pode fragilizar o aço-
carbono a 0,001% e o fósforo a 0,01%.
Em alguns casos, especialmente para brasagem a vácuo, metais e ligas de alta pureza são
usados. Os níveis de pureza de 99,99% e 99,999% estão disponíveis comercialmente.
Deve-se tomar cuidado para não introduzir impurezas deletérias da contaminação da

junta ou pela dissolução dos metais básicos durante a brasagem.
Comportamento de fusão
Ligas com maior amplitude de temperaturas solidus/liquidus tendem a derreter por meio
de um estado “mole”, durante o qual a liga é uma mistura de material sólido e líquido.
Algumas ligas apresentam tendência à liquidação, separação do líquido da porção
sólida; para essas, o aquecimento por meio da faixa de fusão deve ser suficientemente
rápido para evitar esse efeito. Algumas ligas mostram uma faixa estendida de plástico,
quando apenas uma pequena parte da liga é líquida e a maior parte do material se
funde na faixa superior de temperatura; essas são adequadas para colmatar grandes
aberturas e para formar filetes. Ligas altamente fluidas são adequadas para penetrar
profundamente em aberturas estreitas e para soldar juntas apertadas com tolerâncias
estreitas, mas não são adequadas para preencher lacunas maiores. Ligas com faixa de
fusão mais ampla são menos sensíveis a folgas não uniformes.
111
Quando a temperatura de brasagem é adequadamente alta, a brasagem e o tratamento

térmico podem ser feitos em uma única operação simultaneamente.
Ligas eutéticas fundem a temperatura única, sem região mole. Ligas eutéticas têm
propagação superior; não eutéticos na região mole têm alta viscosidade e, ao mesmo
tempo, atacam o metal base, com uma força de dispersão correspondentemente
menor. O tamanho do grão fino dá ao eutético tanto maior resistência quanto maior
ductilidade. A temperatura de fusão altamente precisa permite que o processo de junção
seja realizado apenas ligeiramente acima do ponto de fusão da liga. Ao solidificar, não
há estado mole onde a liga pareça sólida, mas ainda não está; a chance de perturbar a
articulação por manipulação em tal estado é reduzida (assumindo que a liga não alterou
significativamente suas propriedades dissolvendo o metal base). Comportamento
eutético é especialmente benéfico para soldas.
Metais com estrutura de grão fino antes da fusão proporcionam um umedecimento

superior a metais com grãos grandes. Aditivos de liga (por exemplo, estrôncio ao
alumínio) podem ser adicionados para refinar a estrutura de grãos, e as pré-formas ou
folhas podem ser preparadas por rápida têmpera. O resfriamento muito rápido pode
fornecer estrutura metálica amorfa, que possui outras vantagens.
Interação com metais básicos

Para um molhamento bem-sucedido, o metal de base deve ser parcialmente solúvel
em pelo menos um componente da liga de brasagem. A liga fundida, portanto, tende a
atacar o metal base e dissolvê-lo, alterando ligeiramente sua composição no processo.
A alteração da composição é refletida na mudança do ponto de fusão da liga e na
correspondente mudança de fluidez. Por exemplo, algumas ligas dissolvem prata e
cobre; a prata dissolvida diminui seu ponto de fusão e aumenta a fluidez – o cobre tem
o efeito oposto.
A mudança do ponto de fusão pode ser explorada. Como a temperatura de remistura

pode ser aumentada pelo enriquecimento da liga com metal de base dissolvido, pode
ser possível a brasagem por etapas utilizando a mesma brasagem.
Ligas que não atacam significativamente os metais base são mais adequadas para a
soldagem de seções finas.
A microestrutura não homogênea da brasagem pode causar fusão não uniforme e

erosões localizadas do metal base.
O molhamento de metais básicos pode ser melhorado pela adição de um metal adequado
à liga. O estanho facilita o molhamento de ferro, níquel e muitas outras ligas. O cobre
112
molha metais ferrosos que a prata não ataca, as ligas de cobre-prata podem, portanto,
perfurar os aços, só a prata não molha. O zinco melhora o molhamento de metais
ferrosos, também o índio. O alumínio melhora o molhamento de ligas de alumínio. Para
o molhamento de cerâmicas, metais reativos capazes de formar compostos químicos com
a cerâmica (por exemplo, titânio, vanádio, zircônio) podem ser adicionados à brasagem.
A dissolução de metais básicos pode causar mudanças prejudiciais na liga de brasagem.

Por exemplo, o alumínio dissolvido a partir de bronzes de alumínio pode fragmentar a
brasagem; adição de níquel à brasagem pode compensar isso.
O efeito funciona nos dois sentidos; pode haver interações prejudiciais entre a liga de
brasagem e o metal de base. A presença de fósforo na liga para soldagem a forte conduz
à formação de quebradiças fosforetos de ferro e níquel, ligas contendo fósforo são,
portanto, inadequadas para a brasagem de níquel e ligas não ferrosas. O boro tende
a se difundir nos metais básicos, especialmente ao longo dos limites dos grãos, e pode
formar boretos frágeis. O carbono pode influenciar negativamente alguns aços.
Deve-se ter cuidado para evitar a corrosão galvânica entre a solda e o metal base e,
especialmente, entre metais básicos dissimilares sendo brasados juntos. A formação
de compostos intermetálicos frágeis na interface da liga pode causar falhas nas juntas.
As fases potencialmente prejudiciais podem ser distribuídas uniformemente por meio

do volume da liga, ou ser concentradas na interface base de brasagem. Uma camada
espessa de intermetálicos interfaciais é geralmente considerada prejudicial devido à sua
baixa tenacidade à fratura e outras propriedades mecânicas sub-parciais. Em algumas
situações, por exemplo, a fixação de matriz, no entanto, não importa muito, uma vez
que os chips de silício não são normalmente submetidos a abusos mecânicos.
Ao molhar, as soldagens podem liberar elementos do metal de base. Por exemplo, a

brasagem de alumínio-silício molha o nitreto de silício, dissocia a superfície para poder
reagir com o silício e libera nitrogênio, que pode criar vazios ao longo da interface da
junta e diminuir sua resistência. A brasagem de níquel-ouro contendo titânio molha
o nitreto de silício e reage com sua superfície, formando nitreto de titânio e silício
liberador; o silício forma, então, silicatos de níquel frágil e fase eutética de ouro-silício;
a junta resultante é fraca e funde a uma temperatura muito menor do que a esperada.
Os metais podem se difundir de uma liga base para outra, causando fragilização ou corrosão.
Um exemplo é a difusão do alumínio do bronze de alumínio para uma liga ferrosa ao uni-
las. Uma barreira de difusão pode ser usada – por exemplo, uma camada de cobre.
Uma camada de sacrifício de um metal nobre pode ser usada no metal base como uma
barreira de oxigênio, impedindo a formação de óxidos e facilitando a brasagem sem
113
fluxo. Durante a brasagem, a camada de metal nobre se dissolve no metal de enchimento.

Cobre ou niquelagem de aços inoxidáveis executa a mesma função.
Na brasagem de cobre, uma atmosfera redutora (ou mesmo uma chama redutora) pode
reagir com os resíduos de oxigênio no metal, que estão presentes como inclusões de
óxido cuproso, e causar fragilização por hidrogênio. O hidrogênio presente na chama
ou na atmosfera a alta temperatura reage com o óxido, produzindo cobre metálico e
vapor de água. As bolhas de vapor exercem alta pressão na estrutura de metal, levando a
rachaduras e porosidade da junta. O cobre livre de oxigênio não é sensível a esse efeito,
no entanto os grandes, mais facilmente disponíveis, por exemplo, cobre eletrolítico ou
cobre de alta condutividade, são. A articulação fragilizada pode falhar catastroficamente
sem qualquer sinal prévio de deformação ou deterioração.
Pré-forma
Uma pré-forma de brasagem é uma estampagem de metal de precisão de alta qualidade

usada para uma variedade de aplicações de junção na fabricação de dispositivos e
sistemas eletrônicos. Os usos típicos da pré-forma de brasagem incluem a conexão
de circuitos eletrônicos, dispositivos eletrônicos de embalagem, fornecimento de
boa condutividade térmica e elétrica e fornecimento de uma interface para conexões
eletrônicas. Pré-formas de brasagem quadradas, retangulares e em forma de disco
são comumente usadas para conectar componentes eletrônicos contendo moldes de
silicone a um substrato, como uma placa de circuito impresso.
Pré-formas em forma de armação retangular são frequentemente necessárias para a

construção de pacotes eletrônicos, enquanto as pré-formas de brasagem em forma de
arruela são tipicamente utilizadas para prender cabos de chumbo e passagens herméticas
para circuitos eletrônicos e pacotes. Algumas pré-formas também são usadas em diodos,
retificadores, dispositivos optoeletrônicos e embalagens de componentes.
Qual é a diferença entre solda, brasagem e

soldagem?
Solda, brasagem e soldagem são todos métodos de unir duas ou mais peças de
metal e outros materiais selecionados. Eles também são métodos usados para
preencher lacunas em peças de metal.
Na soldagem, os dois metais (ou termoplásticos) devem ser semelhantes.

Por exemplo, o cobre não pode ser soldado ao aço. A soldagem usa altas
temperaturas para derreter e unir duas partes metálicas. Um metal de
enchimento é frequentemente usado também. Quando feita corretamente, a
114
solda acabada é tão forte quanto o metal ao redor. Mas se o processo não for
realizado corretamente, e o soldador aplicar muito calor, ele poderá alterar as
propriedades do metal e enfraquecer a solda. Existem vários tipos diferentes de
soldagem, que também são amplamente usados para cortar grandes estruturas
metálicas, fundindo-as.
Brasagem junta dois metais por aquecimento e fusão de uma carga que se
liga às duas peças de metal e as une. O enchimento obviamente deve ter uma
temperatura de fusão abaixo das peças de metal. A brasagem pode unir metais
diferentes, como alumínio, prata, cobre, ouro e níquel. O fluxo é frequentemente
usado durante a brasagem. É um líquido que promove o umedecimento, que
permite que o enchimento flua sobre as partes metálicas a serem unidas.
Ele também limpa as partes de óxidos para que o preenchimento se una mais
firmemente às partes metálicas. Além disso, os fluxos são usados na soldagem
para limpar as superfícies metálicas.
As juntas devidamente soldadas podem ser mais fortes do que as peças unidas,
mas não tão fortes quanto as juntas soldadas. Brasagem também tem efeitos
mínimos sobre as duas partes metálicas.
A solda é um análogo de baixa temperatura para brasagem. Pela definição

da American Welding Society, a solda ocorre com enchimentos (também
conhecidos como soldas) que derretem abaixo de 450 °C. Os metais que podem
ser soldados incluem ouro, prata, cobre, latão e ferro. O enchimento, chamado
de solda, derrete. Quando se solidifica, é colado às partes metálicas, unindo-as.
A ligação não é tão forte quanto uma junta brasada ou soldada. Solda já foi feita
principalmente de chumbo, mas as preocupações ambientais estão empurrando
a indústria para alternativas livres de chumbo.
O fluxo é usado na solda, assim como na brasagem e na soldagem, para limpar as

superfícies de metal e facilitar a passagem da solda sobre as peças a serem unidas.
A solda também é usada para unir componentes elétricos. A junta não é

necessariamente forte ou estrutural, mas conecta eletricamente às peças com
solda condutiva.
Fonte: Mraz (2019)
Brasagem a arco (AB)
Brasagem a arco se assemelha muito à soldagem MIG / MAG. A diferença para a

soldagem MIG / MAG é que o material de enchimento na brasagem a arco tem um
115
ponto de fusão consideravelmente menor em comparação com o material de base.

Na brasagem a arco, o arco é formado entre a ponta do fio de enchimento e a peça
de trabalho, como na soldagem MIG / MAG, mas o arco derrete apenas o material
de enchimento, e a temperatura dos materiais de base não atinge o ponto de fusão.
O material de enchimento fundido penetra nas folgas das juntas e molha as superfícies
das juntas. À medida que o material de enchimento solidifica, forma uma junção entre
as partes conectadas. Portanto, na verdade, não é um processo de soldagem, mas um
processo de união.
A brasagem a arco difere das técnicas convencionais de brasagem. Em primeiro lugar,

a fonte do coração é um arco elétrico. Nenhum fluxo é necessário, pois um gás de
proteção é usado para proteger a junta da contaminação atmosférica, e o processo é
relativamente fácil de automatizar para componentes grandes. Finalmente, o material
de solda é depositado por um processo conhecido como transferência de curto-circuito.
À medida que o arco é iniciado, uma gota de metal de enchimento fundido cresce na
ponta do eletrodo. Quando uma corrente passa pelo eletrodo, uma força magnética
compressiva, conhecida como beliscão magnético, é exercida no fio. A alimentação do
arame faz com que a queda entre em contato com a peça de trabalho e, como resultado
do curto-circuito, a corrente aumenta. A corrente aumentada resulta em um aumento
na força de aperto magnético exercida no eletrodo e a gota é desprendida. Isso reinicia
o arco, e o processo é repetido.
Brasagem por difusão (DFB)
A brasagem por difusão é um processo híbrido de junção que combina as características

da união de fase líquida e da ligação por difusão, e tem as características benéficas de
ambas as técnicas. A solda por difusão e seu análogo de baixa temperatura, solda por
difusão, usam um metal de enchimento fundido para preencher inicialmente a folga
da junta, mas, durante o estágio de aquecimento, o enchimento se difunde no material
dos componentes para formar fases sólidas, aumentando a temperatura da junta. Esse
processo fornece os meios prontos para preencher juntas que não são perfeitamente
lisas ou planas (uma característica da união em fase líquida), oferecendo maior
flexibilidade em relação à temperatura de serviço. O processo também apresenta as
seguintes vantagens:
»» facilita a obtenção de juntas excepcionalmente boas nas juntas de grandes

áreas;
»» permite que o derrame das bordas das juntas seja rigidamente controlado
e reduzido ao mínimo;
116
»» atinge alta condutividade térmica com sistemas de cobre, prata e ouro, já

que a junta produzida é composta de metal primário.
Um sistema de ligas adequado para solda por difusão ou soldagem forte deve ter as
seguintes características:
I. Preferencialmente, ter uma liga binária, para manter o projeto conjunto

e o processo de união o mais simples possível.
II. Ter uma constituição de fase que inclua uma reação eutética de baixo
ponto de fusão para iniciar o processo de fusão.
III. Ter tantos compostos intermetálicos frágeis quanto possível, que devem
fundir a temperaturas abaixo ou comparáveis à temperatura de união.
Isso reduzirá o estabelecimento de barreiras de difusão que podem
impedir o processo e levar à formação de intermetálicos frágeis.
IV. A fase de metal primário terminal deve possuir uma ampla faixa de
solubilidade sólida dos outros constituintes. Isso minimizará o risco de
fases intermetálicas precipitarem durante o resfriamento do conjunto a
partir da temperatura de processamento e fornecer maior tolerância ao
processo para a quantidade de metal de adição introduzida na junta.
Exemplos de sistemas de liga que satisfazem essas condições e se prestam a processos de

solda por difusão e brasagem por difusão são prata-estanho, ouro-estanho e níquel-boro.
Brasagem por imersão (DB)
A brasagem por imersão é especialmente adequada para brasagem de alumínio,

porque o ar é excluído, evitando, assim, a formação de óxidos. As peças a serem unidas
são fixadas, e o composto de brasagem é aplicado às superfícies de acoplamento,
tipicamente em forma de lama. Em seguida, os conjuntos são mergulhados em um
banho de sal fundido (tipicamente NaCl, KCl e outros compostos), que funciona como
meio de transferência de calor e fluxo. Muitas peças soldadas por imersão são usadas
em aplicações de transferência de calor para a indústria aeroespacial.
Brasagem no forno (FB)
A brasagem no forno é um processo semiautomático amplamente utilizado em

operações de brasagem industrial devido à sua capacidade de adaptação à produção
em massa e ao uso de mão de obra não qualificada. Há muitas vantagens de brasagem
no forno em relação a outros métodos de aquecimento que o tornam ideal para a
117
produção em massa. Uma vantagem principal é a facilidade com que pode produzir um
grande número de pequenas peças que são facilmente instaladas ou autolocalizadas.
O processo também oferece os benefícios de um ciclo de calor controlado (permitindo
o uso de peças que possam distorcer sob aquecimento localizado) e sem necessidade
de limpeza pós-brasagem. As atmosferas comuns usadas incluem: inerte, reduzindo ou
vácuo atmosferas que protegem a peça da oxidação. Algumas outras vantagens incluem:
baixo custo unitário quando usado em produção em massa, controle de temperatura
próximo e capacidade de soldar várias juntas de uma só vez. Os fornos são tipicamente
aquecidos usando eletricidade, gás ou óleo, dependendo do tipo de forno e aplicação. No
entanto, algumas das desvantagens desse método incluem: alto custo de equipamento
de capital, considerações de projeto mais difíceis e alto consumo de energia.
Um forno do tipo lote tem custos iniciais relativamente baixos do equipamento e pode
aquecer cada peça separadamente. Pode ser ligado e desligado à vontade, o que reduz
as despesas operacionais quando não está em uso. Esses fornos são adequados para
produção de médio a grande volume e oferecem um grande grau de flexibilidade no tipo
de peças que podem ser brasadas. Ambas as atmosferas ou fluxos controlados podem
ser usados para controlar a oxidação e a limpeza das peças.
Fornos de tipo contínuo são mais adequados para um fluxo constante de peças de
tamanho similar por meio do forno. Esses fornos são frequentemente alimentados
por transportadores, movimentando as peças pela zona quente a uma velocidade
controlada. É comum o uso de atmosfera controlada ou fluxo pré-aplicado em fornos
contínuos. Em particular, esses fornos oferecem o benefício de muito baixos requisitos
de mão de obra manual e, portanto, são mais adequados para operações de produção
em larga escala.
Os fornos do tipo retorta diferem de outros fornos do tipo lote, pois utilizam um
revestimento selado chamado “retorta”. A retorta é geralmente selada com uma
junta ou é soldada e preenchida completamente com a atmosfera desejada e depois
aquecida externamente por elementos de aquecimento convencionais. Devido às altas
temperaturas envolvidas, a retorta é geralmente feita de ligas resistentes ao calor que
resistem à oxidação. Os fornos de retorta são frequentemente usados em versões em
lote ou semicontínuas.
Os fornos a vácuo são um método relativamente econômico de prevenção de óxidos

e são usados com mais frequência para soldar materiais com óxidos muito estáveis
(alumínio, titânio e zircônio) que não podem ser brasados em fornos de atmosfera.
A brasagem a vácuo também é usada intensamente com materiais refratários e outras
combinações de ligas exóticas inadequadas para fornos de atmosfera. Devido à ausência
de fluxo ou atmosfera redutora, a limpeza da peça é crítica na brasagem a vácuo. Os três
118
tipos principais de forno a vácuo são: retorta quente de parede simples, retorta quente
de parede dupla e retorta de parede fria. Os níveis típicos de vácuo para a brasagem
variam de pressões de 1,3 a 0,13 pascals (10-2a 10−3Torr) a 0,00013 Pa (10−6Torr) ou
inferior. Os fornos a vácuo são mais comumente em lotes e são adequados para volumes
de produção médios e altos.
Brasagem por indução (IB)
A brasagem por indução é um processo no qual dois ou mais materiais são unidos por
um metal de adição que tem um ponto de fusão mais baixo do que os materiais de base
usando aquecimento por indução. No aquecimento por indução, geralmente materiais
ferrosos são aquecidos rapidamente a partir do campo eletromagnético que é criado
pela corrente alternada de uma bobina de indução.
Materiais e aplicações
A brasagem por indução é adequada para muitos materiais metálicos, com materiais
magnéticos sendo aquecidos mais facilmente. Quando materiais cerâmicos estão
envolvidos, o aquecimento provavelmente ocorrerá por condução das partes metálicas
circundantes, ou pelo uso de um susceptor.
De acordo com o Laboratório de Aplicações do Grupo Ambrell, falando sobre metais de

adição: a prata é frequentemente usada para brasagem por indução devido ao seu baixo
ponto de fusão. As bordas eutéticas de cobre prateado têm temperaturas de fusão entre
1100 °F e 1650 °F. A brasagem de alumínio, a menos comum, tem uma temperatura de
fusão de 1050 °F a 1140 °F. A brasagem de cobre, a menos cara, tem uma temperatura
de fusão de 1300 °F a 2150 °F.
O enchimento pode ser aplicado manualmente, mas, devido à produção semiautomática

mais comum, uma junta pré-carregada é mais comumente usada para acelerar a
operação e ajudar a manter uma união mais uniforme.
Benefícios
Existem razões específicas para usar o aquecimento por indução para brasagem
industrial, como aquecimento seletivo, melhor qualidade da junta, redução da oxidação
e da limpeza ácida, ciclos de aquecimento mais rápidos, resultados mais consistentes e
adequação para produção em grande volume.
»» Aquecimento seletivo – O aquecimento por indução pode ser

direcionado para fornecer calor a áreas muito pequenas dentro de
119
tolerâncias apertadas de produção. Apenas as áreas da peça nas

proximidades da junta são aquecidas; o resto da parte não é afetado.
Como não há contato direto com a peça, não há oportunidade de quebra.
A vida útil da fixação é substancialmente aumentada porque os problemas
devido à exposição repetida ao calor (como distorção e fadiga do metal)
são eliminados. Essa vantagem torna-se particularmente importante em
processos de brasagem a alta temperatura.
Com design eficiente da bobina, fixação cuidadosa e posicionamento

consistente da peça, é possível fornecer simultaneamente calor em
diferentes áreas da mesma peça.
»» Melhor qualidade articulações – O aquecimento por indução

produz juntas limpas e à prova de vazamentos, evitando que o material
de enchimento flua em áreas que não devem fluir. Essa capacidade de
criar juntas limpas e controláveis é uma das razões pelas quais a indução
de brasagem está sendo usada extensivamente para aplicações de alta
precisão e alta confiabilidade.
»» Redução da oxidação e limpeza – O aquecimento por chama em uma

atmosfera normal causa oxidação, incrustação e acúmulo de carbono nas
peças. Para limpar as peças, as aplicações de fluxo de enfraquecimento
de juntas e banhos caros de limpeza de ácido têm sido tradicionalmente
requeridas. Fornos a vácuo em lote resolvem esses problemas, mas têm
limitações significativas por causa do grande tamanho, da baixa eficiência
e da falta de controle de qualidade. A brasagem com indução reduz tanto
a oxidação quanto os dispendiosos requisitos de limpeza, especialmente
quando um ciclo rápido de resfriamento é usado.
»» Ciclos de aquecimento rápido – Como o ciclo de aquecimento por

indução é muito curto em comparação com a brasagem à chama, mais
peças podem ser processadas no mesmo período de tempo e menos
calor é liberado para o ambiente ao redor. “Um sistema de brasagem por
indução fornece rapidamente calor altamente localizado para minimizar o
empenamento e a distorção da peça. A brasagem em um vácuo controlado
ou em uma atmosfera protetora inerte pode melhorar significativamente
a qualidade geral da peça e eliminar procedimentos dispendiosos de
limpeza de peças”.
»» Resultados consistentes – A brasagem por indução é um processo

muito repetitivo, porque variáveis como tempo, temperatura, liga,
120
fixação e posicionamento das peças são muito controláveis. A fonte de

alimentação interna pode ser usada para controlar o tempo de ciclo, e o
controle de temperatura pode ser realizado com pirômetros, sensores de
temperatura visuais ou termopares.
Para processos que envolvem médias e altas produções das mesmas peças, um sistema
automatizado de manuseio de peças é frequentemente utilizado para melhorar ainda
mais a consistência e maximizar a produtividade. Na maior parte, a brasagem por
indução e a soldagem são feitas em um ambiente a céu aberto, mas também podem ser
feitas em atmosfera controlada, quando necessário, para manter as peças completamente
limpas e livres de oxidação. Brasagem por indução geralmente funciona melhor com
duas peças de metal similar. Metais dissimilares também podem ser unidos pelo
aquecimento por indução, mas requerem atenção e técnicas especiais. Isso se deve às
diferenças na resistividade dos materiais, na permeabilidade magnética relativa e nos
coeficientes de expansão térmica.
Brasagem por infravermelho (IRB)

O aquecimento por brasagem pode ser aplicado por lâmpadas de quartzo que emitem
radiação infravermelha invisível em altos níveis de potência. Os refletores podem ser
usados para concentrar a radiação nas partes.
Dependendo dos requisitos, a brasagem pode ser realizada em vácuo ou em gás inerte a
uma pressão menor que a atmosférica. As placas de resfriamento (bombas de calor) podem
ser usadas para dissipar o excesso de calor depois que a brasagem estiver concluída.
As vantagens da brasagem por infravermelho são semelhantes às oferecidas pela

brasagem por indução:
»» O ciclo térmico rápido da brasagem infravermelha alcança uma

microestrutura otimizada.
»» Os componentes não metálicos podem ser aquecidos, porque a

transferência de energia não depende da geração de correntes elétricas
dentro do conjunto a ser brasado.
»» Na brasagem por infravermelho, uma câmara de quartzo transparente

ou retorta normalmente envolve os conjuntos. Em alguns casos, um
tubo refratário de parede fina também pode ser usado para contenção
da atmosfera, mas as taxas de aquecimento são geralmente mais lentas.
»» O ciclo térmico rápido alcançado na brasagem infravermelha alcança

uma microestrutura otimizada.
121
»» Rápidas taxas de aquecimento e resfriamento são possíveis, o que pode

tornar a brasagem de infravermelho adequada para atender às altas
exigências de produção.
Brasagem por resistência elétrica (RB)
Se os conjuntos a serem brasados fizerem parte do circuito elétrico, e o aquecimento por

brasagem for gerado pela resistência ao fluxo da corrente aplicada, então esse método
de brasagem é chamado de Brasagem por Resistência.
A corrente é aplicada por meio de eletrodos resfriados a água conectados a um

transformador. Uma Máquina de Brasagem por Resistência pode ser feita adaptando
um soldador a essa aplicação. Pressão adequada deve ser aplicada para garantir o
contato entre os eletrodos e o conjunto a ser brasado.
Em muitas aplicações, o calor é gerado nos eletrodos. Flui para a montagem, de preferência
simples e uniforme, permitindo a brasagem. Os componentes devem estar livres para se
movimentar sem restrições, mesmo se eles se expandirem quando aquecidos.
O fluxo é aplicado em peças limpas, imediatamente antes da brasagem, como lama

úmida condutora para a junta, a menos que seja preferida uma atmosfera protetora,
juntamente com o metal de adição.
Brasagem por maçarico (TB)
A brasagem por maçarico é de longe o método mais comum de brasagem mecanizada em

uso. É melhor usada em pequenos volumes de produção ou em operações especializadas
e, em alguns países, é responsável pela maior parte dos processos de brasagem. Existem
três categorias principais de brasagem por maçarico em uso: brasagem manual,
mecânica e automática da tocha.
A brasagem manual por maçarico é um procedimento em que o calor é aplicado

usando uma chama de gás colocada sobre ou perto da junta soldada. O maçarico
pode ser mantido na mão ou em uma posição fixa, dependendo se a operação é
totalmente manual ou se possui algum nível de automação. A brasagem manual é
mais comumente usada em pequenos volumes de produção ou em aplicações em que
o tamanho ou a configuração da peça impossibilitam outros métodos de soldagem.
A principal desvantagem é o alto custo de mão de obra associado ao método, bem como
a habilidade do operador necessária para obter juntas soldadas de qualidade. O uso
de fluxo ou material autofluxante é necessário para evitar a oxidação. A brasagem da
122
tocha de cobre pode ser feita sem o uso de fluxo se for brasado com uma tocha usando
oxigênio e gás hidrogênio, em vez de oxigênio e outros gases inflamáveis.
A brasagem por maçarico mecanizada é comumente usada onde uma operação de solda
repetitiva está sendo executada. Esse método é uma mistura de operações automatizadas
e manuais com um operador colocando frequentemente material de solda, fluxo e peças
enquanto o mecanismo da máquina executa a brasagem real. A vantagem desse método
é que ele reduz o alto requerimento de mão de obra e habilidade da brasagem manual.
O uso de fluxo também é necessário para esse método, pois não há atmosfera protetora
e é mais adequado para volumes de produção pequenos e médios.
A brasagem automática da tocha é um método que praticamente elimina a necessidade

de trabalho manual na operação de brasagem, exceto para carga e descarga da máquina.
As principais vantagens desse método são: alta taxa de produção, qualidade uniforme
da solda e redução do custo operacional. O equipamento utilizado é essencialmente o
mesmo utilizado para a brasagem da tocha mecanizada, sendo que a principal diferença
é que a máquina substitui o operador na preparação da peça.
Vários tipos de misturas de gases podem ser usados para aplicar a brasagem por
tochas manuais adequadas.
Como as misturas aplicáveis devem ser

selecionadas?
É claro, pelo custo mínimo, uma vez que elas são adequadas para fornecer calor
e temperatura necessários para a brasagem específica.
Isto depende da massa que será aquecida e da temperatura de fusão do metal

de adição de brasagem selecionado.
Combustíveis como o acetileno, gás natural, MAPP, butano, propano e ar,

possivelmente comprimido, ou oxigênio estão entre os gases mais populares.
E o que é uma tocha? Uma tocha de brasagem é indistinguível de uma tocha

de soldagem. Isso significa que uma tocha pode fazer os dois trabalhos. Isso faz
parte da economia desses processos.
Você tem essencialmente uma alça, um misturador, que é a parte em que os

gases se misturam e um conjunto de pontas de diferentes tamanhos, para vários
trabalhos, e válvulas para controlar o fluxo de cada gás.
Cilindros de gás, reguladores, mangueiras e chamas mais leves completam o

equipamento.
123
A operação de aquecimento por brasagem é mais simples. É aquela realizada

segurando manualmente a tocha em uma mão, enquanto na outra a haste
de enchimento ou arame de solda é mantida, para ser mergulhada no fluxo
conforme necessário.
O progresso é controlado visualmente pela coordenação do aquecimento por

brasagem, adição de carga, distribuição de metal fundido e resfriamento, por
pessoa com habilidade adequada obtida durante treinamento e prática.
Embora intensivo em mão de obra, esse processo pode ser econômico para
pequenas quantidades de produção, pois o equipamento é barato e prontamente
disponível.
A montagem é fácil porque os elementos devem ser montados de forma a se

ajustarem à folga capilar (geralmente entre 0,05 e 0,13 mm – 0,002 “e 0,005” –
para a maioria dos materiais), não precisa de fixação para configurações usuais e
fornece excelentes resultados.
Ao fixar um acessório em um tubo, pode ser necessário melhorar o

umedecimento (e resultados) pela introdução de um movimento mecânico. Um
procedimento aceito é fornecer um quarto de movimento circular e retornar a
um dos elementos, enquanto a liga de brasagem está no estado fundido, pois o
movimento ajuda o preenchedor a molhar toda a superfície da junta e deslocar
qualquer excesso de fluxo.
As superfícies devem estar limpas de todo contaminante, como tinta, óleo,

graxa, mas um fluxo deve ser fornecido para reduzir os óxidos formados no
aquecimento.
O material de enchimento é preferencialmente alimentado a partir de uma

extremidade da junta, de modo que a sua aparência na outra extremidade após
a união é uma indicação de enchimento correto.
A chama de aquecimento de brasagem deve ser neutra ou ligeiramente redutora.

O metal de base deve ser aquecido somente com o envelope externo da chama,
evitando o contato com seu cone interno brilhante, no qual a temperatura é
muito maior.
Se os elementos de montagem a serem soldadas têm diferentes espessuras,

o material mais espesso deve ser aquecido em primeiro lugar, de modo que
ambos os elementos atinjam em conjunto a temperatura de processamento.
A aplicação direta da chama no metal de enchimento deve ser evitada.
124
CAPÍTULO 2
Soldagem do estado sólido
Soldagem do estado sólido
Introdução
Alguns processos de soldagem em estado sólido incluem soldagem por fricção, soldagem
por pulso magnético, soldagem, por explosão, soldagem a frio, soldagem por difusão,
soldagem por pressão a quente, soldagem por indução e soldagem por rolamento.
Soldagem por Forjamento (FOW)
A soldagem por forjamento (FOW) é um processo de soldagem em estado sólido que une
duas peças de metal, aquecendo-as a uma alta temperatura e, em seguida, martelando-as.
Também pode consistir em aquecer e forçar os metais junto com prensas ou outros
meios, criando pressão suficiente para causar deformação plástica nas superfícies de
solda. O processo é um dos métodos mais simples de unir metais e tem sido usado desde
os tempos antigos. Soldagem por forjamento é versátil, sendo capaz de unir uma série de
metais similares e diferentes. Com a invenção de métodos de soldagem elétrica e a gás
durante a Revolução Industrial, a soldagem manual de forja foi amplamente substituída,
embora a soldagem forjada automatizada seja um processo de fabricação comum.
Nesse processo, a união de metais é realizada aquecendo-os além de um certo limite e

forçando-os juntos com pressão suficiente para causar deformação das superfícies de
solda, criando uma ligação metálica entre os átomos dos metais. A pressão necessária
varia, dependendo da temperatura, força e dureza da liga. A soldagem forja é a técnica
de soldagem mais antiga e tem sido usada desde a antiguidade.
Os processos de soldagem podem ser agrupados em duas categorias: soldagem por fusão
e difusão. A soldagem por fusão envolve a fusão localizada dos metais nas interfaces de
solda e é comum em técnicas de soldagem elétrica ou a gás. Isso requer temperaturas
muito mais altas do que o ponto de fusão do metal para causar fusão localizada antes que
o calor possa ser conduzido termicamente para longe da solda, e muitas vezes um metal
de enchimento é usado para manter a solda segregada devido à alta tensão superficial.
A soldagem por difusão consiste em unir os metais sem fundi-los, soldando as superfícies
juntas no estado sólido. Na soldagem por difusão, a fonte de calor é frequentemente
125
inferior ao ponto de fusão do metal, permitindo uma distribuição de calor mais uniforme,
reduzindo, assim, as tensões térmicas na soldagem. Nesse método, um metal de adição
normalmente não é usado, mas a solda ocorre diretamente entre os metais na interface
de solda. Isso inclui métodos como solda a frio, solda por explosão e soldagem por forja.
Ao contrário de outros métodos de difusão, na soldagem por forjamento os metais são
aquecidos a uma alta temperatura antes de forçá-los juntos, geralmente resultando
em maior plasticidade nas superfícies de solda. Isso geralmente torna a soldagem por
forja mais versátil do que as técnicas de difusão a frio, que geralmente são realizadas
em metais macios como cobre ou alumínio. Na soldagem por forja, todas as áreas de
soldagem são aquecidas uniformemente. A soldagem por forjamento pode ser usada
para uma gama muito maior de metais e ligas mais duras, como aço e titânio.
Materiais
Muitos metais podem ser soldados por forja, sendo os mais comuns aços de alto e baixo
teor de carbono.
Ferro e até alguns ferros fundidos hipoeutéticos podem ser soldados por forja. Algumas
ligas de alumínio também podem ser soldadas por forja. Metais como cobre, bronze
e latão não forjam a solda prontamente. Embora seja possível forjar ligas à base de
cobre soldadas, muitas vezes é com grande dificuldade devido à tendência do cobre de
absorver oxigênio durante o aquecimento. O cobre e suas ligas geralmente são melhor
unidos com solda a frio, solda por explosão ou outras técnicas de soldagem por pressão.
Com ferro ou aço, a presença de pequenas quantidades de cobre reduz severamente a
capacidade da liga de forjar solda.
As ligas de titânio são geralmente soldadas por forja. Por causa da tendência do titânio
de absorver oxigênio quando fundido, a ligação de difusão de estado sólido de uma solda
de forja é frequentemente mais forte que uma solda de fusão na qual o metal é liquefeito.
Soldagem por forjamento entre materiais similares é causada por difusão em estado
sólido. Isso resulta em uma solda que consiste apenas de materiais soldados sem
preenchimento ou materiais de ponte. Já entre materiais diferentes é causada pela
formação de uma baixa temperatura de fusão eutética entre os materiais. Devido a isso,
a solda é frequentemente mais forte que os metais individuais.
Processos
O mais conhecido e mais antigo processo de soldagem de forjamento é o método

de martelamento manual. O martelamento manual é feito aquecendo o metal até
126
a temperatura adequada, cobrindo com fluxo, sobrepondo as superfícies de solda

e, em seguida, batendo na junta repetidamente com um martelo manual. A junta é
frequentemente formada para permitir espaço para o fluxo fluir para fora, bisbilhotando
ou arredondando ligeiramente as superfícies e martelando de maneira sucessivamente
para fora para espremer o fluxo para fora. Os golpes de martelo normalmente não são
tão duros quanto os usados para moldar, impedindo que o fluxo seja soprado para fora
da junta no primeiro golpe.
Quando martelos mecânicos foram desenvolvidos, a soldagem por forja pode ser
realizada aquecendo o metal e, em seguida, colocando-o entre o martelo mecanizado e a
bigorna. Originalmente alimentados por rodas d’água, os modernos martelos mecânicos
também podem ser operados por ar comprimido, eletricidade, vapor, motores a gás
e muitas outras maneiras. Outro método é a soldagem por forja com uma matriz,
enquanto as peças de metal são aquecidas e, em seguida, forçadas para dentro de uma
matriz que fornece a pressão para a solda e mantém a junta na forma final. A solda a
rolo é outro processo de soldagem de forja, em que os metais aquecidos são sobrepostos
e passam por meio de rolos a altas pressões para criar a solda.
A soldagem moderna a forja é muitas vezes automatizada, usando computadores,

máquinas e sofisticadas prensas hidráulicas para produzir uma variedade de produtos
a partir de várias ligas diferentes. Por exemplo, o tubo de aço é frequentemente soldado
por forja durante o processo de fabricação. O caldo liso é aquecido e alimentado por meio
de rolos especialmente moldados que formam o aço em um tubo e, simultaneamente,
fornecem a pressão para soldar as bordas em uma costura contínua.
A fusão por difusão é um método comum para forjar ligas de titânio na indústria
aeroespacial. Nesse processo, o metal é aquecido durante uma prensa. Além de uma
temperatura crítica específica, que varia dependendo da liga, as impurezas queimam e
as superfícies são forçadas juntas.
Outros métodos incluem soldagem por flash e soldagem por percussão. São técnicas de
soldagem por forja de resistência em que a prensa ou matriz é eletrificada, passando
alta corrente por meio da liga para criar o calor para a solda. A soldagem forjada com
gás ativo blindado é um processo em um ambiente reativo a oxigênio, para queimar
óxidos, usando gás hidrogênio e aquecimento por indução.
Temperatura
A temperatura necessária para soldagem de forja é tipicamente de 50% a 90% da

temperatura de fusão. O ferro pode ser soldado quando ultrapassa a temperatura crítica,
em que o seu alótropo muda de ferro gama (centrado na face cúbica) para ferro delta
127
(centrado no corpo cúbico).. À medida que o teor de carbono no aço aumenta, a faixa
de temperatura de soldagem diminui de forma linear. Ferro, aços diferentes e até ferro
fundido podem ser soldados entre si, desde que seu teor de carbono esteja próximo o
suficiente para que as faixas de soldagem se sobreponham. Ferro puro pode ser soldado
quando quase branco quente; entre 2.500 °F (1.400 °C) e 2.700 °F (1.500 °C). Aço
com um teor de carbono de 2,0% pode ser soldado quando amarelo-alaranjado, entre
1.700 °F (900 °C) e 2.000 F (1.100 °C). O aço comum, entre 0,2 e 0,8% de carbono, é
tipicamente soldado a um calor amarelo vivo.
Um requisito primordial para a soldagem de forja é que ambas as superfícies de solda

precisam ser aquecidas na mesma temperatura e soldadas antes de resfriarem demais.
Quando o aço atinge a temperatura adequada, ele começa a soldar muito prontamente,
de modo que uma haste fina ou um prego aquecido à mesma temperatura tenderá
a grudar no primeiro contato, exigindo que ele seja dobrado ou torcido. Uma das
maneiras mais simples de saber se ferro ou aço é quente o suficiente é colocar um ímã
nele. Quando o ferro cruza a temperatura crítica de A2, ele começa a se transformar
no alótropo chamado ferro gama. Quando isso acontece, o aço ou ferro torna-se não
magnético. Em aço, o carbono começa a se misturar com ferro gama na temperatura A ,
formando uma solução sólida chamada austenita. Quando se cruza a uma temperatura
crítica, transforma-se em ferro delta, que é magnético. Portanto, um ferreiro pode
dizer quando a temperatura de soldagem é atingida, colocando um ímã em contato
com o metal. Quando vermelho ou laranja-quente, um imã não grudará no metal, mas,
quando a temperatura de soldagem for ultrapassada, o imã ficará colado a ele. O aço
pode ter uma aparência brilhante ou úmida na temperatura de soldagem. Deve-se
tomar cuidado para evitar o superaquecimento do metal a ponto de soltar faíscas de
rápida oxidação (queima), ou então a solda será fraca e quebradiça.
Descarbonetação
Quando o aço é aquecido a uma temperatura de austenização, o carbono começa a

se difundir através do ferro. Quanto maior a temperatura, maior a taxa de difusão.
A altas temperaturas, o carbono combina-se prontamente com o oxigênio para formar
dióxido de carbono, de modo que o carbono pode difundir-se facilmente para fora do
aço e para o ar circundante. No final de um trabalho de ferraria, o aço terá um teor de
carbono menor do que era antes do aquecimento. Portanto, a maioria das operações de
ferreiro é feita o mais rápido possível para reduzir a descarburação, evitando que o aço
se torne muito mole.
Para produzir a quantidade certa de dureza no produto acabado, o ferreiro geralmente

começa com o aço, que tem um teor de carbono maior que o desejado. Nos tempos
128
antigos, o forjamento geralmente começava com aço que tinha um teor de carbono
muito alto para o uso normal. A mais antiga soldagem de forja começou com o aço
hipereutetoide, contendo um teor de carbono às vezes bem acima de 1,0%. Os aços
hipereutectoides são tipicamente frágeis demais para serem úteis em um produto
acabado, mas, ao final do forjamento, o aço normalmente tinha um alto teor de carbono,
variando de 0,8% (aço eutetoide-ferramenta) a 0,5% (aço-mola hipoeutectoide).
Aplicações
A soldagem de forja tem sido usada ao longo de sua história para fabricar a maioria dos
itens de aço e ferro. Ela tem sido usada em tudo, desde a fabricação de ferramentas,
implementos agrícolas e utensílios de cozinha até a fabricação de cercas, portões e celas
de prisão. No início da Revolução Industrial, era comumente utilizada na fabricação de
caldeiras e vasos de pressão, até a introdução da soldagem por fusão. Era comumente
usada na Idade Média para produzir armaduras e armas.
Uma das aplicações mais famosas da soldagem por forja envolve a produção de lâminas
soldadas por padrão. Durante esse processo, um ferreiro extrai repetidamente um lingote
de aço, dobra-o para trás e solda-o sobre si mesmo. Outra aplicação foi a fabricação de
barris de espingarda. O fio de metal estava enrolado em um mandril e depois forjado
em um barril fino, uniforme e forte. Em alguns casos, os objetos soldados por forja são
gravados em ácido para expor o padrão subjacente do metal, que é exclusivo para cada
item e fornece apelo estético.
Apesar de sua diversidade, a soldagem por forja teve muitas limitações. Uma limitação
primária era o tamanho dos objetos que poderiam ser soldados por forja. Objetos maiores
precisavam de uma fonte de calor maior, e o tamanho reduzia a capacidade de soldá-lo
manualmente antes de esfriar demais. A soldagem de itens grandes como placa de aço
ou vigas mestras não era normalmente possível, ou pelo menos altamente impraticável,
até a invenção da soldagem por fusão, exigindo que fossem rebitadas. Em alguns casos, a
soldagem por fusão produziu uma solda muito mais forte, como na construção de caldeiras.
Fluxo
A soldagem por forjamento requer que as superfícies de solda estejam extremamente

limpas ou o metal não se unirá de maneira adequada. Óxidos tendem a se formar
na superfície, enquanto impurezas como fósforo e enxofre tendem a migrar para a
superfície. Muitas vezes, um fluxo é usado para evitar que as superfícies de soldagem
oxidem, o que produziria uma solda de baixa qualidade e para extrair outras impurezas
do metal. O fluxo mistura-se com os óxidos que formam e baixam a temperatura de
fusão e a viscosidade dos óxidos. Isso permite que os óxidos fluam para fora da junta
129
quando as duas peças são batidas juntas. Um fluxo simples pode ser feito de bórax, às
vezes com a adição de limalhas de ferro em pó.
O fluxo mais antigo usado para soldagem de forja era areia fina de sílica. O ferro ou
aço seria aquecido em um ambiente redutor dentro dos carvões da forja. Desprovido
de oxigênio, o metal forma uma camada de óxido de ferro chamada wustita em sua
superfície. Quando o metal está quente o suficiente, mas abaixo da temperatura de
soldagem, o ferreiro polvilha um pouco de areia no metal. O silício na areia reage com
a wustita para formar a faialite, que se funde logo abaixo da temperatura de soldagem.
Isso produziu um fluxo muito eficaz que ajudou a fazer uma solda forte.
Os primeiros exemplos de fluxo usaram diferentes combinações e várias quantidades de

recheios de ferro, bórax, salamoníaco, bálsamo de copaíba, cianeto de potássio e fosfato
de sódio. A edição de 1920 do livro Scientific American de fatos e fórmulas indica um
segredo comercial frequentemente oferecido como o uso de cobre, salitre, sal comum,
óxido preto de manganês, prussiato de potássio e “areia de solda agradável” (silicato).
Soldagem a frio (CEW)

A soldagem a frio ou soldagem de contato é um processo de soldagem no estado sólido
que ocorre sem fusão/aquecimento na interface das duas partes a serem soldadas. Ao
contrário dos processos de soldagem por fusão, não há líquido ou fase fundida na junta.
A soldagem a frio foi reconhecida pela primeira vez como um fenômeno de materiais
gerais na década de 1940. Foi então descoberto que duas superfícies planas e limpas
de metal semelhante adeririam fortemente se colocadas em contato sob vácuo.
A recém-descoberta soldagem a frio e nanoescala já mostrou grande potencial nos
processos mais recentes de nanofabricação.
A razão para esse comportamento inesperado é que, quando os átomos em contato são
todos do mesmo tipo, não há como os átomos “saberem” que estão em diferentes partes
de cobre. Quando há outros átomos, nos óxidos e graxas e camadas de contaminação
mais finas, os átomos “sabem” quando não estão na mesma parte.
As aplicações incluem estoque de fios e conexões elétricas (como conectores de

deslocamento de isolamento e conexões de enrolamento de fio).
Aplicações
Nanoescala
Ao contrário do processo de soldagem a frio em escala macro que normalmente requer

grandes pressões aplicadas, os cientistas descobriram que nanofios de ouro ultrafino
130
(diâmetros menores que 10 nm) podem ser soldados a frio em segundos por contato
mecânico isolado e sob pressões aplicadas notavelmente baixas. A microscopia
eletrônica de transmissão de alta resolução e as medições in-situ revelam que as soldas
são quase perfeitas, com a mesma orientação de cristal, força e condutividade elétrica
do restante do nanofio. A alta qualidade das soldas é atribuída às dimensões da amostra
em nanoescala, aos mecanismos de fixação orientada e à rápida difusão superficial
assistida mecanicamente. Soldas em nanoescala também foram demonstradas entre
ouro e prata, prata e prata, indicando que o fenômeno pode ser geralmente aplicável
e, portanto, oferecer uma visão atomística dos estágios iniciais da soldagem a frio para
metais a granel ou filmes finos metálicos.
Solda por Fricção
A soldagem por fricção (FRW) é um processo de soldagem em estado sólido que gera
calor por meio do atrito mecânico entre as peças em movimento relativo entre si, com
a adição de uma força lateral chamada “virada” para deslocar e fundir os materiais.
Como não ocorre fusão, a soldagem por fricção não é um processo de soldagem por
fusão no sentido tradicional, mas mais uma técnica de soldagem por forja. A soldagem
por fricção é usada com metais e termoplásticos em uma ampla variedade de aplicações
automotivas e de aviação.
Benefícios
A combinação de tempos de junção rápida (na ordem de alguns segundos) e entrada

direta de calor na interface de solda gera zonas relativamente pequenas afetadas pelo
calor. As técnicas de solda por fricção são geralmente livres de fusão, o que mitiga o
crescimento de grãos em materiais de engenharia, como aços tratados termicamente de
alta resistência. Outra vantagem é que o movimento tende a “limpar” a superfície entre
os materiais que estão sendo soldados, o que significa que eles podem ser unidos com
menos preparação. Durante o processo de soldagem, dependendo do método utilizado,
pequenos pedaços de plástico ou metal serão forçados a sair da massa de trabalho
(flash). Acredita-se que o flash carrega detritos e sujeira.
Outra vantagem da soldagem por fricção é que ela permite que materiais diferentes
sejam unidos. Isso é particularmente útil no setor aeroespacial, no qual é usado para
unir o estoque leve de alumínio a aços de alta resistência. Normalmente, a grande
diferença nos pontos de fusão dos dois materiais tornaria impossível soldar usando
técnicas tradicionais e exigiria algum tipo de conexão mecânica. A soldagem por fricção
fornece uma ligação de “resistência total” sem peso adicional. Outros usos comuns para
esses tipos de junções bimetálicas são na indústria nuclear, em que o cobre, o aço e as
131
juntas são comuns nos sistemas de resfriamento do reator, e no transporte de fluidos

criogênicos, em que a soldagem por fricção tem sido usada para unir ligas de alumínio a
aços inoxidáveis e materiais de alta liga de níquel para tubulações de fluidos criogênicos
e recipientes de contenção.
A soldagem por fricção também é usada com termoplásticos, que atuam de maneira
análoga aos metais sob calor e pressão. O calor e a pressão usados nesses
materiais são
muito menores que os metais, mas a técnica pode ser usada para unir metais a plásticos
com a interface de metal que está sendo usinada. Por exemplo, a técnica pode ser usada
para unir armações de óculos aos pinos de suas dobradiças. As energias e pressões mais
baixas usadas permitem uma variedade mais ampla de técnicas a serem usadas.
Técnicas de metal
»» Soldagem de fricção rotativa – A soldagem por fricção rotativa

(RFW) para plásticos, também conhecida como solda por rotação, usa
máquinas que possuem dois mandris para segurar os materiais a serem
soldados, um fixo e outro giratório.
Na soldagem por fricção de acionamento direto (também chamada de

soldagem por fricção de acionamento contínuo), o motor de acionamento
e o mandril são conectados. O motor de acionamento está acionando
continuamente o mandril durante os estágios de aquecimento.
Normalmente, uma embreagem é usada para desconectar o motor de
acionamento do mandril, e um freio é usado para parar o mandril.
Na soldagem por fricção de inércia, o motor de acionamento é desengatado,

e as peças de trabalho são forçadas juntas por uma força de soldagem por
fricção. A energia cinética armazenada no volante rotativo é dissipada
como calor na interface de solda à medida que a velocidade do volante
diminui. Antes da soldagem, uma das peças de trabalho é presa ao mandril
rotativo juntamente com um volante de determinado peso. A peça é,
então, girada para uma alta taxa de rotação para armazenar a energia
necessária no volante. Uma vez girando na velocidade adequada, o motor
é removido, e as peças forçadas juntas sob pressão. A força é mantida nas
peças após a fiação parar para permitir que a solda se “ajuste”.
»» Soldagem de fricção linear – A soldagem por atrito linear (LFW) é

semelhante à soldagem por rotação, exceto pelo fato de que o mandril
móvel oscila lateralmente em vez de girar. As velocidades são muito mais
baixas em geral, o que exige que as peças sejam mantidas sob pressão
132
em todos os momentos. Isso também requer que as peças tenham uma

alta resistência ao cisalhamento. A soldagem por fricção linear requer
maquinaria mais complexa do que a soldagem por rotação, mas tem a
vantagem de que partes de qualquer forma podem ser unidas, em oposição
a peças com um ponto de encontro circular. Outra vantagem é que, em
muitos casos, a qualidade da articulação é melhor do que a obtida usando
a técnica de rotação.
Em junho de 2016, os seguintes materiais poderiam ser soldados: cobre

comercialmente puro (C101) / alumínio comercialmente puro (AA1050) /
liga de alumínio aeroespacial (AA6082) / aço microligado (proprietário) / liga
de níquel (Inconel 718) para conformar uma única peça com todos os cinco
materiais unidos como um demonstrador usando LFW. Anteriormente,
uma área de interface de solda recorde mundial de 13.000 mm2 foi
soldada com sucesso usando materiais similares de soldagem: alumínio,
aço e titânio aeroespacial.
Os parâmetros mais importantes no processo LFW são: pressão de fricção,

pressão de forjamento, queima, frequência, amplitude, saída e talvez suas
respectivas rampas ou variação de acordo com o tempo. A pressão de
atrito é aquela mantida entre as peças a serem soldadas durante o período
de oscilação. A pressão de forjamento é aquela mantida por um curto
período de tempo depois que a oscilação é interrompida e é tipicamente
em torno de 20% acima da pressão de atrito. O Burn-off é a medida linear
do material “consumo” ou transformado em flash (material que escapa
em torno da soldagem). Frequência e amplitude descrevem o movimento
do oscilador e, portanto, de uma das partes a serem soldadas.
»» Superfície de fricção – O revestimento por fricção é um processo

derivado da soldagem por fricção, em que um material de revestimento
é aplicado a um substrato. Uma haste composta do material de
revestimento é girada sob pressão, gerando uma camada plastificada na
haste na interface com o substrato. Movendo um substrato por meio da
face da haste rotativa, uma camada plastificada é depositada entre 0,2-2,5
milímetros (0,0079-0,0984 pol) de espessura, dependendo do diâmetro
do material de revestimento.
Técnica termoplástica
»» Soldagem por vibração linear – Na soldagem por vibração linear, os

materiais são colocados em contato e colocados sob pressão. Uma força
133
de vibração externa é, então, aplicada para deslizar as peças em relação

uma à outra, perpendicularmente à pressão que está sendo aplicada.
As partes são vibradas por meio de um deslocamento relativamente
pequeno, conhecido como amplitude, tipicamente entre 1,0 e 1,8 mm,
para uma frequência de vibração de 200 Hz (alta frequência), ou 2-4
mm a 100 Hz (baixa frequência), no plano da articulação. Essa técnica
é amplamente utilizada na indústria automotiva, entre outros. Uma
pequena modificação é a soldagem por fricção angular, que vibra os
materiais, apertando-os por um pequeno ângulo.
»» Solda de fricção orbital – A soldagem por fricção orbital é semelhante à

soldagem por rotação, mas usa uma máquina mais complexa para produzir
um movimento orbital no qual a parte móvel gira em um pequeno círculo,
muito menor que o tamanho da articulação como um todo.
Resistência
A soldagem por fricção pode ocorrer acidentalmente em superfícies deslizantes, como

rolamentos. Isso acontece especialmente se a película de óleo lubrificante entre as
superfícies de deslizamento se tornar mais fina do que a rugosidade da superfície, que
pode ser devido à baixa velocidade, baixa temperatura, falta de óleo, folga excessiva,
baixa viscosidade do óleo, alta rugosidade das superfícies ou combinação destes.
A resistência à apreensão é a capacidade de um material resistir à soldagem por fricção.

É uma propriedade fundamental de superfícies de rolamento e, em geral, de superfícies
deslizantes sob carga.
Soldagem por explosão (EXW)
Soldagem por explosão (EXW) é um estado sólido (em fase sólida), processo em que a
soldagem é realizada por meio da aceleração de um dos componentes a uma velocidade
extremamente alta, pela utilização de químicos explosivos.
Esse processo é mais comumente usado para revestir chapas de aço carbono com
uma fina camada de material resistente à corrosão (por exemplo, aço inoxidável,
liga de níquel, titânio ou zircônio). Devido à natureza desse processo, as geometrias
produzíveis são muito limitadas. Geometrias típicas produzidas incluem chapas,
tubos e chapas de tubo.
A energia do impacto plastifica os materiais, formando uma solda, embora apenas uma
quantidade limitada de calor seja gerada. O processo é geralmente usado para soldagem
134
de materiais diferentes, como a soldagem de alumínio com aço em cascos de navios ou

placas compostas.
Ao contrário de outras formas de soldagem, como a soldagem a arco (desenvolvida

no final do século XIX), a soldagem por explosão foi desenvolvida há relativamente
pouco tempo, nas décadas após a Segunda Guerra Mundial. Suas origens, no entanto,
remontam à Primeira Guerra Mundial, quando se observou que pedaços de estilhaços
grudados na armadura não só se encaixavam como estavam sendo soldados ao metal.
Como o calor extremo envolvido em outras formas de soldagem não desempenhou um
papel, concluiu-se que o fenômeno foi causado pelas forças explosivas que atuam sobre
o estilhaço. Esses resultados foram posteriormente duplicados em testes de laboratório
e, pouco tempo depois, o processo foi patenteado e colocado em uso.
Vantagens e desvantagens
A solda explosiva pode produzir uma ligação entre dois metais que não podem
necessariamente ser soldados por meios convencionais. O processo não derrete metal,
em vez de plastificar as superfícies de ambos os metais, fazendo com que entrem em
contato íntimo suficiente para criar uma solda. Esse é um princípio semelhante a outras
técnicas de soldagem não por fusão, como a soldagem por fricção. Grandes áreas podem
ser coladas com extrema rapidez, e a própria solda é muito limpa, devido ao fato de que
o material de superfície de ambos os metais é expelido violentamente durante a reação.
A solda explosiva pode unir uma ampla gama de metais compatíveis e não compatíveis,
com mais de 260 combinações de metal possíveis.
Uma desvantagem desse método é que o conhecimento extensivo de explosivos é

necessário antes que o procedimento possa ser tentado com segurança. Regulamentos
para o uso de explosivos podem exigir licenciamento especial.
Soldagem ultrassônica
A soldagem ultrassônica é uma técnica industrial em que as vibrações acústicas ultras
sônicas de alta frequência são aplicadas localmente às peças de trabalho, sendo mantidas
juntas sob pressão para criar uma soldagem em estado sólido.
É usado para plásticos e metais e, especialmente, para unir materiais diferentes. Na

soldagem ultrassônica, não há parafusos de conexão, pregos, materiais de solda ou
adesivos necessários para unir os materiais.
Quando aplicado a metais, uma característica notável desse método é que a temperatura
fica bem abaixo do ponto de fusão dos materiais envolvidos.
135
Processo
Para unir peças complexas termoplásticas moldadas por injeção, o equipamento de

soldagem ultrassônica pode ser facilmente personalizado para atender às especificações
exatas das peças que estão sendo soldadas. As peças são encaixadas entre um ninho de
forma fixa (bigorna) e um sonotrodo (buzina) conectado a um transdutor, e um ~ 20
kHz vibração acústica de baixa amplitude é emitida. Ao soldar plásticos, a interface
das duas partes é especialmente projetada para concentrar o processo de fusão.
Um dos materiais geralmente tem um diretor de energia com pontas ou arredondado
que entra em contato com a segunda peça de plástico. A energia ultrassônica derrete
o ponto de contato entre as partes, criando uma articulação. Esse processo é uma boa
alternativa automatizada para colagem, parafusos ou encaixe. É normalmente usado
com peças pequenas, mas pode ser usado em peças do tamanho de um pequeno painel
de instrumentos automotivos. Ultrassônicas também pode ser usadas para soldar
metais, mas são tipicamente limitadas a pequenas soldas de metais finos e maleáveis,
por exemplo, alumínio, cobre, níquel. Ultrassônicas não seriam usadas na soldagem do
chassi de um automóvel ou na soldagem de peças de uma bicicleta em conjunto, devido
aos níveis de potência exigidos.
Soldagem ultrassônica de termoplásticos provoca derretimento local do plástico

devido à absorção de energia vibracional ao longo da junta a ser soldada. Nos metais,
a soldagem ocorre devido à dispersão de alta pressão dos óxidos da superfície e ao
movimento local dos materiais. Embora haja aquecimento, não é suficiente para
derreter os materiais de base.
A soldagem ultrassônica pode ser usada tanto em plásticos duros como em plásticos
macios, como plásticos semicristalinos e metais. O entendimento da soldagem
ultrassônica aumentou com pesquisa e testes. A invenção de equipamentos mais
sofisticados e baratos e o aumento da demanda por componentes plásticos e eletrônicos
levaram a um crescente conhecimento do processo fundamental. No entanto, muitos
aspectos da soldagem ultrassônica ainda exigem mais estudos, como relacionar a
qualidade da solda aos parâmetros do processo. A soldagem ultrassônica continua
sendo um campo em rápido desenvolvimento.
Os benefícios da soldagem ultrassônica são que ela é muito mais rápida que os adesivos
ou solventes convencionais. O tempo de secagem é muito rápido, e as peças não precisam
ficar em um ambiente por longos períodos de tempo, esperando a junta secar ou curar.
A soldagem pode ser facilmente automatizada, fazendo juntas limpas e precisas.
O local da solda é muito limpo e raramente requer qualquer trabalho de retoque.
O baixo impacto térmico nos materiais envolvidos permite que um maior número de
materiais seja soldado em conjunto.
136
Componentes
Todos os sistemas de soldagem ultrassônica são compostos dos mesmos elementos

básicos:
I. uma prensa, geralmente com acionamento pneumático ou elétrico, para

montar duas peças sob pressão;
II. um ninho ou bigorna ou fixação onde as peças são colocadas e permitindo

que a vibração de alta frequência seja direcionada para as interfaces;
III. uma pilha ultrassônica composta de um conversor ou transdutor

piezoelétrico, um booster opcional e um sonotrodo. Todos os três elementos
da pilha são especificamente sintonizados para ressoar na mesma
frequência ultrassônica exata (tipicamente 15, 20, 30, 35 ou 40 kHz);
IV. conversor: converte o sinal elétrico em uma vibração mecânica usando

efeito piezoelétrico;
V. booster: modifica a amplitude da vibração mecanicamente. também é

usado em sistemas padrão para prender a pilha na prensa.
VI. buzina ou sonotrodo: pegue a forma da peça, também modifique a

amplitude mecanicamente e aplique a vibração mecânica às partes a
serem soldadas;
VII. um gerador eletrônico de ultrassom (EUA: fonte de alimentação) que

fornece um sinal elétrico de alta potência com frequência correspondente
à frequência de ressonância da pilha;
VIII. um controlador que controla o movimento da prensa e a entrega da

energia ultrassônica.
Aplicações
As aplicações da soldagem ultrassônica são extensas e encontradas em muitas indústrias,

incluindo elétrica e computacional, automotiva e aeroespacial, médica e de embalagens.
Se dois itens podem ser soldados por ultrassom, é determinado pela sua espessura.
Se eles são muito grossos, esse processo não irá se juntar a eles. Esse é o principal
obstáculo na soldagem de metais. No entanto, fios, conexões de microcircuitos,
chapas metálicas, chapas, fitas e malhas são frequentemente unidos usando soldagem
ultrassônica, que é também uma técnica muito popular para a ligação de termoplásticos.
Ele é rápido e facilmente automatizado, com tempos de solda geralmente abaixo de um
segundo e não há necessidade de um sistema de ventilação para remover o calor ou o
137
escape. Esse tipo de soldagem é frequentemente usado para construir montagens que
são muito pequenas, muito complexas ou muito delicadas para técnicas de soldagem
mais comuns.
Segurança
As máquinas de solda ultrassônicas, como a maioria dos equipamentos industriais,

representam o risco de alguns perigos. Estes incluem a exposição a altos níveis de calor
e voltagens. Esse equipamento deve ser operado usando as diretrizes de segurança
fornecidas pelo fabricante para evitar ferimentos. Por exemplo, os operadores nunca
devem colocar as mãos ou os braços perto da ponta de solda quando a máquina é
ativada. Além disso, os operadores devem receber proteção auditiva e óculos de
segurança. Os operadores devem ser informados sobre os regulamentos das agências
governamentais para o equipamento de soldagem por ultrassom e esses regulamentos
devem ser aplicados.
As máquinas de solda ultrassônicas requerem manutenção e inspeção de rotina.

As portas do painel, as tampas do invólucro e as proteções podem precisar ser removidas
para manutenção. Isso deve ser feito quando a energia para o equipamento estiver
desligada e somente pelo profissional treinado que está atendendo a máquina.
Como esse é um processo ultrassônico, parece que o som não seria um problema.
No entanto, vibrações sub-harmônicas, que podem criar ruído audível, podem ser
causadas em partes maiores perto da máquina devido à frequência de soldagem
ultrassônica. Esse ruído pode ser atenuado pela fixação dessas peças grandes em um
ou mais locais. Além disso, soldadores de alta potência com frequências de 15 kHz e 20
kHz normalmente emitem um som estridente potencialmente prejudicial na faixa de
audição humana. Blindar esse som irradiante pode ser feito usando um gabinete acústico.
Há questões de audição e segurança com soldagem ultrassônica que são importantes a
considerar, mas geralmente são comparáveis às de outras técnicas de soldagem.
Soldagem por difusão (DFW)
Soldagem de difusão é uma técnica de soldagem de estado sólido utilizado no trabalho

de metais, capaz de unir metais semelhantes e dissemelhantes. Ele opera com base no
princípio da difusão em estado sólido, em que os átomos de duas superfícies metálicas
sólidas se intercalam ao longo do tempo. Isso é tipicamente realizado a uma temperatura
elevada, aproximadamente 50-70% da temperatura absoluta de fusão dos materiais.
A ligação por difusão é normalmente implementada aplicando pressão alta, em conjunto
com alta temperatura, aos materiais a serem soldados; a técnica é mais comumente
138
usada para soldar “sanduíches” de camadas alternadas de folhas finas de metal e fios
ou filamentos de metal. Atualmente, o método de ligação por difusão é amplamente
utilizado na união de metais de alta resistência e refratários nas indústrias aeroespacial
e nuclear.
Características
A soldagem por difusão não envolve fusão líquida e, frequentemente, não possui metal
de adição. Nenhum peso é adicionado ao total, e a junção tende a exibir tanto a força
quanto a resistência à temperatura do(s) metal(ais) base(s). Os materiais suportam
não, ou muito pouca, deformação plástica. Muito pouca tensão residual é introduzida e
não há contaminação do processo de colagem. Pode ser realizada em uma superfície de
junção, teoricamente, de qualquer tamanho, sem aumento no tempo de processamento.
Em termos práticos, a superfície tende a ser limitada pela pressão necessária e pelas
limitações físicas. Pode ser realizada com metais similares e dissimilares, metais
reativos e refratários, ou pedaços de espessuras variadas.
A soldagem por difusão é mais frequentemente usada para trabalhos difíceis ou

impossíveis de soldar por outros meios, devido ao seu custo relativamente alto. Exemplos
incluem materiais de soldagem normalmente impossíveis de serem unidos por fusão
líquida, como zircônio e berílio; materiais com pontos de fusão muito elevados, como
o tungsténio; camadas alternadas de diferentes metais que devem reter a força a altas
temperaturas; e estruturas de folha de metal muito finas.
Processos
Ao unir dois materiais de estrutura cristalina similar, a ligação de difusão é realizada

apertando as duas peças a serem soldadas com suas superfícies encostadas uma à outra.
Antes da soldagem, essas superfícies devem ser usinadas com um acabamento tão bom
quanto economicamente viável e mantidas livres de contaminantes químicos ou de
outros detritos. Qualquer material intermediário entre as duas superfícies metálicas
pode impedir a difusão adequada do material.
Ferramentas específicas são feitas para cada aplicação de soldagem para acoplar o
soldador às peças de trabalho. Uma vez fixada, a pressão e o calor são aplicados aos
componentes, geralmente por muitas horas. As superfícies são aquecidas em um forno
ou por resistência elétrica. A pressão pode ser aplicada usando uma prensa hidráulica
a temperatura; esse método permite medições exatas de carga nas peças. Nos casos em
que as peças não devem ter gradiente de temperatura, a expansão térmica diferencial
pode ser usada para aplicar carga. Fixando peças usando um metal de baixa expansão
139
(ou seja, molibdênio), as peças fornecerão sua própria carga, expandindo mais do que
o metal de fixação à temperatura.
Métodos alternativos para aplicação de pressão incluem o uso de pesos mortos, pressão
diferencial de gás entre as duas superfícies e autoclaves de alta pressão. A colagem por
difusão deve ser feita em um ambiente de vácuo ou gás inerte ao usar metais que tenham
camadas de óxido fortes. O tratamento de superfície, incluindo o polimento, a erosão e
a limpeza, bem como a pressão de difusão e a temperatura são fatores importantes no
processo de delimitação da difusão.
No nível microscópico, a ligação por difusão ocorre em três estágios simplificados:
»» Antes de as superfícies entrarem em contato completamente, as asperezas

(defeitos superficiais muito pequenos) nas duas superfícies entram em
contato e se deformam plasticamente. Como essas asperezas se deformam,
elas se interligam, formando interfaces entre as duas superfícies.
»» Causas elevadas de temperatura e pressão acelerada influenciam nos

materiais; os limites de grãos e a matéria-prima migram, e as lacunas
entre as duas superfícies são reduzidas a poros isolados.
»» O material começa a se difundir por meio do limite das superfícies

adjacentes, misturando esse limite de material e criando uma ligação.
Benefícios
»» A superfície colada tem as mesmas propriedades físicas e mecânicas do

material de base. Uma vez que a ligação esteja completa, a junta pode ser
testada usando testes de tração, por exemplo.
»» O processo de ligação por difusão é capaz de produzir juntas de alta

qualidade, em que não há descontinuidade ou porosidade na interface.
Em outras palavras, somos capazes de lixar, fabricar e aquecer o material.
»» A colagem por difusão permite a fabricação de componentes de alta

precisão com formas complexas. Além disso, a difusão é flexível.
»» O método de ligação por difusão pode ser amplamente utilizado,

unindo materiais similares ou não similares, e também é importante no
processamento de materiais compósitos.
»» O processo não é extremamente difícil de abordar, e o custo para realizar

a ligação de difusão não é alto.
140
»» O material sob difusão é capaz de reduzir a deformação plástica.
Aplicações
A soldagem por difusão é usada principalmente para criar formas complexas para as
indústrias eletrônica, aeroespacial e nuclear. Como essa forma de colagem leva um
tempo considerável em comparação com outras técnicas de junção, como solda por
explosão, as peças são feitas em pequenas quantidades e, muitas vezes, a fabricação é
automatizada. No entanto, devido a diferentes requisitos, alguns dos intervalos de tempo
podem ser realizados em poucos minutos. Em uma tentativa de reduzir a contagem de
fixadores e peça, e os custos de mão de obra, a união por difusão, em conjunto com
a formação superplástica, também é usada ao criar formulários complexos de chapa
metálica. Várias folhas são empilhadas umas sobre as outras e coladas em seções
específicas. A pilha é, então, colocada em um molde, e a pressão do gás expande as folhas
para preencher o molde. Isso geralmente é feito usando titânio ou ligas de alumínio
para peças necessárias na indústria aeroespacial. Materiais típicos que são soldados
incluem titânio, berílio e zircônio. Em muitas aeronaves militares, a ligação por difusão
ajudará a permitir a conservação de materiais estratégicos caros e a redução dos custos
de fabricação. Algumas aeronaves têm mais de 100 peças ligadas por difusão, incluindo
fuselagens, acessórios externos e internos do atuador, munhões do trem de pouso.
Soldagem por rolamento (ROW)
A soldagem por rolamento (ROW) é um processo no qual duas ou mais chapas são
empilhadas juntas e, em seguida, passadas pelos rolos até que haja deformação suficiente
para produzir soldas em estado sólido. A soldabilidade relativa de metais dissimilares e
laminados de solda selecionados na forma de laminado também são tabulados.
A solda por rolo, também chamada de colagem por rolo, é um processo que une uma
pilha de folhas ou chapas. A pilha é alimentada por um laminador a frio sob pressão
suficiente para produzir deformação significativa e soldagem em estado sólido. Os
metais devem ser dúcteis, como cobre, alumínio, aço de baixo carbono, níquel. Elas
podem ser empilhadas, possivelmente soldadas em certos locais e depois enroladas.
A redução de espessura é geralmente superior a 60% na primeira passagem. Para diminuir

a redução necessária e ainda obter soldagem em estado sólido, pode-se pré-aquecer a
pilha e realizar laminação a quente, desde que os metais não sofram oxidação excessiva.
As ligas de titânio são mais difíceis de soldar por rolo devido à estreita faixa de possíveis
parâmetros de trabalho. Eles são fechados sob vácuo em um envelope de aço ou lata.
141
Uma aplicação importante da solda em rolo é a produção de painéis trocadores de calor

com tubos de fluxo integrados embutidos. Tais elementos são usados para evaporadores
de refrigeradores, radiadores, painéis de aquecimento solar de água e controladores
térmicos industriais. Estas soldas são produzidas primeiro limpando cuidadosamente
as superfícies e, em seguida, aplicando tinta de parada para definir o padrão dos canais
de fluxo.
Após a soldagem por rolo e possivelmente recozimento por um tratamento térmico

pós-soldagem adequado, as passagens de fluido que não foram soldadas (pela presença
de material de parada) são abertas inflando-as com ar comprimido, enquanto o painel
é mantido entre as placas.
O aço leve ou de baixa liga pode ser revestido com um material de alta liga, como o aço
inoxidável. O revestimento de cobre com cupro-níquel por solda em rolo é usado para
fazer o material composto necessário para cunhar certas moedas.
A solda por rolo também é usada para fazer tiras bimetálicas para atuadores de
termostato usados pela indústria de instrumentos.
Soldagem ultrassônica (USW)
Como no primeiro processo de soldagem, a soldagem por forja, alguns métodos

modernos de soldagem não envolvem o derretimento dos materiais que estão sendo
unidos. Uma das soldas ultrassônicas mais populares é usada para conectar chapas
finas ou fios feitos de metal ou termoplástico, vibrando-os em alta frequência e sob alta
pressão. O equipamento e os métodos envolvidos são semelhantes aos da soldagem por
resistência, mas, em vez de corrente elétrica, a vibração fornece entrada de energia.
Soldar metais com esse processo não envolve a fusão dos materiais; em vez disso, a
solda é formada pela introdução de vibrações mecânicas horizontalmente sob pressão.
Ao soldar plásticos, os materiais devem ter temperaturas de fusão semelhantes, e as
vibrações são introduzidas verticalmente. Soldagem ultrassônica é comumente usada
para fazer conexões elétricas de alumínio ou cobre, e também é um processo de soldagem
de polímero muito comum.
Soldagem por pressão a quente (HPW)
A soldagem por pressão a quente é um processo de estado sólido que produz juntas entre
as superfícies de contato de dois corpos. Isso é feito pela aplicação de calor e pressão.
A temperatura de fusão não é atingida, o metal de enchimento não é necessário, uma
deformação plástica substancial é gerada. O calor é geralmente aplicado por chamas de
142
tochas de oxicorte direcionadas nas superfícies das extremidades de barras sólidas ou

seções ocas a serem unidas. Alternativamente, o calor pode ser gerado por correntes
parasitas causadas por indução elétrica de uma bobina indutora adequada.
Soldagem por pressão a quente
Assim que os dois corpos voltados para as extremidades atingem a temperatura correta,
as tochas são subitamente removidas, para não ficarem no caminho. Os corpos são
colocados em contato e perturbados juntos sob pressão, geralmente por equipamentos
hidráulicos. Essa variante é chamada corretamente de processo aberto de juntas.
Se as peças estão fazendo contato sob pressão antes da aplicação de calor do lado de
fora, isso é chamado de processo de junção fechada. Em ambos os casos, o material
flash é expelido, e uma protuberância é formada na junta.
A soldagem por pressão a quente é semelhante tanto à soldagem por fricção quanto à
soldagem por flash, embora a fonte de aquecimento seja diferente.
Para obter os melhores resultados, as superfícies devem ser usinadas e limpas.

Alguns biselamentos podem ser usados para controlar a quantidade de problemas.
O processo descrito é executado como uma operação manual.
Os materiais a serem soldados devem exibir ductilidade ou forjabilidade a quente.

Portanto, o ferro fundido não pode ser soldado a quente. Os materiais comumente
unidos pela soldagem por pressão a quente são aços carbono, aços de baixa liga e certos
metais não ferrosos. Certas combinações de materiais dissimilares são soldáveis por
soldagem por pressão a quente. Materiais que formam imediatamente na superfície
óxidos aderentes após aquecimento não podem ser facilmente soldados no ar por esse
processo. Normalmente entre eles há ligas de alumínio e aços inoxidáveis. Os testes
foram realizados em uma câmara de vácuo.
Vantagens
»» Processo simples.
»» Preparação conjunta simples.
»» Equipamento de custo relativamente baixo.
»» Produção rápida de solda.
»» Juntas de alta qualidade.
»» Nenhum metal de enchimento é necessário.
»» Operadores minimamente qualificados.
143
Limitações
»» Nem todos os metais são soldáveis.
»» Não é facilmente automatizado.
»» Duração do ciclo dependente do tempo para aquecimento.
»» Remoção de flash e protuberância necessária após a soldagem.
»» Apenas seções simples são prontamente soldáveis.
O parâmetro mais importante é o ciclo de sequência de pressão, possivelmente sendo

desenvolvido por tentativa e erro. Pressão na faixa de 40 a 70 MPa (6 a 10 ksi) deve
estar disponível. Aplicação típica relatada, refere-se a solda por pressão a quente de
trilhos de trilhos e barras de reforço de aço, especialmente no Japão.
Para uso na produção de soldagens para a indústria aeroespacial com materiais

delicados, a soldagem por pressão a quente pode ser realizada em câmaras fechadas
com vácuo ou um meio de proteção.
As propriedades mecânicas tendem a estar próximas das dos materiais de base, mas
dependem da composição dos materiais, da taxa de resfriamento e da qualidade.
A soldagem por pressão a quente pode ser um processo econômico e bem-sucedido

para realizar juntas de formas simples se os materiais forem facilmente soldáveis.
144
CAPÍTULO 3
Soldagem fraca
Introdução
Soldagem fraca é um processo em que dois ou mais itens são unidos por fusão com a
aplicação de um metal de enchimento (solda) em uma junta. O metal de enchimento
deve ter um ponto de fusão inferior ao do metal adjacente. Ao contrário da soldagem
convencional, a soldagem fraca não envolve a fusão das peças de trabalho. Na brasagem,
o metal da peça de trabalho também não derrete, mas o metal de enchimento é aquele que
derrete a uma temperatura mais alta do que na soldagem fraca. No passado, quase todas
as soldas continham chumbo, mas as preocupações com o meio ambiente e com a saúde
cada vez mais exigiam o uso de ligas sem chumbo para fins eletrônicos e hidráulicos.
Há evidências de que a soldagem fraca foi empregada há 5.000 anos na Mesopotâmia.

Acredita-se que a soldagem fraca e a brasagem tenham se originado muito cedo na
história do trabalho com metal, provavelmente antes de 4000 a.C. Espadas sumérias
de 3000 a.C. foram montadas usando solda dura.
A soldagem foi historicamente usada para fazer itens de joalheria, utensílios de cozinha
e ferramentas, bem como foram usadas na montagem de vitrais.
Aplicações
A soldagem fraca fornece conexões razoavelmente permanentes, mas reversíveis, entre
tubos de cobre em sistemas de canalização, bem como juntas em objetos de chapa
metálica, como latas de alimentos, lampejos de telhado, calhas de chuva e radiadores
automotivos.
Componentes de joias, máquinas-ferramentas e alguns componentes de refrigeração e

encanamento são frequentemente montados e reparados pelo processo de solda de prata
de temperatura mais alta. Pequenas partes mecânicas são frequentemente soldadas.
Solda também é usada para se juntar chumbo e folha de cobre em trabalho vitrais.
A soldagem eletrônica conecta a fiação elétrica e os componentes eletrônicos às placas

de circuito impresso, utilizando uma substância de liga metálica chamada solda.
Essa liga especial é derretida usando um ferro de solda, um banho de ondas ou um
forno especializado, pois une condutores a PCBs, terminais e fios.
145
Instrumentos musicais, especialmente instrumentos de latão e instrumentos de

sopro, usam uma combinação de solda e brasagem em sua montagem. Os corpos
de latão costumam ser soldados juntos, enquanto os principais tipos de chaves são
frequentemente brasados.
Soldas
Materiais de enchimento de solda estão disponíveis em várias ligas para diferentes
aplicações. Na montagem eletrônica, a liga eutética de 63% de estanho e 37% de chumbo
(ou 60/40, que é quase idêntica ao ponto de fusão) tem sido a liga de escolha. Outras
ligas são usadas para encanamento, montagem mecânica e outras aplicações. Alguns
exemplos de solda mole são estanho-chumbo para propósitos gerais; estanho-zinco
para unir alumínio; chumbo-prata para maior resistência à temperatura ambiente;
cádmio-prata para resistência a altas temperaturas; zinco-alumínio para alumínio e
resistência à corrosão; e estanho-prata e estanho-bismuto para eletrônicos.
Uma formulação eutética tem vantagens quando aplicada à soldagem: as temperaturas

liquidus e solidus são as mesmas, portanto não há fase plástica, e tem o menor ponto
de fusão possível. Ter o menor ponto de fusão possível minimiza o estresse térmico nos
componentes eletrônicos durante a soldagem. E, não tendo fase plástica, permite um
umedecimento mais rápido à medida que a solda se aquece e uma configuração mais
rápida à medida que a solda esfria. Uma formulação não eutética deve permanecer
imóvel enquanto a temperatura cai por meio das temperaturas liquidus e solidus.
Qualquer movimento durante a fase plástica pode resultar em rachaduras.
Abaixo estão listadas formulações de solda comum baseadas em estanho e chumbo.

A fração representa a porcentagem de estanho primeiro, depois o chumbo, totalizando
100%:
»» 63/37: derrete a 183 °C (eutético: a única mistura que derrete em um

ponto, em vez de um intervalo);
»» 60/40: derrete entre 183 e 190 °C (361 a 374 °F);
»» 50/50: derrete entre 183 e 215 °C (361 a 419 °F).
Por razões ambientais, as soldas sem chumbo estão se tornando amplamente utilizadas.
Elas também são sugeridas para uso externo, onde a chuva pode levar o chumbo ao lençol
freático. Infelizmente, a maioria das soldas sem chumbo não é formulação eutética e
derrete a cerca de 250 °C (482 °F), tornando mais difícil criar juntas confiáveis com elas.
146
Outras soldas comuns incluem formulações de baixa temperatura (frequentemente

contendo bismuto), que são frequentemente usadas para unir conjuntos previamente
soldados sem soldar conexões anteriores, e formulações de alta temperatura (geralmente
contendo prata) que são usadas para operação em alta temperatura ou para primeira
montagem de itens que não devem ser dessoldados durante operações subsequentes.
A liga de prata com outros metais altera o ponto de fusão, as características de aderência
e molhamento e a resistência à tração. De todas as ligas de brasagem, as soldas de prata
têm a maior resistência e as aplicações mais amplas. Ligas especiais estão disponíveis
com propriedades como maior resistência, capacidade de soldar alumínio, melhor
condutividade elétrica e maior resistência à corrosão.
O objetivo do fluxo é facilitar o processo de soldagem. Um dos obstáculos para uma

junta de solda bem-sucedida é uma impureza no local da junta – por exemplo, sujeira,
óleo ou oxidação. As impurezas podem ser removidas por limpeza mecânica ou por
meios químicos, mas as temperaturas elevadas necessárias para derreter o metal de
enchimento (a solda) encorajam a peça de trabalho (e a solda) a reoxidar. Esse efeito
é acelerado à medida que as temperaturas de soldagem aumentam e podem impedir
completamente a solda de se unir à peça de trabalho. Uma das primeiras formas de
fluxo era o carvão, que atua como agente redutor e ajuda a evitar a oxidação durante
o processo de soldagem. Alguns fluxos vão além da simples prevenção da oxidação
e também fornecem alguma forma de limpeza química (corrosão). Muitos fluxos
também atuam como agente umectante no processo de soldagem, reduzindo a tensão
superficial da solda fundida, fazendo com que ela flua e molhe mais facilmente as
peças de trabalho.
Por muitos anos, o tipo mais comum de fluxo usado em eletrônica (solda macia) foi
baseado em resina, usando a resina de pinheiros selecionados. Era quase ideal, pois
era não corrosivo e não condutor em temperaturas normais, mas se tornava levemente
reativo (corrosivo) a temperaturas de soldagem elevadas. Aplicações hidráulicas e
automotivas, entre outras, normalmente usam um fluxo à base de ácido (ácido clorídrico)
que proporciona uma limpeza bastante agressiva da junta. Esses fluxos não podem ser
usados na eletrônica porque seus resíduos são condutores, levando a conexões elétricas
não intencionais, e porque acabarão dissolvendo fios de pequeno diâmetro. O ácido
cítrico é um excelente fluxo do tipo ácido solúvel em água para cobre e eletrônica, mas
deve ser lavado depois.
Fluxos para solda macia estão atualmente disponíveis em três formulações básicas:
»» Fluxos solúveis em água – maiores fluxos de atividade que devem ser

removidos com água após a soldagem.
147
»» Fluxos sem limpeza – suaves o suficiente para não “exigir” a remoção

devido aos seus resíduos não condutores e não corrosivos. Esses fluxos
são chamados de “não limpos” porque o resíduo deixado após a operação
de solda é não condutor e não causa curtos elétricos; no entanto, deixam
um resíduo branco claramente visível que se assemelha a excrementos de
pássaros diluídos. O resíduo de fluxo sem limpeza é aceitável em todas
as três classes de PCBs conforme definido pelo IPC-610, desde que não
impeça a inspeção visual, o acesso a pontos de teste ou um resíduo úmido,
pegajoso ou excessivo que possa se espalhar em outras áreas. As superfícies
de encaixe do conector também devem estar livres de resíduos de fluxo.
Impressões digitais em resíduos não limpos são um defeito de classe 3.
»» Fluxos tradicionais de resina – disponíveis em formulações não ativadas

(R), suavemente ativadas (RMA) e ativadas (RA). Os fluxos RA e RMA
contêm resina combinada com um agente ativador, tipicamente um
ácido, que aumenta a molhabilidade dos metais aos quais é aplicada,
removendo os óxidos existentes. O resíduo resultante do uso do fluxo
de RA é corrosivo e deve ser limpo. O fluxo de RMA é formulado para
resultar em um resíduo que é menos corrosivo, de modo que a limpeza
se torna opcional, embora geralmente preferida. O fluxo R ainda é menos
ativo e ainda menos corrosivo.
O desempenho do fluxo deve ser cuidadosamente avaliado para melhores resultados;

um fluxo muito leve “não limpo” pode ser perfeitamente aceitável para o equipamento
de produção, mas não permite um desempenho adequado para operações mais variáveis
de solda manual.
Componentes eletrônicos (PCBs)

Atualmente, as placas de circuito impresso (PCBs) de produção em massa são,
em sua maioria, soldadas por onda ou soldadas por refusão, embora a soldagem
manual de produtos eletrônicos de produção ainda seja amplamente utilizada.
Na soldagem por onda, os componentes são preparados (aparados ou

modificados) e instalados no PCB. Às vezes, para impedir o movimento, eles
são temporariamente mantidos no lugar com pequenas gotas de adesivo ou
fixados com um acessório, então a montagem é passada sobre a solda fluindo
em um recipiente a granel. Esse fluxo de solda é forçado a produzir uma onda
estacionária, de modo que todo o PCB não seja submerso na solda, mas sim
apenas tocado. O resultado final é que a solda permanece em pinos e pads, mas
não na própria PCB.
148
A solda por refluxo é um processo no qual uma pasta de solda é usada para colar
os componentes em suas almofadas de fixação, e, após a montagem, é aquecido
por uma lâmpada infravermelha, passando por um forno cuidadosamente
controlado.
Como diferentes componentes podem ser mais bem montados por diferentes
técnicas, é comum usar dois ou mais processos para uma determinada PCB. Por
exemplo, peças montadas em superfície podem ser soldadas por refluxo primeiro,
com um processo de soldagem por onda para os componentes montados em
orifícios próximos e peças mais volumosas soldadas à mão por último.
Soldagem fraca por imersão

A solda por imersão é um processo de soldagem em pequena escala pelo qual os
componentes eletrônicos são soldados a uma placa de circuito impresso (PCB) para
formar um conjunto eletrônico. A solda molha as áreas metálicas expostas da placa
(aquelas não protegidas com máscara de solda), criando uma conexão mecânica e
elétrica confiável.
A solda por imersão é usada para conjuntos de circuitos impressos por meio de orifício
se montagem em superfície. É um dos métodos mais baratos de soldar e é amplamente
utilizado nas indústrias de pequena escala dos países em desenvolvimento.
A solda por imersão é o equivalente ao manual da soldagem por onda automatizada. O

aparelho requerido é apenas um pequeno tanque que contém solda fundida. Um PCB
com componentes montados é mergulhado manualmente no tanque para que a solda
fundida adira às áreas metálicas expostas da placa.
Processo de solda por imersão
A solda por imersão é realizada submergindo as peças a serem unidas em um banho de

solda fundido. Assim, todas as superfícies dos componentes são revestidas com metal
de enchimento. Soldas têm baixa tensão superficial e alta capacidade de umidificação.
Existem vários tipos de soldas, cada um usado para diferentes aplicações.
»» Estanho-chumbo é usado para fins gerais.
»» O estanho-zinco é usado para o alumínio.
»» Cádmio-Prata é usado para força em altas temperaturas.
»» O zinco-alumínio é usado para o alumínio e a resistência de corrosão.
149
Devido à toxicidade do chumbo, soldas sem chumbo estão sendo desenvolvidas e

amplamente utilizadas. O banho fundido pode ser qualquer metal de enchimento
adequado, mas a seleção está normalmente confinada aos elementos de baixo ponto de
fusão. As operações mais comuns de solda por imersão utilizam soldas de zinco-alumínio
e estanho-chumbo.
»» Metal de panela de solda – ferro fundido ou aço, aquecido eletricamente.
»» Temperatura do banho – 220 °C a 260 °C (para ligas de estanho-chumbo

binários).
»» Temperatura do banho – 350 °C a 400 °C (para ligas sem chumbo).
»» Composição de solda – 60% Sn (estanho), 40% Pb (chumbo) ou liga

eutética.
Esquema de processo
As peças a serem unidas são tratadas com fluxo de limpeza. Em seguida, a peça de
trabalho é montada no dispositivo de fixação e imersa na solda fundida por 2 a 12
segundos. A peça de trabalho é agitada muitas vezes para ajudar o fluxo da solda.
O suporte da peça de trabalho deve permitir uma inclinação de 3 a 5 graus para que a
solda possa escorrer para garantir um acabamento suave.
Geometria da peça de trabalho
Esse processo é geralmente limitado a todas as peças de trabalho de metal, embora outros
materiais, tais como placas de circuito, também possam tolerar contato momentâneo
com a solda fundida quente sem danos.
Configuração e equipamento
Não há muito equipamento ou configuração para esse processo, tudo o que é necessário é
o pote de solda com seu painel de controle de temperatura, o banho de solda fundida e o
dispositivo de retenção de trabalho. Normalmente, o dispositivo de retenção de trabalho
é feito sob medida para cada peça de trabalho, seja para imersão manual ou automática.
Soldabilidade
Alguns materiais são mais fáceis de soldar do que outros: cobre, prata e ouro são fáceis;
ferro e níquel são um pouco mais difíceis; titânio, magnésio, ferros fundidos, aços,
150
cerâmicas e grafites são difíceis de soldar – no entanto, se forem banhados pela primeira
vez, ficam mais fáceis de soldar. Um exemplo disso é a estanhagem, em que um aço é
revestido com estanho para que possa ser soldado com maior facilidade.
Aplicações
A soldagem por imersão é usada extensivamente na indústria eletrônica. No entanto,

eles têm um uso de serviço limitado a temperaturas elevadas por causa do baixo ponto
de fusão dos metais de enchimento. Os materiais soldados não têm muita resistência e,
portanto, não são usados para carga.
Soldagem fraca em forno

A popularidade da soldagem de fornos resulta da atmosfera limpa usada, que elimina
principalmente o uso de fluxos e também elimina a limpeza pós-brasagem. Vários tipos
de fornos são utilizados para a brasagem, empregando principalmente uma atmosfera
gasosa. A construção geral do forno é baseada no tipo de lote ou na operação contínua.
Placas de carbono
As peças a serem unidas são geralmente colocadas em placas de carbono usinadas.

Placas de carbono são fabricadas em chapa de carbono, que são usinadas com o contorno
da peça a ser unida, para permitir consistência no processo de brasagem, pois o carbono
não vai quebrar no processo de aquecimento e resfriamento.
Materiais
A maioria dos materiais pode ser unidos. Todos os materiais precisam ser limpos antes
da inserção no forno para remover a superfície, graxa e outros contaminantes (alta
qualidade e alta qualidade). Os enchimentos mais utilizados para a brasagem do forno
são baseados em prata, cobre, níquel e ouro, sendo os dois últimos mais aplicáveis aos
aços inoxidáveis e ligas resistentes ao calor e à corrosão.
Soldagem fraca por indução

A soldagem por indução usa aquecimento indutivo por corrente alternada de alta
frequência em uma bobina de cobre circundante. Isso induz correntes na parte que está
sendo soldada, o que gera calor por causa da maior resistência de uma junta em relação
151
ao seu metal circundante (aquecimento resistivo). Essas bobinas de cobre podem ser
moldadas para se ajustarem à junta de forma mais precisa. Um metal de enchimento
(solda) é colocado entre as superfícies opostas, e essa solda derrete a uma temperatura
razoavelmente baixa. Fluxos são comumente usados em soldagem por indução.
Essa técnica é particularmente adequada para a soldagem contínua, caso em que essas
bobinas envolvem um cilindro ou tubo que precisa ser soldado.
Alguns metais são mais fáceis de soldar que outros. Cobre, prata e ouro são fáceis.
Ferro, aço carbono e níquel são os próximos em dificuldade. Devido às suas películas de
óxido finas e fortes, o aço inoxidável e algumas ligas de alumínio são ainda mais difíceis
de soldar. Titânio, magnésio, ferros fundidos, alguns aços com alto teor de carbono,
cerâmica e grafite podem ser soldados, mas envolvem um processo semelhante ao de
unir carbonetos: eles são primeiro banhados com um elemento metálico adequado que
induz a ligação interfacial.
O aquecimento por indução em aplicações de soldagem é prontamente adaptável

a métodos de linha de produção, permitindo o arranjo estratégico do equipamento
em uma linha de montagem e, se necessário, o aquecimento por controle remoto.
Frequentemente, a soldagem por indução e a soldagem permitem uma redução
no número necessário de peças, com o resultado de um aquecimento mínimo dos
equipamentos, proporcionando um aquecimento eficiente nas áreas das juntas,
aumentando sua vida útil e mantendo sua precisão no alinhamento dos componentes.
Como os operadores não precisam guiar a fonte de aquecimento por indução, ambas as
mãos são deixadas livres para preparar montagens para a união.
O aquecimento por indução provou ser uma ajuda valiosa na junção de processos
por muitas razões, entre elas está o aquecimento rápido e o controle preciso do calor.
A direção rápida e o controle de calor preciso oferecem a possibilidade de aquecimento
localizado para unir componentes de alta resistência com o mínimo de enfraquecimento
e operações de solda sequenciais a serem realizadas. Solda por indução é frequentemente
especificada e oferece uma série de vantagens, incluindo articulações lisas e bem
enfaixadas de boa aparência e alta integridade.
O metal de adição varia dependendo dos outros componentes que estão sendo unidos,
mas os enchimentos mais comuns para solda por indução incluem ligas como estanho-
prata, estanho-zinco e estanho-chumbo.
Há uma série de benefícios que vêm com o uso de indução para aplicações de solda. A
seguir veremos alguns.
152
Ciclos rápidos de aquecimento
Um sistema de aquecimento por indução consiste tipicamente em três partes: a unidade

de potência, a cabeça de trabalho e a bobina de trabalho. Em primeiro lugar, a indução
é um método rápido de aquecimento. Dependendo da peça de trabalho e do sistema em
uso, o processo pode levar apenas alguns segundos. Então, se você está esperando para
soldar metais rapidamente, a indução é uma ótima escolha.
Potencial de erro reduzido
A indução é um método preciso de aquecimento, o que o torna um ótimo método de

soldagem. Uma vez que o processo esteja configurado, você pode esperar o mesmo
resultado após o tempo. Isso ajuda a minimizar as chances de inconsistências que você
pode ver com um ferro de solda ou uma tocha.
Em última análise, a eficiência de um sistema de aquecimento por indução para uma

aplicação específica depende de quatro fatores:
1. as características da própria peça;
2. o design do indutor;
3. a capacidade da fonte de alimentação;
4. a quantidade de mudança de temperatura necessária para a aplicação.
Vantagens de aquecimento por indução
1. Melhor eficiência do processo.
2. Calor rápido e localizado.
3. Controle de temperatura.
4. Economia de energia.
5. Menos oxidação.
6. Criação de juntas limpas, precisas e controláveis.
7. Tecnologia sem poluição, limpa e segura.
8. Conservação de materiais básicos de cobertura.
9. O processo elimina a distorção e outras alterações metalúrgicas

indesejáveis em diferentes regiões das peças de trabalho.
153
As indústrias relacionadas com esse processo são domésticas, industriais, petrolíferas,

de gás e de energias renováveis.
Soldagem fraca por resistência elétrica

Soldar por resistência é diferente de usar um ferro de condução, em que o calor
é produzido dentro de um elemento e depois passado por meio de uma ponta
termicamente condutora para a área da junta. Um ferro de solda frio requer tempo para
atingir a temperatura de trabalho e deve ser mantido quente entre as juntas de solda.
A transferência térmica pode ser inibida se a ponta não for mantida adequadamente
molhada durante o uso. Com solda por resistência, um calor intenso pode ser rapidamente
desenvolvido diretamente dentro da área da junta e de maneira controlada. Isso permite
uma aceleração mais rápida até a temperatura de fusão da solda necessária e minimiza
o deslocamento térmico da junta de solda, o que ajuda a minimizar o potencial de danos
térmicos aos materiais ou componentes na área ao redor. O calor é produzido apenas
enquanto cada junta está sendo feita, tornando a resistência à solda mais eficiente em
termos energéticos.
Os equipamentos de solda por resistência, ao contrário dos ferros de condução, podem

ser usados para aplicações difíceis de soldagem e brasagem, em que temperaturas
significativamente mais altas podem ser necessárias. Isso torna a resistência comparável
à solda por chama em algumas situações. Quando a temperatura necessária pode ser
alcançada por métodos de chama ou resistência, o calor de resistência é mais localizado
devido ao contato direto, enquanto a chama se espalhará, aquecendo uma área
potencialmente maior.
154
SOLDA POR FEIXE DE UNIDADE V
ELÉTRONS E A LASER
CAPÍTULO 1
Solda por feixe de elétrons (EBW)
A soldagem por feixe de elétrons (EBW) é um processo de soldagem por fusão no qual um
feixe de elétrons de alta velocidade é aplicado a dois materiais a serem unidos. As peças
se fundem e fluem juntas à medida que a energia cinética dos elétrons é transformada
em calor no momento do impacto. A soldagem por feixe de elétrons é frequentemente
realizada sob condições de vácuo para evitar a dissipação do feixe de elétrons.
Física do aquecimento por feixe de elétrons

Elétrons são partículas elementares que possuem uma massa m = 9.1x10−31 kg e uma
carga elétrica negativa e = 1.6x10−19 C. Eles existem tanto ligados a um núcleo atômico,
como elétrons de condução na rede atômica de metais, ou como elétrons livres no vácuo.
Os elétrons livres no vácuo podem ser acelerados, com seus caminhos controlados por
campos elétricos e magnéticos. Dessa maneira, feixes estreitos de elétrons carregando
alta energia cinética podem ser formados, os quais, após a colisão com átomos em
sólidos, transformam sua energia cinética em calor. A soldagem por feixe de elétrons
fornece excelentes condições de soldagem porque envolve:
»» campos elétricos fortes, que podem acelerar elétrons a uma velocidade

muito alta. Assim, o feixe de elétrons pode transportar alta potência,
igual ao produto da corrente de feixe e tensão de aceleração. Ao aumentar
a corrente do feixe e a tensão de aceleração, a potência do feixe pode ser
aumentada para praticamente qualquer valor desejado;
»» usando lentes magnéticas, pelas quais o feixe pode ser moldado em um

cone estreito e focado em um diâmetro muito pequeno. Isso permite uma
densidade de potência superficial muito alta na superfície a ser soldada.
155
UNIDADE V │ SOLDA POR FEIXE DE ELÉTRONS E A LASER
Valores de densidade de potência no crossover (foco) do feixe podem ser

tão altos quanto 104 – 106 W/mm2;
»» profundidades de penetração superficial na ordem de centésimos de

milímetro. Isso permite uma densidade de potência volumétrica muito alta,
que pode atingir valores da ordem 105 – 107 W/mm3. Consequentemente,
a temperatura neste volume aumenta rapidamente 108 – 1010 K/s.
A eficácia do feixe de elétrons depende de muitos fatores. As mais importantes são as

propriedades físicas dos materiais a serem soldados, especialmente a facilidade com
que podem ser derretidos ou vaporizados sob condições de baixa pressão. A soldagem
por feixe de elétrons pode ser tão intensa que a perda de material devido à evaporação
ou ebulição durante o processo deve ser levada em consideração durante a soldagem.
Em valores mais baixos de densidade de potência superficial (na faixa de aproximadamente
103 W / mm2), a perda de material por evaporação é insignificante para a maioria dos
metais, o que é favorável para a soldagem. Em maior densidade de potência, o material
afetado pelo feixe pode evaporar totalmente em um tempo muito curto; isso não é mais
a soldagem por feixe de elétrons, é usinagem por feixe de elétrons.
Formação de feixe
Cátodo – a fonte de elétrons livres
Os elétrons de condução (aqueles não ligados ao núcleo dos átomos) se movem em uma
rede cristalina de metais com velocidades distribuídas de acordo com a lei de Gauss e
dependendo da temperatura. Eles não podem deixar o metal a menos que sua energia
cinética (em eV) seja maior que a barreira potencial na superfície do metal. O número
de elétrons que preenche essa condição aumenta exponencialmente com o aumento da
temperatura do metal, seguindo a regra de Richardson.
Como fonte de elétrons para soldadores de feixe de elétrons, o material deve atender a
certos requisitos:
»» Para alcançar alta densidade de potência no feixe, a densidade de corrente

de emissão [A/mm 2], portanto a temperatura de trabalho, deve ser a
mais alta possível.
»» Para manter a evaporação em vácuo baixa, o material deve ter uma

pressão de vapor baixa o suficiente na temperatura de trabalho.
»» O emissor deve ser mecanicamente estável, não quimicamente sensível

aos gases presentes na atmosfera de vácuo (como oxigênio e vapor de
água), facilmente disponíveis etc.
156
SOLDA POR FEIXE DE ELÉTRONS E A LASER │ UNIDADE V
Essas e outras condições limitam a escolha do material para o emissor a metais com altos
pontos de fusão, praticamente apenas para dois: tântalo e tungstênio. Com cátodos de
tungstênio, podem ser obtidas densidades de corrente de emissão de aproximadamente
100 mA / mm2, mas apenas uma pequena porção dos elétrons emitidos participa da
formação do feixe, dependendo do campo elétrico produzido pelas tensões do ânodo e
do eletrodo de controle. O tipo de cátodo usado com maior frequência em soldadores de
feixe de elétrons é feito de uma tira de tungstênio, com cerca de 0,05 mm de espessura,
moldada. A largura apropriada da faixa depende do valor mais alto exigido da corrente
de emissão. Para a menor faixa de potência do feixe, até cerca de 2 kW, a largura w =
0,5 mm é apropriada.
Aceleração de elétrons, controle de corrente
Os elétrons emitidos do cátodo possuem energia muito baixa, apenas alguns eV.
Para dar a eles a alta velocidade requerida, eles são acelerados por um forte campo elétrico
aplicado entre o emissor e outro eletrodo carregado positivamente, ou seja, o ânodo.
O campo de aceleração também deve navegar pelos elétrons para formar um “feixe”
estreito e convergente ao redor do eixo. Isso pode ser conseguido por um campo elétrico
na proximidade da superfície do cátodo que emite, que tem uma adição radial bem como
um componente axial, forçando os elétrons na direção do eixo. Devido a esse efeito, o
feixe de elétrons converge para um diâmetro mínimo em um plano próximo ao ânodo.
Para aplicações práticas, a potência do feixe de elétrons deve, obviamente, ser

controlável. Isso pode ser conseguido por outro campo elétrico produzido por outro
cátodo carregado negativamente em relação ao primeiro.
Pelo menos essa parte da pistola de elétrons deve ser evacuada para vácuo “alto”, para
evitar a “queima” do cátodo e o surgimento de descargas elétricas.
Concentrando os feixes
Depois de deixar o ânodo, o feixe de elétrons divergente não tem uma densidade de
potência suficiente para soldar metais e precisa ser focalizado. Isso pode ser realizado
por um campo magnético produzido por corrente elétrica em uma bobina cilíndrica.
O efeito de foco de um campo magnético rotacionalmente simétrico na trajetória de

elétrons é o resultado da influência complicada de um campo magnético em um elétron
em movimento. Esse efeito é uma força proporcional à indução B do campo e velocidade
do elétron v. O produto vetorial do componente radial da indução Br e componente axial
da velocidade va é uma força perpendicular a esses vetores, fazendo com que o elétron se
mova em torno do eixo. Efeito adicional desse movimento no mesmo campo magnético
157
é outra força F orientada radialmente ao eixo, que é responsável pelo efeito de focagem
da lente magnética. A trajetória resultante de elétrons na lente magnética é uma curva
semelhante a uma hélice. Nesse contexto, deve-se mencionar que variações da distância
focal (corrente de excitação) causam uma ligeira rotação da seção transversal do feixe.
Sistema de deflexão de feixe
Como mencionado acima, o ponto do feixe deve ser posicionado com muita precisão em
relação à junta a ser soldada. Isso é comumente realizado mecanicamente, movendo a
peça de trabalho em relação à pistola de elétrons, mas às vezes é preferível desviar o
feixe em vez disso. Na maioria das vezes, um sistema de quatro bobinas posicionadas
simetricamente em torno do eixo da pistola atrás da lente de focalização, produzindo
um campo magnético perpendicular ao eixo da pistola, é usado para essa finalidade.
Há razões mais práticas pelas quais o sistema de deflexão mais apropriado é usado
em monitores de TV CRT ou PC. Isso se aplica tanto às bobinas de deflexão como
aos componentes eletrônicos necessários. Tal sistema permite não apenas a deflexão
“estática” do feixe para os propósitos de posicionamento mencionados acima, mas
também um controle dinâmico preciso e rápido da posição do feixe de luz por um
computador. Isso torna possível, por exemplo:
»» soldar juntas de geometria complicada;
»» para criar imagens ampliadas de imagens de objetos na câmara de

trabalho em monitores de TV ou PC.
Ambas as possibilidades encontram muitas aplicações úteis na prática de soldagem por

feixe de elétrons.
Penetração do feixe de elétrons durante

a soldagem
Para compreender a capacidade do feixe de elétrons de produzir soldas profundas e

estreitas, o processo de “penetração” deve ser explicado. Primeiro de tudo, o processo
para um elétron “único” pode ser considerado.
Penetração de elétrons
Quando os elétrons do feixe afetam a superfície de um sólido, alguns deles podem

ser refletidos (como elétrons de “retroespalhamento”), enquanto outros penetram na
superfície e colidem com as partículas do sólido. Em colisões não elásticas, eles perdem
sua energia cinética. Evidenciou-se, tanto teoricamente como experimentalmente, que
158
eles podem “transitar” apenas a uma distância muito pequena abaixo da superfície antes
de transferirem toda a sua energia cinética para o calor. Essa distância é proporcional
à sua energia inicial e inversamente proporcional à densidade do sólido. Sob condições
usuais na prática de soldagem, a “distância percorrida” é da ordem de centésimos de
milímetro. Apenas esse fato permite, sob certas condições, a rápida penetração do feixe.
Penetração do feixe de elétrons
A contribuição de calor de elétrons simples é muito pequena, mas os elétrons podem

ser acelerados por tensões muito altas, e, aumentando seu número (a corrente de feixe),
a potência do feixe pode ser aumentada para qualquer valor desejado. Focalizando
o feixe em um pequeno diâmetro na superfície de um objeto sólido, valores de
densidade de potência planar de 104 até 107 W/mm2 podem ser alcançados. Como os
elétrons transferem sua energia para o calor em uma camada muito fina do sólido,
como explicado acima, a densidade de potência nesse volume pode ser extremamente
alta. A densidade de volume de energia no pequeno volume em que a energia cinética
dos elétrons é transformada em calor pode atingir valores da ordem 105 – 107 W/mm3.
Consequentemente, a temperatura nesse volume aumenta rapidamente, em 108 - 109 K / s.
O efeito dos feixes de elétrons sob tais circunstâncias depende de várias condições,
primeiramente das propriedades físicas do material. Qualquer material pode ser
derretido ou até mesmo evaporado em um tempo muito curto. Dependendo das
condições, a intensidade da evaporação pode variar, de insignificante a essencial.
Em valores mais baixos de densidade de potência superficial (na faixa de aproximadamente
103 W/mm2), a perda de material por evaporação é insignificante para a maioria dos
metais, o que é favorável para a soldagem. Em maior densidade de potência, o material
afetado pelo feixe pode evaporar totalmente em um tempo muito curto; isso não é mais
a soldagem por feixe de elétrons; é usinagem por feixe de elétrons.
Resultados da aplicação de feixe de elétrons

Os resultados da aplicação do feixe dependem de vários fatores. Muitos experimentos
e inúmeras aplicações práticas do feixe de elétrons na tecnologia de soldagem provam
que o efeito do feixe, ou seja, o tamanho e a forma da zona influenciada pelo feixe
dependem de:
1. Potência do feixe – A potência do feixe [W] é o produto da tensão

de aceleração [kV] e da corrente do feixe [mA], parâmetros facilmente
mensuráveis e controláveis com precisão. A potência é controlada pela
corrente do feixe a uma voltagem de aceleração constante, geralmente a
mais alta acessível.
159
2. Densidade de potência (focalização do feixe) – A densidade de

potência no ponto de incidência do feixe com a peça de trabalho depende
de fatores como o tamanho da fonte de elétrons no cátodo, a qualidade
ótica da lente elétrica de aceleração e a focagem da lente magnética,
alinhamento do feixe, valor da tensão de aceleração e distância focal.
Todos esses fatores (exceto a distância focal) dependem do design da
máquina.
3. Velocidade de soldagem – A construção do equipamento de soldagem

deve permitir o ajuste da velocidade relativa de movimento da peça de
trabalho em relação ao raio em limites suficientemente amplos, por
exemplo, entre 2 e 50 mm/s.
4. Propriedades do material.
5. Geometria (forma e dimensões) da junta.
O efeito final do feixe depende da combinação específica desses parâmetros.
»» A ação do feixe em baixa densidade de potência ou em um tempo muito

curto resulta na fusão apenas de uma fina camada superficial.
»» Um feixe desfocado não penetra, e o material a baixas velocidades de

soldagem é aquecido apenas pela condução do calor da superfície,
produzindo uma zona hemisférica fundida.
»» Em alta densidade de potência e baixa velocidade, uma zona fundida

mais profunda e levemente cônica é produzida.
»» No caso de densidade de potência muito alta, o feixe (bem focalizado)

penetra mais profundamente, proporcionalmente à sua potência total.
O processo de soldagem
Soldabilidade
Para a soldagem de peças com paredes finas, geralmente são necessários auxiliares de
soldagem apropriados. Sua construção deve proporcionar um perfeito contato das peças
e impedir seu movimento durante a soldagem. Geralmente eles têm que ser projetados
individualmente para uma determinada peça de trabalho.
Nem todos os materiais podem ser soldados por um feixe de elétrons no vácuo. Essa
tecnologia não pode ser aplicada a materiais com alta pressão de vapor na temperatura
de fusão, como zinco, cádmio, magnésio e praticamente todos os não metais.
160
Outra limitação à soldabilidade pode ser a alteração das propriedades do material

induzida pelo processo de soldagem, como alta velocidade de resfriamento. Como a
discussão detalhada desse assunto excede o escopo deste artigo, recomenda-se ao leitor
que busque mais informações na literatura apropriada.
Juntando materiais diferentes
Muitas vezes não é possível unir dois componentes metálicos por soldagem, isto é, para
fundir parte de ambos na vizinhança da junta, se os dois materiais tiverem propriedades
muito diferentes da sua liga, isso ocorre devido à criação de compostos intermetálicos
frágeis. Essa situação não pode ser alterada, mesmo por aquecimento por feixe de
elétrons a vácuo, mas isso, no entanto, torna possível a realização de juntas que atendem
às altas demandas de compactação mecânica e que são perfeitamente estanques ao
vácuo. A abordagem principal não é fundir as duas partes, mas apenas aquela com o
ponto de fusão mais baixo, enquanto a outra permanece sólida. A vantagem da soldagem
por feixe de elétrons é a capacidade de localizar o aquecimento em um ponto preciso
e controlar exatamente a energia necessária para o processo. Uma atmosfera de alto
vácuo contribui substancialmente para um resultado positivo.
Problemas e limitações possíveis
O material fundido pelo feixe encolhe durante o resfriamento após a solidificação, o que
pode ter consequências indesejáveis, como rachaduras, deformações e mudanças de
formato, dependendo das condições.
A solda de topo de duas placas resulta na flexão da soldagem porque mais material foi
fundido na cabeça do que na raiz da solda. Esse efeito não é tão substancial como na
soldagem a arco.
Outro perigo potencial é o surgimento de rachaduras na solda. Se ambas as partes

forem rígidas, o encolhimento da solda produzirá alta tensão na solda, o que pode levar
a rachaduras se o material for frágil (mesmo que apenas após refusão por soldagem).
As consequências da contração da solda sempre devem ser consideradas na construção
das peças a serem soldadas.
Equipamentos de soldagem por feixe

de elétrons
Desde a publicação do primeiro equipamento prático de soldagem por feixe de elétrons
por Steigerwald em 1958, a soldagem por feixe de elétrons se espalhou rapidamente em
161
todos os ramos da engenharia nos quais a soldagem pode ser aplicada. Para cobrir os
vários requisitos, inúmeros tipos de soldadores foram projetados, diferindo em termos
de construção, volume de espaço de trabalho, manipuladores de peças e potência de
feixe. Os geradores de feixe de elétrons (pistolas elétricas) projetados para aplicações
de soldagem podem fornecer feixes com potência que varia de alguns watts até cerca de
cem kilowatts. Podem ser realizadas microssoldas de componentes minúsculos, bem
como soldas profundas de até 300 mm (ou até mais, se necessário). As câmaras de
trabalho a vácuo de vários tipos podem ter um volume de apenas alguns litros, mas
também foram construídas câmaras de vácuo com o volume de várias centenas de
metros cúbicos.
Especificamente, o equipamento compreende:
»» pistola de elétrons, gerando o feixe de elétrons,
»» câmara de trabalho, principalmente evacuado para vácuo “baixo” ou

“alto”;
»» manipulador da peça de trabalho (mecanismo de posicionamento);
»» fonte de alimentação e eletrônica de controle e monitoramento.
Canhão de elétrons
Na pistola de elétrons, os elétrons livres são adquiridos por emissão térmica de uma
cinta de metal quente (ou fio). Eles são, então, acelerados e formados em um feixe
convergente estreito por um campo elétrico produzido por três eletrodos: a tira emissora
de elétrons, o cátodo conectado ao polo negativo da fonte de alimentação de alta tensão
(aceleração) (30 – 200 kV) e o positivo eletrodo de alta tensão, o ânodo. Há um terceiro
eletrodo carregado negativamente em relação ao cátodo, chamado Wehnelt, ou eletrodo
de controle. Seu potencial negativo controla a porção de elétrons emitidos que entram
no campo de aceleração, isto é, a corrente de feixe de elétrons.
Depois de passar a abertura do ânodo, os elétrons se movem com velocidade constante

em um cone ligeiramente divergente. Para aplicações tecnológicas, o feixe divergente
deve ser focalizado, o que é percebido pelo campo magnético de uma bobina, a lente de
focalização magnética.
Para o funcionamento adequado da pistola de elétrons, é necessário que o feixe seja

perfeitamente ajustado em relação aos eixos ópticos da lente elétrica de aceleração e
da lente de focagem magnética. Isso pode ser feito aplicando um campo magnético de
alguma direção radial específica e força perpendicular ao eixo óptico antes da lente de
162
focalização. Geralmente é realizado por um sistema simples de correção que consiste

em dois pares de bobinas. Ajustando as correntes nessas bobinas, qualquer campo de
correção requerido pode ser produzido.
Depois de passar a lente de foco, o feixe pode ser aplicado para soldagem, seja
diretamente ou depois de ser desviado por um sistema de deflexão. Consiste em dois
pares de bobinas, uma para cada direção X e Y. Estes podem ser usados para deflexão
“estática” ou “dinâmica”. A deflexão estática é útil para o posicionamento exato do feixe
por soldagem. A deflexão dinâmica é realizada fornecendo as bobinas de deflexão com
correntes que podem ser controladas pelo computador, que abre novas possibilidades
para aplicações de feixe de elétrons, como endurecimento de superfície ou recozimento,
posicionamento exato do feixe etc.
O sistema de deflexão rápida também pode ser aplicado (se fornecido com a eletrônica
apropriada) para geração de imagens e gravação. Nesse caso, o equipamento é operado
como um microscópio eletrônico de varredura, com uma resolução de cerca de 0,1
mm (limitada pelo diâmetro do feixe). Em um modo similar, o fino feixe controlado
por computador pode “escrever” ou “desenhar” uma imagem na superfície de metal
fundindo uma fina camada superficial.
Câmara de trabalho
Desde o surgimento das primeiras máquinas de solda por feixe de elétrons no final
da década de 1950, esse tipo de aplicação se espalhou rapidamente para a indústria
e a pesquisa em todos os países altamente desenvolvidos. Até agora, vários tipos de
equipamentos de feixe de elétrons foram projetados e realizados. Na maioria deles, a
soldagem ocorre em uma câmara de vácuo em funcionamento em um ambiente de alto
ou baixo vácuo.
A câmara de trabalho a vácuo pode ter qualquer volume desejado, desde alguns litros
até centenas de metros cúbicos. Eles podem ser fornecidos com pistolas elétricas, que
fornecem um feixe de elétrons com qualquer potência necessária até 100 kW, ou ainda
mais, se necessário. Em dispositivos de feixes de microelétrons, componentes com
dimensões em décimos de milímetro podem ser precisamente soldados. Em soldadores
com feixes de elétrons de potência alta o suficiente, soldas de até 300 mm de profundidade
podem ser realizadas.
Há também máquinas de solda nas quais o feixe de elétrons é trazido do vácuo para
a atmosfera. Com esse equipamento, objetos muito grandes podem ser soldados sem
grandes câmaras de trabalho.
163
Manipuladores de peças
A soldagem por feixe de elétrons nunca pode ser “manipulada à mão”, mesmo que
não seja realizada a vácuo, uma vez que existe sempre radiação forte. O movimento
relativo da viga e da peça de trabalho é frequentemente obtido pela rotação ou pelo
deslocamento linear da peça de trabalho. Em alguns casos, a soldagem é realizada
movendo o feixe com a ajuda de um sistema de deflexão controlado por computador.
Os manipuladores de peças são projetados principalmente para atender aos requisitos
específicos do equipamento de soldagem.
Fonte de alimentação e controle e monitoração

eletrônica
O equipamento de feixe de elétrons deve ser fornecido com uma fonte de alimentação
apropriada para o gerador de feixe. A tensão de aceleração pode ser escolhida entre 30
e 200 kV. Normalmente, é cerca de 60 ou 150 kV, o que depende de várias condições.
Com o aumento da tensão, os problemas técnicos e o preço do equipamento aumentam
rapidamente, portanto, sempre que possível, uma tensão mais baixa de cerca de 60
kV deve ser escolhida. A potência máxima da alimentação de alta tensão depende da
profundidade máxima de soldagem necessária.
O equipamento de alta tensão também deve fornecer a baixa tensão, acima de 5 V, para o
aquecimento do cátodo, e a tensão negativa até cerca de 1000 V para o eletrodo de controle.
A pistola de elétrons também precisa de suprimentos de baixa voltagem para o sistema

de correção, a lente de foco e o sistema de deflexão. O último mencionado pode ser
muito complexo se for para fornecer imagens, gravação ou aplicações de feixes similares
controladas por computador.
Eletrônica complexa também pode ser necessária para controlar o manipulador da

peça de trabalho.
164
CAPÍTULO 2
Soldagem a laser (LW)
A soldagem a laser iniciou uma nova era tecnológica nas últimas décadas do século XX,
devido a claras vantagens para a indústria, nomeadamente precisão, alta produtividade,
flexibilidade e eficácia, assegurando a sua implementação efetiva em ambientes
automatizados de manufatura.
As aplicações atuais para solda a laser (LW) incluem vários setores, como automotivo,
aeroespacial, defesa, marítimo construção naval, médico, eletrônico, geração de energia
e redes, indústria química, energia alternativa (células de combustível, energia solar
e turbinas eólicas), nuclear, petróleo e gás, equipamentos de transporte rodoviário
eletrodomésticos.
Analisando projetos para estruturas aeroespaciais, por exemplo, a soldagem por feixe
a laser poderia reduzir o custo de fabricação devido à automação, menos material
consumido para unir e selar, menos etapas de produção e melhor comportamento
de corrosão.
Articulações semelhantes e dissimilares de grandes matrizes de materiais são possíveis

de serem alcançadas pela soldagem a laser, incluindo aços de alta resistência, aços de
alta liga de carbono, aços inoxidáveis, ferros fundidos, ligas de alumínio, ligas à base de
níquel, titânio e plásticos.
A necessidade contínua de aumentar a fabricação determinou mudanças rápidas

em termos de equipamentos, tecnologias e processos. Por exemplo, laser remoto de
soldagem (RLW) está substituindo cada vez mais a resistência soldagem a ponto em
eletrodomésticos.
A soldagem por raio laser é uma técnica de soldagem usada para unir peças de metal ou
termoplásticos com o uso de um laser. O feixe fornece uma fonte de calor concentrada,
permitindo soldas estreitas e profundas e altas taxas de soldagem. O processo é
frequentemente usado em aplicações de alto volume usando automação, como na indústria
automotiva. Baseia-se na soldagem em modo buraco de fechadura ou penetração.
Como a soldagem por feixe de elétrons (EBW), a soldagem por feixe de laser tem alta
densidade de potência (na ordem de 1 MW/cm 2) resultando em pequenas zonas
165
termicamente afetadas e altas taxas de aquecimento e resfriamento. O tamanho do ponto

do laser pode variar entre 0,2 mm e 13 mm, embora apenas tamanhos menores sejam usados
para soldagem. A profundidade de penetração é proporcional à quantidade de energia
fornecida, mas também depende da localização do ponto focal: a penetração é maximizada
quando o ponto focal está ligeiramente abaixo da superfície da peça de trabalho.
Um raio laser contínuo ou pulsado pode ser usado dependendo da aplicação. Pulsos com
duração de milissegundos são usados para soldar materiais finos, como lâminas de
barbear, enquanto sistemas a laser contínuos são empregados para soldas profundas.
A soldagem a laser é um processo versátil, capaz de soldar aços carbono, aços

HSLA, aço inoxidável, alumínio e titânio. Devido às altas taxas de resfriamento, o
craqueamento é uma preocupação quando se soldam aços com alto teor de carbono.
A qualidade da solda é alta, semelhante à da soldagem por feixe de elétrons. A velocidade
de soldagem é proporcional à quantidade de energia fornecida, mas também depende
do tipo e da espessura das peças. A alta capacidade de potência dos lasers a gás os
torna especialmente adequados para aplicações de alto volume. A soldagem a laser
praticamente é a dominante na indústria automotiva.
Algumas vantagens da soldagem a laser em comparação com soldagem de feixes de

elétrons são as seguintes:
»» o raio laser pode ser transmitido através do ar em vez de exigir um vácuo;
»» o processo é facilmente automatizado com maquinário robótico;
»» Raios X não são gerados;
»» soldagem a laser resulta em soldas de maior qualidade.
Um derivado de soldagem a laser, soldagem híbrida a laser, combina o laser de LBW

com um método de soldagem a arco, como a soldagem a gás. Essa combinação permite
maior flexibilidade de posicionamento, uma vez que a MIG/MAG fornece metal fundido
para preencher a junta e, devido ao uso de um laser, aumenta a velocidade de soldagem
em relação ao que é normalmente possível com o MIG/MAG. A qualidade da solda
também tende a ser maior, uma vez que o potencial de subcotação é reduzido.
Equipamento
Automação e CAM
Embora a soldagem por feixe a laser possa ser realizada manualmente, a maioria dos
sistemas é automatizada e usa um sistema de fabricação assistida por computador
166
baseado em projetos auxiliados por computador. A soldagem a laser também pode ser
acoplada à fresagem para formar uma peça acabada.
Recentemente, expandiu-se para o desenvolvimento de sistemas de solda a laser de

código aberto. Tais sistemas foram totalmente caracterizados e podem ser usados em
uma ampla escala de aplicações enquanto reduzem os custos de fabricação convencionais.
Lasers
»» Os dois tipos de lasers comumente usados são de estado sólido

(especialmente lasers de rubi e lasers de Nd: YAG) e lasers de gás.
»» O primeiro tipo usa um dos vários meios sólidos, incluindo o rubi sintético
(cromo em óxido de alumínio), o neodímio em vidro (Nd: vidro) e o tipo
mais comum, o neodímio em granada de ítrio- alumínio (Nd: YAG).
»» Os lasers a gás usam misturas de gases, como hélio, nitrogênio e dióxido

de carbono (laser de CO2) como meio.
»» Independentemente do tipo, no entanto, quando o meio é excitado, emite

fótons e forma o feixe de laser.
Laser de estado sólido
Os lasers de estado sólido operam em comprimentos de onda na ordem de 1 micrômetro,

muito mais curtos do que os de gás usados para soldagem, e, como resultado, exigem
que os operadores usem óculos especiais ou usem telas especiais para evitar danos à
retina. Os lasers Nd: YAG podem operar no modo pulsado e contínuo, mas os outros
tipos são limitados ao modo pulsado. O projeto de estado sólido original e ainda popular
é um único cristal em forma de haste com aproximadamente 20 mm de diâmetro e 200
mm de comprimento, e as extremidades são retificadas. Essa haste é cercada por um
tubo flash contendo xenônio ou criptônio. Quando pisca, um pulso de luz com duração
de cerca de dois milissegundos é emitido pelo laser. Cristais em forma de disco estão
crescendo em popularidade na indústria, e flashlamps estão dando lugar a diodos
devido à sua alta eficiência. A saída de potência típica para lasers de rubi é de 10 a 20
W, enquanto o laser de Nd: YAG sai entre 0,04 e 6 mil W. Para fornecer o feixe de laser
à área de soldagem, as fibras óticas são normalmente empregadas.
Laser a gás
Os lasers a gás usam fontes de energia de baixa e alta voltagem para fornecer a energia
necessária para excitar a mistura de gás usada como meio de laser. Esses lasers podem
167
operar no modo contínuo e pulsado, e o comprimento de onda do feixe de laser de CO2

é de 10,6 μm, infravermelho profundo, ou seja, “calor”. O cabo de fibra ótica absorve e
é destruído por esse comprimento de onda, que usa um sistema de entrega de lentes e
espelhos rígidos. As saídas de energia para lasers de gás podem ser muito mais altas do
que os lasers de estado sólido, atingindo 25 kW.
Laser de fibra
Nos lasers de fibra, o meio principal é a própria fibra óptica. Eles são capazes de alimentar
até 50 kW e estão sendo cada vez mais utilizados para soldagem industrial robótica.
Emissão do raio laser
As modernas máquinas de solda por feixe de laser podem ser agrupadas em dois tipos.
No tipo tradicional, a saída do laser é movida para seguir a costura. Isso geralmente é
obtido com um robô. Em muitas aplicações modernas, a soldagem remota por feixe de
laser é usada. Nesse método, o feixe de laser é movido ao longo da costura com a ajuda
de um scanner a laser, para que o braço robótico não precise mais seguir a costura.
As vantagens da soldagem a laser remota são maior velocidade e maior precisão do
processo de soldagem.
Modelagem térmica de soldagem por laser pulsado
A soldagem por laser pulsado apresenta vantagens em relação à soldagem a laser por onda
contínua (CW). Algumas dessas vantagens são menor porosidade e menos respingos. A
soldagem por laser pulsado também apresenta algumas desvantagens, como causar
rachaduras a quente em ligas de alumínio. A análise térmica do processo de soldagem por
laser pulsado pode auxiliar na previsão de parâmetros de soldagem, como profundidade
de fusão, taxas de resfriamento e tensões residuais. Devido à complexidade do processo
de laser pulsado, é necessário empregar um procedimento que envolva um ciclo de
desenvolvimento. O ciclo envolve a construção de um modelo matemático, calculando um
ciclo térmico usando técnicas de modelagem numérica, como a Modelagem Elementar
Finita (MEF) ou a Diferença Finita, Method (FDM) ou modelos analíticos com hipóteses
simplificadoras e validação do modelo por medições experimentais.
Uma metodologia que combina alguns dos modelos publicados envolve:
a. Determinar a eficiência de absorção de energia.
b. Calcular a pressão de recuo com base em temperaturas e uma equação de

Clausius-Clapeyron.
168
c. Calcular as velocidades de fluxo do fluido usando o VOF.
d. Calcular a distribuição de temperatura.
e. Incrementar o tempo e repetir os passos 1-4.
f. Validar os resultados.
169
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173

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Soldagem

Tatiana Conceição Machado Barretto

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

SOLDAGEM A ARCO COM PROTEÇÃO POR GÁS E ELETRODO CONSUMÍVEL (MIG/MAG)......... 57

REFERÊNCIAS ................................................................................................................................ 170

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Nesta disciplina, iremos ampliar o nosso conhecimento sobre os diferentes Processos

A soldagem é um processo de junção no qual metais, ou às vezes plásticos, são aquecidos,

Para criar uma solda, são necessários três componentes principais:

»» fonte de calor, como um arco elétrico, uma chama, pressão ou fricção;

»» revestimento, que é o uso de gás ou outra substância para proteger a solda

»» material de preenchimento, usado para unir as duas peças.

Existem inúmeros tipos de soldagem, cada um adequado a uma ou mais aplicações.

»» Permitir ao aluno, por meio da consulta a notas de aula e material didático

»» Conhecer as técnicas metalúrgicas que influenciam na determinação do

»» Conhecer os principais processos de soldagem utilizados na indústria.

»» Identificar o processo de soldagem por eletrodo revestido e suas variáveis.

»» Capacitar à utilização do processo de corte PAW.

»» Conhecer o processo de soldagem MIG/MAG e suas variáveis.

»» Identificar o processo de soldagem TIG e suas variáveis.

»» Capacitar a utilização do processo de solda e corte OFW.

»» Escolher de forma apropriada processos de soldagem para cada material.

»» Reconhecer os defeitos introduzidos pelos diversos processos.

»» Aceitar ou rejeitar os defeitos com base nas diversas normas técnicas.

»» Selecionar consumíveis apropriados de soldagem.

»» Estabelecer critérios de garantia de qualidade em soldagem.

Além de fundir o metal base, um material de enchimento é normalmente adicionado à

processos a serem desenvolvidos no final do século, e a soldagem por resistência elétrica

Figura 1. Solda, destaque para zona termicamente afetada.

Fonte: Unisanta (2018).

Zona termicamente afetada

A zona termicamente afetada (ZTA) é um anel em torno da solda, na qual a temperatura

irregulares, altera as propriedades da liga. Os efeitos da soldagem no material que

Tipos de juntas de soldagem

Soldas podem ser geometricamente preparadas de muitas maneiras diferentes.

Muitos processos de soldagem exigem o uso de um desenho particular da junta; por

As formas e dimensões da preparação das bordas dependem da espessura das placas

Quadro 1. Representação juntas soldadas.

Nome da junta de Nome da junta

Junta em filete Junta quadrada

Junta em “V” simples Junta dupla “V”

Junta em “U” simples Junta dupla “U”

Junta de extremidade junta dupla de

Junta em “J” simples Junta dupla “J”

Fonte: Elaborado pelo autor.

Existem vários tipos de posição de soldagem, que se diferem dependendo do país.

Geralmente, existem cinco tipos principais de posição de soldagem seguidos.

Quadro 2. Posições de soldagem.

Posição Inclinação Rotação Símbolo

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 2. Posições de soldagem de chapas.