Rojeto de Niões Oldadas: Rasília

Projeto de Uniões Soldadas
Brasília-DF.
Elaboração
Rafael Ignácio Gonçales
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
CONCEITOS BÁSICOS DE RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS.......................................................................... 11
CAPÍTULO 1
RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS.................................................................................................... 11
CAPÍTULO 2
VANTAGENS DE UMA CONSTRUÇÃO SOLDADA........................................................................ 16
UNIDADE II
JUNTAS E UNIÕES UTILIZADAS NA SOLDAGEM: TIPOS E CARACTERIZAÇÃO............................................. 36
CAPÍTULO 1
IDENTIFICAÇÃO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS................................................. 36
CAPÍTULO 2
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM................................................................................................... 42
CAPÍTULO 3
POSIÇÕES DE SOLDAGEM...................................................................................................... 46
UNIDADE III
PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO PARA DIMENSIONAMENTO DE UMA JUNTA SOLDADA............................ 48
CAPÍTULO 1
ESCOLHA DO MATERIAL DE ADIÇÃO. CONDIÇÃO E IGUALDADE DE RESISTÊNCIA..................... 48
CAPÍTULO 2
DIMENSIONAMENTO DE UMA JUNTA DE TOPO......................................................................... 53
CAPÍTULO 3
SOLDA DE FILETE..................................................................................................................... 63
UNIDADE IV
TENSÕES E DEFORMAÇÕES EM JUNTAS SOLDADAS E ESTUDOS DE CASO E ARTIGOS SOBRE PROJETO
DE UNIÕES SOLDADAS......................................................................................................................... 65
CAPÍTULO 1
ALÍVIO DE TENSÕES................................................................................................................. 65
CAPÍTULO 2
MÉTODOS DE MINIMIZAR TENSÕES E DEFORMAÇÕES.............................................................. 69
CAPÍTULO 3
MÉTODOS DE RECUPERAÇÃO DE DEFORMAÇÕES.................................................................. 73
CAPÍTULO 4
ESTUDO DE CASO E ARTIGOS SOBRE PROJETOS DE UNIÕES SOLDADAS................................... 75
PARA (NÃO) FINALIZAR...................................................................................................................... 85
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................. 87
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
As construções soldadas são empregadas em diversas aplicações, como na construção de
elementos de máquinas, equipamentos de construção, como tratores, pás carregadeiras,
moto niveladoras etc., componentes em geral, estruturas metálicas e de construção
civil, construção de navios e de aviões, e muitas outras aplicações e sistemas utilizados
no dia a dia.
Nosso foco, neste caderno de estudos, será o uso da solda em projetos de uniões
soldadas, com o foco na sua aplicação na construção de elementos de máquinas e não
no seu emprego em elementos estruturais como pontes, edifícios e outras vertentes da
construção civil. Embora os princípios de uniões soldadas sejam bem semelhantes para
essas duas linhas de aplicação, o foco será em aplicações voltadas para a engenharia de
soldagem e engenharia mecânica.
O projeto de uma estrutura de máquinas, equipamentos ou de qualquer outra estrutura

sistêmica é definido com base em estudos nos quais as partes ou componentes são
dimensionados com o objetivo de obter uma resistência suficiente para que seja capaz
de suportar esforços mecânicos de acordo com as especificações e condições de uso no
qual uma determinada estrutura será submetida.
Para tal, é necessário que seja realizada uma análise nesses componentes de forma a
avaliar as tensões desses componentes e da estrutura como um todo com o objetivo de
analisar e avaliar as propriedades mecânicas de um determinado material. A análise
de tensões e a avaliação das propriedades mecânicas de um material são os principais
requisitos da resistência dos materiais.
Há mais ou menos 500 anos, as estruturas metálicas eram construídas com material
de ferro fundido cinzento. Esse apresenta um bom amortecimento, resultando na
diminuição ou na perda da força em quesito de intensidade.
Com o decorrer do tempo e com diversas alterações de requisitos e de necessidades

de aplicação, houve mudanças na construção de estruturas metálicas e, nos dias
atuais, pode-se notar que é muito comum que as máquinas e os equipamentos sejam
construídos por estrutura de aço soldadas. Um dos principais fatores para que essa
mudança ocorresse é que o aço apresenta uma rigidez maior que a do ferro fundido
(30E6 psi contra 16E6 psi). Além disso, uma estrutura construída de aço pode ser muito
mais leve e ter a mesma rigidez, quando comparada a outra estrutura construída em fero
fundido. Outra característica é a de que a estrutura construída com aços soldados pode
8
ter o mesmo peso de uma estrutura construída com ferro fundido, porém, a estrutura é
muito mais rígida quando comparada à estrutura construída com o ferro fundido.
Objetivos
»» Conhecer o histórico e os fundamentos de projetos de uniões soldadas.
»» Conhecer e se familiarizar com os conceitos básicos de resistência dos

materiais.
»» Conhecer as vantagens de uma construção soldada.
»» Conhecer os principais fatores de projeto de uma união soldada e os tipos

de tensões que ocorrem em juntas soldadas.
»» Conhecer os diversos tipos de juntas e uniões utilizadas na soldagem.
»» Conhecer o procedimento de cálculo para o dimensionamento de uma

junta soldada.
»» Conhecer sobre as tensões e deformações que ocorrem em projetos de

uniões soldadas.
»» Buscar mais conhecimentos que serão despertados no decorrer dos estudos.
9
10
CONCEITOS BÁSICOS
DE RESISTÊNCIA UNIDADE I
DOS MATERIAIS
CAPÍTULO 1
Resistência dos materiais
Desde o início da humanidade, quando o homem já iniciou processos de diversas

construções, sempre existiu a necessidade de adquirir os conhecimentos pertinentes à
resistência dos materiais.
Naquela época, tais conhecimentos já eram de extrema importância, pois era por meio
deles que se tornava possível o estabelecimento de regras, de padrões e de procedimentos
para definir as dimensões das formas geométricas que apresentariam um maior grau
de segurança para atuar como componentes ou elementos em dispositivos, sistemas ou
estruturas.
Sendo assim, desde as civilizações mais antigas, a resistência dos materiais já

era amplamente estudada. Um exemplo clássico são as pirâmides do Egito, cuja
construção desses monumentos não seria possível sem o conhecimento em resistência
dos materiais.
Algum tempo depois, os gregos evoluíram o conceito de resistência dos materiais pelo
do desenvolvimento dos princípios de estática e da sua aplicação, fator que se tornou
base da resistência dos materiais.
Estática é um ramo da engenharia mecânica que estuda as propriedades dos

corpos ou objetos que se encontram em equilíbrio quando estão submetidos à
ação de torque ou força mecânica, apresentando aceleração zero.
Um experimento que evidenciou a teoria de estática na prática e foi considerado como

prova das condições de equilíbrio foi a criação e a utilização de uma alavanca. Com ela,
foi possível esboçar novos métodos de análise do centro de gravidade dos corpos.
Este estudo da aplicação da estática foi amplamente utilizado na construção de
guindastes, guinchos e diversas máquinas, equipamentos e dispositivos mecânicos.
11
UNIDADE I │ CONCEITOS BÁSICOS DE RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS
A civilização romana também contribuiu para o estudo, desenvolvimento e

aprimoramento da resistência dos materiais. Os romanos possuíam como característica
serem grandes construtores de templos, monumentos, pontes e estradas. Muitas das
construções romanas são mantidas até os dias atuais como, por exemplo, o Coliseu de
Roma, que foi construído no ano 70 d.C. Tudo isso não seria possível sem as técnicas e
o estudo do desenvolvimento dos materiais.
No período da idade média, Leonardo da Vinci, um grande talento na engenharia e

na arquitetura, foi responsável por muitas descobertas no ramo da ciência. Era muito
utilizado na época o método de análise dos momentos para a solução de diversos tipos
de problemas. Nesta época, também foi desenvolvido e passou a ser aplicado a noção de
deslocamento virtual para a interpretação e análise de sistemas mecânicos que possuíam
alavancas e polias. Todas essas aplicações foram desenvolvidas por Leonardo da Vinci.
Um dos grandes feitos de da Vinci foi estudar a resistência dos materiais na prática, por
meio de fatores experimentais. Ele foi o responsável pelos primeiros experimentos em que
era possível a identificação e detecção de resultados estruturais da resistência dos materiais.
Apesar da enorme contribuição de da Vinci, foi apenas no século XVII que ocorreram
os primeiros estudos de forma analítica, com o objetivo de identificar e estabelecer as
dimensões seguras de elementos de estruturas, por meio dos estudos de Galileu Galilei,
nos quais a base foi a organização dos métodos que poderiam ser aplicados para realizar
a análise dos esforços em sequências lógicas. Foi a partir daí que a resistência dos
materiais teve seu início como ciência, graças aos estudos teóricos que eram repletos de
coerência e de base teórica conclusiva muito forte, e muitas teorias foram comprovadas
na prática por meio de experimentos, contribuindo, assim, para diversas conclusões e
descobertas de Galileu Galilei.
Agora que conhecemos um pouco da história da resistência dos materiais, você

deve estar se perguntando: o que é resistência dos materiais?
A resistência dos materiais é um ramo da ciência mecânica que estuda a capacidade de

um determinado material resistir a uma força que a ele é aplicada, pela relação entre
as cargas externas aplicadas a um sólido e a intensidade das forças internas que atuam
dentro desse sólido.
A resistência dos materiais é obtida por meio de diversos processos de fabricação.

Existem diversos processos de fabricação que são capazes de alterar a resistência de
um material como, por exemplo:
»» Tratamento térmico.
12
CONCEITOS BÁSICOS DE RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS │ UNIDADE I
»» Encruamento.
»» Adição de elementos químicos.
Apesar de serem processos e técnicas muito eficientes, os processos empregados

com o objetivo de aumentar a resistência dos materiais podem contribuir para a
deformação de outras propriedades mecânicas, como, por exemplo, a alteração
no tamanho de grãos, pois estruturas de materiais com o tamanho de grãos
muito pequenos tendem a tornar o material mais quebradiço.
Apesar disto, o limite de escoamento é melhorado com a diminuição do tamanho dos

grãos da estrutura de um determinado material. Sendo assim, o limite de escoamento é
um indicador adequado para medir a resistência mecânica.
Limite de escoamento é a tensão máxima que um determinado material consegue

suportar quando ainda está no regime elástico de deformação. Quanto a tensão,
ultrapassa esse limite e o material começa a sofrer a deformação plástica.
A principal aplicação da resistência dos materiais ocorre com o objetivo de analisar as

forças atuantes em uma peça ou um sólido, por meio da existência da inércia, para que
a peça ou o sólido seja capaz de suportar os esforços a que serão submetidos. Esse fator
permite definir o dimensionamento das peças para a aplicação a que será projetado.
Sendo assim, faz-se necessário conhecer o material e o limite que ele pode alcançar em
uma determinada aplicação. E, para conhecer o material em questão, são empregados
ensaios em que uma determinada peça ou sólido são submetidos ao esforço que deverão
sofrer no sistema ou aplicação onde serão empregados, obedecendo as condições padrão
dessa aplicação para que possa analisar o comportamento do material de maneira
fidedigna. Esses dados são demonstrados pelo gráfico de tensão x deformação.
Figura 1. Gráfico de tensão x deformação de materiais.






 

Fonte: adaptado de Garcia et al. (2000).
13
O gráfico de tensão x deformação é uma representação gráfica bidimensional que faz

uma correlação entre a tensão e a deformação. Cada ponto no gráfico representa a
leitura da tensão x deformação que feita pelo equipamento de ensaio. O último ponto
representa a ruptura do material.
A tensão em que se é baseada o estudo da resistência dos materiais é o limite entre o

regime elástico e o regime plástico.
Para fins de segurança, uma variável denominada coeficiente de segurança

é utilizada com o objetivo de dimensionar a peça para que ela seja capaz de
suportar uma tensão maior que a tensão limite que é identificada durante o
ensaio. O emprego do coeficiente de segurança é necessário para que se obtenha
resultados convictos da resistência de determinado material, uma vez que
pequenos erros nessa definição podem resultar em enormes erros, problemas
e até em incidentes/acidentes no futuro. Esse fator se agrava considerando que
a vida de pessoas pode estar em perigo em virtude de um cálculo mal realizado
ou mal definido.
A resistência dos materiais também é muito importante na definição do material correto

a ser empregado a uma determinada aplicação. Além disso, o dimensionamento correto
e demais questões estruturais minimizam os prejuízos que podem ocorrer devido ao
gasto de material maior que o necessário para aquela determinada aplicação. A utilização
de materiais a mais do que se é necessário também pode resultar no excesso de peso
de uma determinada estrutura, sistema ou equipamento no qual a peça é empregada.
Todos esses fatores influenciam diretamente a resistência do material.
A base do estudo da resistência dos materiais são os esforços mecânicos, visto que o
objetivo da ciência da resistência dos materiais é a definição de como dimensionar a
peça ou o componente de uma determinada máquina para que ele seja capaz de suportar
os esforços mecânicos que são gerados por uma determinada estrutura, sendo ela geral
ou específica, que estão atuando sobre a peça.
Para cada tipo de esforço, existe um determinado método de cálculo, estudo e análise.
Para a definição do método adequado, de acordo com a aplicação de uma determinada
peça ou de um determinado elemento de máquina, a estática é muito importante, pois
por meio dela pode ser evidenciado o que acontecerá com uma determinada peça de
um determinado material quando for submetida a um determinado tipo de esforço, por
meio do equilíbrio das forças.
Os métodos de cálculo dos esforços mecânicos têm correlação total com as formas
geométricas das peças, sendo necessário o estudo das secções transversais dos materiais
14
pelos conceitos de momento de inércia, módulo de resistência e raio de giração.

Estes conceitos apresentam correlação com os cálculos empregados para análise das
tensões, sendo eles a estática, os cálculos referentes ao material em questão e a junção
de peças com diversos conceitos ou formas geométricas com o objetivo de desenvolver
um componente que tenha a capacidade de resistir a todos os esforços mecânicos cujo
estarão sendo submetidos durante o funcionamento de uma máquina, um equipamento,
uma estrutura ou qualquer outra aplicação que esteja sujeita à submissão de esforços.
15
CAPÍTULO 2
Vantagens de uma construção soldada
Para realizar a soldagem de metais a arco, é necessário que ocorra a aplicação de calor
na região onde ocorrerá a união dos materiais. Essa aplicação de calor deve ocorrer
de maneira suficiente a fundir o material-base juntamente com o material de adição
compatível, que é adicionado com o objetivo de unir as duas ou mais partes de metal para
a construção de uma determinada união soldada, de acordo com as suas especificações
e requisitos.
A maneira mais comum de fornecimento de calor para que a solda seja realizada é por
meio da inserção do eletrodo entre a região onde se deseja unir duas ou mais partes.
Esse método causa a abertura do arco entre o eletrodo e a peça, realizando assim o
processo de solda na região desejada.
O eletrodo é o consumível do processo de soldagem que é responsável pelo fornecimento

do material de adição. O material de adição também pode ser fornecido por uma vareta
separada que apresenta alimentação diretamente no arco da solda e é consumido no
decorrer da operação de soldagem.
As máquinas que realizam a solda a arco fornecem corrente elétrica, podendo ser
corrente contínua ou corrente alternada. Essa corrente fornece uma tensão que é
suficiente para dar origem ao arco, que é gerado a uma temperatura entre 6.000 ºF
(3.315,55 ºC) e 8.000 ºF (4.426,67 ºC), temperatura que está muito acima do ponto de
fusão do aço.
Recomenda-se que o processo de solda oxiacetileno não seja utilizado quando

uma determinada solda requer alta resistência mecânica. Esse tipo de solda
apresenta processo de execução lento e a chama do gás contribui para o
aumento de causas relacionadas à oxidação, fator que contribui para o aumento
da contaminação e da fragilização do aço. Em alguns casos específicos, a solda
oxiacetileno é utilizada em reparos no campo para manutenções corretivas,
porém, nunca é utilizada em construções iniciais, projetos ou produção de uma
estrutura.
O ponto de fusão de aços varia de acordo com a sua classificação. De maneira

geral, os aços carbono são classificados de acordo com o teor de carbono
presente em sua estrutura. Essa classificação consiste em aço carbono médio,
16
aço e alto carbono e aço de ultraelevado carbono, no qual a temperatura de

fusão pode variar entre 1.425 ºC e 1.540 ºC.
Quando uma solda é corretamente aplicada, atendendo aos requisitos do projeto e as

especificações do produto, a união soldada torna-se tão resistente quanto o material-
base e, em alguns casos, essa resistência pode ser até maior. Em contrapartida, uma
solda realizada de maneira inadequada pode deixar a união soldada enfraquecida,
trazendo riscos operacionais e até riscos à segurança dos profissionais que trabalham
no ambiente onde a estrutura está disponível.
Para que uma solda tenha elevado grau de qualidade, é requerido que a fusão do metal
seja realizada em ambos os lados da união, com o incremento do material de adição.
Fusão, de acordo com a física, é o processo de transformação do estado sólido

para o estado líquido, proveniente da ação do calor.
Para que ocorra a transformação de um determinado elemento do estado sólido

para o estado líquido, através da ação do calor, é preciso que a substância atinja
o seu ponto de fusão. O ponto de fusão nada mais é do que a temperatura ideal
que permite a mudança de estado físico de uma determinada matéria, elemento
ou substância.
Em outras palavras, a fusão é definida como a união de dois ou mais componentes

distintos, resultando essa união em algo único.
Alguns fatores podem causar a fragilidade do metal em um projeto de união soldada.

A umidade do ar é uma das principais variáveis na origem desse efeito. Se a umidade do
ar não for controlada, a solda poderá ser enfraquecida e trazer consequências, defeitos
e falhas inesperados.
Para minimizar esse enfraquecimento da solda pela umidade do ar, e também prevenir
a contaminação do metal quando está com a temperatura elevada, recomenda-se
a adição de fluxo de solda com o objetivo de preencher com a escória a fusão destes
materiais durante a etapa do processo em que a solda se esfria.
Outra alternativa para prevenir este modo de falha é adicionar uma corrente de gás,
podendo ser o hélio ou o argônio, de modo a deslocar o ar úmido da região onde a solda
é realizada.
Para ambos métodos, caso exista excesso de escória, o processo de remoção é

realizado quando a solda esfria.
17
Para que uma solda de boa qualidade seja realizada, é necessário que uma grande
quantidade de massa de metal em fusão penetre no metal-base. Esse processo
transforma o cordão de solda em uma fusão entre o metal-base e o material de adição,
resultando em uma união soldada.
Se tratando de qualidade na união soldada, é importante frisar que existe a zona

termicamente afetada (ZTA). A Zona termicamente afetada é a região onde
não ocorreu a fusão durante o processo de soldagem. Quando ocorre um ZTA, as
propriedades dos materiais, bem como suas microestruturas, são alteradas pelo calor
que a solda proporciona durante a realização de seu processo.
Nenhum processo de realização e solda por fusão pode ser realizado sem o acúmulo de
calor no metal-base inerente ao processo. Esse acúmulo de calor sofre grande influência
da temperatura em que é realizada a fusão de dois ou mais materiais e também da
velocidade em que o processo de solda é realizado.
Soldas realizadas com parâmetros de alta potência e com baixa velocidade no

processo contribuem para a redução de formações de ZTA.
A submissão das partes durante o calor de um processo de soldagem e o posterior

resfriamento pós-encerramento do processo pode proporcionar o efeito de alteração
da área que circunda a solda, causando um efeito de têmpera na região soldada e
comprometendo assim a qualidade do cordão de solda. Nesses casos, o calor contribui
para a diminuição da dureza do material na região onde foi efetuada a solda. As
dimensões dessas alterações mecânicas apresentam variações de acordo com as
seguintes características, de acordo com cada tipo de material:
»» Metal-base utilizado.
»» Material de adição de solda.
»» Quantidade de entrada de calor no processo de solda.
»» Concentração e absorção de calor durante a realização da solda.
Além disso, algumas descontinuidades e alguns defeitos podem ser evidenciados na

ZTA, a saber:
»» Fissuras no cordão da solda.
»» Trincas em geral.
»» Corrosão.
»» Fissuras provenientes de submissão à tensão.

18
Em alguns casos, a ZTA pode apresentar características que a torne mais fraca que
o metal-base, não comprometendo a qualidade da solda. Essa característica é mais
comum em aços de alta resistência.
Aços de alta resistência são classificados de acordo com a sua resistência a

tração. Para que um aço seja então classificado como um aço de alta resistência,
ele deve apresentar resistência a tração superior a 50 kpsi.
Em uma construção de uniões soldadas, é comum a utilização dos seguintes tipos de

solda:
»» Solda com eletrodo (SMAW – shielded metal arc welding):

esse tipo de solda é proveniente da utilização de eletrodos revestidos. São
varetas de diversos tamanhos definidos e padronizados, que apresentam
em sua composição química o fluxo de solda no revestimento externo do
eletrodo. Neste processo, o fluxo em estado líquido realiza a alimentação
da poça de fusão conforme o arco efetua a fundição do eletrodo, realizando
o preenchimento da área soldada e protegendo a região do contato com o
ar. Uma das vantagens da solda por eletrodos revestidos é o fato de não ser
necessário um fluxo de solda gasoso, permitindo assim que a solda com
eletrodo seja altamente utilizados para reparos em ambientes externos ou
em reparos em campo, uma vez que os fluxos de solda gasosos apresentam
a possibilidade de serem espalhados pelo vento em ambientes mais abertos,
dificultando as aplicações em ambientes não fechados.
»» Solda com arame tubular (FCAW – flux cored arc welding):

a solda com arame tubular utiliza um eletrodo em formato de tubo
(arame de solda). Por apresentar o interior oco, o eletrodo empregado
neste processo de soldagem é preenchido em seu interior pelo fluxo de
solda. Os equipamentos de solda com arame tubular apresentam uma
construção na qual é permitido que o arame seja armazenado em formato
de carretel, admitindo, assim, que o estoque de uma grande quantidade
desse insumo esteja disponível para a execução da solda, aumentando a
produtividade do equipamento e diminuindo as paradas do equipamento
para a troca do arame. Os equipamentos de solda com arame tubular são
constituídos por um dispositivo alimentador, que é responsável por levar
o arame de solda por toda a extensão onde é desejado realizar a união
através da tocha, e a velocidade desta aplicação é controlada pelo soldador.
Essas características colaboram para que o processo de solda com arame
tubular seja um processo contínuo, aumentando a qualidade do cordão
19
da solda e deixando o processo mais eficiente. A solda com arame tubular

pode ser realizada com ou sem a adição do gás de proteção. A utilização do
gás de proteção contribui para um processo mais fluído quando deseja-
se realizar a solda em ambientes fechados, porém essa performance não
é a mesma se utilizado em ambientes abertos. A definição e escolha do
arame de solda correta também contribui para que a solda com arame
tubular possa ser realizada sem o gás de proteção.
»» Solda com arco gás-metal (GNAW – gas metal arc welding):

popularmente conhecida como solda MIG (metal inert gas), a solda com
arco gás-metal é efetuada proveniente da utilização de um eletrodo de
arame, sem a adição de um fluxo de solda. Neste processo de solda, um
gás inerte é adicionado ao processo para deslocar o ar da região onde a
solda está sendo efetuada, contribuindo para a realização de uma solda
com a ausência de escórias, permitindo assim uma soldagem mais limpa.
A desvantagem da solda MIG é sua limitação quanto ao uso onde a
velocidade do vento é superior a 8 km/h, pois o vento contribui para que
o gás não fique inerte e a qualidade da solda seja comprometida.
»» Solda com arco gás-tungstênio (GTAW – gas tungsten arc

welding): popularmente conhecida como solda TIG (tungsten inert
gas), a solda com arco gás tungstênio é proveniente da utilização de um
eletrodo de tungstênio não consumível e da utilização de um material de
adição de solda, geralmente na forma de arame ou de vareta. No processo
de solda com arco gás tungstênio, é utilizado o gás Hélio como gás de
proteção. A solda TIG é utilizada com muita frequência para unir partes
soldadas em titânio, alumínio, magnésio e também para a realização de
reparos e manutenções em que se exige um grau de precisão elevado.
Também apresenta uma solda de boa qualidade e com características
limpas, como a solda MIG, porém, apresenta a mesma restrição quanto a
sua utilização em ambientes com a presença de vento.
»» Solda com arco submerso (SAW – submerged arc welding):

a soldagem com arco submerso é realizada com a cobertura de fluxo de
solda granulado, fazendo com que o arco de solda fique submerso pelo
fluxo. Para este tipo de solda, não é necessário a utilização de nenhuma
proteção visual por parte do soldador. Durante o processo de solda com
arco submerso, o fluxo de solda é direcionado para a região em que
será efetuada a união por meio de um tubo adjacente ou concêntrico ao
eletrodo. Após o resfriamento da solda, o fluxo que não obteve fusão pode
20
ser removido da região soldada para ser reutilizado em outra operação.

As escórias inerentes ao processo de solda com arco submerso também
devem ser removidas. O processo de solda com arco submerso apresenta
a limitação para as soldas em juntas de topo, sendo então um processo
mais indicado para a realização de soldas que apresentam automação por
meio de um controle por robô ou até mesmo em soldas semiautomáticas,
por meio de guias. A solda com arco submerso apresenta excelente grau
de qualidade na aparência e proporciona uma união livre dos respingos
de solda.
»» Solda por resistência: é um tipo de solda muito comum para unir

chapas de metal finas por um processo de soldagem em que os eletrodos
pressionam a junta sobreposta de metal, fazendo que uma alta corrente
elétrica seja conduzida através das chapas, realizando a sua fusão no ponto
da união. A solda por resistência pode ser efetuada por meio dos eletrodos
ou por uma solda a laser, e nenhum material de adição é necessário
para a execução deste tipo de solda. A solda por resistência geralmente
é utilizada para a união de partes de uma carroceria automotiva, para
a construção de caixas de chapas metálicas e em diversas estruturas
metálicas que apresentem paredes finas. A solda por resistência não é
recomendada para a união de partes soldadas que apresentam materiais
com espessuras maiores.
Vantagens de uma união soldada:
»» As uniões soldadas apresentam alto grau de segurança e de qualidade.
»» A integridade e a eficiência de uma construção soldada são elevadas.
»» Uniões soldadas podem ser aplicadas em diversos tipos de construções,

estruturas, máquinas, equipamentos.
»» Uma união soldada pode ser aplicada a diversos tipos de processo.
»» A solda pode ser efetuada em diversos tipos de matérias, como aço,

metais, titânio, alumínio etc.
»» Uniões soldadas tendem a ser isentas de vazamento.
»» Uniões soldadas apresentam um ótimo custo x benefício.
»» Uniões soldadas não apresentam problema de perda de aperto, quando

comparadas a uniões fixadas por parafusos, arrebites etc.
»» Uma união soldada não pode ser desmontada.

21
Fatores de projeto de uma união soldada

Os fatores de projeto de uma união soldada são muito importantes e requerem precisão
em suas definições, a fim de garantir os requisitos de segurança e de qualidade de onde
a solda é realizada. Sendo assim, é muito importante que o engenheiro de soldagem
ou o projetista responsável tenham um conhecimento básico dos processos de solda,
bem como suas aplicações, especificações, parâmetros básicos, limitações etc. Da mesma
forma, é necessário o conhecimento básico de usinagem, sabendo como uma peça
pode ser usinada e quais são as atividades de usinagem que podem comprometer uma
união soldada.
Porém, como a maior parte dos engenheiros e dos projetistas não possuem um amplo
conhecimento em usinagem e também em solda, é importante que algumas decisões
importantes sejam definidas em conjunto com um operador de solda mais experiente e
que possua certificação na área de soldagem.
Todavia, é importante ter o conhecimento básico dos requisitos, aplicações e limitações

de uniões soldadas para permitir que as definições de projeto de uma união soldada
estejam alinhadas de acordo com as boas práticas de engenharia, contribuindo para
a construção de uniões soldadas com elevado grau de segurança e de qualidade,
minimizando a incidência e ocorrência de falhas indesejadas no futuro. É importante
também ter o conhecimento básico sobre a resistência do material que será empregado
na união, inclusive do material de adição, e recomenda-se que estas informações
estejam presentes em um desenho técnico mecânico, garantindo a padronização das
atividades pelos operadores de solda.
Além da definição de uma geometria adequada para a realização de um bom projeto de

união soldada, é muito importante a definição do tamanho do cordão de solda que será
empregado na união para garantir que o projeto obtenha um elevado grau de qualidade
e tenha sucesso quanto ao atendimento dos requisitos do projeto. É muito importante
também que o cordão de solda seja construído de maneira que haja um caminho de
carga seguro para levar as cargas aplicadas ao seu ponto de reação. Esta característica é
chamada de caminho de carga.
Com o passar dos anos, os engenheiros e projetistas de uniões soldadas têm desenvolvido
novas técnicas e recomendações para a execução de um bom projeto de união soldada.
A seguir, vamos conhecer as principais recomendações.
»» É importante, em um projeto de união soldada, definir um caminho para

que as forças que serão aplicadas na união entrem na estrutura em uma
direção paralela à direção da força aplicada, de modo a garantir que a
união soldada não sofra um esforço excessivo.
22
»» As forças mecânicas têm a tendência de percorrer o caminho onde

apresenta o maior grau de rigidez. Desta forma, é recomendado projetar
a união soldada de modo a obter uma rigidez relativamente uniforme,
com o objetivo de distribuir as cargas uniformemente na região soldada,
uma vez que cargas maiores em um lado ou outro da união soldada pode
contribuir para o surgimento de deformações, trincas e, em casos mais
severos, até no rompimento da solda.
»» Existe uma premissa fundamental no projeto de uma união soldada: não

existem componentes classificados como primários e/ou secundários
em uma união soldada. A união soldada deve ser tratada, desde a
concepção do projeto, como uma única peça. Porém, as soldas podem ser
classificadas como soldas primárias ou soldas secundárias. A diferença
entre esses dois tipos de solda é basicamente que a solda primária tem
como característica carregar toda a carga de esforço de maneira direta.
A falha em uma solda considerada primária resulta em uma falha em
toda a solda. Já uma solda classificada como secundária tem a função
de segurar as peças juntas, suportando assim forças e cargas de menor
intensidade.
»» É altamente recomendado que não se coloquem soldas em flexão em um

projeto de união soldada. Nos casos em que existam momentos fletores,
é recomendado que os cordões de solda sejam dispostos em posições de
momento zero, ou até mesmo de baixo valor. Também é recomendado
que exista a distribuição das soldas de maneira a receber as tensões
de cisalhamento e axial, também conhecidos como forças de tração e
compressão.
»» Também é recomendado que não ocorra a aplicação de cargas de tensão

por meio da espessura do material de origem, ou seja, pelos grãos dos
materiais que serão soldados na união. As soldas que apresentam cargas de
tensão em uma seção transversal tendem a apresentar trincas do material
sob a solda. Em muitos casos, essas trincas não são detectadas a olho nu,
somente pelo auxílio de métodos de inspeção de ensaios não destrutivos.
A preferência e recomendação para os engenheiros e projetistas de uniões
soldadas é que sejam aplicadas as cargas de cisalhamento à superfície
através da solda, ao invés da tensão aplicada através da espessura do
material de origem.
»» Nos casos em que as partes da união soldada apresentem mudança

de tamanho ao longo da seção, é recomendado que seja efetuada uma
23
transição cônica de modo a melhorar o fluxo de força aplicada e, por

consequência, reduzira concentração de tensão.
Como exemplo, podemos citar um olhal soldado a uma viga. Observem na figura a
seguir a concepção de um projeto que é considerado não satisfatório:
Figura 2. Exemplo de projeto não satisfatório de união soldada.
Fonte: Norton (2004).
Pode-se observar nesta figura que o projeto não é satisfatório pois o carregamento é
transmitido diretamente para a aba da viga e o centro da solda suporta grande parte da
carga aplicada a esta estrutura. Como, neste exemplo, a maior carga de força será na região
que apresenta maior rigidez, a pequena região soldada irá receber maior parte da força desta
estrutura, podendo comprometer a solda em longo prazo, pois o cordão de solda poderá
apresentar falhas provenientes da distribuição não uniforme das tensões empregadas.
A próxima figura mostra um exemplo de projeto de união soldada classificado como um

projeto satisfatório.
Figura 3. Exemplo de projeto satisfatório em um projeto de união soldada.
Neste exemplo, a solda foi projetada de maneira satisfatória, sendo que a carga exercida
no olhal é transferida para a viga de maneira direta e uniforme, compartilhando por
igual a carga da estrutura.
24
A figura a seguir mostra outro exemplo de projetos não satisfatórios e satisfatórios de

projetos de uniões soldadas, desta vez aplicado em uma estrutura de seção retangular.
Figura 4. Exemplo de projeto insatisfatório e satisfatório de união soldada
 
 
 
Na parte (a) da figura, temos uma aplicação que funcionou muito bem no exemplo
anterior do olhal unido com a viga. Porém, para a seção retangular, essa aplicação
de projeto não é eficaz, uma vez que a carga aplicada no centro inferior da estrutura
deve percorrer toda assolda para alcançar as almas laterais da viga. O cordão de solda
empregado neste exemplo sofre uma flexão, fator que pode comprometer a qualidade
do projeto.
Na parte (b) da figura, pode-se observar um projeto satisfatório, no qual o olhal é

projetado para que a solda seja efetuada diretamente nas almas laterais, fator que
permite que a solda sofra apenas a tensão de cisalhamento e contribuindo também para
que as forças exercidas na estrutura sejam levadas para as seções que se encontram
de forma paralela com o carregamento do olhal, região da união soldada que é
mais rígida em flexão que a seção da alma, aumentando assim o fator de segurança
do projeto.
A próxima figura mostra exemplos de projeto de uniões soldadas em que as duas partes
apresentam tamanhos diferentes. A norma AWS D1.1 define que uma conicidade de
pelo menos 2,5:1 (22º) deve ser realizada em todas as uniões que apresentem essa
característica quando o carregamento for dinâmico.
Figura 5. Exemplo de união soldada com largura com estreitamento cônico.
 

25
Figura 6. Exemplo de união soldada com espessura com estreitamento cônico.
 

Tipos de tensões em juntas soldadas

É uma tendência inerente ao processo de solda em que as uniões soldadas apresentem
altos valores de tensão residual. Essa é uma característica comum nos processos de
solda devido ao material de adição apresentar uma dilatação durante a solda de até
seis vezes mais quando é fundido. Após ocorrer o resfriamento da solda, o material de
adição tende a contrair-se na mesma proporção que foi dilatado. Nenhum material de
metal em estado sólido apresenta essa taxa de alongamento. Ou seja, o cordão de solda
tende a escoar de maneira natural por tração, à medida que a solda vai resfriando.
O material-base impede qualquer tipo de movimentação por estar adjacente ao cordão
de solda. Sendo assim, durante o processo de resfriamento de solda, tende a surgir uma
tensão de compressão, também chamada de tensão compressiva de balanceamento,
que é formada na região adjacente à solda. É possível reduzir a tensão residual de
uma união soldada por meio da utilização de um material de adição de solda com
resistência mecânica menor que a do metal-base, pois, nesses casos, o limite de
escoamento é menor.
Em um projeto de uniões soldadas, não se recomenda a utilização de um material

de adição de solda mais resistente do que o do metal-base em qualquer caso.
Essa característica deve ocorrer, desde que esteja alinhada com os requisitos
do projeto e alinhadas com os requisitos da aplicação em questão. Utilizar um
material de adição de solda com resistência mecânica maior que a do metal-
base pode resultar em um projeto não conservador.
Os cálculos de tensões em um cordão de solda apresentam equações simples. Em

projetos de uniões soldadas, onde se é possível evitar o carregamento em flexão nas
soldas, o carregamento tende a ser como de tração/compressão ou de cisalhamento
direto. Em ambos os cenários, a equação para o cálculo de tensão é simples. A seguir,
podemos ver as equações definidas para cada cenário descrito:
26
»» Equação para cálculo para a tensão normal de tração/compressão:
»» Equação para cálculo para a tensão de cisalhamento direto, muito comum

em soldas:
Em ambas equações, temos as seguintes definições:
»» P = carga aplicada;
»» A ou Acis = área do cordão da solda
Tensão de tração
A tensão de tração é classificada como uma das tensões normais da física / mecânica,
juntamente com a tensão de compressão.
A tensão de ração nada mais é do que a força que é aplicada sobre um determinado
corpo ou sólido, em uma direção perpendicular à superfície.
Essa aplicação de força provoca deformações na direção de onde o esforço está sendo
aplicado, produzindo pressão na área de aplicação. Quando essa força aplicada tende
ao alongamento, ocorre a tensão de tração. Em outras palavras, pode-se afirmar que
a tensão de tração é a relação da força aplicada sobre determinada área da peça e a
deformação encontrada ao final do esforço.
Tensão de compressão
Tensão de compressão é o resultado da aplicação de uma força a um determinado sólido

ou material, obtendo como resultado a redução do seu volume inicial, sendo geralmente
a redução das suas dimensões iniciais, diminuição axial com o emprego da força sobre o
sólido e o aumento da seção transversal. Um exemplo prático de tração de compressão
são os pilares de metal que sustentam uma estrutura metálica, que recebem os esforços
na mesma direção de seu eixo com carga acima dos pilares.
A compressão acontece no momento em que a força axial aplicada passa a atuar com
o seu sentido direcionado para o interior da peça. Como exemplo, podemos citar uma
27
chapa de aço presa em uma morsa, sendo que esse fenômeno permite a compressão
gradativa pelos dois lados da morsa. Neste cenário, cada lado está recebendo forças
aplicadas em sentidos opostos, porém, ambas as forças direcionadas para o interior da
chapa. Isso é o que ocorre no fenômeno de compressão, o popular “achatamento” de
um sólido.
Comportamento de uma chapa quando

submetida a esforços
Em um projeto de uniões soldadas, é muito comum a utilização de chapas em diversas
aplicações, seja na construção de peças, de componentes, de elementos de máquinas,
entre outros.
As chapas apresentam alguns comprimentos, quando são submetias a esforços.

Vamos conhecer os principais comportamentos a seguir:
»» Flambagem: a flambagem pode ser definida como o processo de

perda da estabilidade da chapa com características de deformações de
acordo com o estado de tensão, resultante da submissão da chapa a um
determinado esforço. A flambagem é uma instabilidade presente em
diversos componentes estruturais, principalmente nos componentes
que apresentam perfis mais longos e delgados. Em casos extremos,
a flambagem pode resultar em uma falha rápida e/ou inesperada de
uma determinada peça/componente, mesmo em caso em que a tensão
de forma geral seja menor que o limite de escoamento do material em
questão. Além disso, a flambagem pode contribuir para o surgimento e/ou
agravamento de distorções na estrutura ou nos componentes construídos
por meio da união soldadas por chapas.
»» Falha por fadiga: em uma união soldada com chapas, a falha por
fadiga tende a ocorrer quando se é aplicado esforços. A fadiga nada
mais é do que um mecanismo de falha que envolve o aumento do núcleo
conforme a submissão de esforços, resultando em trincas provenientes
de variados esforços mecânicos. Em uniões soldadas com chapas cuja a
aplicação/submissão da força apresenta variação com o decorrer do
tempo, é o tipo mais comum de comportamento e até de falha. Caso a união
soldada não seja bem projetada, essa característica pode contribuir para
grandes acidentes e até desastres. É comum que a fadiga se desenvolva
a partir de cargas menores do que o limite de escoamento do material
por longos períodos. Trincas de fadiga podem ter a sua inicialização
28
dificultada caso tenham tensões residuais de compressão na superfície

da chapa. Isto ocorre em virtude das tensões residuais que se somam
ao carregamento, causando a redução do valor da solicitação mecânica.
Da mesma forma, ocorrências que tenham a presença dos modos de
tensões residuais de tração podem favorecer a fadiga de uma chapa.
»» Corrosão sob tensão: a corrosão é uma característica que pode

ocorrer de maneira comum quando se tem uma chapa e um ambiente
de submissão a esforços excessivos. Neste cenário, algumas trincas de
corrosão podem surgir de forma acelerada em uma chapa em virtude
das tensões residuais presentes em uma estrutura que sofre de esforços
excessivos. Esses fatores são os principais causadores de corrosão
sob tensão e esforços, porém, não são os únicos. O tipo do material, o
material de adição de solda, a execução correta do processo de soldagem,
os parâmetros deste processo alinhados com as especificações do projeto,
e o ambiente onde a chapa está também são atores que contribuem para
o desenvolvimento da corrosão sob tensão em chapas.
»» Fratura frágil: comparado aos comportamentos citados anteriormente,

a fratura frágil é um processo que necessita de uma quantidade muito
menor de energia para que possa acontecer em uma chapa. Na fratura
frágil, a quantidade de deformação tende a ser a ser muito pequena,
resultando em um crescimento de trincas mais lento. O crescimento
dessas trincas acaba sendo controlado pela quebra de ligações químicas
dentro dos grãos dos materiais ou até mesmo em suas extremidades.
A fratura frágil em chapas pode ocorrer em situações em que a deformação
plástica é inibida ou até mesmo em casos em que a fratura frágil seja
proveniente de fatores mecânicos e metalúrgicos em geral.
Conhecemos os principais comportamentos de uma chapa quando é submetida a

esforços, quando isoladas. Porém, também é necessário conhecer o comportamento
das chapas quando submetidos a esforços após serem unidas por uma junta soldada,
bem como os cálculos padrões que são realizados para tais. Esse conceito é definido
como método baseado no esforço total da junta.
O método baseado no esforço total da junta é muito utilizado pelos engenheiros e

projetistas em um projeto de união soldada, pois é um método que permite a relação
das tensões admissíveis dos materiais da união soldada com a dimensão do cordão e as
cagas incidentes causadas pelos esforços mecânicos.
Na literatura, é comum a abrangência de teorias que contemplam e descrevem as

diversas relações para o dimensionamento da união soldada conforme os casos mais
29
comuns de aplicação e/ou submissão de esforços e, também, conforme a geometria

dos cordões de solda. Dentro dessa literatura, existem algumas subdivisões, sendo as
subdivisões mais utilizadas:
»» Juntas com chapas submetidas a esforços normais.
»» Juntas com chapas submetidas a esforços cisalhantes.
»» Juntas com chapas submetidas a momentos fletores.
A seguir, vamos conhecer um pouco mais detalhadamente cada uma dessa subdivisão e
as relações correspondentes para a especificação de projeto da altura mínima do cordão
de solda com o objetivo de atender aos requisitos e critérios de resistência mecânica
recomendados, visando o comportamento das chapas unidas por meio da solda quando
submetidas a esforços.
Juntas com chapas submetidas a esforços

normais
Os cordões de solda em um projeto de união soldada para junta em ângulo de 90º em
formato “T” são uniões nas quais o dimensionamento do cordão de solda é estabelecido
no projeto por meio da utilização das equações de equilíbrio para a junta, nos casos em
que a chapa é submetida a esforços axiais.
A figura a seguir ilustra o esforço axial em uma chapa com união soldada no formato
“T”.
Figura 7. Junta em 90º com formato “T” submetida a esforço axial”.
Fonte: Alvim (2006).
Neste método de união soldada, os esforços de reação na seção da garganta da solda são
obtidos admitindo-se ser o carregamento uniformemente distribuído ao longo do cordão.
A figura a seguir ilustra o diagrama de corpo livre da chapa unida por meio da solda.
30
Figura 8. Diagrama de corpo livre do cordão de solda para uma junta soldada submetida a esforços axiais.
As condições de equilíbrio aos esforços nos eixos x e z fornecem:
Para ϕ = 45° em (3.12) e (3.13), obtém-se:
As tensões no plano da garganta são obtidas a partir dos esforços normal e transversal
calculados anteriormente. Estas tensões, descritas em função da altura h do cordão
(utilizando a relação ag = h √¯ 2 / 2), resulta em:
Da fórmula geral à equação com o fator kw igual a 3 – correspondente ao critério de von

Mises – tem-se que:
Onde:
CS = coeficiente de segurança adotado.
31
Desta forma, a altura do cordão de solda para uma junta em 90º no formato em “T” é
obtida em função de um esforço axial aplicado na chapa de topo da junta, a partir da
seguinte equação:
Juntas com chapas submetidas a esforços

cisalhantes
Considerando quando uma chapa de uma junta soldada é submetida a esforços
cisalhantes, ou seja, a esforços paralelos à direção do cordão de solda, é obtido o seguinte
diagrama de corpo livre, conforme a figura a seguir.
Figura 9. Diagrama de corpo livre do cordão de solda quando a chapa é submetida a esforços cisalhantes.
De modo semelhante da situação em que a junta em 90º com formato “T” submetida
a esforço axial, na submissão a um esforço cisalhante, os esforços são igualmente
distribuídos nos cordões de solda. Portanto, a tensão cisalhante na garganta se dá pela
seguinte equação:
Onde:
RL = Py / 2
ag = h . √¯ 2 / 2
32
A tensão equivalente é obtida na forma:
Permite-se obter a altura do cordão de solda dada por:
Juntas com chapas submetidas a momentos

fletores
Em uma união soldada cuja chapa de uma junta é submetida aos momentos fletores,
admitindo-se a altura do cordão de solda desprezível em relação à espessura da chapa,
consideram-se as distâncias entre os vetores de reação nas faces verticais do cordão
iguais à espessura da chapa.
A figura a seguir ilustra o diagrama de corpo livre do cordão de solda para as chapas
submetida a momentos fletores.
Figura 10. Diagrama de corpo livre para os cordões de solda de chapas que são submetidas a momentos
fletores.
33
Da condição de equilíbrio aos momentos os vetores de reação, resultam-se em

N=N1=N2=M/d. Já da condição de equilíbrio das forças, segundo os eixos x e z,
obtém-se:
Substituindo-se θ = 45°, obtém-se:
Analogamente ao procedimento adotado no dimensionamento de juntas submetidas a

esforços normais, obtém-se para a altura do cordão:
A metodologia que utiliza o esforço total da junta, descrita anteriormente, possui

a vantagem de ser aplicável às diversas situações em que os carregamentos
externos são conhecidos. No entanto, caso os esforços nas soldas não sejam
conhecidos ou quando são variáveis ao longo da junta, esta metodologia não
é aplicável.
Uma aplicação da engenharia que auxilia no desenvolvimento e na aplicação

das características de submissão a esforços são as soluções numéricas por
elementos finitos, nas quais os estados de tensões nas chapas adjacentes aos
cordões de solda são utilizados, permitindo, desta forma, a aplicação a casos
gerais em diversos projetos de uniões soldadas.
Elementos finitos é um conjunto de técnicas que compõem um procedimento

numérico para determinar ou estabelecer soluções para problemas por meio do
contorno de equações diferenciais.
O método de elementos finitos permite que o número infinito de variáveis

desconhecidas, sejam substituídas por um número limitado de elementos de
comportamento bem definido. Essas subdivisões podem ocorrer em diversas
formas geométricas e podem variar em função do tipo do problema, bem como
34
a sua dimensão. Sendo assim, por meio dessas subdivisões de dimensões finitas,
surge-se o termo elementos finitos.
Na utilização de elementos finitos em um projeto de união soldada, as partes da

junta que são submetidas a esforços ou submetidas a carregamentos e restrições
são subdividas em pequenas partes chamadas de elementos, sendo que essas
partes passam a representar o domínio contínuo do problema.
A divisão geométrica das partes de uma junta em pequenos elementos contribui

para a resolução de problemas complexos, por meio da utilização de software,
subdividindo desta maneira um problema de magnitude ampla para problemas
mais simples, fator que possibilita ao computador a realização dessas tarefas
com maior grau de eficiência.
35
JUNTAS E UNIÕES
UTILIZADAS NA UNIDADE II
SOLDAGEM: TIPOS E
CARACTERIZAÇÃO
CAPÍTULO 1
Identificação dos principais tipos
de juntas soldadas
Conceito de chanfro
Chanfro é um tipo de abertura ou de sulco que são realizados em peças de maneira
antecessora à realização de uma união realizada por processo de solda. O objetivo de
efetuar os chanfros nas peças é preparar as peças para que a união soldada tenha as
características que são desejadas ou requisitadas de um projeto, como as dimensões
corretas, a resistência mecânica desejada, dureza, características superficiais em geral
etc., após a realização do processo de solda.
Desta forma, o engenheiro ou projetista deve definir o tamanho do chanfro e a usinagem

deve ser realizada antes do processo de solda, buscando sempre atender as especificações
e os requisitos do projeto. Para a definição de tamanhos de chanfros que atendam as boas
práticas de engenharia, recomenda-se a consulta de alguns manuais de solda, como a AISC
e a AWS. Esses manuais são dotados de regras e procedimentos específicos que devem
ser seguidos quando se faz um projeto estrutural. O engenheiro ou projetista não precisa
necessariamente seguir os manuais, porém, a consulta desses manuais é sensata em se
fazer para obter a certeza de que o projeto está sendo realizado de maneira satisfatória e
visando os graus de segurança e de qualidade do projeto, a fim de alcançar bons resultados.
Em uma definição mais simples, o chanfro é um corte que é realizado na junta com o
objetivo de melhorar a soldagem por toda a espessura do material.
O chanfro deve ser projetado em função das seguintes características:
»» Espessura do material.
36
JUNTAS E UNIÕES UTILIZADAS NA SOLDAGEM: TIPOS E CARACTERIZAÇÃO │ UNIDADE II
»» Dimensões da peça.
»» Com base no processo de solda que será empregado/adotado.
»» Facilidade de acesso à região da solda.
O formato do chanfro influencia a solda e seu grau de qualidade. Desta forma,

é muito importante que o chanfro seja projetado e, em seguida, executado de
uma maneira correta, conforme os requisitos do projeto. A definição e escolha
do tipo de chanfro é essencial, pois o chanfro depende de vários fatores que
influenciam diretamente na qualidade da solda.
Sendo assim, por definição, um chanfro apresenta os seguintes elementos:
»» Encosto ou nariz (representado pela letra s): chamado também

de nose e grove face, o encosto ou nariz de um chanfro é a parte da peça
não chanfrada de um componente ou da própria junta.
»» Garganta, folga ou fresta (representado pela letra f): também

chamado de root opening, a garganta, folga ou fresta é a menor distância
entre as peças que serão submetidas a uma união soldada.
»» Ângulo de abertura da junta (representado pela letra α): também

chamado de groove angle, o ângulo de abertura da junta é a definição do
grau entre as duas partes que serão submetidas a uma união soldada.
»» Ângulo de chanfro (representado pela letra β): também chamado

de bevel angle, o ângulo de chanfro é o ângulo individual de uma das
partes que será submetida a uma união soldada.
A figura a seguir ilustra os elementos de chanfro em um projeto de uniões soldadas.
Figura 11. Elementos de um chanfro.
Fonte: adaptado de Norton (2004).
37
UNIDADE II │ JUNTAS E UNIÕES UTILIZADAS NA SOLDAGEM: TIPOS E CARACTERIZAÇÃO
Alguns tipos e formatos geométricos de chanfros são utilizados em projetos de uniões

soldadas, conforme podemos visualizar na figura a seguir.
Figura 12. Tipos de juntas utilizados em um projeto de união soldada.




Em um projeto de união soldada, a qualidade da solda tende a ser maior quando a junta
é projetada de maneira adequada para que o calor inerente ao processo de solda e o
material de adição possam atingir a fusão de maneira uniforme em todas as porções na
região da união.
Para tal, é importante definir o tipo de junta que será utilizado na união soldada, com
base a atender os requisitos esperados da aplicação da união soldada e as especificações
do projeto.
A seguir, vamos conhecer as principais juntas que são utilizadas nos projetos de uniões
soldadas.
Juntas de topo
A junta de topo é um tipo de pré-união que é principalmente adotada para a união de
sólidos de superfícies planas, geralmente chapas ou peças que apresentem a mesma
forma geométrica e a mesma espessura. A principal vantagem da junta de topo é
eliminar a excentricidade que tenderia a aparecer em uma união por meio de uma junta
sobreposta, por exemplo. Quando se realiza a união de uma junta soldada por meio da
38
solda com penetração total, as juntas de topo contribuem para que o tamanho da união
seja minimizado, resultando em uma melhor aparência visual para o conjunto soldado.
As juntas de topo necessitam de uma preparação nas bordas onde haverá a realização
da união antes da realização do processo de soldagem. É recomendado que as bordas
sejam chanfradas por meio de um processo de usinagem. É importante lembrar que o
chanfro deve estar alinhado com a outra peça da união, que poderá ser chanfrada ou
não, de acordo com a aplicação necessária ou desejada para aquele componente ou
estrutura. As juntas de topo são recomendadas para a execução em fábricas onde pode
obter-se um melhor controle dos processos de solda.
A figura a seguir ilustra uma junta de topo.
Figura 13. Junta de topo.
Juntas em ângulo
As juntas de canto são subdivididas em dois formatos: o tipo de canto (90º) e o formato
tipo “T”. As juntas em ângulo em formato de canto 90º são utilizadas principalmente
para a construção de uniões soldadas em formado quadrado ou retangulares,
popularmente conhecidos como perfis caixão. A aplicação das juntas em ângulo
de canto 90º são populares na construção de colunas e vigas metálicas, nas quais a
aplicação de esforços de torção é de grau elevado. As juntas em ângulo de canto 90º
contribuem para o aumento da resistência mecânica para estes tipos de esforços. Já as
juntas em ângulo em formato tipo “T” são aplicadas em construções de uniões soldadas
que apresentam maior fator de enrijecimento, em construções que também exigem a
presença de ângulos retos entre as faces das juntas que serão unidas pela solda. A junta
em ângulo no formato tipo “T” contribui para a derivação de uniões soldadas em outros
formatos (I ou H). A aplicação de juntas em ângulo no formato tipo “T” é muito eficaz
na união de perfis soldados que são compostos por chapas, tiras e outras peças de
superfícies planas.
As figuras a seguir mostram exemplos de junta de ângulo de canto 90º e de junta de

ângulo no formato tipo “T”.
39
Figura 14. Junta de ângulo de canto 90º.
Figura 15. Junta em ângulo em formato “T”.
Junta de aresta
As juntas de aresta são mais simples e costumam ter a característica de ser não
estrutural. As juntas de aresta são comumente aplicadas para manter duas ou mais
placas ou chapas de metal alinhadas em um determinado plano.
A figura a seguir ilustra de maneira visual uma junta de aresta.
Figura 16. Junta de aresta.
Junta sobreposta
A junta sobreposta é o tipo de junta mais popular e a mais utilizado em um projeto de
união soldada. A junta sobreposta possui duas grandes vantagens quando comparada
40
aos outros tipos de juntas: facilidade na montagem da união soldada, pois o perfil
levemente deslocado contribui para a acomodação de pequenos erros de fabricação
que não comprometem a estrutura as união soldada nos quesitos de segurança e de
qualidade e também a facilidade de ligação, pois as partes que serão submetidas a
uma união por meio da solda não necessitam ser submetidas a algum tipo de preparação
inicial em suas bordas antes da realização processo de soldagem, como a construção de
chanfros, por exemplo.
Em uma união soldada por meio da junta sobreposta, recomenta-se a utilização da

solda filete, sendo esse tipo de solda a mais indicada e apropriada para a execução em
processos de construções de uniões soldadas, geralmente realizados em fábricas e/ou
ambientes fechados e, para a execução de reparos em campo, geralmente em ambientes
abertos.
Outra vantagem muito importante de se utilizar a junta sobreposta em um projeto

de união soldada é a facilidade em executar ligações de materiais que apresentam
espessuras diferentes.
A figura a seguir mostra um exemplo comum de junta sobreposta.
Figura 17. Junta sobreposta.
41
CAPÍTULO 2
Simbologia de soldagem
A simbologia de soldagem é um conjunto de elementos gráficos composto por uma série

de símbolos, sinais e números. Esse conjunto de informações é responsável por fornecer
informações referentes a um determinado tipo de solda e/ou operação de soldagem, de
acordo com as especificações de um projeto. No Brasil, é de uso mais comum o sistema
de simbologia padrão da American Welding Society (Manual AWS A2.4 – Symbols for
Welding and Nondestructive Testing).
A simbologia de soldagem é constituída dos seguintes elementos:
»» Linha de referência (sempre horizontal).
»» Seta.
»» Símbolo básico da solda.
»» Dimensões e outros dados.
»» Símbolos suplementares.
»» Símbolos de acabamento.
»» Cauda.
»» Especificação de procedimento, processo ou outra referência.
A figura a seguir ilustra o posicionamento correto dos elementos da simbologia de

soldagem.
Figura 18. Simbologia de soldagem.
 
 

 
 

 

 

 
 
 
 

  

Fonte: Modonesi (2008).
42
O símbolo básico indica o tipo de solda e chanfro desejados. Cada símbolo básico
representa um esquema da seção transversal da solda em questão. Se o símbolo básico
é colocado sob a linha de referência, a solda deve ser feita do mesmo lado da seta. Se o
símbolo básico estiver sobre a linha de referência, a solda deve ser feita do lado oposto
à seta.
As figuras a seguir mostram alguns símbolos básicos de soldagem e as suas relações.
Figura 19. Esquema de posicionamento dos elementos de símbolo de soldagem.

     

 

      

   
Fonte: Modonesi (2008).
Figura 20. Variações de solda e seus respectivos símbolos.
Fonte: Marques (2016).
43
Os símbolos de soldagem também são completados com códigos de acabamento, que

são:
»» C – rebarbamento.
»» G – esmerilhamento.
»» M – usinagem.
»» R – laminação.
»» H – martelamento.
Alguns símbolos ainda podem complementar a simbologia quando se trata da maneira

de se fazer a soldagem ou quando se trata do processo propriamente dito. Estes símbolos
são chamados de símbolos suplementares e estão descritos na figura a seguir.
Figura 21. Simbologia suplementar de soldagem.
Soldar em todo Soldar no Fusão no Contorno da solda

o contorno campo reverso Plano Convexo Côncavo
Fonte: Adaptado de Marques (2016).
A linha base da simbologia determina o local em que a solda irá ser feita, se é do
mesmo lado da seta ou se é do lado oposto.
A figura a seguir mostra alguns exemplos.
Figura 22. Exemplos de vários tipos de juntas com respectivos símbolos e cordões.
  

  


  


  

 
44 


  

 







Fonte: Modenesi (2008).
45
CAPÍTULO 3
Posições de soldagem
A posição de soldagem é um elemento muito importante em um projeto de uniões

soldadas, pois uma posição incorreta pode resultar em diversos problemas de qualidade
e até mesmo de segurança onde a peça ou componente está aplicado.
Em um projeto de uniões soldadas, existem quatro posições de soldagem básicas.

De acordo com a norma da American Welding Society AWS D1.1, cada uma dessas
posições é identificada com uma representação gráfica chamada “letra de identificação”.
Essas letras costumam ser empregadas em juntas pré-qualificadas, com o objetivo de
identificar as posições de soldagem que são aplicáveis ou permitidas para cada tipo de junta.
A seguir, vamos conhecer cada uma dessas posições de soldagem, e suas respectivas
letras de identificação.
»» Solda plana: também chamada de solda flat, é representada graficamente

pela letra F. A figura a seguir mostra alguns exemplos mais comuns da
posição de soldagem plana.
Figura 23. Posições de soldagem plana.
Fonte: adaptado de Modonesi (2008).
»» Solda horizontal: a solda horizontal é representada graficamente pela

letra H. A figura a seguir ilustra alguns exemplos mais comuns da posição
de soldagem horizontal.
Figura 24. Posições de soldagem horizontal.
Fonte: adaptado de Modonesi (2008).
46
»» Solda vertical: a solda vertical é representada graficamente pela letra

B. A figura a seguir mostra os exemplos mais comuns para a posição de
soldagem vertical.
Figura 25. Posições de soldagem vertical.
 
 
Fonte: adaptado de Mondonesi (2008).
»» Solda sobre cabeça: também conhecida como solda cabeça ou

overhead, a solda sobre cabeça é representada graficamente pelas letras
OH. A figura a seguir mostra exemplos de posições de soldagem sobre
cabeça.
Figura 26. Posições de soldagem sobre cabeça.
Fonte: adaptado de Mondonesi (2008).
47
PROCEDIMENTOS
DE CÁLCULO PARA UNIDADE III
DIMENSIONAMENTO DE
UMA JUNTA SOLDADA
CAPÍTULO 1
Escolha do material de adição.
Condição e igualdade de resistência
A escolha do material de adição é muito importante em um projeto de união soldada.

A escolha de um material de adição incorreto pode resultar em baixa qualidade da solda,
no surgimento de descontinuidades, falhas e defeito na solda, como trincas e bolhas, e
falta de preenchimento. Todas essas variáveis podem contribuir para que a vida útil da
estrutura ou do componente unido por meio da solda tenha sua via útil reduzida e/ou
seja comprometida no quesito segurança.
Sendo assim, a escolha do material de adição é um fator fundamental em um projeto de

união soldada. Para a escolha correta do material de adição, os engenheiros e projetistas
devem considerar a relação entre o limite de escoamento e o limite de resistência à
tração.
Os materiais de adição podem ser estabelecidos de acordo com as seguintes definições.
Cobre-juntas não consumível

O cobre-juntas não consumível é um material de adição que é incorporado ao processo
de soldagem de uma união com o objetivo de preparar a união que será soldada a
suportar a quantidade de material que ali será depositado. Por ser um material de
adição que suporta elevadas temperaturas, o cobre-juntas não consumível não realiza o
processo de fusão com o metal de base. O cobre-juntas não consumível geralmente é de
cobre, de cama de fluxo e com restrição mecânica ou cerâmica.
A figura a seguir apresenta os modelos mais comuns de cobre-juntas não consumíveis.
48
PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO PARA DIMENSIONAMENTO DE UMA JUNTA SOLDADA │ UNIDADE III
Figura 27. Modelos de cobre-juntas não consumíveis.
Fonte: Santos (2015).
Os materiais de adição cobre-juntas devem ser dimensionados de maneira correta

para que possa cumprir de maneira efetiva a sua função de suportar o metal de solda.
A ranhura deverá ter contato com o metal e deve ter uma profundidade variando de 0,5
mm a 2,0 mm. Essa variação se dá pela definição da energia que será utilizada e com
quanto está descrito no projeto de altura raiz, comprimento da ranhura variando de 6,5
mm a 20,0 mm e com altura de 12,5 mm, conforme a figura a seguir.
Figura 28. Dimensionamento de um cobre-juntas não consumível.



Existem alguns cobre-juntas que necessitam de algumas características especiais no

processo, como a refrigeração. Já os cobre-juntas com restrição mecânica têm o intuito
de evitar o empenamento da peça que será submetida a um processo de união soldada.
Existe também um modelo de cobre-junta para ser utilizado em juntas de ângulo que
são fabricadas em cobre. Esses modelos de cobre-juntas são chamados de cobre-juntas
especiais e devem ser requisitados conforme a necessidade de aplicação no processo de
solda da união. As figuras a seguir mostram os tipos de cobre-juntas especiais.
Figura 29. Método de resfriamento com água em cobre-juntas de cobre.


49
UNIDADE III │ PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO PARA DIMENSIONAMENTO DE UMA JUNTA SOLDADA
Figura 30. Método de evitar empenamento por restrição mecânica em cobre-juntas de cobre.
Figura 31. Cobre-juntas de cobre para juntas em ângulo.

Cobre-juntas cama de fluxo

O cobre-juntas cama de fluxo é muito utilizado quando o acabamento da peça deve ser
normal, sem a necessidade de algum tipo de preparação prévia. Nesse tipo de processo,
o fluxo de solda é utilizado como um suporte de metal de solda com uma mangueira na
parte inferior para inflar no momento da realização do processo de soldagem. O cobre-
juntas cama de fluxo é montado em uma estrutura própria para servir de suporte para
as peças e/ou componentes que serão unidos pelo processo de soldagem.
A figura a seguir mostra como é o cobre-juntas cama de fluxo em um processo de soldagem.
Figura 32. Cobre-juntas cama de fluxo.





50
Passe de selagem
O passe de selagem é um material de adição que pode ser utilizado de acordo com o tipo
de material e a sua espessura, dependendo dos requisitos do projeto e da aplicação.
Esse tipo de aplicação é mais utilizado nas soldas que não são realizadas
com eletrodos revestidos. Essa restrição aos eletrodos revestidos ocorre
principalmente pelo fato de os materiais usados no revestimento dos eletrodos
não serem compatíveis com o material, podendo contribuir para a contaminação
do material por baixo hidrogênio.
Recomenda-se também a utilização deste material de adição cuja espessura

for maior que 12,5 mm, pois a utilização do passe de selagem em espessuras
menores que 12,5 mm pode causar vazamento quando os passes subsequentes
estão do mesmo lado que o passe de selagem.
Os passes de selagem podem ser realizados na união de chapas com espessuras menores
quando houver juntas sem frestas. Os passes de selagem também podem ser efetuados
em chapas com espessuras maiores, porém, com a realização de aberturas.
A figura a seguir demonstra os tipos de passes de selagem.
Figura 33. Demonstração dos passes de selagem.
A próxima figura mostra exemplos de união de juntas de topo pela adição do passe de
selagem, por meio da demonstração por ensaios.
51
Figura 34. Ensaio demonstrando o passe de selagem.
 



 
Cobre-juntas metálico consumível

O cobre-juntas metálico consumível é um tipo de material de adição que é o mais
utilizado na realização de procedimentos de soldagem. Esse processo consiste na fusão
do material consumível juntamente com o metal de solda, proporcionando à união
soldada um elevado grau de reforço e uma ótima qualidade no acabamento.
O cobre-juntas metálico consumível deve sempre ser da mesma classificação ou

tipo de composição do metal de base.
A figura a seguir mostra os dois tipos de cobre-juntas metálicos consumíveis utilizados

em um processo de soldagem.
Figura 35. Modelo de cobre juntas metálico consumível padrão.
Figura 36. Modelo de cobre juntas metálico consumível estrutural.
52
CAPÍTULO 2
Dimensionamento de uma junta
de topo
Solda com penetração total

O ensaio não destrutivo realizado por meio de líquidos penetrantes é um dos métodos
de ensaio de materiais mais antigos, tendo sua origem em oficinas de manutenção de
estrada de ferro. Apesar de ser um método de criação mais antiga, é um teste muito
eficiente e que é muito aplicado até os dias atuais.
Uma solda com penetração total são soldas realizadas e aplicadas quando se deseja
realizar a união de duas chapas que apresentam a junta de topo, ou seja, duas chapas
que estão alinhadas no mesmo plano. Nessas condições, a solda é realizada em um
entalhe entre as bordas dos dois sólidos. A utilização da solda com penetração total é
muito comum na união de partes soldadas com juntas de ângulo canto 90º e juntas de
ângulo no formato “T”.
Para que uma solda seja caracterizada como uma solda de penetração total, deve-se
atender aos seguintes requisitos e/ou características:
»» A solda deve ser executada em toda a espessura do metal-base.
»» A solda deve estender-se por toda a largura das partes que serão unidas.
»» A solda deve estender-se por todo o cumprimento das partes que serão
unidas.
»» A solda deve ser formada por um cordão contínuo.
»» A solda pode ter algumas emendas desde que não existam espaços com
interrupções, com falta total ou parcial de preenchimento, que não
estejam vazias e que a emenda seja totalmente conectada.
Para as soldas com penetração total, algumas nomenclaturas são adotadas, a saber:
»» Garganta efetiva (tw): a garganta efetiva é a menor das espessuras

das juntas de topo.
»» Comprimento efetivo (lw): o comprimento efetivo é o comprimento

real da solda.
53
»» Área efetiva (Aw): área efetiva é o produto da garganta efetiva pelo

comprimento efetivo.
»» Ângulo de entalhe (a): é o ângulo formado entre as duas faces das peças
ou partes que formarão a união soldada.
»» Profundidade do chanfro (S): a profundidade do chanfro é a altura

de preparação do entalhe.
»» Abertura da raiz (R): a abertura da raiz é o afastamento entre as partes

conectadas.
»» Nariz do chanfro (f): o nariz do chanfro é a parte da peça que não teve
a sua espessura chanfrada.
A figura a seguir mostra um exemplo da nomenclatura para a solda com penetração

total por uma solda de entalhe.
Figura 37. Nomenclatura de uma solda de entalhe.



  
Fonte: Pfeil e Pfeil (2009).
Os padrões de uma solda com penetração total são nomeados de acordo com o formato
do chanfro e com o tipo de borda que serão submetidos a uma união soldada. São as
seguintes nomenclaturas.
»» Filete.
»» Reta.
»» Entalhe em “V”, podendo ser um entalhe simples ou o entalhe duplo, de

acordo com a necessidade do projeto.
»» Entalhe em Bisel, podendo também ser um entalhe simples ou o entalhe

duplo, de acordo com a necessidade do projeto.
54
»» Entalhe em “U”, podendo também ser um entalhe simples ou o entalhe

»» Entalhe em “J”, podendo também ser um entalhe simples ou o entalhe

Os tipos de solda de juntas de topo são representados pelos números que as identificam,
de acordo com a norma da American Welding Society AWS D1.1. Estes números são
utilizados para indicar cada um dos tipos de soldas nas juntas de topo que são pré-
qualificadas da AWS.
As imagens a seguir mostram os tipos de solda com penetração total e seus respectivos
números de identificação.
Figura 38. Classificação dos tipos de solda por filete.


 
 

Fonte: Adaptado de AWS Welding Handbook.
Figura 39. Classificação dos tipos de solda reta.


 
 

55
Figura 40. Classificação do tipo de solda Entalhe em Bisel.


 
 

Figura 41. Classificação do tipo de solda Entalhe em “V”.


 
 

Fonte: AWS Welding Handbook.
Figura 42. Classificação do tipo de solda Entalhe em “J”.


 
 

56
Figura 43. Classificação do tipo de solda Entalhe em “U”.


 
 

Um processo de soldagem por penetração total pode ser realizado por apenas um
lado da junta ou até mesmo pelos dois lados, conforme as especificações do projeto.
Quando processo de soldagem é realizado pelos dois lados, a raiz do primeiro
passe da solda deve ser submetida a um processo de limpeza até eliminar todas as
impurezas.
Este processo de submeter o primeiro passe de solda a um processo de limpeza,

com o objetivo de eliminar todas as impurezas, é chamado de extração de raiz,
pois a limpeza é realizada na raiz do primeiro passe de solda.
Após a execução do processo de extração da raiz, deve ser efetuada a solda no lado
oposto, recomendando-se que a solda seja realizada do lado oposto ao lado de onde
foi executado o primeiro passe de solda. Na realização dos demais passes de solda, é
recomendado que o processo de limpeza da escória na superfície do passe anterior seja
realizado de maneira cuidadosa.
Quando o processo de soldagem por penetração total é realizado por apenas um lado,
deve-se colocar uma chapa de espera ao lado oposto de onde a solda está sendo ou será
realizada. Para o processo de soldagem por penetração total, realizado por apenas um
lado, não é necessário que ocorra a extração da raiz.
O processo de colocar uma chapa de espera ao lado oposto de onde a solda está
sendo ou será realizada, no processo de solda por penetração total, realizada
apenas por um lado, é popularmente conhecida pelo termo em inglês “backing
bar”, podendo encontrar essa definição em diversos livros de literatura e até
mesmo em alguns desenhos técnicos mecânicos.
57
A resistência das soldas em junta de topo com penetração total são dimensionadas de
acordo com as seguintes funções:
»» Área do metal-base:
Amb = b.l
Onde:
Amb – área do metal-base;
b – ldo do filete de solda;
l – comprimento ou vão.
Em algumas literaturas, podemos encontrar o emprego da letra “L” maiúscula na

função supracitada.
»» A área do metal-base (Amb) sendo igual ao produto do comprimento da

solda pela espessura da peça mais delgada da união soldada.
Para as soldas com penetração total que estão sujeitas a submissão de tensões de tração,
compressão, ou até mesmo a esforços submetidos de maneira perpendicular ao eixo
de solda, o dimensionamento é obtido com base no escoamento do metal-base, pela
equação a seguir:
Onde:
Rd – resistência de cálculo;
Fy – tensão limite do escoamento do aço;
Ya1 – coeficiente parcial de segurança, dado na tabela a seguir:
Tabela 1. Valores do coeficiente parcial de segurança aplicados a resistência conforme a norma NBR 8800.
Combinações de ações
Material Especiais ou de
Normais Excepcionais
construção
Aço estrutural, pino e parafusos – Estados limites
Ya1 1,10 1,10 1,00
de escoamento e flambagem.
Aço estrutural, pinos e parafusos – Estado limite
Ya2 1,35 1,35 1,15
de ruptura.
Fonte: Fonte: Pfeil e Pfeil (2009).
58
Para testar a resistência de um projeto de união soldada por solda com penetração
parcial, é necessário aplicar a seguinte equação:
Onde ya1 é igual a 1,35 para combinações normais, especiais ou de construção.
Solda com penetração parcial

A solda com penetração parcial pode ser aplicada no dimensionamento ou na união
soldada de uma junta de topo quando os esforços a serem transmitidos nesta estrutura
são menores ou até mesmo pequenos.
Para a realização de uma solda de penetração parcial, não é necessário que as peças
sejam preparadas previamente, como a realização de chanfros em toda a espessura dos
materiais e a altura da solda também é menor que a espessura da junta.
Este esquema pode ser visualizado na figura a seguir.
Figura 44. Solda com penetração parcial.
 
 

 


Mesmo que os chanfros ocupem a espessura total da chapa, as soldas realizadas

de um lado da peça sem a presença de uma chapa de espera ao lado oposto de
onde a solda está sendo ou será realizada, ou até mesmo em soldas realizadas nos
dois lados, sem o processo de extração da raiz, são consideradas tecnicamente
soldas de penetração parcial.
Essas soldas supracitadas são utilizadas em juntas de topo com uniões de colunas que
serão submetidas somente a cargas axiais, como juntas de ângulo de canto em 90º em
59
formato “T” e até mesmo como uniões de cantos em soldas de composição de perfil
caixão e de perfis no formato “U”.
Para processos de uniões soldadas por soldas com penetração parcial para a espessura
de garganta efetiva são definidos conforme o quadro a seguir:
Quadro 1. Espessura da garganta efetiva em soldas de penetração parcial.
Posição de
Processo de solda Tipo de chanfro Espessura da garganta efetiva
soldagem
Arco elétrico com eletrodo
Todas. Chanfro em J ou U. Profundidade do chanfro.
revestido.
Arco submerso. Todas. Chanfro em J ou U. Profundidade do chanfro.
Arco elétrico com proteção Chanfro em bisel ou chanfro em V, ângulo do
Todas. Profundidade do chanfro.
gasosa. entalhe maior ou igual a 60º.
Arco elétrico com fluxo no Chanfro em bisel ou chanfro em V, ângulo do
Todas. Profundidade do chanfro menos 3 mm.
núcleo. chanfro entre 45º e 60º.
Existe um processo especial para a realização de uma solda parcial: a realização

de soldas onde há uma determinada superfície convexa, de uma ou duas partes,
que serão submetidas a um processo de união por meio da solda.
Este tipo de situação ocorre com uma enorme frequência quando um ou ambos
dos componentes que serão submetidos a união soldada são compostos por um
perfil de barra redonda, possui uma borda arredondada ou até mesmo um canto
arredondado.
A figura a seguir ilustra graficamente o processo especial de solda parcial supracitado.
Figura 45. Solda de penetração parcial em bordas ou perfis curvos/redondos.




60
Neste tipo de processo de solda com penetração parcial, a espessura da garganta efetiva
é dada conforme o quadro a seguir:
Quadro 2. Espessura da garganta efetiva da solda de penetração parcial em juntas de superfície curva.
Tipo de solda Raio (R) da barra ou da dobra Espessura da garganta efetiva

Abertura da junta composta de uma superfície
Qualquer raio. 5R/16.
plana e uma curva.
Abertura da junta composta de duas
Qualquer raio. R/2 (1).
superfícies curvas.
Processo de solda com arco elétrico com
Quando o raio for igual ou maior que 25 mm. 3R/8.
proteção gasosa.
Quando uma solda de penetração parcial é reforçada por meio de um filete, a

American Welding Society permite considerar o acréscimo de solda pelo filete,
aumentando a garganta efetiva da solda. Em contrapartida, a NBR 8800 não
permite este tipo de atividade. Sendo assim, na realização de um projeto de
união soldada é extremamente importante conhecer qual a norma vigente que
está sendo aplicada sob o projeto.
A dimensão da solda de penetração parcial deve ser estabelecida em função da parte

mais espessa soldada, exceto que tal dimensão não necessita ultrapassar a espessura
da parte menos espessa, desde que seja obtida a resistência de cálculo necessária. Para
essa exceção e para que se obtenha uma solda de boa qualidade, devem ser tomados
cuidados especiais usando-se pré-aquecimento.
As espessuras mínimas de gargantas efetivas de soldas de entalhe de penetração parcial

estão indicadas no quadro a seguir.
Quadro 3. Espessura mínima da garganta efetiva de uma solda de entalhe de penetração parcial.
Maior espessura do Espessura mínima da

metal-base na junta (mm) garganta efetiva (mm)
Abaixo de 6,35 e até 6,35 3
Acima de 6,35 até 12,5 5
Acima de 12,5 até 19 6
Acima de 19 até 37,5 8
Acima de 37,5 até 57 10
Acima de 57 até 152 13
Acima de 152 16
61
Para a realização de soldas com penetração parcial que serão submetidas a esforço
de compressão ou de tração, perpendiculares ao eixo de solda, a resistência da união
soldada é determinada de acordo com o menor valor encontrado entre as duas equações
a seguir:
»» Metal-base:
»» Metal de solda:
Onde:
Rd – resistência de cálculo
Fw – tensão resistente do metal de solda;
Aw – área resistente da solda;
Yal – 1,25 para combinações normais, especiais ou de construção;
Ywl – 1,05 para combinações excepcionais de ações.
O fator de 0,60 contribui para a redução da resistência, fator que é aplicado para
considerar a incerteza na qualidade da solda na raiz e também possíveis outros defeitos.
Para testar a resistência de um projeto de união soldada por solda com penetração
parcial, é necessário aplicar a seguinte equação:
Onde yw2 é igual a 1,15 para combinações excepcionais.
62
CAPÍTULO 3
Solda de filete
As soldas de filete são os tipos de solda mais comum e o tipo de solda mais utilizado
para uniões soldadas devido a sua facilidade de manuseio e de operação, a facilidade
de execução do processo de solda e também devido a fácil adaptação por meio dos
operadores.
As soldas de filete têm geralmente a forma de um triângulo isósceles reto. Normalmente,

os dois lados do triângulo são iguais e o ângulo ente eles é de 90º, porém, para ligações
inclinadas, pode-se ter um ângulo agudo entre 60º e 90º ou um ângulo obtuso entre
90º e 135º. Permite-se um afastamento de até 5 mm entre as peças a serem soldadas
porém se este afastamento for maior do que 1,5 mm a dimensão da solda “w” deverá ser
acrescida do valor do afastamento.
Estas limitações são da American Welding Society (AWS) e diferem um pouco das
limitações da norma NBR 8800.
Solda de filete carregada simetricamente

As soldas de filete carregada simetricamente são projetadas para resistir a tensões de
cisalhamento em sua área efetiva, independente da orientação dos filetes de solda em
relação à direção da carga aplicada.
A principal característica de se utilizar a solda de filete carregada simetricamente é que,

neste tipo de processo, obtém-se a característica de distribuição de calor da solda de
maneira homogênea, de modo a controlar o resfriamento nas regiões que são aquecidas
inicialmente.
Sendo assim, estas regiões têm o processo de contração postergando, ou mais lento, o
que garante um processo de contração mais controlado de toda a extensão do sólido em
processo de resfriamento.
Solda de filete carregada assimetricamente

As soldas de filete carregada assimetricamente são projetadas para suportar grandes
tensões em projetos de uniões soldadas em peças, partes ou juntas que possuem ângulos.
63
Desta forma, as soldas de filete carregada assimetricamente podem ser executadas e/

ou aplicadas quando a resistência exigida for menor quando comparada a uma solda
de filete carregada simetricamente. O uso mais comum da solda de filete carregada
assimetricamente é para a realização de uniões soldadas de barras compostas.
O comprimento efetivo de qualquer segmento de solda de filete carregada

assimetricamente não pode ser menor que 4 vezes a dimensão nominal, nem menor
que 40 mm. 0 uso de soldas de filete carregadas assimetricamente requer cuidados
especiais com flambagens locais e com corrosão.
64
TENSÕES E
DEFORMAÇÕES EM
JUNTAS SOLDADAS E UNIDADE IV
ESTUDOS DE CASO E
ARTIGOS SOBRE PROJETO
DE UNIÕES SOLDADAS
CAPÍTULO 1
Alívio de tensões
Em um projeto de união soldada, a presença de tensões é muito comum. Porém, o nível

das tensões residuais presentes em uma união soldada pode ser aliviado quando se
reduz a quantidade de calor que é fornecida à união soldada ou através da redução do
peso do material que é depositado na união durante o processo de soldagem.
Uma união soldada é submetida a um intenso ciclo térmico, causado pela tocha no
momento da realização da solda. Esse ciclo de calor intenso é considerado rápido, sendo
um aquecimento instantâneo seguido por um processo de resfriamento. Esses fatores
podem causar a tensão mecânica natural em uma peça ou união soldada.
A geração de tensões também depende de outros fatores, como a composição química

do material ou dos materiais envolvidos e do tipo de aço que está sendo utilizado.
Para facilitar o alívio das tensões, pode-se otimizar o desenho do chanfro com o objetivo
de diminuir o seu ângulo ou usar de preparações que garantam uma solda simétrica.
Essa medida contribui para a redução de aplicação de material na junta soldada e é um
método de controle para evitar que materiais sejam depositados em excesso na união.
Reduzir a quantidade de material que é depositado em uma junta soldada contribui

para que reforços excessivos em soldas sejam evitados, além de minimizar o tamanho
da solda quando ela for realizada pelo método de solda de filete.
Outra alternativa empregada para contribuir para a diminuição ou alívio de tensões em

juntas soldadas é a seleção/emprego de processos de soldagem com maior eficiência
65
UNIDADE IV │ TENSÕES E DEFORMAÇÕES EM JUNTAS SOLDADAS E ESTUDOS DE CASO E ARTIGOS SOBRE PROJETO DE UNIÕES SOLDADAS
técnica, ou seja, métodos e processos de soldagem que apresentem uma fonte de maior
intensidade. A desvantagem de adotar este método é a dificuldade de se justificar
financeiramente a aplicação, considerando seus altos custos na maioria dos casos.
Alívios nas tensões de projetos unidos por meio da solda também podem ser obtidos pela
utilização de materiais de adição com menor resistência que se é permitida, atendendo
aos requisitos de segurança de qualidade do projeto. Outra solução semelhante que pode
contribuir significadamente para o alívio das tensões em projetos de uniões soldadas
é a utilização de materiais consumíveis especiais para a execução dos processos de
soldagem do aço que se transformam em martensita quando estão em temperaturas
próximas a temperatura ambiente.
A presença da martensita contribui para o aumento do volume da região soldada,

contribuindo para a redução e o alívio das tensões de tração na região da solda. Em
alguns casos, a presença da martensita contribui também para que a tensão de tração
seja convertida para a tensão de compressão, conforme podemos evidenciar na figura
a seguir, evidenciando a diferença entre as soldas de aço estrutural realizadas com
consumíveis convencionais e soldas com Baixa Temperatura de Transformação (B.T.T.).
Figura 46. Distribuição de tensões em uma junta soldada.
Fonte: adaptado de Marques (2016).
A transformação martensítica não gera uma fundição do material, apresenta uma

disposição de átomos no espaço totalmente rearranjada e controlada, além de implicar
em uma variação de volume da região soldada. Essa variação de volume pode permitir
ou facilitar a ocorrência de tensões residuais e de distorções, que podem causar diversas
descontinuidades na peça ou até mesmo implicar no surgimento de trincas, nos casos
mais extremos.
Um método que auxilia o alívio de tensões para essa característica é o tratamento

térmico de alívio de tensões.
66
TENSÕES E DEFORMAÇÕES EM JUNTAS SOLDADAS E ESTUDOS DE CASO E ARTIGOS SOBRE PROJETO DE UNIÕES SOLDADAS │ UNIDADE IV
Tratamento térmico é um processo que consiste no aquecimento uniforme e

controlado de um aço, de uma peça que apresente uma união soldada ou até
mesmo diversos processos em que a peça é submetida a tensões residuais.
O processo de tratamento térmico deve ocorrer em uma temperatura adequada,

geralmente inferior a temperatura crítica, por meio de tabelas e normas padrões
que definem o tempo correto de permanência desse aço ou união soldada
em aquecimento. Em seguida, esse sólido é submetido a um processo de
resfriamento, também controlado, com o objetivo de relaxar essas tensões, sem
acarretar em alterações nas microestruturas dos materiais em questão.
A temperatura e o tempo de aquecimento em um processo de tratamento térmico

dependem de alguns fatores, como:
»» composição química do aço;
»» a microestrutura inicial do aço;
»» a geometria da peça;
»» o tamanho geométrico.
O processo de tratamento térmico permite que as tensões residuais resultantes de um

processo de solda sejam reduzidas ou minimizadas até um nível um pouco inferior ao
limite de escoamento do aço à temperatura de tratamento térmico de alívio de tensões.
O nível de tensões residuais que permanece no aço depende da taxa de

resfriamento. Um processo de resfriamento desigual, até a temperatura
ambiente, pode resultar em tensões adicionais, prejudicando desta forma o
efeito benéfico do tratamento térmico para alívio de tensões.
As tensões residuais de soldagem começam a ser aliviadas a temperaturas pouco

superiores à temperatura ambiente, mas é aconselhável um aquecimento lento
até pelo menos 500 ºC para garantir melhores resultados.
Desta forma, a temperatura de aquecimento do aço deve ser a mínima compatível com
o tipo da peça, a sua forma geométrica e as condições da peça, não havendo alterações
significativas na estrutura interna do material, tampouco em suas propriedades mecânicas.
O efeito da temperatura de tratamento é muito maior do que o do tempo de

manutenção da peça naquela temperatura.
67
Quanto mais próxima a temperatura do tratamento térmico estiver da temperatura

crítica ou da temperatura de recristalização, maior será a efetividade na remoção das
tensões residuais, desde que os ciclos de aquecimento e de resfriamento sejam realizados
de maneira adequada e segura.
O alívio de tensões acaba afetando algumas outras propriedades dos aços soldados,
como a resistência à tração e a resistência ao impacto. Sendo assim, é necessário que a
temperatura do tratamento térmico seja definida no projeto da união soldada de modo
a permitir que as propriedades requisitadas ou desejadas pelo projeto sejam atendidas,
além de proporcionar o máximo de alívio de tensões possível, elevando assim o grau de
qualidade e confiabilidade da união soldada no quesito segurança.
O processo de tratamento térmico para alívio de tensões foi desenvolvido de maneira

manual para, a princípio, ser aplicado em projetos de uniões soldadas com grandes
dimensões, pois essa característica tornava inviável a realização do tratamento térmico
por meio de fornos. O aço era aquecido de cada lado da união soldada a uma temperatura
entre 175 ºC e 205 ºC, enquanto a junta soldada era mantida em uma temperatura
relativamente baixa.
A propagação do calor que ocorre em cada lado do aço resulta em uma zona de expansão
térmica que se desloca no metal-base e em uma tensão uniforme na solda. Neste método,
as zonas de compressão são expandidas termicamente, obtendo-se como resultado
o aumento da tensão na solda em uma faixa que vai além do limite de escoamento.
Em seguida, o material apresenta uma contração e a tensão é reduzida para uma faixa
abaixo do limite de escoamento.
Quando o método de tratamento térmico para o alívio de tensões é realizado da maneira

correta, alcança-se uma redução parcial na tensão longitudinal das soldas de topo.
Muitas literaturas consideram que as tensões longitudinais na solda são de fundamental
importância para juntas soldadas, pois atingem valores que podem chegar ao limite de
escoamento em tração.
Também é comum alguns questionamentos referentes a validação do alívio de tensões

em baixa temperatura com a justificativa de que em chapas ou placas ambas as tensões
(longitudinais e transversais) se aproximam do limite de escoamento do material.
As reduções nas tensões residuais transversais atingem uma taxa de até 60% de
alívio. As tensões residuais longitudinais também apresentam reduções consideráveis
nas tensões. Sendo assim, o tratamento térmico de alívio de tensões é um método
relativamente barato e apresenta ótimos resultados, sendo uma ótima opção no alívio
de tensões.
68
CAPÍTULO 2
Métodos de minimizar tensões
e deformações
Com o objetivo de aliviar as tensões e deformações que podem ser causadas por um
processo de soldagem de uma união, alguns métodos e processos padrões contribuem
para aliviar esses tipos de cargas, quando seguidos e aplicados de maneira correta.
A seguir, vamos conhecer um pouco mais sobre os métodos de minimizar tensões e
deformações.
Martelamento
Por meio de um processo mecânico manual, o martelamento é uma técnica que consiste
em bater com o martelo na região do metal depositado e suas adjacências, durante e/ou
após o processo de soldagem da união.
Apesar de ser um método de alívio de tensões e deformações muito simples, o

martelamento pode causar refinamento do grão dos materiais submetidos às
marteladas.
O martelamento é o processo de alívio de tensões mais usual em aplicações e operações

de soldagem, porém, apresenta a desvantagem de ser inadequado para o emprego em
materiais que apresentam baixa ductilidade.
Encruamento
O encruamento é um processo mecânico manual no qual a região da união soldada é
deformada plasticamente por meio da aplicação de cargas de tração.
O método de encruamento é bastante eficiente no emprego de alívio de tensões e

deformações de tanques esféricos e de tubulações em geral.
O método de encruamento é inadequado para o emprego em estruturas

complexas, pela dificuldade em se aplicar tensões uniformes neste método de
alívio de tensões e deformações.
69
Vibração
A vibração é um método de alívio de tensões e deformações mecânico no qual vibrações
são aplicadas na estrutura ou na união soldada, causando um efeito de ressonância de
baixa frequência em toda a estrutura, fator que provoca a deformação plástica parcial
da estrutura e, por consequência, o alívio das tensões e deformações.
O método de alívio de tensões e deformações realizados por meio da vibração apresentam

características de operação simples, porém, é considerado um método inadequado para
a aplicação em estruturas compostas de chapas com espessuras grossas ou em grandes
estruturas, pois o alívio de tensões e deformações não é uniforme.
Recozimento
O método de recozimento para alívio de tensões e de deformações em uniões soldadas
é um método classificado como um processo térmico e ocorre por meio do aquecimento
entre 600 a 700 graus Celsius par ações ferríticos e 900 graus Celsius pra aços
austeníticos, seguidos por um processo de resfriamento lento. O recozimento para alívio
de tensões e deformações pode ser executado de maneira total (por toda a extensão do
sólido e/ou da estrutura) ou de maneira local (em algum ponto específico da estrutura
ou da união soldada).
O recozimento para alívio de tensões e deformações é um método muito popular, sendo

bastante utilizado por apresentar um elevado grau de eficiência. Em contrapartida, o
recozimento para alívio de tensões é inadequado para aplicação em grandes estruturas,
além de apresentar um enorme grau de dificuldade para a execução em campo.
O recozimento para alívio de tensões e deformações também é um método que apresenta
um custo elevado de execução do processo.
Recozimento a alta temperatura

O recozimento a alta temperatura é um processo térmico que submete a peça ou a
estrutura soldada a um aquecimento entre 900 ºC a 950 ºC em aços ferríticos, seguido
de um processo de resfriamento lento. Assim como o recozimento tradicional, o
recozimento a alta temperatura pode ser realizado de maneira total ou parcial.
O recozimento a alta temperatura é um processo que contribui para a eliminação

completa de tensões residuais e de deformações na peça ou na estrutura soldada. Porém,
este método é inaplicável e inadequado para aplicação em grandes estruturas, além de
apresentar um enorme grau de dificuldade para a execução em campo. O recozimento
70
a alta temperatura para alívio de tensões e deformações também é um método que

apresenta um custo elevado de execução do processo.
Alívio de tensões a baixas temperaturas

O alívio de tensões a baixa temperatura é um processo térmico que ocorre por meio do
aquecimento do local onde foi realizada a união soldada, em uma temperatura entre
150 ºC a 200 ºC em uma largura total entre 60 mm a 130 mm, sendo um processo
altamente adequado e recomendado para aplicações em grandes estruturas, porém
apresenta o alívio de tensões e de deformações de maneira parcial.
Os métodos de alívio de tensões e deformações supracitados são aplicados com o

objetivo de se alcançar a redução das variações dimensionais, que são em grande parte as
maiores responsáveis pela existência das tensões residuais e também das deformações.
Os métodos mecânicos/manuais são processos que facilitam o escoamento plástico pela

aplicação de alguma forma de carregamento mecânico, como marteladas, encruamento,
vibrações etc. O processo de martelamento causa como efeito a deformação plástica do
material por impactos repetidos e localizados, contribuindo para o alívio das tensões
nessa região.
O encruamento é um processo que é muito aplicado no metal da solda, a cada passe, a

fim de remover o encruamento pelos passes seguintes de solda.
O processo de encruamento deve ser utilizado com atenção e cuidado, pois

pode contribuir para um aumento significativo de deformações, fator que pode
“esconder” ou dificultar a detecção de falhas de soldagem como trincas, bolhas,
pequenas fissuras e até mesmo reduzir a ductilidade do material.
O alívio de tensões e deformação por vibração é realizado por meio da aplicação da

vibração mecânica com frequência inferior ou próxima a frequência de ressonância da
peça, da união soldada, ou da estrutura em questão. A aplicação das vibrações mecânicas
é realizada nas estruturas da solda com tensões residuais.
O método de vibração mecânica para alívio de tensões e deformações é considerado o

método com menor custo para a sua realização e com maior velocidade na sua execução,
tornando-se uma ótima relação de custo x benefício, quando comparado aos processos
de alívio de tensões e deformações por meio dos processos térmicos. Em contrapartida,
o alívio de tensões e deformações realizados por meio da vibração mecânica apresenta
comprovação menos segura do alívio das tensões e apresenta característica de alívio
pouco uniforme.
71
Nos casos dos processos térmicos, a elevação da temperatura contribui para a redução
do limite de escoamento do material, facilitando no alívio das tensões e das deformações.
Esses efeitos são importantes dentro de um projeto de união soldada que utilizam os
processos térmicos de recozimento tradicional e o recozimento a alta temperatura como
métodos de alívio de tensões e deformações.
Para o tratamento térmico realizado a baixas temperaturas, o alívio de tensões e de

deformações é praticamente nulo, pois as baixas temperaturas não contribuem para
uma alteração estrutural significativa na peça, na união soldada ou na estrutura. O maior
benefício de realizar um tratamento térmico a baixas temperaturas é a possibilidade de
eliminação de parte do material de hidrogênio, que é absorvido durante os processos
de soldagem de uma união.
72
CAPÍTULO 3
Métodos de recuperação
de deformações
Os métodos de recuperação de deformações são muito importantes, pois contribuem

para a redução de tensões residuais, de variações dimensionais e de deformações.
Conforme um material é submetido a um processo de soldagem, geralmente realizados

em altas temperaturas, o número de defeitos pode aumentar, ou até mesmo aparecer
novos defeitos na estrutura. Com o objetivo de minimizar as deformações realizadas
em um projeto de união soldada ou até mesmo com o objetivo de recuperar essas
deformações, alguns métodos são realizados para que tal objetivo seja atingido,
aumentando o grau de segurança e de qualidade da solda, estrutura, produto etc.
Diversos métodos, medidas, práticas e processos podem ser adotados para que se
recuperem deformações provenientes de um processo de união soldada, podendo ser
subdivididos nas seguintes etapas:
»» No projeto de uniões soldadas:
›› Projetar estruturas com a menor quantidade possível de uniões

soldadas.
›› Usar chanfros ou dimensioná-los de modo que seja necessário pouca

deposição do material de adição.
›› Usar e adotar chanfros simétricos no projeto, como juntas em canto de

90º, no formato “T”, duplo “U” etc.
›› Posicionar as soldas junto da linha neutra da peça.
›› Posicionar a solda em posições simétricas em relação à linha neutra.
›› Utilizar processos de soldagem intermitente.
›› Especificar o menor tamanho possível das soldas, desde que sejam

compatíveis com os requisitos do projeto e atendam as especificações
de segurança e de qualidade do produto.
»» Nos processos de fabricação:
›› Posicionar as partes que serão unidas pelo processo de soldagem

de forma a compensar ou eliminar distorções e deformações, com
73
restrição para a dificuldade de aplicação deste método em estruturas

maiores e mais complexas.
›› Dispor as partes que serão unidas por meio do processo de soldagem

nas posições corretas, por meio da utilização de dispositivos de
fixação, gabaritos e de técnicas para minimizar a distorção durante o
procedimento de soldagem.
›› Realizar ponteamento de soldas antes da realização da solda final.
›› Utilizar uma sequência de deposição de cordões de solda, podendo

ser essa deposição realizada por parte da disposição de mais de
um soldador iniciando a operação de soldagem no mesmo ponto e
realizando a solda em direções opostas.
›› Utilizar uma sequência de montagem, por meio de pré-solagens,

ponteamentos, montagem de conjuntos e de subcomponentes etc.
»» Após o processo de soldagem (remoção a quente):
›› Aquecimento localizado.
›› Aquecimento uniforme e pressão mecânica.
»» Após o processo de soldagem (remoção a frio):
›› Calandragem.
›› Prensagem.
›› Martelamento.
›› Encruamento.
›› Submissão à vibração.
74
CAPÍTULO 4
Estudo de caso e artigos sobre projetos
de uniões soldadas
Caso 1: controle de qualidade em juntas

soldadas: um estudo de caso em fabricante
de equipamentos criogênicos
Benedette e Monção Neto (2013) propõem um estudo de caso em projetos de uniões
soldadas com o objetivo de garantir a qualidade e a eficiência das juntas soldadas em
uma fábrica de tanques rodoviários e estacionários.
Para a fabricação dos tanques rodoviários e estacionários, é necessário a submissão e

a execução de soldas para a união das partes e, também, processos com parâmetros
definidos para a realização de testes e da aprovação da união soldada.
De acordo com Benedette e Monção Neto (2013), a empresa fabricante dos tanques
rodoviários e estacionários utiliza o processo de soldagem TIG com dupla fusão, em
que um soldador está posicionado na parte de exterior do tanque e outro no interior.
A deposição de material é feita pelo soldador externo. O soldador interno faz uma solda
autógena no interior do vaso de pressão, afim de não haver contaminações na parte
interior das juntas do vaso de pressão. Este processo é rotineiro, pois não é possível
usar um gás de purga para fazer a inertização da atmosfera da solda na parte interior
da junta devido ao grande diâmetro do vaso de pressão, então, este processo se mostra
eficaz para que não haja contaminação no passe da solda por óxidos despendidos da
reação entre aquecimento e oxigênio no interior do tanque.
Ainda conforme cita Benedette e Monção Neto (2013), o uso destes processos contribui
para a realização de uma solda uniforme e livre de defeitos como oxidação, trincas, entre
outros. Essa é uma característica importante para a fabricação dos tanques rodoviários
e estacionários, pois atende aos requisitos do projeto de união soldada, conforme a
norma ASME VIII divisão 1 e 2 para este produto, que são:
»» estanqueidade;
»» suporte à pressão;
»» resistência a esforções de contração;
75
»» congelamento;
»» expansão;
»» tração.
Segundo Benedette e Monção Neto (2013), os processos de soldagem dos tanques

rodoviários e estacionários são efetuados em chapa de aço inoxidável ASTM A240-304
com espessura de 3 mm, para que seja suportada uma pressão de 4 Kgf/cm².
Ainda de acordo comesses autores, o tipo de solda realizada neste processo é a solda
de topo, sendo adicionado um material de deposição que é compatível com a chapa e a
limpeza inicial do processo é realizada por meio da combinação de solvente e de uma
escova de aço inoxidável.
Benedette e Monção Neto (2013) citam que o material de adição utilizado nestes
processos de soldagem é o consumível ER 308L. Este consumível foi definido e
escolhido no projeto de união soldada dos tanques rodoviários e estacionários por
ter características muito próximas da chapa com alguns aditivos metalúrgicos, com
o objetivo de minimizar possíveis descontinuidades, defeitos ou falhas que sejam
provenientes da realização do processo de soldagem.
Caso 2: análise de distorções na soldagem

de juntas em “X” e “V” em modelos reduzidos
em escala de anéis segmentados utilizando o
monitoramento contínuo com sensores
a laser
Pereira e Bracarense (2016) propõe, um estudo de caso para a realização de uma análise
de distorções na soldagem de juntas em “X” e “V” em modelos reduzidos em escala de
anéis segmentados utilizando o monitoramento contínuo de sensores a laser.
Esse estudo de caso foi aplicado na fabricação de estruturas soldadas para componentes
de turbinas hidroelétricas como tampas, rotores, flanges, rodas e anéis. Essas peças
em sua maioria apresentam geometrias cilíndricas de grandes dimensões que são
construídas basicamente a partir de anéis fabricados por soldagem de vários segmentos
de chapas cortadas pelo processo de oxi-corte, conforme apresentado nas figuras 47a e
47b). Os impactos das distorções de soldagem no processo produtivo são nitidamente
visualizados nas figuras 47c e 47d.
76
Figura 47. Estruturas soldadas e anéis segmentados em processo de fabricação.
Fonte: Pereira e Bracarense (2016).
De acordo com Pereira e Bracarense (2016), existem vários métodos que são aplicados
para prever e controlar as distorções de soldas em um projeto de união soldada, sendo
a maioria deles realizados em laboratórios industriais ou até mesmo no chão de fábrica,
no decorrer de toda a cadeia de processo, porém, por meio de medições realizadas antes
e depois dos processos de soldagem.
Segundo Pereira e Bracarense (2016), esses métodos de monitoramento não permitem o

acompanhamento de maneira contínua da evolução das distorções ao longo do processo
de soldagem. Desta forma, a eficácia do método de medição e controle adotados para
a previsão de redução de distorções de soldagem se torna apenas conhecida após a
finalização do processo de soldagem, fazendo então um processo de retroalimentação
desses dados para a definição de um projeto de união soldada.
Com o objetivo de melhorar esses dados e obtê-los praticamente em tempo real,

Pereira e Bracarense (2016) realizaram a proposta de monitoramento contínuo do
processo de soldagem pela aplicação de uma fonte de laser fixa na extremidade livre
da chapa e a projeção do feixe luminoso em um anteparo milimetrado. No momento
exato em que o feixe de luz for sobreposto a uma deformação que estiver presente na
chapa durante o processo de soldagem, o feixe luminoso é deslocado sobre o papel
milimetrado, identificando assim uma deformação de maneira instantânea, contribuindo
para o acompanhamento contínuo das distorções presentes nos processos de uniões
das soldas.
A inovação e aplicação deste meio de controle por meio dos sensores a laser no processo
de soldagem contribuiu para que ações imediatas fossem tomadas com base na análise
dos dados e das ocorrências de maneira momentânea no processo de soldagem.
Um exemplo desta prática de análise instantânea citado por Pereira e Bracarense (2016)
foi o monitoramento de distorções durante o processo de solda de quatro produtos
77
diferentes, em um anel segmentado em escala reduzida com a geometria da junta no

formato em “X” e em três anéis segmentados com escala reduzida com a geometria da
junta no formato em “V”. Esses quatro produtos em escalas reduzidas são uma espécie
de protótipos construídos com características semelhantes aos produtos de linha que
são fabricados pela empresa estudada.
De acordo com Pereira e Bracarense (2016), após a definição do projeto e a implementação

dos sensores a laser na linha de soldagem dos produtos, foi possível identificar que as
uniões soldadas realizadas em juntas no formato geométrico de tipo “X” apresentaram
menores valores de detecção de distorções quando comparados as uniões soldadas
realizadas em juntas no formato geométrico de tipo “V”.
O motivo que justifica essa diferença é a presença de menor volume de solda para
a realização da união no formato geométrico em “X”, bem como pelo processo de
soldagem que é realizado de maneira simétrica nos dois lados da peça, garantindo assim
a similaridade na quantidade de material que é depositado entre as faces superior e
inferior da chapa. De acordo com Pereira e Bracarense (2016) essa característica afeta
grandemente a distorção angular da união soldada, contribuindo para que a mesma
diminua gradativamente.
Segundo Pereira e Bracarense (2016), é possível identificar por meio dos testes e
procedimentos experimentais da instalação de um sensor de laser que as peças utilizadas
neste estudo de caso que em torno de 60 % da distorção da soldagem ocorre após a
extensão do arco de solda durante o processo de resfriamento da peça. Outro ponto
identificado é que, quando a temperatura da peça estava abaixo de 110 ºC, praticamente
não existiu a detecção de variações significativas nos valores de distorção de soldagem
que foram encontrados.
De acordo com Pereira e Bracarense (2016), também foi possível identificar que a técnica
adotada de monitoramento das distorções de soldagem por meio da projeção de um
feixe luminoso proveniente dos sensores a laser é uma opção viável para a aplicação nas
indústrias e nos laboratórios de soldagem, porém, com a ressalva de que é necessário
que o procedimento e os métodos de obtenção de dados por meio das filmagens
sejam otimizados por meio de investimentos, fator que contribui para a melhoria no
monitoramento instantâneo durante toda a execução do processo de soldagem.
Pereira e Bracarense (2016) também citam que essa técnica de monitoramento das
deformações encontradas no processo de soldagem por meio de sensores a laser permite
que seja criado um banco de dados, permitindo-se que um histórico das distorções
identificadas durante o processo de soldagem seja armazenado ao longo do tempo.
As informações presentes pelo armazenamento deste banco de dados são muito úteis
78
para a definição dos parâmetros e dos cálculos de dimensionamento de uma junta

soldada, podendo também adicionar um monitoramento mais eficiente no tocante ao
método de controle das distorções de soldagem. Este tipo de ação, segundo Pereira
e Bracarense (2016), gerou uma redução de custo nos processos de fabricação de
estruturas soldadas da empresa em questão.
Além de contribuir para uma melhoria nos dados de soldagem e permitir que esses
dados sejam empregados na definição dos projetos de uniões soldadas, o tipo de
inovação proposta neste estudo de caso permite que as ferramentas/documento de
FMEA e plano de controle sejam atualizados, contribuindo de forma direta para um
processo mais robusto e confiável no quesito de detecção das ocorrências.
FMEA é uma sigla proveniente da língua inglesa, a saber, Failure Mode Effecs
Analysis. O FMEA é um método/ferramenta que é utilizado para prevenir
as falhas e analisar os riscos de um processo ou de um projeto por meio da
identificação das variáveis de causa e efeito, para que então sejam definidas as
ações necessárias para que a inibição das falhas ocorra.
Em outras palavras, o FMEA tem como objetivo a identificação das não

conformidades que podem ocorrer dentro de um projeto e/ou processo para
que, através de um plano de ação preventivo, seja possível minimizar ou eliminar
as possíveis causas e efeitos de falhas.
Já o Plano de Controle é um documento em que são estabelecidas as

informações necessárias para a realização do controle de qualidade durante um
determinado processo de fabricação como, por exemplo, a soldagem. O plano
de controle é constituído por diversas definições e informações de como uma
linha de montagem, um posto de trabalho ou uma máquina ou equipamento
terá seus padrões de qualidade assegurados, contribuindo para a formação e
o estabelecimento de um padrão e para que a qualidade também possa ser
controlada ao longo de um determinado processo.
Como exemplo de algumas informações que um Plano de controle pode ter,

podemos citar:
»» As técnicas de avaliação e/ou inspeção, bem como os métodos

necessários para a sua correta realização.
»» A necessidade de utilização de dispositivos, gabaritos, calibradores

ou instrumentos de medição que são necessários ao longo de um
determinado processo de fabricação.
79
»» O tipo de inspeção que será realizado no produto e/ou processo de

fabricação como, por exemplo, a inspeção visual, a severidade, alguma
característica especial, entre outros.
»» A frequência de inspeção que será realizada em uma determinada

peça, produto ou até mesmo no processo de fabricação como a
definição do tipo de amostragem, o tamanho da população ou da
amostra etc.
»» O estabelecimento de um plano de correção e reação em que ocorre

a descrição das ações que são necessárias para um correto processo
de segregação ou ação de reparo ou retrabalho para quando for
identificado uma não conformidade ou um desvio no processo de
fabricação, contendo as informações necessárias em um documento
padrão de como se deve agir mediante a esses tipos de ocorrências.
Caso 3: corrosão em juntas soldadas

Zeeman (2003) propõe um estudo de caso para a avaliação e análise de corrosões
presentes em juntas soldadas.
De acordo com Zeeman (2003), as uniões ou juntas soldadas são as regiões preferenciais
para o surgimento de uma corrosão na estrutura, pelos seguintes motivos:
»» A composição química presente nos materiais de solda é diferente da

composição química do metal de base, na maioria dos casos de projetos de
uniões soldadas, até mesmo em caso em que os consumíveis ou matérias
de adição utilizados no processo sejam similares.
»» Sempre que uma união soldada estiver exposta a um ambiente úmido

ou aquoso, pode ocorrer a corrosão galvânica. A corrosão galvânica só
apresenta problemas quando o metal de solda de menor área for anódico
em relação ao metal de base. Há corrosão galvânica também quando os
potenciais entre o metal de solda e o metal de base forem muito diferentes,
pois ocorrerá maior efeito de cinética de reações e, por consequência,
aumento da ocorrência de corrosões na área das uniões soldadas.
Corrosão galvânica é um processo eletroquímico em que um determinado

metal efetua uma atividade de corrosão, atacando um segundo metal. Esse
tipo de corrosão ocorre quando os metais estão expostos a um contato elétrico,
acompanhados da presenta de um eletrólito. O fenômeno de corrosão galvânica
80
é um método muito conhecido pela utilização nas baterias portáteis para a

geração de energia elétrica.
»» Por causa da variação de ciclos térmicos que são impostos durante o

processo de soldagem, quanto mais uma peça for submetida a uma
solda, em seguida resfriada, em seguida soldada novamente, e depois
resfriada, e quanto mais esse ciclo se repetir, maior será a possibilidade
de a união soldada apresentar efeitos de corrosão no futuro. As regiões de
adjacências das soldas são as regiões da estrutura de uma união soldada
que são mais propensas a sofrerem de precipitações, que contribui para
a intensificação de processos de corrosão, comprometendo a qualidade e
até mesmo a segurança da união soldada, principalmente quando ocorre
a corrosão intergranular.
Corrosão intergranular é a corrosão que é localizada na zona dos limites de um

grão da composição química do material.
Em outras palavras, a corrosão intragranular é o fenômeno que é responsável

pelo aparecimento e pela propagação das trincas ao longo dos contornos dos
grãos da estrutura metalúrgica do material.
A corrosão intergranular ocorre nas extremidades dos grãos de um metal ou de

uma liga composta, porém, sem afetar o interior dos grãos cristalinos.
»» Por apresentar maior nível de tensões residuais nas adjacências da

solda, mesmo em condições em que as tensões da união soldada já foram
submetidas a processos de alívios de tensão.
»» A presença de descontinuidades ou trincas superficiais que ficam na

composição da união soldada, quando essa união soldada não passa por
um posterior processo de usinagem. Esse fator favorece os mecanismos
de corrosão localizados por meio de frestas na superfície dos materiais,
pelas estruturas soldadas. No caso de aços inoxidáveis, a própria corrosão
inerente ao processo de soldagem deste tipo e material, que ocorre em
temperatura elevada, favorece a corrosão em uma união soldada em casos
em que não seja realizada a limpeza posterior da região, seja uma limpeza
proveniente de um método manual/mecânico ou de um método químico.
Sendo assim, de acordo com Zeeman (2003), a região submetida a um processo de

soldagem é a área que está mais propícia a sofrer de um processo de corrosão. Esse fator
significa que deve ocorrer um preparo e/ou um cuidado maior na soldagem,
81
principalmente quando os processos de soldagem apresentam um método agressivo ou

tenha uma exposição a altas temperaturas.
Zeeman (2003) também cita que os procedimentos devem estar bem elaborados e
definidos e que a qualificação/validação do processo de soldagem devem contar com
testes de corrosão definidos de maneira prévia na concepção de um projeto de união
soldada, afinal, se um processo de soldagem não for realizado de maneira adequada,
pode comprometer a resistência à corrosão da estrutura.
Segundo Zeeman (2003), existem alguns efeitos provenientes da causa da corrosão em

uniões soldadas, como:
»» Efeitos metalúrgicos: os efeitos metalúrgicos são aqueles que ocorrem

quando existe regiões do material em que não ocorre a formação da
película protetora. A corrosão intragranular de aços inoxidáveis e de
algumas ligas de alumínio são ótimos exemplos de efeitos metalúrgicos
causados pela corrosão de uma união soldada.
»» Efeitos de superfície: os efeitos de superfície são aqueles que ocorrem

quando existem condições de erosão na união soldada, por meio da
remoção do óxido passivo. Alguns exemplos dos efeitos de superfície são
quando o meio onde a união soldada está aplicada favorece a redução
localizada do óxido ou quando existem depósitos em superfícies onde
existam frestas e/ou pequenas descontinuidades e trincas.
»» Efeitos de tensão: os efeitos de tensão são aqueles que ocorrem

devido a uma deformação e de uma quebra localizada do óxido passivo.
Os efeitos de tensão podem ser classificados como estáticos ou cíclicos.
Existe ainda um tipo de corrosão sob tensão que requer um entendimento
mais complexo como efeito de corrosão, pois os efeitos internos causados
no material podem ser gerados por meio de um processo corrosivo na
superfície do material que é aliado às tensões e a presença de uma estrutura
mais endurecida ou rígida. A fragilização pelo hidrogênio contribui para
a ocorrência de trincas internas no material, porém, apenas quando o
hidrogênio é proveniente do processo corrosivo da união soldada.
Por fim, Zeeman (2003) cita quais são os principais cuidados que devem ser tomados
ao selecionar e definir um processo de solda para um projeto de união soldada com o
objetivo de minimizar a ocorrência de corrosões nas juntas soldadas:
»» Mapear o processo de solda e avaliar a agressividade do processo de

soldagem a qual a união será submetida, com o objetivo de identificar
82
quais são os principais tipos de processos corrosivos atuantes e definir

no projeto de união soldada os métodos de controle e para minimizar o
surgimento de corrosões em juntas soldadas.
»» Determinar no projeto de uniões soldadas quais serão os métodos de

ensaios e testes para identificar a corrosão que devem ser realizados
nas peças que serão produzidas, com o objetivo de verificar e assegurar
que o material vai resistir à aplicação a que será submetido ou aplicado,
conforme as especificações do projeto. Segundo Zeeman (2003), os testes
mais comuns para avaliar essa característica são:
›› Método salt spray e método ASTM G48, ambos utilizados para medir
a resistência a pites e crevices.
›› Método ASTM A 262 para medir a resistência à corrosão intergranular.
›› Método de testes do tipo BTD (baixa taxa de deformação) para

identificar a resistência pela fragilização pelo hidrogênio.
›› Métodos de testes de corrosão sobtensão.
»» Definir no projeto de união soldada um consumível que apresente um

cátodo em relação ao metal de base.
»» Realizar testes de resistência nula, conhecido popularmente como teste

ZRE, com o objetivo de avaliar as taxas de corrosões galvânicas.
»» Estabelecer um processo de soldagem adequado, com um padrão de

parâmetros definido e documentado.
»» Definir no projeto de uniões soldadas as técnicas que serão empregadas

no processo de soldagem de modo a garantir o alívio de tensões e
deformações de tensões.
»» Estabelecer a quantidade aceitável de ciclos térmicos que a união soldada

será submetida com o objetivo de mensurar uma microestrutura adequada
para a aplicação cujo a união soldada foi projetada.
»» Realizar ensaios para medir a dureza de um material.
»» Definir no projeto de união soldada qual é o método mais adequado para

a realização para o processo de limpeza pós-soldagem. Frisando que essa
definição pode variar de acordo com o metal de base que será soldado, o
tipo de consumível ou de material de adição, o tipo de processo de solda,
a temperatura e velocidade da realização da solda, entre outras vaiáveis.
83
»» Realizar testes de qualificação de solda que avaliem a integridade das

peças e as propriedades mecânicas que são especificadas no projeto de
união soldada.
»» Definir no projeto de união soldada o tipo de acabamento da solda para

evitar perfis com frestas.
»» Realizar ensaios para verificar a resistência a corrosão da união soldada.

Frisando que existe uma norma específica para a realização destes
ensaios que varia para cada tipo de material, de metal de base que será
soldado, do tipo de consumível ou do material de adição e também o tipo
de processo de solda.
»» Realizar macrografias.
»» Estabelecer um padrão de soldagem.
»» Garantir que o padrão de soldagem definido seja seguido, sem a realização

de desvios de processo.
»» Assegurar que a soldagem seja realizada por profissionais treinados e

qualificados para a função.
»» No caso de necessidade de eventuais reparos, deve-se assegurar que

o reparo seja executado com o mesmo procedimento padrão que foi
utilizado no processo de soldagem original. Nos casos em que não seja
possível executar os reparos da mesma forma que o padrão estabelecido
do processo original de soldada, um novo procedimento de soldagem
deve ser definido e documentado, contemplando o método que será
empregado, quais as ferramentas e os equipamentos que serão utilizados,
os riscos que determinado tipo de reparo pode ocorrer, a definição de
uma marca visual que identifique que a peça ou estrutura em questão
é proveniente de um reparo (quando aplicável) e garantir o método de
validação do reparo, que deve ser realizado geralmente por um inspetor
de solda treinado e qualificado.
»» Definir em um projeto de união soldada a realização de uma inspeção

visual final com foco na resistência à corrosão.
»» Ter um bom controle de manutenções preventivas por meio de métodos

padronizados claramente definidos.
84
Para (não) finalizar
Um projeto de união soldada é muito importante em um ambiente fabril, visto que é

um conjunto de métodos, processos, normas, procedimentos etc. que contribuem para
a otimização das etapas de produção por meio do processo da soldagem, obtendo-se
melhores resultados em qualidade do produto, aumento da resistência do material, em
redução de custos de fabricação e em otimização na disponibilidade de equipamentos.
Além disso, um projeto de união soldada bem elaborado, planejado e realizado é

extremamente importante, pois, dependendo da aplicação do material que será unido
pelo processo de soldagem, existem requisitos e normas vigentes que devem ser
atendidas, principalmente quando o quesito é a segurança.
Os processos de realização das soldagens da união também são atividades muito

importantes dentro da indústria, pois são etapas aplicadas que requerem muita precisão,
habilidade, capacitação e treinamento, sendo uma atividade que contribui muito
para o controle da qualidade e para a fabricação de peças metálicas mais resistentes
e mais seguras, alcançando um alto nível de confiabilidade. Realizar um projeto de
união soldada e aplicar as especificações estabelecidas deste projeto em uma execução
prática no processo é uma atividade muito importante, pois as informações devem
estar claras, padronizadas e alinhadas entre os engenheiros, projetistas, operadores de
solda. Também os inspetores de solda podem estabelecer uma rotina de ensaios, sejam
ensaios destrutivos ou não destrutivos, para assegurar a qualidade da união soldada que
foi primeiramente projetada e posteriormente processada, permitindo avaliar se um
respectivo material e/ou união soldada é o mais indicado ou não para uma determinada
aplicação e/ou projeto.
Profissionais capacitados na área de projetos de uniões soldadas são extremamente

importantes dentro da indústria, pois são mão de obra especializadas e com alto grau
de conhecimento técnico. Para atuar neste segmento, todos os profissionais devem ser
qualificados, treinados e certificados em função das técnicas e dos métodos aplicados
nessas operações, além da qualidade que se é exigida e pela responsabilidade que é
executar estes processos.
Por se tratar de uma mão de obra técnica e especializada, e considerando também a

crescente exigência das empresas do ramo industrial, a procura por profissionais
capacitados neste ramo vem crescendo nos últimos anos. Portanto, além da formação
e da qualificação, é importante que os profissionais desta área estejam em constantes
85
PARA (NÃO) FINALIZAR
atualizações para acompanhar as tendências de mercado e gerar inovação, de modo

a desenvolver soluções eficazes, desenvolvimento de novos processos e assegurar a
qualidade das operações e dos produtos envolvidos nos projetos de uniões soldadas.
86
Referências
Bibliografia principal
COLLINS, J.A. Projeto mecânico de elementos de máquinas – uma perspectiva
de prevenção de falha. Rio de Janeiro: LTC, 2006.
MABIE, H.H.; REINHOLTZ, C.F. Mechanisms and Dynamics of Machinery.

John Wiley & Sons, 1986.
______; OCVIRK, F.W. Mecanismos e Dinâmica das Máquinas. 2. ed. Rio de

Janeiro: LTC, 1980.
NORTON, R. Projeto de máquinas. Porto Alegre: Bookman, 2004.
SHIGLEY, J.E. Elementos de Máquinas. 3. ed. vol. 2, Rio de Janeiro: LTC, 1984.
______; MISCHKE, C.R.; BUDYNAS, R.G. Projeto de Engenharia Mecânica.

Porto Alegre: Bookman, 2005.
UICKER JR., J.J.; PENNOCK, G.R.; SHIGLEY, J.E. Theory of Machines and
Mechanisms. New York: Oxford University Press, 2003.
Bibliografia complementar
ALVIM, Roberto de Abreu. Dimensionamento de juntas soldadas utilizando
soluções de modelos de placas obtidas por elementos finitos. Pontifícia
universidade católica do rio de janeiro - PUC-RIO, 2006. Disponível em <https://
www.maxwell.vrac.puc-rio.br/Busca_etds.php?strSecao=resultado&nrSeq=7732@1>.
Acesso em: 26 fev. 2019.
AWS WELDING HANDBOOK. ASM International. ASM Handbooks Online.

Disponível em: <http://http://products.asminternational.org/hbk/index.jsp>.
BEER, F.P.; JOHNSTON JR., E.R. Resistência dos Materiais. 3. Ed. Makron Books,
1995.
BENEDETTE, Carlos Eduardo Paro; MONÇÃO NETO, Manoel Rodrigues. Controle

de Qualidade em juntas soldadas: um estudo de caso em fabricante de equipamentos
87
REFERÊNCIAS
criogênicos. VIII SAEPRO – Simpósio Acadêmico de Engenharia de Produção.

Universidade Federal de Viçosa, 2013.
GARCIA, Amauri et al. Ensaios dos Materiais. Rio de Janeiro: LTC Editora, 2000.
HIBBELER, R.C. Resistência dos Materiais. 3. ed. Editora Livros Técnicos e

Científicos, 2000.
MELCONIAN, Sarkis. Mecânica Técnica e Resistência dos Materiais. 10ª edição.

São Paulo: Editora Érica, 2000.
MODONESI, Paulo J. Terminologia usual de soldagem e símbolos de soldagem.

Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, 2008. Disponível em: <http://
demet.eng.ufmg.br/wp-content/uploads/2012/10/terminologia.pdf>. Acesso em: 22
jan. 2019.
PFEIL, W.; PFEIL, J. Estruturas de aço: dimensionamento prático de acordo com a

NBR 8800:2008. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2009.
ZEEMAN, Annelise. Corrosão em Juntas Soldadas. Infosolda, 2003.
PEREIRA, Jonathas Henrique; BRACARENSE, Alexandre Queiroz. Análise de

Distorções na Soldagem de Juntas em “X” e “V” em Modelos Reduzidos em Escala
de Anéis Segmentados Utilizando o Monitoramento Contínuo com Sensores a Laser.
Revista Soldagem & Inspeção, pp. 44-58, 2016.
MARQUES, Paulo Villani et al. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. 4ª edição.

Rio de Janeiro: Elsevier, 2016.
SANTOS, Carlos Eduardo Figueiredo dos. Processos de soldagem: conceitos,

equipamentos e normas de segurança. São Paulo: Editora Saraiva, 2015.
88

Rojeto de Niões Oldadas: Rasília

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Rojeto de Niões Oldadas: Rasília

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Projeto de Uniões Soldadas

Rafael Ignácio Gonçales

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

PARA (NÃO) FINALIZAR...................................................................................................................... 85

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

O projeto de uma estrutura de máquinas, equipamentos ou de qualquer outra estrutura

Com o decorrer do tempo e com diversas alterações de requisitos e de necessidades

»» Conhecer e se familiarizar com os conceitos básicos de resistência dos

»» Conhecer as vantagens de uma construção soldada.

»» Conhecer os principais fatores de projeto de uma união soldada e os tipos

»» Conhecer os diversos tipos de juntas e uniões utilizadas na soldagem.

»» Conhecer o procedimento de cálculo para o dimensionamento de uma

»» Conhecer sobre as tensões e deformações que ocorrem em projetos de

»» Buscar mais conhecimentos que serão despertados no decorrer dos estudos.

Desde o início da humanidade, quando o homem já iniciou processos de diversas

Sendo assim, desde as civilizações mais antigas, a resistência dos materiais já

Estática é um ramo da engenharia mecânica que estuda as propriedades dos

Um experimento que evidenciou a teoria de estática na prática e foi considerado como

A civilização romana também contribuiu para o estudo, desenvolvimento e

No período da idade média, Leonardo da Vinci, um grande talento na engenharia e

Agora que conhecemos um pouco da história da resistência dos materiais, você

A resistência dos materiais é um ramo da ciência mecânica que estuda a capacidade de

A resistência dos materiais é obtida por meio de diversos processos de fabricação.

»» Adição de elementos químicos.

Apesar de serem processos e técnicas muito eficientes, os processos empregados

Apesar disto, o limite de escoamento é melhorado com a diminuição do tamanho dos

Limite de escoamento é a tensão máxima que um determinado material consegue

A principal aplicação da resistência dos materiais ocorre com o objetivo de analisar as

Figura 1. Gráfico de tensão x deformação de materiais.

Fonte: adaptado de Garcia et al. (2000).

O gráfico de tensão x deformação é uma representação gráfica bidimensional que faz

A tensão em que se é baseada o estudo da resistência dos materiais é o limite entre o

Para fins de segurança, uma variável denominada coeficiente de segurança

A resistência dos materiais também é muito importante na definição do material correto

pelos conceitos de momento de inércia, módulo de resistência e raio de giração.

O eletrodo é o consumível do processo de soldagem que é responsável pelo fornecimento

Recomenda-se que o processo de solda oxiacetileno não seja utilizado quando

O ponto de fusão de aços varia de acordo com a sua classificação. De maneira

aço e alto carbono e aço de ultraelevado carbono, no qual a temperatura de

Quando uma solda é corretamente aplicada, atendendo aos requisitos do projeto e as

Fusão, de acordo com a física, é o processo de transformação do estado sólido

Para que ocorra a transformação de um determinado elemento do estado sólido

Em outras palavras, a fusão é definida como a união de dois ou mais componentes

Alguns fatores podem causar a fragilidade do metal em um projeto de união soldada.

Para ambos métodos, caso exista excesso de escória, o processo de remoção é

Se tratando de qualidade na união soldada, é importante frisar que existe a zona

Soldas realizadas com parâmetros de alta potência e com baixa velocidade no

A submissão das partes durante o calor de um processo de soldagem e o posterior

»» Material de adição de solda.

»» Quantidade de entrada de calor no processo de solda.

»» Concentração e absorção de calor durante a realização da solda.