Tecnicas para Tubos Industriais

Normas Técnicas para Tubos Industriais
Brasília-DF.
Elaboração
Maria Rosiene Antunes Arcanjo
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
CRONOLOGIA DAS NORMAS TÉCNICAS PARA TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS............................................... 11
CAPÍTULO 1
HISTÓRICO DAS TUBULAÇÕES.................................................................................................. 11
CAPÍTULO 2
MATERIAIS PARA TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS............................................................................... 15
CAPÍTULO 3
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS..................................................... 20
CAPÍTULO 4
CRONOLOGIA DAS NORMAS TÉCNICAS................................................................................. 26
UNIDADE II
ANSI B31 (AMERICAN STANDARD CODE FOR PRESSUREPIPING – TUBULAÇÕES DE PRESSÃO) E ANSI B31.4
(OIL TRANSPORTATION PIPE - TUBULAÇÕES DE ÓLEO E NAFTAS FORA DAS REFINARIAS, TERMINAIS)........ 31
CAPÍTULO 1
ESTRUTURA DA NORMA ANSI B31............................................................................................. 31
CAPÍTULO 2
ANSI B31 DEFINIÇÕES IMPORTANTES ....................................................................................... 37
CAPÍTULO 3
ANSI B31.4: ESCOPO E CÁLCULOS DE TENSÃO........................................................................ 44
CAPÍTULO 4
ANSI B31.4: INSTALAÇÕES DE TRANSPORTE DE DIÓXIDO DE CARBONO E LODO...................... 50
UNIDADE III
ANSI B31.3 (NORMAS GERAIS DE TUBULAÇÕES DE REFINARIA, TERMINAIS, INSTALAÇÕES DE
PROCESSAMENTO, ARMAZENAMENTO E CARREGAMENTO DE PRODUTOS DE PETRÓLEO) E ANSI
B31.6 (CHEMICAL INDUSTRIAL PROCESSPIPING – TUBULAÇÕES DE INDÚSTRIAS QUÍMICAS E DE
PROCESSOS). . ........................................................................................................................ 56
CAPÍTULO 1
ANSI B31.3 E B31.6 ESCOPO E CONTEÚDO............................................................................. 56
CAPÍTULO 2
EFEITOS DE TEMPERATURA E PRESSÃO NO PROJETO ................................................................ 61
CAPÍTULO 3
SELEÇÃO DE MATERIAIS: LIMITAÇÕES DE TEMPERATURA............................................................ 68
CAPÍTULO 4
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES............................................................................... 74
UNIDADE IV
ANSI B31.8 (GAS TRANSPORTATION AND DISTRIBUTION PIPING – TUBULAÇÕES DE TRANSPORTE E
DISTRIBUIÇÃO DE GASES)...................................................................................................................... 81
CAPÍTULO 1
ANSI B31.8 ESCOPO E CONTEÚDO......................................................................................... 81
CAPÍTULO 2
CONTROLE DA CORROSÃO.................................................................................................... 86
CAPÍTULO 3
SOLDAGEM............................................................................................................................ 92
CAPÍTULO 4
ARTIGOS SOBRE A ASME B31.................................................................................................. 99
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 105
Apresentação
Caro aluno,
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno de
Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
A necessidade da existência das tubulações decorre principalmente do fato de
o ponto de gerção ou de armazenamento de fluidos estar, em geral, distante do
seu ponto de utilização. As tubulações são utilizadas para transportar todos os
materiais capazes de escoar, desde fluidos (líquidos e gasoso) até os materiais
pastosos e fluidos com sólidos em suspensão (TELLES, 2001).
Nas plantas industriais dos setores químico e petroquímico observa-se uma

grande quantidade de complexas redes de tubulações instaladas, o que se
deve basicamente à necessidade de transferir e processar fluidos em diversas
condições de pressão e temperatura em suas operações produtivas. Uma indústria
petroquímica de médio porte possui entre 3.000 e 15.000 toneladas de tubulações
de aço-carbono instaladas, fazendo com que o adequado dimensionamento desse
sistema de tubulações adquira grande importância (DOMINGUEZ, 2008).
Diversos são os usos para as tubulações, assim como os materais com as quais
podem ser fabricados. As técnicas de produção de tubos, em geral, dividem-se em
sem costura (laminação, extrusão e fundição) e com costura (método UOE linear
ou helicoidall com soldagem por arco submerso ou por resistencia elétrica).
A necessidade das normas para a fabricação e manutenção de tubulações advém

em grande parte da preocupação com a seguranca das instalações nas quais
estas se encontravam. Possibilitando, assim, a criação de parâmetros para a
operação segura das indústrias.
Neste contexto, a ANSI B31 traz um conjunto de normas que abrage as

tubulações industriais, desde as especificações para o projeto dos tubos,
até a construção, montagem e a operação destes sistemas nas mais diversas
condições de temperatura e pressão, transportando diferentes fluidos:
insumos para plantas químicas, petróleo, gás natural, dióxido de carbono e
fluidos de alta pureza.
Especial atenção será dada às seções B31.3 (Normas gerais de tubulações

de refinaria, terminais, instalações de processamento, armazenamento e
carregamento de produtos de petróleo) B31.4 (Oil Transportation Pipe
- tubulações de óleo e naftas fora das refinarias, terminais etc) e B31.8
(Gas transportation and distribution piping – tubulações de transporte e
distribuição de gases). Aspectos relevantes do trabalho com tubulações serão
8
destacados, dentre eles: cálculos de tensão, efeitos de temperatura e pressão
no projeto, seleção de materiais e métodos de inspeção de tubulações.
Objetivos
» Conhecer o histórico do uso de tubulações e a cronologia da norma
ANSI B31.
» Listar as principais classificações de tubulações, bem como os

possíveis materiais e processos de fabricação.
» Entender a estrutura e abrangência da norma ANSI B31 e suas seções.
» Relacionar tensão, pressão e temperatura ao projeto de tubulações e

seus demais componentes.
» Compreender os efeitos da temperatura na seleção de materiais para

tubulações.
» Conhecer as principais medidas para combater a corrosão nas

tubulações.
» Listar os principais métodos de inspeção não destrutiva de

tubulações.
» Entender a relevância dos processos de soldagem e alívio de tensão.
9
10
CRONOLOGIA DAS
NORMAS TÉCNICAS UNIDADE I
PARA TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS
CAPÍTULO 1
Histórico das tubulações
Os tubos são, por definição, condutos fechados, destinados ao transporte de

fluidos. A grande maioria dos tubos funciona como condutos forçados, com o
fluido tomando toda a área da seção transversal. Como exceção encontram-se
tubulações de esgoto e, em alguns casos, de água, que trabalham com superfície
livre. O termo “tubulação” se refere a um conjunto de tubos e os seus diversos
acessórios (TELLES, 2001).
O uso de tubulações remonta aos primórdios da civilização. O quadro 1 apresenta

eventos revelantes para o desenvolvimento de tubo e tubulações. Foram
encontrados vestígios e até mesmo redes completas de tubulações nas ruínas da
Babilônia e Pompéia, dentre outras civilizações.
Quadro 1. Linha do tempo da tecnologia de tubulações.
Ano Local Evento

3000 A.C. Mesopotâmia Tubos de argila cozida usados para distribuição de água.
3000 A.C China Tubos de bambu usados para carregar água ou gás.
3000 A.C Egito Folhas de cobre conformadas em cilindros usadas como canos de água.
2000 A.C. Creta Tubos cônicos feitos de terra, bronze e chumbo.
1000 A.C Grécia Ferreiros “soldavam” ao martelar metais quentes juntos.
1000 A.C Grécia Perfis hidráulicos sugerem tubulações carregando 300 psi.
400 A.C. Roma Chumbo, madeira com colares de ferro e peças em barro usadas para conduzir água.
400 A.C. Roma Tubulações com seção cilíndrica, oblonga e triangular eram usadas.
400 A.C. Roma Apenas tubos carimbados usados em sistemas hidráulicos.
400 A.C. Roma Tamanhos de tubo padronizados e identificados por comprimento de listra inicial.
1650 França Mariotte projeta uma tubulação para 1400 fontes em Versailles.
1652 EUA Primeiro sistema hidráulico em Boston.
1738 França Bernoulli publica “Hydrodinâmica”.
1774 Inglaterra James Watt opera um motor a vapor.
11
UNIDADE I │ CRONOLOGIA DAS NORMAS TÉCNICAS PARA TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Ano Local Evento

1815 Inglaterra Gás de carvão usado para iluminar as ruas de Londres.
1825 Reino Unido Fabricação de tubo sem costura.
1830 EUA Instituto Franklin investiga explosões de caldeiras a vapor.
1833 EUA Inspeções a cada seis meses para barcos a vapor posta em lei nos EUA.
1836 EUA Primeira fábrica de tubo de ferro forjado (Filadélfia).
1852 EUA Projeto e construção de caldeiras para barcos a vapor passam a ser regulados por lei.
1859 EUA Primeiros poços de petróleo comerciais produzem 20 barris / dia (Pensilvânia).
1862 EUA Primeiro oleoduto, operando por gravidade (Pensilvânia).
1867 EUA Primeira apólice de seguros para caldeiras.
1869 EUA Desenvolvimento do plástico celuloide.
1880 EUA Formação da American Society of Mechanical Engineers (ASME).
Fonte: adaptado de Antaki (2003).
A figura 1 apresenta um tubo de cerâmica exposto na parede em Pompéia

(TELLES, 2001). Escavações na cidade de Kush, no Egito, encontraram restos
de tubulações de cerâmica e piscina que estima-se datarem de 4500 A.C. Na ilha
de Creta, escavações do palácio de Cnosos apontaram a existência de uma rede
de água e esgoto no ano 1000 A.C, com evidências da presença de aparelhos
sanitários e sistema de aquecimento (LANDI, 1993).
Figura 1. Tubo de cerâmica em Pompéia.
Fonte: https://bit.ly/2ZxAwwz. (PIPES AT POMPEI, 2014).
12
CRONOLOGIA DAS NORMAS TÉCNICAS PARA TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS │ UNIDADE I
O surgimento de condutos fechados com chumbo e cobre ocorreu em

decorrência da ductibilidade desses materiais, que os tornavam trabalháveis,
levando-se em conta as tecnologias daquela época. Tubos de chumbo com
revestimento interno em estanho foram desenvolvidos para evitar efeitos
danosos à saúde e perdas por corrosão. Tais tubos eram vendidos por peso,
conforme quadro 2, e tinham gravados neles os nomes de fabricantes e
instaladores. Para tubos com mais de 30 mm, o ferro fundido era empregado,
para realizar a junção dos tubos, utilizava-se uma solda à base de chumbo e
estanho (LANDI, 1993).
Quadro 2. Correspondência entre diâmetro e peso de tubulações na Roma antiga.
Diâmetro (mm) Peso (kg/m)
13 3,0
15 3,5
20 4,5
25 5,0
30 7,0
Fonte: adaptado de Landi (1993).
De acordo com Telles (2001), a produção de tubos de ferro fundido iniciou-se

na Europa Central, em meados do século XV. Enquanto que os tubos de aço
possuem desenvolvimento relativamente recente, tendo seu início na Inglaterra
em 1825. Em 1886, surgiu a primeira patente do “laminador oblíquo” pelos irmãos
Mannesmann, tornando possível produzir economicamente tubos de aço sem
costura. A demanda por tubos de aço estava atrelada à necessidade de resistir às
pressões cada vez mais altas em tubulações de vapor.
No século XX, ocorreu o desenvolvimento significativo na tecnologia de

tubulações pelo aparecimento de novos materiais, técnicas de fabricação
e soldagem. Em 1835, o PVC foi descoberto, e os tubos começaram ser
fabricados somente a partir de 1932. Esses tubos plásticos, figura 2, atingiram
significativamente o mercado de tubulações a partir da década de 60, sendo
usados, por exemplo, em sistemas de irrigação comercial em substituição de
tubos de aço galvanizado, de cobre, de cimento amianto e de ferro fundido,
todos eles utilizados inicialmente em sistemas de irrigação comercial
(TESTEZLAF; MATSURA, 2018).
13
Figura 2. Tubos em PVC.
Fonte: https://bit.ly/2HxXldy. (Tubo PVC autoblocante, 2019).
As tubulações possuem elevada importância na indústria. De acordo com

Telles (2011), nas indústrias de processos, o valor das tubulações representa,
em média, de 20 a 25% do custo total da instalação industrial. Além disso,
sua montagem representa de 45 a 50% do custo total da montagem de todos
os equipamentos.
Na atualidade, está disponível uma ampla gama de tubos para uso na indústria,
nas próximas seções conheceremos as formas de classificação das tubulações, os
diversos materiais usados em sua produção, bem como os processos usados para
fabricação destas. Ao fim da unidade, acompanharemos a cronologia das normas
que regem as especificações para as tubulações industriais.
Para aumentar seus conhecimentos sobre o tema, acesse o seguinte link

com um vídeo mostrando as etapas da produção de um tubo de aço:
https://bit.ly/329Sua8.
14
CAPÍTULO 2
Materiais para tubulações industriais
Classificações
No que tange ao emprego das tubulações nas indústrias, uma classificação
possível e abrangente as divide em tubalações dentro e fora das instalações
industriais (TELLES, 2001). A figura 3 apresenta um esquema com as
subdivisões dos tipos de tubulações que se encontram dentro de instalações
industrias.
As tubulações de processo são as que constituem a finalidade básica de

indústrias de armazenamento, processamento ou distribuição. Como
por exemplo as tubulações por onde fluem os produtos químicos em uma
indústria de processamento químico. As tubulações industriais de utilidades
são auxiliares ao funcionamento do processo, encontram-se em sistemas
de aquecimento, vapor para acionamento de máquinas, resfriamento e ar
comprimido. As tubulações de instrumentação transmistem sinais para as
válvulas de controle e instrumentos automáticos. Assim como a anterior, as
tubulações de transmissão hidráulica não se destinam ao transporte de fluidos,
são tubulações de líquidos pressurizados para os comandos hidráulicos.
Finalmente, as tubulações de drenagem são redes encarregadas de coletar
e conduzir ao destino conveniente os efluentes líquidos de uma instalação
industrial (TELLES, 2001).
Figura 3. Tubulações dentro de instalações industriais.
Tubulações de
processo
Tubulações de
utilidades
Tubulações dentro de Tubulações de

instalações industriais instrumentação
Tubulações de
transmissão
Tubulações de
drenagem
Fonte: adaptada de Telles (2001).
15
A figura 4 apresenta os tipos de tubulação que se encontram fora das instalações

industriais. As tubulações de transporte são empregadas para transportar fluidos
por longas distâncias fora das instalações industriais, nesta categoria encontram-se
as adutoras de água, oleodutos e gasodutos e coletores de drenagem. A classificação
das tubulações de distribuição se refere ao fluxo, quando este se dá em direção às
extremidades dos ramais, são as tubulações de distribuição propriamente ditas,
enquanto nas de coleta, o fluxo é das linhas ao tronco.
Outra forma de sistematizar as tubulações é quanto ao fluido que conduzem, neste

sentido destacam-se:
» Tubulações para água (água doce, salgada, de incêndio ou de irrigação).
» Tubulações para vapor (superaquecido, saturado, exausto e condensado).
» Tubulações para óleos (petróleo cru, produtos intermediários e finais

do petróleo, óleos vegetais e óleos hidráulicos).
» Tubulações de ar comprimido (industrial e de instrumentação).
» Tubulações para gases (gás de iluminação, gás natural, gases de

alto-forno, CO2, H2 etc.).
» Tubulações para esgotos e drenagem (esgoto pluvial, sanitário,

industrial, gases residuais e drenagem de emergência).
» Tubulações para fluidos diversos (produtos alimentares, tintas,

solventes, misturas refrigerantes, produtos químicos diversos).
Figura 4. Tubulações fora de instalações industriais.
Adução
Tubulações de
Transporte
transporte
Drenagem
Tubulações fora de
instalações industriais
Distribuição
Tubulações de
distribuição
Coleta
Fonte: adaptada de Telles (2001).
16
Materiais para fabricação

Para atender às muitas finalidades que as tubulações podem apresentar,
há uma enorme variedade de materiais disponível. Telles (2011) resume
os principais materiais usados (metálicos, não metálicos e de aço com
revestimento interno) da seguinte maneira:
» Tubos metálicos:
› Ferrosos:
· Aços-carbono.
· Aços liga.
· Aços inoxidáveis.
· Ferro fundido.
· Ferro forjado.
· Ferros ligados.
· Ferro modular.
› Não ferrosos:
· Cobre.
· Latões.
· Cobre-níquel.
· Alumínio.
· Níquel e liga.
· Metal monel.
· Chumbo.
· Titânio e zircônio.
» Tubos não metálicos:
› Materiais plásticos:
· Cloreto de polivinil (PVC).
· Polietileno.
17
· Acrílico.
· Acetato de celulose.
· Epóxi.
· Poliésteres.
· Fenólicos etc.
› Cimento-amianto.
› Concreto armado.
› Barro vidrado.
› Elastômeros.
› Vidro.
› Cerâmica.
» Tubos de aço com revestimento interno de:
› Zinco.
› Aços inoxidáveis.
› Materiais plásticos.
› Elastômeros.
› Asfalto.
› Concreto.
› Vidro.
O aço carbono é o material de construção de mais amplo emprego em

refinarias, na indústria naval, em plantas químicas ou petroquímicas.
A figura 5 apresenta um tubo em aço carbono. Tal aceitação deriva da
excelente relação custo/benefício apresentada por esses materiais.
Seus benefícios decorrem de boa deformabilidade, razoável resistência
à corrosão, às atmosferas úmidas e aos meios aquosos aerados pouco
ácidos (pH>5), neutros e alcalinos e de uma adequada soldabilidade. Por
soldabilidade entende-se a capacidade do aço em ter minimamente alteradas
18
as propriedades mecânicas originais e possuir uma baixa propensão à

nucleação de defeitos em sua zona termicamente alterada (ALVISI, 2007).
Figura 5. Tubo em aço carbono.
Fonte: https://bit.ly/2LaVcqe. (Tubo de aço carbono, 2019).
O monel é uma liga de níquel cobre desenvolvida no começo do século

20 e possui aplicações nas indústrias química e petroquímica, setor naval,
refinarias e em muitos outros setores. Foi a primeira liga à base de níquel
resistente à corrosão desenvolvida. Possui boa resistência e tenacidade
em uma boa faixa de temperatura e excelente resistência à corrosão a
vários meios corrosivos. Dentre as suas principais aplicações encontram-
se revestimentos, tubos condensadores e tubos de trocadores de calor
(GONZAGA, 2015).
19
CAPÍTULO 3
Processos de fabricação de tubulações
industriais
De acordo com Telles (2001), existem quatro grupos de processos industriais de

fabricação de tubos:
» Tubos sem costura (seamlesspipe):
› Laminação (rolling).
› Extrusão (extrusion).
› Fundição (casting).
» Tubos com costura (weldedpipe) – Fabricação por solda (welding).
A maioria dos tubos usados em instalações industriais, cerca de 70%, são feitos
pelos processos de laminação e de fabricação por solda (TELLES, 2001).
Laminação
De acordo com Reis (2014), o processo Mannesmann é o mais conhecido método
para a fabricação do tubo sem costura, sendo dividido nas seguintes etapas:
» Laminador perfurador.
» Laminador alongador.
» Forno de reaquecimento.
» Laminador calibrador.
A figura 6 apresenta o fluxo de processo da laminação. A matéria-prima para

a confecção dos tubos sem costura provém de barras que são fabricadas na
Aciaria, que em seguida são cortadas em blocos. Antes de iniciar o processo de
laminação, os blocos são encaminhados ao forno rotativo, aquecidos na faixa
de temperatura entre 1050°C e 1270°C. O tempo de permanência dos blocos no
forno depende do diâmetro e do tipo de aço.
20
Figura 6. Fluxo do processo Mannesmann.
Bloco Forno rotativo Laminador perfurador
Laminador alongador Forno de reaquecimento
Laminador calibrador
Fonte: adaptada de https://bit.ly/2kea5NV. (Processo Manessmann, 2019).
O laminador perfurador perfura os blocos aquecidos previamente, é composto

por cilindros, produzindo tensões trativas no centro do bloco ao mesmo tempo
em que este é empurrado contra uma ponta. Duas guias posicionadas a 90º do
par de cilindros auxiliam no posicionamento correto do bloco em relação ao
cilindro e à ponta. O diâmetro e a espessura da parede da lupa nesse laminador
dependem do diâmetro e posicionamento da ponta, abertura dos cilindros e
abertura das guias. O laminador perfurador gera como produto uma lupa, que
é encaminhada para o laminador alongador de lupas, o qual possui cadeiras
de laminação subsequentes com a finalidade de trabalhar o diâmetro externo
pelos passes de laminação intermediários. Para o processo de conformação
interna da parede do tubo utiliza-se um mandril que padroniza o diâmetro
externo da lupa para o laminador alongador. Em seguida, a lupa passa pelo
forno de reaquecimento, seguindo para o laminador calibrador, que não
possui ferramenta interna, mas é capaz de ajustar a espessura da parede.
É, então, obtido um tubo com dimensões definitivas de diâmetro externo e
espessura de parede, sendo enviado para a linha de corte para adequação do
comprimento.
Extrusão
Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material em estado pastoso é
colocado em um recipiente de aço debaixo de uma prensa. Em uma única operação,
realizada em poucos segundos, são realizadas as seguintes fases:
21
» O embolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no

tarugo.
» O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do

tarugo.
» O embolo empurra o tarugo obrigando o material a passar pelo furo de

uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo.
Para tubos de aço, a operação ocorre em torno de 1.200 °C. As prensas são
sempre verticais, podendo seu esforço chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem
dessa primeira operação curtos e grossos. São levados então, ainda quentes, para
a redução do diâmetro em um laminador de rolos. Indo em seguida para outros
laminadores que desempenam e ajustam as medidas de diâmetro e espessura das
paredes (TELLES, 2001). A figura 7 apresenta uma linha de extrusão para tubos
de aço reforçado.
Figura 7. Linha de extrusão.
Fonte: https://bit.ly/2PLjwUj. (Linha de extrusão de tubos, 2019).
Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros (menores que 8

cm), bem como tubos de alumínio, chumbo e outros metais não ferrosos, além de
materiais plásticos.
Fundição
Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em
moldes especais, onde solidifica-se adquirindo a forma final. São fabricados
por esse processo, tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não
forjáveis, e da maioria dos materiais não metálicos, tais como: barro
vidrado, concreto, borrachas entre outros.
22
Tubos de ferro fundido e de concreto são fabricados por fundição por

centrifugação, figura 8. Neste processo, o material líquido é lançado em um
molde com movimento rápido de rotação, sendo então centrifugado contra
as paredes do molde. O tubo resultante tem uma textura mais homogênea e
compacta, bem como paredes de espessura mais uniforme. Os tubos de concreto
armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do
concreto (TELLES, 2001).
Figura 8. Produção de tubos por fundição por centrifugação a) Vertical b) Horizontal.
A B
Fonte: https://bit.ly/2UiWi6o. (Centrifugal casting process, 2019).
Tubos com costura

O processo UOE (U-ing, O-ing, Expansion) é um dos principais métodos de
produção de tubos com costura, figura 9. A chapa do material que constituirá
o tubo tem suas bordas usinadas para prepará-las para a soldagem e são,
então, curvadas por crimpragem das bordas em arcos circulares, para facilitar
a conformação da chapa na forma circular posterior. Em seguida, o tubo é
conformado a frio por meio de um punção que empurra a região central da
chapa para baixo, enquanto que punções cilíndricos auxiliares empurram as
laterais da chapa, conferindo a forma de U (U-ing). Logo depois, a chapa em
U é compactada entre matrizes circulares de forma a adquirir uma geometria
também circular (O-ing). O perfil tubular é finalizado por meio da soldagem
longitudinal ao longo das bordas originais da chapa conformada, primeiro
no interior e, em seguida, no exterior da forma, usando soldagem por arco
submerso (submerged arc welding - SAW) (DESSI, 2015).
Outra metologia possível de soldagem é por resistência elétrica sem adição de metal
(electric resistance welding – ERW).
23
Outro processo de fabricação de tubos com costura é o SAW helicoidal, figura

10. A primeira etapa do processo é a formação dos tubos pelo processo contínuo
helicoidal com a soldagem simultânea por arco submerso. Os testes hidrostáticos
são então realizados, seguidos por ensaios não destrutivos, dimensionais e de
laboratório (LERIS, 2010).
Figura 9. Processo de fabricação de tubos com costura UOE.
Inspeção por Inspeção

Solda interna final e
ultrassom
marcações Teste hidrostático
Expansão Biselamento
a frio (E)
Inspeção
radiográfica
Soldagem
Entrada do apêndice Selamento
de chapas
Faceamento
Usinagem de
bordas Inspeção por
ultrassom
Prensa de bordas
Prensa U
Prensa O
Fonte: adaptada de https://bit.ly/2LjLGQD. (Costura UOE, 2019).
Figura 10. Processo de fabricação de tubos com costura SAW helicoidal.

Inspeção radiográfica
Teste hidrostático Inspeção final e

marcações
Biselamento/Faceamento
Solda externa
Corte de aparas
Solda interna
Inspeção por
ultrassom
Desbobinadeira
Corte individual de tubos
Fonte: adaptada de https://bit.ly/30O4ZIv. (Costura SAW, 2019).
24
Para aumentar seus conhecimentos, acesse o link a seguir e confira o vídeo

mostrando uma linha de extrusão de tubo PVC de 50 a 250mm https://bit.
ly/2ZBCErw.
25
CAPÍTULO 4
Cronologia das normas técnicas
A figura 11 ilustra o surgimento das principais associações de normas técnicas.
Figura 11. Ano de surgimento de diversas associações de normas.
1880 - ASME (American Society of Mechanical Engineers)
1898 - ASTM (American Society for Testing and Materials)
1901 - BSI (British Standards Institution)
1918 - ANSI (American National Standard Institute)
1919 - AWS (American Welding Society)
1940 - ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
1947 - ISO (International Organization for standartization)
Fonte: elaborada pela autora.
Em 1916, o Instituto Americano de Engenheiros Eletricistas (IEEE)

convidou a Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME), a
Sociedade Americana de Engenheiros Civis (ASCE), o Instituto Americano
de Engenheiros de Minas e Metalúrgicos (AIME) e a Sociedade Americana de
Testes e Materiais (ASTM) para unirem-se no estabelecimento de um órgão
americano para coordenar o desenvolvimento de padrões e aprovar padrões
de consenso nacional.
Em 1918, o ANSI foi originalmente estabelecido como Comitê de Padrões

de Engenharia Americano (AESC). A AESC foi muito ativa nas primeiras
tentativas de promover a cooperação internacional e, em 1926, organizou
26
a conferência que criou a International Standards Association (ISA), uma

organização que permaneceria ativa até a Segunda Guerra Mundial e que,
eventualmente, se tornaria a Organização Internacional de Padronização
(ISO) (ANSI, 2019).
Explosões de caldeiras nos EUA e a

necessidade da ASME B31
Os primeiros motores a vapor operavam com pressões muito baixas em
comparação com as caldeiras de hoje, acerca de 10 psi (69 kPa). A essa
pressão, a temperatura estaria a 100 °C. Mesmo nessas condições houve
acidentes. Eles não eram dispositivos de alta pressão. Em meados de 1900,
as pressões operacionais médias estavam abaixo de 100 psi. Houve também
um desenvolvimento gradual de vasos de pressão e tubulações.
No final do século XIX, as explosões de caldeiras estavam se tornando comuns.

Uma das mais memoráveis ocorreu em 27 de abril de 1865. Um navio a vapor, o
Sultana, carregava uma carga de 2021 prisioneiros dos EUA de volta da prisão
para seus lares, em Vicksburg, Mississippi, rio acima, em direção à libertação e
ao lar. O navio estava a 7 km ao norte quando a caldeira explodiu e 1547 dos
passageiros foram mortos (ELLENBERGER, 2005).
De acordo com Ellenberger (2005), de 1898 a 1905 nos Estados Unidos, o número
registrado de explosões de caldeiras foi de 3612. Em média, mais de uma explosão
por dia. O número de vidas perdidas nessas explosões foi de 7600. Várias dessas
explosões ocorreram em Massachusetts. Em 20 de março de 1905, uma explosão
em Brockton, Massachusetts, matou 58 pessoas e feriu 117 outras. O legislador
viu a necessidade de ação. Em 1907, o estado agiu. Ele formou o Conselho de
Regras da Caldeira. Esta foi a primeira legislação sobre o projeto de caldeiras que
foi eficaz. Em pouco tempo, outros estados começaram a seguir suas regras de
caldeira:
» 1911 Nova York e Ohio.
» 1913 Nova Jersey.
» 1915 Indiana.
» 1916 Pensilvânia.
» 1917 Califórnia, Michigan e Arkansas.
27
» 1918 Delaware e Oklahoma.
» 1920 Oregon.
Em 1920, 22%, ou 11 dos estados americanos, tinham regras. No entanto, não

havia dois conjuntos de regras exatamente iguais. Isso criou problemas com os
usuários e fabricantes de caldeiras. Uma caldeira construída com um conjunto de
regras pode não ser aceitável em outro conjunto.
A ASME (American Society of Mechanical Engineers) era a principal sociedade

de engenharia. E foi instada a criar um conjunto comum de especificações para
cobrir o projeto, a construção e a operação de equipamentos que contêm pressão.
O resultado foi que, em 13 de fevereiro de 1915, a Seção 1, Caldeiras elétricas, foi
submetida à aprovação da ASME. Outras seções do Código de Caldeiras e Vasos
de Pressão (Boiler and Pressure Vessel Code BPVC) vieram em rápida sucessão:
» 1921 Seção III, Caldeiras locomotivas.
» 1922 Seção V, Caldeiras diminutas.
» 1923 Seção VI, Caldeiras de aquecimento.
» 1924 Seção II, Materiais e Seção VI, Inspeção.
» 1925 Seção VIII, Vasos de pressão não queimados.
» 1926 Seção VII, Cuidados e uso de caldeiras.
O comitê ASME B31 foi originalmente formado em 1926. A norma tem uma
longa história começando em 1935. Algumas de suas seções foram desdobradas
em outras, enquanto outras foram substituídas por outras normas. A seguir, a
lista das seções atualmente ativas e suas datas de publicação inicial:
» B31.1 publicada pela primeira vez em 1942.
28
Foram necessários talentos de várias disciplinas, pois os comitês de voluntários

que tentavam escrever esses códigos lutavam com os problemas técnicos dos
sistemas de tubulação. Esses códigos foram extraídos de 40 sociedades de
engenharia diferentes. Embora a tubulação seja semelhante visualmente, cada
uso tinha seus próprios requisitos técnicos. Essa grande diversidade prenunciou
as diferentes seções e comitês de livros resultantes (ELLENBERGER, 2005).
O impacto do desenvolvimento e implementação das normas como as de

caldeira e vasos de pressão pode ser percebido na figura 12, que relaciona
explosões de caldeira versus pressão de vapor por ano nos EUA. Observa-se
acentuada queda no número de explosões, mesmo com o progressivo aumento
das pressões de vapor utilizadas nas instalações. Portanto, o uso das normas
garantiu o aumento da segurança desse tipo de instalação, reduzindo perdas
de vidas e prejuízos financeiros advindos das explosões.
Figura 12. Efeito das normas na segurança.
Pressões de vapor (PSIG)

Explosões de caldeiras
Years---- Pressões de vapor (PSIG)

̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ Explosões de caldeiras
Fonte: adaptada de Ellenberger (2005).
A NBR 6493:2018 da ABNT é uma norma que estabelece os requisitos das

cores para a identificação de tubulações em instalações industriais para
a canalização de fluidos e material fragmentado ou condutores elétricos,
com a finalidade de minimizar riscos e evitar acidentes. São adotadas
as seguintes cores principais na pintura das tubulações, aplicadas em
toda a sua extensão, ou na seção média das faixas, quando divididas
(PATISEGNOTICIAS, 2018):
» laranja – segurança: produtos químicos não gasosos (por exemplo,

ácidos);
» amarelo – segurança: gases não liquefeitos;
29
» azul – segurança: ar comprimido; branco: vapor;
» cinza-claro: vácuo;
» cinza-escuro: eletroduto;
» cor-de-alumínio: gases liquefeitos, líquidos inflamáveis, óleos

lubrificantes e combustíveis de baixa viscosidade (por exemplo,
álcool etílico, óleo diesel, gasolina, querosene e solventes);
» marrom – canalização: materiais fragmentados (minérios),

petróleo bruto;
» preto – inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (por

exemplo, óleo combustível, asfalto, alcatrão, piche);
» verde – emblema: água, exceto a destinada a combater incêndios;
» vermelho – segurança: água e outras substâncias destinadas a

combater incêndios;
» lilás: álcalis (por exemplo, soda cáustica).
30
ANSI B31 (AMERICAN
STANDARD CODE
FOR PRESSUREPIPING
– TUBULAÇÕES DE
PRESSÃO) E ANSI B31.4 UNIDADE II
(OIL TRANSPORTATION
PIPE - TUBULAÇÕES DE
ÓLEO E NAFTAS FORA DAS
REFINARIAS, TERMINAIS)
CAPÍTULO 1
Estrutura da Norma ANSI B31
A norma ASME B31 para tubulação de pressão é desenvolvida, publicada

e mantida pela Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME).
O código abrange várias seções individuais, incluindo tubulação de
energia, tubulação de processo, sistemas de transporte de tubulação para
hidrocarbonetos líquidos e outros líquidos, tubulação de refrigeração e
componentes de transferência de calor, sistemas de tubulação de transmissão
e distribuição de gás, tubulação de serviços de construção e tubulação de
hidrogênio (INSPECTIONEERING, 2019).
Nos parágrafos seguinte é apresentada uma visão geral das seções que compõem
a norma ANSI B31.
B31.1 – Tubulação de energia

Esta seção abrange os requisitos mínimos para o projeto, materiais, fabricação,
testagem, inspeção, operação e manutenção de tubulações para vapor, água,
óleo, gás, ar e outros. As aplicações de tubulação de energia são encontradas
em estações de geração de energia elétrica, plantas industriais e institucionais,
31
ANSI B31 (AMERICAN STANDARD CODE FOR PRESSUREPIPING – TUBULAÇÕES DE PRESSÃO) E ANSI B31.4 (OIL
UNIDADE II │ TRANSPORTATION PIPE - TUBULAÇÕES DE ÓLEO E NAFTAS FORA DAS REFINARIAS, TERMINAIS)
sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e refrigeração

central e distrital. Essa seção também abrange tubulações externas conectadas
a uma caldeira de força ASME Seção I.
Um aspecto importante do bom conhecimento de uma dada norma é o de entender

também a que casos esta não se aplica. Os seguintes casos não são cobertos por essa
sessão:
» Aquecedores, vasos de pressão e componentes cobertos pelas Seções da

Norma ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão.
» Aquecimento e distribuição de vapor de prédio e tubulação de

condensação projetada para 15 psig [100 kPa (medidor)] ou sistemas
de aquecimento de água quente projetados para 30 psig [200 kPa
(medidor)] ou menos.
» Tubulação para ferramentas hidráulicas ou pneumáticas e seus

componentes a jusante do primeiro bloco ou válvula de parada do
cabeçalho de distribuição do sistema.
» Tubulações para instalações marítimas.
» Torres, estruturas de construção, tanques, equipamentos mecânicos,

instrumentos e fundações.
» Tubulação incluída como parte de um conjunto de equipamentos

embalados montados na loja dentro de uma instalação de tubulação
de código B31.1 quando essa tubulação de equipamento é construída
para outra Seção de Código B31 (por exemplo, B31.3 ou B31.9) com a
aprovação do proprietário.
Essa norma também não fornece procedimentos para lavagem, limpeza,

inicialização, operação ou manutenção.
B31.2 – Tubulação de gás combustível (inativa)
Substituída por ANSI Z223.1.
B31.3 –Tubulações de processo
Esta seção abrange os requisitos mínimos para o design, materiais, fabricação,

testes, inspeção, operação e manutenção de tubulação que envolvem o transporte e
32
TRANSPORTATION PIPE - TUBULAÇÕES DE ÓLEO E NAFTAS FORA DAS REFINARIAS, TERMINAIS) │ UNIDADE II
o armazenamento de todos os fluidos encontrados em refinarias de processamento

de petróleo e produtos químicos, bem como produtos farmacêuticos, têxteis, papel,
semicondutores e plantas criogênicas. Abrangendo os seguintes fluidos:
» Produtos químicos brutos, intermediários e acabados.
» Produtos petrolíferos brutos, intermediários e acabados.
» Gás, vapor, ar e água.
» Sólidos fluidizados.
» Refrigerantes.
» Fluidos criogênicos.
Esta norma não abrange os seguintes pontos:
» Sistemas de tubulação projetados para pressões manométricas

internas iguais ou superiores a zero, mas inferiores a 105 kPa (15
psi), desde que o fluido manuseado seja não inflamável, não tóxico e
não danifique os tecidos humanos e sua temperatura de projeto seja
de −29 °C a 186 °C.
» Caldeiras elétricas e tubulação externa da caldeira que é necessária

para estar em conformidade com a B31.1.
» Tubos e demais elementos internos ao gabinete do aquecedor.
» Vasos de pressão, trocadores de calor, bombas, compressores e outros

equipamentos de manuseio ou processamento de fluidos, incluindo
tubulação interna e conexões para tubulação externa.
B31.4 – Sistemas de transporte de dutos para

hidrocarbonetos líquidos e outros líquidos
Esta seção abrange os requisitos mínimos para o design, materiais, componentes,

fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de sistemas de transporte de
dutos. As tubulações de transporte incluem todos os sistemas de tubulação entre
os campos ou instalações de produção, incluindo instalações de armazenamento
acima ou abaixo do solo, refinarias, instalações de processamento, estações de
bombeamento, terminais e fazendas de tanques. A seção também abrange os
oleodutos que transportam polpas de materiais não perigosos.
33
Este Código não foi desenvolvido para aplicar-se a:
» Tubulação de serviço de construção, como água, ar ou vapor.
» Vasos de pressão, trocadores de calor, bombas, medidores e outros

equipamentos, incluindo tubulação interna e conexões para tubulação.
» Tubulação com uma temperatura projetada abaixo de -30 °C ou acima

de 120 °C.
» Revestimento, tubulação ou tubo usado em poços de petróleo e

conjuntos de cabeças de poço.
B31.5 – Tubulação de refrigeração e componentes

de transferência de calor
Esta seção cobre os requisitos mínimos para o projeto, materiais, componentes,

fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de tubulações de
refrigerantes, componentes de transferência de aquecimento e tubulações
secundárias de refrigerante.
Esta seção não abrange:
» Qualquer sistema de unidade independente que esteja sujeito ao

Underwriters Laboratories (UL) ou a um laboratório de testes
semelhante.
» Tubulação de água.
» Tubulação projetada para uso não superior a 105 kPa (15 psig).
» Vaso de pressão e equipamento similar, mas começando na primeira

junta de qualquer tubulação para tubulação de refrigerante que está
conectando esse equipamento.
B31.6 – Tubulação de planta química
Combinada com a B31.3.
B31.7 – Tubulação de energia nuclear (inativa)
Substituída pelo código ASME para caldeiras e vasos de pressão, Seção III.
34
B31.8 – Sistemas de tubulação de transmissão e

distribuição de gás
Esta seção abrange os requisitos mínimos para o projeto, materiais, componentes,
fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de tubulações usadas para o
transporte de gás.
A seguir, são listados os elementos aos quais essa seção não se aplica:
» Vasos de pressão.
» Tubulação com temperaturas de metal acima de 232 °C ou abaixo de –29

°C.
» Tubulação além da saída do medidor do cliente.
» Tubulação em refinarias de petróleo com exceções.
» Tubulação de ventilação para gases residuais.
» Conjuntos de cabeças de poço.
» Projeto e fabricação de equipamentos do proprietário.
» Projeto e fabricação de trocadores de calor para os padrões da

Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA).
» Sistemas de transporte de petróleo líquido, tubulação de transporte

de lodo líquido, sistemas de transporte de dióxido de carbono e
sistemas de tubulação de gás natural liquefeito.
B31.9 – Tubulação de serviços de construção

Esta seção abrange os requisitos mínimos para o design, materiais, componentes,
fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de tubulação para edifícios
industriais, institucionais, comerciais e públicos. Essa seção não é tão detalhada ou
conservadora em relação aos tamanhos, pressões e temperaturas dos sistemas de
tubulação cobertos em B31.1.
Basicamente, não se aplica aos elementos coberto pela norma de caldeira e vasos de
pressão BPV Code.
B31.10 – Tubulação criogênica (nunca publicada

como documento separado)
Combinada com a B31.3.
35
B31.11 – Tubulação de transporte de lodo (inativa)
Substituída por B31.4.
B31.12 – Tubulações e tubulações de hidrogênio
Esta seção abrange aplicativos de tubulação para serviços de hidrogênio gasoso

e líquido. Todos os componentes, inclusive o ponto em que a junta se conecta ao
equipamento, estão incluídos. No entanto, o próprio equipamento não é coberto
por essa seção.
B31G – Manual para determinar a resistência

restante de tubulações corroídas
O B31G é um manual que complementa todas as partes da norma ASME B31 para
a tubulação de pressão. Seu principal objetivo é servir como uma diretriz para
avaliar a perda de metal em dutos (INSPECTIONEERING, 2019; ELLENBERGER,
2005).
De acordo com informações de seu site, desde sua primeira emissão em

1914, a Norma de caldeiras e vasos de pressão da ASME (Boiler and Pressure
Vessel Code) foi pioneira no desenvolvimento de padrões para esses
dispositivos. Mais de 100.000 cópias do BPVC estão em uso em 100 países
ao redor do mundo (ASME, 2019).
36
CAPÍTULO 2
ANSI B31 definições importantes
Usualmente, no início das seções que compõem a norma ASNI B31 são dadas
definições de termos relevantes para esta, a seguir serão exemplificados alguns
destes, de acordo com as seções B31.1, B31.3, B31.4 e B31.8 todas na versão 2016.
Antes de adentrarmos na definição de tubo da norma, cabe a resalva feita

por Telles (2001) a respeito do uso da palavra tubo em português: na prática,
chamam-se geralmente de tubos (ou vulgarmente de “canos”) apenas os condutos
rígidos. Os condutos flexíveis, embora às vezes sejam chamados de “tubos
flexíveis”, são mais comumente chamados de mangueiras. O autor acrescenta
que na nomenclatura americana os tubos são chamados de pipe ou tube.
Desta forma, a norma traz as seguintes definições:
» Canos e tubos (pipe and tube).
A diferença fundamental entre canos e tubos é o padrão dimensional no qual cada

um é fabricado.
» Pipe (cano) é um tubo com uma seção transversal redonda em

conformidade aos requisitos dimensionais para o tamanho nominal
deste, conforme tabulado na ASME B36.10M, Tabela 1, e ASME
B36.19M, Tabela 1. Para tubos especiais com diâmetro não listado
nessas tabelas e também para tubos redondos, o diâmetro nominal
corresponde ao diâmetro externo.
» Tube (tubo) é um produto oco de uma seção transversal circular

ou de qualquer outro formato com periferia contínua. O tamanho
do tubo redondo pode ser especificado em relação a dois, mas não
a todos os três: diâmetro externo, diâmetro interno e espessura
da parede. Os tubos de cobre dos tipos K, L e M também podem
ser especificados apenas pelo tamanho e tipo nominais. As
dimensões e variações permitidas (tolerâncias) são especificadas
nas especificações padrão apropriadas da ASTM ou ASME.
» Elementos de suporte para tubos:
› Hangers e suportes: incluem elementos que transferem a carga

do tubo ou acessório estrutural para a estrutura ou equipamento
de suporte.
37
› Acessórios estruturais: incluem elementos soldados, parafusados

ou presos ao tubo, como clipes, presilhas, anéis, grampos,
manilhas, correias e saias.
» Tubulação
Um conjunto de componentes de tubulação usados para transportar,

distribuir, misturar, separar, descarregar, medir, controlar ou eliminar
fluxos de fluidos. A tubulação também inclui elementos de suporte de
tubulação, mas não inclui estruturas de suporte, como as de construção,
curvas, fundações ou qualquer equipamento excluído da norma.
» Componentes da tubulação
Elementos mecânicos adequados para a união ou montagem em sistemas de

tubulação contendo fluidos resistentes à pressão. Os componentes incluem
tubos, conexões, flanges, juntas, parafusos, válvulas e dispositivos como juntas
de expansão, juntas flexíveis, mangueiras de pressão, sifões, filtros, porções de
instrumentos dentro da linha e separadores.
» Instalação de tubulação
Sistemas de tubulação projetados aos quais se aplicam uma edição e adendos

selecionados da norma.
» Sistema de tubulação
Tubulação interconectada sujeita ao mesmo conjunto ou conjuntos de condições

de projeto.
» Junta adesiva
Uma junta feita em tubulação plástica pelo uso de uma substância adesiva que forma
uma ligação contínua entre as superfícies correspondentes sem dissolver nenhuma
delas.
» Junta de expansão
Um componente flexível da tubulação que absorve o movimento térmico e/ou

terminal.
A figura 13 apresenta um desses modelos em borracha.
38
Figura 13. Junta de expansão de borracha.
Fonte: https://bit.ly/2lZvAm3. (Junta de expansão de borracha, 2019).
» Junta mecânica
Junta para fins de resistência mecânica ou resistência a vazamentos, ou

ambas, em que a resistência mecânica é desenvolvida por extremidades
roscadas, ranhuradas, enroladas, alargadas ou flangeadas, ou por parafusos,
pinos e compostos, gaskets, rolled ends calafetagem ou superfícies usinadas
e acopladas. Essas articulações têm aplicação particular, onde a facilidade de
desmontagem é desejada.
» Revestimento
Uma composição líquida, liquefiável ou mástique que, após aplicação a

uma superfície, é convertida em um filme aderente protetor, decorativo ou
funcional sólido. O revestimento também inclui fita adesiva.
» Sistema de revestimento
O número completo e os tipos de demãos aplicados a um substrato em

uma ordem predeterminada. (Quando usado em um sentido mais amplo, a
preparação da superfície, os pré-tratamentos, a espessura do filme seco e o
modo de aplicação estão incluídos.)
» Corrosão
A deterioração de um material, geralmente um metal, que resulta de uma reação

eletroquímica com seu ambiente.
» Proteção catódica
Uma técnica para reduzir a corrosão de uma superfície de metal tornando

essa superfície o cátodo de uma célula eletromecânica.
39
A figura 14 apresenta um duto com proteção catódica.
Figura 14. Proteção catódica em duto terrestre.
Fonte: https://bit.ly/2lQXPUf. (A proteção catódica dos dutos terrestres, 2018).
» Serviço de fluido
Um termo geral referente à aplicação de um sistema de tubulação, considerando a

combinação de propriedades do fluido, condições operacionais e outros fatores que
estabelecem a base para o projeto do sistema de tubulação.
» Serviço de Fluidos de Categoria D: um serviço de fluidos no qual aplica-se

o seguinte:
(1) o fluido manuseado é não inflamável, não tóxico,e não danifica os

tecidos humanos;
(2) a pressão do manômetro de projeto não excede 1035 kPa;
(3) a temperatura de projeto não é superior a 186 °C;
(4) a temperatura do fluido causada por qualquer outra coisa que

não sejam as condições atmosféricas não é inferior a -29 °C;
» Serviço de Fluido de Categoria M: um serviço de fluido no qual os

seguintes itens se aplicam:
(1) o fluido é tão altamente tóxico que uma única exposiçãoa uma
quantidade muito pequena de fluido, causada por vazamento,
pode causar sérios danos irreversíveis às pessoas por ontato com
40
a respiração ou no corpo, mesmo quando medidas restaurativas

imediatas são tomadas;
(2) após consideração do projeto da tubulação,

experiência,condições de serviço e localização, o proprietário
determina que os requisitos para o Serviço Normal de Fluido
nãoforneça suficientemente a estanqueidade necessária para
proteger o pessoal da exposição.
» Serviço de fluido à temperatura elevada: um serviço de fluido em que

a temperatura do metal da tubulação seja mantida igual ou superior
a Tcr, conforme definido na Tabela 302.3.5, Nota geral (b).
» Serviço de fluido de alta pressão: um serviço de fluido para o qual

o proprietário especifica o uso para o projeto e a construção de
tubulações.
» Serviço de Fluidos de Alta Pureza: um serviço de fluidos que requer

métodos alternativos de fabricação, inspeção, exame e testes não
cobertos em outras partes do Código, com a intenção de produzir
um nível controlado de limpeza. O termo aplica-se a sistemas de
tubulação definidos para outros fins como alta pureza, ultra alta
pureza, higiênico ou asséptico.
» Serviço de Fluido Normal: um serviço de fluido pertencente à

maioria das tubulações cobertas por este Código, ou seja, não está
sujeito às regras para serviço de fluidos de categoria D, categoria M,
temperatura elevada, alta pressão ou alta pureza.
» Dano aos tecidos humanos
Para os fins desta norma, esta frase descreve um serviço de fluido no qual
a exposição ao fluido, causada por vazamento sob condições operacionais
esperadas, pode prejudicar a pele, os olhos ou as mucosas expostas, de modo
que possa resulta em danos irreversíveis, a menos que sejam tomadas
medidas restaurativas imediatas. As medidas restaurativas podem incluir
lavagem com água, administração de antídotos ou medicamentos.
» Temperatura ambiente
Temperatura entre 10 °C e 38 °C.
41
» Pressão
Uma aplicação de força por unidade de área; Pressão de fluido (uma aplicação de
força de fluido interna ou externa por unidade de área no limite de pressão dos
componentes da tubulação).
» Pressão operacional máxima
É a pressão estabelecida pela empresa operadora, sendo a mais alta na qual um

sistema de tubulação pode ser operado com consideração apropriada para:
› Pressão interna de projeto.
› Pressão de teste hidrostático.
› Pressão de projeto de qualquer componente da tubulação.
› Pressão operacional segura.
› Desvios da condição operacional normal em estado estacionário.
» Inflamável
Para os fins desta Norma, descreve-se um fluido que, sob condições ambientais ou
operacionais esperadas, é um vapor ou produz vapores que podem ser inflamados e
continuam queimando no ar. O termo pode ser aplicado, dependendo das condições
de serviço, a fluidos definidos para outros fins como inflamáveis ou combustíveis.
» Planta química
Uma planta industrial para a fabricação ou processamento de produtos químicos,

ou de matérias-primas ou intermediários para esses produtos químicos. Uma
planta química pode incluir instalações de suporte e serviço, como unidades de
armazenamento, serviços públicos e tratamento de resíduos.
» Refinaria de petróleo
Uma planta industrial para processamento ou manuseio de petróleo e produtos

derivados diretamente do petróleo. Essa planta pode ser uma planta individual
de recuperação de gasolina, uma planta de tratamento, uma planta de
processamento de gás (incluindo liquefação) ou uma refinaria integrada com
várias unidades de processo e instalações auxiliares.
42
» Planta de processamento de gás
Uma instalação usada para extrair produtos comerciais de gás.
» Unidade de processo
Uma área cujos limites são designados pelo projeto de engenharia dentro do qual
são realizadas reações, separações e outros processos. Exemplos de instalações
que não são classificadas como unidades de processo são áreas ou terminais de
carregamento, usinas a granel, usinas de composição e fazendas de tanques e
pátios de armazenamento.
» Teste não destrutivo
Método de teste tais quais: radiografia, ultrassom, teste magnético, ensaio por
líquido penetrante, visual, teste de vazamento, corrente de Foucault e emissão
acústica.
Para aumentar seus conhecimentos a respeito de testes não destrutivos em

tubulações, acesse o link a seguir e confira um vídeo mostrando um robô
inspetor de dutos, desenvolvido pela UFRGS, que tem a capacidade de
posicionar sensores não destrutivos em qualquer ponto da superfície. Seu
principal objetivo é escanear grandes superfícies de dutos para avaliar a
integridade destes em tempos reduzidos e com alta confiabilidade https://
bit.ly/2khaWh4 (Testes não destrutivos, 2019).
43
CAPÍTULO 3
ANSI B31.4: Escopo e cálculos de tensão
Escopo e estrutura
A seção B31.4 da norma de tubulação de pressão provê requisitos para o projeto,
materiais, construção, montagem, inspeção e teste de tubulações de transporte de
líquidos tais como petróleo bruto, condensado, gasolina natural, líquidos de gás
natural, gás de petróleo liquefeito, álcool líquido, amônia líquida anidra e produtos
líquidos de petróleo entre instalações de arrendamento dos produtores, tanques,
usinas de processamento de gás natural, refinarias, estações, usinas de amônia,
terminais e outros pontos de entrega e recebimento. A figura 15 traz o escopo da
norma B1.4 e o Quadro 3 apresenta os capítulos e o conteúdo presentes nesta seção
da norma.
Figura 15. Diagrama mostrando o escopo da norma ASMB31.4 excluindo sistemas de tubulação de dióxido de
carbono.
Campo de produção Tanque, terminal, * ou área de processo
Terminal de tubulação*
Tanque/ Estação de bombeamento
Campo de produção Armazenamento acima ou abaixo do solo

Refinaria de Petróleo
Planta de processamento de gás
Planta de amônia
Planta química
Terminal de tubulação, * tanque e/ou estação de
Armazenamento bombeamento
de tubos
Planta a granel
Área de processo Tanque

Refinaria de Petróleo Terminal
Planta de processamento de gás
Planta de amônia
Planta química
Terminal de tubulação *
Tanque / Estação de bombeamento
Marinho, trilho ou caminhão (carga ou descarga)
Onshore ou Offshore
Tubulação dentro do escopo da norma B31.4
Continuação do escopo da norma B31.4 dentro da área
Início ou fim do escopo da norma B31.4 dentro da área plotada
Limites de arrendamento ou campo de produção
Limites de plot (ou plataforma), refinaria de petróleo, planta química, planta de
amônia, planta de granéis, ou unidades de operação de processamento de gás
Corredor dentro da propriedade de refinaria de petróleo, planta química, planta de
amônia ou planta de processamento de gás reservada para tubulações B31.4
Linha de propriedade de refinaria de petróleo, planta química, planta de amônia,
planta de processamento de gás ou planta de granéis
Fonte: Norma ASME B31.4 (2016).
44
Quadro 3. Conteúdos apresentados na ANSI B31.4
Capítulo Conteúdo
I – Escopo e definições Definições gerais do código.
Carga.
Cálculo de tensão.
II – Projeto
Critérios para tubulações.
Critéris para ajustes, montagem e outro componentes.
Requerimentos gerais.
III – Materiais
Materiais aplicados a partes miscelanêas.
IV – Requerimentos dimensionais Requerimentos dimensionais para componentes de tubulação padrão e não padrão.
V – Construção, soldagem e Construção.
montagem Montagem de componentes de tubulação.
Inspeção.
Tipo e duração do exame requerido.
Teste de itens fabricados.
VI – Inspeção e teste Teste de componentes de substituição.
Testes de pressão.
Teste de vazamento.
Testes de qualificação.
Procedimentos de operação e manutenção afetando a segurança de sistemas de tubulação de liquidos e lodo.
Operação e manutenção de tubulação.
Controle de Corrosão.
VII – Procedimentos de operação e
Plano de emergência.
manutenção
Relatórios.
Qualificando uma tubulação para uma pressão operacional superior.
Abandonando um sistema de tubulação.
Geral.
Controle de corrosão externa para tubulações enterradas ou submersas.
Controle de corrosão interna.
Controle de corrosão externa para tubulações expostas à atmosfera.
VIII – Controle de Corrosão Tubulações em ambientes árticos.
Tubulações em serviço de alta temperatura.
Controle de corrosão externa para tubulações isoladas termicamente.
Corrosão sobtensão e outros fenômenos.
Relatórios.
Definições gerais.
Condições de projeto.
Cálculo de tensão.
Criterios para tubulações.
IX – Sistemas de tubulacões de
Criterios para ajuste, montagem e outros.
liquidos Offshore
Inspeção.
Teste.
Operação e manutenção.
45
Capítulo Conteúdo
Materiais.
X – Tubulações de dióxidos de Construção.

carbono Teste.
Manuntenção e operação da tubulação.
Cargas.
Critérios para tubulações.
Critérios para ajuste, montagem e outros componentes.
Materiais.
Requerimentos dimensionais para componentetes de tubulação padrão e não padrão.
Construção.
XI – Tubulações de Lodo
Teste.
Operação e manutenção da tubulação.
Abandonando um sistema de tubulação.
Geral.
Controle de corrosão externa para tubulações enterradas e submersas.
Relatórios.
Apêndices mandatórios Padrões de referência.
Submissão de requerimentos técnicos ao Comitê de tubulações de pressão B31.
Apêndices não mandatórios Publicações que não aparecem no código ou no Apêndice mandatório I, mas que podem ser de benefiício
informacional.
Cálculos de tensão
Nesta norma, as tensões de tipo circunferencial, longitudinal, de cisalhamento
e equivalente devem ser consideradas, levando-se em conta também todas
as cargas sustentadas, ocasionais, de construção e transitórias relevantes,
incluindo vibração, ressonância e subsidência. São considerados também:
» Os efeitos de todas as partes da tubulação e todas as restrições, suportes,

guias e fontes de atrito.
» Quando os cálculos de flexibilidade são realizados, adicionam-se os

movimentos lineares e angulares do equipamento ao qual a tubulação foi
acoplada.
46
Os cálculos devem levar em conta os fatores de intensificação de tensão

encontrados em outros componentes que não os tubos retos simples. Pode ser
necessário crédito para flexibilidade extra de tais componentes. Na ausência de
dados mais diretamente aplicáveis, podem ser usados os fatores de flexibilidade
e de intensificação de tensão mostrados na Tabela 402.1-1 da norma ANSI B31.4
(2016).
Os cálculos das tensões dos tubos em loops, dobras e compensações devem ser
baseados na faixa total da temperatura mínima à máxima normalmente esperada,
independentemente de a tubulação ser de frio ou não. Além da expansão da
própria linha, devem ser considerados os movimentos lineares e angulares do
equipamento ao qual está conectada.
Os cálculos de forças térmicas e momentos em âncoras e equipamentos, como

bombas, medidores e trocadores de calor, devem basear-se na diferença entre a
temperatura de instalação e temperatura operacional mínima ou máxima prevista,
o que resulta em maior tensão. As dimensões nominais dos tubos e conexões
devem ser usadas nos cálculos de flexibilidade.
Propriedades usadas nos cálculos:
» Coeficiente de expansão térmica.
O coeficiente linear de expansão térmica para carbono e aço de alta resistência e

baixa liga pode ser considerado 11,7.10−6 mm/mm/°C para temperaturas de até
120 °C.
» Módulo de elasticidade
Cálculos de flexibilidade devem ser baseados no módulo de elasticiade à temperatura

ambiente.
» Coeficiente de Poisson ν.
Será considerado 0,3 para o aço.
As expressões para o cálculo das tensões mais importantes encontram-se a seguir.
» Tensão de pressão interna
Para as tubulações com e sem restrição, a tensão circunferencial devido à pressão

interna é calculada (no SI) como:
PD
SH = i
20t
47
Onde:
D = diametro externo do tubo (mm).
Pi = Pressão interna (bar).
SH = Tensão circunferencial (MPa).
t = espessura da parede do tubo (mm).
» Tensão de pressão externa
Para as tubulações com e sem restrição, a tensão circunferencial da pressão

externa, Pe, é calculada como para a pressão interna, substituindo Pe por Pi. Para
a pressão externa na equação, a tensão compressiva é negativa.
» Tensão por expansão térmica
A tensão por expansão térmica em uma tubulação restrita é cálculada por:

=S E Eα (Tq − T2 )
Onde:
E = módulo de elasticidade.
SE = tensão por expansão térmica (MPa).
T1 = temperatura do tubo na instalação ou conclusão da ligação final (°C).
T2 = temperatura de operação (°C).
α = coeficiente de expansäao térmica (mm/mm/°C).
Para as tubulações sem restrição, os cálculos devem levar em conta os fatores de

flexibilidade e intensificação dos componentes de tubulação. A faixa de tensão
resultante da expansão térmica em tubos, conexões e componentes em tubulações
sem restrições são calculados da seguinte forma, usando o módulo de elasticidade
na temperatura instalada:
SE
= Sb2 + 4 St2
Onde:
Sb = tensão de flexão resultante (MPa).
St= tensão de torção (MPa).
48
A tensão de flexão resultante, Sb, é calculada da seguinte forma:
( ii M i ) + ( io M o )
2 2
=Sb /Z
Onde:
ii = fator de intensificação de tensão no plano da Tabela 402.1-1. Observe que ii é 1

para o tubo.
Io = fator de intensificação de tensão fora do plano da Tabela 402.1-1. Observe que io

é 1 para o tubo.
Mi = momento de flexão no plano (N.m).
Mo = momento de flexão fora do plano (N.m).
Z = módulo de tensäo do tubo ou do acessório de saída, conforme o caso (cm3).
A tensão torcional restultante, St, é calculada pela expressão:
Mt
St =
2Z
Onde:
Mt = momento torsional (N.m).
A tensão térmica deve ser calculada na faixa de temperaturas operacionais

mínima e máxima.
49
CAPÍTULO 4
ANSI B31.4: Instalações de transporte de
dióxido de carbono e lodo
Tubulações de dióxido de carbono

O dióxido de carbono (CO 2) possui diversas aplicações, seja a carbonatação de
bebidas, inertização de ambientes para manipulação de produtos inflamáveis
ou mesmo o controle de pH em tratamento de água. A operação de plantas
industriais a valores altos de pressão, sendo elas locais com a tecnologia CCS
(Carbon, Capture and Storage) ou os campos de produção de óleo e gás na região
do pré-sal, apresentam um risco industrial tendo em vista a maior probabilidade
de vazamentos acidentais. O comportamento de fases do CO 2 é tal que o seu
ponto triplo apresenta uma pressão de 5,0 bar a uma temperatura de -57°C.
Como as pressões de operação, manuseio e estocagem do CO 2 são altas, no caso
de vazamentos acidentais o processo de despressurização, inevitavelmente,
passa pelo ponto triplo, levando à formação do equilíbrio sólido-líquido-vapor
(NETO, 2017).
A norma ASME B31.4, em seu capítulo 10, trata das tubulações de dióxido de carbono,
figura 16. Essa norma define o dióxido de carbono como um fluido constituído
predominantemente por dióxido de carbono comprimido acima de sua pressão crítica
e, para os fins do código, deve ser considerado líquido.
Figura 16. Tubulação de dióxido de carboono.
Fonte: https://bit.ly/2kmJu1t. (British standard pipe marking, 2019).
» Materiais para tubulação de dióxido de carbono
Os tubos de purga e bypass em tubulações de dióxido de carbono devem ser

de um material adequado para temperaturas esperadas. A norma ASME B31T
50
provê mais informações sobre a avaliação da adequação dos materiais de

tubulação que podem estar sujeitos a falhas devido a condições de serviço de
baixa temperatura.
» Construção
O marcador de linha deve indicar, pelo menos, em um fundo de cores

nitidamente contrastantes a palavra “Warning” (Aviso), “Caution” (Cuidado)
ou “Danger” (Perigo) seguida pelas palavras “Carbon Dioxide Pipeline”
(Tubulação de dióxido de carbono), todos, exceto os marcadores em áreas
urbanas altamente desenvolvidas, devem estar em letras com pelo menos
25,4 mm de altura com um comprimento aproximado de 6,4 mm.
» Avaliação
› Teste hidrostático da pressão interna.
› Tubulações, válvulas e acessórios de dióxido de carbono devem

ser desidratados e secos antes de entrar em serviço para evitar a
possibilidade de formar um composto corrosivo a partir de dióxido
de carbono e água.
» Operação e manutenção da tubulação
O plano de manutenção deve considerar as informações apropriadas contidas

nas normas API RP 2200, API 2201, API 1104 e API RP 1111. O pessoal que
trabalha nos reparos em tubulações que manejam dióxido de carbono também
deve ser informado sobre as propriedades, características e riscos potenciais
associados ao dióxido de carbono, bem como as precauções a serem tomadas
após a detecção de um vazamento. A tubulação nas proximidades de qualquer
reparo deve ser adequadamente apoiada durante e após o reparo.
» Plano de emergência
O plano deve fornecer treinamento de pessoal responsável pela pronta

execução da ação de emergência. A empresa operadora deve estabelecer
revisões programadas com o pessoal dos procedimentos em intervalos
não superiores a 6 meses, e as revisões devem ser conduzidas de modo
a estabelecer a competência do plano de emergência. Os procedimentos
abrangerão a ligação com as autoridades estaduais e locais. No caso de
sistemas que transportam dióxido de carbono, deve ser feita a avaliação
da quantidade liberada, seus efeitos e o uso dos meios existentes para
controlar sua dispersão no local do vazamento.
51
Tubulações de iodo
O capítulo 11 da seção B31.4 define iodo como sendo uma mistura bifásica
de partículas sólidas em uma fase aquosa. A seguir, são ilustrados diversos
elementos previstos na norma para tubulações trabalhando com este tipo de
material, figura 17.
Figura 17. Tubulação de iodo.
Fonte: https://bit.ly/2mjHoA5. (Slurry pumps, 2019).
Cargas
Efeitos da temperatura em cargas ocasionais devem ser levados em conta,

dando atenção às propriedades de baixa temperatura dos materiais
utilizados para instalações expostas a temperaturas incomuns no solo, ao
potencial congelamento de iodo aquoso, baixas temperaturas atmosféricas
ou condições operacionais transitórias. O projeto deve considerar
possibilidade de congelamento de fluido em um componente de tubulação.
Critérios para evitar falhas de rendimento
Nas tubulações, a soma das tensões longitudinais produzidas por pressão,

cargas vivas e mortas e aquelas produzidas por cargas ocasionais, como
vento ou terremoto, não deve exceder 88% da tensão de escoamento
mínima especificada do tubo. Não é necessário considerar vento e
terremoto ocorrendo simultaneamente.
52
O projeto deve considerar que a combinação de sólidos e líquidos presentes

em tubulações de iodo pode exigir critérios de projeto diferentes daqueles
aplicáveis a tubulações de líquidos ou gases. Esses critérios incluem, entre
outros, os mencionados a seguir:
› Limitações da inclinação da tubulação.
› Efeitos de pressão do diferencial de densidade.
› Mau funcionamento do equipamento devido ao acúmulo de sólidos.
› Efeitos de desligamento/reinício.
» Construção
› Tanques e armazenamento tipo tubulação.
Os tanques para armazenamento ou manuseio de iodos podem ter tampos

abertos e devem ser construídos de acordo com qualquer um dos seguintes
padrões: API 650, API 12D, API 12F ou AWWA D100.
Como alternativa, esses tanques devem ser projetados e construídos de acordo

com outras boas práticas de engenharia aceitas. Devem ser tomadas providências
para conter possíveis derramamentos de iodo.
› Lagoas de retenção de iodo
Quando necessário, os lagos de contenção de iodo devem ser construídos de

acordo com os planos e especificações e devem ter tamanho suficiente para
conter a lama descarregada durante condições operacionais normais e de
emergência.
A figura 18 apresenta uma lagoa de resíduos de uma mineradora.
Figura 18. Lagoa de iodos de mineração.
Fonte: https://bit.ly/2m0QwsQ. (Tailing pond in Sudbury, 2014).
53
As lagoas de iodo devem estar localizadas de modo a garantir que a água do

processo seja retida para reutilização ou atenda aos padrões de qualidade da
água da área antes do descarte.
Avaliação
No teste hidrostático de pressão interna, partes dos sistemas de tubulação a

serem operados em uma tensão circunferencial superior a 20% da tensão de
escoamento mínima especificada do tubo devem ser submetidas, em qualquer
ponto, a um teste de prova hidrostática equivalente a pelo menos 1,1 vezes a
pressão interna de projeto nesse ponto, por não menos de 4 horas. Quando as
linhas são testadas sob pressões que desenvolvem uma tensão circunferencial
com base na espessura nominal da parede, acima de 90% da tensão de
escoamento mínima especificada do tubo, deve-se tomar cuidado especial para
evitar o excesso de tensão do tubo. O líquido de teste deve ser água ou outro
líquido não perigoso.
Operação e manutenção de tubos
Patrulhas para sistemas de tubulação que transportam lodo devem ser realizadas
em intervalos não superiores a 1 mês.
Plano de emergência
A empresa operadora deve estabelecer cronograma/revisões com o pessoal dos

procedimentos a serem seguidos em emergências a intervalos não superiores a 12
meses e devem ser conduzidas de modo a estabelecer a competência do plano de
emergência.
Abandonando um sistema de tubulação
No caso de sistemas de iodo, onde o transporte do material é inerte e não apresenta

riscos, não é necessário purgar a linha.
Geral
A corrosão e a erosão internas requerem consideração especial em sistemas de

tubulação de iodos. A erosão e a corrosão são reconhecidas individualmente e em
combinação. Raramente, uma delas pode ser totalmente eliminada da consideração.
54
Em alguns casos, a presença de erosão pode acelerar bastante os efeitos corrosivos

do meio de lama por meio da remoção de escamas, óxidos ou filmes de proteção. O
uso de inibidores e/ou tolerância à erosão-corrosão pode fornecer meios adequados
para lidar com o problema.
Registros
Para tubulações de iodo, resultados de todos os testes, pesquisas e as inspeções

exigidas no respectivo capítulo da Norma usados para indicar a adequação das
medidas de controle de corrosão e erosão, bem como os registros relacionados às
inspeções de rotina ou resultados incomuns, como condições internas ou externas
da linha ao cortar ou dar um toque quente na linha, devem ser mantidos durante
toda a vida útil do sistema de tubulação.
Caro estudante, para aprofundar seu conhecimento na temática do dióxido

de carbono, sugerimos que assista ao seguinte vídeo que traz uma palestra
sobre biorrefinarias, captura e armazenamento de carbono: https://bit.
ly/2k25Tkf (Captura de carbono, 2019).
55
ANSI B31.3 (NORMAS GERAIS
DE TUBULAÇÕES DE REFINARIA,
TERMINAIS, INSTALAÇÕES DE
PROCESSAMENTO, ARMAZENAMENTO
E CARREGAMENTO DE PRODUTOS DE UNIDADE III
PETRÓLEO) E ANSI B31.6 (CHEMICAL
INDUSTRIAL PROCESSPIPING –
TUBULAÇÕES DE INDÚSTRIAS QUÍMICAS
E DE PROCESSOS)
CAPÍTULO 1
ANSI B31.3 e B31.6 escopo e conteúdo
As regras para esta seção da norma de tubulações de processo da ASME foram

desenvolvidas considerando tubulações normalmente encontradas em refinarias
de petróleo; plantas químicas, farmacêuticas, têxteis, de papel, semicondutores
e criogênicas. Além de plantas e terminais de processamento relacionados às
mencionadas acima.
A figura 19 apresenta um diagrama que ilustra a aplicação da norma B31.3 em

equipamento. Vale ressaltar que a tubulação de conexão conjunta ao equipamento
está dentro do escopo de B31.3.
56
ANSI B31.3 (NORMAS GERAIS DE TUBULAÇÕES DE REFINARIA, TERMINAIS, INSTALAÇÕES DE PROCESSAMENTO,
ARMAZENAMENTO E CARREGAMENTO DE PRODUTOS DE PETRÓLEO) E ANSI B31.6 (CHEMICAL INDUSTRIAL │ UNIDADE III
PROCESSPIPING – TUBULAÇÕES DE INDÚSTRIAS QUÍMICAS E DE PROCESSOS)
Figura 19. Diagrama illustrando a aplicação da norma B31.3 para tubulações em equipamentos.
Caldeira em concordância com a

norma de Caldeiras e Vasos de
pressão seção I.
Tubulação externa de caldeira que é
requerida para estar em conformidade
com B31.1.
Tubulação de
equipamentos embalados
Tubo, headers, Vasos de pressão,

crossovers e coletores trocadores de calor,
de aquecedores a fogo, bombas, compressores, e
interno ao gabinete do outros equipamentos de
aquecedor processamento ou
manuseio de fluidos,
incluindo tubulações
internas e conexões para
tubulações externas
Legenda
Tubulação dentro do escopo da B31.3

Tubulações fora do escopo
O quadro 4 traz os conteúdos desta abrangente norma, que apresenta desde

os requerimentos para a seleção dos materiais das tubulações, etapas de
dimensionamento e construção, chegando aos testes realizados para verificar seu
desempenho e eventuais falhas/problemas.
Quadro 4. Conteúdos apresentados na ANSI B31.3.
Capítulo Conteúdo
I – Escopo e definições Definições gerais do código.
Condições e critérios.
Projeto de pressão dos componentes de tubulação.
Requerimentos de serviço de fluido para componentes de tubulação.
II – Projeto
Requerimentos de serviço de fluido para juntas de tubulação.
Flexibilidade e suporte.
Sistemas.
Requerimentos gerais.
III – Materiais
Materiais /miscelanêas.
57
UNIDADE III │ ARMAZENAMENTO E CARREGAMENTO DE PRODUTOS DE PETRÓLEO) E ANSI B31.6 (CHEMICAL INDUSTRIAL
Capítulo Conteúdo
IV – Padrões para componentes de tubulação Dimensões e classificações de tubulações.
Geral.
Soldagem e brasagem.
Pré-aquecimento.
V – Construção, soldagem e montagem Tratamento térmico.
Dobra e conformação.
Brasagem e solda.
Montagem de tubulação.
Inspeção.
Verificação.
Pessoal de verificação.
VI – Inspeção, verificação e teste Verificação de procedimentos.
Tipos de verificação.
Testes.
Relatórios.
VII – Tubulações não metálicas e tubulações em Flexibilidade e suporte.

linha com não metais Sistemas.
Materiais.
Padrões para componentes de tubulação.
Fabricação e montagem.
Inspeção, verificação e teste.
Projeto de pressão dos componentes de tubulação metálica.
Requerimentos de serviço de fluido para juntas de tubulação metálica.
Flexibilidade e suporte de tubulação metálica.
VIII – Tubulações para serviço de fluido de Sistemas.
categoria M
Materiais metálicos.
Inspeção, verificação, teste e relatórios de tubulação metálica.
Das partes 11 a 20 correspondem ao capítulo VII, sendo que cada conteúdo tem o mesmo
título, porém relativo a materiais não metálicos.
58
Capítulo Conteúdo
IX – Tubulações de alta pressão
Sistemas.
Materiais.
X – Tubulações para alta pureza
Sistemas.
Materiais metálicos.
Tubulações para alta pureza em serviço de fluido de categoria M.
Apêndices Diversas tabelas e formulários.
Fonte: norma ASME B31.3 (2016)
Arredondamento
O texto deste capítulo da norma ASME B31 traz informações específicas a respeito
do arrendodamento de valores.
As regras descritas aplicam-se, salvo indicação em contrário na Norma,

para fins de determinar a conformidade com os limites especificados na
Norma, um valor observado ou um valor calculado deve ser arredondado
“para a unidade mais próxima” no último dígito significativo à direita usado
na expressão do requisito, de acordo com o método de arredondamento da
ASTM E29, “Using sifnificant digits in Test Data to Determine conformance
with Specifications”. A ASTM E29 exige que, ao arredondar um número para
um com um número especificado de dígitos significativos, deve ser escolhido
o que estiver mais próximo. Se duas opções são possíveis, como quando os
dígitos descartados são exatamente 5 ou 5 seguido apenas de zeros, deve ser
escolhida a terminação em um dígito par.
59
A Norma traz o seguinte exemplo: se o requisito fosse 6 mm no máximo, um

valor medido de 6,2 mm seria aceitável porque o valor medido seria primeiro
arredondado para 6 mm antes de compará-lo com o requisito. Se o requisito fosse
de 6,0 mm no máximo, um valor medido de 6,2 mm não atenderia ao requisito.
O código B31.6 – Tubulação de planta química nunca foi publicada como

documento separado e aparece de forma combinada com B31.3.
60
CAPÍTULO 2
Efeitos de temperatura e pressão no
projeto
A seguir, serão apresentadas uma série de condições impostas ao projeto de

tubulações para uso em variados processos químicos. A figura 20 apresenta uma
instalação de processo químico com diversas tubulações aparentes.
Figura 20. Tubulações de processo.
Fonte: https://bit.ly/2kwedcl. (Accounting for head loss in process piping drafting, 2019).
Projeto de pressão
Generalidades
A pressão de projeto de cada componente em uma tubulação do sistema não deve

ser menor que a pressão na condição mais severa de pressão e temperatura interna
ou externa coincidentes e temperatura (mínima ou máxima) esperada durante
o serviço, exceto para o previsto no item “Permissões de variações pressão e
temperatura”. A condição mais severa é aquela que resulta na maior espessura de
componente necessária e na maior classificação de componentes.
Quando mais de um conjunto de condições de pressão-temperatura existirem

para um sistema de tubulação, as condições que regem a classificação dos
61
componentes em conformidade com os padrões listados podem diferir das

condições que regem a classificação dos componentes projetados.
Quando um tubo é separado em câmaras individualizadas contendo pressão

(incluindo tubulação revestida, espaços em branco etc.), a parede divisória deve
ser projetada com base na temperatura coincidente mais severa (mínima ou
máxima) e pressão diferencial entre as câmaras adjacentes esperadas durante o
serviço, exceto conforme previsto no no item “Permissões de variações pressão
e temperatura”.
Contenção ou alívio de pressão exigido
Devem ser tomadas medidas para conter ou aliviar com segurança qualquer pressão
esperada à qual a tubulação possa estar sujeita. A tubulação não protegida por um
dispositivo de alívio de pressão, ou que possa ser isolada de um dispositivo de alívio de
pressão, deve ser projetada para, pelo menos, a pressão mais alta esperada.
As fontes de pressão a serem consideradas incluem influências ambientais,

oscilações de pressão, operação inadequada, decomposição de fluidos instáveis,
carga estática e falha dos dispositivos de controle.
Temperatura do projeto
A temperatura projetada para cada componente em um sistema de tubulações é

a temperatura na qual, sob pressão coincidente, a maior espessura ou a mais alta
classificação de componente é requerida. Ao estabelecer temperaturas de projeto
devem ser consideradas as temperaturas do fluido, a temperatura ambiente, a
radiação solar, as temperaturas médias de aquecimento ou resfriamento e as
disposições aplicáveis ao projeto de pressão mencionadas acima.
A temperatura mínima de projeto é a mais baixa temperatura esperada para o

componente em serviço. Essa temperatura pode requerer um projeto e materiais
especiais.
Componentes de tubulação não isolados
Para temperaturas do fluido abaixo de 65 °C, a temperatura do componente deve ser

tomada como temperatura do fluido, a menos que a radiação solar ou outros efeitos
resultem em uma temperatura mais alta.
62
Para temperaturas de fluido de 65 °C em diante, a menos que uma temperatura

média de parede mais baixa seja determinada por teste ou cálculo de transferência
de calor, a temperatura para componentes não isolados não deve ser menor que
os seguintes valores:
» Válvulas, tubos, extremidades lapidadas, acessórios de soldagem e

outros componentes com espessura de parede comparável à do tubo:
95% da temperatura do fluido.
» Flanges (exceto junta sobreposta), incluindo aqueles em conexões e

válvulas: 90% da temperatura do fluido.
» Flanges da junta sobreposta: 85% da temperatura do fluido.
» Ferrolho: 80% da temperatura do fluido.
Tubulação externa isolada
A temperatura de projeto do componente deve ser a temperatura do fluido, a

menos que cálculos, testes ou experiência de serviço com base em medições
apoiem o uso de outra temperatura. Quando a tubulação é aquecida ou
resfriada por traçado ou revestimento, esse efeito deve ser considerado no
projeto dos componentes.
Tubulação isolada internamente
A temperatura de projeto do componente deve basear-se em cálculos ou testes de

transferência de calor.
» Efeitos do ambiente
› O resfriamento de um gás ou vapor em um sistema de tubulação pode

reduzir a pressão de forma a criar um vácuo interno. Nesse caso, a
tubulação deve ser capaz de suportar a pressão externa à temperatura
mais baixa, ou deve ser feita uma provisão para romper o vácuo.
› A provisão deverá ser feita no projeto para suportar ou aliviar o

aumento da pressão causada pelo aquecimento do fluido estático em
um componente da tubulação.
› Quando a temperatura mínima de projeto de um sistema de

tubulação estiver abaixo de 0 °C, a possibilidade de condensação
de umidade e acúmulo de gelo deve ser considerada e as provisões
63
feitas no projeto para evitar mau funcionamento resultante. Isso

se aplica a superfícies de partes móveis de válvulas de fechamento,
válvulas de controle, dispositivos de alívio de pressão, incluindo
tubulação de descarga e outros componentes.
Devem ser levadas em consideração as condições de baixa temperatura ambiente

para análise da tensão de deslocamento.
» Efeitos dinâmicos
› Forças de impacto causadas por condições internas ou externas

(incluindo mudanças na vazão, choque hidráulico, slugging de
líquidos ou sólidos, intermitência e gêiseres) devem ser levadas em
consideração no projeto da tubulação.
› O efeito da carga do vento deve ser levada em consideração no

projeto da tubulação exposta. As considerações e cargas da análise
podem ser as descritas na ASCE 7. Dados meteorológicos locais
oficiais também podem ser usados para definir ou refinar as cargas
eólicas projetadas.
› O efeito do terremoto deve ser levado em consideração no projeto

da tubulação. As considerações e cargas da análise podem ser as
descritas na ASCE 7. Dados sismológicos locais oficiais também
podem ser usados para definir ou refinar as cargas de terremoto
projetadas.
› A tubulação deve ser projetada, disposta e apoiada de modo a

eliminar efeitos excessivos e prejudiciais de vibração que podem
surgir de fontes como impacto, pulsação de pressão, vórtices de
fluxo turbulento, ressonância em compressores e vento.
› A tubulação deve ser projetada, disposta e apoiada de modo a

resistir às forças de reação devido à queda ou descarga de fluidos.
» Efeitos de peso
› Cargas ativas: essas cargas incluem o peso transportado ou utilizado

para o teste. Cargas de neve e gelo, devido a fatores ambientais e
condições de operação, devem ser consideradas.
› Cargas mortas: essas cargas consistem no peso dos componentes

da tubulação, isolamento e outras cargas permanentes sobrepostas
suportadas pela tubulação.
64
» Efeitos térmicos de expansão e contração
› Cargas térmicas devido a restrições: consistem em impulsos e

momentos que surgem quando a expansão térmica livre e a contração
da tubulação são impedidas por restrições ou âncoras.
› Cargas devido a gradientes de temperatura: resultam de tensões

nas paredes dos tubos resultantes de grandes mudanças rápidas
de temperatura ou de distribuição desigual de temperatura,
como resultado de um alto fluxo de calor por meio de um tubo
comparativamente espesso ou de um fluxo em duas fases
estratificado, causando curvatura da linha.
» Permissões para variações de pressão e temperatura
Variações ocasionais de pressão e/ou temperatura podem ocorrer em um sistema

de tubulação. Tais variações devem ser consideradas na seleção da pressão e
temperatura do projeto. A pressão e temperatura coincidentes mais severas devem
determinar as condições de projeto, a menos que todos os critérios a seguir sejam
atendidos:
› O sistema de tubulação não deve ter componentes que contenham

pressão de ferro fundido cinzento ou outro metal não dúctil.
› As tensões circunferenciais de pressão (com base na espessura

mínima da parede do tubo, menos tolerâncias) não devem exceder a
tensão de escoamento à temperatura.
› As tensões longitudinais combinadas não devem exceder os limites

estabelecidos na ANSI B31.3.
› O número total de variações de pressão-temperatura acima das

condições de projeto não deve exceder 1 000 durante a vida útil do
sistema de tubulação.
› Em nenhum caso a pressão aumentada excederá a pressão de teste

para o sistema de tubulação.
Variações ocasionais acima das condições do projeto devem permanecer dentro

de um dos seguintes limites para o projeto de pressão.
65
› Sujeito à aprovação do proprietário, é permitido exceder a

classificação de pressão ou a tensão permitida para o projeto de
pressão na temperatura da condição aumentada em não mais de:
· 33% por não mais de 10 h por vez e não mais de 100 h / ano.
· 20% por não mais de 50 h por vez e não mais que 500 h / ano.
Os efeitos de tais variações serão determinados por projetista para assegurar a

segurança durante a vida útil do sistema de tubulação por métodos aceitáveis
pelo proprietário.
» Quando a variação é autolimitada (por exemplo, devido a um evento de

alívio de pressão) e não dura mais de 50 h de uma só vez e não mais
de 500 h / ano, é permitido exceder a classificação de pressão ou a
tensão permitida para o projeto de pressão na temperatura da condição
aumentada por não superior a 20%.
» Os efeitos combinados das variações sustentada e cíclica na

capacidade de manutenção de todos os componentes do sistema
devem ser avaliados.
» Não são permitidas variações de temperatura abaixo da

temperatura mínima mostrada no Apêndice A, a menos que os
requisitos do parágrafo 323.2.2 da ASME B31.3 sejam atendidos
para a temperatura mais baixa durante a variação.
» A aplicação de pressões superiores às classificações de pressão e

temperatura das válvulas, pode, sob certas condições, causar perda de
estanqueidade ou dificuldade de operação. A pressão diferencial no
elemento de fechamento da válvula não deve exceder a classificação de
pressão diferencial máxima estabelecida pelo fabricante da válvula.
» Classificações na junção de diferentes serviços.
Quando dois serviços que operam em condições diferentes de pressão-

temperatura são conectados, a válvula que os separa deve ser classificada para
a condição mais severa. Onde várias válvulas são usadas (por exemplo, em um
arranjo de bloco duplo e sangria), todas as válvulas devem ser classificadas
para a condição mais severa. Se a(s) válvula(s) opera(m) a uma temperatura
diferente devido ao afastamento de cabeçalho ou peça de equipamento, a(s)
válvula(s) (e quaisquer flanges correspondentes) podem ser selecionadas com
66
base na temperatura diferente. Para tubulações em ambos os lados da válvula,

porém, cada sistema deve ser projetado para as condições que está conectado.
A norma ASCE 7 (cargas mínimas de projeto e critérios associados para

edifícios e outras estruturas) é parte dos códigos de construção nos Estados
Unidos. Esta descreve os meios para determinar efeitos de inundação,
tsunami, neve, chuva, terremotos e cargas de vento, e suas combinações
para o projeto estrutural em geral (ASCE, 2019).
67
CAPÍTULO 3
Seleção de materiais: limitações de
temperatura
Nesta seção também são apresentadas limitações e qualificações requeridas para

os materiais das tubulações, baseado em suas propriedades inerentes. A seguir,
selecionamos itens de relevância neste quesito.
Limites de temperatura superior e materiais

listados
Um material listado pode ser usado a uma temperatura acima do máximo para a
qual um valor ou classificação de estresse é mostrado, somente se:
» Não houver proibição no Apêndice A ou em outro local da norma B31.3.
» O projetista verifica que a capacidade de manutenção do material está de

acordo com o parágrafo “Verificação e Manutenção”.
» Limites de temperatura mais baixos, materiais listados:
1. Um material listado pode ser usado a qualquer temperatura não

inferior ao mínimo mostrado na Tabela A-1 ou Tabela A-1M do
apêndice da norma B31.3, desde que o metal base, os depósitos de
solda e a zona afetada pelo calor (heatafected zone, HAZ) sejam
qualificados conforme exigido pela entrada aplicável na coluna A
da Tabela 323.2.2 da referida norma (Requerimentos para testes de
dureza à baixa temperatura para metais).
2. Para os aços ao carbono com uma designação por letra na coluna

“Min. Temp.” da Tabela A-1 ou Tabela A-1M, encontradas nos anexos
da norma, a temperatura mínima é definida pela curva aplicável e
pelas notas na figura 21. Se uma combinação mínima de temperatura
e espessura do projeto estiver na curva ou acima dela, o teste de
impacto não será necessário.
68
3. Um material listado pode ser usado a uma temperatura inferior ao

mínimo mostrado na Tabela A-1, Tabela A-1M ou figura 21 (incluindo
notas), a menos que seja proibido na Tabela 323.2.2, Tabela A-1,
Tabela A-1M ou em outra parte da Norma, e desde que o metal base,
os depósitos de solda e o HAZ sejam qualificados conforme exigido
pela entrada aplicável na coluna B da tabela 323.2.2.
4. A figura 22 fornece uma base adicional para o uso de aços carbono

cobertos nos itens 1 e 2, sem teste de impacto, quando todos os seguintes
itens se aplicarem:
› Não está em serviço com temperatura elevada.
› Não é esperado que ocorra carga de choque ou curvatura térmica.
› Não contém soldas entre materiais diferentes (por exemplo,

austenítico soldado a ferrítico).
› A taxa de tensão definida na figura 22 é menor que:
Para temperaturas mínimas de projeto de -48 °C e acima, a temperatura mais

baixa sem teste de impacto (temperatura de exceção) determinada nos itens 1 e 2,
para o material e a espessura fornecidos, podem ser reduzidos pela quantidade de
redução de temperatura fornecida na figura 22 para a relação de tensão aplicável.
Se a temperatura resultante for menor que a temperatura mínima projetada, o
teste de impacto do material não será necessário. Onde isso é aplicado, a tubulação
deve seguir os seguintes requerimentos:
» A tubulação deve ser submetida a um teste de vazamento a pelo menos

1,5 vezes à pressão de projeto.
» Exceto para tubulações com espessura nominal de parede igual ou

inferior a 13 mm, o sistema de tubulação deve ser protegido contra
cargas externas, como cargas de manutenção, cargas de impacto e
choque térmico.
Para temperaturas mínimas de projetos inferiores a -48 °C, o teste de impacto é

necessário para todos os materiais, exceto conforme previsto na Nota Geral (b) da
figura 21.
69
Figura 21. Temperaturas mínimas sem testes de impacto para materiais em aço carbono.
Espessura nominal ₸, in. [Nota (6)]
Temperatura mínima de projeto (°C)
Temperatura mínima de projeto (°F)

Espessura nominal ₸, in. [Nota (6)]
Fonte: adaptada de ASME B31.3 (2016).
Notas:
1. Qualquer material de aço carbono pode ser usado a uma temperatura

mínima de -29 °C para o Serviço de Fluido da Categoria D.
2. As notas X dos materiais API 5L e ASTM A381 podem ser usadas em

acordância com a Curva B, se normalizadas, ou submetidas a processos
de quenching e tempering.
3. Os seguintes materiais podem ser utilizados de acordo com a Curva D,

se normalizados:
a. placa ASTM A516, todos os tipos;
b. tubo ASTM A671 fabricado com placa A516, todos os tipos;
c. tubo ASTM A672 fabricado com placa A516, todas os tipos.
1. Um procedimento de soldagem para a fabricação de tubos ou

componentes deve incluir testes de impacto de soldas e ZAC para
qualquer temperatura mínima de projeto abaixo de -29 °C (-20 °F),
exceto conforme disposto na Tabela 323.2.2, A-3 b).
70
2. Teste de impacto de acordo com o parágrafo 323.3, é necessário para

qualquer temperatura mínima de projeto abaixo de -48 °C, exceto
conforme permitido pela Nota (3) na Tabela 323.2.2.
3. Para flanges cegos e blank, T deve ser 1⁄4 da espessura do flange.
Figura 22. Redução na temperatura mínima de projeto do metal sem testes de impacto. para materiais em aço
carbono.
Redução de temperatura, °F
Coeficiente de tensão
Redução de temperatura, °F
Notas gerais:
a. O coeficiente de tensão é definido como o máximo do seguinte:
1. tensão de pressão circunferencial para a condição em consideração

(com base na espessura mínima da parede do tubo menos tolerâncias)
dividida pela tensão básica permitida na condição em consideração.
2. para componentes de tubulação com classificações de pressão, a

pressão para a condição em consideração dividida pela classificação
de pressão na condição em consideração.
71
3. tensão combinada devido à pressão, cargas mortas, cargas vivas e

tensão de deslocamento para a condição em consideração dividida pela
tensão básica permitida na condição em consideração. Ao calcular essa
tensão combinada, as forças e os momentos no sistema de tubulação
para essas cargas sustentadas e tensões de deslocamento combinadas
devem ser calculados usando dimensões nominais e as tensões devem
ser calculadas usando eqs. (23a) a (23d) da norma ASME B31.3 com
todos os índices de tensão tomados como 1.0 (Ia= Ii= Io= It= 1.0) e
usando propriedades da seção baseadas nas dimensões nominais
menos corrosão, erosão e tolerâncias mecânicas. Consultar também o
Apêndice F.
b. O teste de impacto não será necessário se a temperatura mínima

projetada for maior ou igual a -104 °C e o coeficiente de tensão não
exceder 0,3.
c. Para coeficientes de tensão superiores a 0,3, a temperatura mínima de

projeto mais baixa permitida é de -48 ° C.
1. A tensão admissível ou classificação de componente em qualquer

temperatura abaixo do mínimo mostrado na Tabela A-1, Tabela A-1M
ou figura 21 não deve exceder o valor ou a classificação de tensão na
temperatura mínima na Tabela A-1, Tabela A-1M ou no padrão do
componente.
2. O teste de impacto não é necessário para as seguintes combinações

de metais de solda e temperaturas mínimas de projeto:
› para materiais de base de aço inoxidável austenítico com um teor

de carbono não superior a 0,10%, soldados sem adição de metal, a
temperaturas mínimas de projeto de –101 °C e superior.
› para metal de solda austenítico:
· com um teor de carbono não superior a 0,10%, e produzido com

metais de adição em conformidade com AWS A5.4, A5.9, A5.11,
A5.14 ou A5.221 com temperaturas mínimas de projeto de -101 ° C
e superiores;
· com um teor de carbono superior a 0,10%, e produzido com

metais de adição em conformidade com AWS A5.4, A5.9, A5.11,
72
A5.14 ou A5.221 com temperaturas mínimas de projeto de -48

° C e superiores.
· Limites de temperatura para materiais não listados.
Um material não listado, aceitável conforme a Norma, deve ser qualificado para
serviço em todas as temperaturas dentro de um intervalo determinado, desde a
temperatura mínima projetada até a temperatura máxima projetada.
» Verificação da manutenção
› Quando um material não listado for usado, ou quando um material

listado for usado acima da temperatura mais alta para a qual os
valores de tensão aparecem no Apêndice A da norma ASME B31.3,
o projetista é responsável por demonstrar a validade das tensões
permitidas e outros limites usados no design e na abordagem
adotada no uso do material, incluindo a derivação de dados de
tensão e estabelecimento de limites de temperatura.
› Os dados para o desenvolvimento de limites de projeto devem ser

obtidos a partir de um sólido programa científico realizado de
acordo com tecnologia reconhecida, tanto para o material quanto
para as condições de serviço pretendidas. Os fatores a serem
considerados incluem:
· Aplicabilidade e confiabilidade dos dados, especialmente para

extremos da faixa de temperatura.
· Resistência do material a efeitos deletérios do serviço de fluidos

e do ambiente em toda a faixa de temperatura.
· Determinação de tensões admissíveis.
Os aços inoxidáveis podem ser divididos em cinco categorias, a depender

de suas microestruturas, composição química, propriedades mecânicas e
resistência à corrosão, sendo eles (CAETANO, 2016):
» Austenítico.
» Ferrítico.
» Martesítico.
» Endurecíveis por precipitação.
» Duplex.
73
CAPÍTULO 4
Métodos de inspeção de tubulações
A seguir, serão apresentados métodos de inspeção de tubulações mostrados no

capítulo 6 da norma ASME B31.3, bem como exigências contidas nesta.
Inspeção visual
A inspeção visual é a observação da porção de componentes, juntas e outros
elementos da tubulação que são ou podem ser expostos à visualização antes,
durante ou após a manufatura, fabricação, exame ou teste. Inclui a verificação
da Norma e os requisitos de projeto de engenharia para materiais, componentes,
dimensões, preparação de juntas, alinhamento, soldagem, união, brasagem,
aparafusamento, rosqueamento ou outro método de união, suportes e montagem.
Ensaio de partículas magnéticas

É um método de localização de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em
materiais ferromagnéticos. A grande utilização se deve à facilidade de aplicação
e sensibilidade na detecção de descontinuidades, dispensando uma maior
preparação da superfície. O ensaio se baseia no fato de que, quando o material
ou peça sob teste é magnetizada, um campo magnético homogêneo cria linhas de
fluxos magnéticos que são distorcidas quando encontram uma descontinuidade,
geralmente em uma transversal à direção do campo magnético, conforme mostrado
no esquema apresentado na figura 23, o qual também traz uma imagem do ensaio
em andamento (SAMPAIO, 2009).
Figura 23. a) Esquema para o ensaio de partículas magnéticas b) Ensaio sendo realizado.
Linhas de campo magnético

Partículas magnéticas
A
Fratura
74
B
Fonte: a) adaptada de https://bit.ly/2kxFDyG. (Magnetic particle inspection,2019) b) adaptada de https://bit.ly/2m7OC9Z. (Non
destructive testing, 2019).
No que tange à norma ASME B31.3, é previsto este tipo de ensaio em peças vazadas.
Para soldas e de componentes que não sejam peças fundidas deve ser realizado de
acordo com o Artigo 7 do Código BPV, Seção V.
As indicações de partículas magnéticas são causadas pela atração do meio

de teste para descontinuidades de superfície ou próximas à superfície na
área sob teste. No entanto, todas essas indicações não são necessariamente
imperfeições, uma vez que a rugosidade excessiva, as variações de
permeabilidade magnética etc. podem produzir indicações não relevantes.
O acúmulo inadvertido de partículas não relacionadas à atração magnética é
classificado como uma indicação falsa. As indicações devem ser verificadas
como relevantes, não relevantes ou falsas. Preparação de superfície adicional
e/ou outros métodos de teste podem ser usados conforme necessário para
verificar a relevância de uma indicação. A indicação de uma imperfeição pode
ser maior que a imperfeição que a causa; no entanto, o tamanho da indicação
é a base para a avaliação da aceitação. Somente as indicações com qualquer
dimensão maior que 1,5 mm serão consideradas relevantes.
» Indicações:
› Indicação alinear é aquela com um comprimento maior três vezes a

sua largura.
› Uma indicação arredondada é uma de formato circular ou elíptico,

com um comprimento igual ou inferior a três vezes a sua largura.
› Ensaio.
75
Todas as superfícies a serem examinadas devem ser livres de:
» Indicações lineares relevantes.
» Indicações arredondadas relevantes > 5,0 mm.
» Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes em uma linha

separada por 1,5 mm ou menos, borda a borda.
» Ensaio por líquido penetrante.
O ensaio por líquido penetrante é um método não destrutivo que tem

comocaracterística revelar descontinuidades que são abertas à superfície de
sólidos e materiais não porosos. Oensaio baseia-se na capacidade que o líquido
tem em penetrar em pequenas aberturas na superfície de uma peça, fluindo sobre
a superfície de uma forma contínua e razoavelmente uniforme, e em seguida,
migrar pelas cavidades que estão abertas para a superfície (SAMPAIO, 2009).
Após a remoção do excesso de líquido da superfície, a saída.
Figura 24. a) Esquerda: aplicação do líquido de penetrante; Direita: aplicação do revelador e formação da
indicação b) tubulação submetida ao ensaio.
A Imagem da descontinuidade
Líquido Penetrante revelador
material
descontinuidade
B
Fonte: a) Silva (2005) apud Sampaio (2009) b) https://bit.ly/2kxJ2xs. (Inspeção por líquidos penetrantes, 2019).
Segundo a norma ASME B31.3, as indicações de líquido penetrante são

causadas pelo sangramento de um corante visível ou fluorescente devido a
76
uma descontinuidade da superfície na área sob teste. No entanto, todas essas

indicações não são necessariamente imperfeições, pois a rugosidade excessiva,
a má preparação da superfície etc. podem produzir indicações não relevantes.
Evidência inadvertida de penetrante não relacionada ao sangramento real é
classificada como uma indicação falsa. As indicações devem ser verificadas
como relevantes, não relevantes ou falsas. Preparação de superfície adicional
e/ou outros métodos de teste podem ser usados para verificar a relevância de
uma indicação. A indicação de uma imperfeição pode ser maior que a imperfeição
que a causa; no entanto, o tamanho da indicação é a base para a avaliação da
aceitação. Somente as indicações com qualquer dimensão maior que 1,5 mm
serão consideradas relevantes.
Os critérios de definição de indicações e ensaio são os mesmos do método de

partículas magnéticas.
» Exame radiográfico
› Radiografia a 100%: aplica-se apenas a soldas de tipo girth ou miter

groove comparáveis à figura 25, salvo especificação em contrário no
projeto de engenharia.
Figura 25. Detalhes aceitáveis para anexo adequado para radiografia a 100%.
(1) Acessório de saída de contorno (2) Saída de cabeçalho extrudado

» Radiografia aleatória: aplicada apenas a soldas de tipo girth ou miter

groove.
» Radiografia Spot: requer uma radiografia de exposição única, em um

ponto dentro de uma extensão especificada de soldagem. Para soldas de
tipo girth, miter groovee ramificação, o requisito mínimo é:
› para tamanhos ≤ DN 65 (NPS 21⁄2), uma única exposição elíptica que

abrange toda a circunferência da solda;
77
› para tamanhos > DN 65, menor de 25% da circunferência interna ou

152 mm. Para soldas longitudinais, o requisito mínimo é 152 mm de
comprimento de solda.
» Ensaio por ultrassom
A principal finalidade do ensaio por ultrassom é a detecção de descontinuidades

internas em materiais ferrosos e não ferrosos, metálicos e não metálicos, por
meio da introdução de um feixe sônico com características compatíveis com
a estrutura e geometria do material a ser ensaiado. Esse feixe sônico quando
introduzido numa direção favorável em relação à descontinuidade (interface),
será refletido por esta descontinuidade ocasionando na tela do aparelho um
pico ou uma imagem (eco de defeito), figura 26 (RAMOS, 2009).
O exame ultrassônico de soldas deve ser realizado de acordo com a norma de

caldeiras e vasos de pressão ASME BPV, Seção V, Artigo 4, exceto para blocos de
calibração básicos especificados abaixo em 1 e 2:
Figura 26. a) Príncipio do ensaio por ultrassom b) Ensaio em tubulação.
A Aparelho de ultrassom
Cabeçote ou transdutor
Superfície 1 (S1)
Superfície 3 (S3)
peça
Superfície 2 (S2)
Esquema básico: ultrassom
Fonte: a) https://bit.ly/2meZhzI. (Ensaio com ultrasssom, 2019) b) https://bit.ly/2kzcGlH. (Pipeline ultrasonic testing service, 2019).
78
1. Quando os blocos de calibração básica não receberam tratamento

térmico de acordo com o T-434.1.5, métodos de transferência devem
ser usados para correlacionar as respostas do bloco de calibração
básico e do componente. A transferência é realizada observando
a diferença entre as respostas recebidas do mesmo refletor de
referência no bloco de calibração básica e no componente e
corrigindo a diferença.
2. O refletor de referência pode ser um entalhe em V (que deve ser

removido posteriormente), uma unidade de busca por feixe angular
atuando como refletor ou qualquer outro refletor que ajude a
realizar a transferência.
3. Quando o método de transferência é escolhido como alternativa,

ele deve ser utilizado, no mínimo, para tamanhos ≤ DN50 (NPS 2),
uma vez em cada 10 juntas soldadas examinadas; para tamanhos >
DN 50 e ≤ DN 450 (NPS 18), uma vez em cada 1,5 m de soldagem
examinada e para tamanhos > DN 450, uma vez para cada junta
soldada examinada.
4. Cada tipo de material, cada tamanho e espessura de parede devem

ser considerados separadamente na aplicação do método de
transferência. Além disso, o método de transferência deve ser usado
pelo menos duas vezes em cada tipo de junta de solda.
5. O nível de referência para monitorar descontinuidades deve ser

modificado para refletir a correção da transferência quando o
método de transferência é usado.
Os critérios de aceitação devem ser os descritos a seguir:
» Uma descontinuidade de tipo linear é inaceitável se a amplitude da

indicação exceder o nível de referência e o seu comprimento exceder: 6
mm para Tw ≤ 19 mm; Tw/ 3 para 19 mm < Tw ≤ 57 mm ou 19 mm para Tw
> 57 mm.
» Os critérios de aceitação ultrassônica da mecânica da fratura no

Apendix R podem ser utilizados se todos os requisitos do Apêndice R
forem atendidos.
79
Os ensaios apresentados nesta sessão são não destrutivos, essas técnicas são
usadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificá-los, sendo
executados nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção
(RAMOS, 2009).
80
ANSI B31.8 (GAS
TRANSPORTATION
AND DISTRIBUTION UNIDADE IV
PIPING – TUBULAÇÕES
DE TRANSPORTE E
DISTRIBUIÇÃO DE GASES)
CAPÍTULO 1
ANSI B31.8 escopo e conteúdo
Esta sessão da norma abrange o projeto, fabricação, instalação, inspeção e teste das
tubulações usadas para o transporte de gás. Abrange também aspectos de segurança
da operação e manutenção dessas instalações (ASME, 2016).
Esta norma refere-se apenas a certos aspectos de segurança dos gases de petróleo
liquefeitos quando são vaporizados e utilizados como combustíveis gasosos.
Todos os requisitos da NFPA 58 e da NFPA 59 e desta norma relativos ao projeto,
construção, operação e manutenção de instalações de tubulação devem ser
aplicados aos sistemas de tubulação que manuseiam butano, propano ou misturas
desses gases.
Para fins desta norma, cabem as seguintes definições:
» Gás: é qualquer gás ou mistura de gases adequado para uso como

combustível doméstico ou industrial e transmitido ou distribuído ao
usuário por meio de um sistema de tubulação. Os tipos comuns são
gás natural, gás manufaturado e gás liquefeito de petróleo distribuídos
como vapor, com ou sem a mistura de ar.
» Gás natural liquefeito: gás natural liquefeito por refrigeração ou pressão.
» Gases de petróleo liquefeitos (GLP): compostos predominantemente

pelos seguintes hidrocarbonetos (por si só ou como misturas):
butano (butano ou isobuteno normal), butileno (incluindo isômeros),
81
ANSI B31.8 (GAS TRANSPORTATION AND DISTRIBUTION PIPING – TUBULAÇÕES DE TRANSPORTE E DISTRIBUIÇÃO
UNIDADE IV │ DE GASES)
propano, propileno e etano. O GLP pode ser armazenado como líquido

sob pressões moderadas (aproximadamente 550 kPa a 1 720 kPa) à
temperatura ambiente.
» Petróleo: petróleo bruto, condensado, gasolina natural, líquidos de gás

natural, gás liquefeito de petróleo e produtos líquidos de petróleo.
» Linha de armazenamento de gás: um gasoduto usado para transportar

gás entre uma estação de compressor e um poço de gás usado para
armazenar gás no subsolo.
» Instalação de produção: tubulação ou equipamento usado na

produção, extração, recuperação, elevação, estabilização, separação,
tratamento, medição associada, compressão de campo, elevação
de gás, injeção de gás ou fornecimento de gás combustível. A
tubulação ou o equipamento da instalação de produção deve ser
usado na extração de líquidos de petróleo ou gás natural do solo e
na preparação para o transporte por tubulação.
No quadro 5 são apresentados os capítulos e conteúdos desta norma, nos últimos

capítulos um destaque é dado à transmissão de gás offshore (figura 27) e aos serviços
de gases ácidos.
Figura 27. Exploração de gás e petróleo offshore.
Fonte: https://bit.ly/2k0ahjI. (Regulating offshore oil and gas in Australian waters, 2019).
82
DE GASES) │ UNIDADE IV
Quadro 5. Conteúdos apresentados na ANSI B31.8.
Capítulo Conteúdo
Materiais e equipamentos.
Qualificação de materiais e equipamentos.
Materiais para uso em aplicações a baixas temperaturas.
I – Materiais e equipamentos Marcação.
Especificação de materiais.
Transporte de linha de tubo.
Condições de reuso do tubo.
Preparo para soldagem.

Qualificação de procedimentos e soldadores.
Pré-aquecimento.
II – Soldagem Alívio de tensões.
Requirementos de inspeção de soldagem.
Reparo ou remoção de soldas defeituosas em tubulações destinadas a operar com níveis de
tensão de aro de 20% ou mais da resistência ao rendimento mínima especificada.
Componentes de sistemas de tubulação.

Expansão e flexibilidade.
III – Componentes de sistemas de tubulação e
Projeto de tensão longituinal.
detalhes de fabricação
Suporte e ancoragem de tubulações expostas.
Ancoragem de tubulações enterradas.
Tubo de aço.
Outros materiais.
Estações de compressão.
Suportes Pipe-Type e Bottle-Type.
IV – Projeto, Instalação e teste Controle e limite de pressão de gás.
Válvulas.
Vaults.
Medidores e reguladores do cliente.
Linhas de gás de serviço.
Procedimentos de operação e manutenção afetando a segurança de unidades de distribuição

e transmissão de gases.
Manutenção de tubulações.
Manutenção de tubulações de distribuição.
V – Procedimentos de operação e manutenção Manutenção de unidades miscelâneas.

Classe de locação e mudanças no número de construções destinadas à ocupação humana.
Conversões de serviços de tubulação.
Odorização.
Uprating.
83
Capítulo Conteúdo
Controle de corrosão externa para tubulações de aço.
Critérios de proteção catódica.
Operação e manutenção de sistemas de proteção catódica.
Controle de corrosão interna.
VI – Controle de corrosão
Tubulações de aço em ambientes árticos.
Tubulações de aço em serviços de alta temperatura.
Corrosão sob tensão e outros fenômenos.
Ferro fundido, ferro forjado e outras tubulações metálicas.
VII Deixada em branco intencionalmente.
Definições gerais seguidas por diversas subseções contendo da qualificação de materiais e
VIII – Transmissão de gás Offshore
equipamentos até os procedimentos de controle de corrosão.
Definições gerais seguidas por diversas subseções contendo da qualificação de materiais
IX – Serviço de gás ácido e equipamentos até os procedimentos de controle de corrosão para tubulações contendo
ácidos.
Apêndices Diversas tabelas e formulários.
Fonte: norma ASME B31.8 (2016).
Adequação para condições normais
Os requisitos desta Norma são adequados para a segurança nas condições

normalmente encontradas no setor de gás. Os requisitos para todas as condições
incomuns não podem ser especificamente previstos, nem todos os detalhes de
engenharia e construção são prescritos; portanto, atividades que envolvam o
projeto, construção, operação ou manutenção de gasodutos de transmissão,
coleta ou distribuição de gás devem ser realizadas usando pessoal de supervisão
com experiência ou conhecimento para fornecer provisões adequadas para essas
condições incomuns e detalhes específicos de engenharia e construção. Todo o
trabalho realizado dentro do escopo desta Norma deve atender ou exceder os
padrões de segurança expressos ou implícitos no documento.
Análise mais completa
A norma geralmente especifica uma abordagem simplificada para muitos de seus

requisitos.
» Um projetista pode escolher usar uma análise mais rigorosa para

desenvolver requisitos de projeto e construção. Quando o projetista
decide adotar essa abordagem, ele deve fornecer à empresa operadora
detalhes e cálculos demonstrando que projeto, construção, exame e
teste são consistentes com os critérios deste Código. Esses detalhes
devem ser adequados para a empresa operadora verificar a validade
84
da abordagem e devem ser aprovados pela empresa operadora. Os

detalhes devem ser documentados no projeto de engenharia.
» Para operação e manutenção, uma empresa operacional pode optar

por usar uma análise mais rigorosa para desenvolver requisitos de
operação e manutenção. Quando a empresa operacional decidir adotar
essa abordagem, ela fornecerá detalhes e cálculos demonstrando
que essas práticas alternativas são consistentes com os objetivos
deste Código. Os detalhes devem ser documentados nos registros
operacionais e retidos durante toda a vida útil da instalação.
Segurança
Esta seção da Norma ASME B31 diz respeito à:
» Segurança do público em geral.
» Segurança dos funcionários na medida em que seja afetada por

projeto básico, qualidade dos materiais e mão de obra, e requisitos
para testes, operações e manutenção das instalações de transmissão
e distribuição de gás. Os procedimentos de segurança industrial
existentes referentes a áreas de trabalho, dispositivos de segurança
e práticas de trabalho seguras não devem ser substituídos por esta
Norma.
Aplicação às instalações existentes
As disposições desta seção da Norma devem ser aplicáveis aos procedimentos de

operação e manutenção de instalações existentes e quando as instalações existentes
forem atualizadas.
Offshore refere-se à exploração de gás e petróleo feita a partir da costa

marítima de determinada localidade.
85
CAPÍTULO 2
Controle da corrosão
Uma das razões para dutos rígidos que escoam gás natural falharem é que
estes podem estar submetidos à corrosão interna, figura 28, em decorrência de
contaminantes presentes neste fluido, tais como ácido sulfídrico (H 2S), dióxido
de carbono (CO 2) e água (H 2O). Dessa forma, a condensação de água residual
presente no gás pode iniciar um processo corrosivo localizado, que provoca danos
à estrutura dos gasodutos. O dióxido de carbono é o principal contaminante
no que se refere à corrosão interna em gasodutos. Nestas tubulações, o dióxido
de carbono está presente na mistura gasosa que compõe o gás natural, e pode
provocar processo corrosivo, desde que esteja presente água livre nas condições
de pressão e temperatura de operação (LEMOS et al. 2016).
Figura 28. Corrosão interna em tubulações.
Fonte: https://bit.ly/2knqmjX. (Laboratório de corrosão e proteção, 2019).
A seguir, serão apresentados conteúdos referentes ao controle de corrosão na

norma ASME B31.8.
Avaliação de instalações existentes
Os métodos de ensaio elétrico podem ser usados como uma indicação de áreas
corrosivas suspeitas onde as condições da superfície permitem medições
suficientemente precisas. Tais pesquisas são mais eficazes em ambientes não
urbanos. Os métodos comuns de levantamento elétrico incluem:
86
» Potenciais de tubo /solo.
» Potenciais de superfície (célula a célula).
» Medições de resistividade do solo.
Sempre que uma instalação enterrada for exposta durante atividades normais
de manutenção ou construção, será feita uma inspeção visual da condição do
revestimento, da superfície do metal ou de ambas, se exposto. A extensão de
qualquer corrosão deve ser avaliada.
Quando qualquer parte de uma tubulação é removida e a superfície interna está

acessível para inspeção, ela deve ser examinada e avaliada visualmente quanto à
corrosão interna.
» Se forem descobertas evidências de corrosão interna, o gás deve ser

analisado para determinar os tipos e concentrações de quaisquer
agentes corrosivos.
» Líquidos ou sólidos removidos da tubulação por pigagem, drenagem

ou limpeza devem ser analisados conforme necessário para
determinar a presença de materiais corrosivos e evidências de
produtos corrosivos.
Medidas corretivas
Caso a corrosão externa continue, resultará em uma condição prejudicial

à segurança do público ou do funcionário, dessa forma medidas corretivas
apropriadas devem ser tomadas para reduzir a corrosão adicional no sistema ou
segmento de tubulação. As medidas corretivas continuarão em vigor pelo tempo
necessário para manter um sistema operacional seguro. As medidas corretivas
apropriadas podem:
» Disposições para operação adequada e contínua de instalações de

proteção catódica.
» Aplicação de revestimento protetor.
» Instalação de ânodo(s) galvânico.
» Aplicação de corrente impressa.
» Isolamento elétrico.
87
» Controle de corrente dispersa.
» Outras medidas eficazes.
» Qualquer combinação acima.
Quando for determinado que a corrosão interna que ocorre pode afetar a
segurança do público ou dos funcionários, uma ou mais das seguintes medidas
de proteção ou correção devem ser usadas para controlar a corrosão interna
prejudicial:
» Um inibidor de corrosão eficaz deve ser aplicado de maneira e

quantidade para proteger todas as partes afetadas dos sistemas de
tubulação.
» Os agentes corrosivos devem ser removidos por métodos reconhecidos,

como gases ácidos ou instalações de tratamento de desidratação.
» Devem ser adicionados acessórios para remover a água de pontos

baixos, ou a tubulação deve ser posicionada para reduzir as capacidades
de reservatório.
» Em algumas circunstâncias, a aplicação de um revestimento interno

adequado pode ser eficaz.
Quando a experiência ou teste indicar que os métodos de mitigação acima não

irão controlar a corrosão contínua até um nível aceitável, o segmento deve ser
recondicionado ou substituído e protegido adequadamente.
Controle interno de corrosão

Quando o gás corrosivo é transportado, as disposições devem ser tomadas para
proteger o sistema de tubulação contra a corrosão prejudicial. Presume-se que o
gás que contém água livre nas condições em que será transportado é corrosivo, a
menos que se prove ocontrário por testes ou experiência reconhecidos.
As medidas internas de controle de corrosão devem ser avaliadas por um

programa de inspeção e monitoramento, incluindo, entre outros, o seguinte:
» O inibidor e o sistema de injeção de inibidor devem ser verificados

periodicamente.
» Cupons de corrosão e carretéis de teste devem ser removidos e

avaliados em intervalos periódicos.
» As sondas de corrosão devem ser verificadas manualmente em

intervalos, monitoradas de forma contínua ou intermitente,
88
registradas ou ambas para avaliar o controle da corrosão interna

da tubulação.
» Um registro da condição interna do tubo, de vazamentos e reparos

de corrosão, e quantidades e corrosividade de gases, líquidos ou
sólidos deve ser mantido e usado como base para alterações no
cronograma de pigagem, no programa de inibidor ou na instalação
de tratamento de gás.
» Quando o tubo é descoberto ou em tubulação exposta, onde a

corrosão interna pode ser prevista, a medição ou o monitoramento
da espessura da parede do tubo ajudará a avaliar a corrosão interna.
» Onde as inspeções, observações ou análises de registros indicam

que a corrosão interna está ocorrendo a uma extensão que pode ser
prejudicial à segurança do público ou do funcionário, essa parte do
sistema deve ser reparada ou recondicionada e devem ser tomadas as
medidas apropriadas para mitigar a corrosão interna.
A figura 29 apresenta modelos de cupons de corrosão e seu aspecto após exposição a

meio corrosivo.
Figura 29. a) Cupons de corrosão b) Peça após exposição a meio corrosivo.
B
Fonte: a) https://bit.ly/2mo2dud. (Corrosion coupons, 2019) b) https://bit.ly/2lWifex. (Corrosion monitoring, 2019).
89
Considerações especiais para ambientes árticos
Atenção especial deve ser dada aos requisitos de controle de corrosão de

tubulações enterradas e outras instalações instaladas em ambientes árticos,
figura 30, particularmente em regiões de permafrost. Para tubulações
em contato com terra congelada, a taxa de corrosão é reduzida devido à
resistividade extremamente alta do solo e à baixa mobilidade de íons, mas
não chega a zero. Contudo, pode ocorrer corrosão significativa em inclusões
descongeladas, permafrost descontínuo ou áreas de degelo, como aquelas
que podem ocorrer nas proximidades de rios, lagos, nascentes ou seções de
tubulações, onde a temperatura da superfície do tubo está acima do ponto de
congelamento do ambiente.
A proteção catódica em áreas de degelo localizadas pode ser mais difícil

devido à blindagem das correntes de proteção catódica pelo solo congelado ao
redor. Outros efeitos prejudiciais podem ser causados por descongelamentos
sazonais que aumentam a atividade biológica e bacteriológica nas áreas
sem congelamento ou na “camada ativa” acima do permafrost subjacente.
As instalações de tubulações instaladas em ambientes árticos devem ser
revestidas e protegidas catodicamente da mesma maneira que as tubulações
em locais temperados, e a mesma consideração deve ser dada à necessidade de
proteção contra corrosão interna e atmosférica, exceto quando especificada
nesta seção.
Figura 30. Uma instalação de petróleo e gás na beira do mar de Beaufort, no Alasca.
Fonte: https://bit.ly/2m5Lcot. (An oil and gas faciility at the edge of the Beaugort sea in Alaska, 2018).
90
Considerações especiais para serviços de alta

temperatura
Consideração especial deve ser dada aos requisitos de controle de corrosão de

tubulações e outras instalações em serviço de alta temperatura (acima de 66
°C). Temperaturas elevadas tendem a diminuir a resistividade de ambientes
de tubulações enterradas ou submersas e a aumentar a reação de corrosão
eletroquímica como resultado da atividade iônica ou molecular acelerada.
Temperaturas elevadas geralmente ocorrem a jusante das estações de compressão
ou nos sistemas de coleta.
Corrosão sob tensão e outros fenômenos
Os fenômenos ambientalmente induzidos e outros relacionados à corrosão,

incluindo trincas por corrosão sob tensão, fadiga por corrosão, fissuras por
hidrogênio e fragilização por hidrogênio foram identificados como causas de
falha na tubulação. Conhecimento e dados consideráveis foram adquiridos
e reunidos sobre esses fenômenos, e a pesquisa continua sobre suas causas
e prevenção. As empresas operacionais devem estar atentas a evidências
de tais fenômenos durante todas as inspeções de tubulação e em outras
oportunidades. Quando evidências de tal condição são encontradas, um
programa de investigação deve ser iniciado e medidas corretivas devem ser
tomadas conforme necessário. Qualquer evidência desse tipo deve ser levada
em consideração em todas as investigações de falha na tubulação.
Cupons de corrosão são corpos de prova metálicos utilizados em ensaios

de monitoramento de processos corrosivos, com diversos tipos e formas,
entretanto, os mais empregados são de aço carbono e possuem os formatos
retangulares e em disco (SILVEIRA et al. 2015).
91
CAPÍTULO 3
Soldagem
O capítulo 6 da seção B31.8 trata da soldagem (figura 31) de juntas de tubos

em materiais de aço forjado e fundido e cobre também juntas soldadas de topo
e de filete em tubos, válvulas, flanges, conexões e juntas de solda de filete em
ramificações de tubos, flanges de encaixe, conexões de solda de soquete etc.,
conforme aplicado em tubulações e conexões com aparelhos ou equipamentos.
Quando as válvulas ou o equipamento são fornecidos com extremidades
de soldagem adequadas para soldar diretamente em uma tubulação, os
procedimentos de projeto, composição, soldagem e alívio de tensão devem ser
tais que nenhum dano significativo resulte da operação de soldagem ou alívio
de tensão. Este capítulo não se aplica à soldagem de costura na fabricação de
tubos. A seguir, serão apresentados trechos relevantes deste capítulo.
Figura 31. Soldagem de tubo.
Fonte: https://bit.ly/2ks0Rhm. (Soldar tubulação, 2019).
Procedimento de soldagem
Antes da soldagem de qualquer tubo, componente de tubulação ou equipamento

relacionado coberto por esta norma, um procedimento de soldagem deve ser
estabelecido e qualificado. Cada soldador ou operador de soldagem deve ser
qualificado para o procedimento estabelecido antes de realizar qualquer soldagem.
92
Aceitação de solda
Os padrões de aceitabilidade para soldas de sistemas de tubulação devem operar em
níveis de tensão circunferencial de 20% ou superior à tensão de escoamento mínima
especificada, devendo ser usados conforme estabelecido na API 1104.
Qualificações de soldagem
Toda soldagem feita sob esta seção da Norma deve ser realizada de acordo com
um padrão referenciado que seja aplicável.
Segurança de soldagem
Antes de soldar em uma estrutura ou área, ou em torno destas, que contenha
instalações de gás, uma verificação completa deve ser feita para determinar a
possível presença de uma mistura de gás combustível. A soldagem deve começar
somente quando forem indicadas condições seguras.
Termos de soldagem
As definições referentes à soldagem, conforme usadas nesta seção da Norma,
estão em conformidade com as definições padrão estabelecidas pela American
Welding Society contidas na AWS A3.0.
Pré-aquecimento
Aços carbono
Os aços com um teor de carbono superior a 0,32% (análise do cadinho) ou um

equivalente de carbono (C + 1⁄4 Mn) superior a 0,65% (análise do cadinho) devem
ser pré-aquecidos à temperatura indicada pelo procedimento de soldagem. O
pré-aquecimento também será necessário para aços com menor teor de carbono
ou equivalentes de carbono quando o procedimento de soldagem indicar que
a composição química, a temperatura ambiente e/ou do metal, a espessura do
material ou a geometria da solda requerer esse tratamento para produzir soldas
satisfatórias.
Materiais dissimilares
Ao soldar materiais dissimilares com requisitos de pré-aquecimento diferentes, o

material que requer o pré-aquecimento mais alto deve prevalecer.
93
Métodos adequados
O pré-aquecimento pode ser realizado por qualquer método adequado, desde que
seja uniforme e que a temperatura não caia abaixo do mínimo prescrito durante as
operações de soldagem reais.
Monitoramento temporário
A temperatura de pré-aquecimento deve ser verificada pelo uso de lápis térmico

(figura 32), pirômetros de termopar ou outros métodos adequados para garantir
que a temperatura de pré-aquecimento necessária seja obtida antes e mantida
durante a operação de soldagem.
Figura 32. Medição de temperatura com lápis térmico.
Fonte: https://bit.ly/2lDW3pn. (Lápis de fusão, 2019).
Alívio de tensão
Aços Carbono
Soldas em aços carbono com um teor de carbono em excesso de 0,32% (análise

do cadinho) ou um equivalente de carbono (C + 1⁄4 Mn) superior a 0,65%
(análise do cadinho) deve ser aliviado de tensão conforme prescrito na norma
de caldeiras e vasos de pressão ASME, seção VIII. O alívio de tensão também
pode ser aconselhável para soldas em aço com menor teor de carbono ou
equivalente de carbono quando condições adversas resfriam a solda muito
rapidamente.
94
Espessura de parede
As soldas em todos os aços ao carbono devem ser aliviadas por tensão quando a
espessura nominal da parede exceder 32 mm.
Espessuras de paredes diferentes
Quando a junta soldada une peças com espessuras diferentes, mas com materiais
semelhantes, a espessura a ser usada na aplicação das regras nos parágrafos
anteriores deve ser:
» a espessura das duas partes que estão sendo unidas, medida na junta
de solda;
» a espessura da tubulação ou cabeçalho no caso de conexões de

derivação, flanges antiderrapantes ou acessórios de solda de
encaixe.
Materiais dissimilares
Se qualquer material nas soldas exigir alívio de tensão, a junta precisará de alívio de
tensão.
Conexões e anexos
Toda soldagem de conexões e acessórios deve passar por alívio de tensão quando
o tubo precisar ser aliviado pelas regras do parágrafo anterior, com as seguintes
exceções:
» Soldas de filete e ranhura com menos de 13 mm de tamanho de perna

que prendem conexões que não excedem o tamanho de tubo NPS 2
(DN 50).
» Soldas de filete e ranhura com mais de 10 mm de tamanho da ranhura

que conecta membros de suporte ou outros acessórios sem pressão.
» Temperatura de alívio de tensão:
› O alívio de tensão deve ser realizado a uma temperatura igual ou

superior a 593 °C para os aços carbono e 649 °C ou superior para
os aços de liga ferrítica. A faixa exata de temperatura deve ser
especificada no procedimento.
95
› Quando o alívio de tensão ocorre em uma junta entre metais

diferentes com requisitos diferentes de alívio de tensão, o material
que requer uma temperatura mais alta de alívio de tensão deve
prevalecer.
› As partes aquecidas devem ser levadas lentamente à temperatura

requerida e mantida a essa temperatura por um período de tempo
proporcional a pelo menos 1 h / 25 mm de espessura da parede do
tubo, mas em nenhum caso inferior a 1/2 h, e deve esfriar lenta e
uniformemente.
» Métodos de alívio de tensão
› Aqueça a estrutura completa como uma unidade.
› Aqueça uma seção completa contendo a solda ou soldas a serem

aliviadas por tensão antes de serem anexadas a outras seções do
trabalho.
› Aqueça uma parte do trabalho aquecendo lentamente uma faixa

circunferencial contendo a solda no centro. A largura da banda que
é aquecida até a temperatura exigida deve ser pelo menos 51 mm
maior que a largura do reforço de solda. Deve-se tomar cuidado para
obter uma temperatura uniforme em toda a circunferência do tubo.
A temperatura deve diminuir gradualmente para fora das bordas
desta faixa.
› Ramificações ou outros acessórios soldados para os quais o

alívio da tensão é necessário pode ser aliviado localmente pelo
aquecimento de uma faixa circunferencial em torno do tubo no
qual o ramo ou acessório é soldado com o acessório no meio da
banda. A largura da faixa deve ser pelo menos 51 mm maior que o
diâmetro da solda que une o ramo ou o acessório ao cabeçalho. A
banda inteira deve ser trazida até a temperatura exigida e mantida
pelo tempo especificado.
Equipamento para alívio de tensão local:
› O alívio de tensão pode ser realizado por indução elétrica,

resistência elétrica, queimadores a combustível, tochas a
combustível ou outros meios adequados de aquecimento, desde
que seja obtida e mantida uma temperatura uniforme durante o
alívio de tensão.
96
› A temperatura de alívio de tensão deve ser verificada pelo uso de

pirômetros de termopar ou outro equipamento adequado para
garantir que o ciclo adequado de alívio de tensão foi realizado.
» Requisitos de inspeção de solda
A inspeção visual das soldas deve ser realizada por uma pessoa qualificada por
treinamento e experiência adequados.
» Inspeção de soldas em sistemas de tubulação destinados a

operar em níveis de tensão de circunferencial inferiores a 20%
da resistência ao rendimento mínima especificada.
A qualidade das soldas deve ser verificada visualmente com base em amostragem,
e as soldas defeituosas devem ser reparadas ou removidas da linha.
» Inspeção e testes para controle de qualidade de soldas em sistemas

de tubulação destinados a operar em níveis de tensão circunferencial
de 20% ou mais da resistência ao rendimento mínima especificada:
› A qualidade de cada solda deve ser examinada por inspeção visual.
› Além disso, uma certa porcentagem das soldas deve ser examinada
por meio de exames radiográficos, testes ultrassônicos, testes de
partículas magnéticas ou outros métodos comparáveis e aceitáveis
de testes não destrutivos. É proibido o ensaio não destrutivo pelo
método de trepanação.
Segundo Lima (2016), o manganês (Mn) é considerado, depois do carbono,

como o elemento de liga de adição mais importante para o aço ter melhor
resposta ao tratamento térmico. Além de sua função na desoxidação do
aço e modificação dos sulfetos presentes, o manganês é um elemento de
liga com maiores funções. A seguir, estão relacionados alguns efeitos da
utilização do Mn no aço:
» O Mn contribui para resistência e dureza, mas em um grau menor ao

do carbono.
» O aumento depende da quantidade de carbono, tendo o Mn maior

efeito sobre os aços com alto carbono.
97
» Diminui a temperatura na qual a austenita começa a se decompor,

controla a formação de inclusões.
» Melhora a usinagem dos aços e aumenta a estabilidade da austenita.
» Menor tendência à segregação dentro de lingotes.
» Em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta

100 Mpa.
98
CAPÍTULO 4
Artigos sobre a ASME B31
Nesse capítulo, apresentaremos alguns trabalhos científicos que se respaldam

na norma ASME B31, bem como em algumas das sessões destacadas
previamente em específico.
» Novas práticas para reabilitação de dutos com material compósito.
Neste trabalho de autoria de Bayer e Bifulco (2003), foi demonstrado o

desenvolvimento de um compósito formulado para reforço estrutural de
dutos e tubulações industriais de aço carbono, com redução da capacidade
de pressão devido à corrosão, utilizando tecnologia e materiais nacionais. O
desenvolvimento do produto e das técnicas de aplicação objetivaram atender as
mais diversas características físicas e geográficas dos dutos, obedecendo aos
limites estabelecidos pela norma ASME B31. 4. Para o cumprimento de ensaios
mecânicos normalizados de laboratório foram elaborados corpos de prova para
tração, adesão e dureza, determinando os limites de escoamento, limite de
resistência e alongamento do compósito. Além destes, também foram realizados
testes hidrostáticos simulando tubos com defeito severo atingindo o limite de
reparo determinado pela norma ASME B31.4.
Estudos de laboratório realizados procuraram avaliar o desempenho de

sistemas de reparo de dutos por meio de materiais compostos. Desta forma,
foram ensaiadas diversas situações sobre os seguintes aspectos:
» Caracterização química do compósito.
» Caracterização microestrutural do compósito.
» Ensaios de tração.
» Ensaios de adesão.
» Ensaio de impacto.
» Teste hidrostático.
99
Por ser o teste hidrostático como teste definitivo, mecanicamente, foram

realizados alguns ensaios, baseados na ASME B31.4, elevando os testes acima
do limite mínimo exigido pela norma, expondo o material compósito ao
limite mínimo do escoamento do aço, figura 33.
Figura 33. Ensaio hidrostático no duto ø 20” esp. 14,3 mm, simulando um defeito de 500 mm x 95 mm x 0,7 da
espessura nominal – Pressão de ruptura: 13,5 Mpa.
Fonte: Bayer e Bifulco (2003).
Neste trabalho foi possível verificar a utlização da norma ASME seção B31.4, como
um referencial para o ensaio hidrostrático, com o intuito de desenvolvimento de um
material compósito apropriado para a reabilitação de dutos.
» Avaliação da Soldagem Multipasse de Chapas Espessas de Aços

Inoxidáveis Lean Duplex UNS S32304 soldadas pelos processos
SMAW, GMAW e FCAW – Parte 1: Propriedades Mecânicas.
Nesse trabalho de autoria de Cardoso Júnior et al.(2012), o objetivo foi a

avaliação da soldagem multipasse de chapas 22 mm de espessura da liga
inoxidável lean duplex UNS S32304, utilizando-se os processo SMAW,
GMAW e FCAW e consumíveis com dois tipos de composição química,
22%Cr9%Ni3%Mo e 23%Cr7%Ni, totalizando seis experimentos. Foram
empregados chanfros em V com 60° e suporte cerâmico para soldagem
do passe de raiz, sendo que o aporte térmico foi mantido praticamente
constante em 1,6 kJ.mm-1.
Os equipamentos e a montagem utilizados na soldagem são apresentados na

figura 34.
100
Figura 34. Montagem utilizada para soldagem dos corpos de prova.
Fonte: Cardoso Júnior et al.(2012).
Determinaram-se os tempos de soldagem e a sequência de passes, objetivando

uma análise de produtividade, em seguida as juntas soldadas foram
submetidas a ensaio não destrutível por raios X, quadro 6. Foram encontradas
descontinuidades (porosidade) consideradas aceitáveis segundo ASME
B31.3 em alguns dos experimentos, que não influenciaram negativamente os
resultados mecânicos, os quais se apresentaram acima do requerimento do
metal de base e especificado por normas de fabricação.
Quadro 6. Resultados de ensaios não destrutivos por raios X.

Teste Tipo de descontinuidade Laudo
SMAW2307 Ausente Aprovado
SMAW2209 Porosidade Aprovado
GMAW2307 Porosidade Aprovado
GMAW2209 Porosidade Aprovado
FCAW2307 Porosidade Aprovado
FCAW2209 Ausente Aprovado
Nota: Critério de aceitação de acordo com ASME B31.3. Laudo emitido por inspetor nível 2 devidamente qualificado.
Fonte: Cardoso Junior et al.(2012).
Os autores afirmam em sua conclusão que, de maneira geral, todos os ensaios

apresentaram valores satisfatórios de propriedades mecânicas, as quais atenderam
às normas de fabricação usualmente empregadas para utilização dos aços inoxidáveis
duplex.
Neste estudo foi possível observar como a norma ASME B31.3 norteia o
desenvolvimento de tecnologias, haja visto que seus cristérios de aceitação
de inspeção foram utilizados para validar um novo processo que estava em
desenvolvimento.
» Estudo comparativo da deformação e comportamento mecânico

de tubos corroídos: Parte I Simulação numérica e investigação
experimental sob carga de impacto.
101
No trabalho de Ryu et al. (2017), experimentos e uma simulação numérica foram

realizados para investigar o comportamento de deformação e impacto de um
tubo corroído, haja visto que corrosão, fenômenos de fadiga e colisão ocorrem
com frequência em tubulações submarinas. O estudo enfocou a deformação da
região de corrosão e a variação da geometria do tubo sob carga de impacto.
Os experimentos para o comportamento do impacto do tubo corroído foram
realizados usando um aparelho de teste de impacto para validar os resultados
da simulação. Além disso, durante a simulação foram realizados testes de
materiais e os resultados foram aplicados à simulação. O programa de análise
de elementos finitos explícitos ABAQUS foi utilizado para realizar simulações
numéricas para o estudo paramétrico, bem como cenários de experimentos,
para investigar os efeitos de defeitos sob carga de impacto. Além disso, a
fórmula do código ASME B31.8 modificada foi proposta para definir a faixa
de danos para o tubo amassado.
A confiabilidade do método de simulação foi confirmada a partir da fase de

verificação, em que os resultados experimentais foram comparados com os
resultados da simulação, figura 35. Os autores destacam que os comportamentos
de impacto do tubo de acordo com a geometria de corrosão foram assumidos
de outros resultados de simulação devido à fabricação limitada de amostras
corroídas.
Figura 35. Comparação entre o experimento e a simulação.

Experimento Simulação
Fonte: adaptada de Ryu et al. (2017).
102
» Análises de tensão paramétrica para tubulação de sistema

de baixo nível de radiação de líquidos do ITER submetida a
deslocamentos sísmicos.
De acordo com Chang et al. (2017), o projeto ITER visa demonstrar a viabilidade
da fusão como uma das possíveis opções de energia. Uma otimização de layout é
uma das preocupações de projeto para manter a segurança e a confiabilidade do
sistema de tubulação, porque algumas tubulações que penetram nos edifícios
estão sujeitas a grandes deslocamentos sísmicos. O objetivo deste estudo
foi determinar um layout ideal para a tubulação de transferência de líquido
radioativo suportar um determinado deslocamento sísmico combinado com
pressão interna e expansão térmica. Para fazer isso, uma série de análises de
elementos finitos foi realizada para vários layouts. Além disso, foi investigada
a viabilidade de utilização da estrutura de parede dupla.
Segundo os autores, uma prática comum no projeto de tubulações para

absorver os grandes deslocamentos térmicos e/ou sísmicos é utilizando um
fole metálico. De acordo com o código ASME B31.3, no entanto, nenhum fole
metálico pode ser instalado na tubulação do sistema de resíduos líquidos de
baixo nível por questões de segurança.
Vários layouts de tubulação foram analisados por meio de análises de

elementos finitos, a fim de determinar o projeto ideal da tubulação do sistema
de resíduos líquidos de baixo nível no ITER sem instalar os foles metálicos.
Também foi investigada a viabilidade de utilização da tubulação de parede
dupla, figura 36. Como a tensão para a tubulação de parede dupla é maior que
a da tubulação de parede única, conclui-se que a tubulação de parede dupla
será apropriada apenas para a região externa do edifício. Além disso, foi
sugerida uma espiral com a forma de U como a configuração ideal, baseada
na comparação dos resultados da análise de elementos finitos com os limites
de tensão do código ASME.
103
Figura 36. Diagrama esquemático das configurações de tubulação: a) Tubulação de parede simples e b)
Tubulação de parede dupla.
A
Área de interesse Tubo
interno
Prédio TKM Prédio H.C

Tubulação de parede simples
B
Área de interesse Tubo Tubo

interno externo
Prédio TKM Prédio H.C

Tubulação de parede dupla
Fonte: adaptada de Chang et al. (2017).
Neste estudo, a norma ASME B31.3 foi utilizada para delimitar as

possibilidades para arranjos em tubulação do sistema de resíduos líquidos
de baixo nível, levando em conta o aspecto de segurança operacional.
104
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ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

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Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Nas plantas industriais dos setores químico e petroquímico observa-se uma

A necessidade das normas para a fabricação e manutenção de tubulações advém

Neste contexto, a ANSI B31 traz um conjunto de normas que abrage as

Especial atenção será dada às seções B31.3 (Normas gerais de tubulações

» Listar as principais classificações de tubulações, bem como os

» Entender a estrutura e abrangência da norma ANSI B31 e suas seções.

» Relacionar tensão, pressão e temperatura ao projeto de tubulações e

» Compreender os efeitos da temperatura na seleção de materiais para

» Conhecer as principais medidas para combater a corrosão nas

» Listar os principais métodos de inspeção não destrutiva de

» Entender a relevância dos processos de soldagem e alívio de tensão.

Os tubos são, por definição, condutos fechados, destinados ao transporte de

O uso de tubulações remonta aos primórdios da civilização. O quadro 1 apresenta

Quadro 1. Linha do tempo da tecnologia de tubulações.

Ano Local Evento

Ano Local Evento

A figura 1 apresenta um tubo de cerâmica exposto na parede em Pompéia

Figura 1. Tubo de cerâmica em Pompéia.

Fonte: https://bit.ly/2ZxAwwz. (PIPES AT POMPEI, 2014).

O surgimento de condutos fechados com chumbo e cobre ocorreu em

Quadro 2. Correspondência entre diâmetro e peso de tubulações na Roma antiga.

Diâmetro (mm) Peso (kg/m)

Fonte: adaptado de Landi (1993).

De acordo com Telles (2001), a produção de tubos de ferro fundido iniciou-se

No século XX, ocorreu o desenvolvimento significativo na tecnologia de

Figura 2. Tubos em PVC.

Fonte: https://bit.ly/2HxXldy. (Tubo PVC autoblocante, 2019).

As tubulações possuem elevada importância na indústria. De acordo com

Para aumentar seus conhecimentos sobre o tema, acesse o seguinte link

As tubulações de processo são as que constituem a finalidade básica de

Figura 3. Tubulações dentro de instalações industriais.

Tubulações dentro de Tubulações de

Fonte: adaptada de Telles (2001).

A figura 4 apresenta os tipos de tubulação que se encontram fora das instalações

Outra forma de sistematizar as tubulações é quanto ao fluido que conduzem, neste

» Tubulações para água (água doce, salgada, de incêndio ou de irrigação).

» Tubulações para vapor (superaquecido, saturado, exausto e condensado).

» Tubulações para óleos (petróleo cru, produtos intermediários e finais

» Tubulações de ar comprimido (industrial e de instrumentação).

» Tubulações para gases (gás de iluminação, gás natural, gases de

» Tubulações para esgotos e drenagem (esgoto pluvial, sanitário,

» Tubulações para fluidos diversos (produtos alimentares, tintas,

Figura 4. Tubulações fora de instalações industriais.

Fonte: adaptada de Telles (2001).

Materiais para fabricação

» Tubos não metálicos:

· Cloreto de polivinil (PVC).

» Tubos de aço com revestimento interno de: