Redes Industriais

Redes Industriais
Brasília-DF.
Elaboração
Alex Sander de Magalhães Pivoto
Atualização
Rodrigo Paduan Mendonça
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
INTRODUÇÃO ÀS REDES INDUSTRIAIS....................................................................................................... 9
CAPÍTULO 1
HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS REDES........................................................................................ 9
CAPÍTULO 2
CLASSIFICAÇÃO DAS REDES................................................................................................... 17
CAPÍTULO 3
VANTAGENS DAS REDES.......................................................................................................... 23
CAPÍTULO 4
INTEGRAÇÃO ENTRE REDES..................................................................................................... 28
UNIDADE II
INTRODUÇÃO AOS MEIOS FÍSICOS....................................................................................................... 31
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO AOS MEIOS FÍSICOS.......................................................................................... 31
CAPÍTULO 2
PRINCIPAIS MEIOS FÍSICOS INDUSTRIAIS.................................................................................... 37
UNIDADE III
REDES INDUSTRIAIS............................................................................................................................... 57
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO À REDE ASI........................................................................................................ 57
CAPÍTULO 2
REDE INDUSTRIAL HART............................................................................................................ 86
CAPÍTULO 3
REDE INDUSTRIAL PROFINET................................................................................................... 108
PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 120
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 121
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como
pela interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia
da Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da

pluralidade dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar
conceitos específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa,
como convém ao profissional que busca a formação continuada para vencer os
desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de

modo a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal
quanto na profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
4
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização

dos Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e
reflita sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio.
É importante que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus
sentimentos. As reflexões são o ponto de partida para a construção de suas
conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
5
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a

aprendizagem ou estimula ponderações complementares sobre o módulo
estudado.
6
Introdução
Mais uma vez a percussora na implementação de redes industriais para minimizar

custos e melhorar a efetividade de seus processos foi a indústria automobilística.
Diante da enorme demanda na fabricação de automóveis foi necessário investir em

tecnologia a fim de otimizar suas linhas de produção diminuindo gastos e melhorando
o controle e efetividade dos processos. Em concordância com este cenário, as
indústrias farmacêuticas bem como as de bens de consumo também iniciaram seus
processos de automatização de suas linhas de produção.
Vislumbrando o enorme potencial comercial que este mercado demonstra muitas

empresas da área de automação iniciaram o desenvolvimento de novos produtos e
soluções para atender aos novos conceitos e necessidades do chão de fábrica. Dessa
forma, abordaremos nesta disciplina as algumas das tecnologias de redes industriais
mais utilizadas atualmente, tais como a rede AS-i uma das pioneiras, rede PROFINET
e HART.
Objetivos
»» Promover ao aluno um contato direto as redes industriais de campo mais
utilizadas no ambiente produtivo despertando sua atenção bem como
melhorando seus conhecimentos técnicos/científicos objetivando uma
visão crítica em projetos e análises para implementação da tecnologia
nesta área.
»» Analisar os conceitos abordados pelo material bem como ser capaz

de implementar soluções criativas baseada em técnicas e exemplos
abordados.
»» Compreender a importância da automatização dos processos de

produção no ambiente industrial utilizando para este fim o conceito
de redes industriais possibilitando assim maior eficiência, confiança e
repetibilidade no ambiente fabril.
7
8
INTRODUÇÃO ÀS UNIDADE I
REDES INDUSTRIAIS
CAPÍTULO 1
Histórico e evolução das redes
Figura 1. Sistema de rede ponto a ponto.
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=psfS2mKg2fM.
O processo evolutivo dos sistemas de produção por meio de técnicas modernas

de gerenciamento de processos tornou-se extremamente necessária quando o
que se busca é maior produtividade, maior controle dos processos e segurança.
O aprimoramento deve ser constante a fim de cada vez mais transferir ao chão de
fábrica a autonomia e inteligência necessária para que cada vez mais os processos a
serem mais independentes e autônomos.
Histórico e evolução das redes
Histórico
Todo o princípio de uma rede de comunicação se baseia na descoberta e posterior

evolução dos computadores e sistemas industriais. De modo geral, os primeiros
computadores eram máquinas grandes, complexas e caras que necessitavam de
grandes ambientes, isolados e com temperatura controlada, para sua instalação.
9
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS REDES INDUSTRIAIS
Eram máquinas tão complexas que poderiam ser operadas apenas por especialistas
e sua programação era feita por meio da inserção de cartões perfurados a qual a
máquina interpretava e executava a programação. Mediante a figura 2, podemos
visualizar uma imagem que ilustra os primeiros computadores digitais ENIAC (1946)
e UNIVAC (1951).
Figura 2. Primeiros computadores desenvolvidos na década de 1940 e 1950.
O ENIAC (Electrical Numerical Integrator and O UNIVAC (Universal Automatic

Calculator) foi criado na segunda guerra e Computer) foi o primeiro computador
tinha como principal finalidade realizar comercial produzido nos EUA. Pesava 13
cálculos balísticos. Pesava 30 toneladas e toneladas, usava 5200 válvulas e
ocupava uma área de 270 m². Sua consumia 125 kW para fazer 1905
capacidade de processamento era de 5.000 operações por segundo. Além disso,
operações por segundo e possuía 17.468 ocupava mais de 35 m2.
válvulas de 160 kW de potência.
Fonte: <http://en.wikipedia.org/wiki/ENIAC>;<https://catarinabaptista.wordpress.com/> ;<http://musardos.com.br/1946/08/31/

primeiro-computador-digital-eletronico-eniac/>. Acesso em: 11 fev. 2015.
Já na próxima década, nos anos de 1960 os computadores continuaram sua evolução

permitindo assim que os usuários pudessem conectar aos computadores por meio de
terminais. Para esta conexão, eram necessários técnicas de comunicação de dados
com os computadores de processamento central. Logo, dava-se início as redes de
comunicação de dados. A figura 3, ilustra um sistema utilizado na época denominado
de MultiUser é um computador, Terminal, Televideo 925.
Figura 3. Sistema MultiUser e Terminal TELEVIDEO 925, início das redes de comunicação.
Terminal 4
Terminal 1 Terminal 3
Mainframe com
time-sharing OS
Terminal 2
Sistema MultiUser utilizado na década de Terminal TELEVIDEO 925

60 (Início das redes de comunicação)
Fonte: Imagem editada apostila Redes Industriais – M. R. Stemmer – S2i / DAS / UFSC. Acesso em: 11 fev. 2015.
10
INTRODUÇÃO ÀS REDES INDUSTRIAIS │ UNIDADE I
Ainda na década de 1960 inúmeros esforços e definições foram realizadas, no

propósito de concretizar a evolução das redes de comunicação de dados. Podemos
destacar alguns pontos marcantes desta década como:
»» melhora da interação entre computador e usuários;
»» surgimento de técnicas de time-sharing, primeiros sistemas

multiusuários;
»» conexão de usuários ao computador central por meio de terminais;
»» nas comunicações entre terminais e o computador central foram

definidos:
»» interface (serial, paralela), conectores, cabos etc.;
»» definição de unidade básica de informação bit → binary unit;
»» definição de duração de sinais 0 e 1, sincronização;
»» definição de códigos para representar letras, números e outros símbolos

alfanuméricos, ASCII, EBCDIC;
»» definição de protocolos para envio, recepção, detecção de erros etc.
Dessa forma, por meio destas definições realizadas a partir da década de 1960
surgiram as primeiras técnicas de comunicação de dados.
A partir da década seguinte, nos anos de 1970, com o advento dos microprocessadores
houve uma evolução nos computadores de forma a tornarem muito mais baratos e por
consequência muito mais acessíveis. Dessa forma, caracterizando uma difusão no seu
uso. Algumas evoluções e características a partir de então:
»» desenvolvimento de computadores, pelas grandes industriais, cada vez

mais velozes, de menor tamanho e preço mais acessível;
»» incremento na capacidade de cálculo e armazenamento;
»» aplicações cada vez mais complexas requeriam computadores cada vez

mais poderosos impulsionando assim a indústria eletro/eletrônica ao
desenvolvimento de novos modelos;
»» concepção de sistemas de informação distribuído a fim de melhorar o

desempenho do sistema (menor custo);
11
»» aparecia à necessidade de desenvolver técnicas para interconexão de

computadores, redes de dados;
»» informatização crescente nas empresas assim como os sistemas de

bancos de dados extremamente úteis para a época;
»» os primeiros setores a serem informatizados eram o de finanças, folha

de pagamento, compras, vendas, setor de pessoal;
»» posteriormente a informatização do chão de fábrica por meio das CNCs,

CLPs, RC, IC, Sistemas de aquisição de dados, sensores e atuadores
microprocessados etc.
Dessa forma, permitindo a abertura para a concepção de desenvolvimentos de novas

técnicas e sistemas de comunicação de dados, principalmente referenciadas as redes
industriais de chão de fábrica.
A Informação é a palavra-chave em empresas de qualquer setor, assim como no ramo

industrial, também influenciado pelos avanços nas tecnologias de transmissão de
dados. A integração entre os diversos níveis de equipamentos e sistemas de controle
tem se tornado essencial para alcançar-se o aumento de eficiência, flexibilidade e
confiabilidade dos sistemas produtivos.
As Redes Industriais são essencialmente sistemas distribuídos, ou seja, diversos

elementos que trabalham de forma simultânea a fim de supervisionar e controlar um
determinado processo. Tais elementos (sensores, atuadores, CLP’s, CNC’s, PC’s etc.),
necessitam estar interligados e trocando informações de forma rápida e precisa, haja
vista que o ambiente industrial é geralmente hostil, de maneira que os dispositivos
e equipamentos pertencentes a uma rede industrial devem ser confiáveis, rápidos e
robustos.
Um contra senso entre tecnologias abertas ou não, é que atualmente os fabricantes

de sistemas de integração industrial tendem a lançar produtos compatíveis com
sua arquitetura própria, o que leva a graves problemas de compatibilidade entre as
diversas redes e sub-redes presentes nos sistemas, em diversos níveis, equipamentos,
dispositivos, hardware e software. Essa é a vantagem das arquiteturas de sistemas
abertos, que tendem a seguir padrões, de maneira que o usuário pode encontrar
diversas soluções diferentes para o mesmo problema.
Fazendo um paralelo entre os sistemas de controle antigos, aqueles mencionados

anteriormente no início deste Capítulo com relação aos sistemas de redes industriais
modernos podemos dizer que:
12
Os sistemas de controle tradicional se caracterizavam por possuírem alto custo de

instalação, manutenção, ampliação, projeto e cabeamento.
Para minimizar estes custos foi introduzido o conceito de rede de comunicação digital
possibilitando:
»» menores custos de instalação;
»» melhores procedimentos de manutenção;
»» opções de upgrades;
»» informação de controle de qualidade;
»» informações de instrumentos para manutenção;
»» configurações dos instrumentos à distância etc.
Evolução das redes

Para que seja possível a realização de um controle industrial por meio de qualquer
tipo de rede industrial alguns componentes como sensores, chaves fim de curso,
válvulas, motores, variáveis analógicas provenientes de transdutores de temperatura
etc... Precisam estar interligados aos CLPs, PCs, SDCD etc. A figura 4, ilustra um CLP
utilizado para a automatização do processo industrial há mais de 20 anos atrás.
Figura 4. Automatização de processos utilizando exclusivamente CLPs, mais de 20 anos atrás.
• Automação de processos
realizada a mais de 20
anos atrás utilizando
exclusivamente
CLPs(nascimento dos
semicondutores).
• Alguns cartões de Entrada

e Saída utilizados na
automação de processos
com CLPs.
Fonte: Imagem editada apostila Redes Industriais INATEL – Professor Alexandre Baratella. Acesso em: 12 fev. 2015.
Quando qualquer máquina ou processo é automatizado utilizando uma arquitetura

pré-estabelecida, chamamos esse sistema de centralizado, pois todos os dispositivos
no campo estarão ligados fio a fio nesse painel, formando uma ligação paralela.
13
Com a evolução dos cartões de comunicação de um CLP, foi possível aumentar a

efetividade de componentes monitorados nos processos industriais. A figura 5, ilustra
um CLP composto por diversos módulos de comunicação, processo este utilizado há
mais de 15 anos atrás.
Figura 5. Automatização de processos utilizando exclusivamente CLPs, mais de 10 anos atrás.
• Automação de processos
realizada a mais de 10 anos
atrás utilizando exclusivamente
CLPs.
• Cresce a variedade de cartões

de I/O dos PLCs
• Alguns cartões como: Analógico

– tensão e corrente, Digitais –
AC/DC, Temperatura –
Termopar; utilizados na
automação de processos com
CLPs.
Com o passar dos anos a automação foi evoluindo juntamente com o número de pontos
(número de elementos de entrada e saída) de uma aplicação. Para uma automação
centralizada isto começa a representar um problema, pois aumentando o número de
pontos aumenta-se também:
»» o dimensional do painel elétrico;
»» o número de fios e multicabos entrando no painel;
»» erros nas ligações dos fios;
»» espaço físico onde os painéis estão instalados etc.
Para contornar estes problemas, foi realizado a descentralização das placas de entrada
e saída de um CLP, ou seja, foram retiradas do rack do CLP as placas que causam a
maior concentração de pontos do sistema, permanecendo apenas a fonte, a CPU e
também uma placa responsável por converter os dados que provém serialmente do
campo e disponibilizá-los para o CLP. Dessa forma, estava nascendo o conceito
Fieldbus, um sistema serial para a troca de dados entre o campo e o CLP. A Figura 6,
ilustra esta evolução na automatização de redes industriais.
14
Figura 6. Situação atual de uma rede industrial utilizando CLP.
• Automação de
processos utilizando
CLP, situação de
atual.
• Nesta rede industrial

tem-se apenas um
cabo interligando os
elementos de
campo ao
Controlador Lógico
Programável.
Fieldbus é um termo genérico para sistemas de comunicação serial industrial

e representa um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga
equipamentos inteligentes de campo com sistemas de controle ou
equipamentos localizados na sala de controle.
Juntamente com este novo conceito de rede industrial também surgiram alguns
problemas com o crescente uso deste sistema. Como existiam vários fabricantes de
CLPs e milhares de fabricantes de dispositivos de entrada e saída fez-se necessário
criar uma padronização para as redes industriais.
No ano 2000, foi definida uma norma na tentativa de se padronizar as redes de

automação industrial, norma IEC 61158, que padroniza oito protocolos de redes
distintos, listados a seguir:
Tipo 1 → FOUNDATION Fieldbus H1.

Tipo 2 → Controlnet.
Tipo 3 → PROFIBUS.
Tipo 4 → P-Net.
Tipo 5 → FOUNDATION Fieldbus HSE(High Speed Ethernet).
Tipo 6 → Interbus.
Tipo 7 → SwiftNet.
Tipo 8 → WorldFIP.
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Mesmo com estes padrões, não foi possível abranger todas as aplicações na indústria.
Mais tarde, então, foi criada a IEC 61784, com uma definição dos chamados “profiles”
e ao mesmo tempo foram corrigidas as especificações IEC 61158
Quadro 1. Padrões e protocolos de acordo com a IEC 61784 e IEC 61158.
IEC 61784 IEC 61158 - Protocolos

Meio Físico Data Link Layer
CPF – 1/1 TIPO 1 TIPO 1 FOUNDATION FIELDBUS (H1)
CPF – 1/2 ETHERNET TCP/UDP/IP FOUNDATION FIELDBUS (HSE)
CPF – 1/3 TIPO 1 TIPO 1 FOUNDATION FIELDBUS (H2)
CPF – 2/1 TIPO 2 TIPO 2 CONTROLNET
CPF – 2/2 ETHERNET TCP/UDP/IP ETHERNET/IP
CPF – 3/1 TIPO 1 TIPO 3 PROFIBUS-DP
CPF – 3/2 TIPO 3 TIPO 3 PROFIBUS-PA
CPF – 3/3 ETHERNET TCP/UDP/IP PROFINET
CPF – 4/1 TIPO 4 TIPO 4 P-NET RS485
CPF – 4/1 TIPO 4 TIPO 4 P-NET RS232
CPF – 5/1 TIPO 1 TIPO 7 WORLDFIP (MPS,MCS)
CPF – 5/2 TIPO 1 TIPO 7 WORLDFIP (MPS,MCS,SubMMS)
CPF – 5/3 TIPO 1 TIPO 7 WORLDFIP (MPS)
CPF – 6/1 TIPO 8 TIPO 8 INTERBUS
CPF – 6/2 TIPO 8 TIPO 8 INTERBUS TCP/IP
CPF – 6/3 TIPO 8 TIPO 8 INTERBUS SUBSET
CPF – 7/1 TIPO 6 TIPO 6 SWIFTNET TRANSPORT
CPF – 7/2 TIPO 6 TIPO 6 SWIFTNET FULL STACK
Fonte: autor.
Apenas a título de curiosidade, a composição do mercado atual está de redes

industriais estão:
»» Europa x EUA = Siemens x Rockwell (maiores fabricantes mundiais no

segmento de redes industriais).
»» Siemens → Profibus DP/PA e Profinet.
»» Rockwell → DeviceNet e Ethernet/IP.
16
CAPÍTULO 2
Classificação das redes
De modo geral as redes industriais estão padronizadas em 3 níveis de hierarquias cada

qual responsável pela conexão de diferentes tipos de equipamentos com suas próprias
características de informação. A figura abaixo ilustra os níveis de hierarquia de uma
arquitetura de rede industrial.
Figura 7. Arquitetura de uma rede industrial tradicional.
1 – Information
Layer
2 – Control
Layer
3 – Discrete Control
Fonte: autor.
O nível mais alto, nível de informação da rede, é destinado a um computador central

que processa o escalonamento da produção da planta e permite operações de
monitoramento estatístico da planta sendo implementado, geralmente, por softwares
gerenciais (MIS). O padrão Ethernet operando com o protocolo TCP/IP é o mais
comumente utilizado neste nível.
Information Layer:
»» permite o escalonamento da produção;
»» permite operações de monitoramento estatístico;
»» utiliza Ethernet operando com o protocolo TCP/IP.
O nível intermediário, nível de controle da rede, é a rede central localizada na planta

incorporando PLCs, DCSc e PCs. A informação deve trafegar neste nível em tempo
real para garantir a atualização dos dados nos softwares que realizam a supervisão da
aplicação.
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Control Layer:
»» nível de controle da rede;
»» incorpora CLPs, DCSc e PCs.
O nível mais baixo, nível de controle discreto, se refere geralmente às ligações físicas
da rede ou o nível de I/O. Este nível de rede conecta os equipamentos de baixo nível
entre as partes físicas e de controle. Neste nível encontram-se os sensores discretos,
contatores e blocos de I/O.
Discrete control:
»» ligações físicas da rede ou o nível de I/O;
»» conecta os equipamentos de baixo nível tais como sensores discretos,

contatores e blocos de I/O.
As redes de equipamentos são classificadas pelo tipo de equipamento conectado à elas

e o tipo de dados que trafega pela rede. Os dados podem ser bits, bytes ou blocos.
As redes com dados em formato de bits transmitem sinais discretos contendo simples
condições Open/Close. As redes com dados no formato de byte podem conter pacotes
de informações discretas e/ou analógicas e as redes com dados em formato de bloco
são capazes de transmitir pacotes de informação de tamanhos variáveis.
Assim, classificam-se as redes quanto ao tipo de equipamento a ela ligados e aos dados
que ela transporta. Então temos:
»» Rede corporativa: rede que interliga sistemas gerenciais que podem,

inclusive, estar geograficamente distribuídos.
»» Rede de controle: é a rede central localizada na planta incorporando

CLPs, DCS’s (Digital Control Systems) e PCs. A informação deve trafegar
neste nível em tempo real para garantir a atualização dos dados nos
softwares que realizam a supervisão da aplicação.
»» Redes de campo:
Subdivididas em:
›› Rede Sensorbus (Manufatura) → Dados no formato de bits (AS-

i e INTERBUS Loop). Utilizada principalmente em automação de
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manufatura com controle lógico, que trafega dados no formato de

bits.
Este tipo de rede conecta equipamentos simples e pequenos

diretamente à rede. Os equipamentos deste tipo de rede necessitam
de comunicação rápida em níveis discretos e são tipicamente sensores
e atuadores de baixo custo. Estas redes não almejam cobrir grandes
distâncias. Exemplos típicos de rede Sensorbus incluem Seriplex, ASI
e INTERBUS Loop.
›› Rede Devicebus (Manufatura) → Dados no formato de bytes

(DeviceNet e o PROFIBUS DP). utilizada principalmente em
automação de manufatura com controle lógico, do qual trafega dados
no formato de bytes.
Este tipo de rede preenche o espaço entre redes Sensorbus e Fieldbus

e pode cobrir distâncias de até 500 metros. Os equipamentos
conectados a esta rede terão mais pontos discretos, alguns dados
analógicos ou uma mistura de ambos. Além disso, algumas destas
redes permitem a transferência de blocos em menores prioridades
comparadas aos dados no formato de bytes. Esta rede tem os mesmos
requisitos de transferência rápida de dados da rede Sensorbus, mas
consegue gerenciar mais equipamentos e dados. Alguns exemplos
de redes deste tipo são DeviceNet, Smart Distributed System (SDS),
Profibus DP, LONWorks e INTERBUS-S.
›› Rede Fieldbus (manufatura e instrumentação) → dados

no formato de pacotes de mensagens (PROFIBUS PA e o Fieldbus
Foundation). Utilizada principalmente em automação de processos
com controle complexo, do que trafega dados no formato de pacotes
de mensagens.
Este tipo de rede interliga os equipamentos de I/O mais inteligentes

e pode cobrir distâncias maiores. Os equipamentos acoplados à
rede possuem inteligência para desempenhar funções específicas
de controle tais como loops PID, controle de fluxo de informações e
processos. Os tempos de transferência podem ser longos, mas a rede
deve ser capaz de comunicar-se por vários tipos de dados (discreto,
analógico, parâmetros, programas e informações do usuário).
Exemplo de redes Fieldbus incluem Fieldbus Foundation, Profibus
PA e HART.
19
Para a instrumentação de manufatura o foco concentra-se, principalmente, nas redes

de campo, dos quais existem, diversas tecnologias utilizadas.
Trecho retirado de “Redes Industriais SMAR –

artigos técnicos”
Visando à minimização de custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação,
introduziu-se o conceito de rede industrial para interligar os vários equipamentos de
uma aplicação. A utilização destas redes e protocolos digitais prevê um significativo
avanço nas seguintes áreas:
»» custo de operação, instalação e manutenção;
»» procedimentos de manutenção com gerenciamento de ativos;
»» fácil expansão de controle e qualidade;
»» informação de controle e qualidade;
»» determinismo (permite determinar com precisão o tempo necessário

para a transferência de informações entre os integrantes da rede);
»» baixos tempos de ciclos;
»» várias topologias;
»» padrões abertos;
»» redundância em diversos níveis;
»» menor variabilidade nas medições com a melhoria das exatidões;
»» medições multivariáveis etc.
Origens de algumas tecnologias
Profibus
O PROFIBUS foi desenvolvido na universidade de Karlsruhe com o fim de atender o

mercado de controle de processos, como o próprio nome reflete: PROcess FIeld BUS.
A organização PROFIBUS ajudou muito seu desenvolvimento e aceitação no mercado.
No ano 2000, foi ratificado como padrão internacional IEC 61158. Cobre fábricas,
processos e, com o uso da tecnologia PROFInet, extensas aplicações empresariais.
20
Isto faz do PROFIBUS a melhor e mais simples solução para uso em grandes plantas e
grandes aplicações.
DeviceNet
A DeviceNet tem como fundamento a rede CAN, desenvolvida pela BOSCH para
automação de veículos. O protocolo foi adotado na Europa do qual até hoje tem
boa aceitação para automação de máquinas que até hoje tem boa popularidade. No
entanto, pela falta de padronização nas camadas superiores do protocolo, sua aceitação
ficou bastante restrita. O protocolo DeviceNet definiu as camadas superiores por meio
da associação ODVA. Logo a seguir criou-se a associação CIA (CAN In Automation),
de origem europeia, que também definiu o protocolo de maneira completa.
O uso do protocolo CAN na automação de carros desenvolveu-se mais lentamente,

mas é hoje bastante usado na indústria automobilística. A aplicação automotiva
caracteriza-se por um volume de dados relativamente baixo, distâncias muitos
pequenas e necessidade de tempo de reação pequeno.
AS-i
O padrão AS-i começou a ser desenvolvido em 1990 por uma associação de fabricantes
europeus, que se propôs a conceber uma rede de comunicação de baixo custo e que
atendesse o nível mais baixo da automação no campo. O término dos trabalhos
ocorreu em 1993. Posteriormente esse grupo foi desfeito e a tecnologia passou a ser
administrada por uma Associação Internacional (AS - International). A rede AS-i é um
sistema de sensores e atuadores de baixo nível. Normalmente, os sinais dos sensores e
atuadores dos processos industriais são transmitidos por meio de um grande número
de cabos. O sistema ASI permite a simplificação desse sistema de fiação e ligação,
substituindo o então sistema rígido de cabos por apenas um par de fios, que podem ser
usados por todos os sensores e atuadores. Eles são responsáveis pela alimentação dos
sensores/atuadores e pela transmissão dos dados binários de entrada e saída. A rede
foi concebida para complementar os demais sistemas e tornar mais simples e rápida a
conexão dos sensores e atuadores com os seus respectivos controladores.
HART
O protocolo de comunicação HART® é mundialmente reconhecido como um padrão

da indústria para comunicação de instrumentos de campo inteligentes analógicos e
microprocessados.
21
O protocolo HART® permite a sobreposição do sinal de comunicação digital aos

sinais analógicos de 4-20mA, sem interferência e para isso utiliza a mesma fiação,
transmitindo ao mesmo tempo sinais analógicos e digitais. O HART® proporciona
alguns dos benefícios apontados pelo fieldbus, mantendo ainda a compatibilidade
com a instrumentação analógica e aproveitando o conhecimento já dominado sobre os
sistemas 4-20mA existentes.
Segundo Ron Helson, a economia obtida na utilização de um instrumento HART

é de US$ 300,00 a US$ 500,00 na instalação e comissionamento iniciais e de US$
100,00 a US$ 200,00 ao ano para manutenção e operação.
Profinet
Segundo a associação Profibus, os ciclos de inovação cada vez mais curtos para novos
produtos torna necessária a evolução contínua da tecnologia de automação. O uso da
tecnologia de redes de campo tem tido desenvolvimento significativo nos últimos anos.
Ela possibilitou a migração dos sistemas de automação centralizados para os sistemas
distribuídos. O Profibus, como líder global de mercado, tem estabelecido o padrão por
mais de 20 anos.
Na tecnologia de automação atual, a rede Ethernet e a tecnologia de informação (TI)

estão se tornando cada vez mais importantes, com padrões estabelecidos como TCP/IP
e XML. A integração da tecnologia de informação na automação o proporciona opções
de comunicações muito melhores entre os sistemas de automação, mais possibilidades
de configurações, diagnósticos e funcionalidades. Essas funções são componentes
integrais do Profinet desde o princípio.
O Profinet é o padrão aberto e inovador para Ethernet industrial. Satisfaz todos os

requisitos da tecnologia de automação. Independentemente de a aplicação envolver
automação de manufatura, automação de processos ou acionamentos (com ou sem
segurança funcional), PROFINET é a melhor opção em todos os níveis. O Profinet
estabeleceu-se em todos os mercados industriais: é o padrão na indústria automotiva,
está amplamente disseminado na fabricação de máquinas, indústrias de alimentos,
bebidas, embalagem e logística industrial. Novas áreas de aplicação estão surgindo
constantemente, como aplicações marítimas e ferroviárias ou mesmo nas operações
diárias em uma fábrica de bebidas, por exemplo. Além disso, os aprimoramentos
contínuos do Profinet trazem benefícios aos usuários, como o perfil PROFIenergy que
possibilita o monitoramento de energia nos processos de produção.
22
CAPÍTULO 3
Vantagens das redes
Vimos nas secções anteriores que as redes industriais de campo são padronizadas
em níveis de hierarquias cada qual responsável pela conexão de diferentes tipos de
equipamentos com suas próprias características de informação.
Vimos também que um sistema Fieldbus é definido como uma rede digital, bidirecional
(de acesso compartilhado), multiponto e serial, utilizado para interligar os dispositivos
primários de automação (dispositivos de campo) a um sistema integrado de automação
e controle de processos.
Cada dispositivo de campo pode possuir uma “inteligência” (microprocessado), o que

o torna capaz de executar funções simples, localmente, tais como:
»» diagnóstico;
»» controle;
»» funções de manutenção;
»» possibilitar a comunicação entre dispositivos de campo etc.
Em linhas gerais, podemos dizer que o sistema Fieldbus veio para substituir o controle
centralizado, quando quem era o elo principal da rede eram os CLPs, pelo distribuído.
A figura abaixo ilustra um sistema convencional e outro Fieldbus.
Figura 8. Diferença de uma rede convencional para uma rede Fieldbus.
Convencional Field Bus
Fonte: <http://www.professores.uff.br/controledeprocessos-eq/images/stories/Aula12_Instrumen_Fieldbus.pdf>.
Acesso em: 16 fevereiro 2015.
23
Características aos sistemas de redes industriais distribuídos, ou simplesmente

Fieldbus, se comparados as redes tradicionais, tais como:
»» Redução do Hardware.
»» Instalação.
»» Quantidade e Qualidade dos Dados.
»» Operação.
»» Manutenção.
»» Protocolo Aberto / Interoperabilidade.
A seguir será abordado, brevemente, um descritivo a respeito de algumas das

características das redes Fieldbus em relação às redes Tradicionais, mencionadas
anteriormente.
Redução de hardware
Um sistema de rede industrial Fieldbus, o Fieldbus Foundation, por exemplo, usa
o padrão “Blocos de Função” para implementar a estratégia de controle. O Bloco
de função são funções de automação padronizadas. Muitas funções do sistema de
controle funcionam como entrada analógica (todas), as saídas analógicas (AO) e
controle Proporcional / Integral / Derivativo (PID) podem ser executados pelos
dispositivo de campo por meio da interligação dos Blocos de Função. A figura 9 ilustra
um comparativo de uma rede convencional e outra Fieldbus.
Figura 9. Relação de equipamentos em uma rede convencional e Fieldbus.
PID
AO
AI
AI
Controlador
PID
AI AO
AI
Tradicional
Fieldbus
Fonte: <http://www.smar.com/PDFs/catalogues/FBTUTCP.pdf>. Acesso em: 16 feveiro 2015.
24
A consistência do projeto do bloco orientado nos blocos de funções permite a

distribuição de funções em equipamentos de campo de fabricante diferentes de
maneira integrada e sem emendas. A distribuição de controle em dispositivos de
campo pode reduzir a quantidade de E/S e a necessidade de equipamentos de controle
incluindo arquivos de cartão, gabinetes e fontes de alimentação.
Instalação
O Fieldbus permite a muitos dispositivos serem conectados com um único par de fios.
Isso resulta em cabos menores, barras de seguranças menores e gabinetes ordenados.
A figura 10 ilustra uma instalação de uma rede Tradicional e uma Filedbus.
Figura 10. Instalação de redes Tradicional e Fieldbus.
Controlador
AI PID AO
Fieldbus
4 ~20 mA
PID
AO
AI
Cabeamento Tradicional 4 ~ 20mA; Cabeamento Fieldbus; Uma barreira
Uma barreira SI; Um cabo para cada SI; um cabo para muitos
equipamento dispositivos
Fonte: <http://www.smar.com/PDFs/catalogues/FBTUTCP.pdf>. Acesso em: 16 fevereiro 2015.
Qualidade e quantidade de dados

Em sistemas de automação tradicionais, a quantidade de informação disponível para o
usuário não vai além das variáveis de controle. Na Fundação Fieldbus, a quantidade é
muito maior devido principalmente às facilidades da comunicação digital. Além disso,
o Fieldbus tem sua resolução aumentada e nenhuma distorção (conversão A/D ou
D/A), que dá maior confiabilidade ao controle. Tudo isso acrescenta-se ao fato que o
controle é seguro nos dispositivos de campo resultando em um melhor desempenho
do loop e menor degradação. A figura 11 ilustra característica.
25
Figura 11. Variáveis múltiplas, ambas as direções.

Rede de Trabalho do Sistema de Rede de Trabalho do Sistema de
Controle Controle
CONTROLADOR
I/O do
SUBSISTEMA
FIELDBUS
4 ~ 20 mA tradicional; uma única

variável; comunicação em uma Múltiplas variáveis; Comunicação
única direção em ambas as direções
Fonte: <http://www.smar.com/PDFs/catalogues/FBTUTCP.pdf>. Acesso em: 17 feveiro 2015.
O Fieldbus permite múltiplas variáveis de cada dispositivo a ser traduzido no sistema

de controle de arquivos, análise de tendência, estudos de processos de otimização e
geração de relatório, a resolução alta e a característica de ser livre de distorções da
comunicação digital possibilitam uma capacidade de controle aperfeiçoada que pode
aumentar os rendimentos do produto.
Manutenção
O autoteste e a capacidade de comunicação dos microprocessadores dos dispositivos

de Fieldbus ajudam a reduzir o tempo de manutenção e melhoram a segurança
da planta. Na detecção de condições anormais ou na necessidade de manutenção
preventiva, o setor de manutenção e o de operação da planta podem ser notificados.
Isto permite iniciar uma ação corretiva de maneira rápida e segura. A figura 12 ilustra
esta característica.
Figura 12. Acesso a uma visão ampliada do sistema, processo automatizado.

Rede de Trabalho do Rede de Trabalho do
Sistema de Controle Sistema de Controle
CONTROLADOR
I/O do
SUBSISTEMA
FIELDBUS
4 ~ 20 mA tradicional; Vista para

NDS; Subsistemas E/S Vista extendida para Dentro do
Instrumento
Fonte: <http://www.smar.com/PDFs/catalogues/FBTUTCP.pdf>. Acesso em: 17 fev. 2015.
26
Interoperabilidade
O Fieldbus Foundation é um protocolo aberto, isto significa que os fabricantes dos
produtos da Fieldbus Foundation estão capacitados para prover dispositivos que
funcionam em conjunto com dispositivos de outros fabricantes. Esta “habilidade para
operar dispositivos múltiplos, independente do fabricante, no mesmo sistema, sem a
mínima perda de funcionalidade” é chamado interoperabilidade.
Esta flexibilidade para escolher o provedor, conhecendo que todos os dispositivos

trabalharão juntos, é de fato, uma vitória fantástica para todos os usuários de um
sistema Fieldbus.
Algumas outras características das redes Fieldbus em relação às redes industriais

tradicionais podem ser listadas como:
»» informação imediata sobre diagnóstico de falhas nos equipamentos de

campo. Os problemas podem ser detectados antes deles se tornarem
sérios, reduzindo assim o tempo de inatividade da planta;
»» aumento da robustez do sistema, visto que dados digitais são mais

confiáveis que analógicos;
»» há uma maior rapidez no projeto do layout de um sistema Fieldbus

devido à sua pouca complexidade;
»» maior flexibilidade de arquitetura;
»» fácil expansão;
»» padronizado etc.
27
CAPÍTULO 4
Integração entre redes
Uma prática bastante utilizada nas redes Fieldbus é a integração entre diferentes tipos
de tecnologias. Como sabemos cada modelo de rede Fieldbus possui características
diferenciadas, tais como velocidade de tráfegos de dados, tipos de comunicação,
protocolo de comunicação etc.
O que se propõem com esta integração é a criação de redes de comunicação industriais

com características mistas, ou seja, agregando o melhor de cada tecnológica para uma
determinada aplicação específica.
Uma justificativa para a mistura de tecnológicas em uma rede industrial se dá muitas

vezes pela capacidade de atendimento de uma determinada solução que esta nova rede
será capaz de fornecer. Portanto, podemos fazer uma integração entre redes para:
»» aumentar o número de I/O’s de campo;
»» conseguir maior rendimento do sistema;
»» proporcionar menor custo por I/O instalado.
Imaginemos, na rede mostrada na figura 13, caso tivéssemos apenas os equipamentos

PROFIBUS DP, teríamos 126 endereços de rede.
Agora como temos equipamentos PROFIBUS DP relacionados com equipamentos AS-

i, teremos que:
126 Gateways x 62 escravos cada um = 7812 escravos AS-i
Caso estes escravos AS-i possuíssem 4 entradas e 4 saídas cada, terremos um total de
31248 entradas e 31248 saídas.
Integração com sistemas Wireless e Internet

As redes industriais são constituídas por protocolos e comunicação (padronizados
ou não) com a finalidade de transportar sinais que trafegam sob um barramento de
comunicação comum, para a interligação de tarefas com o objetivo de controlar
processo.
28
Como mencionado anteriormente, diferentes tecnologias de redes industriais são

empregadas em um sistema de controle e automação industrial, cada uma possui
diferentes propriedades em relação ao protocolo, mecanismos este de acesso ao meio,
propagação, taxa de transmissão, entre outros.
Dessa forma, os mecanismos de padronização vêm de forma a preservarem a

interoperabilidade entre diferentes tecnologias de redes industriais, em um único
ambiente de controle, adequando e padronizando desta forma todos os sinais que
trafegam pelo barramento.
Com a evolução dos equipamentos, atualmente é fácil encontrarmos redes industriais

com equipamentos wireless, ou seja, que realizam a comunicação sem fio. Isso de
forma geral dificulta o comissionamento de um sistema de controle e automação para
médio e grande porte, pois se tem uma grande variedade de sinais e condições a serem
verificadas e validadas na comunicação. A figura 13 ilustra uma rede industrial didática
dos quais os elementos de campo como sensores e atuadores comunica-se por meio de
controladores wireless.
Figura 13. Rede industrial sem fio (wireless).
Control Assat Maragement

System System
Fonte: Imagem retirada artigo Redes Industriais: Evolução, Motivação e Funcionamento – Alexandre Baratella e Max Moura
Dias Santos. Acesso em: 18 fevereiro 2015.
Certamente a tecnologia wirelles empregada nos equipamentos, sensores, atuadores

etc.; Estão cada vez mais robustos, haja vista que o ambiente industrial tende a ser
29
um ambiente com muita interferência eletromagnética gerada por dispositivos lá

utilizados.
Outro ponto importante é que os protocolos de comunicação wireless para as redes

industriais devem fornecer serviços de comunicação que atendam aos requisitos das
aplicações de controle de campo.
Outra aplicação, ainda seguindo a linha de redes de comunicação sem fio é apresentada
por meio da figura 14. Podemos visualizar uma rede industrial com interface de
comunicação para internet. Este tipo de configuração de rede facilita o monitoramento,
diagnósticos, manutenção remota, upgrade de softwares e firmwares, visto que se
utiliza uma infraestrutura de comunicação da internet para realizar estes serviços.
Figura 14. Rede industrial conectada à Internet.
Fonte: http://www.cienciascontabeis.com.br/a-moderna-industria-4-0-e-a-contabilidade/.
30
INTRODUÇÃO AOS UNIDADE II
MEIOS FÍSICOS
CAPÍTULO 1
Introdução aos meios físicos
No capítulo anterior, foram abordadas características básicas a respeito das redes

industriais aos quais foram possíveis visualizarem a importância desta comunicação
na automatização de processos no ambiente industrial. Vimos o surgimento da
automatização de processos por meio de configuração tradicional, ou seja, dos quais
todos os cabos de conexão eram interligados diretamente ao CLP e posteriormente a
evolução para o sistema Fieldbus que cada equipamento, sensores e aturadores, por
exemplo, são constituído de inteligência própria permitindo assim em um único meio
de comunicação interagir com o controlador central, mestre da rede.
Para que aconteça a troca de informações entre o controlador central de uma rede
industrial e seus escravos, tanto para as redes tradicionais aplicada no surgimento
deste conceito até as redes mais sofisticadas, é necessário um meio para que se
trafeguem as informações do sistema. A este meio de comunicação damos o nome de
meio físico.
O meio de transmissão de dados, ou meio físico, em linhas gerais, nada mais é do

que o meio empregado entre o controlador central e seus escravos da rede de forma a
oferecer um suporte ao fluxo de dados trafegados entre, no mínimo, dois pontos desta
rede. Como características e objetivos principais aos meios físicos devem prover:
»» adequação do sinal trafegado pela rede em determinados padrões para

evitar ruídos e aumentar comprimento da rede;
»» esses padrões conseguem uma maior eficiência na distância da rede;
»» grande imunidade aos ruídos eletromagnéticos (EMC).
31
UNIDADE II │ INTRODUÇÃO AOS MEIOS FÍSICOS
Podemos considerar, basicamente que todos os meios físicos de transmissão de dados

são derivativos de três principais tipos distintos de meios físicos:
»» Elétricos → Meios que utilizam fios de eletricidade para realizar a

comunicação.
»» Sem fio → Meios que utilizam ondas eletromagnéticas de rádio.
»» Por luz → Meios que utilizam cabo de fibra ótica, emitindo feixes de luz
contendo a informação.
Podemos citar, dentre estes três meios físicos, os mais comuns encontrados em nosso
dia a dia como:
Elétricos → Cabo Par-Trançado
É o meio físico mais comum nas redes em geral. É utilizado em redes RS-232, RS-485,
Ethernet, dentre várias outras. Como o próprio nome diz, este cabo é composto por
vários fios enrolados em espiral, trançados um no outro. Isso acontece para diminuir o
ruído eletromagnético causado pela circulação de corrente elétrica nos cabos, de forma
que a comunicação aconteça sem perdas de informação. Podem existir vários tipos de
conectores para este cabo, como os DB-9, RJ-45, conectores circulares etc. A figura 15
ilustra o cabo.
Figura 15. Cabo par trançado.
Fonte: Imagem editada apostila Redes Industriais INATEL – Professor Júlio A.P. Azevedo. Acesso em: 20 fevereiro 2015.
Características do cabo par trançado:
»» fácil instalação – flexível;
»» baixo custo;
»» taxa de transmissão: baixa - poucos Mbps;
»» cabo curto (máximo de 100 metros);
»» interferência eletromagnética etc.
32
INTRODUÇÃO AOS MEIOS FÍSICOS │ UNIDADE II
Elétricos → Cabo Coaxial
Os cabos coaxiais vêm caindo em desuso, sendo cada vez menos utilizados. Entretanto,
ainda podem ser encontrados em várias aplicações, inclusive na transmissão de sinais
de alta frequência, como sinais de TV, ou em redes mais antigas. Os cabos coaxiais
são mais caros e permitem uma menor velocidade de comunicação que os cabos par-
trançado. Além disso, são mais suscetíveis a mau contato. São utilizados conectores
do tipo BNC nos cabos coaxiais. A figura 16 ilustra a estrutura interna e externa deste
cabo.
Figura 16. Cabo coaxial.
Material Cobertura plástica

Isolante externa
Núcleo de Condutor externa

cobre de alumínio
Características do cabo coaxial:
»» instalação mais difícil;
»» custo mais alto;
»» taxa de transmissão da ordem de dezenas de Mbps;
»» cabo mais longo (até 500 metros);
»» boa imunidade à Interferência eletromagnética etc.
Sem Fio → Wireless
Permitem a transmissão de dados sem o uso de fios ou cabos ligados entre o Emissor e
o Receptor. Existem várias tecnologias que atuam nesta área e, em Redes Industriais,
é um tipo de rede ainda bastante nova. Exemplos dessas redes são wifi, bluetooth,
zigbee, WirelessHart, WiMax etc.
33
As vantagens da comunicação sem fio é justamente o fato dela não precisar de cabos.
O meio físico é o próprio ar, facilitando o acréscimo de novos dispositivos, bem como
a troca de suas posições. As desvantagens são as baixas distâncias alcançadas e o
preço de implementação, pois os equipamentos ainda são caros. A figura 17 ilustra
equipamentos utilizados neste meio.
Figura 17. Equipamentos utilizados para confecção do meio Wireless.
DCS Security and network

Field devices
managers + gateway
RF mesh network
Plant Backbone
Handheld
✓ Modbus
✓ Ethernet
✓ 485 interface
✓ OPC
Fonte disponível em: https://pt.slideshare.net/eawareTech/wirelesshart.
Características do meio Wireless:
»» instalação simples;
»» custo baixo;
»» taxa de transmissão da ordem de algumas dezenas de Mbps;
»» alcance médio (centenas de m);
»» média imunidade a Interferência eletromagnética etc.
Luz → Fibra Ótica
A fibra ótica é um cabo que, ao invés de transmitir corrente elétrica, transmite

sinais luminosos codificados. Por enviar luz e não sinais elétricos, esse meio físico é
totalmente imune a ruídos ou interferências externas. Também podem trabalhar
muito bem em ambientes classificados com risco de explosão, uma vez que não há
34
possibilidade de curtos-circuitos nos cabos desse tipo. Além disso, as fibras óticas
transmitem dados em altíssima velocidade (na velocidade da luz) o que permite um
alto tráfego de informações.
Os únicos problemas com a fibra ótica são os custos de implementação e a dificuldade

de junção (emenda) de fibras de longas distâncias. O núcleo da fibra ótica pode ser
feita de vidro ou de plástico, que permitem a fácil condução da luz ao longo do cabo. A
figura 18 ilustra uma fibra ótica.
Figura 18. Fibra Ótica utilizada em comunicação de dados.
125 µm
62 µm
Características da fibra ótica:
»» instalação de média dificuldade;
»» custo alto;
»» taxa de transmissão da ordem de algumas dezenas de Gbps;
»» cabo longo (ordem de Km);
»» totalmente Imune à Interferência eletromagnética etc.
Para uma transmissão eficiente de dados, deve-se ser considerado um conjunto de

recursos e regras que permitem a transmissão de informações de um ponto a outro em
uma rede de comunicação. Nesse sentido podemos ter:
Sentido da transmissão:
»» simplex;
»» half-duplex;
»» full-duplex.
35
Modos de transmissão:
»» paralela;
»» serial;
»» síncrona;
»» assíncrona,
Codificação de bits (1) e (0), Níveis de tensão:
»» 5V(bit 1) e 0V(bit 0);
»» 12V(bit 1) e -12V(bit 0);
»» Entre 3V e 12V(bit 1) e entre -3V e -12V(bit 0).
36
CAPÍTULO 2
Principais meios físicos industriais
Como vimos no capítulo anterior, a camada física relativa aos meios físicos industriais,
se baseia em apenas três meios Elétricos, Sem Fios e por Luz. Dessa forma, os padrões
ou protocolos de comunicação podem ser aplicados de acordo com o meio escolhido
para a aplicação.
Podemos considerar para as redes industriais que os principais padrões utilizados

considerando os meios físicos abordados na secção anterior são:
»» RS-485 ou RS-422 → Profibus DP, Modbus, Interbus, Hart.
»» RS-232 → Comunicação ponto a ponto.
»» CAN → DeviceNet.
»» Manchester/APM → AS-i, Foundation Fieldbus e Profibus PA.
»» Ethernet → Ethernet Industrial.
»» Fibra Óptica → Profibus DP.
»» Wireless → Substituição do RS-485 ou CAN.
Meio físico - padrão RS-485
O nome completo para este padrão é TIA/EIA 485-A (que TIA se refere à
Telecommunications Industry Association e EIA Electronic Industries Aliance) é
o padrão de comunicação bidirecional mais utilizado em aplicações industriais e
sistemas de aquisição de dados. “RS” é a sigla para Recommended Standard (padrão
recomendado). Possui transmissão balanceada e suporta conexões multidrop, o que
permite a criação de redes com até 32 nós e transmissão à distância de até 1200 metros
por segmento. Por meio da inserção de repetidores, pode-se estender a distância de
transmissão. Este padrão suporta comunicação half-duplex, requer apenas dois fios
para a transmissão e recepção dos dados e possui boa imunidade a ruídos. Possui
características semelhantes ao padrão R$ 422, ou seja, trabalha com as mesmas
relações entre níveis lógicos e tensão DC em um barramento diferencial balanceado. A
figura 19 ilustram os níveis de tensão referente a uma comunicação RS-485 utilizando
transceptores DS485 e ST485.
37
Figura 19. Padrão de uma comunicação RS-485.
5V
A
0V
Sinais referenciado
RO Vcc ao terra
5V
RE B B
5V 0V
A
0V 5V
GND
Sinal diferencial
A-B 0V
-5V
Tabela 1. Nível de tensão da comunicação RS-485.
Saída Diferencial Saída Diferencial

Nível Lógico Saída
(referente à terra) (Va – Vb)
0 Vout: 0V Vout: A=0V; B=5V Vdiff = 0V – 5V = -5V
1 Vout: 5V Vout: A=5V; B=0V Vdiff = 5V – 0V = +5V
Fonte: autor.
Características importantes do padrão RS-485:
»» característica multidrop, podendo ter até 32 terminais remotos de

comunicação por nós da rede;
»» distância máxima de 1200 metros em 100 kbps;
»» transmissão de dados em até 10 Mbps em uma distância máxima de 12

metros;
»» apenas uma fonte simples de +5V para alimentar os circuitos de

transmissão e recepção;
»» transmissão de dados em modo comum com tensões de -7V até +12V.
No padrão RS 485, existem apenas um barramento para os sinais de TX e RX. Com

isto, deve-se cuidar para que um só sinal esteja presente a cada instante no barramento
(transmissão half - duplex), evitando-se assim colisões e consequentes falhas na
comunicação.
38
Outras características que podem diminuir sensivelmente a performance de uma rede

baseada no padrão RS 485 são a distância de cada segmento da rede e sua topologia. A
figura 20 ilustra uma relação da taxa de transmissão pela máxima distância permitida.
Figura 20. Distância do cabo versus Velocidade de comunicação.
10000
5, 10, 20 % Jitter
1000
Cable Length - ft
Conservative
Characteristics
100
10
100 1K 10K 100K 1M 10M 100M
Data Rate - bps
Fonte: <http://www.scadabr.com.br/?q=rs485>. Acesso em: 20 fevereiro 2015.
Como mostrado no gráfico, a partir de 6 metros de distância do barramento, a taxa

de transmissão começa a diminuir. A distância máxima para o barramento típica
para este protocolo é de 1200 metros, o que possibilita uma taxa de transmissão
em torno de 100 kbps. Quanto à topologia, a mais indicada para a rede RS 485 é a
denominada Daisy Chain. São possíveis outras topologias além da citada, porém,
problemas como reflexões na rede são comuns quando se usa uma topologia
diferente desta para este padrão.
Uma observação a ser considerada é a impedância característica do cabo. Se o cabo for

utilizado para transmissões com componentes espectrais a altas frequências, podem
ocorrer reflexões do sinal em sua extremidade provocando inconsistência nos dados
transmitidos. Para minimizar este efeito, deve-se adicionar resistores de terminação
de valores iguais à impedância característica do cabo para que ele se comporte como
um cabo infinito. Os valores típicos para essa resistência é de cerca de 120 Ω para
cabos trançados, e de cerca de 50 Ω para cabos blindados. Apesar de típicos, estes
valores podem ser diferentes, pois dependem também dos requisitos de carga mínima
dos transmissores. É importante também que existam apenas dois resistores, um em
cada extremidade, que podem estar também dentro do último dispositivo conectado.
39
Podemos visualizar na figura 21 uma rede de conexão Hart multidrop com meio físico
RS-485. Esta rede é implementada pela SMAR.
Figura 21. Conexão Hart em Multidrop.
Impedância para
fonte de Alimentação
Fonte de
Alimentação
Fonte: <http://www.smar.com/newsletter/marketing/index150.html>. Acesso em: 21 fev. 2015.
Para saber mais acesse: http://www.smar.com/newsletter/marketing/index150.

html
Este padrão apresenta grande imunidade a ruído quando comparado com RS 232.
Isto se deve à transmissão diferencial que utiliza duas linhas para transmissão e duas
para recepção. Neste tipo de transmissão o nível lógico 0 é associado a tensão de 5
Vcc, enquanto o nível lógico 1 é associado à tensão - 5 Vcc. Encontramos em várias
aplicações, principalmente em interconexões de grande distância, o uso do padrão
R$ 422.
Suas principais características são:
»» A comunicação é feita sempre no processo mestre escravo, sendo que o

computador central faz o papel de mestre e os periféricos se comportam
como escravos. Isto significa que todo o gerenciamento de comunicação
será produzido pelo computador central.
40
»» Devido as suas características de barramento diferencial balanceado, sua

saída pode ficar em estado de alta impedância, com isto conseguimos
grandes distâncias com altas taxas de comunicação.
»» A linha de comunicação pode ter vários equipamentos conectados em

paralelo (sistema multidrop).
A vantagem do barramento padrão RS 422 em relação ao barramento RS 485 é que

este possui maior imunidade a ruídos e consegue transmitir uma quantidade maior
de dados e em uma velocidade maior, porém, o barramento RS 422 trabalha apenas
no sistema mestre-escravo, permite um número menor de receptores por segmento e
possui maior número de cabos.
O padrão não possui um conector definido para uso e é basicamente uma extensão do
RS-232 com sinal diferencial para transmissão e recepção de dados.
Sua grande importância vem da capacidade de interação entre vários dispositivos,

sendo um padrão de transição mais completo que o RS-485, abordado anteriormente.
O padrão de comunicação RS-232 foi criado em 1962, para a comunicação entre um

teletipo e um modem. Em 1969, após três revisões, o protocolo RS-232C se tornou
mais popular para a utilização em dispositivos de comunicação.
O padrão RS 232 é uma conexão serial encontrada tipicamente em PC’s, a letra

“C” na nomenclatura deste padrão refere-se à sua última revisão É utilizada para
diversos propósitos: Conexão para mouse, impressora, modem, bem como para
monitoração e controle de instrumentação industrial, porém, este padrão é limitado
a uma conexão ponto a ponto entre a porta serial do PC e o dispositivo, a uma
distância máxima de 15m.
A transmissão dos sinais digitais, ou seja, dos níveis lógicos 0 e 1. É executada

associando-se estes níveis a uma faixa preestabelecida de tensão DC. Tensões
de +3 a +15 Vcc correspondem ao nível lógico 0, enquanto tensões de -15 a -3 Vcc
correspondem ao nível lógico 1. A zona morta entre +3 Vcc e -3 Vcc é projetada
para absorver ruídos na transição entre os níveis lógicos. Em diferentes padrões de
modulação, porém, esta zona morta pode variar. Alguns receptores desenvolvidos para
o padrão RS-232 são sensíveis a diferenças de 1 V ou menos.
41
A função dos principais pinos é a seguinte:
»» DCD (Data Carrier detect) → Indica recebimento de portadora.
»» RXD (Received Data) → Dados recebidos.
»» TXD (Transmited Data) → Dados transmitidos.
»» DTR (Data Terminal Ready) → Indica que o terminal de dados está

pronto.
»» DSR (Data Set Ready) → Indica que o equipamento de comunicação de

dados está pronto.
»» RTS (Request To Send) → Requisição para envio de dados.
»» CTS (Clear To Send) → Livre para enviar.
»» RI (Ring Indicator) → Indicador de chamada.
Os sinais RTS e CTS são utilizados para controle do fluxo de dados, em transmissões
assíncronas estes sinais permanecem constantemente habilitados, entretanto, quando
o equipamento de transmissão de dados, é conectado a um dispositivo que permite
comunicação por meio de várias linhas simultâneas ou para dispositivos em que a
portadora não pode ser constantemente transmitida (por exemplo, rádio modems), o
sinal RTS é utilizado para habilitar a transmissão da portadora.
A figura 22 ilustra um exemplo de transmissão e recepção de um byte (41h) utilizando

o padrão de comunicação serial RS-232.
Figura 22. Transmissão serial RS-232 do caracter “A”.
15V Nível lógico 1
Nível lógico 0
- 15V
Start bit 1 0 0 0 0 0 1 0 Stop bit
Byte transmitido = caracter “A”

Código ASCII = 41H => 01000001
Fonte: <http://www.sabereletronica.com.br/artigos/1645-comunicao-rs-232-noes-bsicas-parte-1>.
42
Podemos destacar os transceptores RS232 da fabricante MAXIM, tal como o

MAX3232.
Dentre aos padrões apresentados, cabe ao projetista escolher qual é o tipo ideal de
configuração de sua rede, os recursos e características básicas dos padrões mais
utilizados RS-232 e RS-485 são mostrados no quadro abaixo.
Quadro 2.Síntese comparativa entre os padrões RS-232 e RS-485.
Especificação EIA RS-232 EIA RS-485

Taxa de transmissão 19200 bps (max.) 10 Mbps(max.)
Distância de transmissão 15 metros (max.) 1200 metros (max.)
Processo Desbalanceado Diferencial Balanceada
Transmissores 1 32
Receptores 1 32
Princípio Full-Duplex, Half-Duplex,
Ponto-a-Ponto Multidrop
Utilização Comunicação entre Pc’s e periféricos Redes industriais de sendores
Custo Baixo Médio
Ruído no cabo Alto índice de ruído Baixo índice de ruído
Fonte: autor.
Meio físico – padrão CAN
O protocolo CAN foi desenvolvido por Robert Bosh, em 1986 para aplicação na
indústria automobilística, com o objetivo de simplificar os complexos sistemas de fios
em veículos com sistemas de controle compostos por múltiplos microcontroladores/
microcomputadores para gestão do motor, sistema ABS, controle da suspensão etc.
A sua especificação base anunciava elevada taxa de transmissão, grande imunidade a
interferências eléctricas e capacidade de detectar erros.
A aplicação da tecnologia CAN, para partilha de dados e controlo em tempo real,

tem vindo a tornar-se cada vez mais popular. Ao longo dos anos, o CAN evoluiu
de aplicações dedicadas à indústria automobilística para outras de uso industrial
e produtos envolvendo micro-controladores com ligação por fio, e não só. Um
dos benefícios do CAN é suprimir a necessidade de sistemas complexos de fios
substituindo-os por um simples cabo. É também considerado uma solução para
implementar comunicação em rede de uma forma simples, barata e robusta,
nomeadamente ao ruído eletromagnético.
43
O CAN é um protocolo de comunicações série, que permite controlo distribuído

em tempo real, com elevado nível de segurança. É um sistema em barramento
com capacidades multi-mestre, isto é, vários nós podem pedir acesso ao meio de
transmissão em simultâneo. Este protocolo comporta também o conceito de multicast,
isto é, permite que uma mensagem seja transmitida a um conjunto de receptores
simultaneamente.
Nas redes CAN não existe o endereçamento dos destinatários no sentido convencional,
em vez disso são transmitidas mensagens que possuem um determinado identificador.
Assim, um emissor envia uma mensagem a todos os nós CAN e cada um por seu lado
decide, com base no identificador recebido, se deve ou não processar a mensagem. O
identificador determina também a prioridade intrínseca da mensagem, ao competir
com outras pelo acesso ao barramento.
Como o CAN é considerado um sistema de barramento série, bom para ligar em rede
subsistemas inteligentes, tais como sensores e atuadores. A informação transmitida
possui tamanho curto. Assim, cada mensagem CAN pode conter um máximo de 8
bytesde informação útil, sendo, no entanto, possível transmitir blocos maiores de
dados recorrendo a segmentação.
A taxa máxima de transmissão especificada é de 1 Mbit/s, correspondendo este

valor a sistemas com comprimento de barramento até 40 metros. Para distâncias
superiores a taxa de transmissão, recomenda-se, a diminuição. Alguns dos valores
recomendados são:
»» 50 Kbit/s para distâncias até 1 Km;
»» 125 Kbit/s para distâncias até 500 m.
Se a distância do barramento for superior a 1 Km pode ser necessária a utilização de

dispositivos repetidores (repeater) ou ponte (bridge). A figura 23 ilustra a máxima
distância recomendada pela máxima taxa de transmissão.
44
Figura 23. Relação comprimento do barramento pela Taxa de transmissão de dados.
1000
Bus lines assumed to
500 be na electrical
200 médium (e.g.twisted
pair)
Bit Rate 100
[kbps] 50
20
10
5
0 10 40 100 200 1000 10,000

CAN Bus Length [m]
Fonte: Imagem editada apostila Meios Físicos INATEL – Professor Alexandre Baratella. Acesso em: 22 fevereiro 2015.
Em linhas gerais, o grande interesse pelo CAN por parte dos círculos da engenharia de
automação industrial reside em diversas das suas características, tais como:
»» ser um standard ISO;
»» considerável imunidade ao ruído;
»» capacidade multi-mestre;
»» capacidade multicast;
»» capacidade eficaz de detectar e sinalizar erros;
»» retransmissão automática de mensagens “em espera” logo que o

barramento esteja livre;
»» reduzido tempo de latência;
»» atribuição de prioridade às mensagens;
»» distinção entre erros temporários e erros permanentes dos nós;
»» elevadas taxas de transferência (1 Mbit/s);
»» hardware standard etc.
No CAN os sinais são transmitidos utilizando tensões diferenciais, derivando daí muita
imunidade ao ruído e tolerância a falhas que o caracterizam. As duas linhas de sinal
são designadas por ‘CAN_H’ e ‘CAN_L’. Um ‘0’ corresponde ao sinal CAN_H superior
ao CAN_L e como tal designado por bit “dominante”. A situação contrária, CAN_L
superior a CAN_H, corresponde a um bit “recessivo” ou ‘1’.
45
Meio físico – Manchester/APM
A codificação Manchester, também conhecida como bifásica de nível, é a técnica

especificada pelo IEEE-802 para uma rede padrão Ethernet, que cada período do bit
é dividido em metades complementares. Assim, uma transição de tensão de negativa
para positiva no meio do bit indica um número binário “1”, enquanto uma transição de
positiva para negativa representa um “0”, ou seja, os bits 1 produzem uma transição
de nível baixo para elevado no meio do bit e os bits 0, transições de nível elevado para
nível baixo também no meio do bit. No início de cada bit são produzidas as transições
de nível necessárias para manter a codificação coerente:
»» Se o bit é 1 e o nível está baixo.
»» Se o bit é 0 e o nível está alto.
A figura 24 ilustra uma sequência simples de bits codificados com Manchester:
Figura 24. Codificação de bits utilizando padrão Manchester.
Onda de
Relógio
bits 0 1 1 0 0 0 1 1 0 1
Sinal NRZ
Sinal
Manchester
Na codificação Manchester Diferencial, uma derivação da codificação Manchester,

cada bit também é representado por duas metades, sendo que a segunda metade tem a
polaridade inversa da primeira.
»» bit 0 é representado por uma mudança de polaridade no começo da

transmissão do bit;
»» bit 1 é representado por nenhuma troca de polaridade no começo da

transmissão do bit.
46
Logo, a transmissão de sinais (dados e sincronismo) é realizada como na codificação

Manchester. Também possui as seguintes vantagens:
»» utilização de um único cabo;
»» esquema de detecção de erros;
»» ausência da transmissão pode ser detectada pela simples inexistência de
transições do meio.
Características do meio físico Manchester/APM:

»» a codificação Manchester/APM é um código de linha que tenta manter a
integridade da informação;
»» evita uma sequência longa do mesmo bit e com isso evita a perda de
sincronismo. Consiste em substituir do sinal NRZ (não retorna a zero) o
bit ‘0’ por ‘10’ e ‘1’ por ‘01’;
»» o sinal codificado é modulado em APM (Alternate Pulse Modulation),
que o sinal digital é convertido em variações de fase de um sinal
analógico;
»» taxa de transmissão típica = 31,25 Kbps (podendo chegar até 167,5
Kbps);
»» distância = depende do cabo utilizado (pode chegar até 1900 metros no
Foundation Fieldbus);
»» transmitido sobre um sinal DC (rede com apenas 2 fios).
A figura 25 ilustra um sinal transmitido através do meio físico Manchester/APM.
Figura 25. Características de transmissão de sinais NRZ, Manchester e APM.
0 0 1 0 0 1
NRZ
Manchester
APM
47
Meio físico – Ethernet
O padrão ethernet surgiu em 1972, nos laboratórios da Xerox com Robert Metcalfe.
Com uma rede que todas as estações compartilhavam do mesmo meio de transmissão,
um cabo coaxial; a configuração utilizada para esta conexão foi a de barramento,
utilizava uma taxa de transmissão de 2,94 Mbps.
No início este padrão era chamado de “Network Alto Aloha”, depois foi modificado
para “ethernet” para deixar claro que este padrão pode suportar qualquer computador
e para mostrar que pode ser desenvolvido fora de seus laboratórios. Metcalfe optou
pela palavra “ether” de maneira a descrever uma característica imprescindível do
sistema: o meio físico transporta os bits para todas as estações, como se acreditava
que acontecia com o éter, o meio que preenchia o universo e o espaço entre os corpos
celestes que propagava as ondas eletromagnéticas pelo espaço.
Algumas vantagens do Ethernet:
»» enorme maturidade e popularidade da tecnologia;
»» baixo custo de implementação, treinamento e manutenção;
»» alta velocidade e alta performance;
»» atualização tecnológica constante;
»» facilidade de interconectividade e acesso remoto;
»» os principais fabricantes de CLP ou SCD suportam sistemas de Fieldbus

específicos, mas todos suportam Ethernet etc.
Benefícios agregados:
»» capacidade de transportar elevado fluxo de informações entre o processo

industrial e a corporação;
»» elevado número de pessoal técnico qualificado;
»» habilidade de prover diagnóstico e atuação remotamente etc.
Desvantagens (iniciais) para padrão de campo:
»» ausência de interoperabilidade pela falta da camada de aplicação (por si

só, apresenta definições apenas para as camadas 1 e 2 do modelo ISO);
48
»» falta de determinismo e tempo de resposta insuficiente para algumas

aplicações;
»» dificuldades de sincronismo ao nível de milisegundos;
»» falta de solução para segurança intrínseca etc.
De modo geral a o padrão Ethernet industrial vem se tornando um padrão na área

industrial cada vez mais presente nos equipamentos e controladores aplicados. É
aplicado em três redes principais:
»» Profinet.
»» Ethernet/IP e HSE (High Speed Ethernet).
Os possíveis meios físicos para o padrão Ethernet industrial pode ser visto pelo
Quadro 2.
Quadro 2. Possíveis meios físicos para o padrão Ethernet.
Name Cable Max. Segment length Nodes per Segment

10 Base5 Thick Coaxial 500 m 100
10 Base2 Thin Coaxial 185 m 30
10 BaseT Twisted Pair 100 m 1024
10BaseF Optical Fibre 2 km 1024
Fonte: autor.
Vejamos um exemplo de aplicação de uma rede controlada remotamente por meio do

Foundation Fieldbus HSE, (High Speed Ethernet).
Trecho retirado de <http://www.smar.com/newsletter/marketing/index150.html>.
O Foundation Fieldbus ainda possui o HSE, High Speed Ethernet,

onde um Link Device (por exemplo, o DFI302, da SMAR) é usado para
conectar equipamentos de campo a 31.25 kbit/s a uma rede padrão FF
a 100 Mbit/s. É aplicável em redes de alta velocidade com interfaces
para sistemas de I/Os, que podem estar conectados a 31.25 kbit/s ou
no HSE.
Meio físico – fibra óptica
Com a evolução das tecnologias e inteligência dos equipamentos utilizados nas redes
de comunicação industrial, surgiram cada vez mais fortes a demanda por maiores
49
processamentos de dados e de maiores distâncias de comunicação de uma rede

industrial.
Cada vez mais os dispositivos estão atuando de forma mais inteligente e independente,
bombardeando o barramento de comunicação com informações em tempo real em
qualquer dispositivo inserido ao barramento de comunicação.
Dessa forma, houve a necessidade de barramento principal ser capaz de possibilitar

uma maior banda de transmissão, maior velocidade de comunicação e maior
comprimento final da rede industrial, tudo isso, é claro, sendo cada vez mais imune
a ruídos eletromagnéticos. Dessa forma, iniciaram-se os estudos e atualmente já
está incorporado ao sistema, meios físicos de transmissão capazes de suprir as
necessidades. São as fibras ópticas.
Como ainda, está tecnológica de meio físico é recente, é aplicada apenas para redes
Profibus DP ou Ethernet.
As principais vantagens da utilização da fibra óptica em comparação aos meios

tradicionais são:
»» Imunidade às interferências eletromagnéticas → ao contrário

dos outros meios de transmissão, a fibra óptica é totalmente imune
às interferências eletromagnéticas, ruídos externos, interferência de
estações de rádio, radar e à passagem da corrente elétrica.
»» Segurança na transmissão → a fibra óptica possibilita uma grande

confiabilidade e um sigilo quase absoluto das informações transmitidas,
devido à dificuldade de se desviar sinais ópticos sem causar danos ao
sistema. O que não ocorre nos meios tradicionais do qual é possível
desviar sinais sem causar danos ao sistema.
»» Baixa atenuação → com baixa atenuação, as fibras ópticas originam

em grandes distâncias entre pontos e repetidores sem a necessidade de
amplificador.
»» Maior capacidade de transmissão → as fibras ópticas têm

capacidade de transmissão muito superior aos dos meios tradicionais,
permitindo elevadas velocidades de transmissão.
»» Melhor qualidade de transmissão → devido à imunidade das fibras

ópticas as interferências eletromagnéticas têm qualidade na transmissão
muito maior que a dos meios tradicionais:
50
»» Maior distância na transmissão → pelos fatos das fibras ópticas

serem um meio físico de baixíssima atenuação ao sinal transmitido é
possível conseguir comunicações, sem amplificadores ou repetidores a
distâncias extremamente grandes, se comparados aos meios de físicos
tradicionais.
A figura 26 ilustra um Conversor Cabo/Fibra – Phoenix Contact, real utilizado para

conversão de sinais elétricos para o meio físico fibra óptica.
Figura 26. Conversor Cabo/Fibra – Phoenix Contact.
Conversor
Cabo/Fibra –
Phoenix Contact
Receptor fibra –
HFBR-2528 –
Transmissor fibra Agilent
– HFBR-1528 –
Agilent
Ground
Ground NO CONNECT
Anode
VCC
Cathode
Ground Ground
V0
Ground
Ground Ground
Conversor com conector de fibra óptica - PSI-MOS-PROFIB/FO 660 E – 2708290,

para ser mais acesse: https://www.phoenixcontact.com/online/portal/
br?urile=pxc-oc-itemdetail:pid=2708290&library=brpt&tab=1
Meio físico – Wireless
Dando continuidade no processo evolutivo dos meios físicos de comunicação

empregados no ambiente industrial e considerando as altas taxas de transmissão de
dados objetivando um controle cada vez maior sobre o processo automatizado, buscou-
se um novo modelo de redes industriais no qual além de possibilitar a transferência
de dados às taxas elevadas pudesse diminuir a complexidade das interligações entre
dispositivos e equipamentos nos processos industriais. Dessa forma, a utilização
de sistemas sem fio, conhecido como Wireless tem se tornado uma realidade e se
expandindo cada vez objetivando aperfeiçoar o sistema de conexão física entre os
sistemas que compõe a rede. A figura 27 ilustra um exemplo de uma aplicação em rede
wireless.
51
Figura 27. Exemplo de uma aplicação utilizando rede industrial Wireless.
Fonte: <http://media.cirrusmedia.com.au/PT_Media_Library/Sliders/hart-diagram_300.jpg>.
Acesso em: 23 fev. 2015.
Vantagens e desvantagens das redes wireless

Como qualquer outra rede industrial, as redes wireless possuem algumas vantagens
e outras desvantagens se comparada a outro meio de comunicação. Como se trata de
uma tecnologia relativamente nova no ambiente de redes industriais, diversos anseios
ainda precisam ser ratificados a fim de tornar esta tecnologia mais confiável e sólida
dentro do ambiente industrial.
Algumas características das comunicações Wireless no ambiente industrial:
»» muito utilizado na área de Telecomunicações;
»» em Automação ainda não é muito confiável devido à fácil distorção do

sinal pelo ruído;
»» pode ser aplicado no Profibus DP, DeviceNet ou Modbus;
»» deve ser considerada a atenuação do meio, frequência para transmissão,

potência de transmissão e obstáculos entre transmissor e receptor.
Segundo o artigo Tecnologias Wireless para Automação Industrial: Wireless_Hart,

Bluetooth, Wisa, Wi-Fi, Zigbee E Sp-100, segue alguns pontos importantes quanto às
vantagens de utilização das redes wireless no ambiente industrial.
Início do trecho retirado do artigo mencionado acima:
Faixa de frequência → A faixa utilizada pelo dispositivo Wireless

é a mesma conhecida como ISM (Industrial, Scientific and Medical),
que apresenta faixas liberadas sem necessidade de licenciamento. Isso
52
facilita a aplicação, porém obriga a convivência entre esses dispositivos

com outras fontes de RF (Rádio Frequência) na mesma faixa, como
exemplo: telefones sem fio, dispositivos Bluetooth e rádios.
Facilidade de instalação → sem requerer estrutura prévia, as redes

sem fio podem ser instaladas de forma rápida e fácil. No caso das redes
baseadas no padrão IEEE 802.11x, basta ser instalado um ponto de
acesso (AP-Access point) que esteja conectado à rede cabeada do local
ou à Internet; as estações podem ser adicionadas, posteriormente, de
acordo com a necessidade.
Atenuação do sinal transmitido → Os sinais transmitidos sofrem

alguma forma de atenuação, seja a do espaço livre, sendo função da
distância e da frequência, seja por absorção, quando o sinal atravessa
algum material, seja por reflexões em obstáculos. O nível de sinal
que chega à antena receptora deve ser suficiente para uma operação
confiável e com a taxa de dados esperada.
Mobilidade → Dentro de uma área de alcance limitada, os

dispositivos podem se reposicionar a qualquer instante, permitindo
acesso às informações e recursos computacionais, às posições de
trabalho e às aplicações.
Redução de Custo → em virtude da mobilidade, a eficiência dos

funcionários de uma empresa aumenta pelo fato de poderem contar
com os recursos dos quais precisam em qualquer lugar e instante; bem
como diminuem os custos decorrentes da instalação e manutenção das
redes, principalmente quando considerados os custos de instalação de
redes cabeadas em locais que requerem obra civil ou regiões de difícil
acesso.
Disponibilidade de menor Banda de Transmissão →

as redes sem fio em geral proveem enlaces com menor banda
passante. Como exemplos podem citar as redes locais cabeadas
Ethernet, que, hoje, atingem a taxa de transmissão da ordem de
dezenas de Gbps, comparados às redes locais sem fio, que operam
tipicamente até dezenas de Mbps ou menos. Este ponto está em pleno
desenvolvimento, com grandes grupos de pesquisa buscando melhorar
a taxa de transmissão das redes e dos dispositivos.
Taxas de Erro → as redes sem fio apresentam uma taxa de erro de bit
(BER - Bit Error Rate) superior às redes com fio. No caso de um enlace
53
de fibra ótica, o BER típico varia entre 10-8 e 10-9, em um enlace sem
fio, essa taxa cai na faixa de 10-4 a 10-6, sendo necessário, portanto, o
monitoramento constante dessas taxas e a adoção de mecanismos de
controle de colisão de dados a fim de garantir o envio e o recebimento
da informação.
Endereçamento → em uma rede cabeada, o endereço lógico de uma

estação é usualmente vinculado ao endereço da rede na qual a estação
está conectada. No caso de redes sem fio, devido à mobilidade das
estações, o seu endereçamento fica mais complicado, não podendo
depender da sua localização geográfica.
Roteamento → no caso das redes sem fio, as suas estações movem de

um lado a outro de forma não determinística, criando uma topologia
dinâmica. Isso tem impacto direto, não somente no endereçamento,
como foi mencionando anteriormente, mas também nos algoritmos e
protocolos de roteamento.
Fim do trecho retirado do artigo mencionado acima:
Assim, como qualquer outro tipo de rede de comunicação de dados, as redes wireless
possuem alguns padrões de protocolos que tem como objetivo padronizar o ambiente
de atuação dos equipamentos e processos, os dados, transportados neste ambiente.
Podemos citar, por exemplo, alguns protocolos como:
»» Wi-Fi.
»» BLUETOOTH.
»» ZIG BEE.
»» WIRELESS HART.
»» ISA100.
»» WISA.
A figura 28 ilustra alguns destes protocolos de comunicação wireless mencionados

anteriormente.
54
Figura 28. Alguns padrões Wireless utilizado em redes de comunicação.
Padrões Wireless:
High Latency
• ZigBee
• WISA
• BlueTooth
• 802.11
Low Latency
Padrão Utilizado na
Automação
Industrial
Low Date Rate High Date Rate
Fonte: <http://www.millennialnet.com/MillennialNet/media/Resources_Media/WhitePapers/WhitePaper_IntroductiontoWISA_
V2.pdf>. Acesso em: 24 fevereiro 2015.
O protocolo WISA (Wireless Interface for Sensors and Actuators) foi desenvolvido
especificamente para trabalhar com os sensores e atuadores (SA), principalmente
para as aplicações em que os demais protocolos não conseguem atender. O ponto forte
desse protocolo é o tempo de resposta, tendo uma latência menor quando comparada
com os demais.
Características básicas WISA:
»» distância máxima utilizada = 20 metros (sala de controle);
»» potência de transmissão = até 1mW;
»» tempo de resposta máximo da rede = 20ms;
»» número máximo de equipamentos = 120;
»» frequência de transmissão = 2,45GHz (portadora);
»» taxa de transmissão = 750Kbps.
Para saber mais a respeito dos protocolos de comunicação Wireless consulte os

artigos científicos e livros:
<http://www.millennialnet.com/MillennialNet/media/Resources_Media/
WhitePapers/WhitePaper_IntroductiontoWISA_V2.pdf>
Comparativo e Estudo das Tecnologias Wireless para Automação Industrial;
Tecnologias Wireless para Automação Industrial: Wireless_Hart, Bluetooth, Wisa,

Wi-Fi, Zigbee E Sp-100;
55
Catálogo Geral de Produtos de automação – ABB. Site da Internet: ABB

Automação.
<http://www.voltimum.pt/artigos/sensores-de-proximidade-sem-fios-abb>
Na figura 29 ilustra a automatização de uma planta industrial composta por inúmeras

máquinas e equipamentos, muitos integrados por meio da tecnologia WISA em seu
processo de automatização.
Figura 29. Níveis de automatização de uma planta de alta densidade de máquinas de dispositivos
que o sistema WISA é utilizado.
Amount of wires
in a plant
1
Plant Intranet or
Internet
10
Control Network
100
Fieldbus level
1.000
Machine-and
WISA – Wireless Interface to
Device Level
Sensors and Actuators
10.000
Sensors with integrated Standard Sensors, 100.000

AS-Interface Actuators
Fonte: <http://www.millennialnet.com/MillennialNet/media/Resources_Media/WhitePapers/WhitePaper_IntroductiontoWISA_
V2.pdf>. Acesso em: 24 fevereiro 2015.
56
REDES INDUSTRIAIS UNIDADE III
Com a grande tendência mundial de se automatizar as linhas de produção e
manufatura integrando-as em sistemas computadorizados, criou-se a necessidade
de se utilizar redes de comunicação, dedicada, para os sensores de proximidade e
atuadores.
A rede AS-Interface propicia a interligação de sensores e atuadores, via uma rede de

baixo custo, e que pode operar no ambiente industrial poluído eletromagneticamente.
CAPÍTULO 1
Introdução à Rede ASI
AS-International, a organização que apoia o AS-Interface, formou-se em 1991 por

meio de um consórcio de 11 empresas europeias que desenvolveram a norma. Hoje,
esta associação está aberta a qualquer fornecedor ou utilizador desta tecnologia,
alcançando 100 empresas em todo o mundo e oferecendo mais de 600 produtos e
serviços.
No mercado norte-americano, a AS-i Trade Organization (ATO) existe desde 1996. Por
meio da ATO, os seus membros podem submeter produtos AS-Interface para testes de
conformidade e certificação.
Em 1990, criou-se a associação ASI Verein (Alemanha) sendo a Schneider um dos

membros desta associação.
Em 1997, inicia-se o desenvolvimento do A2S-Interface, que permite o dobro dos

escravos, estando disponível o “chip” desde 1998.
A figura 30 ilustra o símbolo correspondente à tecnologia AS-i internacionalmente

conhecido.
57
UNIDADE III │ REDES INDUSTRIAIS
Figura 30. Logomarca da rede AS-i.
Fonte: <http://www.automacoes.com/?p=6>. Acesso em: 25 fevereiro 2015.
A rede AS-i é um tipo de rede que se enquadra em uma classe denominada

Sensorbus, ou seja, é uma rede industrial especificamente desenhada para tráfego
de I/O (Entradas e Saídas) entre dispositivos sensores e atuadores em campo e um
controlador (que pode ser um CLP – Controlador Lógico Programável).
Como a rede AS-i é direcionada para I/O, esta é uma rede do tipo mestre-escravo, ou
seja, haverá um controlador ou dispositivo mestre que gerenciará os comandos de
leitura e escrita para os nós escravos (sensores e atuadores).
Dentre as redes existentes a rede AS-i (Atuactor-Sensor-Interface) é a mais barata e

simples de ser operada.
Como principais características da rede podemos listar:

»» a alimentação e a comunicação são feitas no mesmo par de fios;
»» permite derivações a qualquer momento inclusive com a rede
energizada;
»» permite montagem em várias topologias: estrela, linha, ramos ou árvore;
»» permite no máximo quatro bits de dados, podendo ser bidirecionais (IN
/ OUT).
»» pode se comunicar com outras redes, tipo Profibus, Interbus, DeviceNet
etc., por meio de adaptadores de protocolos (Gateway).
»» sua impedância varia entre 80 e 120Ω;
»» taxa de transmissão é de 167Kbps e tempo de resposta de 5ms.
Existem basicamente três versões de AS-I:

»» Versão 1 (AS-i 2.0).
»» Versão 2 (AS-i 2.1).
»» Versão 3 (AS-i 3.0).
58
REDES INDUSTRIAIS │ UNIDADE III
Quadro 3, podemos visualizar algumas diferenças entre estes três tipos de versões:
Quadro 3. Comparativo entre as versões AS-i.
Versões 2.0 2.1 3.0

Número máximo de escravos 31 62 62
124 Entradas 248 Entradas 248 Entradas
Número de i/o’s
124 Saídas 186 Saídas 248 Saídas
Sinal Dados e Alimentação (Até 8A) Dados e Alimentação (Até 8A) Dados e Alimentação (Até 8A)
Cabo Cabo Cabo
Meio físico
2 x 1,5 mm 2
2 x 1,5 mm 2
2 x 1,5 mm2
10 ms (entradas)
Ciclo máximo 5 ms 10 ms
20 ms (Saídas)
Tempo de leitura de sinais
- 7 ciclos 1 ciclo
analógicos
Comunicação Mestre – Escravo Mestre – Escravo Mestre – Escravo
300 Metros com repetidor
Comprimento do cabo
600 Metros com terminador
Fonte: autor.
A rede ASI é composta por:

»» controladores (Mestres);
»» escravos (Sensores, Atuadores e Módulos de I/O);
»» conversores de protocolo (Gateway);
»» fonte AS-i;
»» endereçador Portátil (Handheld);
»» cabo flat.
Benefícios da rede AS-i:
»» economia de hardware;
»» um mestre em lugar a vários cartões de I/O;
»» instalação simples e segura com menos conexões;
»» baixo custo por nó de rede instalado;
»» benefícios ao cliente;
»» baixo tempo de manutenção;
»» fácil operação e monitoramento;
59
»» menor custo na instalação;
»» único cabo na rede.
»» padrão internacional aberto (<www.as-interface.net> – norma Europeia

- EN50295).
Algumas Limitações da rede AS-i:
»» os dados trafegados na rede AS-i são limitados a quatro bits por escravo
que podem ser trocados a cada ciclo de varredura;
»» é estritamente uma rede mestre-escravo, com Polling cíclico por escravo

(impede transmissão assíncrona de diagnósticos);
»» máximo de 31 escravos para versão 2.0, 62 para versão 2.1 (com 4

entradas e 3 saídas por escravo) e 62 para versão 3.0 (com 4 entradas e 4
saídas por escravo);
»» a transferência de dados de escravo só pode ser feita via mestre da rede;
»» comprimento limitado até 100 metros sem repetidor, 300 metros com
repetidor e 900 metros com terminador e repetidor;
»» tempo de ciclo de 5 ms para versão 2.0 e 10 ms para versões 2.1 e 3.0.
Mestre AS-i
O Mestre AS-i é o dispositivo que gerencia a rede. Esta pode ser uma placa para PC,
um módulo Scanner (cartão para PLC) ou Mini-PLC.
O Mestre ASI possui recursos como:
»» monitoração dos escravos;
»» endereçamento automático e manual dos escravos;
»» detecção de erro com alarme;
»» interpretação de mensagem de erro.
Se o Mestre for do tipo Mini-PLC, este pode trabalhar em Stand Alone ou conectada ao
PC via RS-232, RS422 e RS-485. O mestre do tipo Mini-PLC deve ser alimentado com
uma fonte de 24VDC e a fonte AS-i (30,5Vdc). Sua comunicação pode ser feita via RS
232, RS 422 ou RS485.
60
O Programa aplicativo fica armazenado no mestre, e este é editado em um Software

gerenciador de rede. A figura 31 ilustra um Mestre AS-i.
Figura 31. Módulo Scanner AS-i sistema S7-300 – Siemens.
Fonte:<https://support.industry.siemens.com/cs/#products?pid=516567&dtp=&mlfb=6GK7343-2AH00-0XA0&lc=it-WW>.
Gateway
O Gateway é um adaptador de protocolos e serve para ligar a rede AS-i a redes de
nível mais alto do tipo DeviceNet ou Profibus DP. Este dispositivo é um nó da rede de
maior nível. A figura 32 ilustra um Gateway Devicenet/AS-i e outro Profibus/AS-i.
Figura 32. Gataway aplicáveis nas redes AS-i.
Devicenet/AS-i Profibus/AS-i
Fonte: https://www.bihl-wiedemann.de/en/products/as-interface-mastergateways/gateways/product-selector-gateways/s/
bwu1955.html e https://shop.murrelektronik.com/pt/Sistemas-I-O/MASI/Gateway-Profibus-DP-AS-i-1-Master-P24-56471.html.
Acesso em: 9 setembro 2019.
61
Escravo AS-i
O Escravo é um dispositivo que transfere seus dados de entrada para o mestre e por
si só não tem autonomia para mudar os estados de saída, ficando dependente da rede
para acioná-las. Os Escravos podem ser:
»» sensores;
»» atuadores;
»» módulos de entrada;
»» módulos de saída;
»» módulos de entrada e saída;
O escravo possui internamente um microcontrolador (Chip ASI – Veja no anexo um as

características do chip AS-i) que é alimentado pelo mesmo par de fios da comunicação e
possui 4 bits de dados, 2 bits strobe e 4 bits de parâmetros. Os quatro bits de dados são
bidirecionais e permitem transferir um dado proveniente de uma entrada de sensor ou
acionar um relé para acionamento de um solenoide. Os dois bits Strobe são utilizados
para habilitação de componentes externos quando é necessário um “barramento” para
transferência de 4 bits de entrada e 4 bits de saída. Os quatro bits de parâmetros são
utilizados para parametrizações operacionais, ou seja, podem configurar um circuito
de saída para operar em NA ou NF. Estes são setados no programa aplicativo.
O chip ASI é alimentado com 30,5Vdc e regula 24Vdc para periféricos. Se o consumo
de periféricos for >35mA deve se fazer um filtro com indutores e capacitores para
preservar a integridade do sinal. A Figura 33 e Figura 34 ilustram duas redes AS-i
implementadas com diferentes tipos de escravos pendurados no barramento.
Figura 33. Rede AS-i implementada com sensores (escravos) indutivo e fotoelétrico.
Fotoelétrico
Indutivo
VF
Unikon
Fonte Asi
Indutivos M18 e M30 Pentakon
62
Figura 34. Rede AS-i implementada com módulos (escravos) para conexão de sensores.
Módulos de Painel KD com terminal
Botoeira
Fonte Asi Módulos de Campo MD com terminal ou conector M12
O escravo AS-i possui uma memória não volátil EEPROM que armazena os seguintes
dados:
Endereço, ID, IO
00 01 0B
No momento em que o escravo é ligado à rede e o mestre verifica se os dados que estão
na EEPROM são iguais ao do programa aplicativo. Se não forem o mestre acusa o erro.
O endereço é um código de acesso que identifica a peça dentro rede. Este é gravado
na memória EEPROM com “0” (default) e pode ser alterado pelo mestre ou pelo
endereçador manual. O código I/O define a função de cada pino de dado, podendo ser
na entrada ou saída. Para isto existe uma tabela com todas as possibilidades.
Tabela 2. Tabela de códigos I/O.
Code D0 D1 D2 D3 Code D0 D1 D2 D3
0H E E E E 1H E E E S
2H E E E E/S 3H E E S S
4H E E E/S E/S 5H E S S S
6H E E/S E/S E/S 7H E/S E/S E/S E/S
8H S S S S 9H S S S E
AH S S S E/S BH S S E E
CH S S E/S E/S DH S E E E
EH S E/S E/S E/S FH Z Z Z Z
Fonte: autor.
63
O quadro 4 ilustra um código ID identifica o escravo dentro de uma classificação do

AS-i.
Quadro 4. Código de identificação de escravos dentro de uma rede ASI.
ID Dispositivo
0h Módulo I/O comum.
1h Sensores e atuadores comum.
2h Escravos com estrutura de telegrama estendido.
Fh Escravos com modos de operações especiais.
Fonte: autor.
Comunicação
Como a troca de informações de uma rede AS-i se dá por meio de um protocolo

específico, abordaremos todo o procedimento no protocolo de comunicação AS-i.
Neste capítulo, será estudado as características físicas de uma rede AS-i que permitam
que seja possível estabelecer uma comunicação segura e robusta de forma a garantir a
integridade do sistema.
A comunicação de uma rede AS-i se dá pela troca de informações entre um componente

central da rede denominado de mestre entre os componentes controlados por este
mestre, denominados de escravos.
Esta comunicação acontece de forma bilateral, ou seja, tanto um mestre pode se

comunicar com um escravo quanto um escravo comunicar com o mestre da rede.
Para o caso específico da rede AS-i o meio físico deste sistema se dá por meio de
cabo Flat desenvolvido especialmente para este fim. Este modelo é um cabo flexível
de alta tensão e está em conformidade com as normas CENELEC ou DIN VDE 0291,
designado por H05VV-F2X1.5. Uma boa característica para este cabo, além das
demais, é seu custo relativamente barato e de fácil obtenção.
Figura 35. Ilustração de um cabo AS-i.
Revestimento
Azul “-“ 0 V
Marrom “+“
AS-i (-) AS-i (+)
24 V
64
Como podemos visualizar por meio da figura 35 o cabo AS-i, que compõe o barramento
de comunicação da rede AS-i se dá por meio de cabo perfilado (contra inversão de
polaridade), não blindado com dois fios, o qual trafega dados e a alimentação para os
escravos da rede. Pode ser utilizado no formato cabo redondo ou Flat, dispensando
malha de aterramento.
O cabo tipo Flat é de borracha regenerativa para furos e tem formato especial que evita
a inversão de polaridade e tem classe de proteção IP-65.
Para a conexão de equipamentos ao cabo AS-i, não se faz necessário cortar ou decapar
o mesmo. Este procedimento em geral pode causar quedas de tensões indesejadas
e fontes em potenciais de mão contato nas conexões. Dessa forma, a conexão de
equipamentos na rede AS-i acontece de forma bastante interessante. O princípio
é bastante simples, o contato com os condutores internos é realizado por meio de
lâminas condutoras que penetram a capa isoladora de plástico regenerativo até os
filamentos de fios de cobre interno.
A capa de revestimento externo possui propriedades regenerativas, ou seja, no

caso de as lâminas condutoras serem desconectadas ela se fecha, não apresentado
o corte longitudinal proveniente dos acessos pelas lâminas. Evidentemente que o
revestimento permanece perfurado, mas não oferece risco de curto-circuito devido
este comportamento.
Além da alimentação disponível para os escravos por meio do cabo Flat amarelo, que
se tornou uma espécie de marca registrada do sistema AS-i, e que atende quase todos
os casos práticos, pode ser necessária alimentação suplementar para alguns escravos,
principalmente atuadores de maior potência. Nesse caso, um cabo preto adicional é
utilizado, com as mesmas características do primeiro, mas dedicado exclusivamente a
alimentação. Ele também faz uso da técnica de conexão segura descrita anteriormente
e é reservado para fornecer até 30 volts.
Importante mencionar que existem duas considerações elétricas importantes

envolvidas na seleção de um meio de transmissão adequado:
»» A resistência CC para alimentação e as características de transmissão na

faixa de frequência usada na comunicação.
»» Pelo menos dois amperes de corrente devem ser possíveis de serem

transmitidos para alimentação dos escravos.
65
Dentro destas exigências, outros cabos podem ser utilizados, possibilitando projetos
para casos específicos, como por exemplo, condução de correntes maiores ou
necessidade de cabos móveis.
Dessa forma, podemos listar algumas características importantes dos cabos Flat AS-i:
»» maior facilidade de montagem;
»» diminui o tempo e o custo de montagem;
»» formato especial evitando inversão de polaridade;
»» cabo de borracha regenerativo;
»» alto grau de proteção após montagem – IP65 etc.
Conexões na rede AS-i

Quaisquer conexões na rede AS-i que não sejam as tecnologias convencionais ou de
perfuração devem respeitar os seguintes requisitos.
»» resistência de contato de no máximo 6 mΩ;
»» corrente mínima permitida de 1,5 Inominal (mínimo de 3A para rede

AS-i no geral);
»» faixa de tensão de contato de 10V a 70 Vdc;
»» choques e vibrações de acordo com o item 7.4 da IEC 60947-5-2;
»» força de ruptura de acordo com o anexo E da IEC 60947-5-2;
Se grampos ou terminais para conexões de parafusos são utilizados, sua espessura

deve ser de no mínimo 2 x 2 x 1.5 mm2. Se pinos de tomadas são usados, o tipo D.2 de
acordo com o anexo D da normal IEC 60947-5-2 é o recomendado.
Comprimento do cabo
O comprimento máximo de um cabo do barramento AS-i é de 100 m sem o uso de
repetidores. No caso de serem utilizados os repetidores um comprimento máximo de
300 m é permitido.
66
O comprimento do barramento AS-i pode ser calculado pela adição do tamanho do

cabo do barramento mais duas vezes o tamanho dos acessórios conectados à rede.
Exemplo:
50 metros do cabo amarelo e 5 tap-offs com 2 metros de cabo nos dá uma rede do
tamanho igual a: 50 + (2 x 5 x 2) = 70 metros.
Nas figuras 36 e 37 são apresentadas soluções para conexões extensores e repetidores

a fim de se aumentar o comprimento do barramento AS-i.
Figura 36. Solução com um extensor e um repetidor.
Fonte Fonte Fonte

Mestre Extensor Repetidor
Escravo
Escravo
Escravo
Escravo Escravo
Segmento Segmento
Segmento
max. 100m max. 100m
max. 100m
Fonte: AS-Interface Association. Acesso em; 27 fevereiro 2015.
Figura 37. Solução com dois repetidores.
Fonte Fonte Fonte
Mestre Repetidor Repetidor

Escravo
Escravo
Escravo Escravo
Escravo
Segmento Segmento Segmento

max. 100m max. 100m max. 100m
Fonte: AS-International Association (2008). Acesso em: 27 fevereiro 2015.
67
Topologias
A topologia de rede do sistema AS-i é deixada a critério do usuário, o que simplifica o
seu projeto de modo geral. A restrição que deve ser observada é o limite máximo de
100 metros de comprimento para o cabo. É importante notar também que não são
necessárias impedâncias terminais, o que também simplifica a instalação.
Estruturas em árvore, linear, estrela e até em anel são permitidas. Em caso de

necessidade de conexões com comprimentos maiores, repetidores podem ser usados,
ampliando o alcance da rede, desde que respeitados os limites de 62 escravos e um
mestre.
Figura 38. Topologias e repetidores aplicáveis em uma rede ASi.
Estrela Linha Ramos Árvore
O comprimento máximo para a rede é de 100m, sem repetidor, e pode consumir em

toda rede apenas 2A, em função do Vdrop que deve ser no máximo de 3V. Contudo
é possível instalar até três repetidores para aumentar a distância e chegar até 300
metros de cabo. Existem terminadores para rede AS-i que podem alcançar distância de
até 900 metros.
Protocolo
A comunicação de uma rede AS-i é a transferência de dados, parâmetros e sinais de
controle provenientes do mestre para os escravos e de dados dos escravos para o
mestre.
68
A rede AS-i é uma rede bastante rápida se comparada com as demais, pois seu tempo
de resposta com os 31 escravos é de aproximadamente 5ms (e 10ms para versão 2.1).
O método de acesso entre mestre / escravo é do tipo Cyclic Polling que consiste em
um chamado do mestre, uma pausa, a resposta do escravo e uma nova pausa.
Figura 39. Comunicação mestre e escravo, comunicação Polling, de uma rede AS-i.
Mestre Escravo
Pedido Pausa Resposta Pausa
Mestre Escravo Escravo

Pedido
Resposta
O método de acesso entre Mestre/escravo é do tipo Cyclic Data Passing, ou seja, o

mestre transmite ciclicamente, mas só quando tem permissão. A comunicação é feita
no mesmo par de fios de alimentação, e isto é possível porque o sinal de comunicação
é sobreposto à alimentação por meio de uma modulação. A figura 40 ilustra uma
comunicação entre Mestre e escravo para a versão AS-i 2.0.
Figura 40. Comunicação entre mestre/escravo.
Versão 2.0 Ciclo 5 ms

Master Call
Slave Answer
69
Podemos calcular o tempo de um telegrama conforme abaixo:
Figura 41. Telegrama de comunicação AS-i
TELEGRAMA
Mestre Escravo
Pedido Pausa Resposta Pausa
» Tempo de bit → 6μs

» Pedido-Mestre → 14x6 = 84μs
» Pausa-Mestre → 3x6 = 18μs
» Resposta-Escravo → 7x6 = 42μs
» Pausa-Escravo → 2x6 = 12μs
» Tempo do ciclo → 156μs x 31escravos = 4,836 ms ≅ 5ms
Fonte: autor.
Exercício:
Calcule o tempo de Scan ou tempo de varredura para a rede ASi abaixo:
»» Taxa de transmissão = 166,6Kbps.
»» Número de escravos na rede = 10.
»» Protocolo da rede = 14 bits de transmissão e 7 bits de resposta.
»» Pausa entre transmissão e recepção = 45μs.
»» Pausa entre recepção e transmissão = 45μs.
Solução:
»» Taxa de transmissão = 166,6Kbps → 1 bit em 6μs.
»» Número de escravos na rede = 10.
»» Protocolo da rede = 14 bits de transmissão e 7 bits de resposta.
»» Pausa entre transmissão e recepção = 45μs.
70
»» Pausa entre recepção e transmissão = 45μs.
»» Pedido-Mestre= 14 x 6μs = 84μs.
»» Pausa-Mestre= 45μs.
»» Resposta-Escravo= 7x6 = 42μs.
»» Pausa-Escravo= 45μs.
Tempo do ciclo = 216μs x 10 escravos = 2,16 ms
A Modulação é uma adaptação do sinal ao meio em que será transmitido, sendo

necessário também a demodulação na parte receptora. A informação digital sofre três
processos antes de ser transmitida, são eles:
»» montagem do telegrama;
»» codificação Manchester;
»» modulação APM (Alternating Pulse Modulation).
O telegrama nada mais é do que um pacote de informações e possui duas formas, que
variam de acordo com o sentido de transmissão (sentido mestre-escravo ou escravo-
mestre). A figura 42 ilustra a transmissão no sentido Mestre – Escravo e a Figura 41
ilustra a transmissão no sentido inverso, ou seja, Escravo – Mestre.
Figura 42. Sentido de transmissão Mestre – Escravo.
Sentido Escravo Mestre (Resposta)

ST EB
ST (Start bit) → Início da requisição do Mestre (sempre "0");

CB (Bit de controle) → Indica a transmissão de um comando;
» 0: Transmissão de dado ou parâmetro ou endereço.
» 1: Transmissão de comando.
A4...A0 → Bits de endereço (31 endereços)
I4...I0 → Bits de informação
» CB = "0", I4 = "0": 4 Bit dados
» CB = "0", I4 = "1": 4 Bit parâmetros
» CB = "1": 5 Bit comandos
PB → Bit de paridade;
EB → End bit.
71
Figura 43. Sentido de transmissão Escravo – Mestre.
Sentido Escravo Mestre (Resposta)

ST EB
ST (Start bit) → Início da requisição do Mestre (sempre "0");

I3...I0 → Bits de informação
PB → Bit de paridade;
EB → End bit.
Abaixo temos alguns comandos que podem ser trocados em uma comunicação entre
mestre – escravo:
»» Troca de dados → é o tipo mais comum de mensagem. Serve para

transferir um padrão de bits para uma saída e no mesmo comando ler a
resposta do escravo.
»» Escrita de parâmetros → escreve uma palavra de configuração do

comportamento do escravo.
»» Definição do Endereço de um escravo → para definir um novo

endereço de um escravo, dois comandos são necessários.
»» Apaga o endereço → apaga o endereço de um escravo. Isto é

necessário porque o escravo deve possuir o endereço 0 para poder
receber um novo endereço, e o endereçamento propriamente dito.
»» Reset do escravo → este pedido é usado pelo mestre para resetar um

escravo específico.
»» Apaga o endereço → este pedido é usado pelo mestre para apagar o

endereço de um escravo específico.
»» Lê configuração de I/O → este pedido é usado pelo mestre para

verificar qual é a configuração de entradas e saídas de um escravo
específico.
»» Lê ID code → este pedido é usado pelo mestre para verificar qual é o

código ID de um escravo específico.
72
»» Lê status da memória → este pedido é usado pelo mestre para

verificar quais são os dados de comunicação na memória.
»» Lê e deleta status da memória → este pedido é usado pelo mestre

para verificar quais são os dados de comunicação na memória a apagá-
los.
A codificação Manchester II é um código de linha que tenta manter a integridade da

informação. Evita uma sequência longa do mesmo bit e com isso evita a perda de
sincronismo. Consiste em substituir do sinal NRZ o bit ‘0’ por ‘10’ e ‘1’ por ‘01’.
O sinal codificado é modulado em APM, que o sinal digital é convertido em variações

de fase de um sinal analógico.
O sinal é concentrado em uma banda estreita para evitar interferências

eletromagnéticas. A figura 44 ilustra a codificação na rede AS-i.
Figura 44. Modulação na rede AS-i.
0 0 1 0 0 1
NRZ
Manchester
II
APM
Exercício:
Identifique os endereços dos escravos e estado das entradas e saídas para as mensagens
abaixo:
73
Figura 45. Mensagens trocadas entre dispositivos em uma rede AS-i.
Mensagem enviada via Mestre
ST CB Endereço (Escravo 20)
Bit I4 = 0 (Dados) Ativar Saídas 3 e 4
Mensagem enviada via escravo
ST PB EB
Bits (Dados) Estado das Entradas (Entr. 1 Ativa)
Fonte: autor.
Solução:
O significado das mensagens trocadas na rede AS-i representadas podem ser vistas
pela figura 46.
Figura 46. Mensagens trocadas entre dispositivos em uma rede AS-i – Interpretação.
Mensagem enviada via Mestre
ST CB Endereço (Escravo 20)
Bit I4 = 0 (Dados) Ativar Saídas 3 e 4
Mensagem enviada via escravo
ST PB EB
Bits (Dados) Estado das Entradas (Entr. 1 Ativa)
Fonte: autor.
74
Características funcionais
Neste capítulo, será abordado e reforçado algumas características funcionais da

rede AS-i no qual foram abordados ao longo desta unidade III, dedicada a rede AS-
interface.
Características
O nome Actuator Sensor Interface representa o seu próprio conceito. É uma solução
simples e elegante para a integração de sensores e atuadores discretos em sistema
de controle de processos. Esta rede possui uma série de características, muitas
mencionadas e outras que podem ser vistas agora:
»» Compatibilidade → sensores e atuadores de diferentes fabricantes

podem ser conectados a uma interface digital serial padronizada.
»» Controle de acesso ao meio → sistema com um único mestre e

varredura cíclica.
»» Endereçamento → escravos recebem um endereço permanente do

mestre ou via hand-held.
»» Estrutura da rede → sem restrições (linear, anel, estrela ou árvore).
»» Meio de transferência → dois cabos não trançados e sem blindagem

para dados e energia (24 VDC), tipicamente até 200 mA por escravo, até
8A por barramento.
»» Rápida instalação → por meio de conectores autoperfurantes.
»» Tamanho de cabo → máximo de 100 m ou até 300 m com o uso de

repetidores.
»» Sinais e alimentação → estão presentes em um mesmo barramento

(24VDC).
»» Número de escravos → até 62 escravos por rede (versão 2.1).
»» Telegramas → telegrama do mestre contendo o endereço, resposta

direta do escravo.
»» Dados → 4 entradas e 4 saídas para cada escravo e no caso de mais de

31 escravos têm, então, apenas 3 saídas; (máximo de 248 participantes
binários por rede).
75
»» Carga útil → transmite 4bits/escravo/mensagem. Todos os escravos

são chamados sequencialmente pelo mestre e recebem 4 bits de dados.
Cada escravo responde imediatamente com 4 bits de dados.
»» Tempo de ciclo → 5 ms para a versão 2.0 e 10 ms para a versão 2.1.
»» Detecção de erros → Detecção eficiente e retransmissão de telegramas

incorretos.
»» Chip AS-Interface → 4 E/S configuráveis para dados, 4 parâmetros

de saídas e 2 saídas de controle.
»» Funções do mestre → varredura cíclica em todos os escravos,

transmissão de dados para escravos e para a unidade de controle (CLP
ou PC). Inicialização da rede, identificação dos escravos, diagnóstico
dos escravos e de dados transferidos. Além disso, reporta erros ao
controlador e endereça escravos substituídos.
»» Válvulas → são instaladas diretamente no local da aplicação,

diminuindo a tubulação e aumentando a velocidade de resposta dos
atuadores.
»» Baixo custo → conexão por escravo e elimina módulos de entradas e

saídas no CLP.
»» Confiabilidade → alto nível de confiabilidade operacional em

ambientes industriais agressivos.
»» Padrão aberto → elaborado por renomados fabricantes, filiados

à Associação Internacional AS-i, cujo protocolo de transmissão é
normalizado.
»» Opcional → cabo de alimentação para saídas e controle de parada.
Meio de transmissão
A rede AS-Interface conecta os dispositivos mais simples das soluções de automação.

Um único cabo une atuadores e sensores com os níveis superiores de controle. AS-
Interface é um sistema de rede padronizado (EN 50295) e aberto, que interliga de
maneira muito simples atuadores e sensores. Algumas características do meio de
transmissão:
76
»» a rede AS-i se caracteriza por somente em um par de fios, caminharem

junto a alimentação dos sensores ou atuadores em 24Vcc e a informação
do estado dele;
»» para a conexão de equipamentos ao cabo AS-i, não se faz necessário

cortar ou decapar o cabo. A conexão é feita através de lâminas
que penetram no conector. Este tipo de conectores é conhecido
popularmente como “conector Vampiro”;
»» a topologia de rede do sistema AS-i é de livre escolha do usuário, estando

atento apenas a restrição quanto ao limite máximo de 100 metros de
comprimento para o cabo;
»» a rede AS-i substitui o tradicional arranjo de cabos múltiplos, caixas de

passagem, canaletas, dutos de cabos por um simples cabo especialmente
desenvolvido para rede AS-i.
O vídeo a seguir ilustra a simplicidade de conexão de um equipamento a uma

rede ASi. Vale a pena assistir:
<https://www.youtube.com/watch?v=5XUaS6j8z_w>.
Modulação
A seleção de uma modulação adequada para o AS-i deveria atender um conjunto de

requisitos bastante exigentes, o que levou à criação de um novo procedimento de
modulação, conhecido por Modulação de Pulsos Alternados (APM - Alternating Pulse
Modulation). Esses requisitos incluem:
»» o sinal de mensagem superposto à tensão de alimentação precisa ser

livre de componente de corrente contínua;
»» o transmissor do escravo, e quando possível, o do mestre, deve ser

possível de ser implementado em uma maneira simples, que ocupe
pouco espaço e baixo custo;
»» desde que o cabo AS-i possui uma impedância que aumenta

grandemente com a frequência, o sinal de dados deve ter uma banda
relativamente estreita;
»» níveis altos de radiação de ruído são também inaceitáveis.
77
Limitações do AS-i
O AS-i foi conscientemente construído e otimizado para uso em aplicações abaixo dos
Fieldbuses. Sendo assim, algumas capacidades dos Fieldbuses de alto nível não podem
ser realizadas em AS-i. Algumas limitações devem ser conhecidas.
»» Os dados transmitidos em AS-i são limitados a 4 bits por escravos que

podem ser trocados a cada ciclo.
»» Mensagens longas podem ser transmitidas dividindo-as em vários ciclos.

Isto pode ser usado em processos de dinâmicas lentas, como pressão ou
temperatura (valores analógicos).
»» AS-interface é estritamente mestre-escravo, com varredura cíclica

por escravos. Isto impede a transmissão assíncrona pelos sensores e
atuadores. Os escravos devem aguardar 10 ms (no caso de uma rede com
62 escravos) até ser chamado novamente.
»» A transferência de dados de escravo para escravo só é possível via

mestre.
»» A limitação de comprimento do cabo é de 100 metros sem o uso de

repetidores. Esta limitação física se deve a manutenção de outros
critérios como o tempo de ciclo da rede, tipo de topologia livre e a não
exigência de resistores de terminação.
Padrões e regulamentações
Os componentes da rede AS-i e suas instalações devem estar de acordo com as

seguintes regulamentações e com base nas suas últimas revisões.
»» Statutory Obligations (including the Electricity Ordinance, Chapter

406).
»» IEC 364: Electrical installations of buildings.
»» IEC 60947-1: Low-voltage switchgear and controlgear – Part 1: General

rules.
»» IEC 529: Degrees of protection provided by enclosures (IP Code).
»» IEC 439: Low-voltage switchgear and control gear assemblies.
78
»» IEC 62026-1: Low-voltage switchgear and controlgear – Controller-

device interfaces (CDIs).
»» IEC 62026-2: Actuator sensor interface (AS-i).
»» IEC 61131-2: Programmable controllers – Part 2: Equipment

requirements and tests.
»» IEC 61076-2-101: Connectors for electronic equipment: Part 2-101

Circular connectors (M8 & M12).
»» EN 954-1: Safety of machinery. Safety related parts of control systems.

General principles for design.
»» CISPR 11: Industrial, scientific and medical (ISM) radio-frequency

equipment – Electromagnetic disturbance characteristics – Limits and
methods of measurement.
Além das normas e regulamentações citadas anteriormente, deve-se considerar

também regulamentações locais de instalações, inspeções e testes de equipamentos.
Expansão para Safety at Work

Com AS-i Safety Work é possível conectar componentes de segurança (safe
components), tais como chave de emergência e barreiras de segurança diretamente
à rede AS-i. O objetivo é adicionar funcionalidades relacionadas à segurança pessoal
e de equipamentos. Não há necessidade de trocas ou expansão no sistema existente.
Porque os componentes de segurança e o monitor trabalham com o protocolo padrão
AS-i.
É necessária apenas a adição dos componentes de segurança no sistema. O

monitoramento de segurança não é feito pelo mestre da rede. Para isso, um
componente requerido em uma rede com componentes seguros é o safe monitor
(monitor de segurança).
O monitor não interfere no tráfego de frames da rede, ele apenas monitora o tráfego,
utilizando-o para determinar o estado de segurança. Desta forma, máquinas e plantas
podem ser ajustadas a um estado seguro por meio das saídas do monitor de segurança.
79
Figura 47. Rede AS-i com componentes de segurança e componentes comuns.
Fonte: https://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/comunicacao-industrial/as-interface/pages/as-interface.aspx.
Aplicação
Neste capítulo, estaremos ilustrando algumas aplicações industriais nos quais foram
estabelecidos a rede AS-i como rede de controle e acesso.
Exemplo 1:
A empresa Dr. Wiewelhove em Telgte, Westphalia, projetou e construiu o que é hoje

a maior usina de triagem de garrafas vazias na Alemanha para a Bier Schneider
em Dortmund. A planta, que cobre uma superfície de 1800m2 em três andares que
identifica e distribui até 6.000 caixas de garrafas de todos os tipos possíveis a cada
hora. A figura 48 ilustra uma vista da linha de triagem de garrafas vazias.
Figura 48. Planta de triagem de garrafas vazias da fábrica de cervejas Schneider, em Dortmund – Alemanha.
Fonte: AS-interface/Siemens_EN. Acesso em: 1 o mar.2015.
80
A rede AS-i é utilizada para acionamento de I/O dos equipamentos implementados ao

controlador modular S7-300s SIMATIC. O processador de comunicação CP342-2 é o
mestre e fornece a ligação entre a CPU do controlador e a rede AS-i.
Mais de 100 módulos digitais, cada um com quatro sinais de entrada digital para
ligação dos sensores distribuídos ao redor da planta com os controladores são
utilizados. Para a maior parte destes censores são compostos de sensores fotoelétricos
que garante a não existência de congestionamentos na linha. Dois mestres são usados
para cada controlador, o que significa que um total de oito linhas AS-Interface com
um comprimento máximo de cabo de 100 metros são suficientes para atender toda a
cablagem dos módulos I/O. Na figura 49, é mostrada outra vista das linhas de triagem
da fábrica de triagem de garrafas.
Figura 49. Linhas de verificação das garrafas da fábrica de cervejas Schneider, em Dortmund – Alemanha.
Maior usina de
triagem de garrafas
da Alemanha, que
cobre uma planta de
60x30 metros
dispostas em três
andares.
Um total de 8 linhas
AS-i, todos com um
comprimento
máximo de cabo de
100 metros, fornece
um completo
cabeamento para os
equipamentos de I/0.
Fonte: <https://www.siemens.be/eit/microautomation/downloads/AS_Interface_EN.pdf>. Acesso em: 1 o março 2015.
Vinte módulos compactos pneumáticos AS-i também operam na planta. Ao reduzir

toda a instalação para apenas alguns cabos, tais como cabos de rede AS-i, circuitos
de ar e de paradas de emergência, áreas da planta que poderia ser padronizada
ocorreu uma grande economia em montagens e instalação de equipamentos, graças à
opção pela rede AS-i. AS-Interface tornou possível para montar uma fábrica de baixo
custo, reduzindo investimentos e automatizando os processos, consequentemente
aumentando o poder de processamento da fábrica.
Para mais informações acesse: <https://www.siemens.be/eit/microautomation/

downloads/AS_Interface_EN.pdf>
81
Exemplo 2:
Movimentação de materiais de composição de motores utilizando AS-Interface na

fábrica de motores Volkswagen na Saxónia – Alemanha. A figura 50 ilustra um motor
fábricado pela Volkswagen no qual sua linha de montagem foi automatizada utilizando
rede industrial AS-i.
Figura 50. Motor fabricado pela Volkswagen utilizando rede AS-i em sua linha de produção
em sua fábrica da Saxony.
Fonte: <https://www.siemens.be/eit/microautomation/downloads/AS_Interface_EN.pdf>. Acesso em: 1 o março2015.
O processo de inserção dos componentes de um motor não é uma tarefa trivial.

Dispositivos de comutação e de proteção são montados muito próximos ao motor, de
modo que os cabos que compõe o motor em si são muito curtos. As partidas de motores
drenão a energia de que necessitam a partir de um único barramento denominado de
“barramento de força”.
Um sistema de transportador aéreo circular rotativo que transporta aproximadamente

2.200 motores fabricados diárias é a espinha dorsal de toda a fábrica de motores. Ele
fornece a conexão entre todas as áreas de produção, a partir da linha de montagem,
por meio das baías de teste até as áreas de despacho.
Figura 51. Motor fabricado pela Volkswagen utilizando rede AS-i em sua linha de produção
em sua fábrica da Saxony.
2.200 motores são

verificados,
transportado, e
parados
diariamente.
As paradas são
controladas por
meio de
equipamentos
instalados que se
comunicam através
de rede AS-i.
82
A configuração distribuída das funções de I/O, tais como a ligação dos sinais de
acionamento, desacionamento, parada etc., é realizada mediante aos comandos
realizados pela rede AS-i. Os interruptores controlados pelos leitores de códigos de
barras são responsáveis pela passagem controlada dos motores por meio das secções
individuais de produção do sistema de transporte circular.
Paradas estratégicas que podem desacoplar os motores de forma individual da

correia transportadora são utilizadass para garantir que uma distância definida é
mantida durante a verificação diária dos 2200 motores. Estas paradas estratégicas são
controladas através da configura da rede AS-i.
Para mais informações acesse: <https://www.siemens.be/eit/microautomation/

downloads/AS_Interface_EN.pdf>
Exemplo 3:
A máquina de corte a laser HSL2502 de alta velocidade é a nova máquina modelo

da Trumpf com sede em Neukirch, Saxônia Alemanha. A máquina foi automatizada
utilizando uma rede AS-i ao nível de campo, incluindo dispositivos auxiliares, tais
como a unidade hidráulica, extração, unidade de resfriamento de circuito fechado, e o
sistema de alimentação. A figura 52 ilustra a máquina laser HSL2502 em porcesso.
Figura 52. Máquina laser HSL2502 automatizada por meio de rede AS-i.
Fonte: <https://www.siemens.be/eit/microautomation/downloads/AS_Interface_EN.pdf>. acesso em: 1o março 2015.
Uma das vantagens do novo conceito de automação para Trumpf é que soluções
específicas para clientes agora podem simplesmente ser incorporada aos projetos de
engenharia existentes. Graças a padronizado de interfaces I/O, foi possível instalar e
comissionar módulos durante a fase de pré-produção.
83
A instalação distribuída utilizando módulos padrões facilitou o design modular da

máquina. Utilizando AS-i não apenas os módulos de E/S do PLC foram eliminados,
mas também reduções significativas foram alcançadas por não serem requisitos como
as tomadas no quadro de comando antes necessárias para a conexão dos cabos de
equipamentos de interligação da máquina.
Um benefício adicional também conseguido foi que a localização do quadro de comando

principal já não afetava mais a concepção do desenho da máquina. A figura 53 ilustra
uma parte da maquina que situa-se módulos de distribuição de sensores AS-i.
Figura 53. Instalação de módulos de sensores AS-i.
Redução na
estocagem de peças
de reposição, graças
a componentes
padronizados.
Alteração da
configuração antes
de caixas
centralizadoras de
cabos de sensores
para módulos I/O
analógicos e digitais.
Com a utilização de componentes normalizados, encolheu o perfil de peças estocadas

diminuindo a diversidade de modelos. Dessa forma, reduziu-se também seu estoque de
forma a uniformizar os componetes e soluções aplicáveis nos produtos subsequentes da
empresa. Dessa forma, não existirá mais tantos diagramas de conexões, previamente
necessários, diminuindo ainda mais os custos de projeto e produção.
Para mais informações : <https://www.siemens.be/eit/microautomation/downloads/

AS_Interface_EN.pdf>
Outras aplicações:
Podemos visualizar por meio da figura 54 outras aplicações utilizando rede AS-i.
84
Figura 54. Outros processos industriais automatizados utilizando rede AS-
Automatização de linha
de transporte de
processo de
fabricação de motores.
Automatização de silos
granulados.
Automatização
em módulos
Compactos para
aplicação em
Cervejarias.
Fonte: http://www.directindustry.com/pt/prod/azo-group/product-38712-1997702.html, http://revolucaoindustrial3.blogspot.

com/, https://economia.uol.com.br/empregos-e-carreiras/noticias/redacao/2018/03/20/cervejaria-ambev-cerveja-programa-
trainee-inscricoes.htm.
Para visualização de outros processos industriais automatizados utilizando AS-i

acessar os seguintes sites:
http://www.as-interface.net/applications/factory-automation;
http://www.as-interface.net/applications/process-automation;
http://www.as-interface.net/news-events/videos/asi-video-zur-hmi-2010.
85
CAPÍTULO 2
Rede Industrial Hart
Introdução
Como bem sabemos, as empresas buscam reduzir os custos de operação, fornecer
produtos rapidamente e melhorar a qualidade do produto visando se manterem vivas
no atual ambiente competitivo as quais estão inseridas. O protocolo HART® (Highway
Addressable Remote Transducer) contribui diretamente para essas metas de negócios,
proporcionando economia de custos em:
»» comissionamento e instalação;
»» operações da planta e melhor qualidade;
»» manutenção.
Este capítulo tem por objetivo fornecer aos alunos e usuários dos produtos
HART as informações necessárias para obter todos os benefícios da
instrumentação digital HART.
O protocolo de comunicação HART é um padrão aberto de propriedade das mais de

100 empresas associadas ao FieldCom Group. Os produtos que usam o protocolo de
comunicação HART, fornecem sinais analógicos de 4 a 20 mA e digitais, permitindo
assim uma maior flexibilidade que não está disponível em nenhuma outra tecnologia
de comunicação.
O conteúdo abaixo inserido irá fornecer uma compreensão de como a

tecnologia HART funciona, insights sobre como aplicar vários recursos da
tecnologia e exemplos específicos de aplicativos implementados pelos usuários
do protocolo HART em todo o mundo:
»» Teoria da Operação.
»» Benefícios da Comunicação HART.
»» Obtendo o máximo dos sistemas HART.
»» Aplicativos do setor.
86
Modos de comunicação
Master-Slave Mode
O HART é um protocolo de comunicação mestre-escravo, o que significa que durante a

operação normal, cada comunicação de escravo (dispositivo de campo) é iniciada por
um dispositivo de comunicação mestre, sendo possível também que dois mestres se
conectem a cada loop HART. O mestre primário é geralmente um sistema de controle
distribuído (DCS), um controlador lógico programável (PLC) ou um computador
pessoal (PC). Já o mestre secundário pode ser um terminal portátil ou outro PC.
Os dispositivos escravos respondem aos comandos do mestre primário ou secundário

e podem ser do tipo:
»» transmissores;
»» atuadores; e
»» controladores.
Burst Mode
Alguns dispositivos HART suportam o modo de comunicação de burst opcional.
Este modo intermitente permite uma comunicação mais rápida (3 a 4 atualizações de

dados por segundo). No modo burst, o mestre instrui o dispositivo escravo a transmitir
continuamente uma mensagem de resposta HART padrão (por exemplo, o valor da
variável de processo, ou qualquer outra variável desejada).
A utilização do modo burst é recomendada para permitir que mais de um

dispositivo HART passivo ouça as comunicações no loop HART.
O Princípio de Funcionamento do Protocolo

O protocolo de comunicação HART é baseado no padrão de comunicação telefônica
Bell 202 e opera usando o princípio de desvio de frequência (FSK). O sinal digital é
composto de duas frequências 1.200 Hz e 2.200 Hz representando os bits 1 e 0,
respectivamente. Ondas sinusoidais dessas duas frequências são sobrepostas ao sinal
analógico de corrente contínua (dc), permitindo assim que em único meio físico de
87
comunicação ocorram as comunicações analógicas e digitais simultâneas, conforme

figura abaixo.
Como o valor médio do sinal FSK é sempre zero, o sinal analógico de 4 a 20

mA não é afetado. Esta tecnologia permite uma taxa de comunicação de
aproximadamente 2 a 3 atualizações de dados por segundo sem interromper
o sinal analógico. Além disso, é necessário a utilização de uma impedância de
loop mínima de 250 Ω.
Figura 55. Comunicação analógica e digital ocorrendo simultaneamente na tecnologia HART.
20 mA
“1” “0”
“1”
“1” “0”
“1”
“0” “0”
“1”
4 mA
Time
Fonte: App Guide Hart - Application Guide Hart.
Os dispositivos HART podem operar em uma das duas configurações de rede:
»» ponto a ponto; ou
»» multiponto.
Rede Ponto a Ponto

No modo ponto a ponto, o sinal tradicional de 4-20 mA é usado para comunicar
uma variável de processo, enquanto variáveis de processo adicionais, parâmetros de
configuração e outros dados do dispositivo são transferidos digitalmente usando o
protocolo. Nesta configuração, vale ressaltar que o sinal analógico não é afetado pela
comunicação digital e que todas as demais variáveis e parâmetros podem ser acessados
de forma digital e utilizados para fins de operação, comissionamento, manutenção e
diagnóstico.
88
Figura 56. Modo de Operação Ponto a Ponto.
Control System
Multiplexer or Other Host
Application
Barrier
Handheld Terminal
Field Device
Rede Multidrop
O modo de operação multidrop requer apenas um único par de fios e, se aplicável,
barreiras de segurança e uma fonte de alimentação auxiliar para fornecer energia
para até 15 dispositivos de campo. Todos os valores do processo são transmitidos
digitalmente.
No modo multidrop, todos os endereços de pesquisa do dispositivo de campo

são> 0 e a corrente em cada dispositivo é fixada em um valor mínimo, sendo
geralmente 4 mA.
Figura 57. Modo de Operação Multidrop.
Control System or Other

Host Application
Handheld Terminal
Field Devices –
Multidrop Network
Fonte: App Guide Hart - Application Guide Hart
89
Comandos Hart
O conjunto de comandos HART fornece comunicação uniforme e consistente para
todos os dispositivos de campo, sendo enquadrados em três tipos de classes especiais:
»» universal;
»» prática comum; e
»» específica do dispositivo.
Comando Universal
Todos os dispositivos que usam o protocolo HART devem reconhecer e suportar os

comandos universais, os quais fornecem acesso a informações úteis em operações
normais:
»» ler variável primária;
»» unidades de medida;
»» etc.
Prática comum
Os comandos de prática comum são os tipos de comandos que normalmente
são implementados pelos fabricantes de dispositivos de comunicação HART,
mas não são uma regra.
Dispositivo específico
Comandos específicos do dispositivo representam funções exclusivas de cada

dispositivo de campo. Esses comandos acessam informações de configuração
e calibração, bem como informações sobre a construção do dispositivo. Estas
informações sobre os comandos específicos do dispositivo são disponibilizadas
normalmente pelos fabricantes do dispositivo.
90
Abaixo temos listados, como exemplos, alguns dos comandos HART acima
descritos.
Quadro 5. Lista de Comandos Hart.
Common Practice Device-Specific

Universal Commands
Commands Commands
»» Read manufacturer and device type »» Read selection of up to four »» Read or write low-flow cut-off
dynamic variables
»» Read primary variable (PV) and »» Start, stop, or clear totalizer
units »» Write damping time constant
»» Read or write density
»» Read current output and percent »» Write device range values calibration factor
of range
»» Calibrate (set zero, set span) »» Choose PV (mass, flow, or
»» Read up to four predefined density)
»» Set fixed output current
dynamic variables
»» Read or write materials or
»» Perform self-test
»» Read or write eight-character tag, construction information
16-character descriptor, date »» Perform master reset
»» Trim sensor calibration
»» Read or write 32-character »» Trim PV zero
»» PID enable
message
»» Write PV unit
»» Write PID setpoint
»» Read device range values, units,
»» Trim DAC zero and gain
and damping time constant »» Valve characterization
»» Write transfer function (square
»» Read or write final assembly »» Valve setpoint
root/linear)
number
»» Travel limits
»» Write sensor serial number
»» Write polling address
»» User units
»» Read or write dynamic variable
assignments »» Local display information
A comunicação com um dispositivo HART

Cada dispositivo HART possui um endereço de 38 bits formado da seguinte maneira:
»» o código de identificação do fabricante;
»» o código do tipo de dispositivo; e
»» o identificador exclusivo do dispositivo.
Um endereço único é codificado em cada dispositivo no momento de sua fabricação,

sendo assim, quando um mestre HART tentar se “conectar” a este “device”, ele deverá
reconhecer o endereço do mesmo para se comunicar com sucesso com ele.
Para que a comunicação entre mestre-escravo ocorra de forma correta, o mestre pode
aprender o endereço do dispositivo escravo emitindo um dos dois comandos abaixo
que fazem com que o dispositivo escravo responda com seu endereço das seguintes
maneiras:
91
»» Comando 0, Identificador exclusivo de leitura - O comando 0

é o método preferido para iniciar a comunicação com um dispositivo
escravo, porque permite que um mestre aprenda o endereço de cada
dispositivo escravo sem interação com o usuário. Cada endereço de
pesquisa (0 a 15) é testado para aprender o endereço exclusivo de cada
dispositivo. Neste momento, dizemos que o mestre está “varrendo a
rede” ou realizando o “Polling Cycle”.
»» O Comando 11, Identificador Único de Leitura por Tag -

Comando 11 é útil se houver mais de 15 dispositivos na rede ou se os
dispositivos de rede não tiverem sido configurados com endereços
de pesquisa exclusivos. (Multiponto mais de 15 dispositivos é possível
quando os dispositivos são alimentados e isolados individualmente). O
comando 11 requer que o usuário especifique os números de tag a serem
pesquisados.
Device Description
Alguns aplicativos de host HART usam descrições de dispositivo (DD) para obter
informações sobre as variáveis e funções contidas em um dispositivo de campo
HART. O DD inclui todas as informações necessárias para que um aplicativo host se
comunique diretamente com o dispositivo de campo.
A DD de um determinado dispositivo de campo HART é aproximadamente

equivalente a um driver de impressora para um computador. As DD’s eliminam
a necessidade de fornecedores/fabricantes de host terem de desenvolver
e suportar interfaces e drivers personalizados, pois as DD’s fornecem uma
“imagem” de todos os parâmetros e funções do dispositivo em um idioma
padronizado. Estes arquivos lembram arquivos escritos na linguagem de
programação C
Geralmente, todo fabricante de dispositivos HART fornece a DD específica de

seu produto, pois só assim um aplicativo host habilitado poderá ler e gravar
dados seguindo os procedimentos de cada dispositivo.
A associação FieldCom Group é a responsável por realizar as verificações e

testes de qualidade em cada DD desenvolvida e enviada, tendo por finalidade
garantir a conformidade com as especificações, buscando evitar conflitos com
os DDs já registrados e garantir a operação com os hosts HART padrão.
92
Os benefícios da comunicação Hart

O protocolo HART é uma poderosa tecnologia de comunicação usada para explorar
todo o potencial dos dispositivos de campo digital, preservando o tradicional sinal
analógico 4-20 mA e ampliando as capacidades do sistema para comunicação digital
bidirecional com instrumentos de campo inteligentes.
Este protocolo oferece ainda a melhor solução para comunicações de dispositivos

de campo inteligentes possuindo a mais ampla base de suporte para dispositivos de
campo em todo o mundo. Mais instrumentos estão disponíveis com o protocolo HART
do que qualquer outra tecnologia de comunicação digital. Quase qualquer aplicação
de processo pode ser tratada por um dos produtos oferecidos pelos fornecedores de
instrumentos HART.
Ao contrário de outras tecnologias de comunicação digital, o protocolo HART fornece

uma solução de comunicação exclusiva que é compatível com versões anteriores da
base de instrumentação instalada em uso atualmente. Essa compatibilidade reversa
garante que os investimentos no cabeamento existente e nas estratégias de controle
atuais permaneçam seguros no futuro.
Podemos ainda, considerar alguns ganhos quando falamos em utilização do protocolo

de comunicação HART, que são:
»» melhorias nas operações da planta;
»» flexibilidade operacional;
»» redução de custos.
Melhoria de operação nas plantas

O protocolo HART melhora o desempenho da planta e proporciona economia em:
»» comissionamento e instalação;
»» operações da planta e melhor qualidade;
»» manutenção
Os dispositivos de campo baseados em HART podem ser instalados e comissionados

em uma fração do tempo necessário para um sistema tradicional somente analógico.
Os operadores que usam comunicações digitais HART podem identificar facilmente
93
um dispositivo de campo por sua tag/adress e verificar se os parâmetros operacionais

estão corretos. Além disso, em caso de configuração de dispositivos semelhantes,
o usuário/instrumentista pode copiar e colar as informações/parâmetros de um
dispositivo “padrão” simplificando assim o processo de comissionamento.
Redução de custos na instalação

O protocolo HART suporta a rede de vários dispositivos em um único par de fios
trançados. Esta característica é bastante utilizada em aplicações com o intuito de
fornecer economias significativas na fiação, especialmente para aplicativos como
monitoramento de tanque.
É recomentado utilizar o modo multidrop HART para conectar vários

instrumentos a um único cabo e reduzir os custos de instalação.
Uma grande vantagem do protocolo de comunicação Hart é que ele permite o

desenvolvimento de dispositivos multivariáveis, os quais reduzem o número de
instrumentos, fiação, peças de reposição e terminações necessárias.
Alguns dispositivos HART realizam cálculos complexos, como algoritmos de

controle PID ou taxa de fluxo compensada. Instrumentos com capacidade
multivariável realizam medições e realizam cálculos na fonte, o que elimina o
viés de tempo e resulta em cálculos mais precisos do que os possíveis quando
realizados em um host centralizado.
Como exemplo de dispositivo multivariável, abaixo podemos observar um

Posicionador Digital Eletropneumático, instrumentos de campo este que
incorpora um controle PID eliminando a necessidade de instalação de um
controlador separado, gerando assim uma economia significativa de custos de
fiação e equipamentos.
Figura 58. Posicionador Digital Eletropneumático HART.
Fonte: https://www.sense.com.br/siter/familias/262.
94
Redução de custos na manutenção

Os recursos de diagnóstico dos dispositivos de campo de comunicação HART podem
eliminar custos substanciais reduzindo o tempo de inatividade. Devido a constante
troca de informações de diagnóstico entre o device e a sala de controle, é possível
minimizar o tempo necessário para identificar a origem de qualquer problema e
tomar ações corretivas. Além disso, devido a esta característica proporcionada pelo
protocolo, viagens para o campo ou áreas perigosas são eliminadas ou reduzidas.
Qualquer dispositivo pode ser substituído e colocado em serviço, pois a comunicação

HART permite que os parâmetros e configurações operacionais corretos sejam
carregados com rapidez e precisão no dispositivo a partir de um banco de dados
central. O carregamento eficiente e rápido reduz o tempo em que o dispositivo está
fora de serviço. Alguns aplicativos de software fornecem um registro histórico de
configuração e status operacional para cada instrumento, permitindo com que essas
informações sejam utilizadas em manutenção preventiva e/ou pré-ditiva.
Aumento na qualidade de medidas

Os dispositivos de comunicação HART fornecem informações precisas que ajudam
a melhorar a eficiência operacional de uma fábrica. Durante a operação normal, os
valores operacionais do dispositivo podem ser facilmente monitorados ou modificados
remotamente.
Um bom exemplo do aumento da qualidade das medidas pode ser observado em

uma aplicação que por meio de um aplicativo de software os dados transmitidos
pelos devices são carregados a um banco de dados e utilizados para automatizar
a manutenção de registros para conformidade normativa (por exemplo, padrões
ambientais, de validação, ISO9000 e de segurança).
Abaixo, podemos verificar um exemplo de parâmetros do dispositivo sendo enviados

para a sala de controle.
95
Figura 59. Exemplo de parâmetros sendo transmitidos entre device e mestre.

Field Control Room
Device
Tag Message
Descriptor
Range Values Diagnostic
IInformation Four Process Variables
Construction Materials
DeviceVariables
Serial Numbers
Damping
Date
Além da constante troca de informações entre o dispositivo de campo e a sala de

controle, alguns dispositivos de campo HART armazenam informações históricas na
forma de logs de tendências e dados de resumo. Esses logs e cálculos estatísticos (por
exemplo, valores altos e baixos e médias) podem ser carregados em um aplicativo de
software para processamento adicional ou manutenção de registros.
Flexibilidade operacional
Como já mencionado anteriormente, o protocolo HART permite que dois mestres
(primário e secundário) se comuniquem com dispositivos escravos e forneçam
flexibilidade operacional adicional, ou seja, um sistema host permanentemente
conectado pode ser usado simultaneamente, enquanto um terminal portátil ou
controlador de PC está se comunicando com um dispositivo de campo, conforme
ilustrado abaixo.
Figura 60. Sistema Multimaster.

Analog
HART Interface
Digital Data (2–3

updates per second)
Primary Master: Power

Control System or
Other Host
Application
Transmitter
Secondary Master
96
O protocolo HART assegura a interoperabilidade entre dispositivos por meio de

comandos universais que permitem que os hosts acessem e comuniquem com
facilidade os parâmetros mais comuns usados em dispositivos de campo.
O DDL HART estende a interoperabilidade para incluir informações que podem ser
específicas de um dispositivo específico. O DDL permite que um único configurador de
mão ou aplicativo host de PC configure e mantenha dispositivos de comunicação HART
de qualquer fabricante. O uso de ferramentas comuns para produtos de diferentes
fornecedores minimiza a quantidade de equipamentos e treinamento necessários para
manter uma planta.
O HART estende a capacidade de dispositivos de campo além das limitações de

variável única de 4-20 mA em hosts com capacidade HART.
Para aproveitar ao máximo os benefícios oferecidos pelo protocolo de comunicação

HART, é importante instalar e implementar o sistema corretamente. Sendo assim,
devemos estar atentos aos seguintes pontos:
»» fiação e instalação;
»» segurança intrínseca;
»» redes HART multiponto;
»» interfaces do sistema de controle;
»» multiplexadores
»» leitura de dados HART em sistemas não HART;
»» comunicador de mão universal;
»» software de configuração de PC;
»» comissionamento de redes HART;
»» status e diagnósticos do dispositivo;
»» conectando um PC a um dispositivo ou rede HART;
»» ferramentas de desenvolvimento de aplicativos para PC;
»» controle em dispositivos de campo.
97
Cabeamento e Instalação
Figura 61. Instalação de um dispositivo de campo HART.
Fonte: https://www.automacaoindustrial.info/10-motivos-para-aplicar-a-tecnologia-wireless/.
Em geral, a prática de instalação para dispositivos de comunicação HART é a mesma

que a instrumentação convencional 4-20mA. O cabo de par trançado blindado
individualmente, seja em variedades de par único ou de múltiplos pares, é a prática de
fiação recomendada. Cabos não blindados podem ser usados para distâncias curtas se
o ruído ambiente e o efeito “cross-talk” não afetarem a comunicação.
O tamanho mínimo do condutor é de 0,51 mm de diâmetro (# 24 AWG) para cabos

com menos de 1.524 m (5.000 pés) e 0.81 mm de diâmetro (# 20 AWG) para distâncias
maiores.
A maioria das instalações está bem dentro do limite teórico de 3.000 metros (10.000
pés) para comunicação HART. No entanto, as características elétricas do cabo
(principalmente capacitância) e a combinação de dispositivos conectados podem afetar
o comprimento máximo permitido do cabo de uma rede HART. A tabela abaixo mostra
o efeito da capacitância do cabo e o número de dispositivos de rede no comprimento
do cabo, baseada em instalações típicas de dispositivos HART em ambientes não IS.
Informações detalhadas para determinar o comprimento máximo do cabo para

qualquer configuração de rede HART podem ser encontradas nas Especificações
da Camada Física HART, documento este disponibilizados para os fabricantes e
membros associados.
98
Tabela 3. Relação de capacitância x comprimento do cabo Hart.
Cable Capacitance – pf/ft (pf/m) Cable Length – feet (meters)

20 pf/ft 30 pf/ft 50 pf/ft 70 pf/ft
No. Network Devices
(65 pf/m) (95 pf/m) (160 pf/m) (225 pf/m)
9,000 ft 6,500 ft 4,200 ft 3,200 ft
1
(2,769 m) (2,000 m) (1,292 m) (985 m)
8,000 ft 5,900 ft 3,700 ft 2,900 ft
5
(2,462 m) (1,815 m) (1,138 m) (892 m)
7,000 ft 5,200 ft 3,300 ft 2,500 ft
10
(2,154 m) (1,600 m) (1,015 m) (769 m)
6,000 ft 4,600 ft 2,900 ft 2,300 ft
15
(1,846 m) (1,415 m) (892 m) (708 m)
Fonte: autor.
Segurança Intrínseca e os dispositivos Hart

A segurança intrínseca (IS) é um método que permite fornecer operação segura
de instrumentação eletrônica de controle de processo em áreas perigosas ou
potencialmente explosivas. Os sistemas IS mantêm a energia elétrica disponível no
sistema em níveis baixos o suficiente para que a ignição da atmosfera perigosa não
possa ocorrer. Nenhum dispositivo de campo individual ou fiação é intrinsecamente
seguro por si só (exceto para dispositivos autônomos operados por bateria), mas é
intrinsecamente seguro somente quando empregado em um sistema IS projetado
adequadamente.
Os dispositivos de comunicação HART funcionam bem em aplicações que exigem

operação IS. Dispositivos IS (por exemplo, barreiras) são frequentemente usados com
instrumentos de 4 a 20 mA de dois fios para garantir um sistema 100% IS em áreas
perigosas. Para tal, dois tipos de proteção podem ser adicionados, que são:
»» Barreiras de diodo de derivação (zener) que usam uma conexão de

aterramento de segurança de alta qualidade para ignorar o excesso
de energia. Ou seja, qualquer pico de energia superior ao limite
determinado será suprimido pelo diodo zener.
99
Figura 62.Barreira de diodo de derivação Zener.
»» Isoladores, que não exigem uma conexão de aterramento e que repitam

o sinal de medição analógico por meio de uma interface isolada no
circuito de carga do lado seguro.
Figura 63. Circuito Isolador utilizado em áreas potencialmente explosivas.
Tanto as barreiras Zener quanto os isoladores podem ser usados para garantir
um sistema IS com dispositivos de comunicação HART, mas alguns problemas
adicionais devem ser considerados ao projetar o loop HART.
Projetar um circuito de corrente direta em Segurança Intrínseca exige

simplesmente a garantia de que um dispositivo de campo tenha tensão
100
suficiente para operar, levando em conta a resistência da barreira Zener, o

resistor de carga e qualquer resistência adicional devido ao comprimento da
cabeação.
Sendo assim, ao projetar um loop IS usando barreiras de diodo shunt, dois

requisitos adicionais devem ser considerados, segundo o manual guia de
aplicações HART:
»» A fonte de alimentação deve ser reduzida em mais 0,7 V para permitir

espaço para o sinal de comunicação HART e ainda não se aproximar
da tensão de condução da barreira Zener.
»» O resistor de carga deve ter pelo menos 230 Ω (normalmente 250 Ω).
Além disso, o loop deve ser projetado para trabalhar até 22 mA (não apenas 20 mA)
permitindo assim que um dispositivo de campo que está relatando uma falha por uma
corrente de alto desempenho acima da faixa possa se comunicar normalmente, mesmo
em condição de alarme. A resistência em série para a mesma barreira Zener pode ser
tão alta quanto 340 Ω.
Para calcular a tensão disponível necessária para alimentar um transmissor, use a

seguinte equação:
Tensão de Alimentação - (Resistência de Barreira Zener + Resistência de Carga) ×

Corrente de Operação (mA) = Tensão Disponível.
Exemplo: 26,0 V - (340 Ω + 250 Ω) × 22 mA = 13,0 V
Qualquer resistência de cabo pode ser adicionada como uma resistência em série e
reduzirá ainda mais a tensão. Além disso, a fonte de alimentação da barreira Zener
também deve ser ajustada abaixo da tensão de condução da barreira Zener. Por
exemplo, uma barreira Zener de 28 V e 300 would tipicamente usada com uma fonte
de alimentação de 26 V.
Embora seja difícil atender aos dois requisitos mencionados acima para uma
rede usando barreiras de diodos de derivação, isso pode ser feito. A seguir,
estão duas possíveis soluções para o problema:
1. Derrube o resistor de carga com um indutor grande para que a impedância

do resistor de carga ainda seja alta (e principalmente resistiva) nas frequências
do sinal HART, mas muito menor na corrente contínua. Esta solução, embora
funcione, é fisicamente um tanto inconveniente e inviável.
101
2. Use um isolador IS em vez de uma barreira de diodo de derivação. A tensão

de saída no lado perigoso é normalmente especificada como maior que X Vdc
em 20 mA (tipicamente 14-17 V). Este valor já inclui a queda de tensão devido
ao resistor de segurança interno, portanto, a única queda de tensão extra é
devido à resistência do cabo. A operação do sistema a 22 mA requer a redução
da tensão de 20 mA em 0,7 V (340 Ω x 2 mA).
A implementação de loops HART em um sistema IS com isoladores requer

mais planejamento. A maioria dos projetos de isoladores mais antigos não
transportará as altas frequências de sinais de corrente HART para o lado seguro,
nem transmitirá sinais de tensão HART do lado seguro para o campo. Por esse
motivo, a comunicação HART através do isolador não é possível com esses
designs mais antigos.
Ao instalar os instrumentos HART em uma instalação existente, inspecione o

sistema quanto aos isoladores que talvez tenham que ser substituído, pois um
mal dimensionamento pode acarretar um não funcionamento da rede hart.
Configurador Portátil Universal (HandHeld)

O comunicador universal HART 275 está disponível nos grandes fornecedores de
instrumentação em todo o mundo e é suportado por todas as empresas associadas no
FieldCom Group. Usando o HART DDL, o comunicador pode se comunicar e configurar
qualquer dispositivo HART para o qual tenha um DD instalado. Se o comunicador
não tiver o DD para um determinado tipo de dispositivo de rede específico instalado,
ele ainda poderá se comunicar com esse dispositivo usando os comandos de prática
universal e comum.
Podemos utilizar o comunicador universal HART 275 para se comunicar e configurar

qualquer dispositivo de comunicação HART. Abaixo temos ilustrado um configurador
portátil de mão, conhecido também como handheld.
Figura 64.Handheld / configurador de mão.
102
Software de Configuração via PC

Muitos fabricantes de instrumentos, bem como alguns desenvolvedores independentes
de software, oferecem software de comunicação HART para PCs com recursos
semelhantes e além daqueles oferecidos por um configurador de mão HART.
Os pacotes de software listados abaixo são usados para gerenciamento de

configuração, ajuste de parâmetros e aquisição de dados de um dispositivo
HART. Devemos ressaltar que esta lista não é abrangente e todos os aplicativos
de software não são funcionalmente equivalentes. Outro ponto bastante
importante e que deve ser observado é a necessidade de utilização de uma
interface RS232 HART a qual deverá ser conectada ao PC que executa o software
aplicativo HART e aos dispositivos de campo.
Quadro 5. Relação de software aplicativo Hart.
Software Application Manufacturer

Asset Management Solutions (AMS) Configuration and calibration Fisher-Rosemount
management
CONF301 HART Configurator Configuration management Smar International
CONFIG Configuration management Krohne
Cornerstone Base Station Configuration and calibration Applied System Technologies
management
Cornerstone Configurator Instrument configuration Applied System Technologies
H-View Configuration management and Arcom Control Systems
data acquisition
IBIS Configuration management EB Hartmann & Braun
IBIS Configuration management Samson
K-S Series Configuration management ABB
Mobrey H-View Configuration management KDG Mobrey
Pacemaker Configuration management UTSI International Corporation
SIMATIC PDM Configuration management Siemens
Smart Vision Configuration management EB Hartmann & Braun/ Bailey
Fischer & Porter
XTC Configuration Software Configuration management Moore Products Co.
Fonte : autor.
Aplicações na indústria
Muitas empresas em uma ampla variedade de indústrias já perceberam as vantagens
de usar o protocolo de comunicação HART. Sendo assim, abaixo iremos descrever
algumas aplicações.
103
1 – Rede hart multidrop para o nível de tanque e

gerenciamento de inventário
Medições precisas para gerenciamento de estoque são essenciais em todos os setores.

O protocolo de comunicação HART permite que as empresas garantam que o
gerenciamento de inventário seja o mais eficiente, preciso e de menor custo possível.
O nível do tanque e o gerenciamento de inventário são uma aplicação ideal para

uma rede HART multidrop. A taxa de atualização digital da rede HART de duas PV’s
(process variable) por segundo é suficiente para muitos aplicativos em nível de tanque.
Uma rede multidrop proporciona economia significativa na instalação, reduzindo a
quantidade de fiação do campo para a sala de controle, bem como o número de canais
de E/S necessários.
Figura 65. Automação para monitoração do nível de tanque e gerenciamento de inventário.
Transmitters
Tanks
HART Field
2 – Multidrop para monitoramento da fazenda de

tanques
Segundo dados extraídos do “Application Guide Hart HCF LIT 34”, uma aplicação
de tanque contendo 84 tanques de assentamento e leitos de filtro em um local muito
grande (mais de 300.000 m2) foram monitorados usando redes HART multidrop e
UTRs HART. Ao se utilizar nesta aplicação a arquitetura HART, foram necessários
apenas oito cabos para 84 tanques, com 10 a 11 dispositivos por “ramo”, permitindo
que mais de 70 “ramos” individuais de mais de 500 m fossem eliminados.
Ao realizarmos uma análise, chegamos à conclusão de que a economia de cabos foi

estimada em mais de US $ 40.000 quando comparada a uma instalação convencional,
104
chegando a um custo total instalado de aproximadamente 50% de uma instalação

tradicional de 4 a 20 mA.
Figura 66. Monitoração da Fazenda de tanques.
HART Multiplexer Control Room
Storage Tanks
Aplicações e economias de custo
Atualização de planta de tratamento de águas

residuais
Uma estação de tratamento de águas residuais do Texas substituiu os

medidores de vazão independentes e as estações de registro, as quais exigiam
visitas diárias, para um sistema HART. Os medidores de vazão magnéticos
baseados em HART foram instalados em uma rede multiponto HART. Um
sistema de 11 redes multiponto HART foi usado para conectar 45 medidores de
vazão magnéticos de diferentes áreas de plantas.
As redes multipontos eliminaram a necessidade de programação adicional

de hardware e PLC, fornecendo um valor totalizado mais preciso. Problemas
complexos e caros de integração de sistemas também foram evitados - por
exemplo, não houve necessidade de sincronização de totais entre os PLCs de
host e de campo.
Além disso, a rede Multidrop proporcionou ainda uma redução no custo de

instalação ao reduzir o número necessário de cartões de entrada do tradicional
45 (para instalações ponto a ponto) para 11. A manutenção foi simplificada
devido ao acesso a dados de diagnóstico e status do instrumento.
105
Upgrade de instalação de tratamento de água
Transmissores HART e um sistema de controle com capacidade HART foram

escolhidos para atualizar uma instalação de tratamento de água de uma determinada
planta. A instalação concluída reduziu os custos de capital, engenharia e instalação.
A dinâmica do processo da instalação de tratamento de água permitiu que os
instrumentos HART fossem usados no modo totalmente digital sem comprometer o
desempenho da planta.
Para um melhor entendimento da aplicação o aluno deve imaginar que a estação de

tratamento de água é dividida em duas áreas, cada uma com 14 filtros. Cada área é
controlada por um sistema de controle separado para autonomia completa. Uma rede
HART monitora cada filtro quanto ao nível do filtro, diferencial do leito do filtro e
fluxo de saída do filtro. A instalação multiponto utilizou um sistema de três fios para
acomodar os dispositivos de dois e quatro fios (medidores de vazão magnéticos) em
uso. Abaixo temos a ilustração desta aplicação.
Figura 67. Redes Multidrop com Dispositivos de 2 e 4 fios.
4 mA Pressure
Transmitters
I
Prw+
Vin
Com- Man Power

12 mA
Shld
Magnetic
Flowmeter
4 mA
Como a instalação de tratamento de água tinha um projeto modular, o uso de

instrumentos HART permitiu que a configuração da rede de um filtro fosse copiada
para os outros, o que reduziu o tempo de implementação. Engenharia, configuração
do sistema, elaboração, comissionamento, manutenção e documentação foram
simplificados. Uma contagem reduzida de cartões de I / O também economizou dinheiro.
106
Melhor diagnóstico
Um fornecedor de materiais de limpeza exigiu uma verificação periódica das condições

de instrumento e informações de configuração em comparação com a instalação
inicial. Os transmissores de campo forneceram um registro histórico das mudanças de
status junto com as informações de configuração atuais. O download periódico dessas
informações foi possível usando a lógica ladder PLC desenvolvida para instrumentos
HART.
Produção de gás com rede HART
O protocolo para comunicação totalmente digital em uma rede de área ampla

permitiu que uma empresa tivesse monitoramento e controle em tempo real, acesso a
diagnósticos e recursos de manutenção − tudo de um local remoto.
Outro exemplo de economia de custos ao se utilizar a tecnologia HART, ocorreu em

uma planta de produção de gás onde mais da metade dos 500 transmissores em 15
plataformas puderam se comunicar em uma reder multiponto HART com taxas
de atualização de três segundos (seis dispositivos), o que resultou em economias
substanciais em fiação, E / S e instalação. Os dispositivos restantes (medidores de
vazão) precisaram de uma resposta mais rápida e foram conectados ponto a ponto
usando comunicações digitais HART para transmitir os dados do processo.
Figura 68. Aplicação RTU.
Radio Antennae
Standby RTU
Primary
RTU
Modbus Link
HART
Multiplexers
Transmitters
Transmitters
107
CAPÍTULO 3
Rede Industrial PROFINET
Princípio básico do PROFINET

O PROFINET é um sistema de comunicação em tempo real que assegura o
funcionamento desde simples sensores binários até poderosos controladores de
movimento, fornecendo serviços de comunicação otimizados para a base da pirâmide
da automação industrial, ou seja, aquilo que chamamos de nível de campo.
O conceito PROFINET é do tipo modular, que permite aos usuários escolher eles
próprios a funcionalidade em cascata. A distinção principal aqui é o tipo de troca de
dados. Essa distinção é necessária para satisfazer os requisitos rigorosos de velocidade
de transmissão de dados que existem para algumas aplicações.
O PROFINET abrange tanto a comunicação em tempo real não sincronizada (RT)

quanto a comunicação sincronizada (IRT). As designações RT e IRT descrevem as
propriedades em tempo real da comunicação dentro do PROFINET.
Para que possamos compreender o universo PROFINET, listamos abaixo uma

seleção de dispositivos de nível de campo que podem ser encontrados em
PROFINET nas mais diversas aplicações e segmentos de mercado:
»» interruptores;
»» válvulas solenoide;
»» válvulas pneumáticas;
»» acionadores;
»» codificadores de posição;
»» dispositivos com funções de controle e monitoração pelo operador;
»» dispositivos de medição e análise;
»» dispositivos de proteção;
»» robôs;
»» controles de soldagem;
»» tecnologia de segurança (barreiras de luz, botões de emergência etc.);
»» componentes de rede.
108
Figura 69. Diversas aplicações em qualquer setor imaginável podem utilizar-se do padrão
PROFINET.
Fonte: http://www.profibus.org.br/images/arquivo/brochura-profinet-port-544535a400f5d.pdf.
Como o padrão PROFINET é aberto a múltiplos fornecedores da Ethernet

Industrial para automação de processo fabril, ele possui uma característica
considerada indispensável e fundamental que é a interoperabilidade entres os
diversos dispositivos fornecidos, definida pela norma IEC 61158.
Figura 70. Associação Profibus / Profinet.
Fonte: https://www.profibus.com/.
Para que um dispositivo alcance o sucesso utilizando a tecnologia PROFINET, as

seguintes características devem ser atendidas:
»» boa capacidade de diagnóstico;
»» desempenho muito melhor;
»» mesma interface em todos os nós;
»» tecnologia de montagem compatível com a indústria;
»» melhores custos comparados com os atuais.
109
Sendo assim, estas propriedades geram uma necessidade de atendimento dos

seguintes requisitos técnicos estabelecidos pela norma IEC 61158:
»» alta escalabilidade;
»» comunicação cíclica de alto desempenho;
»» rápido resultado de diagnóstico e mensagens de alarme;
»» tempos de inicialização baixos;
»» facilidade de instalação;
»» habilidades de lidar com condições ambientais extremas, tais como

temperatura, esforço mecânico e EMC.
O PROFINET define a comunicação entre um controlador/supervisor e os

dispositivos I/O conectados distribuídos. Um conceito em cascata de tempo
real é a base para o perfeito funcionamento. Ou seja, o PROFINET descreve a
troca completa de dados entre controladores e dispositivos, bem como a
parametrização e o diagnóstico, que são tipicamente controlados por um
supervisor.
Sendo assim, são definidas as seguintes classes para facilitar a estruturação dos
dispositivos de campo PROFINET:
1. Controller – um controller (controlador) é o dispositivo de nível

superior que tipicamente contém a imagem do processo e o
programa do usuário. Ele é o parceiro ativo da comunicação e
parametriza e configura os devices conectados.
2. Supervisor – este pode ser um dispositivo de programação

(Programming Device – PD), um computador pessoal ou
um dispositivo de interface homem-máquina para fins de
comissionamento ou diagnóstico. Além disso, um supervisor pode
temporariamente assumir o papel de um controlador, como por
exemplo, para fins de teste ou executar uma avaliação de diagnóstico.
3. Device – um device (dispositivo) é o parceiro da comunicação que

transmite os dados de processo para o controlador de nível superior
e assinala estados críticos do sistema (diagnósticos e alarmes) de
acordo com o protocolo PROFINET.
110
Um subsistema contém pelo menos um controlador e um ou mais dispositivos.

Um dispositivo pode trocar dados com múltiplos controladores como um
dispositivo compartilhado. Supervisores usualmente são integrados apenas
de modo temporário para as funções de comissionamento ou solução de
problemas (troubleshooting).
Os fornecedores de software de comunicação oferecem aos fabricantes de

dispositivos de campo um meio eficiente de implementar os protocolos
padronizados, similares ao utilizado no padrão PROFIBUS. Ou seja, para que um
fabricante de dispositivo PROFINET possa ter em mãos um produto funcional,
basta realizar a adaptação do software disponível (PROFINET-Stack) ao
ambiente local do sistema (controlador Ethernet, sistema operacional).
Devemos ficar atentos também as soluções já prontas como ASICs, módulos

ou placas de desenvolvimento as quais certamente iram agilizar e facilitar o
processo de desenvolvimento de dispositivos de campo PROFINET. Abaixo
temos ilustrado um chip ASICs.
Figura 71. Chip ASIC Siemens.
Fonte: https://w3.siemens.com/mcms/distributed-io/en/profinet/ertec/pages/default.aspx.
Outro ponto bastante interessante, é que além de desenvolver e adaptar o

PROFINET-Stack ao seu sistema operacional, o fabricante deverá criar uma
“descrição” do dispositivo desenvolvida na forma de um arquivo XML, o qual
será utilizado mais tarde para configurar o device em aplicações de campo. Vale
ressaltar que, a associação PROFIBUS e PROFINET International disponibiliza
aos fabricantes membros inúmeros exemplos de arquivos para os mais diversos
tipos de dispositivos.
111
Conexão dos dispositivos de campo PROFINET

Os dispositivos de campo PROFINET são conectados exclusivamente via SWITCHES,
o qual tem como função realizar a “transformação” dos devices em componentes de
rede. Eles assumem a forma de uma topologia em estrela com switches multiporta
industriais separados ou de uma topologia em linha com switches integrados
no dispositivo de campo. Abaixo podemos observar o switch Ethernet industrial
SCALANCE XC-200, o qual oferece muitas funções:
»» Virtual LANs (VLAN).
»» mecanismos de redundância.
»» diagnósticos PROFINET ou Ethernet / IP completos opcionais em um

único dispositivo.
Figura 72. Switch PROFINET Siemens – Scalance XC-200.
Fonte: https://w3.siemens.com/mcms/industrial-communication/en/ie/industrial-ethernet-switches-media-converters/pages/
scalance-x-200-managed.aspx.
Se um switch ou uma porta de um switch falha, um ou mais não serão mais

acessíveis, dependendo da estrutura do barramento. Cada porta de switch deve
ser vista como uma unidade autocontida e não é conectada por fios a outra
porta.
Devido os switches serem usados para a conexão, o PROFINET sempre vê

apenas conexões ponto a ponto.
Isto é, se é interrompida a conexão entre dois dispositivos de campo, aqueles na

cadeia de comunicação localizados após a interrupção não são mais acessíveis.
Por essa razão, é importante quando planejar o sistema criar “caminhos de
112
comunicação” redundantes e usar dispositivos de campo e switches que

suportem o conceito de redundância do PROFINET. Esse recurso vai assegurar
alta disponibilidade dos nós em um sistema de automação.
Modelo de um dispositivo
Neste ponto da matéria solicito bastante atenção de você, meu caro aluno, pois
para que possamos entender o processo de endereçamento de dados em um Device
PROFINET, será necessária uma breve visão geral da modelagem de um dispositivo.
Para isso, a utilização de um modelo comum de dispositivo é o grande segredo para
obtermos uma visão uniforme dos devices e para o emprego compatível dos elementos
de estruturação dos dados de processo a serem trocados nas aplicações similares.
Sendo assim, dizemos que o PROFINET reconhece os devices de campo da seguinte

maneira:
»» Dispositivos de campo compactos: neste caso os devices têm o

grau de expansão definido pelo fabricante na configuração de fábrica
e não podem ter seu valor alterado visando futuras otimizações ou
atendimento de requisitos.
»» Dispositivos de campo modulares: diferentemente do item acima

descrito, estes devices possuem a característica de permitir a alteração
do grau de expansão de forma personalizada e individual.
Todos os recursos técnicos e funcionais existentes em um dispositivo PROFINET

são gravados e descritos por meio de um arquivo denominado GSD (General
Station Description file), que deve ser criado e entregue ao usuário final pelo
fabricante dele.
Este arquivo é composto, entre outras coisas, por uma “ilustração” do modelo
do dispositivo representado pelo DAP (Device Acess Point) e os módulos de
definição do tipo de família.
DAP é o que chamamos de conexão da interface de barramento com a Ethernet

e o programa de processamento, sendo determinado por intermédio do
arquivo GSD.
113
Quando falamos de endereçamento de um device em uma rede PROFINET, devemos

ter em mente que esta tecnologia suporta os seguintes níveis de endereçamento:
»» dispositivo de campo como um todo via DAP;
»» módulos I/O individuais com base nos slots;
»» canais I/O individuais de um módulo I/O dentro dos subslots;
»» seções/funções de programa dentro de um módulo I/O com base nos

índices, apenas em casos de comunicação acíclica;
»» atribuição de alarmes com base na mensagem correspondente.
Application Process Identifier (API)

O PROFINET transmite dados do provedor para o consumidor na forma de
combinações por bits sem interpretação desses dados. A aplicação é responsável
por avaliá-los. Se estiverem sendo transmitidos sinais digitais, geralmente não são
necessárias precauções especiais para a avaliação. Em alguns casos, no entanto os
dados devem ser transmitidos como estruturados para garantir a correta interpretação
dos formatos e seu significado durante o processamento no nível do usuário. Nesses
casos, é recomendado o uso daquilo que chamamos de profile (perfil), que fornece
uma descrição precisa das estruturas de dados e seu significado. Os profiles podem
ser usados na forma e um application profile (perfil de aplicação) ou communication
profile (perfil de comunicação).
Application profiles podem ser criados para uso global, por exemplo, para tecnologia
de acionamento, sendo que os dados de perfil são sempre mencionados utilizando o
número API a ele atribuído.
Para evitar a possibilidade de acessos competitivos ao definir application profiles, é

além de determinar os slots e subslots consideramos uma boa prática estabelecer um
nível de endereçamento adicional – o API (Application Process Identifier/Instace).
Assim, é possível atingir mesmo em diferentes aplicações a manipulação e controle
deles sem que exista a sobreposição de áreas de dados.
114
Os serviços de comunicação PROFINET

O PROFINET fornece definições de protocolo para os seguintes serviços:
»» transmissão cíclica dos dados de I/O que estão armazenados no espaço

de endereçamento de I/O do controlador;
»» transmissão acíclica de alarmes que devem ser reconhecidos;
»» transmissão acíclica de dados (parâmetros, diagnósticos detalhados,

dados I&M, funções de informação etc.).
Muitos destes serviços de comunicação PROFINET acontecem em tempo real e por

isso, veremos uma breve introdução sobre o assunto.
A comunicação em tempo real PROFINET

A comunicação padrão Ethernet, conforme está definida na norma IEEE 802.1, é
conhecida como comunicação TCP(UDP)/IP e é adequada para transferência de
dados na maioria dos casos. No entanto, em comunicação industrial, há requisitos
relacionados com o tempo de resposta e a operação isócrona que não podem ser
totalmente satisfeitos usando este canal. Por exemplo, medidas já mostraram que os
tempos de transmissão dos frames UDP/IP diferem em termos de comportamento
determinístico, que não é mais tolerável para algumas tarefas de automação. Por
essa razão, foi necessário acrescentar mecanismos ao conceito PROFINET que
suportem comunicação UDP/IP e que também ofereçam um caminho de comunicação
otimizado.
Tempos de atualização ou tempos de resposta devem estar pelo menos dentro do

intervalo de 5 a 10 ms. O tempo de atualização se refere àquele necessário para formar
uma variável em uma aplicação do dispositivo “A”, transferi-la para o dispositivo
parceiro “B” via cabo e disponibilizá-la para a aplicação.
É importante frisar que para os dispositivos, somente uma carga mínima do

processador é permitida ser direcionada para a comunicação em tempo real. A tarefa
principal do processador deve continuar sendo a de processar o programa do usuário,
e não a de comunicar com o dispositivo parceiro.
115
Durante a transmissão de dados entre dois dispositivos devemos nos atentar aos
seguintes fatores responsáveis pela taxa de atualização da comunicação:
»» Fornecimento da variável de aplicação t1;
»» Operação do communication stack e envio t2;
»» transmissão pelo cabo t3;
»» recepção nos dispositivos parceiros e operação do communication stack t4;
»» fornecimento da variável na aplicação t5.
O tempo de transmissão no cabo (t3) com Ethernet de 100Mbps é desprezível

comparado com o tempo de processamento nos dispositivos. Além disso,
o tempo necessário para fornecer os dados na aplicação do fornecedor (t1)
é independente da comunicação e pode ser considerado uma constante.
Vale para o processamento dos dados recebidos no consumidor (t5). Assim,
é evidente que se pode conseguir melhoras significativas nas taxas de
atualização, principalmente no processamento do communication stack (t2 e t4)
no fornecedor e no consumidor.
Vale ressaltar ainda que, ao longo das mais diversas simulações e várias
implementações de campo UDP/IP, observou-se que são necessários
consideráveis tempos de execução para criar pacotes de dados em
Communication Stack padrão. Embora esses tempos de execução pudessem
ser otimizados, o UDP/IP-stack necessário para isso não seria mais um produto
padrão, mas sim uma solução proprietária. Essas circunstâncias levam a uma
definição para a transmissão de dados em tempo real com o PROFINET.
Modo de Operação PROFINET
Introdução
Até aqui apresentamos uma descrição detalhada da modelagem, dos serviços e dos
caminhos de comunicação dos dispositivos de campo, trazendo assim, as informações
mais importantes e necessárias para entendermos o PROFINET. Com base nessas
informações, a seguir uma maneira lógica para configurar um sistema geral. Do
ponto de vista do PROFINET, os seguintes passos devem ser executados na ordem
mencionada.
116
Engenharia de sistema
Para executar o trabalho de engenharia de um sistema, são necessários os arquivos

GSD dos dispositivos de campo a serem configurados. O fabricante do dispositivo de
campo deve fornecer esses arquivos. Durante o trabalho de engenharia do sistema, o
projetista configura os módulos e submódulos definidos no arquivo GSD para mapeá-
los no sistema e atribuí-los a slots/subslots.
O engenheiro de configuração configura o sistema real, por assim dizer, simbolicamente

na engineering tool. As tarefas da engenharia também incluem especificação do ID
na rede para os endereços IP dos dispositivos de campo individuais alocados durante
o endereçamento. Para cada dispositivo de campo é atribuído um nome lógico.
Esse nome deve estar ligado à função ou ao local de instalação do dispositivo no
sistema e, no final, resulta na atribuição de um endereço IP durante a resolução do
endereço. O nome sempre pode ser atribuído com o protocolo DCP (Discovery and
Configuration Protocol), que está integrado por padrão em todos os dispositivos de
campo PROFINET.
Devido ao protocolo DHCP (Dynamic Host Configuration Protocol) ter seu uso
difundido no mundo todo, o PROFINET dá aos usuários a opção de definir os
endereços via DHCP ou por meio de mecanismos específicos do fabricante. As opções
de endereçamento suportadas por um dispositivo de campo de I/O são estabelecidas
no arquivo GSD para o respectivo device.
Cada fabricante de controlador também fornece uma engineering tool para configurar
o sistema. Abaixo vemos o exemplo de uma ferramenta de engenharia PROFINET.
Figura 73. Ferramenta de engenharia PROFINET.
PROFINET
I/O Controller
Library of
devices
I/O Devices
Moduls of the
selected device
Fonte: https://www.felser.ch/profinet-manual/a_-_aufstarten.html.
117
Download das informações do sistema para o

controlador
Terminada a fase de engenharia do sistema, o engenheiro de configuração faz o

download dos dados do sistema para o controlador, que também contém a aplicação
específica do sistema. Um controlador tem, então, todas as informações necessárias
para endereçar dispositivos e para a troca de dados.
Figura 74. Exemplo de ponto de partida da configuração do sistema IO.
Ethernet IO-System
(100)
Name of the
IO-Controller
IP Adress of the
IO-Controller
Fonte: https://www.felser.ch/profinet-manual/c_-_controller.html.
Resolução de endereço antes da iniciação do

sistema
Para poder trocar dados com um dispositivo, um controlador precisa atribuir um
endereço IP a ele antes da iniciação do sistema. A inicialização do sistema refere-
se à inicialização ou reinicialização de um sistema de automação após “power on”
ou “reset”. O endereço IP é atribuído dentro da mesma subnet usando o protocolo
DCP integrado por padrão em todos os dispositivos de campo PROFINET. Se o
dispositivo de campo estiver em uma subnet diferente daquela do controlador, existe a
possibilidade por resolução de endereço por um servidor DHCP separado.
118
Inicialização do sistema
Um controlador sempre faz a inicialização do sistema após iniciar/reiniciar com
base nos dados de configuração. Isso acontece automaticamente do ponot de vista do
usuário. Durante a inicialização do sistema um controlador estabelece as ARs e Crs e
configura e parametriza o I/O em nível de processo, conforme necessário.
Troca de dados
Após completar com sucesso a inicialização do sistema, o controlador e os dispositivos
trocam dados de processo, alarme e dados acíclicos.
119
Para (não) Finalizar
Rede industrial um processo evolutivo e de

oportunidades
A evolução dos mecanismos produtivos se enquadra nestes mecanismos no meio físico,
modelo de rede, equipamentos aplicáveis, interação entre redes etc., tem avançado
a uma taxa cada vez maior. As soluções de automatização de processos por meio de
redes industriais utilizando o conceito Fieldbus é irreversível de modo a cada vez mais
neste seguimento os processos estarem totalmente controlados e monitorados.
A integração entre rede já existe há tempos tem-se mostrado uma grande solução as
quais tendem a agregar o que de melhor existe em cada tecnologia proporcionando
projetos cada vez mais completos, eficazes e de baixo custo.
O mercado de automatização de processos é muito abrangente com um potencial

ainda enorme para ser explorado. Muitas empresas de médio e pequeno porte estão
cada vez mais convictas da importância de um processo bem automatizado e dessa
forma investindo cada vez mais em equipamentos e soluções para sua otimização de
sua linha de produção.
Seja atuando como fornecedor ou desenvolvedor de processos e produtos para

o ambiente industrial cada vez mais este mercado tem demostrado grandes
oportunidades para as empresas e profissionais preparados para atendê-los
absorvendo assim um nicho de mercado que ainda muitos não despertam.
120
Referências
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Automação Industrial. Editora Érica, São Paulo, 2010.
LUGLI, Alexandre Baratella.; SANTOS, Max Mauro Dias. Redes Sem Fio para
Automação Industrial. Editora Érica, São Paulo, 2013.
MORAES, C. C. Engenharia de Automação Industrial. Editora LTC, Rio de

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122
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123

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Alex Sander de Magalhães Pivoto

Rodrigo Paduan Mendonça

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5

PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 120

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a

Mais uma vez a percussora na implementação de redes industriais para minimizar

Diante da enorme demanda na fabricação de automóveis foi necessário investir em

Vislumbrando o enorme potencial comercial que este mercado demonstra muitas

»» Analisar os conceitos abordados pelo material bem como ser capaz

»» Compreender a importância da automatização dos processos de

Figura 1. Sistema de rede ponto a ponto.

O processo evolutivo dos sistemas de produção por meio de técnicas modernas

Histórico e evolução das redes

Todo o princípio de uma rede de comunicação se baseia na descoberta e posterior

Figura 2. Primeiros computadores desenvolvidos na década de 1940 e 1950.

O ENIAC (Electrical Numerical Integrator and O UNIVAC (Universal Automatic

Fonte: <http://en.wikipedia.org/wiki/ENIAC>;<https://catarinabaptista.wordpress.com/> ;<http://musardos.com.br/1946/08/31/

Já na próxima década, nos anos de 1960 os computadores continuaram sua evolução

Sistema MultiUser utilizado na década de Terminal TELEVIDEO 925

Ainda na década de 1960 inúmeros esforços e definições foram realizadas, no

»» melhora da interação entre computador e usuários;

»» surgimento de técnicas de time-sharing, primeiros sistemas

»» conexão de usuários ao computador central por meio de terminais;

»» nas comunicações entre terminais e o computador central foram

»» interface (serial, paralela), conectores, cabos etc.;

»» definição de unidade básica de informação bit → binary unit;

»» definição de duração de sinais 0 e 1, sincronização;

»» definição de códigos para representar letras, números e outros símbolos

»» definição de protocolos para envio, recepção, detecção de erros etc.

»» desenvolvimento de computadores, pelas grandes industriais, cada vez

»» incremento na capacidade de cálculo e armazenamento;

»» aplicações cada vez mais complexas requeriam computadores cada vez

»» concepção de sistemas de informação distribuído a fim de melhorar o

»» aparecia à necessidade de desenvolver técnicas para interconexão de

»» informatização crescente nas empresas assim como os sistemas de

»» os primeiros setores a serem informatizados eram o de finanças, folha

»» posteriormente a informatização do chão de fábrica por meio das CNCs,

Dessa forma, permitindo a abertura para a concepção de desenvolvimentos de novas

A Informação é a palavra-chave em empresas de qualquer setor, assim como no ramo

As Redes Industriais são essencialmente sistemas distribuídos, ou seja, diversos

Um contra senso entre tecnologias abertas ou não, é que atualmente os fabricantes

Fazendo um paralelo entre os sistemas de controle antigos, aqueles mencionados

Os sistemas de controle tradicional se caracterizavam por possuírem alto custo de

»» menores custos de instalação;

»» melhores procedimentos de manutenção;

»» informação de controle de qualidade;

»» informações de instrumentos para manutenção;

»» configurações dos instrumentos à distância etc.

Evolução das redes

Figura 4. Automatização de processos utilizando exclusivamente CLPs, mais de 20 anos atrás.